Memoria de estadia profesional ERIK

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL
NORTE DE COAHUILA
Motores domésticos de Piedras Negras
MEMORIA DE ESTADIA PROFESIONAL:
Incremento OEE en área de TACO (Embobinado)
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS
INDUSTRIALES ÀREA MANUFACTURA
PRESENTA:
José Erik Reyes Caballero
TUTOR:
ING. Sebastián García Oyanguren
ASESOR:
ING. José Alfredo Martínez Mercado
Nava, Coahuila, agosto del 2018.
CARTA LIBERACIÓN DE ESTADIA
DEDICATORIA
Esta memoria de estadía profesional la dedico principalmente a mi familia, por
el apoyo que me brindaron en este periodo, siendo ellos mi principal motivo para lograr
mis sueños y mis metas. Me han enseñado a ver el lado positivo de la vida, he
aprendido de ellos lo que soy como persona, mis valores, mis principios, mis ganas de
salir adelante y conseguir mis objetivos.
A mis padres por su apoyo incondicional que me brindan cada vez que la
necesito para cumplir mis objetivos.
A mis hermanas que me dan su apoyo y buenos consejos.
Y en especial a mis amigos y compañeros de clase por brindarme su apoyo
incondicional.
Gracias a todos.
AGRADECIMIENTO
A Dios por sus bendiciones día con día, así como darme la oportunidad de llegar
a este momento y terminar una carrera profesional, a mis padres, familia y amigos que
me motivaron a seguir adelante.
A todos y cada uno de mis maestros que han contribuido para nuestros
conocimientos, actitudes y formación.
A mis compañeros de clase que cuando les pedí ayuda siempre me apoyaron,
al corporativo REGAL por su apoyo para mis estudios.
A mi asesor empresarial por la paciencia que me tuvo y por lo mucho que
aprendí de el en estos meses laborando en el corporativo REGAL.
Gracias a todos ustedes porque sin su apoyo, esfuerzo, regaños, sacrificios no
seriamos las personas que somos, y no habríamos llegado hasta donde estamos.
Gracias a todos.
INDICE
I.- RESUMEN. ............................................................................................................. 8
II.- INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 9
2.1 Historia .......................................................................................................................................... 10
2.2 Ubicación ...................................................................................................................................... 12
2.3 Giro de la empresa ....................................................................................................................... 13
III.- OBJETIVO. ......................................................................................................... 14
3.2 – OBJETIVOS ESPECIFICOS ..................................................................................................... 14
IV.- MARCO TEÓRICO. ............................................................................................ 15
LAY OUT ACTUAL ............................................................................................................................. 17
V.- DESARROLLO DEL PROYECTO ....................................................................... 18
IMPLEMENTACION ........................................................................................................................... 31
VI.- RESULTADOS Y/O ALCANCE .......................................................................... 36
6.1 RESULTADOS ............................................................................................................................. 36
6.2 ALCANCE ..................................................................................................................................... 36
VII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 37
VIII.- GLOSARIO ....................................................................................................... 38
IX.- ANEXOS ............................................................................................................. 40
X.- BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 73
ÍNDICE DE FIGURAS, TABLAS Ó GRÁFICAS
Tabla I, formatos ............................................................................................................................. 16
Tabla II, LEAN chapter .................................................................................................................... 19
Tabla III, toma de tiempos............................................................................................................... 20
Tabla IV, OA form ........................................................................................................................... 21
Tabla V, Observation form .............................................................................................................. 22
Tabla VI, Hora x Hora ..................................................................................................................... 24
Tabla VII, 3L5W/Ishikawa 1 ............................................................................................................ 26
Tabla VIII, 3L5W/Ishikawa 2 ........................................................................................................... 29
Tabla IX, LEAN Project chapter form .............................................................................................. 41
Tabla X, OA 1 .................................................................................................................................. 42
Tabla XI, OA 2 ................................................................................................................................. 43
Tabla XII, OA 3 ................................................................................................................................ 44
Tabla XIII, OA 4 ............................................................................................................................... 45
Tabla XIV, OA 5 .............................................................................................................................. 46
Tabla XV, OA 6 ............................................................................................................................... 47
Tabla XVI, OA 7 .............................................................................................................................. 48
Tabla XVII, OA 8 ............................................................................................................................. 49
Tabla XVIII, OA 9 ............................................................................................................................ 50
Tabla XIX, OA 10 ............................................................................................................................ 51
Tabla XX, OA 11 ............................................................................................................................. 52
Tabla XXI, OA 12 ............................................................................................................................ 53
Tabla XXII, Observation 1 ............................................................................................................... 54
Tabla XXIII, Observation 2 .............................................................................................................. 55
Tabla XXIV, Observation 3.............................................................................................................. 56
Tabla XXV, Observation 4............................................................................................................... 57
Tabla XXVI, Observation 5.............................................................................................................. 58
Tabla XXVII, Hora x Hora 1............................................................................................................. 59
Tabla XXVIII, Hora x Hora 2............................................................................................................ 60
Tabla XXIX, Hora x Hora 3.............................................................................................................. 61
Tabla XXX, Hora x Hora 4............................................................................................................... 62
Tabla XXXI, Hora x Hora 5.............................................................................................................. 63
Tabla XXXII, Hora x Hora 6............................................................................................................. 64
Tabla XXXIII, Hora x Hora 7............................................................................................................ 65
Tabla XXXIV, Hora x Hora 8 ........................................................................................................... 66
Tabla XXXV, Hora x Hora 9 ............................................................................................................ 67
Tabla XXXVI, Hora x Hora 10 ......................................................................................................... 68
Tabla XXXVII, 3L5W form ............................................................................................................... 70
Tabla XXXVIII, Roadmap ................................................................................................................ 71
Tabla XXXIX, Value stream objetives ............................................................................................. 71
Figura 1, Historia 1 .......................................................................................................................... 10
Figura 2, Historia 2 .......................................................................................................................... 10
Figura 3, Historia 3 .......................................................................................................................... 11
Figura 4, Historia 4 .......................................................................................................................... 11
Figura 5, Ubicación ......................................................................................................................... 12
Figura 6, Lay Out ............................................................................................................................ 17
Figura 7, Pareto de tiempo muerto ................................................................................................. 27
Figura 8, Pareto de scrap................................................................................................................ 30
Figura 9, Varillas antes ................................................................................................................... 31
Figura 10, varillas después ............................................................................................................. 31
Figura 11, Blocker actual ................................................................................................................ 32
Figura 12, Blocker Futura................................................................................................................ 32
Figura 13, Copas antes ................................................................................................................... 33
Figura 14, Copas después .............................................................................................................. 33
Figura 15, Lay Out actual ................................................................................................................ 34
Figura 16, Lay Out futuro ................................................................................................................ 35
Figura 17, Laminación ..................................................................................................................... 38
Figura 18, Slots ............................................................................................................................... 39
Figura 19, insertadora ..................................................................................................................... 39
Figura 20, Varillas/blades ................................................................................................................ 39
Figura 21, Copas ............................................................................................................................. 40
Figura 22, Blocker ........................................................................................................................... 40
Figura 23, Estator ............................................................................................................................ 40
Figura 24, Grafica hora x Hora........................................................................................................ 69
Figura 25, VSM ............................................................................................................................... 70
Figura 26, Lay out TACO ................................................................................................................ 72
I.- RESUMEN.
En la empresa motores domésticos de Piedras Negras (FASCO), Se desea
incrementar el O.E.E en el área de TACO, siendo más específico, en embobinado.
Ya que esta se encuentra con una eficiencia que ha estado decayendo en estos últimos
meses, hasta un 38%, , para ello se llevó a cabo una investigación durante 4 semana
en la línea de producción número 2 para poder ver el por qué se detienen las líneas
(tiempos muertos para dar mantenimiento a las máquinas que dañan las piezas) y
saber porque no están produciendo la cantidad de piezas que se deberían de hacer
(42 por hora), así que basándose en el reporte de seguimiento de hora x hora,
Oberservation form y OA form de cada proceso y ver cuáles son los problemas más
frecuentes por los que son provocados los tiempos muertos en la línea y así poder
estructurar un plan para atacar dicha problemática, reducir el tiempo muerto y poder
aumentar el O.E.E.
II.- INTRODUCCIÓN
El proyecto incremento de OEE comenzó con el análisis del problema durante 4
semanas, en ellas se utilizaron varios formatos, entre ellos el OA, Observation, 3L5W
y diagrama Ishikawa. Con ellos se realizaron dos diagramas de Pareto, uno para
scrap y otro para la eficiencia.
Con ellos se llegó a la conclusión de cuáles maquinas eran las que generaban más
defectos y por qué. Teniendo esta información, se pudo llegar a la solución de dichos
problemas.
Para solucionar la baja eficiencia y el alto índice de scrap, mandaron cambiar las
varillas/blades de la maquina insertadora, cambiar la vieja máquina Blocker, por una
más nueva y con mayor capacidad, comprar 15 copas nuevas de plástico (siendo un
material resistente y provocando menos daño en las piezas que las antiguas copas
plásticas), y por último la propuesta de un nuevo lay out.
2.1 Historia
Fundada en 1911 como la compañía Manufacturera F.A. Smith, localizada en
Rochester Nueva York, la compañía
desarrolló y manufacturó lámparas,
cajas de baterías, luz blanca, y
dispositivos eléctricos.
Fue una transición natural para estos
productos el incorporarse en una
diversa línea de productos
electromecánicos, ahora diseñados
por FASCO, para los mercados de consumo e industriales.
Figura 1, Historia 1
En 1933 FASCO produce su primer Shaded Pole, un motor de potencia
fraccional para ser usado en abanicos pequeños. Desde entonces la compañía
se ha vuelto un líder a nivel mundial en la manufactura de motores de potencia
fraccional, motores de inducción para distintas aplicaciones. FASCO sobrepaso
los 100,000,000 de motores producidos en 1983.
En 1965, la operación de motores se
expandió y modernizó con la adición de la
planta de Ozark Missouri.
En 1974, continuó su expansión con
plantas localizadas en Eldon y Cassville
Missouri.
En 1980 FASCO fue comprado por el
grupo Hawke Siddeley LTD y
simultáneamente se hizo parte de un
Figura 2, Historia 2
equipo de más de 56,000 personas alrededor del mundo conocido por su
Ingeniería Progresiva, Diseño y Habilidades de manufactura.
Durante los siguientes 10 años FASCO participó en numerosas adquisiciones,
consolidaciones y revoluciones de
productos. Muchos de los productos
asociados incluyendo los motores DC de la
industria automotriz y marina, motores de
engrane.
En Julio de 1991 FASCO construye una
planta en Piedras Negras Coahuila México.
Figura 3, Historia 3
Este crecimiento permitió a la División competir en el mercado mundial formando
parte de un gran complejo industrial en más de 40 países alrededor del mundo.
FASCO Piedras Negras, en sus inicios en 1991, contaba con una superficie de
25,00 pies cuadrados y con 25 empleados solamente, a este edificio actualmente
se le conoce como Planta I.
En 1997, FASCO Piedras Negras, adquiere 55,000 pies cuadrados más, a este
edificio actualmente se le conoce como Planta III. Finalmente, en el año 2000,
FASCO adquiere una nueva planta, a la que se le llamó Planta II.
finalmente, en 2007 la adquiere el Corporativo Regal Beloit.
Figura 4, Historia 4
2.2 Ubicación
En la ciudad de Piedras Negras, Coahuila; Motores Domésticos de Piedras
Negras S. De R.L. de C.V, está ubicada en la Colonia Lomas del Bosque, en el
Parque Industrial amistad, frente al libramiento Manuel Pérez Treviño.
Figura 5, Ubicación
2.3 Giro de la empresa
La empresa motores domésticos de piedras negras (FASCO) se dedica a
la elaboración de motores.
III.- OBJETIVO.
Incrementar el overall equipment effectiveness (efectividad general de los equipos)
para disminuir el índice de scrap y aumentar la productividad, utilizando la
metodología del diagrama de Pareto en donde se pueden apreciar en donde se
concentra la mayor parte de los problemas y así poder hacer un plan de trabajo para
poder reducir dicho problema. Además de utilizar el diagrama de Ishikawa para ver
los demás problemas y pode atacarlo de manera eficiente.
3.2 – OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Investigacion de 4 semanas para saber cuáles maquinas tenían más tiempos
muertos y cuales generaban más scrap.
2. Encontrar la razón del por qué tenían tiempos muertos y generaban scrap.
3. Estructurar un plan para contrarrestar los problemas ya mencionados.
4. Implementar la solución del problema.
5. Dar seguimiento al proyecto.
IV.- MARCO TEÓRICO.
Al comenzar el proyecto en el área de TACO se hizo una hipótesis de que el
problema mayor era en el área de embobinado, pero para descartar la idea de ello, se
realizó un análisis en toda el área.
Comenzando con el formato OA (OPERATIONAL AVAILABILITY) para ver los
tiempos muertos de las máquinas y que los generaban, este análisis duro 6 días
aproximados. Continuando, se utilizó el formato de observación, para conocer el
tiempo de ciclo de la pieza y los movimientos del operador.
Después de esta semana de observación, se recolectaron los formatos de
registro “Hora x Hora” para contabilizar la producción del área, el cual no era muy
eficiente.
Al no encontrar la causa raíz del problema se utilizaron los métodos 3L5W (Three leg
five why) y diagrama Ishikawa, se llegó a la conclusión que el área o máquina que al
darse el mantenimiento adecuado y remplazar partes inservibles, se reduciría el scrap
y aumentaría la eficiencia de la ya mencionada área.
Siendo un proyecto Lean Green Belt, las alternativas de solución para el VSM a futuro
se basaron en las “8 guidelines” para la eliminación de desperdicios, siendo las
siguientes.

Takt time

Finish Good strategy

Continuous flow

FIFO flow

Pull system

Schedule only one point

Every part every interval

Pitch
Al mismo tiempo se midió el área para realizar el layout actual y futuro del área de
TACO, junto con el diagrama de spaghetti de cada uno.
Tabla I, formatos
LAY OUT ACTUAL
Figura 6, Lay Out
V.- DESARROLLO DEL PROYECTO
Comenzando el proyecto se llenó el formato LEAN PROJECT CHAPTER, el cual
describe el nombre del proyecto, el tipo de proyecto que es (LEAN Green belt), la
problemática, los beneficios que traerá, cada cuando se estará revisando los
avances y las necesidades de dicho proyecto. Como se muestra a continuación.
Lean Project Charter
Project Title:
OEE increase in TACO Winding Area
Project Leader:
Sebastian Garcia
Sponsor:
Cesar Gonzalez
LSS Project Team
Members:
Sebastian Garcia
Jose Erik Reyes
Champion:
Cesar Gonzalez
Process Owner:
LSS Mentor:
Project Type:
Tabla II, LEAN chapter
Lean Green Belt
Methodology:
Maria Rios
Arturo Valdez/Luis Diaz
PCSAM
Project Overview
Business Case:
Problem Statement:
TACO Winding Area general OEE is low, this is affecting directly the KPI's (Quality, Service and Cost).
Having a low OEE in TACO Winding Area impacts negatively to the plant total VCP and AOP, using lean tools the LSS Team will reduce DOWNTIME wastes, improving directly the
KPI's during the rest of 2018.
Quality based in Scrap % = 13.57% (Jan-May 2018)
Eff based in Overtime = $22.3K USD (Jan-May 2018)
Project Goal/Metric(s):
Reduce Scrap % and Overtime enough to generate saving of $25K USD
Scrap % from 13.57% to 11.37%, generating $10.0K USD savings per quarter,
Overtime from $4.5K USD (monthly average) to $3.5K USD, generating $3.0K USD savings per quarter.
In Scope:
TACO Winding area, production line 2, (Machines, Material, Method,
Measure, Man), from lamination to final inspection process.
Out of Scope:
Production line 1, TACO Winding area (Environment).
Project Benefits
LSS Benefit Type:
Financial Impact Type:
Lead Time Improvement
Savings Category:
Direct Savings / GP Growth
Financial Impact:
Qtr
1st
2nd
3rd
4th
Tot
Year 1:
Est. ($K)
$0.0
$0.0
$0.0
$0.0
$0.0
Comments:
2017
Act ($K)
$0.0
$0.0
$50.8
$63.9
$114.7
Annual Est:
$26.0
Verified By (Finance):
Year 2:
Est. ($K)
$0.0
$0.0
$13.0
$13.0
$26.0
2018
Act ($K)
$36.0
$48.2
$0.0
$0.0
$84.2
Actual:
$0.0
Maria Barron
Cost of Poor Quality
Saving will be in the overtime and scrap
Estimated Benefits Deliverables /
Alternative Metrics
(Non-Financial
Projects):
Actual Results Deliverables Met /
Alternative Metrics
(Non-Financial
Projects):
Project Schedule
Phase Reviews:
Phase
Problem
Cause
Solution
Action
Measure
Estimate Date
4/6/2018
4/20/2018
5/25/2018
6/29/2018
7/27/2018
Actual Date
Approved By:
Other Key Project
Milestones:
Project Needs & Assumptions
Resouces Needed:
TACO machinery will be used for tests, production time, raw material, production personal, area disponibility.
Assumptions:
Risks:
Constraints:
Other Comments:
Time disponibility of production line, production personal may not like changes.
Resources, Time and Quality.
La primera semana del proyecto se realizó una toma de tiempos proceso por proceso
de dos piezas, para saber cuánto tarda en cada operación, los defectos que genera y
por qué se generan.
Tabla III, toma de tiempos
Operacion
Tiempo 1
Tiempo 2
Tiempo 3
Tiempo 4
Average
Winding
02:57.48
03:13.42
03:05.45
Insertion
00:38.62
00:49.69
00:44.16
Preform
00:45.08
00:47.27
00:46.18
Blocker 1
00:46.18
00:35.31
00:40.75
Crimping
00:53.91
01:04.77
00:59.34
Tape
01:42.86
02:13.58
01:58.22
Lacing
01:15.47
01:11.69
01:13.58
Blocker 2
00:39.87
00:24.48
00:32.18
Expansor
00:58.64
01:02.72
01:00.68
Key Insp
02:51.66
03:07.92
02:59.79
Tester
01:49.54
01:10.59
01:36.69
01:01.36
01:24.54
Oven Load
01:30:00.00 01:30:00.00
Oven Unload
Visual Insp
Capacitor Connect
00:53.39
00:46.58
00:49.99
Switch Connect
00:40.44
00:34.36
00:37.40
Final Insp
01:01.56
00:38.92
00:50.24
QAS
01:04.30
01:07.31
01:05.80
Press
Key Insp 2
Key Insp 3
Final Insp
00:12.33
02:30.09
03:16.87
00:25.21
00:21.97
03:01.65
02:51.14
00:31.33
00:17.15
02:45.87
03:04.00
00:28.27
Winding
00:55.81
01:02.81
01:01.96
01:38.59
02:14.52
01:12.75
Expansor
00:29.95
00:32.90
00:28.69
00:29.82
00:58.64
01:02.72
02:57.48
03:13.02
En la segunda semana, se llenaron los formatos OA (operational avialability) en cada
proceso (20 operaciones en la línea) para saber cuántas piezas realizaban por hora,
la disponibilidad de la máquina y cuánto tiempo muerto había.
El formato OA es el tiempo que tiene disponible la máquina, el porcentaje de
productividad que tiene y se llena mediante una ¨x¨ en el minuto de la hora que se
trabajó o bien en el que estuvo inactiva (describiendo por qué), luego sumar sacando
el promedio del tiempo disponible, el tiempo muerto y por qué, y la eficiencia
(hablando de las piezas por hora).
OPERATIONAL AVAILABILITY TRACKING CHART
Date
Department/Area
Changeover
TACO
Machine
Winder 2
Observer
Erik Reyes
Downtime
Run Time
Espera insertador
Maquina Aux Natural
Tabla IV, OA form
18/05/2018
Total Run Time
128
min
Current Speed
55
Pieces Produced
Total Observed Time
210
min
Target Speed
63
Defective Parts
Operational Availability
2
4
6
8
10
12
14
x
x
x
x
x
x
x
16
18
20
22
24
x
x
x
x
60.95%
26
28
Run Speed Efficiency 87.30%
30
32
34
36
38
40
x
x
x
x
x
x
42
44
46
Quality
48
50
52
54
56
x
x
x
x
x
58
60
x
x
x
x
x
x
x
x
1
2
Downtime
Run Time
Maquina Aux Natural
Platicando
Junta de linea
x
4
x
6
x
8
1
10
12
14
16
18
20
x
x
x
x
x
x
x
22
x
24
x
26
x
28
1
30
32
34
36
38
40
x
x
x
x
x
x
42
44
46
48
50
52
x
x
x
54
56
58
60
x
x
x
x
x
x
x
x
1
2
Downtime
Run Time
Maquina Aux Natural
Maq Main
Espera insertador
Recuperacion Main
Output
4
6
x
x
x
8
10
12
14
16
x
x
x
x
18
Downtime
Defects
Comments
1
2
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
42
44
46
x
48
50
52
54
x
x
x
x
56
58
60
x
x
x
x
x
x
x
1
2
Output
20
x
2
1
2
1
1
1
2
2
2
2
1
2
2
2
2
2
2
1
2
2
2
2
2
2
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
Defects
Run Time
Espera insertador
Cambio carrete Main
Comida
1
4
6
8
10
12
14
x
x
x
x
x
x
x
16
x
x
x
x
x
x
x
x
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1.33
97.58%
Time
TOTAL
Observed
44
2
FROM
14
07:30
TO
08:30
TOTAL
28
24
2
6
FROM
08:30
TO
09:30
0
5
Output
Defects
55
0
3
Output
Defects
0
Total Time
56
TOTAL
40
10
2
6
2
2
2
44
3
58
60
TOTAL
16
6
6
2
FROM
09:30
TO
10:30
FROM
10:30
TO
11:00
11
1
Embobinadoras ponen alambre en slots incorrectos, se acomoda el puente de modo manual, main tarda doble que auxiliares (cuello de botella),
Nuevo embobinador muy distraido y pierde mucho tiempo por platicar, embobinador espera copas para seguir embobinando (faltan copas).
En la tercera semana se utilizó el Operation form para definir los tiempos por
operación y los movimientos que realiza el operador.
Este formato se llena haciendo un pequeño lay out de la operación (con sus
respectivos movimientos enumerados), la descripción de los movimientos realizados,
la toma de 10 tiempos por movimiento (eliminando el mayor y el menor, sacando un
promedio de los 8 restantes), e identificando si son valores agregados, no agregados,
o no agregados necesarios.
Se puede observar en el siguiente formato.
OPERATION:
Insertion
Tabla V, Observation
form
DATE:
18-may
PREPARED BY:
TAKT TIME
Time Available
-------------------------------- =
# Required
=
--------------------------------
DRAWING AND SEQUENCE:
Erik Reyes
=
PERIODIC WORK
OBSERVATION SUMMARY:
Inserter
7
2
8
4
Finish product
9
10
VA
NVA/N
NVA
11.0
31.9
9.4
6
11.0
1
11
VA
31.9
NVA/N
3
NVA
5
9.4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
49
44
61
60
57
49
54
54
47
57
1 Grab Natural coil
1
1
4
3
2
2
3
1
2
2
NVA/N
2.0
2 Puts it in the inserter
5
5
6
8
7
5
6
4
5
6
NVA/N
5.6
3 Grab Green coil
2
1
2
4
3
5
2
1
3
3
NVA/N
2.5
4 Puts it in the inserter
7
6
6
8
10
5
11
8
5
7
NVA/N
7.1
5 Grab Main coil
1
2
3
2
3
3
1
2
5
6
NVA/N
2.6
13
10
15
12
11
8
9
11
10
9
NVA/N
10.6
7 Puts "Donut"
3
2
3
1
2
2
1
3
2
3
NVA
2.3
8 Puts lamination in inserter
1
1
2
1
2
2
1
1
1
2
NVA/N
1.4
11
10
12
11
10
12
12
11
10
11
VA
11.0
10 Open with "Candle"
3
4
5
5
3
3
4
6
2
5
NVA
4.0
11 Pass to next process
2
2
3
5
4
2
4
6
2
3
NVA
3.1
TOTAL CYCLE TIME
COMMENTS
53.4
WORK ELEMENTS:
6 Puts it in the inserter
9 Insert coils
En la cuarta semana se pasaron los registros del formato Hora X Hora (reporte de las
piezas producidas por hora, el cual está en la línea de producción) a partir del 23 de
marzo, hasta el 20 de julio. Para sacar un promedio de cuantas piezas realizaban en
promedio por hora, y cuantas piezas le faltaban para la meta. A su vez para utilizarlo
como método de medición al momento de comprobar si la o las mejoras fueron de
ayuda para dicho proyecto.
Para llenar este formato se ocupaba el registro que se llena en la línea de
producción, el formato utilizado por el área TACO es cada hora, y el de ingeniería
cada media hora, así que se dividían entre dos. Tomando en cuenta esto, se obtuvo
un promedio de piezas por hora (media hora, en el caso del formato de ingeniería), y
una gráfica con la meta, el promedio y el día a día en cuanto a piezas producidas,
como se muestra a continuación.
Tabla VI, Hora x Hora
Fecha:
Hora:
07:00 - 07:30
07:30 - 08:00
08:00 - 08:30
08:30 - 09:00
09:00 - 09:30
09:30 - 10:00
10:00 - 10:30
10:30 - 11:00
11:00 - 11:30
11:30 - 12:00
12:00 - 12:30
12:30 - 13:00
13:00 - 13:30
13:30 - 14:00
14:00 - 14:30
14:30 - 15:00
15:00 - 15:30
15:30 - 16:00
16:00 - 16:30
16:30 - 17:00
17:00 - 17:30
17:30 - 18:00
18:00 - 18:30
18:30 - 19:00
19:00 - 19:30
19:30 - 20:00
20:00 - 20:30
20:30 - 21:00
21:00 - 21:30
21:30 - 22:00
22:00 - 22:30
22:30 - 23:00
23:00 - 23:30
23:30 - 24:00
24:00 - 00:30
00:30 - 01:00
01:00 - 01:30
01:30 - 02:00
02:00 - 02:30
02:30 - 03:00
03:00 - 03:30
03:30 - 04:00
04:00 - 04:30
04:30 - 05:00
05:00 - 05:30
05:30 - 06:00
06:30 - 06:30
06:30 - 07:00
25/05/2018
Actual
Hora
Acc
3
3
4
7
13
20
12
32
15
47
15
62
20
82
20
102
102
20
122
20
142
20
162
22
184
22
206
15
221
15
236
20
256
20
276
13
289
12
301
15
316
15
331
18
349
17
366
0
366
21
387
18
405
17
422
16
438
16
454
16
470
16
486
10
496
11
507
16
523
17
540
16.06
Meta
Hora
21
21
21
21
21
21
21
21
0
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
Dif
Acc
21
42
63
84
105
126
147
168
168
189
210
231
252
273
294
315
336
357
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
378
Hora
-18
-17
-8
-9
-6
-6
-1
-1
-1
-1
-1
1
1
-6
-6
-1
-1
-8
12
15
15
18
17
0
21
18
17
16
16
16
16
10
11
16
17
Acc
-18
-35
-43
-52
-58
-64
-65
-66
-66
-67
-68
-69
-68
-67
-73
-79
-80
-81
-89
-77
-62
-47
-29
-12
-12
9
27
44
60
76
92
108
118
129
145
162
Concluyendo el primer mes de investigación, se llenaron formatos de Three Leged Five
Why’s y Diagrama de Ishikawa, describiendo las problemáticas mayores del área de
TACO. El formato 3L5W hace referencia al método de los 5 por qué’s.
El diagrama Ishikawa también conocido como el diagrama de pescado consta de la
causa y los efectos de los problemas generados.
Para realizar estos formatos se tomó en cuenta el punto de vista de producción
(operador y supervisor), departamento de ingeniería (Ingeniero de procesos a cargo de
esta área), departamento de mantenimiento (Mecánico del área) y el departamento de
calidad (Auditor de calidad del área).
El primer punto que tratar es la eficiencia del área, se puede observar el formato de
3L5W junto al diagrama Ishikawa, el cual muestra que los mayores problemas son las
maquinas en malas condiciones y la falta de copas para embobinar, como se muestra a
continuación.
Tabla VII, 3L5W/Ishikawa 1
Mediante los datos obtenidos en las primeras semanas de investigación y con los
formatos de 3L5W e Ishikawa mostrados anteriormente se realizó un diagrama de
Pareto, que confirma que las maquina embobinadora es la que mayor tiempo muerto
genera para que se le de mantenimiento, pegando directamente en la
productividad/eficiencia.
Como es mostrado en la siguiente gráfica.
Pareto Chart of Operation
Summary Report
Defects Ordered by Frequency of Occurrence
Focus on the defects with the greatest impact on your process.
60
50
% Downtime
40
30
20
10
Operation
0
Count
Percent
Cum %
n
m
ng
ng
tio
or
di
pi
ef
in
na
m
i
i
r
Pr
W
m
C
La
st
Te
er
n
ve
O
53.7 33.7 23.3 20.0 20.0
31
19
13
12
12
31
50
64
75
87
1
r
r
a
2
n
ec
sp
ad
ng
so
lo
er
ito
er
ti o
ci
In
sp
Lo
an
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al
p
s
o
p
o
l
n
n
l
x
y
B
In
e
E
B
Ca
Fi
Ke
Ov
13.3
8
95
6.0
3
98
3.3
2
100
0.0
0
100
0.0
0
100
0.0
0
100
0.0
0
100
0.0
0
100
0.0
0
100
0.0
0
100
s
es
Pr
0.0
0
100
AS
Q
h
itc
Sw
0.0
0
100
n
Co
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0
100
s
e
In
ac
Pl
al
si u
V
0.0
0
100
0.0
0
100
Figura 7, Pareto de tiempo muerto
Al igual que en el caso de la eficiencia, se realizaron los mismos dos formatos de 3L5W
e Ishikawa para el caso de la calidad, siendo más específicos el scrap.
En él se explica cómo los mayores problemas de calidad son el raspado y reventado de
las bobinas generados por las mismas maquinas en malas condiciones. Como se
muestra a continuación.
Tabla VIII, 3L5W/Ishikawa 2
Se baso en los mismos datos de la investigación de las primeras cuatro semanas, más
la información que se obtuvo por el 3L5W e Ishikawa para realizar un diagrama de
Pareto explicando cuales maquinas generan mayor scrap en la línea de producción.
Se puede apreciar en la siguiente gráfica.
Figura 8, Pareto de scrap
Se puede apreciar que las máquinas que más scrap generan son la Insertadora y la
Blocker, las cuales revientan y raspan las bobinas, dañándolas de tal manera que ya no
se puedan recuperar, perdiendo dinero y materia prima.
IMPLEMENTACION
Tomando en cuenta los problemas mostrados en los diagramas de Pareto y los
diferentes formatos llenados durante el proyecto (OA, Observation, 3L5W, Ishikawa y
Hora x Hora), se optó por separar las mejoras de eficiencia y calidad,
Por parte de la calidad se realizaron cambios de varillas/Blades en la maquina
insertadora, ya que eran las que raspaban y reventaban las bobinas por el tiempo de
uso que tenían, sobrepasando su tiempo de vida.
Antes de la mejora, las varillas estaban demasiado desgastadas y filosas.
Figura 9, Varillas antes
Al momento de realizar la mejora, se modificaron las formas de las varillas con ciertas
guardas para que la laminación donde insertan las bobinas no se vea afectado o no se
mueva antes de terminar el proceso de insertado.
Figura 10, varillas después
También por parte de calidad, se compró una nueva máquina Blocker nueva, siendo
esta completamente nueva, se reducirá el índice de scrap puesto a que la antigua tiene
un mal desempeño por haber sobrepasado su tiempo de vida.
Se puede observar la actual blocker en la siguiente imagen.
Figura 11, Blocker actual
En la siguiente imagen se podrá apreciar la nueva blocker la cual aún está en pruebas
por los vendedores.
Figura 12, Blocker Futura
Por el lado de eficiencia, se basó en la investigación para poder estandarizar que se
ocupan 5 copas por cada embobinadora, y del material plástico para no reventar las
bobinas, como lo hacían anteriormente las copas de plástico.
Como es mostrado a continuación.
Figura 13, Copas antes
Estas son las copas metálicas que se utilizaban anteriormente en el área de TACO
para embobinar. Como ya fue mencionado, se optó por cambiar las copas metálicas
por plásticas para no dañar las bobinas.
Figura 14, Copas después
Se puede apreciar en la imagen anterior las nuevas copas para embobinar hechas de
plástico.
En la última mejora para eficiencia se propuso mejorar el Lay Out del área de TACO.
Se puede observar en el siguiente diagrama de spaghetti que no tiene un flujo continuo, ni un orden adecuado.
Figura 15, Lay Out actual
Por ende, se propuso modificarlo en forma de la letra “U”, implementando la
metodología One Piece Flow, que es el flujo continuo de pieza por pieza, como se
puede observar en la siguiente imagen.
Figura 16, Lay Out futuro
VI.- RESULTADOS Y/O ALCANCE
6.1 RESULTADOS
Los resultados del proyecto incremento de OEE en área de taco constan de 4
puntos. El primero fue la investigación para saber cuáles maquinas generaban más
tiempos muertos a causa de mantenimiento y cuales generaban más scrap.
El segundo fue encontrar la razón principal de las maquinas que generan más scrap
y tiempos muertos por mantenimiento.
El tercero, estructurar un plan para contrarrestar los problemas ya mencionados
anteriormente.
Y el último implementar las soluciones a dichos problemas y proponer mejoras que
aún no han sido aprobadas.
Estos resultados se medirán a partir del mes de agosto, en un lapso de año. El
proyecto obtuvo resultados, mas no son medibles aun.
Se espera que en el primer año se obtenga un incremento de 15% (actualmente
consta de 38% de efectividad).
6.2 ALCANCE
El alcance del proyecto abarca únicamente en la línea dos (celda 2) del área de
TACO.
La cual fabrica estatores para la empresa TACO Co. Dicha línea de producción tiene
3 modelos distintos con los siguientes números de parte: 2010690-007, 2010690-008
y 2010690-010 .
Se considera en el alance del proyecto principalmente la maquinaria, la cual se
reparó, o se reemplazó por maquinaria nueva y más eficiente.
El personal, facilitando su trabajo mediante maquinaria con mejor funcionamiento.
Los materiales, reemplazando las copas metálicas que se utilizaban para embobinar,
por unas hechas de plástico, causando menos raspones y reventando menos piezas,
también con mayor tiempo de vida.
VII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Durante el periodo de estadías profesionales en la empresa Motores domésticos de
piedras negras, se realizó el proyecto el proyecto Incremento de OEE en el área de
TACO.
Se comenzó observando el proceso completo del estator. Después de solo observar
empecé a llenar formatos de diferente tipo, tales como OA, Observation. Hora X
Hora, Ishikawa, 3L5W, Diagrama de Pareto, entre otros para así poder llegar a la
causa raíz del problema.
Tras realizar un diagrama de Pareto de eficiencia y de desperdicio. Se opto por
enfocar toda la atención en la maquina “insertadora” y así disminuir el scrap. A su
vez incrementando la eficiencia ya que habría menos tiempos muertos por
mantenimiento.
El proyecto se alcanzó a concluir en el tiempo adecuado, con 4 logros significativos.
El primero fue realizar la investigación del problema.
El segundo, encontrar la causa raíz del por qué y donde se generaban el tiempo
muerto por mantenimiento y el scrap.
El tercer logro, estructurar un plan para contrarrestar los problemas del área.
Y el cuarto logro, implementar las soluciones a los ya mencionados problemas y
proponer mejoras para el área.
VIII.- GLOSARIO
OEE:
El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos)
es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la
maquinaria industrial. Esta herramienta también es conocida como TTR (Tasa de
Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de proyectos.
OA (Operational Availability):
El factor de disponibilidad de un equipo o sistema es una medida que nos indica
cuánto tiempo está disponible ese equipo o sistema operativo respecto de la
duración total durante la que se hubiese deseado que funcionase. Típicamente se
expresa en porcentaje. No debe ser confundido con la rapidez de respuesta.
3L5W / Three leg five why’s (Five why’s):
El procedimiento Three-Legged Five Whys (3L5W) es lo que los clientes ahora
comúnmente requieren que sus proveedores utilicen en los informes de análisis de
causa raíz relacionados con problemas de incumplimiento. A juzgar por lo que se
agregó al procedimiento Cinco por qué, creemos que los clientes que requieren que
sus proveedores adopten el método 3L5W desean protegerse de los problemas de
incumplimiento y estimular las mejoras del sistema por parte de sus proveedores.
Laminación:
Cierta cantidad de lámina con cierta forma y slots que se utiliza para formar el
estator.
Figura 17, Laminación
Slots:
Orificios que van dentro de la laminación, donde se introducen las bobinas.
Insertadora:
Figura 18, Slots
La insertadora, es una máquina que se encarga de “insertar” las bobinas dentro de
los slots de la laminación. Al momento de colocar las bobinas y la laminación, las
Blades y la varilla suben e insertan las bobinas por cada uno de los slots, formando
el estator.
Figura 19, insertadora
Varillas/Blades:
Las Blades, son unas varillas dentro de la maquina “insertadora” que se encargan de
introducir las bobinas dentro de los slots de la laminación.
Figura 20, Varillas/blades
Copas:
Herramental que se utiliza para embobinar.
Blocker:
Figura 21, Copas
La blocker es una compactadora de alambre y a su vez es la que le da forma al
alambre del estator.
Su función consiste en darle forma, altura y diámetro (interior y exterior) al estator
Figura 22, Blocker
Estator:
Es la parte fija de una maquina rotativa y uno de los dos elementos fundamentales
para la transmisión de potencia (en el caso de motores eléctricos) o corrientes
eléctricas (en el caso de los generadores eléctricos), siendo el otro su contraparte
móvil, el rotor.
Figura 23, Estator
IX.- ANEXOS
Tabla IX, LEAN Project chapter form
Lean Project Charter
Project Title:
Project Leader:
Sponsor:
LSS Project Team
Members:
Champion:
Process Owner:
LSS Mentor:
Project Type:
Methodology:
Project Overview
Business Case:
Problem Statement:
Project Goal/Metric(s):
In Scope:
Out of Scope:
Project Benefits
LSS Benefit Type:
Savings Category:
Financial Impact Type:
Comments:
Financial Impact:
Qtr
Year 1:
Est. ($K)
2018
Act ($K)
Annual Est:
Verified By (Finance):
Year 2:
Est. ($K)
2019
Act ($K)
Estimated Benefits Deliverables /
Alternative Metrics
(Non-Financial
Projects):
Actual Results Deliverables Met /
Alternative Metrics
(Non-Financial
Projects):
Actual:
Project Schedule
Phase Reviews:
Phase
Problem
Cause
Solution
Action
Measure
Estimate Date
Actual Date
Approved By:
Other Key Project
Milestones:
Project Needs & Assumptions
Resouces Needed:
Assumptions:
Risks:
Constraints:
Other Comments:
Cost of Poor Quality
Tabla X, OA 1
Tabla XI, OA 2
Tabla XII, OA 3
Tabla XIII, OA 4
Tabla XIV, OA 5
Tabla XV, OA 6
Tabla XVI, OA 7
Tabla XVII, OA 8
Tabla XVIII, OA 9
Tabla XIX, OA 10
Tabla XX, OA 11
Tabla XXI, OA 12
Tabla XXII, Observation 1
Tabla XXIII, Observation 2
Tabla XXIV, Observation 3
Tabla XXV, Observation 4
Tabla XXVI, Observation 5
Tabla XXVII, Hora x Hora 1
Tabla XXVIII, Hora x Hora 2
Tabla XXIX, Hora x Hora 3
Tabla XXX, Hora x Hora 4
Tabla XXXI, Hora x Hora 5
Tabla XXXII, Hora x Hora 6
Tabla XXXIII, Hora x Hora 7
Tabla XXXIV, Hora x Hora 8
Tabla XXXV, Hora x Hora 9
Tabla XXXVI, Hora x Hora 10
Figura 24, Grafica hora x Hora
Figura 25, VSM
Tabla XXXVII, 3L5W form
3 Leg 5 Why Worksheet
Production (operators)
Engineering
Why 1
Why 1
Why 2
Why 2
Why 3
Why 3
Why 4
Why 4
Why 5
Why 5
Production (supervisor)
Quality
Why 1
Why 1
Why 2
Why 2
Why 3
Why 3
Why 4
Why 4
Why 5
Why 5
Tabla XXXVIII, Roadmap
Tabla XXXIX, Value stream objetives
Figura 26, Lay out TACO
X.- BIBLIOGRAFÍA
1. Ingeniería Industrial. (2018). Estudio del Trabajo. [online] Available at:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/estudio-del-trabajo/ [Accessed 5 Aug. 2018].
2. Economipedia. (2018). Productividad. [online] Available at:
http://economipedia.com/definiciones/productividad.html [Accessed 5 Aug. 2018].
3. Cyt-ar.com.ar. (2018). Tiempo muerto - ECyT-ar. [online] Available at: https://cytar.com.ar/cyt-ar/index.php/Tiempo_muerto [Accessed 5 Aug. 2018].
4. Tutoriales, G. (2018). Qué es el Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Espina de
Pescado. [online] Gestión de Operaciones. Available at:
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/que-es-el-diagramade-ishikawa-o-diagrama-de-causa-efecto/ [Accessed 5 Aug. 2018].
5. Tutoriales, G. (2018). Cómo hacer un Diagrama de Pareto con Excel 2010.
[online] Gestión de Operaciones. Available at:
https://www.gestiondeoperaciones.net/gestion-de-calidad/como-hacer-undiagrama-de-pareto-con-excel-2010/ [Accessed 5 Aug. 2018].
6. López, C. (2018). El estudio de tiempos y movimientos. [online] GestioPolis Conocimiento en Negocios. Available at: https://www.gestiopolis.com/el-estudiode-tiempos-y-movimientos/ [Accessed 5 Aug. 2018].