Mantenimiento Preventivo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CAPITULO 4
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP):
4.1. - INTRODUCCIÓN:
El MP varía ampliamente de alcance e intensidad de aplicación, siendo su objetivo detectar y
tratar desviaciones en los equipos en sus fases iniciales antes de que causen fallas, y por tanto,
pérdidas y altos costos de producción.
Se puede considerar que el MP es solamente inspecciones periódicas a la planta y equipos. Esta
es una consideración limitada, ya que el MP incluye además, servicios repetitivos de lubricación,
limpieza, ajustes, pinturas, reparaciones generales, mejoramiento de los equipos, diseño de equipo
protector para la planta y los empleados, estudio de mejores materiales, equipos y herramientas antes
de ser adquiridos. Todo esto para evitar hasta donde sea posible paros no programados de los
equipos, obtener bajos costos de producción, mejoramiento de la producción y/o calidad del producto.
El diseño e instalaciones adecuadas es un buen inicio de un MP, ya que en lugar de fijar rutinas
para mantener limpios los motores en áreas empolvadas, se especifican, por ejemplo, motores
totalmente encerrados enfriados por ventilador, eliminando el gasto continuo del MP.
A menudo se considera erróneamente como sinónimo de MP el término mantenimiento
“planeado”, “programado”, “controlado” o “productivo”. El hecho es que el MP debe ser una parte
importante de todas estas funciones, pero no el único elemento; hay muchas otras actividades
además del MP que pueden planearse, programarse, controlarse y hacerse productivas.
El MP reduce la carga de trabajo del mantenimiento total de la planta, las actividades de
mantenimiento
se
realizan
cuando
se
requieren,
pero
sin
causar
paros
imprevistos.
Consecuentemente, la carga de trabajo puede ejecutarse de una forma más eficiente y a un costo
más bajo.
4.2. - DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El MP es una inspección periódica de los activos fijos de una planta productiva, servicios
repetitivos de conservación como es la revisión rutinaria, limpieza, ajuste y lubricación para mantener
o incrementar la eficiencia de los equipos de producción y conservar la planta anulando dichos
aspectos, adaptándolos o reparándolos cuando se encuentren en una etapa incipiente. Todo esto
planeado y programado por el departamento de mantenimiento y producción.
Con estas actividades se detectan condiciones anormales de operación de los equipos que
pueden ocasionar fallas, y por consecuencia paros de producción, desperdicio o mala calidad del
producto. También se bajan los costos de mantenimiento y se aumenta la productividad y la vida útil
de los equipos.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La capacitación y el adiestramiento de todos los trabajadores de una planta productiva es punto
clave para la implementación y desarrollo de un programa de MP que contribuya a mayor
productividad, calidad y bajos costos de producción.
4.3. - ELEMENTOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
MEDICINA PREVENTIVA
REVISION SALUD
(DIAGNOSTICO)
PREVENCIÓN
DIARIA
PREVENIR
DETERIORO
REPARAR
DETERIORO
MEDIR
DETERIORO
MANTENIMIENTO
PROGRAMADO (LUBRICAR,
LIMPIAR, AJUSTAR,
INSPECCIONAR)
TRATAMIENTO
TEMPRANO
INSPECCIÓN
(DIAGNOSTICO)
HACER REPARACIONES
PREVENTIVAS (REEMPLAZO
ANTICIPADO)
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Las rutinas de lubricación, limpieza, ajustes, pequeños servicios o reparaciones y las
inspecciones realizadas por el personal de mantenimiento y operación son básicas para el desarrollo
de MP.
4.4. - NECESIDAD DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Cuanto más altamente mecanizada esté una industria, más necesita las ventajas del MP. Los
costos de mantenimiento del equipo moderno son mayores, y también son los costos del tiempo
ocioso. En cualquier planta donde sea importante el tiempo ocioso, el MP lo reducirá. Cualquier
programa de MP bien diseñado producirá beneficios que sobrepasen su costo; pero no todas las
plantas pueden esperar tener beneficios iguales, el producto, el proceso y los métodos de fabricación
son factores que intervienen en el alcance de los resultados.
Hay otras funciones de mantenimiento con las que el MP debe integrarse para lograr un
programa eficiente de mantenimiento de la planta, como es un buen sistema administrativo, trabajo de
planeación y programación, adiestramiento y capacitación, medición del trabajo, informes de control,
buenos talleres y herramientas.
4.5. - CONTRIBUCIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
a) Disminuye el tiempo ocioso y los paros imprevistos del equipo, por lo que disminuyen los costos
de producción.
b) Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento internos o externos
en ajustes ordinarios y en reparaciones de los paros imprevistos.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
c) Menor número de reparaciones en gran escala y menor número de reparaciones repetitivas. Por
lo tanto menor acumulación de trabajo de mantenimiento.
d) Disminuye los costos de las reparaciones de los desperfectos sencillos realizados antes de los
paros imprevistos, debido a reparaciones sencillas, a las pocas técnicas empleadas y a la menor
cantidad de partes y materiales que se necesitan para los paros planeados en relación con los no
previstos.
e) Menor número de productos rechazados, menos desperdicio y mejor control de la calidad debido
a la correcta operación del equipo.
f)
Disminución de los desembolsos por reemplazo prematuro de equipo debido a la mejor
conservación e incremento de su vida útil probable.
g) Reducción de los costos de mantenimiento, mano de obra, refacciones y materiales para los
activos que se encuentran en el programa.
h) Identificación de los equipos con los alto costos de mantenimiento, lo cual lleva a investigar y
corregir sus causas como es la aplicación inadecuada, abuso del operador y/o obsolescencia.
i)
Cambio de mantenimiento deficiente de paros a mantenimiento programado menos costoso, con
lo que se logra mejor control del trabajo.
j)
Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario mínimo.
k) Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta, lo cual conduce a una
compensación más baja y menores costos de seguro.
l)
Menor costo unitario de producción.
m) Registro más efectivo de equipos para el análisis y decisiones de reparación y reemplazo.
n) Soporte y promoción del mejoramiento continuo.
Los beneficios del MP son los mismos que los que reúnen en cualquier planta con buen
mantenimiento, además de las economías que resultan de una mayor eficiencia, disminución de los
costos totales de producción y aumento de la calidad del producto.
El MP esta aplicándose con éxito en todo tipo de operaciones grandes o pequeñas, nadie queda
exento de sus beneficios.
4.6. - CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS A APLICAR EL MP:
En el MP no es necesario inspeccionar todo, la economía de este programa es examinar
actividades que no resultan redituables. Es necesario inspeccionar todo equipo que se deteriore o
pueda causar tiempo ocioso. Se incluirá una pieza de algún equipo si el programa ahorra dinero en
relación con los métodos de mantenimiento ocasional.
A continuación se presentan algunos lineamientos básicos para aplicar el MP a equipos de más
prioridad para lograr una recuperación rápida de la inversión.
a) No intentar iniciar el programa de MP en toda la planta, dividir ésta por secciones y empezar por
aquellas que muestran gran potencial de recuperación de la inversión.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
b) Seleccionar equipos clasificados como críticos. El MP es una necesidad en aquellos equipo donde
la falla puede provocar:

Pérdidas de producción debido al excesivo tiempo fuera de servicio.

Deterioración rápida o seria del equipo llevando a altos costos de reparación.

Reparaciones o fallas muy repetitivas.

Variaciones inaceptables en la calidad del producto.

Condiciones desfavorables para la salud y seguridad del personal o seria contaminación.
c) Seleccionar equipos similares para lograr ahorros en las actividades y procedimientos.
d) No seleccionar equipos que requieran una rehabilitación, ya que las averías son inminentes y el
efecto del MP no puede ser medido.
e) Evitar seleccionar equipos que tengan stand-by para en caso de falla, ya que puede ser separado
de la línea de producción sin afectar el programa de producción. El ahorro del MP esta limitado a
la diferencia entre el costo del MP y el costo de reparación, el cual puede ser pequeño.
f)
Evitar incluir equipos donde las pérdidas causadas por el MP puede exceder lo causado por las
reparaciones de las averías siendo evitadas.
g) No incluir aquellos equipos donde se espere que surja la obsolescencia más rápidamente que el
deterioro.
En caso de que el equipo no sea de operación, la decisión de incluirlo en el MP puede regularse
por la siguiente ideología: si la falla del equipo afecta la producción, al empleado o desperdicia los
activos de la planta, se debe de considerar seriamente antes de excluirlo del MP.
4.7. - TIPOS DE TRABAJOS QUE GENERALMENTE SE REALIZAN EN EL MP:
a) Lubricación.
b) Limpieza.
c) Inspecciones rutinarias y periódicas.
d) Ajustes y reparaciones menores, fáciles o sencillas.
e) Reposición de partes y materiales de rutina.
f)
Revisiones programadas de los equipos e instalaciones.
g) Restauración y pintura.
h) Trabajo realizado con anticipación para impedir una falla, basándose sobre síntomas observados.
4.8. - TIPOS DE TRABAJOS QUE NO SE INCLUYEN COMO MP:
a) Trabajo realizado como consecuencia de una falla del equipo.
b) Trabajo realizado como consecuencia de problemas en el proceso.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
c) Trabajo generado como consecuencia de las inspecciones del MP, es decir, trabajo que requiere
aprobación adicional para su ejecución.
d) Cambios o modificaciones en el diseño de los equipos como resultado de una decisión
administrativa para mejorar su operación, mantenibilidad, apariencia, reducir los daños por
contaminación e incrementar la seguridad.
El MP incluye todo el trabajo cuya necesidad es conocida con anticipación, la cual puede ser
planificada y programada tiempo antes de su ejecución. No incluye el trabajo de corrección de diseño,
aunque este sea planeado y programado. Todo el trabajo es virtualmente repetitivo.
4.9. - ANTES DE INICIAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El éxito de un programa de MP se basa fundamentalmente en que es necesario vender la idea
del MP a cada uno de los integrantes de la planta, a la gerencia, producción, mantenimiento,
operadores y/o técnicos. Esto reducirá o anulará muchos problemas que surgen en el proceso de
implementación.
Se debe de empezar vendiendo la idea del MP a la gerencia. Esto inmediatamente hace que
surja la pregunta: ¿Cuánto va a costar un programa de MP?.
Para contestar esta pregunta es necesario verificar u obtener los registros del año anterior o de
más tiempo atrás sobre todos los paros imprevistos del equipo. Realizar una lista del costo total de las
reparaciones de paros imprevistos, materiales, mano de obra, tiempo extra y otros cargos. Obtener el
costo de cada paro en tiempo ocioso de los trabajadores, desperdicio y trabajo que se necesita volver
a realizar. A esto se le puede añadir los costos indirectos de producción y otras pérdidas posibles
como el costo de lesiones. Luego estimar lo que le hubiera costado las operaciones si se hubieran
hecho antes de los paros imprevistos, si se hubiera dedicado tiempo para planear, reunir los
materiales y lograr el uso productivo de los operadores. La diferencia es lo que se puede gastar en un
programa de MP.
Al obtener cualquier costo, y al compararlo contra los ahorros, hay una posibilidad por lo menos al
principio de que aumenten los costos directos de mantenimiento. Esto ocurre debido a que MP es una
inversión que necesita capital extra y el rendimiento es altamente prometedor. El secreto de vender el
MP a la gerencia es mostrar los resultados totales de menor costo unitario de fabricación del producto.
Además de una mayor producción, mejor calidad y necesidades menores de inversión de capital.
El siguiente paso es convencer al personal de producción con la idea. Venderles el interés o
atractivo hacia el MP, siendo esto algo semejante a lo que se le propone a la gerencia. No tratar de
vender mantenimiento, sino mayor producción y calidad. A menos que el jefe de producción vea
utilidades definitivas por sus propios intereses, él obstaculizará o se opondrá siempre que le llegue el
tiempo de parar el equipo para una inspección programada o una reparación general. Pero si él sabe
que el tiempo ocioso para el MP será menor bajo una consideración a largo plazo, que el total de
paros o interrupciones imprevistas, él colaborará. Las principales objeciones al MP pueden surgir de
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
los departamentos de proceso continuo, donde toda una línea se involucra en el paro, en lugar de una
sola unidad. En este caso se deben de atender a todas las unidades de esa línea de producción en
forma simultánea y a un tiempo previsto, más que a unidades aisladas en paros separados que
producen un total mayor de tiempo ocioso.
No siempre se pueden probar los beneficios del MP con antelación, en este caso, se pueden
mostrar artículos sobre cómo otras plantas se han beneficiado con el MP. Mostrar los defectos o
problemas que se descubrieron en las inspecciones y cómo se corrigieron. Mostrar además lo que
hubiera pasado si no se hubieran descubierto con anticipación. Si aún así la gerencia no se convence
de los beneficios del MP, implementar este en uno o dos departamentos donde resulte más efectivo.
O buscar un departamento de producción cuyo jefe simpatice con la idea de darle una oportunidad al
MP. En este caso es necesario llevar un registro de los rechazos, tiempo ocioso, horas extras y
castigos semejantes. Los resultados siempre hablaran por sí mismos.
El trabajo de vender el MP no está terminado con vender la idea a la gerencia y a producción.
Después que se prepara el programa, el siguiente paso es explicarlo detalladamente a todos los
departamentos involucrados. Usar las primeras reuniones para introducir el programa, y las demás
cuando se necesite corregir desviaciones. Es un error dar la impresión de que el MP es estrictamente
una responsabilidad del departamento de mantenimiento. Aclarar que es trabajo y responsabilidad de
todos.
Al acoplar el sindicato con el programa se logra su confianza y también previene posibles quejas
al aclarar desde el principio malos entendidos. Mostrarle al sindicato que los trabajadores van a tener
beneficios con el MP. El tiempo ahorrado por el MP puede dirigirse a realizar un mantenimiento más
eficiente y cuidar la carga de trabajo extra.
Por último, todos los técnicos de mantenimiento y producción deben de quedar informados, ya
que estas son las personas que están más íntimamente involucradas y necesitan más detalles
administrativos que otros departamentos. Si los técnicos tienen mucho tiempo en el viejo régimen de
mantenimiento, es necesario proporcionarles ayuda para cambiar su ideología e incorporarse al nuevo
régimen del MP. La experiencia ha demostrado que se les puede alinear con capacitación adecuada y
posteriormente mostrarles los resultados del programa. Los trabajadores se darán pronto cuenta de
que el MP les ha hecho los trabajos más fáciles y a menudo más seguros.
Se ha comprobado que el MP tarda varios años para que funcione totalmente. Pero se puede ver
algún progreso después de algunos meses y será más fácil darle seguimiento al programa de MP.
Un consultor puede acelerar el período de planeación e instalación del programa. Pero no
siempre es el único determinante. En muchos casos donde el MP no es un hábito, el encargado de
mantenimiento puede que esté saturado de responsabilidades y no tener tiempo para diseñar un buen
programa de MP; y a menos que pueda delegar gran parte del trabajo de acumulación de registros y
de dirigir los cambios, tal vez no le sea posible manejar la masa de detalles involucrados al principio.
Consecuentemente, no es un problema de si el superintendente, supervisor o jefe de mantenimiento
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
es capaz de organizar un programa efectivo de MP o no, sino de si dispone del tiempo necesario para
ello.
Hay otros factores como es el tamaño de la planta, tipo de operaciones, cualidades e instrucción
del encargado de mantenimiento y sus ayudantes, ayuda administrativa adecuada y la condición
actual de la planta y equipo.
Antes de empezar a aplicar el MP a una planta o equipo, estas deben de estar en buenas
condiciones de operación y funcionamiento y si es posible, registro de los equipos con datos y
especificaciones.
Lo anterior es muy importante, ya que el tiempo y el costo de reacondicionamiento cargado al MP
resulta un golpe muy fuerte al principio. Se deben de evaluar las condiciones de los equipos para
medir el costo y tiempo de reacondicionamiento. Tal evaluación conduce generalmente a altos costos
de reparación.
Para el reacondicionamiento de los equipos, algunas plantas tienen que añadir técnicos a sus
fuerzas de mantenimiento para estar al corriente con la mayor carga de trabajo de reparación. Los
talleres externos pueden dar buenos resultados en las reparaciones y en ocasiones están mejores
equipados para realizar un buen trabajo y más barato. A menudo este retraso de reparaciones se
origina de una fuerza inadecuada de mantenimiento. En este caso, el incremento de una fuerza de
mantenimiento debe hacerse permanentemente. La administración debe de darse cuenta que el costo
adicional de mano de obra es más de lo que se lograría si no se hiciera esa modificación en lo que se
refiere a ventajas de producción.
Para muchos, el MP es un sistema, y nada más que eso. Piensan que todo lo que tienen que
hacer es arreglar formas, programas de inspección, un cuerpo de inspectores y dejar que el
calendario haga el resto. Implantan reglas duras y rápidas de conducta para usarlas como planos para
construir y manejar el programa. Este concepto pierde de vista el verdadero objetivo del MP y de todas
las funciones de mantenimiento de planta para lograr un menor costo de producción de un producto
de calidad. Este mismo elemento de costo domina cada fase de un buen programa de MP y determina
qué hacer.
4.10. - DISEÑO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Un programa de MP debe ser diseñado para:
a) Prevenir el mantenimiento a los equipos en base a su historia o necesidades.
b) Elaborar programas económicos y justificados de:

Limpieza, lubricación, inspecciones rutinarias y periódicas, ajustes, servicios, reparaciones,
partes y componentes de reemplazo, así como mano de obra, pintura y edificios.

Análisis de vibraciones, aceites, termografía entre otros e interpretación de los datos para
reconocer las condiciones de los equipos.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
c) Operación eficiente de los equipos, incluyendo:

Procedimientos y estándares operativos.

Protección del equipo del medio ambiente.

Operación del equipo dentro de sus especificaciones para evitar sobrecarga y elaborar un
producto de calidad.
d) Analizar las propuestas de adquisición e instalación de equipo nuevo:

Compra de equipo que es estándar en u otras plantas de la misma compañía para asegurar el
intercambio de piezas.

Layout de los equipos que faciliten mejores métodos de mantenimiento y accesibilidad para
realizar un servicio.

Diseñar protecciones para el equipo instalado en ambientes adversos.

Seleccionar materiales que reducen la corrosión y problemas de erosión.
e) Proveer de información para la acumulación de datos históricos de los equipos, útiles para:

Predecir requerimientos de mantenimiento de los equipos.

Identificar el desarrollo de problemas potenciales en los equipos.

Análisis económico de sustitución, compra e inventario de partes de repuesto.

Iniciar y monitorear la lubricación, inspección, servicio y/o reparaciones en una base oportuna.

Medir la economía del programa de MP para asegurar que únicamente el trabajo justificado
económicamente es tomado y que la gerencia pueda ver los beneficios en cuestión de costos.
f)
Motivar a todo el personal de la planta para contribuir con ideas para reducir la cantidad de
mantenimiento requerido y para mejorar el funcionamiento del equipo.
No hay ningún programa hecho o fácil de hacer, cada uno debe ser diseñado para satisfacer los
requisitos individuales de cada planta. La razón es clara, no hay dos plantas idénticas en cuanto a
tamaño, edad, localización, equipo, servicios o distribución. Difieren en la organización, políticas de
producción y personal. Los problemas de mantenimiento son diferentes.
Un plan correcto y económico de MP para una planta puede resultar inadecuado y antieconómico
para otra. Esto no quiere decir que no hay semejanza entre dos programas de MP. Las hay en
objetivos y principios básicos, más no en lo que se refiere a ingeniería y aspectos administrativos. Los
aspectos administrativos son importantes y no adoptar aquellos que han sido exitosos en otra parte
antes de un estudio previo de los propios problemas. Tal acción puede llevar a una costosa aplicación
equivocada de formas y procedimiento inadecuados.
Cualquier ingeniero capaz puede arreglar un programa de MP hermético para conservar la planta
y el equipo, y puede hacer esto con un costo mínimo de mantenimiento. Es necesario examinar el
efecto de un programa de MP sobre los costos de producción.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Al iniciar el MP, el programa debe de construirse paso a paso. Cuando se termine un paso, hay
que comenzar con el siguiente para que la integración del MP a la planta se lleve en base a los
resultados del mismo.
Se puede iniciar atacando un departamento o un tipo de equipo en toda la planta, las condiciones
locales decidirán donde es más fácil para empezar; si hay que mostrar resultados rápidamente, iniciar
donde más se requiere el MP y eso producirá dividendos más rápidamente.
Es necesario considerar inicialmente al MP como una función de minimizar los paros imprevistos
y/o la depreciación excesiva de la planta y del equipo a través de las inspecciones periódicas para
descubrir y corregir las condiciones desfavorables. Todo el programa depende de las inspecciones y
de las obligaciones relacionadas de adaptación y reparación.
Las inspecciones son costosas en mano de obra y algunas veces en tiempo ocioso del equipo.
Son el punto clave en el control de un programa de MP. Cuanto menos sean las inspecciones que se
necesiten, menor será el costo. Consecuentemente, el problema es lograr un equilibrio favorable entre
este costo y el costo de no utilizar el MP. El costo de inspección puede medirse directamente. El costo
de no usar el MP incluye no sólo los costos directos de reparaciones, sino también los cargos
indirectos como el tiempo ocioso del equipo, estragos, depreciación y muchos otros que afectan al
costo de fabricación del producto.
El MP es más una ideología de operación más que un método. Si se tiene que añadir más
personal, es señal que no se esta llevando a cabo correctamente el trabajo de mantenimiento.
Se puede manejar el MP a través de un equipo de inspección. Otra opción es que el trabajo de
MP sea ejecutado por el mismo equipo de trabajo. El personal u equipo de mantenimiento debe de
estar de acuerdo a los principios siguientes:
a) No permitir que el trabajo de MP sea interrumpido por otro tipo de trabajo de mantenimiento.
b) El trabajo rutinario generado por el MP debe seguir algunos principios administrativos en la misma
forma que el trabajo normal de mantenimiento, en lo que se refiere a la autorización, acumulación
de mano de obra y costos de materiales.
c) La función del MP debe atribuírsele al que dirige todo el trabajo de mantenimiento de la planta.
Si la fuerza de mantenimiento es grande, es necesario contar con un departamento de
administración de MP. El debe de planear y programar todas las inspecciones necesarias,
reparaciones generales, servicios y enviar ordenes de trabajo de MP para que sean aprobadas, vigilar
todas las tareas de MP hasta su terminación, preparar hojas de operación, apoyar en los programas y
normas de tiempos. En plantas más pequeñas, el encargado de mantenimiento normalmente
supervisa el programa suponiendo que tenga la ayuda administrativa necesaria para procesar los
detalles de oficina.
Es importante contar con varios técnicos altamente capacitados, con habilidades para reparar,
probar y/o adaptar la inspección. Ayuda a que éstos sean detectores de problemas adiestrados. Estas
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
personas deben ser de la misma fuerza de trabajo de mantenimiento y deben ser adiestrados con la
ideología del MP.
Es más productivo que los operadores mismos realicen las inspecciones de rutina y las reporten
a la persona responsable.
Hay inspecciones que deben de realizarse por personal externo para satisfacer las
reglamentaciones estatales o de seguros, como son las inspecciones a calderas, ductos de presión,
aparatos que manejan fuegos, etc.
Es necesario realizar auditorías esporádicas para ver la firmeza con que se siguen los
procedimientos de inspección establecidos. Cualquier planta que tenga demasiados paros en el
equipo que se incluye en el programa de inspección tiene buen motivo para sospechar sobre la
calidad de las inspecciones. Pero también hay que ver si el punto de falla se encuentra como punto a
inspeccionar y cómo se están reportando las fallas.
Debido a que las inspecciones de MP son altamente repetitivas, los métodos y procedimientos
buenos son altamente productivos. Los estudios de tiempos ayudan a la efectividad.
Un manual de inspección es una necesidad porque detalla las prácticas y procedimientos de
conservación de todo el equipo importante.
La elaboración de estos manuales es muy tardado y se empiezan tomado como referencia para
su elaboración los catálogos de los fabricantes, instructivos, registros de la planta, experiencia y
conocimientos de mantenimiento. Una buena forma de dar comienzo es estructurar gradualmente un
archivo de los procedimientos con instrucciones sencillas y usando un lenguaje común. Usar grupos
de cuadros o diagramas para arreglar partes y conexiones en aquellos aspectos donde nunca se
utilizan palabras.
Los procedimientos son útiles para detectar problemas. Un técnico puede utilizar sus
conocimientos para verificar, adaptar, dar servicio o reparar un equipo y aún así no poder detectar
problemas.
4.11. - TRAMITES ADMINISTRATIVOS:
El aspecto administrativo es uno de los mayores obstáculos para desarrollar o implementar el
MP; ya que la gerencia generalmente se opone a estos gastos.
La gerencia debe de darse cuenta que el costo en el aspecto administrativo se justifica por los
resultados de producción, la calidad del producto y ahorros en mantenimiento. Se deben definir metas
y objetivos a alcanzar en base a las condiciones actuales. Es importante contar con buenos registros,
equipo adecuado de archivo, colaboración administrativa adecuada y considerar al MP como una
tarea diaria y no sólo como algo que hay que hacer. Los registros deben de mantenerse al día y no
cuando se disponga de tiempo. Posponer las obligaciones administrativas es una forma segura de
paralizar y matar todo el programa.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.12. - AUXILIARES PARA UN BUEN MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Para un desarrollo más eficiente de un programa de MP y el mejoramiento de la mantenibilidad
de los equipos; las técnicas siguientes son importantes:
a) Investigación de materiales: Tienen como objetivo la selección de mejores materiales para evitar
servicios o fallas repetitivas. Los resultados son la reducción de la frecuencia de falla, disminución
de los costos de mantenimiento, mejoramiento de la seguridad del personal, aumento de la vida
útil del equipo, etc. Se deben de investigar las fallas en el diseño, fabricación, producción que
sobrepase los límites, el abuso, el mantenimiento inadecuado y la aplicación inadecuada entre
otras. Los resultados se deben de comentar en la administración de mantenimiento para tomar
decisiones de qué hacer o las medidas de MP que se deban de tomar.
b) Protección contra el deterioro: Su fin es prolongar la vida del equipo por medio de barreras
especiales contra el deterioro. Comúnmente se emplean los recubrimientos superficiales o la
protección catódica contra la corrosión o recubrimientos duros contra el deterioro. La abrasión
puede reducirse al mínimo con superficies de hule o de plástico.
c) Rediseño de los equipos: Los rediseños de los equipos se deben de realizar para aumentar su
eficiencia y/o calidad del producto; y deben de hacerse después de analizar el equipo y haber
determinado que parte rediseñar.
d) Capacitación del personal de mantenimiento y operación: Todo el personal de mantenimiento y
operación necesita un adoctrinamiento breve, pero firme, sobre la ideología del MP para lograr
una colaboración inteligente. Es necesario que conozcan los objetivos y procedimientos
generales.
e) Estudio de equipo: Las herramientas y equipos de hoy pueden ser obsoletos mañana.
Continuamente aparecen en el mercado nuevos productos para disminuir el tiempo de inspección
del MP. Métodos que no son destructivos como rayos X, analizador de vibraciones, ultrasonido,
partículas magnéticas, luz ultravioleta y la inspección con pintura contrastante y que señalan
defectos antes de que ocurra la falla.
f)
Informes especiales: Tratan de controlar el MP por la “regla de la excepción”. Por ejemplo,
muchos administradores de mantenimiento buscan un informe de paro imprevisto para orientarse
en la administración de su programa de MP. Es una buena medida en la efectividad del programa.
Señala la falla o necesidad de revisión general y ayudan a justificar las frecuencias más cortas o
más largas de inspección. Dicho informe contiene normalmente el nombre, número y localización
del equipo, tiempo perdido y las reparaciones que se realizaron.
g) Análisis de registros de mantenimiento: El análisis periódico de los registros de mantenimiento de
los equipos y edificios, revelará clases, tipos o facturas de artículos que tienen altos costos de
mantenimiento y que causan tiempo ocioso excesivo y sufren fallas repetitivas. Estos datos son
las pistas para precisar que se va a hacer de acuerdo con los siguientes aspectos:

Revisar la frecuencia de las inspecciones.

Cambiar los métodos de operación.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Rediseñar las partes débiles de los equipos.

Usar una unidad mejor.

Sustituir por mejores materiales.
La principal razón de no revisar los registros es falta de tiempo de la o las personas encargadas.
4.13. - REFINACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
El programa de MP no debe permanecer estático. Los nuevos conceptos de producción, las
nuevas técnicas administrativas, las nuevas herramientas y equipos requieren comprobación periódica
para poner al día su funcionamiento. El refinamiento del MP debe incluir:
a) Estandarización de equipos hasta donde sea posible en toda la planta.
b) Estandarización y control de calidad de las refacciones y materiales a usar.
c) Mejoramiento y estandarización de los métodos y procedimientos de trabajo.
d) Elaboración de ordenes de trabajo estándar para todos los trabajos repetitivos.
e) Mejoramiento de la calidad y cantidad del trabajo de mantenimiento a través de la autonomía de
los ejecutores y operadores.
f)
Aseguramiento de la disponibilidad de herramientas, equipo y maquinaria indispensable en
condiciones apropiadas para la ejecución de las actividades de mantenimiento.
g) Entrenamiento y motivación del personal de producción y mantenimiento.
4.13.1. - EVITAR EL SOBREMANTENIMIENTO:
Un buen programa de MP no se mide por el porcentaje de equipo que cubre. Para encontrar el
nivel óptimo de aplicación, graficar los costos de MP, MC y pérdidas de producción a diferentes
niveles de actividad de MP. El nivel óptimo se encuentra en el punto de la suma mínima de estos tres
costos. Este nivel debe ser obtenible para un equipo específico, para un centro de costo y/o para toda
la planta.
Para llegar al nivel óptimo se deben de obtener costos exactos verdaderos. Estos deben de
desglosarse para reparaciones normales, actividades de MP, mantenimiento de operación, pérdidas
por tiempo ocioso, mejoras y trabajo nuevo. Sin estos costos detallados es imposible conocer el valor
y el alcance de la aplicación del MP.
Al iniciar un programa de MP, la regla es inspeccionar en exceso para estar seguro de las
subsecuentes actividades como es el ajuste de frecuencias de rutinas, modificación de actividades de
rutinas, etc. Si la historia de un equipo no muestra otros costos de mantenimiento más que las
inspecciones de MP, considerar la prolongación de la frecuencia. Además, los cambios en las
condiciones de operación de los equipos y las mejoras en los procedimientos de inspección pueden
justificar un cambio en la frecuencia de inspección. Verificar la frecuencia de todas las inspecciones
que requieran paros o desmantelamientos y explorarlas a una forma más fácil para llevar a cabo
dichas inspecciones.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.13.2. - PROPORCIONAR AL PERSONAL DE MANTENIMIENTO INSTRUCCIONES
ESPECIFICAS:
Asegurarse de que las instrucciones estén al día. Elaborar hojas de procedimientos para describir
todos los aspectos difíciles o complejos de las tareas de MP. Insistir en que el personal de
mantenimiento lean las hojas de los procedimientos antes de iniciar un trabajo. Elaborar listas de
comprobación para cada tipo de equipo mostrando las herramientas que se necesitan en la
inspección. Revisar periódicamente las rutinas de mantenimiento en búsqueda de omisiones y/o
mejoramiento. Animar a los operadores y a los técnicos a que hagan correcciones para eficientar el
MP.
4.13.3. - APLICAR TÉCNICAS DE LA INGENIERÍA INDUSTRIAL:
Fijar estándares de tiempos para los trabajos repetitivos. Desarrollar procedimientos para las
inspecciones y revisiones generales que señalan los métodos de trabajo, la secuencia del mismo,
herramientas, materiales y equipo accesorio. Coordinar las inspecciones para minimizar la cantidad de
inspecciones y el tiempo de desplazamiento. Inspeccionar previamente las partes nuevas cuando se
reciban para evitar demoras que prevengan de elementos faltantes o defectuosos. Aplicar los
principios de simplificación del trabajo en todas las actividades.
4.13.4. - DISEÑO PARA MANTENIMIENTO DE BAJO COSTO:
Este es el primer paso para minimizar la carga de trabajo. El diseño de confiabilidad (tiempo
medio para señalar la falla) reduce la frecuencia de las fallas. El diseño de mantenimiento (tiempo
medio que se necesita para reparar) mejora la disponibilidad del equipo. La política del MP requiere el
examen de los costos de mantenimiento en lo referente a la justificación de los costos de adquisición.
Se verifica todo el equipo nuevo y las alteraciones en lo que se refiere a necesidades de
mantenimiento. Las partes de los equipos que están o son más propensas a fallar deben de estar
accesibles, fáciles de reparar o reemplazar a través de módulos o unidades integrales transferibles.
Esta política del MP puede ser la mejor manera de lograr una alta disponibilidad de equipo en líneas
integradas o automatizadas de producción.
4.14. - PUNTOS BÁSICOS PARA EL DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Planeación y elaboración de programas de MP.

Inspecciones.

Sistema computarizado de administración.

Estándares.

Control de la lubricación.
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Historia de mantenimiento y producción.

Control de refacciones y materiales.

Control del presupuesto de mantenimiento.
4.14.1. - PLANEACIÓN Y ELABORACIÓN DE PROGRAMAS DE MP:
Las actividades de mantenimiento rutinario y periódico deben ser planificadas basándose en
valoraciones correctas de las condiciones de los equipos y proyectarse sistemáticamente teniendo en
cuenta prioridades, recursos materiales y humanos. Estos últimos deben de planearse y programarse
para que estén disponibles para cuando se requieran.
La planeación es la elaboración, paso a paso, de los requerimientos y procedimientos que se
necesitan para realizar las actividades de mantenimiento.
Los programas de MP se establecen para la inspección del equipo en paro y en marcha; rutinas
de lubricación, mecánicas, eléctricas y de instrumentación.
El MP debe ser parte integral de las actividades de cada departamento. El equipo y los recursos
incluyendo el humano deben estar disponibles para el mantenimiento programado y las inspecciones y
así el MP tendrá éxito; requiriéndose de una coordinación eficaz entre producción, mantenimiento y
abastecimientos o almacén.
El verdadero entendimiento y compromiso hacia las metas del MP debe ser evidente en toda la
organización, caracterizándose por:
a) Programa actualizado de MP y MPP.
b) Nombramiento de un líder de MP de planta.
c) Formación e integración de un comité de MP.
d) Programación del MP por tiempo de uso del equipo y/o calendario.
e) Claro entendimiento del papel y responsabilidades e incluso a nivel operario.
f)
Juntas de grupos de trabajo a nivel planta en forma regular, con apego a la programación del MP,
registrando procedimientos, planes de acciones y minutas.
g) Revisiones periódicas y actualización del sistema de control de mantenimiento para asegurar él
llevarlo a cabo con efectividad, acorde a la programación.
h) Un programa de entrenamiento e incremento de habilidades para el personal en todos los niveles
de la organización que cubra las necesidades de conocimiento requeridos.
Un buen programa de MP se distingue por la clara comprensión de su filosofía y misión y el
trabajo de todos los departamento enfocado a lograr las metas del MP, facilitando para ello la
disponibilidad del equipo para el cumplimiento de los mantenimientos programados, consolidación de
materiales y artículos para el mantenimiento, mejora de los tiempos de entrega, mejoramiento de
equipos, adquisición de mejores materiales, evaluaciones periódicas del compromiso departamental,
reportes de avances del programa de MP por departamento, etc.
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.14.1.1. - FUNCIÓN DE LA PLANEACIÓN-PROGRAMACIÓN:
Planear y programar todas las actividades de mantenimiento en lo referente a mano de obra,
refacciones, materiales, herramientas especiales y otros recursos necesarios, asegurando que
solamente la mínima cantidad de trabajo administrativo necesario sea realizado por los coordinadores,
supervisores y/o personal de mantenimiento-producción.
4.14.1.2. - ACTIVIDADES PRINCIPALES DE LA PLANEACIÓN-PROGRAMACIÓN:
a) Realizar programas de MP y MPP para todo el personal de mantenimiento y operación, de manera
que el tiempo sea utilizado eficientemente según sus funciones específicas.
b) Para trabajos de MC, verificar prioridad, determinar tareas necesarias y secuencias, estimar mano
de obra necesaria y preparar las listas de materiales y refacciones de repuesto, datos de
referencia y estimar otros recursos necesarios o requeridos para completar el trabajo en una
forma segura. Conferenciar con los coordinadores y/o supervisores del área para desarrollar el
plan más efectivo en función del costo.
c) Recibir las ordenes de trabajo terminadas y actualizar todos los archivos relacionados.
d) Realizar un pronóstico semanal de mano de obra disponible por categoría considerando
vacaciones, enfermedad, emergencias, mano de obra desde otros departamentos o áreas, etc.
e) Participación en la planeación detallada de los paros programados de los equipos para llevar a
cabo las principales actividades de MP y/o MC, definiendo ruta crítica, secuencia de actividades,
costo total del paro y recursos requeridos.
f)
Retroalimentar los resultados de las actividades de mantenimiento a la historia de los equipos.
g) Mantener archivos de referencia sobre especificaciones del equipo, refacciones, dibujos,
historiales, manuales, formas, políticas y procedimientos.
h) Planear los trabajos de MP que se requieran.
i)
Liberar las ordenes de trabajo para su programación cuando las refacciones y materiales estén
disponibles en el almacén.
j)
Preparar las requisiciones para la compra de refacciones y materiales para mantenimiento que no
se encuentran en el inventario del almacén.
k) Verificar y/o solicitar a almacén las refacciones y/o materiales para todo trabajo programado.
l)
Mantener un archivo de ordenes de trabajo pendientes por refacciones y materiales según
prioridad, área, status y facilitar el envío de servicios o materiales solicitados.
m) Realizar un pronostico semanal de refacciones de todo el trabajo a ser ejecutado y procurar los
recursos necesarios.
n) A solicitud de los coordinadores y/o supervisores, facilitar la adquisición de refacciones,
herramientas y materiales solicitados para trabajo de emergencia.
o) Coordinar la entrega de ordenes abiertas de refacciones y materiales para uso específico.
p) Remitir a almacén el excedente de refacciones y materiales y verificar que el almacén lo acredite
a las ordenes de trabajo aplicadas y centros de costos.
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.14.1.3. - PUNTOS PARA EL FORMATO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
a) Área y sección en donde se localiza el equipo.
b) Código o número de identificación del equipo en la empresa.
c) Descripción del equipo en forma breve.
d) Lista de las clasificaciones de las actividades de MP (Inspecciones, servicios, ajustes, lubricación,
cambios de partes, etc.).
Para cada una de las clasificaciones de las actividades de MP, es necesario:

Frecuencia y tiempo estimado de realización.

Si se requiere o no fuera de servicio el equipo.

Si el equipo stand-by está disponible (sí existe).

Personal que debe de realizar el trabajo y las habilidades requeridas.
La planeación de las actividades de mantenimiento se puede realizar por períodos, proyectos,
tiempo de operación y producción.
4.14.1.4. - PLANES DE MANTENIMIENTO ANUALES:
Estos planes de mantenimiento deben de garantizar la fiabilidad del equipo por toda la vida útil
pronosticada. La preparación de estos planes se basan en los planes de producción. Deben trazarse
planes de mantenimiento a largo plazo, ya que en base al plan anual de mantenimiento se programan
trabajadores de subcontrato si se requiere, el aprovisionamiento de refacciones y materiales con un
costo efectivo, además de ajustar los presupuestos.
4.14.1.4.1. - PROGRAMA ANUAL DE PAROS:
Un programa anual de paros es la representación gráfica del total de paros de los equipos o
secciones de la planta para realizar actividades de MP.
Los objetivos principales del programa anual de paros son:

Soportar los presupuestos anuales de mantenimiento.

Permitir realizar ajustes necesarios en la programación de MP para obtener una
distribución uniforme de los paros.

Proyectar los paros en los meses para tomarlo como referencia en la elaboración del
programa mensual de paros.
4.14.1.4.2. - PREPARACIÓN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO ANUALES:
a) Determinar el trabajo que se requiere: Este punto es el más importante para realizar los planes de
mantenimiento. Se requiere conocer las condiciones de los equipos y la producción futura
estimada para identificar todo el trabajo que se debe de realizar en todo el año. Estos planes no
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
solo se limitan a un año, sino que pueden realizarse a largo plazo para asegurar la fiabilidad del
equipo. El trabajo requerido incluye:

Registros de averías: Actividades de mantenimiento para prevenir que se vuelvan a repetir
las averías.

Estándares de mantenimiento: Actividades determinadas por los requerimientos de control
de precisión y los resultados de la medición del deterioro.

Plan anual del año anterior: Trabajos que quedaron pendientes.

Órdenes de trabajo recibidas: Actividades consideradas necesarias teniendo como base
las condiciones de los equipos y su historia de mantenimiento.

Regulaciones legales: Actividades requeridas por seguridad, control, etc.
b) Selección del trabajo a realizar: Es necesario clasificar el trabajo por orden de importancia y
establecer prioridades centrándose en los elementos más importantes.
c) Estimar tentativamente los intervalos de mantenimiento: Realizar estimaciones de la vida útil de
los equipos, componente por componente, pieza por pieza y decidir intervalos de mantenimiento.
d) Estimar los trabajos de mantenimiento en tiempos y costos: Utilizando los planes de producción
anual y metas de rendimiento de los equipos, estimar el tiempo disponible para paros y el tiempo
requerido para los trabajos de mantenimiento. Estimar también los costos resultantes y
compararlos con el presupuesto.
e) Verificar la disponibilidad de refacciones, materiales y recursos humanos: Verificar la disposición
de refacciones y materiales. Checar también si se necesitan contratistas o personal calificado.
4.14.1.5. - PLANES DE MANTENIMIENTO MENSUALES:
Este tipo de planes de mantenimiento se basan en los planes de mantenimiento anuales.
Incluyen actividades de rutina, modificaciones, mejora y acciones específicas para prevenir deterioro y
evitar fallas. También permite la distribución nivelada de los trabajos de mantenimiento entre los
trabajadores y dirigir con firmeza la distribución y el progreso de ejecución de dichas actividades de
mantenimiento.
4.14.1.5.1. - PROGRAMA MENSUAL DE PAROS:
Tiene como objetivo principal el que la administración o departamento de mantenimiento de a
conocer a los equipos de trabajo, personal de mantenimiento o departamentos involucrados, las
actividades de mantenimiento que le serán realizadas a los equipos en el paro.
La planeación-programación debe de utilizar esta información como base para la programación
de las actividades especificas de MC y MP en forma anticipada.
El programa mensual de paro se elabora y debe de actualizarse mensualmente, antes de que
inicie el mes en cuestión, teniendo un carácter provisional, es decir, sólo se indican las secciones y la
cantidad de horas para el mantenimiento distribuidos en el mes.
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este programa sirve para la elaboración del programa semanal de mantenimiento.
4.14.1.5.2. - PREPARACIÓN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO MENSUALES:
a) Priorizar el trabajo: Para obtener mejores resultados, clasificar las actividades de mantenimiento
en el siguiente orden de prioridad:

Trabajo mensual indicado en el plan de mantenimiento anual.

Trabajo requerido por las inspecciones periódicas y el registro de averías.

Trabajo requerido por las peticiones diarias de inspección y mejoras por parte del
departamento de producción.

Actividades para mejorar la calidad del producto y seguridad.

Cambios de dibujos o esquemas y actividades de instalación para plantillas y
herramientas.
El plan de trabajo mensual debe de incluir las ordenes de trabajo de todos los departamentos,
recuperación de piezas reutilizables, análisis de costo-beneficio para algunas actividades o compra de
equipo nuevo, toma de decisiones importantes, preparación de las actividades de mantenimiento, etc.
Se deben de realizar reuniones referentes a MP cada mes, cada 15 días o cada semana para
determinar necesidades, avances o problemas que hayan surgido. Cada departamento debe de estar
dispuesto a hacerse cargo de cualquier trabajo que pueda realizar.
b) Estimar tareas y su costo: Una vez definidos todos los detalles de las actividades de
mantenimiento, realizar una estimación de las horas hombre requeridas y su costo. Si las
actividades se organizan por categoría ocupacional, estimar las horas hombre por separado para
cada categoría, calcular los totales y ajustar el correspondiente volumen de trabajo.
c) Equilibrar las cargas de trabajo y preparar programas: Para nivelar las cargas de trabajo de un
mes, dividir el trabajo en unidades semanales comenzando por las actividades que deben de
realizarse en días fijos o durante las paradas planificadas. El trabajo restante se asigna de
acuerdo a su duración estimada, prioridad y disponibilidad de recursos materiales y humanos.
4.14.1.5.3. - ELABORACIÓN DEL PROGRAMA MENSUAL DE PAROS:
a) Incluir primero aquellos equipos que por necesidad y conveniencia tengan un ciclo de
mantenimiento constante.
b) Incluir enseguida aquellos equipos que por condiciones mecánicas y físicas requieran y demanden
revisión periódica fija.
c) En caso de equipos o secciones que tengan control de horas de operación, la programación se
debe realizar mediante la proyección aritmética en relación al promedio de horas operadas
diariamente y calculando los días faltantes para completar el ciclo de operación desde el último
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MP. En caso de que se llegaran a empalmar dos o más equipos mayores en la misma fecha, se
dará preferencia en orden, al equipo que se estime, de acuerdo a la disponibilidad de recursos.
4.14.1.5.4. - NEGOCIACIÓN DEL PROGRAMA MENSUAL DE PAROS:
Una vez que el programa mensual se ha elaborado, se pone a consideración de los gerentes,
coordinadores, asesores y supervisores para negociar y determinar una fecha definitiva para los paros
y realizar ajustes en la cantidad de horas de reparación o mantenimiento de acuerdo a las
necesidades del mantenimiento preplaneado, si se considera indispensable.
Es importante que los cambios dentro del programa mensual en las negociaciones sean los más
mínimos para evitar renegociar mucho en la programación y evitar también retrasos en la misión del
programa.
4.14.1.6. - PLANES DE MANTENIMIENTO SEMANAL:
Ayudan a gestionar el trabajo individual del personal de mantenimiento. En estos planes se deben
de explicar la distribución del trabajo individual para el personal de mantenimiento. Para simplificar el
control del progreso deben ser diseñados de forma que el trabajo pueda checarse en cuanto se halla
terminado.
4.14.1.6.1. - PROGRAMA SEMANAL DE PAROS DE MANTENIMIENTO:
Tiene como objetivo el de informar de manera definitiva a todos los involucrados la fecha y el
propósito del paro. También la administración o departamento de mantenimiento informa y pide a
producción la disposición de los equipos específicos o una sección determinada para realizar trabajos
de mantenimiento específicos, sean preventivos y/o correctivos, así como el tiempo requerido. La
gerencia del área, la superintendencia de mantenimiento o la gerencia de operaciones deben de
autorizar el paro de los equipos.
El programa mensual de mantenimiento también se utiliza como registro de control de
cumplimiento del programa de ordenes de trabajo realizadas respecto a un programa por
especialidad.
Este programa se debe de emitir y distribuir semanalmente. Puesto que este programa es
autorizado por las gerencias, se considera como programa definitivo y oficial; por lo que no podrá ser
modificado, cancelado o pasado por alto, a menos que tenga autorización de la superintendencia de
mantenimiento, producción o gerencia de operaciones con previa anticipación de 24 horas antes del
paro del equipo programado y con plena justificación.
Es de suma importancia el involucramiento de todas las personas incluidas en dicho programa.
4.14.1.7. - PLANES DE MANTENIMIENTO POR PROYECTO:
Son planes individuales para una reparación en gran escala o revisión general de equipos
específicos, áreas o secciones de la planta. Para estas actividades hay que realizar planes de
______________________________________________________________________________________
42
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
aprovisionamiento de refacciones, materiales, equipo y contratación de personal externo si se
requiere, todo esto efectivo en costos.
4.14.1.7.1. - PLANIFICACIÓN DE PROYECTOS DE MANTENIMIENTO:
Estos tipos de proyectos requieren que el equipo este parado durante un período largo para
realizar reparaciones, mejoras o revisión total del equipo. Esto implica grandes pérdidas en la
producción. Es necesario realizar planes de trabajo separados y métodos de control del progreso para
asegurar que el proyecto transcurra eficientemente, y así disminuir lo más que se pueda su duración
y las pérdidas de producción. Es necesario elaborar planes de recursos materiales y humanos. El
volumen de trabajo varía según las actividades específicas que se le vayan a realizar al equipo y la
calidad del trabajo debe ser estrictamente supervisado.
4.14.1.7.2. - PREPARACIÓN DE LOS PLANES DE TRABAJO:
Los planes para los proyectos de mantenimiento deben ser claramente detallados tomando como
base las condiciones del equipo y las metas u objetivos del proyecto. Puesto que todo el trabajo a
realizar se divide en trabajos menores por categorías o especialidad, se deben de preparar
procedimientos detallados para cada una de las actividades.
4.14.1.7.3. - GESTIÓN DE PROYECTOS:
Gestión de proyectos significa realizar el trabajo de manera planificada a un costo eficiente. Estos
proyectos consisten en revisiones generales y MP con la finalidad de lograr un funcionamiento
consistente de los equipos, así como la construcción de nuevas instalaciones, ampliación de las ya
existentes, sustitución, restauración, etc.
Para la gestión de proyectos en la ejecución de los planes mensuales de mantenimiento y planes
de proyectos, se deben de tomar en cuenta los puntos claves sig:
a) Identificación de problemas: Es importante anticipar los problemas que puedan surgir y clarificar
cualquier limitación bajo los que el trabajo deba realizarse para asegurar que el trabajo planificado
transcurra de acuerdo a lo programado y sin despilfarro. Puede ser necesario considerar los
siguientes tipos de limitaciones:

Paradas
programadas
del
equipo
y
tiempos
designados
para
mantenimiento
determinados por los planes de producción.

Capacidad disponible en horas-hombre para mantenimiento.

Objetivos de mantenimiento contra presupuesto.

Capacidad técnica y clasificación por categorías del personal de mantenimiento.

Disponibilidad o requerimiento de equipo para la ejecución del trabajo.

Disponibilidad o requerimientos de personal de contrato o de planta.
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Disponibilidad, entrega o inspección de piezas problemáticas.
b) Seguimiento administrativo: Para cumplir eficientemente con los planes de mantenimiento, sean
anuales, mensuales o semanales, es necesario darle seguimiento administrativamente, es decir,
pasar las ordenes de mantenimiento a tiempo y evitar retrasos, cumplir con las actividades de las
ordenes con rapidez o en el tiempo estimado, revisar y almacenar las refacciones y materiales
según lo planeado. Definir los trabajos a realizar por gente externa y cuidar la organización del
personal de mantenimiento, herramientas y equipos especiales. Cuando se realicen cambios en
los trabajos de mantenimiento (cancelaciones o propuestos) informar a todo el personal implicado
y coordinar con producción cuándo el trabajo es requerido por el equipo para realizar una
reprogramación.
c) Implementación de proyectos de mantenimiento principales: Para la implementación y desarrollo
de este tipo de proyectos se requiere la participación de los diferentes departamentos como es el
de mantenimiento, ingeniería, producción, compras, etc. Se debe de nombrar a una persona de
cada departamento para que se haga responsable del progreso del proyecto, identificar los
problemas y organizar reuniones de coordinación para discutir las acciones correctoras. No se
deben de dejar de observar los resultados de las inspecciones y se debe de modificar y cambiar el
plan del proyecto si es necesario.
d) Control del progreso: El responsable del trabajo debe de asegurar que este transcurra de acuerdo
a lo programado. Es necesario observar los siguientes puntos claves de control de ejecución:

Estimar las horas-hombre requeridas y acumular las cargas de trabajo individual.

Identificar la diferencia entre horas-hombre estimadas y actuales y utilizar estos datos
para incrementar la precisión para las futuras estimaciones.

Confirmar y darle seguimiento a las disposiciones administrativas.

Asignar el trabajo de acuerdo a las habilidades individuales de los trabajadores.

Cuando los trabajadores actúen en equipo de dos, tres o cuatro, combinar los niveles de
destreza de manera que puedan aprender unos de otros.

Para evitar en un caso dado que los trabajadores estén inactivos, planificar trabajos de
mejora que puedan realizarse en cualquier momento.

Analizar otros posibles requerimientos para cumplir con la programación del trabajo y
adoptar las acciones necesarias.
4.14.1.8. - PLANES DE MANTENIMIENTO POR TIEMPO DE OPERACIÓN:
Son aquellos que se ejecutan a una frecuencia determinada de horas de operación de un equipo
específico. En estos planes entran los servicios como son cambios de aceite, lubricación, limpieza de
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
filtros, ajustes, etc.; que generalmente se describen en las rutinas de mantenimiento y estándares de
servicios.
4.14.1.9. - PLANES DE MANTENIMIENTO POR PRODUCCIÓN:
Son aquellos que se ejecutan en base a la producción de un equipo específico. Los ajustes, los
cambios o reparación de piezas de desgaste caen en esta clasificación. Estas actividades también
deben de estar asentadas en las rutinas de mantenimiento, estándares y procedimientos.
Los planes de mantenimiento por operación y producción también incluyen la planeación y
programación de refacciones y materiales efectivos en costos.
Para lograr mejores resultados y más bajos costos de mantenimiento, se debe de concentrar en
los elementos más importantes de los equipos. Es necesario saber la historia de los equipos de uno o
dos años atrás, estimar la producción y planes de equipos futuros y luego hacer planes de
mantenimiento comenzando por los elementos de los equipos que producirán mejores resultados.
Las prioridades determinadas para las actividades de mantenimiento no necesariamente tienen
que permanecer inalteradas. Estas pueden variar dependiendo de los planes de producción, equipos
nuevos y mejoramiento de las condiciones básicas de los equipos. Se debe de realizar una revisión de
prioridades constantemente.
4.15. - INSPECCIÓNES:
El objetivo de las inspecciones es descubrir situaciones desfavorables en la etapa de desarrollo y
de esta manera lograr prevenir fallas, siendo la inspección una actividad fundamental de un programa
de MP y pueden ser simples o complejas.
Las inspecciones se diseñan con el fin de examinar las condiciones de los equipos, dependiendo
estas de las condiciones locales. Un buen programa de MP debe incluir la mayor parte de los bienes
físicos de la planta.
Al realizar una lista de los equipos a incluir en el MP, se debe de considerar la causa por la que
se debe de inspeccionar y qué partes físicas del equipo necesitan atención.
Muchos de estos puntos de inspección se pueden elaborar a través de esfuerzos conjuntos con
el equipo o personal de mantenimiento. El técnico que normalmente repara el equipo puede señalar
una pieza que es posible que se dañe o deteriore, o que esté mal adaptada a las condiciones locales y
que aún el mismo fabricante pudo haber subestimado.
La experiencia de la planta no basta para diseñar un buen programa de mantenimiento. Una de
las mejores fuentes es el manual de servicio que envía el fabricante del equipo, siendo una guía
valiosísima sobre qué inspeccionar, cuándo hacerlo, así como a lo que se refiere de cómo instalar,
prestar servicio y conservar el equipo.
Un check list desglosa para el encargado de mantenimiento todos los puntos que deben de
inspeccionarse en cualquier pieza o equipo, también proporciona espacios para fechas e iniciales para
mostrar quién y cuándo se inspeccionó, no dejando nada a la memoria.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El check list supone inspecciones uniformes y completas, independientemente de quien haga el
trabajo. Son valiosísimos cuando hay cambios en el personal de mantenimiento. Al igual que las
rutinas del MP, los check list deben de estarse refinando y actualizando constantemente.
Como puede verse, las inspecciones son realizadas para detectar posibles desviaciones de los
equipos de producción o activos de la planta, para luego ser corregidos y mantener de esta manera a
los equipos dentro de especificaciones.
4.15.1. - VENTAJAS DE LAS INSPECCIONES:
a) Los costos totales de mantenimiento se reducirán debido a que el costo total de mantener un
equipo debe de incluir los costos por las inspecciones y el trabajo ejecutado.
b) Si un equipo es vital para el proceso de producción y si por la inspección requiere estar fuera de
servicio, ahorros adicionales serán obtenidos al minimizar el tiempo necesario para realizar un
mantenimiento.
c) La planeación, programación, ejecución y control de trabajos repetitivos conocidos, ejecutados a
intervalos predeterminados, resultan más económicos y efectivos que los trabajos inesperados,
sin la adecuada coordinación.
d) La mano de obra para el mantenimiento total requerido será menor.
4.15.2. - FRECUENCIA PARA LAS INSPECCIONES:
La frecuencia es el período o intervalo determinado desde un punto de vista ingenieril y
económico como el más óptimo para realizar servicios o ciertas actividades de mantenimiento. Un
programa muestra las fechas escogidas para realizar el trabajo.
Las inspecciones se programan en frecuencias determinadas, estas pueden ser:
a) Uso del equipo (Horas de operación).
b) Nivel de producción (Toneladas, No. De piezas producidas).
c) Tiempos ciclos de operación o requerimientos cíclicos.
d) Confiabilidad del equipo.
e) Repetitividad de falla.
f)
Servicios anteriores de mantenimiento (Evaluación).
La frecuencia de inspección tendrá importancia en los costos y economías de un programa de
MP. La inspección excesiva es un gasto innecesario e involucra más tiempo ocioso de producción que
un paro de emergencia. La subinspección produce más paros y más reemplazos anticipados. Se
necesita un buen equilibrio para producir los ahorros óptimos.
Para determinar una frecuencia se deben de fijar valores propios considerando la edad de la
planta, equipo, el tipo de equipo, el ambiente, los tipos de operación y otros factores semejantes que
deben de tomarse en cuenta.
Se puede obtener ayuda de las tablas de tiempos de los fabricantes de equipos y materiales, ya
que ellos hacen recomendaciones de frecuencias en base a condiciones normales de operación que
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
generalmente las describen y se pueden hacer ajustes de frecuencias según las condiciones reales de
operación.
Las partes de los equipos pueden tener varias frecuencias de servicio, como una diaria para
limpieza, una semanal para ajuste, una mensual de inspección de funcionamiento y una reparación
general anual. Al hablar de frecuencia de inspección, se debe de pensar en todos los tipos de
servicios de mantenimiento, incluyendo lubricación, pintura, pruebas y consideraciones semejantes,
pero se excluyen rediseños. No hay escasez de datos sobre las frecuencias de inspección para
cualquier tipo de equipo. La tarea principal es reunirlos y determinar los que se necesitan y luego
ajustarlos a las condiciones de la planta.
4.15.3. - CRITERIOS PARA LA FIJACIÓN DE LAS FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN:
El primer paso en la fijación del ciclo de frecuencias es un análisis de ingeniería del equipo desde
los siguientes puntos de vista:
a) Edad, condición y valor: Los equipos más viejos necesitan servicios más frecuentes. Pero si
alguno está a punto de desecharse o rápidamente se va a considerar obsoleto, puede ser más
económico inspeccionarlo sobre una base general o no inspeccionarlo.
b) Severidad del servicio: Las aplicaciones más severas de equipos requieren ciclos más cortos.
c) Requisitos de seguridad: Hay que permitir un amplio margen de seguridad para las personas y la
planta en general.
d) Horas de operación: Se pueden considerar ciclos de frecuencias basados en el uso u horas
operadas.
e) Susceptibilidad de deterioro: ¿Cuál es la exposición de ensuciarse, de fricción, fatiga, tensión o
corrosión?, ¿Cuál es la vida útil probable?.
f)
Susceptibilidad de siniestro: ¿Está el equipo sujeto a vibraciones, sobrecargas o abuso?.
g) Susceptibilidad de perder el ajuste: ¿Cómo afecta el ajuste indebido o el alineamiento y/o
balanceo inadecuado?. Cuando las tolerancias de los fabricantes son estrechas, se necesitan
ciclos más cortos de inspección.
Para valuar los criterios anteriores se pueden realizar las consultas siguientes:
a) Historia de mantenimiento: Profundizar acerca de todos los datos sobre costos y ejecución de
mantenimiento, registro de equipos, registros de tiempo ocioso, programas de mantenimiento
rutinario. De aquí se pueden obtener excelentes indicadores no sólo de qué inspeccionar, sino
también la frecuencia.
b) Ordenes de trabajo de mantenimiento: Buscar las ordenes terminadas por equipo o funciones
específicas. Posteriormente analizar la naturaleza de las reparaciones.
c) Técnicos: Aprovechar la experiencia de todos los técnicos.
d) Jefes de producción: Preguntarles lo a menudo que consideran que se necesita el o algún servicio
y por qué.
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
e) Gráficas de control de calidad: Nos sirven para señalar las principales causas de rechazo o de
inutilizaciones.
f)
Otras plantas: Realizar benchmarking de preferencia en el mismo tipo de industria, pero nada más
como una guía.
Una vez que se hayan definido las frecuencias, hay necesidad de un refinamiento gradual para
estar al tono con los requerimientos de producción, usando algunos métodos como:
a) Ensayo y error: Siempre que se inspecciona o repara una unidad, decidir cuando se va a realizar
la siguiente inspección, aunque ésta sea informal.
b) Revisar el equipo nuevo más frecuentemente hasta que se asiente: Un equipo nuevo se puede
revisar diariamente, luego cada semana y posteriormente por horas de operación.
c) Solicitar al personal de mantenimiento ajustes de frecuencias.
4.15.4. - PROGRAMA PARA LAS INSPECCIONES:
El siguiente paso es elaborar un programa de inspección basado en factores económicos y los
procedimientos de inspección deben de estar justificados por el tiempo muerto reducido y la reducción
de costos de mantenimiento.
La programación es la determinación de fechas de inspección que llenan los requerimientos de
frecuencias en la forma más eficiente. Para lograr lo anterior se tiene que pedir cooperación al
personal de mantenimiento y producción. Al diseñar el programa se debe de estar consciente de la
responsabilidad de mantener la producción al menor costo total. Se debe de realizar un programa que
sea adaptable a las necesidades de producción.
Prácticamente toda planta puede dividir su inspección y funciones de servicio de MP en:
a) Inspección rutinaria: Este tipo de trabajo se ejecuta en intervalos regularmente cortos (lubricación,
limpieza, ajuste, etc.) cuando el equipo esta trabajando o en paro. También incluye el cuidado de
los activos no productivos como es la iluminación, calefacción, edificios, etc.
b) Inspección periódica: Son actividades de mantenimiento a intervalos prescritos sobre el equipo, ya
sea que este funcionando o en paro. Algunas de estas actividades son inspecciones visuales,
reparaciones, reemplazos programados de partes, lubricación, ajustes, etc.
c) Trabajo contingente: Son trabajos realizados a intervalos definidos cuando el equipo no esta
trabajando por otras razones. Por ejemplo, la inspección de los quemadores de gas cuando se
esta inspeccionando el horno. Cuanto más trabajo de MP se pueda introducir en la categoría de
contingente, será menos costoso.
Al programar el MP del tipo rutinario o de inspecciones periódicas, las metas son las siguientes:
a) Incluir se preferencia trabajadores en el turno diurno para minimizar tiempo extra. Pero no
subestimar la posibilidad de mayor efectividad del trabajador sobre una base de tiempo extra
contrabalanceando el costo de la mano de obra.
______________________________________________________________________________________
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
b) Distribuirlos en el año hasta terminar la carga de mantenimiento. Pero recordar programar los
trabajos de MP para periodos flojos siempre que sea posible.
c) Empeñarse en tener el menor tiempo ocioso productivo. Se puede lograr esto programando el MP
durante tiempo no productivo o aún cambiando el trabajo a un turno extra.
La fecha programada en el departamento de mantenimiento es sólo una fecha preliminar. La
programación real tiene lugar cuando se elige un día definido y el trabajo ha sido planeado en lo
referente a métodos, herramientas, equipo y aspectos semejantes. Quien realice la programación de
mantenimiento debe de analizar el trabajo en lo que se refiere a las técnicas que se necesitan y el
tiempo que se requiere.
La programación de MP genera las siguientes preguntas:
¿Se debe de programar cada actividad sin importar su tamaño?: La respuesta es sí. Si vale la
pena hacer una inspección, vale la pena programarla de una forma u otra.
¿Qué se debe de hacer cuando un programa no se termina a tiempo?: Suponiendo que deba de
hacerse una inspección, sólo hay una cosa que hacer, transferirla al siguiente período si la demora no
es perjudicial. Pero si lo es, enviar una orden especial de trabajo que obtenga prioridad. La
experiencia indica que se puede esperar a quedarse corto o algunas veces alargarse demasiado.
¿Qué se debe de hacer cuando se cambia el nivel de actividad de la planta?: Depende de sí es
temporal o permanente. En este último caso, revisar el programa de arriba a abajo y hacer las
modificaciones respectivas. Si es temporal, ignore el programa cuando la actividad decae o referirlo a
una inspección especial cuando se exceda. Si se cambia de un turno a dos, las inspecciones de los
edificios serán las menos afectadas. Pero las inspecciones a los equipos se pueden duplicar.
¿Cómo se puede programar el trabajo en una planta que trabaja las veinticuatro horas del día y
trabaja siete días a la semana?: Como ya se sabe qué inspeccionar, no hay forma de dejar fuera el
arreglo de los paros más convenientes. Muchas plantas informan que las pérdidas en horas
productivas se sobrepasa grandemente por el menor número de paros imprevistos y por la
disminución del tiempo de inspección. Se pueden tener problemas de que el departamento de
producción no permita el paro del equipo. Si esto sucede se tiene que llevar el caso a la gerencia. Se
puede sostener con seguridad que tendrá un mínimo de tiempo ocioso si se planean los paros con
anticipación.
¿Cómo manejar el equipo que necesita servicio de MP más de una vez al día?: Arreglar que un
técnico del área proporcione servicios sobre una base permanente.
Una buena forma de lograr buenos resultados es que el personal de mantenimiento logre buena
coordinación con el personal de producción. Producción se tiene que convencer que mantenimiento
sólo se interesa por la producción.
Los programas no deben de considerarse estáticos. Se deben de revisar periódicamente. Los
cambios en las frecuencias afectará automáticamente en los programas. Pero las condiciones de las
______________________________________________________________________________________
49
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
plantas también cambian. El equipo y servicio están mejorándose continuamente. Surgen nuevas
variedades del mismo equipo que requieren más o menos mantenimiento. Todos afectan la
programación, los materiales nuevos, los métodos nuevos y las herramientas nuevas.
4.16. - SISTEMA COMPUTARIZADO PARA LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO:
Un sistema enfocado al mantenimiento es un elemento vital para proporcionar a producción la
máxima disponibilidad de los equipos y recursos. Un sistema computarizado de mantenimiento bien
cimentado no solo proporciona disponibilidad de los equipos y recursos, sino que incrementa su tiempo
de vida y reduce los costos operativos.
Un buen sistema computarizado de mantenimiento incluye:
a) Planeación del mantenimiento para manejar los paros de los equipos y las emergencias, enlazado
a una base de datos para manejar los paros y sus historiales.
b) Un programa de rutinas para llevar a cabo las reparaciones que no son de emergencia, llevando
su programación con la disponibilidad de equipo de mantenimiento.
c) Designación de responsables de tiempo completo de mantenimiento correctivo, de emergencias y
de rutinas.
d) Listado maestro de equipos por áreas y funciones.
e) Análisis de datos, enfocando las tendencias y aplicación de técnicas de detección.
f)
Auditorias con apego a la programación.
g) Biblioteca actualizada de manuales de operación y mantenimiento.
h) Equipo mínimo de respaldo.
i)
Estandarización de partes de repuesto.
j)
Inventario adecuado de refacciones.
k) Plan de modernización de equipos.
l)
Responsabilidades definidas para supervisores y operarios.
m) Revisiones anuales y puestas al día del sistema de mantenimiento correctivo y de emergencia y
rutinario para asegurar él llevarlo a cabo con efectividad.
Un sistema de mantenimiento rutinario y de inspecciones debe incluir:

Procedimientos y técnicas de detección.

Inspecciones y técnicas predictivas.

Programación y planes de seguimiento.

Historiales.

Planes de accione y reportes.
______________________________________________________________________________________
50
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SISTEMA COMPUTARIZADO DE MANTENIMIENTO
 LIGADO A OTROS SISTEMAS
COMPRAS Y ALMACEN
CONTABILIDAD - (GENERAL Y COSTOS)
SISTEMA DE RECURSOS HUMANOS
SISTEMA
COMPUTARIZADO
DE MANTENIMIENTO
PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
CALIDAD
CAD
INDICADORES E INTERFASE GRAFICA
Un sistema de control calendarizado de actividades permite a los grupos o personal de
mantenimiento realizar las inspecciones o las operaciones identificando y reparando los problemas en
los equipos y los servicios de una manera sistemática, con lo que se evitan los tiempos perdidos.
Para que un sistema de MP sea efectivo debe tener:

Lista detallada de los equipos y el mantenimiento asociado a cada uno de ellos.

Procedimientos de las actividades de mantenimiento asociado a los equipos.

Procedimientos de inspección para operadores y técnicos de mantenimiento.

Sistema ligado a otros sistemas como el de abastos, contabilidad, producción, ventas, etc.

Programa de inspecciones.

Historiales de las actividades de mantenimiento a los equipos.

Sistema de evaluación con apego a la programación de inspección.

Lista detallada de partes y componentes de los equipos.

Flexibilidad en la generación de reportes.

Especificaciones técnicas de los equipos.

Control de inventarios de almacén y catalogo de proveedores.
Ningún sistema está completo si no se contempla la retroalimentación de las inspecciones y el
cruzamiento de indicadores que permitan evaluar el comportamiento de los mantenimientos que se
generen para identificar los problemas potenciales, reparaciones que se requieren para incrementar la
disponibilidad del equipo, reportes de aciertos, errores, comentarios y/o recomendaciones del personal
que repara e inspecciona, acumulación de historiales, actualización de procedimientos y
documentación de los equipos, incluyendo diagramas, manuales y tiempo perdido por equipo. Esto
permite que los comités, gerencia y los grupos evalúen los trabajos de mantenimiento.
______________________________________________________________________________________
51
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
De esta manera se asociará el MC al MP incrementándose la disponibilidad del equipo,
asegurando la calidad, minimizando los costos de mantenimiento, reduciendo los inventarios y
consolidando la mejora continua. Esto permite:
a) Identificación, programación y control de las acciones correctivas sin paro del equipo.
b) Historiales para la verificación y evaluación del MC.
c) Técnicas de detección, análisis de modo de falla, análisis de efecto de modo de falla y análisis de
correlación de falla-acción para prevenir la repetición y convivencia de falla.
d) Auditorías y evaluación a la programación de MC, MP y MPP.
e) Procedimientos con relación al MC y MP.
f)
Revisiones periódicas a programación, frecuencias, rutas, inspecciones, procedimientos y
evaluación del mantenimiento.
No importa que sistema de administración se halla seleccionado, hay ciertas directrices básicas a
seguir:
a) Minimizar la cantidad de formas y registros.
b) Integrar el sistema de MP con otros sistemas administrativos. Tiene que mezclarse con el
mantenimiento normal de la planta y con el trabajo de ingeniería. Esto es especialmente cierto en
lo que se refiere al flujo de formas. Los métodos y rutas de las ordenes de trabajo de MP, los
informes de tiempos, las requisiciones de materiales y los costos deben de coincidir con los
procedimientos normales de mantenimiento.
c) Asegurarse de que se contabilicen los costos de todas las actividades primarias de inspección.
Sólo de esta forma se puede probar el costo exacto del MP. El grado de desglose depende de las
operaciones de la planta.
d) Realizar un reporte de control periódico una vez por semana o por mes para verificar la ejecución
de MP. Tal reporte debe de resumir la cantidad de inspecciones programadas, terminadas, no
terminadas, la cantidad de ordenes de trabajo originadas por MP, correctivo y la cantidad de
ordenes terminadas. A medida que el programa funciona, disminuirán paulatinamente las órdenes
de trabajo y se estabilizarán en un flujo equilibrado. Utilizar un mismo informe de control para
informar a la gerencia sobre el MP.
Ningún sistema de MP, por pequeño o sencillo que sea, no debe instalarse sin un estudio previo
del flujo de formas. Se deben de mostrar la trayectoria de cada una de ellas, desde su iniciación hasta
su terminación y como se deben de utilizar.
4.17. - ESTÁNDARES:
Son necesarios para determinar la cantidad de deterioro o las condiciones físicas y de operación
de los equipos. Se especifica como realizar el mantenimiento de rutina, periódico, los servicios, los
elementos a inspeccionar, los intervalos de inspección, los métodos, técnicas, instrumentos de
______________________________________________________________________________________
52
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
medición, criterios de evaluación, acciones correctivas, herramientas a usar, las horas hombres
necesarias para los trabajos o actividades de mantenimiento. Se pueden incluir dibujos o fotografías
cuando sea necesario.
Pueden diseñarse separadamente para cada equipo o pieza específica y clasificarse de acuerdo
al trabajo de reparación.
Ayudan a simplificar el almacenamiento y obtención de refacciones, asegurar la efectividad de las
actividades de mantenimiento, medir la eficiencia del personal de mantenimiento y el nivel técnico del
departamento de mantenimiento.
Es necesario revisar los estándares continuamente para que sean ajustados a las condiciones de
los equipos (deterioro, mejora o modernización).
La estandarización es necesaria e importante para que las actividades de operación y
mantenimiento se realicen de una manera correcta y eficiente, pues en estas se asientan las
experiencias pasadas, permitiendo que gran número de trabajadores incluyendo los de resiente
ingreso realicen las actividades de mantenimiento que solamente trabajadores con experiencia podían
hacerlos.
La estandarización debe realizarse porque:
a) Las actividades de mantenimiento, incluyendo la inspección de rutina, mejoras, reparaciones y
mantenibilidad no pueden realizarse eficazmente si se deja que los trabajadores las realicen de
cualquier manera.
b) Es tardado dominar las técnicas de mantenimiento y obtener la destreza necesaria.
c) Las actividades de mantenimiento deben de ser eficientes. La estandarización permite disminuir
los márgenes de error.
Los estándares pueden clasificarse como de inspección (intervalos, elementos a inspeccionar y
por tipos de equipos), de servicios, de reparación y de trabajos de mantenimiento.
Un estándar de lubricación indicará los puntos del equipo a lubricar, métodos o técnicas de
aplicación, cantidad y tipo de lubricante, la frecuencia de lubricación, incluyendo cambios de
frecuencia según las condiciones de trabajo y operación (carga, velocidad, polvo, temperatura
ambiente, humedad, etc.).
4.18. - CONTROL DE LA LUBRICACIÓN:
Independientemente de la calidad del lubricante y de los mecanismos de lubricación, éstos deben
de mantenerse y utilizarse bajo condiciones óptimas. Es vital detectar rápidamente las anomalías y
tomar la justa acción correctiva. Los puntos claves para la inspección de rutina de los lubricantes son:
a) Control del nivel de lubricante: El chequeo de los niveles es uno de los puntos más importantes
para el mantenimiento de la lubricación correcta. Hay que fijar niveles apropiados para cada
elemento o equipo y tomar medidas para asegurar que los niveles establecidos puedan
mantenerse correctamente.
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53
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
b) Checar la temperatura del lubricante: Debido a que la elevación de la temperatura reduce la
viscosidad del lubricante y acelera su deterioro, se necesitan rigurosos chequeos de rutina o
elementos de control para asegurar que las temperaturas no se eleven por encima de los valores
especificados o permanezcan así por largos períodos.
c) Tasa de control de la lubricación: La aplicación de la cantidad correcta de lubricante es el aspecto
más importante en el control de la lubricación. Lubricante insuficiente significa naturalmente
lubricación deficiente, pero el exceso de lubricante tampoco es aconsejable, ya que el
derramamiento puede ser un problema. Como parte de los procedimientos de inspección de
rutina, se debe de asegurar que se está aplicando la cantidad especificada de lubricante.
El control de la lubricación significa asegurar que se está suministrando a las piezas que lo
necesitan el tipo indicado y la cantidad exacta de lubricante en el momento adecuado.
4.19. - CONTROL DE REFACCIONES Y MATERIALES:
Un almacén de mantenimiento bien organizado es indispensable para un programa exitoso de
MP. Si no se tienen las partes, accesorios y/o materiales cuando se necesitan, pudo haberse logrado
lo mismo sin inspección. Se pueden almacenar partes o refacciones básicas en las áreas de
producción para minimizar el tiempo ocioso.
La experiencia y actividad de la planta influyen como regla en la selección de partes y refacciones
y en la elección de las cantidades máximas y mínimas. Otra ayuda es el análisis de las
recomendaciones de los fabricantes de los equipos para definir los requerimientos para cada tipo de
equipo ayudados por los técnicos de mantenimiento. Estas partes se pueden anotar en los registros
de equipos bajo el encabezado de “refacciones que se necesitan”. La asignación del código de la
compañía minimiza las duplicaciones y ayuda a identificar en forma rápida y exacta las partes que se
necesitan.
Algunas veces el costo de las refacciones en equipo básico llega a ser bastante elevado. En
tales casos, la decisión de si mantenerlas o no en stock debe basarse en el costo incurrido en ambas
consideraciones (incluyendo las pérdidas de producción). Al hacer este cálculo, el tiempo de envío
que toma el proveedor es el factor básico, así que debe de considerarse cuidadosamente. Por
supuesto, si se puede confiar en el rápido envío del proveedor, puede llegar a eliminar el inventario,
con lo cual también se elimina el riesgo de quedarse con una pieza obsoleta.
4.20. - HISTORIA DE MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN:
Llevar la historia de las actividades de mantenimiento y producción son una de las actividades
más importantes del personal de mantenimiento y operación. Es necesario incluir los costos de
refacciones y materiales empleados y el tiempo que se empleo en la ejecución del trabajo para poder
usar esta información para realizar planes y ajustes de frecuencias de servicio o mantenimiento.
También ayudan a realizar o ajustar los presupuestos. Las actividades de mantenimiento de rutina
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
deben de quedar asentadas por lo menos en la bitácora de mantenimiento, los resultados y las
acciones tomadas.
4.20.1. - OBJETIVO DE LA HISTORIA DE LOS EQUIPOS:
a) Tener y buscar información sobre la planeación y ejecución de trabajos realizados, incluyendo las
actividades, instrucciones especificas si las hay, refacciones y materiales empleados,
observaciones o comentarios importantes y la condición de funcionamiento en que quedó el
equipo.
b) Analizar los diferentes tipos de MP o MC´s que se han realizado por equipo y especialidad.
c) Determinar los costos totales de mantenimiento en cada equipo.
d) Buscar fallas típicas en los equipos para su posterior análisis para determinar si es repetitiva y
realizar análisis de demoras.
e) Determinar el tiempo de operación real y las demoras.
f)
Determinar y/o obtener datos de interés para estandarizar el trabajo.
g) Obtener la información necesaria para la elaboración de los indicadores de mantenimiento y la
generación de reportes periódicos de mantenimiento.
h) Evaluar la cantidad de trabajos planeados y programados del total ejecutados en un período
determinado.
4.20.2. - RETROALIMENTACIÓN:
a) Las actividades de mantenimiento deben de ser retroalimentadas definiendo si el trabajo se
realizó aprovechando un paro del proceso o no y el tiempo empleado.
b) Comentarios referente a las condiciones en que quedó el equipo y sugerencias para estandarizar
el trabajo.
c) Reportar la lectura de los horómetros al terminar el trabajo en caso de que el equipo tenga.
d) Comentarios acerca de como se realizó o se debe de realizar el trabajo, su preparación,
refacciones y materiales empleados.
e) Registrar los tiempos que empleo cada persona involucrada en las actividades, su clave de
personal y su categoría (eléctrico, mecánico, soldador, instrumentista). Esto se debe de registrar
por actividades o tareas.
f)
Comentarios u observaciones referente a datos relevantes como son los ajustes, diámetros,
holguras, lubricación, vibraciones, mejoras, especificaciones, entre otras, son de mucha
importancia, ya que se pueden consultar al realizar otra operación semejante.
La calidad del mantenimiento de una planta productiva se revela por la historia de mantenimiento
bien organizada de los equipos y haciendo buen uso de ellos. Para el registro de la historia no hay un
formato fijo, los tipos y contenido pueden diseñarse de manera que se ajusten a los estándares y
requerimientos de una planta productiva en particular.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Los resultados de las actividades de mantenimiento se deben de incorporar a la primera
oportunidad al sistema de registro de historia de mantenimiento de manera
ACTUAR
PLANEAR
que los resultados puedan incluirse en los planes subsiguientes de
mantenimiento, llevar el control de costos, poder realizar análisis de tiempos
CHECAR
EJECUTAR
promedio de falla (MTBF), etc. La calidad del mantenimiento y los niveles de
rendimiento pueden incrementarse continuamente repitiendo el ciclo planear,
ejecutar, checar y actuar.
4.20.3. - TIPOS DE HISTORIA DE MANTENIMIENTO:
Los tipos de registros de mantenimiento se deben de ajustar a las necesidades y requerimientos
de las plantas productivas en particular dependiendo de las políticas, niveles de mantenimiento, tipos
de equipos, etc.
Los operadores deben de registrar el mantenimiento rutinario orientado a prevenir el deterioro y el
mantenimiento de las condiciones básicas de los equipos. Los registros pueden ser:
a) Registros de inspección de rutina: Generalmente se registran en la bitácora de mantenimiento,
siendo éstas actividades muy variadas. Estos registros se deben de checar diaria, semanal o
mensualmente según el equipo, piezas o elementos que se han de inspeccionar.
b) Registros de lubricación: Son importantes para que no se pasen por alto algunos puntos de
lubricación cuando éstos son numerosos, además la reposición y sustitución varía de una pieza a
otra, es por ello que es necesario llevar los registros diarios de lubricación.
c) Registros de cambios de piezas: Son útiles para ajustar la frecuencia de cambio de piezas,
evaluar calidades de diferentes piezas, etc.; y pueden servir para realizar mejoramientos de los
equipos. También ayudan a realizar la planeación y programación de tales piezas al realizar los
planes de mantenimiento.
4.20.3.1. - HISTORIA DE MANTENIMIENTO DE INSPECCIÓN PERIÓDICA:
Generalmente se realiza por el personal de mantenimiento y son los resultados de los niveles de
deterioro de los equipos y de las condiciones de operación. En las inspecciones periódicas se
precisan criterios para indicar el desgaste permisible antes de que sea necesario realizar
reparaciones. Los rangos de ajuste, los métodos de inspección, de operación y de otras condiciones
se fijan en los estándares. Estas inspecciones se realizan usualmente y son producto de los planes de
mantenimiento a largo plazo.
4.20.3.2. - HISTORIA DE MEJORA DE LA MANTENIBILIDAD:
El mejoramiento de la mantenibilidad es el mejoramiento de los equipos para aumentar su
fiabilidad o mantenibilidad. Esta actividad se fomenta recogiendo y analizando datos de averías de los
informes de mantenimiento, realizando propuestas de mejoras emitidas por los trabajadores de línea,
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56
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
identificando los equipos que fallan con mayor frecuencia y considerando la manera de prevenir la
recurrencia.
Los resultados de la actividad de mejora de la mantenibilidad deberán siempre compararse con
los datos obtenidos antes de la mejora para comparar si se logran o no los efectos esperados. Es por
esta razón que es más conveniente llevar la historia de mejora de la mantenibilidad en formatos
separados.
4.20.3.3. - HISTORIA DE ANÁLISIS DE TIEMPOS PROMEDIO ENTRE FALLA:
El propósito de la mejora del equipo es reducir el trabajo de mantenimiento requerido y aumentar
su eficiencia. Para promover esto, se debe de registrar cada tipo de trabajo realizado en un equipo en
particular y organizar la información en un cuadro de análisis de tiempos promedio de falla (MTBF).
Los cuadros de análisis de MTBF ayudan a esclarecer y clasificar las incidencias de averías.
Muestran de una ojeada las frecuencias de averías de cada equipo y pieza.
La historia de cada equipo en particular debe de llevarse desde que se instala, con fecha,
ubicación, proveedor, modelo, número de fabricación, especificaciones, fabricantes de piezas de
repuesto, detalles, costos de mantenimiento y averías principales, mantenimiento y mejora de la
mantenibilidad. Esta información debe de estar organizada de tal manera que pueda realizarse una
consulta rápida para saber las condiciones actuales del equipo.
Cuando un equipo se ha deteriorado más allá de su vida económica, es preciso sustituirlo, ya que
su restablecimiento es más costoso. La historia permite fijar los estándares para la sustitución de los
equipos.
4.20.3.4. - HISTORIA DE COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Los costos de mantenimiento incluyen, refacciones, materiales, subcontrataciones, mano de obra
etc. Para controlar el presupuesto de mantenimiento, cada gasto de mantenimiento debe registrarse
por elemento y utilización en el momento que surge. Debido a que esta historia ayuda a controlar el
presupuesto anual de mantenimiento, se puede anotar también el importe del presupuesto consumido
en el momento de completar cada trabajo. Los costos se totalizan después que hayan pasado por el
sistema contable de la compañía.
4.20.3.5. - HISTORIA DE AVERÍAS:
Describir las condiciones del equipo en el momento de la avería y las condiciones de la parte
relevante del equipo donde ocurrió (por ejemplo, rotura, deformación, desprendimiento, etc.). Debido a
que las causas de las averías se deducen por signos visibles de avería y no son fáciles de identificar,
es recomendable tratar las averías y sus causas separadamente y describir la avería tan
detalladamente como sea posible.
Identificar las condiciones anormales que ocasionan las averías. Algunas averías aparecen de
pronto y sin aviso, pero la mayoría son precedidas por síntomas como ruido no usual, vibración
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57
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
excesiva o sobrecalentamiento. La identificación de éstas condiciones anormales facilita la deducción
de las causas de la avería y ayuda a planificar la acción para prevenir la recurrencia.
La ubicación de la avería puede ser difícil de describir con palabras, por ello, se puede indicar la
ubicación y describir la avería por medio de dibujos o diagramas y será más fácil entender el informe.
Otro método bueno es fotocopiar los dibujos originales del equipo e indicar en las copias la ubicación y
naturaleza de la avería. Esto es fácil de hacer y fácil de entender por cualquiera que vea los dibujos.
La informatización de la historia de mantenimiento permite un análisis rápido de gran número de
registros históricos de mantenimiento y puede proporcionar la información apropiada cuando sea
necesario.
4.20.4. - PRECAUCIONES PARA EL REGISTRO DE LA HISTORIA DE MANTENIMIENTO:
Algunas veces, los reportes históricos de mantenimiento no se utilizan adecuadamente porque
están pobremente escritos y son difíciles de entender. Los registros deben de indicar claramente
quién debe llenarlos, qué se debe de registrar, descripción clara y detallada de las causas de la
avería, si debe de llenarse en el departamento de mantenimiento o en el lugar de trabajo, por qué
deben de llenarse, para qué se utilizarán y cómo deben de llenarse, utilizando palabras, números o
dibujos. Si la contestación a alguna de éstas preguntas (quién, qué, cuándo, dónde, por qué y cómo)
no está clara, no permite utilizar eficazmente dichos registros.
4.20.5. - INFORMES DE MANTENIMIENTO:
Aquí se registran las reparaciones y servicios realizados para restablecer las condiciones
originales de los equipos. En los intervalos especificados en el plan anual de mantenimiento, el trabajo
se realiza y registra de acuerdo con los estándares de reparaciones y mantenimiento. Las
reparaciones de averías, el único tipo de trabajo que debe realizarse inmediatamente, se registran
asimismo en los informes de mantenimiento.
Surgen tres preguntas importantes: ¿Cuál es la causa de la falla o defecto?, ¿Cuál es la
solución?, ¿Se tienen algunas ideas para mejorar el equipo, las herramientas o los métodos de
inspección?. Los informes de mantenimiento nos sirven para mantener al día sobre las condiciones de
los equipos, para comprobar que la necesidad es severa o urgente, para coordinar la reparación con
el personal de producción y decidir quién debe de hacer la requisición de una orden de trabajo.
4.21. - CONTROL DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Uno de los métodos empleados para el control del MP es en base al tiempo de operación del
equipo, cuyo objetivo consiste principalmente en optimizar las frecuencias de MP asignadas a los
equipos. Esto también permite mantener la historia de los equipos involucrados y un ahorro en la
mano de obra manteniendo el MP adecuado al trabajo de los equipos.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En la mayoría de las plantas es posible agrupar los equipos en secciones, definiendo para cada
sección un equipo el cuál regirá la operación o paro de los demás equipos de la misma sección. Este
equipo es llamado independiente y los demás asociados.
Se debe de asegurar que todos los equipos de las secciones previamente definidos estén
registrados e identificados, lo cual dará las pautas para establecer las relaciones de dependencia
entre ellos.
Se debe determinar de los equipos que integran una sección, cuáles operan conjuntamente con
el equipo independiente y cuales no. Aquellos equipos que trabajen bajo esta consideración, es decir,
que no necesariamente trabajen con el equipo independiente o en secuencia, será necesario instalarle
un horómetro adicional.
Lo importante es tener el menor número de equipos independientes cubriendo adecuadamente
todos los equipos de una sección para poder llevar un mejor control del MP.
4.22.
-
CONTROL
DEL
PRESUPUESTO
Y
REDUCCIÓN
DE
LOS
COSTOS
DE
MANTENIMIENTO:
Los presupuestos destinados a los equipos se clasifican y se controlan generalmente de acuerdo
con el propósito de los desembolsos o el tipo de trabajo, como gastos de capital, costos de operación
o como gastos periódicos. Debido a que el desembolso de capital, generalmente catalogados en una
cuenta de activos fijos y los costos de operación (gastos generales) se tratan de una forma
completamente diferente para propósitos contables, es preciso que exista una clara distinción.
4.22.1. - COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Son los costos generados por las actividades de mantenimiento aplicado a los activos de una
empresa, y pueden ser:
a) Los costos de capital, tales como el costo de un equipo nuevo, ampliado, repuesto o restaurado.
Son compras que se tratan como activos fijos y pueden ser parte de un presupuesto de mejora de
capital, de construcción, de ampliación o de producto nuevo.
b) Los costos operativos son desembolsos que se tratan como costos de mantenimiento y
restablecimiento de las condiciones de los equipos para su utilización prevista.
Desde el punto de vista contable, los costos de mantenimiento se tratan como costos de
operación y se identifican agrupándolos en categorías tales como costos de material de
mantenimiento, de personal de mantenimiento y de subcontrataciones.
Estos costos pueden clasificarse como costos de mantenimiento de rutina, de inspección a
equipos y de reparaciones. Incluyen los costos de personal y materiales destinados al mantenimiento.
Los costos también pueden clasificarse en costos de MP, MC, MPP, de mejora de la
mantenibilidad, de material de mantenimiento, de personal interno, de subcontrataciones, por escala y
por tipo de trabajo.
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59
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.22.2. - ESTIMACIÓN Y CONTROL DE LOS PRESUPUESTOS DE MANTENIMIENTO:
Existen diferentes métodos para realizar una estimación de los presupuestos, algunos son:
a) Estimación basada en gastos reales: Puesto que los costos de mantenimiento, contrariamente a
los costos de materiales, no aumentan o disminuyen en proporción a los niveles operativos,
pueden estimarse basándose en los costos reales del año anterior. En este método se toma en
consideración los cambios en las tasas operativas y otras condiciones y el presupuesto se estima
ajustando las cifras del año anterior ligeramente hacia arriba o hacia abajo.
b) Método de tasa de costo de reparaciones: En este método, el costo del equipo se multiplica por
un porcentaje de costo de mantenimiento, calculado de acuerdo con gastos anteriores. Por
ejemplo, si los costos de mantenimiento alcanzan el 6% del costo de adquisición del equipo, el
presupuesto para un equipo de un costo de $50,000 sería $50,000 x $0.06 = $3,000.
c) Método del costo unitario: En este método se preparan cuadros que correlacionan la producción,
tiempos operativos, consumo de energía y otras variables con datos sobre los costos reales de
reparaciones. A continuación, estos cuadros se utilizan para calcular el presupuesto de
mantenimiento. En la fórmula y = ax + b, “y” equivale a la cantidad del presupuesto, “x” es la
cantidad de producción, tiempo operativo, consumo de electricidad u otra variable, “a” es el costo
de mantenimiento por unidad de la variable y “b” es el costo fijo.
d) Método de base cero: Este es un método detallado de agregación de costos de material u otros
conceptos del mantenimiento. El presupuesto de mantenimiento se estima revisando cada
elemento del equipo en el plan de mantenimiento anual y calculando la cantidad de material y
personal necesario.
e) Métodos combinados: Los métodos antes descritos pueden combinarse según convenga.
4.22.3. - CONTROL DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO:
Control de presupuesto de mantenimiento significa controlar las actividades de mantenimiento de
forma que se logren los objetivos del presupuesto del año fiscal o período determinado. Para lograr
unas actividades eficientes del control se deben de considerar los puntos siguientes:
a) Procurar que todo el personal sea consciente de la necesidad de un control del presupuesto: Es
necesario explicar el presupuesto y los planes de mantenimiento durante un período determinado
a todo el personal de mantenimiento y demás personas implicadas. Asegurar que todo el personal
entienda y acepte las tendencias industriales existentes, la posición industrial de la compañía, los
requerimientos de sus clientes y otra información del entorno subyacente. Convencerlos de la
necesidad del control del presupuesto y presionar, si se puede, para lograr su cooperación.
b) Supervisar de cerca los gastos de mantenimiento: A medida que transcurre el tiempo se deben de
revisar con intervalos regulares el estado del presupuesto y gastos realizados, así como los
avances o en lo que se ha invertido el presupuesto. Establecer sistemas claros para extender,
clasificar y totalizar los comprobantes de pago, indicadores de los gastos reales de
______________________________________________________________________________________
60
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
mantenimiento, así como para mantener registros e informes formales de mantenimiento de
manera que el estado del presupuesto de mantenimiento se pueda determinar fácilmente.
c) Ocuparse efectivamente de los problemas: Los responsables del control del presupuesto de
mantenimiento deberán mantener un estricto seguimiento del progreso. Se puede utilizar el
método de supervisión del estado del presupuesto explicado anteriormente para identificar y
cuantificar cualquier desviación del total de los costos de mantenimiento. Después de identificar
cualquier desviación, señalar la fuente y realizar la acción apropiada.
4.22.4. - REDUCCIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Cada compañía en particular tiene prioridades para reducir los presupuestos de mantenimiento
que dependen del tipo de industria, tipo de equipo, etc., pero pueden observarse varios puntos
generales:
a) Ajustar la frecuencia de las rutinas a un nivel óptimo.
b) Incorporar poco a poco el trabajo realizado por los contratistas a la compañía para aprovechar la
fuerza interna y desarrollar experiencia.
c) Revisar las piezas de repuesto: Una ligera inspección en los almacenes revela que en la mayoría,
los niveles de inventario son más altos que lo necesario. Es recomendable revisar y reducir el
número de elementos de stock permanente e incrementar el número de elementos de compra
planificada.
d) Utilizar efectivamente los equipos parados: Hay que sacar provecho de los recursos y considerar
si un artículo puede ser recuperado y utilizado de nuevo antes de ser descartado.
e) Hay equipos como bombas, motores y otros que no se utilizan. Se puede hacer contacto con otras
plantas de la compañía para ver si pueden ser de utilidad en otro lugar.
f)
Reducir la utilización de energía y recursos: Evitar al máximo el despilfarro de energía como es la
pérdida de aceite, aire comprimido, vapor, agua, luces que quedan encendidas, hornos y motores
funcionando en vacío, etc. También hay que evitar piezas esparcidas por el área así como materia
prima que se ha caído al piso y otros despilfarros.
g) Eliminar las pérdidas de los equipos: Los equipos generan pérdidas considerables. Se deben de
realizar trabajos para maximizar la eficiencia de los equipos en base al mejoramiento de la
mantenibilidad y maximización de la eficiencia de los equipos a través de los programas de
mejoramiento.
4.22.5. - ACTIVIDADES DE REDUCCIÓN DE COSTOS EN EL CONJUNTO DE LA COMPAÑÍA:
Los costos de mantenimiento son a menudo difíciles de reducir a pesar de los esfuerzos diarios
realizados por el personal de mantenimiento. Se logran reducciones de costos cuando los operadores
y otro personal indirecto se encuentran comprometidos con las actividades del conjunto de la
compañía. Estas actividades en grupo pueden organizarse de la manera siguiente:
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61
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
a) Identificar los costos normales de mantenimiento examinando los gastos del año o periodo
anterior y establecer cuánto gastó cada departamento en cada elemento de equipo y si el trabajo
se realizó por contratistas o personal interno.
b) Fijar metas de mejora después de examinar los costos totales de mantenimiento de toda la
empresa. Después de esto, preparar planes detallados de progreso indicando cuándo deben de
lograrse los objetivos individuales y los responsables.
c) Seleccionar equipos y sus elementos prioritarios para tomar medidas apropiadas de mejora,
fijándose metas, planeando y ejecutando las acciones a tomar
d) Medir los resultados y tomar las medidas necesarias conforme se va realizando el trabajo.
4.23. - INDICADORES DE MANTENIMIENTO:
Los indicadores son necesarios para medir y controlar las acciones de cualquier actividad. Son
cifras o relaciones porcentuales que sirven para obtener una idea general del comportamiento de las
variables a observar; se deben diseñar para medir y diagnosticar situaciones.
Normalmente los indicadores se presentan en gráficas para observar su evolución con el tiempo.
Los factores en que mantenimiento esta implicado son:
a) Disponibilidad, confiabilidad y estabilidad operativa de los equipos.
b) Administración de materiales.
c) Productividad del personal.
d) Control ambiental.
Algunos indicadores de más uso para medir el mantenimiento aplicado a los equipos y su
operación son:
a) Efectividad del mantenimiento:
Tiempo de operación del equipo
% = ------------------------------------------------------------------------------------------------Tiempo de reparación del equipo + tiempo perdido causado por averías
* 100
b) Cumplimiento del programa de trabajo de MP:
Trabajos terminados de MP
% = ------------------------------------------------------------- * 100
Trabajos programados de MP
c) Cobertura del MP:
Ordenes de trabajo de MP realizadas
% = ------------------------------------------------------------------------ * 100
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Ordenes de trabajo de MP vencidas
d) Seguimiento de la inspección:
Número de trabajos terminados resultantes de inspección de MP
% = -------------------------------------------------------------------------------------------------------- * 100
Número de trabajos resultantes de inspección de MP
e) Tiempo perdido causado por las averías.
Tiempo perdido causado por las averías
% = --------------------------------------------------------------------------------- * 100
Tiempo perdido total
f)
Nivel de mantenimiento preventivo:
Número de H.H. ocupadas en MP
% = ----------------------------------------------------------------------------- * 100
Número de H.H totales trabajadas
g) Relación de averías/MP.
Horas ocupadas en reparación de averías
% = -------------------------------------------------------------------------------- * 100
Horas ocupadas en trabajos de MP
h) Utilización de equipo:
Horas trabajadas
% = ---------------------------------------------- * 100
Demoras totales del período
i)
Rendimiento del equipo:
Producción media por hora operada
% = ------------------------------------------------------------------- * 100
Capacidad nominal por hora
j)
Efectividad total:
E.T. = Factor de utilización * factor de rendimiento * factor de calidad * 100.
k) Eficiencia operacional:
Producción obtenida en el período
% = ----------------------------------------------------------------------- * 100
Capacidad teórica de producción en el período
l)
Disponibilidad del equipo:
Horas totales del período - demoras por mantenimiento
% = ---------------------------------------------------------------------------------------- * 100
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Horas totales del período
m) Tiempo de paro por mantenimiento programado:
Horas de paro programado
% = ----------------------------------------------------------- * 100
Horas totales del período
n) Tiempo de paro por emergencia:
Horas de paro por emergencia
% = ------------------------------------------------------------- * 100
Horas totales del período
o) Nivel de servicio del almacén:
Número de artículos surtidos
% = ---------------------------------------------------------------- * 100
Número de artículos solicitados
p) Rotación de inventarios:
Costo de artículos de inventario consumidos
% = ----------------------------------------------------------------------------- * 100
Inversión promedio en el período
La frecuencia de la generación de los indicadores dependerá de cada empresa; generalmente se
realizan cada mes. Generalmente no evalúan a personas o desempeños y no sirven como
comparación con otros organismos diferentes. Cada organización, planta, departamento, etc.; se
compara contra sí mismo para mejorar sus propios resultados.
El MP se debe de justificar sobre la base de mejoramiento-ganancia. Esto requiere un análisis
económico de cada trabajo.
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