Laminador AC400

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Galvez
S2124DUC Villa Gobernador Gálvez
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Avenida Marcos Konder, 950 Sala 9
CEP.88 301-3002 Edificio Valentin, Itajai
Brasil
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LAMINADOR AC 2100 x 800
Marcado
Directiva 2006/42 EC del Parlamento Europeo y del Consejo
del 17 de Mayo relativa a las máquinas y por la que se modifica la Directiva 95/16/EC
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ÍNDICE
CAPÍTULO 1
6
1.1
Guía de Manual
6
1.2
Descripción General
7
CAPÍTULO 2
8
2.1
Datos de la máquina
2.1.1 Datos de Fabricación
2.1.2 Dimensiones generales
8
8
8
2.2
Cliente
8
2.3
Fabricante
8
CAPÍTULO 3: PRECAUCIONES GENERALES
9
3.1
Documentación.
9
3.2
Sobre el arribo del equipamiento.
9
3.3
Almacenamiento.
9
3.4
Usos
9
CAPÍTULO 4: SEGURIDAD
9
4.1
Información General
9
4.2
Medidas generales para la prevención de accidentes en marcha
9
4.3
Precauciones
10
4.4
Documentación
10
4.5
Pictogramas utilizados
11
4.6
Instalación eléctrica
4.6.1 Consideraciones Generales
4.6.2 Puesta a Tierra
4.6.3 Conexiones eléctricas principales
11
11
11
11
4.7
Protección contra incendios
4.7.1 Fumar y Soldar
11
11
4.8
Etiquetas
12
4.9
Seguridad del personal
12
4.10
Seguridad respecto del mando
12
CAPÍTULO 5: COMPONENTES PRINCIPALES
13
5.1
Base de apoyo
13
5.2
Cabezal fijo porta rodamiento
13
5.3
Cabezal móvil porta rodamiento
13
5.4
Rodamientos
14
5.5
Rolos laminadores
14
5.6
Sistema hidráulico
15
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5.7
Sistema eléctrico
5.7.1 Descripción del panel de control
16
16
5.8
Rascadores
16
5.9
Alimentador rotativo
17
5.10
Tolva de alimentación
17
5.11
Sistema encauzador
19
CAPÍTULO 6: ARMADO E INSTALACIÓN
20
6.1
Armado
20
6.2
Movimiento
20
6.3
Izaje
20
6.4
Fundación
21
6.5
Nivelación
21
6.6
Layout de instalación
22
6.7
Instalaciones auxiliares
22
CAPÍTULO 7: PUESTA EN MARCHA
23
7.1
Consideraciones específicas antes de la puesta en marcha
23
7.2
Regulación del sistema encauzador
23
7.3
Ajuste de la luz entre el rolo y el rascador
23
7.4
Puesta en servicio del equipo para procesar semillas
24
7.5
Regulación del espesor del laminado
25
7.6
Medición del laminado
25
7.7
Elementos extraños en el proceso
25
7.8
Bajo nivel de semillas
25
7.9
Limpieza
26
CAPÍTULO 8: MANTENIMIENTO
27
8.1
Lubricación
27
8.2
Rolos laminadores
27
8.3
Precauciones en el sistema hidráulico
30
8.4
Otras recomendaciones importantes
30
8.5
Desarmado de Rolos Laminadores
31
8.6
Dispositivo para desmontar rolos
32
8.7
Procedimientos para la extracción
34
8.8
Reemplazo de rascadores
35
8.9
Rectificado de los extremos de los rolos
36
8.10
Procedimiento de montaje de poleas
36
CAPÍTULO 9: INCONVENIENTES Y CAUSAS PROBABLES
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9.1
Inconvenientes mecánicos
36
9.2
Obstáculos Técnicos
37
9.3
Problemas en el sistema hidráulico
37
CAPÍTULO 10: MANUAL DEL USUARIO
39
CAPÍTULO 11: GARANTÍAS
39
CAPÍTULO 12: INDICACIÓN DE COMO PEDIR PIEZAS DE REPUESTO.
39
CAPITULO 13: APÉNDICE
40
CAPITULO 14: REQUISITOS ESENCIALES DE SALUD Y SEGURIDAD
41
CAPÍTULO 15: EVALUACIÓN DE RIESGOS
46
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Prefacio
Las instrucciones operativas básicamente comprenden información sobre el diseño,
funcionamiento, puesta en marcha, operación y mantenimiento de la máquina.
Se asume que el personal operativo es calificado y entrenado. Por esta razón se han omitido
las descripciones y explicaciones que no requieran conocimientos especiales. Las
instrucciones de reparación, las que exceden el normal mantenimiento y trabajo de reparación,
no son incluidas en este manual.
La máquina está basada en un diseño de normas del buen arte, y reúne todas las
reglamentaciones de seguridad reconocidas. No obstante, el manejo inadecuado de este tipo
de equipamiento puede, bajo ciertas circunstancias, dañar físicamente al usuario o a terceros;
o podría causar daños al equipamiento mismo o cualquier otra propiedad tangible.
Por eso, se ha dado prioridad a todos los aspectos de seguridad.
Los comentarios referidos a seguridad están marcados por el siguiente símbolo:
Comprendiendo esta documentación y desarrollando los trabajos de acuerdo a las
instrucciones brindadas en este manual, se ayudará a asegurar la operación segura y óptima
de la máquina. Para mejor comprensión de las instrucciones, las mismas se acompañan en
algunos casos con fotos e ilustraciones.
Por eso, la máquina puede ser puesta en marcha en forma rápida y segura, como así también
ser operada eficientemente.
La documentación técnica completa deberá estar siempre guardada en proximidades de la
máquina.
ALLOCCO S.A. se reserva el derecho de modificar las instrucciones operativas de acuerdo a la
experiencia y al progreso técnico.
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Capítulo 1
1.1
Guía de Manual
A) La documentación
Este manual de instrucción y/o lista de piezas de
repuesto es destinado para las personas a cargo
del funcionamiento y supervisión de planta y el
equipo ALLOCCO. Es por lo tanto esencial que
esta documentación sea dada realmente a estas
personas.
B) Recepción
Inmediatamente luego de recibidas las máquinas,
debe realizarse una inspección detallada. Si se
desea iniciar un reclamo por daños causados por
el transporte, deben seguirse las instrucciones
descriptas en el contrato de entrega. Los gastos
por reparaciones deben ser cubiertos por el
portador del riesgo.
C) Almacenamiento
Las máquinas y el equipo que no puedan ser
emplazados inmediatamente en su sitio
predeterminado deben ser almacenados en sus
cajas y protegido contra la influencia de factores
externos. Los daños causados durante el
depósito deben ser tratados dentro del marco del
contrato de entrega.
D) Emplazamiento e instalación
Las máquinas y componentes ALLOCCO sólo
pueden ser emplazados e instalados por el
personal entrenado para ello, observando
estrictamente todas las instrucciones de
instalación provistas por el fabricante del equipo.
E) Diferentes modelos
Si diferentes modelos de una máquina son
descriptos en las instrucciones provistas, estas
serán aplicables si hablan del modelo que fue
dado. Nos reservamos el derecho de realizar
modificaciones si éstas son para el progreso del
uso de la maquinaria.
G) Prevención de accidentes
Las
instrucciones
contenidas
en
la
documentación referida a la prevención deben ser
observadas con cuidado y ser realizadas.
ALLOCCO realiza un esfuerzo para diseñar sus
máquinas de acuerdo a las últimas normas
internacionales de seguridad. Las normas de
seguridad locales deben ser especificadas por el
cliente antes de comenzada la fabricación. Si ello
causa gastos adicionales, el cliente se hará cargo
de los mismos.
H) Mantenimiento / Limpieza
El trabajo de mantenimiento sólo puede ser
hecho por especialistas. El objetivo de estas
instrucciones es conservar el valor y aprovechar
la vida útil de la planta y el equipo. El trabajo de
limpieza debe ser acorde a las regulaciones
legales y a las instrucciones proporcionadas.
I) Garantías
Sólo se darán garantías en el marco del acuerdo
contractual. Estas serán válidas solamente si las
piezas de repuesto utilizadas son ALLOCCO. Las
garantías no cubren el daño causado por el uso
de piezas de repuesto no originales. El daño
causado por manejo inexperto, indiferencia al
instructivo, u errores operativos realizados por
personal inexperto, no pueden ser cargados al
fabricante bajo ninguna circunstancia.
J) Obligación de instrucción
El comprador o el usuario queda obligado a
enseñar este manual de instrucciones al personal
que realice tareas de manejo de estas máquinas
y, especialmente, advertir de los peligros que
puede enfrentar el precio y la carga. ALLOCCO
está listo para cooperar en la instrucción.
F) Inicio y ajuste
El inicio y el ajuste sólo pueden ser hechos por
personal entrenado para ello. Antes del primer
comienzo, el personal operativo tiene que haber
sido
familiarizado
con
las
instrucciones
presentadas, la documentación proporcionada y
el manual de operaciones.
Antes del inicio, las instrucciones de lubricación
deben ser observadas, por ejemplo, en orden de
llenar los engranajes de aceite
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1.2
Descripción General
Esta máquina está diseñada para su uso en la industria oleaginosa, siendo su principal función
la de transformar las semillas oleaginosas quebradas en láminas de pequeño espesor, para su
posterior extracción de aceite por medio de prensado mecánico o por solvente.
Esta máquina está compuesta de dos rolos giratorios, montados sobre dos rodamientos a
rodillos oscilantes en sus extremos. Un rolo es basculante y el otro fijo, como se explica debajo.
Los dos rolos son motrices. La presión entre los mencionados rolos es la que produce la fuerza
necesaria para la transformación de semillas divididas en láminas. Esta presión es practicada
por dos cilindros hidráulicos que accionan las cajas portarodamientos móviles, las cuales
basculan sobre pernos ligados al bastidor de la máquina. Los cilindros son alimentados por
medio de una central hidráulica para tal propósito.
El accionamiento de los rolos es a través de dos motores eléctricos de 75 y 150 HP
respectivamente. La transmisión se lleva a cabo a través de correas trapezoidales, que están
protegidas por medio de cobertores metálicos, abulonados al cuerpo de la máquina.
La máquina descansa en una fundación apropiada de manera de soportar los esfuerzos
requeridos.
Está alimentada por la parte superior por medio de una tolva externa a la máquina, accionada
por un motorreductor.
La extracción del producto (láminas de semillas) es por gravedad y es recolectada por un
transporte ubicado debajo de la fundación de éste.
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Capítulo 2
2.1
Datos de la máquina
2.1.1 Datos de Fabricación
Modelo: Laminador 2100 x 800
Número de equipo:
Número de serie:
Fecha de fabricación:
NP de referencia:
2.1.2 Dimensiones generales
Ancho: 3766 mm
Profundidad: 3685 mm
Alto: 2048 mm (sin tolva)
Peso total: 26.000 kg, aproximadamente (vacío)
Tamaño del rolo: ø800 x 2100 mm largo.
2.2
Cliente
2.3
Fabricante
ALLOCCO S.A.
Avda. Filippini 1343 (2124)
Villa Gobernador Gálvez -Santa FeArgentina
Ph.: +54-0341-4921911/14
Fax:+54-0341-4921910
e-mail: [email protected]
Website: www.allocco.com.ar
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Capítulo 3: Precauciones Generales
3.1
Documentación.
Las instrucciones de servicio y/o listados con los repuestos deben ser entregados al personal
asignado para la operación y/o mantenimiento del equipamiento ALLOCCO S.A.
3.2
Sobre el arribo del equipamiento.
Inmediatamente luego de la recepción del envío, se debe inspeccionar visualmente cada una
de las partes de la máquina. En caso de daños originados durante el transporte o movimientos
del equipamiento, se deben efectuar los informes correspondientes e informar a ALLOCCO
S.A. y a la empresa transportista a fin de comenzar con el protocolo adecuado a los efectos de
cubrir los gastos originados por la reparación de estos daños de acuerdo al contrato en
vigencia.
El requerimiento de los posibles repuestos dañados debe ser realizado de acuerdo a la lista
indicada en este manual.
3.3
Almacenamiento.
Las máquinas y equipos que no pueden ser instalados inmediatamente en su lugar operativo,
deben ser almacenados en su embalaje y deben ser protegidas contra las influencias
atmosféricas.
3.4
Usos
La máquina debe ser utilizada únicamente para las tareas para las cuales fue diseñada y
fabricada.
Capítulo 4: Seguridad
4.1
Información General
Es posible que algunas ilustraciones en estas instrucciones de operación no correspondan
exactamente con su máquina. Si la diferencia es significativa, esto será mencionado en el texto.
De otra forma, la diferencia no afectará la operación del equipo.
Nos reservamos el derecho de hacer modificaciones si son para el progreso del uso de la
máquina.
4.2
Medidas generales para la prevención de accidentes en marcha
1. Cubre correas, cubrecadenas, guarda manchones; siempre deben estar colocados.
2. Se deberá mantener siempre en perfecto estado de funcionamiento todos los elementos
de enclaves como sensores de fin de carrera, cilindros de enclavamientos, válvulas de
bloqueo para el enclavamiento de puertas, etc. Tampoco deberá tomarse como práctica
usual puentear los mismos o sacarlos de servicio.
3. Para realizar tareas de control, ajuste o mantenimiento, siempre se deberá poner fuera
de servicio el motor de mando mediante un interruptor-seccionador. NO es suficiente
quitar los fusibles!!
4. La vuelta a servicio de una máquina que fue sacada de servicio por un interruptor de
emergencia, no deberá ser con la reposición de dicho interruptor. Deberá arrancar
solamente mediante la reconexión del interruptor principal.
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5. Si una máquina, además de estar alimentada por energía eléctrica, cuenta con otras
fuentes de energía como hidráulica, neumática, vapor, etc.; es necesario desconectar
las correspondientes alimentaciones y tener la máquina a presión nula.
6. Si la máquina posee elementos que trabajan a muy alta o baja temperatura, deberán
estar debidamente protegidos y señalizados. Para su manipulación para control o
mantenimiento deberán tratarse con especial cuidado. Es recomendable aguardar el
tiempo necesario hasta la normalización de su temperatura, para evitar riesgos de
quemadura.
7. La lubricación de la máquina se hará cuando ésta está en marcha, solamente en los
puntos de engrase que están situados en elementos estáticos y accesibles. Para los
puntos de lubricación localizados en piezas móviles o para los cuales haya que subir
sobre la máquina, o entrar en ella, sin excepción deberá realizarse con el equipo
detenido y cortada la energía como se especificó en puntos anteriores.
8. Si en una máquina se deben sacar muestras de producto, deberá tratarse de que las
mismas se saquen de conductos de entrada (antes del equipo), o de salida (después
del equipo). Evitar hacerlo abriendo puertas o directamente de la máquina.
9. Mantener la máquina limpia, eliminando depósitos de polvo o producto. La limpieza de
máquina e instalaciones contribuyen para un funcionamiento seguro y evita el riesgo de
explosiones de polvo.
10. Evitar manchas de aceite o grasa, eliminarlas y solucionar la fuga. Estas son fuente de
accidentes personales para los operadores del equipo.
11. Respetar estrictamente las indicaciones de seguridad especificadas para cada máquina
particularmente, citadas en los manuales de servicio de las mismas
12. Es importante para la seguridad la limpieza en los lugares donde la gente trabaja con
materiales combustibles.
13. Evitar el almacenaje de materiales en bolsas o paquetes cerca de las máquinas
14. De manera de reducir la contaminación del ambiente con polvo, todos los sistemas de
transporte ciclones y filtros deben ser mantenidos en buenas condiciones de operación,
evitando pérdidas debido a filtraciones en las cañerías o cubiertas.
15. Para reducir explosiones debido al polvo, es esencial hacer una limpieza de polvo
frecuente en todas las partes.
16. Los motores deben mantenerse exentos de acumulación del polvo.
4.3
Precauciones
Todas las advertencias indicadas en la documentación correspondiente para la prevención de
accidentes, debe ser leída sin omisión.
ALLOCCO S.A. se compromete fabricar sus máquinas de acuerdo a los estándares de
seguridad internacionales en vigencia.
Antes de comenzar con el proceso de fabricación, el cliente debe comunicar a ALLOCCO S.A.
todas las disposiciones de seguridad locales. Los costos adicionales que surjan de aquellas
disposiciones serán a cargo del comprador.
4.4
Documentación
Estas instrucciones operativas están destinadas al personal responsable para operación y
supervisión de las máquinas y plantas ALLOCCO S.A. en su compañía. Por eso, es muy
importante que la documentación sea guardada por estas personas.
Cada persona involucrada en la puesta en marcha, ajuste, operación, mantenimiento o
reparación del equipamiento, debe ser leído y comprender las instrucciones de operación. Esto
se aplica particularmente al capítulo “Seguridad”. Nosotros recomendamos que pidan
confirmación escrita de esto en cada caso.
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4.5
Pictogramas utilizados
Advertencia de un hecho peligroso
Advertencia de un voltaje eléctrico peligroso
Instrucciones de seguridad
Advertencia de cargas suspendidas
4.6
Instalación eléctrica
4.6.1 Consideraciones Generales
Instalaciones eléctricas y objetos de uso corriente deben controlarse regularmente. Debe
prestarse especial atención a que:
- No se utilicen lámparas de mano y accesorios de luz sin blindaje o cristal grueso de
protección.
- No se utilicen cables de prolongación y estufas eléctricas.
- Se reparen o se cambien inmediatamente instalaciones y equipos defectuosos.
- No se coloquen cables sueltos sobre los pisos.
- Fuera de las horas de trabajo se proceda a una interrupción central en el más amplio
alcance posible de la red de conductores eléctricos.
- Por lo menos una vez al año un instalador electricista autorizado verifique toda la red de
conductores con respecto a defectos de aislamiento, según las normas del reglamento de
corriente de alta intensidad.
4.6.2 Puesta a Tierra
Para reducir la carga electrostática, las máquinas deben estar conectadas a tierra.
4.6.3 Conexiones eléctricas principales
Observe las regulaciones de las autoridades locales de prevención de accidentes.
Chequear si el voltaje y la frecuencia operativa se corresponden con la especificación en la
chapa identificatoria y con el gabinete de control
4.7
Protección contra incendios
4.7.1 Fumar y Soldar
- Fumar no está permitido. Esta regla es aplicable no solamente para el personal de la
compañía sino también para visitantes, clientes, contratistas y cualquiera que esté en el
lugar de trabajo.
- Todos los trabajos de reparación y montaje que utilicen dispositivos de soldadura,
lámparas y otros equipos, deben efectuarse en talleres o lugares de trabajo especialmente
instalados a tal efecto.
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-
-
Si los trabajos de soldadura o similares son realizados a título de excepción directamente
en las divisiones de producción o depósito, se deberá informar al gerente de planta o a la
autoridad pertinente para pedir autorización, además de adoptarse medidas de seguridad
especiales en el entorno como colocarlos de modo que estén disponibles, junto a los
extintores del lugar de trabajo. El lugar donde se efectuó la soldadura y su entorno debe
mantenerse bajo supervisión por un tiempo de 10 horas posterior a la terminación de los
trabajos. Los residuos metálicos que se producen durante la soldadura como los del
oxicorte son realmente peligrosos porque no se puede determinar donde son proyectados,
estos pueden caer a una corta distancia, en pequeños lugares o incluso hasta 10m de su
origen, pudiendo caer sobre una capa de polvo que tenga una pequeña combustión.
Baja ninguna circunstancia se podrán realizar trabajos de soldadura sobre cintas
transportadoras. Cuando estas tareas sean llevadas a cabo, luego de limpiar
apropiadamente, el lugar de trabajo deberá ser aislado en ambos lados, por ej: cubriendo
con lana mineral de manera de evitar el contacto con otras formas de transporte o con
elementos de almacenaje. Cuando se haga este tipo de trabajo en tuberías o ductos, estos
deben estar desmontados del sitio o herméticamente bloqueados en su extreme inferior de
manera de impedir que partículas incandescentes alcancen los equipos de transporte o
silos.
4.8
Etiquetas
Las etiquetas de seguridad e información sucias deben ser limpiadas.
Las etiquetas de seguridad e información dañadas, perdidas o ilegibles deben ser
reemplazadas inmediatamente.
4.9
Seguridad del personal
- En el caso de que se emplee personal que no pueda leer o escribir, la compañía deberá
alertarlos de los eventuales riesgos e instruirlos apropiadamente.
- En las áreas de instalación, puesta en marcha o mantenimiento los elementos de
protección personal apropiados deberán ser usados. En caso de que no esté claro que
equipo se deba usar, el mínimo requerido será:
o Casco
o Calzado de seguridad
o Protección auditiva (no solo para el ruido de la máquina sino para el sonido
ambiente también)
4.10 Seguridad respecto del mando
Los mandos s provistos por Allocco forman parte de un concepto de prevención de accidentes.
Antes de poner en marcha la máquina los mandos de los equipos deben ser testeados y
aprobados por un especialista.
Si el mando de un equipo es provisto por un tercero deberá ser construido en conformidad con
las especificaciones de Allocco, y antes de ser puesto en marcha deberá ser chequeado por un
especialesta de Allocco.
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Capítulo 5: Componentes principales
5.1
Base de apoyo
Está construida usando chapas de acero
mecanizadas y soldadas de diferentes
espesores, aumentando su grosor
cuando las condiciones de diseño lo
requieren.
Esto ha sido cuidadosamente estudiado
de manera de brindar robustez y rigidez
a la estructura para que pueda
desempeñar su función, considerando
que, al ser el chasis del equipo no debe
transmitir vibraciones a las partes
móviles como los rodamientos, ya que
estas partes son costosas y debería
evitarse un desgaste anormal de las mismas.
5.2
Cabezal fijo porta rodamiento
Estas cajas son construidas en acero de óptima calidad.
El esmerado acabado superficial que se logra rectificado
en su diámetro interior, garantiza que las estrictas
tolerancias impuestas a la fabricación, se verifiquen en
cada unidad, lográndose el ensamble y la perfecta
intercambiabilidad de los repuestos.
5.3
Cabezal móvil porta rodamiento
Este cabezal pivotea en su parte inferior, sobre un
perno insertado en el cabezal fijo, y en la parte
superior, se articula con el cilindro hidráulico, que
provee la fuerza de apriete necesaria, durante el
funcionamiento de la maquina.
En cuanto a la calidad en su fabricación, valen las
mismas consideraciones hechas en el ítem anterior.
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5.4
Rodamientos
Los rodamientos son del tipo de rodillos oscilantes. Las tapas de los soportes cuentan con
retenes y laberintos que imposibilitan la entrada de polvos o partículas extrañas que afectarían
las propiedades la grasa lubricante.
5.5
Rolos laminadores
Los rolos laminadores montados en nuestros equipos son obtenidos por el procedimiento de
fundición acoquillada en colada centrifugada. Su superficie exterior es altamente resistente al
desgaste inclusive procesando semillas con cierto porcentaje de impurezas, no obstante, el
mayor rendimiento se obtiene procesando semillas lo más limpias posible.
Dentro de las calidades de rolos comerciales, los de nuestros equipos están dentro de los de
mayor eficiencia y vida útil pero aún así es necesario hacerle los controles y mantenimientos
que se detallan más adelante, para obtener los resultados esperados.
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5.6
Sistema hidráulico
Es un componente clave de la máquina ya que una de
sus funciones principales es la de proveer la fuerza de
apriete necesaria para lograr los espesores de copos
deseados. Otra de sus funciones es de proteger a los
cilindros de roturas cuando se introducen elementos
extraños mezclados con las semillas a procesar, sobre
todo cuando se trata de elementos metálicos.
El sistema hidráulico de apriete de rolos comprende
dos cilindros, montados uno a cada lado del equipo y
vinculados mediante pernos a los cabezales fijos porta
rodamiento, mientras los vástagos de los pistones
están vinculados también por medio de pernos a los
cabezales movibles porta rodamiento.
03
01
02
Para ajustar la luz entre los rolos es necesario primero aflojar la brida de apriete (01) y luego la
tuerca tope (02). Esto debe hacerse con la máquina detenida y siguiendo las instrucciones
dadas en 7.4.
Otro elemento importante es el pulmón amortiguador (03), que tiene por finalidad conferirle
elasticidad al sistema, de manera que, si entre rolos se introdujera un elemento extraño, como
ser hierros, bulones, bolas de rodamiento, etc., el sistema permite una separación instantánea
de los rolos laminadores y volviendo a restituirlos a su posición de trabajo, tan pronto
desapareció el obstáculo.
Además tiene incorporado en el cabezal del cilindro una válvula de seguridad hidráulica
inteligente, que al sobrepasar en un 50% la presión de trabajo producida por una perturbación
en los rolos laminadores, abre en forma instantánea la cámara de trabajo del cilindro y el aceite
hidráulico pasa a la cara posterior del cilindro produciendo en forma instantánea la apertura de
los rolos laminadores, dejando pasar el objeto extraño que produjo dicha alteración.
La fuerza ejercida entre los rolos por la presión hidráulica es de hasta 20.000 kg., pudiendo
variarse de acuerdo a las necesidades, actuando sobre la presión del sistema, mediante la
válvula reguladora de presión correspondiente.
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5.7
Sistema eléctrico
Este sistema hace que el equipo funcione brindándole la energía y la lógica de trabajo. Está
sobredimensionado de manera de prolongar la vida útil de sus componentes.
Para más detalles ver el manual del proveedor.
5.7.1 Descripción del panel de control
La llave (1) cambia la lógica del sistema,
desconectando el sensor de flujo ubicado en la
tolva.
En posición automática permite que el sensor
funcione y así las semillas podrán ingresar al
equipo.
En posición manual la lógica será anulada de
manera de poder realizar operaciones de
puesta en marcha y la semilla no entrará en el
equipo.
Los botones (2), (3) y (4) son para encender y
apagar los motores para los rodamientos y para
el sistema hidráulico.
Los amperímetros en (5), son para medir el
consumo de potencia para cada motor de rolos.
6
5
2
1
3
4
5.8
Rascadores
El laminador tiene en la parte inferior de los rolos sendas cuchillas rascadoras presionadas
contra los mismos por resortes que aseguran que las superficies se mantengan limpias de
partículas adheridas y puedan producir un correcto laminado.
2
1
8
3
7
4
6
5
El sistema consta de un elemento porta cuchillas (1) que consiste en un cuerpo de chapa
plegada, sobre la que se abulona la cuchilla (2) quedando solidaria a los brazos basculantes.
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Estos brazos pivotan gracias a los bujes (4) de sus extremos a través de los cuales pasa el eje
(5), este eje está vinculado al cuerpo del equipo (6).
Para regular la luz entre el rolo y el rascador hay un tornillo soldado al cuerpo (7) y que apoya
sobre el brazo, girando el tornillo se puede dar más o menos luz. Los resortes (8) tienen como
función mantener la cuchilla cerca del rolo.
5.9
Alimentador rotativo
A través del cuerpo alimentador se produce la
entrada de la semilla al laminador. Está diseñado
para producir una cortina de semillas de espesor
constante y uniforme sobre todo el largo del rolo
alimentador, lo que es esencial para asegurar un
desgaste parejo.
Consta de una caja construida en chapa plegada,
soldada y reforzada convenientemente. Contiene
tres elementos fundamentales:
a) Rolo alimentador (01): movido desde el exterior
por un motorreductor (02); introduce la semilla en
forma de cascada continua al par superior de
02
rolos.
b) Regulador tolva (03): es movido por un pistón
neumático (04) que recibe una señal eléctrica del
motor del alimentador. Cuando se corta la energía
el
03
01
pistón actúa cerrando el regulador de la tolva, de
esta forma se impide que la semilla siga cayendo
dentro del equipo cuando este esté parado
ocasionando posteriores inconvenientes en su
04
funcionamiento.
La regulación de apertura se puede hacer
08
manualmente por medio de una varilla roscada
(05) con dos perillas (06) que actúa sobre un
brazo solidario (07) al conjunto regulador. De esta
forma se puede fijar la posición deseada,
pudiendo variar esta desde cero a un máximo
07
determinado.
06
c) Conjunto imán (08): consta de dos imanes que
abarcan el largo de caída de semilla y actúan
05
como separadores de elementos ferro-magnéticos
que ingresan junto con la semilla y que por su tamaño y resistencia mecánica podrían provocar
serios deterioros en los rolos quebradores.
Es importante una inspección periódica y la limpieza del imán si no existiera un sistema similar
en alguna etapa anterior.
5.10 Tolva de alimentación
La función de este componente es regular el flujo de alimentación al laminador. Está localizado
sobre el sistema alimentador y tiene una celda de carga que provee de información a la
automatización del sistema alimentador.
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1
4
2
3
De un lado la tolva (1) esta pivotando (2), y del otro está sostenido por la celda de carga (3) de
manera que, cualquier variación en el peso se transforma en información a través del
transductor que manda una señal al PLC para regular la velocidad del rolo alimentador
variando la señal a través del inversor vinculado al motor. Hay que aclarar que no todos los
laminadores están provistos de celdas de carga, esto se evalúa en cada caso de acuerdo a las
necesidades de cada planta ya que forman parte del sistema de automación.
La tolva también cuenta con un interruptor de límite de nivel (4) que comanda la lógica del
sistema detectando la presencia de semillas acumuladas en la tolva, si no hay señal el PLC
detiene el rolo alimentador.
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5.11 Sistema encauzador
Tiene por función encauzar el flujo de semilla (1), de manera que la cortina que cae, lo haga
dentro de los límites de trabajo de los rolos. Los encauzadores pueden ser frontales (2),
posteriores (3) y laterales (4), y son regulados por tornillos.
3
1
3
2
4
4
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Capítulo 6: Armado e Instalación
6.1
Armado
Para la exportación el equipo viene pre armado y la tolva, las protecciones de seguridad,
motores, etc. son embalados separadamente en diferentes bultos.
6.2
Movimiento
Normalmente la máquina es ensamblada en un cuerpo por lo tanto se deberán seguir las
instrucciones dadas abajo ya sea para su izaje como también para su ubicación y
movimiento hasta su posición de trabajo.
6.3
Izaje
La máquina puede ser provista con dos eslingas especialmente diseñadas para ser usadas
tanto para el izaje como para el descenso de la máquina desde el camión.
Estas eslingas se colocan en los extremos de los ejes de rolos y se conectan por medio de
grilletes a los cáncamos de la percha equilibrada según lo indicado.
1
2
a
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b
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El centro de gravedad del laminador se ubica en el medio de la máquina por lo tanto el
cáncamo central de la percha deberá estar alineado con respecto a este centro para evitar que
la máquina se balancee.
La percha tiene 3000mm de largo y el cable es de acero con alma textil de 4 metros de longitud
y 1” de espesor.
Recomendaciones para el izaje:

Las eslingas se colocan una a
cada lado del laminador haciéndolas
pasar los dos ejes de rolos como se
indica en las figuras (1) y (2).

Cuando se coloca la eslinga es
importante tener cuidado que no toque
con tornillos y/o superficies que con el
roce puedan desgastarla. El la figura
(a) se muestra un ejemplo de cómo
debe colocarse con respecto a las
tuercas.
c

Para evitar deslizamientos y
marcas en la pintura se coloca una
plancha de goma alrededor del eje
como muestra la figura (b)

Es importante que la eslinga tampoco toque con mangueras figura (c) para evitar que
con las maniobras se desprendan.

Las eslingas deben ser lo suficientemente largas como para que cuando se enganchen
los ojales en los grilletes de la percha el ángulo que se forme no haga que la eslinga toque con
el reductor o con parte del sistema hidráulico. Ver la correcta colocación en las figuras (1) y (2).
6.4
Fundación
La máquina descansará sobre una base de hormigón o de perfiles de hierro.
La fundación de la estructura deberá calcularse considerando la carga estática correspondiente
a la máquina, y el efecto dinámico sobre la misma.
Si se necesita una eliminación total de la vibración, se puede colocar una placa anti vibración
entre la base de concreto y el laminador.
B
Motor
A
1
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6.5
Nivelación
Para este propósito por cada
tornillo de anclaje hay uno de
nivelación (01). A lo largo la
nivelación
deberá
ser
efectuada colocando el nivel en
una zona plana (A). Para
nivelar a lo ancho colocar el
nivel en la posición (B). Repetir
este proceso para cada pie de
la máquina.
La nivelación deberá ser de
aproximadamente 0.5mm / m.
Se recomiendan los niveles
ópticos o láser.
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6.6
Layout de instalación
El equipo deberá ser colocado dejando, al menos, 1 metro de distancia con las paredes. El
mismo concepto se debe seguir para el panel de control.
En la construcción de las tolvas de alimentación, se deberá tener en cuenta las dimensiones
indicadas y la operación del sensor de nivel que comanda el circuito de automación,
especialmente las de altura, debido a que este es el mínimo necesario para garantizar el
correcto funcionamiento del mismo.
6.7
Instalaciones auxiliares
De manera de facilitar el desarmado y cambio de rolos, es recomendable instalar un dispositivo
de izaje en forma permanente sobre la máquina, por ejemplo dos monorrieles con aparejos
Para evitar obstáculos producidos por la presencia de vapores, aconsejamos la instalación
de un sistema de extracción como el que muestra la figura.
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Capítulo 7: Puesta en marcha
7.1
Consideraciones específicas antes de la puesta en marcha
Antes de poner la máquina en funcionamiento se deberán realizar algunos controles:
 Chequear que todas las protecciones estén instaladas de manera de impedir el acceso
a las partes móviles.
 Chequear el tensado y alineación de correas de transmisión. Luego de un par de horas
de funcionamiento chequear nuevamente.
 Verificar que los rodamientos se encuentren lubricados correctamente, se recomienda
chequear la temperatura de los mismos luego de que estén trabajando por un tiempo. Si
alguno de ellos muestra una temperatura significativamente superior al resto es una
evidencia de una falla.
 Chequear que el cableado eléctrico y las conexiones estén en orden de acuerdo al
diagrama de cableado eléctrico.
 Chequear la rotación dirección y velocidad del motor. Ver la información técnica adjunta
si es necesario.
 Chequear el nivel de aceite del reductor del sistema alimentador. Ver el manual del
proveedor si es necesario para este punto.
 Si los rolos deben ser instalados luego de ser almacenados por un largo tiempo,
deberán ser limpiados nuevamente y relubricados antes de ser puestos nuevamente en
servicio.
 Chequear el nivel de aceite en el tanque hidráulico del sistema que regula el movimiento
de los rolos.
 Chequear la luz entre rolos (ver más abajo las instrucciones para regular la luz)
 Llevar a cabo una inspección para chequear que no haya herramientas olvidadas o
cualquier otro elemento usado durante la instalación que pueda dañar la máquina
durante la puesta en marcha.
 Retirar todos los elementos utilizados para el transporte pintados de color naranja.
7.2
Regulación del sistema encauzador
Antes de comenzar, la regulación de la luz entre la tapa resorte y los tornillos reguladores debe
ser chequeada, aquí se pueden dar dos posibilidades:
 Si la luz existe, indica que la placa de desgaste está en contacto con el lado del rolo
laminador, esto es peligroso para el buen desempeño del equipo. Para corregir esto
girar en sentido horario el tornillo hasta que la luz desaparezca. A partir de este punto
seguir girando dos vueltas más en la misma dirección.
 Si la luz no es visible significa que la placa de desgaste está alejada del rolo. Para
ajustarla correctamente el tornillo regulador debe girar en sentido anti horario hasta que
una luz sea visible, luego proceder como se indicó previamente.
7.3
Ajuste de la luz entre el rolo y el rascador
(ver la figura del punto 5.7)
De manera de ajustar la luz entre el rascador y el rolo el procedimiento debe ser el siguiente:
 Desatornillar las perillas hasta que la tensión en los resortes (8) sea liberada. Esto hará
que el rascador alcance el rolo.
 Girar el tornillo regulador (7) hasta que apoye en el brazo. Con esto estaremos seguros
que los rascadores al comienzo de la producción estarán tocando los rolos pero luego
de un período de funcionamiento normal se ubicarán en la posición adecuada.
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
Repetir el mismo procedimiento cada vez que la luz deba ser ajustada.
7.4
Puesta en servicio del equipo para procesar semillas
Para poner el equipo en funcionamiento el procedimiento debe ser el siguiente:
 Detener el equipo
 En manera manual darle presión al sistema hidráulico
 Con el equipo detenido aflojar la brida de apriete (1) a través del perno (2)
 Girar la tuerca tope (3) aproximadamente 8-10 vueltas acercándola hacia el cabezal
hasta que haga tope (ver dirección en el gráfico de abajo). En este punto los rolos
estarán tocándose.
 Quitar la presión del sistema hidráulico
 Aflojar una vuelta la tuerca tope en dirección hacia el cilindro para alejar un poco los
rolos. Medir la separación de rolos para chequear que sea la deseada, si no lo es
ajustar o desajustar la tuerca hasta lograrla.
 Ajustar la brida de apriete nuevamente.
 Realizar lo mismo para los dos cilindros simultáneamente
 Poner la llave “alimentación” en automático
 Si el sensor de nivel está detectando semillas en la tolva alimentadora, el motor debería
encenderse
 Los rolos empezarán a girar y la presión en los cilindros aumentará, cuando llegue a 2025 bar el interruptor electromecánico de presión enviará una señal al PLC y este
encenderá el motor del rolo alimentador, que permitirá que las semillas entren en la
máquina.
02
01
03
Ajustar la
tuerca en esta
dirección
Es muy importante chequear que los rolos no se estén tocando en la puesta en marcha, ya que
si el equipo es encendido de esta forma los rolos se verán severamente dañados y pueden
representar un riesgo par a las personas y equipos de los alrededores.
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7.5
Regulación del espesor del laminado
La regulación se puede hacer de de dos maneras:
1. Aumentando la presión del sistema hidráulico, manejando la válvula limitadora de
presión del sistema hasta un valor máximo de 70 Bar.
2. Variando el volumen de material que alimenta la máquina. A mayor volumen mayor
espesor de lámina. Aquí la presión del sistema hidráulico no varía. Si debido a
problemas hidráulicos, la presión baja a valores menores de 20-25Bar el interruptor de
presión de seguridad actuará deteniendo el motor que alimenta el sistema.
7.6
Medición del laminado
Las muestras del material para chequear el espesor del laminado, deberán ser tomadas del
centro y de los lados del área de trabajo cuando la máquina está trabajando, utilizando un
instrumento de madera para este propósito.
El espesor es medido en varias muestras y se realiza un promedio de todas para garantizar un
valor representativo (valores extremadamente bajos o altos deberán ser descartados).
Hay que resaltar que este promedio no es solamente una consecuencia de la regulación de la
presión hidráulica de los rolos o del volumen de material que ingresa al equipo, sino que
también es resultado de la temperatura y humedad del material a procesar, a medida que esto
disminuye, para la misma presión en los rolos, el espesor aumenta.
Un mayor tamaño de quebrado del proceso previo producirá las mismas consecuencias
descriptas anteriormente.
7.7
Elementos extraños en el proceso
El sistema hidráulico tiene la capacidad de mantener los rolos en su posición durante el
procesado de las semillas como así también la de prevenir que los objetos extraños sean
procesados por los rolos y los dañen.
El proceso es el siguiente: cuando un objeto extraño entra entre los rolos estos intentan
separarse, como resultado los cabezales móviles se moverán y producirán un desplazamiento
del cilindro hidráulico, que hace entrar un volumen de aceite al interior del acumulador
hidráulico, presionando la membrana que separa el nitrógeno que actuará como un resorte
acumulando la energía y empujando nuevamente el aceite al cilindro y abriendo los rolos. Así el
objeto pasa y los rolos vuelven a su posición de trabajo ya que la sobrepresión no está más
presente.
Si la sobrepresión es demasiado alta como para alcanzar el punto de accionamiento de la
válvula de escape, esta será activada drenando el aceite del cilindro y redireccionándolo al
tanque.
7.8
Bajo nivel de semillas
En el caso de bajo nivel de semillas en la tolva de alimentación una cortina no uniforme se
formará dando un volumen desparejo de trabajo, lo que resultará en una calidad de laminado
deficiente y aumentando las posibilidades de un desgaste desparejo de los rolos. Este equipo
es provisto con un sistema destinado a evitar que esto suceda, siguiendo esta secuencia: el
sensor de nivel ubicado en la parte baja de la tolva detectará la ausencia de semillas y enviará
la señal al PLC para detener el rolo alimentador y unos segundos más tarde abrir los rolos.
Estos tiempos son para garantizar que todo el producto saldrá a través de los rolos y no dejará
semillas sin procesar dentro del equipo.
Cuando se recupera el nivel de semillas el sistema lo detectará y reiniciará el equipo.
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7.9
Limpieza
Atención
Antes de proceder a la limpieza del equipo asegúrese de que este se
encuentre apagado.
Limpieza exterior
Eliminar todo el polvo del equipo por medios manuales, usando plumeros, escobas,
escobillones, etc. Para eliminar la grasa use detergente y enjuáguelo con equipos con agua a
alta presión. Luego deberá ser secado usando paños de tela.
Limpieza interior
Durante su funcionamiento normal no requiere limpieza.
Durante una parada programada deberá ser limpiado correctamente en su interior, sacando
todos los restos de producto de los rolos y también limpiando todos los pequeños recovecos
donde algunos restos pueden depositarse,
Este proceso deberá ser llevado a cabo por medios mecánicos como cepillos o aspiradoras
industriales.
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Capítulo 8: Mantenimiento
El equipo necesita bajo mantenimiento, de todas formas, después de un par de semanas de
operación es conveniente chequear todos los pernos y tuercas, especialmente aquellos que
estén tensionados.
El control de temperatura de los rodamientos es importante, especialmente durante el primer
período de trabajo cuando la máquina se está asentando.
La limpieza periódica de la cámara de laminado es importante para mejorar su desempeño.
Las puertas de inspección en el frente y detrás de este equipo permitirán esta tarea.
8.1
Lubricación
Item a lubricar
Rodamiento de los
rolos
Lubricante
Cantidad
Tipo/Marca
MOLYKOTE LONG
TERM 2
Grasa
1Kg
Reductor del
alimentador
Aceite
0.95L
ISO VG220
Tanque hidráulico
Aceite
50L
ISO HM32
Frecuencia
Chequear la instrucciones dada más
abajo (*)
Cada 3000hs de operación o cada 6
meses como máximo chequear el
estado y el nivel del aceite. Cada 3
años como máximo cambiar el aceite.
Mantener el nivel de aceite marcado en
el depósito
Esta tabla no reemplaza las instrucciones dadas en los manuales de los proveedores de
estos ítems. Recomendamos al cliente leer cuidadosamente los manuales de los
proveedores.
Las instrucciones de lubricación de esta tabla están destinadas a ser incluidas dentro de un
plan de mantenimiento. Por lo tanto recomendamos a nuestros clientes chequear
periódicamente que los ítems mencionados se encuentren apropiadamente lubricados.
(*) Cabezales móviles de los rolos: cómo estos rodamientos son accesibles recomendamos
verificar continuamente la existencia de lubricante, ya que la grasa usada tiene baja viscosidad
por lo que se escurre fácilmente. Son provistos alemites en la tapa.
Si no hay pérdida de lubricante se deberá agregar 250g de Molykote Long Term 2 cada 1000
horas de operación para cada rodamiento.
A las 8000 horas de operación remueva las tapas de los rodamientos, limpie toda la grasa con
solvente, seque con aire y cambie la grasa poniendo en cada rodamiento 1000g de Molykote
Long Term 2. Luego ubique nuevamente las tapas con juntas verificando que no haya pérdidas.
Importante: todos los rodamientos de los rolos usan exclusivamente grasa Molykote
Long Term 2.
8.2
Rolos laminadores
Es esencial controlar el desgaste de los rolos periódicamente, enfocándose en la uniformidad
del desgaste superficial para alargar su vida útil.
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Se debe efectuar un control cada 300 hs. de operación o en forma más frecuente si la calidad
de las semillas lo requiere, chequeando el estado de los rolos en sus extremos.
Este control debe ser hecho colocando una regla especial sobre el rolo chequeando usando
galgas calibradas para verificar la luz, esta no deberá ser no menos de 0.05 y no más que
0.1mm. Si esto no se logra los rolos deberán ser rectificados.
El rectificado es hecho con una máquina específica para este propósito que puede ser provista
con el laminador (ver las instrucciones en el manual específico para este equipo).
Cada 8000 horas de operación y simultáneamente con el cambio de lubricante de los
rodamientos se deberán quitar los rolos de manera de rectificarlos para recuperar la geometría
perfecta y la calidad superficial de los mismos.
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Rolo gastado uniformemente.
Incipiente deformación en extremo de rolo.
Área oscurecida en extreme rolo. Signo de
contacto metálico.
Daño irreversible en rolo.
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8.3
Precauciones en el sistema hidráulico
El sistema hidráulico está casi exento de fallas debido a la calidad de sus elementos
componentes. Pero si esto ocurre es principalmente debido a pequeñas partículas de suciedad
que atascan las válvulas y los filtros.
De todas formas es importante limpiar los depósitos de aceite y chequear el botón rojo del filtro
el cual salta hacia fuera cuando el filtro es saturado. Cuando esto pasa la malla deberá ser
retirada, limpiada usando solvente y vuelta a colocar.
Cilindro hidráulico
Es muy importante chequear cada 3 meses la carga del acumulador para verificar que siga
siendo la de origen, 70 bar. Este punto es de relevancia para el correcto funcionamiento del
equipo ya que si no se verifica esta presión se pueden dañar los rolos.
8.4
Otras recomendaciones importantes
 Mantener el nivel de aceite señalado en el depósito, agregando aceites hidráulicos de
Buena calidad cada vez que sea necesario. Es muy importante usar aceites hidráulicos de
buena calidad, ya que los aceites comunes producen espuma y además pueden dañar los
retenes, válvulas y otros componentes. El tanque del cilindro hidráulico debe estar lleno de
aceite hidráulico ISO HM 32.
 Cuando desarme y arme los componentes del circuito hágalo recordando la secuencia de
conexión, ya que cualquier cambio implica configurar un circuito diferente.
 Cuando arme tenga especial cuidado con los sellos O-ring de manera de evitar pérdidas.
Atención
La presión de operación del laminador no deberá ser superior a 75 Bar
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8.5
Desarmado de Rolos Laminadores
Proceder en el siguiente orden:
a) Desarmado de las puertas (puertas fijas, móviles, marcos, etc.) y de los cubrecorreas a
los lados de la máquina junto con las correas y los motores en caso que sea necesario.
b) Quitar las arandelas de retención lo que hará posible sacar las poleas.
c) Quitar los rascadores (cortos y largos) y los corazones inferiores dependiendo del
modelo.
d) Quitar el guardapolvo (01) y tapas aflojando los tornillos correspondientes (02) y (03).
Aflojar tornillo y tuerca (04) para permitir el movimiento.
03
03
02
01
Luego de hacer esto los rolos están listos para ser retirados por medio del dispositivo
desmontador (opcional provisto por Allocco) o usando dos aparejos. El método para
desmontar los rolos utilizando la desmontadora está descripto en el próximo ítem 8.6.
Prepare dos aparejos de 5000Kg c/u y ubíquelos en ambos extremos del eje del rolo del
laminador, coloque eslingas que sujeten el eje entre el rolo y el rodamiento. Luego de
asegurarse de que el rolo esté bien sujetado quitar las tapas de las cajas
portarodamiento (fijas y móviles), ahora puede quitar el rolo.
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8.6
Dispositivo para desmontar rolos
Para sacar los rolos del laminador se puede proveer una desmontadora especialmente
diseñada para tal fin junto con la máquina. Este dispositivo se muestra en la figura.
Luego del ítem d) del punto anterior (8.5) se procede como se indica a continuación.
e) Montar el brazo hidráulico (01) como se muestra en la figura a ambos lados del rolo.
Luego fijar el eje pivote (02) a la máquina, luego de esto montar el cilindro (03). Es muy
importante chequear la regulación del cilindro antes de instalar el dispositivo.
01
03
02
f) Quitar las tapas de las cajas (fijas o móviles dependiendo de cuál sea el rolo que esté
tratando de quitar) luego de asegurarse que el rolo esté bien fijado al brazo, ahora el rolo
está libre y listo para ser quitado.
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g) Baje el rolo regulando el cilindro.
f) Una vez que el rolo fue bajado es posible que
necesite moverlo lejos de la máquina. Para hacer
esto una opción es instalar unos perfiles y luego
arrastrar el rolo con un carro como el que se
muestra en la figura (que también puede ser
provisto por Allocco). Es importante que la altura
del carro coincida con la parte inferior del rolo
para que ruede.
Durante todo el proceso de desmontaje recordar siempre ser cuidadoso en el manejo de los
rolos, ya que estos poseen un peso muy elevado y su manejo negligente puede causar serios
daños a personas y/o instalaciones.
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8.7
Procedimientos para la extracción
El método de “inyección de aceite” permite a los rodamientos y otros componentes con
ajuste con interferencia poder ser fijados y quitados en forma rápida y segura.
Con este método, aceite a alta presión se inyecta entre las superficies de contacto. Se
forma un film de aceite que separa las superficies de contacto y reduce apreciablemente la
fricción entre ellas.
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Una bomba o un inyector de aceite produce la presión requerida y el aceite es dirigido a las
superficies de contacto por medio de conductos y surcos de distribución en el eje, los
cuales deben ser considerados cuando se diseña la posición del rodamiento.
Inyectar el aceite entre las dos superficies creará una fuerza de reacción que puede ser
sustancial ya que el aceite actuará también como un cilindro hidráulico que puede empujar
el componente exterior hacia afuera.
Refiriéndonos a la figura los pasos son:
A. Durante la fabricación, los ejes se preparan con conductos de aceite y surcos de
distribución.
B. Los rodamientos se montan empujándolos sobre el eje con la ayuda de una tuerca
hidráulica.
C. Los rodamientos se desmontan inyectando aceite entre las superficies de contacto de
manera que cuando se alcanza suficiente presión el rodamiento será empujado hacia
fuera. Se requiere de una tuerca para impedir que el rodamiento se deslice fuera del eje.
(Esto es un extracto de los métodos de extracción de rodamientos de SKF)
8.8
Reemplazo de rascadores
Ver punto 5.8
- El reemplazo es necesario cuando, como consecuencia
de la operación continua, estos han sufrido un desgaste
tal que no es posible que se ajusten a la luz de operación.
- El cambio es rápido y sencillo y consiste solo en remover
los tornillos que los fijan a la placa porta cuchillas,
reemplazarlas y volver a abulonar.
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8.9
Rectificado de los extremos de los rolos
Una vez verificada la necesidad de corregir los extremos de los rolos, referirse al manual de la
rectificadora para obtener instrucciones de cómo efectuar el rectificado.
8.10 Procedimiento de montaje de poleas
1) Verificar que no haya rebabas ni golpes en ambas superficies a montar y lubricar la
superficie del eje.
2) Orientar la polea en forma perpendicular al eje del laminador, verificando que la chaveta del
eje coincida con el chavetero de la polea.
3) Calentar el núcleo de la polea hasta aprox. 220 º C, acompañando este calentamiento con
el calentamiento del alma de la misma.
4) Medir con un alesómetro el diámetro interior de la polea, que debe estar en 200,30 mm
como mínimo.
5) Proceder al clavado de la polea en el eje, hasta que haga tope en la pieza.
6) Dejar enfriar lentamente.
Capítulo 9: Inconvenientes y causas probables
9.1
Inconvenientes mecánicos
9.1.1 Alta temperatura en los rodamientos
Causas:
 Poca grasa en el rodamiento.
 Calidad de grasa no adecuada.
 Juego demasiado pequeño.
 Grasa sucia.
 Mucha grasa.
 Incorrecta instalación luego del desarmado.
 Exceso de carga.
9.1.2 Correas trapezoidales calientan demasiado
Causas:
 Tensión excesiva.
 Tensión insuficiente.
 Correas sucias con producto, polvo, aceite o grasa.
 Motor desalineado.
9.1.3 Rascadores no rascan más o rascan parcialmente
Causas:
 Poca compresión del resorte.
 Cuchillas excesivamente gastadas requieren un reemplazo.
 Falta de paralelismo entre el rascador y el rolo.
 Puede ser que sea necesario reajustar el tope.
9.1.4 Excesivas vibraciones y ruidos
Causas:
 Rodamientos defectuosos.
 Excesivo juego en los rodamientos.
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 Baja humedad del producto, produciendo excesiva velocidad de deformación del
producto.
 Muchas impurezas en el material.
 Sobrecarga de la máquina.
9.2
Obstáculos Técnicos
9.2.1 Desgaste excesivo de rolos
Causas:
 El material que procesa tiene demasiados objetos extraños.
 Baja humedad del producto.
 Excesivo porcentaje de finos en el producto.
9.2.2 Desgaste no uniforme de los rolos
Causas:
 Baja humedad del producto.
 Incorrecta alimentación
 Formación de grumos en el alimentador.
9.2.3 Rolos excesivamente ásperos
Causas:
 Excesivo porcentaje de finos en el equipo.
 Producto excesivamente duro.
9.2.4 Rolo astillado
Causas:
 Cortina de semillas despareja hacen que los rolos trabajen solo en su centro, lo que
produce un desgaste desparejo con los extremos elevados.
 Los rolos no están paralelos como resultado de una incorrecta puesta en marcha.
9.3
Problemas en el sistema hidráulico
9.3.1 Caída de presión en el circuito
Causes:
 Atascamiento de partículas extrañas en el asiento de una válvula.
 Pérdidas a través de conexiones defectuosas o de una manguera.
 Fallas en la bomba.
 Rotura o defecto de una válvula.
 La bomba está aspirando aire.
 Bajo nivel de aceite.
 Falla en el solenoide de la válvula o en la instalación eléctrica.
 Falla en la válvula de seguridad inteligente ubicada en el cabezal principal de ajuste de
rolos.
9.3.2 El sistema no despresuriza
Causes:
 Falla en el solenoide de la válvula o en la alimentación eléctrica.
 Falla en el pilotaje de la válvula
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9.3.3 El sistema no permanece en modo neutro
Causas:
 Ruptura de algún resorte del interruptor de presión electromecánico.
9.3.4 Imposibilidad de ajustar la presión máxima
Causas:
 Rotura o defecto del resorte limitador de presión.
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Capítulo 10: Manual del usuario
Los elementos comerciales usados en este equipo que no figuran en los planos adjuntos son
los siguientes:
 Reductor del alimentador SEW FA37GDRS80S4 i:43.83
 Correas SPC-7100 LW
 Correas SPC-6000 LW
Capítulo 11: Garantías
Las garantías serán dadas solamente dentro de los límites contractuales.
Es importante utilizar repuestos “ORIGINALES ALLOCCO”. En caso de daño producido por
repuestos no originales, no hay derecho a reclamo de Garantía.
Los daños debido a malos tratos, o el no cumplimiento de las instrucciones, o la manipulación
incorrecta por personal no calificado, no generarán derecho a reclamo de Garantía.
Capítulo 12: Indicación de como pedir piezas de repuesto.
a) Para pedir partes de repuesto o recambio de nuestros equipos, se debe tener en cuenta que
cada pieza Allocco consta con un único número identificatorio y este consta de seis dígitos.
Estos códigos se pueden encontrar en los rótulos de los planos.
Código artículo
Código conjunto
b) Estos códigos serán requeridos al momento contactarse con nuestro departamento de
ventas o ingeniería y solicitar información sobre nuestros equipos o pedido de partes de
repuestos, de esta manera se evitarán errores en el suministro de dichas partes.
c) Para ordenar partes de repuestos de piezas no fabricadas por Allocco se solicitará a
nuestros clientes que nos indiquen el número o el nombre del conjunto a que esta pertenece.
d) Todas estas indicaciones nos ayudarán para brindarle una mejor información y detalle de
nuestros equipos.
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Capitulo 13: Apéndice
Los siguientes esquemas acompañan a este manual para facilitar la interpretación de algunas
partes del equipo:
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Capitulo 14: Requisitos esenciales de salud y seguridad
De acuerdo a los requisitos esenciales de la Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo
y del Consejo de 17 de mayo de 2006.
A continuación se hace una breve descripción de como se cumple con los requisitos
esenciales del Anexo I de la mencionada directiva.
1. REQUISITOS ESENCIALES DE SEGURIDAD Y SALUD
1.1. GENERALIDADES
1.1.1. Definiciones
1.1.2. Principios de integración de la seguridad
La máquina fue diseñada y fabricada para funcionar de forma segura en las
condiciones previstas y también teniendo en cuenta el mal uso razonablemente
previsible.
1.1.3. Materiales y productos
Los materiales empleados en la fabricación de la máquina no originan riesgos para
la seguridad ni para la salud de las personas.
1.1.4. Iluminación
No aplicable
1.1.5. Diseño de la máquina con vistas a su manutención
La manipulación y montaje puede hacerse en forma segura siguiendo las
instrucciones dadas en el presente manual.
1.1.6. Ergonomía
La máquina cumple con lo especificado en este punto. No es necesaria la presencia
permanente de un operador para el funcionamiento de la misma.
1.1.7. Puesto de mando
La máquina cumple con lo especificado. Ídem al anterior.
1.1.8. Asientos
No aplicable
1.2. SISTEMAS DE MANDO
1.2.1. Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando
Los sistemas de mando fueron diseñados para evitar situaciones peligrosas.
1.2.2. Órganos de accionamiento
La máquina cumple con los requisitos de este punto.
1.2.3. Puesta en marcha
La puesta en marcha se lleva a cabo según las instrucciones específicas
mencionadas en el presente manual del equipo.
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1.2.4. Parada
La máquina posee un interruptor de parada general ubicado en un tablero en
cercanías de la misma. Para proceder a restablecer la marcha luego de una parada
debe desbloquearse este interruptor y seguir la secuencia preestablecida para la
puesta en marcha (descripta en el manual).
1.2.5. Selección de modos de mando o de funcionamiento
Este equipo posee un solo modo de marcha y funcionamiento.
1.2.6. Fallo de alimentación de energía
En los casos de corte de energía, se corta el suministro de energía eléctrica al
motor, con lo cual el mismo se detiene dejando de operar el sistema del cual forma
parte. Para restablecer la marcha se procede según lo descrito en 1.2.4.
1.3. MEDIDAS DE PROTECCIÓN CONTRA PELIGROS MECÁNICOS
1.3.1. Riesgo de pérdida de estabilidad.
La máquina es lo suficientemente estable como para evitar vuelcos y caídas durante
el transporte, montaje, desmontaje, etc. si se siguen las instrucciones dadas en este
manual para realizar dichas tareas.
1.3.2. Riesgo de rotura en servicio
La máquina cumple con lo especificado. Ver instrucciones de mantenimiento en el
presente manual.
1.3.3. Riesgos debido a la caída y proyección de objetos
No aplicable.
1.3.4. Riesgos debido a superficies aristas o ángulos
El diseño de las partes y estructuras metálicas está realizado de manera de evitar
accidentes producidos por enganches, y/o cortes por cantos vivos, etc.
1.3.5. Riesgos debidos a máquinas combinadas
No aplicable
1.3.6. Riesgos relacionados con variaciones en las condiciones de funcionamiento
No aplicable
1.3.7. Riesgos relacionados con los elementos móviles
La máquina está provista de resguardos en sus partes móviles.
1.3.8. Elección de protección contra los riesgos ocasionados por los elementos
móviles
Los resguardos fueron elegidos siguiendo las indicaciones de este punto.
1.3.9. Riesgos debidos a movimientos no intencionados
No aplicable.
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1.4. CARACTERÍSTICAS QUE DEBE REUNIR LOS RESGUARDOS Y SISTEMAS DE
PROTECCIÓN
1.4.1. Requisitos generales
Los resguardos son de fabricación robusta, se mantienen sólidamente en su
posición, no ocasionan peligros suplementarios y no pueden ser burlados con
facilidad.
1.4.2. Requisitos específicos para los resguardos
El desmontaje de los resguardos de realiza utilizando herramientas comunes.
La fijación de los mismos a la máquina es por medio de bulones los cuales tienen la
instrucción visible de no ser desmontados durante la operación.
1.4.3. Requisitos específicos de los dispositivos de protección.
No aplicable.
1.5. RIESGOS DEBIDOS A OTROS PELIGROS
1.5.1. Energía eléctrica
La máquina fue diseñada de manera que se puedan evitar los peligros eléctricos.
1.5.2. Electricidad estática
La instalación tiene prevista una descarga a tierra en un sector perfectamente
indicado con el fin de prevenir riesgos por electricidad estática.
1.5.3. Energías distintas de la eléctrica.
No aplicable
1.5.4. Errores de montaje
Las conexiones defectuosas que puedan ocasionar riesgos se hacen imposibles por
el propio diseño o por las indicaciones en manual y plano.
1.5.5. Temperaturas extremas
No aplicable.
1.5.6. Incendio
El polvo generado por la máquina no se encuentra en concentración suficiente como
para generar una atmósfera explosiva. Igualmente la misma cuenta con un sistema
de aspiración que reduce las concentraciones de polvo.
1.5.7. Explosión
Ídem al anterior. Si la máquina va a ser utilizada en una atmósfera explosiva la
misma será diseñada conforme a los requisitos de la directiva ATEX.
1.5.8. Ruido
La máquina funcionando no debería emitir niveles de ruido mayores a 80 dB(A).
1.5.9. Vibraciones
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Este equipo no produce vibraciones que necesiten consideraciones particulares a
este respecto.
1.5.10. Radiaciones
No aplicable.
1.5.11. Radiaciones exteriores
No aplicable.
1.5.12. Radiaciones láser
No aplicable.
1.5.13. Emisiones de materiales y sustancias peligrosas
No aplicable.
1.5.14. Riesgo de quedar atrapado en una máquina
No aplicable.
1.5.15. Riesgo de patinar tropezar o caer
No aplicable.
1.5.16. Rayos
No aplicable.
1.6. MANTENIMIENTO
1.6.1. Mantenimiento de la máquina
Las operaciones de mantenimiento, reglaje, reparación y limpieza se realizarán en
todos los casos con la máquina parada. Ver instrucciones en el presente manual. El
personal encargado de las tareas de mantenimiento deberá estar calificado.
1.6.2. Acceso a los puestos de trabajo o a los puntos de intervención
Es posible llegar con toda seguridad a los puntos que se requiere intervenir.
1.6.3. Separación de fuentes de energía
Las fuentes de energía son independientes.
1.6.4. Intervención del operador
La máquina cumple con lo solicitado. Como se menciona en el punto 1.1.6. No es
necesaria la presencia permanente de un operador para el funcionamiento de la
misma.
1.6.5. Limpieza de las partes interiores
No aplicable.
1.7. INFORMACIÓN
1.7.1. Información y señales de advertencia sobre la máquina.
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Las señales de advertencia necesarias están colocadas sobre la máquina en forma
de pictogramas.
1.7.2. Advertencia de los riesgos residuales
Se colocan las señales de emergencia necesarias. El equipo tiene alarmas
acústicas y luminosas en el panel de control que se encienden cuando hay una
anormalidad en la operación del equipo o una variación importante en los
parámetros de este.
1.7.3. Marcado de las máquinas
La máquina posee una placa identificatoria con la información requerida por este
punto.
1.7.4. Manual de instrucciones
El presente manual de instrucciones fue confeccionado para cumplir con esta
directiva.
2. REQUISITOS ESENCIALES COMPLEMENTARIOS DE SEGURIDAD Y SALUD PARA
ALGUNAS CATEGORÍAS DE MÁQUINAS
2.1. MAQUINAS DESTINADAS A LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS
2.1.1. Datos generales
Los materiales que entran en contacto con productos alimenticios cumplen con las
directivas que les son aplicables. Las superficies son lisas y no poseen irregularidades que
permitan albergar materias orgánicas. Se redujeron al máximo los salientes, rebordes y los
repliegues de ensamblaje. Se puede limpiar fácilmente. La máquina fue diseñada para que
los productos auxiliares utilizados, como aceites lubricantes, no puedan entrar en contacto
con los productos alimenticios.
2.1.2. Manual de instrucciones.
En el manual se describen los procedimientos de mantenimiento y limpieza.
El resto de los ítems son no aplicables.
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Capítulo 15: Evaluación de Riesgos
Para realizar esta evaluación de riesgo se usaron como soporte los ítems del análisis de
riesgos que pueden ser encontrados como documento adjunto (Anexo A) en la Norma EN ISO
14121. El análisis de riesgos deberá ser utilizado junto a las normas EN ISO 12100-1 y EN ISO
12100-2.
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ANALISIS DE RIESGO
EQUIPO:
LAMINADOR AC 400
RIESGO
ANÁLISIS INICIAL
Severidad/Probabil.
Nivel
Riesgo
METODO REDUCCION
RIESGO
ANÁLISIS RESIDUAL
Severidad/Probabil.
Nivel
Riesgo
ESTADO
1) Peligros mecánicos
1.1) Aplastamiento debido a caída
de la máquina cuando se la
está llevando a su ubicación
definitiva en la planta.
Alta/Probable
Alto
1.2) Enganche con correas y o
debido a la rotación de poleas
Moderada/Probable
Medio
1.3) Peligro de aplastamiento por
acción de rolos laminadores al
realizar tareas de
mantenimiento entrando por
tolva carga descarga
Alta/ Poco probable
Medio
1.4) Infecciones y reacciones
alérgicas por contacto con
aceites hidráulicos a presión
Moderada/Probable
Medio
1.5) Resbalamiento debido a
derrames de aceite hidráulico
Moderada/Probable
Medio
Nombre archivo:
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Colocar cintas de peligro y
mantener a las personas
fiera de un radio de 15m
desde la máquina. Seguir
las instrucciones de izaje
dadas en este manual
Utilización de cubre
correas. Si va a realizar
tareas de mantenimiento y
quita los cubrecorreas
asegurarse que el equipo
esté desenergizado
(consignación).
Realizar siempre tareas de
mantenimiento con la
máquina parada
(consignación del equipo).
Utilización de coeficientes
de seguridad adecuados en
conexiones y mangueras.
Asegurarse que el equipo
esté detenido y utilizar
elementos de protección
personal.
Utilización de coeficientes
de seguridad adecuados en
conexiones y mangueras.
Fecha rev:
Rev. por:
Estado Rev:
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Alta/ Poco probable
Medio
En proceso
Moderada/Poco
probable
Bajo
Completo
Alta/Remota
Bajo
Completo
Moderada/Poco
probable
Bajo
Completo
Moderada/Poco
probable
Bajo
Completo
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ANALISIS DE RIESGO
EQUIPO:
LAMINADOR AC 400
RIESGO
2) Peligros eléctricos
2.1) Incendio u explosión debido a
descarga electrostática en
atmósfera inflamable (polvo)
ANÁLISIS INICIAL
Severidad/Probabil.
Nivel
Riesgo
Alta/Poco probable
METODO REDUCCION
RIESGO
ANÁLISIS RESIDUAL
Severidad/Probabil.
Nivel
Riesgo
ESTADO
Medio
Colocación de descarga a
tierra.
Alta/Remota
Bajo
Completo
Alta/Remota
Bajo
Completo
2.2) Arco por mala conexión en la
bornera
Alta/Poco probable
Medio
El personal que realice
tareas eléctricas debe estar
capacitado y ser idóneo. Se
deben respetar las normas
de seguridad para tal fin
4) Peligros producidos por el
ruido
4.1) Pérdida de capacidad auditiva
debido al ruido producido por
la máquina
7) Peligros producidos por
materiales y sustancias
Alta/Poco probable
Medio
Utilización de elementos de
protección personal
Alta/Remota
Bajo
Completo
Medio
Colocación de aspiración,
mantener las superficies de
la máquina libres de polvo.
Si se van a realizar tareas
de mantenimiento
desconectar los equipos
aguas abajo y asegurarse
que el personal de
mantenimiento es idóneo.
Regar el piso para hacer
que el polvo sea menos
volátil.
Alta/Remota
Bajo
Completo
7.1) Explosión debido a
acumulaciones de polvo
Alta/ Poco probable
8) Peligros producidos por no
Nombre archivo:
Fecha elab.:
Código estructura:
Laminador AC400
19 / Abril / 2011
650013
Fecha rev:
Rev. por:
Estado Rev:
Página: 48
19 / Abril / 2011
Villar
00
fa..60
ANALISIS DE RIESGO
EQUIPO:
LAMINADOR AC 400
RIESGO
ANÁLISIS INICIAL
Severidad/Probabil.
Nivel
Riesgo
METODO REDUCCION
RIESGO
ANÁLISIS RESIDUAL
Severidad/Probabil.
Nivel
Riesgo
ESTADO
respetar los principios de la
ergonomía
8.1) Molestias ocasionadas por una
mala postura al limpiar los
imanes
Nombre archivo:
Fecha elab.:
Código estructura:
Moderada/Probable
Laminador AC400
19 / Abril / 2011
650013
Medio
Diseñar una plataforma de
elevación para que el
operario encargado de
realizar tareas de limpieza
no realice esfuerzos
innecesarios.
Fecha rev:
Rev. por:
Estado Rev:
Página: 49
19 / Abril / 2011
Villar
00
fa..60