Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Facultad de Ingeniería Colegio de Ingeniería Industrial Desarrollo de Habilidades del Pensamiento Complejo Aplicación de las 5 S en una empresa Integrantes del equipo: Conde González José Guadalupe Elias Simbro Yohualli Gil Ruiz César Gonzalo Rivera Aguilar Luzangel Fernanda Santos López Pamela Jannet Licenciada Alejandra Campos Villatoro Otoño 2019 ÍNDICE DE CONTENIDO 1 Introducción ....................................................................................................... 3 1.1 2 Objetivos: ................................................................................................... 4 Desarrollo ......................................................................................................... 4 2.1 Historia ....................................................................................................... 4 2.2 ¿Qué son las 5 s? Y ¿Para qué sirven?..................................................... 5 2.2.1 Las 5s son: .......................................................................................... 6 2.3 Importancia en la industria ......................................................................... 8 2.4 Precursores .............................................................................................. 10 2.4.1 Sistema de producción de Toyota ..................................................... 10 2.5 Ventajas & Desventajas ........................................................................... 11 2.6 Aplicación y Evidencia.............................................................................. 13 3 Conclusión ...................................................................................................... 21 4 Referencias..................................................................................................... 23 2 1.INTRODUCCIÓN El presente proyecto tiene el propósito de dar a conocer la implementación del método de las 5S y los resultados obtenidos habiendo aplicado la metodología de dicha técnica en el taller maquila “Girl apparel”. El método de 5S toma su nombre de cinco palabras japonesas que empiezan con s: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Esta técnica promueve la mejora continua de las empresas mediante el uso de planes de acciones correctivas ante problemas originados en las mismas. La aplicación de este método ha tenido un gran auge en muchas empresas a partir del bajísimo costo que implica su puesta en marcha, el ahorro en recursos, la reducción de accidentes, el incremento en la motivación del personal, los incrementos en calidad y productividad, entre muchos otros. Hoy en día la competitividad entre las empresas es cada vez más fuerte y no es suficiente con tener bajos costos, también se debe entregar un producto de calidad que permita satisfacer al consumidor, durante y posterior a la adquisición del bien o servicio. Para satisfacer al cliente bajo tolerancia cero, se establecen políticas, objetivos y compromisos, utilizando diferentes herramientas tales como el método ya utilizado de las 5S. Un punto importante es la eficacia, lo que significa que hacer las cosas bien, con los métodos indicados permite lograr el objetivo propuesto. El estudiar y proponer metas resulta fundamental para obtener un producto satisfactorio con la menor cantidad de materia prima o insumos, sin cambiar la calidad del producto, lo cual implica utilizar de manera adecuada los recursos, potenciando el capital humano, mediante distintas herramientas como el liderazgo, cursos, comunicación, etc. Así pues, empresas como la maquila Girl Apparel, han visto en este tipo de técnicas una forma de mejorar no solo en el área que implementamos la metodología sino a toda la organización, debido a que estas promueven a la satisfacción laboral, un 3 ambiente más seguro y al cambio de mentalidad de todas las personas que en ella trabajan. 1.1 OBJETIVOS: • Realizar un levantamiento del Taller: Procesos, áreas de trabajo, y uso de máquinas y herramientas. • Generar procedimientos del uso de las máquinas, herramientas y materia prima en el área de trabajo. • Optimizar la productividad. • Mejorar el entorno de trabajo, velando por el bienestar y seguridad de los trabajadores. 2 • Capacitar al personal con el método de las 5S. • Evaluar el método utilizado. DESARROLLO 2.1 HISTORIA Este método fue idealizado por Japón refiriéndose a él como mantenimiento integral, no sólo era empleado para el área de maquinaria sino al área del trabajo en general. Este método posee diferentes nombres tal como “housekeeping”, su significado significa “ser amos de casa también en el trabajo”. Contextualizando, en Japón su cultura resalta totalmente por sus estilos de vida, en el área laboral ya que su filosofía se centra en sentir que el trabajo hace una diferencia en la vida de las personas. Representa una actitud y un compromiso del trabajador con su trabajo, sus compañeros, sus clientes y su empresa. Implica mantener la disciplina y las rutinas de chequeos para no fallar, detectar errores fácil y rápidamente y tomar las decisiones más adecuadas con prontitud. (EAE, 2018) 4 En sí, este método es originado debido a la no tener éxito en la Segunda Guerra Mundial ya que Japón debía recuperar su economía. Debido al mal status de las marcas japonesas, las industrias se veían en la necesidad de implementar nuevos métodos para poder competir en el mercado por lo que se percataron en mejorar el área de producción. Las primeras industrias que lo llevaron a cabo fueron las del Occidente. Por ser un método nuevo era poco confiable y presentaba varias limitaciones al enfrentarse a un mercado abierto. Debido a su cultura ellos se caracterizaban por desperdicio, falta de higiene y disciplina. Todo este cambió fue durante el mandato de Deming. Ese método se globalizó ya que no es exclusivo de Japón, sino que varios países de diferentes continentes hasta la fecha aplican éste método. Todo esto da origen a su definición la cual se deduce con el significado de que es una herramienta de aumento de la productividad muy barata, puesto que genera grandes beneficios sin necesidad de invertir grandes cantidades económicas. 2.2 ¿QUÉ SON LAS 5 S? Y ¿PARA QUÉ SIRVEN? Las 5 s, son una técnica de gestión que se basa en ordenar, limpiar, eliminar, estandarizar y disciplinar, que se basan en el orden del ambiente de trabajo. Sacristán (2005) afirma: Son un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos de productividad. (p.17) Donde los proyectos que se implanten en las 5s deben de cumplir ciertas medidas, pues deben de ser abordables y medibles, así mismos cortos en el tiempo, en donde sus mejoras son bastante evidentes. “Donde las 5 s son 5 principios japoneses cuyos nombres comienzan por S y que van todos en la dirección de conseguir una fábrica limpia y ordenada.” (Sacristán ,2005, p.17). 5 Así mismo las 5S es una potente herramienta que genera grandes beneficios pero que difícilmente se consigue exprimir el máximo beneficio ya que exige un compromiso elevado por parte de la dirección de la empresa para que se pueda desarrollar con éxito. 2.2.1 Las 5s son: 1. Seiri – Organizar y Seleccionar Esta es la primera s de las 5s, donde la empresa nos permite clasificar y eliminar del puesto de trabajo los elementos innecesarios, para poder realizar la tarea asignada al puesto de trabajo. Por lo que hay que separa lo necesario de lo prescindible para evitar posibles despilfarros. Sacristán (2005) afirma: Se trata de organizar todo, separar lo que sirve de lo que no sirve y clasificar esto último. Por otro lado, establecemos normas que nos permitan trabajar en los equipos/máquinas sin sobresaltos. Donde nuestra meta será mantener el progreso alcanzado y elaborando planes de acción que garanticen la estabilidad y nos ayuden a mejorar. (p.18) 2. Seiton – Ordenar Seiton consiste en establecer un orden u organización para los recursos necesarios del proceso productivo. El objetivo es disminuir el tiempo en encontrar los recursos. La implantación de Seitos implica la delimitación de cada área de trabajo y de las comunicaciones entre ellas. Y a su vez definir el sitio específico para cada cosa. Si nos llevamos al lado práctico, el desarrollo de Seiton consiste en especificar y documentar donde se usa y se almacena cada elemento (facilitar y ‘automatizar’ la localización de los recursos en función de su uso). Se trata de encontrar una localización óptima en función de dónde se utiliza, la frecuencia, y la dificultad de su manipulación y mantenimiento. Con esta fase se consigue 6 entre otras cosas una mayor accesibilidad a los elementos necesarios, mejora en la seguridad de la empresa, aumento de la productividad global de la planta. (Learn Manufacturing, “s.f”) En Seiton nosotros tiramos lo que no sirve y establecemos orden para cada cosa, dónde gracias a esto, nosotros disminuimos tiempo y se nos es más fácil encontrar las cosas que necesitamos para las operaciones a realizar. 3. Seiso - Limpiar La fase Seiso implica limpiar e inspeccionar el entorno en busca de defectos. Se trata de anticipar el defecto o la falla. La aplicación de esta fase implica la asunción de la limpieza como una de las tareas más a realizar, como algo imprescindible y enfocándolo desde un punto de vista del mantenimiento preventivo de la máquina o recurso. Con lo cual no basta con mantener limpio, sino que además sin fallos o defectos. Hay que usar la limpieza como herramienta para detectar posibles fallos o averías. Las soluciones a los defectos deben ser definitivos. (Learn Manufacturing, “s.f”) 4. Seiketsu – Estandarizar La cuarta fase consiste en estandarizar lo conseguido en las fases anteriores para que los beneficios se prolonguen en el tiempo. Se trata de estandarizar o procedimental determinadas acciones o procesos mejoradas en los apartados anteriores. La manera óptima de desarrollar esta fase es mediante la elaboración de instrucciones técnicas a modo de esquema, que permitan de manera rápida consultar cómo hacer determinada tarea. Para que dicha estandarización tenga éxito y dure en el tiempo hay que tener en cuenta que hay que las tareas derivadas de los 5S se deben asignar de manera concreta a cada operario. Estas actividades se deben tratar como parte del proceso productivo, y no como una acción nueva o extra. Y hay que hacer seguimiento continuo y de manera medible de las acciones realizadas. (Learn Manufacturing, “s.f”) 7 5. Shitsuke - Disciplina “Consiste en realizar la auto inspección de maneta cotidiana, cualquier momento es bueno para revisar y ver cómo estamos, establecer las hojas de control y comenzar su aplicación, mejorar los estándares de las actividades realizadas con el fin de aumentar la fiabilidad de los medios y del buen funcionamiento de los equipos de oficinas.” (Sacristán ,2005, p.21). Esta “s “consiste en lograr las metas y objetivos que nos propusimos desde el principio, donde está fue lograda a partir de la organización, limpieza, y orden, en la cual siempre hay que pensar en cómo poder mejorarlo, donde con nosotros empieza el ejemplo, y con esto que se noten los cambios y logros alcanzados. Con la aplicación de estás 5s se mantendrá un ambiente organizado, limpio, etc., donde nosotros creamos un entorno de trabajo adecuado, con buenas condiciones, donde se siente la motivación y la eficiencia, donde así mismo eliminamos los despilfarros o desperdicios de la organización y con todo esto lo que se logra es la calidad de la organización en todos los sentidos, que es lo que una empresa necesita. 2.3 IMPORTANCIA EN LA INDUSTRIA Para que las organizaciones sean competitivas requieren de una serie de características que las convierte en empresas de clase mundial. Este tipo de empresas desarrollan el talento y potencial humano, invierten en investigación, diseño, desarrollo e innovación tecnológica, son socialmente responsables, cuentan con una filosofía de calidad total y de mejora continua, entre otras. Hoy en día las organizaciones requieren desarrollar entornos que permitan incrementar la productividad y los niveles de calidad en los procesos productivos, en los que las personas trabajen de acuerdo a las normas y estándares establecidos y, simultáneamente, que promuevan la iniciativa y la creatividad necesarias para la 8 innovación en todos los ámbitos, sea en el diseño y desarrollo de nuevos productos o en la prestación de servicios, sea en el diseño de sus procesos o de la organización en su conjunto. El orden, la limpieza y la disciplina son requisitos previos esenciales en la implementación de cualquier programa de Calidad Total. Cuando estas condiciones están ausentes, las consecuencias pueden ser, entre otras: pérdida de tiempo en la búsqueda de objetos o información; desperdicio de espacio; desabasto de materiales o abasto excesivo o innecesario de los mismos; pérdida o daño del equipo o materiales; ocurrencia de errores, accidentes y enfermedades; disminución de la capacidad de respuesta, improductividad o desmotivación hacia el trabajo y, todo esto, puede provocar un deterioro de la imagen de la organización que pueda llevarla a perder clientes. Para mantener altos estándares de desempeño bajo normas de orden y disciplina se necesita que el personal acepte sus responsabilidades y se involucre de manera comprometida en procesos de mejora continua. Todo esto requiere de un cambio de hábitos integrados en nuevas formas de trabajar y relacionarse al interior de los equipos de trabajo, además de un cambio en la mentalidad de la dirección, quien deberá favorecer la participación y apoyar las iniciativas del personal. La metodología de las 5S facilita la adopción de nuevas formas de trabajo en las que se integra la autodisciplina, el orden, la limpieza y la economía. A pesar de los grandes beneficios que reporta a bajos costos para su implementación, son pocas las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las 5S. Son uno de los principios básicos de la organización esbelta y ofrecen una plataforma firme para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras herramientas de un enfoque Lean y de calidad total. Adicionalmente, las 5S tienen un impacto positivo en términos de la integración de los equipos de trabajo, la comunicación, el desarrollo de la creatividad y la mejora continua. 9 Como se ha comentado hasta ahora, un hábitat laboral limpio, ordenado y funcional trae beneficios directos en la mejora de la calidad, la productividad y la seguridad, entre otros, pero implementar las 5S con el rigor metodológico que implica, impacta en el aprendizaje organizacional. “Las 5S son fáciles de entender, pero difíciles de aplicar. Sólo un programa estructurado y sistemático puede asegurar el éxito en la implementación que consiste en alcanzar en un grupo de trabajo la auto disciplina. Según Cubeiro (2008), las empresas más innovadoras se embarcan en una búsqueda sistemática de oportunidades, así, la implementación de las 5S representa una buena excusa para la mejora continua, la búsqueda de oportunidades y la innovación de los procesos de trabajo dentro de las empresas. 2.4 PRECURSORES 2.4.1 Sistema de producción de Toyota Dado el origen de este concepto inmediatamente fue utilizado por una de las empresas más posicionadas en el mercado automotriz. La clave del éxito de Toyota es su sistema de producción (TPS) porque a través de este método, la empresa se ha colocado a la vanguardia de las organizaciones que desarrollan sistemas esbeltos de manufactura. Se dio a conocer en 1973 cuando se dio inicio a la aplicación de los sistemas de producción en fábricas. Este método ya era identificado, pero en Occidente se le dio más importancia. Con este método se buscaba aumentar la producción y reducir irregularidades en el área de producción ya que está basada en Kaizen o mejora continua. Este sistema que se aplica en todas partes del mundo ha sido imitado y admirado por muchas compañías. Se asienta en varias ideas: 10 • Justo a tiempo (Just intime) que respalda la producción ajustada. Porque ningún componente debe fabricarse antes de que sea necesario. Se debe evitar la acumulación de inventarios innecesarios que producen pérdidas. • Jidoka o control total de la calidad, automatización con un toque humano. Busca asegurar y obtener la eficiencia. Si no es posible dar una respuesta rápida, la línea de producción se detiene automáticamente. • Kaizen o mejora continua donde la idea es que todo es susceptible de perfeccionamiento. Se basa en el dicho “¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!”. (MBA, “s.f”) 2.5 VENTAJAS & DESVENTAJAS En las mejores prácticas reconocidas y llevadas a cabo por las empresas, en particular las industriales, las “5S” ocupan un lugar importante. Como ya se ha mencionado, esta sigla denota un enfoque, un método y las 5 acciones fundamentales a realizar para conseguir y mantener un lugar de trabajo, limpio, ordenado y seguro. Ventajas Es importante rescatar que al implementar esta herramienta se ofrece una mayor calidad en el proceso productivo, se reduce el tiempo de respuesta y consigue que las herramientas y los equipos que se utilicen tengan un periodo de vida más largo. De igual modo, con esta metodología se reducen las pérdidas, se consigue una mayor seguridad y, por supuesto, hay más implicación por parte de los empleados debido a la creación de esa cultura organizacional de la que hablamos pues el disponer de un puesto de trabajo limpio y organizado, también es la clave para evitar la pérdida de tiempo y desplazamiento, de esta manera se logra reducir los defectos en piezas y se ahorra en mantenimiento. 11 Además de las ventajas ya mencionadas que tienen consecuencias cualitativas positivas para las empresas también podemos encontrar otras que si bien no es fácil verlas reflejadas son un gran impulso, la consultora especializada en la optimización y mejora de procesos industriales y la aceleración controlada de la productividad, CALETEC (2017) afirma: Las “5S” no sólo son un acto de fe sobre los beneficios cualitativos en términos de seguridad, condiciones de trabajo y control de calidad. Lo que aportan puede justificarse económicamente, aunque representa una cierta dificultad hacerlo al hablar de múltiples conceptos (difícilmente cuantificables). Entre estos existen: • Superficies (m2) recuperados • Peso o volumen de todo lo inútil y eliminable • Ahorro de tiempo en búsquedas de productos, herramientas, documentación, etc. • Ahorro por recuperar útiles o herramientas “perdidos”, posibilidad de vender ciertos elementos. (p.3) Desventajas Entre las únicas desventajas que podemos ver en la implementación de este proyecto está el seguimiento rígido de objetivos pues podrían desecharse o con el tiempo volver a como estaba la empresa en un inicio. “Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica de la organización requiere de un cambio en toda la organización” (Bernal, 2014, p.15). Ahora bien, otras desventajas que podrían llegar a tenerse son: • Aprobación por objetivos incompatibles. • Exceso de papeleo. • Énfasis en resultados más fácilmente cuantificables que sobre lo más importante. 12 2.6 APLICACIÓN Y EVIDENCIA 2.6.1 Primera sesión En la primera sesión nos presentamos en la empresa para conocer sus instalaciones a detalle y preguntar acerca de cómo es su forma de trabajo, ya conociendo esta información comenzamos a trabajar en la primera fase, comenzamos a recorrer el espacio laboral despejando cada una de las áreas y haciendo un control de las cosas que se ocupan muy seguido poniéndolas al alcance de cada trabajar en su área. Imagen 1. Día de supervisión para la aplicación de las 5s. Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Imagen 3. Día de supervisión para la aplicación de las 5s. Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Imagen 2. Día de supervisión para la aplicación de las 5s. Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Imagen 4. Día de supervisión para la aplicación de las 5s. Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 13 Imagen 5. Día de supervisión para la aplicación de las 5s. Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 2.6.2 Segunda sesión En la segunda sesión comenzamos implementando la primera S “Clasificación (Seiri)”, revisamos cada una de las piezas y cortes de tela que había en el lugar de trabajo, desechando lo que no era necesario y separando lo que podrían ocupar pronto, dejando a la mano todo aquello que ocuparían en aquella ocasión. También aplicamos la segunda S (Seiton) tomamos pedacearía de hule espuma que tenían para desechar y lo ocupamos para dividir un espacio y así separar los cortes que aún no se terminaban y los sobrantes de tela que les serían útiles para alguna ocasión, proporcionando así un espacio mediante el cual se logra una organización en el lugar de trabajo; además, limpiamos los hilos que tenían y después de esto los ordenamos de acuerdo a su tonalidad. Imagen 6.1 Aplicación de las 5s, Seiri (Antes). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Imagen 6.2 Aplicación de las 5s, Seiri (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 14 Imagen 7.1 Aplicación de las 5s, Seiton (Antes). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Imagen 7.2 Aplicación de las 5s, Seiton (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 2.6.3 Tercera sesión En la sesión tres nos enfocamos a una de las habitaciones y aplicando la tercera S (Seiso) hicimos limpieza al lugar eliminando el exceso de polvo en las máquinas de coser y estantería, desechamos los objetos que estaban de más en cada mesa de trabajo, acomodamos en recipientes alfileres, agujas e hilos que ocuparianocuparían; en recipientes y cajones de las mesas colocamos los objetos como lapiceslápices, lapiceros, tijeras y cintas métricas, dejando solo a la mano unas tijeras de modista y unas pinzas para ensartar hilo. También organizamos de tal forma que dejamos los trabajos para entregar colgados en ganchos y los cortes sin terminar los movimos de habitación colocándolos en el especio que habíamos hecho en la sesión anterior. Imagen 8.1 Aplicación de las 5s (Antes). Imagen 8.2 Aplicación de las 5s (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 15 Imagen 8.3 Aplicación de las 5s (Después). Imagen 8.4 Aplicación de las 5s (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 16 2.6.4 Cuarta sesión En nuestra cuarta sesión aplicamos la primera S al desechar las cosas innecesarias como lo eran pedacearía de hojas, pequeños pedazos de hilo, trozos de tela; luego de eso aplicamos la segunda S, comenzamos clasificando las carpetas de diseños que tenían en una caja de tal forma que fuera más rápido encontrarlas a la hora de ocuparse, colocamos alfileres, agujas e hilos que utilizaban con mayor frecuencia en un compartimiento de las mesas y dejando solo a la mano unas tijeras de modista y unas pinzas para ensartar hilo, eliminamos el exceso de polvo en las maquinas en las máquinas de coser y acomodamos los objetos de los estantes de manera que fuera fácil localizarlos ya que los objetos de uso diario quedaron arriba, los de uso no frecuentemente quedaron en medio y los que se no se utilizan mucho en la parte baja; limpiamos el polvo en cortinas y ventanas; al final barrimos y trapeamos todo el lugar moviendo temporalmente las mesas que no eran utilizadas en aquel momento para que la limpieza se efectuará en toda la superficie. Imagen 9.2 Aplicación de las 5s (Después). Imagen 10.2 Aplicación de las 5s (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 17 2.6.5 Quinta sesión En la quinta sesión nos dedicamos a buscar materiales que son muy útiles, como: muestras de diferentes telas, listones y botones; las muestras de tela pequeñas las perforamos y colocamos en una carpeta para hacer más fácil su búsqueda, las muestras que eran más grandes la doblamos y colocamos en un estante que determinamos para tener en orden las telas, los listones los enrollamos de manera correcta y colocamos en una repisa ubicada encima del estante de las muestras de tela y los botones los pusimos en recipientes ubicados en un pequeño estante para que estuvieran a la mano de las trabajadoras. Imagen 11.1 Aplicación de las 5s (Antes). Imagen 11.2 Aplicación de las 5s (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Imagen 11.3 Aplicación de las 5s (Después). Imagen 12.1 Aplicación de las 5s (Antes). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 18 2.6.6 Sexta sesión Al realizar la sexta sesión nos enfocamos en aplicar la clasificación y estandarización, tomamos una habitación en la cual todas las telas y residuos se encontraban amontonadas y desorganizadas, todo lo limpiamos, doblamos y organizamos según su textura o tipo de tela, dando así facilidades a los empleados pues proporcionamos un lugar de orden : por otra parte juntamos todos los botones, listones y tipos de ganchos y los almacenamos en un estuchero, colocando un letrero en cada cajón para que todo se tenga a la mano. Imagen 13.1 Aplicación de las 5s (Antes). Imagen 13.2 Aplicación de las 5s (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Imagen 13.3 Aplicación de las 5s (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 19 2.6.7 Séptima sesión Para finalizar en nuestra última sesión dejamos la maquila limpia, ordenada, con clasificaciones en cada sección, y orden proporcionando así un ambiente de trabajo limpio y excelente. Imagen 14.1 Aplicación de las 5s (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” Imagen 14.2 Aplicación de las 5s (Después). Elaboración propia “Maquila Girl Aparell” 20 3 CONCLUSIÓN Después de realizar las visitas, y de aplicar las 5s ya mencionadas con anterioridad, correspondientes a la maquila “Grill Aparell”. Se llega a la conclusión, de que la aplicación de las 5s ayudo de manera significativa a la empresa, ya que se mejoraron ciertos procesos de producción que retrasaban su productividad y eficiencia por ejemplo al inicio las telas estaban desordenadas sólo las ponían en un mueble de manera desordenada, sin doblar pues sólo las arrumbaban y nosotros lo que hicimos fue ordenar estás telas dependiendo su textura, y doblarlas poniéndolas en un mueble donde las pueden identificar de manera rápida, así mismo se les facilita tomarlas. A la empresa mencionada con anterioridad podemos decir que concluimos de manera exitosa, pues a pesar de las adversidades que se observaban en el ambiente de trabajo, se nota un cambio significativo ya que se planifico de forma organizada, en la cual nos orientamos de lograr espacios confortables y productivos para la maquila. Donde al final, para evitar que caiga el nivel obtenido después de la aplicación, se les dejo como recomendación que se reforzara a partir de evaluaciones periódicas, y ayudas visuales, así mismo como rutinas de aplicación. Las 5s fueron todo un reto para nosotros 5 ya que para lograr este objetivo es necesario abarcar todos los niveles de la organización y trabajo en equipo, donde es muy importante que antes de empezar con estás fijamos nuestros objetivos a alcanzar los cuales eran mantener un buen ambiente de trabajo para la eficiencia personal y organizacional, de igual manera mejorar la imagen y productividad de la empresa. Las 5s son muy importantes para mantener un mejor y apropiado ambiente de trabajo, en lo que tenemos claro que son uno de los mejores sistemas de calidad más completos y sencillos de aplicar donde se requiere de un cambio de cultura de las personas de las organizaciones y de la sociedad , donde una vez que los principios de las 5s quedan bien implantados y con nuestro compromiso podemos cambiar los resultados de la alta dirección y puede cambiar los resultados hasta de una familia, o inclusive de toda una nación donde estás no son complicadas de 21 aplicar donde básicamente lo que necesitamos es voluntad para hacerlo y coordinar a las personas con las que compartimos el espacio de trabajo. Se puede decir que gracias a este trabajo conocimos un nuevo sistema de calidad que nosotros podemos aplicar en nuestra vida cotidiana, que nos ayudarán para un futuro ya que nosotros como ingenieros industriales nos encargaremos del control, sistema productivo, y logístico donde implementaremos estrategia de optimización con el objetivo de lograr el máximo rendimiento de los procesos de creación de bienes y/o la prestación de servicios de una empresa, donde se empezará con nuestro ejemplo. 22 4 REFERENCIAS • Francisco Rey Sacristán. (2005). Las 5s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Consultado el 11 de noviembre de 2019. [Tipo de libo electrónico] España: Fundación Confemetal. • Ingenieriaindustrialonline. (s.f). Metodología de las 5s. Recuperado de Ingenieriaindustrialonline. 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