Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Contenido TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL ....................................................................... 1 Concepto y características ............................................................................................................. 1 Origen de la materia prima ............................................................................................................ 1 Localización ................................................................................................................................... 5 Conversión de la materia prima en materiales industriales.............................................................. 5 Fabricación de productos acabados ................................................................................................ 5 La elección de los materiales desde el punto de vista industrial....................................................... 5 Propiedades de los materiales................................................................................................ 6 Clasificación de los materiales por sus propiedades .................................................................. 6 Fabricación de productos acabados ........................................................................................ 7 Moldeo ......................................................................................................................................... 8 Moldeo por inyección........................................................................................................................................... 8 Moldeo por extrusión ........................................................................................................................................... 9 Moldeo por insuflación de aire .......................................................................................................................... 10 Moldeo por vacío ............................................................................................................................................... 11 Calandrado .................................................................................................................................. 12 Forja ........................................................................................................................................... 13 Torneado..................................................................................................................................... 14 Fresado ....................................................................................................................................... 14 Agujereado.................................................................................................................................. 14 Doblado ...................................................................................................................................... 15 Lijado .......................................................................................................................................... 15 Unión de componentes: diferentes técnicas .......................................................................... 15 Clasificación de ensambles ........................................................................................................... 16 ENSAMBLES NO PERMANENTES ................................................................................................... 16 ENSAMBLES SEMIPERMANENTES ................................................................................................. 16 ENSAMBLES PERMANENTES ......................................................................................................... 16 SOLDADURA ........................................................................................................................ 17 Clasificación de Soldaduras .......................................................................................................... 17 Soldadura blanda................................................................................................................................................ 17 Soldadura fuerte................................................................................................................................................. 18 Tipos de Soldadura ...................................................................................................................... 18 Soldadura por fricción ........................................................................................................................................ 18 Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete) ................................................................................................. 18 Soldadura por arco eléctrico .............................................................................................................................. 19 Soldadura por arco en atmósfera inerte ............................................................................................................ 19 Soldadura por plasma......................................................................................................................................... 20 Soldadura por resistencia eléctrica .................................................................................................................... 20 UNIONES ADHESIVAS ........................................................................................................... 21 Prof: Esteban Guzzetta 1 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Clasificación en función de sus componentes ............................................................................... 22 • Adhesivos sintéticos ........................................................................................................................................ 22 • Adhesivos de origen vegetal ............................................................................................................................ 22 • Adhesivos de origen animal: ........................................................................................................................... 22 Clasificación en función de su presentación .................................................................................. 22 • Adhesivos sólidos ............................................................................................................................................ 22 • Adhesivos líquidos ........................................................................................................................................... 22 Clasificación en función de su uso ................................................................................................ 23 Adhesivos industriales: ....................................................................................................................................... 23 Adhesivos profesionales: .................................................................................................................................... 23 Adhesivos para uso doméstico o infantil: .......................................................................................................... 23 Tipos de adhesivos por su forma de aplicación ............................................................................. 23 Termoplásticos: .................................................................................................................................................. 23 Termoestables: ................................................................................................................................................... 23 De contacto: ....................................................................................................................................................... 23 De fusión en caliente ¨Hot melt¨:....................................................................................................................... 23 Sensibles a la presión: ........................................................................................................................................ 23 Rehumectables: .................................................................................................................................................. 23 Acabado de productos: ........................................................................................................ 24 TIPOS DE PINTURAS ..................................................................................................................... 24 Epoxi: .................................................................................................................................................................. 24 Sintéticos: ........................................................................................................................................................... 24 Plástica: .............................................................................................................................................................. 24 Poliuretanos: ...................................................................................................................................................... 24 Impregnantes: .................................................................................................................................................... 24 Convertidores: .................................................................................................................................................... 25 Cincado: .............................................................................................................................................................. 25 Cromados: .......................................................................................................................................................... 25 Galvanizado: ....................................................................................................................................................... 25 Niquelados: ........................................................................................................................................................ 26 Anodizados:........................................................................................................................................................ 26 Teflonado: .......................................................................................................................................................... 26 Prof: Esteban Guzzetta 2 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL Concepto y características Los materiales que se encuentran en estado natural necesitan ser transformados para ser utilizados. Incluso los huesos empleados por el hombre primitivo para la construcción de anzuelos y arpones para pescar eran afilados y convertidos en formas adecuadas. Actualmente, el proceso de transformación de un material, desde su estado natural hasta convertirlo en un producto acabado, puede acarrear centenares de fases que, incluso, puede involucrar a gente de todo el mundo. A grandes rasgos se pueden distinguir tres fases importantes: Origen de la materia prima Prof: Esteban Guzzetta 1 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Ejemplos de Productos Prof: Esteban Guzzetta 2 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Ejemplos de Productos Prof: Esteban Guzzetta 3 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Ejemplos de Productos Ejemplos de Productos Prof: Esteban Guzzetta 4 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Localización Muchas veces la localización de la materia prima es un proceso sencillo. Así cabe destacar, por ejemplo, una industria maderera que posea su propio bosque o el agricultor que planta su campo de algodón. En ambos casos conocen con exactitud el lugar donde se encuentran los recursos. Mucho más difícil lo tienen aquellas industrias que necesitan materia prima procedente del interior de la tierra ya que su localización, con frecuencia, resulta bastante más difícil. Para ello los geólogos suelen emplear instrumentos electrónicos, muestras de tierra y, recientemente, la ayuda de satélites. Conversión de la materia prima en materiales industriales Una vez localizada, extraída y trasladada la materia prima, desde el lugar de origen hasta un centro de transformación, se precede a la fabricación de productos industriales. Por ejemplo, los troncos de árboles cortados son trasladados a las serrerías, donde son medidos y analizados para deducir cual es la mejor forma de cortarlos para obtener el mayor número y las mejores tablas o tablones. En serrerías de cierta categoría, es el ordenador el que determina después de hacer un análisis previo, la forma de corte óptima para obtener las mejores tablas de un mismo tronco. Fabricación de productos acabados Los materiales industriales, generalmente, necesitan sufrir un segundo proceso de fabricación para convertirse en objetos utilizables por el hombre. Existen multitud de procesos secundarios para la obtención de piezas y objetos acabados, pero entre ellos se pueden destacar las siguientes categorías: Moldeo – Forja – Mecanizado - Unión de piezas Elección de los materiales desde el punto de vista industrial En líneas generales se puede afirmar que no existe un material perfecto que pueda ser empleado para todo. Cada aplicación necesita de un material con unas propiedades Prof: Esteban Guzzetta 5 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica determinadas, por tanto, los diseñadores e ingenieros necesitan apreciar las ventajas e inconvenientes que tiene cada uno de ellos y elegir el que más convenga para cada aplicación. A la hora de seleccionar el mejor para una aplicación concreta conviene tener en cuenta una serie de aspectos, tales como: Coste del material: se debe considerar que el precio del material empleado para construir un producto representa, aproximadamente, de 1/3 a 1/2 del precio final. Por tanto, este es un factor muy importante a tener en cuenta si queremos vender el producto a un precio competitivo. Transporte: a veces el transporte de la materia prima incrementa tanto los precios que el producto final deja de ser competitivo. Por ello, en la mayoría de los casos se compran en lugares próximos a los de transformación, con objeto de reducir o eliminar estos gastos. Calidad: la aparición continua de nuevos materiales obliga al fabricante a un estudio y evaluación constante de sus propiedades para una posible aplicación en un producto concreto. En este caso deberá tener en cuenta también las preferencias de los consumidores y las posibles repercusiones sobre el medio ambiente. Propiedades de los Materiales Oxidación: La oxidación es una reacción química donde un metal o un no metal Prof: Esteban Guzzetta 6 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica cede electrones, y por tanto aumenta su estado de oxidación Inflamabilidad: Inflamabilidad es la facilidad con la cual una sustancia encenderá, causando fuego o combustión. Corrosión: La corrosión es la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo el deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. Deforma el material. Reactividad: La reactividad química de una sustancia o de una especie química es la capacidad de reacción química que presenta ante otros reactivos. Opacos: No dejan pasar la luz. Transparentes: Dejan pasar la luz. Traslúcidos: Dejan pasar parte de la luz. Acústicas: Materiales transmisores o aislantes del sonido. Eléctricas: Materiales conductores o dieléctricos Térmicas: Las propiedades térmicas determinan el comportamiento de los materiales frente al calor. Cohesión: Resistencia de los átomos a separarse unos de otros. Plasticidad: Capacidad de un material a deformarse ante la acción de una carga Maleabilidad: Facilidad a deformarse en láminas Dureza: Es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Resistencia: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales para soportar las diversas fuerzas. Ductilidad: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin romperse Elasticidad: Se refiere a la propiedad que presentan los materiales de volver a su estado inicial cuando se aplica una fuerza sobre él. Higroscopicidad: Se refiere a la propiedad de absorber o exhalar el agua Hendibilidad: Es la propiedad de partirse en el sentido de las fibras o láminas Resiliencia: Es la capacidad de oponer resistencia a la destrucción por carga dinámica. Fabricación de productos acabados En un proceso industrial, el proceso de fabricación, manufactura o producción es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas. Estas características pueden ser de naturaleza muy variada como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria. Prof: Esteban Guzzetta 7 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de manera que, dependiendo de la escala de observación, se puede denominar proceso tanto en el conjunto de operaciones desde de la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina/herramienta. Moldeo Consiste en el vertido de material, en estado líquido o pastoso, en un molde determinado seguido de un enfriamiento o solidificación posterior. Se utiliza para la obtención de plásticos, esculturas de metal, vidrios, cerámicas, cementos y hormigones, etc. *Moldeo por inyección https://youtu.be/b1U9W4iNDiQ La inyección es un proceso intermitente que consiste en: Plastificación: El material es fundido por efecto de temperatura y fricción. Introducción: El material fundido es introducido en la cavidad del molde por efecto de presión Enfriamiento, solidificación y desmolde. VENTAJAS - Máxima exactitud - Posibilidad de crear orificios - Obtención de superficies lisas - Buenas propiedades mecánicas - Producciones elevadas DESVENTAJAS - Poca flexibilidad en cambios de producción - Moldes de elevados costos en cambios de producción - Gastos energéticos altos en relación con otros procesos - Complejidad para producir paredes muy delgadas Prof: Esteban Guzzetta 8 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica *Moldeo por extrusión EL proceso de extrusión hace referencia a cualquier operación de transformación en la que un material fundido es forzado a través de una boquilla para producir un artículo de sección transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Además de los plásticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusión, como los metales, cerámicas o alimentos, obteniéndose productos muy variados como son marcos de aluminio o PVC, tuberías, pastas alimenticias, etc. Desde el punto de vista de los plásticos, la extracción es claramente uno de los procesos más importantes de transformación. El proceso de extracción de plásticos se lleva a cabo en máquinas denominadas extrusoras o extrusores. VENTAJAS: - Alta productividad - Estabilidad - Costo de maquinaria moderado - Versatilidad de productos con una maquinaria DESVENTAJAS: - Los productos resultantes tendrán siempre secciones transversales constantes - Casi siempre se requiere un proceso paralelo para terminar el producto Prof: Esteban Guzzetta 9 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica *Moldeo por insuflación de aire https://youtu.be/5m4Cp6IArLw El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza la presión del aire para expandir el plástico en la cavidad de un molde. Este proceso se utiliza en la fabricación de piezas plásticas huecas con paredes delgadas y de una sola pieza. El proceso se lleva a cabo en dos pasos: 1. Se fabrica un tubo a partir de plástico fundido, denominado preforma. 2. Se inyecta aire a presión en el tubo para conseguir la forma deseada. Distintas formas de Moldeo por Soplado: Extrusión-Soplado: el plástico se funde y se extruye en un tubo (preforma) el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética por el molde. El aire se inyecta a la preforma y adquiere la forma deseada, se deja enfriar y se expulsa la pieza. Inyección-Soplado: se combina el moldeo por inyección y moldeo por soplado. El plástico fundido es moldeado por inyección alrededor de un núcleo consiguiendo una preforma y se introduce en el molde, después se inyecta aire para expandir el material y conseguir la forma final de la pieza, se enfría y se expulsa. Coextrusión-Soplado: es indicado para la producción de piezas multicapa. Es un proceso de dos etapas parecido al moldeo por Inyección-Soplado. El proceso comienza con la inyección (o proceso similar) de una preforma. La preforma se calienta con calentadores infrarrojos y se inyecta aire a alta presión mientras que la preforma se estira usando una varilla. La preforma se expande adoptando la forma de la pieza deseada. VENTAJAS Producción de artículos de boca angosta (el diámetro de la boca siempre será menor al diámetro del cuerpo) Moldes de costo moderado Prof: Esteban Guzzetta 10 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Piezas con buenas propiedades mecánicas Flexibilidad en cambios de producción DESVENTAJAS Requiere generalmente de un molino Solo para artículos huecos Es difícil competir con mercados lejanos Se requieren de almacenes de gran capacidad *Moldeo por vacío https://youtu.be/tKnIOKP4Igc La técnica del moldeo asistido por vacío consiste en crear presión sobre un laminado durante su ciclo de curado. La presurización del laminado cumple varias funciones: 1. Remueve el aire atrapado entre capas. 2. Compacta las capas de refuerzo por transmisión de fuerzas, proporcionando laminados más uniformes. 3. Evita que la orientación del laminado se modifique durante el curado. 4. Reduce la humedad. 5. Quizás la función más importante , la técnica de vacío optimiza las relaciones refuerzo-matriz en las piezas de materiales compuestos. Todas estas ventajas han sido utilizadas durante años para maximizar las propiedades físicas de los materiales compuestos, tanto en campos como la aviación así como en industrias de componentes para competición. VENTAJAS: Entre las ventajas más importantes que proporciona el método podemos citar: *Obtención de altos porcentajes de refuerzo comparado con los métodos tradicionales. Prof: Esteban Guzzetta 11 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica *Mayor densidad del laminado. *Baja tasa de porosidad (contenido de burbujas). *Mejor impregnación de las fibras debido a la presión y al flujo de resina a través de las fibras, con excesos retenidos en los materiales fungibles. *Reducción de las emisiones de elementos volátiles emitidos durante el curado. *Inversión relativamente baja en equipos. *Adaptación de la mayoría de los moldes concebidos para otros procesos de fabricación. *La superficies interiores del laminado presentan mejor acabado superficial, con el consecuente ahorro de tiempo de preparación para operaciones posteriores. DESVENTAJAS: *Corte de los materiales fungibles y de la mano de obra extra. *Un alto nivel de habilidades es requerido por parte de los operarios. *Mezclas y controles de cantidades de resina son aún determinados por la habilidad del operario. *Dependiendo del tamaño de la pieza y del sistema de matriz utilizado, pueden presentarse problemas de tiempos de procesos (que no exista suficiente tiempo para impregnar toda la pieza sin que antes aparezcan zonas gelificadas). *Si existe curado, para sistemas de matrices poliéster y viniléster pueden presentarse problemas por niveles de vacío mayores de -0,33 bares (-254mm Hg), debido a que el punto de inflación del estireno (diluyente principal) baja consideradamente bajo los efectos del vacío. *Un exceso de evacuación de estireno modificará las propiedades físicas del laminado, por lo que debe prestarse atención especial al ciclo de vacío. Calandrado https://youtu.be/CcejDl_UqHE?list=RDCMUCtW5XL5sVF-26Omo6OlUSvQ https://youtu.be/3mwQjMxQF6E Es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material sólido a presión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos opuestos y se cortan con una cuchilla para obtener el tamaño deseado. La finalidad puede ser obtener láminas de espesor controlado o bien modificar el aspecto superficial de la lámina. Prof: Esteban Guzzetta 12 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Productos obtenidos por calandrado: Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima para otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de baño, alfombras, manteles e impermeables. Las características de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado son: · posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo · productos transparentes, opacos o de color · productos no tóxicos · de espesor constante · obtención de materiales rígidos o flexibles. Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de blisters, confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas, etc. VENTAJAS: Bajo costo Grandes producciones Se producen piezas libres de esfuerzos DESVENTAJAS: Limitado a producir lámina o película Los espesores muy pequeños son difíciles de lograr Forja Forjado artesanal: https://youtu.be/mNvk6ugoIOo Forjado industrial: https://youtu.be/LD2x2Ipk854 https://youtu.be/2TvDTZHuPWk?list=TLPQMTgwMzIwMjBzohiO0ybEBA La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión. Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado. Prof: Esteban Guzzetta 13 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Torneado Tornado paralelo convencional: https://youtu.be/JtH8Qd17FW0?list=TLPQMTgwMzIwMjBzohiO0ybEBA Torno paralelo CNC: https://youtu.be/gUsqz_Vcd9o?list=TLPQMTgwMzIwMjBzohiO0ybEBA El torneado es una operación mecánica que consisten en labrar una gran variedad de cuerpos de revolución (cilindros, conos, esferas), así como filetes de cualquier perfil, en unas máquinas herramientas especiales llamadas tornos. Este trabajo mecánico (Torneado) se efectúa mediante herramientas de corte cuya posición en la maquina es fija y cuya posibilidad de desplazamiento lateral les permite separar una viruta. El corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de la arista cortante sobre la superficie trabajada, mientras la pieza esta, siempre, animada de un movimiento de rotación. Fresado Fresadora CNC: https://youtu.be/Y46X5WzOfuo?list=TLPQMTgwMzIwMjBzohiO0ybEBA Fresadora manual: https://youtu.be/tLx59gX_Bo0?list=TLPQMTgwMzIwM jBzohiO0ybEBA El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza. Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. Agujereado Consiste en la ejecución de un agujero o cavidad cilíndrica en el material a trabajar. La operación la realiza una máquina herramienta denominada taladradora o agujereadora, la que emplea una herramienta llamada broca o mecha. Existen distintos tipos de agujereadoras como las portátiles, son las que Prof: Esteban Guzzetta 14 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica se adecuan a trabajos por lo general en lugares fijos, cuando no son piezas transportables, las sensitivas o de palanca, que utilizan la fuerza del operario sobre una palanca y que siente la resistencia opuesta por el material de la pieza al realizar el trabajo, de accionamiento mecánico o hidráulico, de mando o control numérico de maquinado computarizado. Doblado: https://www.youtube.com/watch?v=B5Cefl5gA6g Es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz –si es con estampa ésta tendrá una forma determinada- y un punzón -que también puede tener forma- que realizará la presión sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimirá –zona interior- y el situado en el lado opuesto –zona exterior- será traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa. A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una pequeña recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Lijado: https://www.youtube.com/watch?v=MZU3T9QHlPc Es el proceso de lijado más antiguo conocido y usado, debido a las múltiples ventajas que presentan las lijadoras únicamente se realiza el lijado manual cuando las máquinas lijadoras no se pueden utilizar, como por ejemplo el lijado de piezas pequeñas, superficies de difícil acceso, etc… La herramienta que se utiliza para el lijado manual son las cuñas, donde se colocan y se adhieren las lijas que efectuaran el lijado sobre la superficie. Las cuñas pueden ser de diferentes geometrías y tamaños, así como pueden estar fabricadas de distintos materiales (madera, goma…) En el caso de lijar superficies pequeñas generalmente se utiliza la lija directamente sin ayuda de cuñas, mención especial a las lijas flexibles utilizadas en áreas redondeadas y /o con cantos. Unión de componentes: diferentes técnicas Dos o más partes separadas se unen para formar una nueva entidad, los componentes de ésta quedan unidos en forma permanente o semipermanente. Prof: Esteban Guzzetta 15 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Clasificación de ensambles ENSAMBLES NO PERMANENTES Es un método de ensamble mecánico que asegura dos o más partes en una unión que puede desarmarse cuando convenga. Los tornillos, tuercas y pernos son los sujetadores o fijadores roscados de uso más frecuente. Razones por las que se utilizan: Facilidad de manufactura. Facilidad de ensamble y transporte. Facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparación de partes. Facilidad de crear diseños que requieran uniones móviles, como bisagras, mecanismos de corredera y componentes y soportes ajustables. Menor costo general de manufactura del producto. ENSAMBLES SEMIPERMANENTES Son técnicas de ensamble mecánico que forman uniones más permanentes. Remachado: La aplicación de remaches es un método de sujeción que ofrece altas velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. La aplicación de remaches se usa como uno de los procesos de sujeción principales en las industrias aeronáuticas aeroespacial para unir el fuselaje a canales y otras partes estructurales. La instalación de un remache consta de dos pasos: colocar el remache en el orificio y deformar el extremo de su cuerpo por recalcado o batido. Engrapado: En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos partes que se van a unir. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes, y se fabrican con diferentes tipos de puntas para facilitar la entrada en el trabajo. Las aplicaciones del engrapado industrial incluyen los muebles y la tapicería, el ensamble de asientos de automóviles y diversos trabajos de ensamble con plásticos y chapas metálicas de calibre ligero. Cosido: Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las partes para producir una costura continúa entre ellas. El proceso se usa extensamente en la industria para ensamblar ropas ENSAMBLES PERMANENTES Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. Prof: Esteban Guzzetta 16 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica SOLDADURA La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnológica se deriva de lo siguiente: La soldadura proporciona unión permanente La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales. En general, la soldadura es una forma más económica de unir componentes, en términos de uso de materiales y costos de fabricación. La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo. La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y unas ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre los átomos del material añadido. Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: - Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte. - Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de estos; así, al enfriarse, forman un todo único. Clasificación de Soldaduras Soldadura blanda Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 °C. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 °C aproximadamente. Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan: - Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. - Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en ellas. - Soldadura de cables eléctricos. - Soldadura de chapas de hojalata. Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión. Prof: Esteban Guzzetta 17 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Soldadura fuerte También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 °C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y zinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une. Tipos de Soldadura Soldadura por fricción https://youtu.be/69-JqrOucgg La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento. Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras . Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución, generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de revolución se tendrán que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales. El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura por interpenetración granular. En ese momento se produce un exceso de material que se podrá eliminar fácilmente con una herramienta de corte, ya que todavía se encontrará en estado plástico. Aunque se podría realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar una máquina de control numérico para controlar la calidad de la soldadura. Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete) https://youtu.be/EfGhi27euoA El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es Prof: Esteban Guzzetta 18 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón. Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales. VENTAJAS: -El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición. -El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor. -Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable. -Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. -También puede ser usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc. Soldadura por arco eléctrico https://youtu.be/2PyeDYlj3VY En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos y aplicable a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso. El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea. Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente. Esto puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través del aire. Todos estos procedimientos son manuales, semiautomáticos o totalmente automáticos. pero hay otros procedimientos Soldadura por arco en atmósfera inerte Este procedimiento se basa en aislar el arco y el metal fundido de la atmósfera, mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.). Existen varios procedimientos: Prof: Esteban Guzzetta 19 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica - Con electrodo refractario (método TIG). El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungsteno (que no se consume) y la pieza, el metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal base. - Con electrodo consumible (método MIG y MAG). Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre continuo y sin revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Según sea el gas así recibe el nombre, (MIG = Metal Inerte Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico que es más barato. La soldadura por arco eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. Soldadura por plasma La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños. En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto. Soldadura por resistencia eléctrica Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras: - Por puntos. https://youtu.be/NdsES1mtVLs Prof: Esteban Guzzetta 20 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos. Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda unida por estos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se unen. Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería. Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por puntos múltiples, bilateral, unilateral, etc. - Por costura. https://youtu.be/LohXFkKPAhk La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar. - A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por las que pasa la corriente, las cuales están conectadas a un transformador que reduce la tensión de red a la de la soldadura. Las superficies que se van a unir, a consecuencia de la elevada resistencia al paso de la corriente que circula por las piezas, se calientan hasta la temperatura conveniente para la soldadura. En este momento se interrumpe la corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente una contra otra. Una variante de este método es no ejercer presión sino dejar que entre las piezas se realicen múltiples arcos eléctricos, llamado por chisporroteo. Durante la soldadura conviene refrigerar las mandíbulas de las mordazas. También se puede realizar el calentamiento de las zonas a unir con gases y posteriormente ejercer presión (a tope con gases). UNIONES ADHESIVAS En la antigüedad, y desde tiempos inmemoriales, se han usados ceras, resinas naturales, gomas y breas asfálticas como adhesivos calientes (fundidos) para unir una variedad de materiales, y muchos de estos aún son usados hoy en día con éxito. Se sabe que adhesivos resinosos eran usados por los egipcios hace 6000 años atrás para unir vasijas de cerámica. Otros adhesivos, tales como la caseína de la leche, almidón, Prof: Esteban Guzzetta 21 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica azúcar, y cola de animales y pescado. El más antiguo adhesivo conocido, que data de alrededor de 200.000 años antes de Cristo, es a partir de corteza de abedul-alquitrán para unir una punta de lanza de piedra pegado a la madera, encontrada en el centro de Italia. El uso de colas compuestas en mangos de lanzas de piedra y madera se remonta a alrededor de 70.000 años antes de Cristo. La evidencia de esto se ha encontrado en Sudáfrica y las colas compuestas utilizadas fueron hechas de goma vegetal y rojo ocre En el presente siglo se han descubierto resinas, elastómeros, derivados de la celulosa y otros productos que han traído un mayor número de aplicaciones de los adhesivos en la industria. Por ejemplo: Empaquetamiento, se han logrado grandes procesos con los adhesivos termooclusivos que se aplican en capas delgadas de papel, celofán, etc. Algunos adhesivos que experimentan reacciones químicas y que son los más recientes, prometen reemplazar a las soldaduras, los remaches, etc. Los adhesivos que operan por presión, como los que usan en cintas facilitan muchas operaciones industriales. Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros. Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios: Clasificación en función de sus componentes • Adhesivos sintéticos: a base de polímeros que son derivados del petróleo (Colas de poli-vinil- acetato, colas etilénicas, colas de poliuretano, colas de caucho sintético, adhesivos anaeróbicos o de cianoacrilato..) • Adhesivos de origen vegetal: a base de derivados de la patata, el maíz, del trigo... (colas de almidón, dextrinas, cauchos naturales...) • Adhesivos de origen animal: a base de pieles de animales (colas de gelatina) o de derivados lácteos (colas de caseína). Clasificación en función de su presentación • Adhesivos sólidos. Destacan los adhesivos termo fusibles (del inglés quot; HotMeltquot;) que se utilizan en procesos industriales que los calientan para fundirlos, aprovechando su propiedad de enfriar rápidamente para acelerar los procesos productivos. También son adhesivos sólidos las barras de pegamento para papel o los adhesivos en polvo (a base de acetato o formaldehido entre otros). • Adhesivos líquidos. Comúnmente conocidos como colas blancas (en su mayoría tienen un color blanco o crema) utilizan en su composición un vehículo líquido (normalmente agua o disolvente) que una vez utilizado tiende a perder, hasta obtener un secado que hace que la unión sea resistente. Usado en la construcción (adhesivos para pavimentos y revestimientos como moquetas, PVC, linoleum, etc.) Prof: Esteban Guzzetta 22 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Clasificación en función de su uso Adhesivos industriales: son aquellos que se utilizan en multitud de procesos de fabricación para realizar uniones. Las colas y adhesivos se utilizan ampliamente en los siguientes sectores: • Artes gráficas (Encuadernación de libros) • Transformación del papel y cartón (Papel higiénico, fabricación de cartón ondulado, encolado de estuches de cartón, fabricación de compresas y pañales, autoadhesivo de papel...) • Envase y embalaje (Cerrado de cajas, sobres y bolsas, etiquetado de envases, botellas y latas...) • Mueble y madera (Fabricación de muebles, ensamblaje de madera, fabricación de puertas, tapicería de sillas y sillones...) • Industria auxiliar del automóvil (Montaje de paneles de puertas, techos de vehículos, tapicería de asientos, ...) Adhesivos profesionales: Utilizados para la instalación o unión de materiales, sobre todo en la construcción (Adhesivos para pavimentos y revestimientos como moquetas, PVC, linóleum, ...) Adhesivos para uso doméstico o infantil: Colas para uso doméstico y de papelería. Tipos de adhesivos por su forma de aplicación Termoplásticos: pueden ablandarse y fundirse repetidamente por la acción del calor volviendo endurecerse al emplear sin experimentar cambios químicos Termoestables: Por la acción de un agente externo, por ej, un catalizador, el calor o la luz ultravioleta, experimentan una reacción química que los lleva a un estado sólido permanente, son resistente al calor De contacto: se distribuyen sobre las dos superficies a unir, se deja un período para la evaporación parcial del disolvente que los acompañan y luego se enfrentan ambas partes. Forman un fuerte enlace con elevada resistencia al deslizamiento. Ejemplo: cemento de contacto, poxiran De fusión en caliente ¨Hot melt¨: basado en compuesto a la vez fusible y adherente, se aplican derretidos formando al enfriar enlaces fuertes y rígidos. Ejemplo: Pistola para aplicación de adhesivo de fusión por calor Sensibles a la presión: Adhieren la temperatura ambiente por la aplicación de una breve presión. Ejemplos de aplicaciones permanentes incluyen las etiquetas de seguridad para equipos eléctricos, cinta de aluminio para trabajos de electricidad, montaje acabado en interiores de autos, y las películas de amortiguación de sonido y vibración Rehumectables: Se aplican en solución y se dejan secar, reactivándose sus propiedades adherentes al volver aplicar agua. Ej: sobres Prof: Esteban Guzzetta 23 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica Acabado de productos: TIPOS DE PINTURAS Epoxi: Se denomina Pintura Epoxi a aquella de alta resistencia a diferentes ataques. Se utilizan como sistemas de protección de larga duración sobre Acero estructural, y Hormigón. Su resistencia al desgaste hace que se utilizada en aparcamientos, suelos industriales etc. Aporta a los pavimentos de Hormigón un acabado decorativo de hasta 3 mm de espesor. Es de fácil aplicación y al estar exento de disolventes no desprende olores. La Pintura Epoxi se presenta en dos envases: está compuesta por una parte que contiene la resina Epoxi y en otra parte el endurecedor. Su secado se produce posteriormente a la reacción química entre los 2 compuestos, al evaporarse el disolvente. Sintéticos: Es una combinación química de resinas sintéticas y aceites secantes que se diluyen es un solvente como el aguarrás. Su acabado puede ser brillante, satinado y mate. El primero es muy apto para la protección de superficies en exteriores. Las aplicaciones más habituales se realizan sobre metales y maderas con una previa preparación. Sirven tanto como para dar color al área donde es aplicada como para protección de los agentes de corrosión en el caso de metales. Se puede aplicar con pincel rodillo o pistola. Plástica: Pintura al agua que usa como aglutinante un tipo de resinas acrílicas o plásticas. Se encuentran en una variada cantidad de colores y pueden ser teñidas con tintes como los entonadores universales. Puede variar el acabado encontrándolas brillantes satinadas y mate. Es de rápido secado y fácil aplicación. Su uso más común se efectúa con brocha o pincel y rodillo. Poliuretanos: Compuestas por fibras de poliuretano, logrando variado tipo de pinturas flexibles. Lacas, especie de barniz al alcohol, y de mejor acabado Barnices: Están compuestos por sustancias resinosas que se disuelven en algún disolvente como aguarrás. Pueden ser de origen natural o sintético. Forman una película transparente que protege y embellece a las maderas, la principal superficie donde son aplicados. Su acabado es brillante, satinado y mate de acuerdo a las necesidades. Se aplican con brocha o pistola. Impregnantes: Producto elaborado a base de resinas alquídicas, ceras, absorbedores de UV, pigmentos, fungicidas, bactericidas, etc., que preserva Prof: Esteban Guzzetta 24 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica integralmente la madera, tanto en exteriores como en interiores resaltando su belleza y aspecto natural. Trabaja como impregnante de acción múltiple, pues actúa como curador y sellador. Convertidores: Es una solución química que reacciona con el óxido de hierro, transformando el óxido en un sustrato que inhibe la corrosión y creando una capa protectora neutra y pavonada que deja las superficies tratadas preparadas para el tratamiento habitual de protección y acabado. Cincado: Es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc para protegerla de la oxidación y de la corrosión, mejorando además su aspecto visual. El principio de funcionamiento se basa en que los átomos de zinc reaccionan con las moléculas del aire (especialmente oxígeno), oxidándose más rápido (por estar en la superficie) que el metal componente de la pieza, retardando la corrosión interna. El cincado puede obtenerse por procesos electrolíticos o mecánicos. Las partes metálicas se sumergen en un baño de zinc líquido a temperatura de fusión de 900 a 950 grados Celsius, consiguiendo un galvanizado. El zinc también puede adsorberse si se aplica como polvo y se coloca en un horno adecuado (sheradización), o se pulveriza a presión (metalización). También existe el cincado ácido y el alcalino. La diferencia entre ambos es que en el alcalino se utilizan compuestos con cianuro. Debido a la toxicidad de este grupo químico se ha incrementado la utilización de la variante ácida, a pesar de requerir mayor control de la composición y la pureza. Cromados: Es el producto obtenido por la deposición electrolítica de cromo sobre un cátodo de acero con bajo contenido de carbono u otro metal tales como el cobre o el níquel. Se forma una película micrométrica de cromo metálico y óxidos de cromo en ambas caras de la pieza tratada. El cromado se obtiene por la técnica de Galvanoplastia por inmersión de una pieza de acero o niquelada convenientemente preparada en un baño de ácido crómico de determinada concentración y características aplicando un determinado amperaje o potencial de electrodeposición. Galvanizado: Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que, si se pone en contacto un metal con una pata cercenada de una rana, ésta se contrae como si estuviese viva; posteriormente se dio cuenta de que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, lo que implica que cada metal tiene una carga eléctrica diferente. Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede Prof: Esteban Guzzetta 25 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica recubrirse un metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre otro de carga menor). Niquelados: Consiste en la aplicación de una capa de níquel en la superficie de un objeto. La finalidad, generalmente, es mejorar la resistencia a la corrosión, o por cuestiones decorativas o como base para otros revestimientos galvanoplasticos. Debido a su característica especial el níquel está particularmente bien adaptado para muchas aplicaciones como metal de revestimiento. El níquel es resistente al aire, el agua, los ácidos y álcalis diluidos. El níquel no es resistente al ácido nítrico, ni al ácido clorhídrico o al amoniaco concentrados. Las superficies de níquel no son resistentes a la oxidación, es decir, puede causar la decoloración oscura con el tiempo. El níquel es de un color plateado, pero difiere de las superficies de cromo con un característico color amarillento pálido. Los recubrimientos de níquel se caracterizan por su aspecto ligeramente inferior de recubrimientos de cromo (peor brillo, posibilidad de puntos de luz), una menor resistencia a la corrosión y menor resistencia mecánica, pero que son más baratos. Anodizados: Se denomina anodización al proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el espesor de la capa natural de óxido en la superficie de piezas metálicas. Esta técnica suele emplearse sobre el aluminio para generar una capa de protección artificial mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. La capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, y proporciona una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. La protección dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras µm) que van desde las 5µm hasta las 20µm dependiendo del ambiente en que se vayan a utilizar. Teflonado: Los recubrimientos antiadherentes, también conocidos popularmente como Teflón, se están usando, hoy en día, en casi todos los elementos de la cocina. Teflón es realmente una marca comercial y está fabricado a base de una resina de politetrafluoretileno (PTFE). Este polímero fue descubierto ya hace 40 años y debe su éxito a una serie de cualidades: resistencia, esta característica del teflón hace referencia a que es capaz de soportar altísimas temperaturas, de hasta unos 300º, por períodos prolongados y sin sufrir ninguna clase de daño. Además, es resistente a gran parte de los ácidos y diferentes productos químicos, y resulta insoluble ante muchos de los disolventes Prof: Esteban Guzzetta 26 Tecnologías de la Producción Industrial 4to año Prof. Educación Tecnológica orgánicos evitando así que los alimentos se peguen o adhieran, no cambiando el sabor ni olor de estos mismos. Las características resistentes del teflón se deben a los átomos de flúor que posee, los que logran crear una especie de barrera que dificulta y a veces impide el daño que las altas temperaturas y los agentes químicos le podrían provocar a su estructura carbonada. Todas estas fabulosas características del teflón lo convierten en un material muy versátil, que permite su uso en múltiples ámbitos. Entre ellos es posible encontrar su uso en artefactos de cocina como ollas y sartenes, ya que, como se ha mencionado anteriormente, el teflón es resistente a temperaturas muy altas e impide además que los alimentos se adhieran a la superficie de la olla o sartén en el que están siendo preparados. Prof: Esteban Guzzetta 27
