INGENIERIA INDUSTRIAL MANUFACTURA ESBELTA REPORTE PRACTICA 1: 5’S/9’S Y SUS BENEFICIOS Grupo: 8.B. Alumno: Mtro. José Luis Rea. Fecha: 16 de febrero del 2020 INTRODUCCIÓN La metodología de las 5S’s, como una respuesta a la necesidad de desarrollar planes de mejoramiento del ambiente de trabajo, integra cinco conceptos fundamentales, en torno a los cuales, personal y organización pueden lograr las condiciones adecuadas para desarrollar con calidad sus servicios. Hace énfasis en ciertos comportamientos que permiten un ambiente de trabajo limpio, ordenado y agradable. El programa de 5S ́s es muy popular en el mejoramiento de la productividad en Japón y también en otros países por diversas razones: dos Equipo y material utilizado. 1. Atomizador para limpieza del área 2. 1 Trapo o franela 3. 5 Cintas (Plásticas o de papel) de 1” a) Roja b) Azul c) Verde d) Amarilla 4. Legos (Proporcionados por el docente) 5. Mesa de Trabajo 6. Bata Industrial 7. Jeans o pantalón de mezclilla 8. Zapato Industrial (o zapato cerrado, no tenis, no zapatilla) 9. Reglamento Interno de Talleres y Laboratorios PROCEDIMIENTO Al inicio de la práctica se leyó y aclaro el reglamento e instrucciones dentro de laboratorio, así como se leyó la práctica y los objetivos que se quisieron alcanzar con ella. Definición del proceso: El proceso consto de armar una locomotora con piezas lego en una línea de producción de flujo continuo en U, y en el cual se desglosaban 38 operaciones para sub-ensambles divididas en 11 estaciones de trabajo. Desarrollo: 1. Como primer paso se limpió y ordeno la estación de trabajo. 2. Se repartió el producto terminado (9 locomotoras lego) entre 11 alumnos y el instructivo de armado de la locomotora. 3. Se identificaron y establecieron las estaciones y operaciones que le tocaba desarrollar a cada uno de los involucrados en el proceso de armado. 4. Se procedió a desarmar las locomotoras para la identificación y conteo de las piezas según lo decía el instructivo. 5. Ya que teníamos las operaciones divididas, según la que te toco tenías que recoger tus piezas en cada estación para el desarrollo de tu operación. 6. Se delimito la estación de trabajo con cinta roja, verde, amarilla y azul, donde la amarilla era para el área donde se realiza la operación y donde se encuentra la materia prima, la cinta azul fue para la entrada de sub ensambles, la roja para el scrap y la verde para el material ok. 7. Después de tener ya lista nuestra estación de trabajo, se dio inicio al proceso de producción de una locomotora, se intentó hacer un flujo continuo con ayuda de una banda transportadora. Resultados: El proceso no se logro estandarizar ya que fueron varia personas participando en este y algunas personas no leyeron bien las instrucciones lo cual reflejo muchos cuellos de botella. La aplicación de 5’s en las estaciones de trabajo ayudo demasiado ya que gracias a esto el poder tener ordenado tu estación de trabajo agilizo más rápido el proceso. CONCLUSIÓN Con esta práctica me di cuenta de la importancia de conocer las 5’s e involucrarlas en un proceso para que este fluya de buena manera. Una estación de trabajo sin orden no hará que tu producción sea continua ya que el estar buscando componentes ocasionara cuellos de botella. Las 5’s nos ayudan a facilitar las actividades dentro de una operación, ya que implementándolas podemos identificar los materiales y herramientas que se deben usar, así como nos brinda un orden en la estación para agilizar la operación y se puedan ubican las entradas y salidas de material, esto con la finalidad que todo pueda ser continuo y realizar con calidad los procesos y productos finales. EVIDENCIAS
