Aislaciones hidrófugas - Apunte Construcciones

AISLACIONES HIDRÓFUGAS O CAPAS AISLADORAS:
Forma en que penetra el agua en los materiales:
Presenta dos estados  Líquido: afecta a la envolvente perimetral (techos, muros, etc)
 Vapor de agua: se da en el interior de un espacio. El nivel de saturación del aire produce
condensación, el mas húmedo choca con el menos húmedo. El vapor produce cierta presión que
penetra prácticamente en el 90 % de los materiales.
El agua ataca a los componentes constructivos, tanto desde el exterior (en forma de lluvia) como desde el interior (en forma
de vapor) y desde abajo (por capilaridad desde napas subterráneas).
Los tres factores responsables de que los muros se vean saturados de humedad son la capilaridad, la gravedad y la
evaporación, afectando a los materiales en mayor o menor grado, según la estructura interna de los mismos.
Capilaridad: o succión capilar. Fenómeno por el cual el líquido asciende por tubos estrechos impulsada por una diferencia
de presión. En este proceso influye de manera directa el diámetro del capilar: a menor diámetro del capilar, mayor es la
presión o ascensión. Esto ocurre debido a que existe una atracción molecular entre las moléculas del agua y las de las
paredes del capilar, lo que forma un menisco. Los meniscos son pequeños ángulos (que no varían su inclinación)
producidos en el punto de contacto del agua con el material, al estrecharse el capilar, produce el choque entre los meniscos,
lo que a su vez origina una tensión que tiende a empujar el agua hacia arriba, llegando hasta donde la presión atmosférica lo
permita. En suma, es la acción conjunta entre capilares, líquidos y presión atmosférica.
Gravedad: la gravedad determina hasta que punto puede ascender el agua, es decir hasta donde podrá avanzar el agua por
capilaridad.
Evaporación: la evaporación actúa provocando una especie de “efecto bombeo” de la humedad, la cual avanza hasta
obtener un escape hacia un ambiente seco (el del local), sin importar cuan alto se haya hecho la impermeabilización
(revoque impermeable), es decir que la humedad subirá por presión, hasta hacer contacto con el aire produciéndose así su
evaporación.
Estos tres aspectos deben guardar cierta relación de proporción (mantenerse en equilibrio) para que el agua no ascienda. Es
decir que tanto la evaporación como la gravedad actúan como equilibrantes de la capilaridad ante el contacto del agua
con el aire.
Ascensión del agua en capilares de diferentes diámetros: el menisco del agua no varía, pero si el diámetro de los canales o
capilares, los meniscos tratan de hacer equilibrio entre sí, haciendo subir al líquido hasta igualar la presión atmosférica.
Estructura interna de los materiales:
Como se dijo antes, de la estructura interna del material, dependerá la facilidad o no con la que se desarrollarán los
fenómenos y sus consecuentes patologías:
 Poros: son pequeñas cámaras intercomunicadas entre sí por una red de pequeños conductos, cuyo tamaño oscila entre
los 0,1 y los 1 mm. Del tamaño de estos, y de su presencia porcentual respecto de la materia sólida presente en el
material en cuestión, dependerá el grado de aislación térmica del mismo: cuanto mas poroso mas eficaz.
 Capilares: son los canales que comunican entre si a los poros, aunque pueden existir sin la presencia de éstos, es decir
que puede haber una red capilar en materiales no porosos. Su diámetro oscila entre los 0,01 a 1 mm.
La ascensión del agua en estado líquido a través de los capilares, se da en relación directa con el diámetro y la forma
de estos últimos, ya que cuanto mas estrecho sea el conducto mas rápido es el ascenso, acelerado mas aún si la forma
de los mismos es cónica.
Con un diámetro de 0,01 mm, el agua asciende por capilaridad hasta 1,40 a 1,50 m, cifra que dependerá de la presión
atmosférica y de la diferencia eléctrica entre el muro y la fuente de agua (generalmente el suelo). Por ley, el agua
ascenderá por los capilares en sentido inverso al de la corriente eléctrica, causada por la diferencia de potencial
existente entre el muro y el suelo.
 Alvéolos: también llamados burbujas, son cámaras no comunicadas entre sí, generalmente de forma esférica, de cuyo
tamaño dependerá la eficacia aislante térmica, siendo mejor cuanto mas pequeño. Si la incomunicación entre los
alvéolos es bien estricta, se tiene además un material aislante hídrico, característica presenta conjuntamente en muy
pocos materiales.
Efectos nocivos de la humedad sobre los materiales de construcción:
1) EFLORESCENCIA: depósito de sales originado por la humedad evaporada. Son manchas superficiales que en
algunos casos se manifiestan como copos o cristales algodonosos. Si las sales en cuestión son férricas, las
manchas son mas rebeldes y de un color óxido rojizo.
El agua como disolvente universal, diluye la gran cantidad de sales contenidas por algunos de los materiales que
conforman al muro; como ser los áridos y los cerámicos; o la proveniente del suelo (arrastrada por ella misma). El
agua conlleva las sales hasta la superficie del muro, en donde se produce su separación: el agua se evapora dejando
como residuo a las sales en las caras superficiales de la pared en donde cristalizan causando el efecto en cuestión.
Soluciones: antes de iniciar cualquier tratamiento debe tenerse la certeza de que el proceso de saturaciónevaporación haya concluido. El tratamiento va desde un simple cepillado y reposición de pintura, hasta un lavado
muy enérgico con chorro de agua caliente o vapor a presión, con la ayuda en ocasiones, de algún auxiliar químico
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como el fosfato trisódico. Las que presentan una capa blanca vidriosa provienen de la cal y se disuelven con una
solución de ácido clorhídrico. Los que presentan aspecto de pelusa, están producidos por álcalis y se las saca
cepillándolas sin el lavado con agua. Otro tratamiento puede ser un baño con agua con 10 % de ácido muriático.
CRIPTOFLORESCENCIA: el mismo fenómeno que el anterior solo que en el interior de la pared. La evaporación
aquí se produce en capas mas profundas, obedeciendo a una superficie del paramento con una estructura porosa
muy abierta o por el efecto de una enérgica y permanente aireación del mismo. Las sales al cristalizar se expanden
o agrandan (en la masa interna) provocando la disgregación de los materiales allí presentes, sean estos revoques o
ladrillos. En caso de que el paramento se encuentre revestido, irremediablemente se producirá el desprendimiento
de las piezas. Se la nota luego de destruirse la mampostería: cae el revoque y el ladrillo se hace polvo.
La reparación consiste en completar el lavado con la reposición de lo disgregado. También es recomendable
saturar el revoque con una solución de ácido clorhídrico en agua, que al penetrar en los poros, reaccionará al
contactarse con la cal, produciéndose dentro de los mismos, cloruro de calcio en forma cristalizada, sellándolos y
evitando así las criptoflorescencias.
DESAGREGACIÓN: fenómeno de origen químico cuyo efecto consiste en el ataque al ligante (en especial al
cemento) por parte de los sulfatos, produciendo la desvinculación física (desagregación) entre el ligante y el árido
que conforman a los morteros y hormigones, produciendo la destrucción paulatina del muro.
DISGREGACIÓN POR HELADICIDAD: consiste en el congelamiento del agua alojada en el muro, provenga
esta desde el exterior (por aporte pluvial) o desde el interior como vapor (que al llegar al plano frío se condensa).
El agua allí alojada al convertirse en hielo aumenta su volumen produciendo un empuje entre el muro y el
revestimiento, con la consecuente caída de este último. De no haber revestimiento, la pared igualmente se
disgregará en el plano en donde se produce el congelamiento.
PÉRDIDA DE CAPACIDAD AISLANTE TÉRMICA: este fenómeno no afecta el aspecto del material, pero si
modifica el confort de los ambientes. Sabido es que la porosidad brinda a los materiales la característica de
aislante térmico, si los poros son colmatados se modificará el comportamiento del material, transformándolo en un
sólido, propinándole una excelente conductividad térmica, acelerando además todos los procesos de evaporación,
caída de presión, condensación, etc., creándose así un círculo vicioso.
ASPECTO: principalmente en su estética (pérdida de color, de brillo, moho y manchas).
RESISTENCIA Y DURABILIDAD: si un determinado material se mantiene en contacto con la humedad durante
un período considerable, altera sus propiedades originales: como es el caso de la madera, en la cual produce
putrefacción y en el Hº Aº oxida la armadura con el consecuente colapso estructural.
DEFORMABILIDAD: el calor mas la humedad sucesivamente alternadas, producen en la madera hinchazones y
contracciones que le dejan deformaciones permanentes.
Procedencia del agua presente en la construcción:
a) Agua de producción o de construcción: es el agua utilizada en la elaboración del material, presente en todo material
elaborado por vía húmeda (mampostería, revoques de hormigón, contrapisos de hormigón pobre o de vermiculita, los
rellenos de pendiente, etc.) la cual queda confinada en la obra, aún después de que esta haya alcanzado su finalización
teórica.
No queda mas remedio que dejarla evaporar y escurrir naturalmente, hasta que solo quede en el muro una cierta
cantidad que podemos considerar “natural” o de permanencia no perjudicial.
b) Agua ascendente por capilaridad: muchas veces favorecidas por un desconocimiento de las leyes de capilaridad y del
descuido puesto en las capas aisladoras. Para que estas funcionen eficazmente, debe procurarse una buena ubicación
(10 a 15 cm por encima del nivel de piso terminado) con la suficiente elasticidad para soportar los posibles
movimientos del muro, pero a su ves con la dureza necesaria para resistir el punzonamiento. Si la capa aisladora falla,
existen tres alternativas terapéuticas:
La inyección de siliconas que consiste en el relleno de la red capilar con algunos tipos de silicatos y fluosilicatos
vehiculizados en agua, que al cristalizar obturan la misma. Otro es el método de cortes de pared: 100 % eficaz, y el de
electro ósmosis, que aprovechando la particular propiedad electrofísica de los capilares en los que el agua avanza en
sentido contrario al de la corriente eléctrica, de manera tal que al invertirse el sentido de la misma, también se invierte
el de la migración capilar y así, el agua que antes subía, ahora bajará (los tres métodos serán explicados mas adelante).
c) Agua de aporte exterior por ambas caras: aquí el agua reconoce dos orígenes de procedencia: el agua de lluvia y la
condensación superficial, esta última interior. Esto representa uno de los problemas mas complicados que hacen al
funcionamiento de la “piel” constructiva, ya que por un lado se debe impedir el acceso de agua proveniente desde el
exterior (de lluvia, etc.) pero por otro permitir la salida del vapor interior, así como del agua ya penetrada en la pared o
de la condensada en la misma.
Las soluciones a dicho problema básicamente son dos y dependerán de la orientación del muro frente a la frecuencia de
lluvias, vientos, etc., y la posibilidad de que en un mismo local, algunas de las paredes sean absorbentes de vapor y
otras impermeables a éste, tratando siempre de buscar un equilibrio funcional de la envolvente:
1. impermeabilización externa por filmes o capas hidrófugas: es conveniente aclarar que
este método impide un buen funcionamiento de la evaporación ambiental, ya que
además de impermeabilizar exteriormente contra las lluvias, también es impermeable al
vapor interior. Consta de revoques hidrofugantes o de agente filmógenos (pinturas) en
base a metacrilatos o poliuretanos.
2. siliconados: es el método mas eficaz, ya que impide el acceso de agua externa, pero sin
obturar la red capilar, modificándola químicamente, sin impedir el escape del vapor.
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Las siliconas vienen dispersas en aceites, resinas o agua. su inconveniente radica en que
reemulsionan ante el contacto con el agua de aporte, migrando lentamente hacia el
interior del muro y perdiendo así su eficacia. Sumado a esto la desventaja de que el
residuo silicónico impide la aplicación de nuevas capas, exigiendo previos tratamientos
de agua a presión, vapor o disolventes acuosos.
La misión de las aislaciones hidrófugas es evitar el paso del agua proveniente de los distintos puntos hasta aquí
mencionados, ya sea desde el suelo o de la atmósfera (agua de lluvia, de escurrimiento, napas
superficiales y ascendentes) y controlar el del interior (vapor de agua).
Se dan de dos maneras: 1) Preventivas y 2) Directas:
1) Preventivas:
Como primera medida se debe conocer sobre que suelo se va a fundar: debajo de un terreno muy saturado se producen
grandes presiones hidráulicas. A fin de solucionar dicho problema se toman las siguientes precauciones:
1-a) Piso perimetral exterior: es una vereda de protección de cimientos de 1m de ancho para que el agua que cae del
techo y del muro no penetre en el suelo.
1-b) Pendiente: del terreno para acelerar el escurrimiento del agua.
1-c) Sistema de drenes: son drenajes subterráneos que disminuyen niveles de saturación de humedad produciendo un
desagüe paulatino del suelo por medio de caños
agujereados (1) que se tapan con tres capas diferentes,
una primera capa de rocas, una segunda de arena (2) y
finalmente la tercer capa constituida por la misma
tierra que conforma el terreno (en la parte superior).
Las capas de arena y piedra cumplen la función de
frenar el desplazamiento horizontal del agua
provocando su
caída hacia la
capa de piedra y
luego hacia el caño de drenaje, el cual se ubicará unos centímetros por debajo del
nivel del cimiento. Estos drenes deberán rodear perimetralmente a la obra de la
manera que se muestra en las figuras (las dos alternativas son igualmente
efectivas) conviniendo ser reforzados con ramales de seguridad que cruzarán por
debajo de la citada obra. Todo el sistema y en especial los refuerzos, tendrán una
pendiente en el mismo sentido del movimiento natural de las napas de agua; con
un destino final hacia un pozo de bombeo.
Otro recurso es el uso de grandes alcantarillas, generando un desecamiento del
terreno saturado.
Sentido del movimiento
de las napas
2) Directas:
Son los revoques impermeables y las capas aisladoras elaborados en base a aislaciones de masa (hidrófugos) y de
superficie:
2-a) Aislación de masa: elementos que se incorporan a las masas (hidrófugos) que conforman las estructuras de
edificación. Son aditivos que rellenan los poros que puedan llegar a tener dichos elementos (los que conforman la masa
estructural).
Hidrófugos: elementos químicos que colmatan los poros y capilaridades rellenándolos. El efecto que produce el
hidrófugo en los morteros, es el de obturar sus capilares, sin modificar el tiempo de fragüe, las condiciones de
adherencia, ni impedir la respiración del muro. Pueden ser líquidos, en polvo o pasta:
 Liquido: se agrega sobre el agua de amasado, en una dosificación especificada por el fabricante, que generalmente
es del 10 % del agua utilizada en la mezcla (1 parte de hidrófugo sobre 10 partes de agua).
 Polvo: antes de preparar el mortero se procede a la mezcla del hidrófugo con el cemento en seco, continuando
luego de las forma acostumbrada.
 Pasta: se lo diluye en el agua de amasado, en proporciones similares al hidrófugo líquido, o directamente sobre el
mortero lo que produce menos contracción por fragüe (es mejor).
Con ellos se constituyen capas RÍGIDAS monolíticas: M.C.I. + 10 % hidrófugo.
2-b) Aislación de superficie: son capas filmógenas (membranas, pinturas asfálticas, etc.) aplicadas superficialmente
sobre los aislantes de masa, con el fin de complementarlos dándole elasticidad al conjunto. También existen tres
tipologías:
 Membrana asfáltica: son láminas impermeables conformadas por varias capas como por ejemplo: fieltro
embebidos en asfalto; telas embebidas en asfalto; emulsión asfáltica en fibra de vidrio o membranas asfálticas
preconformadas. Las dos primeras permiten su fabricación en obra.
 Manta de polímero: son láminas plásticas constituidas por una sola capa: film de polietileno; manta de butileno.
 Pinturas asfálticas: usadas a manera de pintura sobre azotados rígidos, produciendo una película filmógena sobre
dicha superficie, que tiende a sellar las porosidades.
Mediante ellas se constituyen capas aisladoras FLEXIBLES, las que utilizadas en combinación con las anteriores,
producen las capas aisladoras MIXTAS (C.A. rígida + C.A. flexible)
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Las rígidas monolíticas se resquebrajan por efectos del sol y el frío alternativo. Se constituyen de MCI + 10% de
Hidrófugo o de láminas metálicas (hoy en desuso por ser caras y de fácil oxidación).
Las elásticas son membranas o películas elásticas que no se resquebrajan y acompañan al movimiento de dilatación del
elemento al que protegen. Éstas láminas flexibles son elementos que refuerzan la capacidad aislante de la capa aisladora
y que no se rompen con las fracturas del mortero de cemento.
· Revoque impermeable: también conocido como azotado hidrófugo, es una “capa aisladora vertical” conformada
generalmente por un MCI + 10% hidrófugo, que constituyen el azotado del revoque, cuyo principal fin es evitar el ingreso
del agua de lluvia a la pared, favoreciendo su escurrimiento superficial. También es usado en ambientes bajo nivel de
terreno (lo que será tratado mas adelante). Esta capa debe extenderse sin solución de continuidad desde la capa aisladora
horizontal, hasta encontrarse con la aislación hidrófuga de la cubierta. Preferentemente, se ubicarán en la cara exterior del
muro, para evitar que los mismos queden cargados de humedad luego de las lluvias.
Cabe aclarar que estos revoques constituyen una protección muy quebradiza, por lo que nunca serán usados como
protección final de los paramentos, sino que serán complementados por pinturas o algún revestimiento impermeable.
Para el caso en que se vean recluidos dentro de una cámara de aire, podrán ser complementadas por algún material elástico
como ser fieltro asfáltico, films plásticos, etc.
· Capa Aisladora: corte impermeable que se coloca entre la mampostería de fundación y la de elevación, que corta la
ascensión de humedad por capilaridad.
clasificación según su posición:
 Horizontales
 Verticales
 Compuestas: 2 horizontales + 1 verticales
 selladas: 2 horizontales + 2 verticales (las mas efectiva)
La mas eficiente en todos los casos es siempre la sellada, cuya ubicación en obra
se da a 10 cm por encima del nivel de piso terminado y 10 cm por debajo del nivel
del contrapiso.
Las realmente importantes son las capas aisladoras horizontales, las verticales son
solo un complemento de las primeras.
Las capas verticales tendrán un espesor mínimo de 1 cm, mientras que para las
horizontales el espesor mínimo es de 2,5 cm.
Cuando se topa con una puerta, la capa aisladora no debe interrumpirse, sino pasar
por debajo de la misma “sin cortarse”, efectuándose un rebaje definiendo así el
umbral (ver figura).
Si se quiere aislar la cimentación, se hormigona con hormigón hidrófugo.
Para un mejor resultado se debe procurar (mediante el fratacho) una superficie lo
mas lisa y compacta posible (sin poros).
Algunos autores también recomiendan aislar hidráulicamente al contrapiso, en especial si el solado usado es permeable o
degradable por la humedad. Esta aislación se puede desarrollar debajo del contrapiso o sobre el mismo: para el primer caso
antes de hacer el contrapiso se ejecuta una capa asfáltica, la que bien puede consistir en una emulsión asfáltica en frío, con
una concentración mínima de 3 Kg/m2. Como alternativa a esta solución, tenemos la colocación de un film de polietileno
de alta densidad soldado con chorro de aire caliente solapando las distintas capas con un mínimo de 10 cm, pero el
problema del film, es que no permite una buena vinculación con la capa aisladora del muro, lo que le quita eficiencia en
esos puntos de encuentro.
Cuando se impermeabiliza por encima del contrapiso, se utiliza una carpeta de mortero hidrófugo de constitución similar a
la de una capa aisladora rígida, que bien puede ser reforzada con dos manos de pintura asfáltica, mas un fieltro asfáltico.
en todos los casos, la vinculación entre la capa aisladora y la aislación hidrófuga del contrapiso, debe ser perfecta.
DETALLE UMBRAL
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- CAPA AISLADORA RÍGIDA: es una capa monolítica de masa que puede ser de un MC 1:3 al que se le agrega un
químico (10 %) que reacciona con el agua (eso en la primera capa). En la segunda capa se usa un MC 1:2, para luego
terminar con un espolvoreado de cemento. Esto constituye una sola capa monolítica que se puede fracturar por contracción
o hinchamiento de la misma durante su fragüe. Por ello es conveniente que ésta sea reforzada o completada con una capa
imprimadora de pintura asfáltica, la que al ser elástica acompañará los movimientos de dilatación de la primera y/o cubrirá
las grietas que en ella se puedan producir.
Cuanto mas cemento contiene la capa aisladora, es mas propensa a resquebrajarse debido a la gran contracción que sufre
este aglomerante al fraguar. Como solución definitiva sería apropiado poner luego de la pintura asfáltica un material
plástico, constituyendo así una CAPA AISLADORA MIXTA.
- CAPA AISLADORA FLEXIBLE: a una capa aisladora se la considera flexible cuando los materiales que la componen
son flexibles y no se resquebrajan por el movimiento de los suelos.
 pintura asfáltica aplicada en frío con pincel
 láminas de aluminio o de cobre de 2 mm aplicadas sobre superficie solapados por calor
 membrana asfáltica
 imprimación de pinturas
 film de polietileno con alisado de cemento
Membrana asfáltica
Pintura asfáltica
C. A. MIXTA
espolvoreado de cemento MC 1:2
MAR
Capa
aisladora
MC 1:3 + 10 % Hidrófugo
Funciones de la capa aisladora:
-
evitar la ascensión de humedad por capilaridad.
separa la mampostería de fundación de la de elevación
horizontalizar la construcción
Proceso constructivo de las capas aisladoras:
A) RÍGIDA:
1- se tira un hilo sobre la primera o segunda hilada por encima del nivel de
piso terminado, se controla el nivel (la horizontalidad de la pared o
superficie en donde se apoyara la capa aisladora).
2- Se fijan las reglas (mediante grampas).
3- Una vez obtenida la mezcla se esparce la misma a lo largo de todo el
paredón, obteniéndose una capa de aproximadamente 2 cm de espesor.
4- Luego se pasa el fratacho.
5- Luego la llana, para darle el mayor alisamiento posible. Cuanto mas lisa y
compacta mejor es el resultado.
6- Se espolvorea cemento puro para tapar las posibles fisuras y porosidades de
la capa aisladora. Debe evitarse la construcción de la capa aisladora en
calores abundantes o fríos considerables. Se la debe cubrir (mediante
arpillera o papel) y humedecer constantemente hasta que fragüe para evitar
fisuras por contracción.
7- Luego se le pone una o dos manos de pintura asfáltica.
La construcción de la capa aisladora no debe interrumpirse por un período considerable.
B) FLEXIBLE:
1- si o si se construye sobre una capa aisladora rígida.
2- Cuando tiene aspecto de seco se le pasa pintura asfáltica para luego pegar una membrana asfáltica (mejor si ésta
no lleva capa de aluminio).
3- Se espolvorea arena para que tenga adherencia con la mampostería de elevación.
No se la debe dejar mas de 2 días a la intemperie, una vez realizada debe ser cubierta inmediatamente con bolsas de
poliestireno o con el jarro, para evitar así la evaporación rápida de agua durante su fragüe, por lo que se la hace a la sombra
y se la protege con arpilleras o con papel y se riega, se espolvorea con cemento puro y se pasa la llana, generalmente
quedan poros por lo que se pasan una o dos capas de pintura asfáltica, lo que también cumple la misión de darle elasticidad
a la aislación. para constituir una aislación mixta, se le agrega una lámina de algún material elástico-plástico.
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Espesor mínimo para hidrófugos: 2,5 cm para horizontales y 1 cm para verticales. El 10 % de Hidrófugo es con respecto al
peso del agua de amasado.
Solución de patologías:
No sirve revocar con MCI las zonas que vemos con humedad en la pared, ya que la misma subirá por evaporación, hasta
encontrar un punto débil en el revoque, para poder así salir hacia el ambiente.
Antes de proceder a solucionar cualquier tipo de patología se hace un estudio de la misma:
1- se sacan todos los zócalos. El revoque grueso no debe tocar o llegar al piso. El zócalo deberá estar pegado con la
misma pasta con la que se hizo la capa aisladora.
Se debe comprobar que el nivel de piso vecino no supere el nivel de nuestra capa aisladora.
2- sacar todo el revoque hasta mas o menos 1,40 m de altura (que es generalmente hasta donde asciende la humedad)
para que ésta comience a orearse (secarse la pared).
Existen tres métodos a saber:
1) inyección de siliconas:
se ejecutan perforaciones a tres bolillos (en forma triangulada) dispuestos a 45º uno de otro,
que llegan hasta una profundidad de ¾ del espesor de la pared (entre 12 y 25 cm) a una altura
levemente superior a la capa aisladora, evitando así su perforación.
Luego se coloca un producto siliconado (silicato y fluosilicato) que al cristalizarse obturan la
red capilar y los poros que contengan las paredes en su interior. El sellado se da mediante una
reacción química producida en el material al entrar éste en contacto con la cal del mortero.
El líquido se introduce mediante un embudo, el cual en un principio es absorbido con rapidez.
Cuando su escurrimiento es mas prolongado, significa que estamos saturando o tapando las
porosidades de la pared, con lo que estamos en condiciones de afirmar que los mismos están
cubiertos.
Un buen indicio de que estamos haciendo bien las
cosas es el sensible descenso de la humedad en la
pared (cuando esta se seca).
El revoque nuevo de la pared debe hacerse de MCI.
El problema de este método es que las siliconas al
cristalizarse forman un manto rígido, con lo que si se producen movimientos
estructurales, se fractura dicho manto. Es un método empírico del cual no hay
certeza.
2) método de cortes de pared:
100 % eficaz pero muy peligroso.
Se va trabajando metro a metro por la pared afectada. Se avanza por la misma (intercalando los huecos) a medida que se la
va curando.
Luego de la perforación se limpia la masa de hormigón afectada y se coloca la capa aisladora, luego se pasa pintura
asfáltica mas una membrana asfáltica en rollo, previendo un solape para su enganche con la capa del próximo tramo o
hueco (se deben cortar los flecos sobrantes de la membrana: los que repasan el espesor de las pared).
Luego de cuatro días aproximadamente se procede con el siguiente hueco.
El gran problema de este método es la ubicación de la pared afectada (la ubicación mas desfavorable es la de pared
medianera) así como la constitución del mortero de asiento de dicha pared.
Para hacer el revoque de la pared curada debe esperarse un tiempo a que se seque el de amasado.
3) electro ósmosis:
se basa en la teoría en que el agua corre en sentido contrario al paso de la corriente eléctrica; por lo que se invierte la
polaridad de la pared mediante electrodos aplicados a la misma (mallas de cobre), lo que hace que el agua en vez de subir
baje. Los electrodos se aplican dentro de perforaciones equidistantes practicadas en la pared, los que se unen mediante un
conductor de cobre longitudinal. El conjunto se conecta a una descarga a tierra.
Es un método utilizado en edificios antiguos. Su principal problema lo constituye su mantenimiento.
Impermeabilización de subsuelos:
En toda construcción practicada debajo del nivel de suelo, se da un fenómeno conocido como presión hidrostática
producida por las napas subterráneas y que consiste básicamente en la presión del agua sobre una superficie o elemento
constructivo, tratando de acceder al mismo, este fenómeno se da desde un lugar saturado (de mayor humedad) hacia otro
desaturado (de menor humedad). Generalmente actúa sobre elementos constructivos ubicados por debajo del nivel de piso o
suelo (subterráneos). Puede producirse por elevación de capas o en estructuras de subsuelos y se la mide en Grs/cm2.
Las impermeabilizaciones aquí, deben apoyar sobre paramentos sólidos (HºAº, etc) tanto vertical como horizontalmente,
nunca sobre una pared débil o endeble ya que esta al fracturarse, consecutivamente fractura la aislación; por este motivo
tampoco mantendrán una relación directa con el suelo. Es decir que toda impermeabilización vertical localizada por debajo
del nivel de suelo, no deberá estar en contacto directo con el mismo sino que tendrá algún tipo de protección (generalmente
una pared de mampostería armada de 15 cm) y a su ves, se apoyará sobre la parte externa de la pared que conforme al local
de subsuelo (generalmente de Hº Aº -para suelos muy saturados- pero también puede ser de mampostería, en este caso de
30 cm y sin armar -para suelos poco saturados-) tal como lo muestran mas adelante las figuras.
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Esta aislación vertical deberá elevarse hasta una altura superior al del nivel de piso exterior, rematando hacia el exterior,
mas precisamente abrazando al último ladrillo de la pared de protección o contención de la napa subterránea.
En el piso, los fenómenos que se producen son similares, por lo que se ejecuta lo que se conoce como “losa de subpresión”,
que es un contrapiso de HºAº; cuya misión es soportar la presión causada por la diferencia de altura entre la cota superior
de la napa y el fondo del sótano; encima del cual se realiza la aislación hidrófuga, la que conviene conformarse con un
material elástico (membrana asfáltica preconformada) para salvar la fisuras posibles de ser causadas por efecto de la
presión hidrostática.
Tanto el revoque como el piso del subsuelo, generalmente son de constitución cementicia sin ningún otro revestimiento, y
la vinculación entre ambos define un zócalo curvo, rematado por una buña en la parte superior.
Vale recalcar que la impermeabilización en estos casos debe cubrir la totalidad del recinto “sumergido” bajo la napa
freática o nivel del agua.
Proceso constructivo:
En terrenos compactos con poca humedad natural:
1. excavación realizada a plomo, es decir con la medida exacta del sótano o subsuelo.
2. se ejecuta la zapata y el contrapiso base, sobre el cual apoyarán el tabique armado así como la pared del subsuelo.
3. en forma simultánea se levantan el tabique armado, la capa aisladora y la pared de 30 cm.
4. por último se realizan los revoques y el piso con mortero de cemento.
Como estos tipos de terreno no presentan una gran presión hidrostática, no es necesario el uso de paredes interiores de
hormigón.
En la terminación superior del tabique de contacto con el suelo deberá evitarse el uso de ángulos rectos que inciten al
estancamiento del agua, para evitar esto, deberá chaflanarse el mortero, de manera que determine cierta pendiente y facilite
el escurrimiento del agua.
En terrenos con abundante agua:
1. se hace la excavación mas grande que el tamaño del sótano y se instala el sistema de drenaje mas bajo que el cimiento,
el cual concurrirá a un pozo de bombeo.
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2.
3.
4.
5.
6.
se ejecuta el cimiento y luego; sobre el fondo seco; el contrapiso base (losa de HºAº) sobre el que se apoyará la
aislación hidráulica horizontal.
se realiza la capa hidrófuga horizontal.
sobre la anterior se realiza el hormigonado de piso y también se hormigona la pared.
a continuación se ejecuta la capa aisladora vertical, la que apoyará en el exterior del paramento interior (el de
hormigón)
se levanta el tabique de mampostería armada de 15 cm, para luego proceder al relleno y compactado del perímetro del
subsuelo.
Pared y piso de HºAº de 12 y 10
cm de esp. respectivamente
Relleno
Aislación hidrófuga
horizontal: MCI (1:2) y
pintura asfáltica
Contrapiso base
de HºAº s/cálculo
Aislación hidrófuga
vertical: MCI (1:2) y
pintura asfáltica
la construcción de la pared de 15 y la capa hidrófuga vertical es siempre posterior al hormigonado de piso y pared, para así
evitar el uso de aquellos, como encofrado de estos últimos.
Saneamiento de un local húmedo:
El método de saneamiento consiste en hacer un solado (5) y un tabique (3) nuevos,
separados de la obra vieja (1) por cámaras de aire (indicadas con 2 y 4: esta última
conformada por ladrillos huecos, los cuales se orientan en el sentido de la corriente de
aire, a manera de túnel) intercomunicadas entre sí, haciendo que el aire salga hacia el
exterior a través de unos ventiletes (6).
A manera preventiva, para los casos en que el local se vea repleto de agua (por un
inesperado ascenso de la napa freática) se debe instalar un sistema de bombeo, previendo
su ubicación en forma permanente.
8
REDONDEANDO EL CONCEPTO DE AISALCIONES HIDRÓFUGAS:
I – Introducción:
Las aislaciones hidrófugas debe constituirse como una capa única y continua, que envuelva a toda la obra,
como se ve en las figuras 1 y 2.
Con A se indica a la incidencia del agua contenida en el suelo (humedad del terreno), y con B y C a la de las
precipitaciones pluviales. Estas incidencias determinarán las denominaciones de las distintas capas
aisladoras:
Acciones A: capa aisladora horizontal
Acciones B: capa aisladora vertical
Acciones C: techado de cubierta
En la figura 3 se ha graficado la posible ubicación de una napa de agua (napa freática) posicionada bajo la
superficie del terreno, que representa una variante de la acción A, que inciden en la construcciones,
cuando éstas introducen sus espacios bajo la superficie del terreno (sótanos), tema que se desarrolla en el
punto III.
II – Capilaridad:
El agua indicada con A proviene de la humedad contenida en la tierra e ingresa a las construcciones como
consecuencia del fenómeno de capilaridad que se produce en mamposterías, revoques y contrapisos (y en
menor medida en el hormigón).
La presencia de intersticios y poros en los mencionados componentes constructivos, provoca en los mismos
el fenómeno físico por el cual el agua asciende en un tubo de diámetro capilar (del tamaño de un cabello)
debido a la combinación de tensión superficial de líquido y las fuerzas de cohesión y adherencia de las
moléculas acuosas, a las paredes de dicho tubo.
Con el fin de interrumpir éste fenómeno, es que se habla de interponer en el nacimiento de los paramentos,
un plano o superficie con capacidad de aislación hidrófuga (capa aisladora). Con la misma idea se interponen
dichos planos para las acciones B y C (agua de lluvia) en donde el mecanismo de invasión es mas obvio.
Lógicamente en cada caso existen salvedades constructivas dadas en función de dicho mecanismo de
invasión.
III – Napa freática:
Bajo las superficie de la tierra existen napas de agua, las que según las distintas regiones pueden estar
muy cerca de la superficie e incluso variar de altura según la época del año o las circunstancias climáticas.
Cuando las obras invadan terreno debajo de la superficie, ya no se tratará de frenar una simple acción
capilar, sino directamente una presión hidráulica, la cual se incrementa conforme a la profundad,
alcanzando valores tan importantes, que requerirán de estructuras especiales para su soporte.
En estos casos la capa aisladora de concreto hidrófugo o concreto hidrófugo mas pintura asfáltica, ya no
es suficiente, requiriéndose además la aplicación de un techado, similar a los utilizados para las cubiertas
planos (acciones C), sostenido por algún cemento rígido del lado interior que contrarreste la acción
mecánica de la presión del agua, que el techado por si solo no sería capaz de resistir.
La ejecución de la capa aisladora, así como la de su estructura soporte, necesitarán la previa ausencia de
agua, por lo cual se debe proceder a la depresión de agua por bombeo mediante perforaciones que se
practican rodeando la excavación. Si la profundidad a la que se sumerge la obra no supera los 30 cm,
bastará con un simple drenaje a un pozo de bombeo.
9
En los casos en que la profundidad a la que se desea construir no llegue hasta el nivel de napa freática
(verificando que la misma no suba de nivel en determinada circunstancias) la aplicación del techado es
optativo, de acuerdo al grado de prevención que se desee adoptar.
IV – Tipos de capas aisladoras y su ejecución:
Concreto hidrófugo: esta mezcla se prepara con una parte de cemento y 2½ ó 3 partes de arena fina (MCI
1:2½ Ó 1:3) agregándose hidrófugo químico en proporción del 10 % de agua utilizada en la mezcla.
Para facilitar la trabajabilidad del concreto y mejorar su adherencia, es posible agregar no mas de 1/16
partes de cal viva hidratada, debido a que ante un exceso de cal, el hidrófugo pierde su efecto: el
hidrófugo necesita de mezclas ricas en cemento, ya que en mezclas a base de cal, como aglomerante
principal no produce efecto.
La mezcla de concreto hidrófugo se coloca en capas superpuestas, mediante cuchara (con la cual se la va
aplanando) procurando el solape entre una cucharada y la otra para no producir intersticios. Hasta lograr
el espesor deseado (1,5 a 2 cm). La generalizada técnica de “salpicado” sobre paramentos, es
evidentemente mas rápida, pero no constituye garantía alguna de aislación hidrófuga.
Como la inclusión del cemento incrementa la contracción de la mezcla y la consecuente aparición de fisuras
al estar expuesto a una aireación intensa, una vez aplicada la mezcla, debe procurarse taparla con
elementos húmedos y protegerla del calor a fin de lograr un tiempo de fragüe normal e hidratación
homogénea, siendo mas aconsejable la aplicación inmediata de la mezcla para la mampostería de elevación,
con lo que además de lograr el mismo efecto, se ahorra en tiempo.
Aumentar la proporción de cemento no mejora la calidad de la mezcla, pues con ello se incrementan los
riesgos recién señalados, por lo que se recomienda no superar la proporción de 1:2½, la cual presenta un
menor riesgo de fisuras, que por ejemplo la mezcla 1:2.
Agregado de pintura asfáltica: cuando la capa aisladora no requiere adherencia de otra mezcla de
albañilería encima; por ejemplo en el caso de ubicarse dentro de una pared doble, o sobre tabique de
panderete en sótanos; el concreto una vez colocado y fratazado (aplanado con cuchara) puede pintarse con
pintura asfáltica o similar, con lo cual se logra la seguridad de sellar eventuales fisuras pequeñas, sirviendo
a la vez, de barrera de vapor, a los efectos de mantener la humedad relativa ambiente interior.
Membranas: cuando además de la humedad del terreno se presenta una presión de agua (napas freáticas)
se hace necesaria la colocación de algún tipo de techado adherido al concreto mas un par de manos de
pintura asfáltica. Los techados en cuestión pueden ser mantos multicapas de PVC y asfalto, que se sueldan
con calor. Debe verificarse su capacidad mecánica (eventualmente su espesor y/o inclusión de aluminio
dentro de la multicapa) en los casos de presiones importantes de agua.
Como se dijo anteriormente, en estos casos (presión de agua o hidrostática) las membranas deberán
respaldarse en un soporte continuo y resistente del lado interior, que les de solidez (pues su simple
adherencia no garantiza su resistencia a la presión del agua), el que puede constituirse de mampostería u
hormigón; en función de la potencia de la napa freática.
Además; por razones constructivas; deben tener otro soporte firme que la separe de la tierra; el que
también variará su constitución (mampostería u hormigón) de acuerdo a la presión acuosa;. Este último
tabique protegerá a la capa aislante contra la acción dañina de la presión hídrica. La capa hidrófuga se
constituirá de concreto hidrófugo fratazado mas una membrana o techado asfáltico, la cual conviene que
no sea del tipo flotante, ya que debe procurarse una unión en toda su superficie. Para mejorar la adhesión
de la membrana, se aplicará previo a su colocación una imprimación, que en este caso no es otra cosa que
pintura asfáltica.
PVC: además de posibles variantes sobre los casos típicos anteriores, se ha utilizado en algunos casos
láminas flexibles de PVC sin capas compuestas (usada por ejemplo directamente sobre la tierra bajo el
contrapiso) soldada en sucesivos tendidos. El punto débil de esta solución, es en su empalme con el
concreto hidrófugo, o sea la capa aisladora de la mampostería, lo que contradice al principio básico
expuesto al comienzo, el cual proponía una única y constante superficie aislante.
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V – Capa aisladora horizontal:
La figura 4 muestra la disposición típica de la capa aisladora horizontal, dibujada en trazo grueso. Las
superficies rayadas corresponden a las partes que quedarán definitivamente húmedas.
Es doble para reforzar el corte a la capilaridad: ambas capas horizontales se unen verticalmente formando
un “cajón”. Aproximadamente a la mitad de altura de dicho cajón, se unirá la capa aisladora horizontal del
piso, ubicada por encima del contrapiso y por debajo de la mezcla de asiento del piso, poniéndose mucho
cuidado en la efectivización de esa unión.
Por otro lado se ve la unión del cajón, con la capa aisladora vertical del muro.
Al llegar a una puerta, la capa superior de la doble capa debe bajarse, para pasar debajo del umbral y del
marco y luego retomar su nivel, sin interrumpirse. El alojamiento del umbral; sea de granito o similar; que
se coloque en el vano de las puertas, debe tener toda su superficie de apoyo revestida con concreto
hidrófugo, pues éste constituye un punto débil de posible transmisión de humedad (causada por la lluvia) al
piso interior.
Observamos en a como se interrumpe el revoque interior del zócalo, para que el agua con que se lava el piso
no ascienda por capilaridad a través de él, y en b la misma interrupción pero en el revoque exterior, para
prevenir el ascenso de la humedad del terreno por el revoque.
En las columnas de hormigón armado si existiesen; dado que obviamente no se puede interponer en ellas
capa aisladora horizontal; bastará con vigilar que la dosificación de cemento por m3 y la relación de aguacemento sean las recomendadas para estructuras impermeables según reglamentos (CIRSOC 201).
Los tabiques interiores llevarán el mismo tratamiento. Si apoyan sobre contrapiso deberá controlarse que
exista capa aisladora en su asiento, unida a la horizontal del piso.
VI – Sótanos:
En la figura 5 no se prevé la existencia de napa freática, por lo tanto la capa aisladora horizontal c se
ubica entre el contrapiso y la mezcla de asiento del piso; mientras que la capa aisladora vertical d se aplica
previo a la construcción del muro, sobre el tabique a panderete que le sirve de soporte. Debe cuidarse que
no queden huecos importantes entre la capa aisladora y el muro, si así sucediera, se procederá al llenado
de los mismos con mezcla de cal. De este modo, el tabique a panderete no se moverá ni producirá fisuras
en la capa aisladora por eventuales empujes del terreno. En este caso la capa aisladora se ejecuta con
concreto hidrófugo, pudiendo agregársele al tramo vertical, pintura asfáltica, para una mayor seguridad.
Como se dijo en otra oportunidad, el agregado de membrana es optativo.
La figura 6 expone un caso en donde existe una importante presión de la napa freática. Todo el recinto
esta en este caso rodeado por hormigón armado, el cual contempla el empuje del agua. La capa aisladora,
que aquí tendrá como participante a una membrana asfáltica resistente, está soportada o respaldada por
11
mampostería interior en su parte vertical y por un contrapiso, también de HºAº, con espesor suficiente,
como para soportar el levante por presión del suelo, en su parte horizontal.
Las figuras 5 y 6 exponen casos extremos en la escala de presión hidrostática, pero se puede recurrir a
soluciones intermedias, que respondan a presiones intermedias de agua; por ejemplo el tabique vertical de
HºAº podría ser suplantado por mampostería de 0,30 m; etc.
VII – Capa aisladora vertical:
En las figuras 7-8 y 9 se observan los 3 casos habituales en la ubicación de la capa aisladora vertical en
muros.
Figura 7: como la terminación exterior es revocada, la capa aisladora vertical se ubica entre el revoque
grueso exterior y la mampostería, conformando el azotado, que aquí se ejecutará con concreto hidrófugo.
Figura 8: dado que la terminación exterior es de ladrillo visto y el muro es macizo, la capa aisladora se
ubica entre el revoque grueso interno y la mampostería. En este caso el muro permanecerá húmedo por
acción de la lluvia, lo que puede paliarse en parte, aplicando al ladrillo visto, pinturas incoloras
(transparentes o semitransparentes) a base de siliconas.
Figura 9: en este caso el muro cuenta con cámara de aire, por lo que la capa aisladora vertical se aplica
sobre el tabique interior, lo que permite el agregado de pintura asfáltica, pues no hay otro material que
deba adherirse a ella. Existe un punto débil en las vinculaciones que se establecen entre ambos tabiques
mediante los elementos metálicos f, como así también en las aberturas (puertas y ventanas), las cuales
deben ser selladas con concreto hidrófugo en todo su contorno, que incluye tanto la llegada de la cámara
de aire, cómo los alféizares.
7
8
9
En los tres casos debe cuidarse muy especialmente la unión de la capa aisladora vertical con el cajón.-
12
BITUMENES y PLASTICOS:
BITUMENES:
Productos de origen volcánicos (hidrocarburos) derivados del petroleo.
Breas:
Es encontrado naturalmente petrificados en las madera (resinas) o como resultante residual de la
destilación del alquitrán.
Alquitrán:
Material de color negro o marrón oscuro, obtenida de la destilación seca de materia orgánica
(carvones, aceites, madera, etc).
Asfaltos:
Clasificados en saturados, no saturados u oxidados, según el grado de pureza que tengan.
Sus características son: durza, elasticidad, peso, fluidez, etc.
Sus principales aplicaciones se dan en las impermeabilizaciones o aislaciones hidrófugas.
Se los consigue en la construcción como:
-pintura asfáltica:
Elemento diluido en forma de líquido. Sirve para imprimaciones o impregnaciones, haciendo de nexo
adherente entre vitúmenes y sustratos porosos. Penetra en los poros del material, logrando así su union
o fijación.
-asfálto plástico:
es una sustancia mas espesa que lam pintura asfáltica (lechado asfáltico). Es una masa de asfálto
plástico en forma de dilución, de consistencia cremosa. Forma capas o películas.
Aplicaciones:
-usada en toda aplicación de madera sobre pared (por ejemplo en punta de cabreada.
-sobre capa aisladora (2 o 3 capas) para cubrir los poros.
-sobre paredes de subsuelo.
-impermeabilizaciones de techos.
-no debe ser aplicada en una sola capa, pues se oxida y fractura con el tiempo al estar a la
intemperie.
Debe aplicarse en forma conjunta conjunta con una estructura de fibras plásticas (velos de
lana de vidrio, velos de mineral de roca, etc.).
-membrana asfáltica:
En algunos casos el material viene (ya listo para su aplicación) con una micromolienda de fibras
plásticas que funcionan como una armadura a la tracción y tiene una duración de 5 años, periodo
después del cual debe ser renovado. Esta unión conjunta da lugar a una membrana, que consiste en:
-una lámina de poliuretano de 40 micrones.
-asfálto plástico.
-lámina de PVC o polietileno grueso.
-foil o aluminio.
Esta última es la lámina superior que funciona como protector solar (reflexión), el cual no es muy
efectivo ya que el aluminio se oxida y se quiebra al poco tiempo de estar expuesto a los rayos solares
(duración aproximada: 3 meses), dejando libre paso a los mismos.
-asfálto rígido:
Cristaliza facilmente. Sus aplicaciones son variadas:
-juntas de dilatación.
-al calentarlo se pueden hacer impermeabilizaciones.
-tambie´n usados para la fabricación de pavimento o rutas.
13
PLASTICOS:
Sustancia artificial que no existe en la naturaleza. Es una combimación química de carbono e
hidrógeno.
H
C
H
H
C
H
H
C
Del tipo de vinculación molecular
dependerán las tipologías del
plástico.
Se dividen en dos grandes grupos:
H
Estructura en cadena:
Estructura en malla:
TERMOPLASTICOS:
Modifican su estado por efecto del calor.
temperatura o calor.
TERMOESTABLES:
No se modifican con la
Es una estructura mas resistente que no deja
posibilidad de movimiento de sus átomos.
Termoplásticos:
Durante el proceso de calentamiento y moldéo el material sufre solamente alteraciones físicas. Es decir
que las altas temperaturas los deforman pero se mantienen fusionados. Su uso a altas temperaturas es
restringido, y dependerá en cada caso de la características particulares de cada material.
Como cualidades generales presentan fluidez y flexibilidad (a mayor fluidez mayor flexibilidad).
Pertenecen a este grupo:
-polietireno:
-se ablanda a 70º C.
-baja densidad (bolsas)
-alta densidad (alma de mambrana asfáltica)
-alto peso molecular (film)
-PVC: (policloruro de vinilo)
-se pueden obtener materiales rígidos o flexibles.
-usado para la fabricación de caños de agua fría, electricidad y caños cloacales.
-tambien usado en carpintería (ventanas, puertas, etc)
-se ablandan con agua caliente. No deben ser ablandados con soplete.
-poliestireno:
-se encuentran como espuma en planchas de distintos espesores.
-usado vcomo aislante térmico: 1 cm de poliestireno aisla lo mismo que una pared de
mampostería de 17 cm.
-acrílico:
-plástico traslúcido que puede adquirir brillo.
-se comercializa en planchas.
-es poco resistente a la abración.
-nylon: (o poliamida)
-plástico reforzado con fibra de vidrio.
14
-policarbonato:
-reemplaza al vidrio (es 700 veces mas fuerte).
-se comercializa en p`lanchas (transparentes o con dibujos).
-no retienen luz (el vidrio si)
-vienen con camara de aire
-dos caras, una para el exterior, la que viene tratada ya que los rayos ultravioleta degradan a
todos los plásticos.
-acetato de celulosa:
-usado en luminotecnia.
-acetato de polivinilo:
-copolímero:
-para piezas sanitarias (baja resistencia a la abración)
-polipropileno:
-para caños de agua fría.
-politetrafiveritileno:
-para revestimiento antiadherente de bacterias.
-fluoruro de polivinilo:
-termoplásticos reforzados:
-para carcazas de vancos, carrocerías.
-espumas: 1 cm de este material tiene una aislacion témica equivalente a 22 cm de pared de
mamapuestos.
Termoestables:
Durante el proceso de calentamiento y moldeado sufren una alteración química denominada
polimerización, el cual una vez producido no permite al material volver a su estado anterior.
Son aptos para ser usados a temperaturas relativamente altas.
Pertenecen a este grupo:
-fenolformaldeido o fenólicos: (fórmica)
-ureaformaldeido o urea:
-utensillos descartables (tasas, vasos,etc), artículos electricos, etc.
-resinas epóxicas:
-resinas reforzadas con fibra de vidrio.
Plásticos silicónicos:
S
S
C
S
carbono mas siliceo. Aqui el sílice (arena) reemplaza al
hidrógeno.
Se moldéa a mano pero si se cae se rompe como vidrio.
S
C
S
C
S
-selladores de siliconas:
la silicona es una herrmienta que permite quelos plásticos sean
flexibles.
Pueden ser usados como adhesivos, o para la fabricación de
pinturas impermeables (para exterior), entre otros usos.
15
CÓDIGOS Y REGLAMENTOS:
_Consejo profesional:
Ente regulador que nucléa a profesionales de la construcción (Arquitectos, agrimensores, ingenieros), el cual antes se
encargaba de habilitar los títulos (matrícula profesional) para ejercer la profesión, verificar el correcto desempeño del
profesional (dentro de los códigos y ordenanzas establecidas) y su relación con el comitente (control ético arquitectocliente). También regulaban los honorarios (estableciendo un mínimo) permitiendo demandas judiciales en caso no
cumplirse con el pago mínimo estipulado. Con el advenimiento de la desregularización de los honorarios, aparece la
libertad de contratación, por lo que el profesional determina de manera propia que cobrará por el trabajo; lo que trajo como
consecuencia (dada la escasez de trabajo mas la gran cantidad de profesionales) que se establezcan cifras ínfimas, que
indignan y desmerecen la tarea realizada por el profesional de la construcción.
El consejo profesional también se encargaba de efectuar los aportes jubilatorios, autónomos, y otros, mediante una “caja de
previsión del municipal”. Su participación en él, al profesional le demanda el 2% del costo real de la obra.
Municipalidad: establece el código de planeamiento urbano y el reglamento gral. De la construcción. Cada una
determina la suya, de no tenerla, la copia o adapta de otro municipio.
La municipalidad es la entidad en donde se deberán presentar los planos para su aprobación, es decir que determinará la
validez o no de los mismos. Si los planos son rechazados, deberán ser corregidos y presentados nuevamente hasta que sean
aprobados, a partir de lo cual recién se podrá construir la obra.
_Código de planeamiento urbano:
Dicta normativas a escala urbana, procurando una relación urbano-ecológica mucho mas controlada. Reglamenta como
debe ser la ciudad (áreas urbanas, vías circulatorias, lotes, etc), regulando su crecimiento, su funcionamiento e
imponiéndole límites a la obra en relación a la ciudad, a los cuales aquella debe ajustarse. Aparecen dos factores
importantes:
1- F.O.S.: factor de ocupación del suelo.
2- F.O.T.: factor de ocupación total (comprendiendo la superficie de los pisos superiores).
Divide a la ciudad en distintas áreas o sectores, determinando su tipología (residencial, comercial, industrial, etc.) y
propinándole a cada sector, características constructivas distintas. Según el área en cuestión, entre otras cosas nos define el
retranquéo : retrazo dentro del lote definido por la línea de retiro a partir de la cual recién podemos construir; la altura
máxima que puede alcanzar una obra, que en el caso de una torre dependerá si se ubicará sobre una calle o avenida, etc.,
determinando el volumen máximo a alcanzar por el edificio; la línea de ochava, que tiene por objeto mejorar la circulación
y la visión desde al automóvil en las esquinas; el F.O.S. y el F.O.T., los cuales variarán sus porcentajes según la zona; etc.
Todas estas normas son conocidas como restricción al dominio.
_Reglamento general de la construcción:
Apunta específicamente a la construcción en sí, son reglas a las que debe ajustarse la construcción de una obra, como por
ejemplo: ocupación de veredas, ventilación de locales, iluminación, presentación de planos, carátulas, etc.
Cuando viene el cliente: (inicio de un proyecto)
1. Verificar el dominio: exigiéndole el título de propiedad.
2. Medir el terreno: recurriendo a un agrimensor, el cual ejecutará el plano de deslinde y amojonamiento, a fin de
corroborar la existencia o no de problemas de medianería, como ser invasión de terreno.
Deslinde y amojonamiento: Acta en forma gráfica firmada por agrimensores y avalada por catastro,
verificando los datos y estados del lote.
El deslinde consta en marcar o definir los ejes divisorios y el amojonamiento en clavar las estacas
(mojones) que demarcan materialmente dichos límites o ejes.
Previo a la intervención del terreno, se debe hacer firmar la orden de trabajo.
3. Encomienda de trabajo: especie de contrato con la firma del cliente al arquitecto.
4. Croquis preliminares
5. Previsado-prelegajo (planta, cortes, vistas) para no tener que corregir todo el legajo ante eventuales correcciones
municipales. Entrega de planos (E:1/100) en forma simultanea a la municipalidad y al consejo profesional.
6. Anteproyecto
7. Proyecto o legajo
Mínimo:
 A la municipalidad: Planta, Cortes, Vistas, Escalera, Estructuras, Instalaciones,
Carpintería.
 Al concejo profesional: Instalaciones de Gas y de Electricidad.
De obra: es una guía constructiva para los albañiles. En general se aumentan las escalas
para mejorar su comprensión, así como el nivel de detalles: 1/50; 1/20; 1/10; 1/5.
Una ves que el comitente ratifica su aceptación, se procede a la firma de todas las carátulas y se las envía al concejo
profecional, el cual constatará la presencia de todos y cada uno de los elementos exigidos en el legajo así como la
encomienda del trabajo. Paralelamente a esto, se debe pagar en la municipalidad el derecho y/o permiso de construcción,
16
revisándose una ves mas el legajo, para su posterior y definitiva aprovación. Luego de esto, el director de obra inicia su
control de obra y empieza el trabajo. Una ves concluida la obra, la municipalidad hace su inbsopección final y si todo está
en orden, se emite el final de obra, con lo que el arquitecto queda liberado del comitente así como del municipio.
Legajo de obra:
Es una documentación técnica (gráfica y escrita) que se debe presentar al municipio al construir una obra, el volumen de la
documentación a presentar dependerá de la magnitud de la misma.
A) Documentación escrita.
B) Documentación gráfica.
A1) memoria descriptiva (descripción de la obra, emplazamiento, destino, etc)
A2)cláusulas:
a- de orden legal
-generales
-particulares
(formas de contrato)
-complementarias
-especiales
b- de orden técnico
-generales
-particulares
A3)cómputo métrico
A4)análisis de precios
A5)presupuesto oficial
A6)presupuesto de obra
A7)contratos
A8)plan obras e inversiones
A9)listado de equipos y herramientas
A10)cuaderno de ordenes de servicio
A11)cuaderno de pedidos
B1)planos generales de ubicación
B2)plantas -replanteo de cimiento
-planta baja
-plantas tipo
-entrepisos
-subsuelos
-techos
B3)cortes -longitudinales
-transversales
B4)vistas o fachadas
B5)detalles
-techos
-pisos
-escaleras
-cielorrasos
-paredes
-fundaciones, etc
B6)estructuras
-plantas  planillas de bases, columnas, vigas, escaleras.
-planilla de doblado de hierro, etc
-planos de encofrados
-planos de pilotes, detalles.
B7)planillas
- de locales
B8)carpintería
-detalles
-formas de abrir
-ubicación
-planillas (datos técnicos), etc.
B9) instalaciones (escala 1/100 para municipalidad y 1/50 para el consejo)

eléctricas:
-baja tensión (tv, teléfono, música, portero eléctrico, alarma, etc)
17




-fuerza motriz (motores, motobombas, etc)
-bocas, tomas brazos de pared, etc
-especiales (ascensores, montacargas, escaleras mecánicas)
sanitarias:
-agua fría
-agua caliente
-desagües primarios, secundarios, pluviales
-servicios contra incendio
-calderas
gas:
-cañerías
-gabinetes
-artefactos
calefacción:
-radiadores
-cañerías
-conductos
aire acondicionado:
-equipos
-rejillas
-montantes
-conductos
Cabe aclarar que cada municipio existen reglas que hacen a la presentación de los documentos de una obra. Cada
municipalidad requiere un tipo determinado de planos, variando los tamaños de los mismos pero contando casi siempre con
los mismos datos en las carátulas (abajo izquierda).
Ubicación: en una ciudad se tienen
distintas escalas de ajuste hasta
llegar a la identificación del lote.
Circunscripción  sección 
manzana  parcela.
Esto se realiza gráficamente como
lo muestra la figura de la derecha.
Datos a tener en cuenta:
_ubicación: (radiografía de la propiedad)
-circunscripción
-sección
plano o croquis
-manzana
adjunto. Tal
-parcela
como se ve en
-departamento
las figuras
-ciudad
superiores
-domicilio
_proyecto  arquitecto  responsable civil
_superficie:
-terreno
-cubierta
-semicubierta
-total
-libre
-superficie en
PB y en PA
sirve para tasar la
obra y así poder
cobrar el derecho de
construcción y luego
los impuestos
_dirección técnica  arquitecto
_ejecución:
se da mediante un constructor matriculado en la municipalidad (arquitecto, ingeniero, maestro mayor de obras). El
constructor puede desligarse de toda responsabilidad en caso de accidente, haciéndole firmar un legajo o documento al
propietario, con el cual éste último toma la responsabilidad civil del asunto ante algún suceso desgraciado (para la ciudad
de Resistencia solo hace falta una firma).
18
Ubicación radiográfica del terreno en la ciudad:
La ciudad de Resistencia se organiza en base a una trama cuadrada a manera de “damero urbano”, el cual encuentra su
centro en las cuatro manzanas que conforman la plaza central, a partir de la cual nacen las cuatro avenidas principales de la
ciudad y las que a su vez organizan las manzanas que integran dicha ciudad (como se ve en la figura de abajo).
En el gráfico también observamos que la intercepción producida entre las distintas calles determinan a las distintas
manzanas y que a un radio de 5 cuadras de la plaza principal, se implantan avenidas con sus correspondientes plazas
secundarias ubicadas en sus puntos de intersección. Tres cuadras mas adelante (a ocho de la plaza principal) se encuentran
las denominadas avenidas de circunvalación; que hoy por hoy perdieron largamente dicha función; a partir de las cuales se
determinan los lotes rurales, los que a pesar de denominarse de esta manera, no necesariamente son lotes de campo. Los
lotes rurales comprenden una superficie total de 1000 x 1000 mts. (8 x 8 manzanas) y generalmente se implantan en los
suburbios de las grandes o pequeñas urbes determinando sus barrios.
La secuencia con la que se define la ubicación de un terreno es la siguiente:
AREA O SECCIÓN  LOTE RURAL  MANZANA  SOLAR O LOTE  PARCELA
Circunscripción
I
Sección
II
L.R. (1000x 1000)
120
Nº 48
Manzana
Solar
A
Parcela o lote
Nombre de calle y Nº de domicilio
Nº 22
Cucha cucha
4837
La manzana se divide en 4 solares (A, B, C, D), dentro de los mismos
se ubican las parcelas (cada una con su respectivo número) las que son
determinadas arbitrariamente por el agrimensor, dependiendo de éste
su correcta distribución, con el fin de evitar el enfrentamiento de
paredones o muros contra la vereda (en la línea municipal).
Las parcelas se demarcan con mojones.
Corazón de
manzana
A
B
C
D
vereda
Las medidas mínimas para una parcela son las siguientes:
o 10 m de frente
o 20 m de fondo
19
también existen manzanas de 100 x 50 o 60 mts., de gran implementación en los barrios (tal como se ve en la parte inferior
de la figura) y que como contrapartida tienen la creación de grandes paredones colindantes a la calle, con la consecuente
inseguridad que éstas situaciones pueden producir.
La orientación general de la ciudad es buena, ya que al estar girada a 45º respecto de los puntos cardinales, cada una de las
cuatro caras que contornean a la manzana reciben sol en algún momento determinado del día. De haber tenido una
orientación plena, nos hubiera quedado una de las caras con sombra permanente, a toda hora del día, con los problemas
higiénicos que eso significa.
Medidas urbanas:
-Lote rural: (1000 x 1000 mts.)
No significa que sea de campo. Puede estar implantada en los suburbios de la urbe.
-Ancho de avenida: 30 m (de pared a pared)
Para el caso de las denominadas avenidas de circunvalación: 50 m entre líneas
municipales (de pared a pared)
-Manzana tradicional: 1 hect. (100 x 100 mts.)
-Parcelas: (ubicadas dentro de las manzanas) mínimo 10 x 20 m de frente y fondo respectivamente.
son subdivisiones de la manzana, hecha por los agrimensores. De cada manzana se obtienen aproximadamente 40 lotes.
-Calles: 20 m  veredas: 6 m (3 m para circulación peatonal, el resto para parkizado.
 calzada: 8 m
Los lotes o parcelas a su vez sufren distintas restricciones
(según el área en cuestión) las cuales definen sus distintos
elementos a saber:
Línea municipal: (LM)
Línea límite que separa la propiedad privada del dominio
público (calle o vereda). En ocasiones la línea municipal
coincide con la de edificación, pero puede que no ocurra así,
debiendo producirse un retranqueo de aproximadamente 3
m de la línea de municipal.
Línea de edificación: (LE)
También denominada retranquéo. Retiro obligatorio,
respecto de la vereda, a partir del cual se puede construir sólidamente hacia el interior del terreno.
Puede o no coincidir con la línea municipal, según lo determine el código de planeamiento urbano. Varía según la zona de
la ciudad en donde se implante el terreno, llegando en ocasiones a impedir incluso, el uso del corazón de manzana (fondo
del terreno).
Línea de frente interno:
Es el equivalente al retranqueo solo que en la parte posterior del terreno. La restricción aquí esta dada en función del
corazón de manzana.
Eje divisorio:
Separa lo privado de lo privado, es decir un terreno con otro.
Eje medianero:
El eje divisorio se convierte en medianero cuando se haya construido sobre él y dicha construcción
haya sido financiada por ambos vecinos. Es decir que el eje divisorio se convierte en medianero,
cuando existe pared sobre el mismo, y su construcción es pagada por ambos vecinos. Si solo uno de los
vecinos pagó la construcción de la pared, esta es divisoria y no medianera, y solo éste vecino tendrá
derecho sobre la misma; el otro no podrá usarla ni construir sobre ella hasta que abone lo que le
corresponde.
Ambos ejes dividen la parte privada de las manzanas (lote con lote).
La pared en ambos casos deberá ubicarse encaballada en el eje (encima del eje), extendiendose 15 cm para cada lado (para
muros de 30) o 7,5 cm en caso de muros de 15 cm de espesor.
Ochava
Ochava:
Es una restricción permanente aplicada a los vértices o esquinas de las manzanas. Su
medida en largo es de 4 mts., dispuesta diagonalmente a los vértices dibujados por la
4 mts
20
2,83 mts
2,83 mts
línea municipal (esquina). Su fin es facilitar las visuales al tránsito automotor en las
esquinas.
Trabajos previos en un lote o parcela:
1. Desmonte
2. Terraplenamiento
3. Nivelación
4. En zonas sin red cloacal se hace se hace el pozo negro, tarea la cual a su ves servirá como ensayo de suelo
5. En caso de remodelaciones: obviamente las remodelaciones se realizarán en un edificio ya construido. Para su
ejecución se deberá hacer un relevamiento, que servirá de información para empezar a operar.
RELEVAMIENTO:
Poner en relieve o detectar exactamente todos los elementos constructivos visibles de una obra o terreno existente, a fin de
producir reformas u otras medidas arquitectónicas.
El relevamiento es levantar en plano la medición exacta de lo que esta construido, o sea la documentación técnica con
medida. Esta “medición de obra” como se llama en la municipalidad, se hace para que no exista construcción clandestina.
Plano de relevamiento:
El relevamiento es la medición de la obra. Desde el punto de vista municipal, sirve para evidenciar obras clandestinas.
Es usado en el caso en que se quiera refaccionar una obra ya existente. Solo se incorpora la información necesaria para tal
fin: lo que se ve, o lo que estructuralmente pueda incidir u obstruir la reforma. También puede ser aplicado a un terreno
baldío, midiendo árboles, desniveles, etc.
En estos planos no se demarcan los elementos ocultos como ser caños de luz, caños de desagüe, etc., siempre y cuando los
mismos no se vean afectados por la reforma.
Los planos a realizarse serán cortes, vistas y fachadas.
Colores usados en un plano de relevamiento:
-amarillo  demolición
-gris
 obra clandestina
es importante destacar que
-rojo
 ampliación a construir
solo se coloca lo que se ve.
-negro  plano autorizado existente
relevamiento no es lo mismo que replanteo
plano de elevaciones:
Lo que va por arriba de los cimientos.
REPLANTEO:
El replanteo consiste en marcar la posición de los distintos elementos que hacen a la obra (fundaciones, paredes, etc.) sobre
el terreno, algo así como dibujar sobre el suelo las zanjas que albergarán a los cimientos y mas tarde a las paredes. Para ello
se utiliza el plano de replanteo:
El plano de replanteo es otro de los tantos que integra el legajo de obra y es el elemento que nos permite pasar las medidas
del dibujo a la obra. Es el último plano en dibujarse, pero el primero en utilizarse (en el nacimiento de la obra).
Se lo realiza y utiliza con el fin de ejecutar la obra con la mayor precisión posible. A la hora de realizarse el plano de
replanteo debe usarse como fondo el plano de mensura, esto para copiar los errores o desfasajes que puedan llegar a tener
las paredes medianeras.
En este plano existen dos sistemas de cotas:
 Las acumuladas o progresivas: se van sumando a partir de un eje de referencia ubicado en el plano. Evitan los
errores acumulativos de las cotas parciales. Se puede decir que las cotas acumuladas son la suma de las parciales.
 Las parciales: sirven de alguna manera para verificar la precisión o no de las cotas acumuladas.
Lo primero que debe ubicarse al realizar un plano de replanteo, son los ejes de referencia (mínimo dos) desde donde
nacerán las cotas acumuladas. Su ubicación será tal que no moleste, es decir que no sean interrumpidos por construcciones
futuras: debe procurarse que se ubiquen en zonas donde no se construirá (por ejemplo patios) para evitar tener que sacarlos
luego cuando se precise construir en el lugar en cuestión. No es seguro disponerlos paralelamente al eje medianero, en
especial si ya tienen los muros construidos, ya que en un gran porcentaje, éstos se encuentran desfasados de los límites del
terreno, es decir que no se montan con exactitud sobre los ejes divisorios. En caso de que los ejes divisorios no tengan los
muros construidos, se podrán utilizar los mojones demarcatorios (varillas de hierro o estacas de madera) para atar los hilos,
pero teniendo en cuenta de que es un lugar en el que se construirá en un corto plazo, no es recomendable hacerlo.
Los ejes de referencia deberán referirse en el plano, con los ejes divisorios o medianeros y con la línea municipal, mediante
una cota parcial.
Los ejes de replanteo como mínimo son dos, pero para el caso de tener paredes diagonales o inclinadas respecto de los ejes
de referencia, se ejecutará un tercer eje de igual grado de inclinación que presente la pared. También se utilizará una mayor
cantidad de ejes cuando la obra en cuestión sea de gran envergadura.
21
Para tener una mayor precisión las cotas deberán hacerse a eje, ya sea de pared o de fundación, debido a que las cotas a filo
presentan errores acumulativos que derivan en futuros desfasajes.
La nomenclatura a utilizar en cada plano, será de acuerdo a las planillas hechas por el ingeniero.
Para el caso de las fundaciones se deben incorporar cotas de nivel con los respectivos detalles de la fundación (en carpeta
adjunta) para indicar al operario hasta donde deberá cavar. Se deberá colocar la mayor cantidad de datos posibles como ser
el tipo de piso a usar, etc.
Para el replanteo de muros de elevación se usan los mismos principios: las cotas de nivel se aplican para saber a que altura
se construirá la capa aisladora. Cuando el muro es curvo se ubica el centro mediante un punto (acotado) y se acota el radio.
También se acotan los vanos de puertas y ventanas (pero sin dibujar la carpintería) indicando la tipología sus medidas y en
el caso de las ventanas, además, la altura en la que empiezan (umbral). El acotamiento a eje o filo es a criterio del
dibujante. Además se realizara una planilla auxiliar en donde se dibujarán los detalles de la carpintería. Cada tipología de
puerta y ventana llevará una nomenclatura específica.
Como se materializa en obra:
Antes de materializar cualquier eje se deben verificar los datos del terreno:
 Ubicar las esquinas del lote, señaladas generalmente con mojones, que pueden ser varillas de hierro o estacas de
madera.
 Controlar los lados y los ángulos, midiendo cada lado entre un mojón y el otro y comprobando la escuadra de los
ángulos (de lo que se hablará mas adelante).
 Determinar la línea municipal o de frente, la cual tiene importancia debido a que no se la debe sobrepasar y en
caso de retiros, éste se medirá a partir de aquella.
Primero que nada se deben materializar los ejes de referencia utilizando la cinta métrica, mediante cables , hilos o alambres
tensos, los que pueden ir sujetos a estacas o a paredes (como se ve en las figuras inferiores).
En caso de sujetarlos a
paredes perimetrales,
se utilizarán ganchos
amurados a las mismas.
Donde no haya pared,
se hincará la estaca al
terreno, que no es mas
que un tirante corto con
un gancho en el
extremo superior, en donde se atará el hilo.
Los elementos o herramientas utilizadas en un replanteo son: estacas,
tablas, serrucho, martillo, clavos, hilo de albañil, escuadra, metro,
plomada, nivel o manguera y caballetes.
Una vez que tengamos plasmados los ejes de referencia se determinarán los niveles, estableciéndose un nivel +/- 0,00; que
en el caso de la figura es fijado en la vereda.
Los niveles se toman utilizando una manguera transparente (manguera de nivel) con agua en su interior. Este método se
basa en el principio de los vasos comunicantes (ya que el agua persigue constantemente el equilibrio) definiendo en ambos
extremos de la manguera, un mismo nivel. Estos extremos son transportados a cada punto significativo de la obra, en donde
se dejarán marcas permanentes, que indicarán el nivel de referencia + 1,00 durante todo el transcurso de la obra.
Dichas marcas se harán
con un serrucho para el
caso de una estaca, y con
Nivel de manguera
algún elemento punzante
para el caso de paredes
22
(siempre sobre una base de concreto).
Luego de establecer los distintos niveles, se materializan los ejes de los muros en base a las distintas cotas. Para ello se
utilizan los caballetes (dos como mínimo) uno donde termina y otro en donde empieza. El caballete se conforma de dos
estacas clavadas al piso (a plomo) y un listón superior clavada sobre las dos anteriores, al que deberá verificársele el nivel.
Este último se encargará de alojar los clavos en donde se atarán los hilos demarcatorios.
Los caballetes pueden ser
simples o dobles. En el
primero de los casos se
replantean muros o tabiques
rectos. El caballete doble es
usado para la demarcación
de esquinas o encuentro de
muros o tabiques.
En todos los casos lo
primero en marcarse es el
eje de pared (mediante
clavos) y a partir de este el
ancho de las mismas.
A fin de trabajar con mayor comodidad y
no moverlos accidentalmente al momento
de cavar la zanja, ubicaremos a los
caballetes a unos 60 cm respecto del filo de
la futura pared.
Todos los caballetes y por consiguiente los
hilos, deberán estar a una misma altura: a
unos 30 cm sobre el nivel de terreno.
Para el caso de una zapata aislada se utilizan cuatro caballetes, en donde
respectivamente se marcarán los ejes y filos de la misma. En el punto de
intersección de cada hilo se tirará una plomada, que plasmará a dichos puntos en
el suelo, definiendo la forma y el tamaño de la zapata en cuestión. Esta misma
técnica es utilizada para marcar sobre terreno, las zanjas de las paredes y sus
respectivos cimientos.
Ancho de pared
Ancho de cimiento
En paredes curvas, se establecerá y acotará el centro del
círculo (o semi círculo) en donde a plomada se clavara una
varilla de hierro, a la que se atará un alambre tenso con el
que se ejecutará la marca sobre el suelo. Para esto no debe
utilizarse hilos, puesto que al ser flexibles sufren un
estiramiento que distorsionan las medidas originales.
23
En todos los casos se debe ir controlando la exactitud de los ángulos rectos, tarea mas
conocida con el nombre de control de escuadra.
El control de la escuadra comienza antes que el mismo replanteo, al controlar la
perpendicularidad de los muros medianeros, y es vital realizarlo al momento de instalar
los ejes de referencia, ya que un eje de referencia fuera de escuadra significa que la
construcción subsiguiente (el resto de la obra) adoptará el mismo desfasaje; en otras
palabras, saldrá torcida; con todas las controversias y dolores de cabeza que esto significa.
Como controlar la escuadra:
Para el trazado o la verificación de ángulos rectos usamos la escuadra,
haciendo que sus bordes coincidan con los hilos, que representarán a los bordes
del canto de las paredes. Tomando como base una unidad de medida que puede
ser de 10 cm, 50 cm o 1m (cuanto mas grande mas precisa) y repitiéndola 3; 4
y 5 veces en sus respectivos lados, estaremos comprobando la escuadra del
ángulo. Por ejemplo:
Tomando como unidad de medida al metro, marcaremos 3 m en un cateto, 4 en
el otro y 5 en la hipotenusa. Si la hipotenusa no mide exactamente 5 m (si nos
da por ejemplo 4,90 o 5,05 m) estaremos ante una falsa escuadra, por lo que se
tendrá que corregir dicha falla.
Este sistema es sencillamente conocido como el método 3-4-5 y no es otra cosa
que la aplicación práctica del teorema de Pitágoras.
Para marcar las unidades podemos utilizar una cuerda o proceder directamente
sobre el hilo de replanteo.
El momento ideal para realizar el control de
escuadra es inmediatamente después que se
hayan ubicado los hilos de eje de las paredes.
Como replantear una ampliación:
Para ampliar tendemos un hilo paralelo a lo
existente y los usamos como hilo de
referencia. Dado la irregularidad que pueden
presentar las paredes, un método mas presiso
sería referirnos al eje medianero libre.
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ENCOFRADOS:
Encofrado: es un molde que confina al hormigón dentro de sí. En el caso del HºAº, sirven para recibir la armadura
metálica así como el hormigón que la envuelve, acunándolo hasta su completo fraguado.
Pueden ser de madera o de chapa de acero, en ambos casos su montaje se da pensando en su posterior desmontaje de
manera de permitir su uso en repetidas veces.
En general constan de dos partes: la primera de ellas de contención, que esta en contacto directo con el hormigón,
constituida por el cajón o encofrado propiamente dicho, cuya misión es la de dar forma al hormigón, sirviéndole de molde,
conformado generalmente por tablas de 2,5 cm (1”) de espesor. La segunda es el apuntalamiento, sostén del molde y apeo
(distribución) de las cargas hacia el suelo o alguna parte sólida y se conforma por tirantes de 7,5 x 7,5 cm (3” x 3”)
dispuestas entre sí a 60 cm de separación máxima.
El molde debe ser estanco, para evitar la pérdida del cemento durante el colado del hormigón, lo que de producirse dejaría
sin ligazón al resto de los integrantes de la mezcla (áridos, etc) lo que consecuentemente disminuiría la resistencia y la
compacidad de la pieza, debido a los vacíos dejados por la pérdida del aglomerante (lechado de cemento) que en porcentaje
es lo que mas se escapa por las fisuras. Se exige también que estén perfectamente nivelados y verticalizados mediante
plomo.
También es requisito (cualquiera sea su naturaleza) no deformarse ni ceder durante el vertido y el apisonado o el vibrado
(según la técnica utilizada) del hormigón; lo que provocaría fallas considerables en la estructura tanto en su resistencia
como en su forma, por lo que deben estar rígidamente unidos al apuntalamiento. La clavazón debe ser segura, pero no
excesiva, para evitar la rotura de la madera durante su desarme. Un encofrado
fácil de montar y desmontar rinde mayores usos y consume menos jornales.
Se deben evitar los ángulos rectos en los bordes de las piezas de hormigón, que
es la zona mas propensa a quebrarse durante
el desencofrado del mismo, para ello se
colocan pequeños listones triangulares en las
aristas de los moldes, suavizándolas.
A fin de favorecer su limpieza, a los pies de
Riostras
los encofrados de columnas, tabiques y vigas
profundas, se dejará una abertura por donde
se retirará la basura depositada en el fondo.
El trabajo de los puntales es exclusivamente a la compresión; en consecuencia se
preverá el pandeo mediante arriostramientos laterales plasmados con dos tablas
cruzadas de 2,5 x 7,5 cm (1” x 3”). Si se utilizan puntales redondos (troncos) la parte
mas fina se colocará siempre hacia arriba. En la mayoría de los casos los puntales no apoyan directamente sobre el piso,
sino que lo hacen a través de un dispositivo denominado “cuñas”, que son dos tablas superpuestas usadas con el fin de
permitir el aflojamiento paulatino del encofrado, evitando así tener que exponerlo a golpes y vibraciones durante su
desencofrado.
El estudio de los encofrados, tiene por finalidad evitar el derroche de madera,
que se acusa notablemente en la economía general de la obra, tratando de
repetir su aplicación y adaptando el proyecto a las medidas comerciales, para
reducir al mínimo los cortes y desperdicios. Con esto quiero decir que se debe
Cuñas
usar el menor número de medidas diferentes en el dimensionado de altura de
vigas y anchos de columnas, estandarizándolas y repitiendo los elementos
iguales el mayor número posible de veces. En suma: las máximas economías
las dan las estructuras moduladas, de secciones uniformes y elementos
repetitivos. Con este fin también se aconseja usar la menor variedad de
escuadrías posible, necesitándose únicamente tablas de 1” x 3” y tirantes de 3”
x 3”; piezas estas; con las que se pueden realizar la totalidad de los distintos
elementos estructurales que hacen a la obra.
Para impedir la adherencia entre el hormigón y la madera, se la suele usar cepillada en la cara de contacto entre ambos,
mejorándose así también la terminación superficial del primero, esto cuando se desee dejarlo a la vista, de lo contrario debe
procurarse la mayor rugosidad posible, a fin de favorecer la adherencia del revoque posterior. Otro recurso muy usado y
mas efectivo es el de pintar el encofrado con productos comerciales que se venden a tal efecto; con lo que se logra una
perfecta separación entre encofrado y hormigón, ya que la madera se despega con suma facilidad y dura mucho mas.
Armaduras: el tipo hierro mas usado para el armado de las armaduras es el redondo. Para mejorar la adherencia de las
barras de hierro con el hormigón, a estas se les practica rebabas, muescas y espirales, optimizando las condiciones
mecánicas del conjunto. Además de esto debe verificarse también que las barras estén libres de herrumbre, de suciedad o de
cualquier otra sustancia que impida su correcta adherencia con el hormigón (restos de pintura, aceites, barro) de no suceder
así, se recurrirá a una enérgica limpieza mediante cepillo de alambre.
Algunos autores recomiendan el herrumbre superficial -no así la oxidación profunda o la suelta- afirmando que aumentan la
adherencia, no obstante debe procurarse su perfecta limpieza.
También con el fin de favorecer la adherencia hormigón-hierro, a estos últimos se les practica un doblez en los extremos,
en forma de gancho, que asegurarán un sólido anclaje.
25
La armadura debe quedar definitivamente fija, sin movimiento alguno durante el colado del hormigón, para lo cual se
utilizan ataduras de alambre negro entre los hierros principales y los secundarios (estribos) y los elementos de montaje.
Cuando la longitud de un determinado elemento estructural supera las medidas comerciales de una barra (generalmente 12
m) se recurre a empalmes, los cuales se logran solapando o superponiendo a las barras en una longitud equivalente a 40
veces el diámetro las mismas, para luego atarlas con alambre recocido, no sin antes doblar en gancho los extremos.
Los empalmes nunca se ubicarán en las secciones mas solicitadas de la estructura, ni tampoco habrá mas de un empalme en
un mismo plano de sección: se desfasarán entre sí para no originar secciones de menor resistencia.
Además del empalme por yuxtaposición o
solape descripto anteriormente, también
tenemos el empalme por manguito (al lado) y
el que se da por soldadura: el primero es el
menos usado en razón de su costo, pero tiene
la ventaja de ser capaz de regular la tensión. El otro se logra ablandando las puntas de las barras a nivel de pastosas,
mediante el calor producido por el paso de una corriente eléctrica, para luego aplastarlas entre sí, obteniéndose la unión.
Las armaduras no apoyarán directamente sobre los encofrados; justamente se espera que el hormigón envuelva totalmente
al hierro para que puedan desarrollarse en su totalidad las tensiones de adherencia y al mismo tiempo las armaduras queden
bien protegidas contra el efecto de la corrosión. El espesor mínimo de hormigón que cubrirá a los hierros será de 0,8 cm
para losas y de 2 cm para las demás estructuras, sin embargo el fuego exige un espesor mínimo de 4 cm y al efecto
corrosivo de la tierra se lo inhibe recién después de 5 cm, así que cada espesor
Separador
Separadores de
de hierro
hormigón
deberá adoptarse según la necesidad del caso.
La separación del hierro con el encofrado se logra mediante los bien llamados
separadores, que en algunos casos no son mas que pequeños pedazos de hierro
redondo y en otros pequeñas piezas premoldeadas de hormigón o de plástico.
Clasificación según las cargas que soportan:
HORIZONTALES
- fondo de loza
- viga
- Todo lo que es estructura.
- Carga fija real
- Carga dinámica (obreros, herramientas)
- Peso propio del encofrado
- Cargas especiales de construcción no dinámicas
- Cargas por agua de fragüe (el agua se tira después del
hormigonado ni bien empieza a fraguar, para que no se cuartee)
VERTICALES
- tabiques para ascensores
- tanque de agua
- columna
- paredes o tabiques
Soportan
únicamente el
peso del
hormigón.
Tipos de encofrados:
Según las distintas etapas de la obra.
1) Encofrado de fundación:
 Para vigas de encadenado y pilotín: el caso mas práctico sería usar la pared de la zanja excavada como encofrado;
esto siempre que el suelo sea apto; en caso contrario se colocan tablillas suplementarias en la mitad superior de lo
que será la viga de encadenado, cavándose la zanja en el suelo, a la mitad de la altura de ésta última.
A este tipo de encofrado se lo denomina a ½ altura: en la mitad inferior funciona como encofrado la tierra, y en la
otra mitad (la superior) funciona la madera (ver dibujo).
suelo apto
suelo
inapto
Viga de
encadenado
Tablas de
encofrado
Otra alternativa es encofrar directamente por sobre el nivel de terreno (ver figura) mediante tablones unidos por
una estaca lateral, la que irá clavada al suelo. Para evitar que el molde se abra lateralmente, se los une
26
superiormente mediante un listón clavado firmemente a
las tablas del molde, el que a su vez servirá para sujetar
o “colgar” la armadura, evitando su contacto con la
tierra, ladrillos, mezcla y todo material poroso que
permita el paso de humedad y su consecuente oxidación.
Otro recurso para evitar el contacto entre terreno natural
y el hierro es mediante la utilización de un cuarterón
(1/4 de ladrillo).
Esta de mas mencionar que tanto el pilote como el
pilotín, se construyen utilizando de encofrado al propio
suelo y que también en este caso se evitará el contacto
de éste con la armadura. Para ello se la cuelga con algún
elemento varillado que bien puede ser un listón de
madera o una varilla de hierro (como es el caso de la

figura).
Para zapatas o bases: para zapatas puede existir cierta similitud con los pilotines, en el sentido de que si el suelo es
firme, éste puede funcionar como encofrado, es decir que al primer retallo de la zapata lo hacemos con el mismo suelo,
a partir de allí colocamos las tablas con pendiente aproximada del talud natural del hormigón (entre 20º a 35º de
inclinación).
De haber dudas con el terreno podemos agrandar el pozo y colocar un encofrado extraíble.
Al hacer los pozos se deben tener permanentemente materializados los ejes de replanteo, para bajar la plomada.
madera
20º a 35º
Suelo apto
Suelo inapto
Esta metodología sirve tanto para
zapatas corridas como aisladas, con la
salvedad de que en el último caso se
debe construir un tronco de base
(ensanchamiento de la columna al llegar
a la base) sobre el cual se construirá un
dado de hormigón, que servirá de molde
y apoyo al encofrado de columna. Este
dado tendrá las medidas exactas del
encofrado, puesto que a partir del
mismo nacerá la columna, por lo que de
él dependerá la correcta ubicación,
alineación y centrado de la columna.
Para que la armadura no toque el suelo,
además de lo ya dicho, también se
puede recurrir a un contrapiso de
hormigón ubicado en el fondo de la
zanja, de mas o menos 10 cm de
espesor, cuya construcción es previa a
la colocación de la armadura,
sirviéndole de base. El método es valido
para todo tipo de fundación, pero muy
caro para el caso de fundaciones
lineales (zapatas corridas y vigas de
encadenados) y no se hasta que punto
efectivo.
27
2) Encofrado de columna:
Luego de construida la base, sobre la misma se hace un pequeño dado de hormigón (ver figura 2) al que se le calzará
lateralmente el encofrado de la columna, el cual se compone de dos tipos o pares de tableros cuyos tamaños
dependerán de la sección de la columna.
A la armadura de la columna se le debe efectuar un doblez, para que entre en la base de la columna, haciéndola
coincidir con los “pelos” de la zapata (ver figura 1).
Una vez colocada la armadura se procede a la colocación del encofrado. Para columnas de sección rectangular o
cuadrada, el encofrado se conforma de cuatro tableros laterales (ver figura 3). La cantidad de tablas que componen
cada tablero, se dan en función de las dimensiones de la columna.
Antes de hormigonar:
- se debe controlar la verticalidad de las 4 caras o lados del encofrado (mediante plomada) verificando que las
mismas no tengan ondulaciones o variaciones en su superficie (ver figura 5).
- Una vez controlada la verticalidad del encofrado, se aplican las riostras (ver figura 4) para sujetarlo firmemente
impidiendo su movimiento.
- Se pinta con aceite las paredes interiores del encofrado, para que resbale mejor el hormigón; y mas si se trata de
madera fea.
En el proceso de hormigonado se hecha una mezcla muy fluida de cemento y agua, para humedecer las armaduras y el
encofrado, facilitando también, el escurrimiento del hormigón, ayudado en ocasiones por pequeños martillazos.
-
2
3
4
5
1
28
Encofrado de madera
Encofrado metálico
Distintas alternativas de encofrados para
columnas:
arriba izquierda modelo de encofrado para pilar.
Al lado mismo fin, distinto material.
A: planta y vista de una típico encofrado en
madera para columnas de HºAº ejecutado con
dos pares de tableros a los que se sujeta
mediante tirantes, acorralándolos. Es el método
mas sencillo y usual.
B: cuatro tablas formando marco; mas
económico pero menos resistente que al caso
anterior.
C: aquí los tirantes en ves de ir clavados por
dos pares de tablas, se sujetan con alambres, a
modo de tensores.
D: marco generalmente metálico el cual puede
ser ajustable a medidas varias, sirviendo para
sujetar tanto moldes de madera como metálicos.
Abajo: encofrado en madera para columnas
circulares. En realidad se obtiene una columna
poligonal, la que
se acercará mas
al círculo, en la
medida de que
se reduzca el tamaño de las tablas; cuanto mas angostas las tablas, mas se aproximará al
círculo la columna terminada. Toda forma curva significa un gran desperdicio de madera.
El hormigón fresco en piezas de mucha profundidad -columnas, tabiques o vigas de mucha
profundidad- somete al encofrado a un empuje tanto mas importante cuanto mayor sea su
fluidez; el vibrado lo convierte en un líquido con un empuje tan grande sobre los moldes que
puede llegar a reventarlos (vocablo empleado en obra en referencia a la deformación sufrida
por el molde mas o menos en forma acentuada) por lo que no se debe escatimar en refuerzos
a la hora de la fijación del encofrado.
3) Encofrado de tabiques o paredes:
Consta de dos tableros grandes conformados por una sucesión de tablas unidas por clavadores
(tirantes verticales y horizontales – ver figura 6). Cada tanto se colocan tensores y separadores
entre ellos para mantener un ancho constante (figura 5). Para esto último existen otros métodos
como el que se muestra en la figura de al lado, en donde las tablas indicadas con 1 evitarán que
el entablonado se cierre. Para evitar que se abran se intercalan dentro del tabique costuras de
alambre retorcido indicados con 2.
29
6
5
Los grandes tableros del encofrado pueden ser reemplazados por largas
tablas, las que se van intercalando de manera sucesiva a medida que se va
levantando el tabique, constituyendo así una técnica alternativa para la
ejecución de
tabiques
de
hormigón.
Las tablas se
unen entre sí
y al tabique
mediante
pernos
o
estribos,
separados a
una distancia
30
igual al grueso de la pared. Como dije antes, estos tablones se van desplazando verticalmente a medida que avanza la obra.
disposición del apuntalamiento cuando la tabla
va en sentido vertical u horizontal,
respectivamente. Se supone que las riostras o
tornapuntas van apoyados sobre la tierra,
entrepiso o alguna parte fija.
31
4) Encofrado de vigas:
En vigas, lo primero que se coloca es el tablero de fondo y luego los laterales, para luego poder desencofrarlos primero
(a los laterales) dejando el tablero de fondo unos días mas.
 Durante el hormigonado debe tenerse especial cuidado con el movimiento del encofrado (figura 7).
 Debe marcarse la altura de la columna que puede actuar como tablero de fondo de la viga (fig. 8).
 Se deben colocar las contraflechas calculadas (con las cuñas – fig. 9).
 Al calcular debemos tener las medidas de las tablas del encofrado, las que ya vienen con medidas
estandarizadas (de 15 en 15 cm) tratándose de no cortar las tablas (fig. 10).
7
9
8
10
En este gráfico
faltan las riostras o
contrapuntas
ubicadas para
evitar el posible
pandeo en los
puntales.
32
partes de un encofrado de vigas:
1. tablero lateral
2. tablero de fondo
3. clavadera de 7,5 x 2,5 cm (3” x 1”) de unión de tablas de tablero
4. corredera de 7,5 x 2,5 cm (3” x 1”) clavada a los cabezales para
evitar el desplazamiento horizontal del tablero lateral
5. corredera de 7,5 x 7,5 cm (3” x 3”) superior, para clavado de las
tronchas superiores
6. tronchas superiores de 7,5 x 2,5 cm, crean la triangulación y
evitan el desplazamiento horizontal en la parte superior del
tablero
7. correderas de 7,5 x 7,5 cm para clavado de tronchas inferiores
8. cabezal de 7,5 x 7,5 es el soporte horizontal de todo el
encofrado superior
9. tronchas inferiores de 2,5 x 7,5 cm, crean la triangulación para
horizontalizar los cabezales
10. puntal soporte de 7,5 x 7,5 cm
11. cuñas dobles para ajuste y contraflecha
12. tablones de apoyo de puntales y cuñas
el gravado de la izquierda es básicamente similar al descripto anteriormente, solo que
aquí se muestra la vinculación con un encofrado de losa: indicado con 3 vemos a la
solera, que sirve de apoyo a la tirantería encargada a su vez de soportar el entablonado
para la losa; dichas soleras se ubican a un metro de separación entre sí, imprescindible
para losas de grandes luces. Con 6 vemos las correderas (o costaneras) en este caso de
2,5 x 7,5 cm, que sirven simultáneamente para apoyo de los tirantes que hacen de solera
y como refuerzo lateral de las vigas. Indicado con 7 aparece el tablero lateral; nótese
como los ángulos vivos han sido suavizados chaflanando las tablas (en la parte superior)
y agregando listoncillos triangulares en el fondo; todo esto a fin de evitar roturas durante
el desencofrado. En 8 aparecen las clavaderas (o costillas) de tableros laterales en este
caso conformadas por tablas de 2,5 x 15 cm. Como 9 encontramos a la corredera
inhibidora de los desplazamientos horizontales de los tableros laterales, también
conocidas como “apoya pie”, la que en algunos casos puede faltar. Con 10 se indica al
puntal, el que en este caso lleva una cruceta en la cabeza para reforzar el sostén del
fondo de viga. Indicado con 12 tenemos la cuña para ajuste final del apuntalamiento; y
finalmente con 13 vemos al tablón de apoyo. Aquí nuevamente no vemos el
apuntalamiento lateral (riostras) taimen conocido como cruce de San Andrés.
Al lado encofrados de madera para vigas
horizontales de HºAº. Arriba encofrado de
similares características pero metálico. A
la derecha vemos un puntal metálico
tubular de altura regulable.
Tanto los tableros laterales como los de
fondo están unidos por travesaños o
clavaderas dispuestas perpendicularmente
a los primeros.
El tablero de fondo se apoyará sobre
cabezales y recibirá una pequeña
contraflecha, destinada a absorber el hundimiento
producido en el encofrado al momento del hormigonado.
La contraflecha consiste en levantar levemente el fondo del
encofrado (en especial en su parte central) para compensar
la flexión que se produce cuando se le descarga o cola el
hormigón, de tal manera que su eje quede perfectamente
horizontal (ver figura)
La contraflecha variará según el largo de la viga,
determinándose por ejemplo, para una viga de 4 a 6 m, una
contraflecha de 1,5 a 2,5 cm.
Separadores
33
Aquí
vemos
el
encofrado de una viga
en combinación con un
entrepiso de viguetas.
5) Encofrado de losa:
Consta de una sucesión de tablas dispuestas horizontalmente, que abarcan el total de
la superficie que tendrá la losa. Generalmente se construye el encofrado de la losa y
el de la viga en forma simultánea. Antes de hormigonar se colocan las armaduras y
las instalaciones. A la derecha vemos un encofrado típico de losa que sirve de
modelo para todo tipo de entrepiso plano, totalmente hecho con tablas de 2,5 cm
(1”) de espesor, sostenido por tirantes de 7,5 x 7,5 cm (3” x 3”). Con 1 se indica el
entablonado para la losa, con ancho de tablas de entre 10 y 15 cm. En 2 aparece la
tirantería de unión de las tablas, dispuestas a una separación de 50 a 60 cm para
sostén primario de las mismas. Indicado con 3 aparece la solera, que es un tirante
que sirve de base a los dos anteriores y se ubica a 1 m de separación entre sí; que
puede faltar en losas pequeñas. Con 4 vemos las riostras laterales o contrapuntas de
2,5 x 15 cm (1” x 6”) –también llamados cruces de San Andrés– destinadas a evitar
el pandeo de los puntales. Indicado con 5 aparece el puntal de 3” x 3”, en
correspondencia con las soleras.
Con 11 se indica a la tabla para
afirmar el puntal a la solera o
tirante. Con 12 vemos la cuña
para
ajuste
final
del
apuntalamiento y terminando, con
13 el tablón de apoyo.
Los puntales trabajan puramente a
la compresión y por consiguiente
se exponen al pandeo, de allí que
34
la ubicación de los tirantes de unión y las riostras o flechas se da a media altura.
6) Encofrado de escaleras:
Se compone por un tablero de
fondo mas tableros laterales,
que pueden llegar a estar
reemplazados por las paredes,
que a su vez se encargan de
soportar los tableros verticales
que conforman la contrahuella.
Para la total sujeción del
conjunto, se colocan una
sucesión de tablas en forma
cruzada (riostras) que apuntalan
y
mantienen
fijo
dicho
conjunto.
Las riostras son tablones
encargados
de
mantener
perfectamente
vertical
u
horizontal
el
encofrado
(mantenerlo fijo) evitando su
desplazamiento.
La armadura debe quedar
elevada del encofrado 2 o 3 cm
mediante separadores.
Si se quiere dejar el hormigón a
la vista, es aconsejable que las
caras de la madera que
conformen el encofrado, estén
bien cepilladas, ya que estas
producen un hormigón mas
liso. Esta técnica también es útil
para la construcción de tanques
de agua y otros.
35
Hormigonado o colado del hormigón: una ves que tenemos el encofrado armado y bien sujeto, y luego de colocadas las
armaduras mas las correspondientes instalaciones; se procede al hormigonado o colado del hormigón: no sin antes mojar
copiosamente los moldes para eliminar cualquier indicio de polvo o aserrín y evitar la rápida desecación del hormigón en
contacto con la madera, la que de estar seca absorberá el agua de la mezcla favoreciendo su entumecimiento durante el
fraguado. Además de esto, la humectación de la madera tiene por finalidad el hinchamiento de la misma, para así cerrar las
juntas por donde podría escapar el lechado de cemento.
Para el caso de moldes metálicos, se recomienda aceitarlos para que no se adhieran al hormigón, a la ves que evitan su
oxidación.
Paralelamente a esto se procederá a la construcción del andamiaje o puentes de servicio por donde circulará el personal
transportando los carritos con la mezcla.
El vertido del hormigón en los moldes se hará por estratos de poca altura (a lo sumo de 25 a 30 cm) se lo desparrama con
pala y se lo somete a un asiduo apisonado con pisones de hierro, tanto mas enérgico cuanto mas seco este el mazacote. Esta
acción tiene por objeto que el agua refluya a la superficie y que el hormigón se amolde al encofrado. En elementos
estructurales de mucha profundidad (vigas, columnas, tabiques) se recomienda propinar pequeños golpes laterales al
encofrado con el fin de rellenar lo máximo posible las oquedades resultantes del colado del hormigón.
El apisonado puede sustituirse con la vibración, con la cual se obtienen mejores resultados en relación a la resistencia y
compacidad del macizo. Son varios los tipos de vibradores, los que se sumergen en la masa y se van levantando a medida
que avanza el hormigonado. Con el vibrado se consigue la penetración de los áridos finos en los mayores, la perfecta
adherencia de los elementos entre
sí, la salida de las burbujas de
aire liberadas en la mezcla y la
expulsión del agua superflua.
Con éste proceso obtenemos el
denominado hormigón vibrado.
Se debe tener cuidado de no
prolongar en exceso el tiempo de
vibrado, ya que de producirse,
provocaría el efecto contrario: la
separación de los áridos según
sus pesos específicos, ordenando
la
grava
en
el
fondo,
inmediatamente encima la arena
y por encima de éstas el cemento
y el agua. Tampoco es
recomendable el vibrado en
mezclas muy fluidas, en ellas
provoca el mismo efecto
descripto
anteriormente,
de
separar el material pesado y
llevarlo al fondo.
Desencofrado: el desencofrado o desmontaje total o parcial se iniciará cuando el hormigón ya ha fraguado, lo que ocurre al
cabo de tres o cuatro semanas. Durante éste período se procederá al curado del hormigón (especialmente en los primeros
días) que básicamente consiste en procurar mediante distintos recursos, que el hormigón no pierda agua súbitamente, sino
que lo vaya haciendo en forma paulatina hasta completar su fragüe. Esto debido a que las reacciones químicas causantes del
endurecimiento, solo son posible en presencia de agua; a la ves que mantiene a la mezcla en una temperatura constante,
disminuyendo el efecto de retracción y agrietamiento, mejorando paralelamente la impermeabilidad y la resistencia.
Los principales agentes causantes de una rápida desecación son las altas temperaturas, la baja humedad ambiente y los
vientos. Cuanto mas severos sean estos tres agentes tanto mayores serán las precauciones del curado. Otros factores
responsables de quitar el agua a las mezclas son: encofrados demasiado secos (de ahí la importancia de mojarlos) o faltos
de estanqueidad y el propio calor que desarrollan los cementos al fraguar.
Actualmente el curado se realiza de dos maneras:
a) por vía húmeda: suministrando agua mediante la inundación o mejor aún cubriendo con tierra, arena o arpillera las
que se mantienen constantemente húmedas. Lo mas usado es el riego con manguera.
b) Con productos selladores: son pinturas aplicadas con pulverizador, en una sola capa. Son de color blanco y de alto
poder de ocultación. Crean una película que impiden la evaporación.
Otros métodos pueden ser cubriendo con paja, papel, láminas de polietileno, etc. El curado se mantiene durante ocho a
catorce días. Días en los cuales deberán evitarse golpes y sacudidas tanto a los moldes como al apuntalamiento, que
afectarían la marcha normal del fraguado.
El retiro de los moldes se hace una ves que el hormigón esté suficientemente endurecido, de modo paulatino y cuidando de
no producir vibraciones ni roturas en los bordes vivos de las distintas piezas (losas, escaleras, etc.).
36
En el caso de encofrados totales (columna, viga y losa conformadas en un solo conjunto) en donde se encofra y hormigona
simultáneamente dicho conjunto, el desencofrado comienza con las columnas y costados de las vigas, lo que puede hacerse
a los 3 días de edad, se sigue con el fondo de las losas (a los 8 días) y a los 21 se completa con el fondo de las vigas; todo
esto si se empleó cemento Pórtland común. Con cementos rápidos (Pórtland de alta resistencia) los plazos se reducen a 2; 4
y 8 días respectivamente y con cemento aluminoso a 1; 3 y 6 días.
Para mayor seguridad se amplían los tiempos de desmontaje a:
Tiempo de fragüe
Columnas  6 días
Vigas  12 a 15 días
Losas  21 días
Todo para mayor
seguridad, después
de 28 días
Debe impedirse la carga inmediata de la estructura después del desencofrado. vale decir que una de las causas mas
frecuentes de hundimientos de estructuras de HºAº se debe a la pronta exigencia estructural, a un desencofrado prematuro o
a la insuficiencia de apuntalamiento.
Reglas esenciales para obtener una buena pieza de hormigón:
Un mal proceder en la fabricación del hormigón, puede traer aparejado consecuencias tales como la ruina de la misma obra,
a pesar del uso de los mejores materiales y de las mas estudiadas dosificaciones. A fin de evitar esto se dan las siguientes
recomendaciones:
1. la resistencia de un hormigón es inversamente proporcional a la cantidad de agua de amasado empleada en su
fabricación. Una reducción de la cantidad de agua de amasado trae consigo un aumento de la resistencia.
2. un buen hormigonado no debe contener mas de 25 litros de agua por saco de cemento (de 50 kg) empleado. En
esta cantidad va incluida la humedad natural del árido.
3. el cemento tan fresco como sea posible y conservado en sitio seco, debe incorporarse a la mezcla de acuerdo con
la dosificación prescrita. Para las paredes se preceptúan en general 250 kg de cemento Pórtland por metro cúbico
puesto en obra.
4. el amasado debe durar por lo menos 60 segundos, en las hormigoneras de eje horizontal: ya que es el período en
que mas resistencia gana la mezcla del hormigón durante su batido. Luego de los primeros 60 segundos la
resistencia sigue aumentando aunque mas lentamente, hasta llegar a los dos minutos; tiempo después del cual la
ganancia de resistencia es nula, por lo que no vale la pena seguir con el amasado. En hormigoneras de gran
capacidad la mezcla adquiere resistencia hasta los tres minutos.
El tiempo de amasado se empezará a contar a partir del momento en que todos los materiales estén en la
hormigonera.
El aumento de resistencia con el tiempo de amasado se debe a que se produce una distribución uniforme de los
granos y su completa envoltura por la pasta de cemento. Por otra parte los batidos demasiado rápidos dejan zonas
de puro agregado (sin cemento) con lo que no solo disminuye su resistencia, sino que anula la impermeabilidad y
deja sin protección a las armaduras.
5. los residuos de madera y otras sustancias deben eliminarse de los encofrados; estos últimos deben rociarse antes
de la puesta en obra del hormigón. Esta precaución evita la desecación demasiado rápida de la superficie, la cual
traería consigo una importante retracción. También es recomendable colocar en el interior de los encofrados,
resina aceitosa para un mayor escurrimiento y la no adhesión del hormigón a la madera.
6. para evitar la segregación o separación de los componentes, la altura de caída debe reducirse a un máximo de 2,50
m. Algunos autores incluso la restringen a solo 1,50 m y agregan que para alturas mayores esta operación se
realizará mediante embudos y conductos ajustables para conducir el hormigón.
El orden conveniente para verter los materiales en la hormigonera debiera ser el siguiente:
 parte del agua con algo de piedra (para limpiar los restos del batido anterior)
 parte del agua con el cemento (la mezcla tomará una consistencia suficiente para la suspensión de la arena)
 parte del agua con la arena (la mezcla tomará una consistencia suficiente para la suspensión de la piedra)
 parte del agua con la piedra
 el resto del agua
se suele aconsejar que un 10 % del agua total se vierta antes y una porción igual después del resto de los materiales.-
37
MADERA:
Ser viviente formado por tejidos orgánicos, compuestos por fibras, agua, etc, conformando una masa fibrosa, la cual al estar
recién cortada se constituye de un 65 % de agua. Se compone de un 60 % de celulosa, un 30 % de lignina y el resto son
resinas, gomas y elementos minerales.
Para su utilización , el contenido de humedad debe ser reducido hasta un 10 a un 15%, ya que si la madera es muy seca,
pierde elasticidad. Esto se consigue con un secado previo, proceso que dependerá de la manera en que se le practicó el
corte. El secado puede hacerse natural (sol y viento) o artificialmente (produciendo un calor controlado) lo que se tratará
mas adelante.
La madera es un material orgánico anisótropo (no es homogéneo), es decir que ante una misma fuerza, reacciona de
maneras diferentes, según como incida la carga sobre la pieza, en relación al sentido de sus fibras. Cuando los esfuerzos
son paralelos a las fibras (en el mismo sentido) la madera trabaja a la compresión y a la tracción, cuando son
perpendiculares, la pieza trabaja a la flexión.
Posee un alto coeficiente de seguridad, debido a la heterogeneidad y la presencia de fallas de nacimiento que tiene el
material.
Corteza: no sirve para la construcción, con excepción de la corteza del alcornoque,
que es usada para el corcho.
Líber: es la parte interna de la corteza, por ella circula savia.
Albura: o falsa madera. Inmediatamente después de la corteza, se caracteriza por ser la
zona mas blanca del tronco y el lugar en donde se produce la vinculación con el follaje.
Al ser una madera joven y en pleno crecimiento se encuentra llena de savia por lo que
es rica en bacterias y agua, lo que la torna putrescible, razón por loa cual no es apta para
la construcción.
No se debe admitir piezas de madera con albura, ya que esta se pudre y le quita
resistencia.
Duramen: constituye el 80 a 90 % del tronco o rollizo. Es la madera propiamente
dicha, estructuralmente compacta y biológicamente inactiva, posee una coloración
mas oscura y cada anillo determina un siglo. Es apta para la construcción
Médula o corazón: es la madera ya consolidada, la zona mas antigua y dura del
tronco. Es ideal para la construcción.
propiedades físicas:
Durabilidad: es la propiedad de resistir en menor o mayor grado, el ataque de los agentes destructores (hongos e insectos).
Al ser un ser viviente es atacable biológicamente por hongos e insectos, a los que se puede combatir aplicándole a la
madera tratamientos a base de productos químicos.
Un factor importante en la prevención del ataque biológico es mantener un tenor constante de humedad en la madera, pero
cuidando que tenga una correcta ventilación (respiración), ya que la humedad permanente y elevada, hace propicio el
ataque biológico.
Resistencia: es el grado de oposición que presenta a la separación de sus fibras, ante esfuerzos de tracción, compresión y
flexión. La madera se expone a estos tres tipos de solicitación, a las cuales resistirá mejor, si dichos esfuerzos, inciden de
manera paralela a sus fibras.
Dureza: Esta característica depende del peso específico (peso propio) y de la humedad de la pieza. Al ser un material
poroso e higroscópico, la madera absorbe y cede humedad, causas por las cuales aumenta y disminuye su volumen
respectivamente, lo que a su vez provoca una consecuente variación de su peso específico. Por normas internacionales se
establece que entre un 10 a un 15 % de humedad presente en la madera, determina un estado normal de la misma.
Densidad: es la relación entre la masa y el volumen de la madera.
En general: a mayor densidad mayor resistencia, pero en algunos casos hay excepciones (no siempre la de mayor dureza
y densidad, es la de mayor resistencia).
Consistencia: la consistencia y densidad de una madera, puede identificarse gracias a su coloración, presentando las duras
una coloración mas rojiza y las blandas una mas clara. Según su consistencia, las maderas se dividen en 3 grupos:
 Duras: lapacho negro, urunday, quebracho colorado, etc. En general son muy densas.
 Semiduras: espina de corona, viraró, guatambú, algarrobo, etc. Son medianamente densa.
 Blandas: pino, alerce, cedro, etc. Son resinosas y poco densas.
En nuestra región prevalecen las maderas duras y semiduras, en especial al oeste del Chaco.
38
Flexibilidad: dada en función al comportamiento del tipo de fibra que compone el árbol del cual proviene la pieza.
Trabajabilidad: es la capacidad de ser cortada con facilidad mediante máquina o a mano, es decir el grado de dificultad
que presenta ante los trabajos de cisura.
Higroscopicidad: Absorbe y despide agua, con lo que sufre cambios en su forma (cambios físicos) por hinchamientos y
contracciones alternadas (crecimiento y decrecimiento).
-hinchamiento: aumento de volumen por absorción de agua (crecimiento).
-contracción: disminución de volumen por ceder o eliminar humedad (decrecimiento).
Para entender dicha incidencia debemos estudiar como se encuentra el agua dentro de la estructura leñosa, lo que se da de
tres maneras:
 Agua de consistencia celular
 Agua libre ocupando los huecos intercelulares
 Agua higroscópica o de imbibición
El agua de consistencia celular forma parte de la propia madera (son inseparables) su desaparición significaría la
destrucción de la madera (de ahí la necesidad del 10 al 15 % de humedad presente en la madera ya estacionada).
El agua libre solo rellena u ocupa los huecos de la madera, sin ligarse a su estructura.
El tercer aspecto es el verdaderamente peligroso desde el punto de vista patológico, ya que al instalarse en los espacios de la pared intercelular provoca
una variación de las distancias de las mismas, generando los fenómenos de hinchazón y merma con sus consecuentes problemas.
Al ser un elemento móvil, en la mayoría de los casos la pieza termina con agrietamientos y deformaciones propias de su
constante crecimiento y decrecimiento debido a la pérdida y ganancia de humedad. Este problema encuentra una solución
al estabilizarse la humedad en la madera mediante un secado controlado logrado en una estufa. El tenor de humedad debe
ser reducido hasta un 10 a un 15 %, en donde la madera se mantiene estable y constante.
Cuando la humedad de la madera y la del ambiente son iguales, entonces se dice que hay un equilibrio higroscópico.
Resonancia: Actúa como un cuerpo elástico, ya que absorbe las vibraciones ante la presencia de ondas sonoras.
Conductibilidad: transmisión de energía a través de su masa. Prácticamente carece de conductibilidad térmica y acústica.
Interperización: Fenómeno producido al estar expuesto a la intemperie. Es un proceso de desintegración y cambios
estados, de índoles físicos y químicos, producidas por factores externos: lluvia, luz, granizo, oxígeno del aire, heladas,
partículas de polvos, arena, etc.
Combustibilidad: A pesar de que la madera arde a relativamente poca temperatura, es un material que presenta mucho
menos riesgo de colapso frente al fuego que otros materiales tales como el acero.
Las razones por las que la madera es considerada como de riesgo intermedio (entre el acero y el hormigón) son las
siguientes:
 Mala conductibilidad térmica: lo que hace que en el corazón de la pieza exista poca temperatura, que sumado a
un espesor generoso, provocara que solo se queme la parte exterior de la pieza, mientras que el interior se
mantendrá intacto.
 La carbonización superficial que se produce en la pieza, forma una película (a manera de cáscara) que impide la
salida de gases, así como la penetración del calor.
 Al prácticamente carecer de dilatación térmica, no afecta a las demás estructuras (a las que va adosada) ni adopta
deformaciones propias.
Propiedades mecánicas:
Al disponer estructuralmente las distintas piezas de madera se debe tener en cuenta un aspecto físico mecánico importante
del material: la anisotropía, lo que hace que actúe de modo diferente según el eje de aplicación de la fuerza o solicitación.
La tumefacción es el aumento de las dimensiones de la pieza y obviamente se produce por causa de la introducción de
agua en la pared celular justo entre las microfibrillas que la conforman y dentro de ellas.
Este fenómeno repercute en la pieza de diversas maneras según el sentido de longitud radial o tangencial que ésta tenga en
su colocación respecto de sus fibras.
Lo mismo ocurre al ceder agua, solo que aquí se produce un acercamiento (disminución de volumen) de las fibrillas, el que también será diferente en
función del sentido o la dirección que se considere (longitudinal, radial o Tangencial).
ACONDICIONAMIENTO Y SECADO:
Corte:
La madera tiene su época de corte. Cuando está en crecimiento hay plena actividad, de modo que hay una mayor cantidad de savia
circulando, y por lo tanto tiende a pudrirse fácilmente.
-invierno: es la época indicada, dado que la planta se mantiene en reposo, sin crecimiento y por consiguiente, sin la producción de savia.
-verano: de producirse en esta época, se deben dejar ramas para continuar con el proceso natural de secado y así eliminar el mayor
porcentaje de savia (y humedad) posible.
Una eficaz manera de averiguar la época de corte de un rollizo, es mediante la utilización de una solución yodada, la que aplicada al
tronco, se tornará amarillenta delatando la presencia excesiva de savia y con ello la época de corte (verano o de pleno crecimiento) si en
cambio toma un color violáceo, el corte corresponderá al de crecimiento adormecido o en reposo, es decir en invierno.
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-descortezado: sacar la corteza
-labrado: mediante hacha, se elimina la corteza y la albura.
-estacionamiento: secado natural hasta lograr el equilibrio higroscópico
-estiba: pieza en conjunto para su estacionamiento o almacenamiento.
-secado: se reduce la humedad en la madera
-secado artificial: el que se produce de manera no natural (estufa).
-secado al vacío: calor y vacío.
-secado con disolventes orgánicos: miscibles en agua.
-secado con vapores de sustancias orgánicas:
-secado con cámaras: calor y masa de aire en movimiento.
-cámara de secado: secado artificial con la temperatura, humedad relativa y aire controlados.
Tipos de secado:
-natural: aire, sol , viento.
-artificial: estufas, cámaras de secado (calor controlado)
Al secarse la madera pierde humedad y se contrae, esta debe producirse en forma uniforme respecto de los lados de la
pieza, tratando de que sea similar en cada uno de ellos. El secado a su vez debe producirse en forma paulatina, evitando que
se de bruscamente, con lo que la pieza se agrietaría por contracción. Tampoco debe exagerarse en el secado; se reducirá la
humedad hasta una cifra aproximada al 12 %, ya que un porcentaje menor produciría el resecado de la pieza y su
consecuente inutilización.
La forma final que tomará la pieza al secarse dependerá de la ubicación que tenía en la sección del tronco (cuando mas al
centro, mejor). El veteado final debe ser transversal la sentido de corte.
Fibra ondulada
Fibra normal
(la ideal)
Fibra irregular
error en el seccionamiento del
tronco, ante esfuerzos de
tracción se fisura por separación
de sus fibras
Secado radial: Al secarse la pieza se
Secado tangencial: La pieza
achica de manera
uniforme
Forma de corte de un tronco
para sacar el mayor número de
piezas (tablas) posible. Las
piezas obtenidas se
denominan escuadrías.
40
Fibra desviada:
se
deforma
producien
do pandeo
Sentido
floreado
veteado
transversal
(el ideal)
Listón
o
tabla
dilatación
o
hinchamiento
compresión
o
contracción
A favor del
sentido de las
vetas
Defectos de la madera producidos por un mal secado:
En contra del
sentido de las
vetas
veteado
semitransversal
(mas o menos
bueno)
veteado
floreado
(malo)
-cementación:
endurecimiento de la capa exterior por causa de un mal secado artificial.
-colapso:
reducción de la dimensión de la madera cuando ocurre el secado (superficie corrugada).
-alabeo:
deformaciones en el sentido de los ejes longitudinales o transversales o ambos a la vez. Comprende a su vez, distintos tipos
de defectos: abarquillamiento, combado, encorvadura y torcedura)
-abarquillamiento:
alabeo en el sentido transversal de la pieza.
-combado:
alabeo de las caras en el sentido longitudinal de la pieza.
Recomendación:
-torcedura:
alabeo en el sentido longitudinal y transversal a la vez.
Si no se puede conseguir
madera seca, trátese de
conseguir tablones
radiales, ya que su secado
se hará en forma
uniforme (sin defectos)
-encorvadura:
alabeo de los cantos en sentido longitudinal.
Degradación de la madera:
Acción de agentes externos:
Las diversas patologías de la madera producida por agentes externos se deben principalmente a la propia constitución de la
misma así como a los elementos naturales de su estructura (nutrientes y sales minerales) que al servir de alimento a un
sinnúmero de organismos, estos últimos encuentran en la madera un medio de vida óptimo, siendo los principales causantes
de patologías en la madera.
41
Además de estos también están los agentes atmosféricos como el agua de lluvia, el sol y el viento que producen su lento y
paulatino envejecimiento.
Entre los organismos que mas afectan a la madera se encuentran los insectos y hongos xilófagos: los primeros provocan
perforaciones de galerías para depositar sus huevos, y la larva al nacer continua el trabajo de perforación para alimentarse.
En el caso de los hongos podemos decir que se subdividen en dos grupos: están los que solamente causan cambios de color
en la madera (sin llegar a afectar su estructura ni sus propiedades físicas) y están los que si destruyen la estructura de la
pieza y por consiguiente sus propiedades físico mecánicas (hongos de pudrición) que arrasan con las paredes celulares para
alimentarse.
La resistencia a los ataques será mayor cuanto mas sustancias posea el vegetal en su estructura natural o artificialmente.
Envejecimiento ambiental:
Como ya se mencionó las madera en el medio ambiente esta sometida a la acción de la temperatura y la humedad, la de la
luz visible y otras radiaciones, que en suma provocan las siguientes modificaciones (primero de manera superficial, para
luego ir profundizándose con el tiempo) en la madera:
 Modificación del color
 Irregularidades superficiales
 Deformaciones permanentes
La luz provoca un cambio en el color de la madera: las maderas claras se tornan grisáceas o amarillentas y las oscuras se
decoloran. Esto se produce a causa de la oxidación fotoquímica, debido a la excelente absorción de los rayos ultravioletas
por parte de dicho material.
Tratamientos preventivos:
Una vez que la madera ya esta en servicio, los únicos tratamientos preventivos posibles son los de aplicación externa, como
es el caso de la pulverización y el pintado. Los productos usados en general son antisépticos y protectores funguicidas e
insecticidas para los ataques orgánicos, mientras que para los ataques atmosféricos se utilizan lacas y barnices, tratando de
evitar la penetración de agua y de ser posible el filtrado de la luz UV.
Los productos en cuestión son sustancias resinosas con ciertos requisitos a satisfacer, los que a continuación se pasarán a
detallar:
 Deben ser tóxicas contra los organismos nocivos para la madera, pero inofensiva para el hombre.
 No deben afectar y menos degradar a la madera.
 Deben ser económicos.
 En lo posible, deben durar el tiempo que dure la madera.
 Debe ser fácil de aplicar, por diferentes procedimientos, que aseguren una buena penetración.
Productos protectores:
1. oleosolubles: cerosota (ácido de alquitrán y compuestos fenólicos) sustancia que elimina el factor de
acostumbramiento de hongos e insectos. Como contrapartida presenta la expulsión de olores desagradables, lo que
restringe su uso en viviendas.
2. hidrosolubles: varias sales, que se disuelven en agua, sin presentar olor y admitiendo el pintado posterior.
3. núcleos bencénicos: como el pentanol, el que es insoluble en agua, por lo que requiere de un solvente orgánico como
querosén o aguarrás. También admite un pintado posterior.
Defectos de la madera en general:
Cualquier irregularidad en la madera, que afecte sus propiedades, limitando sus aplicaciones, debe ser considerado como un
defecto.
A los mencionados anteriormente se les suman:
-nudo:
parte o area del tejido leñoso, con características diferentes a la madera circundante. Es el lugar en donde se constituía una
rama. Tolerancia: de 1 a 1½ por metro lineal.
Nudo en vértice
Nudo en cara
-agujero:
desprendimiento de un nudo.
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-estrellado:
grieta determinada en el centro del rollizo, por pérdida de la médula.
-rajadura:
separación que afecta a dos caras de la madera.
-grano inclinado:
desviación del sentido de las vetas, respecto del eje longitudinal.
Fibra inclinada
-arista faltante:
falta de madera en una o mas aristas de una pieza. Produce una esquina muerta.
Tolerancia: la pieza podrá ser ocupada solo cuando se produce en una esquina, con ¾ de canto y cara como mínimo.
¾
1
¾
1
-acebolladura:
separación entre dos anillos de crecimiento rápido.
-mancha:
coloración de la madera por efecto de hongos.
Tolerancia: se permite el uso de piezas con este problema, excepto que comience a pudrirse.
-pudrición:
descomposición por hongos.
-grieta:
separación de las fibras que componen la madera (parecido a la rajadura, solo que no llega a afectar la cara opuesta).
-defectos de corte:
-curvatura lateral: por defectos en el corte, los lados resultan cóncavos o convexos.
lado cóncavo
lado convexo
-picada: depresión producida en la superficie de la pieza por cortes anormales.
Madera industrializada:
Madera terciada:
láminas de maderas de 1 mm de espesor, cortadas a rodillo con cuchillas, las cuales son encoladas entre sí, con las vetas
ortogonales.
El número de capas o láminas ocupadas siempre es impar. Están pegadas a presión con colas sintéticas resistentes a la
humedad (resinas sintéticas fenólicas).
Corrigen la tendencia al alabeo, las fibras longitudinales sujetan a las transversales, resultando indeformable en sus dos
direcciones.
Las maderas utilizadas aquí generalmente son: cedro, pino, peteribí y alerce. Sus dimensiones comunes son 1,22 x 3,65 m y
un espesor de 1,2 – 1,5 – 1,8 cm.
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Son utilizadas en puertas y revestimientos. Admite el pegado de láminas de madera fina (como terminación) como roble o
Jacaranda.
Madera aglomerada:
fabricada con partículas de madera u otros materiales lignocelulósicos (viruta + fibra + astilla) aglutinadas o encoladas con
resinas sintéticas (generalmente urea formaldehído) y prensadas bajo la acción de uno o mas de los siguientes agentes:
calor, humedad, presión, catalizador, etc.
En la Argentina la materia prima proviene de las silicaceas (sauces, álamos) y de los eucaliptos.
El método de producción predominante es el prensado, que puede ser por dos sistemas:
1. discontinuo: las partículas se acomodan en forma paralela al plano de la chapa y siendo la presión perpendicular,
se obtienen paneles con gran resistencia a la flexión.
2.
continuo: las partículas se acomodan en forma perpendicular al plano de la chapa y siendo la presión paralela, se
obtienen piezas con mejor resistencia a la compresión, pero de superficie mas irregular, requiriendo un enchapado
final, para casi todas sus aplicaciones.
Sus espesores varían entre los 2,5 a los 4 mm. Encontramos tableros de baja densidad (muy usados en tabiques, como
absorbentes de ruido y aislantes térmicos) de densidad media y de alta densidad.
En general son usadas para muebles, mesadas, puertas, etc, no sirven para estructuras.
Chapadur:
otra variante del aglomerado: pasta celulósica sumamente densa, pesada y prensada, etc.
Usada en muebles, tableros, puertas, etc.
Para terminaciones se utilizan maderas mas finitas que la terciada. Se encolan sobre las anteriores para darle terminación al
mueble. Son caras: se lijan, se lustran, se barnizan, etc.
Tablero hardboard:
Fabricados en el país a partir de madera de eucaliptos. Su ancho habitual es de 1,22 m, disponiéndose de anchos especiales
de 70 – 75 – 80 – 90 cm para el uso directo en puertas placas, sin desperdiciar material (sin necesidad de cortes). Se aplica
a puertas placas, revestimientos, cielorrasos, tabiques, taparrollos, pisos, zócalos, encofrados, etc.
Por tener una de sus caras totalmente lisa, admite cualquier tratamiento de enchapado, laminado o pintado, sin ninguna
preparación. El producto viene comercialmente con acabados en relieve, liso, texturado y con dibujos o estampados que
reproducen distintos tipos de madera.
Los tableros de fibra para revestimientos (4,8 mm de espesor) pueden usarse en cielorrasos y tabiques divisorios. Este
mismo espesor de tablero, mediante un proceso de templado, puede ser usado en pisos, de manera similar a los parquets
convencionales. Recubierto con PVC, se usa como zócalo, siendo su colocación igual a los de madera.
Diferencia de constitución entre tablero hardboard (o tablero de fibra) y panel aglomerado:
El panel se produce a partir de partículas aglomeradas entre sí, usando resinas químicas (uréicas o fenólicas). Mientras que
el tablero se produce a partir de fibras de madera, las cuales se cohesionan naturalmente, luego de un proceso físicoquímico, sin el agregado de resinas.
Tablero de mediana densidad o M.D.F. (médium density fiberboard)
Es un producto manufacturado con fibras lignocelulósicas combinado con resinas sintéticas adecuadas.
Las maderas son obtenidas de los bosques subtropicales del norte de Santa Fe y del sur del Chaco en troncos de 2,20 m de
longitud y de 7 a 35 cm de diámetro.
Las astillas (chips) pasan a un recipiente donde son tratadas con vapor de agua a determinada presión y temperatura, luego
a un desfibrador por discos, llegándose así al componente elemental de la madera: la fibra. Luego ésta es secada mediante
una corriente de aire caliente y se mezcla con resina del tipo urea formaldehído.
Las fibras encoladas se esparcen y se las prensa, quedando reducido su espesor. A este colchón de fibras compactado se lo
corta transversal y longitudinalmente, se los vuelve a prensar y luego se realiza el curado con radiación de alta frecuencia.
Las dimensiones comerciales de los paneles son de 1,83 x 3,66 m con espesores de 10-13-19-22-25 y 30 mm.
Al obtenerse una superficie acabada y resistente, admite el recubrimiento con los sistemas más diversos: enchapados,
laminados, etc. También acepta cualquier tipo de acabado superficial: sintéticos, lacas, poliuretánicas, etc.
Al no tener vetas ni nudos, presenta una excelente maquinabilidad, aceptando con facilidad el torneado, con lo que se
obtienen piezas de muy buena calidad y terminación, pudiendo utilizarse para la fabricación de una amplia variedad de
muebles y accesorios.
Madera laminada encolada:
son tablillas superpuestas adheridas con colas o con reinas sintéticas, encoladas una arriba de la otra, que da como resultado
piezas de grandes longitudes. Se obtiene por yuxtaposición en las tres direcciones, de piezas de madera de menor tamaño, a
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partir de escuadrías y medidas comerciales que debidamente encoladas y prensadas, permite la obtención de dimensiones
absolutamente imposible de lograr para las maderas aserradas.
Este proceso permite un uso mas racional de la madera, optimizando su aprovechamiento, ya que una misma pieza esta
conformada por piezas mas pequeñas, que además pueden ser de distintas especies (según convenga) de acuerdo al esfuerzo
al que será sometida la pieza mayor. Además se pueden fabricar piezas de gran longitud y altura, lo que posibilita cubrir
grandes luces con una sola pieza, sin la recurrir a encastres, necesarios en las estructuras de piezas normales.
Generalmente se prefieren las especies resinosas (coníferas) ya que a igual densidad, poseen un coeficiente de elasticidad
mayor que las maderas duras.
Las maderas a utilizar en el proceso deben ser cuidadosamente seleccionadas suprimiendo las zonas defectuosas. En el
proceso de encolado se debe tener especial control de la humedad de las piezas a utilizar.
El aporte mas importante de la laminación, a la industria de la madera, es la obtención de grandes vigas; de mucho mayor
tamaño que las provenientes del rollizo; que permiten resolver amplias luces (de 70 m o más) con estructuras de una sola
pieza, que en el caso de escuadrías normales, solo serían cubiertas con encastres, con las complicaciones que ello implica.
El gran problema de la madera en cuanto a lo estructural, es la medida de las distintas piezas (no se pueden obtener
piezas muy grandes), lo que se soluciona con encastres o; como vimos; con madera laminada.
Medidas comerciales:
Escuadrías:
piezas obtenidas en el corte longitudinal del rollizo, tienen un lado mas grande y otro mas chico.
Las medidas se determinan en pulgadas o pies. Sus medidas se especifican en pulgadas: 1” = 2,54 cm.
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Cave aclarar que el largo de las distintas piezas de madera es entre los 12 y los 30 pies (9 metros).
Uniones o encastres:
Es la unión de dos o mas piezas de madera y comprende el estudio de los cortes que deben hacerse para adherirlas de la
mejor manera posible. La denominación de las uniones, variará en función de la posición que ocupe la pieza. Así tenemos:
a)
Empalmes: unión de simple alargamiento de dos piezas con igual dirección.
b) Ensambladuras: unión de dos piezas pero con ¡distinta dirección.
c)
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Nudos: punto de encuentro o unión de dos o mas piezas.
MATERIALES PÉTREOS Y METÁLICOS:
- con base de cal
NATURALES
PIEDRAS
- con base de alúmina
- con base de sílice
CERAMICOS
MATERIALES DE
ORIGEN
MINERAL
PETREOS
- ladrillo
- tejas
- tejuelas
- baldosas
- caños y sifones
- azulejos
- artefactos sanitarios
- cementantes
- cales
- cementos
- yesos
- cementados
- arenas
- canto rodado
- piedra partida
- polvo de ladrillo
- pedregullo
- cascotes
- escorias
- auxiliares
- morteros
- hormigones
- aglomerados
de cal, de yeso
y de cemento
ARTIFICIALES
CEMENTOSOS
FERROSOS
METALICOS
NO FERROSOS
- hierro
- acero
- fundición
- cobre, zinc, estaño, plomo, aluminio, níquel
- aleaciones: bronce, bronce de aluminio, latón,
alpaca o metal blanco, duraluminio, anticorodal
aceros al cromo, aceros al cromo-níquel, aceros
al cromo-molibdeno, aceros al cromo-níquelmolibdeno, aceros inoxidables.
MATERIALES PETREOS:
Pétreos naturales:
Nota: para informarse mas en
detalle sobre el comportamiento
y las características de cada uno
de estos materiales, ir a solados
dureza)
o a revestimientos.
- con base de cal: mármoles (la cal es el elemento predominante)
- con base de sílice: granito, gneiss, basalto, adoquines (son de mayor
- con base de alúmina: pizarras.
Con base de cal:
En este grupo se incluye a toda la variedad de mármoles que pudiera existir (blanco carrara, onix de
San Luis, onix verde de Mendoza, etc.). el mármol es un material débil, de poca resistencia al ataque
de los agentes climáticos y ácidos presentes en el área de uso, como por ejemplo una cocina (el ácido
presente en la misma contribuye a la disgregación del material).
El mármol es usado en sanitarios, en escaleras (en donde necesita cierta porosidad, por lo que se le
saca el pulimento con fuego, mediante un soplete).
El pulimento mejora la terminación y la resistencia a los agentes que lo atacan (ácidos). Para el caso de
una escalera, al quitarle el pulimento son propensos a ser deteriorados por dichos agentes, razón por la
cual debe evitarse el contacto con los mismos.
47
Una vez efectuado el pulimento, debe verificarse el resultado, el cual será de una superficie
perfectamente lisa, sin poros que puedan absorber agua, que en zonas frías provocaría el
congelamiento de ésta dentro de los poros. En caso de haber quedando una superficie porosa, se le
pasará siliconas o algún material transparente, pero por lo general a parte del pulido no necesitan otro
tratamiento.
La fijación con el mortero debe ser buena, en especial si se utiliza la pieza como revestimiento de
paredes, en cuyo caso conviene que sea reforzada con grampas, as fin de procurar una segura sujeción.
El mármol blanco es utilizado como elemento decorativo, debido a su trabajabilidad y su fácil labrado.
Los mas oscuros son de mayor dureza (aptos para lugares ácidos), los mas claros son mas blandos y
por consiguiente mas atacables químicamente.
Espesores: 2 a 2,5 cm para mesadas y baños. 1 a 1,7 para revestimiento (marmetas). Las marmetas son
mas económicas y de alrededor de 1 cm de espesor.
Medida standard: 30,5 x 30,5 cm.
El desgaste del mármol se da a largo plazo (después de mucho tiempo de aplicado).
Traslado: el acopio y el traslado se dan siempre en forma vertical.
Con base de sílice:
Granito: compuesto por cuarzo feldespato y mica. El granito es un material muy resistente a la
abrasión y a los agentes climáticos, apto para ser usado en solados sometidos a un tránsito intenso. Por
lo general no admiten su corte en hojas (no son exfoliables) por lo que su disposición mas común es en
forma de adoquines, pero también lo podemos encontrar en forma de lajas. Su coloración varía entre
rosado, negro y gris.
Gneiss: igual al anterior pero con mas mica. Como el granito, esta piedra puede disponerse en lajas
para solados o revestimientos o en adoquines (solo para solados) en cuyo caso se forma de piedras mas
duras y difíciles de trabajar, pero que pueden lustrarse.
Las lajas en general (mas allá de su composición mineral) debido a su gran porosidad tienen poca
resistencia a los agentes atmosféricos, ya que absorben mucha humedad (por la cantidad de poros
presentes en él), lo que con el tiempo las torna negras.
Basalto: de origen ígneo, presenta una coloración negruzca. Algunas de sus cualidades son la de rayar
el vidrio y producir chispas con el eslabón.
Las piedras en general son aplicadas en la construcción en forma de revestimiento, de solados o
simplemente como agregado de morteros y hormigones.
Con base de alúmina:
Pizarras: las mejores pizarras provienen de Francia (Agners), presentando un color azulado y un
sonido claro. Son muy aplicadas en cubiertas de manera similar a las tejas planas.
MATERIALES METALICOS:
La metalurgia tiene por objeto la extracción y el tratamiento de los minerales (metálicos) para su
posterior aplicación en la industria, en nuestro caso de la construcción. Estos minerales rara vez son
encontrados en estado de pureza, teniendo que realizar por consiguiente, una serie de operaciones que
básicamente consisten en extraer cuerpos extraños u otros minerales, que afecten de manera perjudicial
a su comportamiento en la construcción.
Propiedades:
Una vez tratados, los minerales; ya en un estado de relativa pureza; refuerzan y a veces ganan
determinadas características que a continuación se detallarán:
 Color:
No es de gran importancia a menos de que se los utilice para usos ornamentales. Los colores
predominantes son los blancos (aluminio, estaño, etc.) blancos azulados (plomo, zinc, etc.) grises
(acero, fundición) y amarillos (oro, aleaciones de cobre y otros).
 Densidad:
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Es una propiedad variable: en estado líquido es menos denso que en estado sólido, debido al aumento
de volumen que experimenta el metal ante el calor. Igualmente un metal sólido, sometido a
estiramiento disminuye su densidad, contrariamente a lo que pasa cuando se le aplica compresión.
Clasificación según densidad:
- ligeros o livianos: densidad < de 5 (aluminio únicamente)
- pesados: densidad > de 5 (todos los demás)
 Conductibilidad:
Cuanto mas puro es un metal, es mejor conductor eléctrico. La propiedad disminuye cuando el metal
en cuestión tiene partículas de otros elementos en su composición. Asimismo aumenta con la
temperatura.
 Dilatación:
Propiedad ligada a la conductibilidad: a mayor conductibilidad mayor dilatación.
Para la aplicación de cada elemento a la construcción, es imprescindible saber su grado de dilatación,
lo cual se mide linealmente, siendo una unidad de longitud (de medida), la variación sufrida por el
material con el aumento de 1º C.
Algunos metales tienen tanta dilatabilidad, que son perceptibles hasta con las variaciones de la
temperatura ambiente.
 Maleabilidad:
Es la propiedad que tienen los metales de poder ser modificados en su forma.
Esta propiedad hace que se puedan obtener láminas de escaso espesor, a temperatura ambiente (sin
necesidad de ser calentadas), por métodos mecánicos como ser presión continua, martillado o estirado.
El grado de maleabilidad se aprecia por la sutileza del laminado.
La maleabilidad se da hasta cierto punto, una vez que se a sobrepasado el límite elástico, el metal se
torna duro y quebradizo, ya que a partir de ahí sufre deformaciones cristalinas que lo hacen frágil (por
exceder su límite elástico), perdiendo maleabilidad. Esta es recuperada mediante un recocido:
calentamiento del metal a una alta temperatura y enfriado lento.
 Ductilidad:
Es la propiedad que le permite a los materiales poder ser hilados mediante la tracción.
Esta propiedad disminuye con la temperatura, por lo que el hilado debe hacerse en frío, lo que torna al
material duro y frágil (se cristaliza). Para que el material recupere su ductilidad, debe ser recocido.
La ductilidad de un material se aprecia en la disminución de su sección, respecto de la sección inicial.
 Tenacidad:
Es la resistencia que opone un material a la separación de las moléculas que lo conforman.
La tenacidad aumenta con: temple, laminado, trefilado y añadiendo carbono (acero).
 Fusibilidad:
Es la propiedad de los metales de pasarse de estado sólido a líquido y viceversa, ante cambios
adecuados de temperatura. Al momento exacto en que ocurre la transición de un estado al otro, se lo
denomina punto de fusión. Cuanto mas bajo es la punto de fusión, tanto mas maleable es el metal.
 Dureza:
Es la resistencia que ponen los cuerpos a dejarse penetrar por otros. Es proporcional a la tenacidad.
 Elasticidad:
Es la propiedad que tienen los metales de recuperar su forma original, al momento de quitar la carga
que los deformaba.
La elasticidad también tiene su limite, denominado carga límite, a partir de la cual no recupera su
forma, comenzando el período de deformaciones permanentes. Las sucesivas deformaciones sufridas
por un metal, fatigan al material, acercándolo cada vez mas a la carga límite.
 Temple:
Es la propiedad que tienen algunos materiales, de aumentar su tenacidad y dureza, cuando luego de
calentados al rojo vivo, son enfriados repentinamente. Si por el contrario el enfriamiento es lento,
disminuye la dureza y aumenta su maleabilidad.
Esta propiedad se da en mayor proporción (con mas fuerza) en el acero, que en cualquier otro metal.
 Soldabilidad:
Es la propiedad que permite la unión de dos metales, hasta constituirse en una sola unidad.
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El óxido dificulta la soldabilidad, por lo que las superficies a soldar deberán estar limpias y libres de
óxido. Por ello es que el aluminio resulta sumamente difícil de soldar, ya que como es sabido, se
recubre constantemente de óxido.
METALES FERROSOS:
Tienen hierro como componente principal: en la construcción no se usa el hierro puro, ya que las
condiciones mecánicas del mismo no son apta para su aplicación en este campo (el hierro en estado
puro es muy blando). Razón por la cual, para la construcción se utiliza al hierro aleado con el carbono,
el cual, según su porcentaje determinará la dureza del material: a mayor porcentaje de carbono, mayor
dureza.
Las aleaciones en general se basan en la propiedad de ciertos metales, de admitir su unión con otros,
conformando mezclas homogéneas obtenidas por fusión, las que solidifican con su posterior enfriado.
En el caso de los metales ferrosos, consisten en fusionar al hierro con el carbono, esto produce una
reacción química que libera al hierro del oxígeno. El carbono le quita el oxígeno al hierro dándole
mayor resistencia y formando óxido de carbono:
Oxido de Hierro + Carbono = Hierro + Oxido de Carbono
Cabe aclarar que la combinación con el oxígeno era lo que debilitaba al hierro, de ahí el aumento en su
resistencia.
De esta fusión obtenemos dos grandes grupos, definidos en función del porcentaje de carbono utilizado
en la aleación:
1) Acero:
Aleación de hierro y carbono en proporciones relativamente bajas (aproximadamente 1,7% de carbono
o menos). Son metales maleables, dúctiles y soldables, muy duros. Aceptan el templado, con el cual se
hacen mas duros, mas elásticos y resistentes, pero a la vez mas frágiles. Su punto de fusión oscila
alrededor de 1400º C.
2) Fundición:
Hierro y carbono en mayores proporciones que en el caso del acero (entre 1,7 y 6% de carbono como
máximo). Las fundiciones son metales férricos poco maleables y por lo tanto poco dúctiles, pero mas
fusibles que el acero y también mas quebradizos o frágiles. Su punto de fusión varía entre los 1100º y
1300º.
Elaboración:
Los hierros empleados en la construcción se obtienen por laminación, forja y moldeo. Predomina el
uso de los hierros laminados como perfiles para vigas, viguetas, correas, columnas, cabriadas, y como
parte integrante del hormigón armado, en el cual se lo emplea en forma de barras de sección redonda.
También su uso se extiende a las cubiertas para techos, en forma de chapas lisas y onduladas, en
carpinterías metálicas, etc.
Laminado: consiste en el estirado y la compresión del hierro mediante dos o mas cilindros que giran en
sentido contrario, procedimiento el cual, permite aumentar la compacidad del metal. La lamina deberá
pasar por los rodillos, tantas veces como sea necesario, hasta alcanzar el espesor deseado. El hierro
como es de suponer, se lamina calentado al rojo, de esta manera va tomando las formas que le
transmiten los rodillos, tratando de llevar a cavo la operación antes de que se enfríe, en cuyo caso
deberá ser nuevamente calentado.
50
Antiguamente
se
repasaban
las láminas por
los
mismos
rodillos,
cambiando el
sentido
de
rotación de los
mismos. Con el
agregado de un
tercer rodillo,
se agilizó el
proceso
de
manera
Forja: consiste en dar formas por presión o por golpes. Estos se aplican mediante martillo, martinetes,
máquinas especiales o bien simplemente con prensas. El forjado también se hace con un previo
calentamiento del hierro y le transmite una estructura compacta y fibrosa.
Fundición o moldeo: consiste en verter los metales en estado líquido, en moldes donde se enfrían y
solidifican, conservando inalterable la forma que estos le transmiten. Se debe evitar que la asa metálica
enfríe rápidamente, ya que de ocurrir, podría rajarse.
El uso de la fundición se da en menor proporción respecto de las dos anteriores, restringiéndose a la
fabricación de caños cloacales, rejillas, Balcanes y columnas de alumbrado.
El hierro o acero en la construcción: (formas comerciales)
En general predomina el uso de los laminados, conformando perfiles (para vigas, viguetas, correas,
columnas y cabreadas), como barras de sección redonda (para hormigón armado), chapas lisas y
onduladas, carpintería, etc.
Las formas comerciales a saber son las siguientes:
1) barras
Destinados a
2) mallas simas conformar
3) perfiles
estructuras
4) chapas
resistentes.
5) roblones, pernos y clavos
6) alambres y cables
1) barras:
Utilizadas en el hormigón armado, donde conforma la armadura que se encarga de absorber los
esfuerzos de tracción.
Son macizas, generalmente de sección circular. Su diámetro mínimo es de 4,2 mm y su largo es de 12
m. Se las obtiene mediante trafilado: consiste en hacer pasar la barra por perforaciones tronco cónicas
(trafilas) alojadas en piezas de acero extraduro. Para mejorar su agarre al hormigón, se les practica
reasaltos o estrías a las barras en el momento de su trafilado, obteniéndose así, superficies corrugadas
optimizan su adherencia.
Distintas
secciones
de las
barras
Bordeado
helicoidal
2) mallas simas:
Son armaduras prefabricadas en forma de cuadrícula, aplicadas a losas, tabiques o tanques, en donde es
necesario aplicar armadura en forma de parrillas cruzadas para absorber los esfuerzos producidos en
dos direcciones transversales.
Esencialmente son varillas colocadas en sentido transversal y longitudinal formando cuadrados (mallas
Q) o rectángulos (mallas R). Las varillas se unen en sus puntos de apoyo o intersección mediante
soldadura eléctrica.
Las mallas simas, además de cuadradas y rectangulares, se dividen en livianas y pesadas. Las primeras
se fabrican con hierros que no superen los 6 mm de diámetro y se venden en rollo, las segundas se
construyen con barras de hasta 12 mm y su venta es por paneles.
51
3) perfiles:
En general son destinados a distintas estructuras resistentes. Antiguamente se los usaba mucho para la
conformación de cabreadas. Hoy sustituidos por reticulados o chapas con perfiles incorporados. La
numeración de los distintos perfiles se da en relación directa con la altura de los mismos, que van
desde los 8 cm hasta los 60 cm: aumentando de dos en dos hasta los 40 (PN 40), luego sigue el PN 50
y por último el PN 60. las medidas se dan en pulgadas y en mm, éstos últimos son denominados
“perfiles normales”.
Tipos:
PN “T”: dividido en dos: de ala ancha, cuando el alma tiene la mitad del ancho –relación ancho-altura
= 2-1– y de ala angosta, cuando la altura y el ancho de alas son iguales –ancho = altura– (fig. b y a
respectivamente)
PN “I”: utilizado como viga. El ancho de sus alas es igual a la mitad de su altura (fig. c)
PN “doble T”: variante del anterior. Sus alas son mas anchas, siendo éstas igual a su altura –relación
entre alma y alas = 1-1– (fig. d). Para los dos últimos perfiles, existen dos variantes, según la
inclinación interna de sus alas. Tenemos así los perfiles “grey” (fig. c) con la cara interna de sus alas
en pendiente y los perfiles “peiner” (fig. d) con ambas caras paralelas (sin pendientes) condición que
facilita al remachado.
PN “L”: también tienen 2 variantes: de alas iguales –relación ancho-altura = 1-1– (fig. e) y de alas
desiguales –relación ancho-altura = 2-1 o 1½-2– (fig. f). Son de menor tamaño que los PNU y PNI.
PN “U”: alturas de 6 ½, 8, 10... hasta 40 cm (fig. g).
a
b
c
d
e
f
g
4) chapas:
Obviamente utilizadas en techos conformando la cubierta. Tenemos varios tipos según el tratamiento
que se les imparte:
Chapas negras: son las chapas de acero en estado natural, es decir que carecen de tratamiento.
Chapas de hierro galvanizado: mal denominadas chapas de zinc, por causa del tratamiento
anticorrosivo que reciben (galvanizado) que consta en recubrirlas con un baño de zinc. Al igual que las
anteriores pueden ser lisas u onduladas y su largo común es de dos metros.
Chapa estriada o estampada: es de acero dulce y en una de sus caras tienen estrías en relieves
conformando rombos de dos mm de espesor y de 5 mm de ancho. Muy usada para escalones,
pasarelas, tapas de cámaras, etc.
Chapa desplegada: comúnmente denominada metal desplegado. Es una chapa perforada a tres bolillos,
la que estirada forma mallas romboidales. De uso común en cielorrasos armados, etc.
Hojalata: chapas negras recubiertas de estaño de 0,2 a 0,8 mm de espesor.
5) roblones, pernos y clavos:
- roblones: remaches
- pernos: bulones y tuercas
- clavos
6) alambres y cables:
Los alambres son de hierro común o acero, de sección circular, negro, charolado, galvanizado, etc.
Los cables se componen de conjuntos de alambres enrollados helicoidalmente alrededor de un alma de
cáñamo o de alambre dulce. Su resistencia es casi igual a la suma de los alambres que lo componen.
Protección de los metales ferrosos:
El hierro es un metal que se oxida fácilmente por la acción de la humedad, formándose poco a poco
una película de óxido hidratado que lo va debilitando.
Se lo protege de la oxidación recubriéndolo con películas de pintura, galvanizado, emplomado,
estañado y con cementos.
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Para recibir su tratamiento protector, el metal debe estar perfectamente limpio, a fin de permitir una
mejor adherencia al agente anticorrosivo. Para conseguirlo se los puede tratar con un chorro de arena
fina a presión, con cepillos de acero pesados a mano o máquina, o con reactivos químicos (líquido
desoxidante). Estos últimos tienen la ventaja de ofrecer una limpieza prolija, incluso hasta en lugares
en donde no se puede acceder por los otros medios, debido a las complicadas formas que a veces
tienen las piezas.
 Pinturas: una vez limpia la superficie, se le aplica el fondo antióxido en una o dos manos y
sobre éste, se aplican las terminaciones o manos de acabado.
 Galvanizado: consiste en recubrir a la pieza con una película de zinc, para lo cual se sumergen
las piezas limpias y caldeadas, sobre un baño de zinc fundido. Después de unos segundos se
retira la pieza hasta su total enfriamiento.
El galvanizado o zincado se deteriora con el hollín, el agua de mar, las atmósferas salinas y
bajo la acción corrosiva de productos sulfurosos.
 Emplomado: no muy recomendado, dada la escasa adherencia que el plomo sostiene con el
hierro.
 Estañado: es un poco mejor que el plomo, pero su duración es limitada. La estética que le
otorga este procedimiento al hierro, es mejor que la del plomo e incluso la del zinc.
 Esmaltado: consiste en recubrir al hierro con un producto vidriado. El metal es recubierto con
una capa de feldespato, cuarzo, bórax y arcilla, que una vez seca se introduce en el horno hasta
su fusión. Al enfriarse se le aplica una mano de terminación por inmersión en un baño de
cuarzo, bórax, sosa, y óxido de zinc, etc., según el color deseado, volviendo a ser calentada
hasta la fusión. Entre otras cosas, este procedimiento es aplicado a artefactos de baño.
 Cementos: el recubrimiento del hierro con cemento, tiene la ventaja de no necesitar una
limpieza previa, puesto que el cemento Pórtland posee la propiedad de absorber las pequeñas
capas de óxido.
 Niquelado: lo destacable de esta técnica, es el acabado final que gana la pieza.
METALES NO FERROSOS:
Son los metales que no contienen hierro. En general poseen la particular ventaja de que; ante el
contacto con los agentes atmosféricos; el mismo óxido producido en su superficie actúa como barrera
protectora anticorrosiva, es decir que crea una película protectora, que modifica su color, pero a su vez
impide que se siga oxidando y todo esto, sin modificar su estructura interna (sin debilitarlo) al
contrario de lo que pasa con el hierro.
Cobre:
El cobre es un metal que no permite su templado, con el recocido solamente se ablanda. Puede forjarse
batirse o estirarse a temperatura ambiente y funde a los 1100º C. Es de coloración rojiza brillante y
tiene como característica principal, la de ser un gran conductor eléctrico y del calor. De ahí que su
principal aplicación es en conductores eléctricos. También son muy aplicados en tubos para cañerías
(hechos por estiramiento). También es aplicado en revestimientos de cubiertas y en decoración, para lo
cual se disponen comercialmente en planchas de 0,75 a 1,00 m x 1,50 a 2,00 m y un espesor de 1 a 1,5
mm. Expuestos al aire se cubren de una capa de óxido de color verdoso llamado cardenillo, la que
actúa como envolvente protectora impidiendo la oxidación del interior del mineral.
Zinc:
El zinc es un metal de color gris azulado, brillante, de fractura cristalina y escamosa. Funde alrededor
de los 400 ºC., su punto de ebullición es a los 900º C., pudiendo forjarse a los 150º C. A los 500º C es
dúctil y maleable. Por ser quebradizo en frío, no puede ser doblado en ángulo vivo.
El agua pura no lo ataca, pero si las aguas de lluvia, el anhídrido carbónico, los ácidos, así como
también el yeso y el cemento. Su oxidación también es beneficiosa, produciéndose una película de
oxicarbonato de color blanquecino. Es muy dilatable, por lo que para su aplicación deben tomarse los
recaudos necesarios, a fin de permitir una libre dilatación.
Cuando puro, este mineral no es atacable por los ácidos, pero aleado sí, por lo que ante estas
circunstancias, se lo amalgama con mercurio.
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Se aplica en la construcción en forma de chapas lisas y onduladas, para revestimiento de cubiertas,
canaletas, caños de desagüe, limahoyas, cornisas, depósitos, etc., también como perfiles, alambres y
tubos, adaptándose perfectamente a cada forma por constituir un material maleable y flexible. A las
chapas de zinc, no debe confundírselas con las chapas zincadas de hierro galvanizado, pues en este
caso el componente básico de la pieza es el zinc, mientras que en las otras el componente principal es
el acero, el cual esta recubierto con un baño de zinc. Aclarado esto paso a decir que las chapas de zinc,
son menos frecuentes que las otras y se disponen comercialmente en largos de 1,65 a 3,00 m y
espesores de 0,6 a 1,08 mm y (al contrario de lo que pasa con las de hierro galvanizado) su
numeración aumenta con su espesor. Puesto que el material es atacable por los morteros, no esta
permitido su embutido en la pared.
Estaño:
Su color es gris brillante, parecido al plomo pero mas blanco, mas duro, maleable y dúctil y menos
pesado. En la construcción se lo emplea exclusivamente aleado con el cobre (formando el bronce) y
como recubrimiento del hierro.
Plomo:
El plomo es un mineral blanco azulado; expuesto al aire toma rápidamente color gris. Es blando
pesado y se raya fácilmente. Se puede cortar con cuchillo y tizna el papel. Con el ácido nítrico se
disuelve; su punto de fusión es bajo (327º C). En la construcción se lo utiliza en forma de chapas o
planchas laminadas, con un espesor de 0,5 a 12 mm. Las mas usadas son las de 1,5 mm de espesor por
80 cm de ancho. También usadas como placas de apoyo para vigas y columnas de hierro y como
babetas y solapas en cubiertas de hierro galvanizado.
El uso mas corriente; hasta no hace mucho tiempo; fue en forma de caños para agua corriente, gas,
desagües y ventilaciones cloacales; hoy reemplazado por materiales plásticos que agilizan la
instalación.
Fundido se emplea para rellenar las hoquedades de las fundiciones del hierro, para cerrar el cierre de
los manguitos, cordón o boquilla de unión entre caños. Por ser causante de enfermedades, se restringe
su uso como caño conductor de agua potable.
Es un mineral atacable por el cemento Pórtland, por lo que en caso de estar embutido, se lo protegerá
con envolturas de fieltro de papel asfaltado, para impedir su contacto con el mortero.
Aluminio:
Es de color blanco azulado, brillante, estructura fibrosa, mas duro que el estaño pero menos que el
cobre y el zinc. Es inalterable al aire, expuesto a la humedad forma la ya conocida capa protectora de
óxido que además de inmunizarlo de la acción atmosférica y el agua, tiene la particular propiedad de
reaccionar con la anilina y absorberla, lo que permite la coloración del metal (la cual es tan duradera
como el óxido mismo) ampliando su campo de aplicación, al de la decoración. Es muy dúctil y
maleable. Funde a los 660º C. En frío no es atacable por los ácidos.
En la construcción se lo emplea cuando el factor peso juega un rol importante; se lo obtiene en forma
de chapas de 0,02 a 5 mm de espesor, alambres de 1 a 5 mm de diámetro y ángulos de lados iguales o
desiguales.
El aluminio en combinación con otro material (aleaciones) también es empleado para alivianar puentes
así como toda estructura que presente un peso relativamente alto, sustituyendo las vigas de acero.
Níquel:
Es el mas parecido al hierro. Su fusión se da a los 1450º C; es resistente a la corrosión y no se mancha,
es duro y pesado. Su color natural es gris brillante. No es atacable por el oxígeno, ni los ácidos
clorhídrico y sulfúrico; pero si por el ácido nítrico.
En la construcción se lo usa para la fabricación de un tipo de acero y como recubrimiento protector de
otros metales como el hierro, el cobre y el bronce, que niquelados son de uso corriente en la
fabricación de canillas, artefactos eléctricos y herrajes de carpintería.
Aleaciones:
Por aleaciones se entiende a la unión íntima de dos o mas metales en mezclas homogéneas, obtenidos
por fusión, mediante el aumento de la temperatura, la que al reducirse, permite la solidificación del
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material. Las aleaciones tienen por objeto modificar las condiciones de un metal; adhiriéndole otro;
tratando así de mejorar su aspecto o su resistencia mecánica, según las necesidades de aplicación.
En algunos caso las aleaciones constituyen verdaderas combinaciones químicas, pero en la mayoría,
son simplemente mezclas bastante homogéneas.
Aleaciones de aluminio:
Las aleaciones de aluminio mas usadas son las que se dan con el cobre y el silicio. Con el primero
disminuye su punto de fusión pero aumenta la resistencia a la rotura y su límite elástico, presentando el
inconveniente de reducir su resistencia a los agentes atmosféricos aumentando su fragilidad. Con el
silicio al 12 % forma una aleación muy homogénea con las mismas características que el anterior pero
con la ventajosa salvedad de poseer mayor resistencia a los agentes atmosféricos y recibir un buen
moldeo.
Bronce:
El bronce es una aleación de cobre y estaño en proporciones de 80 a 95 % del primero y 20 a 5 % del
segundo respectivamente. El estaño transmite al cobre la resistencia y dureza.
En construcciones se ve muy generalizado su uso en cañerías, chapas de aplicación artística, herrajes
artísticos, cierta carpintería metálica, etc.
El bronce puede adquirir mas maleabilidad por un lado y mas dureza y tenacidad por otro, con el
agregado de algunos minerales en proporciones convenientes.
Latón:
Constituido por aleaciones de cobre y zinc obtenidas por fusión simultánea. Es mas duro que el cobre y
de oxidación mas difícil. Forjable y laminable, el latón común tiene un 35 % de zinc, presentando una
coloración amarillenta. Con mas del 50 % de zinc, se torna duro y quebradizo, exhibiendo una
coloración blanco grisácea.
El latón se expende en el comercio en forma de chapas de 0,12 a 0,17 mm de espesor, en alambres de
 0,5 a 0,2 mm, tornillos, herrajes, etc.
Duraluminio:
Es una aleación de aluminio con base de magnesio. Constituye un material liviano pero muy duro. El
duraluminio se corroe mas que otras aleaciones, motivo por el cual sus chapas deben ser recubiertas
por capas de aluminio puro.
Los paneles tipo sándwich de aleación de aluminio que se emplean para la construcción del sistema
modular, vienen suministrado en planchas de 60 x 60 cm y 51 mm de espesor.
Anticorodal:
Como es sabido el aluminio en estado puro es blando; no utilizable estructuralmente; por ello es que se
recurre a sus aleaciones; las que en general aumentan su resistencia mecánica pero disminuyen su
resistencia a la acción atmosférica. Con el fin de aumentar la resistencia mecánica y mantener la
resistencia a la acción atmosférica igual o casi igual a la del aluminio puro, se recurrió a una serie de
ensayos, de los cuales surgieron nuevos metales, entre los que se destacó el anticorodal. Este es un
material que la industria suministra en chapas y flejes o prensado en barras, tubos y perfiles en color
natural o de colores. En todos los casos se los consigue en cuatro niveles de dureza:
1. blando: puede doblarse y pegarse fácilmente
2. semiduro: puede curvarse pero con cuidado a un radio del doble del espesor de la chapa; de no
ser así, se rompe
3. duro: se dobla, pero a un radio mínimo de cinco veces el espesor de la chapa
4. muy duro: gran dureza y poca elasticidad. No se recomienda su doblado
Se prefiere que este material sea manipulado en frío, de no ser así, no debe alcanzar los 120º C, ya que
de ocurrir así, perdería su resistencia.
Aleaciones de acero:
Comercialmente conocidos como aceros especiales, son aceros al carbono aleados con otros metales o
metaloides. Obtenemos así:
 Aceros al níquel: son inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite
de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque, a la par que disminuye las
dilataciones por efecto del calor.
 Aceros al cromo: el cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple. Debido a su
gran dureza y elasticidad, son utilizadas para la fabricación de láminas.
55


Aceros al cromo níquel: mas aplicado que el primero, es usado como acero de cementación.
Aceros al cromo molibdeno: son mas trabajables que los anteriores. El molibdeno otorga al
acero, una gran penetración al temple.
 Aceros al cromo níquel molibdeno: son aceros de muy buena características mecánicas.
 Aceros inoxidables: son resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos y
también al agua de mar. Una composición muy común para éste tipo de acero es el que tiene 20
a 30 % de cromo y 5 % de aluminio.
 Aceros anticorrosivos: a la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior,
lo que permite su aplicación, sin la necesidad de aplicarles ninguna protección.
En general la composición de estas aleaciones variará según la aplicación a la que estén destinados.
ESTRUCTURAS METÁLICAS:
Los factores a tener en cuenta en una estructura metálica son:
1. comportamiento frente al viento
2. comportamiento frente al fuego
3. ataque por corrosión
uno de los fenómenos de solicitación mas serios es el viento, el cual además de provocar empujes horizontales,
produce el efecto de succión, fenómeno el cual tiende a arrancar a la estructura del suelo. Además el viento, con sus
continuas y sucesivas ráfagas, provoca fatiga en las piezas, en especial en las uniones, a las cuales afloja provocando,
en el peor de los casos, el desmontaje estructural. Se debe tener en cuenta de que en la mayoría de los casos se trata de
entes relativamente livianos y, por ser livianos, son muy vulnerables por dichos meteoros.
2. en general tienen un pésimo comportamiento frente al fuego: los metales, al ser materiales muy compactos, hacen que
sus estructuras repartan el calor de manera rápida y uniforme en toda la sección de la pieza, lo que sumado a una alta
conductividad térmica, provocan el colapso con mayor rapidez.
La gran dilatación lineal de sus piezas, producen fallas en los encastres que dan lugar al consecuente colapso.
Las normas de seguridad exigen de manera obligatoria, la construcción de dispositivos de seguridad constituidos por
elementos incombustibles o en su defecto de baja combustibilidad y poca tramitancia térmica, a los efectos de retardar
o anular la acción calórica sobre el metal. Los materiales en cuestión pueden ser:
 yeso-cartón
 perlita expandida aglomerada
 placas de amianto cemento y perlita
 mampostería de ladrillos y revoque
 hormigones comunes, o celulares o porosos (éste último de mejor rendimiento)
3. la corrosión es un proceso electroquímico, el cual se da gracias a la presencia de tres elementos: uno anódico (es el
que sufre la corrosión), otro catódico y otro electrolítico (que constituye al ente agresivo provocador de la corrosión,
generalmente la humedad). La ausencia de uno de estos tres elementos imposibilita que se produzca dicho fenómeno.
El fenómeno produce la degradación del elemento anódico, el cual le cede sus partículas al cátodo o elemento
catódico; ambos elementos se encuentran interconectados por un electrolito, es decir que se alojan en un ambiente
electrolítico.
El elemento con mayor potencial eléctrico es el que hará de cátodo, disgregando al de menor potencial, que
obviamente hará de ánodo: sabiendo que el hierro y el acero -según la tabla- son malos conductores eléctricos (en
relación a otros metales) en la mayoría de los casos ocuparán el lugar de ánodo, razón por la cual se recurrirá a
dispositivos que eviten la producción de este fenómeno.
Factores que contribuyen a la corrosión:
1. La existencia de un electrolito atmosférico propia de concentraciones industriales en zonas
húmedas o la niebla salina en la costa marina.
2. La imposibilidad de proporcionar tratamiento o mantenimiento a estructuras confinadas en
entretechos o entremuros, dadas sobre una atmósfera húmeda y sin la protección adecuada.
3. La presencia de corrientes eléctricas erráticas en la estructura, generada por los vientos,
por instalaciones electromagnéticas o de radiocomunicación, televisión, etc.
4. La acción electrolítica de suelos agresivos y corrientes erráticas de descarga en las
estructuras enterradas.
5. La convivencia no controlada o inapropiada de dos metales muy distantes en la escala de
potencial eléctrico, donde el acero sea el menos noble (cobre, plomo, etc.).
Métodos de prevención:
Como se dijo antes, se recurren a ingeniosos dispositivos, los que en la mayoría de los casos consta en la interrupción del
contacto del metal con el electrolito, o del metal (anódico) con el metal (catódico), el cambio de masa de los metales (de
ánodos a cátodos) o la incorporación de elementos que hagan de ánodos, evitando así la disgregación de los elementos que
conforman a la estructura.
1.
56
El recurso mas simple y difundido es el uso de pinturas antioxidantes, que aísla a los materiales estructurales (cátodo y
ánodo) del ambiente o agente oxidante (electrolito).
En grandes estructuras se utiliza la protección catódica, que consiste en la incorporación de algún material que actúe como
ánodo frente al hierro; u otro método un poco mas complejo denominado de corrientes impuestas, donde el ánodo y el
cátodo son del mismo material o metal, pero mediante corriente eléctrica se provoca que uno -que hará de ánodo- le ceda
sus partículas al otro, que hará de cátodo y obviamente será la estructura.
Los metales sacrificados (ánodos) tienen una duración limitada, por lo que requieren de un control periódico, al igual que
las tensiones generadas. Los metales usados para este propósito obviamente son de menor conductividad térmica que el
hierro, como ser las aleaciones de zinc y magnesio, zinc y aluminio y aluminio magnesio.
En todos los casos se debe mantener o tratar a la estructura permanentemente, procurando que la misma se encuentre a la
vista en su totalidad, para tener así una fácil accesibilidad a la misma, a lo largo de toda su superficie. Como medio de
vinculación de las distintas piezas, se prefieren las soldaduras a los bulones, ya que estos últimos al estar conformada por
piezas individuales o separadas, dejan una mayor cantidad de superficie en contacto con el ambiente, y al ubicarse
generalmente en lugares inaccesibles, inclusive visualmente, no se les podrá impartir el tratamiento requerido.
También es recomendable (por lo explicado anteriormente) que los materiales componentes de la
estructura respondan a una electrólisis relativamente pareja (que sean compatibles) lo que hace
necesario conocer sus respectivos valores electrolíticos, de no tenerse en cuenta esto, se corre el riesgo
de colocar juntos a dos materiales incompatibles (en contacto) lo que provocara inexorablemente que
el de mayor electrólisis corroa al de menor potencial eléctrico.
Otro aspecto a tener en cuenta es que ante el frío, los metales son propensos a condensarse,
produciendo goteo por humedad, por lo que se tratará de evitar su contacto con el vapor.
Aplicación de los metales en general:
- utilizados en elementos estructurales, conformando el hormigón armado.
- como paneles en revestimientos (paramentos verticales)
- carpinterías: chapa de hierro (son de mala calidad), aluminio, etc.
- en cielorrasos como metal desplegado
- en estructuras de entrepisos y cubiertas (perfilerías)
- en cubiertas en sí.
- en instalaciones sanitarias: sanitarios, gas, aire acondicionado, etc.
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PAREDES O CERRAMIENTOS VERTICALES U OPACOS:
Pared:
Elemento de cierre lateral que además de cumplir la función de delimitar espacios, también controla situaciones tales como
temperaturas, viento y sonido. Las paredes pueden funcionar estructuralmente de dos maneras: como muros portantes, en
donde son capaces de soportar cargas suplementarias a su propio peso, tanto gravitatorias (techos y otros muros superiores)
como dinámicas (vientos y sismos); o bien funcionar como simples tabiques divisorios, en cuyo caso son no portantes.
Muro: pared destinada a hacer mucha fuerza o potencia (de contención y sostenimiento), como por ejemplo el muro de
recalce usado en subsuelos: técnica para construir por debajo del nivel de la base vecina. Su espesor mínimo es de 0,20 m.
Tabique: pared estructuralmente débil careciente de funciones estructurales, cubre o soluciona problemas acústicos,
visuales, etc y su costo es menor que el del muro. Su espesor es siempre igual o menor a 15 cm de espesor, el cual en
cualquier punto de su superficie, estará cubierto por una sola pieza. Usualmente se los construye con materiales livianos,
por lo que en planta baja se los suele utilizar sin cimientos, apoyándolos directamente sobre el contrapiso.
Elementos a considerar:
 aislación térmica
Las paredes (portantes) se componen
 aislación acústica
por unidad cúbica (m3), mientras que
Control de las afecciones
 aislación óptica
los tabiques por unidad superficial
exteriores
 aislación hidráulica
(m2).




Aislación térmica: es fundamental para ello contar con una cámara de aire ( lo mas conveniente) o en su
defecto reemplazar al aire con algún material aislante térmico (telgopor). También entra en juego el
espesor de la pared (cuanto mas gruesa Mejor).
Aislación acústica: el sonido se transmite por dos canales o vías:
 por vía aérea: es el sonido producido en un ambiente (voz, música, etc) y se lo aísla
mediante masa (cuanto mas masa; o sea, cuanto mas espesor; mejor).
 por vía sólida: es el producido por algún golpe en la masa. Se transmite por
vibración y se lo aísla utilizando un elemento elástico que absorba dicha vibración.
Aislación óptica: se la consigue con cualquier material opaco.
Aislación hidráulica: se la consigue mediante capa aisladora y barrera de vapor.
Clasificación:
PORTANTES
POR SU
FUNCIÓN
POR SU
DESTINO
SIMPLE
CERRAMIENT0
Aislación
óptica, acústica,
térmica e
hidráulica
DE EDIFICIO
DE CONTENCIÓN (muros)
DE SOSTENIMIENTO (muros)
DIVISORIAS
EXTERIORES
De fachada
Divisoria
Medianera
Muros divisorios
INTERIORES
Divisoria de ambientes
POR SU
POSICIÓN
Otros factores a los que se ven sometidas las
paredes son:
- cargas verticales
- vientos o impactos
- sismos
- fuego
- humedad
- putrefacción
- insectos y hongos
- agresiones físicas o químicas
MONOLÍTICAS
POR SU
CONSTITUCIÓN MAMPUESTOS
MACIZAS
POR SU
ESTRUCTURA
HUECAS
58
POR SU
MATERIAL
Con cámara de aire
Construida con ladrillos huecos
DE BARRO
DE ADOBE
DE LADRILLOS COMUNES
DE LADRILLOS CERÁMICOS
DE BLOQUES DE Hº
DE SUELO CEMENTO
DE MORTERO GASEOSO
DE MADERA
DE PIEDRA
Por su función:
 Paredes portantes: no solo cumplen la función de cerramiento, sino que aparte de su propio peso, también soportan
el peso de estructuras superiores. Son muros cuyo espesor varía entre los 0,20 a 0,60 m.
 Paredes de simple cerramiento: cumplen fundamentalmente la función de cerramiento, siendo inútiles para
soportar cargas. Generalmente son tabiques divisorios de ambientes, cuyo espesor es nunca mayor a 0,15m.
Por su destino:
 Paredes de contención: son muros muy resistentes destinados a hacer mucha fuerza, soportando no solo descargas
verticales, sino también laterales.
 Paredes divisorias: en el interior de la obra divide un ambiente de otro, en el exterior divide un lote de otro,
asentándose sobre el eje medianero.
Por su posición:
 Paredes exteriores: son las que guardan contacto con el entorno exterior o se sitúan en él:
a) Pared de fachada: usualmente se denomina así a la pared del frente del edificio, pero en realidad es la “piel”
exterior que cubre la totalidad del volumen. Son paredes exteriores, las cuales en general son las mas
solicitadas por agresiones externas (sean esta naturales o no). Deben actuar como la piel del organismo,
siendo impermeables a ciertos y determinados fluidos (vapor exterior e interior, temperatura, agua y
humedad).
b) Pared divisoria: muro divisor de lotes ubicado sobre el eje medianero, denominado divisorio por el hecho de
que su construcción fue solventada por uno de los vecinos.
c) Pared medianera: de similares características a la anterior, solo que aquí el costo de su construcción, fue
compartido por ambos vecinos.
 Paredes interiores: son generalmente tabiques cuya función obvia es la de separar o diferenciar ambientes.
Por su constitución:
 Paredes monolíticas: elementos usualmente construidos con la ayuda de moldes o encofrados, que al solidificar,
constituyen una pieza única y monolítica, maciza y homogénea. Según su material pueden ser de hormigón, de
suelo cemento o de barro y paja.
 Paredes mampuestas: puestas con la mano. Constituidas por la superposición de elementos individuales capaces de
ser manipulados con la mano (ladrillos, piedras, etc) que luego se convierten en un muro sólido y macizo.
Por su estructura:
 Paredes macizas: son paredes llenas, sin vacíos en su interior. Pueden ser monolíticas o mampuestas.
 Paredes huecas: presentan vacíos o espacios en su interior. Según la técnica utilizada en su construcción pueden
ser de ladrillos huecos o con cámara de aire.
Por su material:
 Pared de barro: es el famoso enchorizado (barro en estado plástico mas paja) o estantéo que constituye el
cerramiento de los típicos ranchos. Altamente atacable por la humedad, se la puede proteger mediante un blanqueo
a la cal.
 Pared de adobe: pared mampuesta hecha con piezas de barro crudo (suelo / tierra) vinculadas con mortero de
barro. Funciona muy bien en zonas secas, conviniendo siempre, protegerlas con revoque a la cal. Se les puede
colocar alambre cada 50 cm, constituyendo así, un barro armado.
 Pared de ladrillo común: conformada por mampuestos de barro cocido, los cuales según su grado de cocción y su
regularidad, serán aptos para ser usados a la vista o confinados dentro de un revoque. Estos mampuestos también
pueden fabricarse a máquina, en cuyo caso pueden ser macizos o huecos, pero siempre mas regulares en su forma
y resistencia que los fabricados manualmente.
 Pared de ladrillos huecos: se denominan así a las paredes conformadas por ladrillos cerámicos, los cuales al igual
que el caso anterior, se fabrican a partir del barro cocido, con la diferencia de que éstos poseen grandes vacíos en
su interior que los hacen mucho mas livianos. Pueden ser portantes (cuando sus huecos se disponen verticalmente)
o no portantes (cuando se disponen horizontalmente).
 Pared de bloques de hormigón: pared conformada por mampuestos huecos de hormigón comprimido, el cual posee
excelentes condiciones de resistencia mecánica, aislación termoacústicas e incombustibilidad. La contrapartida de
estas paredes es su tendencia al agrietamiento, producto de la gran retracción que puede llegar a sufrir éste
mampuesto, sino se toman los recaudos necesarios.
 Pared de suelo / cemento: tierra pulverizada y cemento Pórtland que pueden ser monolíticas o mampuestas,
vinculadas con mortero de cal.
 Pared de mortero gaseoso: piezas prefabricadas con elementos químicos que producen gases, dando como
resultado una estructura alveolar, maciza y liviana, ideal para aislar térmicamente. El hormigón utilizado contiene
poco árido grueso.
 Pared de madera: pueden ser macizas; en cuyo caso se conformarán de troncos o tablones; o huecas en donde la
madera revestirá (en forma de tablas) a una pared o estructura que le haga de soporte.
 Pared de piedra: en nuestro país no se acostumbra usar la piedra como componente único de una pared, sino que es
usada como revestimiento de la misma, generalmente en forma de lajas o de adoquines. Las piedras mas usadas
son las graníticas, calcáreas o areniscas.
59


Pared de hormigón: se componen de un estructura única y monolítica, construida mediante encofrado, lo que
encarece su aplicación; por tal motivo solo son usadas en casos especiales con fines estructurales y en especial
ignífugos.
De materiales especiales: de ladrillos de vidrio, de aluminio, de bloques de yeso para interiores, etc.
Mampostería:
Las paredes mas frecuentes son las de mampostería, las cuales son paredes ejecutadas con pequeñas piezas posibles de ser
acomodadas a mano (mampuestas) asentados mediante una mezcla o mortero de ligantes (cal o cemento o ambos
simultáneamente) y arena. De las funciones del mortero se hablará mas adelante.
La construcción de paredes mampuestas requiere el conocimiento de ciertas normas; las que amén de ciertos detalles; son
similares para todos los tipos de materiales con que se las puede construir. De su correcta aplicación dependerá el buen
funcionamiento de la pared.
Toda pared trabaja a la compresión, por lo que la disposición de los
mampuestos será mediante trabas, constituyendo aparejos, los que en general
deben estar bien alineadas, bien niveladas y a plomo. Dicho en otras palabras,
toda mampostería debe ser trabada, es decir que no debe haber
correspondencia entre las juntas verticales de dos hiladas sucesivas lo que
provocaría la aparición de fisuras o grietas (ver figura), debilitando la pared.
Además, para evitar deslizamientos laterales, se debe procurar la perfecta
nivelación de cada hilada y para sortear el pandeo, valiéndose de una plomada
Las juntas verticales no deberán ser
coincidentes, ya que la traba es la esencia
se verificará constantemente la verticalidad del paramento.
estructural de la mampostería.
Mampostería de ladrillos comunes:
El ladrillo es un material de tipo cerámico o barro cocido, el cual previamente fue amasado con agua conformando así una
pasta, que luego de ser moldeada, fue horneada a una temperatura que osciló entre los 900ºC y los 1000ºC. Si se llega a una
temperatura de unos 1200ºC, se provoca en la pieza un principio de vitrificación, que la convierte en un material carente de
poros y resistente a las heladas, ideal para ser usado en obras de ladrillo a la vista. Por otro lado también gana una elevada
resistencia a la compresión, por lo que son aptos para ser usados en la conformación de elementos sometidos a fuertes
solicitaciones.
Del ladrillo macizo común se puede agregar que cada pieza debe guardar cierta proporción para poder ser utilizado normal
y correctamente en cualquier tipo de aparejo.
11 a 13 cm (12)
5 a 6 cm
25 a 27 cm
Medidas aproximadas del ladrillo común:
 ancho: 11 a 13 cm (usualmente 12)
 espesor : 5 a 6 cm (usualmente 5,5)
 largo: 25 a 27 cm (usualmente 25)

Relaciones de proporcionalidad:
largo
espesor
1,5 cm
ancho
espesor
ancho
1 cm
2 espesores mas una junta de 1,5 cm
es igual a un ancho.
2 anchos mas una junta de 1 cm es
igual a un largo.
ancho
El tamaño de las juntas se dará en función de la regularidad de los ladrillos, siendo lo suficientemente gruesa como para
absorber las alteraciones formales de los mismos, pero a su vez lo mas delgada posible, en razón de procurar una buena
resistencia y un buen rendimiento económico. Teniendo en cuenta estas razones, se puede fijar para el ladrillo común un
espesor de junta de 1,5 en las lechadas (juntas horizontales) y de 1 cm en las juntas verticales.
Además de la irregularidad en su forma, los ladrillos comunes tampoco suelen tener condiciones homogéneas de
resistencia, por ello deben plantearse los coeficientes de seguridad a un valor considerablemente menor al coeficiente real
de rotura. es decir que siendo este último de un valor aproximado de 25 Kg/cm 2, su sigma admisible será de 6 a 8 Kg/cm2.
Sigma de Rotura: 25 Kg/cm2 (resistencia real)
Sigma Admisible: 6 a 8 Kg/cm2
60
Estos ladrillos son usados tanto en tabiquería como en la construcción de muros portantes, teniendo; para este último caso;
que seleccionar las piezas de mejor calidad y por consiguiente, descartar los ladrillos bayos en razón de su poca resistencia
a la compresión por causa de una mala cocción. Una forma de comprobar la calidad de un ladrillo es mediante el sonido
que produce al ser golpeado (éste deberá ser claro). Por otra parte las aristas vivas y las caras bien dejadas, son también
factores que denotan calidad. Pero sin duda la forma mas efectiva es mediante su coloración:
 Los ladrillos bayos están poco cocidos y son sumamente frágiles, presentando una coloración anaranjada.
 Los normales tienen una coloración rojiza y homogénea, siendo mucho mas fuertes que los anteriores y de textura
pareja.
 Por último los ladrillos recocidos son de color rojo morado, presentando manchas negras, amarillas y plateadas.
Ante los golpes producen un sonido metálico.
Es oportuno mencionar que un buen ladrillo tiene la cocción justa (entre 900ºC y 1200ºC) no está ni muy cocido ni muy
crudo, es decir que esta “a punto”.
Con estos ladrillos se pueden fabricar paredes de distintos espesores, usos y terminaciones y tienen la ventaja por sobre los
bloques, de poder ser cortados a cualquier medida (los bloques solo permiten aplicarse enteros o en mitades).
PARED DE 15 :
Con refuerzos soporta techos y azoteas
Mal aislante térmico (K = 2,3)
1 m2 posee 60 ladrillos y 32 lts. de mezcla
PARED O TABQUE DE CANTO:
Sin refuerzos es una pared sumamente débil
Mal aislante térmico (K = 2,8)
1 m2 posee 30 ladrillos y 8,7 lts. de mezcla
Usada como tabique o pared de cerramiento
PARED DE 30:
Soporta planta baja y 1er piso
Buen aislante térmico (K = 1,6) y acústico
1m2 posee 120 ladrillos y 81 lts. de mezcla
PARED DE 20:
constituye una pared portante: sin
necesidad de refuerzos soporta hasta
planta baja (techo o azotea)
Es medianamente buena aislante térmica
(K = 2) y acústica
1 m3 posee 90 ladrillos y 56 lts. de mezcla
Elaboración:
La ejecución de las distintas paredes que vemos en las figuras superiores, tienen el mismo principio constructivo, el cual se
detallará a continuación:
1. primero que nada debemos verificar el replanteo, colocando los hilos y constatando su escuadra y mediante
plomada proyectamos los hilos en el cimiento.
2. luego de verificado el replanteo, nos disponemos a fijar un hilo guía, que nos permitirá mantener la horizontalidad
de las hiladas. Este hilo se ubicará sobre la cara de la pared que queramos mas pareja y deberá estar bien tirante,
para lo cual nos valemos de una de las dos alternativas a saber:
61
lo atamos a una regla fijada mediante grampas y aplomada en la que se puede marcar con lápiz, los
distintos niveles consecutivos de altura de cada hilada (ladrillo + espesor de junta). Estas medidas se
trasladarán a las demás reglas mediante el nivel de manguera.
b) Colocamos el primer ladrillo y sobre él apoyamos otro al que le atamos el hilo.
En ambos casos (en especial para la regla) el hilo se fijara en cada esquina o extremo de la pared. Obviamente el
hilo se irá levantando a medida que se levantan las hiladas.
3. antes de empezar la colocación de los ladrillos, se debe mojar abundantemente
tanto al cimiento como a los ladrillos, con el fin de eliminar el polvo superficial (lo
que mejora su adherencia con el mortero) y evitar que el ladrillo seco absorba el
agua del mortero, “quemando” la mezcla.
4. una vez colocados los hilos, mojados los ladrillos y preparada la mezcla (dando
por obvia la aplicación de la capa aisladora) se empieza con la colocación de los
ladrillos.
a)
El mortero de asiento se puede aplicar ladrillo por ladrillo o a lo largo de
toda la hilada (como vemos en las figuras) para luego ir asentando los
ladrillos. En ambos casos se los asentará fuertemente con las manos y se
les propinará pequeños golpes con el mango de la cuchara, hasta nivelar
su arista de borde con el hilo. El excedente de cal (que se desplazará
lateralmente con cada asiento) será recolectado con la cuchara y aplicado
(de ser necesario) a las juntas verticales. Luego de terminada la hilada, se
repetirá el procedimiento en las hiladas superiores consecutivas.
Es recomendable que se controle cada 5 o 6 hiladas tanto el plomo como
el nivel horizontal de la pared, éste último mediante el nivel de burbuja.
Como mezcla para el asiento puede usarse un MHR 1:1/4:3 (para mampostería de cimentación) o un MAR 1:1/4:3 o ambos
pueden ser reemplazados por cemento de albañilería de excelentes resultados. El cemento de albañilería consta del
aglomerante mas el agregado de productos plásticos. A esta mezcla comercial solo se le agrega arena y agua.
Denominación de los ladrillos:
Ladrillo entero
¼ Ladrillo
Denominación
de las hiladas:
62
Ladrillo ¾
½ Ladrillo
A soga
A punta o tizón
Vistas
en
Planta
A sardinel
o de canto
A corriente
Reglas de aparejos:
1) Entre hilada e hilada no deben
existir coincidencia entre juntas
verticales (llagas).
2) Se debe procurar la horizontalidad
de
las
lechadas
(juntas
horizontales), para evitar el
deslizamiento de las mismas.
3) En el arranque de pared, se
colocan tantos ¾ como cabezas
tenga la misma en dicho arranque.
Primero debe determinarse la
cantidad de cabezas que contiene
la pared.
Cabeza: es la punta de la pared o
la cantidad de hileras (ladrillos
colocados de soga) necesarios
para completar el espesor de la
misma.
A panderete vertical
A panderete
horizontal
Vistas
Laterales
A triscada
45º a
60º
Mampostería de ladrillos de máquinas:
Esencialmente son iguales que los comunes, solo que su proceso de moldeo se dio a través de máquinas, que como
resultado dio un ladrillo mas homogéneo en cuanto a su forma y a su resistencia. La construcción de paredes con estos
ladrillos es similar a la de los macizos comunes, con algunas pequeñas salvedades como por ejemplo, la posibilidad de
utilizar un lecho o junta horizontal de menor espesor, en razón de su regularidad.
Otra ventaja es que pueden venir con perforaciones, lo que los torna mas livianos y maleables y les otorga un mejor
aislamiento térmico. Lógicamente la disposición de las perforaciones es vertical, es decir paralela al sentido de las
solicitaciones.
Ladrillo perforado
para paramentos
Ladrillo perforado
normal
Mampostería de ladrillos cerámicos huecos no portantes:
La técnica de colocación del ladrillo hueco no es diferente a la del macizo (junta trabada), pero a pesar de ello, con los
huecos no se puede obtener paredes portantes, dada la escasa resistencia a la compresión que los mismos presentan. Por
esto es que su mayor utilización se da para fabricar paredes o tabiques de cerramiento o divisorias de ambientes interiores.
Si están expuestos a la intemperie, conviene vincularlos con mortero de cemento.
Para muros exteriores de cierre
Tabiques
separatorios
internos
Tabiques
separatorios
internos
63
Como se puede ver, sus hoquedades se disponen horizontalmente, es decir en sentido transversal al de las solicitaciones, de
ahí su reducida resistencia a la compresión. Como aspecto positivo, entre otras cosas presenta: una buena aislación térmica
y; gracias a su reducido peso; las piezas se disponen de un tamaño mayor a los macizos, lo que acelera la construcción de la
pared, además de permitir un ahorro de mezcla en razón de la menor cantidad de juntas.
Son muy aptos para ser usados en paredes aislantes térmicas (paredes dobles) dado que ellos por sí solos constituyen un
buen aislante térmico, imagínense con una cámara de aire de por medio.
Con las dimensiones expuestas anteriormente se pueden obtener los siguientes cerramientos:
Pared de 18:

Buen aislante térmico (K = 1,6)

En 1 m2 usamos 17 piezas de 18 x 18 x
33 y 20 litros de mezcla
Tabique de 10 cm:

Mal aislante térmico (K = 3)

Para 1 m2 de pared se utilizan 17 piezas
(de 8 x 18 x 33) y 9 litros de mezcla
Pared doble mixta:

Muy buena aislante
térmica (K = 1,3)

Haciéndole refuerzos
soporta techo y azotea
Pared doble:

Excelente aislante térmico (K = 0,8)

No portante (solo para cerramiento)
Para evitar el corte de las piezas, se dispone de mitades o bloques
medios, pero en caso de tener que realizarlos, se los ejecuta
empleando la cuchara, tal como lo muestra la figura.
Otro aspecto medianamente importante de mencionar es el hecho
de que los huecos o canaletas (para los distintos conductos) son
fáciles de ejecutar. Lo malo de las roturas provocadas en pos de la
colocación de caños que hacen a las distintas instalaciones (agua,
electricidad, etc.) es que debido a la estructura interna (hueca) del
material se “carcome” la mitad del espesor de pared, reduciendo en un 50 % la superficie de apoyo y provocando en la
misma un aumento del 100 % de la carga, con el inminente peligro de colapso que esto implica, peor aún si el canal en
cuestión pasa por lo bajo de la pared, exponiendo al punto crítico a un esfuerzo aún mayor.
Mampostería de ladrillos o bloques huecos portantes:
En este caso los canales huecos se disponen verticalmente y por consiguiente de forma paralela al sentido de la fuerza, lo
que le otorga una gran capacidad portante. Pese a ello se recomienda el uso de refuerzos para lo cual vienen piezas
especiales.
Una ventaja que estos ladrillos tienen por sobre los macizos, es que con ellos se
puede obtener paredes de igual resistencia, pero mas delgadas (de menor espesor) y
de un peso considerablemente mas bajo, y con un menor consumo de mezcla.
Otra diferencia a favor es que por ser de fábrica, son muy parejos y regulares,
presentando cualidades homogéneas tanto en su forma como en su calidad.
El problema de la rotura para la canalización de conductos explicado en el caso
anterior, se profundiza mas aquí, dado que en el anterior (ladrillo hueco no
portante) la pared solo debía soportar su propio peso, en cambio aquí, deberá
aguantar cargas suplementarias al mismo. Si bien este concepto es aplicable a todo
64
muro de mampostería, es aquí donde gana mayor importancia.
Como se dijo anteriormente existen piezas especiales para la fabricación de dinteles y columnas. También tenemos bloques
dispuestos en mitades, pero el corte de un bloque (en caso de requerirse) se ejecuta de la misma manera que para los
ladrillos huecos no portantes.
Portante
Peso: 7,4 Kg
12/ m2
Portante columna
Peso: 7,5 Kg
5/ m lineal de altura
19
18
20
Portante
Peso: 8,8 Kg
12/ m2
Para dintel
Peso: 4,5 Kg
5/m lineal
Su disposición también se da en trabas, pero la mezcla no abarca
la totalidad de la superficie superior del ladrillo, sino que se
coloca sobre los bordes, es decir sobre la cuadrícula perimetral
del bloque (sobre los huecos mas pequeños) tal como lo muestra
la figura. Otra salvedad es que las juntas verticales no necesitan
de mezcla, o sea que el mortero solo se aplicará arriba y abajo
del ladrillo y sin abarcar su parte central, lo que redunda en
economía de mortero. Además el hecho de constituir
cerramientos mas livianos que los ladrillos macizos, repercute
en una notable economía en la estructura de fundación.
La lechada o junta horizontal, será del orden de 1 cm de espesor.
Al momento de su colocación deberán estar levemente húmedos
mas no mojados (con gotas de agua) ya que de suceder, ablandaría el mortero. Por tal motivo conviene mojarlos con varias
horas de antelación a su colocación.
Aquí no hace falta usar una mezcla tan reforzada como la usada en los ladrillos macizos, pero a su vez su consistencia no
deberá ser cremosa, pues se escurrirá por los huecos. Bastará con un MAR 1:1/8:3.
Con éstos ladrillos se puede elaborar las siguientes paredes:
Pared de 20 cm:

Soporta planta baja mas dos pisos altos

Muy buen aislante térmico (K = 1,4)

Los 12 bloques de 18 x 19 x 40 cm
consumen x m2 12 litros de mezcla
Pared de 15 cm:

Soporta techo y azotea

Buena aislante térmica (K = 1,75)

Para 1 m2 12½ bloques de 12 x 19 x 40 cm y
10 litros de mezcla
Por razones obvias, la construcción de la capa
aisladora demandará el uso de una faja de fieltro
asfáltico, que le brinde una superficie de apoyo a la
mezcla (figura izquierda).
Los refuerzos verticales o columnas se construyen
superponiendo las piezas especiales para tal fin e
introduciendo en el hueco resultante, 3  8 como
mínimo (figura derecha).
Si bien estas consideraciones son de orden general,
conviene siempre priorizar las recomendaciones
dadas por el fabricante, y ante cualquier duda
recurrir a ellos, en pos de solucionar y satisfacer
65
cualquier inquietud surgida al momento de su aplicación.
Mampostería de bloques de hormigón:
Este material posee excelentes condiciones de resistencia mecánica, aislación termoacústica e incombustibilidad, pero uno
de sus puntos débiles es que son malos protectores térmicos. Para seguir describiendo sus ventajas me remito a la
practicidad que implica el hecho de poder fabricarlos en obra, con operarios medianamente especializados (solo basta con
tener los moldes) lo que en ciertos casos agiliza notablemente la solución de algunos detalles constructivos. La razón por la
que pueden ser construidos en obra es simple: no necesitan de una cocción y se elaboran con un mortero de cemento o
concreto de uso común (MC 1:8 al que se le pueden añadir otros agregados como la arena o la conchilla) con el cual se
obtiene un producto de medianamente buena performance. Es oportuno recordar que el hormigón trabaja íntegramente a la
compresión y prácticamente nada a las demás solicitaciones, por lo que las piezas solo pierden su vulnerabilidad o
fragilidad una vez que están colocados, es decir que empiezan a trabajar a la compresión. Por tal motivo su manipuleo debe
hacerse con sumo cuidado. Por la misma razón el corte de los bloques es muy difícil de ejecutar.
Un aspecto que lo asemeja con la mampostería de ladrillos cerámicos
P/ paredes: 12½
huecos, es la rapidez de colocación del material, erigiendo la pared
bloques/m2
ágilmente, dada la liviandad de la pieza.
Entre la gran variedad de bloques de hormigón se destacan los de la figura
de la izquierda y con los cuales obtenemos los cerramientos que al lado se
ilustran.
P/ tabiques:
12½ /m2
Pared de 20 cm:

Soporta según la calidad del bloque

Aislación térmica según su compacidad: bloque
poroso K = 1,6 – bloque compacto K = 2,3
Tabique de 10 cm:

Solo para tabiques
interiores

Muy mal aislante térmico

1 m2 posee 10 litros de
mezcla
Pese a las virtudes antes enumeradas, este material posee desventajas que equiparan en cantidad a las anteriores: entre otras
se puede nombrar la exigencia de refuerzos y encadenados en demasía (según el mortero utilizado) y el constante riesgo de
fisuración que presentan ante la clavazón y el canaletéo. Pero sin lugar a dudas el problema principal de estos mampuestos
lo constituye su gran tendencia a agrietamiento, a causa de la retracción que sufre el cemento al momento de fraguar (la que
puede tardar hasta un mes) lo que constituye el 90 % de las fallas que afectan a las paredes compuestas por estos bloques.
La retracción consiste en la pérdida de agua por parte del cemento, con su consecuente pérdida de volumen, que afecta
tanto a los bloques mampuestos (por constituirse con cemento) como al mortero de asiento. Por este motivo es aconsejable
almacenar los bloques (en atmósfera seca) por un tiempo prudente hasta completar su retracción (mínimo 2 semanas) con lo
que estarán listos para su aplicación. De aquí se desprende que bajo ninguna circunstancia se utilizarán bloques mojados y
ni siquiera húmedos.
Además de este problema, los bloques de hormigón modifican su volumen ante la ausencia o presencia de agua: sufren
dilatación al absorber agua y cuando secan, recuperan sus dimensiones originales. Por esta
razón es de vital importancia aislarlos correctamente tanto del agua de lluvia, como de la
humedad ambiente interior (condensación).
Otro factor causante de grietas, es el uso de unidades rajadas.
La presencia de un solo bloque agrietado, determinará la
segura prolongación de la fisura, hacia el resto de la pared.
Después de lo dicho esta demás señalar que los bloques deben
seleccionarse minuciosamente.
Los refuerzos contribuyen en gran medida a contrarrestar los
movimientos causantes de las fisuras y serán esencialmente
los encargados de soportar y distribuir las distintas solicitaciones de la obra. Para los
dinteles y vigas de encadenado superior existen piezas especiales, como la que vemos en
la figura, mientras que los refuerzos verticales; dado que la erección de la pared se realiza
a junta recta, es decir manteniendo la correspondencia vertical de los agujeros
(prescindiendo de la traba); se construyen directamente incorporando el hierro y la mezcla
66
dentro de los huecos conformados por los bloques.
En paredes muy largas es recomendable hacer juntas de dilatación vertical, las que interceptarán o cortarán a la pared y el
encadenado en toda su altura.
No es necesario que el mortero de asiento cubra totalmente la superficie superior del bloque, sino solo el perímetro
longitudinal de aquella de igual manera que para el cerámico hueco portante (figuras 1 y 2). Para el caso de las juntas
verticales, se aplica la mezcla en las aletas antes de colocarlos (figura 3).
1
2
3
Mampostería de piedra:
Es el tipo de mampostería menos difundido en nuestro país. Una de las razones de
esto es que la piedra resulta demasiado pesada, tanto en el sentido estructural como
en el estético. Hoy por hoy su uso se limita al revestimiento de paramentos y
solados, en placas que difícilmente superen los 4 cm de espesor.
En zonas como Mar del Plata se construye paredes de piedra apoyándolas contra
una de ladrillos comunes de 15 cm, ambas trabajarán de manera conjunta. La
colocación de las piedras es posterior a la construcción de la pared de ladrillo
común, así como de la carpintería Su aplicación requiere de un operario
especializado ya que deberá ajustar cada piedra correctamente, disponiéndolas en
trabas irregulares, las que presentan riesgo de deslizamientos, puesto que el peso de
cada piedra produce un empuje descontrolado sobre las vecinas. Por ese motivo lo
corriente es enrasar el muro cada metro de altura para conseguir la horizontalidad
de los planos de equilibrio y provocar la correcta distribución de las solicitaciones.
La aplicación de las piedras se hará con la pared bien asentada, en razón de evitar
que la rigidez y el peso de la piedra
favorezcan al agrietamiento de la
mampostería común.
Toda mampostería de traba irregular
requiere trabajo de labra en algunos
puntos singulares de la obra: jambas,
encuentros en esquinas, arcos,
dinteles, etc.
Cuando las piedras utilizadas son de tamaño y peso considerable; no
manejable por un hombre; se las denomina sillar, y al arte de aplicarlas en la
construcción de mampuestos se la conoce como sillería.
Morteros para mampostería:
Son varias las funciones cumplidas por el mortero, siendo la principal la de unir mecánicamente por adherencia y por
fricción, a los mampuestos entre sí. Otra función es la de salvar las irregularidades de las caras de los mampuestos,
manteniendo una perfecta nivelación horizontal. Quizás la función mas obvia es la de sellar las juntas que forman los
mampuestos, dando hermeticidad al conjunto. Todo esto tiende a lograr un material casi homogéneo y monolítico,
conseguido además mediante su disposición en trabas.
Designación de morteros y hormigones:
MORTERO = AGLOMERANTE + AGLOMERANTE 2RIO (si existe) + ARIDO FINO + AGUA
HORMIGÓN = AGLOMERANTE + AGLOMERANTE 2RIO (si existe) + ARIDO FINO + ARIDO GRUESO + AGUA
67
LETRAS
para INSUMOS o
AGLOMERANTES
para MORTEROS
Para HORMIGONES
A = cal aérea
M = mortero
H = hormigón
H = cal hidráulica
A = atenuado (presencia de cal aérea)
R = reforzado (presencia de cemento
como aglutinante secundario)
Y = yeso
R = reforzado ( presencia de cemento
como aglomerante secundario)
M = mixto (presencia de polvo de
ladrillo como auxiliar hidraulizante)
C = cemento
I = impermeable (presencia de
hidrófugo)
P = pobre (presencia de cascote como
agregado grueso)
M = mixto (presencia de polvo de
ladrillo como auxiliar hidraulizante)
SIGLAS
MORTEROS
HORMIGONES
M.A. = mortero de cal aérea (+ inerte + agua)
H.C. = hormigón de cemento (concreto)
M.H. = mortero de cal hidráulica (+ inerte + agua)
H.H. = hormigón de cal hidráulica
M.C. = mortero de cemento (+ inerte + agua)
H.A. = hormigón de cal aérea
M.Y. = mortero de yeso (puro)
H.C.P. = hormigón de cemento pobre
M.A.R. = mortero aéreo reforzado
H.H.R.P. = hormigón hidráulico reforzado pobre
M.A.M.R. = mortero aéreo mixto reforzado
H.A.R.P. = hormigón aéreo reforzado pobre
M.C.A. = mortero de cemento atenuado
H.C.A.P. = hormigón de cemento atenuado pobre
M.C.I. = mortero de cemento impermeable
M.H.R. = mortero hidráulico reforzado
M.H.M.R. = mortero hidráulico mixto reforzado
M.Y.A. = mortero de yeso atenuado
M.Y.R. = mortero de yeso reforzado
Aglomerante Principal: Es el que integra o conforma la mayor parte de la mezcla, siendo su componente esencial.
- cemento  mayor capacidad aglomerante
- cal  en 2do orden
- yeso  menor capacidad aglomerante
Aglomerante secundario: usado para atenuar (mediante cal a un mortero de cemento) o reforzar (aplicando cemento a un
mortero de cal) la mezcla según se requiera. Puede o no estar incluida en ella.
NOTA: cuando se requiere un mortero de gran resistencia a la compresión y a la acción de heladas , el mortero debe ser
rico en cemento, pero en cambio si se precisa la docilidad, es preferible la riqueza en cal.
Árido fino: Su fin es evitar la contracción del aglomerante al fraguar. Generalmente es la arena.
Árido grueso: piedra o cascote, solo esta presente en los hormigones. Su fin es económico: le da mayor volumen a la
mezcla sin la necesidad de echar mas aglomerante. Cuando el árido grueso utilizado es el cascote, estamos en presencia de
un Hormigón pobre.
Hidraulizante: polvo de ladrillo. Humecta la mezcla.
Hidrófugos: utilizados para mezclas impermeables (las torna impermeables).
- De masa: esta compuesta por productos químicos que bloquean los capilares y poros, impidiendo la acumulación
de agua en los cuerpos porosos. Obturan o sellan los poros.
68
-
De superficies: son generalmente pinturas. Se usan para pintar membranas, produciendo una película sobre las
superficies pintadas (caucho o asfalto en caliente).
Cales:
- Cal Aérea: se usa si se tiene la seguridad de que estará en contacto con el aire para su fragüe, ya que fragua solo en
presencia de éste. De consistencia pastosa y cremosa, es bien maleable y fácil de aplicar.
- Cal Hidratada: variedad de cal aérea, en polvo a la cual se le debe agregar agua para su preparación
(rehidratación).
- Cal Hidráulica: no necesita aire para fraguar, pero si un poco de humedad. Usada en morteros de asiento,
especialmente en paredes gruesas.
Es para grandes masas constructivas (paredes gruesas) compuestas tanto por morteros como por hormigones, en
donde no se tenga la certeza de que llegará el aire. De consistencia áspera, agresiva y seca, apta para mampostería
de fundación.
Concreto: mortero de cemento puro sin cal 1/3 o ¼ = 1 de cemento + 2; 3 o 4 de árido (arena).
Mortero aéreo reforzado o mortero cementicio: usado para apoyar bloques de cemento. Es un mortero de cal reforzado
con cemento: la cal es el aglomerante principal, mientras que el cemento es usado solo con el fin de darle mas consistencia
a la mezcla.
Klaukol: producto con resinas y polímeros que le otorgan mayor adherencia al mortero de cal. Se aplica con llana dentada.
Tabiques livianos:
Son paneles gypsum board, comercializados en el país por la marca Durlock. Se los utiliza fundamentalmente como
elemento divisor de áreas interiores, son versátiles y presentan la posibilidad de albergar instalaciones. Son tableros
conformados de roca de yeso bihidratado, al cual se le adhieren láminas de papel de fibra celulosa resistente. Se disponen
en placas transparentes u opacas cuyo tamaño standard es de 1,20 x 2,40 m y entre 7 y 15 mm de espesor, sirviendo tanto
para cielorrasos, revestimientos y tabiques.
En tabiques, los paneles son aplicados a un sistema soporte (estructura metálica o de madera) proveído por la misma
empresa. Estos paneles pueden usarse como artilugios para mejorar la térmica en una pared ya construida (aplicándole
telgopor y encima el panel Durlock (fig. 1) para ocultar cañerías no embutidas a la pared (fig. 2) o simplemente como
tabiquería intermedia (fig. 3).
Presenta como ventajas:
 Colocación en seco y sin la necesidad de
albañiles
 Rapidez de colocación (10 veces mayor que los
mampuestos)
 Menor peso que cualquier otro cerramiento (un
12 % menos respecto del ladrillo)
 Permite mejorar la aislación acústica y térmica
 Resistente al fuego y a la combustión.
 Actualmente se puede curvar
 Superficie apta para recibir cualquier tipo de
acabado (pintado, empapelado, azulejado, etc.)
2
Presenta como desventajas:
 Limitada resistencia al impacto
 Poca durabilidad en atmósferas saturadas o de
anegamientos periódicos
 Mal aislante acústico (a pesar de los dispositivos
creados por sus fabricantes)
Existen orificios en
la estructura que
permiten el paso de
las distintas
instalaciones
Los espacios
intermedios entre la
estructura de fijación,
admiten la colocación
de materiales aislantes
térmicos y acústicos
Los tableros se
fijan “en seco”
lo que implica
limpieza
1
3
69
REFUERZOS:
Las mamposterías son estructuras de superficie vertical (paredes) las cuales al ser delgadas y altas (mas de 1,5 m de altura)
y trabajar puramente a la compresión, presentan inestabilidad, es decir que tienen posibilidades de pandeo. Otro problema
al que se ven sometidas las paredes (sean éstas de mampuestos macizos o huecos) son las grietas producidas por distintos
esfuerzos de tracción y flexión a causa de hundimientos en su base. Dado que las paredes no están capacitadas por si
mismas para soportar tales solicitaciones, se recurre a refuerzos para contrarrestarlos:
a)
b)
c)
d)
e)
encadenado superior
encadenado inferior
columnas en las aristas
dinteles
pilares en los muros
a) y b) encadenados superior e inferior:
Es un marco rígido indeformable (marcado de mampostería) el cual consiste en unir una serie de pequeñas columnas Hº Aº
mediante una viga de encadenado superior y otra inferior, constituyendo así una estructura de hormigón armado que
funciona como una especie de cinto o cadena de contención que evita que las paredes se abran o cierren imposibilitando su
caída. Antiguamente se utilizaban cadenas, de ahí su denominación actual.
El encadenado asegura una buena distribución de las cargas sobre las paredes (encadenado
superior) y sobre el cimiento (encadenado inferior) evitando en ellos la aparición de fisuras o
grietas. El rol del encadenado será tanto mas importante cuanto
mas concentradas sean las cargas provenientes desde la parte
superior. El encadenado soportará movimientos tanto hacia arriba
como hacia abajo, de modo que la armadura será igual en la parte
alta o baja de la pieza, así se trate de un encadenado superior o
inferior (de fundación).
Su construcción se hará con hormigón armado, de una altura
mínima de 15 cm y un ancho equivalente al grosor de la pared.
Se lo arma con 4  8 (dos arriba y dos abajo) y estribos  4 cada 20 cm. Las barras se
colocan rectas (sin doblar) y con ganchos en las puntas. El encofrado para el encadenado
superior se realiza como lo indica la figura, mientras que el encadenado inferior es de
construcción similar al de una viga
de fundación.
En caso de pasar sobre vanos importantes se aumentan los hierros o
la altura de la pieza para que siga funcionando como tal, evitando
la flexión.
El encadenado inferior no es otra cosa que una viga de fundación,
la cual se encarga de unir las posibles zapatas aisladas o pilotines
que conformen el cimiento.
Este conjunto estructural es apto para zonas sísmicas.
Armadura para encadenado superior: 4  8 con estribos  4 cada
20 cm con ganchos en las puntas para su anclaje.
Armadura para encadenado inferior: 4  10 con estribos  4 cada
20 cm.
c) columnas en las aristas:
Los encadenados superiores e inferiores son complementados por una serie de pequeñas columnas de vital importancia,
especialmente en las aristas; que es en donde se producen las fisuras o quiebres en caso de temblores; creando así una caja
estructural conformada por encadenado superior, encadenado inferior y columnas. Para su construcción ver “pilares”.
d) dinteles:
El dintel es un refuerzo o una pieza utilizada para soportar y redistribuir las cargas ubicadas
por encima de los vanos, llevándolas hacia sus laterales (hacia el muro). Dicho en otras
palabras el dintel es el cierre superior de un vano y constituye una estructura que funciona a
la flexión, exactamente igual que una viga.
Existen varios recursos para concretar el dintel, siendo el mas generalizado el de hormigón
armado, en razón quizás, de su simpleza constructiva. Otras alternativas son la piedra, el
hierro perfilado o la mampostería armada, esta última muy aplicada en mampuestos de
ladrillos macizos y de vanos relativamente chicos.
Algunos autores recomiendan un apoyo mínimo de 20 cm sobre las paredes laterales al vano,
otros en cambio lo fijan en 30 cm, la cátedra por su parte lo establece entre 10 a 15 cm
(dependiendo del peso a soportar) el hecho es que cuanto mayor es el apoyo, mejor será la
distribución de las cargas sobre la pared, ya que al aumentarse la superficie de apoyo
70
disminuye el nivel tensional (concentración de cargas) sobre el muro. Para el caso de que hayan ventanas o vanos muy
cercanos, los dinteles serán corridos: se unifican todas las piezas, conformando así un solo dintel a lo largo de toda la pared.
En cuanto a su altura, podemos decir que es proporcional al ancho del vano, recomendándose un valor aproximado al 10 %
de la luz del vano. De aquí se desprende la siguiente tabla:
Luz del vano en m
Altura del dintel en cm
Armadura en mm
Hasta 1,00
10
28
Hasta 1,50
15
2  10
Hasta 2,00
20
2  12
Hasta 2,50
25
2  14
Hasta 3,00
30
2  16
Hasta 3,50
35
2  18
Para 4,00 o mas
Conviene recurrir a cálculos mas minuciosos en función de las solicitaciones
del caso
Por cada 15 cm de espesor de muro, se agregan dos hierros más a la armadura principal, es decir que en una pared de 30 cm
aplicaremos dos barras mas, a las cantidades dadas en cada caso. Ejemplo: para un vano de 1 m de luz sobre una pared de
30 cm, tendremos una armadura conformada por 4  8, mientras que en una pared de 45 cm tendremos 6  8.
La armadura especificada en el cuadro es la correspondiente a la principal; cuya obvia ubicación es en la parte inferior del
dintel; pudiendo usar armadura mínima en la parte superior (2  4 o 2  6 según las solicitaciones). Cabe aclarar que
muchos profesionales; tratándose de dinteles de poca luz; no dan por necesarios hierros superiores.
Como vimos, para dimensionar un dintel es mas importante la luz del vano, que la carga en sí, debido a que ante una mayor
luz, tendremos un mayor momento flector. Esto se explica con la formula:
Mf = q x l2  al duplicarse la luz, el momento flector aumenta por 4
8
Respecto a su forma, es conveniente que sea rectangular y no cuadrada, ya que se aprovechará el mayor momento de
inercia del primero, ahorrando así en armadura (de ser cuadrada tendremos que aumentar la cantidad o el espesor de los
hierros).
Su construcción es similar a la de una viga, con encofrado de madera sostenido por puntal. Es recomendable tomar la
precaución de prolongar lateralmente los hierros hasta embutirlos a la pared, con lo que muro y dintel funcionarán de
manera mas integral.
El espesor del dintel en cada caso, será aproximadamente 4 cm menor (2 de cada lado) que el grosor de la pared, valor que
es determinado por el encofrado.
Siempre que los cimientos pasen por debajo de los vanos, deberán continuarse normalmente o en todo caso reforzarse
(agregando mas hierro) pero nunca cortarse o interrumpirse, ya que se corrompería la caja estructural.
Tipos:
- De Hº Aº.
- De mampostería armada: se colocan 2 o 3  8 entre las juntas horizontales o lechadas durante 2 o 3 hiladas
sucesivas, para constituir así un sólido de mampostería armada en donde la armadura no se ve debido a que está en
el interior de la pared. Las lechadas se rellenan con concreto, ya que la cal oxidaría la armadura.
- De madera muy dura
- Metálicos: perfiles de hierro que requieren de un cálculo previo.
- Viguetas prefabricadas.
- De todo material capaz de aguantar solicitaciones a la flexión.
71
Para el caso de paredes hechas en la que quiero ejecutar una reforma, primero se pone el dintel en una mitad del espesor de
la pared, se espera 7 días (a que fragüe) una vez cumplido el fragüe se hace lo mismo con la otra mitad. Recién después de
colocar ambas vigas procedo a abrir el vano. Lo mas indicado para esto es la utilización de perfiles doble “T” o viguetas.
Dintel de perfiles
metálicos
Dado de
hormigón
Dintel de HºAº
e) Pilares:
se construyen en paredes no portantes (de 15 cm de
espesor o menos) con el fin de darles estabilidad. El
largo máximo entre pilar y pilar se fija por reglamento,
y cada municipio determinará el suyo, pero en general
ronda entre los 3 a 4,50 m. Los pilares suelen hacerse
con la misma mampostería que conforma al muro,
determinando salientes en los sectores en donde son
aplicados, los que no son muy apreciables desde el
punto de vista estético. Para evitar estas salientes se
recurre a columnitas de hormigón armado, cuyo espesor coincide con el de la pared a la que
sirven. Para su construcción se preverán chicotes en la viga de fundación, de no menos de 40 cm
de largo, en los cuales se empalmarán los hierros propios de la armadura de la columna. Esta
armadura se hará con 4  10 y estribos  4 cada 15 cm, debiendo concretarse antes del
levantamiento de la pared ya que servirá como guía de interrupción de la mampostería
provocando su dentado. Conviene dejar un dentado de ¼ de ladrillo, para asegurar su completo
llenado. El encofrado se realiza una vez levantada la pared, apoyando dos tableros sobre la
misma vinculándoselos con alambre o una tabla clavada. Antes de hormigonar se mojará bien la
pared.
72
PAREDES DOBLES O COMPUESTAS:
Resolución de paredes que dan al exterior:
Factores que inciden en el confort:
1) Temperatura: transita desde el cuerpo mas elevado o caliente hacia el menos elevado o frío.
2) Agua o humedad: por capilaridad penetra en materiales porosos.
3) vapor: con presión atraviesa el 90 % de los materiales.
Factores que se
deben controlar
mas no obturar.
1) temperatura:
se la trata o controla mediante materiales livianos o esponjosos (porosos).
Para ello debe tenerse en cuenta el coeficiente de tramitancia térmica K de cada material o resistencia térmica, la cual varía
en función del material (no todos los materiales sirven para todos los climas) como así también de las distintas técnicas
utilizadas.
K mide en tiempo el traspaso de la temperatura entre una cara y la otra de la pared.
Cuanto mayor es K, menor es la resistencia térmica y viceversa. Es decir que cuanto mas vale K
menos sirve el material, y por ende la pared construida con dicho material no será apta para aislar
térmicamente un ambiente.
Pero si la misma es construida con cámara de aire, a pesar de estar compuesta por un material
inapto, será buena aislante térmica. A esto se hace referencia con la técnica utilizada.
Grado de habitabilidad y confort:
Dependen de las envolventes (techos, paredes, etc). Según las zonas, las necesidades de confort cambiarán (humedad,
viento, frío, lluvia, calor, etc) como así también los materiales a utilizar, ya que no todos los materiales sirven para todos
los tipos de climas preexistentes, es decir que para cada tipo de clima (con su consecuente necesidad) se aplica un
determinado material.
Cabe aclarar que la pared de 0,15 m tiene un K muy elevado (2,65) por lo que no sirve para ningún tipo de clima o región.
El doble muro con cámara de aire disminuye su K aumentando su capacidad térmica, ya que el aire es un aislante térmico
por excelencia. El sistema de doble pared, puede mejorarse mas aún, si se utilizan en ellas materiales esponjosos con celdas
de aire cerradas, como ser: poliestireno expandido (telgopor – isopor) o poliuretano expandido (espuma rígida).
Reglas:
 la C. A. debe tener un espesor máximo de 5 cm. Si este ancho se supera comienzan a producirse movimientos de
aire por convección dentro de la misma, que transportan el calor desde una superficie hacia la otra. Por lo que se
debe tratar de mantener el aire quieto.
 evitar “puentes térmicos” entre un paramento y otro, que conduzcan la temperatura (calor o frío) desde una cara
hacia la otra y por ende hacia el ambiente.
Para evitar la entrada de objetos extraños dentro de la C. A. durante su construcción, debe colocarse una madera dentro de
la misma, la que se va elevando a medida que se van levantando las hiladas, a su vez esta técnica permite la construcción
pareja de las paredes internas de la C. A.
Otra alternativa es usar materiales porosos que ocupan la totalidad de la C. A., que bien puede ser el poliestireno expandido
(telgopor) que es como “aire sólido” y prácticamente imita su aislación térmica.
El telgopor posee celdillas o poros con aire. Un cm de este material equivale a una aislación térmica de una pared de 17 cm
de ladrillo común y cuenta con la ventaja de que se pueden construir C. A. de mayor longitud (mas de 5 cm de espesor)
debido a la inexistencia de convección o movimientos de aire en cámaras de este tipo.
2) agua o humedad:
- En paredes monolíticas: se hace el revoque monolítico al exterior, el cual es muy quebradizo ante la acción de los
factores climáticos.
- En paredes con C. A.:
Se construye el azotado impermeable dentro de la C.A., el que puede ser reemplazado (obteniéndose mejores
resultados) por un cuerpo elástico (asfalto con velo de vidrio) produciéndose así una combinación de aislación: el
aire impermeabiliza térmicamente y el cuerpo elástico impermeabiliza la humedad.
Su ubicación es alternativa dependiendo de que pared (si la exterior o la interior) se construye primero. Lo
recomendable es que se la aplique en el interior del paramento exterior, para evitar así que la humedad pase a la
cámara de aire y quede atrapada en el espesor de dicho paramento( el exterior), lo que hace que al salir el sol,
caliente la pared y evapore hacia el exterior el agua o humedad allí acumulada. Este proceso se desarrolla con
facilidad en paredes con ladrillos a la vista y se complica un poco en paredes revocadas, ya que en este último caso
el agua no encuentra las vías de retorno o escape (poros) hacia el exterior.
En el exterior del paramento externo (de ladrillos a la vista) se pinta con pintura siliconada, que es una pintura
permeable por un lado: complica la entrada de agua, pero permite un fácil desagote o salida de esta.
73
3) vapor:
el vapor a considerar (el problemático) es el que producimos en el interior del local, este busca salir al exterior a través de
paredes y techos produciendo tensión y empuje.
Cuando el vapor se contacta con una superficie fría se condensa y produce goteo: el aire posee cierta cantidad de vapor de
agua. Este se comporta como un gas que en condiciones determinadas de presión y temperatura (frío) se condensa
transformándose en líquido (punto de rocío).
VAPOR + BAJA TEMPERATURA = CONDENSACIÓN
Condensación superficial: es la que se produce en el filo de los materiales (ejemplo: azulejos del baño). Esta suele ser
nociva para la salud por la producción de hongos.
Condensación intersticial: es la que se produce dentro del material.
El agua con el tiempo degrada todos los materiales (revoques ladrillos, etc). La condensación intersticial o dentro de los
materiales, se produce por la diferencia de temperatura entre un lado de la pared y el otro. Por esto se debe evitar la
diferencia de temperatura anulando uno de los dos factores o evitando el contacto del vapor con el frío, lo que se logra
mediante una barrera de vapor, cuyo fin es no dejar llegar al vapor hasta el plano de condensación de la pared (al plano
frío).
Barrera de vapor:
Debe impedir que el vapor ambiental ( del interior del local) haga contacto con superficies o paredes frías.
Su ubicación se da en la cara mas caliente del aislante térmico, o en caso de no contarse con este último, se lo ubica sobre
la superficie interna del paramento mas caliente (el interior).
Son materiales aptos para utilizarse en una barrera de vapor:
Los materiales plásticos, asfálticos o metales  films de polietileno, films plásticos, capas de pintura asfáltica, pinturas
filmógenas, lana o fibra de vidrio, láminas de aluminio, etc.
Cabe aclarar que todo esto (factores que alteran el confort) pasa solo en invierno, ya que en verano
las paredes nivelan su temperatura (frío – calor) manteniéndose a igual temperatura que el ambiente.
Consideraciones constructivas:
Hoy por hoy el muro compuesto es el mas indicado para realizar cerramientos exteriores, no solo por su buen
comportamiento térmico y acústico, sino también por permitir una aislación hidrófuga protegida, evitando su
resquebrajamiento a causa del sol.
El proceder constructivo de una pared compuesta dependerá de cual de los dos será el paramento en el que construyamos la
aislación hidráulica. Por lo general se prefiere hacerla sobre el filo externo del paramento interno, lo que implica tener que
construir primero dicha pared. Aquí la barrera hidráulica cumplirá también la función de barrera de vapor (aplicándosele 2
o 3 manos de pintura asfáltica en forma cruzada) ya que como se dijera anteriormente, ésta debe ubicarse sobre el
paramento mas caliente. Vale aclarar que para este caso, la cámara de aire no podrá ser conformada por ningún material
“sólido” (lana de vidrio o poliestireno expandido) ya que de ser así, se verá expuesta a la humedad absorbida por el
paramento exterior (ya que la C.A. se ve invadida por dicha humedad) perdiendo su cualidad aislante (figura 1). Este
detalle se vuelve importante cuando se pretende hacer una cámara aislante de mas de 5 cm de espesor, en donde si o si
recurriremos a los materiales anteriormente mencionados. En tal caso procederemos de la manera contraria, realizando
primero el paramento exterior, sobre el cual ejecutaremos la aislación hidráulica (aquí conviene no usar pintura asfáltica
puesto que puede llegar a degradar al telgopor) luego colocaremos las planchas de telgopor y sobre él, un film de
polietileno (como barrera de vapor) el cual se irá levantando a medida que se levante el paramento interno (figura 2).
En ambos casos el muro exterior permanecerá húmedo después de cada lluvia, lo que en parte puede paliarse aplicando
sobre el ladrillo visto, pinturas incoloras (transparentes) a base de siliconas, la que por un lado complicará la entrada del
agua y por el otro facilitará el escape de la que se pudo haber filtrado.
1
74
2
Ambas opciones presentan puntos débiles en sus vinculaciones (f). La mismas se dan mediante
grapas en forma de “Z” , las que crean inevitablemente puentes térmicos. Se debe procurar que las
grapas sean de algún material inoxidable (hierro galvanizado) para obviamente evitar su oxidación
y con ello el debilitamiento en la vinculación. Otros puntos conflictivos son los refuerzos (dinteles,
columnas y vigas de encadenado) y en las aberturas (tanto puertas como ventanas) en donde se
debe sellar con mortero hidrófugo en todo su
contorno, que incluye tanto la llegada de la cámara de
aire, como los alfeizares.
El alzado de la mampostería es similar al de una pared
simple, con la salvedad de que se irán dejando pelos
(las grapas conformadas por hierros del 4,2 de 35 cm)
amurados al primer paramento con concreto. Al
ejecutar el segundo paramento se irán doblando los
pelos en forma de Z, incorporándoselos a la nueva
pared también con concreto. Previamente se pincharán
en ellos planchas de telgopor (en caso de construirse primero el exterior).
Efecto de la corrosión producida en las trabas de acero, sobre la mampostería
Es conveniente el empleo de acero inoxidable en la
ejecución de las trabas para la mampostería
Las siguientes son algunas de las razones por las que muchos constructores ejecutan primero el paramento interno:
1. si la losa utilizada es cerámica, haremos pisar las viguetas sobre la pared, por lo que (en un principio) no
necesitaremos la pared exterior. Obviamente después se tornará necesaria debido a que ambas; por intermedio de
las grapas; actuarán de manera portante en forma conjunta.
2. el hidrófugo forma una capa enteriza sin interrupciones, vinculando la mampostería con vigas, losas y columnas.
3. el electricista trabajará cómodo sobre la pared, rompiendo solo donde sea necesario para la colocación de una caja.
Las razones por la que muchos constructores ejecutan primero la pared externa son:
1. para poder realizar una cámara aislante mas ancha y por consiguiente de mejor resultado, no solo térmico sino
también acústico.
2. permite ejecutar la capa aislante hidráulica sobre el filo interno del paramento externo, cortando así el paso del
agua, antes de que pudiera acceder a la cámara de aire e inutilizarla.
Las siguientes imágenes exponen diferentes alternativas de encuentro entre las paredes con la losa, sea esta para techo o
para entrepiso:
Paños de ladrillo
a la vista
limitados por
estructura
expuesta
Paño continuo de ladrillo
a la vista con estructura
oculta
75
Pared exterior
apoyada sobre
nariz
Pared exterior
apoyada sobre
viga
Pared exterior
apoyada sobre
nariz, con ladrillo
a sardinel de
corte pistola
Pared exterior
apoyada sobre
ángulo de acero
inoxidable
76
PINTURAS:
Como definición general podría decirse que una pintura es una composición de varios elementos que
constituyen un revestimiento superficial en forma de película, cuya función principal es la de
proteger a los materiales contra el ataque de agentes atmosféricos, actuando como barrera entre
el material o superficie a la que cubre y la agresividad del medio ambiente. Obviamente también
es aplicada con fines estéticos y de sanidad, contribuyendo al embellecimiento y a la higiene
respectivamente.
Pero si tenemos en cuenta las dos etapas de la pintura (antes y después de ser aplicada) obtendremos
los siguientes axiomas:
Antes de ser aplicada se la conoce como pintura fresca y su definición es la siguiente: es la
dispersión de partículas muy finas, generalmente una mezcla de varias sustancias, en un medio
fluido llamado vehículo.
Luego de ser aplicado se lo define como: una película compacta y coherente de partículas sólidas
finamente molidas, unidas por un ligante o aglutinante con poder adhesivo elástico.
Funciones de la pintura:
 Color: aportándole a un objeto cualidades propias, que influirán positiva o negativamente en el
ánimo de las personas.
 Protección: de las distintas superficies, ante los agentes químicos, mecánicos, térmicos y
electrostáticos, que encontramos en el medio ambiente.
Las pinturas proporcionan una capa protectora que aporta ciertas cualidades de resistencia a las
superficies, aumentando su durabilidad. Por otra parte; es oportuno mencionar; que no todas las
superficies son iguales, por lo que para determinado caso, deberá usarse cierto tipo de pintura
que cubra las necesidades específicas de dicha superficie, así como las del ambiente. Por lo que
será necesario saber como actuará el producto en determinado ambiente y en relación al soporte
o superficie a cubrir.
 Decoración: elemento decorativo por excelencia, que asigna cualidades estéticas a las
superficies, enalteciéndolas.
 Ambientación: con la pintura se puede regular las condiciones ambientales de un lugar, gracias
a la propiedad que ésta tiene de absorber o reflejar la luz y el color, así como la ya mencionada
propiedad de influir en el ánimo de las personas. De lo dicho se resume que se pueden lograr
distintas condiciones ambientales, que con el simple volumen no se logran.
 Demarcación y señalización: aunque arquitectónicamente no es de gran interés, no esta de mas
mencionar que distintas señalizaciones son hechas con pintura, en razón de la practicidad que
esta presenta al momento de ser modificada y la simpleza de su aplicación.
Ambos componentes
Componentes básicos de una pintura:
pueden faltar en los
1) pigmento: son partículas sólidas que dan el color y el poder cubriente.
barnices
2) carga: partículas sólidas que aumentan el volumen de la pintura, disminuyendo su costo.
3) vehículo: aceites o materiales resinosos, que imparten a la pintura adherencia, flexibilidad y
resistencia a los agentes externos.
4) solvente: es el vehículo volátil que regula la consistencia (estado líquido) de la pintura para
su aplicación. Elemento que al final desaparece del conjunto.
5) aditivo: puede no existir. Son agentes auxiliares que mejoran el comportamiento de la
pintura: secantes, estabilizadores, antiespumantes, preservantes, funguicidas, etc.
El vehículo y el solvente son los responsables de dar a los pigmentos la consistencia necesaria para ser cargados y
llevados a la superficie, para luego ser extendidos sobre ésta en forma de película. Una vez allí se encargan de
consolidarlos y protegerlos, formando así el acabado que ha de resistir los distintos agentes destructores: el uso, la
intemperie, el contacto con materias nocivas, etc.
El elemento supremo del conjunto es el vehículo, del cual se debe tener un estricto conocimiento, pues de él dependerá
el buen desempeño de una pintura en relación al ambiente y al tipo de superficie a la que cubre, ya que es el encargado
de generar un correcto accionar del agente protector de los pigmentos y de la misma superficie, su durabilidad, etc.
77
1) pigmento:
Son partículas insolubles que están suspendidas en el vehículo, que determinan el color, el brillo y el
poder cubriente de una pintura. Pueden ser minerales como el blanco de zinc o de titanio, óxidos de
hierro, de plomo, de cobre, etc, o también de origen orgánico como el polvo de carbón animal o el
negro de humo. Hoy por hoy, también se pueden obtener pigmentos orgánicos de síntesis, producidos
en forma artificial.
Una pintura sin pigmento se transforma en barniz.
2) carga:
Molienda de mineral (talco, tizas, yesos, celulosa, arcillas blancas, etc), que le da estructura, masa o
cuerpo a la pintura.
Se trata de partículas inertes, usadas para dar viscosidad y lograr un mayor volumen de pintura
(aumentando su rendimiento) pero sin aumentar la cantidad de resina utilizada, lo cual incide
económicamente disminuyendo su costo, pero presenta como contrapartida una pérdida de brillo.
También facilita el lijado de la pintura.
3) vehículo:
Constituye la parte líquida de la pintura, que contiene a las partículas de pigmento en suspensión
aglutinándolas y formando una capa protectora que se solidifica al secar, manteniendo unidas a las
partículas de color (pigmentos) constituyendo un elemento sólido.
Es un material fluido, de consistencia plástica o siliconada, cuya característica principal es (además de
mejorar la aplicación de la pintura y su terminación o nivelación) la de formar una película sólida y
uniforme, una vez que el solvente se ha evaporado y que se ha producido un completo secamiento.
Básicamente los distintos tipos de vehículos son:
Aceites: el mas generalizado es el de lino. Antes de ser empleado en las pinturas, el aceite sufre
una preparación consistente en una polimerización por cocimiento, para lograr una mayor solidez.
También se le agregan secantes y a veces algunas resinas sintéticas. Esta preparación aporta un mayor
brillo, mayor dureza y mejor nivelación a la capa de pintura.
El secamiento de este tipo de pintura se da por oxidación, es decir que el oxígeno al estar en contacto
con la capa de aceite (o pintura) produce su endurecimiento.
Resinas o lacas: obtenidas mediante la cocción de resinas naturales o artificiales. Las primeras
se constituyen de sustancias vegetales o animales como goma o caseína, mientras que las artificiales o
de síntesis engloban al grupo de las alkídicas, las poliuretánicas, las vinílicas, las acrílicas, las
epoxídicas, el caucho cloropreno, la urea formaldehído, etc.
Si a estos aceites se les agrega el compuesto sólido (pigmento y carga) obtenemos una pintura, de no ser así -o si por lo
menos conservan parte de su transparencia- obtendremos un barniz.
4) solvente:
En general un solvente es usado para licuar o disolver una materia; en este caso es un agregado para
aumentar la fluidez de la pintura, es decir que regula el estado líquido de la misma.
Su variedad es enorme, van desde el mas simple: el agua, hasta complejas mezclas sintéticas, pasando
por hidrocarburos como el aguarrás, el kerosén, benceno, nafta, tolueno, xileno, alcoholes, éter,
acetona, etc.
Los tipos de solvente mas comunes son:
- agua
 para pinturas a la cal, de tiza o cola
- thiner  para pinturas nitrocelulósica o piroxilina
- aguarrás
El solvente es el único componente de la pintura que debe evaporarse en su totalidad, es decir que una
vez que a cumplido su misión, debe ser descartado, de no producirse este fenómeno, la pintura es
defectuosa.
78
5) aditivo:
Mejora la calidad de la pintura dándole; entre otras cosas, mas brillo. Son materiales muy diversos, los
que aplicados en proporciones convenientes optimizan el rendimiento (proceso, almacenamiento,
aplicación y funcionamiento) y mejoran la calidad de la pintura. Los mas comunes son: secantes,
plastificantes, dispersantes, anti-espumantes, bactericidas, estabilizadores, espesantes, anti-flotantes y
funguicidas.
Tipos de pinturas:
Pinturas al aceite: son pigmentos disueltos en aceites naturales con aditivos y cargas; responsables
éstos; de regular la calidad final. En obra suelen prepararse pinturas semejantes a la de procedencia
comercial con aceite de lino + óxido blanco + tiza + aguarrás. Si se le agrega barnices o esmaltes, se
mejora el resultado.
Pinturas sintéticas: son a base de resinas sintéticas, de secado medianamente rápido, buena
nivelación y duración.
Esmaltes sintéticos: productos de acabado duro y brillante que seca rápidamente (se puede dar la 2da
mano a las 8 hs. De aplicada la 1ra) obteniéndose buena resistencia mecánica y química. Requieren de
la aplicación previa de fondos de preparación, según el tipo de material de la superficie a pintar. El
vehículo se constituye de resinas sintéticas o alkídicas disueltas en aguarrás.
Barnices: Es una pintura sin pigmentos, resultado de la combinación de entre resinas puras o casi
puras con secantes, dando como resultado una película dura, brillante y transparente de buena
resistencia a la intemperie. Su vehículo se forma de resinas poliuretánicas o alkídicas. Los barnices
mates o semimates son solo para interiores, por que no son totalmente impermeables.
Pinturas al látex: son polímeros dispersos en agua que dan películas de excelente comportamiento,
gran adherencia y buena nivelación. El secado o endurecimiento se produce por polimerización al
evaporarse el agua, lo que permite dar las manos sucesivas con bastante rapidez. El vehículo es una
emulsión de resinas vinílicas o acrílicas. Produce una película porosa que deja respirar a la pared. Es
resistente al agua.
Dentro de la familia de pinturas “al agua” como la recién descripta, encontramos una nueva y extensa
gama de pinturas a saber:
Látex vinílicos: (y también el polivinílico) pueden ser mates, brillantes o semibrillantes. Forman capas
de gran resistencia que secan inmediatamente -a los 20 minutos de ser aplicados- también al
evaporarse el agua y sin provocar olor, para dar lugar así, a una película continua de gran resistencia al
agua. tienen una amplia gama de colores.
Pinturas poliuretánicas: de extraordinaria resistencia a la abrasión y a la atmósfera. Conforman los
acabados protectores transparentes de mejor terminación en la madera, mampostería, metal, hormigón,
etc., por lo que vienen preformuladas para cada caso.
Pinturas de caucho de cloropreno: son formuladas para resistir aguas de todo tipo y la agresividad de
las superficies alcalinas de los hormigones, revoques cementicios y el fibrocemento, que a pinturas
óleo-resinosas, las convierte en jabón (saponificación). Usadas para piletas: no forman hongos, son de
alta volatilidad y forman una película de caucho.
Lacas: existen dos tipos las transparentes y las pigmentadas: las primeras son usadas sobre maderas y
aplicadas únicamente a soplete, obteniéndose superficies brillantes o mates. Las segundas son de poco
uso en la construcción, siendo mas aplicadas en la industria automotriz. Son de alta velocidad de
secado y mucho brillo. Dejan superficies lisas y resistentes que pueden ser pulidas.
Tipos: - transparentes: aplicadas a soplete en maderas a base de piroxilina
- pigmentadas: de poca aplicación en la construcción, son mas usadas en la industria
automotriz.
Pueden ser: - acrílicas
de gran capacidad de
- nitrocelulósicas
brillo y color
Pinturas a la cal: se trata de una combinación en donde el vehículo es la cola de caseína con la cal,
como solvente actúa el agua y los pigmentos y las cargas son los óxidos y parte del polvo de cal en
suspensión acuosa. Este producto conserva la porosidad del muro permitiendo su respiración.
79
Características de aplicación de las pinturas: (antes de ser aplicado)
Aplicabilidad o pintabilidad: condición que determina la facilidad con la que puede ser extendida por
el método que corresponda (pincel, rodillo, brocha, soplete, inmersión, etc.).
Poder cubriente: capacidad de tapar el color del sustrato anterior con la menor cantidad de manos
posibles (mínimo 2). la capa anterior debe estar cubierta (visualmente) en su totalidad.
Rendimiento: es la cantidad de pintura utilizada (expresada en litros) para pintar una determinada
superficie (expresada en m2) o dicho de otra manera es la ecuación matemática que determina la
cantidad de m2 que se cubren por litro de pintura. Generalmente 10 m2 x litro de pintura.
Viscosidad: la pintura no debe chorrear al ser sacada de la lata y llevada a la pared. La fluidez de la
pintura deberá ser la óptima para cada tipo de aplicación, debiendo evitarse las que para su aplicación,
tienen que ser rebajadas (en gran cantidad) con algún solvente volátil, el cual mas tarde se irá, dejando
concentraciones mucho menores de vehículo y pigmento.
Nivelación: tendencia a formar una película plana sin marcas del instrumento utilizado. La película
dejada en la pared por la pintura, debe ser pareja y uniforme, sin dejar vetas o marcas. Cuando mejor
sea la calidad de la pintura, menos serán las marcas dejadas por la misma.
Estabilidad: propiedad que le permite durar en el envase sin segregarse ni separarse o por lo menos, al
sedimentar los sólidos, tener facilidad para un remezclado. Dicho de otra manera es la capacidad de la
pintura de no permitir que el pigmento se desligue del vehículo y se asiente en el fondo del tarro. De
suceder así, se debe revertir con un mezclado.
Secado: evaporación del solvente y disminución del espesor de la película.
El proceso debe ser rápido, la comprobación del mismo se realiza con el tacto, presionando el dedo
contra la capa de pintura, la cual al estar seca (no tener consistencia pegajosa) no se pegará al dedo.
El secado no se debe producir antes de terminar de extender la pintura en la totalidad de la superficie a
pintar, ni tampoco debe ser muy prolongado, ya que su consistencia pegajosa haría que las partículas
de polvo se adhieran a ella.
Proceso de secado:
En el proceso de secado; que comienza al aplicarse la pintura; se dan dos fenómenos de relativa
importancia: la polimerización (endurecimiento) del ligante o vehículo y la ausencia definitiva del
solvente. Esta última se inicia al momento de aplicarse y puede durar varios días. La primera consiste
en la conversión química de las resinas, mediante las cuales ganan propiedades físicas,
transformándolas en una capa o película dura y resistente. Esto se produce de cuatro formas distintas,
según la resina en cuestión:
a) por evaporación del solvente:
Al evaporarse el solvente (agua, aguarrás, etc) ocurre un fenómeno denominado polimerización
(que consiste en la unión de los átomos de látex una vez producido el fragüe) la presencia del
solvente inhibe la polimerización, la que se concreta una vez que aquel se haya evaporado.
tipos de pinturas  lacas
 látex al agua
b) por oxidación:
Acción del oxígeno del aire, que al entrar en contacto con las resinas, las endurece.
tipos de pinturas  esmaltes sintéticos (aceites).
c) por reacción química:
Reacción química producida en pinturas conformadas por dos componentes (la resina y el
acelerante o endurecedor) las que al entrar en contacto, endurecen formando la película. Son
buenas para la intemperie, se componen de resinas y de un reactivo endurecedor (epoxi).
tipos de pinturas  epoxídicas
buenas para
 poliuretánicas
exterior
d) por calor:
Para completar su proceso requieren de un considerable aumento de la temperatura, son llamadas
resinas termoendurecedoras.
80
Fallas y defectos comunes en la pintura:
Entizado: o pintura polvorienta. En ambientes interiores se da debido a la aplicación de pinturas mate
(las que tienen poco vehículo) sobre superficies muy absorbentes, que termina absorbiendo la totalidad
del vehículo, dejando a la carga y el pigmento sueltos, sin poder aferrarse a ningún cuerpo. El
pigmento se va despegando de la superficie en forma de polvo (por rozamiento).
Al exterior el origen del problema puede ser el mismo, o que por tratarse de una pintura inadecuada
para exteriores, la intemperie haya transformado al filme (al vehículo).
En ambos casos el remedio es lijar, pintar con sellador y repintar.
Eflorescencia: son depósitos algodonosos que se forman sobre los revestimientos, producidas por la
cristalización del salitre una vez evaporada el agua que las contenía. Esto destruye la pintura de
manera continua. Esto encuentra una solución solo cuando se termina la fuente que provee de agua al
paramento, o en su defecto cuando las sales se hayan disuelto en su totalidad, lo que podría acelerarse
con chorros de vapor y algún baño con ácido clorhídrico al 10 %.
Descascarado: o desprendimientos. Descascarado de la película en forma de hojuelas debido a una
superficie defectuosa o mal preparada, con presencia de polvo superficial, humedad o grasa. También
puede deberse al uso de pinturas poco adherentes sobre superficies muy lisas, o al uso de pinturas
oleosas sobre superficies alcalinas (como el hormigón) que como es sabido la vuelve jabonosa.
Sangrado: Aparecen manchas por reacciones entre el sustrato o superficie y la pintura. Se da cuando
se usan pigmentos muy diluibles.
No secado: Cuando quedan restos de removedor (usado en el tratamiento del sustrato), los cuales
actúan impidiendo el secado de la pintura, que en los casos mas favorables permite un secado tardío
(en otros casos no llega a secarse nunca).
Flotado: No se produce una buena mezcla de la pintura, por lo que la adherencia entre la película y la
pared (sustrato) es mala, en especial si la superficie en cuestión esta sucia. La particularidad de este
defecto es que no se nota a simple vista.
Ampollado: o ampolladuras, son burbujas formadas por la presión de sustancias que evaporan bajo la
superficie de la pintura tratando de escapar, las que mas tarde revientan formando cráteres. Este
fenómeno se da generalmente en pinturas brillantes y muy impermeables.
La solución radica en dejar secar bien la pared antes de que sea pintada, de lo contrario utilizar
pinturas permeables al vapor como ser látex polivinílicos.
Pelamiento: La pintura se cae por capas. Dadas dos capas, la superior se cae por que la primera mano
no fue diluida correctamente (esmalte sintético).
Cuarteado: Es la aparición de fisuras en la superficie, es decir pequeñas rajaduras en la pintura a
modo de “piel de elefante”. Si las rajaduras son superficiales pueden deberse al uso de una pintura muy
rígida, sobre la base de otra de gran dinámica térmica. De no ser así, las rajaduras se dieron por
factores de envejecimiento y consiguiente rigidización de la película, o simplemente por no usarse el
solvente correcto.
Chorreado: Se lo percibe formando líneas verticales como gotas. Causas: exceso de solvente, pincel
muy cargado, poca viscosidad, etc.
Velado: Variación del brillo o la intensidad del color en una misma superficie. Se produce por una
mezcla defectuosa entre la carga y el pigmento.
Se trata de cambios de tonalidad del color. Aparecen al secarse y se deben a distintas razones como
ser: revoques aplicados en dos épocas distintas con la consecuente diferencia en la absorción de la
pintura, o al uso de dos tipos de sellador, o a la diferencia tiempo en su aplicación, o al cambio de
operario en la aplicación de la pintura, etc.
Si la alteración del color es uniforme y temprana, puede deberse a una incompatibilidad química entre
la pintura y alguna sustancia química presente en la base o en el ambiente; si es tardía obedece a la
influencia de la radiación UV sobre los pigmentos.
Manchas negras y verdes: son hongos y líquenes presentes en zonas húmedas y mal ventiladas. Para
solucionar este problema se debe airear, lavar con hipoclorito o thinner, espatular, lijar y colocara antes
de repintar una solución funguicida, debiendo esperarse para el repintado no menos de 30 días.
81
preparación de la superficie a pintar:
El correcto funcionamiento de una pintura depende fundamentalmente de tres factores: la adecuada
selección del producto, la preparación de la superficie y la aplicación por manos expertas.
preparación:
1) limpieza: eliminar todo el elemento perjudicial (hongos, suciedad, grasa, alcalinidad, etc.).
2) Lijado: suavizar las superficies luego de la limpieza.
3) Cepillado: desprende las partículas sueltas resultantes del lijado.
4) Enduido: llenar con este material las oquedades que pueda llegar a tener las superficies.
5) Imprimación: pintura de fondo cuyo objeto es reducir y unificar la absorción de la superficie a
pintar:
- puede usarse una pintura de un tono mas claro
- diluida en un 50 %
- la imprimación se da en sentido horizontal.
6) Pintado o terminación: dos manos como mínimo, dadas en sentido vertical.
Pintura sobre mampostería:
1) limpieza de hongos y vegetales: lavado con solución jabonosa y lavandina mas un cepillo de
cerda
2) eliminación de la alcalinidad: primero se lava con ácido clorhídrico diluido en diez partes de
agua y luego se hace un enjuague con abundante agua. La alcalinidad de una pared se puede
comprobar mediante un papel de ph, el cual ante la presencia de algún agente alcalino se torna
rojo-violáceo.
3) Eliminación de humedad: por ventilación, o simplemente esperando que la pared recién revocada
se seque. El tiempo de espera dependerá del tipo de pintura a utilizar:
Látex - 1 mes (exterior)
- 3 meses (interior)
Esmalte - 6 meses (exterior)
Sintético - 1 año (interior)
Sobre hormigón:
Superficie muy alcalina y excesivamente lisa sin adherencia, que pierden protección por pelamiento,
dejando la superficie libre a los agentes destructores.
Las pinturas a usarse aquí deben cubrir las siguientes características:
- resistentes al paso del agua
- permeables al vapor
- impedir el paso de dióxido de carbono
- buena adherencia y flexibilidad
sobre maderas:
1) limpieza y lijado
2) pintar con funguicidas para preservarla del ataque de insectos
3) cubrir los poros y las fisuras para protegerlas de la deformación (goma laca disuelta en
alcohol).
Sobre metales:
1) Eliminación de elementos adheridos: escamas de laminación, pinturas viejas, polvos, grasas, etc.
El procedimiento puede hacerse de dos modos:
- físico: cepillado manual, agua a presión, arenado, etc.
- químico: con álcalis como soda cáustica, sosa (carbonato de sodio), ácido clorhídrico, etc.
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2) protección con antióxido: que funcionará a su vez como pintura de imprimación.
Productos accesorios para la aplicación de distintas pinturas:
En general mejoran la aplicabilidad de la pintura para obtener un mejor resultado final. Los productos
se diferencian según su finalidad, y pueden ser:
 niveladores de superficies:
en este grupo se destacan las masillas plásticas y los enduidos, ambos productos básicamente similares
a las pinturas. Su función es la de cubrir los defectos que pudiera llegar a tener una pared a modo de
enlucido a fin de volverlas tersas y pulidas para su posterior pintado. También existen los llamados
enduidos texturados, que tienen el pigmento incorporado, conformando por sí solos el acabado final de
la pared.
 mejoradores de la tenacidad del soporte:
aquí entran las imprimaciones y selladores, que son una especie de lacas o barnices muy fluidos que
penetrando en el soporte lo fijan mediante resinas muy firmes, preparando una superficie mas
receptiva con propiedades “mordientes”.
 Modificadores químicos de la base:
Son soluciones empleadas a fin de neutralizar la alcalinidad; combatir hongos (funguicidas), etc.
Conceptos o consideraciones:
- coalescencia: proceso de formación de la película en la pintura.
- imprimaciones: mano de pintura que antecede al verdadero pintado, con el fin de saturar el poder de
absorción de la pared a pintar.
Se la realiza con una pintura de menor calidad (mas barata), su objeto es llenar los poros de la pared,
evitando que esta absorba la pintura final (de mejor calidad). La pintura imprimadora debe tener a su
vez una absorción pareja, para que su terminación sea mas nivelada.
- pintada: consta de una mano de pintura imprimadora, mas dos manos (como mínimo)de pintura
final.
- polimerización: evaporación de los solventes (agua, aguarrás) con el consecuente endurecimiento de
la película.
Normas de aplicación de la pintura:










Seleccionar la pintura adecuada al requerimiento específico y, dentro de todas las posibles,
aquellas marcas de reconocido prestigio.
Ajustarse estrictamente a las especificaciones de uso dadas por el fabricante.
Cerciorarse de que las superficies a pintar hayan recibido el tratamiento, la limpieza y la
preparación adecuada.
Verificar el pulimento y uniformidad del sustrato.
Usar solo los diluyentes indicados por el fabricante.
No diluir la pintura mas allá de lo estrictamente necesario, en pos de la viscosidad ideal.
Usar bases o selladores cuya compatibilidad con el sustrato y con la pintura sean seguras.
Cerciorarse de la calidad, buen funcionamiento e integridad del equipo y útiles de trabajo.
Jamás aplicar pinturas si no están dadas todas las condiciones ambientales de humedad, polvo,
exceso de calor, etc.
Para aplicar manos sucesivas, seguir al pié de la letra las indicaciones del fabricante en cuanto
al tiempo y normas.-
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REVOQUES Y REVESTIMIENTOS:
Revestimiento:
Revestimiento es el dispositivo destinado a dar terminación superficial con fines de protección, aislación o regulación
hídrica, estética, acústica, etc.
Es la terminación final que se hace sobre la pared; tanto para tabiques como para muros; encargada en ocasiones de
proteger, aislar o regular el comportamiento higrotérmico, acústico y estético de los muros, actuando como verdadera
“piel” del edificio.
Clasificación según su función:
Según su fin funcional, estaremos hablando de los siguientes tipos de revestimientos:
 Revestimientos impermeables: constituidos por materiales que no permiten el paso de la humedad. Son utilizados
en paredes que dan al exterior o aplicados a paredes interiores que conforman locales húmedos (cocina, baños,
etc.).
 Revestimientos acústicos o fonoabsorbentes: implementados con el fin de aplacar el sonido se ven conformados
por materiales porosos o esponjosos que absorben las hondas sonoras, lo amortiguan y disminuyen su transmisión.
Son muy aplicados a locales en donde el sonido juega un papel fundamental, tales como cines, locales bailables,
salas de concierto, etc., en donde el rebote de las hondas, produzca la distorsión del sonido.
 Revestimientos rígidos: se encargan de la protección mecánica de la pared, actuando como barrera ante golpes o
raspaduras que pudieran perjudicarla estructural o estéticamente.
 Revestimientos térmicos: evitan la transmisión de temperatura. Los materiales aquí utilizados son de similares
características que en los fonoabsorbentes, prevaleciendo el poliestireno expandido.
Clasificación según el material:
EXTENDIDOS
CONTINUOS
MONOLÍTICOS
Cal y arena
Cemento y arena
Cementos especiales
Mixtos
Especiales
MORTER
OS
Yesos
Enduidos plásticos con cargas inertes
PASTAS
DURAS
PETREOS
APLACADOS O
CONTINUOS EN
PANELES O
PLANCHAS
MADERAS
Y OTROS
VEGETALES
Mármoles
Granito
Lajas y
Molones
Aglomerados
Machimbrados
Placas macizas
Corcho
CERÁMICOS EN GENERAL
LAMINRES
ADHESIVOS
PAPEL
TELA
CUERO
PLÁSTICO
Revestimiento de cal – cemento – mixto:
Son los revoques comunes aplicados en paramentos exteriores e interiores. En los muros exteriores tiene por finalidad
protegerlos contra los agentes atmosféricos aumentando su aislación hidrófuga y estéticamente corrigiendo el acabado,
mientras que en los paramentos interiores se encarga de obtener superficies lisas aptas para recibir cualquier otro tipo de
revestimiento (papeles, pinturas, etc).
Revoque: es el extendido superficial del mortero sobre el paramento. Se compone de tres capas con sus correspondientes
funciones:
1) Azotado: es la primer capa y va aplicada directamente al paramento. Se constituye de un mortero cementicio
(M.C.I. 1:2 o 1:3 + hidrófugo) al que se le agrega hidrófugo en proporciones que variarán según el fabricante.
Impide las filtraciones del agua de lluvia, por lo que es indispensable en paredes que dan al exterior y no tan
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necesario en paredes interiores, siendo; en este último caso; solo aplicable en locales húmedos como ser el baño o
la cocina, etc. Su espesor aproximado ronda el medio cm.
2) Jaharro: o revoque grueso. Se encarga de suministrar una superficie plana a la próxima capa (la de terminación),
nivelando las irregularidades dejadas por el azotado o la pared según sea el caso. Mediante distintas técnicas de
acabado (bolseado, salpicado, etc.) puede ser usado como capa de terminación. Se constituye de un mortero de cal
hidráulica reforzado, cuyo espesor ronda los 1,5 cm.
 MAR 1:1/4:3 para exteriores
 MAR 1:1/8:4 para interiores
3) Enlucido: o revoque fino. Es la capa final aplicada sobre el grueso, encargada de dar terminación al revoque,
constituyendo un acabado parejo y sin defectos. Se constituye de un mortero de cal aérea reforzada en un espesor
que se aproxima al medio cm.
 MAR 1:1/4:8 para exteriores
 MAR 1:1/8:8 para interiores
Esta capa también puede verse conformada por otros materiales distintos a los aglomerantes comunes (cal y
cemento) como por ejemplo el yeso o los enduidos plásticos entre otros, o directamente ser reemplazada por algún
revestimiento en placas o laminar.
Como ya se dijo antes no siempre es necesario hacer las tres capas: un
ejemplo es el mencionado caso de las paredes interiores, en donde a menos
que se trate de locales húmedos, no es necesaria la fabricación del azotado
impermeable.
Otro caso se da cuando los filos internos de los paramentos son muy
parejos (tal el caso de paredes de bloques cerámicos o de hormigón) en
cuyo caso se prescinde del jaharro, ya que el fino tiene una superficie lo
suficientemente uniforme como para ser aplicado directamente.
Aunque parezca mentira, el resultado final de un revoque difiere según las
condiciones del medio en donde fue fabricado. E aquí algunas
recomendaciones y consideraciones tendientes a obtener un buen resultado
final:
Conviene revocar los días templados, en donde no haga ni mucho frío, ni
abundante calor. En el primer caso la mezcla tardará en fraguar, mientras que en el segundo, la mezcla seca demasiado
rápido, presentando fisuras por contracción e incluso, dejando al operario sin margen de tiempo de aplicación. Un recurso
para contrarrestar estos efectos es graduando la consistencia de la mezcla, echándole mas o menos agua según haga calor o
frío respectivamente.
Es recomendable empezar a revocar siempre del lado externo de la casa (filo exterior de pared) para evitar que una lluvia,
humedezca los ladrillos.
Técnicas de ejecución:
Antes que nada se debe librar a la pared de todo material que perjudique el trabajo, como
ser clavos y alambres y en especial el polvo, el cual impide la correcta adherencia de la
mezcla. También se debe humedecer la pared, para que no absorba el agua del mortero, lo
que quemaría la mezcla.
Conviene también colocar una chapa o una madera ancha y bien limpia al pie de la pared,
para recuperar la mezcla que caiga.
Es aconsejable tener ubicadas al momento del revoque, todas las carpinterías, cañerías,
griferías, cajas, tacos y demás, para evitar tener que romper el revoque (en especial el
azotado) una vez concluido. Conviene hacerlo luego de colocados los puntos guías o
“bulines”, para que puedan ser nivelados al ras del revoque terminado.
Una vez realizadas estas tareas, se procede de la siguiente
manera:
1. Colocación de los hilos:
Estos hilos se vinculan a la pared mediante clavos y
definen el espesor del revoque, es decir que marcan el filo
del revoque terminado.
De la correcta ubicación de los hilos dependerá la nivelación final del revoque, ya que por
un hilo mal colocado, la capa final puede quedar fuera de plomo o formar salientes,
desperdiciándose material.
Se comienza colocando el primer hilo a unos 20 o 30 cm debajo del borde superior de la
pared, mediante el cual se aplomaran los hilos inferiores, los cuales se ubicarán a una
distancia no mayor a 1,30 m (siempre unos 50 cm menos que el largo de la regla).
2. Fijación de los puntos guía:
También denominados bulines, se los implementa en reemplazo de
los hilos, al ras del espesor indicado por estos últimos.
Los bulines se ubicarán a lo largo de los hilos y darán origen a las
fajas, las que a su vez servirán para nivelar el resto del revoque. Cada
punto guía o bulín se compone de un trozo de cerámica o azulejo el
cual va adherido a la pared mediante la misma mezcla que
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conformará el revoque: si se trata de una pared exterior, primero se colocará azotado impermeable y encima de él, el
revoque grueso (como lo muestra la figura) sobre el cual se asentara el trozo cerámico. Inmediatamente realizada la
“mancha” de azotado, se la cubrirá con el grueso, cuidando que este último no tape en su totalidad al otro, de manera tal
que permita un correcto empalme con el azotado de los paños.
3. Realización de las fajas:
Una vez endurecida la mezcla de los bulines, se quitan los hilos y sus respectivos clavos y se moja la franja vertical de
pared que ocupará la faja, dando inicio a su elaboración. Se las realiza uniendo (con mezcla) verticalmente a los bulines,
sobre los cuales apoyará la regla que; movimiento de vaivén mediante; se encargará de enrasar la superficie de la faja.
En los extremos de las paredes se colocan reglas esquineras en coincidencia con el filo de las fajas y fijadas con clavos
ganchos o grampas. Se las sacará una vez que el revoque haya ganado cierta consistencia, a fin de no arrancarlo.
4. Llenado de los paños:
Cabe recordar que antes de comenzar el revoque se debe humedecer bien la pared para evitar que ésta le robe el agua a la
mezcla: esta consideración es válida tanto para los bulines, las fajas y obviamente los paños.
En los casos que correspondan se hace el azotado impermeable y casi simultáneamente, se realizará el jarro (antes de c que
comience a fraguar). Estos revoques son inmediatamente consecutivos, no solo por una cuestión de adherencia (si el
azotado endurece el grueso no se agarra correctamente) sino también como medida de protección de la primer capa, debido
a que expuesto al aire, el azotado sufre de grandes contracciones por fragüe, lo que se ve mas acelerado aún en paredes
expuestas al sol, dando lugar a fisuras que devienen en el fracaso de la impermeabilización.
La razón por la que el revoque
grueso no se agarra correctamente
al azotado impermeable ya
endurecido se debe a que, dado el
rechazo que dado el rechazo que
produce el mortero de cemento
impermeable a la penetración del
agua, no hay posibilidad de que el
revoque grueso quede adherido al
mismo una vez fraguado. Por tal
motivo la realización de ambas
capas es casi simultanea .
El paño se empareja deslizando una regla en zigzag y desde abajo hacia arriba, apoyando sobre dos fajas. Si quedaron
ondulaciones o partes hundidas, se rellena con mezcla y se las retoca.
En los cantos de paredes o vanos, se chocan reglas guías, fijadas a las paredes mediante grampas o clavos gancho y
niveladas a plomo, cuidando que el canto revocado quede perfectamente a escuadra con la pared.
5. Se realiza el fino:
El revoque fino o enlucido, constituye la terminación final mas utilizada en los revoques, tanto
interior como exteriormente.
Para mejorar la adherencia entre el fino y el grueso, se realiza un peinado sobre éste, cuando aún
esté húmedo.
El enlucido se compone de un mortero aéreo con el agregado de arena fina bien tamizada (para
lograr una superficie bien lisa y fina, sin granos) y ligeramente reforzada con cemento (1:1/8:3).
Conviene preparar la mezcla con abundante agua, de manera de lograr una pasta bien plástica y
maleable, fácil de trabajar.
El revoque se realiza recién después de 2 o 3 días de terminado el grueso y; previa humectación
de la capa anterior; se aplica directamente con el fratacho, sobre el cual se carga 1 o 2
cucharadas de mezcla, que luego se extiende sobre la pared de abajo hacia arriba presionando el
fratacho contra la pared, lo que determinará el espesor de la película o capa de mezcla.
El fratacho se toma con ambas manos y se lo acerca a la pared con cierta inclinación, apoyando solo el canto inferior del
mismo. Con esta técnica se van haciendo fajas; una al lado de la otra pero cuidando que no se superpongan, hasta cubrir
86
cierta superficie (hasta aproximadamente 2 m2) para luego proceder a alisar y compactar el revoque con pasajes sucesivos y
en forma circular del fieltro o esponja
(fratacho con un fieltro o una plancha de
esponja pegada en su parte inferior)
humedecido en agua de cal, lo que permitirá
repartir uniformemente el material, llevando
el exceso de algunas zonas, hacia otras en
las que la mezcla escasea, logrando así;
luego de varios cruces; obtener una
superficie lisa y homogénea.
Cuando el fino se hace al exterior, para
evitar que seque demasiado rápido, se
queme y se desprenda, conviene mantenerlo
húmedo durante varios días y protegerlo del
sol directo. Es recomendable agregarle al agua mejorador plástico par que así el revoque seque mas lentamente y se adhiera
mejor.
Estos revestimientos son propensos a sufrir defectos tales como picaduras, eflorescencias, manchas, grietas y fisuras,
abultamientos y descascarados.
Eflorescencias: son deposiciones algodonosas de color blanco-amarillento que se forman sobre la superficie del
revestimiento, por la cristalización de las sales residuales resultantes de la evaporación del agua contenida en el interior
de la pared (o en el mismo revoque). Si este fenómeno se produce en el interior de la masa (dentro del espesor de la
pared) la eflorescencia pasa a ser criptoflorescencia.
Manchas: la diferencia con la anterior es que son de origen netamente externo y algo mas oscuras. Son depósitos
de partículas provenientes de la contaminación ambiental como polvo y hollín, o en algunos casos responden a la
formación de líquenes, musgos u hongos en paramentos mal soleados y húmedos.
Fisuras y grietas: tienen orígenes muy diversos que van desde movimientos del soporte (base o zapata) o la mala
humectación de este último, al momento de la colocación del revestimiento -en este caso revoque- el cual sufre un
“robo” de agua por parte del primero, con la consecuente retracción por secado demasiado rápido. Para que esto no
suceda, deberá humedecerse el soporte. También se produce un secado rápido, si el revoque en cuestión, es expuesto
al viento y sol inmediatamente después de terminado y sin la protección necesaria.
El uso de un mortero con mucho ligante causan problemas similares, por lo que es conveniente
efectuar morteros con un rebaje equilibrado, no excesivamente rico en aglomerante.
-
Abultamientos y descascarados: por un lado producido por la penetración de agua a la pared, la que al helarse se
abulta, desprendiendo el revestimiento. Y por otro lado por carecer de un soporte base con el agarre necesario, ya sea
por ser éste demasiado liso, o por estar sucio con polvo o materia orgánica, sin habérsele practicado una limpieza
previa, lo que indudablemente quita adherencia.
Por ello se debe procurar que los soportes sean limpios, con la humedad necesaria, firmes y con la rugosidad adecuada,
para asegurar una correcta vinculación con los revestimientos, en especial los revoques.
Revestimiento de cementos especiales:
Son los revoques “símil piedra”. Van colocados sobre revoques gruesos a manera de enlucido, mediante el uso de
determinados métodos y herramientas, se obtienen superficies lisas, peinadas o salpicadas.
Vienen comercialmente dispuestos en premezclas especiales, en donde el ligante o aglomerante casi siempre es el cemento
blanco, ya sea en estado puro o adicionado por plastificantes y mejoradores de adherencia.
En sus colores naturales (grises, rosados, ocres y verdes) son casi inalterables y muy permanentes, pero los colores
impuestos mediante óxidos metálicos, declinan su intensidad con la acción de la luz solar.
Su principal problema es la acumulación de suciedad ambiental, cuya solución es un enérgico lavado con productos que
contengan amoníacos, reforzados con detergentes activos, que dejan la superficie limpia y con el color original. Debe
procurarse un tiempo máximo entre lavado y lavado no mayor a dos años, evitando que las deposiciones se solidifiquen
imposibilitando su remoción, ya que al llegar a esa instancia, el cepillado deberá ser tan enérgico, que degradará al material
en mayor medida que la misma suciedad. Lógicamente por esto, las herramientas no deben ser agresivas, siendo
recomendables el chorro de agua a presión y los cepillados de fibras sintéticas.
Tanto para estos revestimientos como para los subsiguientes, es válida la misma problemática (en lo que respecta a
movimientos del soporte, eflorescencias, congelamiento hídrico en la interfase, etc.) que para el caso de los revoques
comunes.
Estos revestimientos se aplican en reemplazo del revoque fino, disponiéndose de las siguientes alternativas o tipos de
terminación:
 Revoques peinados:
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Conformado por premezclas a base de cemento banco, las cuales solo requieren del agregado de agua. si se le quiere dar
color se le agrega ferrite.
Al igual que el revoque fino, esta pasta se estira sobre el revoque grueso humedecido con idéntica técnica (mediante
fratacho). Una vez revestida la superficie, se procede a su peinado, ejecutada con una herramienta de chapa dentada
llamada “peine”, la cual es apoyada perpendicularmente a la pared y aplicada diagonalmente en forma cruzada, dejando
una cuadrícula de aspecto romboidal y muy áspera. Debido a que lo que determina la forma del revestimiento es la base, el
peine solo actuará como elemento de terminación nivelando la superficie y eliminando el excedente de mezcla.
 Revoques salpicados:
En este acabado, se puede utilizar el mismo material que en el caso anterior. Constituye un revestimiento de textura rústica.
Aquí el peinado es reemplazado por un salpicado lo que puede hacerse alternativamente con una pistola a presión o
mediante un artilugio denominado molinete manual o molinillo de salpicar, el cual consiste en hacer girar manualmente
unos cepillos o pelos de acero montados sobre un eje, los que al contactarse con un tope o varilla situada en el frente del
aparato, provocan una violenta despedida del material, el cual al impactar sobre la base del revoque grueso (bien
humedecido) queda fijado, creando una superficie áspera e irregular.
Se puede mejorar la adherencia del salpicado, aplicándosele ligante plástico al agua de la mezcla. Por su parte el tamaño la
densidad del salpicado o el tamaño de sus granos pueden variar en función de la consistencia de la mezcla (a mayor
consistencia mayor grano) y de la distancia de lanzamiento, es decir del grado de acercamiento o alejamiento en el que se
este trabajando. De aquí se desprende que a fin de lograr una granulometría pareja, se debe mantener una distancia
constante, durante todo el proceso de salpicado.
 Revoques salpicados planchados:
Es una variante del anterior, en donde se realiza el proceso de salpicado explicado anteriormente, al que posteriormente se
lo aplana (solo la punta de los granos) suavemente mediante una llana de plástico bien limpia, dejando una superficie
rugosa, pero menos agresiva (sin puntas).
 Revoques símil piedra pulida:
Se lo obtiene mediante un proceso de pulido realizado sobre la base de un revoque peinado, igual al explicado en su
momento.
El pulido se realiza a mano con piedras al agua de distinta granulometría, las cuales son pasadas (luego de mojada la
superficie) en forma circular, utilizando primeramente el grano mas grueso, para ir descendiendo secuencialmente hasta el
mas fino.
Así se obtiene una superficie lisa y compacta, muy parecida a la conseguida con un enlucido de yeso, pero con la
importante salvedad de poseer una excelente dureza y de permitir su coloración. Para que esto sea posible es necesario
empastar la superficie con una papilla del mismo material tamizado y aplicado con llana, de igual forma que la realizada
con el yeso.
 Revoques bolseados:
Constituye un acabado un poco ondulado, el cual en interiores puede ser aplicado directamente sobre la mampostería, pero
en exteriores requiere de un azotado impermeable.
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Sobre la pared humedecida, el operario lanzará cucharadas de mezcla (cal hidráulica) con impactos fuertes y próximos
entre sí. Apenas comenzado el fragüe del mortero, se ejecuta el “bolseado”, que consiste en pasar un bollo humedecido de
bolsa arpillera, trapo o esponja sobre el revoque, suavemente y en forma circular. Se aprieta un poco de tal modo que la
superficie queda irregular pero lisa, desparramándose el material y ondulando a gusto la superficie.
La terminación del bolseado, dependerá del tamaño de los círculos manuales así como de la cantidad de mezcla utilizada:
con poca mezcla se repite suavizado el relieve de la mampostería, con mucha se consiguen ondulaciones mas marcadas.
 Revoques de mortero de cemento o alisado de cemento:
Es un acabado liso, resistente e impermeable de tipo sanitario, con el que se consigue una protección económica y fácil de
higienizar, apta para locales húmedos o no tales como baños, cocinas, lavaderos, garajes, sótanos, talleres, fábricas, etc.
Sobre la base de un mortero hidrófugo húmedo y en estado de fragüe, se aplicará un M.C. (1:3) con arena zarandeada,
estirando con el fratacho de abajo hacia arriba, conformando una capa de aproximadamente ½ cm de espesor.
Inmediatamente se espolvorea cemento en seco, el cual se planchará con una llana, lo que producirá la mezcla del polvo,
con la humedad del mortero ya aplicado, hasta producir su fusión.
Con esto se obtiene una superficie limpia, pulida y de gran dureza. También admite coloración con el agregado de óxidos
férricos mas conocidos como ferrites.
Su aplicación es mediante personal especializado (frentistas). Es un material cementicio que empieza a fraguar muy rápido,
hay que hacerlo y terminarlo de una sola vez, si es una superficie muy grande se los hace en paños o etapas, a veces
conformando superficies conjuntas. En nuestra región, al colocarse se los debe pulverizar con cemento para que no se
fisure.
Es conveniente modular los paños, ya que el encuentro entre un paño y el otro (sin junta) es desprolijo.
 Revoque de granito lavado:
Este revestimiento se ve materializado por un mortero con el agregado de granos de diámetros relativamente considerables
(0 a 8 mm aproximadamente). Una mezcla acostumbrada en estos tipos de revestimiento es: 1 cemento; 1 marmolina; 2 de
granito.
Su ejecución consiste en colocar sobre el revoque grueso unos listones que harán de guías, de un ancho aproximado a los 7
mm y una separación de 70 cm entre sí.
Luego de esto, se moja el paramento y se comienza a llenar el módulo entre ambos listones. A esto le sigue el nivelado
mediante la regla, lo cual a su vez es sucedido por el paso del fratacho, apretando y dejando una superficie pareja.
Pasadas dos horas se lavará el mortero con agua, utilizando un pulverizador a presión que proyecte una llovizna fuerte, lo
que quitará el cemento de la superficie, dejando a la piedra desnuda y limpia. Hay que procurar un riego tal que “barra”
con el mortero superficial, pero no lo quite de entre las juntas de los granos, para no provocar su desprendimiento.
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Revestimientos de yeso:
Es un aglomerante cálcico que no se contrae al fraguar, por lo que carece de fisuras, presentando una leve expansión en el
momento del fragüe. No necesita la incorporación de árido fino, obteniéndose en forma pura, una terminación fina y muy
suave, pero también muy delicada y frágil, afectable aún hasta por el roce mas insignificante.
Su fragüe es demasiado acelerado (20 o 30 minutos), por lo que su aplicación debe ser rápida. Para dar mas margen de
tiempo al aplicarlo, es conveniente usar retardadores de fragüe (cal).
Usado exclusivamente en interiores, no es recomendable para ambientes húmedos, ya que ante la presencia de ésta se
pulveriza.
También sufren eflorescencias, manchas, desprendimiento de la pintura que se les aplique, fisuración con su posterior
desprendimiento y degradación por descomposición hidráulica.
El primero se puede originar debido a la gran cantidad de agua de amasado que requiere el yeso (entre un 70 o 100 % de su
peso seco) del cual solo utiliza un 20 % a la hora de hidratarse, evaporándose el resto durante el proceso de fragüe, y al
hacerlo deposita las probables sales que la misma pudiera contener (esto se complica mas al usar retardadores de fragüe).
Otra fuente es la proveniente del soporte, que aún esta saturado con el agua de su propia ejecución. Por ello debe procurarse
que los soportes para enlucidos de yeso estén secos y limpios.
Respecto de las manchas, su aparición se debe a agentes externos , ya sea por reacción al contacto con otros materiales, o
con la humedad ambiente. Esto puede dar lugar a la formación de colonias de hongos que se manifiestan como manchas o
puntos oscuros de color verde o negro, que suelen desaparecer, o al menos interrumpir su reproducción, al ventilarse
adecuadamente el local. Su tratamiento consiste en embeber con thinner o hipoclorito, lavando y dejando secar,
impregnando luego con una solución funguicida.
De las fisuraciones se puede decir que copian las deformaciones y roturas sufridas por el soporte, causadas por distintas
razones como asentamientos de los cimientos, el revestimiento sobre muros que no han completado secado, sufriendo
retracciones al hacerlo y quebrando el yeso, etc. También suele fisurarse el yeso, al revestir a dos materiales de distinta
naturaleza como en el caso de mampostería interrumpida por una columna de hormigón, en tal caso conviene establecer un
puente de malla metálica y cartón corrugado destinado a absorber los posibles movimientos, sean estos de retracción,
dilatación o trabajo estructural.
El yeso es un material ávido de agua, tomándola del ambiente, por lo que de tratarse de espacios generadores de una
humedad constante (baños, cocinas, etc.) sin una debida ventilación, se producirá una degradación paulatina del material,
manifestada en forma de polvo blanco causando su total destrucción.
Enduido plástico:
También llamados texturados. Se trata de resinas, látex de vinilos,. Acrílicos o poliuretanos. Además lleva cargas:
minerales impalpables, tizas, fibras de vidrio, celulosas.
Se hacen con herramientas de mano que en ocasiones dan textura. Constituye un producto mas o menos elástico e
impermeable de colores estables, que también pueden ser utilizados para cubrir fisuras e imperfecciones de las paredes
(roturas, huecos, etc).
Antiguamente el enduido era una pasta blanda y cremosa destinada a alisar los revoques antes de la aplicación de alguna
pintura. Hoy en día, con el advenimiento de las resinas sintéticas, el material paso a tener un rol protagónico, dejando de
lado su papel de preparador de superficies a pintar, para ser él en sí, el producto revestidor.
A éstos nuevos enduidos se los conoce con el nombre de texturados y se los ejecuta con herramientas similares a las usadas
en yesería, mas el agregado de rodillos moldeados, cepillos, peines, etc., que permiten la obtención de variadas texturas y
efectos.
En general son productos mas o menos elásticos, impermeables, de colores estables si son naturales (claros) pero muy
decolorables si están reforzados con óxidos.
Su durabilidad es directamente proporcional a la duración del componente principal; que en este caso siempre es una
resina; como ser el látex vinílico, acrílico o poliuretánico, similar a los morteros sintéticos.
Esencialmente estos materiales se componen de una resina principal como las anteriores, algunos agentes auxiliares como
adherentes, plastificantes, etc., y otro producto denominado carga, conformado por polvos minerales, impalpables, tiza,
celulosa, fibras de vidrio o amianto finamente triturado, mica, pigmentos, etc., cuya principal misión es la de darle mayor
volumen a la mezcla evitando usar tanta resina, generalmente muy costosa.
Revestimiento de mármol y granito:
Constituye un revestimiento pétreo. Peso aproximado de cada pieza 80 kg (muy peligroso) por lo que debe asegurarse un
buen encastre o mecanismo de sujeción. Para lo cual es necesario sumar al mortero de fijación, la colocación de
mecanismos auxiliares como tornillos y grampas (ver dibujos) lo que asegura (refuerza) un anclaje suficiente como para
permitir el movimiento de las placas (por dilatabilidad) sin que lleguen a desprenderse.
Problemas según las distintas regiones:
- En zonas frías – húmedas  tanto las sales de los morteros como el congelamiento del agua instalada en ellos (entre el
mortero y la placa) producen expansiones que empujan a la placa hacia fuera, provocando su caída.
- En zonas lluviosas  el agua penetra por las juntas y la cal libre contenida en los morteros, formando un carbonato de
calcio y sal, que manchan en forma permanente a las piezas o en el peor de los casos las desprende. Las manchas son
de aspecto blanquecino – grisáceo, que les dan muy mal aspectos.
90
Las sales en contacto con el aire llegan a tomar una consistencia rocosa capaz de fisurar las placas.
Estas manchas son de aspecto blanquecino grisáceo,
formando gotas solidificadas de muy mal aspecto,
que Al entrar en contacto con el aire endurecen de tal
manera que es imposible su remoción con agentes
limpiadores comunes.
Estos inconveniente la mayoría de las veces obligan a
un repulido de las placas, el cual es imposible de
realizarse sin alterar las piezas con una pequeña
depresión en sus superficies, por lo que convienen
realizarlo en talleres, lo que implica un desmontaje de
las piezas para su traslado.
Cada placa debe tener la suficiente auto sustentación
(deben estar suspendidas independientemente una de
otra) para evitar la falla o caída en cadena.
Lajas y molones:
Su virtud es que se las puede cortar en forma de
hojas que pueden ser colocadas como
revestimientos, son generadas por sedimentación y
según sus óxidos pueden ser rosadas, rojas, negras,
etc.
En función al mortero de cemento se los va
colocando con diferentes dibujos o formas en
aplicaciones planas.
Tienen mayor adherencia respecto del mármol y el
granito, debido a la rugosidad de su superficie. Su
colocación exige un tratamiento previo con un
mortero impermeable. Se las fija con MAR 1:1/4:3
y sus juntas son rellenadas con MCI para hacerlas
impermeables.
La diferencia entre lajas y molones, es que éstos
últimos son mas gruesos (de mas espesor) que los
primeros.
Ante eventuales manchas (por pinturas o suciedad)
que pueda llegar a sufrir el material, su condición
física exige un solo tratamiento, que es el chorro de
arena o los muy enérgicos ácidos, que además de
modificar su textura original, en ocasiones también modifica su color.
Maderas y otros vegetales:
Existe una gran variedad de tipos o de formas de
revestir muros con maderas. Los mas difundidos
son los listones o entablonados y los paneles de
aglomerado enchapado. Su fijación es comparable
al durlok, córlok, plástico, etc.
Es necesario fijarlos a la pared con cierta
separación entre ambas, debido a la diferencia de
humedad entre la pared y el ambiente interior, por
lo que es aconsejable crear una cámara de aire
(ventilar) para equilibrar el tenor de humedad entre
ambas caras de la tablilla y no generar un ambiente
óptimo para hongos y parásitos, como así también
propenso a crear deformaciones de las placas de
madera.
El objetivo de las cámaras es no permitir que las maderas manifiesten sus propiedades higrotérmicas (ver figura) evitando
el contacto entre ésta y la pared. Esto se consigue mediante parantes y travesaños que son fijados previamente al muro a
través de tacos y tornillos encastrados a la pared.
Eventualmente, esto también permite la colocación;
si hiciera falta; de láminas de plástico a manera de
barrera de vapor o de condensación.
Es de práctico conocimiento a la hora de hacer
renovaciones periódicas de lustre en la madera,
saber que se deben usar productos químicamente
compatibles con los aplicados anteriormente o en su
91
defecto, proceder al pulido completo, hasta eliminar todo
vestigio de dicho producto.
A la izquierda vemos la forma en que se deben alternar
los travesaños, para permitir la circulación de aire entre
ellos.
Cerámicos en general:
Los problemas de los revestimientos cerámicos radican básicamente en el comportamiento mecánico e higrotérmico del
soporte.
Un caso puntual es de los muros expuestos a grandes cambios térmicos en lapsos de tiempos relativamente cortos, en donde
los morteros utilizados no tienen la elasticidad suficiente como para acompañar el movimiento de dilatación (expansión) o
contracción térmica, movimiento el cual provoca una fricción entre las piezas y el sustrato soporte, que tiende a debilitar la
vinculación entre ambas, incitando a la caída de las piezas, o en el mejor de los casos a su fractura, acción que se prolongan
a las piezas contiguas empezando la caída o fisuración (según el caso) en masa del revestimiento.
Otra problemática se da cuando el muro se ve exteriormente expuesto a desecación (por vientos constantes) e interiormente
sufre un gran y constante aporte de agua por x motivo (ejemplo: por pérdida de cañerías o por condensación del vapor
interior) lo que genera una criptoflorescencia, que expande hasta desprender las piezas empujándolas hacia fuera.
También hay desprendimiento al congelarse la parte intermedia entre revoque y pieza cerámica, es decir la congelación del
sustrato soporte, ya sea por penetración del agua desde afuera o por haber condensado desde adentro, lo que produce un
empuje tensional entre ambas superficies, y la consecuente caída de la pieza.
Se debe tener en cuenta que si el revestimiento es impermeable se impide la salida o escape de vapor ambiental, lo que
deberá preverse de otra manera.
Es importante la calidad del mortero usado en el sellado de las juntas, además de que el cerámico cumpla con las
condiciones de impermeabilidad suficiente.
A la izquierda: caídas de las placas
por contracción y expansión térmica
(en zonas de grandes cambios de
temperaturas en pocas horas)
alternada, por el uso de adhesivos
no elásticos.
A
la
derecha:
efecto
de
desprendimiento causado por el
congelamiento de la interfase
soporte-cerámico.
Laminares adheridos:
Se presentan en rollos, todos estos productos deben adherirse a un sustrato firme y de buena superficie (sin resaltos)
mediante adhesivos compatibles (cola vinílica, cemento de contacto, etc) la superficie debe ser firme y tersa por: Enduidos
plásticos y fijadores – selladores (laca que fija la parte suelta en el sustrato).
Sintéticamente se los puede agrupar en:
 Papel pintado
 Papel pintado vinilizado
 Vinilo sobre base de papel “kraft” o sobre base de tela de algodón o yute
 Tela de algodón o yute sobre papel
 Fibras vegetales textiles sobre papel
 Lámina de madera sobre papel: chapas de madera noble muy fina (1,2 mm) adheridas mediante colas sintéticas a un
soporte textil en rollos, que permite su colocación directamente sobre el muro revocado.
 Cuero
 Papel de reproducción fotográfica en base poliéster
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Los que presentan buenas características de impermeabilidad, elasticidad y ser lavables, son los compuestos de vinilo sobre
telas. Todos deben presentar buena resistencia al estiramiento, punzonamiento, desgarramiento y resistencia a la
decoración.
En todos los casos estos revestimientos dependerán de la calidad de terminación y el comportamiento del sustrato, ya que
de no ser parejo, aquellos copiarán las irregularidades de este último, debido a que constituyen un material muy delgado,
con un espesor que oscila entre los 0,10 a 0,60 mm.
El problema con los adhesivos puede surgir si estamos ante uno de gran contracción, los cuales se agarran al sustrato y lo
tiran , de tal manera, que llegan a despegarlo, si el mismo no está bien agarrado a la pared.
Revestimientos en Durlock:
El Durlock es un material compuesto por un núcleo de roca de yeso bihidratado, al que se le adhiere láminas de papel de
fibra resistente en ambas caras. Viene dispuesto en placas de 2,40 x 0,60 m y 2,40 x 1,20 m cuyos espesores variarán en
función del destino de la placa: para paredes y revestimientos disponemos de espesores que varían entre los 12,5 a los 15
mm, mientras que para cielorrasos se pueden aplicar las placas de 9,5 mm de espesor.
Sus características son:
 Resistencia a los esfuerzos: la dureza de la roca de yeso, se complementa con la elasticidad de las láminas de
celulosa que la recubren. Esto permite que los tableros se adapten a cualquier tipo de superficie, incluso curvas.
 Buen aislante térmico: el mismo material tiene un coeficiente de conductividad térmica muy bajo (K= 0,38), lo
que puede ser reforzado aún mas con la colocación de algún material aislante térmico (lana de vidrio, poliestireno
expandido o espuma de poliuretano) en su interior.
 Propiedades acústicas: en comparación con otros materiales tradicionales; dado su reducido peso; tienen una
buena aislación acústica, pero que en la mayoría de los casos no llega a ser suficiente.
 Resistencia a la combustión: el núcleo de yeso bihidratado retarda la acción del fuego a causa de las moléculas de
agua que posee en su composición, llegando a resistir el fuego entre 1 ½ a 2 horas aproximadamente.
 Acabado perfecto: brinda superficies realmente lisas, de acabado perfecto, sin la presencia de juntas ni elementos
de fijación visibles, y listas para recibir cualquier tipo de acabado.
 Rapidez de colocación: la colocación de los paneles es simple y limpia, sin la necesidad de emplear mezcla y
ejecutable por uno o a lo sumo dos operarios, lo que redunda en economía de tiempo y de mano de obra.
Alternativas de colocación:
Los paneles Durlock son capaces de formar tabiques por sí solos, al ensamblarse sobre estructuras metálicas provistas por
el fabricante (ver en paredes) pero como el tema aquí es revestimiento, solo se aludirá a las diferentes formas de colocar el
Durlock, sobre paredes ya hechas, es decir en donde cumplirá una función de mero revestimiento:
1.
2.
3.
4.
sobre perfiles omega fijados al paramento cada 40 a 48 cm, a los cuales se
atornillan las placas.
sobre fajas de placas de yeso Durlock de 0,10 m de ancho, separadas entre sí
unos 40 cm, las que se adhieren al paramento mediante la misma masilla
utilizada para el tratamiento de las juntas. Sobre las fajas se clavan los tableros.
sobre listones de madera: se trata de clavaderas de madera de 1” x 2”
colocados cada 40 a 48 cm, sobre las cuales se clavan o atornillan los paneles.
sobre tiras de masilla adhesiva: similar a la utilizada en el tratamiento de
juntas, distribuida en fajas de 0,012 m de ancho y dispuestas cada 20 cm, sobre
las que se apoyan las placas.
3
1
4
2
93
SOLADOS:
Solado:
Parte integral del piso, compuesto por no menos de dos capas de diferente material, llegando en gran cantidad de ocasiones
a conformarse de cuatro o cinco capas diferentes. Es el cierre inferior del local, destinado a recibir el tránsito. Las capas
esenciales y siempre presentes son el piso, el contrapiso y las distintas carpetas (de nivelación, hidrófugas, aislantes
térmicas y acústicas, etc.).
piso
carpeta
contrapiso
terreno
Contrapiso:
Parte sustentante o resistente de lo que va a ser el solado final. Estructura resistente (le otorga resistencia) del solado, en él
se apoya el piso.
Las funciones del contrapiso varían en relación a su posicionamiento en la obra:
1) el que se asienta sobre terreno natural en PB
2) contrapiso de relleno o de entrepiso
3) contrapiso de azotea o de pendiente
1) contrapiso sobre terreno natural en PB:
Resiste las cargas que actúan sobre el solado. Es el elemento sustentante del mismo, es decir
que cumple una función estructural. Tiene un mínimo de 10 cm y un máximo de 15 cm de
espesor. Está constituido comúnmente por un HHRP (cal hidráulica, cemento y cascote).
Para aumentar la resistencia del solado (contrapiso) se aumenta el espesor, o se lo arma con
hierro, solución esta última, muy conveniente si se está en suelos reactivos, en cuyo caso es
recomendable crearle a la arcilla un lugar que posibilite su expansión, para ello se recurre a
un relleno de cascotes (debajo del contrapiso) apenas apisonado y cuidando de dejar huecos
en donde se alojará el suelo al hincharse.
2) contrapiso de relleno o de entrepiso:
Tiene 5 cm de espesor aproximado y su función es nivelar y corregir imperfecciones además de ser usado para cubrir
distintos tipos de cañerías, etc. Su resistencia solo tiende a soportar las pistas del solado que se le colocará. Con el fin de
reducir el peso del contrapiso, es conveniente aquí utilizar arcilla expandida en vez de cascote, lo que constituye hormigón
alivianado que además es mejor aislante térmico, pero como contrapartida presenta un costo mayor.
3) contrapiso de azotea o de pendiente:
denominado aquí hormigón de pendiente, nos ordena el escurrimiento de agua en techos planos mediante cierta inclinación,
pendiente que ronda entre los 2 y 3 %.
Dada la pendiente a la que se ve sometido el contrapiso en este caso, su espesor variará en ambos extremos, siendo mas
grueso en el extremo opuesto al sentido de escurrimiento y mas fino en donde éste se produce (del lado del embudo)
llegando a tener un mínimo de 5 cm. La diferencia de espesor entre un extremo y el otro será mayor, cuanto mas larga sea
la distancia entre dichos puntos.
Tal espesor puede ser llenado con cualquier tipo de material (preferentemente liviano) como ser bloques cerámicos, latas,
escombros de obra, etc.
Carpetas:
Son elementos que complementan y hacen al buen funcionamiento de un solado. En función de las necesidades y/o la
ubicación del solado, se determinará el tipo de carpeta a utilizar así como las cualidades requeridas para el mismo:

94
Carpeta de nivelación o de alisado: tiende a corregir las irregularidades superficiales del contrapiso. Es utilizada
cuando el piso a aplicarse exige de una superficie totalmente lisa para su colocación; como ser el caso de los pisos
sintéticos (plásticos, alfombras, etc.) y los de poco espesor (vegetales y cerámicos en general); que copiarían las
deformaciones del apoyo o peor aún, se quebrarían por presentar apoyos parciales o “vacíos” en su base.
Sobre esta carpeta se ejecuta; en caso de necesitarse; la carpeta hidrófuga. La carpeta de nivelación no es
necesaria en la colocación de pisos irregulares, en estos casos dicha carpeta es reemplazada por la de asiento.




Carpeta hidrófuga: es usada con el fin de impermeabilizar el piso, es decir para impedir el asenso de la humedad
desde el suelo por capilaridad. Se la aplica cuando el piso a utilizar es atacable por la humedad, caso concreto de
los pisos de madera y las alfombras o de todo piso permeable.
Algunos autores recomiendan su aplicación; de manera preventiva; en todo tipo de solados, con lo que se asegura
una aislación hidrófuga completa. Debe procurarse su correcta vinculación con la capa aisladora de la pared, en
especial en el caso de pisos afectables por la humedad.
En entrepisos se las aplica bajo locales húmedos o sanitarios (baños, cocinas) para que la humedad no afecte al
cielorraso del ambiente inferior.
Carpeta de asiento: es la capa encargada de adherir al piso con el resto del solado. Los pisos se aplican con
mezclas de albañilería, con pegamento o con asfalto, lo que dependerá del tipo de piso a utilizar. Para pisos
pétreos generalmente se utiliza un mortero de asiento (M.A.R.) mientras que para pisos de parquet se suelen
utilizar adhesivos sintéticos. Últimamente han aparecido pegamentos cementicios con adhesivos plásticos, que
además de poseer un alto poder de vinculación, tienen la propiedad de ser impermeables.
Aislante térmico: es muy utilizado en entrepisos y cubiertas. Se los aplica con el fin de mantener estable a la
temperatura o impedir su aumento evitando que la misma entre o salga (según se requiera) de un ambiente. Para
esto se recurre a materiales livianos y esponjosos, con la presencia de poros cerrados en su interior, como bien
pueden ser placas de poliestireno expandido, o de lana de vidrio, o una de arcilla expandida, etc. También es
válido recurrir directamente al contrapiso para aislar térmicamente, en tal caso se verá constituido por agregados
livianos (hormigón inyectado o la ya citada arcilla expandida).
Aislante acústico: también muy aplicado a entrepisos y cubiertas con el fin de reducir la transmisión de ruidos por
impacto desde el piso hacia el ambiente inferior. El material utilizado para esto debe ser elástico a fin de absorber
las vibraciones producidas por dicho impacto. Generalmente los materiales aislantes térmicos son buenos
aislantes acústicos.
A los entrepisos así constituidos se los denomina flotantes y consta básicamente en hacer “flotar” el contrapiso
(junto con todas las capas superiores a éste) sobre un manto continuo del material aislante, cuidando que no se
produzca contacto alguno entre dicho contrapiso con la losa y las paredes. Por ello la capa aislante subirá junto a
las paredes hasta superar levemente el nivel de zócalos.
Junta perimetral de dilatación
rellena con masilla elástica
Piso de mosaico granítico
Entrepiso
flotante
Mortero de asiento M.A.R. 1:1/4:3
Contrapiso H.A.R.P. (1: 1/8: 4:7)
Poliestireno expandido
Losa HºAº
Piso:
Revestimiento superior del solado (constituye su parte visible) incluye todos los elementos intervinientes en su fijación
(grampas, pegamentos, etc). Cada tipo de piso exige una mezcla o pegamento adecuado, acompañada de una metodología
de aplicación.
Clasificación:
PÉTREOS
NATURALES
Granito
Mármol
Pizarras
Adoquines
Lajas
VEGETALE Madera
S
Parquet
Entarugado
Tacos
Entablonado
95
Roja
Esmaltada
Gress cerámico
Ladrillo
Porcelanato
Enduro
CERÁMICOS
CEMENTADOS
ARTIFICIALES
Los artificiales
son
solados
fabricados por
el hombre (no
existen en la
naturaleza).
CARPETA DE
CEMENTO IN
SITU
Granítico
Mosaicos
Calcáreo
Terrazzo  granito hecho in situ (monolítico)
Baldosones o
placas de cto.
Natural
Rodillado
Con color
Con endurecedores
Sintéticos  boucle
ALFOMBRAS
 pelo cortado
Lana
Mixta
PLASTICO
GOMA
vinílicos
Baldosas
Rollos
Sintéticos
Naturales pétreos:
Granito: Constituye un solado natural muy resistente y de elevado costo (mas que el mármol). Es la roca granítica
propiamente dicha. Se trata de una roca muy dura y compacta compuesta de feldespato, cuarzo y mica que da origen a uno
de los solados mas resistentes en lo que a piedras naturales se refiere. Se aplican en forma de placas grandes de alrededor
de 4 cm de espesor o mas chicas de 2 cm. También se disponen en adoquines, granitullo y plotas.
La dificultad en su trabajabilidad ( en la ejecución de su corte y pulimento) lo tornan caro. Son muy aptas para locales de
tránsito intenso como ingresos, palieres y corredores. Se puede concluir diciendo que en general no ofrecen problemas de
conservación, son muy poco absorbentes y no es agredido químicamente casi por ninguna sustancia.
Cuando vienen en placas grandes se aplican mediante un mortero de asiento, mientras que cuando se disponen en baldosas
de hasta 40 x 40 cm conviene utilizar pegamentos
cementicios en su colocación; en ambos casos las juntas se
rellenan con pastinas de color. Los adoquines van sobre un
lecho de arena y sus juntas son rellenadas con concreto o
con arena suelta.
Pueden tener contextura lisa o rugosa, en el primer caso
admiten el pulido y en ambos casos son muy fáciles de
higienizar.
Mármol: material de origen mineral conformado por
carbonato de calcio mas conocido como piedra caliza o
calcárea, de grano fino y textura compacta, presentando
un amplio espectro de colores (blancos, grises, ocres,
rojizos, rosados, verdosos). El color nos define el grado de
dureza del material, cuanto mas oscuro mas duro. Son
capaces de adquirir brillo (mediante pulido) pero lo
pierden ante el desgaste por el uso. En general constituye
un material de muy pobre performance para pisos y peor aún si se trata de una zona de tránsito intenso, ya que es de
constitución blanda y de poca resistencia a la abrasión.
Otro problema frecuente en los pisos de base caliza como el mármol, es la degradación sufrida ante la acción de algunos
ácidos que lo manchan, lo corroen y lo tornan poroso, produciendo su paulatino envejecimiento.
Vienen dispuestos en placas de 2 a 4 cm de espesor, plaquetas de 1 cm y en escallas irregulares. En el primer caso se pegan
con mezcla, en el segundo con pegamentos cementicios y en ambos las juntas se rellenan con pastinas al tono. Por su parte
las escallas se colocan sobre un alisado de cemento y arena que nivela la superficie del contrapiso. Los pisos marmóreos de
96
escallas se ejecutan con trozos de mármoles de desecho de variados orígenes, conformando grandes vacíos (juntas) sobre
los que se vierte una mezcla de cemento blanco y polvo de mármol, la cual admite pulido una vez fraguada.
Al lado aspecto típico de un solado de mármol en escallas.
Arriba desgaste irregular sufrido por el mismo piso.
Este solado presenta incompatibilidad de resistencia
entre el material principal que constituye el piso y la
mezcla utilizada como pastina de relleno; la cual al
ser mas dura; provoca un desgaste desparejo del piso
y por consiguiente una superficie irregular.
Nota: los tipos de pisos hasta aquí descriptos, permiten su pulido en obra, lo que tiene la ventaja de
eliminar los posibles defectos de colocación.
Adoquines: también llamados molones. Son piezas cúbicas constituidas por rocas duras no exfoliables (no pueden ser
cortados en hojas) por lo que solo se consiguen pequeños bloques, con los que se fabrican pisos de costo elevado y
terminación rústica. También son de naturaleza variable, de la cual dependerá su comportamiento, pudiendo ser desde
calcáreos hasta bloques de granito, estos últimos similares a los adoquines que pavimentaron las calles de algunas de
nuestras ciudades a mediados del siglo XIX, que dicho sea de paso, duran hasta hoy día.
Su colocación se hace sobre un manto de arena y debe efectuarse de tal manera que la pieza no salte. Cuanto mas delgada
es la pieza, es mas propensa a saltar. Medidas: 10 x 10 x 10 cm. En la actualidad: 10 x 10 x 2,5 cm de espesor.
Lajas: baldosas de piedra natural sin labrar, generalmente
irregulares, pero también se disponen a escuadra. son rocas
exfoliadas (cortadas en hojas) de muy variado origen
(calcáreas, cuarcíticas, esquistosas, etc.) y de un espesor
que varía entre los 10 y los 50 mm aproximadamente. De su
composición mineral, dependerá su comportamiento,
encontrándose lajas muy blandas y otras de gran resistencia
mecánica. Con ellas se fabrican pisos rústicos, de aspecto rugoso y sin brillo, generalmente para exteriores. Su coloración
varía entre rojizas, negruscas y color arena. Con excepción de las lajas San Luis (que son muy compactas) en general son
muy absorbentes dada su porosidad. Su colocación tradicional es con mezcla, pero también son aptas para colocarse sobre
un manto de arena, pero en todos los casos se procurará distribuir equilibradamente las piezas, en función de sus formas y
tamaños. Las juntas se rellenan con concreto (a veces de color) o con tierra y pasto.
Naturales vegetales:
Para solados solo deben destinarse los tipos de madera dura y de fibra compacta, por obvias razones de durabilidad y
resistencia, no solo al desgaste sino al punzonado, solicitación ésta, propinada por muebles y tacos femeninos. Las mas
usadas son algunas resinosas o coníferas como la pinotea y el pino obregón y frondosas pesadas o semipesadas como el
lapacho, el incienso y el roble europeo, y nuestro piso de madera por excelencia; dado su comportamiento; el algarrobo,
especie autóctona responsable de los pisos en piezas pequeñas de mejor resultado.
Es importante mencionar que estos pisos necesitan de algún tipo de protección contra la humedad.
Entablonados: son largas tablas de 10 x 120 x 2 cm de espesor, de maderas elástica (pinotea) encastradas a manera de
machimbre y clavadas sobre unos “rastreles” de madera que sirven de estructura transversal, que antiguamente apoyaban
sobre pilares de mampostería, formando una especie de cámara de aire bajo el piso; técnica actualmente en desuso. Hoy,
tales rastreles se sumergen en el contrapiso gracias a las modernas técnicas que evitan el humedecimiento de la madera
usada.
97
En general, esta técnica de colocación da bastante margen de movimiento a las piezas, debiendo preverse (como en los
pisos de todo tipo) un espacio de dilatación en los bordes del solado, justo debajo del zócalo, para evitar su
abarquillamiento.
Parquet: son piezas o tablillas de tamaños variables, pero
siempre relativamente pequeños (5-8 x 20-30 x 1 cm de
espesor). Su forma de encastre es denominada a caja y
lengüeta o machimbre.
Constituyen un solado atacable por la humedad por lo que
debe contar con una protección hidráulica, la que bien puede
ser mediante carpeta hidrófuga (MCI 1:3 + 10 % de
Hidrófugo) incorporada al contrapiso o directamente
utilizando un pegamento que además sea impermeable.
Es quizá el piso mas difundido en lo que concierne a madera, su técnica consiste en pegar
pequeñas duelas de madera dura machimbradas, a una superficie de mortero de cemento
alisado (carpeta de asiento o soporte). Este sustrato soporte no debe presentar fisuras ni
“bolsones” desprendidos de la base o contrapiso, pues se moverán, provocando tensiones
en las caras de contacto entre el material y el adhesivo, con el consecuente
desprendimiento de las piezas u hojuelas. Antes se las pegaba con asfalto. Hoy por hoy se
utilizan cementos de contacto de muy alta volatibilidad o pegamentos industriales que
también tienen la cualidad de ser impermeable. También pueden ir clavados (siempre por
la lengüeta) en cuyo caso se debe constituir un mortero de asiento lo suficientemente
ancho como para absorber el largo del clavo.
M.C.I. (1:3)
Taco trapezoidal de madera
Zócalo de madera de 1,5 x 7,5 cm
Junta de dilatación perimetral
rellena con masilla elástica
Parquet solapado por empuje horizontal, al hincharse las piezas
Adhesivo
impermeable
Mortero de piedra
pómez cementado
Carpeta de alisado M.C. (1:3)
Efecto contrario en donde las piezas se contraen por la
atmósfera seca
Contrapiso H.H.R.P (1:1/8:4:6)
Suelo nivelado y bien compactado
Se debe tener en cuenta el grado de humedad de la madera con relación al ambiente: ya que si la madera es excesivamente
seca y el ambiente muy húmedo, ésta se hinchará hasta ganar tensiones transversales que sacarán las hojuelas del lugar
(figura derecha superior). Por el contrario si es muy
húmeda y se coloca en ambientes muy
calefaccionados y secos, se contraerá hasta dejar
juntas muy abiertas (figura derecha inferior).
Este tipo de piso no escapa a la necesidad de una junta
de dilatación perimetral debajo del zócalo (de no
menos de 7 mm) sumado a que el pegamento
utilizado, debe tener una elasticidad tal, que acompañe
la dinámica provocada por la dilatación de la madera.
Es inevitable que la madera presente movimientos por
higroscopicidad (hinchazón y merma) por mas
mínimos que fueren, por lo que se debe procurar una
técnica de colocación, que de libertad de movimiento.
Se estima que un contenido de humedad de entre el 12
y el 14 % del peso permite un estado óptimo de
comportamiento.
98
Entarugado: denominado así por su mecanismo de aplicación o colocación, son un estado intermedio entre entablonado y
parquet. Son listones de madera dura, atornilladas a un rastrel sumergido en el contrapiso o agarradas a éste mediante tacos
expansivos de PVC (taco fisher), tapando las
oquedades dejadas por el tornillo mediante tarugos
de madera, los cuales pueden o no ser del mismo
tipo de madera que el del resto del piso.
Estos pisos exigen maderas muy poco activas
higroscópicamente, ya que al estar atornilladas
firmemente, éstas se arquean y abarquillan con
facilidad, ya que debido a su considerable
dimensión, sus piezas, presentan un movimiento
unitario importante.
Tacos: son piezas de madera dura (quebracho o
algarrobo) semejantes a baldosas o adoquines, que
se adosan unos a otros, sin machihembrar, pegadas
mediante adhesivos similares al del parquet común
(asfalto en caliente o cemento de contacto
sintético). El resultado es bueno, pues tienen gran
libertad de movimiento y, como son de producción
industrial
muy
cuidadosa,
son
maderas
estacionadas y homogéneas, lo que sumado a que
se colocan con las fibras en dos sentidos alternados, no suman movimientos en una sola dirección.
Dan pisos de mucha presencia y calidez, de aspecto un poco rústico, muy adecuado para ambientes poco formales. Las
juntas resultantes de su colocación (de 1 cm o mas) se rellenan con mortero de cemento al que se le agrega un mejorador
plástico. Para recibir un buen acabado, se pulen de igual manera que el parquet. También vienen plastificados. En el
exterior se les puede aplicar gas-oil para su mantenimiento.
Mas allá de las características particulares que cada piso de madera presenta, hoy se cuentan con sistemas de tratamiento
y conservación, que extienden la vida útil del piso por mucho mas tiempo. Se basan en la generación de una película de
extraordinaria dureza, que además de impedir el ingreso de la humedad, evita que esta salga, confinando dentro de la
pieza el grado de humedad que esta haya tenido al momento de su aplicación. Dichos productos son agentes filmógenos
(pinturas) en base a resinas sintéticas como el poliuretano y el acrílico. Debe tenerse en cuenta que para su aplicación, se
necesita mano de obra especializada, que respeten las técnicas o pautas de aplicación, que exigen absoluta precisión para
obtener el resultado esperado.
Artificiales cerámicos:
Cerámicos en general:
Arcillas o tierras que se amasan y se someten a un proceso de cocción. Algunas de sus características son:
- Indeformabilidad: al cocerse, no se deforman pero si se achican.
- Estabilidad dimensional: las cerámicas tienen distintos comportamientos dentro del horno, según su ubicación,
algunas se achicaran mas que otras.
- Técnicas de aplicación: a fin de absorber los errores de fabricación (distintos tamaños) Es conveniente que la
medida de las juntas nunca sea menor a los 5 mm. Se disponen de distintas técnicas de aplicación:
 A junta abierta: después rellenadas con pastina. Esta técnica también prevé los movimientos de
dilatación, dejándole cierto margen de movimiento al material. Para favorecer dicho movimiento, las
juntas deberán ser rellenadas con un material elástico. El ancho de la junta no debe ser menor al espesor
de la baldosa.
 A junta cerrada: o junta a tope. No es recomendable ya que además de no permitir el movimiento de
dilatación, resalta las imperfecciones del material (distintos tamaños). A menos de que se trabaje con
cerámicos de primera calidad.
 A junta corrida: las juntas forman una sola línea continua.
 A junta trabada: cada junta muere en la mitad de la próxima
pieza. Tanto esta técnica como la anterior son complementarias
de las dos primeras.
Cabe aclarar que todo piso cerámico sufre dilatación, por lo que es
imprescindible prever espacios para absorber dichos movimientos, que en el
caso de locales grandes se procede a juntas de dilatación y en el caso contrario,
donde los ambientes son pequeños es conveniente que dichos espacios se
ubiquen en el contorno del local, debajo de los zócalos.
99
Como regla general para todos los cerámicos, es conveniente que el mortero de asiento sea distribuido en la totalidad de la superficie de la pieza, así se
evitarán quebraduras por un apoyo deficiente que deja a los bordes de la pieza trabajando en “voladizo”.
Las características de los cerámicos en general son masa homogénea, carencia de grietas y hoquedades, superficies planas, poca o nula absorción de agua,
no son heladizas, tienen buena resistencia a la compresión, al choque y a la flexión, y permiten una buena adherencia.
Vienen de distintas calidades (1ra, 2da y 3ra calidad).
Baldosas: piezas de solado constituidas por un
solo material (barro, etc).
Ladrillo: es el cerámico de menor calidad. Se desgastan
fácilmente, son porosos y por consiguiente muy
absorbentes. Constituye un piso de terminación rústica,
generalmente para exteriores. Su colocación puede darse
directamente sobre el terreno natural (doblado de
ladrillos) o sobre un lecho de arena. Sus juntas (de 1 a 3
cm) se rellenan con concreto, cal reforzada, arena o
directamente con tierra. En su lugar se prefieren las baldosas cerámicas.
Baldosas cerámicas o cerámica roja: se los denomina
baldosas porque son piezas constituidas por un solo
material (barro, etc). La característica coloración rojiza
se da por la presencia de óxido de hierro. Su elaboración
es muy parecida a la del ladrillo, pero con una mejor
técnica de fabricación, cocción, etc. Respecto del anterior
tiene: mayor calidad, dureza, indeformabilidad,
impermeabilidad, estabilidad formal contra las
contracciones (alabeos), etc.
Mezcla de arcillas cocidas en hornos a una temperatura que varía entre los 900º y los 1000º C. Al igual que el ladrillo
común, su estructura no alcanza a vitrificarse, por lo que presenta gran porosidad, lo que la hace propensa a la heladicidad y
su consecuente descamado, debido al bien conocido fenómeno de hinchamiento que experimenta el agua dentro del
material al congelarse. Además presenta poca
resistencia al desgaste, incluso menos que el
material usado en las juntas, lo que se percibe con
claridad, ya que se desgastan las piezas pero las
juntas no (ver figura).
Otro problema derivado de la porosidad, es la
inestabilidad dimensional, ganando volumen con la
absorción de agua y perdiéndolo al cederla; lo que
constituye un grave problema si no se prevén las
juntas de dilatación correspondiente, fisurando las piezas al no encontrar el espacio necesario para tal fin.
Un típico defecto de fábrica, es la disparidad de tamaños así como alabeos en las piezas, debido a la heterogeneidad del
barro seleccionado sumado a una humedad descontrolada. Por último puede decirse que son poco resistente tanto al
impacto como a la flexión.
Son piezas muy delgadas (1 cm de espesor) cuyas dimensiones van desde los 8 x 16 cm hasta los 20 x 20 cm. Como es una
pieza muy delgada su fabricación debe efectuarse con cautela (para mantener una calidad aceptable). Además por esa
misma razón deben ser muy pequeñas, ya que al ser muy finas hay mayor riesgo de alabeos en piezas largas.
Al ser un material permeable (debido a que no tiene esmaltado) deberá llevar un aislante hidráulico incorporado al
contrapiso.
Su colocación se da de la manera tradicional o con pegamentos cementicios. Sus juntas deben ser lo bastante anchas (1,5 a
2 cm) como para absorber la desigualdad que presentan las piezas.
Gress y semigress cerámico: cerámicas fabricadas con
tierra arcillosas especiales, molidas y prensadas a gran
presión y cocidas a mayor temperatura, a las que también se
les aplica el esmalte. Material producido con arcillas
seleccionadas y homogeneizadas, con una presencia
aproximada de 28 % de alúmina y algo de feldespato. Son
comprimidos a 400 Gr/cm2 y cocidos a 1180ºC (semigress)
y a 1250ºC (gress) aproximadamente. constituyendo un cerámico de gran dureza, aspecto metálico, totalmente
impermeable, de gran dilatación térmica, de buena terminación y muy resbaladizo.
Si el semigress constituye un buen piso resistente a las cargas y a la abrasión, el gress lo supera: las baldosas de gress
cerámico tienen una dureza superior al vidrio e igual al de los aceros comunes, constituyendo un piso muy resistente tanto a
las cargas como a la abrasión, ideal para zonas de tránsito muy intenso y trato agresivo y duro. Comercialmente las
obtenemos en piezas de 14 x 14 cm o 20 x 20 cm, etc., y para escalones se fabrican con nariz.
100
Cerámico esmaltado: cerámico o baldosa común con una
película de esmalte o pastina vitrificada en su parte
superior. Como vemos esta pieza consta de dos capas, la
inferior (bizcocho) que le da cuerpo y la superior
constituida por el esmalte, que le da terminación. Esta
técnica sirve de base para la fabricación de azulejos y
piezas sanitarias.
El bizcocho puede ser de loza blanca (exenta de óxidos),
loza roja o todo cerámico sin esmaltar. La cubierta de esmalte puede ser cocida y vitrificada junto con el bizcocho
(monococción) o en otro paso (bicocción). Las juntas de 1 a 3 mm se rellenan con pastina. Su colocación (como la mayoría
de los cerámicos) se da sobre una carpeta perfectamente alisada.
Existen dos calidades:
- De alta transitabilidad: son estancas, muy duras, no absorbentes, fáciles de limpiar, muy resbaladizos y muy
brillantes. Producidas por monococción, que consiste en hornear en un solo acto la arcilla del soporte o bizcocho,
con el esmalte, lo que le da a la pieza gran estabilidad, una adherencia del esmalte mucho mas tenaz (dado su
cocimiento a mayor temperatura) obteniéndose mayor dureza y resistencia pareja entre ambos componentes.
- De baja transitabilidad: son mas débiles, ya que se gastan con el uso permanente y fluido: se desgasta el esmalte,
dejando a la vista el bizcocho (base del cerámico o baldosa). La bicocción produce resistencia diferentes entre el
esmalte y el bizcocho.
Porcellanato: baldosas de origen extranjero de 20 x 20
cm o 30 x 30 cm. Son piezas compuestas íntegramente por
un solo material. Es un cerámico producido con la
incorporación de ciertos materiales (granalla) a muy alto
cocimiento (1300ºC), que producen un material
extremadamente duro, cortado únicamente con máquinas o
cierras especiales. Son de gran durabilidad.
Superficialmente pueden ser pulidos o semipulidos: los
últimos no presentan tan buena terminación (presentan cierto grado de opacidad), pero son de mejor transitabilidad, ya que
los primeros tienen una mejor terminación (superficie muy brillante y espejada) pero son muy resbaladizos.
En ambos casos son muy poco absorbente y no afectables por el congelamiento ni los ácidos. Dada la semejanza entre sus
piezas, sus juntas pueden ser de 2 mm. Al no pulirse en obra, su colocación debe ser muy cuidadosa.
Por tener una dureza comparable a la del granito, son aptos para ser usados en tránsito muy intenso. Como todo piso de
poco espesor (cerámicos en general) pueden fisurarse si no están bien colocados.
Artificiales cementados:
O pétreos artificiales, son fabricados en base a cemento Pórtland normal o blanco.
Mosaicos: a diferencia de la baldosa, este se ve constituido por varias capas. Son elementos planos de formato cuadrado o
rectangular, que en teoría se componen de tres capas (seca, baña y pastina) pero en realidad se los fabrica en dos (bizcocho
y pastina) las cuales se unen por prensado.
Se dividen en dos grupos, cuya diferencia está pautada por la composición de la capa superior destinada al desgaste, es
decir la pastina:
 calcáreos: aquí la pastina se ve conformado por una mezcla de consistencia lechosa de cemento Pórtland normal
o blanco y pigmentos minerales. Ambas capas constituyen una pieza de aproximadamente 2 cm de espesor:
 Bizcocho 1,6 cm = cemento puro sin arena
 Pastina 0,4 cm = cemento con agua y arena y pigmentos minerales.
Son piezas generalmente cuadradas, de 15; 20 o 30 cm. Estos mosaicos también se comercializan con canalículos
de 2 a 3 mm de profundidad en su parte superior, muy aplicados en exteriores con el fin de constituir pisos
antideslizantes.
 graníticos: o falso granito. La diferencia con el calcáreo se da por el agregado de granito (moliendas de mármol o
algunas otras piedras menos duras que el granito) en la pastina. Esta última debe ser aquí lo suficientemente
gruesa (no menos de 1 cm de altura) como para alojar en su espesor a la totalidad de las piedritas, que hace que
este mosaico complete un espesor de 2,5 a 3 cm. Los granitos de mármol permiten su pulimento en obra, lo que
corrige imperfecciones de colocación. Tienen brillantez por transparencia y hacen las veces de semipiedras,
produciendo la reflexión de la luz igual que un diamante, pero con menor intensidad.
El hecho de tener un acabado superior diferente, le implican a este mosaico otras diferencias con respecto al
calcáreo, como ser el aspecto (luce mas que el calcáreo: las piedritas le permiten su brillo) o la resistencia (los
gránulos pétreos le confieren estructura) siendo aptos para tránsito intenso.
Se los suele conseguir en piezas cuadradas de 15 a 50 cm de lado.
Terrazzo: son solados graníticos monolíticos fabricados a manera de un gran mosaico (una gran baldosa) del tamaño del
local. Su fabricación es in situ (en obra) y consta en hacer el solado con un MC + la pastina, en donde se puede usar el
cemento blanco mas un agregado que determinará el color. Cabe aclarar que el cemento blanco es mas caro que el común.
101
Se lo fabrica en forma constante de una sola vez, con juntas de dilatación hechas generalmente con cintas metálicas (de
latón) dispuestas de canto. Cuando se trata de locales chicos, se recurre a juntas de dilatación perimetral. La pastina es una
carpeta de cemento a la que se le agrega gránulos de piedra o mármol (igual que en el mosaico granítico) y pigmentos de
color, conformando una capa de 3 a 15 mm de espesor, lista para recibir el pulido como acabado final.
Carpeta de cemento in situ: es un terrazzo pero sin pastina, es decir hecho con cemento solo, sin el agregado de
pigmentos. Usado en lugares en donde no se necesitan buenas terminaciones (fábricas, estacionamientos, etc). Para
tornarlos antideslizantes se les hace un rodillado, lo que aumenta su rugosidad. En fábricas se le incorpora virutas de acero,
para endurecerlos. También se los puede pintar con pinturas especiales, que aguanten la alcalinidad del cemento y que no
sean atacables por los ácidos.
Baldosones o placas de cemento: son losetas de hormigón (baldosas de Hº) premoldeadas y compactadas por vibración, se
conforman de gravillas muy finas y arena seleccionada. También pueden estar fabricadas de HºAº. Sirven para veredas,
azoteas o senderos, siempre para exteriores.
Artificiales alfombras:
Capa mullida de fibras naturales (lana) , sintéticas o mixtas,
las que pueden estar tejidas en bucles o implantadas (de pelo
cortado), en ambos casos tomadas a una base textil, a veces
reforzadas y/o cubiertas de látex.
 Pelo continuo: o de punto bucle, se conforman de
un gran hilo continuo “cocido” sobre la carpeta
base. Son mas fáciles de limpiar y mas resistentes
que las otras (mas si son de una densidad
considerable), pero presentan un aspecto menos pintoresco.
 Pelo cortado: compuesta por miles de hilos inyectados y cortados, que terminan en punta y le dan mejor aspecto,
pero como contrapartida son mas delicadas y también mas caras.
Cabe señalar que las alfombras de lana son mas caras que las sintéticas (poliamida, acrílicos, poliéster, polipropileno, etc.).
Para los dos casos su colocación consiste en pegarlas (en toda su superficie o solamente en su perímetro) con adhesivos de
doble contacto sobre una superficie seca, lisa y resistente; con la debida protección hidráulica. Pueden ir pegadas sobre
pisos ya existentes o metálicos o de madera, o en toda base bien pareja y con el tratamiento antihumedad correspondiente.
Se las usa en lugares en donde no exista un tránsito intenso (piezas o livings). Es un solado atacable por la humedad, por lo
que necesitará de una protección hidráulica.
En pos de prolongar su duración un factor importante es la limpieza periódica de la alfombra, debido a que en algunos
casos el polvo suele ser agresivo, mas aún si se trata de arenas, cuyos granos actúan como verdaderas cuchillas cortando la
superficie de las fibras hasta opacarlas, degradando su aspecto. Para ello es importante contar con los elementos de
limpieza adecuados y productos químicos seleccionados según el tipo de fibra que conforme la alfombra, pues puede que lo
que para algunas sea buena, para otras sea dañina. Los productos de limpieza mas comunes van desde los detergentes hasta
solventes volátiles como acetona, alcohol, agua pura, espumas detersivas, amoníaco, vinagre, etc. Antes de cualquier
limpieza por medios líquido, deberá efectuarse una aspiración a fondo con el fin de evitar la presencia de polvo o sustancias
que puedan llegar a emulsionar con el producto usado, lo que agravaría aún mas la situación, al agudizar la mancha.
Pisos sintéticos:
Los pisos sintéticos en general constituyen una excelente
solución para reemplazos o reposiciones de solados
deteriorados y a los que se quiere unificar en ampliaciones y
reformas. También permiten su colocación sobre solados
viejos, mientras se cumplan determinadas condiciones.
Vienen en rollos y baldosas, son de poco espesor y se
adhieren al soporte o sustrato mediante pegamento de
variada especie similares al de la madera: asfaltos diluidos
en frío y cemento de contacto.
A su vez, existen dos tipos de pisos laminares sintéticos, ambos aplicados sobre una base rígida, sea esta cementicia o sobre
algún solado antiguo desgastado por el uso como ser un piso de mosaico viejo o similar. Por un lado tenemos los pisos de
policloruro de vinilo con asbesto incorporado (plásticos) y por el otro los de goma sintética, que pueden ser el mismo vinilo
sin asbesto, de caucho cloropreno, o poliacetato de vinilo.
Al igual que la madera, todos estos pisos sufren problemas similares como ser: desgaste en zonas de tránsito intenso o el
punzonamiento de muebles o tacos, por lo que el tipo de amoblamiento se preverá en función del piso.
Debido a su escaso espesor, todos copian las irregularidades del sustrato de apoyo, por lo que este debe ser muy parejo,
pudiendo (debido a su rigidez) presentar quebraduras en algunas zonas que eventualmente hayan quedado sin apoyo. De ser
así, se debe nivelar y rellenar las imperfecciones superficiales mediante morteros especiales con aditivos de tipo sintético
(llamados puentes de adherencia) en pos de emparejar la base, evitando quebraduras y marcas o resaltos de las
imperfecciones.
Con el tiempo (después de 4 o 5 años) se produce un paulatino desgaste del piso que se manifiesta en una superficie mas
porosa, que obliga a un tratamiento de plastificación mas intenso, mediante ceras siliconadas.
102
Una ventaja de estos pisos es su calidad térmica, ya que presentan una temperatura propia cálida y agradable.
Una desventaja es que en realidad son malos para usarse al exterior, ya que son poco resistente a la luz natural y menos aún
a la exposición directa al sol, salvo dos o tres que si bien no tienen una duración ilimitada, envejecen mas lentamente. Los
vinilos se degradan muy rápidamente ante la intemperie, lo que no ocurre con los cauchos cloropreno, material que
conforma a los llamados pisos de goma.
Los signos que evidencian envejecimiento (por radiaciones UV y el ozono del aire) en estos pisos son: su rigidización,
fragilidad, aumento de porosidad superficial y cuarteamiento o craquelé de la cara expuesta.
Pisos plásticos:
Baldosas vinílicas: material vinílico mas asbesto, o constituidos por mineral de roca. Son pisos elásticos de alta capacidad
de desgaste. Vienen en baldosas o rollos, los cuales son pegados al mortero de asiento mediante pegamentos asfálticos en
frío o cemento de contacto. Sus espesores van desde los 1,6 a los 2,5 mm.
Linóleo: aceite de lino y corcho molido. La pasta formada por el aserrín de corcho mezclado con aceite de lino, se adhiere
sobre un tejido de yute. Intermedio entre alfombra y piso plástico, se dispone en rollos, los que se aplican mediante colas a
base de resinas, disueltas en solventes volátiles. Son algo elásticos y usables en diferentes ambientes, al igual que el
anterior, son antieléctricos y antisonoros.
Zócalo curvo plástico
Piso de baldosas plásticas de 30 x 30 cm
Piso plástico sobre
contrapiso flotante
Carpeta alisada M.C. (1:3) de 2 cm de espesor
Contrapiso H.A.R.P. (1:1/8:3:6)
Poliestireno expandido
Losa HºAº
Cielorraso aplicado
Pisos de goma: se ven constituidos por un solo material (goma) derivado del petróleo. Al igual que el plástico vienen
dispuestos comercialmente en baldosas y en rollos cuyos con texturas lisas o acanaladas, cuyos espesores rondan los 3 mm
para el primero y los 4,5 mm para el acanalado. Su colocación se da mediante mastic asfáltico.
Características:
- son caros
- elásticos
- antieléctricos
- encerables y/o lavables
- se pegan al sustrato mediante pegamentos especiales
- son duraderos (para todo tipo de circulación)
Al igual que la madera, la alfombra y los plásticos, los pisos de goma deben tener una completa aislación
hidráulica.
Pisos hechos en base a pinturas: son pisos cubiertos de pintura epoxis. En ocasiones utilizadas sobre un piso ya
desgastado.
Constituyen un revestimiento muy delgado, duro, colorido y liso. También son usadas en mesadas.
Para la industria cuenta con la ventaja de resistir el ataque de ciertos ácidos, con lo que al ser colocados en doble o triple
capa, protegen a los piso expuestos a dichos agentes.
Es un piso fabricado in situ. Es extendido sobre una base o sustrato de estructura firme, por capas sucesivas o únicas en
base a formulaciones sintéticas, que a un lapso determinado de tiempo endurecen produciendo una capa de espesor variado,
monolítico, con color incorporado, de gran durabilidad y cuya superficie es regulable a voluntad.
Los materiales que conforman dicha capa son resinas puras o casi puras como el poliéster, el fenol-formaldehído
(melamina), el poliuretano y el epoxi, resina esta última, excepcionalmente dura a cuanta solicitación se le imponga.
El uso de estos extendidos se da en piscinas, vestuarios, gimnasios, cocheras, etc.
Estos pisos tienen textura naturalmente lisa, lo que se puede modificar de manera intencional con el agregado de inertes
como limadura de hierro o cuarzo triturado, obteniéndose así, superficies antiderrapantes ideales para locales húmedos o
rampas.
103
El sustrato de apoyo para este piso es similar al de la alfombra o parquet (extendido de cemento y arena). Comercialmente
viene dispuesto en dos componentes, los que requieren ser mezclados previo a su colocación. Una vez volcado el liquido se
autonivela comenzando a endurecer en términos que van desde 30 minutos a las 2 horas según convenga. Pueden usarse
pisos viejos y deteriorados si se reparan adecuadamente.
Generalidades:
Detalles o técnicas constructivas:
Pisos cerámicos:
4) sobre el contrapiso va la carpeta o capa de nivelación de MC 1:3, cuyo fin es el de perfeccionar el contrapiso y
proporcionarle estructura al solado. Para esto se adopta la técnica del pegado con capas muy delgadas, que
consiste en apretar bien la baldosa al momento de su colocación, presionando contra la capa de nivelación, para
que entre ésta y el piso exista una “lámina” de pegamento de solo 3 a 5 mm de espesor.
Esta técnica sirve además para pegar alfombras, pisos plásticos, de goma y madera, siempre y cuando se les
incorpore las protecciones pertinentes a cada caso (contra la humedad, etc).
Es importante mencionar que se debe humedecer bien el contrapiso antes de echarle la mezcla de la carpeta de
nivelación. Para su ejecución deben colocarse unas guías a 10 cm de los bordes de la pared.
5) luego del contrapiso y la carpeta de nivelación se incorpora el elemento de fijación, el cual puede ser el
mencionado anteriormente (pegamento) o en su defecto utilizar MAR 1:1/4:3 que tendrá entre 2,5 a 3 cm de
espesor mínimo.
6) Luego de poner el pegamento o el mortero (según se halla elegido) se procede al peinado del mismo, dejando una
superficie estriada que favorecerá su agarre (el del piso).
7) Luego se apoya y aplasta la baldosa sobre dichas estrías, presionándolas con fuerza para que exista cierta
compacidad entre baldosas y capa de nivelación, para que los elementos queden estables.
Si se esta trabajando con cerámico común (cerámico rojo) permeable, se deberá ejecutar una carpeta hidrófuga MCI 1:3 +
10 % hidrófugo, el cual según la posición del piso cumplirá con las siguientes funciones:
- en contrapiso sobre terreno natural su fin será evitar que la humedad del terreno ascienda al local.
- en planta alta, solo se la aplica en los casos en que se cuente con un local muy húmedo
- en techos y terrazas: para evitar filtraciones de agua. Hay que aclarar que la carpeta no deja pasar el agua, pero si
el vapor de agua.
Luego se le espolvorea cemento en seco. Su espesor en PB es de 2 cm y en PA de 1 cm.
En cuanto al modo de colocación de las piezas existen dos alternativas:
- tradicional: se coloca cada pieza con la mezcla necesaria y su nivelación se da a través de un hilo.
- francesa: se coloca la mezcla en paños de 60 a 80 cm y luego se colocan las piezas.
En ambos casos una vez colocadas las piezas se las empareja propinándoles golpes suaves.
Pisos de mosaico:
M.C.I. (1:3)
Zócalo granítico de 7,5 x 2,5 cm
Piso de mosaico
granítico sobre
terreno natural
Vacío para expansión rellena con sellador elástico
Mosaico granítico de 25 x 25 cm
Mortero de asiento M.A.R. (1:1/4:3)
Contrapiso H.H.R.P. (1:1/4:4:6)
Suelo compactado y nivelado
1) Se construye el contrapiso (ídem cerámicos) cuyo espesor mínimo será de 10 cm.
2) Sobre él va el mortero de asiento MAR 1:1/4:3 de por lo menos 2 cm de espesor, que hará las veces de carpeta de
nivelación.
3) Su colocación se da a junta cerrada, la que es sellada por la pastina, que presenta una consistencia pastosa (con
poca cantidad de agua) constituida por un MCI (igual al de una capa aisladora) aplicada a presión con el lampazo
de goma. Hoy por hoy la pastina es un material mas fluido, sin la necesidad de aplicarle agua.
4) Los zócalos deben pegarse con material impermeable (la misma capa aisladora), adheridos con mortero
cementicio.
104
Dado que estos pisos son impermeables, no es necesaria la construcción de una carpeta hidrófuga para su protección ni la
del local.
Al igual que el cerámico, una vez colocados se los empareja con suaves golpes.
Piso de parquet:
1) Se hace el contrapiso con la correspondiente protección hidráulica (carpeta hidrófuga).
2) Sobre éstos, son pegados con cemento de contacto o pegamentos industriales o en su defecto, clavados sobre la
carpeta de nivelación, la cual será elaborada con algún material que permita un fácil clavado.
3) Como se dijo anteriormente debe contar con protección hidráulica, la que en muchas ocasiones se la adquiere con
el mismo pegamento, es decir que este cumplirá la doble función de pegar y proteger hidráulicamente al piso.
M.C.I (1:3)
Piso de parquet
pegado, sobre
terreno natural
Taco trapezoidal de madera
Zócalo de madera
Junta rellena con masilla elástica
Piso de hijuelas de 5 x 20 cm x 1 cm de espesor
Adhesivo impermeable
Carpeta alisada M.C.(1:3)
Contrapiso H.H.R.P. (1:1/8:4:6)
Suelo nivelado y compactado
Se debe prever la posibilidad de movimiento de los pisos por dilatabilidad (todo tipo de pisos), para ello se
construye una junta de dilatación perimetral, las cuales no se perciben a simple vista, ya que están tapadas por el
zócalo.
Pisos deportivos:
Deben ser elásticos para evitar problemas de salud a los deportistas (reumas).
Problemas acústicos entre piso y piso:
Se soluciona aplicando entrepiso flotante: sobre la losa del contrapiso se coloca un material elástico, al cual luego se le
incorpora el resto del piso (contrapiso + solado, etc).
- sonido aéreo: se lo para con masa (mucha masa, por ejemplo: pared de mucho espesor)
- sonido por percusión: se da por vía sólida (golpe). Se transmite con mucha masa. Debe procurarse el corte de las
vías o camino del sonido (corte de lo sólido) mediante un material elástico como ser: goma, caucho, corcho,
telgopor, espuma de poliestireno, poliuretano de alta densidad, etc.
Se debe levantar el material elástico (aislante acústico) hasta la altura del zócalo y si es posible por encima de su nivel.
El zócalo no debe estar pegado al piso y la junta perimetral (entre el piso y el zócalo) deberá sellarse con un material
elástico tendiente a impedir el paso del agua que por allí pudiera filtrarse.
105
SUELOS Y FUNDACIONES:
Cimentaciones:
Es la parte de la obra que se construye por debajo del terreno, sirviendo de soporte a la estructura.
Fundaciones:
Engloba a la cimentación, es el conjunto de interacciones producidas entre el suelo y el cimiento. El
suelo también forma parte de la fundación.
Suelo:
Es el primer elemento estructural y por lo tanto es el elemento mas importante a tener en cuenta. Esta
impuesto en el lugar y no se lo puede cambiar. La cimentación debe adaptarse a él: para el proyectista
el suelo es fundamental, por lo tanto hay que conocerlo bien para poder seleccionar el tipo de
fundación mas apropiado.
Se lo considera como un material mas que hace a la construcción y cumple la función de soportar las cargas del edificio,
sean estas verticales (peso propio del edificio), horizontales (vientos y sismos) o negativas (arrancamientos producidos por
la succión del viento. El tipo de fundación a utilizarse ira en función al tipo de suelo que se encuentre en el terreno. Para
determinar el tipo de suelo en el que nos encontramos, se ejecutan unos estudios o ensayos de suelos, de lo que nos
ocuparemos mas adelante.
Unos de los problemas más frecuentes de los suelos es su
heterogeneidad, la que puede darse en distancias muy
1
cortas, encontrándonos con comportamientos muy
diferentes en un mismo lote o uno relativamente chico, tal
como lo muestra la figura.
Nunca habrá un suelo homogéneo, es decir uno constituido
íntegramente por un solo material.
Algunas definiciones:
Material heterogéneo producido por una cantidad
de elementos aglomerados en la corteza de la
tierra, formado a través del tiempo, los que en la
mayoría de los casos son afectables por el agua.
Suelo es todo agregado natural de partículas naturales separables por medios mecánicos (como ser
agitación mecánica). El agua que estos contienen, influye en su comportamiento, y se lo considera
como parte integrante del material (suelo).
Materiales de los suelos:
Tipos de suelo comunes en nuestra región:
-
-
-
cantos rodados
roca firme
- gravas
- arenas
roca deshecha Minerales
- limos
roca suelta
- arcillas
canto rodado
Transformación mecánica
graba
arena  gruesa aluvional por flujos de
agua
 media
 fina
arcilla
 transformación química de silicatos de aluminio y descomposición de
feldespatos (mica)
limo
 elementos finos sedimentados e inestables
tierra veg.  con incorporación de materia orgánica
Tipos de suelos: (clasificación de mayor uso en arquitectura.)
- Suelos Rocosos: Son suelos muy firmes si se trata de macizos consolidados en cuyo caso, sus elementos están
aglutinados de manera fuerte y permanente. En este tipo de suelo debe tenerse cuidado de no toparse con rocas sueltas, que
podrían provocar derrumbes, aún después de varios años de haberse concretado la construcción.
El problema con los suelos rocosos firmes es que resulta difícil conseguir un correcto anclaje entre el
edificio y el terreno, lo que en zonas sísmicas o eólicas constituyen un verdadero problema,
solucionable mediante la concreción de trabajos complicados y caros.
106
_roca firme  es la roca madre, de las cuales derivan los suelos granulares. Tienen muy variado
origen.
- Suelos Granulares: Son suelos cuyos granos minerales pueden separarse por débil acción mecánica.
En general estos suelos no tienen adherencia molecular o cohesión (aglutinación) es decir que se
desparraman, dado que sus partículas estan sueltas y son de tamaño considerable. Tienen escasa o nula
presencia de arcilla. Son compresibles. Al no tener adherencia molecular, su resistencia es por fricción
o rozamiento, es decir que las cargas se transmiten de grano en grano.
Dado que estos suelos soportan las solicitaciones principalmente por rozamiento interno, su
resistencia varía en función del tamaño de sus granos, con la compacidad de sedimentación y la
profundidad del estrato en el que se encuentre (debe ser tal que no pueda ser socavado o arrastrado).
Son suelos resultantes de continuas deposiciones acuosas de partículas de variado tamaño (arena, canto rodado, etc.). Al
estar confinados constituyen buenos suelos de fundación. Se tornan malos, si en el momento de su formación, además de
arenas y piedras también se depositaron cuencos de limo llamadas (por su forma) “lentes” de barro (ver figura 1). Estos
lentes tienen consistencia gelatinosa ante la presencia de agua constituyendo islas limosas muy débiles, que suelen tomar
por sorpresas a las estructuras fundadas por encima de ellas.
_ roca deshecha  proviene de la desintegración de masas rocosas. Este suelo
no presenta la misma compacidad que la roca madre, pudiendo presentar
peligrosos espacios vacíos.
_ canto rodado  de características similares a la arena, solo que de mayor
tamaño. La forma de sus partículas es redondeada.
_ gravas – ripio – piedra partida  son parecidas al canto rodado, solo que no
tan redondeadas. Son deformes
_ arena  provienen de la disgregación de las rocas, sus partículas son las de
menor tamaño de este grupo.
En general son aptas
para fundar. Conviene
que estén encajonadas
para evitar
deslizamientos o
desparramos.
- Suelos cohesivos: Se caracterizan por la presencia de arcilla. Se dividen en dos grupos: muy
cohesivos y poco cohesivos. Son suelos cementados: tienen ligantes calcáreos, silícicos o férricos.
Según el tipo de ligante, variarán su resistencia, pudiendo llegar a ser muy compactos y resistentes.
_ arcillas:
a) muy cohesivas: alto porcentaje de arcilla con ganancia y pérdida de agua
relativamente lenta, por lo que se lo considera impermeable. Sus partículas
están enérgicamente unidas, a tal punto que para excavarlos se recurre a
medios mecánicos (generando temblores y vibraciones a las construcciones
vecinas).
b) poco cohesivas: poco porcentaje de arcilla, son susceptibles al agua,
absorben y pierden agua con suma facilidad (muy higroscópicos).
Apto p/fundar
Malos p/fundar
El comportamiento de un suelo arcilloso, también puede depender del nivel hídrico en el que se
encuentre, que puede ser seco o húmedo.
- Suelos Inestables o colapsables: también denominados “loess” (suelto) son de fácil colapso: ante cargas relativamente
bajas, se escurren o desplazan causando hundimientos. Son suelos de formación eólica: formados por el depósito de finas
partículas acarreadas por el viento. Su estructura es macroporosa: poseen grandes poros o vacíos de aspecto esponjoso y
cementados con sales solubles en agua. Ante la ausencia de humedad son suelos firmes y resistentes, el peligro comienza al
saturarse de agua, ya que con relativamente poco peso experimentan hundimientos que derivan en un inminente colapso,
esto debido a que al disolverse las sales por contacto con el agua, el volumen del suelo se reduce hasta en un 30 %.
_ limos  material terreo finamente dividida, depositado por una corriente de agua.
_ loess  suelos formados por el depósito de partículas acarreadas por el viento. No aptos
p/fundar
_ turva  humus en descomposición: tierra que contiene vida vegetal y animal,
en ella se reproducen organismos que pueden afectar a la estructura.
107
- Suelos Reactivos: causan un efecto contrario al anterior, pero de igual poder destructivo. Suelos
cuyas partículas se hallan aglutinadas por arcilla, conformando laminillas muy delgadas adheridas unas
a otras, tremendamente higroscópicas: absorben agua con facilidad aumentando su volumen
(hinchamiento) y al perderla se contraen. El agua se instala entre las laminillas aumentando el volumen
del suelo y con ello levantando la construcción; llegando incluso, a quebrar parte de la estructura, la
cual en la mayoría de los casos, no está pensada para aguantar solicitaciones de flexión.
La consistencia de este suelo y su capacidad portante se dan en función de la humedad, a la cual debe
mantenérsela constante sin grandes variaciones. Conviene tenerlos permanentemente saturados.
El comportamiento de estos suelos suelen provocar fisuras, levantamientos y hundimientos.
También son llamados “arcillas reactivas”, las que al entrar en contacto con el agua sufren un
hinchamiento que tiende a levantar la estructura edilicia. Luego de producido este fenómeno, existen
dos alternativas de comportamiento según la tipología del suelo en cuestión: una vez que pierden el
agua absorbida pueden quedar con una leve hinchazón permanente o en su defecto recuperar el
volumen original, lo que constituye (esto último) el tipo más riesgoso, ya que estarán intercalando
eternamente su volumen ante la respectiva ausencia o presencia de agua.
Distintos tipos de problemas en el suelo, a tener en cuenta:
-
HINCHAMIENTO
DESLIZAMIENTO
PLASTICIDAD
CONTRACCIONES
Manera de producirse los asientos:
Veo oportuno aquí, aclarar que cuando hablamos de tierra, no nos referimos solo a las partículas sólidas que la componen,
sino también al contenido de los espacios huecos o poros, que puede ser líquida o gaseosa (agua o aire respectivamente). La
cantidad porcentual de cada uno de ellos, en relación con la materia sólida, influirá de manera importante sobre las
características mecánicas del terreno.
Aclarado esto, estamos en condiciones de entender que el asiento de una cimentación rígida, sobre un
suelo compresible, ocurre de dos maneras diferente:
a) Por deslizamiento lateral:
Fenómeno que afecta a los suelos granulares en particular (arena, grava, etc.). Las partículas que
conforman el suelo inmediatamente por debajo del cimiento, sufren un desplazamiento hacia los
constados, a raíz del peso que incide sobre él (de ahí la necesidad de “encajonar” este tipo de
suelo).
En este tipo de asiento no se produce una reducción del volumen del terreno, sino que el mismo se
mueve hasta ocupar ambos flancos de la fundación. Dado que éste fenómeno se produce en suelos
granulares, el movimiento lateral dependerá del tamaño de los granos, ya que este factor determina
la resistencia al deslizamiento de estos suelos. Es un fenómeno que se produce con relativa rapidez
y su efecto es mas importante, cuanto mas reducida es la sección de la fundación.
De lo dicho se desprende que los suelos granulares sufren un rápido asiento. En caso de que éstos
se vean saturados, se producirá una expulsión inmediata del agua en ellos contenida, la que; al
cesar la carga; no es reabsorbida. De ahí que se los tilda de constituir terrenos compresibles e
inelásticos.
b) Por consolidación:
Ocurre sobre suelos arcillosos. Debido a la acción de las cargas el terreno ubicado inmediatamente
por debajo de la base sufre una compresión, produciéndose una compactación efectiva del suelo,
con disminución del volumen, a expensas del aire o del agua expulsados de los poros. Aquí el
fenómeno es mas lento y gradual; a tal punto que pueden pasar años antes de que se manifiesten.
Cabe agregar que el fenómeno es típico de las fundaciones profundas.
En suma podemos decir que un suelo no granular, como ser arcilla saturada, experimenta asientos
lentísimos, dado que su escasa permeabilidad no permite la rápida expulsión del agua. si la carga
incidente es quitada, se produce una lenta y gradual reabsorción del agua antes expulsada. Por ello
108
determinamos que además de ser compresibles también son elásticos, ya que su consistencia varía
con el contenido de agua.
Los peores suelos desde todo punto de vista y en especial en lo atañe a asientos, son el fango y la
turba, ya que tienen la propiedad de expulsar el agua con gran rapidez ante la acción de una carga y de
reabsorberlo con igual rapidez al cesar dicha acción; en esto se diferencian de las arcillas, en las cuales
el fenómeno es mucho mas lento. Esto obedece a que la expulsión del agua es tanto mas lenta, cuanto
mas finos son los granos que componen el suelo, y sabido es, que el tipo de suelo con los granos mas
minúsculos es la arcilla.
Clasificación de suelos según su tamaño:
Grava gruesa
Gravas media
Grava fina
Arena gruesa
Arena media
Arena fina
20 – 60
2 – 20
2–6
0,6 – 2
0,1 – 0,5
0,06 – 0,2
Limo grueso
Limo medio
Limo fino
0,02 – 0,06
0,06 – 0,002
0,002 – 0,006
Arcilla
< 0,002
Tamaño algo superior al
puño de un niño
Tamaño superior al de la
cabeza de un fósforo
Partículas aún visibles
Partículas no apreciables a
simple vista
INCOMPRESIBLES
SUELOS
GRANULARES
> 60
OBSERVACIONES
COMPRESIBLES
SUELOS
COHESIVOS
TAMAÑO EN mm
Bolos y bloques grandes y
pequeños
SEDIMENTACIÓN
TAMIZADO
DENOMINACIÓN
Dado que el limo y la arcilla son difíciles de diferenciar a simple vista, he aquí una técnica para poder
hacerlo: se amasan cilindros de suelo entre los dedos, mostrando la arcilla una superficie lisa, mientras
que el limo presentará pequeñas escamillas. Si se coloca limo húmedo en el hueco de la mano y se dan
algunas sacudidas en la superficie aparece agua, si se lo comprime, la superficie brillante anterior se
vuelve color mate.
Clasificación según su resistencia:
NATURALEZA DEL TERRENO
SOLICITACIÓN ADMISIBLE
en Kg/cm2
OBSERVACIONES
Limo, turba
0,000
Proyectar cimentaciones sobre pilotes
Tierra vegetal, terraplenes
0,500
Valor variable en función de la calidad de
los materiales, de la compacidad y del
espesor de la capa
Arena muy fina
0,000 a 2,000
Terreno utilizable únicamente cuando está
encerrado en un recinto, a fin de evitar que
se escurra bajo la acción de las cargas
Arenas secas y gravas mezcladas
3,000 a 5,000
Reducir estos valores en 1/3 si hay peligro
de infiltración de agua
Arcilla acuífera
0,300 a 1,000
Susceptible de asientos lentos proporcionales
a la dosis de agua. exige un estudio detenido
109
Greda arenosa, arcilla, tierra de
dureza media
1,500 a 3,000
Con la reserva de que esa tierra no pueda ni
desecarse ni saturarse de agua. en caso de
infiltración de agua, reducir los valores 1/3
Marga, arcilla o greda, tierra dura
3,000 a 5,500
Ídem caso anterior
Rocas blandas, poco agrietadas,
sanas, en capas regulares
7,000 a 10,000
Estos valores pueden ser reducidos a la
mitad para las rocas muy agrietadas
Rocas duras, de buena calidad,
sanas, en capas regulares
10,000 a 20,000
Granitos, gneis, peñas, etc.
Ídem caso anterior
La carga unitaria de trabajo admisible queda
limitada a la correspondiente a la obra de
fábrica soportada
En resistencia  0,8 a 2 kg/cm2 de coeficiente de trabajo
Ensayos:
Son estudios o investigaciones del suelo, que permite determinar con precisión, el tipo de suelo en
donde nos encontramos y por consiguiente su comportamiento. No se debe proyectar sin antes hacer
un estudio de suelo: todo proyecto serio, necesita del asesoramiento de un especialista en suelos, los
que generalmente son ingenieros especializados en “mecánica de suelos” que hoy por hoy ya es toda
una disciplina, es decir una ciencia.
El análisis se hace no solo en la totalidad del área ocupada por la obra, sino también en la aledaña,
examinando visualmente las construcciones vecinas y tomando datos sobre la estructura geológica de
la localidad.
Específicamente nos permiten determinar:
a) Resistencia a la compresión y cortadura, así como también la contracción o asentamiento por
incidencia de cargas.
b) La existencia o no de aguas subterráneas, su profundidad e importancia.
c) La existencia de sustancias que pueden ser capaces de perjudicar la estructura de fundación.
Los ensayos en general comprenden dos etapas: “in situ” (se trabaja directamente en el terreno de
edificación) y en laboratorios:
 Ensayos in situ:
 carga estática admisible
 carga dinámica o penetración o punzonamiento: la cantidad de golpes necesarios
para enterrar una lanza a un metro de profundidad
 comportamiento de acuerdo al tiempo de acción de la carga
 determinación del perfil geológico: extracción de muestras
 determinación de napas de agua y sus niveles
Los ensayos sobre el terreno consisten en medir el hundimiento de una superficie
unitaria conocida, bajo la acción de una carga que se aumenta progresivamente.
 Ensayos en laboratorio:
Humedad natural – granulometría – corrientes físicas – límite de consistencia –
compresión simple – consolidación – corte directo – tratamiento – permeabilidad
– capilaridad – posibilidad de desmoronamiento en excavación.
El ensayo en los laboratorios tiene por objeto elaborar informes a partir de
análisis realizados a diversas muestras con el fin de adoptar un sistema de
fundación correcto para el suelo en cuestión.
Los ensayos se realizan mediante sondeos o exploraciones que son muestras extraídas del terreno, las
que ordenadas debidamente permiten reconstruir el corte del terreno y con ello el reconocimiento de la
composición y estructura de las distintas capas o estratos del mismo. Dicho en otras palabras consiste
en extraer muestras in situ y ponerlas en probetas de laboratorios, reconstruyendo con ellas el corte o
perfil geológico del terreno, en donde se aprecian las distintas capas que conforman el suelo.
110
La profundidad de los sondeos, será llevada hasta la zona de influencia de cargas
del edificio, lo que se da en función del tipo de suelo, de la intensidad de la carga y
principalmente de la forma y tamaño de su fundación.
Para la zapata continua, el estudio de suelo debe alcanzar una profundidad igual a 2
veces b, para el caso de la zapata aislada, el estudio alcanzará una profundidad
igual a 3 veces b.
Aspectos a tener en cuenta en los ensayos: geometría – humedad del
terreno – rotura por compresión – rotura al corte – consolidación del
suelo y de fricción.
Según la magnitud de la carga a transmitir, el tipo de suelo en
donde se fundará y la forma y tamaño de la base, varía la
profundidad del estudio de suelo.
El objeto de todo estudio de suelo es estudiar la humedad, la
consolidación y la posibilidad tensional del mismo, para así determinar el tipo de suelo en donde nos
encontramos y su capacidad portante, en base a lo cual elegiremos el tipo de fundación a adoptar.
Tratamiento de consolidación de suelos:
La resistencia de un suelo puede ser mejorada por medios artificiales, los que en algunos casos serán
mecánicos; apuntando directamente a las características físicas y la compacidad del suelo; y en otros
serán químicos, que tienden a alcanzar la misma finalidad, pero mediante la introducción en el suelo,
de sustancias capaces de modificar su naturaleza. En ambos casos son procedimientos caros,
aconsejándose su aplicación, solo en casos de extrema necesidad. Cabe aclarar que para cada tipo de
suelo, habrá un tratamiento específico.
o Compresión mecánica del suelo: compactación conseguida con pisones o rodillos, que eliminan los
espacios vacíos. Método usado en terrenos arcillosos. Dada su eficacia limitada, solo es aplicable a
cimientos modestos de edificios pequeños.
o Zampas o pilotes de consolidación: se da por hincaduras de pilotes en el terreno, las que se van
concretando desde la periferia hacia el centro. La distancia entre pilotes irá en función del grado de
compacidad apetecida. Se da en terrenos con abundante agua (arcillosos-limosos) de cohesión
moderada o nula.
o Inyecciones de aglomerantes: su finalidad
es mejorar la resistencia del suelo,
valiéndose de un aumento en la adherencia
molecular de sus partículas o granos.
Consiste básicamente tubos de acero en el
terreno, mediante los cuales se introducirá
(a presión) el aglomerante, que podrá ser
lechada de cemento y arena o cemento en
polvo o en o en papilla, u otros productos
químicos, según la naturaleza del terreno en
cuestión.
Este sistema es ideal para terrenos granulares (en especial
para la grava) ya que la lechada llena los
Consolidación de terrenos detríticos con
inyecciones
de
cemento. que podrá actuar como recalzo.
huecos del mismo, formando un macizo compacto de hormigón,
Fluencia
La operación se debe repetir a diferentes profundidades y siempre desde abajo hacia arriba.
o Relleno de arena: da buenos resultados en terrenos anegados, debido a que la arena, con su peso,
contribuye eficazmente a compactar el terreno inferior, atenuando su permeabilidad. Además en el
plano de contacto con el suelo, se mezcla con éste, modificando su composición, con lo que mejora
levemente su resistencia.
o Por electroósmosis: valiéndose de la famosa ley de ósmosis (en donde el agua corre siempre en
sentido contrario a la corriente eléctrica) provoca una reducción en el contenido de agua del suelo.
Se hincan electrodos en el terreno y el campo eléctrico creado lleva el agua hacia un tubo, que hace
111
las veces de cátodo y se encarga de recoger y eliminar el agua que llega hasta él. Método poco
usado dada su complejidad.
CAPACIDAD PORTANTE DEL TERRENO:
 Adm. =
 Rot. => Coef. Seg. =  Rot. _
Coef. Seg.
 Adm.
Sigma admisible: Capacidad mínima que deberá tener el terreno, para resistir al edificio mas su carga.
Se lo establece muy por debajo de la capacidad real del terreno (a 1/10 de su valor) esto en razón de la
incertidumbre que presenta un terreno de cimentación en cuanto a su homogeneidad: como es sabido,
un mismo lote puede presentar variaciones en su resistencia, dados los diferentes tipos de suelo que lo
pueden llegar a integrar.
Tensión: es la relación entre peso o carga y resistencia del suelo. La tensión se diluye en el suelo
formando un bulbo.
Bulbo presión: Es la forma en que se distribuyen las fuerzas (distribuida por la fundación) sobre el
suelo de fundación. El bulbo se da en función de la superficie de apoyo de la fundación. Cuanto mayor
sea la superficie de apoyo, mayor será el tamaño del bulbo de presión. Es decir: cuanto mas ancha es la
superficie de apoyo (contacto) de fundación respecto del suelo, mayor será la profundidad de acción de
la carga. A mayor superficie de contacto, menor incidencia sobre el terreno.
La forma del bulbo dependerá mas de la forma y tamaño de la fundación, que de las cargas en sí.
Para zapatas el bulbo toma forma de cebolla, para pilotes es esférico:
Para la zapata continua, el estudio
de suelo debe alcanzar una
profundidad igual a 2 veces b,
para el caso de la zapata aislada, el
estudio alcanzará una profundidad
igual a 3 veces b.
Zapata
continua
(muro)
Zapata
aislada
(columna)
b
b
Isobaras: son lineas que unen puntos de igual presión. En cada capa se dan distintas presiones
Para el caso de los pilotes, la carga se
transmite al terreno, parte por rozamiento
periférico y parte a través de la punta, a un
porcentaje
que
variará
según
las
características del terreno atravesado. Así
podremos tener pilotes apoyados en la base
(sin rozamiento periférico) -caso a- o pilotes
flotantes (sin descarga a través de su base) caso b-.
En el primer caso el pilote actúa como una
columna apoyada sobre su base, pero en la
realidad, dado que un pilote sin rozamiento
112
periférico está siempre empotrado en la punta, colaborará en su aguante, la parte del terreno
inmediatamente superior a la punta.
En el caso b, las isobaras dibujadas en la figura, indican como se produce la disipación en el
terreno de las cargas de un pilote flotante, sometido en mayor porcentaje a un rozamiento
lateral, y en menor grado a una resistencia de punta.
Cabe recalcar, que ambas disposiciones dependerán del tipo de suelo en cuestión.
FUNDACIONES:
Cimentos: estructuras que entregan las cargas del edificio al terreno.
Factores que determinan su elección:
- características de las cargas Cuanto menor sea la
- repertorio tipológico
concentración del peso, mejor será
su distribución en el suelo.
- condiciones
- medios constructivos
Fundación: es la interacción entre el suelo y el cimiento, combinando seguridad y economía.
Clasificación:
Superficiales: (generalmente son directas) metidas a poca profundidad para soportar pocas
cargas, o bien ganan resistencia sin necesidad de buscar grandes profundidades.
Directas: sus cimientos transfieren directamente al terreno la carga recibida (sin la
intervención de un tercer elemento) es decir que apoyan sobre el suelo, sin elementos
estructurales intermedios. Generalmente son superficiales.
Zapatas: (ubicadas a menos de dos metros de profundidad, generalmente entre los
0,80 a 1,50 m)
Ensanchamiento progresivo del muro con el fin de mejorar su apoyo con el suelo
como para que exista mayor resistencia por parte de este último.
- de mampostería: zarpa 15 en 15 cm. Con 4 hiladas c/u
Corrida: Soportan cargas lineales (muros) - de Hº simple: zarpa 60º (pobre) 45º (piedra)
- de Hº Aº: es considerada como elástica
Aislada: Soportan cargas concentradas (columnas)
Plateas: (son netamente superficiales construibles solo -preferentemente- sobre
terrenos homogéneos)
Necesitan de un cálculo minucioso, obteniéndose gran rigidez por inercia: son o muy
altas o con mucha armadura o de formas tales mediante las cuales se obtenga gran
rigidez.
Profundas: (generalmente son indirectas) el peso estructural es tal que necesitan de mayor
profundidad para transmitir las cargas. También se las aplica cuando los terrenos de
fundación tienen su estrato resistente recién después de varios metros de profundidad (mas
de 2 metros).
Indirectas: disponen de un tercer elemento para depositar sus cargas al suelo. En otras
palabras, apoyan en el suelo por medio de elementos estructurales intermedios. Para este
113
tipo de fundación el terreno reacciona por rozamiento y punta (Gr/cm2). Requieren de
mucha superficie cilíndrica: a mayor superficie cilíndrica mayor resistencia.
Entre 2 y 6 mts.
Pilotines y vigas de encadenado: de 1,50 a 2,50 m de largo, dispuestos a una
distancia máxima de 1,50 m y mínima de 3 diámetros. Su ubicación se da si o si
en encuentros de muros o esquinas.
Pilares: - mampuestos y vigas de hormigón armado
- de hormigón pobre y arcos mampuestos.
Fundación flotante para subsuelo:
Mas de 6 mts.
Pozos romanos: para superestructuras. Pilotes de gran tamaño y espesor (mas de
1m de diámetro) con una gran armadura y ensanchado en su parte inferior. Son de
hormigón ciclópeo (con armadura mínima para soportar los fustes de la columna).
Pilotes: (10 m, 12 m, 15 m, etc.)
Prefabricados:(de madera, acero u Hº Aº) son hincados a rebote obteniéndose
un mayor poder
friccionante.
Fabricados in situ: (a camisa perdida, a camisa recuperable) se perfora el
suelo y se vuelca el hormigón. Recibe las cargas mediante el cabezal.
Profundización de los conceptos:
Profundidad mínima de fundación:
Los elementos componentes de la fundación deben estar a una profundidad tal que no puedan ser
alcanzados o afectados por heladas, raíces, roedores y otras sustancias. Por otra parte, debe procurarse
fundar en un estrato en donde el tenor de humedad se mantenga constante y estable (generalmente a no
menos de 0,80 m).
Aspectos importantes:
1) peso total a transmitir al terreno.
2) características y resistencia del terreno.
- la deformación estructural provocada por asentamientos desparejos del suelo, no debe ser
mayor de 3 a 5 cm.
- debe considerarse un coeficiente de seguridad con respecto a la rotura o falla por hundimiento
en el terreno, que no sea menor de tres.
Adm. = r  sigma de rotura del suelo
3  coeficiente de seguridad
adoptado
- de acuerdo a la profundidad de la capa resistente dependerá el tipo de fundación a adoptar.
- el terreno debe ser original o “virgen”, no sirve el terreno extraído (por x motivo) y luego
repuesto y apisonado.
1) Fundaciones directas:
1-a) zapata corrida:
Ensanchamiento progresivo del muro a medida que nos acercamos al estrato resistente.
Funciona específicamente para muros portantes (cargas lineales). A su ensanche en la parte inferior se
lo denomina zarpa (solo cuando es de mampostería) y su composición variará en función del tipo de
material con el que se las fabrique:
A1) de ladrillos comunes: altura mínima de cada zarpa = 2 hiladas, pero por reglamento se usan no
menos de 4 hiladas en la primera y no menos de 3 en las restantes. Por cada variación en la altura de la
zarpa (c/3 o 4 hiladas) se aumenta 15 cm (7,5 de cada lado) en el espesor de la zapata, consiguiéndose
así el escalonamiento adecuado y determinándose un ángulo de descarga tensional de 60º.
Al mencionado ángulo de 60º se lo obtiene al aumentar ¼ de ladrillo (en el ancho de la zapata) para
cada lado, cada vez que se conforme una nueva zarpa.
114
La altura de la zapata se define por la relación “dos en uno” (formada por el ángulo de 60º) existente
en cada zarpa, lo que se consigue aumentando en ½ ladrillo a la zapata, al momento de su ensanche.
Relación de zarpa
2x1=
A=2xB
B = 7,5 cm
La afluencia nos
determina las altura de
la zapata.
Zarpa: es el escalonamiento progresivo de la
zapata (1/2 ladrillo por escalón) o el
ensanchamiento que se produce en el ancho de
la pared a medida que nos acercamos al estrato
resistente. C/ zarpa deberá tener una altura
Altura definida por la relación
equivalente al doble de su ancho, para que se de
2x1 existente en cada zarpa
la relación 2 x 1.
En general, para una pared de 15 se producirán
dos zarpas, una de 30 y otra de 45 cm.
Para una pared de 30, las zarpas serán de 45 y
60º
60 cm.
A = 15 cm
Ancho
Teoría de la rigidez y elasticidad de la base: la carga que se distribuye dentro del macizo se descarga en forma vertical, si
trabaja la tracción en la solera de fundación se le coloca la armadura o hierro; siempre y cuando la inclinación de la zapata
sea menor a 60º. En caso contrario (> 60º) casi no existe tracción en la solera de fundación, por ello en la zapata de
mampostería se trata de que la carga llegue a la tierra lo mas perpendicular posible. Por esto cada zarpa de 7,5 cm (de
ancho) debe tener 15 cm de altura, para que así se dé la teoría de 60º o relación “2 x 1”.
a2) de Hº ciclópeo: las que están constituidas con hormigón de
cascotes, tienen un ángulo
> 20 cm
de descarga similar a la del
ladrillo (60º), por lo que
45º
deberán tener una mayor
altura que las construidas
con hormigón de piedra,
para absorber así, la
resistencia traccional que les infunde el suelo, esto debido a la
menor capacidad resistente de los hormigones pobres.
Por su parte las zapatas corridas de Hº de cascotes, descargan las tensiones a un ángulo de 45º, por lo
que su altura es mas reducida, pero por reglamento, nunca será menor de 20 cm. La carga se distribuye
a 45º por que el hormigón trabaja mejor a la tracción que el ladrillo.
115
Si bien estáticamente este hormigón no exige armadura, unos ligeros hierros longitudinales permiten
formar un encadenamiento cuya eficacia suprime ciertas deformaciones creadas por la falta de
homogeneidad de los terrenos.
Al aumentar la carga, se aumenta la sección de la zapata hacia sus laterales, lo que produce
indefectiblemente que sufra importantes solicitaciones por tracción (causadas por el empuje del suelo)
con riesgo de quebrarse en cada una de sus alas (ver figura 208). Para evitar dicho quiebre existen dos
alternativas: una es armándola con hierro y la otra es darle mayor altura, para resistir por inercia, la
contrapresión del suelo; así tendremos zapatas de gran volumen, producto de su mayor altura, tal como
lo muestra la figura.
a3) de Hº Aº: funcionan como zapatas elásticas cocidas
por debajo. Aquí los esfuerzos de tracción, producidos
por la reacción o contrapresión del suelo, son
absorbidos por la armadura; por lo que su altura es
mucho menor, dado que el hierro suplanta a la inercia
ganada con la altura. Es decir que para zapatas
armadas a la flexión, el ángulo de distribución de
cargas es menor a 45º.
La armadura se conforma de aceros dispuestos
transversalmente en la parte baja de la zapata, pero
cuidando de que queden lo suficientemente revestidos
para protegerlos de la corrosión. Para mejorar la
resistencia al quiebre, se pueden prolongar los hierros
transversales, tal como se indica en la figura 210, los
que a su vez funcionarán de estribos. Por su parte los
hierros longitudinales cumplen una función similar a
la descripta para las zapatas de Hº ciclópeo. En estas
zapatas no existen zarpas, pueden existir pendientes,
pero es difícil de hacer el encofrado para ellas.
La presencia de este
hierro, impide el quiebre
por flexión visto en la
figura superior
1-b) Zapata Aislada:
Usadas para soportar cargas puntuales como pilares o
columnas, las zapatas aisladas pueden ser altas y
rígidas (de Hº ciclópeo con armadura mínima) o bajas
y flexibles (de HºAº). Las primeras, dado el exceso de
su sección, se componen de hormigón magro Y/o
económico y de una armadura mínima en la base. En el
segundo caso, el hormigón utilizado es de mejor
116
Para su fabricación,
se acostumbra
disponer a las zapatas
directamente en
zanjas abiertas en la
tierra, sin la
calidad, y los hierros ya juegan un papel mas importante, el cual consiste en absorber los esfuerzos de tracción según las
direcciones de los 2 ejes principales. Para ello se dispone de dos capas de armadura superpuestas, cada capa sirve a la vez
de armadura principal en un sentido y de repartición en otro. Su ángulo de repartición es similar al de la zapata armada
corrida.
Zapata aislada rígida,
construida con hormigón
magro y armadura
mínima
Zapata aislada flexible,
conformada por hierros
mas tupidos y hormigón
de buena calidad
Zapatas excéntricas:
Son usadas para soportar paredes cuya ubicación se da en la
línea medianera, o bien justo al lado de una pared ya
construida. En estos casos resulta obligado tener que descentrar
la zapata (sea esta corrida o aislada) respecto de la pared a la
que soporta, lo que provoca un desequilibrio estático, que hace
conveniente el hecho de tener que coligar la zapata con el
muro, los que, trabajando en forma mancomunada,
compensarán tal desfasaje (ver figuras).
Dicho enlace puede concretarse mediante la prolongación de
las armaduras de la zapata hacia el muro, cubriendo la longitud total de la pared ; cuando se trata de un tabique de
hormigón; o en algunos puntos como ser pilares o columnas, cuando estemos hablando de paredes mampuestas.
1-c) Plateas:
Las plateas o placas son grandes plazas de HºAº, provistos de nervios que la entrecruzan dándole rigidez, funcionando
como un suelo invertido, ideal para terrenos inestables (pero homogéneos). “Flotan” sobre el terreno a manera de barco,
propinándole un comportamiento homogéneo e integral a la totalidad edilicia.
En ocasiones se definen por la adición de zapatas ( una al lado de la otra) de manera que constituyen una base casi o
prácticamente continua: esto ocurre cuando hay una gran cantidad de columnas de tal modo que la sumatoria de las bases
supera la mitad de la superficie del terreno, entonces se construye una sola superficie solidaria que recibe las cargas
puntuales de la edificación. Esta superficie debe entregar la misma cantidad de cargas que recibe.
La presión unitaria transmitida al suelo por la platea es igual al peso total del edificio dividido por el área de la platea.
G = peso propio
A = área platea
G = presión admisible
A
Son piezas súper calculadas, extremadamente rígidas, actúan por inercia: pueden ser muy altas; constituyendo grandes
macizos monolíticos de hormigón, de enorme espesor y cuya superficie iguala al área de la obra; o en su defecto son muy
armadas, constituyendo placas de HºAº, cuya ventaja respecto de las anteriores, radica en que resisten las solicitaciones a la
flexión y cortantes con mucho menor espesor, además de poder sufrir deformaciones elásticas sin consecuencias peligrosas
para la estructura.
Trabaja como un suelo invertido (de abajo hacia arriba)
soportando su reacción, de igual manera que éste (el suelo)
lo hace con la fundación. Pero la reacción del terreno es
casi 20 veces mayor a la descarga que recibe, por lo que
para soportarla, la placa deberá constituirse de varios
nervios de altura considerable y distribuidos
razonablemente, procurando ganar la mayor rigidez
posible pero sin adjudicarse mucho peso. Dichos nervios
no son mas que vigas longitudinales y transversales, las
que se apoyan sobre una losa de Hº Aº mas delgada, a la
cual le sirven de soporte ante la respuesta tensional del
terreno. Los nervios serán altos y estrechos respondiendo a
la rigidez, pero también en razón del ahorro de armadura y
peso, con la consecuente conveniencia económica que esto
implica.
Según convenga, las placas pueden ser parciales o totales,
según la superficie que cubren respecto al área ocupada
por el edificio. En el primer caso la platea o placa deja
huecos o áreas sin cubrir. Esto hace que desde el punto de
vista económico, se prefieran las plazas totales a las
117
parciales, ya que a igualdad de carga soportada, las últimas tienen un tanto por ciento mayor de elementos voladizos, que
exigen armadura notablemente superior al del resto de la placa, hecho el cual, en el caso de las generales, solo se produce
en sus partes perimetrales.
Excelente ligación entre las bases de la obra, pero no es aplicable a suelos no homogéneos, con resistencias irregulares, ya
que se producirían asentamientos diferentes y por consiguiente los esfuerzos también serían diferentes en los distintos
sectores de la platea, lo que implicaría tener que realizar el cálculo de cada zona de la misma.
Esta solución puede adoptarse cuando:
- la superficie de fundación es pequeña
- en suelos poco resistentes pero de consistencia homogénea tanto en superficie como en profundidad.
Debe limpiarse la excavación y consolidarse el terreno, para evitar las cargas negativas ( hinchamiento) del mismo.
Deben ser homogéneas en cuanto a presión y resistencia en la unión entre columna y platea haciendo una forma
troncopiramidal o dándole mayor inercia a la viga de encadenado.
Las placas, tanto parciales como totales, significan un sistema de cimentación costoso respecto a cualquier otro tipo y, dada
la inseguridad de su comportamiento estático, en particular en los terrenos muy compresibles y poco homogéneos, se
recomienda su uso bajo un estricto estudio de suelo acompañado de un cálculo en extremo minucioso.
2) Fundaciones Indirectas:
2-a) Pilotines y Pilotes:
Los pilotes son elementos cilíndricos que se introducen en terrenos movedizos y acuosos (inestables) vinculados entre sí;
mediante vigas de encadenado o de fundación; hasta llegar a una capa sólida. Los pilotines son iguales a los pilotes pero
mas chicos (menos esbeltos).
Actúan por rozamiento lateral o fricción, por compresión interna y en menor porcentaje por punzonamiento en la punta.
Pilotín  diámetro = 0,20 a 0,30 m x longitud = 1,5 a 6 m
Pilote 
“
= 0,60 a 0,90 m x
“ = + de 6 hasta 40 m
Pilotines: fabricados in situ.
Son usados en suelos de poca capacidad portante, reemplazando a la zapata corrida, a la cual no
supera en costos. Se los hace con una pala vizcachera girándola como un saca-corcho, una vez
hecho el pozo se colocará la armadura, destinada a absorber los posibles movimientos
horizontales del suelo (capaces de producir su quiebre) así como cualquier trabajo lateral que
provoque fricción por movimiento de tierras (ver dibujo).
Esta armadura se hace generalmente con un mínimo de 3  8 con estribos de  4 cada
20 cm o un solo estribo  4 en forma de espiral. Se utiliza un mínimo de tres (siempre
que los pilotines sean redondos) ya que son suficientes para cubrir cada uno de los
flancos, resistiendo el mencionado quiebre. Para pilotines cuadrados se usarán 4 barras
(una para cada lado) tal como lo muestra la figura. Las armaduras se colocan en el pozo
sostenidas con algo para que no toquen la tierra.
La profundidad va de 1 m a 2,5 m, en caso de no contarse con la profundad mínima (1
m) o en suelos resistentes no es necesaria su aplicación, siendo suficiente para soportar
las cargas, una zapata corrida.
Su diámetro se da en función del tamaño de la pala vizcachera usada para su
construcción, variando entre 0,20 a 0,30 m como dimensiones mas comunes.
Los pilotines se complementan de una viga de encadenado, la cual se encarga de
distribuir las cargas. Esta debe ser doblemente armada (la que puede ser calculada, pero
generalmente es a ojo) para cubrir así los momentos flectores negativos, producidos en cada punto de apoyo de los
pilotines. Como ya es sabido, la armadura no debe tocar el suelo (para evitar su humectación y consiguiente oxidación) por
lo que se recurrirán a diferentes artilugios para tal fin. A partir de la viga de encadenado, nace la mampostería de fundación,
la que conservará esta denominación, hasta llegar a la capa aisladora, para luego pasar a llamarse mampostería de
elevación.
El fundamento de pilotines mas vigas de encadenados es sumamente económico y fácil de
construir, lleva una leve carga de albañilería y trabajo de perforación manual, que hace que sea
práctico y económico.
Se adapta a la tipología de suelos activos y cohesivos. Básicamente son fustes cilíndricos de
hormigón con armado mínimo y una viga que cose los pilotines. Es del tipo de sostén para cargas
lineales, si debe existir alguna columna se usa una zapata. Su
separación será de no mas de 1,5 m (por si falla algún pilotín)
Forma de
y no menos de tres diámetro (como separación mínima) por los
realizar un
empalme en
efectos tensionales de fricción, ya que al estar demasiado cerca
la armadura
se anulan entre sí (esto último también es aplicable a los
de la viga de
pilotes).
encadenado
Para que se forme el bulbo, se abre la pala barrena agrandando
de esta manera el agujero, luego se cierra y se saca la tierra, se
hormigona luego de colocar las armaduras previendo chicotes, para anclarse a la viga
118
de fundación, la que no debe entrar en contacto directo con el suelo, ya que este al hincharse presionaría contra la misma
(hacia arriba) quebrándola o rompiéndola. Para esto suele usarse un “ encofrado perdido” o “cama de ladrillo” generando
una cámara de aire que absorbería el hinchamiento del suelo antes mencionado, así el suelo tendrá un lugar en donde
alojarse, al momento de su hinchazón. En cuanto a la ubicación de la misma hay una gran variedad de respuestas.
Pilotes: usados para profundidades mayores de 6 m y para cargas mucho mas pesadas.
Pueden ser premoldeados o fabricados in situ, son usados para grandes estructuras. Su fin es ganar superficie en
profundidad en vez de lateralmente, también se encargan de buscar estratos firmes y resistentes. La secuencia de descarga y
transferencia de peso es la siguiente:
Columna – cabezal – pilote
Pueden ser prefabricados (premoldeados e hincados) o fabricados in situ:
Pilotes prefabricados o hincados: son grandes piezas con punta golpeados por maquinarias a manera de una gran estaca. Se
constituyen de diferentes materiales como ser madera, hierro y HºAº. En la actualidad los mas usados son los de Hº Aº
(alcanzan hasta 30 m de luz) ya que son mas económicos y resistentes.
Pese a que los otros dos no son de uso corriente en la actualidad, no está de mas tener nociones básicas sobre su
comportamiento y sus características:
 pilotes de madera: de uso muy difundido en la antigüedad, su principal defecto es la putrefacción que
experimentan, en especial en lugares con cambios alternativos de mojadura y sequedad (agua y aire) es decir
donde no hay una humedad constante. Una presencia permanente del agua los preserva éste fenómeno, por lo que
se restringe su uso a lugares que cumplan con tal características.
Las maderas mas usadas son: encina, roble, aliso y pino tea, eligiéndose los troncos mas derechos y sanos. Una
vez descortezados y regularizados, se acostumbraba reforzar su extremo inferior con un azuche metálico, que
protegía la punta y facilitaba su penetración.
 Pilotes de hierro: son de poco uso debido a su elevado costo y su rápida oxidación.
 Pilotes de HºAº: fueron inventados en reemplazo de los pilotes de madera, sobre los cuales ofrece grandes ventajas
como por ejemplo mayor durabilidad y resistencia, longitud mas elevada y costo relativamente menor entre otras
cosas; presentando el inconveniente de ser mas pesados, menos manejables y de exigir un período antes de su
puesta en obra (de 5 a 6 semanas).
A sabiendas d las ventajas que los pilotes de HºAº presentan por sobre los demás, pasaremos a hablar exclusivamente de
ellos:
Para su fabricación se debe emplear hormigón de óptima calidad, a fin de contrarrestar los esfuerzos de compresión
impartidas por el terreno, tanto mayores, cuanto mas firme es el terreno. La armadura cumple las mismas funciones que en
los pilotines, con la salvedad de que además deben impedir la rotura de los pilotes al momento de su transporte y de su
izado.
Es importante saber que para preservar la integridad del pilote, durante el hincado, debe protegerse su cabeza mediante
dispositivos amortiguadores, destinados a absorber el impacto de los golpes. Además hay que regular el peso de la maza y
la altura de su caída, en función del peso y/o la longitud del pilote, todo esto a fin de que el pilote no sufra lesiones que
devengan en una reducción en su resistencia.
Recordemos que en la técnica del hincado no se produce extracción alguna de tierra, por lo que el volumen del pilote
empuja al suelo desplazándolo ,y éste, al ser elástico, reacciona con violencia tratando de sacar al pilote (rebotándolo) y
generando mayor tensión friccionante, lo que hace que a medida que los distintos pilotes se van insertando en el terreno,
provoquen su consolidación, por ello, el 1 ro entra con suma facilidad y los que le siguen ven cada vez mas complicada su
implantación, enterrándose cada vez menos y teniendo que propinársele un mayor número de golpes. Esto trae aparejado el
inconveniente de que la sacudida producida en el terreno por cada golpe, es cada vez es mayor, efecto que repercute en las
fundaciones aledañas, causando en ocasiones, daños estructurales irreversibles al edificio en sí y modificando la estructura
del suelo que lo sostiene.
Con los primeros golpes del martinete el pilote entra con facilidad, cuando el pilote no avanza 1 o 2 cm de profundidad
cada dos o tres golpes sobreviene el punto de rechazo o rebote, entonces se empieza a poner otro pilote en el lado mas
alejado del terreno.
Lo apropiado es colocar adecuadamente los pilotes de afuera hacia adentro del terreno, para que produzca una
compactación homogénea.
Los hincados trabajan mejor, pero como vimos, rompen las estructuras vecinas, que implican gastos al constructor ya que
este debe responsabilizarse por dichos daños.
Trabajan mejor que los horadados ( fabricados in situ) se colocan por lo menos dos por cabezal (generalmente tres). El
cabezal es una pieza de Hº Aº con hierros  20 muy armados, que encapsulan a los pilotes llegando a tener hasta tres m de
altura.
Tanto pilotes como pilotines no son aptos paras terrenos granulares (arena y grava por ejemplo) si en cambio para terrenos
cohesivos y mejor aún si son inconsistentes.
119
Pilotes fabricados in situ: a grandes rasgos, el sistema radica en hacer
un pozo para colocar la armadura y luego hormigonar. La obtención
del pozo se puede dar de dos maneras: una por barrenado (excavación)
y la otra por el hincado de un tubo de acero, el cual será reemplazado
mas tarde por el pilote. En el primer caso la compacidad del suelo no
varía, en el segundo se produce un fenómeno de compactación, similar
al producido por los pilotes hincados. A continuación paso a explicar
el primer caso:
Ejecución de un
pilote barrenado
Pilotes fabricados in situ con extracción de tierra o barrenados:
1.
Su fabricación consiste básicamente en hundir en el terreno un caño
camisa de hierro que tiene el diámetro del pilote y en su punta suele
tener una pala para extraer la tierra y dejar un hueco que ocupará el
hormigón.
El proceso de fabricación se da de la siguiente manera:
a) barrenado o excavación con trépano hasta llegar a la napa
(aproximadamente 3 m)
b) excavación con cilindros con aspas, acompañado del agregado del lodo bentonítico (bentonita) para suprimir la
napa (por su mayor presión). La bentonita es una sustancia volcánica que al mezclarse con agua forman el lodo
bentonítico, el cual tiene mayor espesor que el lodo, lo que le permite tener mayor presión dentro del hueco y
evitar la entrada de agua. Es una sustancia mas densa que el agua, a la cual reemplaza en el hueco construido. Se la
introduce a través de una bomba.
Concepto de la bentonita: al tener mas presión que la napa (mayor densidad), evita que esta se vuelva a introducir
al hueco.
c) Se llega a profundidad de cálculo, se coloca la armadura y se procede al hormigonado. El hormigón utilizado es
denso (con poca agua) debido al contenido de líquido preexistente en el hueco.
El hormigón al ser mas pesado que la bentonita, la desplaza del agujero, de igual manera que esta lo hizo con el
lodo o napa. El hormigonado se hace de abajo hacia arriba a través de un módulo cilíndrico de acero que se va
quitando progresivamente a medida que se llena el pozo
d) Inyección de cemento líquido a presión entre los 7 a 10 días de colocado el hormigón. Lo que se hace con el fin de
sellar los poros que hayan podido quedar en el pilote. El hormigón líquido se inyecta a través de un caño de poco
espesor que va incrustado en el pilote, y queda en él una vez secado el mismo, pero no afecta en nada al pilote en
cuanto a resistencia se refiere.
e) Excavación de los cabezales.
El pilote in situ con extracción de tierra, se usa en lugares en donde el terreno en el que se construye se ve rodeado de
obras, por lo que el hincado de los mismos provocaría el movimiento de la tierra con la producción de posibles daños a
las estructuras de fundaciones aledañas.
- siempre se hormigona de mas el cilindro (mas de la profundidad o longitud calculada) con el fin de romperlo
luego; y a través de esos “pelos” de los pilotes unirlos al cabezal.
- Como se dijo antes, éste sistema no provoca compactación alguna, debido a que el hoyo se abre con una sonda
especial que trabaja dentro del tubo, la cual transporta la tierra excavada, hacia arriba.
- Con este sistema se pueden alcanzar profundidades de hasta 50 m.
2. Pilotes fabricados in situ por hincado de camisa:
Como su nombre lo indica, su fabricación comienza a partir de la hincadura de un tubo o camisa, la cual puede ser
recuperable o no, según la técnica utilizada. El comportamiento de estos pilotes es igual al de los prefabricados, copiando
sus virtudes y defectos (compactación de suelo y daño a las estructuras vecinas respectivamente) pero con la salvedad de no
tener que lidiar con su transporte ni su manipuleo, evitando así, importantes contratiempos.
I) a camisa perdida: El uso de este tipo de pilote (camisa perdida) es limitado por ser costoso y con riesgo latente de
oxidación (de la camisa).
II) a camisa recuperable (método Franki):
consta de una camisa o tubo de acero del diámetro del pilote, la cual es primeramente hincada y luego recuperada.
Pasos:
a) se hormigona la punta de la camisa formando un tapón de aproximadamente 50 cm de alto
b) se lo inca mediante martinete, el cual golpea el interior de la camisa, mas precisamente en el tapón de hormigón.
c) Al llegar a la profundidad de rechazo o rebote, se eleva la camisa a una altura igual a la del tapón (50 cm) para
luego dar otro golpe de martinete desprendiendo al tapón de la camisa y deslizándolo hacia el extremo del hueco.
d) Una ves ubicado el tapón en el extremo inferior del pozo, se coloca la armadura y se empieza el hormigonado a
medida que se va extrayendo la camisa en forma progresiva con movimientos de vaivén de arriba hacia abajo,
movimiento el cual es propinado para darle rugosidad a las paredes del hueco.
120
Ejecución de un pilote
por el método Franki.
En este caso se uso un
caño camisa
telescópico. Como se
ve, el pilote gana gran
rugosidad, en parte
gracias al
movimientote vaivén,
y en parte gracias al
apisonado en el interior
de la camisa.
121
1) Cálculo de fundaciones:
ZAPATA CORRIDA
- de mampostería
- de hormigón simple
- de Hº Aº
DIRECTAS
ZAPATA AISLADA
INDIRECTAS
- de hormigón simple
- de Hº Aº
VIGA DE ENCADENADO
CON PILOTINES
Incidencia
de la losa
- de Hº Aº
Esquema general de cálculo:
selección del tipo de fundación
determinación de las cargas incidentes
peso losa (todas sus capas)
vigas
columnas
muros
otros elementos
cálculo propiamente dicho
ejemplo:
Cubierta
accesible
análisis de carga:
material...................................................espesor (m) x pe (Kg/m3) = Kg/m2
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
cielorraso aplicado de cal..........................0,02 m x 1700 Kg/m 3 = 34 Kg/m2
losa Hº Aº..................................................0,13 m x 2400 Kg/m 3 = 312 Kg/m2
aislación térmica........................................0,05 m x 20 Kg/m3 =
1Kg/m2
3
contrapiso..................................................0,17 m x 1600 Kg/m = 272 Kg/m2
capa nivelación..........................................0,02 m x 2000 Kg/m 3 = 40 Kg/m2
aislante hidráulico....................................0,004 m x 1500 Kg/m3 = 6 Kg/m2
mortero fijación..........................................0,03 m x 1900 Kg/m 3 = 57 Kg/m2
doblado de ladrillos comunes.....................0,05 m x 1900 Kg/m 3 = 95 Kg/m2
sobrecarga......................................................................................= 200 Kg/m2
carga total por m2..............................................................................1017 Kg/m2
incidencia sobre muro.........................................................................3,30 m2
L1/2 = 1,50
h = 2,40
0,30
x
carga permanente por metro lineal de muro..................................= 3356,1 Kg/ml
peso propio del muro..................0,30 m x 2,40 m x 1600 Kg/m 3 = 1152 Kg/ml (espesor x altura x pe)
revoque interior-exterior.............2,40 m x 2 x 19 Kg/m2 .............= 91,2 Kg/ml (altura x cantidad x pe)
peso estimado del cimiento.........7 %............................................= 320,8 Kg/ml (entre 5, 7 o 10 %)
carga total /ml sobre solera de fundación......................................= 4920,1 Kg/ml
Cálculo de zapata corrida:
fundación: zapata corrida
determinación de las cargas:
1.
2.
incidencia de losa por ml de muro.................= 3356,1 Kg/ml
peso propio del muro (incluyendo revoques) = 1243,2 Kg/ml
peso propio fundación....................................= 320,8 Kg/ml
carga total sobre solera (Qt)............................= 4920,1 Kg.
tensión admisible terreno = 0,850 Kg/cm2
sección de apoyo del cimiento (superficie)
3.
4.
122
L2/2 = 1,50
S=
Qt = 4920,1 Kg = 5788 cm2
Adm.
0,850 Kg/cm2
a=
S
=
100 cm
5788 cm2
100 cm
= 57,88 cm  adopto 58 cm
ancho de zapata adoptado = 58 cm
Para zapata de mampostería:
a = ancho o espesor de pared)
h (altura) = (b – a) x tg 60º = (58 cm – 28 cm) x 1,75 = 26,25 cm
2
2
altura adoptada = 40 cm
verificación del peso del cimiento de mampostería:
(ancho x alto de zarpa x metro lineal x pe)
1ra zarpa  0,28 x 0,21 x 1,00 x 1600 = 94 Kg/m
2da zarpa  0,43 x 0,21 x 1,00 x 1600 = 144 Kg/m
3er zarpa  0,58 x 0,21 x 1,00 x 1600 = 195 Kg/m
peso del cimiento = 433 Kg/m
Para zapata de hormigón ciclópeo (simple):
h = (b – a) x tg 45º = (58 cm – 28 cm) x 1 = 15 cm
2
2
altura adoptada = 20 cm (altura mínima p/ zapata de hormigón por reglamento)
verificación:
(ancho x alto x metro lineal x pe)
0,58 x 0,20 x 1,00 x 2400 = 278,4 Kg/m
Cálculo zapata aislada:
1.
2.
fundación: zapata aislada
determinación de cargas:
reacción de columna ..................= 2500 Kg.
Peso propio de fundación (7 %) = 175 Kg.
Carga total sobre solera..............= 2675 Kg.
3.
4.
tensión admisible terreno = 0,850 Kg/cm2
sección de apoyo del cimiento:
S=
P =
2675 Kg. = 3147,06 cm2
Adm.
0,850 Kg/cm2
a= S
=
 3147,06 cm2 = 56,1 cm  adopto 58 cm
h (altura) = (b – a) x tg 45º = (58 cm – 28 cm) x 1= 15 cm
2
2
altura adoptada = 20 cm
verificación:
(lado x altura x lado x pe)
0,58 x 0,20 x 0,58 x 2400 = 161,47 Kg/m
123
Perfil terreno
Cálculo de pilotín:
fundación: pilotín con viga de encadenado
determinación de las cargas: (ídem zapata corrida)
1.
2.
3.
incidencia de losa por ml de muro.................= 3356,1 Kg/ml
peso propio del muro (incluyendo revoques) = 1243,2 Kg/ml
peso propio fundación....................................= 320,8 Kg/ml
carga total sobre solera (Qt)............................= 4920,1 Kg.
4.
0,30 m
Suelo
vegetal
L1
0,80 m
Arcilla blanda
 = 0,250 Kg/cm2
L2
0,90 m
Arena suelta
 = 0,200 Kg/cm2
valores de rozamiento:





limo y arcilla blanda........0,075 – 0,300 Kg/cm2
arcilla muy compacta......0,500 – 2,000 Kg/cm2
arena suelta......................0,125 – 0,350 Kg/cm2
arena densa......................0,550 – 0,700 Kg/cm2
grava suelta......................0,500 – 1,000 Kg/cm2
2m
Arena densa
 = 0,500 Kg/cm2
tensión admisible terreno: compresión en profundidad = 2 Kg/cm2
5.
cálculo de resistencia total de cada pilotín:
L3
0,50 m
Resistencia friccionante: li x  x diam. X  = Rf
Rf1= l1 x  x diam. x 1 = 80 cm x 3,14 x 20 cm x 0,250 kg/cm2 = 1256 kg.
Rf2= l2 x  x diam. x 2 = 90 cm x 3,14 x 20 cm x 0,200 kg/cm2 = 1130,4 kg.
Rf3= l3 x  x diam. x 3 = 50 cm x 3,14 x 20 cm x 0,500 kg/cm2 = 1570 kg.
0,20 m
Arcilla muy compacta
 = 2,000 Kg/cm2
Resistencia de punta:  x r2 x p
Rp =3,14 x (10 cm)2 x 2,000 = 3,14 x 100 x 2,000......................= 628 kg.
Resistencia total del pilotín..........................................................= 4584,4 Kg.  resistencia adoptada = 4500 Kg.
6.
separación entre pilotines:
separación = R total = 4500 Kg. = 0,91 m  adopto 0,90 m
Q total
4920 Kg.
separación mínima = 3 diámetros
124
separación máxima = 1,50 m
VIDRIOS:
El vidrio es un material sólido obtenido por el enfriamiento controlado de una masa fundida de forma tal que no cristalice
al solidificar. Se compone de arena, carbonato de calcio, calcáreo y cascote de vidrio (vidrio roto para fusionar a los demás
elementos).
Vidrio plano: lámina o placa transparente, translúcida u opaca, incolora o de color, que se obtiene por procesos diversos:
soplado, estirado, colado, laminado y flotado.
Fabricación: en cualquiera de los cinco procesos, los componentes básicos del vidrio son los mismos:
1. arenas silíceas: es la materia prima básica y requiere de muy altas temperaturas para fundirse.
2. carbonato de sodio: también llamado soda solvay, actúa como fundante, permitiendo bajar la temperatura de
fusión.
3. calcáreos (cal): estabilizadores que hacen al vidrio insoluble en agua.
4. vidrios rotos: llamados cascotes, que se agregan a la mezcla antes de ser llevada al horno.
El proceso consiste en calentar la mezcla hasta 1500º C; alcanzando el estado líquido; para luego comenzar su
enfriamiento, con lo que aumenta su viscosidad hasta endurecer. El proceso de enfriamiento requiere (denominado
“recocido”) de un gran control, para evitar que se produzca la rotura del vidrio, así como también la divitrificación
(acomodamiento de moléculas) del mismo, que lo volvería tan frágil como un cristal.
Diferencia entre vidrio y cristal: el vidrio conserva su tinte verdoso en el corte, en cambio el cristas es mas puro y
transparente y no presenta distorsiones al reflejar una imagen.
Cualidades fundamentales del vidrio:
 Inertes y resistentes a casi todos los agentes químicos comunes.
 Absolutamente impermeables a gases y líquidos.
 Inatacable por bacterias e insectos.
 Incombustibles e indeformables.
 Son materiales no contaminantes y reciclables.
 Su proceso de fabricación no produce efluentes o residuos contaminantes.
 Alta transparencia y traslúcido, pero debido al no paralelismo de sus caras, presenta distorsiones.
Tipos de vidrios mas empleados en la construcción:
Vidrio impreso: el que presenta relieves regulares e irregulares en una o ambas caras, formados intencionalmente durante
su fabricación, con fines decorativos, lumínicos o de traslucidez. Algunos aceptan el proceso de templado para ganar una
mayor seguridad ante impactos. Los hay incoloros o de coloren espesores de 3-6-8 y 10 mm dispuestos en planchas de 1,40
x 2,25 m.
Vidrio estirado: viene en forma de planchas, tubos, varillas o fibras, obtenidos por estirado vertical de la masa fundida por
diversos procesos. Permite una visión clara a través de su masa, aunque presenta distorsión, por contener ondulaciones que
hacen que los rayos del sol entren y no salgan paralelos.
Vidrio flotado: obtenido mediante el proceso “FLOAT” que consiste en hacer flotar vidrio fundido, sobre una masa de
estaño líquido o en estado de fusión. Este proceso asegura un vidrio transparente y de caras paralelas, es decir sin distorsión
óptica, con superficies finas y brillantes, razón por la cual recibe la denominación de “cristal float”.
Se los puede obtener de varios colores como ser verde, gris y bronce, este último gracias al agregado de óxidos metálicos,
que atenúan la luz ambiental.
Hoy por hoy es el vidrio mas usado en la construcción, ideales para la fabricación de espejos así como componentes de
doble vidriado, y aptos para recibir tratamientos de templado y laminado, que lo vuelven mucho mas fuertes.
Se los comercializa en planchas de 2,50 x 3,60 m y 3,60 x 5,50 m con espesores de 2 a 12 mm o por pedidos, de hasta 19
mm.
Vidrios procesados:
Vidrio templado: se lo obtiene mediante un proceso de tratamiento térmico o químico, que cambia la tensión en la
estructura del material. En nuestro país el mas usado es el primero y consiste en calentar el vidrio (común o float) hasta
antes de ablandarlo, para luego enfriarlo bruscamente, lo que le otorga una resistencia al impacto y la flexión de entre 4 o 5
veces mayor, a la que tenía originalmente. Este proceso también le da la propiedad de soportar cambios bruscos de
temperatura (choque térmico).
El templado crea en el vidrio un estado tensional entre la superficie de la pieza (sometida a compresión) y su parte central
(sometida a tracción).
En caso de rotura se fragmenta en trozos pequeños, sin aristas cortantes, razón por la cual es considerado vidrio de
seguridad (recomendados para puertas, ventanas, mamparas, vidrieras y cerramientos sin carpintería).
El corte, agujereado y pulido de borde se hará antes del proceso de templado para evitar su rotura. Sus espesores son de 4 a
10 mm.
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Los vidrios pasados por este proceso, adquieren funciones estructurales, con los cuales se logran cubrir luces o superficies
mas amplias, imposibles de cubrir con otros tipos de vidrios.
Vidrio armado: esta conformado con una malla metálica en su interior, que impide en caso de rotura, el desprendimiento de
los fragmentos. Aplicado en aberturas verticales retarda la propagación del fuego entre 30 a 60 minutos. Ante la alta
radiación el vidrio se fragmenta en partes pequeñas, pero la malla metálica los mantiene estable, lo suficiente como para
que la misma alta temperatura que lo rompió, se encargue de fusionarlos nuevamente, impidiendo el paso de aire y gases
que propagan el fuego.
Vidrio laminado: son dos o mas capas de vidrio básico unidas firmemente entre sí, por una película de polivinil butiral
(P.V.B.). posee propiedades de gran adherencia, elasticidad y resistencia a la penetración y al desgarro.
En casos de rotura los trozos quedan adheridos al P.V.B., que impide su caída sin interrumpir el cerramiento y la visión.
Según la cantidad de capas se puede aumentar la protección llegando a seguridad antibala.
Para aumentar la resistencia al impacto se lo puede elaborar a partir del vidrio templado. Puede ser incoloro o de color,
posee buenas cualidades para aislamiento acústico. Preferentemente estará enmarcado en todo su perímetro, colocados con
burletes o bandas de neopreno selladas con selladores neutros que no afecten al P.V.B., nunca de base acética.
Espesores de 3 a 10 mm.
Doble vidriado hermético: también denominados múltiples, es un conjunto de elementos formado por dos vidrios
confinados dentro de un perfil metálico perimetral unidos por selladores adecuados. Entre ambas láminas queda una
cámara, la que puede ser llenada por aire o por algún gas apropiado. En nuestro país existen variedades comerciales con
sales deshumectantes, que impiden la condensación de la humedad, que impiden la condensación de la humedad interior
del aire, lográndose la hermeticidad con selladores correspondientes. Ocasionalmente puede estar formado por tres vidrios,
constituyendo así dos cámaras de aire.
Excelente alternativa para optimizar el aislamiento térmico, así como la conservación de la temperatura dentro del edificio,
desempeñando funciones de control ambiental.
Vidrio esmaltado: es opaco a la luz debido a que una de sus caras esta tratada con esmalte cerámico vitrificado y como
absorbe calor, se lo comercializa en forma templada a fin de evitar la fractura térmica. En general se lo utiliza como
revestimiento, con fines decorativos o sanitarios. Disminuyen la excesiva luminosidad de los ambientes, regulando el
confort ambiental. Sus espesores varían de 4 a 10 mm.
Vidrio atérmico: en relación al vidrio común, reducen sensiblemente la tramitancia térmica por radiación, gracias al
revestimiento reflexivo que tiene en una de sus caras. Dichos revestimientos reflectantes pueden ubicarse en la cara externa
o interna de la placa, dependiendo de razones estéticas, de mantenimientos o limpieza.
Defectos de los vidrios:
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Eventuales fallas o defectos visibles
Distorsión
Defectos en la masa
Alabeo del paño
Mal impreso
Mal estado de los bordes del vidrio y de la superficie
El vidrio en la construcción:
Se lo emplea en las aberturas, como cerramiento de los vanos que permiten el paso de luz. Se los aplica a las mismas dentro
de bastidores, que son ranuras perimetrales encargados de alojar al paño, el cual debe tener un margen suficiente para
permitir el libre movimiento por dilatación.
Si la abertura es íntegramente de vidrio; es decir que no esta confinada dentro de un bastidor o cualquier otra estructura;
deberá ser de vidrio templado con sus bordes biselados y bien señalizados para evitar que las personas no lo vean.
También son aplicados como revestimiento en forma de placas o ladrillos de vidrio en distintos colores, reemplazando a los
azulejos. En paredes y pisos se las utiliza en forma de baldosas, que no solo permite el paso de la luz, sino que también la
reparte a manera de lámpara. En techos se utiliza el vidrio en forma de tejas de tipo marsellesas, en variados colores que
también permiten el paso de la luz.-
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