2.411.01 normas-pemex-241101

ÁREA DE NORMATIVIDAD TÉCNICA
NORMAS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA
CONSTRUCCIÓN DE OBRAS.
SELECCIÓN DE SISTEMAS DE
PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE
RECUBRIMIENTOS
P.2.411.01
PRIMERA EDICIÓN
ENERO 1999
ACTUALIZADA EN JUNIO DE 1999
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
PREFACIO
Pemex Exploración y Producción (PEP) en cumplimiento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización
emitida por la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, publicada en el Diario Oficial de la Federación de
fecha 20 de Mayo de 1997 y acorde con el Programa Nacional de Modernización de la Administración Pública
Federal 1995-2000 y a la implantación del Sistema Integral de Administración de la Seguridad Industrial y
Protección Ambiental, denominado SIASPA, así como con la facultad que le confiere la Ley de Adquisiciones y
Obras Publicas y las Reglas Generales para la Contratación y Ejecución de Obras Públicas, para que expida
sus Normas y Especificaciones Técnicas, edita la presente especificación, a fin de que se utilice en la Selección
de Sistemas de Protección Anticorrosiva a base de recubrimientos.
Ésta especificación se elaboró tomando como base la sexta edición de la Norma 2.411.01, emitida en 1988 por
Petróleos Mexicanos, de la que se llevo a cabo su revisión, adecuación y actualización, a fin de adaptarla a los
requerimientos de Pemex Exploración y Producción.
En la elaboración de éstos lineamientos participaron:
Subdirección de Región Norte
Subdirección de Región Sur
Subdirección de Región Marina Noreste
Subdirección de Región Marina Suroeste
Área de Normatividad Técnica
Se agradecerá que, observaciones o comentarios a éste documento, los dirijan por escrito a:
Pemex Exploración y Producción
Área de Normatividad Técnica
Av. Ejército Nacional # 216, 6° piso
Col. Verónica Anzures
11590 México, D.F.
Teléfono directo: 5-45-39-43
Conmutador: 7-22-25-00
Extensiones: 3-25-10
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Selección de Sistemas de Protección
Anticorrosiva a Base de Recubrimientos.
Norma No. P. 2.411.01: 1999
CONTENIDO
1. - ALCANCE.
2.-
DEFINICIONES.
3.-
CONDICIONES DE AMBIENTES, EXPOSICIONES Y PARÁMETROS PARA
DETERMINACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO.
4.-
GUIA PARA SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS
ANTICORROSIVOS.
5.-
SELECCIÓN DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS.
6.-
SELECCIÓN DE SISTEMAS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN.
7.-
SELECCIÓN DE SISTEMAS POR SECCION DE PLATAFORMAS Y
EMBARCACIONES COSTA FUERA.
8.-
TABLAS DE PARAMETROS DE CORROSIVIDAD DE MEDIOS AGRESIVOS.
9.-
COMPORTAMIENTO FISICOQUIMICO DE RECUBRIMIENTO ANTICORROSIVO.
10.- PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS
ANTICORROSIVOS.
11- FORMATO DE INSPECCION Y SELECCIÓN DE SISTEMAS.
12.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
INDICE ANALITICO.
Pág.
1. Alcances.
1.1
1.2
Generalidades.
Alcance.
2. Definiciones.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.13
2.14
2.15
2.16
2.17
2.18
2.19
2.20
2.21
2.22
2.23
Medio Ambiente.
Condiciones de Exposición.
Contaminación Atmosférica.
Definición de Corrosión.
Agresividad de la Atmósfera.
Corrosión Atmosférica.
Tiempo de Humectación.
Clasificación del Tiempo de Humectación.
Categoría de la Contaminación.
Clasificación de las Categorías de Contaminación.
Tipo de Atmósfera.
Relación Temperatura - Humedad.
Caracterización de la Atmósfera en Relación con su Agresividad.
Preparación de Superficie.
Sistema de Recubrimiento.
Recubrimiento Anticorrosivo.
Primario.
Enlace.
Acabado.
Especiales.
Autoimprimante.
Alineación de Partículas.
Sellador.
3. Condiciones de Ambientes, Exposiciones y Parámetros para Determinación
del Medio Corrosivo.
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3.1
3.2
Generalidades.
Clasificación de los Ambientes.
3.2.1 Ambiente Seco.
3.2.2 Ambiente Húmedo.
3.2.3 Ambiente Húmedo y Salino.
3.2.4 Ambiente Húmedo con o sin Salinidad y Gases Derivados del Azufre.
3.2.5 Ambiente Marino.
3.2.6 Zonas de Mareas y Oleajes.
3.2.7 Zonas Propicias al Desarrollo de Organismos.
3.2.8 Zona de Inmersión Submarina.
4
4
4
4
4
4
4
4
5
5
5
3.3
Clasificación de las Exposiciones.
3.3.1 Exposición al Agua Potable (Interior de Tanque de Almacenamiento).
3.3.2 Exposición al Agua Cruda y Tratada (Interior de Tanque de Almacenamiento).
3.3.3 Exposición al Agua Salada (Interior de Tanque de Almacenamiento).
3.3.4 Exposición a Turbosina (Interior de Tanque de Almacenamiento).
3.3.5 Exposición a Destilados Tratados (Interior de Tanque de Almacenamiento).
5
5
5
5
5
5
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
3.3.6
3.3.7
3.3.8
3.3.9
3.3.10
3.3.11
3.3.12
3.3.13
3.4
Exposición a Gasolina Dulce (Interior de Tanque de Almacenamiento).
Exposición a Destilados sin Tratar (Interior de Tanque de Almacenamiento).
Exposición a Gasolinas Amargas (Interior de Tanque de Almacenamiento).
Exterior de Embarcaciones.
Interior de Tanques de Embarcaciones.
Exterior de Tuberías que Operan a Bajas Temperaturas.
Exposición a Altas Temperaturas.
Exterior de Tambores de Almacenamiento de 200 Litros.
Determinación del Medio Corrosivo.
4. Guías para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Base Aceite.
4.1.1 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Aceite/Alquidálico (Libre de
Plomo y Cromatos) para Aceros Galvanizados y no Galvanizados.
4.1.2 Especificación para Sistemas de Tres Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc
(Sin Pigmentos de Plomo o Cromato).
4.1.3 Especificación de Sistemas de Cuatro Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc
(Sin Pigmentos de Plomo o Cromato).
4.1.4 Especificación de Sistema de Tres Recubrimientos Base Aceite, Cromato de Zinc.
4.1.5 Especificación de Recubrimiento Base Aceite para mantenimiento de Secado Lento
(Sin Pigmento de Plomo o Cromatos).
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Alquidálicos.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Fenólicos.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Vinílicos.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc Usados
como Acabado (Autoimprimantes).
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida Alquitrán de
Hulla (Negro o Rojo Obscuro).
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Epóxico-Poliamida.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Uretanos.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Látex para Atmósferas Industrial y
Marinas Basada en su Funcionalidad.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Exterior de Embarcaciones.
Guía para la Selección de Sistemas de Recubrimientos para Aplicar en Cubiertas o
Superestructura.
5. Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos.
5.1
5.2
5.3
Especificaciones del Sistema.
Preparación de Superficie.
Recubrimiento Especificado en Normas Pemex.
5.3.1 Recubrimientos Primarios.
5.3.2 Recubrimientos de Enlace.
5.3.3 Recubrimientos de Acabado.
5.3.4 Recubrimientos Especiales.
Tabla 5.1 Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos Norma Pemex de Acuerdo a
las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido tecnológico.
5
5
6
6
6
6
6
6
6
6
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8
8
9
9
10
10
11
12
14
16
16
17
18
18
19
19
20
21
21
21
21
21
22
22
22
23
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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5.4
Recubrimientos Ecológicos.
5.4.1 Regulaciones del Contenido de Componentes Orgánicos Volátiles VOC en
Recubrimientos.
Tabla 5.3 Regulación de Componentes Orgánicos Volátiles VOC.
5.4.2
5.5
Regulaciones de Metales Tóxicos en Recubrimientos de Acuerdo a SSPC Guía 7,
EPA 40 CFR 261 y Norma Oficiales Mexicanas.
Adecuación de Proyectos de Recubrimientos por Cambio de Servicio o Ubicación de las
Estructuras Metálicas.
Tabla 5.4 Equivalentes en las Especificaciones de Tipos de Limpieza.
6. Selección de Sistemas por Cada Tipo de Exposición.
6.1
Generalidades.
Tabla 6.1 Sistemas Recomendados por Tipo de Exposición de los Recubrimientos
Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido
Tecnológico.
Tabla 6.2 Sistema de recubrimientos para Tubería Eléctrica, Transformadores y Junta de
Soldadura.
7. Selección de Sistema por Secciones de Plataforma y Embarcaciones Costa
Afuera.
Tabla 7.1
Tabla 7.2
Tabla 7.3
Tabla 7.4
Tabla 7.5
Tabla 7.6
Figura A
Recomendaciones de Sistemas de Recubrimientos para Cubiertas o
Superestructuras.
Sistemas por Tipo de Secciones de Plataforma Costa Afuera.
Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos de Embarcaciones, (Caseteria y
Cubiertas).
Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques.
Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tuberías.
Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos para Tanques de Lastres de
Embarcaciones.
Secciones de Plataforma Marina Costa Afuera para Aplicación de Recubrimientos
Anticorrosivos.
8. Tablas de Parámetros de Corrosividad de Medios Agresivos.
Tabla 8.1
Tabla 8.2
Tabla 8.3
Tabla 8.4
Tabla 8.5
Tabla 8.6
Tabla 8.7
Clasificación de la Agresividad Ambiental en Función de la Velocidad de Corrosión.
Clasificación del Tiempo de Humectación de Superficie Metálicas que se Corroen
(ISO 9223:1993).
Clasificación de la Contaminación por Sustancia Sulfurosa Representados por el Nivel
de Bióxido de Azufre SO2 (ISO 9223:1992).
Clasificación de la Contaminación por Aerosoles Salinos Representados por NaCl
(ISO 9223:1992).
Categoría de la Corrosividad de la Atmósfera (ISO 9223:1992).
Pérdida por Corrosión Durante el Primer Año de Exposición para las Diferentes
Categorías de Corrosividad (ISO 9223:1992).
Estimación de Corrosividad de la Atmósfera por Categoría (ISO 9223:1992).
9. Comportamiento Físicoquímico de los Recubrimientos Anticorrosivos.
Tabla 9.1
Tabla 9.2
Solventes Comúnmente Usados en la Preparación de Superficies.
Evaluación de Propiedades Físicas y Químicas de los Recubrimientos
Anticorrosivos.
24
24
25
25
25
26
26
26
27
28
29
29
30
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37
38
38
38
39
39
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40
40
41
41
42
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Tabla 9.3
Tabla 9.4
Características de Recubrimientos Anticorrosivos en Función de las Condiciones de
Exposición.
Propiedades de Tipo Genérico de Recubrimientos Anticorrosivos de Alto
Rendimiento.
10. Propiedades y Características de los Recubrimientos Anticorrosivos.
Principales Ventajas y Limitaciones de los Recubrimientos Anticorrosivos.
Tabla Comparativa de los Diferentes Fabricantes de Recubrimientos
Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido
Tecnológico.
Gráfica 10.1 Pérdida del Poder Protector del Sistema de Recubrimientos Anticorrosivos por
Acción de Factores Atmosféricos.
Gráfica 10.2 Tendencias Tecnológicas Actuales de los Recubrimientos Anticorrosivos.
Tabla 10.1
Tabla 10.2
11. Formatos de Inspección y Selección de Sistemas.
Formato 11.1
Formato 11.2
Formato 11.3
Formato 11.4
Formato 11.5
Formato 11.6
Formato 11.7
Formato 11.8
Formato 11.9
Formato 11.10
Diagrama de Flujo de Inspección en la Aplicación de los Sistemas de
Recubrimientos Anticorrosivos.
Formato de Inspección de Materiales.
Formato de Inspección de Equipo Antes de Usarse.
Formato de Inspección de Aplicación de Recubrimientos.
Formato de Inspección para Aceptación Parcial o Final.
Reporte de Inspección Diaria.
Reporte de Inspección de Recubrimientos.
Recubrimiento Expuestos a Agentes Corrosivos a Largo Plazo.
Evaluación del Comportamiento del Recubrimiento Anticorrosivo con el Tiempo.
Selección de Sistemas.
12. Referencias Bibliográficas.
43
43
44
44
47
49
50
51
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57
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59
60
61
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 1: Alcances
1.1 Generalidades:
1.2 Alcance:
Esta Norma reviste tal importancia, debido a que su
objetivo principal es determinar el estado de
corrosión de la estructura, del equipo, los factores
ambientales, exposición y los de proceso, que son
indispensables para la especificación y selección de
un recubrimiento anticorrosivo, que se ven
afectados en su apariencia, su resistencia o
durabilidad.
Esta especificación establece los requisitos
mínimos de Selección de Sistemas de Protección
Anticorrosiva a base de recubrimientos para
superficies metálicas de Pemex Exploración y
Producción, siguiendo los lineamientos de las
especificaciones Pemex P.3.411.01 y P.4.411.01,
así como los ordenamientos de Seguridad Industrial
y Protección Ambiental, acorde a las Normas y
estándares de organismos internacionalmente
aceptados como son:
Los factores ambientales deben ser evaluados y
asentados en el estudio, así como la información
pertinente a la temperatura, la humedad relativa y la
lluvia. Los datos solares deben ser evaluados y los
vientos pueden obtenerse por áreas geográficas
específicas. Los contaminantes atmosféricos se
identifican y cuantifican mediante un análisis de la
precipitación atmosférica (Norma Pemex 3.411.01).
El grado de herrumbre influye en el criterio del
supervisor al seleccionar el método de preparación
de la superficie y el tipo de recubrimiento para
lograr su protección.
Los materiales de proceso y los procedimientos del
mismo, influyen en la selección del recubrimiento y
por supuesto en la vida de este mismo. Los
materiales de proceso incluyen todas las materias
primas, los productos intermedios, los productos
terminados y los desperdicios que están
relacionados a un proceso o planta específico.
El encargado del control de la corrosión debe tener
un conocimiento químico suficiente para que sea
capaz de identificar a los agentes químicos, en
cuanto a su nombre y sus concentraciones. Cuando
se seleccionan los recubrimientos, el ingeniero
debe conocer la resistencia de los mismos para con
los agentes químicos y las condiciones de proceso.

ANSI "American National Standard Institute".

API "American Petroleum Institute".

ASTM "American Society for Testing and
Material".

EPA "Environmental Protection Agency".

ISO "International Standard Organization".

NACE "National
Engineers".

NIOSH "National Institute for Occupational
Safety & Health".

OSHA
"Ocupational
Administration".

SSPC "Steel Structures Painting Council".
Association
Safety
of
Corrosion
&
Health
Así mismo la elaboración de esta Norma
desarrollo con la consultoría y asesoría de
"Corporación Mexicana de Investigación
Materiales, S.A. de C.V." a través de
coordinación de Integridad Estructural, en
especialidad de Ingeniería de Corrosión de
Región Marina, Unidad Foránea.
Por tal motivo esta Norma se enfocará a
seleccionar el ambiente, exposiciones, método de
preparación
de
superficie,
sistemas
de
recubrimientos anticorrosivos adecuados y ver los
aspectos de durabilidad con sistemas más
actualizados de acuerdo con el avance tecnológico.
1
se
la
en
la
la
la
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 2: Definiciones
2.1 Medio Ambiente:
2.8 Clasificación del Tiempo de Humectación:
Son los alrededores o condiciones físicas, químicas
y mecánicas en las cuales existe un material.
Tiempo de humectación depende de la zona
macroclimática y de las condiciones de exposición,
como son los tiempos de hora/año y % de humedad
expuestos al sustrato ver tabla 6.2
2.2 Condiciones de Exposición:
Es el conjunto de características físicas y químicas
a la que está sujeta una superficie a recubrir.
2.9 Categoría de la Contaminación:
Característica cualitativa o cuantitativa determinada
convencionalmente, que señala la cantidad de
sustancias químicas activas, gases corrosivos o
partículas suspendidas en el aire, tanto naturales
como producidas por el hombre, diferentes de los
compuestos ordinarios del aire.
2.3 Contaminación Atmosférica:
Se define como la presencia en el aire de
sustancias extrañas, sean estas gaseosas, sólidas
o la combinación de ambas, en cantidad y durante
un tiempo de permanencia que puede provocar
efectos nocivos para la salud humana y un
deterioro de los bienes de uso y del medio
ambiente.
2.10 Clasificación de las Categorías de
Contaminación:
Las categorías que se proponen, para medir la
contaminación de la atmósfera en este caso para
propósitos prácticos se consideran al SO2 y
aerosoles de agua de mar, que son los principales
agentes corrosivos de la atmósfera ver tablas 6.3 y
6.4.
2.4 Definición de Corrosión:
Es la reacción química o electroquímica entre un
material; generalmente un metal y su medio
ambiente que produce un deterioro del metal y sus
propiedades, causada por una reacción de óxido reducción.
2.11 Tipo de Atmósfera:
Caracterización de la atmósfera sobre la base de
un apropiado criterio de clasificación: industrial,
marina, urbana, etc., o de factores operacionales
complementarios: química, etc.
2.5 Agresividad de la Atmósfera:
Es el potencial de atmósfera para provocar
corrosión en metales o aleaciones.
Se puede medir con base en los siguientes
parámetros ambientales, humedad, temperatura y
contaminación.
2.12 Relación Temperatura - Humedad:
2.6 Corrosión Atmosférica:
Efecto conjunto de la temperatura y de la humedad
relativa, que influye en la corrosividad de la
atmósfera.
Habilidad de la atmósfera para provocar corrosión
en un sistema dado.
2.13 Caracterización de la Atmósfera en
Relación con su Agresividad:
2.7 Tiempo de Humectación:
Para propósitos prácticos, se consideran como
factores clave de la corrosión producida por la
atmósfera los siguientes: tiempo de humectación,
niveles de SO2 y NaCl.
Periodo durante el cual una superficie metálica esta
cubierta por una película de electrolito (incluso
absorbido) que estimula significativamente la
corrosión atmosférica.
2
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
2.14 Preparación de Superficie:
2.19 Acabado:
Es la remoción de cualquier contaminante en el
sustrato, como son óxidos metálicos, la incrustación
o la escama adherida, quitar los restos de
recubrimientos viejos, el polvo, la suciedad y
cualquier contaminante similar.
Recubrimiento que está expuesto directamente al
agente corrosivo; su característica principal es tener
una resistencia excelente al intemperismo y
presentar una superficie dura, tersa, brillante,
flexible, contando con una gama de colores para su
identificación y buena apariencia. (ver Normas
Pemex P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999).
Este traerá como consecuencia un aumento de
rugosidad en la superficie, que permitirá obtener la
máxima adhesión del recubrimiento. (ver Norma
Pemex P.3.411.01:1999).
2.20 Especiales:
Recubrimientos que se usan como acabados en
instalaciones metálicas para proteger contra la
corrosión, tienen propiedades especiales como
resistir a altas temperaturas, soportar el ataque
biológico o poseer características fungicidas. (ver
Normas
Pemex
P.3.411.01:1999
y
P.4.411.01:1999).
2.15 Sistemas de Recubrimientos:
Consiste en recubrimientos industriales que
normalmente se componen de un primario, un
enlace y un acabado combinado con una elección
óptima de método de preparación de superficie.
(ver
Normas
Pemex
P.3.411.01:1999
y
P.4.411.01:1999).
2.21 Autoimprimante:
Son todos aquellos recubrimientos que pueden
funcionar como primario, intermedio y/o enlace y
acabado, pudiendo constituir un sistema.
2.16 Recubrimiento Anticorrosivo:
Son barreras físicas formadas a partir de una
dispersión líquida de una resina y un pigmento, con
eliminación posterior del solvente; obteniéndose
una película sólida adherida a la superficie
metálica, que sirve para obtener o evitar el proceso
de corrosión. (ver Normas Pemex P.3.411.01:1999
y P.4.411.01:1999).
2.22 Alineación de Partículas (LEAFING):
Es el comportamiento de ciertas partículas
metálicas y pigmentos en forma de escamas planas
y delgadas alineadas ellas mismas, en flotación
cerca de la superficie del vehículo.
2.17 Primario:
2.23 Sellador:
Son los recubrimientos que inhiben la corrosión y
están en contacto directo con la estructura a
proteger, cuenta con un elevado contenido de
pigmentos inhibidores, buena adherencia con el
sustrato metálico, presentan una superficie áspera
para dar anclaje a la siguiente capa, compatibilidad
con otro tipo de recubrimiento, además de poseer
una buena humectancia. (ver Normas Pemex
P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999).
Es una ligera capa de recubrimiento aplicada en
sistemas de un o dos componentes.
El
sellador
contiene
convenientemente
proporciones balanceadas de inhibidor de pigmento
de cromato, ácido fosfórico y una resina aglutinante
mezclada en un alcohol.
En superficies limpias ferrosas o de aleaciones y en
muchas superficies no ferrosas este sellador da
excelente adhesión particularmente en reacciones
químicas con el sustrato, además proporcionando
una película de inhibidor de corrosión como una
buena base para la aplicación subsecuente de
capas de recubrimientos.
2.18 Enlace:
Son los recubrimientos que se emplean para lograr
la
adherencia
entre
dos
recubrimientos
incompatibles, proporcionando un espesor de
película adecuado y una unión uniforme entre el
primario y el acabado. (ver Normas Pemex
P.3.411.01:1999 y P.4.411.01:1999).
3
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 3: Condiciones de Ambientes, Exposiciones y Parámetros para
Determinación del Medio Ambiente.
3.1 Generalidades:
3.2.2 Ambiente Húmedo:
Los contaminantes atmosféricos y agentes
corrosivos de mayor importancia son: partículas
suspendidas totales, ozono, monóxido de carbono,
dióxido de nitrógeno, dióxido de azufre y cloruro de
sodio que combinados con la humedad del clima se
vuelven altamente agresivos al medio ambiente.
Que predomina en zonas climatológicas cuya
humedad relativa es del 60% o mayor. Las zonas
donde predomina este tipo de clima son las
ciudades de: México, Huauchinango, Cd. Pemex,
etc.
En este tipo de ambiente se presenta la corrosión
húmeda producida por una delgada e invisible
solución electrolítica que se forma sobre la
superficie metálica, o por depósitos visibles de rocío
o lluvia.
Petróleos Mexicanos por su ubicación estratégica
en el país sus instalaciones gozan de todos los
ambientes; en cuanto a sus exposiciones en donde
se ubican sus infraestructuras como son refinerías,
petroquímicas, plataformas marinas, ductos de
recolección y transportes de hidrocarburos, tanques
de almacenamiento, buquetanques, embarcaciones
en general, etc.
3.2.3 Ambiente Húmedo y Salino:
Es el que predomina en zonas climatológicas cuya
humedad relativa es mayor de 60% y con brisa
marina, como los de Tampico, Cd. Madero, Tuxpan,
Coatzacoalcos, Dos Bocas, Cd. del Carmen,
Campeche, Acapulco, Manzanillo, Mazatlán,
Guaymas, La Paz, Rosarito, etc.
3.2 Clasificación de los Ambientes:
Para poder clasificar la corrosividad de un ambiente
es necesario relacionar entre sí todos los factores
que la afectan, y muy especialmente aquellos que
han demostrado tener una especial influencia en el
proceso de corrosión: tiempo de humectación de la
superficie metálica y cantidades de contaminantes
(causante de la corrosión) que pueden depositarse
en la superficie metálica. A continuación se
describen los ambientes en las instalaciones de
Petróleos Mexicanos.
En este ambiente es la sal marina (NaCl) la
predominante, cuya presencia se encuentra
también en el agua de lluvia que registran también
cantidades muy apreciables de iones potasio,
magnesio y calcio.
3.2.4 Ambiente Húmedo con o sin Salinidad y
Gases Derivados del Azufre:
3.2.1 Ambiente Seco:
Es la que predomina en las refinerías de Cd.
Madero, Minatitlan, Poza Rica, Salina Cruz, los
procesadores de gas de Cactus, Nuevo Pemex, La
Venta, Complejos Petroquímicos Cangrejera,
Morelos, Cosoleacaque, Pajaritos y algunos
campos de la zona sur.
Son zonas de poca lluvia con precipitaciones
pluviales anuales a 300-600 mm y con
temperaturas 18°C y 22°C en verano y de 10-18°C
en invierno, cuya humedad relativa es menor de
60%, como son las ciudades de Reynosa,
Salamanca, Monterrey, Cadereyta, Monclova,
Camargo, Tula, etc. En este tipo de ambiente se
presenta la oxidación seca que se desarrolla en los
metales que tienen una energía libre negativa. En
los metales que forman óxidos no porosos, las
películas alcanzan rápidamente un espesor limite,
debido a que la difusión iónica a través de la
película de óxido es extremadamente lenta a
temperaturas ambientales y al alcanzar el espesor
límite, las películas son invisibles.
3.2.5 Ambiente Marino:
Es cuando la concentración de NaCl es superior a
15 mg/m² por día, independientemente de la
concentración que alcanza el SO2. Es el que
predomina en las instalaciones sobre la superficie
del mar, tales como la parte aérea de las
plataformas marinas, equipos y tanques de
almacenamiento en la Sonda de Campeche, Golfo
de México
4
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
3.2.6 Zonas de Mareas y Oleajes:
3.3.2 Exposiciones al Agua Cruda y Tratada
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Es la zona donde entra y sale el agua, debido a la
variación de marea y oleajes, existiendo también la
influencia del aire y el mar. Se incluye de esta
forma las superficies que están húmedas durante la
tempestad.
Estas condiciones se localizan en Plataformas
Marinas, Estructuras de Muelles, Diques e
instalaciones con alta condensación. En el golfo de
méxico la zona típica de marea cubre un intervalo
aproximado de 2.0 m (6 pie).
Son las condiciones físicas y químicas a que están
sometidas los interiores de tanques y recipientes
para agua cruda y tratada.
3.3.3 Exposición al Agua salada
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interiores de
recipientes,
tanques
y
estructuras
cuya
conductividad es muy alta por la gran cantidad de
iones presentes, la actividad de los procesos de
corrosión es tan alta, que en lapsos muy cortos se
pueden originar fenómenos muy graves.
3.2.7 Zonas Propicias al Desarrollo de
Organismos:
Esta zona se caracteriza particularmente por
encontrarse y desarrollarse: bacterias, hongos y
algas en áreas sumergidas, donde se acentúan los
procesos de deterioro como son en los circuitos de
las torres de enfriamiento, cambiadores de calor
presa de asentamientos, embarcaciones (bajo la
línea mínima de carga de flotación).
Los recipientes más comunes son tanques de lastre
de embarcaciones de regeneración de zeolitas de
ciclo sódico etc.
3.3.4 Exposición a Turbosina
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interiores de
tanques y tuberías para turbosina en las refinerías,
plantas
y terminales de almacenamiento,
distribución y equipo de transporte.
3.2.8 Zonas de Inmersión Submarina:
Es la zona localizada bajo la superficie marina
hasta el fondo del mar o lecho marino. Referido a la
zona donde se localizan las estructuras de
plataformas o tuberías sumergidas en el agua del
mar. Los recubrimientos en esta zona son
frecuentemente llamados revestimientos.
3.3.5 Exposición a Destilados Tratados
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interiores de
tanques para destilados dulces en la refinería,
planta y terminales de almacenamiento, distribución
y equipo de transporte.
3.3 Clasificación de las Exposiciones:
Se basan en condiciones de exposición típica
definidas convencionalmente a partir de un
componente o estructura: espacio cerrado, bajo
techo, aire libre, etc. En el caso de Pemex tiene una
variedad de exposiciones a que están sometidas
sus instalaciones en toda la República Mexicana.
3.3.6 Exposición a Gasolina Dulce
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interior de
tanques para gasolina dulce en refinerías,
petroquímicas, terminales de almacenamiento,
distribución y equipo de transporte.
3.3.1 Exposición al Agua Potable
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interior de
tanques y recipientes para agua potable. Debido a
que el agua potable es poco conductora ocasionará
que la actividad de las pilas de corrosión que se
pueda formar sea pequeña, ya que el circuito
eléctrico que se cierra a través de este presenta
una resistencia eléctrica elevada.
3.3.7 Exposición a Destilados sin Tratar
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
Son las condiciones existentes en interiores de
tanques para destilados amargos en la refinería.
5
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
3.3.8 Exposición a Gasolinas Amargas
(Interior de Tanques de Almacenamiento):
3.4 Determinación del Medio Corrosivo:
Para determinar el recubrimiento más adecuado, se
deberá establecer el ambiente de exposición y
estará definido por los siguientes parámetros,
adoptando los valores extremos que pudieran
presentarse:
Son las condiciones existentes en interior de
tanques para gasolinas amargas en petroquímicas,
refinerías, tuberías y equipo de bombeo.
3.3.9 Exterior de Embarcaciones:

Son las condiciones existentes en exterior de los
cascos, casetería y cubiertas metálicas de
embarcaciones.




3.3.10 Interior de Tanques de Embarcaciones:
Son las condiciones existentes en interiores de
tanques para transporte de crudo y sus derivados
en toda clase de embarcaciones.
Composición Química y Presencia
Contaminantes.
Temperatura.
Factores de Abrasión.
Húmeda Relativa.
Velocidad y Dirección de los Vientos.
de
La agresividad de los diferentes agentes corrosivos
se clasifican de acuerdo a la pérdida de material o
espesor en un lapso determinado, siendo las
medidas usuales:
3.3.11 Exterior de Tuberías que Operan a Bajas
Temperaturas:
Milésima de Penetración por Año
"MPA"
Se refiere a las condiciones existentes en la pared
externa de tuberías transportadoras de productos
que operan con baja temperatura (debajo de 10°C).
Milímetro de Penetración por Año
"mm/año"
3.3.12 Exposición a Altas Temperaturas:
En atención a este criterio de medición, los agentes
corrosivos se clasifican:
Son las condiciones existentes en el interior de
chimeneas y equipo en general, sujetos a
temperaturas superiores a 80°C.
Velocidad de
Corrosión
"MPA"
3.3.13 Exterior de Tambores de Almacenamiento
de 200 Litros:
Se refiere a las condiciones existentes en el exterior
de tambores de 200 litros, para almacenamiento,
transporte y distribución de productos derivados del
petróleo.
Altamente Corrosivos.
>6
Moderadamente Corrosivos
Pocos Corrosivos
3-6
<2
Esta clasificación se basa en la suposición de que
el ataque corrosivo se presenta uniforme, lo que
difícilmente ocurre, por lo que deberá considerar la
posibilidad de que exista corrosión localizada y
picadura.
Sección 4: Guías para la Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos
La selección de un sistema de recubrimiento es sin
duda la parte más importante de cualquier
especificación. Un recubrimiento inapropiado si se
aplica a un sustrato previamente preparado
probablemente resultará dañado prematuramente.
Esto es particularmente debido a la agresividad de
los medios marinos o químicos, Idealmente, los
recubrimientos serían seleccionados basados en
datos históricos de sus comportamientos en medio
ambientes idénticos.
6
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sin embargo mientras muchos fabricantes tienen
disponibles datos históricos de comportamiento de
sus productos, el amplio rango de condiciones de
aplicación y de medio ambientes de servicio
disminuye la utilidad de dicha información.
Primario Aceite/Alquidálicos:
Estos primarios contienen resinas alquidálicas
adicional al contenido de aceite de linaza,
requieren de una mayor limpieza de preparación de
superficie que los de base aceite.
A continuación se describen en forma general las
guías de apoyo para la selección de sistemas de
recubrimientos anticorrosivos:
Entre ellos podemos mencionar, óxido de fierro
rojo, óxido de zinc, cromato de zinc y los de aceite
de linaza-alquidálicos.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Enlaces Base Aceite:
Como intermedio pueden usarse también los
primarios de este tipo aunque se colorean
diferente.
Los recubrimientos alquidálicos de aluminio tienen
buena estabilidad y secado. Resistencia y
durabilidad a exposición atmosférica.
Base Aceite
Aceite/Alquidálicos.
Base Aceite, Óxido de Zinc.
Base Aceite, Cromatos de Zinc.
Alquidálicos.
Fenólicos.
Vinílicos.
Ricos en Zinc, Orgánicos e Inorgánicos.
Epóxico-Poliamida, Alquitrán de Hulla.
Uretanos.
Látex.
Alquidálico de Aluminio Tipo II:
Este recubrimiento de aluminio "NON-LEAFING" es
conveniente para usarse como intermedio cuando
el acabado sería el aluminio "LEAFING".
4.1 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Base Aceite:
Acabado de Aluminio:
Alquidálico de aluminio tipo I "LEAFING" tiene una
buena estabilidad y secado. Durabilidad excelente
en exposiciones atmosféricas.
Descripción:
Estas especificaciones cubren sistemas de
recubrimientos base aceites para aceros limpiados
con herramienta mecánica o limpieza manual.
Acabados Blancos o de Color Alquidálicos:
Recubrimientos de aceite alquidálico que tienen
buena estabilidad, secado, resistencia, durabilidad
a exposiciones atmosféricas. El esmalte alquidálico
brillante,
(para
interiores
o
exteriores)
particularmente conveniente para maquinaria y
equipo donde la apariencia es relevante. De igual
manera el esmalte alquidálico semibrillante y lustre.
Los alquidálicos silicon de alto brillo o medio brillo,
son recubrimientos altamente resistentes a la
intemperie y se caracterizan por su retención del
brillo y color.
El
número
de
recubrimientos
(capas)
recomendados por los sistemas base aceite son
tres, ya que dos resultan de grosor menores a su
vida útil en condiciones de exposición atmosférica.
Cuatro recubrimientos son recomendados en
exposiciones severas, como alta humedad y costa
de playa.
El grosor de película seca recomendada (SSPCPA2): primario de 2.0 mils. (51 micras); para un
sistema de tres recubrimientos 4.5 mils. (114
micras); para uno de cuatro recubrimientos 6.0
mils. (152 micras).
Estos sistemas son convenientes para usarse en
estructuras expuestas en medios: Interiores o
Exteriores normalmente secos. Los primarios base
aceite son lentos en secado pero nos proporcionan
la habilidad de humectación para una mayor
adhesión.
Un sistema de recubrimientos base aceites
consiste en preparación de superficie por solvente,
limpieza manual, así como con herramientas
mecánicas; un recubrimiento base aceite como
primario, uno o dos como enlace, y uno como
acabado.
Primarios Base Aceite:
Son aquellos que contienen zinc, polvo de óxido de
zinc (para superficies galvanizadas) tipo I, zinc,
polvo de óxido de zinc-aceite de linaza.
Este tipo de primarios han demostrado ser
excelentes primarios para estructuras de acero
tanto como de acero galvanizado.
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Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Estos recubrimientos algunas veces no cumplen
con las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo
o cromatos, metales considerados como altamente
dañinos a la salud y medio ambiente.
Enlace o Intermedio:
Pintura blanca o de color alquidálica coloreada con
carbón negro, contrastando con el acabado.
Acabado:
Se puede utilizar un recubrimiento blanco o de
color alquidálico.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Oficiales Mexicanas de Salud y Ecología. Así
mismo por organismos internacionales como EPA
(Environmental Protection Agency)
Número de Capas:
Mínimo tres.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Las mediciones de película seca se realizarán con
medidor del tipo magnético; para el primario 2.0
mils. (51 micras); intermedio o enlace 1.5 mils. (38
micras); acabado 1.0 mil (25 micras) para el
sistema de tres capas 4.5 mils (114 micras).
Este tipo de recubrimiento podría no cumplir con
las regulaciones de emisión a la atmósfera debido
a sus solventes hidrocarbonados. Deben
observarse sus especificaciones.
Al menos que se especifique de otra forma, los
métodos de muestreo y pruebas son los
especificados en la norma de acuerdo a ASTM.
Acabados Negros (Alquidálico Negro):
Recubrimiento de barniz alquidálico de aceite de
cadena larga, negro carbón. El cual se recomienda
para exposiciones severas como en puentes de
trenes, atmósferas industriales, etc.
Recubrimiento Fenólico Negro:
Recubrimiento de barniz fenólico de silice negro
carbón, el cual se recomienda para inmersión de
agua, alta humedad, zonas de condensados,
atmósferas industriales o medio ambiente químico.
4.1.1 Especificación para Sistemas de Tres
Recubrimientos Aceite/Alquidálicos (Libres de
Plomo y Cromatos) para Aceros Galvanizados y
no Galvanizados):
4.1.2. Especificaciones para Sistemas de Tres
Recubrimientos Base Aceite, Oxido de Zinc (Sin
Pigmentos de Plomo o Cromato).
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimientos base aceite libres de plomo y
cromatos, para aceros previamente limpiados con
herramienta mecánica o limpieza manual.
Son convenientes para usarse en estructuras
expuestas en interiores o exteriores normalmente
secos. Requieren preparación de la superficie por
limpieza con solventes, limpieza manual, o con
herramienta mecánica. Un primario de óxido de
zinc
aceite
de
linaza/alquidálico
y
dos
recubrimientos alquidálicos como acabados blanco
o de color.
Descripción:
Estas especificaciones cubren sistemas de
recubrimientos base aceite (libres de plomo y
cromatos) para superficies nuevas o galvanizadas,
cuya preparación de superficie ha sido manual o
con herramienta mecánica.
Estos sistemas son convenientes para usarse en
estructuras expuestas en medios: Exteriores e
Interiores normalmente secos.
Estos sistemas requieren preparación de la
superficie por limpieza con solvente, limpieza
manual o con herramienta mecánica, un
recubrimiento primario de zinc, óxido de zinc en
polvo, aceite de linaza y dos recubrimientos de
alquidálico blanco o acabado de color.
Primario:
Oxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza,
y alquidálico.
Enlace:
Alquidálico blanco o de color.
Primario:
Recubrimiento primario tipo I aceite de linaza: zinc,
polvo de óxido de zinc (para superficies
galvanizadas).
Número de Capas:
Mínimo tres.
8
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Este tipo de recubrimientos algunas veces no
cumple con las regulaciones de control de emisión
a la atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo
o cromatos, metales considerados como altamente
dañinos a la salud y medio ambiente.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primario 2.0 mils (51 micras); enlace 1.5 mils (38
micras); acabado 1.0 mil (25 micras).
Para el sistema de tres capas 4.5 mils (114
micras). Este tipo de recubrimiento podría no
cumplir con las regulaciones de emisión a la
atmósfera debido a sus solventes hidrocarbonados.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
Deben observarse sus especificaciones.
Los métodos de muestreo y pruebas son los
especificados en la Norma de acuerdo a ASTM.
4.1.3 Especificación de Sistemas de Cuatro
Recubrimientos Base Aceite, Óxido de Zinc (Sin
Pigmentos de Plomo o Cromato).
4.1.4 Especificación de Sistema de Tres
Recubrimientos Base Aceite, Cromato de Zinc:
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimientos de cromato de zinc base aceite.
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimiento base aceite, conveniente para usarse
en estructuras expuestas en interiores y exteriores
normalmente secos. Requieren una preparación de
superficie por solvente, limpieza manual o con
herramienta mecánica.
Conveniente para su uso en estructuras expuestos
en interiores o exteriores normalmente secos.
Requiere una preparación de superficie con
solvente, limpieza manual o con herramienta
mecánica. Un recubrimiento primario de cromato
de zinc, aceite de linaza alquidálico, y dos
recubrimientos de alquidálicos como acabado
blanco o de color.
Dos recubrimientos de óxido de zinc, aceite de
linaza alquidálicos y dos acabados de alquidálicos
blanco o de color.
Primario:
Óxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza
y alquidálico.
Primario:
Óxido de fierro rojo, cromato de zinc, aceite de
linaza alquidálico.
Segundo Recubrimiento:
Óxido de fierro rojo, óxido de zinc, aceite de linaza
alquidálicos de color negro carbón o de contraste
con el primario.
Enlace:
Alquidáilco blanco o de color (negro carbono).
Acabado:
Alquidálico blanco de color.
Tercer Recubrimiento:
Alquidálico blanco o de color contrastando con el
acabado.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Acabado:
Alquidálico blanco de color.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primario 2.0 mils. (51 micras); enlace 1.5 mils. (38
micras); acabado 1.0 mil. (25 micras); para
sistemas de tres recubrimientos 4.5 mils. (114
micras) Estos recubrimientos algunas veces no
cumple con las regulaciones de control de emisión
a la atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.
Número de Capas:
Mínimo cuatro.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primario 2.0 mils. (51 micras); para el sistema de
cuatro capas 6.0 mils. (152 micras).
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Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Su uso y control debe ser establecido de acuerdo
al riesgo de la salud y protección ambiental por las
Normas Mexicanas de Salud y Ecología y
Organismos
Internacionales
como
EPA
(Environmental Protection Agency).
Primario:
Molibdato de zinc, tipo alquidálico. Este
recubrimiento se pigmenta con dióxido de titanium
y molibdato de zinc (Formulaciones más antiguas
usaron cromato de zinc).
4.1.5 Especificación de Recubrimiento Base
Aceite para Mantenimiento, de Secado Lento
(Sin Pigmento de Cromo o Cromatos):
Es muy útil en áreas donde se alterna el secado y
mojado.
El vehículo contiene resina alquidálica no volátil,
primario de zinc; polvo de óxido de zinc (para
superficies galvanizadas).
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimientos de un solo recubrimiento base
aceite libre de plomo y cromatos.
Conveniente para usarse en estructuras expuestas
en interiores o exteriores normalmente secos. Se
debe aplicar en lugares donde no represente un
riesgo su tiempo de secado muy lento.
Requiere de una preparación de la superficie con
solvente, limpieza manual, o limpieza con
herramienta mecánica. Y un recubrimiento de
primario para mantenimiento de aceite de linaza
con secado muy lento.
Tipo II: zinc, polvo de óxido de zinc, resina
alquidálica; este tipo II se recomienda para aceros
nuevos galvanizados.
Enlace:
El segundo recubrimiento de un sistema de tres,
puede ser el mismo que el primero, o utilizarse
también como acabado diferenciando los colores.
El primario o el acabado puede también usarse
como un tercer recubrimiento de un sistema de
cuatro recubrimientos. Si un acabado de aluminio
se aplica, la siguiente capa puede ser el mismo
recubrimiento, cambiando la pigmentación.
Primario:
Aceite de linaza con tiempo de secado muy lento.
Número de Capas:
Mínimo una.
Enlace (Aluminio Alquidálico Tipo II "NONLEAFING"):
Este recubrimiento es conveniente para usarse
como enlace cuando el acabado será también
aluminio
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primario 4.0 mils. (102 micras).
Estos recubrimientos son muy riesgosos debido a
su potencial de toxicidad y flamabilidad. Algunas
veces no cumplen con las regulaciones de control
de emisión a la atmósfera debido al contenido de
solventes hidrocarbonados.
Enlace (Aluminio Alquidálico Tipo I "LEAFING"):
Tiene buena estabilidad de secado y propiedades
de aplicación; excelente durabilidad y exposiciones
atmosféricas.
Se cuenta también con otras especificaciones de
enlace de aluminio de alto grosor.
4.2 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Alquidálicos:
Acabados Negros (Alquidálico Negro):
Barniz alquidálico de aceite y negro carbono,
recomendado para exposiciones severas como
puentes de trenes y atmósferas industriales.
Descripción:
Esta especificación cubre los sistemas de
recubrimientos alquidálicos, convenientes para
usarse en estructuras expuestas a interiores o
exteriores normalmente secos. Requiere de una
preparación de superficie de grado comercial o
limpieza manual. Un recubrimiento primario
alquidálico, uno o dos recubrimientos de enlace y
uno de acabado.
Fenólico Negro:
Barniz fenólico de silice y negro carbón, es muy
conveniente para inmersión de agua, alta
humedad, condensación, atmósfera industrial o
medio ambiente químico.
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Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Normalmente secan en doce horas, aunque para
obtener una optima adhesión entre capas requiere
menos de veinticuatro horas. Estos sistemas
requieren de un preparación de superficie con
abrasivo grado comercial o limpieza manual. Un
recubrimiento fenólico de primario, uno o dos
recubrimientos de enlace y un recubrimiento de
acabado.
Acabado Blanco o de Color (Alquidálico):
Los alquidálicos de aceite tienen buena estabilidad,
tiempo de secado, propiedades de aplicación y
excelente
durabilidad
en
exposiciones
atmosféricas, particularmente en atmósferas
industriales.
Esmalte Alquidálico de Brillo:
Convenientemente para uso interior o exterior, bajo
grosor por capa. Apropiado para maquinaria o
equipo donde la apariencia es importante.
Primario Fenólico:
Polvo de zinc, óxido de zinc y barniz fenólico.
También se dispone de un esmalte alquidálico
semibrillante y lustro.
Este recubrimiento es conveniente para inmersión
en agua dulce y exposición atmosférica. Si se
aplicado en inmersión de agua salada o en medio
ambiente químico industrial se requiere un acabado
inerte.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Grosor de Capa del Sistema:
Primario 2.0 mils. (51 micras); enlace 1.5 mils. (38
micras); acabado 1.0 mils. (25 micras).
Primario:
Zinc, óxido de polvo de zinc (para superficies
galvanizadas). Tipo III: zinc, polvo de óxido de zinc,
resina Fenólica.
Para un sistema de tres recubrimientos 4.5 mils.
(114 micras); para un sistema de cuatro
recubrimientos 6.0 mils. (152 micras).
Recubrimiento Enlace:
El segundo recubrimiento de un sistema de tres
puede ser igual al primero cambiando el color, así
mismo podría ser el acabado del sistema.
Los métodos de muestreo y pruebas son los
indicados por esta Norma de acuerdo a los
estándares internacionales ASTM.
Los primarios o acabados pueden usarse como un
tercer recubrimiento de un sistema de cuatro
capas. Si se usa un acabado de aluminio (leafing)
la siguiente capa puede ser también de aluminio
(no leafing) con un cambio en la pigmentación.
Debido al contenido de solventes hidrocarbonados
estos recubrimientos deben regularse en la emisión
de componentes a la atmósfera; a través de las
Normas Mexicanas de Salud y Protección
Ambiental.
Estos sistemas contienen pigmentos de cromatos,
los cuales actualmente están regulados y
controlados por las Normas Oficiales Mexicanas y
Organismos Internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
Acabado Fenólico:
Aluminio de mezcla preparada, alta resistencia a la
inmersión en agua, alta humedad, condensación,
exposición atmosférica, y medios químicos
moderados. No es resistente a medios alcalinos.
Fenólico Negro:
Negro carbono y barniz fenólico de silice, el cual
es conveniente para inmersión en agua, alta
humedad, condensación, atmósfera industrial o
medio ambiente químico su color dificulta su
inspección en tanques.
4.3 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Fenólicos:
Descripción:
Estas especificaciones cubren los sistemas de
recubrimiento fenólicos para aceros limpiados con
abrasivos. Conveniente para usarse en estructuras
expuestas a interiores o exteriores normalmente
secos. Así como zonas de mojado y secado
alternado condensación, niebla o inmersión
frecuente.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Se requiere en condiciones usuales tres capas.
Para exposiciones severas se recomiendan cuatro
capas.
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Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Es un recubrimiento vinil de altos sólidos
disponibles en colores; blanco, gris y aluminio
que se recomienda exclusivamente como
acabado.
Grosor de Película Seca del Sistema:
El grosor se realizara con medidores de tipo
magnético. (SSPC-PA2); primario 2.0 mils. (51
micras); intermedio 1.5 mils. (36 micras); acabado
1.0 mils. (25 micras); para un sistema de tres capas
4.5 mils. (114 micras); para un sistema de cuatro
capas 6.0 mils. (152 micras).
Un sistema de tres recubrimientos es usado
para servicio en interiores de aceite 5 mils.
(127 micras mínimo de grosor de película seca)
y un sistema de cuatro recubrimientos es
usado como revestimiento interior para servicio
en agua y exposición a rayos solares 6 mils.
(152 micras mínimo de grosor de película
seca). Son formulados con tripolimeros de vinil
y copolímeros para reunir los requerimientos de
cualquier
composición,
como
densidad,
aplicación, secado (3 horas para recubrir),
estabilidad, adhesión y cohesión, flexibilidad,
resistencia a solventes, niebla salina y
abrasión.
Los métodos de muestreo y pruebas serán los que
se especifiquen en esta Norma o acorde a ASTM.
Estos recubrimientos debido al contenido de
solventes hidrocarbonados, algunas veces no
cumplen con las regulaciones de emisión a la
atmósfera su control y regulación se establece de
acuerdo a las Normas Mexicanas de Salud y
Ecología.
Así
mismo
por
organismos
internacionales EPA (Environmental Protection
Agency).
b) Especificación de reclamación (U.S. BUREAU).
VR-6, recubrimiento de resina vinílica.
4.4 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Vinílicos:
Este sistema es similar a VR-3, excepto que
requiere tres recubrimientos intermedios y dos
de acabados con un total de película seca de
10 mils (254 micras como mínimo). Se
recomienda especialmente en servicio exterior
en agua y rayos solares.
Descripción:
Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos
vinil. Los cuales son convenientes para usarse en
estructuras expuestas a interiores o exteriores
normalmente secos, en áreas alternas de secado o
mojado, por agua dulce o salina.
En inmersión en agua dulce o agua salina, en
exposición de medios químicos ácidos o neutros.
Requieren de una preparación de superficie grado
comercial o limpieza manual.
c) Especificación V-106 (Corps. Of Engineers).
Un recubrimiento primario vinil, uno o dos de
intermedio, y uno de acabado vinil. En algunas
ocasiones se puede aplicar un primario sellador
(wash primer).
e) Especificación VZ-108 (Corps. Of Engineers)
vinil tipo rico en zinc.
d) Especificación V-766 (Corps. Of Engineers)
vinil tipo blanco.
f)
El uso de un primario sellador es recomendado
para inmersión en agua salada o agua dulce.
Aunque algunos fabricantes no lo recomiendan.
Especificación
MIL-P15930
(Federal
Specification) primario, vinil cromato de zinc.
g) Especificación MIL-2638 (Federal Specification)
laca, resina vinílica, resistente a gasolina y
agua.
Primario Vinil:
Existen diversas especificaciones para los
primarios vinílicos, entre las cuales podemos
mencionar:
h) Especificación
MIL-P28641
(Federal
Specification) primario, copolimero de cloruro
de vinil, alto espesor.
a) Especificación de reclamación (U.S. BUREAU).
VR-3, recubrimiento de resina vinílica.
i)
12
Especificación vinil blanco o de color (SSPCPAINT 9).
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Es un recubrimiento vinil blanco o de color que
se puede usar como primario sobre acero
desnudo y como intermedio o acabado sobre
cualquier pintura vinil.
F. Especificación
MIL-E-24292
(Federal
Specification).
Esmalte exterior, vinil-alquidálico gris obscuro.
G. Especificación
MIL-E-24306
(Federal
Specification).
Esmalte exterior, vinil-alquidálico negro.
Se recomienda como un vinil de pigmento
inerte
para
condiciones
extremas
de
exposiciones químicas.
j)
H. Especificación
MIL-E-24307
(Federal
Specification).
Esmalte exterior, vinil-alquidálico gris.
Especificación de reclamación (U.S. BUREAU)
VR-M vinil resina mastic.
Se aplica en unión con VR-3 y VR-6, a pernos,
remaches y esquinas.
I.
Intermedio:
La segunda capa de un sistema de tres capas,
puede ser similar a la primera capa, pero de color
diferente o también puede ser similar al acabado.
Especificación
MIL-E-82401
(Federal
Specification).
Esmalte exterior, vinil-alquidálico rojo.
J. Especificación
MIL-E-28642
(Federal
Specification).
Acabado cloruro de vinil, acetato copolimero.
Acabado Vinil:
Existen las siguientes especificaciones:
K. Especificación NFGS-09874 (NABFAC).
Sistemas de recubrimientos de estructuras de
acero ubicados en la costa.
A. Vinil Aluminio (SSPC-PAINT 8).
Recubrimiento que puede ser usado sobre
cualquier vinil como acabado. Se recomienda
en servicio de inmersión en agua pero no en
exposiciones de medios ácidos o alcalinos. No
se aplica debajo de otro vinil.
Aplicación:
Se requiere el uso de sistemas (airless) de
aspersión, o aspersión en caliente, debe secarse
suficientemente cada capa para asegurar la
evaporación del solvente (debido a su alto
contenido).
B. Especificación Vinil Blanco o de Color (SSPCPAINT 9).
Número de Capas:
Mínimo tres.
Vinil de pigmento inerte, puede aplicarse como
primario, intermedio o acabado.
C. Especificación de Reclamación VR-3 (Resina
Vinil).
Se recomienda un mínimo de tres capas de
recubrimiento vinil para exposiciones no muy
severas, cuatro para exposiciones severas y cinco
o seis para exposiciones muy severas.
Aunque los recubrimientos vinil se describen
como primarios, pueden también ser usados
como acabados.
En inmersión completa se requiere un mayor
grosor de película seca el cual se establece con un
número de capas adecuado.
D. Especificación
MIL-E-15935
(Federal
Specification).
Esmalte para exteriores, vinil-alquidálico gris.
Para los sistemas de recubrimientos convencional
de vinil se establece los siguientes grosores:
sellador (wash primer), cuando se requiere 0.3
mils. (8 micras); primario 1.3 mils. (33 micras); para
un sistema de tres recubrimientos 4.0 mils. (102
micras); para uno de cuatro 5.0 mils. (127 micras);
para uno de cinco 6.0 mils. (152 micras).
E. Especificación
MIL-E-16738
(Federal
Specification).
Esmalte exterior, vinil-alquidálico blanco.
13
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Debido al alto contenido de solvente se aplican con
sistemas de aspersión por aire en capas no
mayores de 2.0 mils. (51 micras) cada una.
Los primarios ricos en zinc son acabados capaces
de proporcionar durabilidad en condiciones
severas, brillo, color y resistencia a condiciones
especificas tales como alta acidez o altamente
base
Los recubrimientos vinil formulados de alto espesor
para aplicarse en sistemas de aspersión sin aire
pueden ser mayor de 5.0 mils. (127 micras)
Selección del Acabado:
La selección propia de acabados requiere
identificación del tipo genérico del primario.
La categoría de primarios ricos en zinc se
determina de acuerdo al tipo de vehículo y
mecanismo de curado.
Los métodos de prueba son aquellos indicados en
la Norma, acorde a ASTM. Los recubrimientos
vinilos pueden ser disueltos por algunos solventes
orgánicos y por algunos ácidos.
Debido al contenido de solventes estos
recubrimientos algunas veces no cumplen con las
regulaciones de control de emisión a la atmósfera
debido al contenido de solventes hidrocarbonados
y sus pigmentos contienen plomo y cromatos.
Consideraciones de Compatibilidad:
Los recubrimientos que dependen del secado de
sus aceites tales como los de base aceite y
alquidálicos tienden a reaccionar con el metal zinc
para formar jabón de zinc, resultando una pérdida
de adhesión y descascaramiento del recubrimiento.
Aquellos que tengan pobre resistencia álcali, no se
deben aplicar directamente a los primarios ricos en
zinc.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
En general vehículos conteniendo aceites,
esmaltes alquidálicos, alquidálicos vinil del tipo
oxidante, alquidálico silicon y epóxicos ésteres, no
se aplicarían directamente sobre primarios ricos en
zinc.
4.5 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc
Usados como Acabado (Autoimprimantes):
Los factores que afectan la aceptabilidad y
funcionalidad de un acabado, primario rico en zinc
incluyen porosidad, discontinuidades, y adhesión.
Descripción:
Esta guía cubre la selección y aplicación de
acabados para superficies recubiertas con primario
rico en zinc (orgánicos e inorgánicos).
14
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 4.5
Aceptabilidad de Primario / Combinaciones de Acabados
Primario Tipo Genérico
AUTOCURANTE
BASE SOLVENTE
TIPO I C
TERMOPLASTICO
CURADO
C/EVAPORACION DE
SOLVENTE TIPO II A
TERMOFIJO CURADO
QUIMICO TIPO II B
VINIL
EPOXICO²
SOLUCION ACRILICA
HULE CLORADO
POLIURETANO³
FENOLICO
SILICON
ALQUIDALICO
ESTER EPOXICO
SILICON ALQUIDÁLICO
ACEITE URETANO
ACEITE FENOLICO
ACEITE DE LINAZA
ALQUITRAN DE HULLA EPOXICO
VINIL ALQUIDALICO
AUTOCURANTE
BASE AGUA TIPO I B
Acabado
Primario Inorgánico
Rico en Zinc
POSTCURADO BASE
AGUA TIPO I A
Primario Inorgánico
Rico en Zinc
B
A
D
B
B
B
A
E
D
D
D
D
D
B
D
B
A
D
B
B
B
B
E
D
D
D
D
D
B
D
B
A
D
A
B
B
A
E
D
D
D
D
D
B
D
C
E
B
A
B
E
B
E
D
D
D
D
D
E
D
B
A
A
A
B
A
B
E
D
D
D
D
D
A
D
A. GENERALMENTE USADOS DIRECTAMENTE CON ZINC SIN DIFICULTADES.
B. ALGUNAS COMBINACIONES PUEDEN SER USADAS DIRECTAMENTE; OTRAS REQUIEREN UN
ENLACE.
C. DESPRENDIMIENTO DEL PRIMARIO, ES PROBABLE QUE OCURRA CUANDO TIENEN MUCHO
TIEMPO DE APLICACION.
D. NO RECOMENDADA A MENOS QUE TENGA UN RECUBRIMIENTO DE ENLACE.
E. NO ES RECOMENDABLE.
1. ESTAS SON GUIAS GENERALES, NO SON REGLAS RAPIDAS. ESTA LISTA NO ES EXHAUSTIVA.
ALGUNAS CONSULTAS DE MANUFACTURA SON RECOMENDABLES.
2. EL CURADO QUIMICO TANTO COMO LA EPOXI AMINA, EPOXI POLIAMIDA, EPOXI POLIAMINA O
EPOXI FENOLICO.
3. PUEDE SER LIBRE DE ACEITES Y RESISTENTE A LAS BASES.
15
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Funcionan muy bien a temperaturas de 399°C
(750°F) en condiciones secas, en condiciones
húmedas a 54.5°C (120°F)
4.6 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Primarios Ricos en Zinc:
Descripción:
Esta guía proporciona información general sobre la
descripción,
selección
y
aplicación
de
recubrimientos ricos en zinc y la selección de
acabados.
Los orgánicos son más tolerantes a la preparación
de superficies, generalmente no requieren de
mezcla para curar; tienen menos resistencia a la
abrasión, a los solventes y a la alta temperatura
que los inorgánicos.
Los recubrimientos ricos en zinc, son primarios
altamente pigmentados definidos por sus
capacidades de protección galvánica de aceros
que presenten discontinuidades de película.
Mientras que el mayor componente en el pigmento
es el polvo de zinc, el vehículo puede ser orgánico
e inorgánico.
Los recubrimientos ricos en zinc se clasifican de
acuerdo a SSPC-PS Guía 12:
TIPO
IA
IB
IC
II A
II B
Acabados:
Acabado adecuados a los primarios ricos en zinc,
pueden proporcionar un servicio adicional de vida
(disminuyendo los poros o discontinuidades).
Aplicación:
Los recubrimientos ricos en zinc varían en su
características de aplicación, dependiendo sobre
las condiciones climáticas al tiempo de su
aplicación, temperaturas altas en el sustrato o en el
ambiente puede resultar una atomización seca o
porosa, particularmente con los inorgánicos de
zinc. Muchos inorgánicos no secan o curan en
condiciones extremas de baja o alta humedad, se
aplican preferentemente por aspersión pero
pueden aplicarse por brocha o cepillo.
Inorgánico-postcurado, base agua,
alcali-silicatos.
Inorgánico-autocurado, base agua,
alcali-silicatos.
Inorgánico-autocurado,
base
solvente, alcali-silicatos.
Orgánico-termoplásticos.
Orgánico-termofijos.
Grosor de Película Seca:
Debido a la acción galvánica del zinc estos
recubrimientos pueden dar resultados satisfactorios
bajo condiciones medias corrosivas con un grosor
de película seca de 2 mils. (51 micras).
Típicamente proporcionan resistencia a la abrasión.
La resistencia al impacto y su flexibilidad pueden
variar ampliamente. Requieren una preparación de
superficie con chorro de abrasivo, y usualmente se
aplican en una capa de 2 a 5 mils. (51-127 micras).
Algunas veces son usados como primarios de
prefabricación hasta que el sistema pueda
acompletarse.
Aseguramiento de la Calidad:
Se requiere certificar el tipo de recubrimiento de
acuerdo al tipo I "inorgánico" y tipo II "orgánico".
Estos puede realizarse de acuerdo a los
componentes del vehículo por las curvas de
espectroscopia infrarroja o absorción atómica
(Norma P. 4.411.01).
Grado de Limpieza:
Se requiere limpieza con abrasivos grados cercano
al metal blanco o en algunos casos grado
comercial.
4.7 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Epóxico-Poliamida Alquitrán de
Hulla (Negro o Rojo Obscuro):
Perfil de Superficie:
Estaría en un rango de 1.0 a 3.5 mils. (25 a 85
micras), al menos que se indicara otro rango por
los fabricantes.
Los inorgánicos requieren una mayor preparación
de la superficie, tiene una mayor habilidad a
exposiciones con solventes, aceites y productos del
petróleo neutros. Algunos requieren de una mezcla
para curar. Tienen tendencia al agrietamiento de
secado a espesores muy gruesos.
Descripción:
Los sistemas de alquitrán de hulla EpóxicoPoliamida, son convenientes usarlos sobre
estructuras expuestas a humedad frecuente de
agua dulce o salina, e inmersión en ellas, así como
en medio ácidos, neutros, y alcalinos.
16
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sus
propiedades
de
intemperismo
se
incrementarán aplicando un acabado de aluminio
de pigmento compatible.
Requieren de una preparación de superficie grado
comercial, y dos o más capas si es necesario.
En caso de requerirse en medios químicos donde
no se tienen registros, es conveniente realizar una
prueba de evaluación.
Se requiere una preparación de superficie que
puede ir desde limpieza manual hasta grado metal
blanco (según se especifique). Un primario EpoxiPoliamida, un intermedio y un acabado. Cada
recubrimiento consta de dos partes; un
componente base y componente agente de curado.
El primero contiene resina epóxica junto con
pigmentos resistentes a la corrosión, pigmentos de
color, aglutinantes y agentes uniformisantes. El
segundo contiene resina poliamidica y solventes
volátiles.
Primera Capa:
Alquitrán de hulla Epoxi-Poliamida negro (o rojo
obscuro).
Segunda Capa:
Puede ser igual a la primera.
Al sistema completo debe permitírsele curar de
acuerdo a sus especificaciones antes de
exponerlos a sus condiciones de operación.
Primario:
Epoxi-Poliamida.
Número de Capas:
Mínimo dos.
Intermedio:
Epoxi-Poliamida.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Primera capa 8.0 mils. (203 micrones); segunda
capa 8.0 mils. (203 micrones); para un sistema de
dos capas 16.0 mils. (406 micrones).
Los métodos de prueba se determinan en la Norma
P.4.411.01 acorde con ASTM.
Acabado:
Epoxi-Poliamida.
Repintado:
Cada capa debe secarse un mínimo de cuatro
horas a 25°C (77°F), antes de recubrirse; a
temperaturas más bajas se requiere de más
tiempo; el tiempo normal se considera de 72 horas.
Los recubrimientos Epoxi-alquitrán de hulla pueden
ser tóxicos e irritan a la piel y ojos. Contiene
substancias riesgosas a la salud como las resinas
epóxicas,
resinas
poliamídicas,
solventes
hidrocarbonados y alquitrán de hulla. Algunas de
ellas consideradas como cancerígenas.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
Número de Capas:
Mínimo tres.
Grosor de película Seca del Sistema:
Medida con medidor de espesores tipo magnético:
Primario 2.5 mils. (64 micras); intermedio 2.5 mils.
(64 micras); acabado 2.0 mils. (51 micras); para un
sistema de tres capas 7.0 mils. (178 micras) no
excediendo de 15 mils. (381 micras).
Los método de prueba son los determinados por la
Norma P.4.411.01 acorde con ASTM.
Algunos recubrimientos de este tipo no cumplen
con las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo
o cromatos, metales considerados como altamente
dañinos a la salud y medio ambiente.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
4.8 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos de Epóxico-Poliamida:
Descripción:
Estas especificaciones cubren sistemas de
recubrimientos de tres capas Epoxi-Poliamidas.
Para la protección de estructuras sujetas a
exposición de medios: industrial, marino, ácidos y
álcali. Sin embargo no son tan resistentes como las
aminas. Estos sistemas cuando son bien aplicados
y curados adecuadamente, proporciona excelente
protección en medio húmedos salinos, medio
químicos ácidos, neutros y alcalinos, pero no en
tanques de agua potable.
17
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
El uso debe establecerse de acuerdo a las Normas
Mexicanas de Salud y Protección Ambiental. Así
mismo por organismos Internacionales como EPA
(Environmental Protection Agency).
4.9 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos de Uretanos:
Descripción:
Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos
uretanos, algunas veces llamados Poliuretanos o
Isocianatos (clasificación según el estándar D-16
de ASTM, El tipo II, IV y V). Los cuales curan con la
humedad de la atmósfera o con catalizadores de
bajo peso molecular y Alcoholes Polihidroxilados.
4.10 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos Látex:
Descripción:
Estas especificaciones cubren los sistemas de
recubrimientos látex, para estructuras de acero,
expuestas en condiciones de humedad o
atmósferas químicas moderadas. Se requiere una
preparación de superficie que varía desde limpieza
manual hasta grado metal blanco (según se
especifique). Dos capas de primarios látex, y una
de acabado látex semibrillante.
Son convenientes para usarse en una variedad de
medios ambientes desde condiciones moderadas
atmosféricas hasta condiciones severas de medios
corrosivos.
Se aplican especialmente cuando se requiere
resistencia química, retención de color, y
resistencia al intemperismo.
Se requiere una preparación de superficie desde
limpieza manual hasta metal blanco, según se
especifique.
Primario:
Recubrimiento látex.
Intermedio:
Recubrimiento látex de color distinto al primario o al
acabado.
Primario:
Se requiere un recubrimiento compatible con los
uretanos como son los primarios ricos en zinc,
orgánicos e inorgánicos y epóxicos.
Acabado:
Recubrimiento látex, semibrillante.
Intermedio:
Los intermedio deben ser compatibles con el
primario y con el acabado.
Número de Capas:
Mínimo tres.
Acabado:
Uretanos alifáticos o aromáticos, pueden usarse de
acuerdo a los requerimientos de brillo, retención de
color, resistencia química o a la abrasión.
Grosor de Película Seca del Sistema:
Se tomarán mediciones con equipo de medición de
espesores tipo magnético: primario 2.5 mils. (64
micras); intermedio 2.0 mils. (51 micras); acabado
1.5 mils. (38 micras); para el sistema de tres capas
6.0 mils. (152 micras).
Los métodos de prueba serán los determinados por
la Norma P.4.411.01 acorde a ASTM.
Número de Capas:
Mínimo dos (dependerá del servicio y de las
recomendaciones del fabricante).
Algunos recubrimientos de este tipo no cumplen
con las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos contienen plomo
o cromatos, metales considerados como altamente
dañinos a la salud y medio ambiente.
La regulación de su uso y control se establecen de
acuerdo al riesgo a la salud por las Normas
Mexicanas de Salud y Ecología. Así mismo por
organismos internacionales EPA (Environmental
Protection Agency).
Grosor de Película Seca del Sistema:
El grosor recomendado de cada capa, puede variar
dependiendo del uso final y de la preparación de la
superficie.
Los métodos de prueba son los determinados por
la Norma P.4.411.01 acorde a ASTM.
Pueden no cumplir con las regulaciones de emisión
a la atmósfera debido a su contenido de solvente
hidrocarbonados
y
contienen
materiales
considerados de riesgo a la salud como son los
Isocianatos.
18
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Los métodos de prueba son los determinados por
la Norma P.4.411.01 acorde con ASTM.
4.11 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos de Látex para Atmósferas
Industriales y Marinas Basada en su
Funcionalidad:
Descripción:
Esta especificación cubre los
superficies de acero basados
recubrimientos de secado por
componente látex, con un total
película seca de un mínimo de
micras).
4.12 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos para Exterior de
Embarcaciones:
sistemas para
en múltiples
aire, un solo
de grosor de
6.0 mils. (152
Descripción:
Esta guía cubre los sistemas de recubrimientos
para la protección de exteriores del fondo de las
embarcaciones. Requiere una preparación de la
superficie con abrasivo de diversos grados.
Este sistema es conveniente para exposiciones en
medios normalmente secos, húmedo sólidos,
medios químicos ácidos, neutros y salinos. No se
utilizan para servicio de inmersión.
Un sistema de recubrimientos para exterior de
embarcaciones consiste de un recubrimiento
anticorrosivo o tipo barrera y un acabado
apropiado. Para áreas de inmersión parcial o de no
inmersión se utilizan acabados como una sola capa
de un inorgánico de zinc silicato aplicado a un
grosor de 2.5 a 3.5 mils. (65 a 88 micras).
El sistema se constituye por carpetas comprimidas
basadas sobre emulsión pigmentada (látex).
El sistema se clasifica de acuerdo al nivel de VOC,
registrado, y su regulación se determina de
acuerdo a las Normas Mexicanas de riesgo a la
Salud y Protección Ambiental. Así como de
organismos internacionales, ANSI Estándar
Z129.1; EPA Método 24.
Existen varios esquemas de sistemas de
recubrimientos que se pueden aplicar a las
embarcaciones dependiendo de su medio de
exposición como son:
a).- Epóxicos Catalizados.
Composición:
b).- Epóxico-Fibra de Vidrio.
Vehículo. Está constituido de un polímero estable
en medio acuoso.
c).- Poliester.
d).- Vinilos.
Pigmento. El primario podría contener pigmentos
inhibidores de corrosión.
De acuerdo a su comportamiento el sistema se
puede clasificar en los niveles siguientes:
e).- Vinil-Acrílicos.
f).- Vinil-Alquidálicos.
a).- Nivel 1. Pruebas de Laboratorio Aceleradas.
b).- Nivel 2. Evaluación de Laboratorio.
c).- Nivel 3. Exposición a Exteriores.
g).- Hule Clorados.
h).- Alquidálicos.
19
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 4.12
Sistemas Recomendados para Exterior de Embarcaciones en Áreas Sumergidas
Clase de
Anticorrosivo
Genérico
Silicato de inorgánico
de zinc
Epóxico
catalizado
(curado con amina o
poliamida).
Epóxico de fibra de
vidrio o poliester.
No.
de
Capas
Espesor de
Película
Seca
No.
de
Capas
Acabados
1
2.5-3.5 mils.
63-88 micras.
Consultar
fabricante (1)
2
6.8-8.0 mils.
150-200 micras.
Epóxico catalizado.
1-2
30.0-50.0 mils.
750-1250 micras.
Vinílico (2).
2
Vinil-Acrilico (2).
2
Hule clorado (1).
2
Alquidálico (1).
2
3.0-4.0 mils.
75-100 micras.
3.0-4.0 mils.
75-100 micras.
6.0 mils.
150 micras.
4.0 mils.
100 micras.
Espesor de
Película
Seca
con
Ninguno, opcional
epóxico catalizado.
Vinílico,
vinil
acrílico
y
vinil
alquidálico.
Lavar con agua dulce a chorro en
los puntos de áreas dañadas.
1
2.0-3.0 mils.
50-75 micras.
Lavar con agua dulce a chorro en
los puntos de áreas dañadas.
Lavar con agua dulce a chorro en
los puntos de áreas dañadas.
1o2
Vinil-Acrilico.
1o2
Hule clorado.
1
Alquidálico
Procedimiento de
Reparación y
Mantenimiento
1o2
2.0-3.0 mils.
50-75 micras
Lavar con agua dulce a chorro en
los puntos de áreas dañadas.
2.0-3.0 mils.
50-75 micras.
3.0 mils.
0.50 micras.
2.0-4.0 mils.
50-100 micras
Lavar con agua dulce a chorro en
los puntos de áreas dañadas.
Lavar con agua dulce a chorro en
los puntos de áreas dañadas.
Lavar con agua dulce a chorro en
los puntos de áreas dañadas.
1. Si es usado un inorgánico de zinc a base de silicato será necesario aplicar un enlace apropiado. Solicitarle al que
suministra el recubrimiento información más especifica y recomendaciones sobre los procedimientos.
2. Si no es usado un inorgánico de zinc de silicato, un sellador aplicado a la película seca con un espesor de 0.5 mils,
puede ser requerido con algún sistema de vinilo o vinil acrílico. Al aplicar el sellador tan pronto como sea posible
después de la limpieza y aplicar la primera capa de vinilo o vinil acrílico tan pronto como sea práctico (preferentemente
con 24 horas de la aplicación del sellador).
Estos recubrimientos algunas veces no cumple con
las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.
Su uso y control debe ser establecido de acuerdo
al riesgo de la salud y protección ambiental por las
Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así como
de Organismos Internacionales como EPA
(Environmental Protection Agency).
En áreas parcialmente inmersas o no inmersas se
podría aplicar una sola capa de inorgánico de zinc
silicato a un grosor de 2.5 a 3.5 mils. (63 a 88
micras). Se pueden aplicar diversos esquemas
como los siguientes:
4.13 Guía para la Selección de Sistemas de
Recubrimientos para Aplicar en Cubiertas o
Superestructuras:
a).- Epóxico-Catalizado.
b).- Vinilos.
c).- Vinil-Acrílicos.
d).- Vinil-Alquidálicos.
e).- Hules Clorados.
f).- Alquidálicos.
g).- Silicon-Alquidálicos.
Descripción:
Esta guía cumple con las especificaciones de los
sistemas que se usan para proteger las áreas de
embarcaciones que se encuentran en cubierta o las
áreas de plataformas marinas denominadas de
superestructura, expuestas a condiciones marinas.
Requieren una limpieza de superficie con abrasivos
grado cercano a metal blanco o mayor según se
especifique.
Estos recubrimientos algunas veces no cumple con
las regulaciones de control de emisión a la
atmósfera debido al contenido de solventes
hidrocarbonados y sus pigmentos incluyen cromo.
Su uso y control debe ser establecido de acuerdo
al riesgo de la salud y protección ambiental por las
Normas Mexicanas de Salud y Ecología. Así como
de Organismos Internacionales como EPA
(Environmental Protection Agency)
20
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 5: Selección de Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos
En la selección de un sistema de recubrimiento se
deben considerar diferentes formulaciones para
evitar la corrosión de las estructuras metálicas; su
componente debe obedecer a una experiencia ya
probada, tal que al ser aplicada y seca la película
resultante sea una barrera flexible y con máxima
eficiencia de protección contra el medio al cual
estará expuesta.

Grasa, Aceite y Polvo.

Herrumbre.

Escoria.
Otra variable determinante en la correcta selección
del sistema, es la adecuada preparación de la
superficie para recibir a los recubrimientos.
5.3 Recubrimientos Especificados en Normas
Pemex:
Tipos de limpieza para la preparación de superficie
ver Norma Pemex P.3.411.01.
Estos recubrimientos anticorrosivos se agrupan de
la siguiente forma:
Recubrimiento: Primario, Enlace, Acabado y
Especiales.
5.1 Especificaciones del Sistema:
Los factores que se deben considerar para la
selección de un sistema de recubrimientos son:
5.3.1 Recubrimientos Primarios:
A). Condiciones ambientales y de proceso, que
afectan su resistencia y apariencia.
B). Compatibilidad del recubrimiento entre los
componentes del sistema y con el servicio.
C). Resistencia a la temperatura para evitar que los
componentes del sistema y con el servicio.
D). Equipo y procedimiento para su aplicación.
E). Costo de adquisición para su evaluación
Técnica-Económica.
Aportan los componentes que inhiben la corrosión y
están en contacto directo con la estructura a
proteger, cuenta con un elevado contenido de
pigmento inhibidores, buena adherencia con el
sustrato metálico, presentan una superficie áspera
para dar un anclaje a la siguiente capa,
compatibilidad con otros tipos de recubrimientos,
además de poseer buena humectación, de acuerdo
a su composición, se clasifican en:
5.2 Preparación de Superficie:
Para lograr una buena adherencia entre el sustrato
metálico y la primera capa del sistema de
recubrimiento, se requiere someterlo a un proceso
de preparación, que será función de las condiciones
iniciales del mismo y del sistema por aplicar:
Los objetivos básicos en la preparación de la
superficie son:
1. Eliminar grasa, aceite, suciedad, polvo y toda
materia extraña que impida una buena
adherencia del recubrimiento a la superficie.
2. Procurar la rugosidad que permita un anclaje
suficiente del recubrimiento la cuál deberá estar
comprendida entre el 25 y 30% del espesor de
película al aplicar
Los elementos presentes en una superficie metálica
que pueden impedir la adherencia del recubrimiento
al sustrato metálico, se clasifican en:
21

Zinc 100% inorgánico.

Zinc 100% orgánico.

Epóxico-alquitrán de hulla.

Epóxico-poliamida y amina altos sólidos.

Epóxicos altos sólidos.

Epóxico ester modificado.

Epóxico fenólicos.

Hule clorado.

Poliuretano rico en zinc.
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
5.3.2 Recubrimiento de Enlace:

Epóxico base agua.
Son los que se emplean para lograr la adherencia
entre dos recubrimientos incompatibles..

Epóxico ester modificados.

Poliuretanos acrílicos altos sólidos.

Poliuretano alifatico.

Poliuretanos altos sólidos.

Polisiloxano.

Epóxicos.

Epóxicos modificados.

Poliuretano elastomerico.

Poliuretano con óxido de hierro y zinc.

Vinílicos.
5.3.4 Recubrimientos Especiales:

Vinil-acrílico.

Vinil-epóxico modificado.
Son aquellos que además de proteger contra la
corrosión, tienen propiedades especiales como
resistir altas temperaturas, soportar el ataque
biológico o poseer características fungicidas; por su
composición se clasifican en:
Cuando se usa como enlace no debe contener
pigmentos inhibidores.

Antivegetativos libre de estaño.

Cumaronas.

Epóxico altos sólidos.

Poliuretano elastomerico.

Poliuretano alta temperatura.

Polisiloxanos.

Silicones.
5.3.3 Recubrimientos de Acabado:
Están expuestos directamente al agente corrosivo,
su característica principal es tener una resistencia
excelente al intemperismo y presentar una
superficie dura, tersa, brillante, flexible, contenido
con una amplia gama de colores para su
identificación y buena apariencia y de acuerdo a su
composición, se clasifican en:

Acrílico base agua.

Alquidálico.

Alquidálico silicon.

Epóxico acrílicos.
Ver Norma Pemex P.3.411.01 y P-4.411.01, donde
se detallan características relevantes.
22
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 5.1
Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos Norma Pemex de Acuerdo a las
Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico
PRIMARIOS:
Norma
Pemex
Nombre Genérico
RP-11
RP-12
RP-13
RP-14
RP-15
RP-16
RP-17
RP-18
RP-19
RP-20
RP-21
RP-22
RP-23
RP-24
RP-25
RP-26
RP-27
Primario acrílico modificado base agua de un componente.
Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes.
Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos autoimprimante de dos componentes.
Primario epóxico base agua de dos componentes.
Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes.
Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes.
Primario epóxico catalizado con poliamidas altos sólidos autoimprimante de dos componente.
Primario epóxico ester modificado de un componente.
Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes.
Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes.
Primario epóxico-poliamina 100% sólidos autoimprimante de dos componentes.
Primario epóxico rico en zinc de tres componentes.
Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos componentes.
Primario epóxico 100% sólidos de dos componentes.
Primario inorgánico de zinc de tres componentes.
Primario poliuretano rico en zinc y óxido de hierro micaceo de un componente.
Primario poliuretano rico en zinc de un componente.
ENLACES:
Norma
Pemex
RI-40
RI-41
RI-42
RI-43
RI-44
RI-45
RI-46
Nombre Genérico
Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes.
Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes.
Enlace epóxico modificado de dos componentes.
Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de dos componentes.
Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo de un componente.
Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo y zinc de un componente.
Enlace poliuretano de un componente.
ACABADOS:
Norma
Pemex
Nombre Genérico
RA-50
RA-51
RA-52
RA-53
RA-54
RA-55
RA-56
RA-57
RA-58
RA-59
Acabado acrílico base agua de dos componentes.
Acabado acrílico modificado de dos componentes.
Acabado alquidal silicon de un componente.
Acabado epóxico-acrílico base agua de dos componentes.
Acabado epóxico base agua de dos componentes.
Acabado epóxico ester modificado de un componente.
Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos componentes.
Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes.
Acabado poliuretano alifatico de un componente.
Acabado poliuretano alifatico de dos componentes.
RA-60
RA-61
RA-62
RA-63
Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes.
Acabado poliuretano-alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micaceo de un componente.
Acabado poliuretano de un componente.
Acabado de polisiloxano de dos componentes.
23
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
ESPECIALES:
Norma
Pemex
RE-35
RE-36
RE-37
RE-38
RE-39
RE-40
RE-41
RE-42
Nombre Genérico
Especial antivegetativo libre de estaño de un componente.
Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zona de mareas y oleajes (en tubería de acero,
concreto y fibra de vidrio).
Especial epóxico fenólico de dos componentes.
Especial / Acabado poliuretano elastomerico antiderrapante de dos componentes.
Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas de 400°C hasta 600°C de un componente.
Especial poliuretano de un componente.
Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes.
Especial polímero rico en zinc con hule clorado de un componente.
Protection Agency), en un esfuerzo para
controlar el nivel de ozono en la tierra.
5.4 Recubrimientos Ecológicos:
Son aquellos recubrimientos que además de
proteger contra la corrosión tienen propiedades
especiales como es evitar al máximo la
contaminación del medio ambiente y proteger la
salud humana.
 Segundo, en un esfuerzo para la proteger la
reducción de ozono es la estratosfera, tanto
N.O.M. (Normas Oficiales Mexicanas) como
otras agencias internacionales han restringido
el uso de ciertos compuestos halogenados, que
interactúan en la reducción de ozono.
Estos
componentes
incluyen
solventes
desengrasantes y alguno solventes usados
para disolución de resinas y recubrimientos.
5.4.1 Regulaciones del Contenido de
Componentes Orgánicos Volátiles VOC en
Recubrimientos:
Ozono y VOC:
El ozono es una forma reactiva del oxigeno
molecular, considerado como el mayor componente
del smog.
Los efectos perjudiciales del ozono ocurren cuando
se encuentra en la atmósfera baja (troposfera),
donde existe la vida humana y las plantas.
Regulación de VOC:
EPA (Environmental Protection Agency), define
VOC como un grupo de substancias químicas que
reaccionan en la atmósfera con los óxidos de
nitrógeno en presencia de la luz solar y calor para
formar ozono. No se incluyen los metanos y otros
componentes considerados por sus reacciones
fotoquímicas insignificantes.
Sin embargo en la atmósfera alta (estratosfera), el
ozono tiene un efecto benéfico sobre la salud
humana, ayudando a absorber la radiación solar
que de otra forma alcanzaría la tierra e
incrementaría el riesgo de cáncer en la piel, así
como otros daños.
La industria de recubrimientos esta involucrada en
ambos aspectos:
VOC puede ser controlado de varias maneras.
 La primera es limitar la cantidad total que
puede emitirse en un determinado tiempo
(ejemplo: una tonelada de VOC por año).
 La segunda es limitar la cantidad o proporción
de VOC permitida en la formulación de los
recubrimientos.
Este
método
es
el
generalmente usado por los organismos y
agencias reguladoras.
 Primero, el nivel de ozono en la tierra es
producido por la reacción de los componentes
orgánicos volátiles (VOC) y el óxido de
nitrógeno.
Casi todos los solventes orgánicos en los
recubrimientos se clasifican como VOC, por lo
tanto están sujetos a las regulaciones de las
Normas Oficiales Mexicanas y de organismos
internacionales como EPA (Environmental
 La tercera sería reducir la producción de
recubrimientos que contengan materiales que
se evaporan en mayor proporción que los
sólidos que permanecen en el substrato.
24
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Las clasificaciones de los sistemas de VOC de
acuerdo a SSPC consisten en seis niveles:
CLASE 1:
CLASE 2:
CLASE 3:
CLASE 4:
CLASE 5:
CLASE 6:
Actualmente Pemex, para proteger el medio
ambiente y la seguridad e higiene ocupacional de
sus trabajadores ha implementado la siguiente
regulación a futuro de los contenidos de VOC en la
aplicación de sus recubrimientos como se observa
en la tabla siguiente:
Menor o igual a 60 g/l (0.5 lb/gal.)
Menor o igual a120 g/l (1.0 lb/gal.)
Menor o igual a 250 g/l (2.1 lb/gal.)
Menor o igual a 340 g/l (2.8 lb/gal.)
Menor o igual a 420 g/l (3.5 lb/gal.)
Sin restricción de contenido de VOC.
TABLA 5.3 REGULACION DE COMPONENTES ORGÁNICOS
VOLÁTILES VOC
Recubrimientos
LIMITES MAXIMOS
PERMISIBLES DE
VOC EN g/l
APLICADOS A
PARTIR DEL DIA
SIGUIENTE DE LA
APROBACION DE
LA NORMA
LIMITES MAXIMOS
PERMISIBLES DE
VOC EN g/l
APLICABLE A
PARTIR DEL 1° DE
ENERO DEL 2001
LIMITES MAXIMOS
PERMISIBLES DE
VOC EN g/l
APLICABLE A
PARTIR DEL 1° DE
ENERO DEL 2004
LIMITES MAXIMOS
PERMISIBLES DE
VOC EN g/l
APLICABLE A
PARTIR DEL 1° DE
ENERO DEL 2006
420 - 340
340 - 250
250 - 120
120 - 60
5.4.2 Regulaciones de Metales Tóxicos en
Recubrimientos de Acuerdo a SSPC Guía 7, EPA
40 CFR 261 y Normas Oficiales Mexicanas:
Alcance:
Esta guía proporciona información con respecto al
manejo, prueba y eliminación de residuos sólidos
generados durante la preparación de superficie,
aplicación de recubrimientos que contengan plomo
o elementos pesados tóxicos.
Determinación de los Niveles Tóxicos:
Elementos
Concentración mg/l
Arsénico
Bario
Cadmio
Cromo Total
Mercurio
Selenio
Plata
Plomo
5.0
100.0
1.0
5.0
0.2
1.0
5.0
5.0
5.5 Adecuación de Proyectos de
Recubrimientos por Cambio de Servicio o
Ubicación de las Estructuras Metálicas:
Si la prueba tiene un lixiviado de concentración de
plomo mayor de 5.0 mg/l (ppm) el residuo será
considerado peligroso. El nivel de umbral de
lixiviado para otros métales pesados, se muestra en
la tabla siguiente:
Cuando se presentan cambios en la ubicación o
servicio de alguna estructura metálica ya protegida,
es necesario la revisión de los planos de diseño
para verificar si el recubrimiento especificado
inicialmente, resiste las nuevas condiciones
ambientales o de proceso a las cuales será
sometida en caso contrario, se deberá recomendar
a otro.
25
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 5.4
Equivalentes en las Especificaciones de Tipos de limpieza
TIPO
SSPC
NACE
NORMA
SUECA
NORMA
BRITANICA
LIMPIEZA SOLVENTES (L.Q.)
SSPC-SP1
LIMPIEZA MANUAL (L.M.)
SSPC-SP2
St2
LIMPIEZA MECANICA (L.H.M.)
SSPC-SP3
St3
LIMPIEZA A FLAMA.
SSPC-SP4
*L.CH.A. METAL BLANCO
(L.A.)
SSPC-SP5
NACE No. 1
Sa3
BS4232 "FIRST QUALITY"
*L.CH.A. COMERCIAL (L.A.)
SSPC-SP6
NACE No. 3
Sa2
BS4232 "THIRD QUALITY"
*L.CH.A. RAFAGA. (L.A.)
SSPC-SP7
NACE No. 4
Sa1
"LIGHT BLAST TO BRUSH OFF"
LIMPIEZA QUIMICA (L.Q.)
SSPC-SP8
*L.CH.A. CERCANA A
METAL BLANCO (L.A.)
SSPC-SP10
NACE No. 2
Sa2 1/2
LIMPIA CON AGUA A ULTRA
ALTA PRESION (L.U.A.PA.)
SSPC-SP12
NACE No. 5
Hb 2½L
BS4232 "SECOND QUALITY"
*LIMPIEZA CON CHORRO DE ABRASIVO.
Sección 6: Selección de Sistemas por Cada Tipo de Exposición
superficie, tipo de Primario, Enlace, Acabado,
Especial o Ecológico; número de capas y espesor
en mils (milésima de pulgada) de película seca, de
cada uno de ellos, así como el sistema de
aplicación recomendado
6.1 Generalidades:
En esta sección se describen las características de
los sistemas, para cada condición de exposición.
Se incluyen los requisitos de preparación de
26
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 6.1
Sistemas Recomendados por Tipo de Exposición de los Recubrimientos Anticorrosivos de Acuerdo a
las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico
27
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 6.2
Sistema de Recubrimientos para Tubería Eléctrica, Transformadores y Junta de Soldadura
28
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 7: Selección de Sistemas por Sección de Plataformas y Embarcaciones Costa afuera
Epóxico
Catalizado.
1-2
1-2
2.5-3.0 mils. 64-76
micras.
Lavar con agua dulce a
chorro en los puntos de
áreas dañadas.
Vinil
Acrílico.
1-2
1.5-3.0 mils. 38-76
micras.
Lavar con agua dulce a
chorro en los puntos de
áreas dañadas.
3
b)
1
a)
Hule
Clorado.
Alquidálico o
Silicon
Alquidálico.
Procedimiento
de
Reparación y
Mantenimiento
Vinil
Alquidálico
o
Vinil
Acrílico.
b)
Intermedio.
Espesor de
Película
Seca
1
a)
b)
No. de
Capas
Epóxico
Catalizado.
1
Vinil acrílico
a) Primario.
Lavar con agua dulce a
4.0-6.0 mils. 102-152
chorro en los puntos de
micras.
áreas dañadas.
2.0-4.0 mils.
51-102 micras.
Vinílico.
a) Sellador.
Anticorrosivo
.
Acabado
Espesor de
Película
Seca
No. de
Capas
Clase de
Anticorrosivo
Genérico
TABLA 7.1
Recomendaciones de Sistemas de Recubrimientos para Cubiertas o Superestructuras
0.5 mils. 13
micras.
4.5-6.0 mils.
114-152
micras.
2.0-2.5 mils.
51-64
micras.
4.0-6.0 mils.
102-152
micras.
2
b)
3
3.0 mils. 229
micras
Hule
Clorado
1
1.0-1.5 mils. 25-38
micras.
Lavar con agua dulce a
chorro en los puntos de
áreas dañadas.
2
3.0-4.0 mils. 76102 micras.
Alquidálico
o
Silicon
Alquidálico.
2
3.0-4.0 mils. 76-102
micras.
Lavar con agua dulce a
chorro en los puntos de
áreas dañadas.
29
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 7.2
Sistema por Tipo de Secciones de Plataformas Costa Afuera
30
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 7.3
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Embarcaciones (Casetería y Cubiertas)
31
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 7.4
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques
32
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 7.4
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Exterior de Tuberías y Tanques
(continuación)
33
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 7.5
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tubería
34
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 7.5
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Interior de Tanques y Tubería
(continuación)
35
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 7.6
Sistemas de Recubrimientos Anticorrosivos para Tanque de Lastre de Embarcaciones
36







SUPERESTRUCTURA.
INTERIORES (Habitaciones, Cuarto de Máquinas, Área de Trabajo).
CUBIERTA (Cubierta Superior, Pasillos, Helipuerto).
EQUIPO DE PRODUCCIÓN.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO.
ZONA MAREA Y OLEAJE.
INMERSIÓN.
CAYO ARCAS 1999
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FIGURA A
Secciones de Plataforma Marina Costa Afuera para Aplicación de
Recubrimientos Anticorrosivos
37
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 8: Tablas de Parámetros de Corrosividad de Medios Agresivos
TABLA 8.1
Clasificación de la Agresividad Ambiental en Función de la Velocidad de Corrosión
Clase
Corrosión
Generalizada
(m/año)
Corrosión
Localizada
(mm/año)
Observaciones
I
Mayor 250
Mayor 1.25
Se trata de un medio excesivamente agresivo, no es apropiado el uso de
recubrimiento. Deben utilizarse otros materiales de construcción o sistema de
protección.
II
125 - 250
Menor 1.25
La protección metálica puede
recubrimientos de alto rendimiento.
III
125 - 250
Insignificante
IV
Menor 125
No hay
Corrosión
Localizada
conseguirse
mediante
sistemas
de
La protección se efectúa mediante sistemas convencionales de recubrimientos.
No requiere protección por recubrimientos, salvo por motivos estéticos.
TABLA 8.2
Clasificación del Tiempo de Humectación de Superficies Metálicas que se Corroen (ISO 9223:1992)
Categoría
Tiempo de Humectación
horas / año
% año
Ejemplos
Observaciones
1
Tiempo de humectación, no se espera
condensación.
Atmósfera
interna,
excepto
espacios interiores no aereados.
2
La probabilidad de formación del líquido en la
superficie metálica es baja.
3 - 30
Atmósfera exterior
secas o muy frías.
en
regiones
3
Los tiempos de humectación incluyen periodo
de condensación y de precipitación.
2500 - 5500
3 - 60
Atmósfera exterior
secas o muy frías.
en
regiones
4
Los tiempos de humectación incluyen periodo
de condensación y de precipitación.
< 5500
< 60
Lugares no ventilados en regiones
muy húmedas.
5
Los tiempos de humectación incluyen periodo
de condensación y de precipitación.
1
< 10
< 0.1
Atmósfera interior climatizada.
2
10 - 250
0.1 - 3
3
250 - 2500
4
5
NOTA: Como una estimación del tiempo de humectación calculado () de una superficie que se corroe se
consideran aquellos periodos en que la humedad relativa (HR)es menor de 80% y la temperatura superior de
0°C.
38
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 8.3
Clasificación de la Contaminación por Sustancia Sulfurosa Representados por el
Nivel de Bióxido de Azufre SO2 (ISO 9223:1992)
Velocidad de Dispositivo
de SO2 mg/m² día
Concentración del
SO2 mg/m³ o ppm.
Categoría
< 10
< 0.012
P0
> 10 - 35
0.012 - 0.04
> 35 - 80
> 80 - 200
Observaciones
P0
Se considera no importante desde el punto de
la corrosión.
P1
P1
Se considera moderadamente corrosiva.
0.04 - 0.09
P2
P2
Se considera altamente corrosiva.
0.09 - 0.25
P3
P3
Se considera extremadamente corrosiva y
típica en determinados microclimas.
TABLA 8.4
Clasificación de la Contaminación por Aerosoles Salinos Representados por
NaCl (ISO 9223:1992)
Velocidad de Dispositivos
NaCl mm/m² día
Categoría
Observaciones
<3
> 3 - 60
> 60 -300
> 300 - 1500
S0
S1
S2
S3
S0 se considera como importante para el ataque corrosivo.
S1 se considera moderadamente corrosivo
S2 se considera altamente corrosivo
S3 se considera extremadamente corrosiva.
TABLA 8.5
Categoría de la Corrosividad de la Atmósfera
(ISO 9223:1992)
Categoría
Corrosividad
1
2
3
4
5
Muy Baja.
Baja.
Media.
Alta.
Muy Alta.
39
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 8.6
Pérdida por Corrosión Durante el Primer Año de Exposición para las
Diferentes Categorías de Corrosividad (ISO 9223:1992)
Profundidad
de Picadura
m
Pérdida de Peso
Categorías
Acero
g/m²
m
g/m²
m
g/m²
m
g/m²
m
g/m²
m
1.2.3.4.5.-
NOTA:
1-10
0.15-1.25
10-200
1.25-25
200-400
25-50
400-650
50-80
>650
>80
Zinc
Cobre
<0.7
<0.1
0.7-5
0.1-0.7
5-15
0.7-12
15-30
1.2-4.2
>30
>4.2
<0.9
<0.1
0.9-5
0.1-0.6
5-12
0.6-1.3
12-25
1.3-2.8
>25
>2.8
Aluminio
desprec.
desprec.
<0.6
<0.25
0.6-2
0.25-0.8
2-5
0.8-2
>5
>2.0
----------20
50
50-150
150
Los valores numéricos correspondientes a la velocidad de corrosión esperado para el primer año
de exposición. El criterio de clasificación esta basado con probetas rectangulares planas.
TABLA 8.7
Estimación de la Corrosividad de la Atmósfera por
Categoría (ISO 9223:1992)
Acero al Carbón
1
2
3
4
5
S0S1
S2
S3
S0S1
S2
S3
S0S1
S2
S3
S0S1
S2
S3
S0S1
S2
S3
P0-P1
P2
P3
1
1
1-2
1
1
1-2
1-2
1-2
2
1
1-2
2
2
2-3
3
3-4
3-4
4
3-2
3-4
4
3-4
3-4
4-5
4
4-5
5
3
4
5
4
4
5
5
5
5
4
5
5
5
5
5
5
5
5
P0-P1
P2
P3
1
1
1
1
1
1-2
1
1-2
2
1
1-2
2
1-2
2
3
3
3
3-4
3
3-4
3-4
3-4
4
4
3
3-4
4-5
4
4
5
5
5
5
4
5
5
5
5
5
5
5
5
Zinc y Cobre
3
3
3
Aluminio
P0-P1
P2
P3
S0
S1
S2
S3
S0
S1
S2
S3
S0
S1
S2
S3
S0
S1
S2
S3
S0
S1
S2
S3
1
1
1
1
1
1
2
2
2-3
2
2-3
3
1
1-2
2
1
1-2
3-4
2-3
3-4
4
4
4
4
3
3
3
3
3
4
3-4
4
4-5
4
4-5
5
3
3-4
4-5
3-4
4
5
3-4
4
5
5
5
5
4
4
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
40
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 9: Comportamiento Físicoquímico de los Recubrimientos Anticorrosivos
TABLA 9.1
Solventes Comúnmente Usados en la Preparación de Superficies
PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE ALGUNOS SOLVENTES
SOLVENTE
PUNTOS DE
FLASHEO
°C
LIMITES EXPLOSIVOS
% DE VOLUMEN
MAXIMA CONCENTRACION
PERMISIBLE
ALQUITRAN DE
HULLA
160
0.9 A 50
200 ppm
0.8 mg/l
NAFTAS DEL
PETROLEO
ARRIBA DE
29
0.8 A 5
500 ppm
2.0 mg/l
SOLVENTE
38
0.8 A 45
500 ppm
2.0 mg/l
TOLUENO
7
1.3 A 6.8
200 ppm
0.725 mg/l
PERCLOROETILENO
NINGUNO
NO INFLAMABLE
100 ppm
0.537 mg/l
TURPENTINA
43
0.8
100 ppm
0.60 mg/l
XILENO (XILOL)
26.5
1.0 A 6
200 ppm
0.868 mg/l
MINERAL SPIRITS
(PETROLEUM
SPIRIT)
38-52 PARA
HI - FLASH
0.8 A 5
500 ppm
2 mg/l
NOTA: Máxima concentración permisible para un periodo máximo de ocho horas.
41
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
TABLA 9.2
Evaluación de Propiedades Físicas y Químicas de los
Recubrimientos Anticorrosivos
RECUBRIMIENTOS
1
2
3
RETENCION DEL BRILLO ALSOL
P
P
P
ADHERENCIA AL ACERO LIMPIO
MB
E
E
E
E
RETENCION DE FLEXIBILIDAD
E
R
R
MB
MB
TOLERANCIA A PREPARACION DE
SUP. DEFICIENTE
B
E
MB
P
MB
FACILIDAD DE APLICACIÓN
R
E
MB
B
E
RESISTENCIA AL IMPACTO
E
B
MB
E
RESISTENCIA A LA ABRASION
B
B
MB
RESISTENCIA A LA TEMP.
MAXIMA CONTINUA °C
66
93
RESISTENCIA AL AGUA
E
RESISTENCIA A ACIDOS
MINERALES DILUIDOS
PROPIEDADES
4
5
6
7
E
E
P
8
9
10 11 12
P
MB
P
E
MB
B
P
P
MB
MB
P
P
R
E
B
B
P
P
P
R
MB
MB
MB
R
R
B
B
MB
E
R
B
R
B
P
MB
MB
B
E
R
R
MB
E
R
E
E
B
93
399
93
149
93
93
538
82
66
82
MB
MB
E
P
MB
MB
MB
B
MB
E
B
E
MB
B
R
P
B
E
E
P
MB
E
P
RESISTENCIA A SALES
MB
E
E
E
P
MB
E
E
P
E
E
R
RESISTENCIA A ALCALIS
MB
E
E
MB
P
B
B
B
R
MB
MB
R
ACIDOS OXIDANTES
E
MB
B
R
P
R
MB
E
P
B
B
P
ALCOHOLES
HIDROCARBONADOS
E
E
E
E
B
B
E
E
B
B
B
B
AROMATICOS Y CETONICOS
R
MB
MB
E
P
P
MB
MB
P
P
P
P
INTEMPERISMO
E
MB
MB
E
E
É
B
E
B
B
B
MB
P= POBRE
B
R= REGULAR
B= BUENA
MB= MUY BUENA
1. vinílica
2. epoxi - amina
3. epoxi - poliamida
4. inorgánicos de zinc
5. alquidálicas
6. acrílicos
7. fenólicos
8. poliester
9. silicon
10. poliuretanos
11. bituminosos
12. epoxi - ester
42
E= EXCELENTE
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
IONES Y OXIGENO
PERMEABILIDAD
HINCHAZON
ADHERENCIA
FLEXIBILIDAD
DUREZA
TENACIDAD
INTEMPERIE
INORGANICO DE ZINC
E
E
E
C
C
E
E
E
E
E
E
E
E
E
X
E
E
B
E
EPOXICO DE ALQUITRAN
DE HULLA
E
B
R
E
B
B
E
E
E
B
B
B
R
R
X
X
B
B
C
/B
B
E
E
R
E
B
E
E
B
B
E
E
B
R
R
B
R
B
B
C
E
E
E
B
E
E
B
E
B
B
C
B
B
C
R
E
EPOXICO
VINILICO
REPINTADO
TIPO DE
RECUBRIMIENTO
RESISTENCIA AL
CALOR
RETENCION DEL
BRILLO
RETENCION DEL
COLOR
FACILIDAD DE
APLICACIÓN
HUMECTACION
PENETRACION
AGUA
RESISTENCIA A LOS
DISOLVENTES
RESISTENCIA A LOS
ALCALIS
RESISTENCIA A LOS
ACIDOS
RESISTENCIA A LAS
GRASAS ANIMALES
TABLA 9.3
Características de Recubrimientos Anticorrosivos en Función de las Condiciones de Exposición
E
/C
E
HULE CLORADO
B
B
C
B
B
C
B
E
E
R
R
B
B
C
R
R
B
B
E
ALQUIDALICO
R
R
R
C
B
B
R
B
E
B
R
B
E
R
B
B
B
R
C
ACRILICO
B
R
C
B
B
B
B
E
E
B
B
B
B
C
B
B
C
R
E
POLIURETANO
B
B
B
B
B
E
B
E
E
B
E
E
E
B
E
E
B
B
B
E= EXCELENTE
B= BUENO
R= REGULAR
C= CRITERIO
X= NO UTILIZABLE
ALQUITRAN
DE HULLA
EPOXICO
SILICON
SILICON
ACRILICO
VINILO
ACRILICO
ALQUIDALICO
SILICON
ALQUIDALICO
POLIURETANO
EPOXICO
PROPIEDADES
TABLA 9.4
Propiedades de Tipo Genérico de Recubrimientos Anticorrosivos de Alto Rendimiento
RETENCION AL
BRILLO
POBRE
EXCELENTE
BUENO
REGULAR
BUENO
BUENO
EXCELENTE
EXCELENTE
POBRE
ADHESION
EXCELENTE
BUENO
BUENO
BUENO
BUENO
REGULAR
BUENO
BUENO
EXCELENTE
RESISTENCIA AL
CALCIO
BUENO
BUENO
REGULAR
REGULAR
BUENO
EXCELENTE
BUENO
BUENO
EXCELENTE
RESISTENCIA A LA
BASE
EXCELENTE
BUENO
POBRE
POBRE
REGULAR
BUENO
BUENO
BUENO
EXCELENTE
FLEXIBILIDAD
BUENO
POBRE
BUENO
BUENO
EXCELENTE
EXCELENTE
EXCELENTE
EXCELENTE
REGULAR
RESISTENCIA AL
SOLVENTE
BUENO
REGULAR
REGULAR
POBRE
REGULAR
POBRE
POBRE
REGULAR
REGULAR
RESISTENCIA A LA
ABRASION
EXCELENTE
BUENO
BUENO
REGULAR
POBRE
POBRE
REGULAR
BUENO
BUENO
INMERSION
BUENO
EXCELENTE
REGULAR
REGULAR
POBRE
EXCELENTE
EXCELENTE
BUENO
EXCELENTE
TEMPERATURA AL
SECADO °C
121
176
176
121
121
48
232
454
162
TIEMPO DE SECADO
BUENO
EXCELENTE
REGULAR
POBRE
BUENO
EXCELENTE
EXCELENTE
EXCELENTE
REGULAR
CORROSION
EXCELENTE
EXCELENTE
REGULAR
REGULAR
REGULAR
BUENO
BUENO
BUENO
EXCELENTE
43
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 10: Propiedades y Características de los Recubrimientos Anticorrosivos
PREP. SUP.
MIN.
VENTAJAS
RICOS
EN ZINC
(TIPO
INORGANICO)
CHORREADO A METAL BLANCO
*Ofrece protección con una sola
capa en numerosas condiciones
ambientales.
*Protección de larga duración
cuando se usan en conjunción
con adecuadas pinturas de
acabado.
*Suministra Protección Catódica.
*Excelente durabilidad al exterior.
*Excelente resistencia al calor
hasta 300°C.
*Excelente
resistencia
a
la
abrasión.
*Insoluble
en
compuestos
hidrocarbonados.
ALQUITRAN
DE HULLA
EPOXICO
CHORREADO
COMERCIAL
*Fácil aplicación.
*Alto espesor de película por
capa.
*Rápido curado.
*Buena resistencia química (agua,
ácidos débiles, álcalis y sales).
CHORREADO COMERCIAL
POLIMERIZACION
POLIMERIZACION
EVAPORACION/POLIMERIZACION
MECANICA
DE
CURADO
TABLA 10.1 Principales Ventajas y Limitaciones de los Recubrimientos Anticorrosivos
*Corto tiempo de curado (rápido
repintado).
*Fácil aplicación.
*Excelente adherencia y buena
humectación.
*Excelente
resistencia
a
la
abrasión, impacto y calor.
*Muy
buena
durabilidad
al
exterior.
*Excelente resistencia a los
productos
químicos
(especialmente
álcalis)
y
disolventes.
*Resisten
bastantes
bien
temperaturas de hasta 120°C.
*Excelente resistencia al agua.
TIPO
GENERICO
DE
RECUBRI
MIENTO
EPOXICOS
44
LIMITACIONES
*Requieren una excelente preparación
de superficie.
*Aplicación sofisticada.
*No son adecuadas para condiciones
de servicio ácidos a no ser que estén
recubiertas con pinturas de acabado
adecuadas.
*Alto costos.
*Sobrecurados provocan problemas
de adherencia entre capas.
*En
términos
generales,
por
resistencia a los productos químicos
y disolventes que los recubrimientos
epoxidicos.
*Limitación de color (negro).
*Recubrimientos
de
dos
componentes, vida limitada mezcla (8
- 16 hrs.
*La temperatura de curado debe ser
superior a 10°C.
*Sobrecurados provocan problemas
de adherencia entre capas.
*Permeabilidad limitada.
*Débil retención de brillo.
*Amarillea
y
enyesa
con
el
envejecimiento.
*Regular resistencia a los ácidos.
*Difíciles de recubrir.
*Poco tolerantes a la hora de
aplicarlos sobre superficies húmedas
y deficientemente preparadas.
*Posibles problemas de alergia en los
aplicadores.
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
PREP. SUP.
MIN.
CHORREADO
A METAL BLANCO
EVAPORACION DE
DISOLVENTES ORGANICOS
VINILICOS
CHORREADO COMERCIAL
HULE
CLORADO
CHORREADO
COMERCIAL
POLIMERIZACION
OXIDACION
TIPO
GENERICO
DE
RECUBRI
MIENTO
ALQUIDALICOS
CEPILLADO
EPOXICO
FENOLICO
*Excelente
resistencia
a
la
abrasión
(película
extremadamente dura).
*Alto espesor de película por
capa.
*Buena resistencia al calor.
*Excelente resistencia al agua.
*Excelente resistencia a los
productos (especialmente a los
ácidos) y disolventes.
MECANICA
DE
CURADO
VENTAJAS
EVAP. DE DISOLV.
ORGANICOS
P. 2.411.01:1999
LIMITACIONES
*Intervalos críticos de pintado.
*Requieren superficies muy
preparadas.
*No adecuada para exteriores.
bien
*Difícil aplicación a brocha o rodillo.
*Bajo espesor de película por capa.
*Rápido secado.
*Poco tolerante a la contaminación
*Fácil repintado.
entre capas y bajas temperaturas de
*Gran flexibilidad.
superficie.
*Excelente resistencia química
*Moderado poder humectante.
(ácidos, álcalis, sales).
*Débil resistencia al calor.
*Excelente resistencia al agua.
*Débil resistencia a los disolventes.
*Excelente durabilidad.
*No resiste ciertos ácidos orgánicos
*Buena retención de brillo.
(acético y fórmico) y álcalis (hidróxido
amónico).
*Idem vinílicos.
*Idem vinílicos.
*Débil resistencia a grasas, aceites
vegetales y minerales.
*Enyesa con el envejecimiento.
*Fácil aplicación.
*Buenas
propiedades
humectantes.
*Excelente
adherencia
a
la
mayoría de las superficies.
*Muy buena retención de brillo.
*Excelente durabilidad al exterior.
*Buen espesor de película por
capa.
*Costo moderado.
*Débil resistencia al calor.
*Regular resistencia al agua.
*Débil resistencia a los disolventes
(álcalis: mal, ácidos débiles: bien).
*No son adecuados para condiciones
de inmersión.
45
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
PREP. SUP.
MIN.
EVAPORACION
AGUA
ACRILICOS
(LATEX)
CEPILLADO
*Rápido secado.
*Fácil aplicación.
*Gran flexibilidad.
*Película de gran dureza.
*Muy buena resistencia al calor.
*Excelente durabilidad, retención
de calor y brillo.
*Buena resistencia a los álcalis.
ACRILICO
SILICONAS
CHORREADO
COMERCIAL
POLIURETANO
CHORREADO COMERCIAL
SILICONAS
(Requiere
Aporte
externo
de calor)
CHORREADO A
METAL BLANCO
TIPO
GENERICO
DE
RECUBRI
MIENTO
POLIMERIZACION
MECANICA
DE
CURADO
VENTAJAS
EVAPORACION
POLIMERIZACION
P. 2.411.01:1999
LIMITACIONES
*Débil resistencia química en general.
*Débil resistencia a los disolventes.
*Moderada resistencia a humos
químicos.
*La temperatura de curado debe ser >
10°C.
*Termoplástico
a
temperaturas
elevadas.
*Bajo espesor de película por capa.
*Excelente retención de brillo y
*Débil resistencia a los disolventes.
color a la temperatura elevada.
*Moderada resistencia química.
*Excelente resistencia al calor.
*Alto costo.
*Excelente durabilidad.
*Fácil aplicación por métodos
convencionales.
*Rápido tiempo de secado.
*Alta dureza y flexibilidad.
*Excelente retención del color y
brillo.
*Buena resistencia al agua y a los
disolventes.
*Buen
envejecimiento
a
la
intemperie (especialmente los de
tipo alifáticos).
*Resistencia química similar a los
recubrimientos epoxidicos. Con
respecto a estos ligeramente
inferior,
resistencia
a
los
productos orgánicos.
*Difícil repintado.
*Posibles problemas de alergia en los
aplicadores.
*Poca tolerancia a la contaminación
por humedad anterior al curado.
*Muy alto costo.
*Deben ser curados con aporte de
calor.
*Excelente resistencia al calor.
*Débil resistencia a los disolventes.
*Buena resistencia y repelencia al *Resistencia química limitada.
agua.
*Requiere superficies perfectamente
limpias.
*Muy alto costo.
46
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
PEMEX
DESCRIPCION
AMERCOAT
CARBOLINE
NAPKO
EURONAVY
INTERNATIONAL
TABLA 10.2
Tabla Comparativa de los Diferentes Fabricantes de Recubrimientos Anticorrosivos de
Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico
RP-11
Primario acrílico modificado base agua de un
componente.
-----
-----
Intercril
520
-----
-----
RP-12
Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de
dos componentes.
-----
Carboline
893
Interseal
670 HS
-----
Transpoxy
Masterbond
4.67
RP-13
Primario epóxico anticorrosivo 100%
autoimprimante de dos componentes.
-----
-----
-----
-----
Eurobasic
301
RP-14
Primario epóxico base agua de dos componentes.
Amercoat
335-P
-----
Intergard
270
-----
-----
-----
-----
sólidos
RP-15
Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos
componentes.
-----
-----
Intershield
Proreco III
PRA
150/PRA
151
RP-16
Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos
de dos componentes.
Amercoat
395 FD
-----
-----
-----
-----
RP-17
Primario epóxico catalizado con poliamidas altos
sólidos autoimprimante de dos componentes.
-----
-----
-----
Napoxico
4327
Transpoxy
Barrier
RP-18
Primario epóxico
componente.
-----
Gridgard
2900
-----
-----
-----
RP-19
Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos
componentes.
-----
Phenoline
368 WP
Interline
850
-----
Transpoxy
Tankguard
RP-20
Primario epóxico modificado altos sólidos libre de
alquitrán de hulla de dos componentes.
-----
-----
Interzone
954
-----
-----
RP-21
Primario epóxico poliamina 100%
autoimprimante de dos componentes.
-----
-----
-----
-----
Transpoxy
Solventless
RP-22
Primario epóxico rico en zinc de tres componentes.
-----
Carboline
859
-----
-----
-----
Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos
componentes.
Primario epóxico 100%
sólidos de dos
componentes.
Amercoat
68 HS
-----
Interzinc
315
-----
-----
-----
-----
-----
-----
Euro-Diver
1 ES 301
RP-23
RP-24
ester
modificado
de
un
sólidos
RP-25
Primario inorgánico de zinc de tres componentes.
-----
Carbozinc
11 HS
-----
-----
-----
RP-26
Primario poliuretano rico en zinc y óxido de hierro
micaceo de un componente.
-----
-----
-----
Mc-Mio-Zinc
-----
RP-27
Primario poliuretano
componente.
-----
-----
-----
Mc-Zinc
-----
rico
en
zinc
de
un
47
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
DESCRIPCION
INTERNATIONAL
NAPKO
EURONAVY
RI-40
Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos
componentes.
Amercoat
385
-----
-----
-----
-----
RI-41
Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos
componentes.
Amerlock
400
-----
-----
-----
-----
RI-42
Enlace epóxico modificado de dos componentes.
-----
-----
-----
-----
RI-43
Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de
dos componentes.
-----
-----
-----
-----
RI-44
Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo de
un componente.
-----
-----
-----
Mc Ferrox B
-----
RI-45
Enlace poliuretano con óxido de hierro micaceo y
zinc de un componente.
-----
-----
-----
Mc-MioMastic
-----
RI-46
Enlace poliuretano de un componente.
-----
-----
-----
Mc-Cr
-----
RA-50
Acabado acrílico base agua de dos componentes.
-----
-----
Intercryl
530
-----
-----
RA-51
Acabado acrílico modificado de dos componentes.
-----
-----
Interfine
629 HS
-----
-----
RA-52
Acabado alquidal silicon de un componente.
-----
Subsil
30 HS
-----
-----
-----
RA-53
Acabado epóxico-acrílico
componentes.
Amercoat
335-A
-----
-----
-----
-----
RA-54
Acabado epóxico base agua de dos componentes.
-----
-----
Intergard
735
-----
-----
RA-55
Acabado epóxico
componente.
-----
Gridgard
2901
-----
-----
-----
RA-56
Acabado epóxico modificado 100% sólidos de dos
componentes.
-----
-----
Interline
910
-----
-----
RA-57
Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos
componentes.
-----
-----
-----
Napko
4385
-----
RA-58
Acabado poliuretano alifatico de un componente.
-----
-----
-----
Mc-Luster
-----
RA-59
Acabado poliuretano alifatico de dos componentes.
Amercoat
450 HS
-----
-----
-----
-----
RA-60
Acabado poliuretano
componentes.
Amershield
Carboline
134 HS
-----
-----
-----
RA-61
Acabado poliuretano-alquitrán de hulla rico en
óxido de hierro micaceo de un componente.
-----
-----
-----
Mc-Tar
-----
RA-62
Acabado poliuretano de un componente.
-----
-----
-----
Mc-Cr-Pw
-----
RA-63
Acabado polisiloxano de dos componentes.
PSX 700
-----
-----
-----
-----
ester
base
AMERCOAT
PEMEX
CARBOLINE
P. 2.411.01:1999
agua
de
modificado
altos
sólidos
dos
de
de
un
dos
48
Intergard
263
Intershield
Proreco III
Elastomero
PRA
250/PRA
251
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
EURONAVY
NAPKO
INTERNATIONAL
DESCRIPCION
CARBOLINE
PEMEX
AMERCOAT
P. 2.411.01:1999
RE-35
Especial antivegetativo libre de estaño de un
componente.
-----
-----
Interviron
BRA 640
-----
Antivegetati
vo
Transocean
Cleanship
2.97
RE-36
Especial epóxico 100% sólidos de dos
componentes para zonas de mareas y oleajes.
-----
-----
Interzone
101
-----
-----
RE-37
Especial epóxico fenólico de dos componentes.
Amercoat
90 HS
Thermaline
450
-----
-----
-----
RE-38
Especial / Acabado poliuretano
antiderrapante de dos componentes.
-----
-----
Proreco III
Nonskid
Roller PRA
460/PRA
461
-----
-----
RE-39
Especial
polisiloxano
resistente
a
altas
temperaturas de 400°C hasta 600°C de un
componente.
PSX 892
HS
-----
-----
-----
-----
RE-40
Especial poliuretano de un componente.
-----
-----
-----
McBallascoat
-----
RE-41
Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de
dos componentes.
-----
-----
Interthem
601
-----
-----
RE-42
Especial polímero rico en zinc con hule clorado de
un componente.
-----
Galvanox
-----
-----
-----
elastomerico
GRAFICA
GRAFICA 10.1
6.1
Pérdida del Poder Protector
delPODER
Sistema
de Recubrimientos
Anticorrosivos por Acción de Factores
PERDIDA DEL
PROTECTOR
DEL SISTEM METAL/PINTURA
POR ACCION DE FACTORES
ATMOSFERICOS
Atmosféricos
PERDIDA DE COLOR Y BRILLO
PERDIDA DE ESPESOR
ENYESAMIENTO
FRAGILIZACION
ROTURA DEL RECUBRIMIENTO
GRIETAS
PERFORACIONES
LEVANTAMIENTOS
AMPOLLAMIENTO
FORMACION DE PRODUCTOS
DE CORROSION
DELAMINACION
UV
IR
H 2O
H 2O
O2
O2
SO
NO
CI
2
SO
2
NO
2
CI -
2
-
PERDIDA DE ADHERENCIA
ENVEJECIMIENTO
PINTURA
METAL (SUSTRATO)
49
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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GRAFICA 10.2
Tendencias Tecnológicas Actuales de los Recubrimientos Anticorrosivos
TENDENCIAS TECNOLOGICAS
BASADOS POR RAZON DE:
ECOLOGIA
Producto de alto
contenido en sólidos
>70%.
ECONOMIA
Ahorro en mano de
obra.
EFICIENCIA
ENERGIA
Automatización.
Curado por radiación.
Robotización.
Curado por microondas.
Dispersiones de
pigmentos de aplicación
universal.
Curado a bajas
temperaturas.
Durabilidad.
Productos solubles en
agua.
Recubrimiento en
polvo.
Productos solubles al agua.
Libre de plomo y
cromo.
Libre de sustancia
tóxica a la salud.
?
RECUBRIMIENTOS
BASE AGUA
RECUBRIMIENTOS LIBRE DE
SOLVENTE >70% SOLIDOS
RECUBRIMIENTOS DE ALTOS SOLIDOS
RECUBRIMIENTOS
CONVENCIONALES
50
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
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Sección 11: Formatos de Inspección y Selección de Sistemas
FORMATO 11.1
Diagrama de Flujo de Inspección en la Aplicación de los Sistemas de
Recubrimientos Anticorrosivos
D IA GR A M A D E FLU J O
IN S P E C C IO N D E L A R E A A R E C U B R IR
S E LE C C IÓ N D E L T IP O D E LIM P IE Z A
S E LE C C IÓ N D E L T IP O D E R E C U B R IM IE N T O
T R A B A J O S D E LIM P IE Z A
P R U E B A S D E LIM P IE Z A
A C E P T A C IO N O R E C H A Z O
T R A B A J O S D E A P LIC A C IÓ N D E
R E C U B R IM IE N T O S A N T IC O R R O S IV O S
P R U E B A S D E C A LID A D
A C E P T A C IO N O R E C H A Z O
R E C E P C IO N D E LA O B R A
51
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.2
Formato de Inspección de Materiales
Nombre del Supervisor:
Departamento:
Recubrimientos
Fecha:
Identificación
(Nombre Sustituto
No. Especificación)
Tipo
Cantidad No.
Genérico (galones). Lote
Fecha de
Fabricación
Condiciones
en Empaque
Condiciones de
Almacenamiento
No. 1
No. 2
No. 3
No. 4
No. 5
No. 6
Solventes
Identificación
(Nombre Sustituto
No. Especificación)
Cantidad
(galones).
Condiciones de
Almacenamiento
No. 1
No. 2
No. 3
Abrasivos
Identificación
(Nombre Sustituto
No. Especificación)
Cantidad
Envasado
Contaminación
de Aceite
No. 1
No. 2
No. 3
Limpiadores y
otros Materiales
Identificación
(Nombre Sustituto
No. Especificación)
Condiciones de
Almacenamiento
Cantidad
No. 1
No. 2
No. 3
52
Tamaño
de Tamiz
Condiciones de
Almacenamiento
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.3
Formato de Inspección de Equipo Antes de Usarse
Inspector
Equipo para
Chorro de Abrasivo
Identificación del Trabajo
Identificación
Capacidad
Identificación
Diámetro Garganta
Fecha
Condición
Compresor
Olla
Manguera
Boquilla
Equipo de limpieza con herramienta manual o mecánica: identifique todas las herramienta manual o
mecánica usadas en la preparación de superficie, registro, caballaje, etc.
Otros equipos de preparación de superficie: identifique todos los equipos de preparación de superficie
y registro, tamaño, capacidad y otras propiedades importantes.
Equipo de Aplicación:
1. Brochas: Registro del Nombre de Marca, Ancho, Forma y Tipo.
2. Rodillo: Registro, Ancho, Espesor de Película y Tipo de Embalaje.
3. Equipo Atomizador: Registro, Nombre, Tipo, Capacidad, Condiciones, etc.
Compresor o Bomba.
Pistola de Atomizador.
Manguera.
Boquillas.
Otros Equipos Especializados.
53
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.4
Formato de Inspección de Aplicación de Recubrimiento
Inspector
Identificación del Trabajo
Fecha
Contaminación de Superficie:
Resultados de Prueba Antes de Empezar la Aplicación.
Solvente:
Tipo.
Cantidad.
Condiciones del Ambiente:
Preparación de la Superficie:
Temperatura.
Grado de Limpieza.
Punto de Rocío.
Viento.
Secado / Curado:
Tiempo de Secado entre Capas.
Tipo de Curado.
Espesor de Película Húmeda (E.P.H.):
Recubrimiento Tipo genérico:
Milésimas de Pulgada.
Primario.
Enlace.
Acabado.
Espesor de Película Seca (E.P.S.):
Número de Capas:
Milésimas de Pulgada.
Identificación del Medidor de E.P.S.
Colores de Capa:
Localización de Medición en Estructura.
Calibración de Medidores.
Detección de Holiday:
Identificación del Holiday Detector.
Se Localizaron Discontinuidades.
Se Señalaron?.
54
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.5
Formato de Inspección para Aceptación Parcial o Final
Inspector
Identificación del Trabajo
Espesor de Película Seca (E.P.S.):
Identificación del Medidor de E.P.S.
Total de Milésimas de E.P.S.
Localización de la Estructura.
Calibración del Medidor de E.P.S.
Apariencia:
Uniformidad. Color ___________ Brillo ___________ Textura ___________
Coincide con el Color Especificado.
Concerniente a Otros.
Número de Capas:
Discontinuidades:
Fallas en Recubrimiento:
Localizada.
Identificada.
Corregida.
Adhesión:
Identificación de la Prueba de Adhesión.
Resultados.
Curado:
Recubrimiento de Un Componente.
Recubrimiento de Dos Componentes.
Recubrimiento de Tres Componentes.
55
Fecha
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.6
Reporte de Inspección Diaria
No Contrato
No Reporte
REPORTE DE INSPECCION DIARIA
Cliente
Tiempo
Temp.
Aire
T. bulbo
húmedo
Humedad
relativa
Temp.
Acero
Punto de
Rocío
No.
Art.
Titulo del Contrato
Hrs
°C
°C
%
°C
°C
Nombre y Descripción de
Manufactura de
Recubrimientos
Lista de Verificación
Identificación de Áreas
Marque como
se Aplica
Preparación de Superficie
Cond. Prep.
de Superficie
Con
Recubrimiento
Chorro con
Abrasivo
Tipo y Grado de
Abrasivo
Perfil de
Superficie
Núm. de
Refer.
Núm. de
Lote
sin Rec.
Re
1
Re
2
SSPC
SP6
Min.
No.
Capa
A
Re
3
SSPC
SP10
B
Re
4
Re
5
SSPC
SP5
Prom.
C
Re
6
Mecánica
Máx.
Método de
Aplicación
Color
Localización de Trabajo
Inspector
D
Re
7
Re
8
SSPC
SP2
Re
9
No.
Tel.
SSPC
SP3
Fecha
Tiempo
Inicio
Tiempo
Terminación
Micras.
E.P.S. antes
de esta capa
Espesor de
Película húmeda
Min
Nombre y Dirección del
Contratista
(Esquemas, Dibujos, Fotos o Planos
de Referencia)
Equipo y Manejo
Prom.
Espesor de
Película Seca
Min.
Prom.
Acción Requerida por el
Departamento Técnico
Fecha
de
lectura
E.P.S.
Tiempo
de la
capa
ant.
Marque por
Favor
Naturaleza del Trabajo en
Proceso
Resultados de Inspección
Comentarios
(No. de hombres Suspenciones - Motivos)
(estándares o Especificación de Referencia)
Estándar de Preparación
de Superficie
Condiciones de Ambiente
Espesor Película Húmeda
Toma de Lecturas
Enterado de Lectura E.P.S.
en Hoja Corregida
Areas inaccesibles
checadas
Tiempo sobre Recubrimientos Min. y Máx.
Todos los Artículos de hoy
dentro Especificación
Todos los Artículos de hoy
de acuerdo a hoja de datos
56
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.7
Reporte de Inspección de Recubrimientos
PROYECTO:
FECHA:
Nombre del Artículo:
Dibujo / Localización / Descripción
Material de Sustrato.
Identificación de Recubrimiento
Tipo Genérico
Nombre de la Marca
No. Lote Base
No. de Lote Endurecido
Color
Solvente Usado (No. de Referencia)
% de Solvente Usado
Aplicación [ ] Fecha de Aplicación / Tiempo
Brocha
Rodillo
Atomizador Convencional [ ] Airless [ ] Varios [ ]
No. Identificación:
1ª Capa
2ª Capa
3ª Capa
4ª Capa
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Espesor Recubrimientos
Espesor Película Húmeda
(m)
Espesor Película Seca
(m)
Especificado
(m)
Promedio
(m)
Máximo
(m)
Mínimo
(m)
No. de Lecturas Tomadas
Adhesión [ ] Curado Total / Seco
Método
Dureza [ ] Curado Total / Seco
Método
Curado / Secado Total [ ]
Método
Prueba de Continuidades [ ]
Método
Otras Pruebas
Pasa [ ]
Rechazo [ ]
Pasa [ ]
Rechazo [ ]
Voltaje:
Comentarios
Firma
A Favor de
Fecha
Aprobó
Rechazó
Modificado
57
[ ]
[ ]
[ ]
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.8
Recubrimientos Expuestos a Agentes Corrosivos a Largo Plazo
LOCALIZACION
RECUBRIMIENTO O SISTEMA
AMBIENTE DE EXPOSICION
TIEMPO QUE TIENE OPERANDO
AÑOS
FALLA O DEFECTO
GRADO
APARIENCIA GENERAL
FRAGILIDAD
CORROSION BAJO PELICULA
CALEO
CRITERIO DE CALIFICACION
GRADO DE LA FALLA
1 - OFRECEN BUENA PROTECCION
2 - OFRECEN PROTECCION REGULAR
3 - REQUIEREN TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
4 - REQUIEREN SUSTITUCION TOTAL
L - LIGERO
M -MODERADO
E - EXCESIVO
OBSERVACIONES :
RECOMENDACIONES :
CALIFICACION :
58
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.9
Evaluación del Comportamiento del Recubrimiento Anticorrosivo con el
Tiempo
RECUBRIMIENTO O SISTEMA:
AGENTE AGRESIVO
DEFECTO
GRADO
CALIFICACION
DEFECTOS:
GRADO:
CALIFICACION:
1. ACOCODRILAMIENTO.
2. AMPOLLAMIENTO.
3. CAMBIO DE COLOR.
4. CALEO.
5. AGRIETAMIENTO.
6. BURBUJAMIENTO.
7. DELAMINACION.
8. ATOMIZACION SECA.
9. CONTAMINANTES EXTRANOS (Incrustado, Arena, Polvo y Suciedad).
10. OJO DE PESCADO.
11. PERDIDA DE ADHESION.
12. DESCASCARAMIENTO.
13. CASCARA DE NARANJA.
14. SOBREATOMIZACION.
15. POROS.
16. HERRUMBRAMIENTO.
17. ABLANDAMIENTO.
18. AGRIETAMIENTO.
L - LIGERO
M - MEDIO
E - EXCESIVO
A - PASA
B - NO PASA
AGUA
DILUIDO
CONCENTRADO
DILUIDA
BASES
CONCENTRADA
DESTILADOS AMARGOS
DESTILADOS DULCES
AMBIENTE SECO
AMBIENTE HUMEDO
AMBIENTE HUMEDO Y SALINO
AMBIENTE HUMEDO C/S SALINIDA
Y GASES DERIVADOS DEL AZUFRE
AMBIENTE MARINO
SOLVENTES
OTROS
ACIDOS
CONCLUSIONES:
59
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
FORMATO 11.10
Selección de Sistemas
INFORMACION PARA DISEÑO
LUGAR:
FECHA:
IDENTIFICACION DE LA ESTRUCTURA:
CARACTERISTICAS DEL MEDIO:
HUMEDAD RELATIVA:
PRECIPITACION PLUVIAL:
VIENTOS DOMINANTES.
TEMPERATURAS EXTREMAS:
Min:
Máx.
RECUBRIMIENTO:
INTERIOR:
EXTERIOR:
CONDICIONES DEL PRODUCTO A ALMACENAR:
TEMPERATURA:
PRESION:
OTRAS:
ALTERNATIVAS DE PROTECCION:
1. RP-
con RI-
y RA
SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS RECOMENDADO:
Nombre de la especificación:
ESPECIFICACION DE LIMPIEZA DE SUPERFICIE:
De acuerdo a Norma Pemex:
ESPECIFICACION DE APLICACIÓN:
RECUBRIMIENTOS ESPECIALES:
NECESIDADES DE PROTECCION CATODICA:
SI
TIPOS DE SISTEMA DE PROTECCION CATODICA:
OBSERVACIONES:
60
NO
Selección de Sistemas de Protección Anticorrosiva
a Base de Recubrimientos.
P. 2.411.01:1999
Sección 12: Referencias Bibliográficas
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Edition 1997.
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SSPC Systems and Specifications, Volumen II,
Seventh Edition 1995.
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Tejada Castañeda S. Glosario de Términos de
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Jean,
Corrosión
Bacteriana,
Arpe,
de
61
Recubrimientos