221804906 Josue Tarqui Soria Proyecto de Grado Estudio y Aplicacion

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA PETROLERA
PROYECTO DE GRADO
“ESTUDIO Y APLICACIÓN DEL METODO DE
EVALUACION DIRECTA DE LA CORROSION
(DA-DIRECT ASSESSMENT)PARA EL MANTENIMIENTO
INTEGRAL DE GASODUCTOS”
POSTULANTE: JOSUE TARQUI SORIA
TUTOR: ING. SANDALIO CHOQUE POMA
LA PAZ – BOLIVIA
2013
A mis padres y hermanas, por la paciencia
y el apoyo brindado durante toda mi vida universitaria.
A toda mi familia y amigos, por darme la motivación
para concluir con este trabajo.
i
AGRADECIMIENTOS
Gracias a Dios por guiarme, iluminarme, darme la sabiduría y la fuerza
necesaria para emprender y culminar este largo camino para cumplir una de las
metas de mi vida.
A quienes desde el inicio de mi vida me llevaron por un buen camino, y
aunque es una forma mínima de agradecer por todo su esfuerzo y dedicación, y
solo quiero que sepan que todos mis logros son sus logros. Gracias a mis padres
Javier y Esther, a mis hermanas Melissa y Deyanira por el apoyo que me
brindaron durante todos mis estudios y aun en los momentos difíciles ellos
supieron como motivarme para seguir adelante.
A los que me apoyaron y confiaron en mí para lograr este objetivo, gracias a
todos mis familiares y amigos.
A una persona que es muy especial para mí pues esta me escucho, me
aconsejo y también me apoyo muchas veces. La confianza que ella me trasmitió
me ayudo muchísimo. Ella estuvo conmigo desde que inicie este trabajo. Gracias
Warita.
A la Universidad Mayor de San Andrés y en especial a la Facultad de
Ingeniería por la oportunidad, de estudiar la carrera de Ingeniería Petrolera.
Al tutor de mi proyecto de grado, el Ingeniero Sandalio Choque Poma, quien
mostró mucho interés, por su tiempo y dedicación en la asesoría del presente
trabajo y en especial por los consejos.
A los ingenieros que tomaron parte del jurado, para realizar la defensa de mi
proyecto de grado profesional, por su tiempo en la revisión de este trabajo.
JOSUE TARQUI SORIA
ii
ÍNDICE
RESUMEN EJECUTIVO
CAPITULO I
xiv
GENERALIDADES
1.1.
Introducción
1
1.2.
Antecedentes
8
1.3.
Planteamiento del problema
13
1.3.1.
Identificación del problema
13
1.3.2.
Formulación del problema
14
1.4.
Objetivos y Acciones
15
1.4.1.
Objetivo general
15
1.4.2.
Objetivos específicos y acciones
17
1.5.
Justificación
17
1.5.1.
Justificación técnica
17
1.5.2.
Justificación legal
18
1.5.3.
Justificación económica
19
1.6.
Alcance
20
1.6.1.
Alcance temático
20
1.6.2.
Alcance geográfico
20
CAPITULO II
INTRODUCCION Y ANTECEDENTES DEL
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS POR
DUCTOS EN BOLIVIA
2.1.
Importancia del transporte de Hidrocarburos
23
2.2.
Tipos de transporte de Hidrocarburos
25
2.3.
Transporte de Gas Natural por gasoductos en Bolivia
26
2.3.1.
Balance de Gas Natural
28
2.4.
Transporte de Hidrocarburos líquidos por poliductos en Bolivia
30
iii
2.5.
Transporte de petróleo crudo por oleoductos en Bolivia
33
2.6.
Características físicas de los gasoductos
34
2.6.1.
Elementos que conforman un gasoducto
35
2.6.2.
Tipos de redes y tuberías de Gas
35
2.6.2.1.
Sistema de recolección
35
2.6.2.2.
Sistema de transmisión
36
2.6.3.
Criterios operativos y de diseño
36
2.6.4.
Factores que influyen en el transporte de Gas Natural por
gasoductos
36
2.6.4.1.
Presión y temperatura
36
2.6.4.2.
Compresibilidad del gas
37
2.6.5.
Procesos que influyen en el transporte del Gas Natural por
gasoductos
37
2.6.5.1.
Formación de hidratos
38
2.6.5.2.
Formación de líquidos
38
2.6.5.3.
Deposición de asfáltenos
39
2.6.6.
Impacto ambiental de los gasoductos
39
2.6.7.
Seguridad industrial en el transporte de hidrocarburos
41
CAPITULO III
PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE
CORROSION EN DUCTOS
3.1.
Definición
43
3.2.
Corrosión en ductos
44
3.3.
Tipos de corrosión
45
3.4.
Tipos de corrosión según sus causas
49
3.4.1.
Serie potencial de los metales
51
3.4.2.
Corrosion galvánica – sin f.e.m. exterior aplicada
54
3.4.3.
Corrosion electroquímica – con f.e.m. exterior aplicada
56
3.4.3.1.
Ánodo
57
iv
3.4.3.2.
Cátodo
57
3.4.3.3.
Electrolito
58
3.4.4.
Corrosion química
60
3.4.5.
Corrosión bacterial
61
3.4.6.
Corrosion por heterogeneidad del metal
62
3.4.7.
Corrosion por heterogeneidad del medio circundante
64
3.5.
Factores que influyen en la corrosión
65
3.5.1.
Clase y estado del metal
65
3.5.2.
Estado de la pieza
65
3.5.3.
Medio en que se encuentra
65
3.5.4.
Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra
66
3.6.
Mantenimiento preventivo y correctivo en ductos con corrosión.
66
3.6.1.
Mantenimiento preventivo
66
3.6.2.
Mantenimiento correctivo
69
3.6.2.1.
Principales formas de daños en ductos
70
3.6.2.2.
Criterios de reparación
72
3.6.2.3.
Tipos de reparación
72
3.6.2.4.
Tipos de camisa y fabricación
72
CAPITULO IV
DESARROLLO DEL METODO DE
EVALUACION DIRECTA DE LA CORROSION
– DIRECT ASSESSMENT
4.1.
Introducción
4.2.
ICDA (Internal Corrosion Direct Assessment) Evaluación
directa de corrosión interna
4.2.1.
77
79
El uso de modelos de flujo para predecir los puntos de
acumulación de líquidos
83
4.2.1.1.
Los resultados del modelado de flujo
87
4.2.1.2.
Utilizando los resultados de los modelos de flujo
91
v
4.2.1.3.
Procedimientos para la elección de lugares
detallados para exámenes/inspección
93
4.2.2.
Diagrama de flujo ICDA
94
4.2.3.
Actividades de la evaluación ICDA
94
4.2.3.1.
Pre-evaluación
94
4.2.3.1.1. Recolección de datos
94
4.2.3.1.2. Evaluación de la factibilidad de uso del ICDA
96
4.2.3.1.3. Identificación de las regiones ICDA
97
4.2.3.2.
98
Inspección Indirecta ICDA
4.2.3.2.1. Cálculos del modelado de flujo
99
4.2.3.2.2. Cálculo del perfil de inclinación
101
4.2.3.2.3. Selección del sitio – General
102
4.2.3.2.4. Selección del sitio – Específico
102
4.2.3.2.5. Comparación y Análisis
103
4.2.3.3.
104
Inspección directa ICDA
4.2.3.3.1. Proceso de examen detallado
104
4.2.3.3.2. Otros componentes de las instalaciones
107
4.2.3.3.3. Excavación e inspección
107
4.2.3.3.4. Ensayos no destructivos (END) para determinar el espesor del
ducto
108
Post-evaluación y monitoreo
115
4.2.3.4.1. Evaluación de la efectividad del método
115
4.2.3.4.2. Re-evaluación y monitoreo continuo
115
4.2.3.5.
116
4.2.3.4.
Registros ICDA
4.2.3.5.1. Documentación de la Pre-evaluación
116
4.2.3.5.2. Inspección indirecta
117
4.2.3.5.3. Inspección directa
117
4.2.3.5.4. Post-evaluación
117
vi
CAPITULO V
APLICACIÓN PRÁCTICA DE LA
METODOLOGÍA ICDA GASODUCTO AL
ALTIPLANO (GAA).
5.1.
Metodología ICDA - Evaluación Directa de la Corrosión Interna
121
5.1.1.
Pre-evaluación de la metodología ICDA
121
5.1.2.
Evaluación indirecta de la metodología ICDA
122
5.1.2.1.
Ángulo crítico
122
5.1.2.2.
Perfil de inclinación
128
5.1.2.2.1. Comparación
129
5.1.3.
Evaluación directa de la metodología ICDA
130
5.1.3.1.
Excavación e inspección
132
5.1.3.1.1. Ensayos no destructivos
134
5.1.3.1.1.1. Mediciones ultrasónicas de espesor
134
5.1.3.1.1.2. Medición del espesor por radiografía
137
5.1.4.
Post-evaluación de la metodología ICDA
138
5.1.5.
Consideraciones especiales
139
CAPITULO VI
ANÁLISIS ECONÓMICO
6.1.
Análisis de costos
6.1.1.
Costos de aplicación de la metodología de evaluación directa
140
ICDA
140
6.1.1.1.
Costos de operación
141
6.1.1.2.
Costos de mantenimiento
141
6.1.2.
Evaluación económica
142
CAPITULO VII CONCLUSIONES
7.1.
Conclusiones
145
7.2.
Recomendaciones
147
vii
BIBLIOGRAFIA
149
ANEXOS
149
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Efecto de la corrosión sobre el medio ambiente
2
Figura 1.2. Diferentes formas de corrosión
3
Figura 1.3. Especificaciones de calidad del gas de 70 empresas petroleras
6
Figura 1.4. Resultados de la Evaluación Directa de Corrosión Interna
(ICDA)–GSP
10
Figura 1.5. Parámetros utilizados en el análisis de la corrosión.
11
Figura 1.6. Ubicación del Gasoducto al Altiplano.
16
Figura 1.7. Red de gasoductos de Bolivia
21
Figura 1.8. Gasoducto al Altiplano (GAA)
22
Figura 2.1. Ductos en Bolivia
26
Figura 2.2. Red de gasoductos de Bolivia
27
Figura 2.3. Volumen promedio transportado – Gestión 2012.
28
Figura 2.4. Balance de Gas Natural.
30
Figura 2.5. Red de poliducto en Bolivia.
31
Figura 2.6. Red de oleoductos en Bolivia.
33
Figura 3.1. Ejemplos de corrosión generalizada y localizada.
46
Figura 3.2. Corrosión localizada.
48
Figura 3.3. Corrosión uniforme.
49
Figura 3.4. Esquema del proceso de corrosión.
59
Figura 3.5. Celda electroquímica.
59
Figura 3.6. Corrosión de heterogeneidad del metal.
64
Figura 3.7. Protección catódica sin suministro de energía eléctrica exterior
De una tubería de hierro por medio de un ánodo de magnesio. 69
Figura 3.8. Sección de una camisa forjada Plidco.
73
Figura 4.1. Reporte de incidentes en gasoductos (2005).
77
Figura 4.2. Ejemplo del régimen del mapa de flujo en una tubería
Horizontal
85
ix
Figura 4.3. El esfuerzo cortante equilibra la gravedad para
determinar la acumulación de líquido.
Figura 4.4. Ángulos críticos para la acumulación de agua.
87
89
Figura 4.5. Ángulos críticos para la acumulación de agua por medio
de modelos de flujo multifásico.
89
Figura 4.6. Ángulos críticos para la acumulación de agua por medio de
modelos de flujo multifásico. Efecto de la temperatura y
el tubo de diámetro.
90
Figura 4.7. Factor F en función del ángulo crítico para la acumulación
de agua. Los valores promedio de desviación estándar.
91
Figura 4.8. Ejemplo de perfil de elevación de tuberías y la inclinación
calculada.
92
Figura 4.9. Arreglo radiográfico convencional.
112
Figura 5.1. Gasoducto al Altiplano (GAA).
119
Figura 5.2. Perfil de inclinación y elevación, con ángulos críticos
de inclinación.
130
Figura 5.3. Perfil de inclinación y elevación con puntos críticos.
131
Figura 5.4. Araña ultrasónica.
136
Figura 5.5. Generador de radiografía industrial ERESCO.
137
Figura 5.6. Medidor de espesor Ultradorr-2 Reader/Data-Logger.
139
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1.
Objetivos específicos y acciones
17
Tabla 2.1.
Volumen promedio transportado y entregado de Gas Natural.
28
Tabla 2.2.
Destino de la producción total de Gas Natural – 2012
29
Tabla 2.3.
Volumen promedio transportado y entregado por poliductos,
por ducto.
32
Tabla 2.4.
Los aspectos más importantes en transporte de hidrocarburos.
42
Tabla 3.1.
Corrosión localizada.
46
Tabla 3.2.
Corrosión uniforme.
49
Tabla 3.3.
Corrosión combinada.
49
Tabla 3.4.
Serie electroquímica de metales.
52
Tabla 3.5.
Serie galvánica.
53
Tabla 3.6.
Protección interior.
66
Tabla 3.7.
Clasificación de defectos.
70
Tabla 3.8.
Tipos de camisas.
73
Tabla 4.1.
Ensayos no destructivos (END).
109
Tabla 4.2.
Datos esenciales para el uso de la metodología ICDA.
116
Tabla 5.1.
Especificaciones del Gasoducto al Altiplano – GAA
119
Tabla 5.2.
Datos operacionales del Gasoducto al Altiplano – GAA.
121
Tabla 5.3.
Especificaciones del Gasoducto al Altiplano – GAA.
127
Tabla 5.4.
Puntos críticos de inspección.
131
Tabla 5.5.
Puntos críticos de inspección.
134
Tabla 6.1.
Consideraciones económicas.
142
Tabla 6.2.
Mano de obra, costos indirectos.
142
Tabla 6.3.
Mediciones ultrasónicas, costos de realización de las
inspecciones.
143
Tabla 6.4.
Costos de mantenimiento, instalación de equipo especial.
144
Tabla 6.5.
Costo total de la aplicación de la metodología.
144
xi
SIMBOLOGIA
API
:
American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo)
ASTM
:
American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana
para pruebas de Materiales)
Bls
:
Barriles.
BPD
:
Barriles por día
cm
:
Centímetro
GAA
:
Gasoducto al Altiplano
GSP
:
Gasoducto Sucre Potosí
GPS
:
The Global Position System (Sistema de Posicionamiento
Global)
•C
•F
g/cm
3
ICDA
:
Grado Celcius
:
Grado Fahrenheit
:
Gramo por centímetro cúbico
:
Internal Corrosion Direct Assessment (Examinación directa de
corrosión interna de ductos)
K
:
Kelvin
kg/cm2
:
Kilogramo por centímetro cuadrado
m
:
metro
2
:
metro cuadrado
m3
:
metro cúbico
M
:
Indica miles
MM
:
Indica millones
MCD
:
Metros cúbicos por día
NACE
:
National Association of Corrosion Engineers (Asociación
m
Nacional de Ingenieros en Corrosión)
NPS
:
Nominal pipe size (Diámetro nominal de la tubería)
OP
:
Presión de operación
P
:
Presión
Pa
:
Pascal
xii
Pi
:
Presión interna de diseño, en kPa (lb/pulg2)
POM
:
Presión de operación máxima
PSI
:
Libras por pulgada cuadrada
plg
:
Pulgada
R
:
Constante universal de los gases (m3atm/•K mol)
SMYS
:
Specified Minimum Yield Strength (Esfuerzo de Cedencia
Mínimo Especificado) en kPa (lb/pulg2)
:
Temperatura
:
Espesor de pared de diseño por presión interna, en mm (pulg)
tc
:
Espesor de pared adicional por corrosión, en mm (pulg)
tNOM
:
Espesor nominal, en mm (pulg)
TMD
:
Toneladas métricas por día
Vg
:
Velocidad del gas
V
:
Volumen
YPFB
:
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos
Z
:
Factor de compresibilidad de los gases
•
:
Angulo de contacto
T
xiii
RESUMEN EJECUTIVO
Este trabajo está enfocado a describir la metodología para
realizar el mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo en el
Gasoducto al Altiplano (GAA), el mismo que se encuentra con
defectos de corrosión interna debido a la acumulación de agentes
corrosivos en tramos muy inclinados del gasoducto, siendo afectados
por las pendientes geográficas muy pronunciadas del terreno,
ocasionando la fácil acumulación de dichos agentes.
La corrosión representa pérdidas económicas de importancia
debido a la reparación y mantenimiento, así como también daños al
medio ambiente en diferentes grados y características, siendo la
primera manifestación la fuga de gases o de líquidos.
Para estos tramos del gasoducto que se encuentran expuestos
a pendientes muy pronunciadas, se tiene un ángulo de inclinación
crítico por encima del cual nos indica los sitios en los cuales existe
acumulación de agentes corrosivos.
Todo el volumen de gas natural requerido por el departamento
de La Paz y la ciudad de El Alto es transportado por el Gasoducto al
Altiplano, el mismo que tiene una longitud total de 780 Km, con
diámetros de 6 y 10 pulgadas, el cual fue construido entre los años
1968 y 1983, teniendo un tiempo de operación de 24 y 39 años; por
tal
motivo
es
de
vital
importancia
realizar
operaciones
de
mantenimiento a todo el gasoducto, siendo el objetivo principal de el
xiv
presente
proyecto
el
realizar
un
Mantenimiento
Integral
del
Gasoducto.
El mantenimiento integral del gasoducto consiste en la
evaluación del estado estructural, basándose en la identificación del
tipo y grado de severidad de los defectos presentes en él.
Los cálculos y criterios de análisis de integridad que se
aplicarán al gasoducto dan como resulto una mejora en los
procedimientos
de inspección,
incremento en la confiabilidad
operativa del ducto al conocer mejor su estado físico, establecer las
condiciones de operación sin poner en riesgo su integridad mecánica.
Al mismo tiempo como resultado final de aplicar la metodología
del Mantenimiento Integral por el método de Evaluación Directa, se
obtendrá
optimizar
todas
las
actividades
y
programas
de
mantenimiento con reducciones significativas de costos.
xv
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1.
INTRODUCCIÓN.
El principal sistema de transporte de hidrocarburos en Bolivia son los ductos,
de ellos hay instalados más de 6000 kilómetros, los hidrocarburos son transportados
a través de una geografía diversa y accidentada, siendo el principal problema las
pendientes muy pronunciadas. Cubriendo el mercado nacional y atendiendo el
mercado de exportación a la Argentina y al Brasil. Por esta red de ductos se
distribuyen: crudo, gas natural, gasolina, diesel y otra gran variedad de productos
refinados.
Debido a la no regularidad de la geografía boliviana, el transporte de estos
productos atraviesan por condiciones tanto climáticas como de terreno muy severas,
por tal razón los ductos están sometidos a cambios extremos de temperatura,
presión y elevaciones; afectando su estructura y sus propiedades, ocasionando
diferentes tipos de daños a los ductos de transporte de hidrocarburos, entre la más
importante está la corrosión; estas representan pérdidas económicas de importancia
debido a la reparación y mantenimiento, así como también daños al medio ambiente
en diferentes grados y características, siendo su primera manifestación la fuga de
gas o de líquidos.
Las consecuencias de estas fugas debido a la corrosión, dependerán de las
propiedades del fluido. Si este es combustible, ocasionará fácilmente un incendio o
la formación de una nube inflamable, con posterior explosión. Si es toxico, puede
formar una nube o simplemente difundirse en el aire, una clasificación general de los
daños al medio ambiente por corrosión se muestra en la Figura 1.1.
La corrosión es el daño que sufren los materiales por el transporte de iones
debido a la diferencia de potencial, en el material mismo o entre este y el medio que
Página | 1
lo rodea, denominándose reacción interfacial irreversible que deteriora o modifica las
propiedades de dicho material.
Figura 1.1 Efecto de la corrosión sobre el medio ambiente.
CORROSION - FUGA
Liquido
Liquido / Vapor
Evaporación
Formación de nube
Combustión
Nube inflamable
Nube toxica
Incendio
Explosión
Difusión del
producto toxico
Gas / Vapor
V < 20
m/s
Incendio
V > 20
m/s
Difusión del
producto
toxico
Fuente: Elaboración propia.
La corrosión produce pérdidas en las propiedades mecánicas de resistencia
del material, lo que da lugar a cambios en la geometría de las estructuras y
componentes que les hacen perder la función para las que estaban determinadas,
ocasionando:
·
Pérdidas directas, debido al cambio de las estructuras corroídas.
·
Perdidas indirectas, debido a la suspensión temporal y paro de los
sistemas de transporte e instalaciones.
·
Perdidas de bienestar y vidas humanas.
·
Perdidas de eficiencia y aumento en los costos.
La corrosión, además puede dividirse en corrosión uniforme y localizada. La
corrosión uniforme se desarrolla a una misma velocidad en toda la superficie del
material, mientras que la localizada es un ataque acelerado de una posición
superficial determinada, bebido generalmente a la separación de las zonas anódica
y catódica, originada por desigualdades de la estructura o composición del material
que se corroe o por diferencias del medio. La corrosión por picadura es un tipo
Página | 2
especial de corrosión localizada y se define como una forma de ataque muy
localizado, de metales pasivos que da lugar a cavidades muy estrechas y profundas.
Por tal motivo, la corrosión es de mucho interés ya que la pérdida de metal
invariablemente significa una reducción en la integridad estructural del ducto y un
incremento en el riego de falla.
Dos factores muy importantes que intervienen en el proceso de corrosión son
el tipo de material y el ambiente.
Figura 1.2. Diferentes formas de corrosión
CORROSION
Uniforme
Atmosférica
Galvánica
Metales líquidos
Altas temperaturas
Localizada
Macroscópica
Galvánica
Erosión
Agrietamiento
Picadura
Exfoliación
Ataque selectivo
Microscópica
Intergranular
Fractura por corrosión
Bajo tensión
Fuente: Elaboración propia.
En Bolivia el gas es transportado íntegramente en fase gas, a través de las
redes de gasoductos. Los gasoductos son construidos de acuerdo con técnicas
normalizadas para este tipo de instalaciones, tales como las de American Estándar
Association del American Petroleum Institute (A.P.I.), cubriéndose de esta manera
las máximas condiciones de seguridad.
El ambiente incluye las condiciones que impactan la pared interna y externa
del ducto. Dado que la mayoría de los gasoductos atraviesan diferentes condiciones
ambientales, la evaluación debe permitir seleccionar o considerar apropiadamente
Página | 3
cada tipo de ambiente dentro de cada segmento de gasoducto. Así, como también
definir correctamente las variables de Presión, Temperatura y Velocidad de flujo.
Dentro de la composición del gas, para los gasoductos, los componentes del
gas que influyen en la corrosión, son el dióxido de carbono (CO2), sulfuro de
hidrogeno (H2S) y el oxigeno (O2). La cantidad de un componente en un sistema se
define por su presión parcial, que es el producto de la presión del sistema total y la
fracción moral en fase gaseosa. Por ejemplo, un sistema a 1000psi que contiene 2%
de CO2, tiene una presión parcial de CO2 de 20psi.
La forma más común de la corrosión se debe a la presencia de Dióxido de
Carbono (CO2), denominada corrosión dulce. Dentro la industria petrolera, las
normas se rigen bajo los siguientes tópicos, para el contenido de CO 2 en el gas:
·
Una presión parcial por encima de 30psi, por lo general indica corrosión.
·
Una presión parcial de 3psi a 30psi, puede indicar corrosión.
·
Una presión parcial por debajo de 3psi, generalmente se considera no
corrosivo.
Otra forma de corrosión, es el ataque de Sulfuro de Hidrógeno (H2S), que se
conoce como corrosión agria. El Sulfuro de Hidrógeno (H2S) forma un acido cuando
se disuelve en agua, acelerando la corrosión, pero en algunos casos los depósitos
de Sulfuro de Hierro puede reducir la corrosión. Sin embargo, la protección para el
Sulfuro de Hierro es poco fiable, debido a que ciertas formas de Sulfuro de Hierro
aceleran la corrosión si el electrolito penetra en la película protectora del producto
corrosivo. Un problema relacionado con este hecho, es el agrietamiento por tensión
de sulfuro (SSC - Sulfide Stress Cracking), que se produce a presiones parciales de
H2S de 0,05psi o más.
La presencia de tan solo 100ppm en volumen de oxigeno aumenta la
velocidad de corrosión en presencia de CO2 y H2S. Cuando el oxígeno está presente
junto con el sulfuro de hidrógeno, ocurre la corrosión localizada, especialmente
Página | 4
cerca de la interfase liquido-vapor. El oxigeno aumenta la velocidad de corrosión
mediante el aumento del potencial de corrosión. La velocidad de corrosión también
depende del pH del agua y tasas bajas se observa a valores de pH por encima de
61.
Las especificaciones de la calidad del gas respecto a su concentración,
varían entre todas las empresas petroleras, y los requerimientos a menudo se
cumplen. Resultados de una encuesta que se realizaron a 70 empresas se
muestran2 en la Figura 1.3:
Una evaluación completa de cómo la composición del gas afecta la corrosión
requiere la consideración de los tres gases, CO2, H2S, y O2 y sus concentraciones
relativas.
Por lo anterior, el preservar la operación de las actividades de transporte,
representa un elemento estratégico para cualquier empresa petrolera, con las
posibilidades de ahorros por reparaciones o paros no deseados.
La integridad mecánica de gasoductos involucra la intervención de distintos
métodos que buscan disminuir la ocurrencia de fallas en los mismos, estos métodos
consisten en actividades de inspección, operación y mantenimiento, los cuales
trabajan en conjunto, garantizando así el buen funcionamiento de dichos ductos.
Para controlar su efecto negativo, se efectúan estudios periódicos con las
distintas herramientas disponibles en el mercado: Inspección Interna, Evaluación
Directa, Cálculo de Velocidades de Corrosion y Protección Anticorrosiva, entre otras.
La Evaluación Directa de corrosión (D.A. por sus siglas en ingles, Direct
Assessment) es un proceso estructurado para evaluar la integridad de los ductos,
donde no son posibles o son impracticables las metodologías convencionales de la
inspección instrumentada (I.L.I., In Line Inspection) o la realización de la prueba
hidrostática (Phyd).
1
2
GRI 02-0057: Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology.
Boletin del Servicio Federal Energy Regulatory Commission Board (FERC BSS)
Página | 5
Figura 1.3. Especificaciones de calidad del gas de 70 empresas petroleras.
H2S [ppmv]
31%
1%
4
51%
4%
4.8
8
13%
16
48
CO2 [volumen%]
5%
41%
54%
1
2
3
O2 [volumen%]
4%
24%
1
2%
46%
3
0.001
22%
2%
0.005
0.2
0.4
Fuente: Federal Energy Regulatory Commission Bulletin Board Service (FERC BBS).
Página | 6
La Evaluación Directa de corrosión tiene el propósito de:
·
Identificar todos aquellos lugares con procesos de corrosión.
·
Verificar si amerita la reparación.
·
Garantizar la integridad del gasoducto durante el incremento de presión.
Dentro de La Evaluación Directa de corrosión se tiene tres opciones, que son
procesos de mejora continua a través de sus aplicaciones, con las que se puede
identificar y ubicar lugares en los cuales ha ocurrido, está ocurriendo, o podrían
ocurrir procesos de corrosión:
1) ICDA (Internal Corrosion Direct Assessment) Evaluación Directa de
Corrosion Interna.
2) ECDA (External Corrosion Direct Assessment) Evaluación Directa de
Corrosion Externa de los ductos enterrados.
3) SCCDA (Stress Corrosion Cracking Direct Assessment) Evaluación
Directa de Corrosion por Fisuras debido a Esfuerzos.
Para realizar estas evaluaciones, cada metodología debe seguir 4 pasos:
1. Evaluación Previa, donde se colectan datos históricos y actuales para
determinar si es factible la metodología a usar, se definen regiones, y se
seleccionan
herramientas
indirectas
de
inspección,
así
como
la
identificación de las diferentes técnicas que pueden ser utilizadas durante
la inspección tales como: CIS (Close Interval Survey) o Paso a paso, y
DCVG (Direct Current Voltage Gradient) o Gradiente de Voltaje de
Corriente Continua.
2. Inspección Indirecta, el objetivo es utilizar los resultados de la evaluación
previa para predecir los lugares más susceptibles donde la corrosión
interna o externa puede estar presente.
Página | 7
3. Exámenes Directos, incluye análisis de los datos de inspección indirecta
para seleccionar sitios donde se realizaran excavaciones y evaluaciones
de la superficie de la tubería. Estos datos se combinan para determinar y
evaluar el impacto de la corrosión en la tubería.
4. Evaluación Posterior, cubre el análisis de los datos colectados en los 3
procedimientos anteriores para evaluar la efectividad del proceso de
Evaluación Directa y determinar los intervalos para re-evaluaciones.3
Los gasoductos tienes muchas limitaciones mecánicas, por tal motivo las
herramientas de la Inspección en Línea I.L.I. (In Line Inspection) no pueden acceder
a algunas áreas más susceptibles a la corrosión interna. Otras técnicas de
inspección, como la radiografía y la transmisión ultrasónica, las que miden el
espesor de la pared desde el exterior de la tubería, pero requieren de excavaciones
del gasoducto enterrado. Incluso entonces, solo una pequeña parte del gasoducto
puede ser inspeccionado. Por tales motivos la Evaluación Directa es la mejor opción
en cuanto a evaluar la integridad de los gasoductos.
1.2.
ANTECEDENTES.
Los incidentes de ductos de Prudhoe Bay en Alaska y más cercanos a
nosotros en la época de la capitalización nos recuerdan a diario que el concepto de
integridad es vital para el buen funcionamiento de una empresa subsidiaria, que
debe trabajar a diario en una de las geografías más ricas pero a la vez más difíciles.
YPFB Transportes S.A. en el año 2009 implemento la metodología de
Evaluación Directa de la Corrosión, por las dificultades de utilizar las metodologías
convencionales de la inspección instrumentada o la prueba hidrostática, en el
gasoducto Sucre-Potosí GSP.
Teniendo los siguientes resultados:
3
YPFB Transporte S.A. Revista trimestral Septiembre 2010
Página | 8
1) Se identificaron 3 puntos bajos críticos de la tubería de 6” donde el
producto transportado pierde capacidad de arrastre, lo que posibilitaría la
separación y acumulación de agua (el ángulo de inclinación de la tubería
es mayor que el ángulo de inclinación critico calculado). No se
identificaron puntos críticos en la tubería de 4”
2) Se tomaron valores del espesor de tubería alrededor de los puntos críticos
identificados: la medición de espesores mostro que no se tiene perdida del
metal mayor al 3%, tanto en la parte inferior como en la parte superior de
la tubería, lo que indica que no existe perdida de metal que comprometa la
integridad del ducto.
Para realizar cálculos de integridad según la norma ASME B31G (Manual
for Determining the Reamaining Strength of Corroded Pipelines), debe
existir una pérdida de metal mayor al 10%.
Según la norma ASME B31G (Manual for Determining the Reamaining
Strength of Corroded Pipelines) la profundidad de una picadura de corrosión puede
ser expresado como un porcentaje del espesor nominal de la pared de la tubería,
utilizando la siguiente ecuación:
݀
Ψ‫ ݄ݐ݌݁݀ݐ݅݌‬ൌ ൬ ൰ ൈ ͳͲͲ
‫ݐ‬
Ecuación 1.1
Donde:
݀ ൌProfundidad máxima de la zona corroída [in]
‫ ݐ‬ൌEspesor nominal de la pared de la tubería [in]
De acuerdo a la Figura 1.5:
Página | 9
Figura 1.4. Resultados de la Evaluación Directa de Corrosion Interna (ICDA) – GSP.
Página | 10
Fuente: YPFB Transporte S.A. Revista trimestral Septiembre 2010.
Figura 1.5. Parámetros utilizados en el análisis de la corrosión.
Fuente: ASME B31G. Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines.
Para un área corroída, que tiene una profundidad máxima de más de 10% pero
inferior al 80% del espesor nominal de la pared de la tubería, esta no debe
extenderse a lo largo del eje longitudinal de la tubería, para una distancia mayor que
la calculada a partir de la ecuación:
‫ ܮ‬ൌ ͳǡͳʹ ൈ ‫ܤ‬ξ‫ ܦ‬ൈ ‫ݐ‬
Donde:
Ecuación 1.2
‫ ܮ‬ൌMáxima extensión longitudinal permisible de la superficie corroída
[plg], puede determinarse a partir de las tablas4.
D = Diámetro exterior nominal de la tubería [plg]
ଶ
ௗ Τ௧
ቁ
ଵǤଵௗ Τ௧ି଴Ǥଵହ
‫ ܤ‬ൌ ටቀ
െ ͳ , excepto que B no podrá ser superior a 4. Si la
profundidad de la corrosión es entre 10% y 17,5%, utilice B = 4.5
4
ASME B31G. Manual for Determining the Reamaining Strength of Corroded Pipelines
Página | 11
Para la determinación del ángulo critico, el modelo NACE SP 0206-2006 “Internal
Corrosion Direct Assessment Methodology for Pipelines Carrying Normally Dry
Natural Gas”, define el ángulo critico (•critico):
ߠ௖௥௜௧௜௖௢
Donde:
ଵǡ଴ଽଵ
ߩ௚
ܸ௚ଶ
ൌ ቆͲǡ͸͹ͷ
ൈ
ቇ
ߩ௟ െ ߩ௚ ݃ ൈ ݀௜ௗ
Ecuación 1.3
ߠ௖௥௜௧௜௖௢ = Angulo critico sobre el cual el líquido no es transportado por el
flujo de gas.
ߩ௟
= Densidad del líquido.
݃
= Aceleración de la gravedad.
ܸ௚
= Velocidad superficial del gas.
ߩ௚
= Densidad del gas.
݀௜ௗ
= Diámetro interior del ducto.
Se debe considerar el factor de compresibilidad Z en los cálculos de los
parámetros que corresponda.
La densidad del gas se calcula como:
Donde:
ߩ௚
ܲ
ߩ௚ ൌ
= Densidad del gas
ܲ ൈ ‫ܹܯ‬
ܼൈܴൈܶ
Ecuación 1.4
= Presión absoluta del flujo de gas (MPa)
ܹ‫ܯ‬
= Peso molecular del gas (si se asume 100%, metano MW = 16
ܼ
= Factor de compresibilidad
ܶ
= Temperatura del flujo de gas ["K]
g/g-mol)
ܴ
5
= Constante universal del gas [8,314 Pa-m3/g-mol/"K]
ASME B31G-1991 (The American Society of Mechanical Engineers). “Manual for Determining the
Remaining Strength of Corroded Pipelines.
Página | 12
La velocidad superficial del gas es:
ܸ௚ ൌ
ܸ݈݁‫݋݆ݑ݈ܨ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬
ܸ݈݁‫݋݆ݑ݈ܨ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬
ܸ௚ ൌ
ଶ Τ ሻ
‫ܽ݁ݎܣ‬
ߨ ൈ ሺ݀ூ஽
Ͷ
ܸ݈݁‫ ݋݆ݑ݈ܨ݁݀݀ܽ݀݅ܿ݋‬ൌ
ௌ்௉ி௟௢௪ோ௔௧௘ൈ்ൈ௓ൈ௉ೄ೅
Ecuación 1.5
௉ൈ்ೄ೅
Una vez calculado los ángulos críticos para las distintas condiciones
operacionales, estos se deben comparar con los distintos ángulos de inclinación del
ducto (•i):
ߠ ൌ ܽ‫ ݊݁ݏܿݎ‬൬
οሺ݈݁݁‫݊݋݅ܿܽݒ‬ሻ
൰
οሺ݀݅‫ܽ݅ܿ݊ܽݐݏ‬ሻ
Ecuación 1.6
Para todos aquellos casos en que •i • •critico, se tiene un posible punto de
acumulación de liquido6.
1.3.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
1.3.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA.
El Gasoducto al Altiplano “GAA”, inicia en la planta de tratamiento de Rio
Grande ubicado en Santa Cruz, y finaliza en Senkata ubicado en la ciudad de El Alto
del departamento de La Paz, pasando gran parte por el departamento de
Cochabamba y Oruro, comprende una longitud total de 799 km. El Gasoducto al
Altiplano comprende lugares que son considerados no inspeccionables, debido a
que muestran una variedad de características físicas, tales como secciones
enterradas y en superficie pendientes muy pronunciadas, variación en el tipo de
revestimiento y en los niveles de corriente impresa (Protección Catódica), y en el
caso de secciones enterradas, variaciones en el acceso al ducto por el derecho de
vía. Debido a todas estas restricciones no se pueden utilizar las metodologías
convencionales como la inspección instrumentada, para el respectivo mantenimiento
integral del gasoducto, específicamente para el control de la corrosión.
6
NACE SP0206-2006. Internal Corrosion Direct Assessment Methodology for Pipelines Carrying Normally
Dry Natural Gas (ICDA)
Página | 13
La corrosión consiste en la destrucción o deterioro de un material que
reacciona con el medio ambiente. La corrosión de un metal es proceso
electroquímico debido al flujo de electrones que se intercambian entre los diferentes
componentes del sistema.
La corrosión es la principal causa de falla alrededor del mundo. Cuando un
gasoducto falla ocasiona grandes impactos en términos de pérdida de producción,
daños a la propiedad, contaminación y riesgos a vidas humanas. Además de los
costos muy altos asociados para el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo
de estructuras atacadas por corrosión. Existen además otros costos indirectos como
son:
·
Sobre-diseño de equipos para prevenir la corrosión.
·
Mantenimiento preventivo, entre ellos revestimientos.
·
Paro de equipos.
·
Contaminación del producto.
·
Perdida de eficiencia en equipos.
·
Daños a equipos adyacentes a aquel que fallo por corrosión.
Por tal motivo, la metodología más conveniente para el mantenimiento
integral de los gasoductos es la “Evaluación Directa de la Corrosion (DA – Direct
Assessment).
1.3.2.
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
Uno de los desafíos para tener en cuenta a la hora de elaborar un plan de
integridad consiste en administrar eficientemente los recursos tecno-económicos
disponibles. Para ello, resulta necesario identificar las posibles amenazas de
integridad que pueden afectar a los gasoductos. Una muy buena clasificación,
aceptada a nivel mundial, es la que indica las normas ASME B31.4 7, ASME B31.88 y
7
8
ASME B31.4-2006 Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids.
ASME B31.8-1999 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
Página | 14
AMSE B31G9. Asimismo, es importante identificar zonas prioritarias desde el punto
de vista del avance de los fenómenos de corrosión interna y externa, atento a ser
una de las principales amenazas en los sistemas de ductos para el transporte de
hidrocarburos
La incertidumbre que se tiene acerca de la corrosión interna en ductos
expuestos, así como, la corrosión externa en ductos enterrados, es un factor
determinante al momento de evaluar la integridad de los mismos, influyendo en los
gastos necesarios para las excavaciones y reparaciones de los defectos
ocasionados por la corrosión.
1.4.
OBJETIVOS Y ACCIONES.
1.4.1.
OBJETIVO GENERAL.
·
La Evaluación Directa de Corrosion tiene por objetivo aplicar las cuatro
etapas de la metodología: Evaluación previa, Inspección indirecta,
Exámenes directos y Evaluación posterior; para
el fenómeno de
Corrosion Interina en Gasoductos, aplicado a un determinado tramo de
gasoducto.
·
Esta metodología identifica y ubica lugares en los cuales ha ocurrido, está
ocurriendo, o podrían ocurrir procesos de corrosión interna o externa en
el gasoducto; de tal modo que al ser identificados y previamente
analizados, se disminuye los costos en cuanto al mantenimiento integral
del gasoducto en estudio.
9
ASME B31G-1991 Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines.
Página | 15
Figura 1.6. Ubicación del Gasoducto al Altiplano. “GAA”
Página | 16
Fuente: www.ypfbtrasportes.com
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES.
Tabla 1.1 Objetivos específicos y acciones.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
ACCIONES
Pre-evaluación:
-
Recopilación de datos
-
Factibilidad de uso del ICDA
-
Identificaciones de Regiones ICDA
Inspección Indirecta:
Evaluar la corrosión interna del
Gasoducto al Altiplano (GAA).
ICDA (Internal Corrosion. Direct
Assessment Evaluación Directa de Corrosion
Interna)
-
Determinación del ángulo critico
-
Determinación de los ángulos del ducto
-
Identificación ubicaciones ICDA
Identificación ubicaciones de excavación e
Inspección Directa:
-
Selección y priorización de ubicaciones
para excavación.
-
Inspección indirecta.
-
Respuesta.
Post-evaluación y monitoreo:
-
Evaluación de la efectividad del
método.
-
Re-evaluación y monitoreo continuo.
Fuente. Elaboración propia.
1.5.
JUSTIFICACIÓN.
1.5.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA.
En la actualidad existe una gran red de ductos terrestres para la recolección
y el transporte de hidrocarburos distribuidos a lo largo de todo el país. La seguridad
en la operación de estos sistemas es de vital importancia, por lo que, el ducto debe
ser inspeccionado, se debe evaluar la integridad y dar respuesta a esta evaluación,
utilizando métodos aceptados por la industria petrolera de tal manera que se
Página | 17
garantice la integridad mecánica del ducto durante toda la vida útil para el sistema
de transporte de hidrocarburos.
Es vital contar con la información adecuada y confiable para que se asignen
eficientemente los recursos para el desarrollo de programas efectivos para la
jerarquización,
prevención,
detección
y
mitigación,
que
resultarán
en
el
mejoramiento de la seguridad y una reducción en el número de incidentes.
Debido a este riesgo y a la importancia económica, que para la industria
petrolera tiene la corrosión en gasoductos, siendo en este caso inaccesibles o por
las dificultades de utilizar las metodologías convencionales, ha crecido el interés en
los estudios de la Evaluación Directa de Corrosion, considerándola a esta
metodología la más adecuada para su aplicación.
1.5.2. JUSTIFICACIÓN LEGAL.
El marco normativo de toda metodología o procedimiento se encuentra bajo
leyes, reglamentos y normas internacionales, las cuales se encuentran sujetas al
Reglamento para el Diseño, Construcción, Operación y Abandono de Ductos en
Bolivia (Secretaria Nacional de Energia – La Paz Julio de 1997). Título VIII,
Capítulos I – VI, así como también a las normas ASME B31G (Manual for
Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines, ASME B31.4 (Pipeline
Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids), ASME B31.8
(Gas Transmission and Distribution Piping Systems), GRI 02-0057 (Internal
Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology), NACE
SP0206-2006 (Internal Corrosion Direct Assessment Methodology for Pipelines
Carrying Cry Natural Gas DG-ICDA) y NACE SP0502-2002 (Pipeline External
Corrosion Direct Assessment Methodology) .
Adicionalmente a la información y procedimientos referidos en las normas
ASME y NACE anteriormente mencionadas, con referencia a la operación y
mantenimiento, se deberá contar con la siguiente información:
Página | 18
a. Información sobre materiales y equipos.
b. Procedimientos para la operación de las estaciones, control y sistemas de
obtención de datos, instrumentos y alarmas, y precauciones de seguridad
con relación a estas operaciones.
c. Descripción de las características hidráulicas del ducto.
d. Presión máxima de operación (MOP) del ducto.
e. Descripción del sistema de control de presión instalada en el ductos.
f. Descripción de las instalaciones de comunicación y su operación.
g. El equipo y procedimientos para prevención y protección contra
accidentes.
h. Descripción de los sistemas de monitoreo y prevención de corrosión
interna y externa.
i.
Procedimiento de mantenimiento del ducto y de los pasos de servidumbre
(derecho de vía) del ducto.
j.
Programas de vigilancia para la protección del ducto y del medio
ambiente.
k. Ubicación del ducto y una descripción de los accesos al mismo.
l.
Procedimiento en casos de emergencia.
m. Descripción de las características físicas del fluido a transportarse por el
ducto.
El análisis del inciso “h” es el que se pondrá en evaluación y control, haciendo
uso de las diferentes metodologías ya expuestas, basada en los reglamentos y en
las normas vigentes.
1.5.3. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA.
La corrosión externa e interna en ductos de hidrocarburos es un problema
casi inevitable, por tal motivo los costos asociados para el mantenimiento correctivo,
preventivo y predictivo de dichas estructuras son muy elevados; dichos costos solo
incluyen aquellos asociados con el reemplazo de equipos y la mano de obra
asociada. Existen además otros costos indirectos, tales como:
Página | 19
·
Sobre-diseño de equipos para prevenir la corrosión
·
Mantenimiento preventivo, entre ellos revestimientos.
·
Contaminación del producto.
·
Perdida de eficiencia de equipos.
·
Daño a equipos adyacentes a aquel que fallo por corrosión.
·
Prevención de daños al medio ambiente
El presente proyecto además de realizar estudios eficientes para el
mantenimiento de los ductos, se caracteriza por eliminar costos innecesarios, como
el exponer un ducto enterrado para realizar las mediciones físicas, obteniendo
resultados negativos a los estudios realizados.
1.6.
ALCANCE.
1.6.1. ALCANCE TEMÁTICO.
Este proyecto expone básicamente el mantenimiento a gasoductos, los
cuales se distribuyen por el territorio Boliviano con puntos de alta sensibilidad ante
las eventuales fallas en la integridad mecánica del ducto, específicamente fallas por
la corrosión, con el consecuente impacto ambiental, social y económico.
El programa de supervisión y evaluación de la integridad de los ductos,
incluirá además actividades previas tales como limpieza química, calibración
geométrica
del
ducto,
empleando
equipos
multicanal
para
este
objetivo,
determinación de trazo y perfil de trayectoria del ducto empleando equipos
instrumentados GPS, ubicándolas con coordenadas geográficas con un Sistema
Global de Posicionamiento, para la rehabilitación inmediata de todas aquellas que
representen riesgo, basado en un estudio de integridad mecánica.
1.6.2. ALCANCE GEOGRÁFICO.
El transporte de hidrocarburos en Bolivia se la realiza a través de una
geografía diversa y accidentada; abarcando siete departamentos del país, pasando
por más de 90 municipios y 783 comunidades, hasta llegar al mercado interno y al
Página | 20
de exportación en Brasil, Argentina y Chile. Con un total de más de 6000km de
ductos, entre gasoductos y oleoductos. Como se muestra en la Figura 1.7.
La red de transporte de gasoductos, se divide en dos sistemas: Norte y Sur.
El sistema Norte conecta las ciudades de La Paz, Oruro, Cochabamba y Santa
Cruz, con una longitud total de 1270km. Este sistema tiene una capacidad de
transporte de 6 millones de metros cúbicos al día (MMmcd).
El sistema Sur atiende las ciudades de Sucre, Potosí y Tarija con una longitud
total aproximada de 1700km. El tramos más importante de ese sistema nace en
Yacuiba, ducto de 36 pulgadas de diámetro, 440km de longitud hasta Rio Grande
(Santa Cruz), cabecera del gasoducto Bolivia – Brasil. La capacidad de transporte
del Sistema Sur es de 7,2 MMmcd.
Figura 1.7. Red de gasoductos de Bolivia.
Fuente: YPFB Transporte S.A. Revista trimestral Septiembre 2010.
Página | 21
El Gasoducto al Altiplano “GAA”, se encuentra ubicado en los departamentos
de Santa Cruz, Cochabamba, Oruro y La Paz, con una longitud total de 799 km.
Figura 1.8. Gasoducto al Altiplano (GAA).
Fuente: YPFB Transporte S.A. Revista trimestral Septiembre 2010.
Página | 22
CAPITULO II
INTRODUCCION Y ANTECEDENTES DEL TRANSPORTE DE
HIDROCARBUROS POR DUCTOS EN BOLIVIA
El transporte de hidrocarburos es una parte fundamental dentro de las
actividades económicas del país, desarrollando distintos agentes económicos.
Siendo una actividad de servicio público y utilidad pública, constituyéndose un
eslabón fundamental en la cadena de comercialización de los hidrocarburos; por
consiguiente, dada su importancia y necesidad debe ser prestado de manera regular
y continúa, así como también, es una actividad regulada, lo cual implica que el Ente
Regulador fiscaliza, controla y en su caso aprueba, todas las actividades del
transportador.
El sistema de transporte por ductos en Bolivia, es administrado por la
empresa nacionalizada YPFB Transportes, Gas Trans Boliviano y la empresa
Transierra, siendo ellas las que mayor participación tienen en el transporte de
hidrocarburos.
2.1.
IMPORTANCIA DEL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS.
En general, el transporte de hidrocarburos es el vínculo más importante entre
las operaciones de explotación y procesos de hidrocarburos; para luego llegar a los
consumidores. Siendo la base en las actividades de explotación, porque permite
llevar los productos de los pozos a las estaciones de recolección y separación.
En Bolivia, YPFB Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos, es la empresa
encargada de desarrollar toda la cadena productiva de la industria petrolera, desde
la exploración, perforación, producción, transporte, refinación y la comercialización
de hidrocarburos.
En esta cadena productiva, uno de los elementos que juegan un papel
indispensable y estratégico es el transporte de los diferentes productos, ya sea el
Página | 23
petróleo crudo o gas extraídos de los pozos o sus productos derivados, obtenidos en
las diferentes refinerías y centros procesadores.
Teniendo en cuenta todas estas variables, es imprescindible contar con una
red de transporte distribuida a lo largo y ancho de nuestro territorio, pasando por
terrenos desérticos, accidentados y pendientes muy pronunciadas, así como por
poblaciones y ciudades, esto con el objetivo de satisfacer de manera oportuna el
abastecimiento interno y de exportación de hidrocarburos.
Esta red de transporte está constituida por ductos terrestres, siendo el
método más barato, seguro y eficiente, pero que requiere de mantenimiento de la
infraestructura involucrada para que cumpla al cien por ciento su finalidad.
Por su complejidad e importancia, el transporte ha sido apoyado por el sector
privado, esta participación incluye el mantenimiento de la infraestructura involucrada
en la distribución de hidrocarburos. Esta puede ser realizada por el gobierno y el
sector privado, en ambos casos existen ventajas y desventajas.
Una de las ventajas de que el sector privado realice estas actividades es la
aplicación de tecnologías de punta para garantizar la integridad de los ductos y la
desventaja es la dependencia que se crea con dicha empresa privada.
Asociado a esta necesidad de distribución de hidrocarburos se encuentra la
problemática social. La presencia de las redes de ductos en una comunidad
representa la preocupación de la comunidad por el riesgo de catástrofes causadas
por el deterioro de los ductos o por ductos clandestinos, que lamentablemente son
muy comunes en regiones donde es difícil el acceso para garantizar la integridad de
las líneas.
La construcción de un ducto supone una gran obra de ingeniería y por ello,
en muchos casos, es realizada conjuntamente por varias empresas. También
Página | 24
requiere de estudios económicos, técnicos y financieros con el fin de garantizar su
operatividad y el menor impacto posible en el medio ambiente.
2.2.
TIPOS DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS.
Los fluidos producidos en campos con facilidades y/o plantas de tratamiento,
deben ser transportados hasta refinerías, plantas petroquímicas o mercados de
consumo, a través de redes de oleoductos y gasoductos.
El transporte de los productos del petróleo puede dividirse en dos etapas
generales; la primera trata del transporte del crudo desde los yacimientos a la
refinería, y la segunda, desde la refinería a los centros de distribución.10
·
Petróleo: aunque todos los medios de transporte son buenos para
conducir este producto (el mar, la carretera, el ferrocarril o ductos), el
petróleo crudo utiliza mundialmente sobre todo dos medios de transporte
masivo: los oleoductos de caudal continuo y los buques petroleros de gran
capacidad. En Bolivia se emplean los oleoductos y los camiones cisternas.
·
Gas Licuado de Petróleo: en nuestro país es transportado en poliductos y
en camiones cisternas especiales que resisten altas presiones.
·
Gas Natural: es transportado por gasoductos.
Un ducto es una tubería para el transporte de crudo o gas natural entre dos
puntos, ya sea tierra adentro o tierra afuera. Los ductos también pueden clasificarse
de acuerdo al producto que transportan:
El oleoducto es un conducto de grandes dimensiones, provisto de estaciones
de bombas situadas de trecho en trecho, que sirve para transportar el petróleo crudo
desde los campos petrolíferos hasta las refinerías. Así como también, un oleoducto
transporta, condensado, crudo reconstituido, gasolina y GLP.
10
The Institute of Petroleum. Londres. 1963
Página | 25
Un gasoducto es una tubería de gran diámetro que sirve para transportar el
gas natural, desde el sitio donde se extrae o produce hasta los centros de
distribución, de utilización o de transformación.
El poliducto, transporta productos refinados de petróleo y GLP.
En Bolivia existe una red total de 6253 kilómetros de ductos, con un 51% de
gasoductos, 31% de oleoductos y 18% de poliductos.
Figura 2.1. Ductos en Bolivia
Ductos
18%
51%
31%
Gasoducto
Oleoducto
Poliducto
11
Fuente: Elaboración propia .
2.3.
TRANSPORTE DE GAS NATURAL POR GASODUCTOS EN BOLIVIA
El volumen de gas natural transportado durante la gestión 2012, en promedio
fue de 46,18 MMmcd, de los cuales 30,37 MMmcd corresponden al mercado de
exportación al Brasil, 8,35 MMmcd al mercado de Argentina y 7,46 MMmcd
entregados al mercado interno para generación eléctrica y los diferentes sectores de
11
Ministerio de Hidrocarburos y Energía. Producción, Transporte, Refinación, Almacenaje y
Comercialización de Hidrocarburos. Anuario Estadístico Gestión 2012
Página | 26
consumo que componen los departamentos que están conectados al sistema de
gasoductos en City Gate.
Figura 2.2. Red de gasoductos de Bolivia
Fuente: Ministerio de Hidrocarburos y Energía. Boletin Estadístico 2012
El volumen promedio transportado durante la gestión 2012, indica que el
mercado con mayor participación es Brasil concentrando el 60% de volumen
transportado, seguido de Argentina con el 22%. Dentro el mercado interno, el
departamento con mayor volumen transportado de gas natural es Santa Cruz con el
36% del total nacional del mercado interno, seguido de Cochabamba y La Paz con
Página | 27
29% y 17%, respectivamente, los departamentos de Sucre, Tarija, Oruro y Potosí
representan el 2% y 6% del total nacional.
Tabla 2.1. Volumen promedio transportado y entregado de Gas Natural
(en MMmcd)
EXPORTACION
MERCADO INTERNO
BRASIL
ARGENTINA
Cbba.
Or.
LP.
Suc.
Pot.
Tar.
2010
26,85
4,84
1,38
0,13
0,82
0,35
0,13
0,31
2011
26,48
7,45
1,36
0,14
0,96
0,38
0,13
2012
25,87
9,32
1,25
0,13
0,97
0,40
0,15
Sta
PROMEDIO
TRANSPORTADO
Otros
TOTAL
2,19
1,43
6,75
38,33
0,33
2,44
2,01
7,34
41,68
0,32
2,27
2,05
7,72
42,76
Cruz.
Fuente: Ministerio de Hidrocarburos y Energía. Boletin Estadístico
12
Figura 2.3. Volumen Promedio Transportado Gestión 2012
0.40%
5%
3%
1% 0.30%
2%
Brasil
1%
Argentina
5%
Santa Cruz
Cochabamba
22%
60%
La Paz
Oruro
Sucre
Potosí
Tarija
Otros
Fuente: Ministerio de Hidrocarburos y Energía. Boletin Estadístico 2012
2.3.1. BALANCE DE GAS NATURAL.
Durante la gestión 2012, los volúmenes de Gas Natural entregados a ducto
en promedio fueron mayores en 13,92% a los volúmenes entregados en 2011. Los
volúmenes de gas destinado para uso de combustible y de gas convertido a líquido
12
Valores actualizados en febrero 2013
Página | 28
se incrementaron en 10,37% y 8,95%, respectivamente en relación a 2011.
Asimismo, el volumen promedio de Gas Natural destinado a la quema disminuyó en
40,02% y el volumen destinado al venteo se incrementó en 14,65% mientras que la
inyección de Gas Natural fue nula.
Tabla 2.2 Destino de la producción total de Gas Natural (MMmcd) 2012
DESTINO
ENTREGADO
A DUCTO
COMBUSTIBLE
CONVERTIDO
A LIQUIDO
INYECCION
QUEMA
VENTEO
TOTAL
2011
2012
2011
2012
2011
2012
2011
2012
2011
2012
2011
2012
2011
2012
ENE
37,18
38,67
0,76
0,82
0,45
0,49
-
-
0,42
0,21
0,32
0,40
39,14
44,59
FEB
44,20
45,80
0,79
0,85
0,49
0,53
0,01
-
0,15
0,16
0,36
0,45
46,01
47,79
MAR
42,50
47,49
0,80
0,85
0,49
0,55
0,05
-
0,14
0,11
0,37
0,44
44,34
49,43
ABR
38,11
44,21
0,77
0,84
0,46
0,51
0,01
-
0,16
0,13
0,33
0,44
39,84
46,13
MAY
40,24
50,32
0,79
0,92
0,47
0,53
-
-
0,11
0,20
0,37
0,46
41,98
52,42
JUN
45,93
47,88
0,82
0,88
0,50
0,53
-
-
0,14
0,11
0,39
0,43
47,79
49,83
JUL
45,90
45,68
0,83
0,85
0,49
0,52
-
-
0,43
0,16
0,39
0,39
48,04
47,60
AGO
45,79
47,09
0,83
0,86
0,50
0,52
-
-
0,17
0,43
0,40
0,40
47,69
49,30
SEP
45,49
55,48
0,81
0,95
0,51
0,58
-
-
0,39
0,12
0,46
0,46
47,60
57,59
OCT
44,89
55,25
0,83
0,96
0,53
0,57
-
-
0,86
0,39
0,47
0,47
47,52
57,63
NOV
44,68
56,08
0,82
0,94
0,52
0,57
-
-
0,59
0,15
0,46
0,46
47,04
58,19
DIC
41,81
54,71
0,82
0,95
0,50
0,57
-
-
0,29
0,15
0,45
0,45
43,83
56,83
PROM
43,06
49,05
0,81
0,89
0,49
0,54
0,01
-
0,32
0,19
0,44
0,44
45,07
51,11
Fuente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos Y.P.F.B. Boletin Estadístico Gestión 2012.
En la gestión 2012, el 95,97% de la producción total de Gas Natural fue
entregado a ducto con destino al mercado interno y externo para cubrir la demanda
de los sectores eléctricos, industrial, residencial, comercial y transporte, así como la
demanda de los mercados de Brasil y Argentina.
Página | 29
El 1,74% de la producción fue destinado al uso como combustible en las
instalaciones de los campos de producción y no se registraron inyecciones en los
pozos.
Asimismo, los componentes licuables (GLP y gasolina natural) presentes en
el Gas Natural y separados en las plantas, representaron el 1,05% de la producción
total.
El 0,38% de la producción fue destinado a la quema y el 0,86% al venteo,
ambas operaciones como consecuencia, principalmente, de pruebas de producción,
intervención, terminación de pozos y por razones de seguridad en el funcionamiento
de las instalaciones de los campos de producción.
Figura 2.4. Balance de Gas Natural.
BALANCE DE GAS NATURAL
1.74%
1.05%
0.00%
95.97%
0.38%
0.86%
ENTREGA A DUCTO 95.97%
COMBUSTIBLE 1.74%
CONVERTIDO A LIQUIDO1.05%
INYECCION 0.00%
QUEMA 0.38%
VENTEO 0.86%
Fuente: YPFB Boletin Estadístico Gestión 2012
2.4.
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS POR POLIDUCTOS EN
BOLIVIA.
El sistema de poliductos en el país contempla 6 ductos que conectan
diferentes departamentos en la parte sur y centro del país, los mismos alcanzan una
longitud de 1.512 kilómetros y transportan los principales productos refinados de
Página | 30
petróleo como ser: Gasolina Especial, Gasolina Premium, Diesel Oil, GLP, Jet Fuel y
Kerosene.
Figura 2.5. Red de poliductos en Bolivia.
Fuente: Ministerio de Hidrocarburos y Energia. Producción, transporte, refinación, almacenaje y comercialización de
Hidrocarburos. Anuario Estadístico Gestión 2012.
El volumen promedio transportado de productos refinados del petróleo, a
través del sistema de poliductos en el país, en la gestión 2012 fue de 3.434 metros
cúbicos día, utilizando el 70% de la capacidad instalada a nivel nacional, de acuerdo
al siguiente detalle.
Página | 31
El poliducto OCOLP, es el que tiene mayor capacidad instalada a nivel
nacional con capacidad para transportar 1.908 metros cúbicos día. En 2012 éste
poliducto transportó en mayor cantidad: gasolina especial, GLP y diesel oil con
promedios transportados de 715, 515 y 101 mcd respectivamente; los productos jet
fuel y kerosene con 98 y 21 mcd.
Tabla 2.3. Volumen promedio transportado y entregado por Poliductos, por ducto (en mcd).
TRAMO
DUCTO
Cap.
Nom.
(bpd)
Cap.
Nom.
(mcd)
12000
1908
CAPACIDAD
ENTREGA
(m3/día)
%
RECEPCION
ENTREGA
OCOLP
Ref. G. Villarroel –
Cochabamba
Oruro
El Alto – La Paz
PCPV
Ref. G. Villarroel
Pto. Villarroel
2000
318
237
74%
PCSZ-1
Ref. G. Elderbel –
Santa Cruz
Camiri
4000
636
537
85%
PCS
Camiri
Ref. C.M. – Sucre
5000
795
461
58%
PSP
Ref. C. M. –
Sucre
Potosí
3000
477
200
42%
PVT
Villamontes
Tarija
15000
238
253
27500
4372
3522
344
1489
96%
106
%
77%
Fuente: Ministerio de Hidrocarburos y Energia. Producción, transporte, refinación, almacenaje y comercialización de
Hidrocarburos. Anuario Estadístico Gestión 2012.
El Poliducto PCS es el segundo en la escala de mayor capacidad de
transporte, con 795 mcd. Durante el 2012, dicho poliducto transportó en mayor
proporción Gasolina Especial, GLP y Diesel Oil con 195, 140 y 100 respectivamente.
El poliducto PCSZ-1 transportó Gasolina Especial, Diesel Oil y Jet Fuel en
una cantidad de 330, 143 y 28 mcd respectivamente.
Los poliductos PSP, PCPV y PVT transportan los productos refinados acorde
al requerimiento de los departamentos conectados a los mismos y en cantidades
acordes a la capacidad de cada uno de estos.
Página | 32
2.5.
TRANSPORTE DE PETRÓLEO CRUDO POR OLEODUCTOS.
Los oleoductos en el sistema de transporte son aquellos ductos que
transportan petróleo crudo, condensado, gasolina, crudo reconstituido y gas licuado
de petróleo; productos intermedios de exportación.
Figura 2.6. Red de oleoductos en Bolivia.
Fuente: Ministerio de Hidrocarburos y Energia. Producción, transporte, refinación, almacenaje y
comercialización de Hidrocarburos. Anuario Estadístico Gestión 2012.
En el país el sistema de oleoductos en Bolivia contempla 13 ductos que
conectan diferentes departamentos en la parte sur y centro del país, de los cuales
los detallados a continuación están siendo utilizados en casi el 100% de su
capacidad instalada: Camiri - Yacuiba “OCY 1”, Camiri Villamontes “OCY 2”, Chorety
- Santa Cruz “OCSZ 2” y Santa Cruz - Cochabamba “OSSA 1”.
Página | 33
2.6.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS GASODUCTOS.
Un gasoducto es un sistema de tuberías con diferentes componentes tales
como válvulas, bridas, accesorios, dispositivos de seguridad o alivio, etc., por medio
del cual se transporta el Gas natural. Estos gasoductos pueden ser enterrados,
aéreos, sumergidos, de recolección, o de transporte.
Los gasoductos pueden encontrarse como líneas enterradas o líneas aéreas,
dependiendo de las características del terreno, y del tipo de población de la región.
Normalmente, en un lugar de gran densidad de población no se pueden tender
ductos sobre la superficie del terreno, ya que llegan a obstruir el paso y atentan
contra la seguridad de las personas. En los terrenos rocosos vale la pena considerar
tender la línea superficialmente.
Para el terreno donde se alojan los gasoductos se ocupa un concepto de
suma importancia, denominado derecho de vía, este concepto describe el área
requerida para la construcción, operación, mantenimiento e inspección de los
sistemas para el transporte y distribución de los Hidrocarburos. El derecho de vía
constituye un problema por el crecimiento de la mancha urbana y por la falta de
legislación adecuada, que en algunas ocasiones no permiten realizar trabajos
necesarios de mantenimiento a los ductos. Es necesario garantizar que los
particulares no impidan el acceso a las instalaciones, para garantizar la integridad de
este sistema de transporte.
Las líneas enterradas trabajan en condiciones más estables de temperatura,
a comparación con las líneas aéreas, pero están expuestas al ataque corrosivo del
suelo, sin embargo, se contrarresta este efecto con procesos de recubrimiento y con
técnicas de control de corrosión. En el diseño de los gasoductos se evalúan las
condiciones que puedan causar esfuerzos mayores a los permisibles y que puedan
causar fallas al sistema. Todo ello para garantizar el mejor funcionamiento y
minimizar probabilidad de siniestros.
Página | 34
Los costos de instalaciones de polines, anclajes, guías, etc., de las líneas
superficiales se compensan frente al ahorro de excavaciones, recubrimiento y
protección catódica de las líneas enterradas.
2.6.1. ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN GASODUCTO.
·
La tubería misma.
·
Los caminos de acceso o mantenimiento.
·
Las estaciones de recepción, de despacho, de control y las estaciones de
compresión o bombeo.
Debido a la fricción interna y los cambios de elevación a lo largo de la línea,
·
se requieren estaciones de refuerzo a intervalos regulares (por ejemplo,
aproximadamente cada 70km en los gasoductos, se instalan las estaciones
de compresión a intervalos apropiados a lo largo de las líneas de
transmisión de gas para mantener la presión.
2.6.2. TIPOS DE REDES Y TUBERÍAS DE GAS.
Existen dos tipos de redes y tuberías de Gas: Sistema de recolección y
transmisión.
2.6.2.1.
Sistema de recolección.
Es uno o más segmentos de gasoducto, usualmente interconectados para
conformar una red, que transporta gas desde una o más instalaciones de producción
a la salida de una planta de procesamiento de gas.
El gas es transportado desde los pozos hasta una estación de flujo. El
número de estaciones de flujo en el campo depende de la extensión geográfica del
mismo, ya que la distancia entre los pozos y sus correspondientes estaciones deben
permitir que el flujo se efectúe por la propia presión que muestran los pozos.
Además estos sistemas consisten de varias líneas quizás interconectadas de
diámetros pequeños de 4 a 8 pulgadas y presiones en el rango de 0 a 500 psia.
Página | 35
2.6.2.2.
Sistema de transmisión.
Es uno o más segmentos del gasoducto, usualmente interconectados para
conformar una red, que transportan gas de un sistema de recolección, desde la
salida de una planta de procesamiento, o un campo de almacenamiento, hacia un
sistema de distribución de alta o baja presión, un cliente que compra un gran
volumen, u otro campo de almacenamiento.
Se usan para transportar el gas natural, desde la estación de compresión
hasta la estación de distribución para su comercialización o procesamiento.
Requieren el uso de acero como material de construcción, ya que las tuberías son
de grandes diámetros (12 a 48 pulgadas) y presiones típicas entre 700 y 1200 psia.
2.6.3. CRITERIOS OPERATIVOS Y DE DISEÑO.
Los gasoductos, deberán ser diseñados para resistir los siguientes posibles
modos de falla, según resulta apropiado:
·
Fluencia excesiva.
·
Pandeo.
·
Falla por fatiga.
·
Fractura dúctil.
·
Fractura frágil.
2.6.4.
·
Pérdida de estabilidad en sitio.
·
Fractura en propagación.
·
Corrosión.
·
Colapso.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TRANSPORTE DE GAS
NATURAL POR GASODUCTOS.
Para transportar Gas Natural, es necesario que se tomen en cuenta varios
factores que influyen en forma directa en el mismo, entre los más importantes se
tienen:
2.6.4.1.
Presión y Temperatura.
Esta afecta de manera proporcional a la viscosidad del fluido, puesto que
al incrementar la temperatura a una presión menor a 2000psia, la viscosidad
Página | 36
aumentará, debido a que las moléculas tienden a unirse y por ende el gas
opondrá más resistencia a fluir de manera eficaz por el gasoducto. De forma
contraria, si la temperatura aumenta a una presión mayor a 2000psia, la
viscosidad disminuirá. Por tal motivo, se deben controlar estos parámetros,
además de también controlar factores como: la velocidad de fluido, número de
Reynolds, factor de fricción, diámetro y espesor de la tubería, entre otros.
Además, se debe considerar que si hay un incremento exagerado de
presión, hay muchas probabilidades de que el espesor de la tubería no está
diseñado para soportar tal presión y por consiguiente, la velocidad del fluido
cambiará, afectando de igual manera el tipo de fluido (número de Reynolds), el
cual va a tender a producir líquidos, estallidos en la tubería y en casos más
graves pérdidas por cierre de la tubería. Esto, se puede reducir controlando el
calibre de la tubería, la clase o tipo de material del mismo, la manufactura, la
máxima temperatura de operación, el medio ambiente, etc., todo esto con la
finalidad de un mejor manejo del gas al ser transportado por redes y tuberías.
2.6.4.2.
Compresibilidad del gas.
Este factor es muy importante debido a que la mayoría de los gasoductos
son de cientos de kilómetros de longitud y para obtener un transporte eficaz, pese
a las distancias, se requiere la compresión del gas a presiones elevadas. Esta se
puede realizar en tres etapas con la finalidad de lograr las presiones requeridas,
tomando en consideración: la presión de entrada, la presión de salida, relación de
compresión, la temperatura de entrada y de salida, y muy importante el peso
molecular del gas, para así determinar la potencia de compresión.
2.6.5. PROCESOS QUE INFLUYEN EN EL TRANSPORTE DEL GAS
NATURAL POR GASODUCTOS.
Entre los procesos que influyen en el transporte de gas natural por
gasoductos se tienen:
Página | 37
2.6.5.1.
Formación de hidratos.
Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como cristales,
tomando apariencia de nieve. Se forman por una reacción entre el gas natural y el
agua con una composición de aproximadamente un 10% de hidrocarburos y un
90% de agua.
También pueden existir hidratos compuestos por dióxido de carbono,
ácido sulfúrico y agua líquida. Su gravedad específica es de 0.98 y flotan en el
agua, pero no se hunden en los hidrocarburos. La formación de hidratos en el gas
natural ocurrirá si existe agua libre y se enfría el gas por debajo de la temperatura
de formación de hidratos, llamada también “de formación de rocío”. En general se
forman a bajas temperaturas, altas presiones y altas velocidades. Estos causan
algunos problemas a la industria, entre estos están: congelamiento del gas
natural, logrando taponar la tubería y por ende reduciendo el espacio permisible
para transportar el gas, no se obtiene el punto de rocío requerido para las ventas
de gas equivalente a 7 lbs/MMPCN, corrosión de la tubería y en casos más
graves ocasionaría el reemplazo de la tubería y detención de las operaciones de
las plantas, entre otros.
Es por eso que las industrias tienen que implementar técnicas para
deshidratar el gas natural y así evitar la formación de hidratos. También se puede
evitar removiendo el agua del gas antes del enfriamiento de los hidrocarburos por
debajo de la temperatura a la cual podrían aparecer los problemas, mediante el
uso de un inhibidor que se mezcle con el agua que se ha condensado.
2.6.5.2.
Formación de líquidos.
Esto ocurre cuando los componentes más pesados del gas natural
alcanzan su punto de rocío y se condensan depositándose en el interior de la
tubería. Contienen oxígeno, sulfuro de hidrógeno, sales ácidas y sustancias
corrosivas. La formación de estos ocasiona grandes pérdidas de presión,
disminución del caudal, reducción de la eficiencia de transmisión; en cuanto a los
Página | 38
equipos de medición y regulación, puede causar: mediciones inadecuadas, daños
de equipos, fugas, vibraciones, etc. Existen métodos para eliminar los líquidos en
los gasoductos, el más usado en la industria es el pig o chancho de limpieza.
2.6.5.3.
Deposición de asfáltenos.
Los asfáltenos son hidrocarburos constituyentes del petróleo, de elevado
peso molecular, su estructura es amorfa, entre otras cosas. Este fenómeno ocurre
cuando se transporta por las tuberías gas asociado con petróleo, aunque
pareciera difícil porque antes de transportar el gas, este es sometido por procesos
de separación y depuración que lo hacen considerar relativamente limpio, pero
este evento se ha presenciado, posiblemente por deficiencia de los equipos de
separación y quizás por la formación de espumas en el separador, ya que todos
los crudos al ser desgasificados forman espumas, lo cual conlleva a arrastres en
las corrientes de gas; ocasionando disminución en la capacidad del sistema,
aumento en la frecuencia de limpieza en los gasoductos, atascamientos de las
herramientas de limpieza, entre otros.
2.6.6. IMPACTO AMBIENTAL DE LOS GASODUCTOS.
El impacto ambiental que producen los gasoductos, se centra en la fase
de construcción. Una vez terminada dicha fase, pueden minimizarse todos los
impactos asociados a la modificación del terreno, al movimiento de maquinaria,
entre otras consideraciones. Queda, únicamente, comprobar la efectividad de las
medidas correctivas que se haya debido tomar en función.
Los beneficios generados por el Gasoducto sobre los recursos naturales
pueden generalizarse en:
·
En algunos casos, se puede considerar que los gasoductos contribuyen a la
calidad
del medio
ambiente
porque
facilitan
la
disponibilidad
de
combustibles más limpios (p.ej., el gas con poco azufre versus el carbón
con un alto contenido de azufre) para producir energía y/o para uso
industrial. En las áreas costa afuera.
Página | 39
En general los daños originados por los gasoductos sobre los recursos
naturales pueden generalizarse en:
·
Los gasoductos costa afuera y cerca de la orilla afectan los recursos
acuáticos marítimos y de los deltas. Los gasoductos en tierra alta pueden
afectar los recursos de agua dulce. Dependiendo de la ubicación del
derecho de vía, la construcción de un gasoducto, en el cauce mayor de un
arroyo, río, o cerca de los arroyos, ríos, lagos puede causar impactos
importantes en la calidad del agua debido a la sedimentación y erosión.
Además, las funciones de almacenamiento de inundaciones que poseen
estos sistemas pueden ser alteradas debido a los cambios en el drenaje del
agua y la construcción de instalaciones dentro de estas extensiones de
agua.
·
La construcción de gasoductos en el fondo del mar puede impactar en los
recursos marítimos y costaneros importantes (por ejemplo: arrecifes de
coral, áreas de hierba marina, entre otros), y afectar las actividades de la
pesca. Las roturas del gasoducto o derrames casuales de gas en los
terminales, afectaría, significativamente, la calidad del agua de los arroyos,
ríos, lagos, esteros y otras extensiones de agua a lo largo del derecho de
vía del gasoducto. Puede haber contaminación del agua freática debido a
estos derrames, dependiendo de su tipo y extensión y las características
hidrogeológicas del área.
·
Los gasoductos largos pueden abrir las áreas naturales poco accesibles,
como las tierras silvestres, para la actividad humana (agricultura, cacería,
recreación,). Dependiendo de la tolerancia de los recursos ecológicos de
estas áreas y las características socioculturales de la población, estas
actividades pueden tener un impacto adverso.
·
Las roturas y fugas, así como los desechos generados en las estaciones de
bombeo y transferencia, pueden causar, potencialmente, la contaminación
de los suelos, aguas superficiales y el agua freática. La importancia de esta
Página | 40
contaminación depende del tipo y magnitud de la fuga, y el tipo y volumen
de los desechos que se generen, y el grado en el que se afecte el recurso
natural. La rotura de los gasoductos que cruzan los ríos u otras extensiones
de agua pueden causar importantes daños ambientales.
·
Las fugas o roturas de los gasoductos pueden causar explosiones e
incendios. En las áreas desarrolladas, estos accidentes representan un
riesgo importante para la salud humana.
·
En las áreas desarrolladas, los gasoductos pueden interferir con el uso del
suelo y desplazar la población, debido a la instalación de la tubería y las
subestaciones. Algunos tipos de actividades agrícolas pueden ser
afectadas, solamente a corto plazo, durante el periodo de construcción.
2.6.7. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL TRANSPORTE DE
HIDROCARBUROS.
La seguridad industrial es sinónimo de calidad y efectividad en la
operación y alto desempeño en seguridad, salud ocupacional y ambiente.
Estos factores conducen a salvaguardar el bienestar de los trabajadores,
así como también contribuyen a elevar la competitividad, la rentabilidad y
posibilidad de supervivencia de las organizaciones. Las condiciones del entorno
en las diferentes empresas, imponen retos cada vez más elevados, lo que hace
que estas aseguren el éxito y requieren de un constante cambio y reinvención
para adaptarse al futuro. Ha existido la necesidad de lograr el compromiso del
mundo empresarial frente a compromisos de seguridad industrial, teniendo en
cuenta que el talento humano es el factor relevante para la producción de viene y
servicios.
El sector de Transportes de Hidrocarburos no está ajeno a los cambios del
mercado, siendo este el sector más importante del mercado, debido a la
naturaleza técnica de los riesgos industriales, las exigencias sobre la materia no
pueden conformarse con declaraciones de principio, bajo el lema obvio de que
todo ha de hacerse con seguridad. Hace falta descender a un detalle que esté en
Página | 41
coherencia con el estado del arte de la técnica en cuestión y ello se suele escapar
del marco abordable desde el poder legislativo e, incluso, de la Administración;
por lo que es indispensable la participación de los propios técnicos en la
elaboración de normas y códigos de práctica. Ello permite aprovechar todo el
conocimiento científico-tecnológico sobre la materia y sistematizar los requisitos
de diseño, construcción, operación y eventual desmantelamiento, de tal manera
que sean guías para la buena práctica industrial relativa a esa materia. Es
importante señalar que, por lo general, las normas técnicas no tienen
obligatoriedad desde el punto de vista legal, salvo aquéllas que estén explicitadas
como parte de un reglamento que se haya promulgado como de obligado
cumplimiento. Sin embargo las normas técnicas son un elemento imprescindible
no solo para mejorar la seguridad industrial, sino para otras cuestiones
relacionadas con la productividad y la calidad. En nuestro contexto, lo que importa
es que muchas de estas normas permiten asegurar que una instalación o un
servicio se están explotando de acuerdo con el mejor conocimiento disponible en
el momento.
Tabla 2.4. Los aspectos más importantes en transportes de hidrocarburos.
DUCTOS INSTALADOS SOBRE SUPERFICIE
Los ductos de transporte y recolección que han sido instalados sobre la superficie, deberán
estar colocados sobre soportes, que no afecten su integridad estructural.
SEÑALIZACIÓN DEL SISTEMA DE DUCTOS
·
Salvo condiciones especiales que lo hagan impracticable o inconveniente, el sistema
de ductos deberá ser señalizado para evitar que se ocasione daño mecánico a las
tuberías en el área de servidumbre o donde se pueda afectar la vida y propiedad de
terceros.
·
La señalización se espaciará teniendo en cuenta la proximidad de los centros
poblados, carreteras y otras instalaciones que puedan ser afectadas.
Fuente. Reglamento ambiental para el sector de hidrocarburos de Bolivia.
Página | 42
CAPITULO III
PRINCIPIOS Y FUNDAMENTOS DE CORROSION
EN DUCTOS
3.1.
DEFINICIÓN.
Se define la corrosión, en general, como la destrucción lenta y progresiva
de un metal por la acción de un agente exterior. Uno de los factores que limitan la
vida de las piezas metálicas en servicio es el ataque químico o físico-químico que
sufren en el medio que les rodea.
La corrosión, en el caso de los metales, es el paso del metal del estado
libre al combinado mediante un proceso de oxidación. Es decir se cumple que:
MATERIAL + MEDIO = PRODUCTO DE CORROSIÓN + ENERGÍA
La corrosión es, hasta cierto punto, un proceso evolutivo, natural y, en
consecuencia, lento.
Para que un metal pase del estado libre al estado combinado, es preciso
que ceda electrones (en términos químicos que se oxide). Así, en el hierro
pueden tener lugar las transformaciones:
‫ ݁ܨ‬՜ ‫ ݁ܨ‬ଶା ൅ ʹ݁ ି (De metal a ion ferroso)
‫ ݁ܨ‬ଶା ՜ ‫ ݁ܨ‬ଷା ൅ ݁ ି (De ion ferroso a férrico)
Estas transformaciones solo tienen lugar en presencia de elementos
capaces de captar electrones (oxidantes: O2, S, Cl2, Br2, I2, H+, etc.).
Así, con el oxigeno seco, a temperatura elevada, tiene lugar la reacción:
Ͷ ൈ ‫ ݁ܨ‬՜ ‫ ݁ܨ‬ଷା ൅ ͵݁ ି
͵ ൈ ܱଶ ൅ Ͷ݁ ି ՜ ʹܱଶି
Página | 43
Ͷ‫ ݁ܨ‬൅ ͵ܱଶ ՜ ʹ‫݁ܨ‬ଶ ܱଶ
Con oxigeno húmedo, a la temperatura ambiente:
ʹ‫݁ܨ‬ଶ ܱଷ ൅ ͸‫ܪ‬ଶ ܱ ՜ Ͷ‫݁ܨ‬ሺܱ‫ܪ‬ሻଷ
Mecanismo según el cual se produce el orín o herrumbre del hierro.
La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debido a
accidentes producidos por la rotura de piezas debilitadas por la oxidación y la
corrosión.
3.2.
CORROSIÓN EN DUCTOS.
Para el transporte de agua, gas natural, aceites y refinados de
hidrocarburos, se utilizan ductos en sus diferentes diámetros y longitudes. Siendo
esta la manera más segura de transportar hidrocarburos de un lugar a otro.
Estos ductos se pueden encontrar: enterradas o expuestas, afectadas por
las acciones atmosféricas o sumergidas en agua, los cual provoca susceptibilidad
a procesos de corrosión.
El proceso de corrosión en un ducto enterrados, aparece cuando la tierra
forma un electrolito de mayor o menor contenido en agua y sales, con
resistencias específicas que varía en función de estos contenidos, de tal manera
que será tanto más agresiva cuanto mayor contenido salino y más humedad
tenga.
La corrosión interna de los sistemas de tuberías de transporte de gas por
lo general ocurre cuando la planta de procesamiento de gas aguas arriba
(upstream) brinda producto que no cumpla con las especificaciones de calidad, ya
que sólo así es posible para el líquido (es decir, "libres"), agua (y/o en otros
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líquidos posiblemente corrosivos) para entrar en la tubería de transmisión agua
abajo (downstream).
La localización de tubos corroídos internamente es difícil debido a que el
interior de la tubería no es de fácil acceso. La mayoría de los métodos de
detección existentes requieren el acceso al interior de la tubería, ya sea para los
exámenes visuales o inspecciones en línea (I.L.I.), y una gran parte de las
tuberías no permita la inspección en línea debido a las limitaciones mecánicas.
Las técnicas de inspección, tales como la radiografía y de transmisión ultrasónica
pueden medir el espesor de la pared desde el exterior de la tubería, pero se
requiere excavación (y, a veces de limpieza) de una tubería enterrada. Incluso
entonces, sólo una pequeña zona de la tubería puede ser inspeccionada en un
momento. Por lo tanto, una evaluación directa de la probabilidad de corrosión
interna a través del conocimiento de la física de tuberías pertinentes y las
condiciones de operación mejora el funcionamiento seguro de las tuberías de gas
natural.
3.3.
TIPOS DE CORROSIÓN.
Según tenga lugar el ataque corrosivo, se puede clasificar en corrosión
localizada, corrosión uniforme, corrosión localizada, o corrosión combinada.
A menudo la corrosión del metal atañe a toda la superficie, como cuando
el hierro permanece expuesto sin protección alguna a la acción de los agentes
atmosféricos: ataque generalizado más o menos uniforme.
Otro tipo de ataque, también frecuente, es el que actúa exclusivamente
sobre determinadas áreas de la superficie, y que puede conducir al fallo
prematuro de una pieza o estructura sin afectar apenas al resto (la mayor parte)
de la superficie metálica; el ataque localizado tiende a profundizar mucho más
rápidamente que la corrosión generalizada, pudiendo ser en extremo peligroso.
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Figura 3.1. Ejemplos de corrosión generalizada y localizada
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección catódica
A: las áreas sombreadas muestran el metal afectado por la corrosión y las áreas en blanco el metal sin afectar.
B: perfiles de ataque en cada caso.
Tabla 3.1. Corrosión localizada.
CORROSION LOCALIZADA
Es aquella que tiene lugar en zonas determinadas del metal, repartidas desigualmente, y progresando
de modo irregular. El metal queda picado, terminando en general por quedar con grandes rugosidades
en su superficie. En este caso, la capacidad de deformación del metal disminuye más rápidamente de
lo que podía esperarse por la pérdida de masa. En general, cabe distinguir entre ataque localizado
como resultado de la acción de factores macroscópicos y ataque localizado sobre superficies
aparentemente homogéneas. Se clasifica en:
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Se define como un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites
de granos por los que está compuesta una aleación. Es un tipo de corrosión que
afecta a la unión de los granos de los constituyentes de los metales, debilitando la
Corrosión
resistencia del conjunto de tal manera que a veces se rompen las piezas al menor
Intergranular
esfuerzo, sin que exteriormente se observe ninguna alteración de la superficie.
Las causas más importantes de la corrosión intergranular son la presencia de
impurezas en los límites de los granos y el enriquecimiento de uno de los
elementos aleados.
Ciertos metales y aleaciones (aluminio, acero inoxidable, etc.), que deben su
estabilidad a delgadas películas pasivadores de oxido, son los más propensos a
Corrosión por
picaduras
desarrollar picaduras. Estas se originan en las imperfecciones superficiales y en
los lugares expuestos a daño mecánico, bajo condiciones en que la película es
incapaz de regenerarse. Son especialmente susceptibles a este tipo de corrosión
las zonas mal aireadas, por ejemplo, bajo depósitos o sedimentos y dentro de
resquicios.
Se presenta en las soluciones sólidas y se caracteriza porque solo se disuelve un
constituyente de la aleación. El ejemplo clásico es la descincificación de los
latones, en los que la disolución del cinc disminuye notablemente la resistencia
Corrosión
selectiva
mecánica del metal. Se han postulado dos mecanismos básicos para explicar la
descincificación: 1) que se produzca una disolución selectiva del cinc que deje un
residuo de cobre poroso y 2) que ocurra una disolución simultanea del cinc y
cobre con deposito posterior de este elemento sobre el latón. En cualquier caso el
resultado es una masa de cobre porosa que conserva esencialmente la misma
forma geométrica que la aleación de origen.
Es un tipo de ataque localizado intenso que frecuentemente ocurre dentro de
Corrosión por
grietas
pequeñas grietas y zonas ocultas del metal expuesto a ambientes corrosivos.
Este tipo de corrosión está fuertemente asociado a la presencia de pequeños
volúmenes de soluciones estancadas en orificios y juntas en la superficie de
juntas de solape y grietas existentes por ejemplo, bajo tornillos y tuercas.
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Esta forma de corrosión ocurre en materiales y/o aleaciones sometidos a
esfuerzos de tensión y expuestos a determinados ambientes. Este tipo de ataque
Corrosión por
da lugar a grietas que provocan la rotura del metal. Generalmente se originan
esfuerzos
perpendiculares al esfuerzo aplicado. En el proceso de corrosión por esfuerzos se
distinguen claramente dos etapas: la formación de la grieta, denominado periodo
inicial, y la propagación de dicha grieta.
Ocurre bajo esfuerzos cíclicos en determinadas condiciones ambientales, dando
Corrosión por
fatiga
como resultado grietas que se propagan desde la superficie en dirección
perpendicular al esfuerzo. Además del ambiente corrosivo al que este expuesto el
material, la frecuencia de los esfuerzos cíclicos influye directamente en la
corrosión por fatiga
Corrosión por
Es causada por la difusión del hidrogeno en el metal o aleación, según la
daño de
reacción: Este fenómeno provoca roturas que se propagan por la superficie del
hidrógeno
metal.
ʹ‫ ܪ‬ା ൅ ʹ݁ ି ՜ ‫ܪ‬ଶ
Tiene lugar donde la velocidad es tan elevada que la presión en la corriente del
Corrosión por
flujo es suficiente para formar burbujas de vapor de agua, que colisionan con la
cavitación
superficie del metal. Este choque da lugar a un ataque en forma de picaduras
sobre la superficie del metal.
Fuente: Elaboración propia.
Figura 3.2. Corrosión localizada
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección catódica.
Página | 48
Tabla 3.2. Corrosión uniforme.
CORROSIÓN UNIFORME
El metal adelgaza uniformemente como, por ejemplo, cuando se ataca una plancha de cobre con
ácido nítrico. La resistencia mecánica decrece proporcionalmente a la disminución de espesor. Se
caracteriza porque el espesor de la zona afectada es el mismo en toda la superficie del metal. La
resistencia de las piezas disminuye en función del espesor de la capa atacada y es posible determinar
su vida en servicio por simple medida del mismo. Con este objeto se mide la velocidad de ataque,
unas veces en gramos / metro cuadrado / día y otras en milímetros / año. Es fácil convertir una en otra
conociendo la densidad del metal corroído.
Fuente: Elaboración propia.
Figura 3.3. Corrosión Uniforme.
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección catódica.
Tabla 3.3. Corrosión combinada.
CORROSIÓN COMBINADA
En la práctica, casi siempre se presentan juntos ambos tipos de corrosión, la corrosión uniforme y la
corrosión localizada, si bien predomina alguno de ellos.
Fuente: Elaboración propia.
3.4.
TIPOS DE CORROSIÓN SEGÚN SUS CAUSAS.
La corrosión es un fenómeno muy complejo, cuyas verdaderas causas y
forma de actuar no se han aclarado por completo.
Página | 49
Actualmente, sin embargo, se admite que la corrosión se produce por dos
clases de acciones fundamentales: por acción electroquímica y por acción
exclusivamente química.
La corrosión por acción electroquímica es la que tiene lugar sobre los
metales expuestos a la atmósfera húmeda, o sumergidos en agua, o enterrados.
Este tipo de corrosión se refiere, principalmente, a los casos en que el metal es
atacado por el agente corrosivo en presencia de un electrolito. Esta clase de
corrosión puede producirse sin fuerza electromotriz exterior, constituyendo la
corrosión galvánica, y por la acción además, de una fuerza electromotriz exterior,
constituyendo la corrosión electroquímica, propiamente dicha.
La corrosión química es la producida por los ácidos y álcalis, y tiene
interés para la construcción de aparatos resistentes a la corrosión de los
productos químicos que intervienen en el proceso de fabricación.
La corrosión bioquímica, producida por bacterias, suele tener lugar en
objetos metálicos enterrados. Es específica de cada metal o aleación. Las
bacterias no atacan directamente a los metales; sin embargo, pueden estimular
reacciones que destruyen capas protectoras de la corrosión. Así, en las tuberías
de hierro, la pared interior se recubre de una fina película de hidróxido de hierro
calcáreo, que le protege, pero ciertas bacterias aerobias, como la gallionella
ferruginea, oxidando los iones ferrosos a férricos se provee de la energía
necesaria para asimilar el CO2 y formar su materia orgánica, al mismo tiempo que
disminuye el pH e impiden la formación de la película protectora, con lo que se
produce una corrosión localizada.
En tuberías enterradas, un ataque por el exterior lo puede producir la
bacteria anaerobia, vibrio desulfuricans, que reduce los sulfatos para utilizar el
oxigeno, combinándolo con el hidrogeno y suministrarle la energía necesaria.
Página | 50
3.4.1.
SERIE POTENCIAL DE LOS METALES.
Se ha establecido una serie que se denomina serie potencial de los
metales, asignando el valor 0 al potencial del denominado electrodo normal del
hidrogeno, que consiste en una placa de platino cubierta con negro de platino y
sumergida en ácido clorhídrico, 1,2 normal en la atmósfera saturada de hidrogeno
a la presión de 1 atmósfera.
En la serie potencial de los metales hay elementos que son positivos con
respecto al hidrógeno, es decir, que tienen mayor potencial, y el lado de la escala
en que están situados se llama “lado noble”. En el extremo contrario, que se
denomina “lado activo”, están situados los elementos de potencial negativo con
respecto al hidrogeno.
Se han obtenido las series electroquímica y galvánica. En la primera se
ordenan los metales por sus potenciales de equilibrio con relación al electrodo
normal de hidrogeno y solo da una idea grosera sobre el comportamiento frente a
la corrosión. Mejor información suministra la serie galvánica, en donde los
metales y aleaciones se han ordenado por sus potenciales de disolución con
relación al electrodo de calomelanos, al introducirlos en una solución de ClNa al
3%.
Los metales o aleaciones que figuran en cualquiera de las series con
potencial negativo es porque tienen tendencia a emitir iones positivos (se
comportan como el ánodo que, por ser positivo, repele a los iones positivos) y se
denominan anódicos; por el contrario, los que tienen potencial positivo son
catódicos (atraen a los iones positivos, como el cátodo). A este último grupo
pertenecen los metales nobles y otros resistentes a la corrosión.
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Tabla 3.4. Serie electroquímica de metales
SERIE ELECTROQUIMICA
METAL
ION
POTENCIAL NORMAL (VOLTIOS)
Oro
Au+++
(+) 1,42
Pt
Pt++
(+) 1,2
Ag
Ag+
(+) 0,8
Hg
(Hg2)++
(+) 0,8
Cu
Cu++
(+) 0,345
H
H+
0
Pb
Pb++
(-) 0,125
Sn
Sn++
(-) 0,135
Ni
Ni++
(-) 0,25
Cd
Cd++
(-) 0,40
Fe
Fe++
(-) 0,44
Cr
Cr++
(-) 0,71
Zn
Zn++
(-) 0,76
Al
Al+++
(-) 1,67
Mg
Mg++
(-) 2,34
Na
Na+
(-) 2,71
K
K+
(-) 2,92
Li
Li+
(-) 3,02
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección catódica
Cuando se juntan metales distintos o se les conecta eléctricamente de
cualquier manera, se forma un par galvánico. En todo par galvánico el metal de
mayor potencial negativo es anódico con respecto al de menor potencial, que
actúa de cátodo. Siempre es el metal más anódico el que se corroe.
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Tabla 3.5. Serie galvánica de metales
SERIE GALVANICA
MEDIDA EN SOLUCION AL 3% DE ClNa
POTENCIAL EN VOLTIOS
Pt
(+) 0,30
Au
(+) 0,22
Cr (pasivo)
(+) 0,20
Acero inoxidable (18-8)
(+) 0,10
Hg (electrodo de ref.)
0
Ag
(-) 0,05
Cu
(-) 0,18
H
(-) 0,25
Ni
(-) 0,27
Sn
(-) 0,44
Pb
(-) 0,47
Cr (activo)
(-) 0,60
Fe
(-) 0,65
Aleación Al-Cu
(-) 0,65
Aleación Al-Cu
(-) 0,74
Cd
(-) 0,78
Aleación Al-Mg
(-) 0,79
Zn
(-) 1,06
Mg
(-) 1,63
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección catódica
El conocimiento del potencial de electrodo es de la mayor importancia
para interpretar los mecanismos de corrosión electroquímica. Su medida permite
determinar el grado de polarización del electrodo e incluso estimar la velocidad de
corrosión metálica; conocer si un metal está en estado “activo” o “pasivo”; seguir
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la formación y rotura de películas superficiales; estudiar el efecto sobre el metal
de eventuales sustancias inhibidoras o estimuladoras de los procesos de
corrosión; establecer las regiones anódicas (en las que el metal se ataca) y las
catódicas en grandes estructuras, o entre metales diferentes en contacto, etc.
Convendría tener presente la relación de Nerst entre los potenciales de
equilibrio y la actividad o concentración efectiva de los iones metálicos en
solución (aMe z+):
‫ ܧ‬ൌ ‫ܧ‬଴ ൅
Donde:
ோ௧
௭ி
Ž‘‰ ܽெ௘ ೋశ
Ecuación 3.1
‫ ܧ‬ൌPotencial del metal a una actividad de sus iones igual a aMe z+.
‫ܧ‬଴ ൌPotencial normal del metal.
‫ ܨ‬ൌ96.493 culombios.
ܼ ൌValencia de los iones.
ܴ ൌConstante de los gases.
ܽʹͷι‫ܥ‬ǡ
ͲǡͲͷͻ
Ž‘‰ ܽெ௘ ೋశ
‫ ܧ‬ൌ ‫ܧ‬଴ ൅
‫ݖ‬
Ecuación 3.2
Aun cuando en esta expresión intervenga la actividad puede, a menudo,
sustituirse con suficiente aproximación por la simple concentración de los iones
disueltos, más fácil de determinar o de calcular.
Según dicha relación, un metal se vuelve más activo (más negativo su
potencial) al disminuir la concentración de sus cationes, por ejemplo, cuando en
el medio existen sustancias formadoras de complejos. Por el contrario, un metal
se ennoblece frente a soluciones cada vez mas concentradas de sus iones.
3.4.2. CORROSION GALVÁNICA (SIN F.E.M. EXTERIOR APLICADA).
También conocida como corrosión bimetálica. Ocurre cuando dos metales
diferentes se acoplan electrolíticamente en presencia de un ambiente corrosivo.
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Uno de ellos se corroe preferentemente mientras el otro es protegido de dicha
corrosión.
Cualquier metal se corroe cuando se acopla con otro con un potencial más
positivo o más noble en la serie galvánica. Al mismo tiempo, el metal más noble
se protege de la corrosión.
Si dos metales de distinta tensión galvánica, como el hierro y el cobre,
puestos en contacto, se sumergen en una solución de cloruro sódico, la sal se
ioniza según la ecuación:
‫ ݈ܽܰܥ‬՜ ‫ ି ݈ܥ‬൅ ܰܽ ା
Los iones Cl van al ánodo (positivo), formado por el hierro, al contacto con
él se descargan y lo atacan, formando cloruro ferroso.
ʹ‫ ݈ܥ‬൅ ‫ ݁ܨ‬՜ ‫݈ܥ‬ଶ ‫݁ܨ‬
Los iones Na+ van al cátodo (negativo), formado por el cobre, donde se
descargan y reacciona con el agua.
ʹܰܽ ൅ ʹ‫ܪ‬ଶ ܱ ՜ ʹܱܰܽ‫ ܪ‬൅ ‫ܪ‬ଶ
La sosa (Na O H) reacciona sobre el cloruro ferroso, dando hidróxido
ferroso.
ܱܰܽ‫ ܪ‬൅ ‫݈ܥ‬ଶ ‫ ݁ܨ‬՜ ʹ‫ ݈ܽܰܥ‬൅ ሺܱ‫ܪ‬ሻଶ ‫݁ܨ‬
El hidróxido ferroso (OH)2 Fe se oxida con el oxigeno disuelto en la
solución y se transforma en “orín”, producto muy complejo de composición
variable y cuyo constituyente fundamental es el oxido férrico hidratado Fe 2 O3
H2O.
El orín es el producto típico de la corrosión del hierro.
El hidrogeno formado en el cátodo formaría una capa gaseosa alrededor
de él, que lo aislaría parando la reacción, o sea, la corrosión, si el oxigeno
Página | 55
disuelto en la solución no lo quemase a medida que se forma. Por tanto, el
oxigeno tiene una doble acción: como oxidante del hidróxido ferroso y como
despolarizante del cátodo, siendo esto último de importancia capital, hasta el
punto de que la marcha de la corrosión depende de la velocidad de la
despolarización.
Metal corroído, en general, cuando estén dos metales en contacto en una
solución sufrirá la corrosión el metal de menor potencial de la serie galvánica, o
sea, el que esté más cerca del lado activo y actúe, por tanto, de ánodo.
Así, por ejemplo, si en una plancha de hierro galvanizada (recubierta de
cinc) se produce un poro en el revestimiento de cinc, este, que es el de menor
potencial, actuará de ánodo, y el hierro, de cátodo, produciéndose la corrosión en
el ánodo, es decir en el cinc.
En cambio, si en una placa de hierro estañado se produce en la película
de estaño un poro, como el hierro es de menor potencial, actuará de ánodo,
resultando afectado de corrosión.
Una circunstancia muy importante hay que tener en cuenta en la corrosión
galvánica, y es la relación entre las áreas catódicas y anódicas. Si el área del
cátodo es grande con relación al ánodo, sufrirá esta una corrosión muy intensa, y,
al revés, si el ánodo es grande con relación al cátodo, la corrosión será débil.
3.4.3. CORROSION ELECTROQUÍMICA (CON F.E.M. EXTERIOR APLICADA).
Este tipo de corrosión consiste en la formación de “pilas o celdas”
corrosivas en diversas secciones de una estructura metálica, las cuales causan
un flujo de corriente que ocasiona modificaciones o alteraciones químicas en el
metal. El proceso de la corrosión electroquímica involucra siempre la existencia
de los siguientes parámetros:
Página | 56
3.4.3.1.
Ánodo.
Es la porción de la superficie del metal que se corroe. Es decir, es el punto
en el cual el metal se disuelve o entra en solución
Cuando el metal se disuelve, los átomos que lo constituyen pierden
electrones y van en la solución como un ión.
Los átomos contienen igual número de protones (partículas cargadas
positivamente) y electrones (partículas cargadas negativamente). La pérdida de
electrones deja un exceso de cargas positivas y por lo tanto el ión resultante está
cargado positivamente.
La reacción química para el hierro es:
‫ ݁ܨ‬՜ ‫ ݁ܨ‬ଶା ൅ ʹ݁ ି
Átomo Fe
Ión Fe
Electrones
A esta pérdida de electrones se la llama oxidación.
El ión hierro va en solución, y los dos electrones son dejados atrás en el
metal.
3.4.3.2.
Cátodo.
Es la porción de la superficie del metal que no se disuelve, pero donde
ocurren otras reacciones químicas originadas en el proceso de corrosión. Los
electrones son dejados atrás por la solución de hierro en el viaje del ánodo a
través del metal hacia el área de la superficie catódica, en donde son consumidos
por reacción con un agente oxidante presente en el agua. Este consumo de
electrones se llama reacción de oxidación:
ʹ‫ ܪ‬ା ൅ ʹ݁ ି ՜ ‫ʹܪ‬
Iones H
Electrones
Gas Hidrógeno
Página | 57
Si el oxígeno está presente, pueden ocurrir las siguientes reacciones:
Soluciones ácidas
ܱଶ ൅ Ͷ‫ ܪ‬ା ൅ Ͷ݁ ି ՜ ʹ‫ܪ‬ଶ ܱ
ܱଶ ൅ ʹ‫ܪ‬ଶ ܱ ൅ Ͷ݁ ି ՜ Ͷܱ‫ܪ‬
Soluciones Neutra y Alcalinas
Así, las reacciones del área anódica producen electrones y las reacciones
de las áreas catódicas consumen electrones.
Esta es la característica esencial de una reacción electroquímica.
Electrones son generados por una reacción química en un punto y entonces
viajan a otro punto donde son usados para otra reacción.
Se sabe que el flujo de corriente eléctrica es el paso de electrones desde
un punto a otro. Por convención se dice que el flujo de corriente eléctrica esta en
dirección opuesta al viaje del electrón. Entonces como los electrones fluyen
desde el área anódica al área catódica, el flujo de corriente eléctrica esta en
dirección opuesta, es decir del cátodo al ánodo. Recordemos que este flujo de
corriente se halla dentro del metal, razón por la que el camino metálico entre el
ánodo y el cátodo es conductor de electricidad.
3.4.3.3.
Electrolito.
En lo referente al soporte de las reacciones previamente listadas y para
completar el circuito eléctrico, la superficie del metal (ambos cátodo y ánodo)
puede ser cubierta con solución eléctricamente conductiva. Dicha solución es
conocida como electrolito. El agua pura es un electrolito pobre, pero la
conductividad eléctrica puede incrementarse rápidamente con la adición de sales
disueltas. El electrolito conduce corriente desde el ánodo al cátodo. La corriente
entonces fluye atrás del ánodo a través del metal, completando el circuito. Esta
combinación ánodo, cátodo y electrolito se llama celda de corrosión.
Página | 58
Figura 3.4. Esquema del proceso de corrosión
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección catódica
La siguiente figura es un ejemplo de la transformación electroquímica, por
la cual se produce una celda de corrosión. Uno de los métodos de protección más
eficiente contra la corrosión electroquímica es la aplicación de un sistema de
protección catódica.
Figura 3.5. Celda electrolítica
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección catódica
1. varilla de carbón (cátodo) 2. Envase de cinc (ánodo) 3. Electrolito 4. Dirección del flujo de corriente a
través del electrolito 5. Dirección del flujo de corriente en el circuito exterior 6. flujo de electrones
Página | 59
3.4.4. CORROSION QUÍMICA.
Consiste en el ataque directo de un elemento no metálico contra uno
metálico.
Ejemplos de elementos no metálicos:
·
Oxígeno (O)
·
Azufre (S)
·
Cloro (Cl)
Ejemplos de elementos metálicos:
Principalmente metales ferrosos o a base de Hierro (Fe), que constituyen
la mayoría de las instalaciones de producción en los campos del Oriente.
El agua (H2O) es uno de los enemigos de la mayoría de los metales, ya
que uno de sus componentes es el oxígeno. Las reacciones que ocurren son:
ʹ‫ ݁ܨ‬൅ ܱଶ ՜ ʹ‫ܱ݁ܨ‬
Óxido Ferroso
‫ ݁ܨ‬൅ ܵ ՜ ‫ܵ݁ܨ‬
Sulfuro de Hierro
Ͷ‫ ݁ܨ‬൅ ͸‫ܪ‬ଶ ܱ ൅ ͵ܱଶ ՜ Ͷ‫݁ܨ‬ሺܱ‫ܪ‬ሻଷ
Hidróxido Férrico
‫ ݁ܨ‬൅ ʹ‫ ݈ܥ‬՜ ‫݈ܥ݁ܨ‬ଶ
Cloruro Ferroso
‫ ݁ܨ‬൅ ͵‫ ݈ܥ‬՜ ‫݈ܥ݁ܨ‬ଷ
Cloruro Férrico
Además del ataque directo de estos elementos no metálicos, la corrosión
puede ser causada por la acción de ciertas soluciones o compuestos químicos y
sales oxidantes como el Fe Cl3 (Cloruro Férrico), SO4 Cu (Sulfato de Cobre);
Sulfuros metálicos y gases Sulfhídricos tales como el SO3 H2 (Sulfato de
Hidrógeno), H2S (Sulfuro de Hidrógeno), ácidos orgánicos, CO 2 (Dióxido de
carbono), el Cl NH4 (Cloruro de Amonio), etc. Los cuales tienen una corrosividad
característica o específica.
La corrosión por Oxígeno ocurre por medio de las siguientes reacciones:
Página | 60
Reacción Ánodo: ‫ ݁ܨ‬՜ ‫ ݁ܨ‬ଶା ൅ ʹ݁ ି
Reacción Cátodo: ܱଶ ൅ ʹ‫ܪ‬ଶ ܱ ൅ Ͷ݁ ି ՜ Ͷܱ‫ି ܪ‬
El oxígeno generalmente causa corrosión por picadura.
Cuando el dióxido de carbono se disuelve en el agua se forma ácido
carbónico, disminuye el pH del agua y se incrementa la corrosividad. Esta
corrosión no es como la del oxígeno, pero por lo general resulta en picadura, la
reacción es:
‫ܱܥ‬ଶ ൅ ‫ܪ‬ଶ ܱ ՜ ‫ܪ‬ଶ ‫ܱܥ‬ଷ Dióxido de carbono + Agua ՜ Ácido carbónico
‫ ݁ܨ‬൅ ‫ܪ‬ଶ ‫ܱܥ‬ଷ ՜ ‫ܱܥ݁ܨ‬ଷ ൅ ‫ܪ‬ଶ
Carbonatado + Hidrógeno
Hierro + Acido carbónico ՜Hierro
La corrosión primaria causada por la disolución del dióxido de carbono es
comúnmente llamada: “Corrosión Dulce”
El Sulfuro de Hidrógeno es muy soluble en agua y una vez disuelto se
comporta como un ácido débil, originando generalmente picadura. Al ataque
producido por H2S se lo llama: “Corrosión Agria”.
La reacción general de corrosión por H2S puede establecerse como sigue:
‫ܪ‬ଶ ܵ ൅ ‫ ݁ܨ‬൅ ‫ܪ‬ଶ ܱ ՜ ‫ ܵ݁ܨ‬൅ ‫ܪ‬ଶ
Los daños producidos por la corrosión en el interior de las tuberías se
deben a la acción de este fenómeno.
3.4.5.
CORROSIÓN BACTERIAL.
La destrucción de un material puede ser notablemente influida por
diferentes colonias de micro-organismos que pueden iniciar o estimular la
corrosión de un metal.
Página | 61
Podemos considerar que las bacterias sulfato-reductoras son los microorganismos que más contribuyen a la corrosión, pues se caracterizan por su
habilidad de utilizar los compuestos de azufre para su proceso metabólico,
produciendo sulfuros.
A pesar de que estas bacterias se consideran anaeróbicas, son muy
comunes en sistemas altamente aireados. La acción de las bacterias sulfatoreductoras es semejante a la de un despolarizador en el proceso de corrosión.
Estas bacterias reducen los sulfatos a sulfuros y como en toda ecuación química
a la reducción corresponde una oxidación, tanto los ácidos orgánicos como los
hidrocarburos e hidrógeno presentes en el sistema, actuarán como materiales
oxidables, cumpliéndose la siguiente reacción.
‫ݐܿܽܤ‬Ǥ ݀݁‫ݎ݈ܽ݋݌‬Ǥ ܵ‫ ܪ‬൅ ‫ܱܵܽܥ‬ସ ՜ Ͷ‫ܪ‬ଶ ܱ ൅ ‫ݐܿܽܤݏܽܩ‬Ǥ
El resultado de esta acción es la corrosión localizada (picadura). Se puede
controlar la corrosión Bacterial aireando el agua, debido a que la misma no
prospera en medios oxigenados, utilizando bactericidas y mediante aplicación de
protección catódica.
3.4.6. CORROSION POR HETEROGENEIDAD DEL METAL.
Las heterogeneidades que crean diferencias de potencial electroquímico
entre los distintos puntos de una superficie (dando origen, por tanto, a zonas
anódicas y catódicas) son múltiples, pudiendo provenir lo mismo del metal que del
electrolito en contacto con él.
Un trozo de tubería nueva insertado en un tramo de tubería vieja, puede
corroerse rápidamente, pues, en general, actuará de ánodo, y la vieja, de cátodo.
Una impureza cercana a la superficie de un metal es suficiente para iniciar
una corrosión electroquímica; la impureza hace de cátodo, y el hierro, de ánodo.
Página | 62
Otra causa de corrosión es un poro en la cascarilla de laminación. Entre
esta cascarilla, que resulta catódica con respecto al hierro, y este, se produce una
pila de corrosión.
Pueden ser también causa de corrosión las tensiones internas o externas
a que quede sometido un metal, el estado de acritud después de un trabajo en
frío, el rayado de su superficie y, en general, los diversos tratamientos químicos o
térmicos, que acentúan las causas de heterogeneidad y, por consiguiente, las
causas de corrosión.
Resumiendo se puede decir que las principales heterogeneidades en las
fases metálicas son:
1. Fases dispersas en la matriz metálica de diferente composición química que
esta.
2. Partículas contaminantes de la superficie.
3. Segregaciones.
4. Uniones bimetálicas.
5. Anisotropía de los granos cristalinos.
6. Bordes de grano.
7. Dislocaciones emergentes.
8. Regiones de metal deformado en frío.
9. Discontinuidades en capas que recubren el metal.
10. Regiones de metal sometidas a tensión y deformación elástica.
La
corrosión
electroquímica
es
sensible
a
factores
estructurales
y
subestructurales.
a) Efecto de la Anisotropía cristalina.
b) Caso de bordes de grano reactivos.
c) Influencia de una partícula catódica superficial.
Página | 63
d) De izquierda a derecha, ejemplos de cristal perfecto y cristales
imperfectos: dislocación en cuña y dislocación helicoidal.
Figura 3.6. Corrosión por heterogeneidad del metal
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección catódica
3.4.7. CORROSION POR HETEROGENEIDAD DEL MEDIO CIRCUNDANTE.
Las diferencias de temperatura, de concentración y, sobre todo, de
concentración de oxigeno, son causas muy frecuentes de corrosión.
Un caso típico del fenómeno de corrosión por heterogeneidad del medio
circundante, lo constituye la corrosión por aireación diferencial. Las partes de una
pieza menos aireadas, como, por ejemplo, los ángulos vivos, rayas profundas,
etcétera, funcionan como ánodos y son inmediatamente atacados. Esta misma
clase de corrosión es la que se produce en una pieza medio sumergida, en la que
la porción próxima a la superficie del agua y, por tanto, mas oxigenada es
Página | 64
catódica, y la parte inferior, menos oxigenada, es el ánodo, que es el que se
corroe.
3.5.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN.
Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las
protecciones contra la oxidación y la corrosión son los siguientes:
3.5.1. CLASE Y ESTADO DEL METAL.
Evidentemente hay que tener en cuenta, en primer lugar, la clase de metal
y el estado en que se encuentra. Para esto hay que conocer su composición
química, su constitución, estructura, impurezas que contiene, procedimientos de
elaboración, tratamientos térmicos a que ha sido sometido, tratamientos
mecánicos, etc.
Las heterogeneidades químicas, estructurales y las debidas a tensiones
internas, originan pares galvánicos que aceleran la corrosión.
3.5.2. ESTADO DE LA PIEZA.
Destaca el estado de la superficie (los surcos de mecanizado, rayas,
grietas, orificios, etc., favorecen la corrosión; por el contrario, un pulido perfecto la
dificulta), su radio de curvatura y orientación con relación a la vertical, naturaleza
de las piezas en contacto y esfuerzos a que está sometida (los de tracción la
favorecen).
3.5.3.
MEDIO EN QUE SE ENCUENTRA.
El ataque al metal partirá del medio en que se encuentra, y, por tanto,
cuanto mejor lo conozcamos, más fácilmente será prever la clase de corrosión
que se puede producir y los medios de evitarla. Sobre el medio conviene conocer
su naturaleza química, su concentración, el porcentaje de oxigeno disuelto, el
índice de acidez (Ph), presión, temperatura, etc.
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3.5.4. CLASE DE CONTACTO ENTRE EL METAL Y EL MEDIO EN QUE SE
ENCUENTRA.
El contacto entre el metal y el medio en que se encuentra queda definido
por la forma de la pieza, estado de la superficie, condiciones de inmersión, etc.
3.6.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO EN DUCTOS CON
CORROSIÓN.
El mantenimiento de ductos en Bolivia desde sus primeros años destacó
por ser realizado en gran parte por medio de administración directa, a través de
la mano calificada de su personal. Durante los años 90’s, sus administraciones
comenzaron a contemplar las ventajas de la realización de algunos trabajos de
mantenimiento por contrato, teniendo lo anterior como ventajas una menor
concentración de activos por equipos de alta especialidad
con empleo
inconsistente y reducción de costos por administración.
3.6.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Las actividades preventivas son la base para conservar la integridad de
los ductos entre ellas se describen las siguientes:
Tabla 3.6. Protección interior.
PROTECCIÓN INTERIOR
La protección interior de un ducto es considerada desde la ingeniería de diseño, la cual en
algunos casos incluye el tratamiento con inhibidores de corrosión, incluyendo el suministro,
instalación y operación del equipo y accesorios necesarios, el tratamiento de fluidos antes de
entrar al ducto, incrementar la frecuencia de la limpieza interior mediante corrida de “chanchos”,
recubrimiento interior del ducto o la combinación de estos métodos. El ducto debe de diseñarse de
tal forma que el rango de velocidad del fluido varíe entre los límites que causen el menor daño por
corrosión. El rango inferior más conveniente es el que mantenga en suspensión las impurezas
evitando así la acumulación de materiales corrosivos dentro del ducto y el límite superior de la
velocidad es aquel en el cual sean mínimos los fenómenos de corrosión-erosión y cavitación.
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Es conveniente incluir trampas, venteos y drenajes en donde se acumulen los contaminantes
corrosivos y estar así en posibilidades de eliminarlos periódicamente. Cuando se tenga la
presencia de agua en el hidrocarburo se debe considerar la deshidratación del fluido, de tal forma
que el contenido de agua sea aceptable. Cuando el oxígeno sea el causante de la corrosión
interior. Se debe considerar la eliminación de aire del fluido y el sistema del ducto se diseñará de
tal forma que no haya entrada de aire. Si desde el diseño se prevé la necesidad de dosificar
inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno o bactericidas, deben incluirse los dispositivos
de dosificación necesarios. En los ductos en donde se proyecta dosificar inhibidores de corrosión
deberá incluirse desde el diseño la colocación estratégica de dispositivos para la evaluación y
control, tales como: niples, muestreadores, “carretes” testigo, probetas laterales, trampas de
líquidos, trampas de “chanchos” para emplear equipo instrumentado, etc.
Se deberán tomar muestras representativas para determinar los contaminantes
corrosivos y productos de corrosión. Si hay agua líquida en el sistema, se debe
investigar si contiene dióxido de carbono, ácido sulfhídrico, bacterias, ácidos y
Análisis
cualquier otro contaminante corrosivo y la frecuencia de los análisis se fijarán de
químico
acuerdo a las variaciones que se tengan en la calidad del fluido. Un criterio
similar se usará en el análisis de las muestras que se obtengan en las corridas
de “chanchos”.
MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LA CORROSIVIDAD INTERIOR
La función de los chanchos de limpieza es mejorar y mantener limpia la superficie
Chanchos de
limpieza
interna de los tubos, removiendo y eliminando los contaminantes y depósitos.
Hay una gran variedad de tipos de “chanchos” en el mercado con diferentes
capacidades de limpieza, los hay de navajas, copas y cepillos, superficies
abrasiva, semi-rígido, esferas, espuma de poliuretano, etc.
Cuando se transportan fluidos corrosivos, debe considerarse la adición de
inhibidores como una medida para mitigar la corrosión, en el mercado existen
numerosos tipos y formulaciones de inhibidores de corrosión, cada uno con
Inhibidores de
características químicas, físicas y de manejo particular, debiendo usar los
corrosión
adecuados para aplicaciones específicas. La selección adecuada de un inhibidor
depende: del costo - beneficio, compatibilidad con el fluido y otros aditivos,
facilidad en el manejo, dosificación y posibilidades de que tenga efectos nocivos
en procesos posteriores. Para la selección de inhibidores también deben
Página | 67
considerarse las pruebas de laboratorio, pruebas de campo, experiencia en la
industria y recomendaciones del fabricante, así como su eficiencia, grado de
solubilidad, proporción requerida de inyección, etc.
El recubrimiento interior de ductos debe considerarse como otro recurso para el
control de corrosión interior, ya que proporcionará una barrera física entre el
Recubrimiento
interior de
ductos
acero y el fluido transportado. También se considera una solución en áreas
especiales como en cabezales de estaciones o líneas de descarga de pozos de
diámetro tal que no sea factible o económico usar alguna otra técnica de control
de corrosión. El recubrimiento seleccionado deberá ser resistente al ataque del
fluido y de sus contaminantes corrosivos o inhibidores, además deberá ser
compatible con el fluido.
PROTECCIÓN EXTERIOR
La protección exterior para prevenir la corrosión en ductos enterrados se lleva a cabo mediante la
aplicación de recubrimientos anticorrosivos, complementados con sistemas de protección
catódica. Se debe poner especial atención para atenuar los efectos de corrientes extrañas y
parásitas en caso de confirmar su existencia en instalaciones tales como: trampas de “chanchos”,
estaciones de compresión y bombeo, tanques, baterías de recolección, terminales de distribución,
etc.
La protección catódica constituye el método más importante de todos los que
se han intentado para conseguir el control de la corrosión. La técnica genera
una corriente eléctrica exterior que reduce virtualmente la corrosión a cero,
pudiéndose mantener una superficie metálica en un medio corrosivo sin sufrir
deterioro durante un tiempo indefinido. El mecanismo de protección se centra
en la generación de la corriente externa suficiente que, entrando por toda la
Protección
superficie del elemento a proteger, elimina la tendencia de los iones metálicos
catódica
de éste a entrar en disolución. En la práctica se puede aplicar la protección
catódica para proteger metales como acero, cobre, plomo, latón, aceros
inoxidables y aluminio, contra la corrosión en todos los tipos de suelos, y
medios acuosos. No puede emplearse para evitar la corrosión en áreas de
metal que no están en contacto con el electrolito.
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Figura 3.7. Protección catódica sin suministro de energía eléctrica exterior de una
tubería de hierro por medio de un ánodo de magnesio
Fuente: Departamento de corrosión. Manual de control de corrosión y protección
catódica
La técnica consiste en añadir un ánodo cuyo potencial de reducción sea
mucho menor al del elemento a proteger, y por un simple efecto de pila
galvánica, se obtiene la protección de dicho elemento, al destruirse el ánodo
Por ánodos de
(que se sacrifica). Los ejemplos más comunes son el uso de zinc en
sacrificio
galvanizados, o en pinturas, o de magnesio en calderas de agua dulce, para la
protección del acero, o del acero revestido. Los metales más usados como
ánodos de sacrificio son el Zinc y el Aluminio para el agua de mar, y el
Magnesio o el Zinc para suelo o agua dulce.
La protección catódica por corriente impresa consiste en obtener la corriente
Por corriente
eléctrica (DC) de protección, a partir de una fuente externa, ya sea de un
impresa
suministro de energía eléctrica en (AC), a través de un transformadorrectificador, o por energía fotovoltaica o eólica.
Recubrimientos
Con el fin de evitar la corrosión superficial de las tuberías, se aplican diferentes
anticorrosivos
tipos de pintura, de acuerdo con el medio ambiente al que están expuestas.
Fuente: Elaboración propia.
3.6.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Con las actividades correctivas se logra restablecer la integridad de los
ductos y ampliar su vida útil. La decisión de reparar un ducto está en función de la
Página | 69
severidad del defecto presente por lo que es necesario conocer las formas de
daño en las tuberías
3.6.2.1.
Principales formas de daños en ductos.
A continuación se presentan las categorías de clasificación de defectos
típicos de las tuberías de recolección y transporte de hidrocarburos.
Tabla 3.7. Clasificación de defectos.
CLASIFICACIÓN
FORMA
COMENTARIO
PRINCIPAL TIPO DE
DAÑOS
Defectos
progresivos
Son aquellos cuyas
dimensiones se
incrementan con el tiempo,
debido a efectos
ambientales, mecánicos
y/o de servicio.
Corrosión uniforme,
corrosión localizada,
laminaciones y
ampollamiento por
hidrógeno.
Defectos estáticos
Son defectos cuyas
dimensiones no se alteran
con el paso del tiempo.
Abolladuras, entallas y
rayones, deformaciones
y pliegues.
Por su evolución
Defectos de
manufactura
Ocurren durante la
fabricación del ducto.
Defectos causados
por el servicio.
Se deben a la combinación
de un material susceptible
con un ambiente agresivo
y en ciertos casos con
esfuerzos
Defectos causados
por fuerzas
externas.
Se deben al contacto físico
con otros objetos, así
como a las presiones por
movimiento de suelos,
subsidencia y presiones de
Por su origen.
Grietas,
desalinamientos,
socavaciones, falta de
fusión, y la falta de
penetración de la
soldadura; traslapes,
picaduras,
incrustaciones durante
el rolado,
endurecimientos
localizados,
laminaciones e
inclusiones.
Corrosión uniforme y
localizada, externa e
interna, la fragilación por
hidrógeno, agrietamiento
por corrosión-esfuerzo
en soldaduras y
agrietamiento inducido
por hidrógeno.
Abolladuras, ralladuras,
identaciones,
pandeamiento y
deformación.
Página | 70
viento o marea.
Por su geometría.
Socavación, fusión
incompleta, falta de
penetración, grietas y
deslineamientos.
Defectos de
construcción.
Son introducidos durante
la soldadura de campo.
Puntuales.
Son defectos pequeños, cuyas dimensiones (largo y
ancho) son del mismo orden de magnitud que el
espesor. Normalmente este tipo de defectos no
degrada la resistencia del tubo y solo producen riesgo
de fugas.
Axiales.
Son defectos cuyo ancho es menor al equivalente de
5 minutos técnicos de la circunferencia y su largo es
al menos diez veces el ancho. Son muy sensibles a la
presión y pueden producir fugas y explosiones.
Circunferenciales.
Son defectos cuya dimensiones mayor esta en el
ancho.
Aereales.
Son aquellos cuyo largo ancho con similares y a su
vez mucho mayores que el espesor.
Defectos
controlados por la
presión
Su crecimiento y falla es
impulsada por el esfuerzo
circunferencial inducido
por la presión interna,
pudiendo suceder que
fallen cuando la presión
rebasa un determinado
valor o bien si su tamaño
es lo suficientemente
grande como para fallar a
la presión normal de
operación.
Grietas axiales, erosión,
corrosión uniforme,
picaduras y cazuelas,
delaminaciones
escalonadas, golpes,
entallas agudas,
identaciones y rayas
longitudinales, defectos
en la costura longitudinal
y bandas de inclusiones.
Defectos
controlados por el
esfuerzo
longitudinal
Su comportamiento es el
mismo que en el caso
anterior, excepto que la
fuerza impulsora es el
esfuerzo longitudinal en el
ducto.
Los defectos
susceptibles do falla
bajo este esfuerzo son:
todo tipo de defectos
cuya dimensión máxima
este en la dirección
circunferencial.
Defectos fugantes.
Son defectos que
provocan fuga pero no
ponen en riesgo de
explosión o colapso al
ducto.
Picaduras pequeñas y
grietas cortas y
profundas.
Por su
comportamiento
mecánico.
Fuente: Elaboración propia.
Página | 71
3.6.2.2.
Criterios de reparación.
Generalmente para decidir cuándo se debe reparar un tramo de un ducto
se consultaba los criterios de la norma, ASME B31G, y las normas de diseño
ASME B31.4 y ASME B31.8., pero estos criterios son demasiado conservadores
ya que se basan en valores límite de crecimiento de defectos.
Actualmente la decisión de reparar un ducto está en función de la
severidad del defecto presente. Para un ducto esta decisión está basada en dos
criterios:
1. La capacidad del ducto de soportar la presión interna (su resistencia
residual)
2. La vida remanente del ducto.
Si el defecto reduce la vida remanente a un periodo menor del esperado
para la operación la reparación es necesaria.
3.6.2.3.
Tipos de reparación.
Si no es posible dejar el ducto fuera de servicio, las reparaciones pueden
realizarse mediante la instalación de una envolvente circunferencial (camisa)
completa, soldada o atornillada de fábrica. Una camisa es un elemento cilíndrico
de alta resistencia mecánica y que encierra completamente la zona dañada de
una tubería, actuando como refuerzo mecánico para ayudar al ducto a soportar
las expansiones causadas por la presión de operación o como un contenedor
hermético para el caso de un tubo con fuga.
3.6.2.4.
Tipos de camisa y fabricación.
Por su función sobre el tubo, los encamisados se clasifican en dos tipos
básicos:
TIPO A: Provee un refuerzo mecánico al tubo, pero no es diseñada para
contener la presión del fluido ni fugas.
Página | 72
TIPO B: Se conceptualiza como un recipiente a presión, diseñado para
contener la presión de operación del ducto en caso de fuga.
Por su concepción de diseño como contenedor de presión, las camisas
tipo B deben ser soldadas completamente al ducto, mientras que en las camisas
tipo A la soldadura circunferencial es opcional y en algunos casos es prohibido.
En la actualidad existen en el mercado numerosos tipos de camisas cuyos
diseños varían en función del material, la geometría y la forma en que se ajustan
sobre el tubo. Por el material una camisa puede ser Metálica o No metálica.
Tabla 3.8. Tipos de camisas.
TIPOS DE CAMISAS
Las camisas metálicas pueden ser fabricadas de acero grado tubería o incluso
forjadas en formas especiales, como las camisas de la marca Plidco, cuya forma
se muestra en la siguiente figura (Plidco es una marca comercial).
Figura 3.8. Sección de una camisa forjada Plidco.
Camisas
metálicas
Fuente: Evaluación de Gasoducto Mediante el análisis de integridad. Tesis profesional
presentada por Raúl Armando León Buenfil. México
Una camisa metálica puede ser diseñada para ajustarse sobre el tubo, soldarse o
atornillarse y puede ser conformada de manera especial para seguir la curvatura
del tubo o el contorno de las coronas de soldadura del tubo base. La camisa puede
ser fabricada a partir de un tubo de un diámetro un poco mayor al del tubo a
reparar, cortándose longitudinalmente a la mitad, o bien fabricadas por rolado de
placa, forja o fundición. Una camisa típica es fabricada a partir de dos mitades de
cilindro, que se colocan alrededor del tubo dañado, alineándose y uniéndose
longitudinalmente. Los códigos para recipientes a presión y sistemas de tuberías
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requieren que la camisa sea diseñada para soportar como mínimo la presión de
diseño del ducto y deben ser de una longitud axial mínima de 4 pulgadas, no
habiendo limitante expresa para la longitud máxima. La unión de las dos mitades
de cilindro puede realizarse por soldadura o por birlos. La unión por soldadura
puede ser: longitudinal a tope (a) o mediante soldadura de una cinta de solapa (b);
o por la unión con birlos, con dos cejas a cada una de las dos mitades de cilindro
(c). La soldadura longitudinal a tope de la camisa tipo(a), es la más recomendable
para camisas tipo A colocadas en tuberías de alta presión donde el esfuerzo
circunferencial es mayor del 50% del esfuerzo de cedencia del material de
fabricación del tubo y es prácticamente obligatoria para las camisas tipo B, ya que
al ocurrir la presurización del espacio anular se inducen altos esfuerzos en los
filetes y la eficiencia de junta de la tira traslapada es muy baja.
La unión con tira traslapada tipo (b) puede aplicarse en tuberías a baja y media
presión y en camisas tipo A, ya que el esfuerzo en la camisa es solo una fracción
del esfuerzo en el tubo, reduciéndose a mayor espesor de la camisa. Durante la
instalación de una camisa metálica se puede sacar ventaja de la contracción
térmica de la soldadura longitudinal al enfriarse y lograr un mejor ajuste de la
camisa sobre el tubo. Esto se consigue con una secuencia adecuada de
soldadura.
Lo
más
recomendable
es
tener
dos
soladores
soldando
simultáneamente a cada lado de la camisa. Si se tiene un solo soldador, este
puede alternar pases a cada lado de la camisa.
Las camisas no metálicas son fabricadas por lo general de una cinta de material
compuesto de fibras de alta resistencia contenidas en un polímero. El material
compuesto más frecuentemente usado es la fibra de vidrio en resina epóxica o de
poliuretano. La cinta se aplica como un vendaje sobre el tubo, con la ayuda de un
pegamento, con o sin tensión durante el enrollado. El material de la matriz del
Camisas no
compuesto puede estar ya endurecido o ser activado durante la colocación.
metálicas
Cuando la resina y el pegamento endurecen, la camisa prácticamente forma una
estructura monolítica sobre el tubo y proporciona un reforzamiento muy grande
sobre el tubo. Normalmente una camisa no metálica se diseña para que soporte
una presión interna en el tubo de al menos 1.5 veces la presión de falla de un tubo
sano. Además de constituir un refuerzo sobre el tubo, la camisa no metálica es un
aislamiento que protege contra la corrosión exterior y el desgaste.
Página | 74
Las camisas no metálicas, prácticamente son fabricadas en el sitio de la
reparación, por lo que la capacitación del personal que las instala y el correcto
procedimiento son dos requisitos fundamentales. La cinta es generalmente
provista en forma de rollos de que se van enrollando sobre el tubo, con la
aplicación de un adhesivo entre cada capa para constituir al final una estructura
monolítica. La superficie del tubo a reparar debe estar seca, limpia de polvo, óxido
y desechos y el acabado debe ser terso y uniforme.
En estas camisas se requiere que los defectos que impliquen pérdida de metal y
deformación hacia el interior, como corrosión externa, abolladuras, etc. sean
resanados con resina para restablecer la circunferencia del tubo, mientras que los
defectos salientes como coronas altas, arrugas, etc., deben ser esmerilados hasta
el nivel de la superficie. Las camisas no metálicas no son aplicables cuando
existen fugas, ni para reparar defectos agudos como grietas y entallas y tampoco
se recomiendan para defectos con más de 80% de pérdida de metal de la pared,
sin embargo, la principal limitación de las envolventes no metálicas es la
temperatura, la cual está limitada a unos 70° C.
Las investigaciones del comportamiento de defectos en tuberías a presión interna
han demostrado que la falla de un defecto siempre inicia con la deformación hacia
el exterior de la zona defectuosa del tubo. Si la deformación hacia el exterior se
restringe, el defecto no falla. Este hallazgo ha motivado que se opte por rellenar el
espacio anular entre el tubo y la camisa con un material que se dé conforme
perfectamente sobre el contorno irregular de la superficie del tubo y garantice un
contacto íntimo con la parte interna de la camisa, para que los esfuerzos
Camisas con
relleno de
espacio anular
generados en el tubo sean transmitidos a la camisa y las zonas defectuosas no se
expandan hacia el exterior.
El espacio anular puede ser rellenado mediante la infiltración de un material fluido
que posteriormente solidifique, para formar un cuerpo continuo entre el tubo, el
relleno y la camisa. Este tipo de camisas resultan ser de una elevada resistencia y
en caso de las camisas tipo B con relleno de material endurecible, la reparación es
totalmente hermética y prácticamente indestructible. En algunos casos se ha
optado por restringir la expansión del tubo base presurizando con algún gas o
líquido inerte el espacio anular en una camisa tipo B, sin embargo esta operación
es de alto riesgo pues hay que presurizar a una presión igual o mayor a la de
Página | 75
operación del ducto. El desarrollo de mejores resinas endurecibles para relleno del
espacio anular prácticamente ha eliminado el uso de las camisas presurizadas,
limitando su uso al control de fugas ya existentes.
Las camisas mecánicas son camisas unidas por tornillos o birlos y que no se
sueldan al tubo base. Para contener fugas, estas camisas cuentan con empaque
de sello que se aprieta por medio de tornillos y dependiendo de la temperatura,
tipo de empaque y diseño, pueden resistir hasta 100 kg/cm2 (1400 psi), sin fugar.
La gran ventaja de las camisas mecánicas es que no restringen la deformación
longitudinal y al mismo tiempo restringen eficientemente los esfuerzos por
Camisas
mecánicas
flexiones y pandeos, resultando una excelente opción para la reparación de
defectos circunferenciales además de servir como junta de expansión. Los
fabricantes de juntas y coples mecánicos son usualmente los proveedores de
camisas mecánicas, los cuales cuentan con una extensa variedad de diseños para
proveer sello y refuerzo a una reparación. La versatilidad de estas camisas las
hace aptas para prácticamente cualquier tipo de reparación en servicio con la
ventaja de que pueden aplicarse en ductos con fugas activas, en cualquier
ambiente y pueden fabricarse incluso en diseños adaptados para casos especiales
en tiempos muy cortos.
Fuente: Elaboración propia.
Página | 76
CAPITULO IV
DESARROLLO DEL METODO DE EVALUACION DIRECTA DE LA
CORROSION – DIRECT ASSESSMENT
4.1.
INTRODUCCIÓN.
La Evaluación Directa (DA – Direct Assessment) es un proceso
estructurado para los operadores de ductos, que consiste básicamente en evaluar
la amenaza a la integridad de los ductos enterrados, esto se realiza en cuatro
pasos bien definidos: Pre-evaluación, Inspección Indirecta, Inspección Directa y
Post-evaluación y monitoreo.
Una de las varias amenazas históricas a la integridad de los ductos es la
corrosión interna, como se muestra en la Figura 4.1.
Figura 4.1. Reporte de incidentes en gasoductos (2005)
25%
36%
Otros
Const/Mat Defect
16%
Corrosion Interna
12%
11%
Corrosion Externa
Outside Force
Fuente: GRI 02-0057. Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology
En condiciones de funcionamiento normales, no se espera que los
Gasoductos lleguen a
corroerse internamente, debido a una instalación de
tratamiento de deshidratación del gas aguas arriba, la cual elimina el agua
Página | 77
necesaria para la corrosión. Las especificaciones del gas a la salida del
tratamiento indican que se encuentra por debajo del punto de
saturación
respecto al agua en toda la ruta del gasoducto. Se asume que no hay otros
posibles líquidos corrosivos a través de la tubería de transporte de gas.
La corrosión interna de los sistemas de tuberías de transporte de gas por
lo general ocurre cuando la planta de procesamiento de gas aguas arriba
(upstream) brinda producto que no cumpla con las especificaciones de calidad, ya
que sólo así es posible para el líquido (es decir, "libres") de agua (y/o en otros
líquidos posiblemente corrosivos) para entrar en la tubería de transmisión agua
abajo (downstream).
El éxito de un programa de control de la corrosión interna de tuberías de
transporte de gas depende de:
·
Predecir la susceptibilidad a la corrosión interna en virtud de la amplia
gama de condiciones de operación.
·
La aplicación de medidas de mitigación apropiadas, monitoreo y
programas de inspección.
La primera cuestión a considerar en la predicción de la susceptibilidad a la
corrosión interna de una tubería de transporte de gas es la posibilidad de que la
entrega de gas húmedo puede ocurrir en asociación con cualquiera de las dos
situaciones siguientes:
·
Trastornos ocasionales de corta duración en las instalaciones de
procesamiento upstream.
·
A largo plazo, la entrega no detectada el gas que no cumpla con las
especificaciones de calidad.
Ante cualquiera de los dos casos anteriores, la probabilidad de corrosión
que se produce a lo largo de un ducto de transporte de gas depende de:
Página | 78
·
La cantidad de tiempo que el gas que no cumplen las especificaciones
de entrega.
·
La composición del gas, la química del agua, la actividad microbiana,
otros líquidos corrosivos asociados con el gas.
·
La configuración de canalización y condiciones de funcionamiento que
resulta en acumulación local de agua y/u otro líquido corrosivo.
La localización de tubos corroídos internamente es difícil debido a que el
interior de la tubería no es de fácil acceso. La mayoría de los métodos de
detección existentes requieren el acceso al interior de la tubería, ya sea para los
exámenes visuales o inspecciones en línea (I.L.I.), y una gran parte de las
tuberías no permita la inspección en línea debido a las limitaciones mecánicas.
Las técnicas de inspección, tales como la radiografía y de transmisión ultrasónica
pueden medir el espesor de la pared desde el exterior de la tubería, pero se
requiere excavación (y, a veces de limpieza) de una tubería enterrada. Incluso
entonces, sólo una pequeña zona de la tubería puede ser inspeccionada en un
momento. Por lo tanto, una evaluación directa de la probabilidad de corrosión
interna a través del conocimiento de la física de tuberías pertinentes y las
condiciones de operación mejora el funcionamiento seguro de las tuberías de gas
natural.
4.2.
ICDA (INTERNAL CORROSION DIRECT ASSESSMENT) EVALUACIÓN
DIRECTA DE CORROSIÓN INTERNA.
Esta práctica es una metodología estándar denominada “Evaluación
Directa de Corrosión Interna de Ductos que Transportan Gas Natural (ICDA)”, que
se utiliza para asegurar la integridad de los ductos.
La metodología es aplicable a las tuberías de gas natural, que
normalmente transportan gas seco, estos gasoductos pueden sufrir de trastornos
poco frecuentes y de corto plazo por el agua líquida (u otro electrolito).
Página | 79
Una ventaja del enfoque ICDA es que la evaluación se puede realizar en
segmentos de tubería para que los métodos alternativos (por ejemplo, la
inspección en línea I.L.I., prueba hidrostática, etc.) puede no ser práctica.
La base de la Evaluación Directa de Corrosión Interna (ICDA) para líneas
de transporte de gas es que se realiza un examen detallado de las ubicaciones de
un electrolito tal como el agua que se acumula, el cual proporciona información
acerca de la condición restante del gasoducto.
La investigación de los puntos bajos o pendientes a lo largo del ducto
entregan información del estado del resto del ducto. Si esto puntos bajos no se
corroen, entonces en el resto del ducto aguas abajo es menos probable que se
acumulen electrolitos y por lo tanto estarían libre de corrosión interna, no
requiriendo por lo tanto exanimación alguna. En pocas palabras:
“La corrosión interna es más probable en los puntos donde primero se
acumule el agua”
Evaluación Directa Corrosión Interna (ICDA) incorpora todos los métodos
existentes de análisis disponibles para un operador de canalización y proporciona
una metodología para utilizar mejor los métodos para aplicaciones específicas. El
examen directo de la corrosión interna es poco práctico para la mayoría de las
tuberías, ya que consiste en exponer el interior de una tubería enterrada para las
mediciones físicas. Por lo tanto, un conjunto de herramientas de examen
indirectos en combinación con un enfoque de modelado de flujo se utiliza para
evaluar la corrosión interna. La selección de las herramientas depende de cada
aplicación, y son ampliamente clasificados como:
1) La predicción de la corrosión
2) Control de la corrosión
3) La inspección o examen no destructivo (NDE).
Estas tres categorías también pueden ser descritos como:
Página | 80
1) La determinación de si la corrosión se producirá en el futuro
2) La búsqueda de la corrosión en curso
3) El daño de medición que ya se ha producido.
En el proceso de aplicación de la ICDA, otras amenazas a la integridad de
ductos, tales como la corrosión externa, daños mecánicos, corrosión bajo tensión
(SCC), etc., se pueden detectar. Cuando se detectan este tipo de amenazas, se
deben realizar evaluaciones o inspecciones adicionales. El operador de
canalización debe utilizar métodos adecuados para hacer frente a riesgos
distintos de la corrosión interna, tales como los descritos en las normas ASME
B31.8, API13 1160, ANSI14/ 579 y BS15 7910, normas internacionales, y otros
documentos.
ICDA tiene limitaciones, y no todas las tuberías se pueden evaluar con
éxito con ICDA. Estas limitaciones se identifican en la etapa de pre-evaluación.
Para la aplicación exacta y correcta de esta norma, que se utilizará en su
totalidad.
El desarrollo del ICDA se basa en un conjunto de características de ductos
que definen los procedimientos para que ICDA sea apropiado. La primera
característica es que el gas transportado sea normalmente seco (por ejemplo, <7
libras / MMPC (112 g/m3)), y cualquier transformación corta de agua con el tiempo
se vaporiza a la fase gaseosa. Esta condición permite la acumulación de agua
upstream de corto plazo, pero no se espera que la acumulación de agua
downstream. Bajo esta limitación, se produce corrosión, en lugares aislados a lo
largo de un ducto. Estos ductos se encuentran desprotegidos, y no tienen
revestimientos internos que proporcionan protección contra la corrosión, así como
también no se limpian con frecuencia haciendo uso de un chancho de limpieza
(pig).
13
American Petroleum Institute (API)
American National Standars Institute (ANSI)
15
British Standards Institute (BSI)
14
Página | 81
Los intervalos de los parámetros para el modelado de flujo incluyen una
mayoría prevista de líneas de transporte de gas y no se basan en limitaciones
técnicas. Los límites son: a máxima velocidad superficial del gas de 25 pies/s (7,6
m/s); tamaño de la tubería 4 a 48 pulgadas (0,1 a 1,2 m) de diámetro, presión de
500 a 1.100 psi (3.4 a 7.6 MPa); y temperatura relativamente constante en toda la
longitud del tubo (es decir, la temperatura ambiente y del suelo de hasta 130•F
(54•C) en la descarga del compresor).
Cabe señalar que el electrolito es necesario pero no suficiente para la
corrosión. La corrosión es posible sólo en la presencia de un electrolito, y la
presencia de daños por corrosión indica que existía electrolito en esa ubicación.
La ausencia de corrosión no proporciona información acerca de la acumulación
de líquido debido a los factores ya mencionados, afectando tanto a la fuerza
motriz potencial de corrosión y los costos. Para ICDA, agua líquida (es decir,
"libre") se considera que es la principal fuente de electrólito corrosivo, glicol y gas
húmedo se consideran secundarios, y no se consideran otras fuentes (por
ejemplo, agua hidrostática).
Lugares con los tiempos de exposición más largos a agua acumulada (u
otro electrolito) generalmente tienen el daño a la corrosión más grave, a menos
que el pH es tal que puede formar una película protectora. Esto es porque el agua
que se acumula en más de un lugar de la tubería tendrá composición similar y la
velocidad de corrosión similares. La composición del gas es uniforme en toda la
longitud de la tubería hasta que la entrada de gas o salida cambia la composición.
Cuando el agua se evapora, se concentra los sólidos disueltos, lo que tiende a
aumentar la corrosividad. Esta condición tiende a hacer que los lugares más
probables que se acumule el electrolito sean lugares más corrosivos. La actividad
microbiana requiere agua, por lo que se espera que sea más grave en los puntos
de acumulación de agua.
Página | 82
Para muchas ductos se espera que se necesiten excavaciones y la
inspección por radiografía o de transmisión ultrasónica. Cabe señalar que una vez
que un sitio se ha expuesto, la instalación de una herramienta de control de la
corrosión (por ejemplo, cupón, sonda, sensor de UT) esto puede permitir que un
aumentar los intervalos de inspección y así se benefician de monitoreo en tiempo
real en los lugares más susceptibles a la corrosión. No debe esperarse que las
herramientas de control de la corrosión instalada en ubicaciones arbitrarias (por
ejemplo, final de la línea) identifiquen otros lugares aislados en los que se pueden
producir corrosión a lo largo de un ducto.
Si los lugares más susceptibles a la corrosión están decididos a estar libre
de daños, la integridad de una gran parte del ducto se puede garantizar, y los
recursos se puede centrar en ductos donde la corrosión está determinado a ser
más probable. Por supuesto, si se encuentra corrosión, un problema de integridad
en potencia ha sido identificado, y el método también se considera exitoso.
4.2.1. EL USO DE MODELOS DE FLUJO PARA PREDECIR LOS PUNTOS DE
ACUMULACIÓN DE LÍQUIDOS.
El método ICDA se basa en la capacidad de identificar los lugares más
probables para acumular electrolito. Estas ubicaciones se predijeron a partir de
los resultados de la tubería de modelado de flujo de múltiples fases. OLGA-S fue
elegida para caracterizar el comportamiento de flujo de fluido, ya que mejor
extrapola a condiciones de campo que otros modelos de simulación disponibles y
generalmente se considera que es el método por el estado de la técnica para la
predicción de retención de líquido. Este método de modelado de flujo, en
contraste con los métodos correlativos, se aplica el análisis mecanicista para el
régimen de flujo multifases. Además, el modelo ha sido validado a través de los
resultados de laboratorio a gran escala y las comparaciones de los datos de
campo durante un período de casi veinte años. La validación de campo del
programa se llevó a cabo a través de la verificación de Olga y el Programa de
Mejoramiento (Ovip), un programa de investigación patrocinado por más de 10
Página | 83
compañías petroleras, en los que se compararon dos nuevas simulaciones y
métodos correlativos anteriores a los datos de campo.
Para los sistemas de gas húmedo, se encontró que la retención de líquido
depende en gran medida de la velocidad del gas y el ángulo de inclinación. A
tasas bajas, la retención de líquido puede aumentar por un factor de 100 o más
como el ángulo de inclinación cambia una fracción de un grado. Otros modelos,
que se basan en la correlación, no predicen este comportamiento.
Para el flujo de gas-líquido, se han identificado cinco regímenes de flujo
básicos, pero sólo dos se consideran relevantes para las tuberías de transporte
de gas. Un ejemplo del mapa de flujo siguiendo el enfoque de Taitel 16 se muestra
en la Figura 4.2. Estratificado suave, estratificado ondulado, anular con líquido
disperso y burbujas dispersas, son posibles en el flujo de gas-líquido.
En las tuberías de transmisión de gas, se supone que el volumen de la
fase líquida (y por lo tanto velocidad superficial del líquido) es pequeño, porque
las condiciones normales de funcionamiento son el gas de fase única, y existen
líquidos libres en pequeños volúmenes durante trastornos episódicos. Flujo
intermitente (es decir, slugging) se produce cuando se aumentan las tasas de
líquidos, y se dispersa el flujo de burbujas requiere una fase líquida continua
grande. El flujo anular requiere líquido suficiente para cubrir la pared de la tubería,
pero incluso una pequeña cantidad de líquido dispersado puede ser arrastrada en
la fase de gas. Por lo tanto, los regímenes de flujo estratificado (es decir, la
película) y líquidos dispersos (es decir, las gotitas) son relevantes para las
tuberías de transporte de gas. Como puede verse de la Figura 4.2, flujo
estratificado se produce en un amplio intervalo de velocidades de gas siempre
que la velocidad superficial de líquido (caudal de líquido dividido por el área de la
16
Y. Taitel, A. E. Dukler, “A Model for Predicting Flow Regime Transitions in Horizontal and Near
Horizontal Gas-Liquid Flow”
Página | 84
sección tubo transversal) es baja. Esta son las condiciones frecuentes que
ocurren en las líneas de transporte de gas.
Figura 4.2. Ejemplo del régimen del mapa de flujo en una tubería horizontal de 24 pulgadas I.D.
Fuente: Y. Taitel, A. E. Dukler, “A Model for Predicting Flow Regime Transitions in Horizontal and Near Horizontal
Gas-Liquid Flow”
El Flujo de película estratificado se considera el mecanismo de transporte
de agua líquida primaria, y se espera que las gotas de líquido arrastradas en el
gas que se evapore debido a las tuberías de transmisión de gas que llevan
nominalmente gas seco la mayor parte del tiempo. Droplets tienen alta relación en
cuanto al área de la superficie y el volumen, el agua es expuesta directamente a
la fase de gas, y la velocidad del gas cerca del Droplets es alta. Todos estos tres
factores darán lugar a una rápida evaporación de los Droplets de agua en la fase
de gas. El flujo de la película en comparación tiene características de
transferencia de masa por evaporación menos favorables. Líquido en la parte
inferior de una tubería tiene menos área de superficie por volumen que cuando se
Página | 85
dispersa en forma de burbujas, la velocidad del gas en la superficie del líquido es
más bajo, y es posible que un líquido menos volátil cubra la inhibición de la
evaporación del agua.
El flujo de película a lo largo de una tubería es impulsado por las fuerzas
de la tensión de corte impuestas por el gas en movimiento y la gravedad
determinada por la inclinación de la tubería. Tres condiciones se muestran en la
Figura 4.3. Un tubo de descenso no se acumula agua, porque tanto el flujo de
gas y la gravedad mueven al líquido aguas abajo. Un tubo horizontal no se
acumula agua si se mueve el gas debido a que el efecto de la gravedad es cero.
Sin embargo, una tubería de subida crea una condición en la que la gravedad y la
tensión de corte se oponen entre sí. La acumulación se produce cuando la fuerza
aguas abajo de la gravedad es mayor que el efecto de esfuerzo cortante.
El equilibrio entre la gravedad (haciendo que el líquido drene hacia atrás) y
la tensión de corte entre el gas y el líquido (causando líquido a transportar hacia
adelante) define el ángulo crítico para la acumulación de líquido. El efecto de la
rugosidad de la pared de la tubería (por ejemplo, sólidos para aumentar o reducir
el arrastre de recubrimientos) no se considera importante debido a que el
esfuerzo cortante en esta ubicación es pequeña. Inclinaciones mayores al crítico
acumularán agua, y las inclinaciones menores que el crítico permiten que el agua
se lleve aguas abajo hasta que se alcanza una inclinación crítica (o el agua se
evapora). Para una inclinación dada, el inventario de agua aumenta cuando la
velocidad del gas cae por debajo de un umbral crítico. Para la baja carga líquida
encontrada en las líneas de transporte de gas, este aumento es bastante
dramático. Característicamente, fracciones de acumulación de líquido va a saltar
desde menos de uno por ciento a varias decenas de ciento por ciento más, así
como de una disminución de la velocidad del gas de menos de 5 por ciento. El
agua se acumula preferentemente en la primera inclinación superior a un umbral
crítico, y la entrada continua de agua sin evaporación, con el tiempo se carga
todas las inclinaciones críticas con agua, por lo que gran aporte de agua a una
Página | 86
línea llenará el primer punto de inclinación crítico y llevar a la próxima tendencia
importante.
Figura 4.3. El esfuerzo cortante equilibra la gravedad para determinar la acumulación de líquido
Fuente: GRI 02-0057. Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology.
4.2.1.1.
Los resultados del modelado de flujo.
Una serie de simulaciones de flujo multifásico se realizaron para
determinar los efectos de la presión, temperatura, velocidad del gas, y el tubo de
diámetro en ángulo crítico para la acumulación de agua. Los límites de este
estudio paramétrico fueron la presión de operación de tuberías de 500 a 1.100 psi
(3.4 a 7.6 Mpa), temperatura de 60 a 130•F (de 16 a 54•C,), a menos de 25 pies /
s (7,6 m / s) de velocidad superficial del gas, y 4 a 48 (0,51 hasta 1,2 m) diámetro
de la tubería. La inclinación crítica versus la velocidad de flujo ilustrar los
resultados de la modelización de flujo. Los resultados de la predicción de ángulos
críticos para tubo de 20 pulgadas (0,51 m) a 900 psi (6,2 MPa) y 60•F (16•C) se
muestran en la Figura 4.4. A grandes ángulos de inclinación y bajas velocidades
de gas, el agua se acumula en la tubería. En ángulos bajos y altas velocidades
Página | 87
del gas, se transporta agua a través de la tubería aguas abajo hasta llegar a una
inclinación de ángulo crítico o se evapora.
La Figura 4.5., muestra el efecto de la presión en ángulo crítico para la
acumulación de agua. Presiones más altas producen agua que más fácilmente es
transportado aguas abajo. Para una velocidad del gas dado, el ángulo crítico
necesario para sostener el agua aumenta con la presión. Por el contrario, una
inclinación determinada en una tubería soportará agua a velocidades más bajas a
medida que aumenta la presión.
La Figura 4.6., muestra los efectos del diámetro de la tubería y de la
temperatura. En diámetros de tuberías más grandes, se acumula líquido en
ángulos inferiores al crítico a la misma velocidad del gas. A temperaturas más
altas, el líquido se acumula en ángulos inferiores al crítico a la misma velocidad
del gas, pero este efecto es relativamente pequeño. La temperatura superior de
130•F (54•C), representa una temperatura de salida de la estación de compresor,
el cual decae según17:
ܶ െ ܶ௦௨௘௟௢
ൌ ‡š’ሺെߙ‫ݔ‬ሻ
ܶௗ௘௦௖௔௥௚௔ െ ܶ௦௨௘௟௢
Ecuación 4.1
Donde T es la temperatura, alfa es una constante de proporcionalidad, y x
es la distancia bajo la tubería.
Para grandes ángulos y velocidades pequeñas, el agua se acumula. Para
ángulos pequeños y grandes velocidades, el agua lleva a través.
17
J.Nossen, R. Shea, and J. Rasmussen, “New Developments in Flow Modeling and Field Data
Verification”.
Página | 88
Figura 4.4. Ángulos críticos para la acumulación de agua.
Fuente: GRI 02-0057. Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology
Figura 4.5. Ángulos críticos para la acumulación de agua por medio de modelos de flujo multifásico.
Fuente: GRI 02-0057. Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology
Para combinar los resultados de las simulaciones en una expresión, un
número de Froude modificado, F, similar a Taitel y Dukler se propone (que
representa una proporción de la fuerza de gravedad a la tensión por unidad de
área de inercia que actúa sobre un fluido):
Página | 89
‫ܨ‬ൌ
ఘ೗ ିఘ೒
ఘ೒
ൈ
௚ൈௗ೔೏
௏೒మ
ൈ •‹ሺߠሻ
Ecuación 4.2
Donde • es la densidad, g es la gravedad, V es la velocidad superficial, y !
es el ángulo de inclinación.
Los resultados de los ensayos del modelo para el número de Froude se
representan gráficamente en la Figura 4.7. En los ángulos de menos de 0,5
grados, F es 0,33 con una desviación estándar de 0,07. En ángulos mayores de
2, F es 0,56 con una desviación estándar de 0,02. Se cree que los ángulos entre
0,5 y 2 grados a estar asociado con la transición laminar a turbulento. F se
interpola linealmente en la zona de transición.
Figura 4.6. Ángulos críticos para la acumulación de agua por medio de modelos de flujo multifásico. Efecto de la
temperatura y el tubo de diámetro.
Fuente: GRI 02-0057. Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology
El número de Froude sirve para simplificar los cálculos, y una hoja de
cálculo Excel se preparó de modo que se pide datos como la temperatura de
entrada, diámetro de la tubería, la presión, la densidad del líquido y un factor de
compresibilidad, Z, usada para calcular la densidad del gas dada por:
௉௏
ܼ ൌ ௥ோ்
Ecuación 4.3
Página | 90
Donde P es la presión, V es el volumen, n es el número de moles, R es la
constante del gas, y T es la temperatura. Para la gama de condiciones del gas, un
valor por defecto de 0,83 se utiliza para la compresión basada en la salida de
simulaciones. Este valor es consistente con valores de la literatura18.
Figura 4.7. Factor F en función del ángulo crítico para la acumulación de agua. Los valores promedio de
desviación estándar.
Fuente: GRI 02-0057. Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology
4.2.1.2.
Utilizando los resultados de los modelos de flujo.
Los resultados del modelado de flujo se utilizan para predecir los lugares
en los que el agua comienza a acumularse si se introduce en la tubería. El agua
se acumula en tramos de subida de la tubería. Esto es debido a que el esfuerzo
cortante y las fuerzas de gravedad se equilibran en este punto. La condición en la
que existe una gran cuesta arriba, como se encontraría en una colina o montaña
la tubería se levanta, junto con la incertidumbre o la variación de la velocidad del
18
R. Reid, J. Prausnitz, and T. Sherwood, The Properties of Gases and Liquids, (New York: McGrawHill , 1977).
Página | 91
gas, hace que la identificación de la ubicación de la acumulación de líquido dentro
de la sección de la tubería sea más difícil.
La inclinación por lo general se da en grados o radianes y se define como
el cambio en la elevación. El seno de la inclinación da cambio en la elevación
sobre una distancia de tubería:
ο݈݁݁‫݊×݅ܿܽݒ‬
•‹ሺߠሻ ൌ
ο݀݅‫ܽ݅ܿ݊ܽݐݏ‬
Ecuación 4.4
Un ejemplo de perfil de elevación de una tubería se muestra en la Figura
4.8., junto con el perfil de inclinación resultante, calculada por:
ο݈݁݁‫݊×݅ܿܽݒ‬
Ʌ ൌ ƒ” •‹ ൬
൰
ο݀݅‫ܽ݅ܿ݊ܽݐݏ‬
Ecuación 4.5
Figura 4.8. Ejemplo de perfil de elevación de tuberías y la inclinación calculada.
Fuente: GRI 02-0057. Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission Pipelines Methodology
Página | 92
Los ángulos de inclinación se comparan con el ángulo crítico para la
acumulación de agua predicha por el modelado de flujo. El primer ángulo de
inclinación mayor que el ángulo crítico para la acumulación es la ubicación donde
el agua se acumula primero. Esta ubicación es por lo tanto, es la más propensa a
sufrir corrosión en comparación con la longitud restante de la tubería.
4.2.1.3.
Procedimiento para la elección de lugares detallados para
exámenes/inspección.
Comparación de los ángulos críticos e inclinaciones reales para la
ubicación donde se realizara exámenes detallados así como inspecciones. En
esta parte se discute la selección de ubicaciones individuales a lo largo de una
tubería, para luego con el tiempo determinar el número de ubicaciones donde
habrá la suficiente confianza para identificar la corrosión interna. En un corto
plazo, puede ser útil para seleccionar varios sitios redundantes, este número
puede cambiar a medida que se adquiera más experiencia.
Para tuberías que trabajan a velocidades de gas constantes, la primera
inclinación con un valor mayor que el ángulo crítico representa la ubicación donde
se acumula el agua primero. No se espera que todas las inclinaciones
ascendentes con ángulos inferiores al ángulo crítico acumulen agua y por lo tanto
no son susceptibles de corroerse. Todas las ubicaciones posteriores tampoco
estarían expuestas al agua (ya que se acumula aguas arriba y se evapora), o se
verían expuestos sólo después de la ubicación aguas arriba si se ha llenado con
más líquido y posteriormente continúa con la siguiente inclinación. En este caso,
la ubicación aguas arriba tendría un período de exposición más largo y por lo
tanto se espera que la corrosión sea más severa. Para el caso de una tubería,
donde todas las inclinaciones son menos que el ángulo crítico, se elige el ángulo
de inclinación más alta para representar la longitud de la tubería de interés.
La mayoría de las tuberías han experimentado una gama de velocidad del
gas de cero a un máximo, lo que complica el procedimiento. Críticamente grandes
Página | 93
inclinaciones atraparán el agua a cualquier velocidad hasta un máximo, pero
lugares aguas arriba con ángulos de inclinación inferiores pueden atrapar el agua
a velocidades de menos de la máxima. Debido a esto, el examen de las
inclinaciones por encima del ángulo crítico se puede utilizar para evaluar la
integridad de la tubería de aguas abajo, pero la integridad de la tubería aguas
arriba sigue siendo desconocido.
ICDA requiere la integración de datos de múltiples exámenes de campo y
evaluaciones superficiales de tuberías internas, incluyendo las características
físicas de la tubería y el historial de funcionamiento.
4.2.2. DIAGRAMA DE FLUJO ICDA. ANEXO A
4.2.3. ACTIVIDADES DE LA EVALUACIÓN ICDA.
Para realizar esta metodología se debe seguir los siguientes 4 pasos:
4.2.3.1.
Pre-evaluación.
Los objetivos de la etapa de pre-evaluación son:
Determinar si la ICDA es factible para la tubería que se está evaluando.
Para identificar las regiones ICDA la etapa de pre-evaluación requiere la
recopilación de datos, integración y análisis. La etapa de pre-evaluación debe
realizarse de manera integral y completa.
La etapa de pre-evaluación incluye las siguientes actividades:
4.2.3.1.1.
Recolección de datos.
En esta etapa se debe recopilar e integrar la información necesaria para
evaluar la factibilidad de utilizar el Método ICDA, para respaldar el uso de un
determinado modelo para identificar las ubicaciones de posible acumulación de
electrolitos (líquidos) a lo largo del ducto, la identificación de las regiones ICDA, y
los puntos potenciales de ingreso de líquido al sistema.
Página | 94
Se requieren, el perfil de elevación precisa y completa, los datos de
caudal, la presión y la historia, siendo estos esenciales para predecir la ubicación
de la acumulación de líquido.
La información mínima necesaria para el análisis es:
Información establecida en ASNI/ASME 31.8S - A2:
·
Año de instalación, diámetro, espesor de pared.
·
Información de pruebas hidrostáticas pasadas e inspecciones directas e
historial de fugas.
·
Análisis del gas, líquidos o sólidos (en particular H 2S; CO2; O2; agua
libre y cloruros).
·
Resultados de cultivos bacterianos, dispositivos de detección de
corrosión (cupones, probetas, etc.).
·
Parámetros operacionales (particularmente presión y velocidad).
·
Nivel de tensiones operacionales (%SMYS).
Información para respaldar la selección del modelo de identificación de
puntos de acumulación de líquidos, entre otra: puntos de ingreso y salida de gas;
ubicación de todos los puntos bajos del ducto, bucles, pendientes, extremos
muertos, válvulas, manifolds, trampas, etc.; perfil del ducto con un detalle
suficiente que permita calcular la pendiente de cada segmento del ducto; el
diámetro del ducto y el rango de velocidades esperadas.
Datos operacionales históricos que denuncien operaciones anormales, su
lugar de ocurrencia y consecuencias, en particular asociadas a ingreso o
formación de líquidos.
Información de segmentos donde no se hayan utilizado chanchos de
limpieza o bien dónde éstos pudieran haber depositado líquidos.
Página | 95
Los datos recogidos en la fase de pre-evaluación se incluyen en los datos
que son considerados en general un riesgo para la tubería (amenaza).
Dependiendo del plan de gestión de la integridad de la tubería y su aplicación, se
puede realizar la etapa de pre-evaluación junto con una evaluación directa de la
corrosión externa (ECDA) u otros esfuerzos de evaluación de riesgos.
En el caso de que se determine que suficientes datos no están disponibles
o no se pueden recoger en algunas regiones que comprenden un segmento para
apoyar la etapa de pre-evaluación, ICDA no se utilizará para estas regiones hasta
que los datos apropiados se pueden obtener.
4.2.3.1.2.
Evaluación de la factibilidad de uso del ICDA.
Se debe analizar la información recopilada para determinar si el método es
aplicable o no. Para ello se debe considerar lo siguiente:
Normalmente el ducto no debe contener ningún líquido (incluyendo
glicoles).
El ducto no debe haber estado previamente en operación con un fluido
donde el ICDA no es aplicable, (por ejemplo, petróleo crudo o productos
derivados) a menos que se demuestre que o bien la corrosión interna no se
produjo en el servicio anterior o que el daño anterior se ha evaluado por
separado.
El ducto no tiene revestimiento interno que proporciona protección contra
la corrosión, para tuberías con revestimiento protector discontinuo, exámenes
indirectos deben ser realizadas en lugares donde no exista protector.
Si el historial del ducto muestra que existe o existió corrosión interna en la
parte superior del ducto el ICDA no es aplicable.
La utilización del chanchos de limpieza del ducto haya afectado los puntos
de acumulación de líquido, con lo que el ICDA no predice la distribución del
Página | 96
líquido en forma adecuada dada esta afectación, por lo tanto, la ICDA puede no
ser apropiado para las tuberías que se han utilizado chanchos de limpieza
rutinariamente. Se debe proporcionar justificación técnica cuando la ICDA se
aplica a una tubería que tiene un historial de uso de los chanchos de limpieza.
El uso de un inhibidor de corrosión puede afectar la aplicación de ICDA ya
que la efectividad de éste puede no ser uniforme.
Los ductos que contienen acumulaciones de sólidos, sedimentos,
escamas, biofilm/biomasa no deben ser evaluados utilizando ICDA.
Con base en la información recopilada como parte de la pre-evaluación, se
debe determinar si la acumulación de sólidos son lo suficientemente importantes
como para influir en la validez de los resultados ICDA a través de cualquiera de
los mecanismos que se describen a continuación:
·
El aumento de la corrosión a través de retención de agua en el interior de una
matriz porosa o debajo de una capa sólida.
·
El aumento de la corrosión a través de la formación de una celda de
concentración.
·
La disminución de la corrosión a través de la formación de una capa
protectora.
·
El cambio de velocidades de corrosión debido a la influencia de las bacterias.
ICDA asume las propiedades del material uniforme a lo largo de un
segmento de tubería. Se considera las diferencias, como el tipo de soldadura, la
geometría y los defectos de material.
4.2.3.1.3.
Identificaciones de regiones ICDA.
Una región de la ICDA es una porción de tubería con una longitud
definida. Una longitud definida es cualquier longitud de tubo hasta que una nueva
Página | 97
entrada en el ducto se introduce con la posibilidad de entrada de agua en la
tubería.
Al definir las regiones ICDA también se deben considerar los cambios de
variables de proceso (como temperatura y presión). Estos cambios pueden ser
tratados como:
Que generan una nueva región ICDA.
No generan una nueva región ICDA pero debe ser considerados al
momento de calcular el ángulo crítico
Para ductos que tienen o han tenido flujo bi-direccional, se deben
establecer regiones ICDA para cada sentido del flujo y ser evaluadas en forma
independiente.
4.2.3.2.
Inspección indirecta ICDA.
El objetivo de la inspección indirecta ICDA es el uso de los resultados del
modelado de flujo para predecir los lugares con más probabilidades de haber
sufrido corrosión interna dentro de cada región de la ICDA. El paso de inspección
indirecta ICDA se basa en la capacidad de identificar lugares más probables para
acumular agua y es aplicable a las tuberías de flujo estratificado siendo este el
mecanismo de transporte de líquido primario.
La inspección indirecta ICDA incluirá cada una de las siguientes
actividades, para cada región ICDA:
Realización de cálculos de flujo multifásico a partir de datos recogidos
para determinar el ángulo de inclinación crítica de acumulación de líquido.
Producir un perfil de inclinación de la tubería.
Página | 98
La identificación de sitios donde la corrosión interna puede estar presente,
mediante la integración de los resultados del cálculo de flujo con el perfil
inclinación del ducto.
4.2.3.2.1.
Cálculos de modelado de flujo.
Se debe predecir los parámetros críticos para la acumulación de agua
utilizando cálculos de modelado de flujo para cada región ICDA identificado.
Cualquier enfoque de modelado de flujo de múltiples fases válida para pequeños
volúmenes de líquido es aceptable.
El enfoque de modelado de flujo simplificado se puede aplicar a todos los
sistemas con flujo estratificado, existen cálculos de apoyo dentro de los siguientes
límites:
Diámetro nominal de la tubería es entre 0,1 y 1,2 m (4 y 48 pulgadas)
Las presiones de menos de 9 MPa (1100 psi).
Un método simple para predecir el ángulo de inclinación crítico (•) utiliza
una correlación obtenido entre sen (•) y la proporción de fuerza de inercia de gas
a la fuerza gravitatoria del líquido, la combinación de los resultados de simulación
se presenta en la siguiente ecuación19, y es similar a otras expresiones20,21:
ଵǤ଴ଽଵ
Donde:
ߠൌ
ߩ௟ ൌ
ߩ௚
ܸ௚ଶ
ߠ ൌ ƒ” •‹ ቆͲǤ͸͹ͷ
ൈ
ቇ
ߩ௟ െ ߩ௚ ݃ ൈ ݀௜ௗ
Ecuación 4.6
Ángulo de inclinación crítico (grados)
Densidad del líquido
19
ANSI/ASME B31.8 “Gas Transmission and Distribution Piping Systems”.
O.C. Moghissi, L. Norris, P. Dusek, B. Cookingham, “Internal Corrosion Direct Assessment of Gas
Transmission Pipelines,” CORROSION/2002, paper no. 87
21
O.C. Moghissi, L. Norris, P. Dusek, B. Cookingham, N. Sridhar, “Internal Corrosion Direct
Assessment of Gas Transmission Pipelines–Methodology,” GTI Final Report GRI-02/0057
20
Página | 99
ߩ௟ ൌ
݃ൌ
Aceleración debido a la gravedad
Id =
Diámetro interno
ܸ௚ ൌ
Velocidad superficial del gas
Densidad del gas (determinado por la presión total y la temperatura)
Las unidades de densidad de gas y líquido deben ser las mismas, y las
unidades para la velocidad, la constante gravitacional, y el diámetro deben ser
consistentes. Se debe tener en cuenta un factor de compresibilidad, Z, en estos
cálculos, así como cualquier comportamiento no ideal en la determinación de la
densidad del gas. La siguiente expresión, representa este factor:
ܼൌ
Donde:
ܼ ൌ
ܲ ൌ
ܸ ൌ
ܸܲ
‫ܴܶݎ‬
Factor de Compresibilidad
Ecuación 4.7
݊ ൌ
Número de moles
ܶ ൌ
Temperatura absoluta
ܴ ൌ
Presión
Volumen
Constante del gas
Los valores de Z a diferentes condiciones, y la orientación sobre las
ecuaciones de gases no ideales, se pueden encontrar en los textos básicos de
referencia. 22,23
Ecuación de Van der Waal se utiliza para simular el comportamiento no
lineal de los gases no ideales (reales):
ቀܲ ൅
௔௡మ
௏మ
ቁ ሺܸ െ ܾ݊ሻ ൌ ܴܶ
Ecuación 4.7
Donde a y b son constantes críticas de los gases transportados.
22
J. O’Connell, B. Poling, J. Prausnitz, The Properties of Gases and Liquids, 5th ed. (New York, NY:
McGraw-Hill, 2001).
23
R. Perry, D. Green, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed. (New York, NY: McGraw-Hill,
1997).
Página | 100
La Velocidad superficial (Vg) y el ángulo inclinación crítico se calcula
usando factor el de compresibilidad (Z) y la ecuación de Van der Waal pueden ser
diferentes.
Para obtener los cálculos de flujo de la ICDA, el operador deberá utilizar el
más alto ángulo de inclinación crítico resultante de la combinación de parámetros
de proceso (es decir, la presión, temperatura, y velocidad superficial del gas) a la
que la tubería ha sido expuesto a lo largo de su historia operativa. Si la historia de
las condiciones de flujo está bien documentada, la selección del ángulo de
inclinación crítico puede ser óptima.
4.2.3.2.2.
Cálculo del perfil de inclinación.
Se deberá calcular el perfil de inclinación de la tubería. La precisión del
perfil de inclinación es crítica para el éxito de la ICDA, y la exactitud de los
métodos para medir el perfil debe ser documentada (incluido el examen de la
tubería de la profundidad de la cubierta).
El perfil de inclinación se compone de varios conjuntos de datos de puntos
de cada región ICDA examinados y se calcula mediante la ecuación:
οሺ݈݁݁‫݊×݅ܿܽݒ‬ሻ
ቇ
ߠ ൌ ƒ” •‹ ቆ
οሺ݀݅‫ܽ݅ܿ݊ܽݐݏ‬ሻ
Ecuación 4.8
En las mediciones de elevación se debe tomar intervalos que capturan
todos los cambios relevantes en el perfil de inclinación. El intervalo mínimo
depende de la tubería específica que está siendo evaluado, el terreno, y otras
características. La incertidumbre en el perfil de inclinación debe ser estimada en
base a la exactitud de los datos de elevación.
Se documenta el procedimiento de recolección de los datos de elevación,
los datos de elevación obtenidos y las hipótesis formuladas en este proceso, el
Página | 101
método para determinar la incertidumbre del perfil de inclinación, y esta
incertidumbre.
4.2.3.2.3.
Selección del sitio – General.
Lugares en los que la corrosión interna puede existir, se determinará
mediante la integración de los resultados de los modelos de flujo con el perfil
inclinación de la tubería. La selección debe incluir la consideración de los ángulos
de inclinación en los cruces de carreteras, ríos, zanjas de drenaje, y otros lugares.
Se identifica posibles sitios de corrosión interna, la acumulación de
líquidos podría ocurrir en base a la comparación de los cálculos del ángulo de
inclinación críticos con los resultados del perfil de elevación.
Si ha habido flujo bidireccional a través de la tubería, las inclinaciones de
la dirección opuesta, se considerarán como regiones ICDA separadas, y cada
dirección debe tratarse por separado.
Se espera que ocurra acumulación de agua en tramos de subida (o en el
inicio de los tramos de subida) de la tubería en la dirección del flujo.
4.2.3.2.4.
Selección del Sitio – Específico.
Si los datos recogidos incluyen información acerca del período de tiempo
de una tubería, rangos de velocidad experimentados, se debe evaluar la
importancia de los rangos utilizando modelos de flujo.
Para cada región de la ICDA, se debe encontrar el primer ducto de
inclinación aguas abajo desde el principio de la región, mayor que el ángulo de
inclinación crítico determinado por la gama de condiciones de funcionamiento y
los resultados de los modelos de flujo.
Si todas las inclinaciones tienen ángulos más pequeños que el crítico, Se
elige el ángulo de mayor inclinación en la región ICDA.
Página | 102
Para un cambio de elevación pequeño, asociado con una función (por
ejemplo, un cruce de carretera), la acumulación de agua se produce comúnmente
en el segmento corto cuesta arriba, lo que indica una sección limitada de la
tubería para examinar o inspeccionar.
Cuando existe, una larga cuesta arriba como la que se encuentra en una
colina o montaña, la identificación de la ubicación de la acumulación del líquido
dentro de la sección de la tubería puede ser más difícil, y la ubicación de la
acumulación del líquido puede producirse en un área mayor.
En algunos casos, drips u otros componentes de la instalación donde se
acumulan líquido pueden servir como puntos de examen detallado. Si ellos no se
pueden utilizar como puntos de examen, éstos deberán evaluarse por separado.
Los componentes pueden ser utilizados como puntos de examen de la ICDA si
se puede demostrar, que ellos:
Tienen una operación de diseño y mantenimiento que efectivamente
atrapa líquidos
Tienen un ambiente de corrosión que, o bien es representativa o es más
grave que la que existe en la tubería.
4.2.3.2.5.
Comparación y Análisis.
Para todos aquellos casos en que •i • • (critico), se tiene un posible punto
de acumulación de líquido, es decir una ubicación ICDA.
Las ubicaciones ICDA se determinan en función del análisis de la
información de la Etapa 1: pre evaluación y de análisis de ángulos críticos.
Se evaluarán los resultados de la inspección indirecta. Se recogerán los
datos adicionales, y si es necesario el análisis debería repetirse.
Página | 103
4.2.3.3.
Inspección directa ICDA.
Los objetivos de la Inspección Directa ICDA son:
Para determinar si la corrosión interna existe en lugares seleccionados en
la Inspección Indirecta ICDA.
Utilizar los resultados para evaluar el estado general de la región DGICDA.
Este procedimiento detallado se centra en los esfuerzos de la exploración
de ubicaciones y sus características más probabilidades de experimentar
corrosión interna.
Se debe realizar la excavación y la posterior inspección suficiente para
identificar y caracterizar las características de corrosión interna en el tubo.
Durante la fase de examen detallado, defectos que no sean la corrosión
interna se pueden encontrar, tales como corrosión externa, daños mecánicos, y
SCC (corrosión bajo tensión), los métodos alternativos deben ser considerados
para evaluar el impacto de tales tipos de defectos.
Los métodos alternativos se dan en ASME B31.8, API 1160, ANSI/API
579, BS 7910, normas NACE, normas internacionales, y otros documentos.
La prioridad en el que se realizan excavaciones y exámenes detallados se
determinará mediante la comparación de los resultados del modelo de flujo con el
perfil de la inclinación de la tubería.
Una alternativa al proceso de examen detallado, es optimizar el número de
excavaciones necesarias para la evaluación de la ICDA por análisis de ingeniería
(incluyendo métodos probabilísticos). El uso de un enfoque alternativo deberá
estar justificada técnicamente, la metodología, así como documentado.
4.2.3.3.1.
Proceso de examen detallado.
La selección y análisis de sitios para su examen detallado se basarán en
el diagrama de flujo que detalla todo el proceso. Como se muestra en el ANEXO
Página | 104
A. Cualquier desviación de este proceso debe ser técnicamente justificada y con
las razones documentadas.
En resumen, lugares con inclinación mayor que el ángulo crítico deben ser
examinados. Dos posiciones consecutivas deben encontrarse libres de corrosión
interna para completar la evaluación. Además, un tercer examen en proximidades
de la ubicación con inclinación mayor que el ángulo crítico sirve como validación
de la evaluación.
Si no existen ángulos mayores que el crítico, el más grande debe ser
examinado. Si no se encuentra la corrosión, se selecciona la siguiente ubicación
aguas abajo. Si no se encuentra a la corrosión, una ubicación adicional (al lado
más grande) sirve como validación.
Para tener en cuenta el flujo mínimo anterior (es decir, si el flujo en estado
estacionario no se puede documentar), al menos dos inspecciones se deben
realizar, que se define entre el comienzo de la región de la ICDA y el primer sitio
examinado. Si sólo hay una ubicación con inclinación aguas arriba de la primera
inspeccionada, sólo un sitio debe ser inspeccionado en la subregión. Si no hay
lugares con inclinaciones de la subregión, no es necesario inspeccionar en esa
subregión. Si la tubería ha experimentado el flujo bidireccional, se considerará el
efecto(s) de cambiar la dirección del flujo en la distribución de la corrosión en los
sitios seleccionados. Esto es, además de tratar las direcciones de ida, se trata
como regiones separadas.
Uno de los siguientes criterios se utilizará en las mediciones para
determinar la presencia significativa de corrosión interna. Estos criterios son la
base para determinar el número de exámenes detallados requeridos.
La pérdida de metal por la corrosión interna se considera significativa si el
espesor de la pared es menor que el mínimo nominal especificado
(compensación por la pérdida de metal de la corrosión externa se puede hacer).
Página | 105
Por ejemplo, las tuberías que operan a menos de 72% del límite elástico mínimo
especificado (SMYS) tendrían un criterio de 10% (basado en la tolerancia de la
pared24) para indicar la presencia de la corrosión interna. En este caso, los sitios
de excavación adicionales para ICDA se activan cuando el espesor de la pared es
menos de 90% del espesor especificado.
Un análisis de tuberías específico se puede realizar para desarrollar
criterios significativos de corrosión interna. El análisis podría incluir la
consideración de pérdida de metal y los años de servicio de la tubería.
Cuando el proceso de examen detallado identifica la existencia de
corrosión interna grave, se deberá volver a la pre-evaluación, ya que la
aplicabilidad de la ICDA está en cuestión.
Cuando se realiza la etapa de examen detallado, Se realizan mediciones
detalladas, y precisas del espesor de la pared, así como determinar la longitud
axial de las indicaciones de pérdida de pared presentes. La longitud de la tubería
afectada por la acumulación de agua puede ser importante en algunas
situaciones, y se debe tener cuidado en la selección adecuada de la técnica de
NDE.
El resto de valores de espesor de pared deben ser identificados.
Métodos de ensayo no destructivos utilizados para determinar el espesor
de la tubería en las zonas corroídas se realizarán de conformidad con los
procedimientos y normas NACE aplicables por personas calificadas.
Se deberá evaluar o calcular la fuerza restante de los lugares donde se
encuentra la corrosión. Ejemplos de métodos de cálculo de la fuerza restante se
encuentra en la norma ASME B31G.
24
API Specification 5L (latest revision), “Specification for Line Pipe” (Washington, DC: API).
Página | 106
Los procedimientos de inspección, los datos detallados de espesor de
pared, y los cálculos de resistencia deben ser conservados para los registros
ICDA del gasoducto.
4.2.3.3.2.
Otros componentes de las instalaciones.
En algunos casos, los drips u otros componentes de las instalaciones
pueden servir como puntos de examen ICDA
Si la geometría de la instalación restringe la evaporación, es posible que la
corrosión sea más grave en el interior del aparato, incluso si se encuentran aguas
abajo de la línea principal con una inclinación mayor que el ángulo crítico. Por lo
tanto, se deberá examinar al menos un dispositivo Por lo tanto, el operador de
canalización examinará al menos un accesorio de diseño similar donde el agua
puede ser atrapada directamente aguas abajo de un ducto de inclinación con un
ángulo mayor que crítico. La decisión de no realizar los exámenes de otras
instalaciones aguas abajo debe ser justificada y documentada.
4.2.3.3.3.
Excavación e inspección.
Se debe utilizar las normas suplementarias para realizar la detección y
mitigación de la corrosión debido a que estos no se incluyen en el alcance de la
norma ICDA. Sin embargo, se recomiendan mejoras para el monitoreo en tiempo
real y la accesibilidad futura de la ICDA, aparatos que deben ser instalados al
mismo tiempo que las excavaciones / inspecciones.
Una vez que el sitio ha sido expuesto, se puede instalar un dispositivo de
control de la corrosión (por ejemplo, cupón, sonda electrónica, sensor ultrasónico,
o matriz de resistencia eléctrica, etc.) que permiten determinar los intervalos de
inspección y se benefician de vigilancia en los lugares más susceptibles a
corrosión interna.
Página | 107
No se espera que Cupones instalados en ubicaciones arbitrarias (por
ejemplo, el extremo de la tubería) para representar una tubería con la corrosión
interna que varía con la localización.
Los resultados de la herramienta I.L.I. (u otra evaluación), para una parte
aguas arriba de la tubería dentro de una región pueden proporcionar información
que puede ser utilizada para ayudar a evaluar la condición de aguas abajo de la
tubería donde un chancho no se puede ejecutar.
Debido a que ICDA predice que la corrosión es más probable hacia arriba
que abajo, verificación de la integridad de los lugares aguas arriba permite una
conclusión que se puede extraer sobre las ubicaciones de aguas abajo.
Uso de los datos de I.L.I. para una evaluación detallada debe ser
complementado por la excavación y la inspección de acuerdo con los sitios
identificados en la etapa de inspección indirecta del ICDA.
Si se determina que los lugares más susceptibles a la corrosión interna
debido a la presencia de acumulación de agua están libres de la pérdida de
metal, la integridad de una gran parte de kilometraje tubería ha sido asegurada en
relación con esta amenaza a la corrosión, y los recursos se centrarán en las
tuberías que son más probables a la corrosión interna.
4.2.3.3.4.
Ensayos no destructivos (E.N.D.) para determinar el espesor
del ducto.
Los ensayos no destructivos son pruebas utilizadas para determinar el
estado físico y mecánico de los equipos y facilidades, sin alterar las propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales del material, mediante el uso de
fenómenos físicos tales como: ondas electromagnéticas, acústicas, emisión de
partículas subatómicas y capilaridad entre otros. No obstante, cuando se aplica
Página | 108
este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades físicas inherentes
de la pieza, sino verificar su homogeneidad y continuidad.
De acuerdo con su aplicación, los ensayos no destructivos, se divide en:
·
Técnicas de inspección superficial.
·
Técnicas de inspección volumétrica.
·
Técnicas de inspección de la integridad o hermeticidad.
Tabla 4.1. Ensayos no destructivos (END).
TECNICAS DE INSPECCIÓN SUPERFICIAL
Mediante éstas sólo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal razón su aplicación
es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades que están en la superficie, abiertas a
éstas o a profundidades menores a 3mm. Este tipo de inspecciones se realiza por medio de
cualquiera de los siguientes ensayos no destructivos.
Esta es una técnica que requiere de una gran cantidad de información
acerca de las características
de la pieza a ser examinada,
para una
acertada interpretación de las posibles indicaciones. Está ampliamente
demostrado
que cuando se aplica correctamente como inspección
preventiva, detecta problemas que pudieran ser mayores en los pasos
subsecuentes de producción o durante el servicio de la pieza. Aun cuando
para ciertas aplicaciones no es recomendable, es factible detectar muchos
problemas en caso determinados, mediante la inspección realizada por una
Inspección visual (VT)
persona bien entrenada. Una persona con “ojo entrenado” es alguien que ha
aprendido a ver las cosas en detalle. Al principio todos asumimos que es
fácil adquirir esta habilidad; sin embargo requiere de ardua preparación y
experiencia.
Tal vez uno de los mayores problemas de la aplicación de la inspección
visual es enseñar y hacer comprender a los inspectores que no se puede ver
todo tan sólo con la observación directa y que en algunas ocasiones es
necesario saber leer planos y dibujos técnicos; o bien, saber emplear
diferentes instrumentos para ayudar a la Inspección visual. Por otra parte,
Página | 109
los avances tecnológicos han permitido: La adaptación de sistemas de gran
iluminación por medio de fibras ópticas. El empleo de sistemas de video
para el registro permanente de la inspección y de sistemas cromáticos (a
colores) para una mejor inspección de interiores.
La inspección por líquidos penetrantes es empleada para detectar e indicar
discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados.
En términos generales, esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado
o fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al fenómeno de capilaridad. Después
de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el líquido
que ha penetrado en la discontinuidad y sobre la capa de revelador se
delinea el contorno de ésta. Actualmente existen 18 posibles variantes de
Líquidos penetrantes
inspección empleando este método; cada una de ellas ha sido desarrollada
(PT)
para una aplicación y sensibilidad especifica. Así por ejemplo, si se
requiere detectar discontinuidades con un tamaño de aproximadamente
medio milímetro (0,012” aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente,
removible por post-emulsificación y un revelador seco. Por otra parte, si lo
que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2,5 mm (0,100”
aprox.), conviene emplear un penetrante contraste, lavable con agua y un
revelador en suspensión acuosa. Las aplicaciones de los líquidos
penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la
inspección de piezas críticas, cono son los componentes aeronáuticos,
hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico.
La inspección por partículas magnéticas permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
Se
selecciona usualmente cuando se requiere una inspección más rápida que
con los líquidos penetrantes.
Partículas magnéticas
(MT)
El principio del método es la formación de distorsiones del campo
magnético o de los polos cuando se genera o se induce éste en un material
ferromagnético; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que
existen discontinuidades
perpendiculares
a
magnético, este se deforma o produce polo.
las
líneas
del
campo
Las distorsiones o polos
Página | 110
atraen a las partículas magnéticas, que fueron aplicadas en forma de polvo
o suspensión en la superficie sujeta a inspección y que por acumulación
producen las indicaciones que se observan
directa o bajo luz ultravioleta.
visualmente
de
manera
Actualmente existen 32 variantes del
método, que al igual que los líquidos penetrantes sirven para diferentes
aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar
alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo.
El electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de
Foucault,
se
emplea
para
inspeccionar
materiales
que
sean
electroconductores, siendo especialmente aplicable a aquellos que no
son ferromagnéticos. La inspección por Corriente de Eddy está basada en
el efecto de inducción electromagnética. Su principio de operación es el
siguiente:
Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia
generalmente comprendida entre 500 Hz y 5.000 Hz.
El generador de
corriente alterna se conecta a una bobina de prueba, que en su
momento produce un campo magnético. Si la bobina se coloca cerca de
un material que es eléctricamente conductor, el campo magnético de la
bobina, llamado primario, inducirá una corriente eléctrica en el material
Electromagnetismo
inspeccionado.
A su vez, esta corriente generará un
(ET)
magnético (campo secundario),
nuevo
campo
que será proporcional al primario, pero
de signo contrario. En el momento en que la corriente de la bobina se
vuelve cero, el campo magnético secundario inducirá una nueva corriente
eléctrica en la bobina. Este efecto se repetirá cuantas veces la corriente
cambie de fase (al pasar de positivo a negativo y viceversa). Es predecible
que el electromagnetismo se generará entre conductores adyacentes
en cualquier momento en que fluya una corriente alterna.
Este técnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una
con un objetivo específico de detección; por lo que antes de comprar un
equipo a las sondas es necesario definir la forma del material que se va a
inspeccionar, la localización y el tipo de discontinuidades que se deseen
detectar y evaluar, con el fin de tener el equipo más versátil y adecuado para
la inspección.
Página | 111
TÉCNICAS DE INSPECCIÓN VOLUMÉTRICA
Su aplicación permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar discontinuidades
internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de inspección se realiza por medio
de cualquiera de los siguientes ensayos.
El caso de la radiografía industrial, como ensayo no destructivo, es muy
interesante, pues permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto;
además, proporciona información para el desarrollo de mejores técnicas de
producción y para el perfeccionamiento de un producto en particular. La
Inspección por RT se define como un procedimiento de inspección no destructivo
de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas y
variaciones en la estructura interna o configuración física de un material. En la
Figura 4.9 se muestra una imagen del arreglo radiográfico empleado con mayor
frecuencia.
Figura 4.9. Arreglo radiográfico convencional.
Radiografía
industrial (RT)
Fuente: CENDE. Capacitación en Ensayos no Destructivos del Ecuador, Quito. 2004
Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una
pieza o componente, debido a que este método emplea radiación de alta energía,
que es capaz de penetrar materiales sólidos, por lo que el propósito principal de
este tipo de inspección es la obtención de registros permanentes para el estudio y
Página | 112
evaluación de discontinuidades presentes en dicho material.
El principio físico en el que se basa esta técnica es la interacción entre la materia
y la radiación electromagnética, siendo esta última de una longitud de onda muy
corta y de alta energía.
Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos x o Gamma es
absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuación es proporcional a
la densidad, espesor y configuración del material inspeccionado.
Esta radiación provoca la impresión de la película radiográfica, que corresponde
al negativo de una fotografía.
Entre mayor sea la cantidad de radiación
que incida sobre la película, más se ennegrecerá ésta.
La inspección por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de
inspección no destructiva de tipo mecánico, que se base en la impedancia
acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de
propagación del sonido entre la densidad de un material.
Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo
de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ámbito
de 0,25 hasta 25 MHz.
Ultrasonido
industrial (UT)
El Ultrasonido Industrial es un ensayo no destructivo ampliamente difundido en la
evaluación de materiales metálicos y no metálicos. Es frecuente su empleo para
la medición de espesores, detección de zonas de corrosión, detección de
defectos en piezas que han sido fundidas y forjadas, laminadas o soldadas; en las
aplicaciones de nuevos materiales como son los metalcerámicos y los materiales
compuestos, ha tenido una gran aceptación, por lo sencillo y fácil de aplicar como
método de inspección para el control de calidad de materiales, bien en el estudio
de defectos (internos, subsuperficiales y superficiales)
y
en la
toma
de
mediciones como: medición de espesores (recipientes de acero, capa de grasa
en animales, etc.), medición de dureza, determinación del nivel de líquido, etc.,
El principio de la Emisión Acústica (AET) es la detección de ondas elásticas que
Emisión acústica
se crean de forma espontánea en aquellos puntos del material que se está
deformando de manera elástica o plástica, al ser sometido a un esfuerzo (carga
Página | 113
estática o dinámica), o por esfuerzos residuales que están presentes en el
material. Las deformaciones del tipo cortante o que produzcan deslizamiento de
los planos cristalinos son las fuentes principales de la emisión acústica. En el
caso de los
deslizamientos
metales,
la
emisión
detecta
la
acumulación
de
los
y dislocaciones intercristalinas, que en caso de continuar el
esfuerzo darán inicio a una fractura.
Es conveniente mencionar que cuando un material está sano, la emisión más
intensa se produce en la porción elástica de la curva de esfuerzo – deformación,
alcanzando su máximo en el punto del límite elástico; a partir del cual la emisión
decrece abruptamente. La posible causa de este comportamiento es el efecto que
puede tener sobre la movilidad de los planos de dislocación el endurecimiento
por deformación que presenta el material al ser sometido a tensión. Sin
embargo, cuando el material presenta una discontinuidad y ésta se propaga,
se tiene una emisión constante que se va incrementando hasta que el material
falla por fractura. Tal vez uno de los inconvenientes que presenta esta técnica de
inspección es que la emisión continua es un proceso irreversible (efecto Kaiser);
esto quiere decir que una vez que el material ha sido sometido a esfuerzo hasta
un valor determinado, y después e reduce el esfuerzo, cuando se vuelva a
someter a tensión el material, la emisión se iniciará sino hasta que se exceda el
valor máximo del primer esfuerzo.
TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD O HERMETICIDAD
Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente para
contener un fluido (líquido o gaseoso) a una presión superior, igual o inferior a la atmósfera, sin que
existan pérdidas apreciables de presión o de volumen del fluido de prueba en un período previamente
establecido. Este tipo de inspección se realiza empleando cualquiera de los siguientes ensayos:
Pruebas por cambio de presión: Hidrostáticas y Neumática.
Pruebas por pérdida de fluido: Cámara de burbuja, Detector de halógenos, Espectrómetro de masas,
Detector ultrasónico, Cámara de vacío.
Fuente: Elaboración propia.
Página | 114
4.2.3.4.
Post-evaluación y monitoreo.
El plan ICDA debe contener provisiones para evaluar la efectividad del
método y para monitorear los segmentos donde se haya detectado corrosión
interna.
4.2.3.4.1.
Evaluación de la efectividad del método.
En un plazo no superior a un año se debe evaluar la efectividad del
método como una herramienta útil para abordar la amenaza de corrosión interna
y determinar si un determinado segmento debe ser re-evaluado.
La eficacia del proceso ICDA se determina por la correlación entre la
corrosión detectada y las localizaciones predichas para ICDA.
Las mejoras como resultado de esta evaluación se incorporarán en las
futuras aplicaciones de la ICDA.
4.2.3.4.2.
Re-evaluación y monitoreo continuo.
Se deberá monitorear en forma permanente todos los segmentos del
ducto donde se haya detectado corrosión interna utilizando técnicas como
cupones, probetas o ultrasonido, donde se extraiga en forma periódica líquido de
los puntos bajos, y donde se analice químicamente dichos líquidos en busca de
productos de la corrosión.
Se debe establecer la periodicidad del monitoreo y el análisis de líquidos
en función de todas las evaluaciones de integridad disponibles y los factores de
riesgo específicos de cada segmento de ducto.
Si se descubre evidencia de productos de la corrosión debe:
Realizar inspecciones directas aguas abajo del punto donde el electrolito
pudo haber entrado al ducto.
Página | 115
Evaluar el segmento utilizando alguno de los otros métodos de inspección
establecidos en el plan de inspección.
4.2.3.5.
Registros ICDA.
A continuación se detallan los registros que deben guardarse y/o generase
en cada de las etapas del método. Todas las decisiones que se tomen durante el
desarrollo del mismo deben quedar debidamente documentadas. Los registros
deben guardarse por toda la vida del ducto.
4.2.3.5.1.
Documentación de la Pre-evaluación.
Se registrarán todas las medidas y decisiones tomadas en la preevaluación. Tal como:
Los elementos de datos recogidos para el segmento a evaluar, de acuerdo
con la Tabla 4.2.:
Tabla 4.2. Datos esenciales para el uso de la metodología ICDA
CATEGORIA
Historial de Funcionamiento
Ubicaciones de las Entradas y Salidas
Longitud Definida
Inhibidor de Corrosión
Perfil de Elevaciones
Información de la Prueba Hidrostática
Características de las Inclinaciones Datos de Reparación/Mantenimiento
Diámetro y Espesor de la Pared
Localización de Fugas
Presión de Funcionamiento
Calidad del Gas
Tasa de Flujo
Monitoreo de la Corrosión
Temperatura
Existencia y Ubicación de Recubrimientos
Contenido de Vapor de Agua
Fuente: NACE SP0206 Internal Corrosion Direct Assessment Methodology for Pipelines Carrying
Normally Dry Natural Gas (ICDA).
Página | 116
Los métodos y procedimientos utilizados para integrar los datos recogidos
para determinar cuándo pueden y no se pueden utilizar las herramientas de
inspección indirectos.
Características y límites de las regiones ICDA.
4.2.3.5.2.
Inspección indirecta.
Se registrarán todas las acciones y decisiones de inspección indirecta.
Estos pueden incluir, pero no se limitan a lo siguiente:
Ubicaciones Geográficamente referenciadas del punto de cada región de
la ICDA y cada punto fijo utilizado para determinar la ubicación de cada medición
inicial y final.
Procedimientos para determinar la precisión de los perfiles de inclinación.
4.2.3.5.3.
Inspección directa.
Se registrarán todas las decisiones y acciones detalladas de fiscalización.
Estos pueden incluir, pero no se limitan a lo siguiente:
·
Los datos recogidos antes y después de la excavación.
·
Medida de pérdida de metal por corrosión.
·
Los datos usados para identificar otras áreas que pueden ser
susceptibles a la corrosión.
·
Los datos utilizados para estimar las tasas de crecimiento de corrosión.
·
Planes para las actividades de mitigación.
·
Descripciones y justificaciones de la selección de otros sitios adiciones
o re-priorizaciones.
4.2.3.5.4.
Post-Evaluación.
Se registrarán todas las medidas y decisiones posteriores a la evaluación.
Estos pueden incluir, pero no se limitan a, los siguientes:
Página | 117
·
Los resultados y el método de cálculo de vida remanente.
·
Determinación del tamaño máximo de daños que permanecen.
·
Cálculo de la tasa de corrosión.
·
Método de evaluación de la vida restante.
·
Resultados de las fuerzas restantes.
Re-evaluación de los intervalos, que incluye técnicas de justificación para
seleccionar el método de re-evaluación y actividades programadas.
·
Criterios utilizados para evaluar la efectividad del método y sus
resultados.
·
Datos e información de las evaluaciones periódicas.
·
Monitorear los registros.
Página | 118
CAPITULO V
APLICACIÓN PRÁCTICA DE LA METODOLOGÍA ICDA GASODUCTO
AL ALTIPLANO (GAA)
El Gasoducto de interés tiene diámetros de 10 y 6 pulgadas, con una
longitud total de 779 kilómetros, Las condiciones de proceso se muestran a
continuación. (Tabla 5.1.)
La tubería de interés se divide en 8 tramos principales:
Tabla 5.1. Especificaciones del Gasoducto al Altiplano GAA.
DUCTO
Rio Grande –
Samaipata(119km)
Samaipata –
Oconi(233km)
Oconi –
Buena Vista(249km)
Buena Vista –
Huayñacota(430km)
Huayñacota –
Parotani(454km)
Parotani –
Oruro(580km)
Oruro –
Sica Sica(686km)
Sica Sica –
Senkata(780km)
PRESIÓN
LONGITUD
DIÁMETRO
(psig)
(mts.)
(plg.)
1420
118934
10
1420
114087
1420
DIÁMETRO
ESPESOR
CAUDAL
(plg.)
(MMPCD)
9.5
0.25
47.5
10
9.5
0.25
47.5
61771
10
9.5
0.25
47.5
1420
136192
10
9.5
0.25
47.5
1420
23230
10
9.5
0.25
47.5
1420
125695
6
5.562
0.219
20.6
1420
106870
6
5.562
0.219
17
1420
92507
6
5.562
0.219
17
INTERNO
(plg.)
Fuente: Y.P.F.B. Transporte
Página | 119
Figura 5.1. Gasoducto al Altiplano (GAA)
Página | 120
Fuente: YPFB Transporte S.A. Revista Trimestral Septiembre 2010
5.1.
METODOLOGÍA ICDA – EVALUACIÓN DIRECTA DE LA CORROSIÓN
INTERNA.
5.1.1. PRE-EVALUACIÓN DE LA METODOLOGÍA ICDA.
Los datos históricos de interés, se muestran a continuación:
Tabla 5.2. Datos operacionales Gasoducto al Altiplano GAA.
OPERACIÓN
DUCTO
UBICACIÓN TRAMO
ESPESOR
ESPECIFICACIÓN
DIÁMETRO
PRESIÓN
(plg.)
API
(plg.)
OPERACIÓN
Inicio
Años
LONGITUD
(metros)
TOTAL
(km.)
Aéreo
Enterrado
Progresiva
(km)
Rio Grande
Samaipata
Samaipata
Oconi
Oconi –
Buena Vista
Buena Vista
Huayñacota
0.25
5LX-52
10
1983
29
1420
51
75
0.25
5LX-52
10
1983
29
1420
60
48
0.25
5LX-52
10
1983
29
1420
50
12
0.25
5LX-52
10
1983
29
1420
43
93
118934
119km
114087
233km
61771
249km
136192
430km
779.3
Huayñacota
Parotani
Parotani –
Oruro
Oruro –
Sica Sica
Sica Sica –
Senkata
0.25
5LX-52
10
1983
29
1420
10
13
0.219
5LX-52
6
1968
44
1420
99
27
0.219
5LX-52
6
1968
44
1420
81
25
0.219
5LX-52
6
1968
44
1420
77
15
23230
545km
125695
580km
106870
686km
92507
780km
Fuente: Y.P.F.B. Transporte
La información completa de los datos operacionales así como del perfil de
elevaciones, se muestra en el ANEXO B.
Al contar con toda la información necesaria, es factible llevar a cabo la
metodología ICDA en el Gasoducto al Altiplano, teniendo en cuenta que el cambio
Página | 121
brusco de elevaciones es debido a la geografía por la que recorre el gasoducto.
Inmediatamente pasamos al siguiente paso.
5.1.2.
EVALUACIÓN INDIRECTA DE LA METODOLOGÍA ICDA.
Identificamos los lugares más probables de acumulación de agua:
5.1.2.1.
Ángulo crítico.
La temperatura es relativamente constante ~ 16 ° C (289 K o 61 ° F).
Los datos usados para el cálculo del ángulo de crítico de inclinación son:
·
Diámetro interno de la tubería (ID).
·
La presión de funcionamiento (P).
·
La temperatura media (T).
·
La tasa de flujo.
·
La densidad del líquido (•L) (1 g/cm3).
·
El peso molecular (MW) del gas (metano 16 g/g-mol).
Las constantes son: la gravedad g = 9,81 m/s2 (32.17 pies/s2); constante
universal de los gases ideales R = 8.314 Pa-m3/g-mol/K (1.987 BTU/lb-mol/R), y
el factor de compresibilidad, Z = 0.83.
Para encontrar la densidad del gas, utilizamos la siguiente ecuación:
௉ൈெௐ
ߩ௚ ൌ
௓ൈோൈ்
Ecuación 5.1
Donde la Presión de Operación es:
ͳͶʹͲ‫ ݃݅ݏ݌‬ൈ
ͲǤͲͲ͸ͺͻͷ‫ܽܲܯ‬
ൌ ͻǤ͹ͻͲͻ‫ܽܲܯ‬
ͳ‫݃݅ݏ݌‬
Reemplazando en la Ecuación 5.1, se tiene:
Página | 122
ߩ௚ ൌ
ͻǤ͹ͻͲͻ‫ ܽܲܯ‬ൈ ͳ͸݃Ȁ݃ െ ݉‫݈݋‬
ͲǤͺ͸ ൈ ͺǤ͵ͳͶܲܽ݉ଷ Ȁ݃ െ ݉‫݈݋‬Ȁ‫ ܭ‬ൈ ʹͺͻ‫ܭ‬
ߩ௚ ൌ ͲǤͲ͹͸ ݃Τܿ݉ଷ
Ahora, la velocidad superficial del flujo de gas en la tubería. Si el caudal
está en unidades estándar (STP), utilice la ley de los gases ideales (PV = nRT)
para convertir a la presión de operación (OP) del caudal o caudal a las
condiciones específicas, como se muestra a continuación:
Por la ley de los gases ideales:
ܸܲ
ܲௌ்௉ ܸௌ்௉
ሺܿ‫݊×݅ܿܽݎ݁݌݋݁݀ݏ݁݊݋݅ܿ݅݀݊݋‬ሻ ൌ
ሺܿ‫ݎܽ݀݊žݐݏ݁ܶݕܲ݁݀ݏ݁݊݋݅݀݊݋‬ሻ
ܼܴ݊ܶ
ܴ݊ܶௌ்௉
Ecuación 5.2
R y n se cancelan, y la tasa de flujo puede ser considerado proporcional al
volumen, por lo tanto, se puede reorganizar para obtener la tasa de flujo a la
presión de operación (OP) proporcionada por la tasa de flujo máxima estándar
(STP), como se muestra en la siguiente ecuación:
·
Para el tramo RIO GRANDE – PAROTANI, donde el caudal es
constante (47.5 MMpcd):
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ
ௌ்௉்௔௦௔ௗ௘௙௟௨௝௢ൈ்ൈ௓ൈ௉ೄ೅ು
௉ൈ்ೄ೅ು
Ecuación 5.3
El caudal:
ͳ݉ଷ
ͳ݀݅ܽ
Ͷ͹Ǥͷ‫ ܦܥܲܯܯ‬ൈ
ൈ
ൌ ͷ͸Ͳ͵ͷǤͷ͸ ݉ଷ Τ݄
ሺ͵Ǥʹͺͳ‫݁݅݌‬ሻଷ ʹͶ݄
Reemplazando en la Ecuación 5.3:
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ
ͷ͸Ͳ͵ͷǤͷ͸ ݉ଷ Τ݄ ൈ ʹͺͻ‫ ܭ‬ൈ ͲǤͺ͵ ൈ ͲǤͳͲͳ͵ʹͷ‫ܽܲܯ‬
ͻǤ͹ͻͲͻ‫ ܽܲܯ‬ൈ ʹ͹͵‫ܭ‬
Página | 123
Donde:
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ ͷͲͻǤͷ͵ ݉ଷ Τ݄
Condiciones estándar P = 0.101325 MPa y T = 273 K
Para calcular la velocidad superficial:
El Diámetro Interno es:
‫ ܦܫ‬ൌ ͻǤͷ‫ ݈݃݌‬ൌ ͲǤʹͶͳ͵݉
ܸ௚ ൌ
ܸ௚ ൌ
்௔௦௔ௗ௘௙௟௨௝௢ை௉
Ecuación 5.4
஺௥௘௔
ܶܽ‫ܱܲ݋݆ݑ݈݂݁݀ܽݏ‬
ͷͲͻǤͷ͵ ݉ଷ Τ݄ ൈ ሺͳ݄Ȁ͵͸ͲͲ‫ݏ‬ሻ
ܸ
ൌ
௚
ଶ
ߨ ൈ ሺͲǤʹͶͳଶ ȀͶሻ
ߨ ൈ ሺ݀ூ஽
ȀͶሻ
ܸ௚ ൌ ͵Ǥͳ ݉Τ‫ݏ‬
Para encontrar el ángulo de inclinación crítico, •, se debe resolver la
siguiente ecuación:
ఘ೒
௏೒మ
ଵǤ଴ଽଵ
ߠ ൌ ƒ” •‹ ൬ͲǤ͸͹ͷ ఘ ିఘ ൈ ௚ൈூ஽൰
೗
೒
Ecuación 5.5
ଵǤ଴ଽଵ
ሺ͵Ǥͳ ݉Τ‫ݏ‬ሻଶ
ͲǤͲ͹͸ ݃Τܿ݉ଷ
ߠ ൌ ƒ” •‹ ቆͲǤ͸͹ͷ
ൈ
ቇ
ͳ ݃Τܿ݉ଷ െ ͲǤͲ͹͸ ݃Τܿ݉ଷ ͻǤͺͳ ݉Τ‫ ݏ‬ଶ ൈ ͲǤʹͶͳ݉
ߠ ൌ ͳͳι
Para 47.5 MMPCD, el ángulo de inclinación crítico es 11 grados.
·
Para el tramo PAROTANI – ORURO, donde el caudal es constante
(20.6 MMpcd):
Página | 124
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ
ʹͲǤ͸‫ ܦܥܲܯܯ‬ൈ
ௌ்௉்௔௦௔ௗ௘௙௟௨௝௢ൈ்ൈ௓ൈ௉ೄ೅ು
௉ൈ்ೄ೅ು
Ecuación 5.6
ͳ݉ଷ
ͳ݀݅ܽ
ൈ
ൌ ʹͶ͵ͲͳǤ͹Ͷ ݉ଷ Τ݄
ଷ
ሺ͵Ǥʹͺͳ‫݁݅݌‬ሻ
ʹͶ݄
Reemplazando en la Ecuación 5.6:
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ
Donde:
ʹͶ͵ͲͳǤ͹Ͷ ݉ଷ Τ݄ ൈ ʹͺͻ‫ ܭ‬ൈ ͲǤͺ͵ ൈ ͲǤͳͲͳ͵ʹͷ‫ܽܲܯ‬
ͻǤ͹ͻͲͻ‫ ܽܲܯ‬ൈ ʹ͹͵‫ܭ‬
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ ʹʹͲǤͻͺ ݉ଷ Τ݄
Condiciones estándar P = 0.101325 MPa y T = 273 K
Para calcular la velocidad superficial:
El Diámetro Interno es:
‫ ܦܫ‬ൌ ͷǤͷ͸ʹ‫ ݈݃݌‬ൌ ͲǤͳͶͳ͵݉
ܸ௚ ൌ
ܸ௚ ൌ
்௔௦௔ௗ௘௙௟௨௝௢ை௉
஺௥௘௔
Ecuación 5.7
ܶܽ‫ܱܲ݋݆ݑ݈݂݁݀ܽݏ‬
ʹʹͲǤͻ͹ ݉ଷ Τ݄ ൈ ሺͳ݄Ȁ͵͸ͲͲ‫ݏ‬ሻ
ܸ
ൌ
௚
ଶ
ߨ ൈ ሺͲǤͳͶͳ͵ଶ ȀͶሻ
ߨ ൈ ሺ݀ூ஽
ȀͶሻ
ܸ௚ ൌ ͵Ǥͻͳ ݉Τ‫ݏ‬
Para encontrar el ángulo de inclinación crítico, •, se debe resolver la
siguiente ecuación:
ఘ೒
௏೒మ
ଵǤ଴ଽଵ
ߠ ൌ ƒ” •‹ ൬ͲǤ͸͹ͷ ఘ ିఘ ൈ ௚ൈூ஽൰
೗
೒
Ecuación 5.8
Página | 125
ଵǤ଴ଽଵ
ሺ͵Ǥͻͳ ݉Τ‫ݏ‬ሻଶ
ͲǤͲ͹͸ ݃Τܿ݉ଷ
ൈ
ቇ
ߠ ൌ ƒ” •‹ ቆͲǤ͸͹ͷ
ͳ ݃Τܿ݉ଷ െ ͲǤͲ͹͸ ݃Τܿ݉ଷ ͻǤͺͳ ݉Τ‫ ݏ‬ଶ ൈ ͲǤͳͶͳ͵݉
ߠ ൌ ͵͸ι
Para 20.6 MMPCD, el ángulo de inclinación crítico es 36 grados.
·
Para el tramo ORURO – SENKATA, se tiene un caudal constante
(17 MMpcd):
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ
ௌ்௉்௔௦௔ௗ௘௙௟௨௝௢ൈ்ൈ௓ൈ௉ೄ೅ು
௉ൈ்ೄ೅ು
Ecuación 5.9
ͳ݉ଷ
ͳ݀݅ܽ
ͳ͹‫ ܦܥܲܯܯ‬ൈ
ൈ
ൌ ʹͲͲͷͶǤͺ͵ ݉ଷ Τ݄
ଷ
ሺ͵Ǥʹͺͳ‫݁݅݌‬ሻ
ʹͶ݄
Reemplazando en la Ecuación 5.9:
ʹͲͲͷͶǤͺ͵ ݉ଷ Τ݄ ൈ ʹͺͻ‫ ܭ‬ൈ ͲǤͺ͵ ൈ ͲǤͳͲͳ͵ʹͷ‫ܽܲܯ‬
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ
ͻǤ͹ͻͲͻ‫ ܽܲܯ‬ൈ ʹ͹͵‫ܭ‬
Donde:
ܶܽ‫ ܱܲ݋݆ݑ݈ܨ݁݀ܽݏ‬ൌ ͳͺʹǤ͵͸ ݉ଷ Τ݄
Condiciones estándar P = 0.101325 MPa y T = 273 K
Para calcular la velocidad superficial:
El Diámetro Interno es:
‫ ܦܫ‬ൌ ͷǤͷ͸ʹ‫ ݈݃݌‬ൌ ͲǤͳͶͳ͵݉
ܸ௚ ൌ
்௔௦௔ௗ௘௙௟௨௝௢ை௉
஺௥௘௔
Ecuación 5.10
Página | 126
ܶܽ‫ܱܲ݋݆ݑ݈݂݁݀ܽݏ‬
ͳͺʹǤ͵͸ ݉ଷ Τ݄ ൈ ሺͳ݄Ȁ͵͸ͲͲ‫ݏ‬ሻ
ܸ௚ ൌ
ܸ௚ ൌ
ଶ
ߨ ൈ ሺͲǤͳͶͳ͵ଶ ȀͶሻ
ߨ ൈ ሺ݀ூ஽
ȀͶሻ
ܸ௚ ൌ ͵Ǥʹ͵ ݉Τ‫ݏ‬
Para encontrar el ángulo de inclinación crítico, •, se debe resolver la
siguiente ecuación:
ߠ ൌ ƒ” •‹ ൬ͲǤ͸͹ͷ
ఘ೒
ఘ೗ ିఘ೒
ൈ
௏೒మ
௚ൈூ஽
ଵǤ଴ଽଵ
൰
Ecuación 5.11
ଵǤ଴ଽଵ
ሺ͵Ǥʹ͵ ݉Τ‫ݏ‬ሻଶ
ͲǤͲ͹͸ ݃Τܿ݉ଷ
ߠ ൌ ƒ” •‹ ቆͲǤ͸͹ͷ
ൈ
ቇ
ͳ ݃Τܿ݉ଷ െ ͲǤͲ͹͸ ݃Τܿ݉ଷ ͻǤͺͳ ݉Τ‫ ݏ‬ଶ ൈ ͲǤͳͶͳ͵݉
ߠ ൌ ʹ͵ι
Para 17 MMPCD, el ángulo de inclinación crítico es 23 grados.
Reuniendo todos los datos obtenidos se tiene la siguiente tabla:
Tabla 5.3. Especificaciones de Gasoductos al Altiplano – GAA.
TRAMO
ANGULO
DIAMETRO
VELOCIDAD
CAUDAL
DE INCLINACIÓN
INTERNO
SUPERFICIAL
(MMPCD)
CRÍTICO
(PULGADAS)
(m/s)
(GRADOS)
RIO GRANDE –
PAROTANI
47.5
9.5
3.1
11
PAROTANI –
ORURO
20.6
5.562
3.91
36
17
5.562
3.23
23
ORURO –
SENKATA
Fuente: Elaboración propia.
Página | 127
5.1.2.2.
Perfil de inclinación.
Con los datos del perfil de elevación, se procede a calcular el perfil de
inclinación de la tubería.
El perfil de elevación se determinó utilizando un sistema estático de
posicionamiento global (GPS) para la unidad de posición y elevación del terreno,
y un localizador de tubería para la profundidad de la cubierta. El perfil de
inclinación de la tubería se calcula a partir de los siguientes datos. Para cada
segmento, el ángulo de inclinación puede ser representado de la siguiente forma:
οሺ௘௟௘௩௔௖௜×௡ሻ
ߠ ൌ ƒ” •‹ ቀ
ቁ
οሺௗ௜௦௧௔௡௖௜௔ሻ
·
Ecuación 5.12
Para una distancia de 1000 metros y una elevación de 364 metros
sobre el nivel del mar, siendo estos los primeros datos que se tiene
como referencia.
οሺ݈݁݁‫݊×݅ܿܽݒ‬ሻ ൌ ͵͸Ͷ െ ͵͸Ͷ ൌ Ͳ
οሺ݀݅‫ܽ݅ܿ݊ܽݐݏ‬ሻ ൌ ͳͲͲͲ െ Ͳ ൌ ͳͲͲͲ
Reemplazando los datos resultados obtenidos en la Ecuación 5.12, se
tiene la inclinación para el primer punto:
ߠ ൌ ƒ” •‹ ൬
·
Ͳ
οሺ݈݁݁‫݊×݅ܿܽݒ‬ሻ
൰ ൌ ƒ” •‹ ൬
൰ൌͲ
ͳͲͲͲ
οሺ݀݅‫ܽ݅ܿ݊ܽݐݏ‬ሻ
Para una distancia de 2000 metros y una elevación de 367 metros
sobre el nivel del mar, se tiene:
οሺ݈݁݁‫݊×݅ܿܽݒ‬ሻ ൌ ͵͸͹ െ ͵͸Ͷ ൌ ͵
οሺ݀݅‫ܽ݅ܿ݊ܽݐݏ‬ሻ ൌ ʹͲͲͲ െ ͳͲͲͲ ൌ ͳͲͲͲ
Página | 128
Reemplazando los datos resultados obtenidos en la Ecuación 5.12, se
tiene la inclinación para el segundo punto:
͵
οሺ݈݁݁‫݊×݅ܿܽݒ‬ሻ
൰ ൌ ƒ” •‹ ൬
൰ ൌ ͲǤͳ͹ͳͺͺ͹͸
ߠ ൌ ƒ” •‹ ൬
ͳͲͲͲ
οሺ݀݅‫ܽ݅ܿ݊ܽݐݏ‬ሻ
Se realiza este cálculo para todos los datos de elevación y distancia.
El perfil de inclinación completo se muestra en el ANEXO B, de este
documento.
5.1.2.2.1.
Comparación.
La comparación de resultados se la realiza con loa cálculos de inclinación
críticos y los resultados del perfil de elevación.
·
Para el primer punto tenemos:
•i (Ángulo de inclinación)= 0
• (Ángulo crítico)= 11
•i = 0 < • = 11
Para todos aquellos casos en que •i • • (critico), se tiene un posible punto
de acumulación de líquido, es decir una ubicación ICDA.
El perfil de elevación y el perfil de inclinación se muestran juntos en la
Figura 5.2, las inclinaciones de interés se amplían en la Figuras 5.3, para
mostrar ángulos de inclinación mayor que el ángulo de inclinación crítico para
cada región. Resultados de una inspección teórica se muestran en la Tabla 5.3.
Página | 129
Figura 5.2. Perfil de inclinación y elevación, con ángulos críticos de inclinación.
5000
40
4500
35
4000
25
3000
20
2500
2000
15
1500
10
1000
5
500
0
0
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
700000
Progresiva en metros
Elevacion (msnm)
Inclinacion
Angulo Critico
Fuente: Elaboración Propia.
5.1.3.
EVALUACIÓN DIRECTA DE LA METODOLOGÍA ICDA.
La Figura 5.2 nos muestra que, toda la longitud en los tramos PAROTANI-
ORURO y ORURO-SENKATA, se encuentran fuera de posibles daños por
corrosión.
Por otro lado, el tramo RIO GRANDE – PAROTANI cuenta con 18 puntos
considerables para el estudio, a continuación se amplían los puntos críticos en la
Figura 5.3.:
Página | 130
Ángulo de Inclinación
Elevacion m.s.n.m
30
3500
Figura 5.3. Perfil de inclinación y elevación con puntos críticos.
4000
30
3000
10
2
11
12
13 14
25
15
20
6
2500
4
5
1
2000
7
9
8
16
3
18
17
1500
15
10
1000
5
500
0
0
50000
100000
150000
200000
250000
300000
350000
400000
0
450000
Progresiva en metros
Elevacion (msnm)
Inclinacion
Angulo Critico
Fuente: Elaboración Propia.
Tabla 5.4. Puntos críticos de inspección.
Número de Distancia
Angulo de
Angulo Corrosión
Inspección
(m)
Inclinación (grados)
Crítico
Interna
1
78000
14.48
11
SI
2
80000
18.30
11
SI
3
87000
11.54
11
SI
4
88000
14.48
11
SI
5
132000
11.54
11
SI
6
146000
14.48
11
SI
7
147000
11.54
11
SI
8
150000
11.54
11
SI
9
250000
12.83
11
SI
10
251000
18.78
11
SI
11
255000
11.54
11
SI
12
257000
11.07
11
SI
13
271000
14.54
11
SI
Página | 131
Ángulo de Inclinación
Elevacion m.s.n.m.
3500
14
272000
13.24
11
SI
15
279000
13.59
11
SI
16
352000
11.54
11
SI
17
384000
11.19
11
SI
18
451000
11.54
11
SI
Fuente: Elaboración propia.
5.1.3.1.
Excavación e inspección.
Se debe realizar la excavación y la posterior inspección suficiente para
identificar y caracterizar las características de corrosión interna en los 18 puntos
críticos que se encontró durante la Evaluación Indirecta.
Durante la fase de examen detallado, defectos que no sean la corrosión
interna se pueden encontrar, tales como corrosión externa, daños mecánicos, y
SCC (corrosión bajo tensión).
Una alternativa al proceso de examen detallado, es optimizar el número de
excavaciones necesarias para la evaluación de la ICDA por análisis de ingeniería
(incluyendo métodos probabilísticos). El uso de un enfoque alternativo deberá
estar justificada técnicamente, la metodología, así como documentado.
La selección y análisis de sitios para su examen detallado se basarán en
el diagrama de flujo que detalla todo el proceso. Como se muestra en el diagrama
de flujo ANEXO A. Cualquier desviación de este proceso debe ser técnicamente
justificada y con las razones documentadas.
Con la ayuda del perfil de elevaciones, se puede identificar si los tramos
de tubería donde se encuentran los puntos críticos, son aéreas o enterradas.
De los 18 puntos críticos, 9 puntos son lugares donde se encuentra
tubería enterrada, donde se realizará excavaciones y posterior medición de
espesor, y los otros 9 puntos son lugares donde se encuentra tubería aérea,
Página | 132
donde solo se realizarán mediciones de espesor con las metodologías ya
expuestas.
En resumen, lugares con inclinación mayor que el ángulo crítico deben ser
examinados.
Uno de los siguientes criterios se utilizará en las mediciones para
determinar la presencia significativa de corrosión interna. Estos criterios son la
base para determinar el número de exámenes detallados requeridos.
La pérdida de metal por la corrosión interna se considera significativa si el
espesor de la pared es menor que el mínimo nominal especificado
(compensación por la pérdida de metal de la corrosión externa se puede hacer).
Por ejemplo, las tuberías que operan a menos de 72% del límite elástico mínimo
especificado (SMYS) tendrían un criterio de 10% (basado en la tolerancia de la
pared25) para indicar la presencia de la corrosión interna. En este caso, los sitios
de excavación adicionales para ICDA se activan cuando el espesor de la pared es
menos de 90% del espesor especificado.
Una vez que el sitio ha sido expuesto, se puede instalar un dispositivo de
control de la corrosión (por ejemplo, cupón, sonda electrónica, sensor ultrasónico,
o matriz de resistencia eléctrica, etc.) que permiten determinar los intervalos de
inspección y se benefician de vigilancia en los lugares más susceptibles a
corrosión interna.
No se espera que cupones instalados en ubicaciones arbitrarias (por
ejemplo, el extremo de la tubería) para representar una tubería con la corrosión
interna que varía con la localización.
Si se determina que los lugares más susceptibles a la corrosión interna
debido a la presencia de acumulación de agua están libres de la pérdida de
25
API Specification 5L (latest revision), “Specification for Line Pipe” (Washington, DC: API).
Página | 133
metal, la integridad de una gran parte de kilometraje tubería ha sido asegurada en
relación con esta amenaza a la corrosión, y los recursos se centrarán en las
tuberías que son más probables a la corrosión interna.
Tabla 5.5. Puntos críticos de inspección.
Número de Distancia
Angulo de
Angulo Corrosión
Línea
Inspección
(m)
Inclinación (grados)
Crítico
Interna
1
78000
14.48
11
SI
Enterrada
2
80000
18.30
11
SI
Enterrada
3
87000
11.54
11
SI
Enterrada
4
88000
14.48
11
SI
Aérea
5
132000
11.54
11
SI
Aérea
6
146000
14.48
11
SI
Enterrada
7
147000
11.54
11
SI
Enterrada
8
151000
11.54
11
SI
Enterrada
9
250000
12.83
11
SI
Aérea
10
251000
18.78
11
SI
Aérea
11
255000
11.54
11
SI
Aérea
12
257000
11.07
11
SI
Aérea
13
271000
14.54
11
SI
Enterrada
14
272000
13.24
11
SI
Enterrada
15
279000
13.59
11
SI
Aérea
16
352000
11.54
11
SI
Enterrada
17
384000
11.19
11
SI
Aérea
18
451000
11.54
11
SI
Aérea
Fuente: Elaboración propia.
5.1.3.1.1.
Ensayos no destructivos
5.1.3.1.1.1.
Mediciones ultrasónicas de espesor.
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de
inspección no destructivo de tipo mecánico, que se basa en la impedancia
Página | 134
acústica de los materiales, la que se manifiesta como el producto de la velocidad
máxima de propagación del sonido y la densidad de un material. Los programas
de inspección de integridad mecánica de tuberías incluyen la medición de sus
espesores, para seguimiento de los fenómenos de corrosión y erosión.
La medición ultrasónica para determinar el espesor real de la tubería se la
realiza mediante la técnica pulso-eco de contacto directo utilizando transductores
de 0,375” (9,525 mm) de diámetro con frecuencias centrales de 5 Mhz, además
de glicerina como medio acoplante.
La inspección consiste en realizar mediciones de espesores por
ultrasonido en las paredes de la tubería de acuerdo a especificaciones y
recomendaciones del Código ASME Sección VIII, División 1 y 2.
Se toma un muestreo de puntos de medición en el diámetro exterior de la
tubería, se considera de 4 a 5 puntos en la zona dañada y en cada punto se
toman 3 mediciones, para luego promediarlas con los demás puntos. Siendo esta
una referencia de medición codificada en la que se reporta los espesores máximo
y mínimo.
La suma de estas 3 mediciones (total 15) se dividen entre 5 y ese es el
espesor real encontrado.
El mapeo automático de corrosión es una técnica ultrasónica para
escanear el cien por ciento de la superficie de acero para localizar y documentar
la magnitud del daño de corrosión asociado con el equipo analizado.
La tecnología usa un único transductor pulso-eco y/o un transductor pulsoeco de configuración de ángulo múltiple para localizar e identificar casi cualquier
tipo de mecanismos dañados tales como corrosión, erosión, agrietamiento
inducido por hidrogeno, grietas producidas por el estrés de la corrosión,
laminación, entre otros.
Página | 135
Figu
Fi
gura
gu
ra 5
.4. Ar
Arañ
aña
añ
a Ultrasónica
Ultr
Ul
tras
tr
asón
as
ónic
ón
ica
ic
a
Figura
5.4.
Araña
Fuente:
http://www.llogsa.com.ec/Productos/Ultrasonido/DetectoresDeFallas/AranaUT/AranaUT.php
Su aplicación primaria es colectar y almacenar los datos de la imagen en
tiempo real y guardar esta información en un formato electrónico. Un grupo de
Página | 136
dos hombres utilizando la técnica de prueba automática ultrasónica es capaz de
reflejar 500 pies cuadrados de área superficial por cada mapa de corrosión. El
software utilizado con el sistema de mapeo de corrosión, le permite evaluar los
detalles de los defectos: extensión, amplitud, profundidad y orientación.
En todos estos casos si el material base (tubería) se encuentra dañada y
sobrepasa el límite del 10% menos del espesor nominal, se debe proceder a la
reparación o cambio del área dañada.
5.1.3.1.1.2.
Medición del espesor por radiografía.
La medición del espesor de las paredes de la tubería, posiblemente
corroídas en su interior, es un tema particularmente importante. Una inspección
visual no es a menudo suficiente para detectar dicha corrosión, a menos de cortar
o desmontar las tuberías, la corrosión debilitará las paredes y posiblemente
ocasionará defectos peligrosos en las estructuras.
La técnica de Radiografías consiste en la impresión de imágenes en
placas radiográficas producidas al ser atravesado el material por radiaciones
electromagnéticas (rayos X) o ionizantes (gammagrafía). Las discontinuidades se
pueden localizar, medir y evaluar. El ensayo es de tipo volumétrico.
Figura 5.5. Generador de Radiografía Industrial ERESCO
Fuente: http://www.ge-mcs.com/en/radiography-x-ray/tubes-and-generator/eresco-mf4.html
Página | 137
5.1.4.
POST-EVALUACIÓN DE LA METODOLOGÍA ICDA.
En un plazo no superior a un año se debe evaluar la efectividad del
método como una herramienta útil para abordar la amenaza de corrosión interna
y determinar si un determinado segmento debe ser re-evaluado. El diagrama de
flujo se muestra en el ANEXO A.
La eficacia del proceso ICDA se determina por la correlación entre la
corrosión detectada y las localizaciones predichas para ICDA.
Las mejoras como resultado de esta evaluación se incorporarán en las
futuras aplicaciones de la ICDA.
Se deberá monitorear en forma permanente todos los segmentos del
ducto donde se haya detectado corrosión interna utilizando técnicas como
cupones, probetas o ultrasonido, donde se extraiga en forma periódica líquido de
los puntos bajos, y donde se analice químicamente dichos líquidos en busca de
productos de la corrosión.
Una manera de monitorear los espesores de las tuberías en zonas donde
el acceso puede estar limitado o no es seguro para la recuperación regular de
cupones de corrosión o sondas. La herramienta Ultracorr-2 Probe Reader/DataLogger, el cual informa acerca de la corrosión/erosión, el mismo que se fija
permanentemente a la pared de la tubería externa y el cable/conector se puede
ejecutar en una ubicación adecuada para la toma de lecturas de temperatura y
espesor.
Se debe establecer la periodicidad del monitoreo en función de todas las
evaluaciones de integridad disponibles y los factores de riesgo específicos de
cada segmento de ducto.
Página | 138
Figura 5.6. Medidor de espesor Ultracorr-2 Reader/Data-Logger.
Fuente: http://www.cosasco.com/ultracorr-probe-reader/data-logger-p-14623-l-en.html
5.1.5.
CONSIDERACIONES ESPECIALES.
Cuando se aplica por primera vez la Examinación Directa ICDA, se deben
considerar condiciones más restrictivas que las mínimas establecidas por el
método y luego hacerlas menos exigentes a medida que se gana experiencia en
la aplicación del método.
Página | 139
CAPITULO VI
ANÁLISIS ECONÓMICO
6.1.
ANÁLISIS DE COSTOS.
Un factor importante en cualquier operación o intervención que se realice
en los ductos de transporte de Hidrocarburos, es el factor económico, los
servicios de reparación y mantenimiento son costosos; sin embargo, el precio de
la aplicación de esta metodología es justificado al momento de contar con toda la
información que otorga éste método, ya que con esta metodología se pueden
evitar costos de excavaciones en lugares donde no existe corrosión, perdiendo
tiempo y dinero.
La metodología de Evaluación Directa de la Corrosión Interna,
básicamente centra los costos en la realización de pruebas no destructivas para
la medición del espesor de las tuberías, con costos indirectos tales como,
excavaciones y adición de instrumentos para el monitorio posterior del ducto.
Los costos de la metodología en cuanto a recopilación de datos y cálculos,
son mínimos, debido a que, toda esta información se la realiza junto al
departamento de mantenimiento de ductos.
6.1.1.
COSTOS DE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE
EVALUACIÓN DIRECTA ICDA.
Los cálculos que se presentan a continuación se realizaron con base a los
análisis de precios unitarios. Los precios que se detallan en esta sección son
costos promedio por inspección/servicio en ductos de transporte de hidrocarburos
con un diámetro de 10”.
Existen empresas que cuentan con los servicios de pruebas no
destructivas,
realizando
todas
las
mediciones
necesarias,
que
constan
Página | 140
básicamente de medir el espesor de las tuberías y detectar otros defectos. A
continuación detallaremos todos los costos que involucran el aplicar la
metodología de la Evaluación Directa de la Corrosión Interna en gasoductos.
6.1.1.1.
Costos de operación.
Dentro de los costos de instalación, es necesario tomar en cuenta,
factores muy importantes, tales como: mano de obra, equipos con sus respectivos
accesorios. El costo de mano de obra depende del número de puntos críticos
encontrados en los estudios de inspección indirecta, con un total de 9 puntos de
excavación.
Como se muestra en la Tabla 6.1., se cuenta con un equipo para realizar
las operaciones de medición ultrasónica, la misma que consta de 4 ayudantes y
un especialista.
Los costos indirectos dentro de los costos de operación, se detallan en la
Tabla 6.2, dichos costos se basan en las comodidades y necesidades que se
brinda por día a todo el personal que realiza la inspección.
Otro aspecto importante, es la instalación de los equipos ultrasónicos, la
Tabla 6.3, muestra los costos de instalación de los equipos.
6.1.1.2.
Costos de mantenimiento.
Los costos de mantenimiento de los equipos son generalmente bajo, esto
por la eficiencia de dichos equipos y así como el respectivo cuidado y
procedimiento de mantenimiento, debido a temas de seguridad operativa, y en
cumplimiento de normativas y regulaciones existentes.
El mantenimiento se realiza inspeccionando los puntos críticos en los
cuales se instalaron los equipos especiales para medir el espesor, esto realiza
por un lapso de un año para evaluar la efectividad de la metodología utilizada.
Página | 141
6.1.2.
EVALUACIÓN ECONÓMICA.
Tabla 6.1. Consideraciones económicas
PRUEBA ULTRASÓNICA
MEDICIÓN DE ESPESOR
EQUIPO
CANTIDAD
COSTO
1
$651
Gel de acople para el transductor
1
$102
Aceite para calibrar
1
$92
Transductor dual de apoyo
1
$171
Equipo de computo
1
$60
Programa interpretación de datos
1
$1625
Camión Grúa – 6 Ton.
1
$190
Equipo Medidor de Espesor Ultrasónico
26
SUBTOTAL
$2891
MANO DE OBRA
Especialista en medición Ultrasónica
1
$1050
Ayudante general
4
$434
SUBTOTAL
$1484
OTROS
Obras civiles - excavaciones
9
Señalización
$1700
TOTAL
$6075
Fuente: Elaboración propia
Los costos indirectos incluyen la estadía, alimentación, transporte y
comunicación, que son costos básicos para el personal que realiza los estudios y
las mediciones correspondientes.
Tabla 6.2. Mano de obra, costos indirectos
MANO DE OBRA (5 PERSONAS)
26
DESCRIPCIÓN
CANTIDAD
COSTO/DIA
COSTO
Estadía y Alimentación
5
$25
$125
Transporte
1
$80
$80
Comunicación
1
$5
$5
http://www.scheitler.com.ar/Productos/medidor-espesores.aspx
Página | 142
Otros
10%
TOTAL
$21
$231/DIA
Fuente: Elaboración propia
Para determinar el costo total de la medición ultrasónica del espesor en
los 9 puntos críticos de tubería enterrada y los 9 puntos críticos de tubería aérea,
es necesario conocer el número de inspecciones que se realiza por día, debido a
la distancia entre puntos de inspección, y que los 9 puntos críticos a inspeccionar
se encuentran expuestos por previa excavación, se ha establecido que se
realizan 2 mediciones de espesor ultrasónico por día, las consideraciones
económicas son:
Tabla 6.3. Mediciones ultrasónicas, costos de realización de las inspecciones.
PUNTOS
DIAS
MEDICIONES/DIA
CRÍTICOS
TRABAJADOS
MEDICIONES
ULTRASÓNICAS
18
2
DIAS TOTALES PARA REALIZAR
LAS MEDICIONES
9
9
COSTO MANO DE OBRA POR DIA
$231
COSTO TOTAL MANO DE OBRA
$2079
Fuente: Elaboración propia
Los costos de mantenimiento se realizan 2 veces al mes durante un año,
para verificar la efectividad de la metodología, estos costos implican la instalación
de un equipo que nos ayuda a medir el espesor de la tubería en el punto crítico,
para lugares donde la tubería se encuentra enterrada, estos equipos son
especiales y nos evitan el tener que excavar para realizar mediciones:
Página | 143
Tabla 6.4. Costos de mantenimiento, instalación de equipo especial.
MANTENIMIENTO DE LA TUBERÍA
EQUIPO
CANTIDAD
COSTO
1
$1050
Equipo de monitoreo
continuo
Mediciones posteriores
2mediciones/mes (1 año)
24 DIAS
MANO DE OBRA
DIAS TOTALES PARA REALIZAR
LAS INSTALACIONES
9 DIAS
COSTO MANO DE OBRA POR DIA
$231/DIA
COSTO TOTAL MANO DE OBRA
$7623
Fuente: Elaboración propia
Por lo tanto los costos totales de instalación, equipos, mediciones, mano
de obra y de mantenimiento son:
Tabla 6.5. Costo total de la aplicación de la metodología.
COSTO
COSTOS DE INSTALACIÓN
$6075
COSTOS DE OPERACIÓN
$2079
COSTOS DE MANTENIMIENTO
$7623
TOTAL
$15777
Fuente: Elaboración propia.
Página | 144
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.
CONCLUSIONES.
Una metodología de evaluación de la corrosión interna aplicada a los
sistemas de transporte de gas se ha desarrollado y se denomina "Evaluación de
la Corrosión Interna Directa” (ICDA). El método ICDA se puede utilizar para
mejorar la evaluación de la corrosión interna en tuberías y garantizar la integridad
del gasoducto.
Muchos operadores de ductos utilizan los planes de gestión de riesgos
para dar prioridad a las áreas de riesgo de corrosión interna y las medidas de
mitigación eficaces. Esto incluye la identificación de las áreas donde la corrosión
interna (o corrosividad) existe, y por el contrario, donde la corrosión interna es
poco probable. La metodología de evaluación directa evalúa el riesgo de
corrosión interna e incorpora todos los métodos existentes de análisis disponibles
para un operador de canalización. ICDA utiliza los resultados del modelo de flujo
y proporciona un marco para utilizar mejor esos métodos.
Fortalezas del enfoque ICDA incluyen lo siguiente:
·
Inspección (u otro examen) de la tubería fuera de un área de alto riesgo
se puede utilizar para garantizar la integridad dentro de un ducto.
·
El enfoque es simple y directo usando tecnologías maduras.
·
Puede ser ejecutado por los ingenieros de corrosión o personal
calificado.
·
Se puede utilizar para optimizar las inspecciones existentes (o cualquier
otra herramienta de evaluación existente) apuntando a lugares de
probable corrosión con mayor precisión.
Página | 145
·
Se puede optimizar la selección de la herramienta de control de la
corrosión ubicación.
Al finalizar este proyecto, toda la información se integrará, proporcionando
un atlas que permitirá establecer un programa de mantenimiento enfocado a la
atención de los factores que influyen en la integridad mecánica de los ductos de
transporte.
Por lo tanto se concluye:
·
Al término de este proyecto se tendrán atendidos todos aquellos puntos
que representa un riesgo inmediato para las instalaciones del
Gasoducto al Altiplano.
·
Se tendrá un programa de evaluación de anomalías que pudieran
representar un riesgo a la integridad del Gasoducto al Altiplano, en el
corto y largo plazo.
·
Se generara un programa de mantenimiento para mitigar y en algunos
casos eliminar aquellos factores o agentes que están generando
ambientes o escenarios que afectan la integridad mecánica del ducto.
·
Todo esto permitirá distribuir y administrar los recursos proporcionados
para el mantenimiento del Gasoducto al Altiplano, de forma eficiente,
enfocando el principio de la prevención antes de la corrección.
·
Se contara con un atlas real de riesgo para la correcta toma de
decisiones, en torno a la seguridad, salud y protección ambiental.
·
Se logra evitar costos innecesarios, tales como excavaciones en
lugares donde las tuberías no tienen corrosión.
Página | 146
7.2.
RECOMENDACIONES.
·
Se recomienda que cuando se aplica por primera vez la Examinación
Directa ICDA, se deben considerar condiciones más restrictivas que las
mínimas establecidas por el método y luego hacerlas menos exigentes
a medida que se gana experiencia en la aplicación del método.
·
Una vez aplicado el método se deberá monitorear en forma permanente
todos los segmentos del ducto donde se haya detectado corrosión
interna utilizando técnicas como cupones, probetas o ultrasonido, donde
se extraiga en forma periódica líquido de los puntos bajos, y donde se
analice químicamente dichos líquidos en busca de productos de la
corrosión.
Una manera de monitorear los espesores de las tuberías en zonas donde
el acceso puede estar limitado o no es seguro para la recuperación regular de
cupones de corrosión o sondas. La herramienta Ultracorr-2 Probe Reader/DataLogger, el cual informa acerca de la corrosión/erosión, el mismo que se fija
permanentemente a la pared de la tubería externa y el cable/conector se puede
ejecutar en una ubicación adecuada para la toma de lecturas de temperatura y
espesor.
·
Este estudio, está orientado a los operadores en el área de
mantenimiento, pues es de suma importancia que éstos se encuentren
lo mejor capacitados posible y que cuenten con las herramientas
adecuadas, ya que de esta manera se garantizará la consistencia y el
éxito de las operaciones de mantenimiento al gasoducto.
Página | 147
BIBLIOGRAFIA
1. API Standard 1160: Administración de sistemas de integridad de ductos que
transportan líquidos peligrosos (Managing System Integrity for Hazardous
Liquid Pipelines) 2001
2. ASME B31G. Evaluación de Defectos y Análisis de Datos del Chancho
Inteligente.
3. ASME Code Supplement on Integrity Management for Pressure Piping
B31.8S, Revision 1, 2002: see also Anon., Managing System Integrity for
Hazardous Liquid Lines, 1st Ed., API Standard 1160-2001, November 2001
4. DEPARTAMENTO DE CORROSION, Manual de Control de Corrosion y
Protección Catódica. Consorcio CEPE-TEXACO 1984
5. FONTANA M, GREENE M, Corrosion Engineers, Mc Graw Hill Book
Company, New York 1967.
6. MARIZALDE P, ERAZO J., Efecto de la corrosión y prevención de corrosión e
los equipos instalados en un campo petrolero. U Central del Ecuador 1979.
7. NACE Ballot TG293, NACE, Houston. Anon, Internal Corrosion Direct
Assessment.
8. NACE (Natual Association of Corrosion Engineers), Corrosion control in
petroleum production. Houston-Texas 1979.
9. NACE RP 0120 Inspección Instrumentada en Línea (ILI)
10. NACE RP 0204, NACE, Houston. Anon, Stress-Corrosion Cracking Direct
Assessment.
11. NACE
RP
0502,
NACE,
Houston.
Anon,
External
Corrosion
Direct
Assessment.
12. NACE Standard RP0502-2002. Pipe External Corrosion Direct Assessment
Methodology NACE Standard RP0169-2002.
Página | 148
ANEXOS
Página | 149
ANEXO A
Diagrama de Flujo: Pre-Evaluación e Inspección Indirecta.
Fuente: NACE SP0206 Internal Corrosion Direct Assessment Methodology for Pipelines
Carrying Normally Dry Natural Gas (ICDA).
Página | 150
Diagrama de Flujo: Inspección Indirecta y Post-Evaluación.
Fuente: NACE SP0206 Internal Corrosion Direct Assessment Methodology for Pipelines
Carrying Normally Dry Natural Gas (ICDA).
Página | 151
ANEXO B
Perfil de Elevación e Inclinación
PROGRESIVA
(metros)
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
18000
19000
20000
21000
22000
23000
24000
25000
26000
27000
28000
29000
30000
31000
32000
33000
34000
ELEVACION
(m.s.n.m.)
364
364
367
367
367
367
367
367
368
368
369
370
372
380
385
398
400
403
405
408
410
413
415
418
420
448
455
470
480
485
490
498
512
519
568
INCLINACION
0
0
0.1718876
0
0
0
0
0
0.05729579
0
0.05729579
0.05729579
0.11459164
0.45837113
0.28648009
0.74486612
0.11459164
0.1718876
0.11459164
0.1718876
0.11459164
0.1718876
0.11459164
0.1718876
0.11459164
1.60449153
0.40107373
0.85946892
0.57296734
0.28648009
0.28648009
0.45837113
0.80216712
0.40107373
2.80861788
ANGULO
CRITICO
(grados)
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
DIÁMETRO
(grados)
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
Página | 152
35000
36000
37000
38000
39000
40000
41000
42000
43000
44000
45000
46000
47000
48000
49000
50000
51000
52000
53000
54000
55000
56000
57000
58000
59000
60000
61000
62000
63000
64000
65000
66000
67000
68000
69000
70000
71000
72000
73000
74000
75000
700
680
700
680
600
620
660
670
650
680
689
670
690
700
730
732
745
750
710
750
700
657
650
664
651
700
695
680
650
625
640
603
601
615
625
652
670
700
890
842
900
7.58517999
1.145992
1.145992
1.145992
4.58856574
1.145992
2.29244278
0.57296734
1.145992
1.71913132
0.51566898
1.08868532
1.145992
0.57296734
1.71913132
0.11459164
0.74486612
0.28648009
2.29244278
2.29244278
2.86598398
2.46447839
0.40107373
0.80216712
0.74486612
2.80861788
0.28648009
0.85946892
1.71913132
1.43254374
0.85946892
2.12042784
0.11459164
0.80216712
0.57296734
1.54717407
1.03137973
1.71913132
10.9527842
2.75125459
3.32502122
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA PETROLERA
UNIV. JOSUE TARQUI SORIA
ANEXO A
PERFIL LONGITUDINAL
"GASODUCTO AL ALTIPLANO - GAA"
PROYECTO DE GRADO:
"ESTUDIO Y APLICACIÓN DEL MÉTODO DE
EVALUACIÓN DIRECTA DE LA CORROSIÓN PARA EL
MANTENIMIENTO INTEGRAL DE GASODUCTOS"