Versión 1.1 Mayo 2000 TORNO CNC Manual de prácticas INDICE CONDICIONES GENERALES _________________________________ INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 0-3 CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA ...................................................................... 0-5 ARMARIO CNC .................................................................................................................... 0-7 UNIDAD DE CONTROL FAGOR ..................................................................................... 0-9 FUNCIONES PREPARATORIAS...................................................................................... 0-12 PARÁMETROS MÁQUINA ............................................................................................... 0-15 ACLARACIÓN DE CONCEPTOS .................................................................................... 0-16 PRÁCTICAS .......................................................................................................................... 0-30 CÓDIGOS DE ERROR ........................................................................................................ 0-32 POSIBLES ERRORES ......................................................................................................... 0-33 PRÁCTICAS TORNO. OPCIÓN: PLATO DE GARRAS ______________ EJERCICIO Nº 1 ................................................................................................................... 1-3 EJERCICIO Nº 2 ................................................................................................................... 1-23 EJERCICIO Nº 3 ................................................................................................................... 1-33 EJERCICIO Nº 4 ................................................................................................................... 1-45 EJERCICIO Nº 5 ................................................................................................................... 1-57 EJERCICIO Nº 6 ................................................................................................................... 1-69 EJERCICIO Nº 7 ................................................................................................................... 1-81 EJERCICIO Nº 8 ................................................................................................................... 1-105 EJERCICIO Nº 9 ................................................................................................................... 1-131 EJERCICIO Nº 10 ................................................................................................................. 1-151 EJERCICIO Nº 11 ................................................................................................................. 1-179 EJERCICIO Nº 12 ................................................................................................................. 1-197 EJERCICIO Nº 13 ................................................................................................................. 1-229 I 0-1 1-1 PRÁCTICAS TORNO. OPCIÓN: TRABAJO ENTRE PUNTOS ________ OPCIÓN TRABAJO ENTRE PUNTOS ........................................................................... 2-3 EJERCICIO Nº 14 ................................................................................................................. 2-7 EJERCICIO Nº 15 ................................................................................................................. 2-27 EJERCICIO Nº 16 ................................................................................................................. 2-41 EJERCICIO Nº 17 ................................................................................................................. 2-57 2-1 CONSIDERACIONES GENERALES 0-1 0-2 INTRODUCCION El objetivo general de este manual es aprender a maniobrar en el TORNO MAGNUM de control numérico y está orientado hacia los talleres de las escuelas de Formación Profesional. El contenido de este manual será el siguiente: - Características de la máquina. - Explicación del armario de C.N. - Unidad de control C.N.C. - Funciones preparatorias. - Parámetros máquina. - Aclaración de conceptos. - Prácticas. En cada uno de los apartados se tratará de exponer: Características de la máquina Se verán las características técnicas que posee la máquina. Es decir las limitaciones mecánicas. Explicación del armario de C.N. Aquí se verá la puesta en funcionamiento de la máquina. Unidad de control CNC En este apartado se analizará el funcionamiento del CNC. Funciones preparatorias Las funciones preparatorias son las funciones G de que dispone el CNC, las cuales sirven para definir la geometría de la pieza y las condiciones de trabajo. Parámetros máquina Son los valores que se le dan al CNC para configurar éste a las características de la máquina. Aclaración de conceptos En este apartado se trata de aclarar unos conceptos básicos en los cuales suelen existir unas pequeñas dudas con el fin de agilizar en lo posible la introducción en la programación del C.N. 0-3 Prácticas Se han programado una serie de ejercicios que tienen una progresión en dificultad y en contenido de funciones; es decir, cada vez se verán piezas más complicadas tratando de estudiar todas las prestaciones del control numérico FAGOR que es en el que se va a basar la realización de este manual. En cada uno de los ejercicios, partiendo del dibujo de la pieza, se lleva un pequeño proceso en el cual a veces se podrán efectuar cambios o adoptar soluciones mejores, pero como en dicho manual se va a tratar de ver todas las funciones que tiene el control, no se va a comprobar cuál de las soluciones es la mejor. En el proceso se verán los apartados siguientes: - Utiles de amarre. - Herramientas de corte. - Condiciones de corte. - Informaciones geométricas. - Etc ..... Se terminará con el programa de cada ejercicio en lenguaje máquina. Se verán también los pasos seguidos en la ejecución del ejercicio. En la tabla de herramientas, se especificarán las herramientas con sus correcciones tanto en longitud (X, Z), como códigos de forma (F), radio de pastilla (R) y correctores de desgaste (I, K). Con todo ello y la labor tanto de profesores como de alumnos, se espera poder alcanzar el objetivo propuesto. 0-4 CARACTERISTICAS DE LA MAQUINA Toda máquina tiene una limitaciones mecánicas de construcción y dimensionado, las cuales, en el caso de las máquinas de control numérico, vienen definidas por los parámetros máquina a unas características determinadas. Para realizar la programación de cualquier pieza es necesario conocer las características generales de la máquina: - - Husillo principal (Cabezal) - Velocidad del cabezal (S) .......................................................... 0 ÷ 3000 r.p.m. - Potencia del cabezal ................................................................... 1500W - Diámetros del plato de garras ................................................... 110mm - Diámetro máximo sobre la bancada ........................................ 180mm - Diámetro de volteo sobre el carro transversal ....................... 90m Carros - Desplazamiento del carro transversal...................................... 90mm - Desplazamiento del carro longitudinal.................................... 275mm - Avances máximos de los ejes: G0 .................. G1 .................. - 3000 mm/min 1500 mm/min Torreta - Torreta revólver automática de ocho estaciones, 4 Exteriores (T1, T3, T5, T7) y 4 Interiores (T2, T4, T6, T8). - Siendo la torreta VDI las 8 posiciones pueden ser tanto de exteriores como de interiores. Otros de los aspectos a tener en cuenta en la programación de cualquier pieza son las condiciones de corte. La velocidad de corte (Vc) es: Vc = π ⋅ d ⋅S 1000 Vc = m/min d = Diámetro de la pieza en mm S = Revoluciones por minuto 0-5 Esta velocidad de corte está en función de: - El material de la pieza a trabajar. Cuanto mayor sea su resistencia, tanto menor la Vc. - El material de la herramienta. Dependiendo si es de metal duro o de acero rápido, la Vc será mayor o menor. - Del avance. A mayor avance menor Vc. - De la profundidad de la pasada. Cuanto mayor sea la profundidad de la pasada, tanto menor será la Vc. De la fórmula de la Vc, se hallan las revoluciones por minuto a programar para la pieza. Se puede programar la velocidad del cabezal S en r.p.m. o también se puede programar como la velocidad de corte. Si se programa la Vc, el CNC calculará la velocidad del cabezal hasta que éste alcance la máxima velocidad (3000 rpm); a partir de aquí se mantendrá la velocidad del cabezal reduciéndose la Vc. Esto se entiende ya que al aplicar la fórmula de la Vc para un diámetro de cero, las revoluciones saldrían infinito. El avance F se puede programar tanto en mm/min como en mm/rev y la fórmula que los relaciona es: F (mm/min) = S (rpm) x F (mm/rev) 0-6 ARMARIO CNC Es el armario de control del sistema, el cual se adapta a la máquina a través de una serie de conectores claramente diferenciados para que no haya posibilidad de error de conexionado en caso de traslado de la máquina. Figura 0.1 Para la puesta en marcha de la máquina, solo hay que activar el seccionador general que ésta posee en el lado derecho de la máquina, seguidamente activar el pulsador (2) de ON que activa los motores (ver fig 0.2). 0-7 Figura 0.2 Por último realizar la búsqueda de referencia máquina de los ejes X, Z y realizar un cambio de herramienta que pase por la posición de cero. 0-8 UNIDAD DE CONTROL FAGOR El control numérico de contorno FAGOR, es un control de tipo industrial, lo cual aporta una garantía en cuanto a la variedad de prestaciones y funcionalidad del mismo. Dispone de una pantalla CRT, en la cual se visualiza a voluntad del usuario todo tipo de información como programas, funciones activadas, avances programados, herramientas y correctores, revoluciones, etc. Tiene la posibilidad de almacenar programas en la memoria de control, la cual está protegida mediante batería contra cortes de alimentación. Crea un directorio tanto de programas como de subrutinas standard y paramétricas. Tiene la posibilidad de programarse directamente sobre el panel del propio CNC a través de un teclado tipo membrana protegido contra polvo. Existe la posibilidad de bloqueo en memoria o de parámetros con la finalidad de evitar la manipulación por parte de personal inexperto en los programas ya introducidos. Seguidamente, se van a estudiar los diferentes modos de operación de que dispone el CNC. Modos de edición - EDITOR Es similar al de cualquier ordenador y de fácil compresión. En este modo de operación, se podrán crear, borrar, modificar, visualizar y cambiar la nomenclatura de los programas. - PLAY-BACK Es un modo en el cual se pueden programar una serie de movimientos realizados manualmente. Se desplazan los carros de forma manual y se graba simultáneamente en memoria este proceso. - TEACH-IN Se trabaja de forma similar a la del editor, con la diferencia de que se puede ejecutar un bloque una vez creado antes de introducirlo en memoria. Modos de ejecución - AUTOMATICO Ejecuta todo el ciclo del programa cada vez que se acciona el pulsador de marcha. - BLOQUE-BLOQUE Cada vez que se acciona el pulsador de marcha, se ejecuta un bloque o instrucción. - VACIO Es un modo en el cual se analiza el programa. Es decir se comprueba si el programa elaborado es o no correcto. En este modo, se detectan todo tipo de errores existentes en cuanto a la factibilidad de ejecutar las diferentes instrucciones. 0-9 El que el control pase el programa en VACIO, no significa que la pieza vaya a salir bien, ya que se pueden haber introducido cotas incorrectas, para ello se tiene la posibilidad de realizar la simulación gráfica y comprobar que el perfil simulado es el mismo que el programados. Con la opción en VACIO, se puede pasar el programa hasta el bloque que se crea oportuno, y de ahí en adelante, continuar ejecutando bloque a bloque o automático. En cualquiera de estos modos de ejecución, se tiene la posibilidad de interrumpir el programa en cualquier bloque, desplazar la herramienta inspeccionar lo que se necesite y a continuación, proseguir el programa en el punto en que se había interrumpido. Modo manual Es un modo de operación en el que se pueden desplazar los carros de forma manual como en cualquier torno convencional. La diferencia con respecto a ellos, es que en lugar de utilizar volantes, se utilizan pulsadores, y la pantalla hace las funciones de un visualizador de cotas. En este modo, se podrán seleccionar las siguientes variables: - Revoluciones del cabezal. - Herramienta con su corrección correspondiente. - Avances. - Arranque y parada del cabezal, etc. Periféricos Se pueden almacenar los programas en un cassette digital, el cual creará un directorio de lo almacenado en cinta. La transmisión puede realizarse tanto del cassette al control, como del control al cassette y viceversa. Acoplando el INTERFACE 8004 u 8008 de ALECOP, puede implementarse el AULA CNC con ordenadores personales (PC), para 4 u 8 puestos de trabajo respectivamente. En este AULACNC las posibilidades de comunicación son, desde el terminal PC enviar y recibir los programas del CNC, del cassette digital, así como listar en impresora y plotear los dibujos. El almacenamiento de programas en un terminal PC es una opción más económica y estandarizada que la del cassette. Tabla de herramientas En esta tabla se almacenan las dimensiones de las herramientas que se vayan a emplear en los programas, así como el código de forma de cuchilla, radio de la punta de la pastilla y los correctores de desgaste en los dos ejes. El control toma estos valores y los aplica en la corrección de herramienta. En el programa se define únicamente el número de herramienta y la corrección. 0-10 Modos especiales En este modo, lo que se realiza es una adaptación del control numérico a las características de la máquina. Programación La programación de las diferentes piezas se realiza en código ISO, ampliamente extendido y de fácil utilización. El significado de los diferentes caracteres no numéricos, es el siguiente: N: Número de bloque (0’9999) . G: Funciones preparatorias. Pueden programarse varias en el mismo bloque. X, Z: Cotas de los ejes. Pueden ser en mm. o en pulgadas. I, K: Aplicación en interpolaciones circulares, desplazamiento del origen polar y correctores de desgaste. R,A: Radio y ángulo para programación en coordenadas polares. P: Programación paramétrica. Posibilidad hasta 99 parámetros. F: Avance . Puede ser en mm/rev. y mm/min. S: Revoluciones del cabezal. En r.p.m. o mm/min para Vcorte = Cte. T: Nº de herramienta y corrección. M: Funciones auxiliares (Sentidos de giro, parada de programa, parada de cabezal, etc). 0-11 FUNCIONES PREPARATORIAS Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguidas de dos cifras (G2). Se programan siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometría y condiciones de trabajo del CNC. Tabla de funciones G empleadas en el CNC (Modal) G00 : Posicionamiento rápido. (Modal) G01*: Interpolación lineal. (Modal) G02 : Interpolación circular a derechas (sentido horario). (Modal) G03 : Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario). G04 : Temporización, duración programada mediante K. G05 : Trabajo en arista matada. G06 : Interpolación circular con programación del centro del arco en coordenadas absolutas. G07*: Trabajo en arista viva. G08 : Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. G09 : Trayectoria circular definida mediante tres puntos. (Modal) G14 : Activación del eje C en grados. (Modal) G15 : Mecanización en la superficie cilíndrica de la pieza. (Modal) G16 : Mecanización en la superficie frontal de la pieza. G20 : Llamada a subrutina estandard. G21 : Llamada a subrutina paramétrica. G22 : Definición de subrutina estandard. G23 : Definición de subrutina paramétrica. G24 : Final de subrutina. G25 : Salto/llamada incondicional. G26 : Salto/llamada condicional si es igual a 0 G27 : Salto/llamada condicional si no es igual a 0 G28 : Salto/llamada condicional si es menor G29 : Salto condicional si es igual o mayor G30 : Visualizar código de error definido mediante K. G31 : Guardar origen de coordenadas G32 : Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31. (Modal) (Modal) (Modal) G33 : Roscado. 0-12 G36 : Redondeo controlado de aristas. G37 : Entrada tangencial. G38 : Salida tangencial. G39 : Achaflanado. (Modal) G40*: Anulación de compensación de radio. (Modal) G41 : Compensación de radio a izquierdas. (Modal) G42 : Compensación de radio a derechas. (Modal) G47 : Tratamiento de bloque único. (Modal) G48* : Anulación del Tratamiento de bloque único. (Modal) G49 : FEED-RATE programable G50 : Carga de dimensiones de la herramienta en tabla. G51 : Corrección de las dimensiones de la herramienta en uso. G52 : Comunicación con la RED LOCAL FAGOR. (Modal) G53/G59 : Traslados de origen. G66 : Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil pieza. G68 : Ciclo fijo de desbastado (X). G69 : Ciclo fijo de desbastado (Z). (Modal) G70 : Programación en pulgadas. (Modal) G71 : Programación en milímetros. (Modal) G72 : Factor de escala. G74 : Búsqueda automática de referencia-máquina. G75 : Trabajo con palpador. G75 N2 : Ciclos fijos de palpación. G76 : Creación automática de bloques. G81 : Ciclo fijo de torneado de tramos rectos. G82 : Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos. G83 : Ciclo fijo de taladrado. G84 : Torneado de tramos curvos. G85 : Refrentado de tramos curvos. G86 : Ciclo fijo de roscado longitudinal. G87: Ciclo fijo roscado frontal. G88 : Ciclo fijo ranurado longitudinal. G89 : Ciclo fijo de ranurado frontal. (Modal) G90*: Programación de cotas absolutas. (Modal) G91 : Programación de cotas incrementales. 0-13 G92 : Preselección de cotas y limitación del valor máximo de S. G93 : Preselección de origen de coordenadas polares. (Modal) G94 : Avance F en mm/min. (0’1 pulgadas/min.). (Modal) G95*: Avance F en mm/rev (0’1 pulgadas/rev) . (Modal) G96 : Velocidad S en m/min (pies/min.). (Velocidad de corte constante) (Modal) G97*: Velocidad S en rev/min. NOTA: a) "Modal" significa que las funciones G una vez programadas permanecen activas mientras no sean anuladas mediante otra G incompatible o mediante M02, M30, EMERGENCIA o RESET. b) Las funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del encendido , después de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET. En un mismo bloque se pueden programar todas las G que se desee, y en cualquier orden salvo G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G53/G59, G72, G74 y G92 que deben ir solas en el bloque por ser especiales. Si en un mismo bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la última programada. Las funciones G14, G15, G16, G75, N2 y G76 estarán disponibles en el CNC modelo Ts. 0-14 PARÁMETROS MÁQUINA Por medio de los parámetros máquina se personaliza el control numérico a las características de la máquina como recorridos de los carros, velocidades de avance máximos de cada eje, revoluciones máximas de cabezal, etc... Para ver el significado de cada uno de los parámetros, así como el modo de introducirlos, consultar al manual de instalación y puesta en marcha de FAGOR suministrado con la máquina. La máquina sale de fabrica con los parámetros correctamente y siempre que exista un mal funcionamiento de la máquina, se debe comprobar que tiene los parámetros iguales a los del listado del manual de parámetros máquina y programa de PLC. 0-15 ACLARACIÓN DE CONCEPTOS Se van a explicar unos conceptos útiles para toda aquella persona que se inicie en el tema del control numérico, así como algunas funciones básicas. El Control Numérico es un sistema que, aplicado a una máquina, automatiza y controla todas las acciones de los órganos de la máquina. Nomenclatura y sentido de los ejes de coordenadas para la máquina. Figura 0.3. Cero máquina o referencia máquina es un punto de referencia de la máquina que está situado en una posición determinada de los recorridos de los carros del torno tal y como se ve en la figura 0.4 para torreta estandard y en la 0.5 en torreta VDI (ver fig. 0.4). 0-16 Figura 0.4. Esta referencia se emplea para el posicionamiento del cero pieza o flotante en la cara del plato y en el eje del husillo principal (ver fig. 0.5). Figura 0.5 0-17 Es necesario remarcar que al hacer la búsqueda del cero máquina, si el carro llega a tal posición, se pierde el cero pieza o cero flotante que existía en esos momentos, pasando a estar el cero pieza en la cara del plato y en el eje del husillo principal. Reglaje de herramientas - Consiste en introducir en la tabla de herramientas los valoresde las compensaciones de cada herramienta en longitud (X, Z), código de forma (F), radio de la pastilla (R) y correctores de desgaste (I, K). • Modo de conocer los valores de X, Z * Este modo es un modo manual para entender el significado de estos valores y aplicarlo en aquellas máquinas que no tengan ayuda a la carga de la tabla de herramientas. * Se opera en el modo manual OP MODE ⇒ 5 * El primer paso a dar, es hacer la búsqueda de referencia máquina, SIEMPRE en el orden X, Z; ya que de lo contrario lo más probable es que el módulo portaherramientas choque contra la caña del cabezal móvil o contrapunto. * Se amarra en el plato una pieza de dimensiones conocidas o se mecaniza una para conocer sus dimensiones; es conveniente que dicha pieza tenga un diámetro tal que no entre en el agujero del plato ya que de lo contrario no se conocería la posición real respecto de la cara del plato. * Se selecciona una hta. que sea de exteriores con CORRECCION CERO; es decir, T.1. ⇒ START * Se desplaza la hta. hasta tocar la pieza en el sentido del eje X. Esto se puede hacer de dos formas: - Con el mando JOG, es decir, en incrementos fijos bien en mm, en décimas o centésimas. - Con el mando FEED, reduciendo el avance a un % mínimo y así el choque de la pieza con la hta. es mínimo. * Se anota el valor en pantalla de la cota X y a continuación se aplica la fórmula: X= Cota X en pantalla - Cota medida 2 Cota medida = diámetro de la pieza (X). Se divide por dos, ya que el parámetro máquina P11 está en DIAMETROS y la programación se va a realizar siempre en diámetros, aunque exista la posibilidad de programación en radios. Ver Figura 0.6 ó 0.7. * Para conocer Z, se toca la pieza en el sentido del eje Z, se anota el valor en pantalla de la cota Z y se aplica la fórmula. Ver Figura 0.6 ó 0.7. Z = Cota Z en pantalla - Cota medida. Cota medida = longitud Z de la pieza. 0-18 Para la torreta portaherramientas estandard: Figura 0.6. 0-19 Para la torreta portaherramientas VDI: Figura 0.7 * Ya se han calculado los valores de X, Z a introducir en la máquina. Estos valores se podrían calcular en un reglaje fuera de la máquina, por medio de lectores ópticos ect .., pero sólo será aplicado en la industria para la producción, ya que estos útiles de prereglaje son de un coste elevado. * El entender el concepto o significado de X Z para el reglaje de htas. es muy importante y necesario. * Si la hta. fuese de interiores, se conocerían las dimensiones de un agujero en el sentido X; es decir, esa sería la cota medida para el eje X. Para el eje Z el mismo procedimiento empleado para las htas de exteriores. • El código de forma F * El código de forma se representa en la tabla de correcciones de herramienta por la letra F. 0-20 * Depende cómo sea el ataque de la hta. a la pieza, deberá aplicarse un código de forma en el reglaje de hta. para que la máquina conozca en todo momento hacia que lado tomar el decalaje del radio de pastilla (ver fig. 0.8). Figura 0.8 * Los códigos de forma posibles son : F0 - F9 * Códigos de Forma: P = Punta de la hta. C = Centro de la pastilla. 0-21 Figura 0.9 • Radio de pastilla * Es una constante fija y conocida en todo momento. • Correctores de desgaste de herramienta I, K * Estos correctores se almacenarán en la tabla con el valor cero, siendo sencilla su programación en el caso de emplearse. - Para conocer los valores del resto de las htas., se procede del mismo modo; para las restantes, ya no sería necesario hacer la búsqueda de referencia máquina o cero máquina, ya que se ha realizado para la primera. 0-22 - Al seleccionar la nueva hta., si NO tiene corrector cero T_.0, el control tendrá en cuenta los valores existentes en la tabla 8 para la corrección tomada. Se calculan los valores de (X, Y) vistos anteriormente. Para conocer los valores resultantes de los correctores a introducir en la tabla de herramientas 8, habrá que sumar a los valores (X, Z) calculados por medio de las fórmulas los valores (X, Z) existentes en la tabla 8 en la corrección seleccionada; se deberán de tener en cuenta los signos. - Una vez conocidos todos los valores, la introducción en la tabla, se puede realizar de varias formas: • El primer modo sería entrar en la tabla de htas. OP MODE ⇒ 8 y a continuación teclear todos los valores: T_____ X ______ Z ______ F ______ R ______ I ______K • Otro modo sería llamar a la corrección correspondiente: OP MODE ⇒ 8 ⇒ T Desplazar el puntero ⇒ RECALL y teclear los nuevos valores encima de los ya existentes. • El último sería introducirlos por programa mediante la función G50. - La torreta dispone de ocho posiciones de htas., cuatro de exteriores (T1, T3, T5, T7) y cuatro de interiores (T2, T4, T6, T8). - Los correctores de htas. que normalmente se van a utilizar, coincidirán con el número de hta. a la que se aplica, es decir T N . N. Esto no tiene por qué ser una norma fija, pero es interesante habituarse a un sistema. • Un modo simple de reglar las htas., es emplear la ayuda a la carga de la tabla de herramientas : * La máquina se encargará de introducir los valores de longitud X, Z en su correspondiente posición, siguiendo en orden estos pasos: * En el modo de operación manual OP MODE ⇒ 5 * Se hará la búsqueda de referencia máquina en X y luego en Z; así como amarrar una pieza de dimensiones conocidas en el plato, del mismo modo que en el proceso anterior. * Pulsar la tecla de función "MEDIDA HERRAM" o "F7", en pantalla aparecerá «MED H» fuera del recuadro. * Pulsar X * Teclear la dimensión de la pieza según el eje X en diámetro, si el parámetro P11 está en diámetros; de lo contrario, el radio. 0-23 * Pulsar ENTER, con lo cual ese valor pasa a la memoria del control. * Pulsar Z * Teclear la dimensión de la pieza en el sentido del eje Z e introducirlo en memoria ENTER * Teclear el número de herramienta que se desea reglar y el número de corrección a aplicarle: T ___ . ___ . * Pulsar START o pulsador verde para que se sitúe dicha herramienta en la posición de trabajo. * Mover los carros mediante los mandos manuales hasta tocar la pieza con la hta. en el sentido del eje X. * Pulsar X * Pulsar "CARGAR" o "F2". En ese momento pasa a estar activada la nueva dimensión X de la herramienta calculada por el control, por lo que la cota visualizada en pantalla en el je X, debe ser la misma que se introdujo en memoria; es decir el valor del diámetro de la pieza. * Mover los carros mediante los mandos manuales hasta tocar la pieza con la hta. en el sentido del eje Z. * Pulsar Z * Pulsar "CARGAR" o "F2". En este momento pasa a estar activada la nueva dimensión Z de la herramienta calculada por el control, por lo que la cota visualizada en pantalla en el eje Z, debe ser igual a la longitud de la pieza previamente introducida en la memoria. * Los valores de (X, Z), ya se encuentran introducidos en la tabla de herramientas; sólo faltaría introducir el código de forma F, radio de pastilla R y correctores de desgaste I, K de alguno de los modos vistos con anterioridad. * Si se desea reglar otra hta., se comienza de nuevo tecleando la nueva hta., y se repite el proceso. No es necesario hacer la búsqueda de referencia máquina. * Para pasar a trabajar de forma estandard en el modo MANUAL pulsar la tecla de función "MEDIDA HERRAM" o "F7". - Un punto a tener muy en cuenta, es en el modo manual, la T __ que aparece en letra grande a continuación de las revoluciones S, es el número de hta. que está en la posición de trabajo; debajo de esta T, aparece otra menor de la forma T __.__ la cual representa los dos primeros dígitos el número de herramienta y los dos a continuación del punto, el número de corrección aplicado en esos momentos a esa herramienta. Cero pieza o cero flotante es un punto de referencia que se asigna a un punto de la pieza a libre elección, sobre el cual se va a posicionar el origen de coordenadas para programar la pieza. Se tomará de la forma que más simplifique la programación de la misma. Generalmente se encontrará en el eje de giro de la pieza. 0-24 Se va a ver un ejemplo en el cual se posiciona el cero pieza y la forma de hacerlo: Figura 0.10 El cero pieza se representa por el símbolo: Si se tiene una pieza como la de la figura y se quiere posicionar el cero pieza en el punto descrito, habrá que hacerlo en varios pasos y posicionar solamente el eje Z. El eje X no se posiciona porque el cero pieza en el sentido del eje X siempre se encuentra en el eje del husillo principal o eje de giro. Se debe trabajar en el modo de operación MANUAL "5". Posicionado del eje Z. En el modo MANUAL, OP MODE ⇒ 5 Se amarra la pieza en el cabezal, se le da un número de revoluciones y un sentido de giro y se selecciona una hta. ya reglada, con su correspondiente corrección. A continuación se desplaza con las teclas de manual hasta tocar con la herramienta la pieza en el sentido del eje Z como se ve en la figura. 0-25 Figura 0.11 Entonces, se debe introducir en memoria el valor de la distancia del punto en que se encuentra la punta de la herramienta al cero pieza en el sentido del eje Z, con el signo correspondiente; es decir, el cero del origen de coordenadas está situado en el punto del cero pieza. Acto seguido, según la figura 0.11, se teclea el valor de Z0 ⇒ ENTER, con lo cual en pantalla aparecerá el valor de Z0 y el cero pieza estará posicionado en ese punto. Si el cero pieza se encontrase en el otro extremo de la pieza de longitud L, según la figura 0.12; se realizaría del mismo modo anterior, pero el valor a introducir en memoria sería Z(L) ⇒ ENTER, apareciendo en pantalla el valor de ZL y quedando el cero pieza posicionado. Figura 0.12 0-26 Tipos de programación Se puede programar en dos sistemas: - Coordenadas cartesianas. Coordenadas polares. Dos ángulos. Angulo y una coordenada cartesiana. Para pasar de un sistema a otro, no se necesita ninguna función preparatoria; es decir, un bloque puede ir en cartesianas y el siguiente en polares. En cartesianas se define un punto P(X, Z). En polares un punto queda definido por el radio y el ángulo P(R, A). El sentido de los ejes es: Figura 0.13 y siempre se debe tener presente. Ver figuras: Figura 0.14. 0-27 Figura 0.15. Estas aclaraciones vienen en el manual de programación. Programación de cotas Hay dos formas de programación de las cotas: - Programación en cotas absolutas (G90). Programación en cotas incrementales (G91). Cotas absolutas son las que van referidas al cero pieza; para ello, debe estar activada la función G90. Se pueden programar tanto en coordenadas cartesianas como en polares. Cotas incrementales son las que van referidas al punto anterior; es decir, para ir de un punto al siguiente se producen unos incrementos, los cuales pueden ir en coordenadas cartesianas o polares . Debe estar activada la función G91. Estas aclaraciones vienen en el manual de programación. Relación entre origen de coordenadas y el origen polar El cero pieza o cero flotante es el punto en el cual se encuentran situados el origen de coordenadas cartesianas y polares; es decir, es el mismo punto. Esto al comienzo del programa. Existe la posibilidad de desplazar, el cero de un punto a otro y se llama preselección de cotas, que viene explicado en la sección 6 del manual de programación. En este caso, se desplaza el origen de coordenadas cartesianas con la función preparatoria G92. Con la función G93, lo que se hace es desplazar el origen de coordenadas polares quedando el origen de coordenadas cartesianas donde estaba, esta función viene explicada en la sección 6 del manual de programación. Se desplaza el origen polar desde el cero pieza al punto P es decir, a las cotas que siempre deben estar en valores absolutos. 0-28 Figura 0.16. El valor de I será en diámetros, ya que la programación se va a realizar en diámetros. Si ahora se programara en coordenadas cartesianas, el punto de referencia sería el punto O y si se hiciera en polares, el origen de coordenadas es el punto P u origen polar. Se puede trabajar tanto en polares como en cartesianas y los puntos de referencia no tienen nada que ver, en este caso, el uno con el otro. Un punto a tener en cuenta, es que siempre que se aplique una interpolación circular G02 o G03, el CNC asume como nuevo origen de coordenadas polares el centro de giro de la interpolación, independientemente de que se haya programado con anterioridad la función G93. 0-29 PRACTICAS Consideraciones Generales En las prácticas se van a desarrollar una serie de procesos y programas de construcción de diferentes piezas. Se debe aclarar que el proceso seguido no será el único ni quizás el más correcto, ya que el número de procesos diferentes es variadísimo. Para cada pieza pueden existir varios ejercicios, que dependen de la forma del comienzo del programa o recorrido a seguir y del modo de programación, entendiendo por ello que todas las piezas se pueden programar indistintamente en cartesianas o en polares. Lo mismo sucede con la programación absoluta y la programación incremental. El criterio a seguir a la hora de optar por un tipo de programación u otro, es tomar aquel que simplifique los cálculos, generalmente suele ser el más sencillo y corto. Similar criterio se sigue con las funciones preparatorias G90 y G91; es decir, en cotas absolutas e incrementales. Dependiendo de la forma de acotación que lleva la pieza, será más lógico trabajar en un sistema o en el otro. De todas formas, se debe tener en cuenta que es más correcto o preciso trabajar en cotas absolutas G90 que en cotas incrementales G91, ya que en la programación en cotas incrementales los errores se pueden ir acumulando o incrementando, cosa que no sucede con la programación en cotas absolutas. En las diferentes prácticas que se incluyen, los programas, no tienen por qué ser los más idóneos, ya que lo que se va a tratar de ver es el máximo de funciones del manual de programación del control numérico FAGOR y sus aplicaciones. En cada práctica se irán introduciendo nuevas funciones según su periodicidad en las aplicaciones y según el grado de dificultad. En las primeras prácticas, se incluirán varios programas de cada pieza para que se aprecien las diferencias existentes al programar de un modo u otro. Los ejercicios con arranque de viruta están pensados para trabajar con aluminio; en caso que se quiera mecanizar en otro material, habrá que adecuar en cada caso las condiciones de corte a las características del material a trabajar. A la hora de crear y ejecutar un programa en el CNC se deberá seguir un orden: * Editar el programa en el modo de edición * OP MODE ⇒ 6 ⇒ P -------* Reglaje de las htas. empleadas en dicho programa. * Comprobación en VACIO. 0-30 Es necesario comprobar si el programa está bien, para ello se tiene el modo de operación Nº 4 en VACIO en todas sus posibilidades, pueden comprobarse los programas con desplazamientos de los ejes o sin ellos; siendo el más correcto para la primera comprobación, el modo: 1- Funciones G, S, T, M el cual no posee desplazamientos de los ejes y comprueba o ejecuta las funciones G, S, T, M del programa: - G = Funciones preparatorias . S = Revoluciones del cabezal . T = Herramientas . M = Funciones auxiliares . En este modo se puede realizar la simulación gráfica y ver las sucesivas pasadas de las herramientas. Para ello ver el manual de operación en la sección 3. Los programas se van a enumerar de decena en decena por cada número de ejercicio, por ejemplo si el ejercicio 1 tiene tres programas, se enumerarán como el 11, 12 , 13 y así sucesivamente con el resto de ejercicios. Cada práctica está formada por los siguientes apartados: - Figura de la pieza . - objetivo del ejercicio . - Situación del cero flotante . - Material de partida . - Amarre de la pieza . - Proceso y herramientas . - Condiciones de mecanizado . - Tabla de herramientas . - Cálculos geométricos . - Observaciones . - Programa . - Observaciones al programa . NOTA: - Para la correcta asimilación de este manual, se debe de estar familiarizado con el manual de operación del CNC FAGOR. Del mismo modo, al introducir en las prácticas nuevas funciones, se consultarán en el manual de programación CNC FAGOR tomando como guía el índice de que dispone. - El significado y modo de programación de cada función se estudiará en el manual de programación CNC FAGOR. - El manual de instalación y puesta en marcha del CNC FAGOR, sirve entre otras cosas para ver el significado de los parámetros máquina . 0-31 CODIGOS DE ERROR - Existe un listado de código de errores tanto en el manual de programación como en el de operación, los cuales pueden ser debidos a multitud de causas. Dichos errores no se podrán exponer en su totalidad. - Siempre que se tengan dudas respecto a los errores, se comprobará en el listado que posee el manual de programación del CNC. - En la pantalla del CNC se visualiza el código de error y el bloque en el que se ha producido dicho error; si el bloque citado es correcto, se deberán de comprobar los tres siguientes ya que el control los va leyendo con anterioridad a ejecutarlo. 0-32 POSIBLES ERRORES - A continuación se exponen algunas posibles CAUSAS Y SOLUCIONES de los errores más frecuentes que en la mayoría de los casos tienen una sencilla solución : Error 94 , 95 , 96 , 98 ,99 . Error de paridad en la tabla de htas., de los parámetros de los ejes X, Z y en la tabla de M. - Posibles causas : * Son originados por un « CHECKSUN ERROR», en su correspondiente área (tabla htas., parámetros, tabla de M); siendo la causa habitual el problema de batería, comportando una pérdida de los respectivos valores memorizados . - Soluciones : * Introducir la tabla de htas., parámetros máquina o tabla de M, acorde al listado de parámetros existente con el manual de instalación y puesta en marcha entregado con la máquina. * Mantener el CNC encendido, hasta que la batería alcance el nivel de tensión correcto (4 ó 5 horas). Error 64 . Emergencia exterior activada - Posibles causas : * Se ha pulsado el pulsador rojo de emergencia de los motores. * Al ir a un modo de ejecución (Automático, Bloque a bloque, Play-back, Teach-in, Manual) y estar apagados los motores. * Al salirse de los límites de recorridos de los carros y pulsar un micro de seguridad, el cual desactiva los motores. - Soluciones : * Si el pulsador de motores se activa, el problema queda resuelto . * En el caso de que el pulsador de activar los motores no responda se deben hacer dos pruebas: - Estirar hacia arriba el pulsador rojo de emergencia. - Si está activado alguno de los micros de seguridad, por estar el carro fuera de los recorridos, teniendo activado el pulsador de inhibir micros, se activa el pulsador de activar motores, se pasa al modo Manual y se introducen los carros dentro de los límites de recorrido, desactivando el micro. A continuación hacer búsqueda de referencia máquina y asignar el cero pieza. 0-33 Error 66, 68: Límite de recorrido eje sobrepasado - Posibles Causas : * El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite, o bien porque se ha programado un bloque que obligaría a la máquina a salirse de límites. * Mal posicionamiento del cero pieza o cero flotante. - Soluciones : * Programar un desplazamiento que esté dentro de los límites de recorrido de la máquina . * Posicionar el cero pieza o cero flotante en la máquina, de tal modo que los desplazamientos programados se puedan ejecutar en la máquina . Error 70, 72 . Error de seguimiento - Posibles causas : * Se ha estropeado su correspondiente tarjeta de regulación. * Se ha programado un avance que al ejecutarlo en la mecanización, el error de seguimiento supera un valor definido en los parámetros máquina por unas constantes K . - Soluciones : * Para conocer si una tarjeta se ha estropeado, se cambia por la del otro eje y se comprueba; si está estropeada, llamar a ALECOP para sustituirla por otra nueva. * Si el avance es excesivo para la pasada que se lleva, se reducirá el avance o bien la profundidad de pasada. Error 26 . Sobrepasada la capacidad de memoria - Posible causa : * No existen en la memoria tantos caracteres libres como los que se pretenden introducir . - Solución : * Almacenar los programas de la memoria en el lector de FAGOR, y a continuación borrar los programas de la memoria. Error 61 . Fallo de la batería - Posible causa : * Tener la máquina apagada durante más de dos meses. - Solución : * Encender la máquina y dejarla así durante cuatro o cinco horas. * Introducir el listado de los parámetros máquina y de las funciones M existente en el manual de parámetros máquina y programas de PLC entregado con la máquina. 0-34 Error 36 . Subrutina repetida - Posible causa: * Se introduce desde un periférico (Lector, PC, cassette) un programa que contenga una subrutina con el mismo nombre que otra ya creada en el control; luego existen dos subrutinas diferentes con el mismo nombre. El control no sabrá cual de ellas tomar. - Solución: * Cambiar de nombre a una de las dos subrutinas, así como a las posibles llamadas a dicha subrutina. Error 25 . Subrutina mal definida - Posible causa: * No se finaliza la subrutina con G24. * Se crea una subrutina paramétrica dentro del programa. - Soluciones: * Introducir G24. * Crear la subrutina paramétrica después del final de programa M2 o M30. Otros errores que no se visualizan en pantalla * Mal funcionamiento de la máquina . - Si la máquina no funciona bien, hay que mirar los parámetros y ver si son los idóneos. De fábrica, el control sale con unos parámetros, que vienen en el manual de parámetros máquina y programa PLC entregado con la máquina; estos parámetros están explicados en el manual mencionado anteriormente. - Los parámetros que posee la máquina, deben coincidir en todo momento con los del listado del manual de parámetros máquina y programa PLC. - Si los parámetros son los correctos, la máquina está encendida, al igual que los motores y el error no es de programación, el fallo puede ser del programa de PLC, comprobar en el manual de parámetros máquina y programa de PLC que dicho programa coincide con el de la máquina, si estos coinciden, consultar con Alecop S.Coop. 0-35 0-36 PRÁCTICAS TORNO OPCIÓN: PLATO DE GARRAS 1-1 1-2 EJERCICIO 1 1-3 1-4 EJERCICIO Nº 1 Figura 1.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Programar un cilindrado y un refrentado en una pieza, con todas sus variantes posibles. - Aplicación de las funciones preparatorias: * Posicionamiento rápido G0. * Interpolación lineal G1. * Programación de cotas absolutas G90. * Programación de cotas incrementales G91. * Avance F en mm/min G94. * Avance F en mm/rev G95. * Velocidad S en mm/min (Velocidad de corte constante) G96. * Velocidad S en rev/min G97. * Ciclo fijo de torneado G81. * Definición de subrutina estandard G22. * Llamada a subrutina estandar G20. * Final de subrutina G24. 1-5 * Salto incondicional G25. * M3 sentido de giro a la derecha. * M41 selección de gama de velocidades. * M30 final de programa con vuelta al comienzo. - Todas estas funciones no se van a aplicar en un mismo programa, sino en varios para la misma pieza. SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura. Figura 1.2. El modo de posicionarlo, tocar con la herramienta con su correspondiente corrección la pieza en el sentido del eje Z y a continuación Z ⇒ 0 ⇒ ENTER, con lo cual el valor de Z0 entra en memoria, quedando el eje Z posicionado. Ver figura 1.3. Figura 1.3. En el sentido del eje X no se modifica, por estar siempre en el eje de revolución de pieza. 1-6 MATERIAL DE PARTIDA El material de partida es una barra de aluminio de ∅ 30mm. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras. Figura 1.4. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y acabado del perfil. Figura 1.5. 1-7 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 1 ...................Programa ............ 11,12 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase R.P.M. Avance mm/rev 1 1 1 Refrentado 1 1000 0.05 2 Desbastado del perfil 1 1000 0.065 3 Acabado del perfil 1 1000 0.04 Descripción 1-8 Posición V. corte torreta Mt/min HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 1 ...................Programa ............13,14, 15 ............ CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 100 0.05 2 Desbastado del perfil 1 100 0.065 3 Acabado del perfil 1 120 0.04 Descripción 1-9 Posición V. corte R.P.M. torreta Mt/min Avance mm/rev HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 1 ...................Programa ............ 11,15 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T SCLCL 1 1 Código Radio de Forma de Punta F R 3 0.4 Observaciones: 1-10 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio no se emplean cálculos geométricos. OBSERVACIONES Este ejercicio se va a realizar de diferentes formas de programación, viendo el menú de posibilidades existentes. Es muy conveniente el estudiar todos los posibles modos de programar, para ver las diferencias existentes entre unos y otros, así como las ventajas y desventajas. En la tabla de herramientas no tiene sentido poner los valores de X, Z obtenidos en el reglaje de herramientas, ya que variará de una máquina a otra debido al posicionado del módulo portaherramientas sobre la máquina, al posicionado del portaherramientas en la torreta, etc... 1-11 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 1 .................................... Programa nº ..... 11 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G00 G90 G94 G97 X32 Z0 S100 T1.1 M3 M41 N20 G01 G90 X-0.8 Z0 F50 N30 G00 G90 X28 Z1 F500 N40 G01 G90 X28 Z-24.8 F65 N50 G00 G90 X30 Z1 F500 N60 G00 G90 X26 Z1 F500 N70 G01 G90 X26 Z-24.8 F65 N80 G00 G90 X28 Z1 F500 N90 G00 G90 X24 Z1 F500 N100 G01 G90 X24 Z-24.8 F65 N110 G00 G90 X26 Z1 F500 N120 G00 G90 X22 Z1 F500 N130 G01 G90 X22 Z-24.8 F65 N140 G00 G90 X24 Z1 F500 N150 G00 G90 X20.5 Z1 F500 N160 G01 G90 X20.5 Z-24.8 F65 N170 G00 G90 X22 Z1 F500 N180 G00 G90 X20 Z1 F500 N190 G01 G90 X20 Z-25 F40 N200 G01 G90 X31 Z-25 F40 N210 G00 G90 X35 Z10 M30 1-12 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 11 - Este ejercicio está realizado en una máquina hta. convencional, dándole las sucesivas pasadas como si fuese manualmente; es decir calculándolas. - El programa P11 está sin simplificar. - Este modo de realizar el ejercicio es el más largo de programar. - En la práctica no se utiliza este método. - En la figura se pueden apreciar las sucesivas pasadas llevadas a cabo en la realización del ejercicio. Figura 1.6. - Al refrentar se pasa el valor del radio de la pastilla X-0.8 para evitar un posible resalte o tetón en el eje de la pieza; el radio de pastilla es R0.4 mm y en diámetro 0.8 mm. 1-13 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 1 .................................... Programa nº ..... 12 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G94 G97 X32 Z0 S100 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 Z0 F50 N30 G0 X28 Z1 N40 G1 Z-24.8 F65 N50 G0 X30 Z1 N60 X26 N70 G1 Z-24.8 N80 G0 X28 Z1 N90 X24 N100 G1 Z-24.8 N110 G0 X26 Z1 N120 X22 N130 G1 Z-24.8 N140 G0 X24 Z1 N150 X20.5 N160 G1 Z-24.8 N170 G0 X22 Z1 N180 X20 N190 G1 Z-25 F40 N200 X31 N210 G0 X35 Z10 M30 1-14 Observaciones OPCIONES AL PROGRAMA 12 - Al simplificar el programa P11, se debe tener en cuenta que funciones preparatorias son modales, según el manual de programación FAGOR. - MODAL significa que toda función G una vez programada permanece activa mientras no sea anulada mediante otra G incompatible o mediante M2 ó M30. - Las coordenadas de los ejes (X, Z), el avance, las revoluciones, las herramientas y las funciones auxiliares M, son modales. Por tanto, una vez programadas no es necesario repetirlas, salvo en caso de tener que modificarse. - Las funciones se pueden simplificar y representar de este modo: * G00 como G0, G * G01 como G1. * G02 como G2. - Se debe tener siempre presente qué funciones del listado tienen asterisco, ya que ésas son las que asumen el control al encendido de la máquina. - Las herramientas se pueden representar, como T01.01 o bien como T1.1; es decir, en nomenclatura simplificada. - Las funciones M también se pueden simplificar, es decir, M00 = M0 o M03 = M3. 1-15 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 1 .................................... Programa nº ..... 13 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X32 Z0 S100 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.05 N30 G0 X32.5 Z1 N40 G22 N1 N50 G91 G0 X-4 N60 G90 G1 Z-24.9 F0.065 N70 G91 X2 N80 G90 G0 Z1 N90 G24 N100 G20 N1.4 N110 G90 G0 X20 N120 G1 Z-25 F0.04 S120 N130 X30 N140 G0 X35 Z10 M30 1-16 Observaciones OPCIONES AL PROGRAMA 13 - Es un programa con una aplicación de subrutinas estandar. - Se debe de calcular el número de veces que se quiere realizar la llamada a la subrutina. N = - 28,5 - 20,5 = 4 veces se debe repetir 2 La representación gráfica radial de la subrutina estandar, será: Figura 1.7. - Se amplia Vc constante y avance F en mm/rev, que será como normalmente se trabaja. - Se asigna una Vc constante, con lo cual el CNC se encargará de calcular el número de revoluciones de la fórmula: Vc = π ⋅ d ⋅S 1000 El valor de las revoluciones aumentará mientras sea posible o hasta que llegue a su máximo. A partir de ahí, lo que el control hará, es bajar la Vc manteniendo el número de revoluciones n. Nota: Vc significa "Velocidad de corte" 1-17 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 1 .................................... Programa nº ..... 14 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G96 G90 X32 Z0 S100 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.05 N30 G0 X32.5 Z1 N40 G91 G0 X-4 N50 G90 G1 Z-24.9 F0.065 N60 G91 X2 N70 G90 G0 Z1 N80 G25 N40.70.4 N90 G90 G0 X20 N100 G1 Z-25 F0.04 S120 N110 X30 N120 G0 X35 Z10 M30 1-18 Observaciones OPCIONES AL PROGRAMA 14 - Se aplica la función G25 (salto incondicional) y se puede ver cómo su empleo hace las veces de la llamada a las subrutinas. - El ciclo que se realiza, es el mismo que el utilizado en la subrutina estandar. - Esta función es muy empleada en la industria; es muy importante conocerla al detalle. 1-19 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 1 .................................... Programa nº ..... 15 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G96 G90 X32 Z0 S100 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.05 N30 G0 X30.5 Z1 F0.065 N40 G81 P0 = K20 P1 = K-25 P2 = K30 P3 = K-25 P5 = K1.5 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0.04 N50 F0 X35 Z10 M30 1-20 Observaciones OPCIONES AL PROGRAMA 15 - Esta función G81 simplifica en gran medida la programación. - Es el modo más rápido, simple y seguro de programar esta pieza. - Este ciclo fijo de torneado será el más empleado en la industria, facilitando en gran manera la ejecución de la pieza. - Al programar el parámetro P9 en este ciclo, es igual a la velocidad de AVANCE en la pasada de acabado. 1-21 1-22 EJERCICIO 2 1-23 1-24 EJERCICIO Nº 2 Figura 2.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Ver las funciones preparatorias vistas en el programa 1. - Nueva aplicación del ciclo fijo de torneado G81. - Ver las nuevas funciones: * Compensación de radio de herramientas a izquierdas G41. * Compensación de radio de herramientas a derechas G42. * Anulación de compensación de radio de herramienta G40. 1-25 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura (2.2) y el modo de posicionarlo es igual al ejercicio anterior. Figura 2.2. MATERIAL DE PARTIDA El material de partida es una barra de aluminio de ∅ 30mm. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras del mismo modo que en el ejercicio anterior. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado, desbaste y acabado del perfil. Figura 2.3. 1-26 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 2 ...................Programa ................. 21 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 3 Acabado del perfil 1 120 0.04 Descripción 1-27 Posición V. corte torreta Mt/min R.P.M. Avance mm/rev HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 2 ...................Programa ................. 21 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T SCLCL 1 1 Código Radio de Forma de Punta F R 3 0.4 1-28 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio no se emplean cálculos geométricos. OBSERVACIONES Se va a realizar este ejercicio con la función G81 para simplificar al máximo el programa. 1-29 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 2 .................................... Programa nº ..... 21 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X32 Z0 S120 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.05 N30 G0 X30.5 Z1 F0.065 N40 G42 G81 P0 = K20 P1 = K-20 P2 = K25 P3 = K-25 P5 = K1.5 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0.04 N50 G0 G40 X35 Z10 M30 1-30 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 21 Se aplica la compensación de radio de herramienta, para que a la hora de hacer el cono en la pieza, el control calcule el decalaje de la herramienta según el radio de la pastilla y el código de forma introducidos en la corrección. En la figura se ven las sucesivas pasadas que va dando la máquina. Figura 2.4. 1-31 1-32 EJERCICIO 3 1-33 1-34 EJERCICIO Nº 3 Figura 3.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Utilización de las funciones vistas hasta el momento: - Aplicación de las nuevas funciones: * Interpolación circular a derechas (sentido horario) G92. * Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario) G3. * Redondeo controlado de aristas G36. * Trabajo con arista matada G5. * Trabajo en arista viva G7. 1-35 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura y el modo de posicionarlo es igual al ejercicio anterior. Figura 3.2. MATERIAL DE PARTIDA El material de partida es una barra de aluminio de ∅ 30mm. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras del mismo modo que en el ejercicio anterior. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado, desbaste y acabado del perfil. Figura 3.3. 1-36 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 3 ...................Programa ...........31, 32............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 3 Acabado del perfil 1 120 0.04 Descripción 1-37 Posición V. corte torreta Mt/min R.P.M. Avance mm/rev HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 3 ...................Programa ................. 31 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T SCLCL 1 1 Código Radio de Forma de Punta F R 3 0.4 1-38 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio no se emplean cálculos geométricos. OBSERVACIONES Se va a realizar este ejercicio de varios modos, pero con una misma herramienta, la T1.1. 1-39 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 3 .................................... Programa nº..... 31 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X32 Z0.1 S120 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.06 N30 G0 X28.5 Z1 N40 G1 Z-24.9 F0.065 N50 G0 X29 Z1 N60 G81 P9 = K20 P1 = K-18 P2 = K24 P3 = K-20 P5 = K1.5 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N70 X0 N80 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N90 G5 X16 N100 G3 X20 Z-2 I0 K-2 N110 G1 Z-18 N120 G2 X24 Z-20 I2 K0 N130 G1 X26 N140 X28 Z-21 N150 Z-25 N160 X30 N170 G0 G7 G40 X35 Z10 M30 1-40 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 31 - En este programa se aplican las interpolaciones circulares G2 y G3. - Al aplicar el trabajo en arista matada, es conveniente el anular esta función al final, ya que en las máquinas de producción y trabajando en interiores suele crear problemas, en el sentido de que al ir a unas velocidades muy grandes de 8 a 10 m/min, en el matado controlado, el radio de unión puede ser elevado produciendo algún choque si no se prevee esto y no se aleja lo suficiente la herramienta. - En la figura se pueden ver las trayectorias de la herramienta en las sucesivas pasadas. Figura 3.4. - Si NO se aplica el trabajo en arista matada (G5), se podrá apreciar que al pasar de un bloque a otro, hay una pequeña parada y el avance es menos uniforme. 1-41 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 3 .................................... Programa nº ..... 32 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X32 Z0.1 S120 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.06 N30 G0 X28.5 Z1 N40 G1 Z-24.9 F0.065 N50 G0 X29 Z1 N60 G81 P9 = K20 P1 = K-18 P2 = K24 P3 = K-20 P5 = K1.5 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N70 X0 N80 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N90 G36 R2 G5 X20 N100 G36 R2 Z-20 N110 X26 N120 X28 Z-21 N130 Z-25 N140 X30 N150 G0 G7 G40 X35 Z10 M30 1-42 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 32 - En este programa se aplica la nueva función G36 del redondeo controlado de aristas. - Esta función tiene gran aplicación, simplifica enormemente la programación y ahorra cálculos en la mayoría de las ocasiones. - La función G36 evita en muchas ocasiones la aplicación de G2 o G3. 1-43 1-44 EJERCICIO 4 1-45 1-46 EJERCICIO Nº 4 Figura 4.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Utilización de las funciones vistas hasta el momento: - Aplicación de las nuevas funciones: * Achaflanado G39. * Ciclo fijo de devastado G68. 1-47 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura y el modo de posicionarlo es igual al ejercicio anterior. Figura 4.2. MATERIAL DE PARTIDA El material de partida es una barra de aluminio de ∅ 30mm. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado, desbaste y acabado del perfil. Figura 4.3. 1-48 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 4 ...................Programa ...........41, 42............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 3 Acabado del perfil 1 150 0.04 Descripción 1-49 Posición V. corte torreta Mt/min R.P.M. Avance mm/rev HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 4 ...................Programa ................. 41 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T SCLCL 1 1 Código Radio de Forma de Punta F R 3 0.4 Observaciones: 1-50 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio no se emplean cálculos geométricos. OBSERVACIONES Se va a realizar este ejercicio de varios modos diferentes aplicando las nuevas funciones en cada caso. 1-51 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 4 .................................... Programa nº ..... 41 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X32 Z0.1 S120 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.05 N30 G0 X28.5 Z1 N40 G1 Z-24.9 F0.065 N50 G0 X29 Z1 N60 G81 P9 = K18 P1 = K-15 P2 = K22 P3 = K-20 P5 = K1.25 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N70 G0 X0 N80 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N90 G39 R1 G5 X18 N100 Z-15 N110 X22 Z-20 N120 G39 R1 X28 N130 Z-25 N140 X30 N150 G0 G40 G7 X35 Z10 M30 1-52 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 41 - Se aplica la función G39 de achaflanado en el acabado. Para el desbaste, se aplica la función G81 (ciclo fijo de torneado). - En la figura, se pueden ver las trayectorias seguidas por la hta en las sucesivas pasadas. Figura 4.4. 1-53 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 4 .................................... Programa nº .... 42 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X32 Z0 S120 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.05 N30 G0 X30.4 Z1 N40 G42 G68 P0 =K16 P1 = K0 P5 = K1.25 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0.04 P13 = K60 P14 = K120 N50 G0 G40 X35 Z10 M30 N60 X18 Z-1 S150 N70 X18 Z-15 N80 X22 Z-20 N90 X26 Z-20 N100 X28 Z-21 N110 X28 Z-25 N120 X30 Z-25 1-54 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 42 - Se aplica la función G68 de ciclo fijo de desbastado y con ella se desbasta y acaba el perfil de toda la pieza. 1-55 1-56 EJERCICIO 5 1-57 1-58 EJERCICIO Nº 5 Figura 5.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Utilización de las funciones vistas hasta el momento: - Aplicación de las nuevas funciones: * Cambio de herramienta y de corrección T_._ 1-59 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura 5.2. Figura 5.2. MATERIAL DE PARTIDA El material de partida es una barra de aluminio de ∅ 30mm. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras del mismo modo que en el ejercicio anterior. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado, desbaste del perfil. Figura 5.3. 1-60 - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil. Figura 5.4. - 2ª Operación: T5.5. * Trenzado de la pieza. Figura 5.5. 1-61 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 5 ...................Programa ................. 51 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil 3 150 0.04 3 1 Tronzado de la pieza 5 80 0.015 Descripción 1-62 Posición V. corte Avance R.P.M. torreta Mt/min mm/rev HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 5 ...................Programa ................. 51 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 XLCFL 5 5 0 0 Observaciones: 1-63 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio no se emplean cálculos geométricos. OBSERVACIONES - Para hacer un cambio de herramienta, es suficiente con llamar a la herramienta con su correción T_._ - Si en bloque se pide un cambio de herramienta es lo primero que cambiará y a continuación irá a posicionarse al punto pedido, como se ve en los bloques N60, N190 del programa P51. - Se debe prestar especial cuidado en los cambios de herramientas de interiores; ya que entonces, es necesario desplazar mucho más la torreta portaherramientas para poder realizar el cambio de htas. y éstas al girar no choquen con la pieza. 1-64 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 5 .................................... Programa nº..... 51 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G90 G0 G96 X32 Z0.1 S120 T1.1 M3 M41 N20 G1 X-0.8 F0.05 N30 G0 X30.4 Z1 F0.065 N40 G68 P0 = K10 P1 = K0 P5 = K1.25 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 P13 = K90 P14 = K170 N50 G0 X35 Z10 N60 X0 Z2 T3.3 N70 G1 G5 G42 Z0 F0.04 S150 N80 X10 Z0 N90 X12 Z-1 N100 X12 Z-8 N110 X20 Z-12 N120 X20 Z-20 N130 X25 Z-20 N140 X25 Z-30 N150 X28 Z-40 N160 X28 Z-45 N170 X30 Z-45 N180 G0 G7 G40 X35 Z10 N190 X32 Z1 T5.5 N200 Z-47 N210 G1 X32 N220 G0 X32 N230 X35 Z10 M30 1-65 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 31 Para seguir el programa se deben seguir los siguientes pasos * Edición del programa * Reglaje de herramientas * Posicionado del cero pieza o cero flotante * Comprobación del programa en vació en la opción 1 * Visualización gráfica de las sucesivas pasadas * Ejecución del programa en el modo BLOQUE-BLOQUE o en el AUTOMÁTICO. Al realizar la simulación gráfica se pueden ver las diferentes trayectorias seguidas por las herramientas en las sucesivas pasadas. Figura 5.6. 1-66 EJERCICIO 6 1-67 1-68 EJERCICIO Nº 6 Figura 6.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Utilización de las funciones vistas hasta el momento: - Aplicación de las nuevas funciones: * G66 Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil de la pieza. - Esta función, se empleará para piezas preformadas. 1-69 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura 6.2. Figura 6.2. MATERIAL DE PARTIDA El material de partida es una barra de aluminio de ∅ 30mm. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado del material hasta dejarla como una pieza preformada. Figura 6.3. 1-70 - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil de la pieza. Figura 6.4. - 3ª Operación: T5.5. * Trenzado de la pieza. Figura 6.5. 1-71 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 6 ...................Programa ...........61, 62............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase Descripción 1 1 1 Desbastado a pieza preformada 1 120 0.065 2 1 Desbastado del perfil 3 120 0.055 2 Acabado del perfil 3 150 0.035 1 Tronzado de la pieza 5 80 0.015 3 1-72 Posición V. corte Avance R.P.M torreta Mt/min mm/rev . HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 6 ...................Programa ................. 61 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 XLCFL 5 5 0 0 Observaciones: 1-73 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio no se emplean cálculos geométricos. OBSERVACIONES Este ejercicio se va a basar en la función G66 para desbastado o acabado de una pieza con seguimiento del perfil. Primero se va a mecanizar la pieza y se dejará sobreespesor, como si fuese una pieza preformada (Forja) y a continuación se aplicará la función G66. En la industria, si fuese una pieza preformada, se pasaría a aplicar la función G66 directamente. 1-74 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 6 .................................... Programa nº ..... 61 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X30.5 Z1 F0.065 S120 T1.1 M3 M41 N20 G68 P0 = K14 P1 = K0 P5 = K1.25 P7 = K0 P8 = K0 P9 = K0 P13 = K40 P14 = K70 N30 G25 N80 N40 X14 Z-14.8 N50 X24 Z-14.8 N60 X24 Z-24.8 N70 X30 Z-24.8 N80 G0 X35 Z10 N90 X32 Z2 F0.055 T3.3 N100 G42 G66 P0 = K0 P1 = K0 P4 = K3 P5 = K1 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P0 = K0.035 P12 = K15 P13 = K170 P14 = K260 N110 G0 G40 X40 Z10 N120 G32 Z1 T5.5 N130 X29 Z-42 N140 G1 X0 F0.015 S80 N150 G0 X32 N160 X35 Z10 M30 N170 G1 X6 S150 N180 X8 Z-1 N190 Z-8 N200 X12 Z-15 1-75 Observaciones Bloque Instrucciones N210 G36 R2 X18 N220 G36 R2 Z-25 N230 G39 R1 X26 N240 Z-30 N250 X28 Z-35 N260 Z-42 1-76 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 61 En las figuras se pueden ver las trayectorias seguidas por cada herramienta en las sucesivas pasadas necesarias para obtener la pieza. Con la herramienta T1 se obtiene una pieza preformada a partir del material de partida. Figura 6.4. 1-77 1-78 EJERCICIO 7 1-79 1-80 EJERCICIO Nº 7 Figura 7.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Aplicación de las funciones vistas hasta el momento. - Utilización de la programación paramétrica. - Aplicación de las nuevas funciones: * Ciclo fijo de ranurado longitudinal G88. * Ciclo fijo de roscado longitudinal G86. * Preselección de cotas G92. * Programación de milímetros G71. * Roscado G33. * Salto condicional G29. 1-81 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura. Figura 7.2. De partida, se encontrará en el eje de revolución y en la cara del plato. A continuación, se desplazará a conveniencia a la cara anterior con G92, para al final, volverlo al punto inicial. MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 50 x 61. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras y haciendo tope con la cara del plato. 1-82 PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil. Figura 7.3. - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil. Figura 7.4. 1-83 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil. Figura 7.5. - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil. Figura 7.6. 1-84 - 3ª Operación: T5.5. * Ejecución de la garganta para la salida de la rosca. Figura 7.7. - 4ª Operación: T7.7. * Ejecución de la rosca. Figura 7.8. 1-85 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 7 ...................Programa ..... 71,72, 73 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil 3 150 0.04 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.65 2 1 Acabado del perfil 3 150 0.04 3 1 Mecanizado de la garganta 5 80 0.02 2 Descripción Posición V. corte R.P.M. torreta Mt/min Avance mm/rev para la salida de la rosca 4 1 Ejecución de la rosca 1-86 7 250 Paso HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 7 ...................Programa ..... 71,72, 73 ............... TABLA DE HERRAMIENTAS Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 STAL 5 5 0 0 NLL 7 7 0 0 Observaciones: 1-87 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio se va a realizar el cálculo de la profundidad de la rosca. h = 0,65 ⋅ p h = 0,65 ⋅ 1,5 = 0,975 mm Respecto a la fórmula aplicada, pueden existir diferentes criterios. Dichos criterios no se van a analizar y se va a tomar como buena dicha fórmula. También se va a calcular el número total de pasadas que va a dar el control, en función de la primera pasada. P4 = P5 n Siendo P4 = Altura de la rosca. P5 = Profundidad de la primera pasada. n = n de pasadas. 0 ,975 = 0 ,25 n n = 16 pasadas OBSERVACIONES Con la función G92, se va a desplazar el cero flotante o cero pieza a conveniencia; es decir, el punto que más simplifique la programación. Al final, se volverá al punto de inicio por si se tiene que ejecutar otra pieza. Se debe tener cuidado a la hora de posicionar el cero pieza. Para ello es necesario hacer la búsqueda de cero máquina o referencia máquina en el sentido del eje X, a continuación en el eje Z y SIEMPRE por este orden. Si al comprobar el programa en el modo en VACIO da algún error, dependiendo del bloque en que se produzca, el cero quedará desplazado por la función G92; por tanto, habrá que volver a posicionarlo. Un buen método para no perder tiempo, es ejecutar el programa en el modo en VACIO con la torreta en la posición de cero máquina o referencia máquina, ya que si se produce algún error, es suficiente con hacer la búsqueda de cero máquina en el sentido del eje Z, para que el cero pieza quede posicionado en la cara del plato. 1-88 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 7 .................................... Programa nº ..... 71 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G71 G90 G96 X52 Z60.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 X52 Z0.1 N30 G1 X0.8 F0.05 N40 G0 X48.5 Z1 N50 G1 Z-32 F0.065 N60 G0 X49 Z1 N70 G81 P0 = K38 P1 = K-18 P2 = K48.5 P3 = P1 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N80 X55 Z10 N90 X0 Z1 T3.3 N100 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N110 G5 G36 R2 X38 N120 Z-18 N130 G39 R1.5 X48 N140 Z-31 N150 G0 G7 G40 X55 Z10 N160 Z5 T1.1 M0 M5 N170 X52 Z0 S120 M3 N180 G92 X52 Z0.5 N190 Z0.1 N200 G1 X-0.8 F0.065 N210 G0 X50.5 Z1 1-89 Observaciones Bloque N220 Instrucciones G81 P0 = K20 P1 = K-15 P2 = K30 P3 = K-30 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N230 X35 Z5 N240 X0 Z1 T3.3 N250 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N260 G5 G39 R1.5 X20 N270 Z-15 N280 X30 Z-30 N290 X45 N300 X50 Z-32.5 N310 G0 G7 G40 X55 Z10 N320 X25 Z1 F0.02 S80 T5.5 N330 G88 P0 = K20 P1 =K-15 P2 = K17 P3 = K-12 P5 = K1.9 P6 = K1 P15 = K2 N340 X40 Z10 N350 G97 X25 Z5 S250 T7.7 N360 G86 P0 = K20 P1 = K2 P2 = K20 P2 = K-13 P4 = K0.975 P5 = K0.25 P6 = K1 P7 = K0 P10 = K1.5 P11 = K0 P12 = K60 N370 X55 Z20 N380 G92 X55 Z80 N390 M30 1-90 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 71 Al aplicar la función G86, ciclo fijo de roscado longitudinal, el parámetro P12 hace que las puntas de comienzo de las sucesivas pasadas, formen un ángulo de P12/2 con el eje X. Figura 7.9. Dependiendo del tipo de corte que se desee, se aplicará un valor u otro. Este es el método más simple de programar una rosca. En este programa, no se aplica la programación paramétrica. A continuación, en las figuras, se pueden ver las trayectorias seguidas por las herramientas en las sucesivas pasadas. Debido a las características de la máquina (el ataque de la herramienta), esta rosca es a izquierdas. Para realizar una rosca a derechas, se deberá partir del punto interior de la rosca (garganta) y mantener el sentido de giro del cabezal. Los parámetros a modificar en el ciclo fijo N360: P1 = K-13 P2 = K2 Las roscas realizadas en el manual serán a izquierdas salvo algún caso concreto. Pero para entender el modo de programar las roscas es suficiente. En la industria, debido a la forma de los portaherramientas, se cambia de sentido de giro al cabezal que se programa del mismo modo. 1-91 1. Amarre Figura 7.10. 2. Amarre Figura 7.11. 1-92 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 7 .................................... Programa nº ..... 72 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G71 G90 G96 X52 Z60.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 X52 Z0.1 N30 G1 X-0.8 Z0.05 N40 G0 X48.5 Z1 N50 G1 Z-32 F0.065 N60 G0 X49 Z1 N70 G81 P0 = K38 P1 = K-18 P2 = K48.5 P3 = P1 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N80 X55 Z10 N90 X0 Z1 T3.3 N100 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N110 G5 G36 R2 X38 N120 Z-18 N130 G39 R1.5 X48 N140 Z-31 N150 G0 G7 G40 X55 Z10 N160 Z5 T1.1 M0 M5 N170 X52 Z0 S120 M3 N180 G92 X52 Z0.5 N190 Z0.1 N200 G1 X-0.8 F0.065 N210 G0 X50.5 Z1 1-93 Observaciones Bloque N220 Instrucciones G81 P0 = K20 P1 = K-15 P2 = K30 P3 = K-30 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N230 X35 Z5 N240 X0 Z1 T3.3 N250 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N260 G5 G39 R1.5 X20 N270 Z-15 N280 X30 Z-30 N290 X45 N300 X50 Z-32.5 N310 G0 G7 G40 X55 Z10 N320 X25 Z1 F0.02 S80 T5.5 N330 G88 P0 = K20 P1 =K-15 P2 = K17 P3 = K-12 P5 = K1.9 P6 = K1 P15 = K2 N340 X40 Z10 N350 G97 X20 Z3 S250 T7.7 N360 P0 = X N370 G33 G5 Z-13 K1.5 N380 G0 X25 N390 Z3 N400 P2 = K18.05 N410 P2 = F11 P0 N420 G29 N460 N430 P1 = P0 F2 K0.2 N440 XP1 N450 G25 N360 N460 G0 G7 X55 Z20 N470 G92 X55 Z80 N480 M30 1-94 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 72 En este programa se aplica la función de roscado G33 y la programación paramétrica. La profundidad de las sucesivas pasadas del roscado va a ser de 0,2 mm de diámetro. La entrada de la cuchilla para las sucesivas pasadas del roscado, se va a efectuar un ángulo recto; es decir, cortando el mismo material los dos filos de la cuchilla. Para entender la programación paramétrica en el rostado, se va a explicar el significado de cada parámetro. Figura 7.12. * Los parámetros toman los siguientes valores: P0 = X P1 = P0 - 0,2 = P0 F2 K0,2 P2 = 18,05 = diámetro interior de la rosca. A continuación se van a explicar los pasos realizados con los parámetros para el roscado. * En el bloque N360 se identifica P0 = X. * A continuación, en el bloque N370, se realiza la primera pasada de la rosca. * En el bloque N400, se identifica P2 = K 18,05. * A continuación en el bloque N410, se compara P2 con P0; es decir, P2 = F11 P0. * En el bloque N420, si se cumple la condición P2 ≥ P0 salta al bloque N460, con lo cual la rosca estaría terminada; si no se cumple la condición mencionada, este bloque es ignorado hasta que dicha condición sea cumplida. 1-95 * Si el bloque N420 es ignorado; es decir, no cumple la condición, el programa continúa en el bloque siguiente (N340), en el cual se calcula la nueva profundidad de pasada P1. * En el bloque N440, la herramienta se posiciona en la nueva profundidad de pasada P1. * En el bloque N450, salto incondicional al bloque N360, se repite el ciclo hasta que la rosca esté terminada y el programa salte del N420 al N460 para finalizar el programa en el N480. Esta programación paramétrica, no tiene nada que ver con los parámetros máquina. 1-96 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 7 .................................... Programa nº ..... 73 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G71 G90 G96 X52 Z60.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 X52 Z0.1 N30 G1 X-0.8 F0.05 N40 G0 X48.5 Z1 N50 G1 Z-32 F0.065 N60 G0 X49 Z1 N70 G81 P0 = K38 P1 = K-18 P2 = K48.5 P3 = P1 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N80 X55 Z10 N90 X0 Z1 T3.3 N100 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N110 G36 R2 G5 X38 N120 Z-18 N130 G39 R1.5 X48 N140 Z-31 N150 G0 G7 G40 X55 Z10 N160 Z5 T1.1 M0 M5 N170 X52 Z0 S120 M3 N180 G92 X52 Z0.5 N190 Z0.1 N200 G1 X-0.8 F0.065 N210 G0 X50.5 Z1 1-97 Observaciones Bloque N220 Instrucciones G81 P0 = K20 P1 = K-15 P2 = K30 P3 = K-30 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N230 X35 Z5 N240 X0 Z1 T3.3 N250 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N260 G5 G39 R1.5 X20 N270 Z-15 N280 X30 Z-30 N290 X45 N300 X50 Z-32.5 N310 G0 G7 G40 X55 Z10 N320 X25 Z1 F0.02 S80 T5.5 N330 G88 P0 = K20 P1 =K-15 P2 = K17 P3 = K-12 P5 = K1.9 P6 = K1 P15 = K2 N340 X40 Z10 N350 G97 X20 Z3 S250 T7.7 N360 P0 = X N370 G33 G5 G90 Z-13 K1.5 N380 G0 X25 N390 Z3 N400 P5 = K18.05 N410 P5 = F11 P0 N420 G29 N470 N430 P1 = P0 F2 D0.2 P2 = K20 F2 P1 P3 = P2 F4 K2 P4 =P3 F3 K0.577 N440 XP1 N450 G91 Z-P4 N460 G25 N360 N470 G0 G7 Z55 Z20 N480 G92 X55 Z80 N490 M30 1-98 Observaciones OPCIONES AL PROGRAMA 73 En este programa, se aplican los mismos criterios que en el programa P72, con la diferencia de que las sucesivas pasadas del roscado, se van a efectuar cortando la cuchilla por un solo filo. Figura 7.13. Para entender la programación paramétrica en el roscado, es necesario explicar su significado y los valores: P0 = X P1 = P0 - 0,2 = P0 F2 K0,2 P2 = 20 - P1 = K20 F2 P1 P3 = P2 : 2 = P2 F4 K2 P4 = P3. tang 30 = P3 . 0,577 = P3 F3 K0,577 P5 = 18,05 = K18,05 = diámetro interior de la rosca A continuación, se va a explicar el proceso seguido para la obtención de la rosca: * En el bloque N360 se identifica P0 = X. * A continuación, en el bloque N370, se realiza la primera pasada de la rosca. * En el bloque N400 se identifica P5 = K18,05. * A continuación, en el bloque N410, se compara P5 con P0; es decir, P5 = F11 P0. * En el bloque N420, si se cumple la condición P0, salta al bloque N470, con lo cual la rosca estaría terminada. Si no se cumple la condición mencionada este bloque es ignorado. * Si el bloque N420 es ignorado; es decir, no cumple la condición, el programa continua en el bloque siguiente (N480), en el cual se calcula la nueva profundidad de pasada P1 y el desplazamiento en el sentido del eje Z, para que la herramienta corte de un solo filo, P4. 1-99 * En el bloque N440, la herramienta se posiciona en la nueva profundidad de pasada en el eje X de P1. * En el bloque N450, la herramienta se desplaza en el eje Z para cortar de un solo filo, P4. * Por último, en el bloque N460, salto incondicional al bloque N360, se repite el ciclo hasta que la rosca esté terminada y el programa salte del N420 al N470 para finalizar el programa en el N490. 1-100 EJERCICIO 8 1-101 1-102 EJERCICIO Nº 8 Figura 8.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Aplicación de algunas funciones vistas hasta el momento. - Obtención de una rosca de dos entradas. - Utilización de las herramientas de interiores. - Aplicación de las nuevas funciones: * Guardar origen de coordenadas G31. * Recuperación del origen de coordenadas guardado mediante G32. 1-103 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza se situará como indica la figura. Figura 8.2. De partida se encontrará en el eje de revolución de la pieza y en la cara del plato; a continuación se desplazará a conveniencia a la cara anterior de la pieza con G92 para al final volverlo al punto de partida. MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 50 x 66 previamente barrenada en un ∅ 15 x 30. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras y haciendo tope con la cara del plato. 1-104 PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil exterior. Figura 8.3. - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil exterior. Figura 8.4. 1-105 - 3ª Operación: T4.4. * Desbastado del perfil interior. Figura 8.5. - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil. Figura 8.6. 1-106 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil. Figura 8.7. - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil. Figura 8.8. 1-107 - 3ª Operación: T5.5. * Mecanizado de la garganta para salida de la rosca. Figura 8.9. - 4ª Operación: T7.7. * Ejecución de la rosca. Figura 8.10. 1-108 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 8 ...................Programa ................. 81 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil exterior 3 150 0.04 3 1 Desbastado del perfil interior 4 0.05 4 1 Acabado del perfil interior 6 0.003 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil exterior 3 150 0.04 3 1 Mecanizado de la garganta 5 80 0.02 2 Descripción Posición V. corte Avance R.P.M. torreta Mt/min mm/rev para la salida de la rosca 4 1 Ejecución de la rosca 1-109 7 250 2 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 8 ...................Programa ................. 81 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL (ext) 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 SDUCL 4 4 5 0.4 STAL 5 5 0 0 SCLCL (int) 6 6 5 0.4 NLL 7 7 0 0 1-110 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS Los cálculos realizados en este programa, son utilizados para realizar el desbaste de la pieza y su finalidad es dejar el menor sobreespesor posible para la pasada de acabado. Se van a realizar tanto para el perfil exterior como para el interior. - Perfil interior. Se van a realizar dos llamadas a la función G81 ciclo fijo de torneado; por tanto, se deben calcular los puntos para dichas llamadas. Los cálculos se preveen para dejar 0,25 mm de sobreespesor en el sentido del eje X y de 0,15 mm. en el sentido del eje Z. Figura 8.11. Punto A Figura 8.12. 1-111 a = 52 − 4,752 = 1561 . Z = 30 − R + a − 0,15 z = 30 − 5 + 1,561 − 015 , = 26,411 X = 29,5 A Z = 26,411 Punto B b = 52 − 4 ,85 2 = 1.215 x = 20 + 2 b − 2 ⋅ 0,25 x = 20 + 2 ⋅ 1,215 − 2 ⋅ 0,25 = 21,93 X = 21,93 B Z = 29,85 Punto C Figura 8.13. 5 = 32,0054 8 α C = R ⋅ tg 2 C = 6 tg16, 0027 = 1,721 α = arcotg 6 5, 75 5,75 ⋅ C = d= = 1,649 c d 6 x = 39,5 C z = 11,778 1-112 Punto H. Ver figura 8.13. Z = 12 − C = 10, 279 x = 40 H z = 10,279 Punto L. Ver figura 8.13. i = C ⋅ sena = 0,9121 j = C ⋅ cosa = 1,4594 X = 40 − 2i = 38,1758 Z = 12 + j = 13,4594 x = 38,175 L z = 13,459 Punto M. Ver figura 8.14. Las cotas i y j son las mismas que las del cálculo anterior. Figura 8.14. X = 30 + 2i = 31,8242 Z = 20 − j = 18,5406 x = 31,8242 M z = 18,540 1-113 Punto N. Ver figura 8.14. Z = 20 + C = 31,721 x = 30 N z = 31,721 Punto L. Ver figura 8.13. x = 29,5 D z = 19,85 - Perfil exterior. Los cálculos se realizan dejando los mismos sobreespesores que en el perfil interior. Figura 8.15. Figura 8.16. 1-114 Punto E. 5 β = arctg = 45 5 β e = R ⋅ tg 2 e = 5⋅ tg22,5 = 2,071 5 4,75 4,75 ⋅ e = f = = 1,967 e f 5 x = 38,5 E z = 34,746 Punto F. Ver figura 8.16. Z = 35 − e = 32,929 x = 38 F z = 32,929 Punto G. Ver figura 8.16. h = e ⋅ cos Ω h = 2,071⋅ cos 45 = 1,4644 Z = 35 + h = 36,4644 X = 38 + 2h = 40,9288 x = 40,298 G z = 36,464 En el resto de los puntos se aplican directamente los sobreespesores en ambos ejes. - Profundidad de la rosca. El valor de la profundidad de la rosca será: h = 0,65 ⋅ p h = 0,65 ⋅ 1 = 0,65mm 1-115 OBSERVACIONES - En las llamadas a los ciclos fijos, siempre que no se introduzca algún parámetro que defina dicho ciclo, el control asumirá el último valor asignado a ese parámetro con anterioridad. - En este ejercicio, se vuelve a aplicar la función G92 de preselección de cotas, para desplazar el cero pieza. - Para la obtención de una rosca de varias entradas, basta con desplazar el punto inicial de la rosca en el valor del paso. 1-116 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 8 .................................... Programa nº ..... 81 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X52 Z65.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 X52 Z0.1 N30 G1 X14 F0.05 N40 G0 X48.5 Z1 N50 G1 Z-27 F0.065 N60 G0 X60 Z45 N70 X40 Z1 T3.3 N80 G1 G42 Z0 N90 G39 R1.5 G5 X48 F0.04 S150 N100 Z-27 N110 G0 G7 G40 X52 Z45 N120 X15 Z1 F0.05 T4.4 N130 G81 P0 = K29.5 P1 = K-26.411 P2 = K21.93 P3 = K-29.85 P5 = K1 P7 = K0 P8 = K0 P9 = K0 N140 G81 P0 = K39.5 P1 = K11.778 P2 = K29.5 P3 = K19.85 N150 Z20 N160 G41 X45 Z1 T6.6 N170 G1 G5 X40 Z-1.5 F0.03 N180 G36 R6 Z-12 N190 G36 R6 X30 Z-20 N200 G36 R5 Z-30 N210 X14.5 1-117 Observaciones Bloque Instrucciones N220 G0 G7 G40 Z1 N230 X55 Z10 M0 M5 N240 X52 Z-0.4 S120 T1.1 M3 M41 N250 G92 X52 Z0.1 N260 G1 X-0.8 F0.05 N270 G0 X50 Z1 F0.065 N280 G81 P0 = K38.5 P1 = K-34.746 P2 = K48 P3 = K-39.85 N290 G81 P0 = K32 P1 = K-16.85 P2 = K38 P3 = K24.85 N300 G81 P0 = K20.5 P1 = K-12 P2 = K24.5 P3 = K-16.85 N310 G0 X55 Z45 N320 G0 G42 X15 Z1 T3.3 N330 G1 G5 X20 Z-1.5 F0.04 S150 N340 Z-12 N350 X24 Z-17 N360 G36 R2 X32 N370 G36 R8 X38 Z-25 N380 G36 R5 Z-35 N390 X50 Z-41 N400 G0 G7 G40 Z45 N410 X30 Z1 F0.02 S80 T5.5 N420 G88 P0 = K20 P1 = K-12 P2 = K17 P3 = K1.9 P6 = K1 P15 = K1 N430 Z35 N440 G97 X25 Z5 S250 T7.7 N450 G86 P0 = K20 P1 = K3 P2 = P0 P3 = K-10 P4 = K0.65 P5 = K0.2 P6 = K1 P7 = K0 P10 = K2 P11 = K0 P12 = K60 N460 G86 P1 = K2 N470 G0 X40 Z40 N480 G92 X40 Z105 N490 M30 1-118 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 81 En este ejercicio se utilizan herramientas de interiores, por lo tanto se debe de tener mucho cuidado a la hora del cambio de herramienta. Las herramientas se deben de alejar lo suficiente como para que al girar la torreta no choquen con la pieza. En este programa, por la razón mencionada, se alejan las herramientas tanto para el giro de la torreta como para el posicionado de la nueva herramienta. A continuación, se van a ver las trayectorias seguidas por las herramientas en las sucesivas pasadas. 1. Amarre. Figura 8.17. 2. Amarre Figura 8.18. 1-119 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 8 .................................... Programa nº ..... 82 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X52 Z65.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G31 N30 G92 X52 Z0.1 N40 G1 X14 F0.05 N50 G0 X48.5 Z1 N60 G1 Z-27 F0.065 N70 G0 X60 Z45 N80 X40 Z1 T3.3 N90 G1 G42 Z0 N100 G39 R1.5 G5 X48 F0.04 S150 N110 Z-27 N120 G0 G7 G40 X52 Z45 N130 X14.1 Z1 F0.05 T4.4 N140 G68 P0 = K43 P1 = K0 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 P13 = K170 P14 = K240 N150 Z10 N160 G0 G41 X45 Z1 T6.6 N170 G1 G5 X40 Z-1.5 F0.03 N180 X40 Z-10.279 N190 G3 X38.175 Z-13.459 I-6 K0 N200 G1 X31.824 Z-18.540 N210 G2 X30 Z-21.721 I5.087 K-3.180 N220 G1 X30 Z-25 N230 G3 X20 Z-30 I-5 K0 N240 G1 X14.5 Z-30 N250 G0 G7 G40 Z10 1-120 Observaciones Bloque Instrucciones N260 X55 Z10 T1.1 M0 M5 N270 X52 Z-0.5 S120 T1.1 M3 M41 N280 G92 X52 Z0 N290 G1 X-0.8 F0.05 N300 G0 X50.4 Z1 F0.065 N310 G68 P0 = K17 P1 = K0 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 P13 = K360 P14 = K430 N320 X45 Z45 N330 G0 X0 Z1 T3.3 N340 G42 Z0 N350 G1 G5 X17 F0.04 S150 N360 X20 Z-1.5 N370 X20 Z-12 N380 X24 Z-17 N390 G36 R2 X32 Z-17 N400 G36 R8 X38 Z-25 N410 G1 X38 Z-32.929 N420 G2 X40.928 Z-36.464 I5 K0 N430 G1 X50 Z-41 N440 G0 G7 G40 Z45 N450 X30 Z1 F0.02 S80 T5.5 N460 G88 P0 = K20 P1 = K-12 P2 = K17 P3 = K-9 P5 = K1.9 P6 = K1 P15 = K1 N470 Z35 N480 G97 X25 Z5 S250 T7.7 N490 G86 P0 = K20 P1 = K3 P2 = P0 P3 = K-10 P4 = K0.65 P5 = K0.2 P6 = K1 P7 = K0 P10 = K2 P11 = K0 P12 = K60 N500 G86 P1 = K2 N510 G0 X40 Z40 N520 G32 N530 M30 1-121 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 82 En este programa se utilizan las nuevas funciones G31 y G32, las cuales se pueden aplicar en todos los programas en los cuales se apliquen la G92. En el ciclo fijo G68, si en la definición del perfil se utiliza la función G36 R, estas serán ignoradas y se realizarán las trayectorias como tramos rectos. En algunos casos concretos, en los cuales con la función G68 no se realiza la pasada de acabado, se pueden aplicar estas funciones para evitar realizar cálculos matemáticos. Este ejercicio puede ser un caso claro de aplicación de la función G36 en la definición del perfil del segundo amarre de la pieza. 1-122 EJERCICIO 9 1-123 1-124 EJERCICIO Nº 9 Figura 9.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Aplicación de las funciones vistas hasta el momento. - Utilización de la programación paramétrica. * Ciclo fijo de refrentado G82. - Aplicación de la programación paramétrica en el debastado de la ranura. 1-125 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura. Figura 9.2. De partida, se encontrará en el eje de revolución de la pieza y en la cara del plato; a continuación, se desplazará a conveniencia a la cara anterior de la pieza con G92 para al final volverlo al punto de partida. MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 50 x 41 previamente barranada con un ∅ 15 pasante. AMARRE DE LA PIEZA Esta pieza tiene dos amarres, los cuales se van a realizar de diferente modo: - El primer amarre se realiza en el plato de garras, haciendo tope la pieza en la cara del plato. - El segundo amarre se realiza en el resalte de la pieza, haciendo ésta tope con las garras (ver figura 9.14). 1-126 PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil exterior. Figura 9.3. - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil exterior. Figura 9.4. 1-127 - 3ª Operación: T4.4. * Desbastado del perfil interior. Figura 9.5. - 4ª Operación: T6.6. * Acabado del perfil interior. Figura 9.6. 1-128 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado de una parte del perfil exterior. Figura 9.7. - 2ª Operación: T4.4. * Desbastado del perfil interior. Figura 9.8. 1-129 - 3ª Operación: T6.6. * Acabado del perfil interior. Figura 9.9 - 4ª Operación: T7.7. * Desbastado y acabado del canal de la polea. Figura 9.10. 1-130 - 5ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil exterior. Figura 9.11. 1-131 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 9 ...................Programa ..................91 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil 3 150 0.04 3 1 Desbastado del perfil interior 4 100 0.05 4 1 Acabado del perfil interior 6 120 0.03 1 1 Refrentado 1 120 0.05 2 Desbastado de parte del perfil exterior 1 120 0.065 2 1 Desbastado del perfil interior 4 100 0.05 3 1 Acabado del perfil interior 6 120 0.03 4 1 Desbastado del canal para la polea 7 120 0.05 2 Acabado del canal para la polea 7 150 0.04 1 Acabado del perfil exterior 3 150 0.04 2 5 Descripción 1-132 Posición V. corte Avance R.P.M torreta Mt/min mm/rev HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 9 ...................Programa ................. 91 ............... TABLA DE HERRAMIENTAS Tipo Nº de Nº de herramienta corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL(ext) 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 SCLCL (int) 4 4 5 0.4 SDUCL 6 6 5 0.4 SDNCN 7 7 2 0.4 Observaciones: 1-133 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio sólo se calcula el paso a dar en cada pasada para la ejecución del canal de la polea y los puntos finales. El paso Figura 9.12. P = 1⋅ tg 30 = 0,577 P = 0,577 Los puntos finales Figura 9.13 a = ( 48 − 36) 2 ⋅ tg 30 = 3,464 Punto A Z = 6 + a = 9,464 x = 36 A z = 9,464 1-134 Punto B Z = 20 - a = 16,536 x = 40,928 B z = 36,464 OBSERVACIONES - En este ejercicio se realizan varias preselecciones con el G92 y se debe tener en cuenta la diferencia de posición de la pieza en el cambio de amarre. Por lo tanto ésta queda desplazada hacia adelante la diferencia de longitud de las garras manos la longitud del resalte de la pieza. Figura 9.14. Estos valores que se indican en la figura se deberán de comprobar en cada máquina. - Se va a realizar un canal para polea con programación paramétrica. El significado de los parámetros será el descrito en la figura. Figura 9.15. 1-135 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ......... 9 .................................... Programa nº ..... 91 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X52 Z40.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 Z0.1 N30 G1 X14.5 F0.05 N40 G0 X50.2 Z1 F0.065 S120 N50 G81 P0 = K44 P1 = K-5 P2 = K48 P3 = K-15 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N60 Z0.2 F0.05 N70 G82 P0 = K22 P1 = K-5 P2 = P0 P3 = K0 P5 =K1 N80 G0 X50 Z40 N90 X14 Z2 T3.3 N100 G1 G42 G5 Z0 S150 N110 X22 F0.04 N120 Z-5 N130 X44 N140 X48 Z-15 N150 G0 G7 G40 X50 Z40 N160 X15.8 Z1 S100 T4.4 N170 G1 Z-20 F0.05 N180 G0 X15 Z15 N190 G41 X16 Z2 T6.6 N200 G1 G5 Z-20 F0.03 S120 N210 G0 G7 G40 X15 Z15 1-136 Observaciones Bloque Instrucciones N220 X52 T1.1 M0 M5 N230 Z15 S120 M3 N240 G92 Z3.73 N250 Z0.1 N260 G1 X14.5 Z1 N270 G0 X45.5 Z1 N280 G1 X48.5 Z-0.5 F0.065 S120 N290 Z-25 N300 G0 X52 Z40 N310 X14.5 Z1 F0.05 S100 T4.4 N320 X25 Z1 F0.02 S80 T5.5 N330 Z0.2 F0.05 N340 G82 P0 = K40 P1 = K-2 P2 = P0 P3 = K0 N350 G0 X40 Z15 N360 G41 Z2 T6.6 N370 G1 G5 Z-2 F0.03 S120 N380 X20 N390 Z-20 N400 X16 N410 G0 G40 G7 Z15 N420 X50.5 Z2 S120 T7.7 N430 Z-6.25 N440 P0 = K0.577 F2 K19.75 N450 G91 G0 X-2 N460 G1 X-2 Z-0.577 F0.05 N470 P1 = Z N480 G90 ZP0 N490 G91 X2 Z-0.577 N500 G0 G90 ZP1 N510 P2 = P0 F1 K0.577 N520 P0 = P2 1-137 Observaciones Bloque Instrucciones N530 G25 N450.520.5 N540 G0 X50 N550 Z-6 N560 G1 G42 G5 X48 S150 N570 X36 Z-9.464 F0.04 N580 Z-16.536 N590 X48 Z-20 N600 G0 G40 G7 X50 Z40 N610 X40 Z2 S140 T3.3 N620 G1 G42 G5 Z0 F0.04 S150 N630 G39 R1 X48 N640 Z-6.5 N650 G0 Z-19.5 N660 G1 Z-26 N670 G0 G40 G7 X52 Z40 N680 G92 Z91.77 N690 M30 1-138 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P91 - En los ciclos fijos G82, se debe tener especial cuidado en los interiores; la hta. si no hay pasada de acabado (P9 = 0) queda dentro y dependiendo a que punto se le pretenda enviar se puede producir una enganchada de la cuchilla. Se deberá programar en el sentido del eje Z (N80, N350). - A continuación, se describen las sucesivas pasadas que realiza cada herramienta en ambos amarres. 1. Amarre Figura 9.16. 2. Amarre Figura 9.17. 1-139 EJERCICIO 10 1-140 1-141 EJERCICIO Nº 10 Figura 10.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Aplicación de algunas funciones vistas hasta el momento. - Obtención de una rosca interior. - Aplicación de la programación paramétrica y coordenadas polares. - Aplicación de las nuevas funciones: * Preselección de origen de coordenadas polares G93. * Ciclo fijo de torneado de tramos curvos G84. 1-142 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza se situará como indica la figura. Figura 10.2. De partida se encontrará en el eje de revolución de la pieza y en la cara del plato; a continuación, se desplazará a conveniencia a la cara anterior de la pieza con G92 para al final volverlo al punto de partida. MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 50 x 41 previamente barrenada en un ∅ 15 pasante. AMARRE DE LA PIEZA Esta pieza tiene dos amarres, los cuales se van a realizar de diferente modo: - El primer amarre se realiza en el plato de garras, haciendo tope la pieza en la cara del plato. - El segundo amarre se realiza por el interior de la pieza, haciendo ésta tope con el primer escalón de las garras. Ver figura 10.21 1-143 PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil exterior. Figura 10.3. - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil exterior. Figura 10.4. 1-144 - 3ª Operación: T4.4. * Desbastado del perfil interior. Figura 10.5. - 4ª Operación: T6.6. * Acabado del perfil interior. Figura 10.6. 1-145 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil exterior. Figura 10.7. - 2ª Operación: T3.3. * Desbastado y acabado del perfil exterior. Figura 10.8. 1-146 - 3ª Operación: T4.4. * Desbastado del mandrino. Figura 10.9. - 4ª Operación: T6.6. * Acabado del mandrino. Figura 10.10. 1-147 - 5ª Operación: T8.8. * Roscado. Figura 10.11. 1-148 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 10 ...................Programa ............... 101 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.065 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil exterior 3 150 0.04 3 1 Desbastado del perfil interior 4 100 0.05 4 1 Acabado del perfil interior 6 120 0.03 1 1 Refrentado 1 120 0.065 2 Desbastado del perfil exterior 1 120 0.065 1 Desbastado del perfil exterior 3 120 0.065 2 Acabado del perfil exterior 3 150 0.04 3 1 Desbastado del mandrinado 4 100 0.05 4 1 Acabado del mandrinado 6 120 0.03 5 1 Roscado 8 2 2 Descripción 1-149 Posición V. corte Avance R.P.M. torreta Mt/min mm/rev 250 1.25 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 10 ...................Programa ............... 101 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de Nº de herramienta corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL (ext) 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 SCLCL (int) 4 4 3 0.4 SDUCL 6 6 5 0.4 NVRL 8 8 6 0 1-150 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este programa se calculan los puntos de intersección de las interpolaciones, los centros de giro y la profundidad de la rosca. - Perfil interior. Se van a realizar dos llamadas a la función G81; por tanto, se debe calcular los puntos para dichas llamadas. Los cálculos se preveen para dejar 0,25 mm de sobreespesor en el sentido del eje X y de 0,15 mm. en el sentido del eje Z. Figura 10.12. Punto A Figura 10.13. 1-151 a = b = (38 − 22) / 2 = 8 Z = 28 − b = 20 x = 38 A z = 20 Punto B tg22,5 = d 6,5 d = 2,6923 cos45 = e d e = 1,4038 X = 38 − 2e = 34,1924 Z = 20 + e = 21,9038 X = 34,192 B Z = 21,903 Punto C Figura 10.14. Z = 20 − d = 20 − 2,6923 = 17,3077 X = 38 C Z = 17,307 Punto D f = 6,52 − 6,252 Z = 20 − d + f = 19,093 X = 37,5 P Z = 19,093 1-152 - Perfil exterior Se precisa calcular todos los puntos de intersección de las trayectorias, así como los centros de giro de las interpolaciones. Figura 10.15. Punto E Figura 10.16. g = 4 ⋅ cos30 = 3,4641 h = 4 ⋅ sen30 = 2 X = 28 − 2h = 24 Z = 2 + g = 5,4641 X = 24 E Z = 5,4641 1-153 Punto F. Figura 10.17. Figura 10.18 j = 8 ⋅ sen30 = 4 i = 8 ⋅ cos30 = 6,9282 X = 32 + 2j = 40 k = (40 − 24) / 2 = 8 l = k ⋅ tg30 = 4,6188 Z = 1 + ZE = 4,6188 + 5,4641 = 10,0829 X = 40 F Z = 10,082 Punto G Z = ZF + i = 10,0829 + 6,7282 = 17,0111 X = 32 G Z = 17,011 1-154 Punto I. Figura 10.19 n = (65 − 32) / 2 = 16,5 m = 182 − 16,5 2 = 7,1937 Z = ZG + m = 17,0111 + 7,1937 = 24,2083 X = 65 I Z = 24,208 Punto H. Figura 10.20. p = (n ⋅ 8) /18 = 3,1972 o = (m ⋅ 8) /18 = 7,3333 X = 32 + 2 ⋅ 0 = 32 + 2 ⋅ 7,3333 = 46,6666 Z = ZG + p = 17,0111 + 3,1972 = 20,2083 X = 46,666 H Z = 20,208 1-155 Punto J r = (65 − 48) / 2 = 8,5 s = 100 − 8,5 2 = 5,2678 Z = ZI + s = 24,2083+ 5,2678 = 29,4761 - Profundidad de la rosca Se aplica la fórmula: h = 0,55p h = 0,55⋅ 1,25 h = 0,687mm OBSERVACIONES - En este ejercicio se realizan varias preselecciones con el G92 y se debe tener en cuenta la diferencia de posición de la pieza en el cambio de amarre. Por lo tanto ésta queda desplazada hacia adelante la diferencia de longitud de las garras. Estos valores se deberán medir en cada máquina. Figura 10.21. 1-156 - Se aplica la programación paramétrica en el desbaste del radio exterior. A continuación, se va a ver cual es el significado de los parámetros y lo que representan. Figura 10.22. P1 = X P2 = X − 32 = P1 F2 K32 P3 = (X - 32) / 2 = P2 F4 K2 P4 = P3 2 = P3 F3 P3 P5 = 82 - P4 = K64 F2 P4 P6 = P5 = F5 P5 P0 = 17,011 - P6 = K17,011 F2 P6 Como del diámetro máximo al punto F hay 8 mm y en cada pasada se mecanizan 2 mm, éstas operaciones se repiten cuatro veces por medio del salto incondicional. 1-157 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ............10 ................................. Programa nº ........101 ................................. Realizado ..................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G96 G90 G71 X52 Z40.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 X52 Z0.1 N30 G1 X14 F0.065 N40 G0 X43 Z1.25 N50 G1 X48.5 Z-1.5 N60 Z-14 N70 G0 X55 Z40 N80 X14 Z1 T3.3 N90 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N100 G5 X43 N110 G3 G36 R1 X46 Z-4.5 I0 K-2.5 N120 G3 X48 Z-6.5 I-1.5 K-2 N130 G1 Z-14 N140 G0 G7 G40 X55 Z45 N150 X14.5 Z1.5 F0.05 S100 T4.4 N160 G81 P0 = K34 P1 = K-21.6 P2 = K21.5 P3 = K-27.9 P5 = K1 P7 = K0 P8 = K0 P9 =K0 N170 G81 P0 = K37.5 P1 = K-19.09 P2 = K34 P3 = K-21.6 N180 G0 X43 Z15 N190 Z2 T6.6 N200 G1 G41 Z0 F0.03 S120 N210 G5 G2 X38 Z-2.5 I0 K-2.5 1-158 Observaciones Bloque Instrucciones N220 G1 G36 R6.5 Z-20 N230 X22 Z-28 N240 X18.625 N250 X16.625 Z-29 F0.015 N260 X14 N270 G0 G7 G40 Z5 N280 X45 Z10 N290 X55 Z15 T1.1 M0 M5 N300 G0 G96 S120 T1.1 M3 M41 N310 G92 X55 Z6.4 N320 G0 X52 Z0.1 N330 G1 X15 F0.065 N340 G0 X48.5 Z1 N350 G1 Z-28 N360 G0 X52 Z1 N370 G91 X-4 N380 P1 = X P2 = P1 F2 K32 P3 = P2 F4 K2 P4 = P3 F3 P3 P5 K64 F2 P4 P6=F5 P5 P0=K17.011 F2 P6 N390 G1 G90 Z-P0 N400 G0 G91 X2 N410 G90 Z1 N420 G25 N370.410.4 N430 G90 X40 N440 G81 P0 = K20.4 P1 = K-2 P2 = K40 P3 = K-9.9 P5 = K1.2 P7 = K0 P8 = K0 P9 = K0 N450 G81 P0 = K20.4 P1 = K-2 P2 = K24.4 P3 = K-5.3 N460 X55 Z45 N470 X50 Z-20 T3.3 N480 G93 I65 K-24.208 1-159 Observaciones Bloque Instrucciones N490 G1 G36 R6.5 Z-20 N500 G2 A-115 N510 G0 R9.75 A-55 N520 G2 A-125 N530 G0 X50 Z1 N540 X14 Z1 N550 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N560 G1 G5 X20 N570 Z-2 N580 G2 X24 Z-5.464 I4 K0 N590 G1 X40 Z-10.082 N600 G3 X46.666 Z-20.208 I-4 K-6.928 N610 G2 X48 Z-29.476 I9.166 K-3.996 N620 G0 G40 G7 X55 Z40 N630 X14 Z2 F0.05 S100 T4.4 N640 G81 P0 = K16.625 P1 = K-13 P2 = K14 P3 = K-13 P5 = K1 N650 X20.625 Z15 N660 G41 Z1 T6.6 N670 G1 G5 X16.625 Z-1 F0.03 S120 N680 Z-13 N690 G0 G40 G7 X15 Z15 N700 G97 Z6 S250 T8.8 N710 G86 P0 = K16.625 P1 = K3 P2 = P0 P3 = K-14 P4 = K-0,687 P5 = K0.2 P6 = K0.5 P7 = K0 P10 = K1.25 P11 = K0 P12=K0 N720 G0 Z20 N730 X55 T1.1 N740 G92 X55 Z69.6 N750 M30 1-160 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P101 En este programa, el desplazamiento de preselección de cotas G92 en el bloque N310, es debido a que la pieza pasa de apoyar en la cara del plato a apoyar en las garras, quedando la pieza desplazada hacia adelante 9,6 mm. Se debe observar que la pieza posee 0,5 mm de sobreespesor luego el cero se debe desplazar hacia adelante: L = 9,6 - 0,5 = 9,1 mm. A continuación se describen las sucesivas pasadas que da cada herramienta en ambos amarres. 1. Amarre. Figura 10.23. 2. Amarre. Figura 10.24. 1-161 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 10 .................................... Programa nº ...102 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G96 G90 X52 Z40.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G31 N30 G92 X52 Z0.1 N40 G1 X14 F0.065 N50 G0 X43 Z1.25 N60 G1 X48.5 Z-1.5 N70 Z-14 N80 G0 X55 Z40 N90 X14 Z1 T3.3 N100 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N110 G5 X43 N120 G3 G36 R1 X46 Z-4.5 I0 K-2.5 N130 G3 X48 Z-6.5 I-1.5 K-2 N140 G1 Z-14 N150 G0 G7 G40 X55 Z45 N160 X13.6 Z1 F0.05 S100 T4.4 N170 G68 P0 = K43 P1 = K0 P5 = K1.2 P7 = K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 P13 = K210 P14 = K270 N180 G0 Z10 N190 X43 Z2 T6.6 N200 G1 G41 Z0 F0.03 S120 N210 G2 G5 X38 Z-2.5 I0 K-2.5 N220 G1 X38 Z-17.307 N230 G3 X34.192 Z-21.903 I-6.5 K0 N240 G1 X22 Z-28 1-162 Observaciones Bloque Instrucciones N250 X18.625 Z-28 N260 X16.625 Z-29 N270 X14 Z-29 N280 G0 G7 G40 Z5 N290 X45 Z10 N300 X55 Z15 T1.1 M0 M5 N310 G0 G96 S120 M3 M41 N320 G92 X55 Z5.9 N330 G0 X52 Z0.1 N340 G1 X15 F0.065 N350 G0 X48.5 Z1 N360 G1 Z-28 N370 G0 X50.8 Z1 N380 G84 P0=K40 P1=K-10.0829 P2=K48 P3=K17.0111 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 P18=K-4 P19=K-6.9282 N390 G81 P0 = K24 P1 = K-5.464 P2 = K40 P3 = K-10.082 N400 G84 P0=K20 P1=K-2 P2=K24 P3=K-5.464 P18=K4 P19=K0 N410 X55 Z45 N420 X50 Z-20 T3.3 N430 G93 I65 K-24.208 N440 G0 R9 A-65 N450 G2 A-115 N460 G0 R9.75 A-55 N470 G2 A-125 N480 G0 X50 Z1 N490 X14 Z1 N500 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N510 G1 G5 X20 N520 Z-2 1-163 Observaciones Bloque Instrucciones N530 G2 X24 Z-5.464 I4 K0 N540 G1 X40 Z-10.082 N550 G3 X46.666 Z-20.208 I-4 K-6.928 N560 G2 X48 Z-29.476 I9.166 K-3.996 N570 G0 G40 G7 X55 Z40 N580 X14.1 Z2 F0.05 S100 T4.4 N590 G81 P0=K16.625 P1=K-13 P2=K14.5 P3=K-13 P5=K1 N600 X20.625 Z15 N610 G41 Z1 T6.6 N620 G1 G5 X16.625 Z-1 F0.03 S120 N630 Z-13 N640 G0 G40 G7 X15 Z15 N650 G97 Z6 S250 T8.8 N660 G86 P0=K16.625 P1=K3 P2=P0 P3=K-14 P4=K-0.687 P5=K0.2 P6=K0.5 P7=K0 P10=K1.25 P11=K10 P12=K0 N670 G0 Z20 N680 X55 T1.1 N690 G32 N700 M30 1-164 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 102 En este programa se aplica la nueva función G84 con lo cual se simplifica la programación. Los cálculos matemáticos son mucho menores y más simples. No se necesita la programación paramétrica. La programación paramétrica del programa P101 se aplicará en controles numéricos carentes de la función G84 de torneado de tramos curvos. Es el modo más sencillo de programar esta pieza. 1-165 1-166 EJERCICIO 11 1-167 1-168 EJERCICIO Nº 11 Figura 11.1. OBJETIVO DEL EJERCICIO - Aplicación de las funciones vistas hasta el momento. - Realización de una elipse por medio de la programación paramétrica. * Salto condicional si < (G28) - Ajustar la rosca de este ejercicio con la del anterior para formar una copa. 1-169 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, si situará como indica la figura. Figura 11.2. De partida, se encontrará en el eje de revolución de la pieza y en la cara del plato; a continuación se desplazará a conveniencia a la cara anterior de la pieza con G92, para al final volverlo al punto de partida. MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 50 x 75. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras y haciendo tope con la cara del plato. 1-170 PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil exterior. Figura 11.3. - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil exterior. Figura 11.4. 1-171 2. Amarre - 1ª operación: T1.1 * Refrentado y desbastado de parte del perfil. Figura 11.5. - 2ª Operación: T3.3. * Desbastado y acabado del perfil exterior. Figura 11.6. 1-172 - 3ª Operación: T5.5. * Roscado Figura 11.7 1-173 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............11 ...................Programa ................ 111 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Refrentado 1 120 0.065 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil 3 150 0.04 1 1 Refrentado 1 120 0.065 2 Desbastado del perfil 1 120 0.065 1 Desbastado total del perfil 3 100 0.05 2 Acabado del perfil 3 150 0.03 1 Roscado 5 2 2 3 Descripción 1-174 Posición V. corte Avance R.P.M torreta Mt/min mm/rev 250 Paso HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 11 ...................Programa ................111 ............... TABLA DE HERRAMIENTAS Tipo Nº de Nº de herramienta corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL(ext) 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 NLL 5 5 0 0 Observaciones: 1-175 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio, los cálculos necesarios son para la curva en este caso una elipse: Figura 11.8. Se precisa calcular el tramo en grueso. La fórmula de un elipse centrada en el origen es: X2 Z 2 + =1 a 2 b2 De aquí, se pueden calcular las cotas (X, Z) al centro de la elipse y como se conoce la distancia al centro de la elipse, se pueden conocer todos los puntos de ésta. Por lo tanto, de la fórmula se despeja Z: X2 Z2 + 2 =1 2 13 25 Z= 25 132 − X 2 13 1-176 A continuación se relaciona con las distancias al centro de la programación paramétrica: P0 = X P1 = 38 − X = K38 F2 P0 P2 = P1:2 = P1 F4 K2 esta es la X a aplicar en la formula P3 = P2 ⋅ P2 = P2 F3 P2 2 P4 = 13 = 169 P5 = P4 - P3 = P4 F2 P3 P6 = P5 = F5 P5 P7 = P6 ⋅ 25 = P6 F3 K25 P8 = P7:13 = P7 F4 K13 P9 = P8 + 26 = P8 F1 K26 P10 = P9 - 0,2 = P9 F2 K0,2 Se le restan dos décimas para la pasada de acabado. Por lo tanto, la cota Z para el desbastado será el parámetro P10 con signo negativo. Para la pasada de acabado, los incrementos serán de 0,075 mm en X y el resto del mismo modo, sólo que P1 desbaste P2 acabado y así sucesivamente: P1 = X + 0,075 = P0 F1 K0,075 Los cálculos de la elipse desplazada se podrían realizar de la fórmula: (X − X 1 ) 2 (Z − Z 1 ) 2 + =1 a2 b2 pero la programación paramétrica sería más costosa. OBSERVACIONES - Con la herramienta T1 se realiza el máximo desbaste posible de la elipse y de la pieza. - Con la herramienta T3 se realiza el desbastado de la zona que no es posible desbastar con la T1, siendo el proceso el siguiente: * Se introduce la pasada de X-2 en diámetro y en Z-1,932; que sale del ángulo de 30º más 0,2mm para la pasada de acabado. 1-177 Figura 11.9. - El modo de realizar las pasadas es el descrito en la figura. Para conocer el número de pasadas, se puede obtener el diámetro inicial menos el final dividido por la profundidad de cada pasada. - Se pueden aplicar saltos condicionales: * En el desbastado con la T1, se aplica salto condicional (N240). * En el desbastado con la T3, se aplica salto incondicional (N390). * En la pasada de acabado, salto condicional (N550). El criterio a seguir es el particular de cada programador, por lo tanto, se puede emplear cualquier método. - A la hora de aplicar saltos condicionales, las comparaciones se realizan sobre unos valores: * Desbastado (N230): - El valor de 22,5, está por encima de la pasada de acabado; es decir, de 22,4 al cual se llegará restando al punto de inicio los valores de cada pasada. * Acabado (N540): - El valor de 37,95 está próximo al valor final, depende del siguiente incremento o parte del incremento (0,075); al llegar a la condición, la cota obtenida se puede dar como válida. 1-178 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 11 .................................... Programa nº ... 111 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G7 G71 G90 G96 X52 Z74.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 X52 Z0.1 N30 G1 X0 F0.065 N40 G0 X48.5 Z1 N50 G1 Z-24 N60 G0 X55 Z10 N70 X0 Z1 T2.2 N80 G1 G42 Z0 F0.04 S150 N90 G5 G36 R1 X48 N100 Z-24 N110 G0 G7 G40 X55 Z10 M0 M5 N120 G96 X52 Z-0.4 S120 T1.1 M3 M41 N130 G92 X52 Z0.1 G1 X0 F0.065 N150 G0 X50.4 Z1 N160 G81 P0=K38 P1=K-52 P2=K50 P3=P1 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N170 G0 X40.4 N180 G91 X-4 N190 P0=X P1 K38 F2 P0 P2=P1 F4 K2 P3=P2 F3 P2 P4=K169 P5=P4 F2 P3 P6=F5 P5 P7=P6 F3 K25 P8=P7 F4 K13 P9=P8 F K26 P10=P9 F2 K0.2 1-179 Observaciones Bloque Instrucciones N200 G1 G90 Z-P10 N210 G91 X2 N220 G0 G90 Z1 N230 P0=F11 K22.5 N240 G29 N180 N250 G0 X22.4 N260 G81 P0=K18 P1=K-12 P2=K22 P3=P1 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N270 G0 X45 Z10 N280 G0 G96 G90 X18.5 Z-8.2 S100 T3.3 N290 G1 X.16.5 Z-10 F0.05 N300 Z-11.9 N310 X22.5 N320 G0 Z-14 N330 G1 G91 X-2 Z-1.932 F0.05 N340 P11=Z N350 G25 N190.200.1 N360 G91 X1 N370 G0 G90 ZP11 N380 XP0 N390 G25 N330.380.4 N400 G0 X24 N410 Z1 N420 X0 N430 G1 G42 Z0 F0.03 S150 N440 G39 R1 X18 N450 Z-8.2 N460 X16 Z-10 N470 Z-12 1-180 Observaciones Bloque Instrucciones N480 G36 R1 X22 N490 G36 R1.5 Z-14 N500 G36 R1.5 X12 Z-22.66 N510 G40 Z-26 N520 P0=X P1=P0 F1 K0.1 P2=K38 F2 P1 P3=P2 F4 K2 P4=P3 F3 P3 P5=K169 P6=P5 F2 P4 P7=F5 K26 P8=P7 F3 K25 P29=P8 F4 N530 G1 G5 G90 XP1 Z-P10 N540 P1=F11 K37.9 N550 G28 N520 N560 G90 Z-52 N570 G42 X46 N580 G3 X48 Z-53 I0 K-1 N590 G0 G40 G7 X55 Z10 N600 G97 X22 Z5 S250 T5.5 N610 G86 P0=K18 P1=K2 P2=P0 P3=K-10.5 P4=K0.812 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0 P10=K1.25 P11=K0 P12=K60 N620 G0 X50 Z10 N630 G0 X55 T1.1 N640 G92 X55 Z84 N650 M30 1-181 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P111 - En el bloque N340 se debe entender que al punto en que se encuentra la herramienta en Z se le identifica como P11. Ver figura 11.9 - La elipse no se puede realizar con compensación de radio, ya que al ser tan pequeños los incrementos, el valor del decalaje del radio de pastilla supera al incremento en algunos puntos. 1. Amarre Figura 11.10 2. Amarre Figura 11.11 1-182 EJERCICIO 12 1-183 1-184 EJERCICIO Nº 12 Figura 12.1 OBJETIVO DEL EJERCICIO - Aplicación de las funciones vistas hasta el momento y coordenadas polares. - Utilización de la programación paramétrica con saltos condicionales. - Aplicación de la programación paramétrica y coordenadas polares. - Aplicación de las nuevas funciones: * Entrada tangencial G37. * Salida tangencial G38. 1-185 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura. Figura 12.2 De partida, se encontrará en el eje de revolución y en la cara del plato; a continuación, se desplazará a conveniencia a la cara anterior. En al inversión del amarre, se retrasa 0,5 mm el valor del sobreespesor y al final se vuelve al punto inicial. MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 50 x 81mm, previamente barrenada por una cara a ∅ 15 x 30 mm. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras y haciendo tope con la cara del plato. 1-186 PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil exterior. Figura 12.3 - 2ª Operación: T2.2 * Desbastado del perfil interior. Figura 12.4 1-187 - 3ª Operación: T4.4 * Acabado del perfil interior. Figura 12.5 - 4ª Operación: T6.6. * Ejecución de la garganta para la salida de rosca. Figura 12.6 1-188 - 5ª Operación: T8.8 * Ejecución de la rosca. Figura 12.7 - 6ª Operación: T3.3 * Acabado del perfil exterior. Figura 12.8 1-189 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Devastado del perfil exterior. Figura 12.9 - 2ª Operación: T3.3. * Desbastado y acabado del perfil exterior. Figura 12.10 1-190 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 12 ...................Programa ............... 121 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Descripción Refrentadoy desbastado del Posición V. corte R.P.M. Avance torreta Mt/min mm/rev 1 120 0.065 perfil exterior 2 1 Desbastado del perfil interior 2 100 0.05 3 1 Acabado del perfil interior 4 120 0.03 4 1 Acanalado de la salida para 6 75 0.02 rosca 2 5 1 Mecanizado de la rosca 8 250 Paso 1 1 Refrentado y desbastado de 1 120 0.065 3 120 0.065 parte del perfil exterior 2 1 Desbastado del resto de la pieza 1-191 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 12 ...................Programa ............... 121 ............... TABLA DE HERRAMIENTAS Tipo Nº de Nº de herramienta corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL (ext) 1 1 3 0.4 SCLCL (int) 2 2 5 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 SDUCL 4 4 5 0.4 STIL 6 6 0 0 NVRL 8 8 0 0 Observaciones: 1-192 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio, se van a realizar unos cálculos para aplicar el ciclo fijo G66, además de la profundidad de la rosca y las sucesivas pasadas para el desbastado del cuello de la bola. - Perfil interior. Figura 12.11 Punto A Figura 12.12 El diámetro interior de la tuerca, para la rosca de M36 x 1,25 será: X=36-2.0,55.p=36-2.0,55.1,25=34,625mm 1-193 (34,625- 20) / 2 ( 30 − 20) α = arc tg (14,625/ 20) = 36,176 tg(α / 2) = a / R tgα = a = 8. tg18,088 = 2,6129 Z = 20 - a = 17,3871 X = 34,625 A Z = 17,387 Punto B Según la figura 12.12. b = a ⋅ sen α b = 2,6129 ⋅ sen 36,176 = 1,542 c = a ⋅ cos α c = 2,6129 ⋅ cos 36,176 = 2,109 X = 34,625 - 2b = 31,541 Z = 20 + c = 22,109 X = 31,541 B Z = 22,109 Punto D Figura 12.13 1-194 β = 90 − α = 90 − 36,176 β = 53,824 d = R ⋅ tg(β / 2) d = 4 ⋅ tg26,912 = 2,0303 X = 20 − 2d = 15,9394 X = 15,939 D Z = 30 Punto C Según la figura 12.13. g = d.senβ g = 2,0303 ⋅ sen53,824 = 1,6388 e = d ⋅ cos β e = 2,0303 ⋅ cos53,824 = 1,1984 X = 20 + 2e = 22,3968 Z = 30 − g = 28,3612 X = 22,396 C Z = 28,361 - Perfil exterior En este apartado se calculan todos los puntos necesarios tanto para el desbastado como para el acabado. Figura 12.14 1-195 Punto E Las cotas Z están referidas al extremo de la bola. Figura 12.15 h = 12 ⋅ tg30 X = 48 − 2h = 34,1436 X = 34,436 E Z = 43 Punto E Figura 12.16 X = 25 i = 25 − 4,5 2 = 2,1794 Z = 38 + i = 40,1794 X = 25 P Z = 40,179 1-196 Punto S Figura 12.17 l = 202 + 22 = 20,0997 β = arc tg (2 / 20) = 5,710590 Por el teorema del coseno: a 2 + b2 + c 2 2ab 22,52 + 20,09972 − 202 cos α = = 0,56413 2 ⋅ 22,5⋅ 20,0997 cosα = α = arc cos 0,56413 = 55,65810 δ = α + β = 55,6581 + 5,71059 = 61,36869 0 sen δ = n / 22,5 n = 19,7487 cosδ = m / 22,5 m = 10,7813 X = 2n = 39,4974 Z = m +12,5 = 23,2813 X = 39,497 S Z = 23,281 1-197 Punto R Figura 12.18 12,5 2 + 20,0997 2 − 102 = 0,91592 2 ⋅ 12,5 ⋅ 20,0997 δ = arc cos 0,91592 = 23,6619 cosδ = λ = δ + 5,71059 = 29,3724 senλ = u /12,5 u = 6,1310 cosλ = v /12,5 v = 10,8931 X = 2u = 12,262 Z = v -12,5 = 23,3931 X = 12,262 R Z = 23,393 - Cálculos para desbastar el cuello de la bola Se precisa calcular los ángulos para realizar el desbastado del cuello de la bola. El desbastado se va a realizar aplicando coordenadas polares (ver fig. 12.19) 1-198 Figura 12.19 La h es una constante hasta la pasada de acabado. h=(39,497-25,5)/2=6,9985 r = radio a desbastar, variará según las pasadas a realizar entre h y 9,75; siendo siempre un dato conocido. Por lo tanto, las pasadas deberán desbastar 9,75 - 6,9985 = 2,7515 mm, que se ejecutarán en tres pasadas de 0,9 mm cada una. Se necesita conocer el valor de los ángulos A y B para las sucesivas pasadas: α = arc cos (h/r) A = 90-α B=180-A Aplicando los valores en la fórmula, se halla el valor de A y B: R A B 7,9 62,36 117,64 8,8 52,68 127,32 9,75 45,87 En el desbastado a estos ángulos A y B, se les incrementarán unos grados para que en el posicionado en rápido no exista choque entre la herramienta y la pieza. El último valor de B para el radio de r = 9,75 se va a realizar hasta el Ø24,5 y a continuación salir cilindrando hasta los puntos F, P. h = (39,497-24,5)/2=7,4985 α = arc cos (7,4985/9,75) B = 90+α = 129,728 1-199 - Profundidad de la rosca Se va a aplica la fórmula: h = 0,55 . P para tuerca h = 0,55 . 1,25 h = 0,6875 mm. OBSERVACIONES - Se debe tener cuidado con el signo al trabajar en coordenadas polares, por el sentido de los ejes X, Z. El ángulo que va de Z a X es positivo, es decir los ejes X, Y de coordenadas cartesianas empleados en matemáticas se transforman en Z, X para la programación en C.N.C. - En los cambios de herramientas, las de exteriores se deben desplazar 45 mm y las de interiores 20 mm para que no exista choque de las herramientas con la pieza en el giro de la torreta; estos valores son orientativos. - Un punto muy importante, es el cuidar que las herramientas interiores no choquen con las garras. Esto depende de la posición del módulo portaherramientas y de las herramientas sobre éste. - En el bloque en que se realiza la inversión del amarre de la pieza no es necesario introducir la G96, M41 y las S; si estas funciones están dentro de ese bloque, existe la posibilidad de comenzar el programa en ese bloque y realizar solamente el mecanizado de un amarre. 1-200 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ............12 ................................. Programa nº ........121 ................................. Realizado ..................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G7 G71 G90 G95 G96 X52 Z80.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G31 N30 G92 X52 Z0.1 N40 G1 X14 F0.065 N50 G0 X48.5 Z1 N60 G1 Z-26 N70 G0 X50 Z45 N80 X14 Z1 F0.05 S100 T2.2 N90 G68 P0=K36.625 P1=K0 P5=K1 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 P13=K120 P14=K170 N100 Z10 N110 G0 G42 X39.625 Z1 T4.4 N120 G1 G5 X34.625 Z-1.5 F0.03 S120 N130 G1 X34.625 Z-17.387 N140 G3 X31.541 Z-22.109 I-8 K0 N150 G1 X22.396 Z-28.361 N160 G3 X15.939 Z-30 I-3.228 K2.361 N170 G1 X14.5 Z-30 N180 G0 G7 G40 Z20 N190 X25 Z5 F0.02 S75 T6.6 N200 G88 P0=K34.625 P1=K-13 P2=K36 P3=K-10 P5=K1.8 P6=K1 P15=K2 1-201 Observaciones Bloque Instrucciones N210 G0 Z20 N220 G97 X30 Z5 S250 T8.8 N230 G86 P0=K34.625 P1=K3 P2=P0 P3=K-11 P4=K-0.812 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0 P10=K1.25 P11=K0 P12=K60 N240 G0 Z20 N250 G96 Z1 S150 T3.3 N260 G1 G42 X35 Z0 F0.04 N270 G5 G39 R1.5 X48 N280 Z-26 N290 G0 G40 G7 X52 Z45 M0 M5 N300 G96 X52 Z-0.4 S120 T1.1 M3 M41 N310 G92 X52 Z0.1 N320 G1 X-0.8 F0.065 N330 G0 X50.4 Z1 N340 G81 P0=K34.143 P1=K-43 P2=K48 P3=K-55 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N350 G84 P0=K25 P1=K-40.179P2=K34.143 P3=K-43 P18=K4.5 P19=K2.179 N360 G84 P0=K0 P1=K0 P2=K25 P3=K-12.5 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 P18=K0 P19=K-12.5 N370 G0 X45 Z20 N380 G93 I39.497 K-23.281 N390 R7.9 A-60 T3.3 N400 G2 A-120 N410 G0 R8.8 A-50 N420 G2 A-130 N430 G0 R9.5 A-42 N440 G2 A-129.728 N450 G1 Z-38 1-202 Observaciones Bloque Instrucciones N460 X25.4 Z-40 N470 G0 X26 Z5 N480 X0 N490 G1 G5 G37 R2 G42 Z0 F0.03 S150 N500 G3 G36 R10 X12.262 Z-23.393 I0 K-12.5 N510 G93 I4 K-32.5 N520 G3 A90 N530 G1 G36 R5 X24 Z-43 N540 X34.143 N550 G38 R2 X48 Z-55 N560 G0 G7 G40 X52 Z40 N570 G32 N580 M30 1-203 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 121 - Este programa es el más sencillo para obtener esta pieza. - No se utilizan ni saltos condicionales ni programación paramétrica. - A continuación se describen las sucesivas pasadas que realiza cada herramienta para ambos amarres. 1. Amarre. Figura 12.20 2. Amarre. Figura 12.21 1-204 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 12 .................................... Programa nº ...122 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G7 G71 G90 G96 X52 Z80.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 X52 Z0.1 N30 G1 X14 F0.065 N40 G0 X48.5 Z1 N50 G1 Z-26 N60 G0 X50 Z45 N70 X14.1 Z1 F0.05 S100 T2.2 N80 G68 P0=K36.625 P1=K0 P5=K1 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 P13=K110 P14=K160 N90 G0 X39.625 Z15 N100 G41 X39.625 Z1 T4.4 N110 G1 G5 X34.625 Z-1.5 F0.03 S120 N120 G1 X34.625 Z-17.387 N130 G3 X31.541 Z-22.109 I-8 K0 N140 G1 X22.396 Z-28.361 N150 G3 X15.939 Z-30 I-30 I-3.228 K2.361 N160 G1 X14.5 Z-30 N170 G0 G7 G40 Z20 N180 X25 Z5 F0.02 S75 T6.6 N190 G88 P0=K34.625 P1=K-13 P2=K36 P3=K-10 P5=K1.9 P6=K1 P15=K2 N200 G0 Z20 N210 G97 X30 Z5 S250 T8.8 N220 G86 P0=K34.625 P1=K3 P2=P0 P3=K-11 P4=K-0.812 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0 P10=K1.25 P11=K0 P12=K60 N230 G0 Z20 1-205 Observaciones Bloque Instrucciones N240 G96 Z1 S150 T3.3 N250 G1 G42 X35 Z0 F0.04 N260 G5 G39 R1.5 X48 N270 Z-26 N280 G0 G40 G7 X52 Z45 M0 M5 N290 G96 X52 Z-0.4 S120 T1.1 M3 M41 N300 G92 X52 Z0.1 N310 G1 X-0.8 F0.065 N320 G0 X50 Z1 N330 G81 P0=K34.143 P1=K-43 P2=K48 P3=K-55 P5=K1 P7=K0.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N340 G81 P0=K25 P1=K-40.179 P2=K34.143 P3=K-43 N350 G0 X26.5 N360 G91 X-2.5 N370 P0=X P1=P0 F4 K2 P2=K12.75 F3 K12.75 P3=P1 F3 P1 P4=P2 F2 P3 P5=F5 P4 P6=P5 F2 K12.5 N380 G90 G1 ZP6 N390 G91 X0.5 N400 G90 G0 Z1 N410 P0=F11 K0 N420 G26 N440 N430 G25 N360 N440 G1 X0 Z0.15 N450 G3 X25.3 Z-12.5 I0 K-12.65 N460 G0 X45 Z20 N470 G93 I39.497 K-23.281 N480 R7.9 A-60 T3.3 N490 G2 A-120 N500 G0 R8.8 A-50 1-206 Observaciones Bloque Instrucciones N510 G2 A-130 N520 G0 R9.5 A-42 N530 G2 A-129.728 N540 G1 Z-38 N550 X25.4 Z-40 N560 G0 X26 Z5 N570 X0 N580 G1 G5 G37 R2 G42 Z0 F0.03 S150 N590 G3 G36 R10 X12.262 Z-23.393 I0 K-12.5 N600 G93 I4 K-32.5 N610 G3 A90 N620 G1 G36 R5 X24 Z-43 N630 X34.143 N640 G38 R2 X48 Z-55 N650 G0 G7 G40 X52 Z40 N660 G92 X52 Z120 N670 M30 1-207 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 122 - La G68 puede ser sustituida por varias G81. - En este programa, se aplica el salto condicional de G26 (=0), pero para ello es necesario conocer que la herramienta alcanza el diámetro o cota de condición. Se pueden aplicar otros saltos condicionales o bien salto incondicional. - A continuación, se va a ver cual es el significado de los parámetros y lo que representan: Figura 12.22 P0 = X P1 = X:2 = P0 F4 K2 P2 = 12,752 = K12,75 F3 K12,75 P3 = P1 2 = P1 F3 P1 P4 = P2 - P3 = P2 F2 P3 P5 = P4 = F5 P4 P6 = P5 -12,5 = P5 F2 K12,5 1-208 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ............12 ................................. Programa nº .......123 ................................. Realizado ..................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G7 G71 G90 G95 G96 X52 Z80.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 X52 Z0.1 N30 G1 X14 F0.065 N40 G0 X48.5 Z1 N50 G1 Z-26 N60 G0 X50 Z45 N70 X15 Z1 F0.05 S100 T2.2 N80 G81 P0=K22.396 P1=K-28.361 P2=K15.939 P3=K-30 P5=K1 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N90 G81 P0=K31.541 P1=K-22.109 P2=K22.396 P3=K-28.361 N100 G81 P0=K34.625 P1=K-17.387 P2=K31.541 P3=K-22.109 N110 G0 X39.625 Z15 N120 G42 Z1 T4.4 N130 G1 G5 X34.625 Z-1.5 F0.03 S120 N140 G36 R8 Z-20 N150 G36 R4 X20 Z-30 N160 G1 X14.5 N170 G0 G7 G40 Z20 N180 X25 Z5 F0.02 S75 T6.6 N190 G88 P0=K34.625 P1=K-13 P2=K36 P3=K-10 P5=K1.8 P6=K1 P15=K2 N200 G0 Z20 1-209 Observaciones Bloque Instrucciones N210 G97 X30 Z5 S250 T8.8 N220 G86 P0=K34.625 P1=K3 P2=P0 P3=K-11 P4=K-0.812 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0 P10=K1.25 P11=K0 P12=K60 N230 G0 Z20 N240 G96 Z1 S150 T3.3 N250 G1 G42 X35 Z0 F0.04 N260 G5 G39 R1.5 X48 N270 Z-26 N280 G0 G40 G7 X52 Z45 M0 M5 N290 G96 X52 Z-0.4 S120 T1.1 M3 M41 N300 G92 X52 Z0.1 N310 G1 X-0.8 F0.065 N320 G0 X50 Z1 N330 G81 P0=K34.143 P1=K-43 P2=K48 P3=K-55 P5=K1 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N340 G81 P0=K25 P1=K-40.179 P2=K34.143 P3=K-43 N350 G0 X26.5 N360 G91 X-2.5 N370 P0=X P1=P0 F4 K2 P2=K12.75 F3 K12.75 P3=P1 F3 P1 P4=P2 F2 P3 P5=F5 P4 P6=P5 F2 K12.5 N380 G90 G1 ZP6 N390 G91 X0.5 N400 G90 G0 Z1 N410 P0=F11 K0 N420 G27 N360 N430 G1 X0 Z-0.15 N440 G3 X25.3 Z-12.5 I0 K-12.65 N450 G0 X45 Z20 N460 G93 I39.497 K-23.2810 N470 R7.9 A-60 T3.3 1-210 Observaciones Bloque Instrucciones N480 G2 A-120 N490 G0 R8.8 A-50 N500 G2 A-130 N510 G0 R9.5 A-42 N520 G2 A-129.728 N530 G1 Z-38 N540 X25.4 Z-40 N550 G0 X26 Z5 N560 X0 N570 G1 G5 G37 R2 G42 Z0 F0.03 S150 N580 G3 G36 R10 X12.262 Z-23.393 I0 K-12.5 N590 G93 I4 K-32.5 N600 G3 A90 N610 G1 G36 R5 X24 Z-43 N620 X34.143 N630 G38 R2 X48 Z-55 N640 G0 G7 G40 X52 Z40 N650 G92 X52 Z120 N660 M30 1-211 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA 123 - Se aplica el salto condicional G27(≠0), con lo cual se anula un bloque de salto incondicional. - Se sustituye la G68 por varias G81. 1-212 EJERCICIO 13 1-213 1-214 EJERCICIO Nº 13 Figura 13.1 OBJETIVO DEL EJERCICIO - La programación paramétrica. - La realización de una rosca: * Cónica * Whitworth - Utilización de las funciones vistas hasta el momento. 1-215 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, si situará como indica la figura. Figura 13.2 De partida, se encontrará en el eje de revolución de la pieza y en la cara del plato. A continuación se desplazará a conveniencia a la cara anterior de la pieza. En la inversión del amarre, se retrasa 0,5 mm, el valor del sobreespesor y al final se vuelve al punto inicial. MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 50 x 66 mm, previamente barrenada por una cara a ∅ 15 x 30 mm. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en el plato de garras y haciendo tope con la cara del plato. 1-216 PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Refrentado y desbastado del perfil exterior. Figura 13.3 - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil exterior. Figura 13.4 1-217 - 3ª Operación: T1.1. * Desbastado del perfil interior. Figura 13.5 - 4ª Operación: T4.4 * Acabado del perfil interior. Figura 13.6 1-218 - 5ª Operación: T6.6 * Mecanizado de la garganta para la salida de la rosca. Figura 13.7 - 6ª Operación: T8.8 * Mecanizado de la rosca cónica. Figura 13.8 1-219 2. Amarre - 1ª operación: T1.1 * Refrentado y desbastado del perfil exterior. Figura 13.9 - 2ª Operación: T3.3. * Acabado del perfil exterior. Figura 13.10 1-220 - 3ª Operación: T5.5. * Mecanizado de la garganta para la salida de la rosca. Figura 13.11 - 4ª Operación: T7.7 * Mecanizado de la rosca Whitworth. Figura 13.12 1-221 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 13 ...................Programa ........131,132 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase Descripción 1 1 1 Refrentado y desbastado del perfil Posición V. corte R.P.M Avance torreta Mt/min mm/rev 1 120 0.065 exterior 2 1 Acabado del perfil exterior 3 150 0.04 3 1 Desbastado del perfil interior 2 100 0.05 4 1 Acabado del perfil interior 4 120 0.03 5 1 Mecanizado de la garganta para la 6 75 0.02 salida de la rosca 2 6 1 Mecanizado de la rosca cónica 8 250 Paso 1 1 Refrentado y desbastado del perfil 1 120 0.065 exterior 2 1 Acabado del perfil exterior 3 150 0.04 3 1 Mecanizado de la rosca para la 5 75 0.02 salida de la rosca 4 1 Mecanizado de la rosca Whitworth 1-222 7 250 Paso HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 13 ...................Programa ....... 131,132 ............... TABLA DE HERRAMIENTAS Tipo Nº de Nº de herramienta corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL(ext) 1 1 3 0.4 SCLCL(int) 2 2 5 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 SDUCL 4 4 5 0.4 STAL 5 5 0 0 STIL 6 6 6 0 NLL 7 7 2 0 NVRL 8 8 6 0 Observaciones: 1-223 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS En este ejercicio se realizan los cálculos para definir el perfil y las roscas: - Perfil interior Figura 13.13 Profundidad de la rosca Se aplica la fórmula: h = 0,55 . p h =0,55 . 1,5 = 0,825 Punto E X = 40 − 2h = 40 − 2 ⋅ 0,825 = 38,35 X = 38,35 E Z = 0 1-224 Punto A Figura 13.14 a = R ⋅ sen 11,618 = 3 ⋅ sen 11,618 a = 0,604158 Z = 20 + a = 20,6041 b = R ⋅ cos 11,618 = 3⋅ cos 11,618 b = 2,938536 X = 24 + 2b = 29,87707 X = 29,877 A Z = 20,604 Punto D Figura 13.15 Con referencia al punto E. C = 1⋅ tg α C = 1⋅ tg 11,618 C = 0,205598 X = 38,35 - 2C X = 37,9388 X = 37,938 D Z = 1 1-225 Punto B Según la figura 13.15. C = 1⋅ tg α C = 17 ⋅ tg 11,618 C = 3,495166 X = 38,35 - 2C X = 31,3596 X = 31,359 B Z = 17 Punto C Según la figura 13.15. C = 1 ⋅ tg α C = 15,5⋅ tg 11,618 X = 38,35- 2C X = 31,9764 X = 31,976 C Z = 1,5 Punto F Según la figura 13.15. C = 1 ⋅ tg α C = 3⋅ tg 11,618 C = 0,616794 X = 39,5835 X = 39,5835 X = 39,583 F Z = 3 1-226 - Perfil exterior Profundidad de la rosca Es una rosca fina Whitworth de 5/8'' y 14 hilos por pulgada. El diámetro exterior de la rosca será: D = (5 . 25,4) / 8 = 15,875 D = 15,875 mm. El paso de la rosca, en mm, será: P = 25,4 / 14 = 1,814 P = 1,814 mm. La profundidad de la rosca será: h = 0,64 . P h = 0,64 x 1,814 h = 1,16 mm. OBSERVACIONES - Este programa está realizado de dos formas diferentes: * P131 con paramétricas. * P132 con los ciclos fijos. - Se pueden aplicar saltos condicionales o incondicionales - Al programar la rosca Whitworth, lo que hace es transformar las medidas en pulgadas a mm para aplicar el ciclo fijo. - En la rosca cónica, se debe tener especial cuidado al calcular los puntos de comienzo (F) y final de rosca (C). Ver figura 13.13. 1-227 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 13 .................................... Programa nº ...131 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G7 G90 X52 Z65.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G92 Z0.1 N30 G1 X15 F0.065 N40 G0 X48.5 Z1 N50 G1 Z-30 N60 G0 X50 Z45 N70 G42 X38 Z1 S150 T3.3 N80 G1 Z0 F0.04 N90 G39 R1 G5 X48 N100 Z-30 N110 G0 G7 G40 X55 Z45 N120 X15.6 Z1 S100 T2.2 N130 G1 Z-29.9 F0.05 N140 G0 X14.5 Z1 N150 G91 X2.5 N160 P0=X P1=K24 F2 P0 P2=P1 F4 K2 P3=P2 F3 P2 P4=K4.2 F3 K4.2 P5=P4 F2 P3 P6=F5 P5 P7=P6 F2 K27 N170 G1 G90 ZP7 N180 G91 X-0.5 N190 G90 G0 Z1 N200 P0=F11 K24 N210 G29 N230 1-228 Observaciones Bloque Instrucciones N220 G25 N150 N230 G0 X23.1 N240 G91 X2.5 N250 P0=X P1=P0 F2 K24 P2=P1 F4 K2 P3=P2 F3 P2 P4=K2.8 F3 K2.8 P5=P4 F2 P3 P6=F5 P5 P7=P6 F1 K20 N260 G1 G90 Z-P7 N270 G91 X-0.5 N280 G90 G0 Z1 N290 G25 N240.280.2 N300 G91 X2.5 N310 P0=X P1=K37.95 F2 P0 P2=P1 F4 K2 P3=F9 K11.618 P4=P2 F4 P3 N320 G90 G1 Z-P4 N330 G91 X-0.5 N340 G90 G0 Z1 N350 G25 N300.340.3 N360 G0 Z15 N370 G42 X41.938 Z1 T5.5 N380 G1 G5 X37.938 Z-1 F0.03 S120 N390 X29.877 Z-20.604 N400 G93 I24 K-20 N410 G3 A180 N420 G93 I24 K-27 N430 G2 A-90 N440 G1 Z-30 N450 X14.5 N460 G0 G7 G40 Z20 N470 X28 Z1 F0.02 S75 T6.6 N480 G88 P0=K31.359 P1=K-17 P2=K34 P3=K-15 P5=K1.9 P6=K1 P15=K2 1-229 Observaciones Bloque Instrucciones N490 Z20 N500 G97 X35 Z5 S250 T8.8 N510 G86 P0=K39.583 P1=K3 P2=K31.976 P3=K-15.5 P4=K-0.825 P5=K0.2 P7=K0 P10=K1.5 P11=K0 P12=K58 N520 Z20 N530 X55 Z45 T1.1 M0 M5 N540 G96 X52 Z-0.4 S120 T1.1 M3 M41 N550 G92 Z0.1 N560 G1 X0 F0.065 N570 G0 X48.5 Z1 N580 G1 Z-36 N590 G0 X50.5 Z1 N600 G91 X-2.5 N610 P0=X P1=P0 F2 K32 P2=P1 F4 K2 P3=P2 F3 P2 P4=K8.2 F3 K8.2 P5=P4 F2 P3 P6=F5 P5 P7=P6 F2 K38 N620 G90 G1 ZP7 N630 G91 X0.5 N640 G90 G0 Z1 N650 G25 N600.640.8 N660 G0 X33 N670 G91 X-2.5 N680 P0=X P1=K32 F2 P0 P2=P1 F4 K2 P3=P2 F3 P2 P4=K4.8 F3 K4.8 P5=P4 F2 P3 P6=F5 P5 P8=K5 F2 P6 P7=P8 F2 K30 N690 G25 N620.640.1 N700 G25 N670.690.4 N710 G81 P0=K15.875 P1=K-20 P2=K22 P3=P1 P5=K1 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N720 G0 X50 Z45 N730 X0 Z1 T3.3 1-230 Observaciones Bloque Instrucciones N740 G1 G5 G42 Z0 F0.04 S150 N750 G39 R1 X15.875 N760 Z-20 N770 X22 N780 Z-25 N790 G2 X32 Z-30 I5 K0 N800 G3 X48 Z-38 I0 K-8 N810 G0 G7 G40 X50 Z20 N820 X25 Z5 F0.02 S75 T5.5 N830 G88 P0=K15.875 P1=K-20 P2=K13.5 P3=K-17 P5=K1.9 P6=K1 P15=K2 N840 X35 Z20 N850 G97 X25 Z5 S250 T7.7 N860 G86 P0=K15.875 P1=K3 P2=P0 P3=K-18.5 P4=K1.16 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0 P10=K1.814 P12=K55 N870 G0 X45 Z40 N880 G92 Z105 N890 M30 1-231 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P131 - Este programa se ha realizado aplicando la programación paramétrica. - Se pueden aplicar saltos condicionales e incondicionales. - En el bloque (N690), se puede ver un salto incondicional al bloque (N620) hasta el (N640) y que repita una vez; este salto incondicional se realiza por no repetir de nuevo esos tres bloques. - Al aplicar saltos condicionales o incondicionales, se debe tener presente cual es el sobreespesor que se desea dejar. En base al sobreespesor, habrá que posicionar la herramienta en un punto inicial, de forma que según las pasadas realizadas, se obtenga el diámetro deseado con dicho sobreespesor. - El significado de los parámetros en las diferentes operaciones, será el siguiente. Figura 13.16 * Interior Para desbastar la zona del radio interior de R=4. Por pitágoras se resuelve el triángulo de la figura. P0 = X P1 = 24 - X = K24 F2 P0 P2 = P1:2 = P1 F4 K2 P3 = P2 ⋅ P2 = P2 F3 P2 P4 = R 2 = K4,2 F3 K4,2 se le incrementan 0,2 mm para el sobre espesor P5 = P4 - P3 = P4 F2 P3 P6 = P5 = F5 P5 P7 = P6 - 27 = P6 F2 K27 con lo cual queda con signo negativo 1-232 - Para desbastar la zona del radio interior de R=3 Figura 13.17 De nuevo se aplica pitágoras. P0 = X P1 = X - 24 = P0 F2 K24 P2 = P1:2 = P1 F4 K2 P3 = P2 ⋅ P2 = P2 F3 P2 P4 = R 2 = K2,8 F3 K2,8 se le restan 0,2 mm para el sobre espesor P6 = P5 = F5 P5 P7 = P6 + 20 = P6 F1 K20 - Para desbastar la zona cónica: Figura 13.18 1-233 Se resuelve el triángulo P0 = X P1 = 37,95- X = K37,95 F2 P0 P2 = P1:2 = P1 F4 K2 P3 = tg 11,618 = F9 K11,618 P4 = P2:tg 11,618 = P2 F4 P3 * Exterior - Para desbastar la zona del radio exterior de 8 mm. Figura 13.19 Por Pitágoras: P0 = X P1 = X - 32 = P0 F2 K32 P2 = P1:2 = P1 F4 K2 P3 = P2 ⋅ P2 = P2 F3 P2 P4 = R 2 = K8,2 F3 K8,2 se le incrementan 0,2 mm para el sobre espesor P5 = P4 - P3 = P4 F2 P3 P6 = P5 = F5 P5 P7 = P6 F2 K38 quedara con signo negativo 1-234 - Para desbastar la zona del radio exterior de 5 mm. Figura 13.20 Por Pitágoras. P0 = X P1 = 32 - X = K32 F2 P0 P2 = P1:2 = P1 F4 K2 P3 = P2 ⋅ P2 = P2 F3 P2 P4 = R 2 = K4,8 F3 K4,8 P5 = P4 - P3 = P4 F2 P3 P6 = P5 = F5 P5 P8 = 5- P6 = K5 F2 P6 P7 = P8 - 30 = P8 F2 K30 queda con signo negativo 1-235 - A continuación, se describen las sucesivas pasadas que realiza cada herramienta en ambos amarres. 1. Amarre Figura 13.21 2. Amarre Figura 13.22 1-236 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 13 .................................... Programa nº ...132 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G7 G71 G90 G96 X52 Z65.6 S120 T1.1 M3 M41 N20 G31 N30 G92 Z0.1 N40 G1 X15 F0.065 N50 G0 X48.5 Z1 N60 G1 Z-30 N70 G0 X55 Z45 N80 G42 X38 Z1 T3.3 N90 G1 Z0 F0.04 S150 N100 G39 R1 G5 X48 N110 Z-30 N120 G0 G7 G40 X55 Z45 N130 G0 X14.1 Z1 F0.05 S100 T2.2 N140 G68 P0=K39.928 P1=K0 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 P13=K170 P14=K220 N150 Z15 N160 G0 G41 X41.938Z1 T4.4 N170 G1 G5 X37.938 Z-1 F0.03 S120 N180 X29.877 Z-20.604 N190 G3 X24 Z-23 I-2.938 K0.604 N200 G2 X16 Z-27 I0 K-4 N210 G1 X16 Z-30 1-237 Observaciones Bloque Instrucciones N220 G14.5 Z-30 N230 G0 G7 G40 Z20 N240 X28 Z1 F0.02 S75 T6.6 N250 G88 P0=K31.359 P1=K-17 P2=K34 P3=K-15 P5=K1.9 P6=K1 P15=K2 N260 Z20 N270 G97 X35 Z5 S250 T8.8 N280 G86 P0=K39.583 P1=K3 P2=K31.976 P3=K-15.5 P4=K-0.825 P5=K0.2 P7=K0 P10=K1.5 P11=K0 P12=K58 N290 Z20 N300 X55 Z45 T1.1 M0 M5 N310 G96 X52 Z-0.4 S120 T1.1 M3 M41 N320 G92 Z0.1 N330 G1 X0 F0.065 N340 G0 X50.4 Z1 N350 G68 P0=K13.875 P1=K0 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 P13=K400 P14=K450 N360 X55 Z45 N370 X0 Z1 T3.3 N380 G1 G5 G42 Z0 F0.04 S150 N390 X13.875 N400 X15.875 Z-1 N410 X15.875 Z-20 N420 X22 Z-20 N430 X22 Z-25 N440 G2 X32 Z-30 I5 K0 N450 G3 G38 R1 X48 Z-38 I0 K-8 N460 G0 G7 G40 X50 Z20 N470 X25 Z5 F0.02 S75 T5.5 1-238 Observaciones Bloque N480 Instrucciones G88 P0=K15.875 P1=K-20 P2=K13.5 P3=K-17 P5=K1.9 P6=K1 P15=K2 N490 X35 Z20 N500 G97 X25 Z5 S250 T7.7 N520 G86 P0=K15.875 P1=K3 P2=P0 P3=K-18.5 P4=K1.16 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0 P10=K1.1814 P12=K55 N520 G0 X45 Z40 N530 G32 N540 M30 1-239 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P132 - Este programa se realiza aplicando el ciclo fijo G68 con lo cual el programa queda simplificado al máximo. - También se puede aplicar el ciclo fijo G84 pero el proceso o programa es un poco más largo y laborioso. 1-240 PRÁCTICAS TORNO OPCIÓN: TRABAJO ENTRE PUNTOS 2-1 2-2 OPCION TRABAJO ENTRE PUNTOS Introducción Esta opción es utilizada para las piezas que por sus características se deban mecanizar entre puntos o bien entre plato y punto. En la máquina se precisan montar los puntos para que ésta quede en disposición de trabajo. Montar los puntos en sus correspondientes alojamientos: - El punto fijo en el cabezal. - Unidad de control C.N.C. - El punto giratorio en el cabezal móvil o contrapunto. Figura A.1 Con estos cambios, la máquina se encuentra ya en condiciones de trabajar con la opción trabajo entre puntos. Observaciones - Se debe tener especial cuidado al amarrar las herramientas en el portaherramientas, éstas deben sobresalir lo suficiente, para que al mecanizar la pieza, no choque el cuerpo del módulo portaherramientas con la cabeza del punto giratorio. 2-3 Figura A.2 - Otra observación importante es que el punto debe sobresalir lo suficiente para que los carros no choquen con la base del cabezal móvil. Figura A.3 2-4 - Por último hacer las comprobaciones siguientes: - El tensor de arrastre no debe chocar contra las herramientas en sus recorridos máximos exigidos en el programa. El arrastrador automático o perro de arrastre nunca será lo suficientemente grande como para chocar en el giro contra la puerta protectora de virutas, ni contra las guías de la bancada. Figura A.4 2-5 2-6 EJERCICIO 14 2-7 2-8 EJERCICIO Nº 14 Figura 14.1 OBJETIVO DEL EJERCICIO - Trabajar entre plato y punto. - Aplicación de las funciones vistas hasta el momento. - Aplicación de las nuevas funciones: * Temporización G4. * Llamada a subrutina paramétrica G21. * Definición de subrutina paramétrica G23. * Visualización del código de error G30. 2-9 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza, se situará como indica la figura. Figura 14.2 Para los dos amarres el cero estará en esa posición, en el eje de revolución y en la cara anterior. MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 50 x 100mm, previamente punteada para trabajar entre plato y punto. AMARRE DE LA PIEZA La pieza va amarrada en un extremo en el plato de garras, haciendo tope con la ara del plato y por el otro extremo está posicionada en el punto giratorio fijado sobre el cabezal móvil o contrapunto. El punto deberá estar sacado lo suficiente, como para que al realizar el máximo desplazamiento en el sentido del eje Z, el conjunto de los carros no choque con el contrapunto. 2-10 PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado del perfil exterior. Figura 14.3 - 2ª Operación: T3.3 * Acabado del perfil exterior. Figura 14.4 2-11 - 3ª Operación: T5.5 * Desbastado y acabado de la ranura. Figura 14.5 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado del perfil exterior. Figura 14.6 2-12 - 2ª Operación: T3.3 * Acabado del perfil. Figura 14.7 - 3ª Operación: T5.5 * Desbastado y acabado de las dos ranuras. Figura 14.8 2-13 - 4ª Operación: T7.7 * Mecanizado de la rosca cilíndrica y cónica. Figura 14.9 2-14 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 14 ...................Programa ............... 141 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Desbastado del perfil exterior 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil 3 150 0.04 3 1 Desbastado de la ranura 5 75 0.02 2 Acabado de la ranura 5 75 0.015 1 1 Desbastado del perfil exterior 1 120 0.065 2 1 Acabado del perfil exterior 3 150 0.04 3 1 Desbastado de las ranuras 5 75 0.02 2 Acabado de las ranuras 5 75 0.015 1 Mecanizado de la rosca 7 2 4 Descripción 2-15 Posición V. corte R.P.M. torreta Mt/min 250 Avance mm/rev Paso HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 14 ...................Programa ............... 141 ............... TABLA DE HERRAMIENTAS Tipo Nº de Nº de herramienta corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 3 0.4 STAL 5 5 0 0 NLL 7 7 0 0 Observaciones: 2-16 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS Se debe calcular las coordenadas de todos los puntos del perfil, así como la profundidad de la rosca. - Perfil de la pieza Figura 14.10 Punto A C = 59 2 − 262 = 52, 96225 X = 2C − 2r = 2 ⋅ 52,96225- 2 ⋅ 35 = 35,9245 X = 35,924 A Z = 50 Punto B b + d = 26 b 26 26 ⋅ 24 = b= = 10,5762 24 59 59 d = 26 − b = 15,4237 Z = d + 50 = 65,4237 X = 2a a = 24 2 − b2 = 21,54396 X = 43,087 X = 43,087 B Z = 65,423 Estos cálculos serán los empleados para las I, K de las interpolaciones circulares. 2-17 - Dimensionado de la rosca La profundidad de la rosca será: h = 0,65 . p h = 0,65 . 1,25 = 0,825 Al programar la rosca en incrementales, se deberá calcular el punto final de la rosca cónica sobre el acalanado de la salida de rosca. Figura 14.11 e = 12 + 1 = 13 n 15 , = e 12 n= 1,5 ⋅ 13 = 1,625 12 Al programar en diámetros, el incremento en X será de 2n. X = 2n X = 3,25 mm. 2-18 OBSERVACIONES - Se aplica un ciclo fijo G66 para acabar de realizar el desbastado del perfil, así como el acabado de éste. - Al aplicar la subrutina paramétrica, ésta debe estar creada al final del programa; es decir después del M30. - La subrutina paramétrica, se emplea para realizar el acabado de los ranurados; previamente éstos están mecanizados con los ciclos fijos G88, dejando un sobreespesor de 0,1 mm en Z y de 0,2 mm en X. - La explicación de la subrutina paramétrica es la siguiente: Figura 14.12 P0 = anchura de la cuchilla Se deben definir los parámetros según la figura y en valores positivos. P5 = P2 F1 P0 = P2 + P0 para desplazar la anchura de al cuchilla. P6 = P1 F1 K2 = P1 + 2 para dejar un margen de seguridad. P7 = P4 F2 P2 = P4 - P2 P8 = F15 P7 = valor absoluto de P7 * A continuación se compara con P0 en el bloque N560. * Si no se cumple que P8 ≥ P0, se visualiza el código de error 32, valor de herramienta demasiado grande (N580); esto significa que esa ranura es más estrecha que la cuchilla, por tanto no se puede mecanizar con esa hta. * También se aplican temporizaciones (G4), para que la cuchilla llegue a la cota deseada; la temporización se ejecuta al comienzo del bloque; es decir, temporiza y a continuación realiza el desplazamiento. 2-19 - En el roscado, se emplea la programación paramétrica para la entrada de la cuchilla; es decir, que la hta. coma de un solo filo. Figura 14.13 P0 = X P1 = X - 0,2 = P0 F2 K0,2 P2 = 20 - P1 = K20 F2 P1 P3 = P2 : 2 = P2 F4 K2 P4 = tg 30 = F9 K30 P5 = P3 . P4 = P3 F3 P4 2-20 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 14 .................................... Programa nº ...141 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G96 X51 Z1 S120 T1.1 M3 M41 N20 X48.5 N30 G1 Z-26 F0.065 N40 G0 X49 Z1 N50 G81 P0=K38 P1=K-20 P2=K48 P3=P1 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N60 X65 Z2 N70 G42 X34 Z1 T3.3 N80 G1 G5 X38 Z-1 F0.04 S150 N90 Z-20 N100 G39 R1 X48 N110 Z-25 N120 G0 G40 G7 X52 Z5 N130 X42 Z-6 F0.02 S75 T5.5 N140 G88 P0=K38 P1=K-11.9 P2=K34.2 P3=K-6.1 P5=K1.9 P6=K1 P15=K0 N150 G21 N1.1 P0=K1.9 P1=K38 P2=K6 P3=K34 P4=K12 N160 G0 X55 Z5 N170 X52 T1.1 M0 M5 N180 G96 X50.8 Z1 F0.065 S120 T1.1 M3 M41 N190 G68 P0=K20 P1=K0 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 P13=K220 P14=K290 2-21 Observaciones Bloque Instrucciones N200 X65 Z2 N210 G42 X18 Z1 T3.3 N220 G1 G5 X22 Z-1 F0.04 S150 N230 X22 Z-15 N240 X25 Z-27 N250 X25 Z-45 N260 X25.9245 Z-45 N270 G3 X35.9245 Z-50 I0 K-5 N280 G2 X43.0879 X-65.4237 I35 K0 N290 G3 X48 Z-76 I-21.544 K-10.5763 N300 G0 G40 G7 X65 Z2 N310 X30 Z-27 F0.02 S75 T5.5 N320 G88 P0=K25 P1=K-29.9 P2=K21.2 P3=K-27.1 P5=K1.9 P6=K1 P15=K0 N330 Z-35 N340 G88 P1=K-42.9 P3=K-35.1 N350 G21 N1.1 P0=K1.9 P1=K25 P2=K35 P3=K21 P4=K43 N360 G21 N1.1 P2=K27 P4=K30 N370 G0 X55 Z5 N380 G97 X21.977 Z2 S250 T7.7 N390 P0=X N400 G33 G91 G5 Z-17 K1.25 N410 X3.25 Z-13 K1.25 N420 G0 G90 X28 N430 Z2 N440 P5=K20.377 N450 P5=F11 P0 N460 G29 N510 N470 P1=P0 F2 K0.2 P2=K22 F2 P1 P3=P2 F4 K2 P4=F9 K30 P5=P3 F3 P4 2-22 Observaciones Bloque Instrucciones N480 XP1 N490 G91 Z-95 N500 G25 N390 N510 G0 X45 Z5 N520 X52 Z5 T1.1 M30 N540 G23 N1 N550 P5=P2 F1 P0 P6=P1 F1 K2 P7=P4 F2 P2 P8=F15 P7 N560 P8=F11 P0 N570 G29 N590 N580 G30 K32 N590 G0 G90 XP6 Z-P5 N600 G1 XP3 F0.015 S75 N610 G4 K2 Z-P4 N620 G4 K1 XP6 N630 G24 2-23 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P141 - Se debe tener especial cuidado al sacar las herramientas en el sentido del eje Z, ya que puede chocar el cuerpo de los carros con el contrapunto o cabezal móvil. La caña deberá estar sacada lo suficiente como para que no se produzca este error. - Las cuchillas deberán estar amarradas en la torreta portaherramientas sin apoyar en el tope; es decir, sacadas un poco hacia afuera con la finalidad de que no choque el módulo portaherramientas con el cuerpo del punto giratorio. - Con la subrutina paramétrica, se puede mecanizar cualquier ranura con solamente cambiar los valores de los parámetros, siempre que las dimensiones de las herramienta lo permitan. A continuación, se describen las sucesivas pasadas que realiza cada herramienta en ambos amarres. 1. Amarre Figura 14.14 Figura 14.15 2-24 EJERCICIO 15 2-25 2-26 EJERCICIO Nº 15 Figura 15.1 OBJETIVO DEL EJERCICIO - Trabajar entre puntos. - Aplicación de las funciones vistas hasta el momento. SITUACION DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza se situará como indica la figura 15.2 Figura 15.2 2-27 MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 30 x 130mm, en la cual deben estar mecanizados los centros para trabajar entre puntos. Los centros deben tener la misma profundidad, ya que al invertir el amarre, si son de diferente profundidad, la pieza queda desplazada respecto al cero pieza o cero flotante posicionado en el primer amarre. AMARRE DE LA PIEZA Se realiza entre puntos y el arrastre es producido por un arrastrador de sujección automática o perro de arrastre. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado y acabado de un extremo. Figura 15.3 - 2ª Operación: T3.3 * Mecanizado de la ranura. Figura 15.4 2-28 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado y acabado del otro extremo. Figura 15.5 - 2ª Operación: T3.3 * Mecanizado de la ranura. Figura 15.6 - 3ª Operación: T5.5 * Desbastado y acabado del perfil ondulante. Figura 15.7 2-29 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 15 ...................Programa ............... 151 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Descripción Desbastado de un extremo ∅20 2 Posición V. corte R.P.M. Avance torreta Mt/min mm/rev 1 100 0.045 120 0.035 y ∅28 2 Acabado de un extremo 1 2 1 Mecanizado de la ranura 3 1 1 Desbastado del otro 1 100 0.045 120 0.035 350 0.02 Extremo ∅20 y ∅28 2 Acabado del otro extremo 1 2 1 Mecanizado de la ranura 3 3 1 Desbastado del perfil 5 100 0.045 5 120 0.035 350 ondulante 2 Acabado del perfil ondulante 2-30 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 15 ...................Programa ............... 151 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de Nº de herramienta corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL 1 1 3 0.4 STAL 3 3 0 0 SDNCN 5 5 2 0.4 2-31 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS Se utilizan para conocer el ángulo que se debe incrementar en las interpolaciones circulares. δ = arc.sen (a/R) = arc.sen (10/12,5) = 53,1301 A = 2δ = 106,2602 A = 106,260 Figura 15.8 OBSERVACIONES - Para este ejercicio se debe tener presente las observaciones descritas en al opción plato de arrastre. - Se prestará especial cuidado en los cambios de herramienta; si todas las herramientas sobresalen unos 30 mm del portaherramientas, los diámetros admisibles, serán del orden de 40 mm, por lo tanto se deben programar los cambios de herramienta alejándolos previamente a este diámetro. Si se programan valores superiores es posible que de el error 66. - Para conocer los diámetros máximos programables en el sentido del eje X, par cada herramienta, se reglan las herramientas y se desplazan manualmente en el sentido de dicho eje hasta el recorrido máximo admisible. 2-32 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 15 .................................... Programa nº ...151 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X38 Z1 S100 T1.1 M3 M41 N20 X28.5 N30 G1 Z-66 F0.045 N40 G0 X30 Z1 N50 X28.4 N60 G81 P0=K20 P1=K-20 P2=K28 P3=P1 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N70 X18 N80 G1 G5 G42 Z0 S120 N90 X20 Z-1 F0.035 N100 Z-20 N110 G39 R1 X28 N120 Z-26 N130 G0 G7 G40 X40 Z-5 N140 G97 X25 F0.02 S350 T3.3 N150 G88 P0=K20 P1=K-5 P2=K18 P3=K-3 P5=K1.9 P6=K0.5 P15=K1 N160 X40 N170 X38 Z1 T1.1 M0 M5 N180 G25 N10.160.1 N190 G96 Z-65 F0.045 S100 T5.5 N200 G42 G66 P0=K28 P1=K-25 P4=K5 P5=K1 P7=K0.15 P8=K0.15 P9=K0.035 P12=K0 P13=K230 P14=K300 2-33 Observaciones Bloque Instrucciones N210 G0 G40 G90 X40 Z-10 N220 Z1 T1.1 M30 N230 G93 I43 K-35 N240 G2 G36 R2 G91 A-106.26 F0.035 S120 N250 G93 I43 K-55 N260 G2 G36 R2 A-106.26 N270 G93 I43 K-75 N280 G2 G36 R2 A-106.26 N290 G93 I43 K-95 N300 G2 A-106.26 2-34 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P151 - Al definir el perfil para el ciclo G66, ciclo fijo de seguimiento de perfil, se aplican polares por ser la forma más sencilla. - Al ser la pieza simétrica, se repiten una serie de operaciones en los dos amarres, del bloque N10 al N160 por medio de un salto incondicional G25. - A continuación, se describen las sucesivas pasadas que realiza cada herramienta: 1. Amarre Figura 15.9 2. Amarre Figura 15.10 2-35 2-36 EJERCICIO 16 2-37 2-38 EJERCICIO Nº 16 Figura 16.1 OBJETIVO DEL EJERCICIO - Trabajar entre puntos. - Mecanizar una probeta de tracción. - Aplicación de las funciones vistas hasta el momento, con especial incidencia en: * Entrada tangencial G37 * Salto incondicional G25 2-39 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza se situará como indica la figura. Figura 16.2 MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 30 x 150 mm, en la cual deben estar localizados los centros para trabajar entre puntos. Los centros deben tener la misma profundidad, ya que al invertir el amarre, si son de diferente profundidad, la pieza queda desplazada respecto al cero pieza o cero flotante posicionado en el primer amarre. AMARRE DE LA PIEZA Se realiza entre puntos y el arrastre es producido por un llevador de sujección o perro de arrastre. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado y acabado de un extremo y parte del cuello de la probeta. Figura 16.3 2-40 - 2ª Operación: T3.3 * Desbastado y acabado de la otra parte del cuello de la probeta. Figura 16.4 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado y acabado del otro extremo de la probeta. Figura 16.5 2-41 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 16 ...................Programa ............... 161 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº Fase 1 1 1 Descripción Desbastado del extremo Posición V. corte R.P.M. Avance torreta Mt/min mm/rev 1 100 0.045 ∅28,5 2 Acabado del extremo ∅28 1 120 0.035 3 Desbastado de una parte 1 100 0.045 1 120 0.035 3 100 0.045 3 120 0.035 1 100 0.045 1 120 0.035 del cuello de la probeta 4 Acabado de una parte del cuello de la probeta 2 1 Desbastado de la otra parte del cuello de la probeta 2 Acabado del resto del cuello de la probeta 2 1 1 Desbastado del otro extremo 2 Acabado del extremo 2-42 HOJA DE PROCESOS Pieza nº .............. 3 ...................Programa ............... 161 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de Nº de herramienta corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SCLCL 1 1 3 0.4 SDJCR 3 3 1 0.4 Observaciones: 2-43 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS - Las trayectorias seguidas por la herramienta T1, en el desbastado del cuello de la probeta, van a ser las siguientes: Figura 16.6 Si las herramientas tienen la forma siguiente: Figura 16.7 Siendo las pasadas para la herramienta T1 en X de 2 mm y el ángulo de penetración 30º, el incremento en Z será: Z = 1 / tg 30º = 1,732 Figura 16.8 2-44 Para la salida, la cota Z se calcula por programación paramétrica. Figura 16.9 Siendo los parámetros: P1 = X P2 = 26 - X = K26 F2 P1 P3 = ( 26- X) / 2 = P2 F4 K2 P4 = P3 2 = P3 F3 P3 P5 = 3,92 = K3,9 F3 K3,9 P6 = P5 - P4 = P5 F2 P4 P7 = P6 = F5 P6 P8 = P7 + 125 = P7 F1 K125 - Las trayectorias seguidas por la herramienta T3, en el desbastado del cuello de la probeta, van a ser las siguientes: Figura 16.10 Se aplica la misma programación excepto: El P8 no se utiliza P9 = 25 - P7 = K25 F2 P7 2-45 OBSERVACIONES - Para este ejercicio se deben tener presentes las observaciones descritas en la opción plato de arrastre. - Las herramientas deben sobresalir 30 mm del portaherramientas y antes de realizar el programa se deben comprobar los diámetros máximos admisibles de cada herramienta. - En este programa se realizan saltos incondicionales a un bloque, el cual a su vez es otro salto incondicional. Sería un encadenamiento o anidación de saltos incondicionales. 2-46 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 16 .................................... Programa nº...161 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X40 Z1 S100 T1.1 M3 M41 N20 X28.5 N30 G1 Z-130 F0.045 N40 G0 X30 Z1 N50 X27 N60 G1 G42 G5 Z0 S120 N70 X28 Z-0.5 F0.035 N80 Z-22 N90 G0 G7 G40 X30.5 Z-21 N100 G0 G91 X-2 S100 N110 G1 X-2 Z-1.732 F0.045 N120 P0=Z N130 G90 Z-128.9 N140 G91 X2 N150 G0 G90 ZP0 N160 G25 N100.120.1 N170 P1=X P2=K26 F2 P1 P3=P2 F4 K2 P4=P3 F3 P3 P5=K3.9 F3 K3.9 P6=P5 F2 P4 P7=F5 P6 P8=P7 F1 K125 N180 G90 Z-P8 N190 G91 X2 N200 G0 G90 ZP0 N210 G25 N160.200.3 N220 G0 X25 Z-31 2-47 Observaciones Bloque Instrucciones N230 G1 G5 G37 R1.5 G42 X18 S120 N240 G36 R4 Z-129 F0.035 N250 X27 N260 X28 Z-129.5 N270 G0 G7 G40 X40 Z-100 N280 X28.5 Z-22 S100 T3.3 N290 G0 G91 Z-1.732 N300 X-2 N310 P0=Z P1=X N320 G1 G90 Z-21.1 F0.045 N330 G91 X2 N340 G0 G90 ZP0 N350 XP1 N360 G25 N290.310.1 N370 G25 N170.170.1 N380 P9=K25 F2 P7 N390 G1 G90 Z-P9 N400 G25 N330.350.1 N410 G25 N360.400.3 N420 G90 X25 Z-32 N430 G1 G5 G37 R1.5 G41 X18 S120 N440 G36 R4 Z-21 F0.035 N450 X27 N460 X28 Z-20.5 N470 G0 G7 G40 X40 N480 X32 Z1 T1.1 M0 M5 N490 G0 X28.5 S100 M3 N500 G1 Z-22 F0.045 N510 G25 N40.80.1 N520 G0 G7 G40 X40 Z1 M30 2-48 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P161 - En este programa se realiza todo tipo de saltos incondicionales. - Se aplica la identificación de un valor de X o Z con un parámetro en los bloques N120 y N130. - Las pasadas de acabado comienzan en un punto próximo al desbastado es decir: N220 en Z-31 N420 en Z-32 Esos puntos se introducen aproximadamente y de tal modo que la entrada de la herramienta T3 se comience en una zona y acabada por la T1 con el fin de que no quede muesca. - A continuación, se describen las sucesivas pasadas que realiza cada herramienta. 1. Amarre Figura 16.11 2. Amarre Figura 16.12 2-49 2-50 EJERCICIO 17 2-51 2-52 EJERCICIO Nº 17 Figura 17.1 OBJETIVO DEL EJERCICIO - Trabajar entre puntos. - Mecanizado de roscas. * De dos entradas * Rosca derecha - Aplicación de las funciones vistas hasta el momento. 2-53 SITUACIÓN DEL CERO FLOTANTE El cero flotante o cero pieza se situará como indica la figura. Figura 17.2 MATERIAL DE PARTIDA Se parte de una pieza de aluminio de ∅ 30 x 120 mm, en la cual deben de estar mecanizados los centros para trabajar entre puntos. Los centros deben tener la misma profundidad, ya que al invertir el amarre, si son de diferente profundidad, la pieza queda desplazada respecto al cero pieza o cero flotante. AMARRE DE LA PIEZA Se realiza entre puntos y el arrastre es producido por un llevador de sujección automática o perro de arrastre. PROCESO Y HERRAMIENTAS 1. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado y acabado de una parte del perfil exterior. Figura 17.3 2-54 - 2ª Operación: T3.3 * Desbastado y acabado de una parte del cuello de las roscas. Figura 17.4 - 3ª Operación: T5.5 * Mecanizado de la rosca a derechas Figura 17.5 2. Amarre - 1ª Operación: T1.1. * Desbastado y acabado de otro extremo del eje Figura 17.6 2-55 - 2ª Operación: T5.5 * Mecanizado de la rosca de dos entradas. Figura 17.7 2-56 HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 17 ...................Programa ............... 171 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Amarre Operación nº 1 1 Fase 1 Descripción Desbastado del extremo Posición V. corte R.P.M Avance torreta Mt/min mm/rev . 1 100 0.045 1 120 0.035 1 100 0.045 1 120 0.035 3 100 0.045 3 120 0.035 ∅25 y ∅28 2 Acabado del extremo ∅25 y ∅28 3 Desbastado de una parte del cuello 4 Acabado de una parte del cuello 2 1 Desbastado del resto del cuello 2 Acabado del resto del cuello 3 Mecanizado de la rosca 5 250 Paso derecha 2 1 1 Desbastado del otro 1 100 0.045 120 0.035 extremo 2 2 Acabado del extremo 1 1 Mecanizado de la rosca de dos 5 entradas 2-57 250 Paso HOJA DE PROCESOS Pieza nº ............ 17 ...................Programa ............... 171 ............... CONDICIONES DE MECANIZADO Tipo Nº de herramienta Nº de corrección T Código Radio de Forma de Punta F R SDJCR 1 1 3 0.4 SDJCL 3 3 1 0.4 NLL 5 5 0 0 Observaciones: 2-58 Longitud de herramienta X Z Corrección de herramienta I K CALCULOS GEOMÉTRICOS Se necesita conocer la profundidad de las dos roscas, más los modos de penetrar las herramientas en el desbastado, para el cuello existente entre roscas. - Profundidad de la rosca P = 0,65 . p * Rosca izquierda P = 0,65 . 1,5 = 0,975 P = 0,975 * De dos entradas P = 0,65 . 0,75 = 0,4875 P = 0,487 - Penetración de las herramientas. Las trayectorias seguidas por la herramienta T1 en el desbastado del cuello de las roscas, va a ser del modo siguiente. Figura 17.8 Las herramientas tienen los ángulos descritos en la figura 17.7. Si las pasadas para la herramienta son de 1,5 mm en el sentido del eje X y el ángulo a penetrar es de 30, el incremento Z será: Z = 0,75 / tg 30 = 1,299 Figura 17.9 Con la herramienta T3 la entrada va a ser recta por medio de la función G81. 2-59 OBSERVACIONES - Para este ejercicio se deben tener presentes las observaciones descritas en la opción plato de arrastre. - Las herramientas deben sobresalir 30 mm del portaherramientas y antes de realizar el programa se deben comprobar los diámetros máximos admisibles de cada herramienta. - La programación paramétrica aplicada es la siguiente. Figura 17.10 - Se parte de un punto conocido en el bloque N130 y se realiza este ciclo. 2-60 HOJA DE PROGRAMA Ejercicio nº ....... 17 .................................... Programa nº ...171 .................................... Realizado ................................................... Bloque Instrucciones N10 G0 G90 G96 X40 Z1 S100 T1.1 M3 M41 N20 X28.5 N30 G1 Z-71 F0.045 N40 G0 X30 Z1 N50 X28.4 N60 G81 P0=K25 P1=K-20 P2=K28 P3=P1 P5=K1.2 P7=K0.2 P8 = K0.1 P9 = K0 N70 X23 N80 G1 G42 G5 X23 Z0 S120 N90 X25 Z-1 F0.035 N100 Z-20 N110 G39 R1 X28 N120 Z-51 N130 G0 G7 G40 X30.5 Z-50 N140 G91 X-2 N150 G1 X-1.5 Z-1.299 F0.045 S100 N160 P0=Z N170 G90 Z-69.9 N180 G91 X2 N190 G90 G0 ZP0 N200 G25 N140.190.1 N210 X29 2-61 Observaciones Bloque Instrucciones N220 G1 G42 G5 G37 R1 X25 Z-53 S120 N230 Z-70 F0.035 N240 X26 N250 X28 Z-71 N260 G0 G7 G40 X40 Z-70 N270 X28.4 Z-53 F0.045 S100 T3.3 N280 G81 P0=K25 P1=K-50 P2=K28 P3=P1 P5=K1.2 P7=K0.2 P8=K0.1 P9=K0 N290 G0 X29 Z-54 N300 G1 G41 G5 G37 R1 X25 S120 N310 Z-50 F0.035 N320 X26 N330 X28 Z-49 N340 G0 G7 G40 X40 Z-53 N350 G97 X30 S250 T5.5 N360 G86 P0=K28 P1=K-53 P2=P0 P3=K-18 P4=K0.975 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0 P10=K1.5 P11=K0 P12=K60 N370 X40 Z5 N380 X36 Z1 T1.1 M0 M5 N390 G96 G0 X28.5 S100 M3 M41 N400 G1 Z-50 F0.045 N410 G25 N40.130.1 N420 X40 Z-10 N430 G97 X30 Z-16 S250 T5.5 N440 G86 P0=K28 P1=K-17 P2=P0 P3=K-52 P4=K0.487 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0 P10=K1.5 P11=K0 P12=K60 N450 G86 P1=K-16.25 N460 X40 N470 Z1 T1.1 M30 2-62 Observaciones OBSERVACIONES AL PROGRAMA P171 - En el bloque N280 se programa un ciclo fijo G81 hacia la derecha, es decir en sentido contrario al que se ha estado trabajando hasta el momento. - A continuación, se describen las sucesivas pasadas que realiza cada herramienta. 1. Amarre Figura 17.11 2. Amarre Figura 17.12 2-63 2-64
