Subido por Abraham Lopez botello

5's laboratorio

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INGENIERIA INDUSTRIAL
MANUFACTURA ESBELTA
REPORTE
PRACTICA 1: 5’S/9’S Y SUS BENEFICIOS
Grupo: 8.B.
Alumno:
Mtro. José Luis Rea.
Fecha: 16 de febrero del 2020
INTRODUCCIÓN
La metodología de las 5S’s, como una respuesta a la necesidad de desarrollar
planes de mejoramiento del ambiente de trabajo, integra cinco conceptos
fundamentales, en torno a los cuales, personal y organización pueden lograr las
condiciones adecuadas para desarrollar con calidad sus servicios.
Hace énfasis en ciertos comportamientos que permiten un ambiente de trabajo
limpio, ordenado y agradable. El programa de 5S ́s es muy popular en el
mejoramiento de la productividad en Japón y también en otros países por diversas
razones:
dos
Equipo y material utilizado.
1. Atomizador para limpieza del área
2. 1 Trapo o franela
3. 5 Cintas (Plásticas o de papel) de 1”
a) Roja
b) Azul
c) Verde
d) Amarilla
4. Legos (Proporcionados por el docente)
5. Mesa de Trabajo
6. Bata Industrial
7. Jeans o pantalón de mezclilla
8. Zapato Industrial (o zapato cerrado, no tenis, no zapatilla)
9. Reglamento Interno de Talleres y Laboratorios
PROCEDIMIENTO
Al inicio de la práctica se leyó y aclaro el reglamento e instrucciones dentro de
laboratorio, así como se leyó la práctica y los objetivos que se quisieron alcanzar
con ella.
Definición del proceso: El proceso consto de armar una locomotora con piezas
lego en una línea de producción de flujo continuo en U, y en el cual se desglosaban
38 operaciones para sub-ensambles divididas en 11 estaciones de trabajo.
Desarrollo:
1. Como primer paso se limpió y ordeno la estación de trabajo.
2. Se repartió el producto terminado (9 locomotoras lego) entre 11 alumnos y el
instructivo de armado de la locomotora.
3. Se identificaron y establecieron las estaciones y operaciones que le tocaba
desarrollar a cada uno de los involucrados en el proceso de armado.
4. Se procedió a desarmar las locomotoras para la identificación y conteo de las
piezas según lo decía el instructivo.
5. Ya que teníamos las operaciones divididas, según la que te toco tenías que
recoger tus piezas en cada estación para el desarrollo de tu operación.
6. Se delimito la estación de trabajo con cinta roja, verde, amarilla y azul, donde
la amarilla era para el área donde se realiza la operación y donde se
encuentra la materia prima, la cinta azul fue para la entrada de sub
ensambles, la roja para el scrap y la verde para el material ok.
7. Después de tener ya lista nuestra estación de trabajo, se dio inicio al proceso
de producción de una locomotora, se intentó hacer un flujo continuo con
ayuda de una banda transportadora.
Resultados:
El proceso no se logro estandarizar ya que fueron varia personas participando en
este y algunas personas no leyeron bien las instrucciones lo cual reflejo muchos
cuellos de botella.
La aplicación de 5’s en las estaciones de trabajo ayudo demasiado ya que gracias
a esto el poder tener ordenado tu estación de trabajo agilizo más rápido el proceso.
CONCLUSIÓN
Con esta práctica me di cuenta de la importancia de conocer las 5’s e involucrarlas
en un proceso para que este fluya de buena manera.
Una estación de trabajo sin orden no hará que tu producción sea continua ya que el
estar buscando componentes ocasionara cuellos de botella.
Las 5’s nos ayudan a facilitar las actividades dentro de una operación, ya que
implementándolas podemos identificar los materiales y herramientas que se deben
usar, así como nos brinda un orden en la estación para agilizar la operación y se
puedan ubican las entradas y salidas de material, esto con la finalidad que todo
pueda ser continuo y realizar con calidad los procesos y productos finales.
EVIDENCIAS
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