Productividad, capacidad y valor minuto

Capítulo
9
Productividad, capacidad y
valor minuto
Actualmente la industria debe competir ante un mercado global. Por esta razón es
importante conocer lo productivos que somos y cómo aumentar la productividad.
Dos de los estudios técnicos más importantes que generan mayor productividad
son la normalización de procesos y el estudio de tiempos, los cuales buscan hacer
más óptimo el trabajo.
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9.1 Productividad
La productividad es la relación que existe entre la producción obtenida por un
sistema y los recursos utilizados. Se habla de productividad cuando en la actividad
de producción logramos un rendimiento considerable de los insumos sin restar
calidad y disminuyendo el costo final, lo que nos hace competitivos en el mercado.
Al dirigir una planta de confección se deben tener en cuenta los modelos que
se van a fabricar, la maquinaria acorde con el proceso de fabricación, las horas
hombre, el tiempo de entrega de la materia prima y de los insumos (programación
anticipada), los periodos de acondicionamiento de la materia prima y los tiempos
en subprocesos externos. La relación entre producción e insumos se expresa en
la siguiente fórmula:
P = Producción/Recursos
Productividad = Producción = Transformación de recursos hacia un objetivo
común.
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Industria de la moda: producción y materiales
Por esta razón es importante conocer que la productividad no solo es la fabricación
de un lote de productos: es también la relación de cómo distribuimos los recursos
para cumplir con la necesidad y con la expectativa de la compañía en cuanto a
costo-beneficio.
Por ejemplo, si se producen 1.000 camisas por día en Diseños M & M y las
horas trabajo empleadas son 250, entonces la productividad por unidades horatrabajo sería:
Productividad = 1000/ 250 = 4 unidades por hora trabajada
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Ahora supongamos también que Diseños M & M cuenta con un equipo de cuatro
personas que trabaja ocho horas por día (costo del día: $30.000 pesos) y los gastos
generales son de $80.000 pesos diarios. Diariamente se fabrican 20 camisas. La
empresa busca automatizar y mejorar sus métodos de trabajo de manera que
puedan fabricar 35 camisas por día. Aun cuando el personal, sus horas de trabajo
y los salarios serán los mismos, los gastos generales serán ahora de $150.000
pesos diarios:
•
Productividad laboral inicial = (20 camisas x día)/32 horas de trabajo
= 0,6 camisas por hora-trabajo
•
Productividad laboral mejorada = (35 camisas x día)/32 horas de
trabajo = 1,09 camisas por hora-trabajo
•
Productividad de múltiples factores inicial = (20 camisas x día)/
(30.000 + 80.000) = 0,00018 camisas por pesos
•
Productividad de múltiples factores mejorada = (35 camisas x día)/
(30.000 + 150.000) = 0,00019 camisas por pesos
En este caso vemos que la productividad laboral aumentó de 0,6 a 1,09. El cambio
es 1,09/0,6 = 1,82, o bien 82% de incremento en la producción laboral. Por otro
lado, la producción de múltiples factores se incrementó de 0,00018 a 0,00019. Este
cambio es 0,00019/0,00018 = 1,05 o 5% de incremento en la productividad de
múltiples factores.
9.1.1 Indicadores en la productividad
•
Eficiencia: Es el indicador que busca el cumplimiento del objetivo
esperado por medio de la comparación entre lo proyectado y lo realmente
fabricado.
Eficiencia = (Producción real/ Estándar de producción) x 100.
Si, por ejemplo, María fabricó 56 unidades y su tarea era de 64 unidades en la
jornada laboral, su índice de eficiencia será:
Eficiencia = (56/64) x 100 = 87 %
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
Por lo tanto, María por su jornada laboral estuvo el 87% del tiempo productiva y
el 23% por debajo de su rendimiento esperado.
•
Eficacia: Está dada por el número de logros sobre el número de intentos.
•
Calidad: Es la relación que existe entre producción no conforme y la
producción fabricada.
•
Oportunidad: Es la relación existente entre el tiempo de entrega y el
tiempo requerido por el cliente.
•
Confiabilidad: es la relación existente entre el número de reclamos
después de entregado el producto y el número de productos entregados.
Si, por ejemplo, entregamos 56 blusas en dos días, aunque el cliente esperaba el
lote en tres días, y de dicho lote 15 unidades fueron reprocesadas, tenemos:
Eficacia de calidad = (15/56) x 100 = 27% porcentaje de mala
calidad, o sea que se contó con un 73% de buena calidad.
Eficacia de oportunidad = (3/2) x 100 = 150%
•
Efectividad: Es la medida del impacto de nuestra gestión tanto en el logro
de los resultados como en el manejo de los recursos de una manera
global. Por lo tanto, la efectividad es la integración del resultado de la
eficiencia y la eficacia:
Efectividad = 0,87 x 0,73 x 1,5 = 0,95
Esto significa que la empresa en este proceso tuvo una efectividad del 95%.
En una planta de confección deben manejarse tres áreas claves del éxito:
•
Producción.
•
Ingeniería.
•
Recurso humano.
Para llevar el control adecuado en cada una de estas claves es importante
mantener unos indicadores actualizados, y la base para calcularlos se presenta
en la siguiente igualdad:
Eficiencia estándar = (Min. producidos/Min. en condiciones normales) x 100
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9.1.2 Indicadores básicos en una planta de confección
La eficiencia estándar es responsabilidad directa del departamento de ingeniería,
ya que una de sus obligaciones es el desarrollo de la resistencia y del rendimiento
de los operarios mediante el análisis y mejoramiento de los métodos de trabajo.
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179
Industria de la moda: producción y materiales
Minutos producidos = MEP =Unidades producidas x TSF
TSF = Minutos estándar permitidos.
Por ejemplo, si el TSF de un short es de 1,05 minutos y la cantidad de unidades
de short producidas durante el día es 325:
MEP = (1,05 x 325) = 341,25 minutos producidos durante el día
Ahora bien:
Minutos en condiciones normales = Minutos teóricos - Minutos fuera del
estándar - minutos ausencia
Por ejemplo, supongamos que un operario trabaja ocho horas al día, que
equivalen a 480 minutos, y durante el día ha tenido los siguientes tiempos fuera
del estándar:
Daño mecánico: 25 min.
Falta de trabajo: 12 min.
Falta de insumos: 10 min.
Minutos ausente: 30 min (permiso médico).
Entonces:
Minutos en condiciones normales = 480 - (25+12+10+30) = 403
min Eficiencia estándar = (341,25/403) x 100 = 84,6%
La eficiencia fuera del estándar se refiere a los tiempos que no son tenidos en
cuenta por su variabilidad aunque inciden en la operación, tales como demoras
por ausentismo, reparaciones, falta de insumos y herramientas de trabajo, etcétera.
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Eficiencia fuera del estándar = (1 - (minutos fuera del estándar/
Minutos presentes)) x100
Eficiencia fuera del estándar = (1 - (47/(480-30)) x 100 = 89%
El grado de asistencia (GA) es el tiempo que el operario estuvo presente,
independientemente de demoras en el proceso:
GA = (1 - Minutos de ausencia/Minutos teóricos)
GA = (1 - (30/480)) = 93%
Efectividad del operario = (Minutos estándar producidos/Minutos
teóricos) x 100
Efectividad del operario = (341,25/480) x 100 = 71,09% es el
grado de productividad que genera la operación.
El grado de productividad que genera la operación está directamente relacionado
con el costo y por ello es clave en la gestión de cualquier empresa.
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
Productividad de la operación = Ventas netas/Costo de
mercancía vendida
Tablero de control de producción en planta de confección
INDICADOR DE EFECTIVIDAD EN PLANTA
TSF
12
REFERENCIA
20200
minutos
Número de
operarios:
Fecha: 25
12
10
Línea:
Dama
2011
Módulo:
5
Tipo de prenda : Blusa
Indicador / Horario
1
2
3
4
5
6
7
8
Promedio
Cantidad programada
50
50
50
50
50
50
50
50
50
Cantidad real
40
45
43
30
32
50
46
39
41
% de eficiencia :
80%
90%
86%
Calidad (no pasa)
3
4
5
% de eficacia
93%
91%
88%
97% 94%
94%
85% 79%
90%
% de Efectividad:
74%
82%
76%
58% 60%
94%
78% 62%
73%
60% 64% 100% 92% 78%
1
2
3
7
8
81%
4
Cantidad programada = (60 min x hora/TSF min x Unid.) x Número
de operarios
En el ejemplo se expone que la producción real en la primera hora es de 40
unidades:
% de eficiencia = (Cantidad real/Cantidad programada) x 100
% de eficiencia = (40 unidades x hora/50 unidades x hora) x 100 = 80%
Calidad no pasa = Unidades defectuosas
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Cantidad programada = (60 min x hora/12 min x Unid.) x 10
operarios Cantidad programada = (5 Unid. x hora) x 10 operarios
= 50 unidades x hora Cantidad real = producción fabricada
Las unidades defectuosas son las que no cumplen con las especificaciones
requeridas por el producto. En el ejemplo se exponen tres unidades defectuosas
en la primera hora de producción:
% de eficacia = (1 - (Unidades defectuosas/Cantidad real)) x 100
% de eficacia = (1 - (3/40)) x 100 = 93%
% de efectividad = % de eficiencia x % de eficacia
% de efectividad = 80% x 93% = 74%
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181
Industria de la moda: producción y materiales
Promedio = Sumatoria de los indicadores para cada periodo/
Número de periodos
% de efectividad promedio = (74%+82%+76%+58%+60%+94
%+78%+62%)/8 periodos = 73%
A continuación analizamos otros indicadores que se deben tener en cuenta en el
seguimiento y control en la gestión de empresas de confección y de moda.
9.2 Capacidad
La capacidad de producción es el nivel de unidades a fabricar en un tiempo
establecido; esta se puede determinar por cada línea de producción con la que
cuente la compañía o de manera general, este dato es necesario para la toma de
decisiones y cualquier tipo de negociación que desee establecer la compañía.
Por ejemplo, si una empresa de confección desea pactar un negocio para
manufacturar una prenda deberá como mínimo contar con el dato de capacidad
de producción para no hacer una negociación subjetiva. Finalmente, se debe
tener en cuenta que para liquidar la cantidad de unidades que se pueden fabricar
hay que tener claro los recursos con los que se cuentan como maquinaria y
equipo y la optimización en las diferentes actividades de la operación.
9.2.1 Capacidad punto de equilibrio
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Es la capacidad que define cuánto debemos producir y vender para poder hacerles
frente a todas las responsabilidades de la empresa. Cuando esta cumple con la
capacidad punto de equilibrio no pierde ni gana dinero1.
En Milena Chaquetas SAS, por ejemplo, se cuenta con unos costos fijos de
$3.000.000 de pesos. El costo de la mano de obra directa para la confección
de una chaqueta es de $5.000 y el de los materiales de fabricación por unidad
son de $20.000. El precio de venta es de $200.000 pesos para cada chaqueta.
Definiremos el punto de equilibrio en unidades y en dinero.
CF = Costos fijos = 3.000.000
PV = Precio de venta = 200.000
CV = Costo variable = 25.000
QEP = Cantidad punto de equilibrio
Punto de equilibrio en unidades = Costos fijos/(Precio de venta
por unidad - Costo de venta por unidad)
Punto de equilibrio en ventas = Costos fijos/ 1 - (Costo variable
total/Venta total)
1
Gómez Bravo (2005) ilustra el tema de punto de equilibrio y provee ejemplos que amplían
la perspectiva en el análisis (pág. 386).
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
PQUNDS = CF/PV - CV PQVENTAS = CF/1 - (CV/PV)
PQUNDS = (3.000.000)/200.000 - 25.000 = 17,14 Unidades
PQVENTAS = (3.000.000)/1 - (25.000/200.000) = 3.428.572 pesos
PUNTO DE EQUILIBRIO
Costo fijo total
$ 3.000.000,00
A
Costo variable unitario
$ 25.000,00
B
Precio de venta unitario
$ 200.000,00
C
INGRESO POR VENTA
E=D*C
COSTO VARIABLE
F=D*B
COSTO FIJO
A
COSTO TOTAL
G=F+A
RESULTADO OPERATIVO
H=E-G
1
$ 200.000,00
$ 25.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.025.000,00 $ (2.825.000,00)
2
$ 400.000,00
$ 50.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.050.000,00 $ (2.650.000,00)
3
$ 600.000,00
$ 75.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.075.000,00 $ (2.475.000,00)
4
$ 800.000,00
$ 100.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.100.000,00 $ (2.300.000,00)
5
$ 1.000.000,00
$ 125.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.125.000,00 $ (2.125.000,00)
6
$ 1.200.000,00
$ 150.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.150.000,00 $ (1.950.000,00)
7
$ 1.400.000,00
$ 175.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.175.000,00 $ (1.775.000,00)
8
$ 1.600.000,00
$ 200.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.200.000,00 $ (1.600.000,00)
9
$ 1.800.000,00
$ 225.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.225.000,00 $ (1.425.000,00)
10
$ 2.000.000,00
$ 250.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.250.000,00 $ (1.250.000,00)
11
$ 2.200.000,00
$275.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.275.000,00 $ (1.075.000,00)
12
$ 2.400.000,00
$300.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.300.000,00
$ (900.000,00)
13
$ 2.600.000,00
$ 325.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.325.000,00
$ (725.000,00)
14
$ 2.800.000,00
$ 350.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.350.000,00
$ (550.000,00)
15
$ 3.000.000,00
$ 375.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.375.000,00
$ (375.000,00)
16
$ 3.200.000,00
$ 400.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.400.000,00
$ (200.000,00)
17
$ 3.400.000,00
$ 425.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.425.000,00
$ (25.000,00)
18
$ 3.600.000,00
$ 450.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.450.000,00
$ 150.000,00
19
$ 3.800.000,00
$ 475.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.475.000,00
$ 325.000,00
20
$ 4.000.000,00
$ 500.000,00
$ 3.000.000,00
$ 3.500.000,00
$ 500.000,00
Tabla 9.1 Capacidad punto de equilibrio
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UNIDADES
D
9.3 Liquidación valor minuto
En la tabla se observa que a partir de la venta de 18 unidades la empresa tiene un
resultado operacional positivo sobre la venta. A continuación se expone el paso
a paso para liquidar el valor minuto:
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183
Industria de la moda: producción y materiales
•
Tomamos un almanaque y contamos el número de días que realmente se
trabajan al año: los días hábiles en los que trabaja la empresa únicamente.
Por esta razón descontamos domingos, festivos, vacaciones colectivas y,
en dado caso, los sábados si no se trabaja.
•
Dividimos el total de días hábiles en el año por doce. El resultado dará el
número exacto de días trabajados por mes.
•
Calculamos el número de horas diarias de trabajo efectivo. Tomamos
el total de horas programadas en el horario laboral y descontamos los
descansos y un promedio de tiempo en que las máquinas y el personal
están quietos por mantenimiento o por imprevistos.
•
Multiplicamos las horas diarias de trabajo por el número de trabajadores
en planta en la empresa. El resultado nos dará el total de horas labor por
día.
•
Multiplicamos el total de horas trabajadas por día por el número de días
labor. El resultado nos dará el número de horas reales trabajadas por
producción por mes.
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Entonces:
DETALLE
Días hábiles
Días x mes
Horas por día programadas
Almuerzo
Descanso
Mantenimiento e imprevistos
Total horas de trabajo efectivo
Operarios
Horas diarias de trabajo efectivo en planta
Horas de trabajo efectivo por mes
Costos y gastos fijos por mes
$
Costos y gastos fijos por hora
$
Costos y gastos fijos por minuto
$
DIA / HORA
245 días x año
20,42 días x mes
10 horas
1 hora
0,5 hora
0,5 hora
8 horas
9
72 horas x día
1470 horas x mes
12.476.000,00
8.487,07
141,45
Tabla 9.2 Liquidación Costo y Gastos por minuto
Costo y gastos fijos por hora = 12.476.000/1.470 horas x mes = $8.487
Costo y gastos fijos por minuto = $8.487 hora/60 min x hora = $141
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
DESCRIPCIÓN
VALOR
DETALLE
Salario mensual
$ 887.173,00
Mes
Salario diario
$ 29.572,43
30 días/mes
Salario por hora
$ 3.696,55
8 horas/día
Salario por minuto
$ 61,61
60 min./hora
Costo y gasto total por minuto
$ 141,00
Total costo del minuto
$ 202,61
Utilidad esperada
30%
TOTAL VALOR MINUTO
$ 289,00
Tabla 9.3 Liquidación Valor minuto
Salario diario = Salario mensual/Número de días que se labora al mes
Salario diario = $887.173/30 = $29.572
Salario por hora = Salario diario/Número de horas labor en el día
Salario por minuto = Salario por hora/60 minutos – hora
Salario por minuto = $3.696,55/60 = $61,61
Total costo del minuto = Salario por minuto + Costos y gasto por minuto
Total costo del minuto = $61,61 + $141 = $202,61
En la siguiente tabla observamos una liquidación total del costo de una prenda
conociendo nuestro valor minuto:
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Salario por hora = $29.572/8 = $3.696,55
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Industria de la moda: producción y materiales
REFERENCIA
TIEMPOS
RESULTADO
CONVERSIÓN
PRECIO
CONSTANTE
BLUSA RIEMMAN
18,47
23,45
DESCRIPCIÓN FASE
TIEMPO
ESTÁNDAR
TSF
UNIR CORTE DELANTERO x 2
0,34
0,57
$
202,61 $
114,81
UNIR HOMBROS
0,17
0,28
$
202,61 $
57,41
MARQUILLAR
0,45
0,75
$
202,61 $
151,96
UNIR CORTES ESPALDA x 2
0,49
0,82
$
202,61 $
165,46
HACER FUELLO EN MANGA x 2
0,52
0,87
$
202,61 $
175,60
UNIR CANEZU Y FALDA A PRETINA
0,57
0,95
$
202,61 $
192,48
UNIR TIRA EN PLANA
1,39
1,65
$
202,61 $
334,31
VOLTEAR EL CORDÓN
0,49
0,82
$
202,61 $
165,46
PESPUNTE DE TIRAS
2,42
2,70
$
202,61 $
547,05
UNIR PUÑOS A MANGA x 2
1,22
1,37
$
202,61 $
276,90
UNIR HOMBRO A LA COCOTERA Y
FILETEAR
0,34
0,57
$
202,61 $
114,81
UNIR TIRA A FRENTE CON HEBILLAS
2,32
2,53
$
202,61 $
513,28
UNIR TIRA A MANGA CON HEBILLA x 2
2,24
2,40
$
202,61 $
486,26
COLOCAR FALSO A CUELLO
0,58
0,97
$
202,61 $
195,86
PESPUNTE FALSO
0,45
0,75
$
202,61 $
151,96
COLOCAR MANGAS x 2
1,35
1,58
$
202,61 $
320,80
COSTADOS
1,43
1,72
$
202,61 $
347,81
DOBLADILLO
0,55
0,92
$
202,61 $
185,73
REMATE
1,15
1,25
$
202,61 $
253,26
$
VALOR
OPERACIÓN
202,61 $ 4.751,20
Tabla 9.4 Liquidación de valor por operación
9.4 Sistema de producción modular
El sistema modular busca organizar y tecnificar la producción en lotes con el
objeto de contar con una producción continua. En un módulo siempre se asignarán
estaciones a cada una de las operaciones que conforman el proceso. Cada
estación busca producir una pieza o ensamblar una pieza que haga parte del
producto final. Además, en el módulo se debe contar con operarios polivalentes
que sean capaces de apoyar a sus compañeros o suplir en su momento a algún
operador, lo cual no genera dependencia de la mano de obra en una actividad.
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
Estación
2
Estación
1
Estación
3
Estación
4
Blusa
Descripción de operación
Unir hombro
Sesgo cuello
Unir segundo hombro
Unir mangas
Unir costados
Dobladillo mangas
Dobladillo ruedo
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LAYOUT MÓDULO
Remate y control calidad
Empaque
Figura 9.1
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187
Industria de la moda: producción y materiales
Copyright © 2014. Ecoe Ediciones. All rights reserved.
Características que se deben tener en cuenta al establecer un trabajo modular
•
Identificar la maquinaria que se ajuste al tipo de proceso que se llevará a
cabo para el ensamble del lote de producción.
•
Ordenar la maquinaria de manera lógica para evitar el desplazamiento
innecesario y el tiempo muerto.
•
Identificar operarios polivalentes que sean capaces de desempeñar varias
operaciones en el equipo.
•
Establecer el layout definitivo y el balanceo del módulo.
•
Es recomendable que un módulo se establezca en el rango de mínimo
cuatro personas y máximo siete.
•
Debe haber cohesión, asignación de roles y de normas, comunicación y
definición de objetivos.
•
Se debe elegir por votación un líder en el módulo, que es el encargado de
la administración de la operación.
•
Motivar al equipo de trabajo con incentivos para superar la productividad
establecida como estándar.
•
Bautizar el módulo para que adquiera identidad propia frente al equipo
de trabajo y genere reconocimiento si realiza bien su trabajo.
9.5 Balanceo
El balanceo es la distribución óptima de las tareas presentes en un proceso con el
objetivo de equilibrar las cargas de trabajo y obtener un flujo continuo. El layout es la
distribución física óptima de la maquinaria, el material y el recurso humano, a través
de la cual se busca reducir distancias y contar con un flujo eficiente. Por ejemplo:
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
Programación de blusas
5.000
Unidades
Tiempo
Operación
Operario
Unir hombro
0,14
A
Sesgo cuello
0,18
Sdo hombro
Blusa
Capacidad
Min
Pn
Detalle
X hora
Perdida
Acumulada
Ana
428,6
0
0
B
Rosa
333,3
13
95
Cuello de
botella
0,27
C
Pepa
222
20
111
Cuello de
botella
Unir mangas
0,52
D
María
115
29
107
Cuello de
botella
Unir costados
0,59
E
Josefa
102
7
14
Cuello de
botella
Dobladillo magas
0,65
F
Raquel
92
6
9
Cuello de
botella
Dobladillo ruedo
0,45
G
Paola
133
18
-41
Tiempo
muerto
Remate y control
calidad
0,35
H
Dilsa
171
14
-38
Tiempo
muerto
Revisión y control de
calidad prenda lista
para empaque
0,16
I
Yudi
375
7
-204
Tiempo
muerto
Tiempo total
3,31
18
114
Descripción Fase
Tabla 9.5. Análisis de un proceso actual
Producción acumulada = Capacidad anterior - Capacidad actual = 428,6
- 333,3 = 95,3 unidades
Minutos perdidos = Tiempo de operación x Producción acumulada = 0,14
x 95 = 13 minutos
Distribución actual lineal
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Capacidad x hora = Minutos x hora/Minutos de la operación = 60/0,14 = 428,6
unidades
FL 4H
CLL
FL 4H
FL 4H
FL 4H
CLL
CLL
NÚMERO DE OPERARIOS
NÚMERO DE MÁQUINAS
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MESA 9
7
189
Industria de la moda: producción y materiales
Blusa
Descripción de operación
Capacidad
Minutos
Pn
X hora
Pérdida
Acumulada
Ana
0
0
Ana
0
0
Cuello de botella
0
0
Cuello de botella
0
0
Cuello de botella
0
0
Cuello de botella
0
0
Cuello de botella
0
0
Tiempo muerto
Ana
0
0
Tiempo muerto
Ana
0
0
Tiempo muerto
Tiempo
Operación
Operario
Unir hombro
0,14
A
Sesgo cuello
0,18
B
Unir segundo hombro
0,27
C
Ana
Unir mangas
0,52
D
Rosa
Unir costados
0,59
E
Rosa
Dobladillo mangas 0,65
F
Pepa
Dobladillo ruedo
0,45
G
Pepa
Remate y control calidad
0,35
H
Empaque
0,16
I
Tiempo total
3,31
55
54
55
Detalle
1
8
0
Tabla 9.6 Análisis proceso mejorado
Cuando se inicia el balanceo es fundamental distribuir las cargas para nivelar
el proceso y evitar cuellos de botella y tiempos muertos. Esto debe hacerse con
base en un trabajo modular, el cual busca acomodar las máquinas de manera que
permitan un buen flujo de las operaciones. Los pasos son los siguientes:
a) Dividir el total del tiempo de la confección de la prenda entre el número
promedio de operarios que participan en la confección. Si por ejemplo
contamos con tres operarios:
Carga por operario promedio = Tiempo total de confección/Número de
operarios
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Carga por operario promedio = 3,31/3 = 1,10 min e s e l tiempo
promedio de confección por operario.
b) En esta etapa se suma el tiempo de las operaciones, el cual no debe ser
superior a la carga por operario promedio: en este caso 1,10 minutos.
c) Se define un grupo de colaboradores que sean polivalentes.
d) Se deberá definir solo tres partes del tiempo ya que solo habrá tres
personas para distribuir las cargas.
e) Se deberá tener en cuenta la agilidad de cada operario para poder asignar
la parte de tiempo más idónea según la experiencia y la operación que se
va a realizar. Por ejemplo, si exponemos la suma de las operaciones que
conforman una etapa y el operario asignado, tenemos:
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
Unir hombro
0,14
ANA
Sesgo cuello
0,18
ANA
Segundo hombro
0,27
ANA
Remate y control calidad
0,35
ANA
Revisión y control de calidad prenda lista para empaque
0,16
ANA
Total
1,10
Dobladillo mangas
0,65
Pepa
Dobladillo ruedo
0,45
Pepa
Total
1,10
Unir mangas
0,52
Rosa
Unir costados
0,59
Rosa
Total
1,11
Tabla 9.7 Distribución de cargas
f)
Finalmente, procedemos a definir la cantidad de máquinas que se van
a utilizar y el layout u organización del área de trabajo. En este caso se
observa que los colaboradores van a utilizar más de una máquina para
más de una operación.
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LAYOUT MÓDULO
Figura 9.2
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191
Industria de la moda: producción y materiales
Blusa
Descripción de operación
Unir hombro
Sesgo cuello
Segundo hombro
Unir mangas
Unir costados
Dobladillo mangas
Dobladillo ruedo
Remate y control calidad
Revisión y control de calidad prenda lista para empaque
Operación
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Tareas
Precedentes
0
A
B
A,C
D
E
E
F,G
H
ESTACIÓN 1
ESTACIÓN 2
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Figura 9.3
Ventajas y mejoras que generan el ejemplo de balanceo
• Se disminuye el personal: en el ejemplo se necesitaron seis personas
menos, mientras el sistema no balanceado requería nueve para producir
la misma cantidad de prendas.
• Se reduce la cantidad de maquinaria necesaria: ahora son tres máquinas
menos, lo cual genera un óptimo flujo de proceso y reduce espacio en
la planta.
• Se eliminan cuellos de botella por acumulación de trabajo y se eliminan
los tiempos muertos en la operación.
• Se observa que finalmente en el proceso balanceado se elimina la pérdida
de dinero por día labor, se reduce el personal en un 200% y la capacidad
instalada se reduce en un 75%.
9.6 La planeación agregada
Sirve como eslabón entre las decisiones sobre las instalaciones y la programación.
La decisión de la planeación agregada establece niveles de producción generales
a mediano plazo; es por ello que se hace necesario que en la empresa se
implementen dichos procesos, tomando decisiones y políticas que se relacionen
con el tiempo extra, contrataciones, despidos, subcontrataciones y niveles de
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
inventario. El conocimiento de estos factores nos permitirá determinar los niveles
de producción que se plantean y la mezcla de los recursos por utilizar.
Primer ejemplo de planeación agregada
Una fábrica de vestidos preparó el siguiente pronóstico para cada mes:
Demanda
esperada
Días de
producción
Marzo
150
25
Abril
200
25
Mayo
180
25
Junio
130
25
Mes
Tabla 9.8 Demanda Vs. días de producción
a) Calcule la demanda por día para cada mes.
b) ¿Cuál es el requerimiento de unidades por día?
c) ¿Cuántas unidades promedio se deben fabricar al mes?
Marzo
Demanda
esperada
150
Abril
200
Mes
Días de producción
Demanda por día
25
6
25
8
Mayo
180
25
7
Junio
130
25
5
Promedio
165
25
7
d) Según la información anterior y la del costo planteado a continuación,
analice cuál será la mejor opción o plan para fabricar los vestidos:
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Tabla 9.9 Demanda diaria
•
Costo de mantener el inventario mensual: $330.
•
Costo de subcontratar por unidad: $40 por unidad
•
Salario por un día (ocho horas trabajadas por día): $56.
•
•
•
•
Horas de mano de obra para producir un vestido: 2.
Costo de incrementar la tasa de producción diaria: $200 por unidad.
Costo de disminuir la tasa de producción diaria: $600 por unidad.
El pronóstico es liquidado teniendo en cuenta el promedio de la
demanda esperada, que es igual a 165 unidades, más 10 unidades
adicionales que se estimaron de colchón.
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193
Industria de la moda: producción y materiales
Plan 1: Contar con una fuerza de trabajo y producción constante según el
requerimiento promedio por día. Inicialmente seleccionamos la mayor demanda
por día y la multiplicamos por el número de días;
7 unidades x 25 días = 175 unidades
Pronóstico = 175 unidades
Manejo de inventario
Mes
Pronóstico
Demanda
esperada
Inventario
Inventario
acumulado
Marzo
175
150
25
25
Abril
175
200
-25
0
Mayo
175
180
-5
-5
Junio
175
130
45
40
Total inventario
60
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Tabla 9.10 Gestión inventario
Inventario = Pronóstico - Demanda esperada marzo = 175 - 150 = 25
Abril = 175 - 200 = -25
Mayo = 175 - 180 = -5
Junio = 175 - 130 = 45
Inventario acumulado = Inventario acumulado - Inventario actual marzo = Abril
= 25 – 25 = 0
Mayo = 0 – 5 = -5
Junio = -5 + 45 = 40
Costo total de inventario = Total inventario x Costo de mantener el inventario
Costo total de inventario = 60 x 330 = $19.800
Costo total de tiempo labor = Total horas x Costo por hora
• Según los datos, en dos horas se hace un vestido. Para saber en cuántas horas
se hacen 700 vestidos (los 700 vestidos son la sumatoria del pronóstico de los
cuatro meses), aplicamos una regla de tres:
X = (700 vestidos x 2 horas)/1 vestido = 1.400 horas
•
Si ocho horas de trabajo cuestan por persona $56 pesos, una hora de trabajo
vale:
Costo de la hora = 56/8 = $7 por hora
Entonces el costo total del tiempo labor es igual a:
Costo total de tiempo labor = 1.400 horas x $7 = $9.800
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
Opción 1.
Ct inventario
19.800
Ct tiempo labor
9.800
Costo total
$ 29.600,00
Tabla 9.11 Costo total opción 1
•
Si el costo de una hora de trabajo es de $7 (Costo de la hora = 56/8 = $7 por
hora), entonces liquidamos para la opción dos el costo total de trabajo
en planta.
•
Si el tiempo para fabricar un vestido es de dos horas, entonces el costo de
trabajo por vestido es:
2 x $7 pesos la hora = $14 pesos
•
Si en planta se fabrican 500 vestidos, entonces para conocer el costo de
trabajo en planta resolvemos la siguiente operación:
Costo de trabajo en planta = Unidades x Costo de trabajo en
planta por unidad
Costo de trabajo en planta = 500 x 14 = $7.000 pesos
Costo de subcontratar = Unidades para subcontratar x Costo de
subcontratar por unidad
Costo de trabajo en planta = 160 unidades x $40 pesos la unidad
= $6.400 pesos
Producción más baja: 5 unidades
Días de producción: 100
Producción en planta
Demanda esperada
500 unidades
660 unidades
Unidades para subcontratar en satélite
160 unidades
Opción 2
Ct trabajo en planta
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Plan 2: Tomar la cantidad menor de unidades por día que se va a producir durante
todos los meses (cinco unidades) y mandar a confeccionar a alguna empresa
satélite el resto de producción:
5 Unid. x 25 días de labor en el mes x 4 meses = 500 unidades
fabricadas en planta
Ct subcontratar
COSTO TOTAL
7.000
6.400
$ 13.400
Tabla 9.12 Costo total opción 2
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195
Industria de la moda: producción y materiales
Plan 3: Contratar y despedir según la producción que se requiere por mes.
Costo de producción = Demanda x costo de trabajo en planta por unidad
Costo de producción marzo = 150 x $14 pesos por unidad= $2.100
Costo de producción abril = 200 x $14 pesos por unidad = $2.800
Costo de producción mayo = 180 x $14 pesos por unidad = $2.520
Costo de producción junio = 130 x $14 pesos por unidad = $1.820
Aumentar la producción = (Producción de día actual - Producción de día
anterior) x Costo de incrementar la tasa de producción diaria
Aumentar la producción = (8 - 6) x 200 = $400 pesos
Disminuir la producción = (Producción de día anterior - Producción de día
actual) x Costo de disminuir la tasa de producción diaria
Aumentar la producción = (8 - 7) x $600 pesos = $600 pesos
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Aumentar la producción = (7 - 5) x $600 pesos = $1.200 pesos
Mes
Demanda
Producción
x día
Costo de
producción
Aumentar la Disminuir la
Costo total
producción producción
Marzo
150
6
$ 2.100,00
$ 2.100,00
Abril
200
8
$ 2.800,00
Mayo
180
7
$ 2.520,00
$ 600,00
$ 3.120,00
Junio
130
5
$ 1.820,00
$ 1.200,00
$ 3.020,00
$ 1.800,00
$ 11.440,00
Costo total
$ 9.240,00
$ 400,00
400,00
$ 3.200,00
Tabla 9.13 Costo total opción 3
Finalmente se observa que la mejor opción de trabajo es la número tres:
contratar y despedir según los requerimientos del mercado.
Segundo ejemplo
Veremos a continuación un proceso de planeación que busca seleccionar la mejor
alternativa de fabricación en el sector de confecciones. La empresa Situ Design
SAS, dedicada a la confección de prendas de vestir para dama, actualmente
conoce cuáles son los costos y gastos en su operación. Quiere seleccionar la mejor
opción de fabricación de sus productos y cuenta con la siguiente información:
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
DETALLE
Costo de inventario por mes
COSTO
Jefe de almacén
Auxiliar almacén
$
$
2.277.500,00 Pesos
854.461,17 Pesos
$
7.000 unidades
3.036.666,67 Pesos
$
9.110.000,00 Pesos
Transporte y visita a satélite
$
600.000,00 Pesos
Costo de confección de satélite
$
6.500,00 Pesos
Costo de subcontratación outsourcing
$
7.500,00 Pesos
Salario por día
$
46.995 Pesos
Promedio de prendas en inventario
Costos administrativos
1 Jefe de gestión producción
2 Supervisor de planta y
patinador
2 Supervisor de calidad
DETALLE
TIEMPO
Unidades por día que fabrica un operario
8 unidades
Horas trabajadas en planta
8 horas
Tabla 9.14. Costos de la gestión en la operación
Opción 1: Analicemos cuál sería el costo total de fabricación si contáramos con
una demanda promedio constante de producción.
PRONÓSTICO
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Mes
Julio
Agosto
septiembre
octubre
noviembre
diciembre
enero
febrero
marzo
abril
Mayo
junio
Demanda
esperada
A
Días de
producción
B
Demanda por día
Calculada
2100
2700
3300
3900
4500
5100
3900
4500
5100
5700
6300
6300
24
26
26
25
24
22
25
24
25
24
25
24
88
104
127
156
188
232
156
188
204
238
252
263
Promedio
25
183
A/B
Tabla 9.15 Pronóstico promedio
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197
Industria de la moda: producción y materiales
Teniendo en cuenta el pronóstico, se observa que contamos con una demanda
constante promedio por día, la cual multiplicaremos por la cantidad de días en
el mes. Por ejemplo, multiplicar los 24 días del mes de julio por las 183 unidades
promedio fabricadas nos indica que para el mes de julio se fabricarían 4.392
unidades, las cuales nos generarían un inventario de 2.292 unidades, las cuales
se acumulan con el fin de suplir los faltantes futuros en la producción mensual
esperada. A continuación veremos en la siguiente tabla los movimientos presentes
para cada mes:
Producción de
183 unid x día
Pronóstico
Cambio en el Inv.
mensual
Inventario
final
Julio
4.392
2.100
2.292
2.292
Agosto
4.758
2.700
2.058
4.350
Septiembre
4.758
3.300
1.458
5.808
Octubre
4.575
3.900
675
6.483
Noviembre
4.392
4.500
-108
6.375
Diciembre
4.026
5.100
-1.074
5.301
Enero
4.575
3.900
675
5.976
Febrero
4.392
4.500
-108
5.868
Marzo
4.575
5.100
-525
5.343
Abril
4.392
5.700
-1.308
4.035
Mayo
4.575
6.300
-1.725
2310
Junio
4.392
6.300
-1.908
402
Mes
Total inventario
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COSTOS
54.543
Por unid
COSTO TOTAL
Manejo de inventario
Gestión administrativa
Trabajo en tiempo normal
$
$
$
24.403.793,99
145.760.000,00
316.055.572,86
Costo total
$
486.219.366,85
Tabla 9.16 Costo total opción 1
En la Tabla 9.16 se observa que contamos con tres costos significativos: uno
que es el manejo de inventarios que sale del total de lo que cuesta mantener
el inventario ($3.131.962) dividido por el promedio de prendas mensuales
estimadas en inventario (7.000 unidades), y finalmente multiplicado por el total
de prendas que rotaron en el inventario (54.543 unidades). El siguiente elemento
del costo fue la gestión administrativa, que sale de la sumatoria de los costos
estimados para esta área ($12.146.667) multiplicada por los doce meses del año.
198Fernando. Industria de la moda: producción y materiales, Ecoe Ediciones, 2014. ProQuest Ebook Central,
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9. Productividad, capacidad y valor minuto
Finalmente, se liquida el costo de mano de obra directa, teniendo en cuenta que
según la Tabla 9.14 un operario fabrica ocho unidades por día: como necesitamos
fabricar un promedio de 183 unidades por día, entonces dividimos las 183
unidades requeridas entre l a s o c h o unidades que fabrica un operario, lo que
nos da como resultado que necesitaríamos 23 operarios para la fabricación diaria
requerida. Por consiguiente, multiplicamos el promedio de días (25) por los
operarios necesarios, por el costo del día labor ($46.995), por los doce meses del
año y finalmente obtenemos el costo de trabajo en tiempo normal.
Opción 2: La empresa desea conocer cuánto le costaría no tener prendas en
inventario y fabricar exactamente lo que se necesita, teniendo en cuenta que
puede subcontratar con satélites de confección parte de la producción y la otra
parte la puede fabricar en planta.
Tomamos la cantidad mínima de unidades que se fabricarían por día para no
incurrir en costos de inventarios. En este caso, según la Tabla 9.14, sería 88
unidades. Si tenemos en cuenta que un operario confecciona ocho unidades
por día, al dividir las unidades requeridas entre las unidades hombre por día
(88 unidades por día/8 unidades por día hombre) nos da como resultado que
necesitamos 11 operarios por día para la fabricación de las 88 unidades. Contando
con los datos mencionados, observamos en la siguiente tabla cuál sería el costo
final de la opción 2:
Producción interna
Operarios
Costo de confección de satélite
Unidades fabricadas durante el año =
88 por día
11
$ 6.500 Pesos
53.400 Unidades
COSTOS
COSTO TOTAL
Gestión administrativa
$ 145.760.000
Trabajo en tiempo normal
$ 151.983.008 (11 operarios x Costo del día x Número
Costo de confección de satélite
Visitas a satélite
de días labor x 12 meses)
$ 175.500.000 (Unidades subcontratadas x Costo de
confección de satélite)
$ 7.200.000 (Costo de transporte y visita a satélite
(Tabla 9.14) x 12 meses)
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Producción interna mensual = 2.200 Unidades (88 unidades fabricadas por día x
25 días promedio de fabricación) Unidades subcontratadas = 27.000 Unidades
(Total unidades fabricadas durante el año - Producción interna anual)
Costo total
$ 480.443.008
Tabla 9.17 Costo total opción 2
Rojas, Navia, Carlos Fernando. Industria de la moda: producción y materiales, Ecoe Ediciones, 2014. ProQuest Ebook Central,
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199
Industria de la moda: producción y materiales
Opción 3: La empresa desea conocer cuánto le costaría fabricar toda la producción
estimada durante el año trabajando según los requerimientos por mes.
En este caso entraría en costos de contratación y despidos de personal según la
necesidad de la demanda. Actualmente se cuenta con un costo por unidad de
fabricación en planta de $5.874. Al multiplicar este costo por las unidades
pronosticadas se obtiene el costo básico de producción (2.100 x $5.874 =
12.335.400). También se cuenta con un costo de contratación de personal de
$864.461. Si se considera el costo de contratación, se liquida el costo por aumento
de la producción restándole a la cantidad de operarios actuales los operarios del
mes anterior. La diferencia se multiplica por el costo de contratación ((13 - 11) x
$864.461 = 1.728.922).
Finalmente se cuenta con un costo de despido de $2.800.000. A partir de este dato
podemos liquidar el costo de disminución de la producción con la diferencia de
operarios necesarios del mes anterior menos la cantidad de operarios actuales
por el costo del despido ((29-20) x $2.800.000 = 25.200.000).
PRONÓSTICO
EN UNIDADES
ÍNDICE
DIARIO
DE PRODUCCIÓN
COSTO POR
AUMENTO DE PN
COSTO POR
DISMINUCIÓN
DE PN
Jul.
2.100
88
11
$ 12.335.400
-
-
Agos.
2.700
104
13
$ 15.859.800
$ 1.745,893.87
-
Sep.
3.300
127
16
$ 19.384.200
$ 2.464,791.35
-
Oct.
3.900
156
20
$ 22.908.600
$ 3.105,637.10
-
Nov.
4.500
188
23
$ 26.433.000
$ 3.364,440.19
-
Dic.
5.100
232
29
$ 29.957.400
$ 4.733,519.74
-
Ene.
3.900
156
20
$ 22.908.600
-
$ 25.200.000
Feb.
4.500
188
23
$ 26.433.000
$ 3.364,440.19
-
Mar.
5.100
204
26
$ 29.957.400
$ 1.762,325.81
-
Abr.
5.700
238
30
$ 33.481.800
$ 3.578,055.44
-
May.
6.300
252
32
$ 37.006.200
$ 1.548,710.56
-
Jun.
6.300
263
33
$ 37.006.200
$ 1.121,480.06
-
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MES
COSTO TOTAL
OPERARIOS COSTO BASICO
NECESA- DE PRODUCCIÓN
RIOS
$ 313.671.600 $ 26.789,294.31
200Fernando. Industria de la moda: producción y materiales, Ecoe Ediciones, 2014. ProQuest Ebook Central,
Rojas, Navia, Carlos
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25.200.000
9. Productividad, capacidad y valor minuto
COSTOS
COSTO TOTAL
Gestión administrativa
$ 145.760.000
Trabajo en tiempo normal
$ 313.671.600
Aumento de producción
$
26.789.294,31
Disminución de producción
$
25.200.000,00
Costo total
$ 511.420.894,31
Tabla 9.18 Costo total opción 3
Opción 4: La empresa desea conocer cuánto le costaría mandar a fabricar toda la
producción a satélites de confección.
COSTOS
COSTO TOTAL
Costo de subcontratación outsourcing
$ 347.100.000,00
Gestión administrativa
$
Visitas a satélite
145.760.000,00
$
Costo total
7.200.000,00
$ 500.060.000,00
Tabla 9.19 Costo total opción 4
Comparación de los cuatro planes de acción para la toma de una decisión en la fabricación.
COSTOS
Opción 2
COSTO
TOTAL
Opción 3
COSTO
TOTAL
$ 145.760.000 $ 145.760.000 $ 145.760.000
Trabajo en tiempo
normal
$ 316.055.573 $ 151.983.008 $ 313.671.600
Visitas a satélites
$145.760.000
$ 175.500.000
$347.100.000
$ 7.200.000
$ 7.200.000
Aumento en la
producción
$ 26.789.294
Disminución en la
producción
$ 25.200.000
Costo total
Opción 4
COSTO
TOTAL
$ 24.403.794
Gestión administrativa
Costo de confección de
satélite
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Manejo de inventario
Opción 1
COSTO
TOTAL
$ 486.219.367 $ 480.443.008 $ 511.420.894
$ 500.060.000
Tabla 9.20 Resumen de costos por opción
Según el análisis de planeación observado la decisión de fabricación óptima es la
Opción 2, la cual es más rentable.
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201
Industria de la moda: producción y materiales
Evaluación Capítulo 9
1. Defina con sus palabras qué es la productividad.
2. Si se producen 230 camisas por día en Diseños M & M y se trabajan
ocho horas en la planta con seis operarios, ¿cuál es la productividad
por unidades hora-trabajo?
3. Si María fabrica 62 unidades y su tarea era de 60 unidades en la
jornada laboral, ¿cuál es su índice de eficiencia?
4. María entregó 56 blusas en cuatro días, aunque el cliente esperaba
el lote en tres días. Sin embargo, 12 unidades de dicho lote fueron
reprocesadas. ¿Cuál es la eficacia de calidad y la eficacia de
oportunidad?
5. Diseñe un tablero de productividad y eficiencia con la siguiente
información:
a) TSF de la prenda: 12 minutos.
b) Operarios en módulo: 8.
c) Se trabaja de 7 a.m. a 4 p.m. y se cuenta con una hora de almuerzo.
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d) La producción real por hora es constante, en las tres primeras
horas del día la producción fue de 35 unidades y después de la
tercera hora la producción constante hasta terminar el día fue 30
unidades.
e) Los reprocesos fueron los siguientes: en la primera hora hubo
cinco; en las siguientes cuatro horas hubo tres; y en el resto de
horas hubo dos reprocesos por hora.
f) Defina el porcentaje de eficiencia, calidad y efectividad por hora
y promedio por día.
6. En Milena Chaquetas SAS se cuenta con unos costos fijos de
$4.000.000 de pesos. El costo de mano de obra directa por la
confección de una chaqueta es de $6.000 y el de los materiales
de fabricación por unidad es de $23.000. El precio de venta es de
$180.000 pesos para cada chaqueta.
a) Defina el punto de equilibrio en unidades y en dinero.
b) Complete la siguiente tabla hasta el punto donde se da inicio al
primer resultado operativo positivo.
202Fernando. Industria de la moda: producción y materiales, Ecoe Ediciones, 2014. ProQuest Ebook Central,
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