Título FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN Interpretación de registro en el campo Guairuy GRY-X24 Nombres y Apellidos Santos da silva Almeida joao carlos Autor/es Fecha Carrera Ing. Gas y Petróleo Asignatura Grupo Docente Periodo Académico Subsede Cochabamba Copyright © (2017) por (). Todos los derechos reserv Código de estudiantes 201302331 introduccion Los riesgos mecánicos que se derivan de la utilización de equipos de trabajo por parte de los trabajadores pueden llegar a afectar de manera negativa sobre su salud, produciendo; cortes, enganches, abrasiones, punciones, contusiones, proyecciones, atrapamiento, aplastamiento, cizallamiento, etc. Los riesgos mecánicos a parte de afectar a la salud de los trabajadores, también elevan los costes económicos de las empresas, ya que perturban la actividad laboral, dando lugar a bajas por enfermedad e incapacidad laboral. Los principales riesgos mecánicos derivados del uso de equipos de trabajo son: choques contra objetos inmóviles, golpes, cortes, choques contra objetos móviles, proyección de fragmentos o partículas, atrapamientos por o entre objetos y atrapamientos por vuelco de máquinas o vehículos. Objetivos Adquirir conocimientos que permita estar condiciones para tomar decisiones en el control de los riesgos que puedan presentarse en las operaciones de perforación, aplicando las medidas preventivas a través de la selección de los sistemas y equipos de protección, para el hombre, ambiente y equipo Desarrollo Que es riesgo mecanico ? Es aquel que en caso de no ser controlado adecuadamente puede producir lesiones corporales tales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o proyectados, atrapamientos, aplastamientos, quemaduras, etc… También se incluyen los riesgos de explosión derivables de accidentes vinculados a instalaciones a presión.tima modificación 26/04/03 00:11 Como se genera o presenta ? El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique manipulación de herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (p.ej.: fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas, etc…), manipulación de vehículos, utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa, etc…). Como identificar el riesgo ? Identificación de los incumplimientos de la normativa general y específica que sea aplicable a la empresa en función de sus características de tamaño, actividad productiva, ubicación, etc., lo que, a pesar de no generar un riesgo en el sentido estricto del término, sí que es un aspecto que se debe tratar, como mínimo, como "deficiencia". Para hacer una identificación correcta, las personas encargadas del proceso de evaluación deben ser competentes, y deben tener los conocimientos necesarios que les permitan reconocer los indicadores y las señales que nos alerten de la existencia de factores de riesgo y de situaciones deficientes e incorrectas. Los profesionales encargados de esta identificación tienen que buscar y saber qué buscan, y deben utilizar todos los indicadores4 que, además de sus conocimientos, les ayuden a hacer un buen diagnóstico del estado de la prevención de los riesgos laborales en la empresa. Sin unos buenos conocimientos de seguridad y salud laboral, los resultados de esta identificación serán, por fuerza, parciales y, por lo tanto, deficientes. Sin embargo, es necesario recordar también que los conocimientos técnicos se deben completar con la información que puedan aportar los trabajadores, tanto directamente como mediante sus representantes. Características / clasificación: Las formas elementales del riesgo mecánico son: Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar material relativamente blando. Muchos de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar especialmente atentos cuando este en funcionamiento porque en muchas ocasiones el movimiento de estos objetos no es visible debido a la gran velocidad del mismo. La lesión resultante, suele ser la amputación de algún miembro. Peligro de atrapamientos o de arrastres: Es debido por zonas formadas por dos objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es el caso de los cilindros de alimentación , engranajes, correas de transmisión, etc. Las partes del cuerpo que más riesgo corren de ser atrapadas son las manos y el cabello, también es una causa de los atrapamientos y de los arrastres la ropa de trabajo utilizada, por eso para evitarlo se deben usar ropa ajustada para evitar que sea enganchada y proteger las áreas próximas a elementos rotativos y se debe llevar el pelo recogido. Peligro de aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta principalmente a las personas que ayudan en las operaciones de enganche, quedando atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen resultar lesionados los dedos y manos. De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan partículas, pero entre estos materiales se pueden introducir objetos extraños como piedras, ramas y otros, que son lanzados a gran velocidad y que podrían golpear a los operarios. Este riesgo puede reducirse o evitarse con el uso de protectores o deflectores De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y alcanzar los ojos. Para evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un adecuado mantenimiento preventivo que contemple, entre otras cosas, la revisión del estado de conducciones para detectar la posible existencia de poros en las mismas. Son muy comunes las proyecciones de fluido a presión. Peligro de corte ó de seccionamiento. Peligro de enganche. Peligro de impacto. Peligro de perforación o de punzonamiento. Peligro de fricción o de abrasión. Que enfermedades ocupacionales se adquiere ? Desmembramiento : perdida de algún miembro del cuerpo Perdida de audición: debido a exposición a ruidos durante un largo tiempo y periodo. Perdida de la visión: debido al golpe de algún residuo solido o herramienta. Cortes: debido a alguna maquina de corte sin resguardo o herramienta cortante. Quemadura : debido a friccion. Muerte : por aplastamiento, atrapamiento,cizallamiento y ect… Como minimizar o prevenir el riesgo ? Se puede minimizar los riesgos utilizando medidas preventivas PREVENCIÓN INTRÍNSECA. (Eliminar los peligros por diseño o limitar los riesgos tanto como sea posible). PROTEGER los riesgos remanentes mediante resguardos y/o dispositivos. INFORMAR Y ADVERTIR al Operador sobre los posibles riesgos residuales. PRECAUCIONES SUPLEMENTARIAS. (Paro de emergencia, inversión de movimientos etc.) MEDIDAS PREVENTIVAS Evitar los vuelcos, caídas o desplazamientos intempestivos de las máquinas. Seguir las instrucciones para la sustitución de piezas desgastadas, fatigadas, envejecidas, etc. Evitar la caída de piezas mecanizadas y la proyección de virutas, partículas, herramientas o fragmentos. Las operaciones de regulación, selección o cambio de velocidad y selección de mando, se harán de forma segura, por personal competente y, en su caso, por mediación de un selector de mando enclavable (p.e. llave). Deben cubrirse todas las partes activas de los circuitos eléctricos de las máquinas. Deben conectarse a tierra todas las masas metálicas de las máquinas y colocar en el circuito de alimentación dispositivos de corte por Intensidad o tensión de defecto. Se deben evitar los errores de montaje imposibilitando las conexiones no deseadas, marcando los sentidos de movimiento de piezas, instrucciones complementarias, etc. Se deben evitar los contactos con piezas a temperaturas extremas. El montaje, sustitución y reparación de piezas debe realizarse siguiendo los procedimientos dictados a tal efecto y mediante la utilización de instrumentos adecuados (eslingas, ganchos, cáncamos e instrumentos de medida.) Evitar los posibles enganchones provocados por la ropa, pelo, pulseras, anillos, cadenas, etc. La viruta arrancada por las máquinas se debe retirar mediante el uso de útiles adecuados. RESGUARDOS Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD RESGUARDO. Elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. RESGUARDO FIJO. Es el que se mantiene en su posición de cerrado. RESGUARDO REGULABLE. Resguardo fijo o móvil cuya regulación permanece fija durante una determinada operación. RESGUARDO CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO Cuando es abierto, da la orden de paro a la máquina. RESGUARDO CON DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO Y BLOQUEO. No permite su apertura hasta que se haya detenido el movimiento peligroso de la máquina. DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN. Dispositivo (distinto a un resguardo) que elimina o reduce el riesgo, solo o asociado a un resguardo. MANDO SENSITIVO Es un dispositivo tal, que al dejar de ser accionado, el órgano de accionamiento retorna a la posición de parada. MANDO A DOS MANOS Es un dispositivo de mando SENSITIVO que requiere como mínimo el accionamiento SIMULTÁNEO de DOS órganos de accionamiento (pulsadores). DISPOSITIVOS SENSIBLES Son aquellos que provocan la parada de una máquina cuando una persona rebasa un límite de seguridad. DISPOSITIVOS SENSIBLES MECÁNICOS. Efectúan una detección mecánica mediante la utilización de cables, sondas telescópicas, tarimas sensibles, etc. DISPOSITIVOS SENSIBLES NO MECÁNICOS. Efectúan la detección por un medio inmaterial (barreras fotoeléctricas, detectores capacitivos, detectores ultrasónicos etc.) DISPOSITIVOS DE RETENCIÓN MECÁNICA. Son los que se utilizan para retener algún elemento de una máquina (cuñas, pasadores, bloques, calces, bulones, etc.) MARCHA A IMPULSOS. Dispositivo que permite el desplazamiento limitado de un elemento de la máquina. EPP que se necesita aplicar? Equipos de protección individual de uso habitual para máquinas Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza son todos de categoría II. Estos Elementos están destinados a proteger la parte superior de la cabeza del usuario contra objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo de dos partes: un armazón y un arnés Para una buena protección, el casco deben ajustar a la talla de la cabeza del usuario, está concebido para absorber la energía del impacto mediante la destrucción parcial o mediante desperfectos del armazón y del arnés por lo que , aun en el caso de que estos daños no sean aparentes, cualquier casco que haya sufrido un impacto severo deber ser sustituido.Existe peligro al modificar o eliminar cualquier elemento original del casco sin seguir las recomendaciones del fabricante. No se podrán adaptar al casco accesorios distintos a los recomendados por el fabricante del casco. No se le podrá aplicar pintura, disolvente, adhesivos o etiquetas auto-adhesivas, excepto si se efectúa de acuerdo con las instrucciones del fabricante del casco. Protectores oculares: Todos los protectores oculares y filtros son de categoría II, excepto los que están destinados a proteger en trabajos con radiaciones ionizantes, riesgos eléctricos o para trabajos en ambientes calurosos de temperaturas superiores a 100ºC, que son de categoría III.Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque de viruta (moladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las operaciones de corte de materiales con sierras y las de soldadura.Se aconseja el uso de gafas del tipo Montura Integral, ya que debido a su diseño aseguran una protección total de toda el área ocular, impidiendo la entrada de partículas por los lados o por las aberturas superiores. Protección de las manos: Los guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos pertenecen a la Categoría II, y sus prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión, resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro y resistencia a la perforación. Como requisitos adicionales pueden presentar resistencia al corte por impacto. Guantes para la manipulación de elementos calientes o fríos, son en general de Categoría I, pero si se usan para manipular elementos a más de 50 ºC son de Categoría III, y para más de 100 ºC o para menos de -50ºC son de Categoría III. Protección de los pies: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas operaciones que entrañen trabajos y manipulación de piedras y fabricación, manipulación y tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos son de Categoría II. Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de llevar ropa de protección antiinflamante y mandiles de cuero Se aplica también al personal que realiza operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el proteger al usuario contra pequeñas proyecciones de metal fundido y el contacto de corta duración con una llama. Protectores auditivos: Los tapones auditivos son protectores contra el ruido que se llevan en el interior del conducto auditivo externo, o a la entrada del conducto auditivo externo. Existen varios modelos diferentes de tapones, con y sin arnés, quedando a elección del usuario el tipo que le es más cómodo.Se recomienda su uso en aquellas operaciones que por nivel de ruido o por repetitividad a lo largo de la jornada de trabajo puedan ocasionar molestias o trastornos en la audición; por ejemplo, operaciones con radiales, taladros, martillos, etc. En que área de la industria petrolera se manifesta? Los riesgos mecánicos en la industria petrolera se manifasta mas en los taladros de perforación que son donde mas se utiliza maquinarias y herramientas. Actividad RIESGOS MECÁNICOS 1 Un riesgo mecánico (respuesta: b) a) Es el producido por máquinas o herramientas b) Es siempre una energía física c) Se debe a los elementos móviles d) Todas las anteriores son ciertas 2 Están expuestos a los riesgos mecánicos (respuesta: d) a) Los trabajadores manuales b) Los que manejan máquinas o herramientas c) Todos los trabajadores excepto los dedicado en exclusiva a labores intelectuales d) Todos los trabajadores sin excepción 3 En un laboratorio no es un riesgo mecánico (respuesta: a) a) El producido por un contacto eléctrico b) Una herida provocada por la rotura de un tubo de ensayo c) Un tropezón accidental d) Ninguno de los anteriores 4 No puede considerarse una causa de accidente (respuesta: c) a) La falta de señalización b) No entender correctamente una tarea c) El propio hecho de manejar una máquina-herramienta d) Todas las anteriores son posibles causas de accidentes 5 Puede considerarse peligro de accidente (respuesta: c) a) La falta de señalización b) No entender correctamente una tarea c) El propio hecho de manejar una máquina-herramienta d) Todas las anteriores son posibles causas de accidentes 6 Son enfermedades profesionales causadas por riegos mecánicos (respuesta: d) a) Aquellas producidas por el calor b) Aquellas causadas por el frío c) Aquellas causadas por la electricidad d) Ninguna de las anteriores e) 7 Se considera seguridad en las máquinas (respuesta: a) a) Las medidas adoptadas por los propios usuarios b) La protección personal del trabajador c) La delimitación de la zona de peligro d) Todas las anteriores 8 En cuanto a los resguardos de una máquina no es cierto que (respuesta: b) a) Solo puede ser una barrera física b) Solo podrá retirarse usando herramientas c) Su cierre no pondrá la máquina en marcha d) La máquina no funciona si está retirado 9 Un dispositivo de protección (respuesta: b) a) Solo protege asociado a un resguardo b) Impide que se inicie o mantenga una fase peligrosa c) Por sí mismo no impide el funcionamiento de la máquina d) Todas las anteriores 10 En cuanto a los riesgos de las herramientas es cierto que (respuesta: c) a) Su transporte no debería ser un riesgo en sí mismo b) Su almacenaje no debería ser un riesgo en sí mismo c) Pueden causar lesiones en las que la herramienta no se vea implicada d) No se ven afectados por el entorno