TRABAJO FINAL CONTENIDO

1.
PAVIMENTADORAS DE CONCRETO
Las pavimentadoras o máquinas para pavimentación, es un tipo de equipo para
construcción de carreteras, el cual se encarga de distribuir de manera uniforme
los materiales sobre la superficie del suelo.
Las pavimentadoras de ruedas se caracterizan por ofrecer una alta velocidad de
desplazamiento y una alta eficiencia, en tanto que las pavimentadoras de oruga
ofrecen una mayor uniformidad lo cual hace que la carretera sea más resistente
gracias a la uniformidad en el espesor del pavimento.
Estos equipos son versátiles y entre sus principales características nos permiten
la construcción de pavimentos de anchos variables que van desde los 2 metros
hasta los 7.40 metros; con espesores de pavimento desde los 15 centímetros
hasta 40 centímetros.
Las Pavimentadoras modernas cuentan con un mecanismo para manejo del
concreto, este se puede dividir en recepción y acomodamiento, vibrado y
compactación, y perfilado o extrusado. La distribución del concreto al frente de la
pavimentadora es el primer contacto entre el concreto y la pavimentadora y se
logra mediante un tornillo sinfín o gusano que, controlado por el operador permite
transportar el concreto en el frente de la máquina a fin de repartirlo y dosificarlo
hacia los lados de la máquina.
Algunas pavimentadoras cuentan con un receptáculo entre el gusano y el panel o
plancha de cimbrado y que contiene los vibradores, que se denomina caja de
vibradores o de lechada. En las pavimentadoras de cimbra deslizante
encontramos dos tipos de vibradores, los primeros o internos se localizan en la
caja de vibradores o de lechada, los segundos o vibradores de piso se usan para
mejorar el acabado. En las pavimentadoras que no cuentan con caja de lechada
encontramos los vibradores inmediatamente después del tornillo repartidor y
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antes del molde o placa extrusora. En las zonas adyacentes a los vibradores
excéntricos internos o zona de influencia de los vibradores se produce la
energización del concreto, esto es la movilización de las partículas del concreto,
las burbujas de agua y aire suben a la superficie explotan y el volumen de la
mezcla se reduce, facilitando su entrada al panel de extrusado. Los vibradores
tienen dos funciones, consolida el concreto y hacerlo fluido para que pase por el
molde o caja extrusora. La separación de los vibradores debe hacerse de tal
forma que haya un pequeño traslape de las zonas de influencia, el
posicionamiento de los vibradores en el tubo soporte debe hacerse de acuerdo a
las recomendaciones de los fabricantes y de la experiencia con el tipo de mezcla
a usar. La distancia de traslape entre las zonas de influencia es normalmente de
50 a 75 mm, no traslapar implica segregar la mezcla. Debe tenerse especial
cuidado con el vibrado en el borde de la losa. Cualquier falla en un vibrador se
manifestará inmediatamente en el aspecto de la losa de concreto, en este caso
debe apoyarse en vibradores manuales y ampliando la zona de influencia de los
adyacentes. El vibrado no es la solución para todos los problemas de la mezcla e
incluso pueden ser causa de problemas en la mezcla, excesiva vibración causara
segregación y reducción del contenido de aire, poca vibración causara un mal
acabado y un volumen alto de vacíos reduciendo su resistencia.
Finalmente encontramos la placa extrusora del concreto (Profile pan), en la cual
el concreto toma la forma de la losa, en esta sección es importante el perfecto
alineamiento de las planchas que la conforman y el perfecto estado, libre de
abolladuras o deformaciones que incidan en el perfil, por insignificantes que
parezcan. La cimbra deslizante de la máquina se encuentra en los lados, misma
que los elementos superiores confinan al concreto. Se puede dividir en dos
secciones, una que confina el concreto para lograr que el gusano lo pueda
esparcir y otra que va desde el strike-off hasta la salida posterior del concreto. La
primera normalmente va siendo arrastrada sobre la base o puede ser de altura
variable según la variación del perfil del suelo; La segunda puede ser
completamente levantada para facilitar su limpieza y puede ser ajustada
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mediante pernos para mejorar la acción de los vibradores laterales y permitir un
hombro de losa con un mejor terminado. El resultado de un buen trabajo con el
equipo de cimbra deslizante es una forma geométrica y superficie uniforme tanto
en las dimensiones horizontales como en la vertical, para esto es fundamental un
suministro continuo y homogéneo del concreto y lograr movimientos uniformes
de la máquina.
Las pavimentadoras para su operación emplean cables guías donde se apoyan
los sensores de dirección y altura. Estos equipos están equipados con trenes de
orugas direccionables accionados hidráulicamente que facilitan la dirección del
equipo.
En pavimentos de concreto se considera el uso de la cimbra deslizante como la
herramienta necesaria para la formación de una figura geométrica consolidada
mediante el deslizamiento continúo de una cimbra alrededor de la masa plástica
del concreto, la pavimentadora de cimbra deslizante es la maquinaria
autopropulsada en la cual va montada la cimbra. El efecto que la pavimentadora
hace sobre el concreto se conoce formalmente como extrusión, el ejemplo más
simple de extrusión es el realizado sobre la pasta de dientes al salir del tubo bajo
presión, es claro que el material toma la forma de la boquilla la cual haría las
veces de la cimbra que se desliza.
Las pasa juntas pueden ser colocadas mediante su montaje en canastas
metálicas que garantizan su correcta disposición en la losa de concreto y que
permiten un libre movimiento de las losas de concreto, ó pueden insertarse
mediante elementos mecánicos que aseguren su correcta posición. Las pasa
juntas deben haber sido bañados con grasa, diésel o pintura para evitar que se
adhieran al concreto. La canasta se debe colocar en el lugar indicado por la
comisión de tendido de la línea guía y debe ser fijada a la base mediante pernos
de fijación bien sea con ayuda de pistola de impacto o mediante golpes de
martillo, también se pueden usar ganchos metálicos o laminas y clavos. Es
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importante garantizar la correcta fijación de la canasta y evitar su movimiento
ante la presión de la máquina, si la canasta se mueve al momento de colocar el
concreto, la losa no tendrá la libertad para moverse longitudinalmente, lo puede
ocasionar fisuramientos y fracturas de los bordes de la misma. Los insertadores
automáticos de barras hacen el trabajo completo de localización de barras
después del vibrado y antes de que se le dé el acabado a la losa, reduciendo
costos al eliminar el esqueleto de la canasta y evitando el riesgo de movimiento
de la canasta por la presión de la pavimentadora. Es importante la labor de
dirección del jefe de pavimentación y su continua comunicación con el operador
de la pavimentadora, esto con el fin de lograr una buena repartición del concreto
y un movimiento mínimo de las canastas pasa juntas. En esta tarea juega un
papel muy importante la labor de los coordinadores de descarga y de colocación
de canastas, y sus indicaciones deben ser conocidas por todos los conductores y
personal que se localice en este sector y supervisadas por el operador de la
pavimentadora y el jefe de pavimentación.
Las barras de amarre que se utilizan para las juntas longitudinales de carriles
adicionales o sobre anchos normalmente se instalan con insertadores laterales
automáticos o manuales, se acostumbra colocar las barras dobladas para ser
enderezadas una vez el concreto este endurecido y ya no entorpezca las labores
La pavimentación en concreto con cimbra deslizante debe estar precedida de
una planeación minuciosa de la actividad diaria, es muy importante tomar en
consideración
todos los aspectos
que intervienen al
momento
de
planear para lograr
proyectos exitosos.
Por lo general este
tipo
de
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pavimentaciones manejan grandes volúmenes de concreto y producciones
diarias que pueden variar entre los 1,500 m 3 a los 2,800 m3. Esta productividad
apoyada con una buena planeación, han hecho posible optimizar los recursos y
eficientes el proceso constructivo. Antes de iniciar el proceso de elaboración de
concreto, se deberán estudiar las características de los bancos de materiales
disponibles en la zona para la elaboración del concreto. Además, deberá de
seleccionarse el sitio apropiado para la ubicación de la planta de mezclado
central buscando minimizar las distancias de acarreo tanto de los agregados
para el concreto como del propio concreto elaborado.
1.1 Procesos previos a la pavimentación
1.1.1
Tendido de Línea guía: Con la información topográfica del
alineamiento del pavimento y sus cotas correspondientes se estable los
puntos que sirven de guía. Estos puntos físicos normalmente están marcados
con elementos como clavos metálicos en trozos de madera y pintados para su
fácil reconocimiento, normalmente están localizados a una distancia de 150
cm del borde de la losa. La barra debe quedar a una distancia aproximada de
25 cm del punto proyectado y debe estar clavada lo suficiente dentro de la
base como para garantizar la estabilidad de la línea ante el paso de la
pavimentadora, la texturizadora y el personal de obra. Esta barra debe ser
metálica y lo suficientemente rígida para soportar los golpes de martillo usados
para su clavado en la base y su uso prolongado en la obra. La línea que une
todas las barras se conoce como línea de “pines”. La distancia entre “pines” en
un trazo plano debe ser entre 8 y 10 metros, en curvas horizontales o
verticales se deben colocar más próximos, con una separación máxima de 5.0
m. La separación de los “pines” no debe ser igual que la de los sensores de
altura de la máquina, esto para reducir la sincronización de los movimientos en
altura de la pavimentadora. Con el fin de tener mayor precisión en el perfil y en
los espesores es importante tener líneas guías a ambos lados de la
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pavimentadora. Después de localizadas todas las barras o “pines” se procede
a colocar los brazos que soportan la línea guía, estos brazos son metálicos
con la forma adecuada para no interrumpir el tránsito libre de los sensores de
la pavimentadora y la texturizadora sobre la línea guía, también debe contar
con el mecanismo para ajuste de altura sobre la barra y de prolongación para
ajustar la distancia de la línea respecto de la barra y permitir localizar la línea
sobre el punto correcto. Los brazos tienen la posibilidad de asegurar la línea
guía para que esta no se suelte al paso de los sensores o por el movimiento
del personal cercano.
Los hilos o cuerdas de la línea pueden ser de alambre, cable, nylon tejido,
cuerda de poliestireno o cualquier otro material similar, por un lado deben ser
suficientemente fuertes como para resistir la tensión a que se somete y debe
ser liviano para que no mueva el alineamiento.
Es importante aclarar que la varilla del sensor de dirección de la máquina
corre contra el interior de la línea guía y la varilla del sensor de altura o
elevación corre bajo la línea guía, esto para que no haya elementos que
desvíen ninguna de las varillas, excepto la misma línea y puedan transitar
libremente, por otro lado las varillas no deben flexionar la línea en forma
notoria.
La longitud de la cuerda que se tensiona no debe ser mayor a 200 metros,
esto para reducir errores, el traslape de las cuerdas se debe hacer en una
longitud de por lo menos 20 metros. Una vez tensionada la cuerda o hilo e
insertada en el brazo soporte se procede a plomar el punto de contacto entre
la cuerda y el brazo con el punto físico dado por topografía, esta actividad se
inicia soltando las tuercas de ajuste del brazo al “pin” y mediante una plomada
de mampostero o un nivel de burbuja se determina el punto al cual debe
quedar para proceder a fijar las tuercas. El ajuste en altura se puede realizar
simultáneamente con la anterior y se realiza con los datos entregados por la
comisión topográfica, se realiza soltando la tuerca de ajuste en altura y con
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ayuda del nivel de burbuja y un flexómetro se determina la altura de cada
punto. Una vez que se tiene instalada la línea guía debe ser verificada
visualmente, cualquier duda o error debe ser verificada o corregida con
topografía.
1.1.2
Preparación de equipos: Todos los equipos que participan en el
tirado o extendido del concreto en la obra deben ser probados en vacío antes
de iniciar la recepción del concreto. En el caso de la pavimentadora, deben
activarse sus sistemas hidráulicos tanto motrices como de transporte,
compactación y vibrado del concreto detectando fugas y conductos en mal
estado y con énfasis en la respuesta a las indicaciones de los sensores tanto
en altura como en dirección. Es muy importante prevenir la acción de
fragmentos de concreto que no hayan sido eliminados en la limpieza diaria y
que obstaculicen el desplazamiento de algunas de las partes de la
pavimentadora, es recomendable que la pavimentadora cuente con un sistema
neumático que permita el uso de pistolas rompedoras de concreto con el fin de
facilitar su limpieza y de suministro de agua a presión, de igual forma debe
revisarse la calidad de elementos de acabado del concreto para verificar el
tipo de acabado que pueden ofrecer tanto en textura como en uniformidad.
Los vibradores deben estar correctamente localizados, respetando el área
frente a cada vibrador o zona de influencia entregado por el fabricante y
ajustado de acuerdo a la cabeza hidrostática proyectada en la colocación y el
tipo de concreto a colocar, esto último solo influirá de acuerdo a la experiencia
del operario o el constructor con mezclas similares. De igual forma se deben
identificar fugas de aceite en sus mangueras o uniones. Un vibrador en mal
estado definitivamente debe cambiarse, no se debe permitir pavimentar con
vibradores defectuosos. El dispositivo para formar la corona o bombeo de la
carretera se debe probar en todo su conjunto, aunque no todos los proyectos
lo requieran, tanto la formación del bombeo a la entrada como en la placa de
extrusado y en las indicaciones que el operador de la máquina recibe de la
localización de estos elementos. En la sección de la placa o molde de
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extrusado (profile-pan), el ajuste se hace liberando cada tuerca de fijación de
las planchas de extrusado y alineándolas de acuerdo a la pendiente o
pendientes transversales requeridas para una sección, esta alineación se
puede hacer mediante un ajuste hidráulico que poseen algunas máquinas o
manualmente si no se cuenta con él, y alineando con la ayuda de un hilo o
lámina metálica recta, finalmente se asegura todo el sistema Se debe recordar
que en caso de coronas o bombeos de la losa, otros elementos deben ser
ajustados para dar la forma, entre estos se encuentran los vibradores y el
tornillo repartidor, este último no tiene ajuste pero se recortan la longitud de los
pasos centrales. El mecanismo hidráulico de ajuste es fundamental para dar la
forma correcta en tramos de transición de recto con doble pendiente a curvo
con una sola y en este sentido debe haber un apoyo continuo de la comisión
topográfica del proyecto. Posteriormente se encuentra la llana metálica de la
pavimentadora, su revisión se hace en cuanto a la calidad del movimiento en
zigzag y el estado de la superficie. Este es un elemento que da un buen
acabado siempre que se encuentre en perfecto estado siempre que el
concreto sea muy homogéneo. En cuanto a los sensores, hay que tener en
cuenta que existen muchos tipos de sensores y aunque los más usados en
pavimentos son los hidráulicos existen también eléctricos, láser y sónicos.
Cada tipo de sensor debe ser usado e instalado de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante y contando con personal de experiencia.
Normalmente las pavimentadoras usan cuatro sensores de altura, aunque
algunas solo usan dos, con cuatro se puede tener un mayor control del
espesor de la losa, sin embargo con dos sensores y un excelente trabajo de
topografía y perfilado de la rasante, se pueden lograr muy buenos resultados.
Los sensores de altura están localizados adelante y atrás de la máquina y
haciendo contacto en cada extremo con la línea guía. Las varillas de los
sensores de altura deben fijarse tan cerca de la horizontal como sea posible y
a la misma distancia del equipo a la línea guía, esta distancia normalmente
debe ser entre 20 y 25 cm. La presión de la varilla a la línea guía se podrá
ajustar cuando sea necesario durante la pavimentación, el sensor tiene o debe
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tener una contrabalanza a fin de ajustar la presión y con esta y el ajuste del
tornillo amortiguador se controla la "sensibilidad" y precisión del sensor, esto
con el fin de reducir los movimientos bruscos y continuos del sensor y de la
máquina. En cuanto a la texturizadora se debe probar la respuesta de los
sensores a las variaciones de la línea guía, el estado de los elementos de
texturizado (tanto yute como peine de cerdas metálicas o plásticas según sea
el proyecto) y el estado de los orificios De las espreas o aspersores de
membrana de curado, así como el estado del depósito de membrana y de los
tubos conductores. Otros equipos que deben ser probados son las cortadoras
de discos para el concreto y los reflectores de emergencia. En algunos
proyectos se cuenta con equipos esparcidores o colocadores del concreto con
el fin de facilitar la labor de la pavimentadora y lograr un mayor rendimiento.
1.1.3
Inicio de los Trabajos. Antes de iniciar la jornada de pavimentación
deben revisarse todas las medidas de seguridad y tomar todas las
precauciones para el personal de la obra.
1.1.4
La Pavimentación: El proceso constructivo con pavimentadora de
encofrado deslizante presenta tres etapas básicas, como son: la pre
pavimentación, la pavimentación y por último la post pavimentación.
Pre pavimentación: En esta etapa nos encargaremos de la preparación del
terreno; como la compactación de la subrasante y de la base, la disposición de
las juntas en el terreno con cal y de las pruebas necesarias que determinan la
adecuada resistencia del terreno. Se prepararán los balizados y canastillas; se
realizará el plantillado, la colocación de las balizas sobre el terreno, se
colocará el cable guía (1.1.1) en la muesca del balizado, se verificará el
espacio adecuado para el paso de los sensores y las orugas de la
pavimentadora, por último se colocaran las canastillas de manera que no
dificulten el paso del equipo ni el trabajo de los operadores, después de
colocarlas, engrasarlas.
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Luego realizaremos la calibración de la pavimentadora, este proceso consist
en asentar la máquina sobre el cable guía y realizar varias pasadas sobre
éste, de ésta manera se previenen algunos desperfectos en dirección y sobre
todo en altura de la losa, es necesario calibrar la máquina antes de empezar
con el proceso de carguío en planta, la calibración puede tardar entre 20 y 30
min.
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Pavimentación.
Una vez que se terminó de calibrar la máquina, se procede a dar pase para el
carguío de las unidades en planta.
El concreto se coloca delante de la pavimentadora, la colocación debe ser
uniforme, paralelamente a la descarga del concreto se deben anclar las
canastillas con los dowels en el terreno, la manera más óptima de realizarla es
con clavos. Algunas pavimentadoras vienen con el sistema DBI (Dowel Bar
Inserter), el cual sin necesidad de canastillas se colocan los pasadores en el
concreto.
Una vez anclada la canastilla, se procede a cortar los atiesadores con una
cizalla, esto es importante ya que sin el corte los dowels no funcionaran
correctamente. Luego se puede cubrir la canastilla con un poco de mezcla de
concreto.
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La pavimentadora mediante el tornillo sin fin terminará de realizar el
esparcimiento del concreto, para luego pasar encima del concreto y las
canastillas, es por esta razón que es muy importante la adecuada colocación
de las canastillas, ya que si no están bien aseguradas, se corre el riesgo de
arrastrarlas con los vibradores o con encofrados laterales de la máquina.
Al ir avanzando la máquina insertará de manera automática las barras de
amarre longitudinales a través de un pistón neumático. Solo se requerirá de
una persona que coloque el acero corrugado cortado en el pistón. TBI (Tie Bar
Inserter).
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Post pavimentación.
El acabado superficial lo realizará el smoother de la máquina, aunque para
darle un acabado mucho más liso se pueden utilizar flotadores.
Con respecto al texturizado se realizará dependiendo si es que se realizará
micro o macro texturizado, para el micro texturizado se puede usar un rastrillo
con cerdas sintéticas en sentido transversal o un yute en sentido longitudinal,
para el caso del macro texturizado se usará un rastrillo con cerdas metálicas,
sea cual sea el caso siempre se debe tener mucho cuidado en la limpieza de
las cerdas para evitar un mal acabado superficial.
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Recomendaciones:
+Para volúmenes medianos o menores se suelen usar mixers con plantas
dosificadoras ya que el proceso de mezclado se realizará en el trompo del
mixer, en caso de volúmenes mayores se recomienda usar volquetes con una
planta mezcladora de concreto.
+ El acceso y desfogue de las unidades debe ser lo más ágil posible, ya que
en el proceso lo que se busca es que la pavimentadora no pare nunca, esto va
relacionado directamente a la producción diaria.
+ El slump del concreto debe ser regulado en planta y debe llegar al pie de la
pavimentadora con 2″ aproximadamente, el equipo trabaja con concreto con
asentamiento bajo. De ser el slump no adecuado los bordes del pavimento no
resistirán y se asentarán. De la misma manera que un concreto con slump
muy bajo causará entre otras cosas que se formen cangrejeras superficiales y
nula posibilidad de texturizado.
+ Para líneas rectas las estacas deben estar espaciadas entre 4.0m
dependiendo de las medidas del paño, lo usual es poner la estaca en el mismo
eje del corte de junta, pero en curva se recomienda colocar las estacas cada
1.0m de distancia.
14
2.
EXTRUSORA DE CONCRETO PARA BORDILLOS, ACERAS, MUROS Y
OTROS ELEMENTOS
Son equipos especialmente diseñados para la construcción de aceras, barreras
divisorias, bordillos, canales y cualquier elemento que mediante la aplicación del
principio de extrusión se puedan construir. El uso de estos equipos en los
proyectos repercute en una mayor producción dada las ventajas que se presentan
con respecto a los métodos comunes para las fabricación de esos elementos;
reduciendo por consiguientes los tiempos de trabajo.
2.1 Antecedentes
El uso de estos equipos data de los años 50, cuando la empresa Powe Curber Inc.
lanza al mercado la primera máquina extrusora “llamada extrusora automática 55A”, la cual fue empleada en proyectos carreteros en el condado de CAROLINA
DEL NORTE, ESTADOS UNIDOS.
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2.2 Requerimientos mínimos de trabajo
Entre los requerimientos indispensables para que el equipo opere con la mayor
eficiencia y que el trabajo realizado por equipo extrusor sea correcto podemos
mencionar los siguientes:
 Dado que el elemento conformado debe garantizar una estabilidad
estructural, se requiere que el concreto tenga un asentamiento adecuado.
El ACI 211 establece en su tabla 6.3.1 que el asentamiento debe estar
entre 1 – 3 pulgadas, la experiencia de los profesionales de la rama
recomiendan un asentamiento no mayor de 2 pulgadas.
 Se requiere un sistema guía para el equipo. Este sistema guía puede ser
mediante el tendido de un hilo guía tal y como se usa en la pavimentación
de calles o con sistemas de posicionamiento global (GPS).
 Se requiere una superficie lo más uniforme posible.
 Dado que el extrusado del concreto se realiza con un molde, antes de
usarlo en necesario verificar que no tenga residuos de concreto
endurecido adherido al mismo.
 Se debe verificar que los moldes mantengan una alineación correcta.
 Los moldes deben ser guardados no expuestos a condiciones ambientales
extremas de calor o frio para evitar deformaciones en su totalidad.
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2.3 Usos
2.3.1 Aceras
Actualmente existen equipos que puede conformar acera desde 1.00 metros
de ancho hasta 3.66 metros y con espesor que van desde 2 centímetros hasta
30 centímetros.
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2.3.2 Barreras divisorias
Estas barreras divisorias son las que comúnmente conocemos como muros
jersey, y los moldes estándares permiten colar moldes de hasta 1.00 metros
de altura. Para estructuras más grandes se requiere una solicitud especial al
proveedor del equipo.
2.3.3 Bordillos
Los bordillos o cordones son elementos que definen los extremos de las calles
y que corren paralelos a la alineación de la misma. Los equipos actuales
permiten construir bordillos de hasta un radio de 61 cm en su alineación.
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2.3.4 Cunetas y Canales
Las características del mundo se definen en acuerdo con el proveedor del
equipo.
2.4 Recomendaciones

Se debe asegurar que el concreto cumpla con el revenimiento adecuado.

En caso de usar línea guía es necesario asegurar que la misma se
mantenga estable durante todo el proceso.

Debe asegurar que la ruta a través de la cursa circulara el equipo sea fuerte
y sobre todo regular.

En todo momento es necesario asegurar que los moldes se encuentren en
óptimas condiciones.
19
3.
PAVIMENTADORAS DE ASFALTO
3.1 Origen del equipo
En 1931 se vivió el desarrollo de la primera pavimentadora de asfalto mecánica
en los Estados Unidos. La introducción de esta pavimentadora se acredita a
Harry Barber de Barber-Greene. La máquina, que consistía en un sistema de
carriles de acero, comprendía un cargador y un mezclador combinados para la
mezcla uniforme de los materiales antes de que éstos fueran esparcidos sobre el
camino. El primer modelo de esta producción estuvo disponible en 1934.
Primer modelo de pavimentadora 1934.
Harry Barber
3.2 Tipos de pavimentadoras
3.2.1
Pavimentadora sobre ruedas
150 G
270
940
5,200
1.65
3.30
20
350 G
500 G
7,500
15,000
4.50
3.2.2
6.50
Pavimentadoras sobre orugas
270
270
5,000
5,200
3.30
3.30
21
350
500
7,500
10,000
4.50
3.2.3
6.5
Pavimentadora de ruedas vs pavimentadoras de orugas
Chasis sobre neumáticos.
La pavimentadora sobre neumáticos tiene tres ejes: dos en la parte delantera
para una dirección óptima, y un eje trasero equipado con grandes neumáticos
para permitir la tracción, especialmente efectivo sobre superficies blandas. Los
ejes delanteros oscilantes presentan grandes neumáticos de caucho. Un
sistema de la dirección con bomba hidráulica proporciona suavidad en el
control al girar.
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Chasis sobre orugas.
La pavimentadora sobre orugas tiene almohadillas de goma y un sistema
automático de tensado con acumulador de lubricante. La transmisión
hidrostática está engranada por bombas de caudal variable que alimentan dos
motores, con desplazamientos que están conectados a los engranajes
planetarios que operan las orugas. Un control electrónico y proporcional
montado sobre cada bomba proporciona un proceso de arranque/parada
progresivo, y mantiene una velocidad ajustada constante.
Características en común
Alimentación de material
La alimentación del material se efectúa a través de dos cintas transportadoras
y sinfines reversibles independientes, que se controlan por microinterruptores
conmutadores. Los interruptores regulan el caudal de la regla y mantienen la
distribución del material más efectiva bajo cualquier circunstancia. La altura
del sinfín se ajusta por un sistema hidráulico con control electrónico.
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Descarga de la regla
El sistema auxiliar ISR es un dispositivo electrohidráulico que descarga el
peso de la regla, permitiendo así un aumento en la profundidad del
pavimentado. Transferir el peso de la regla al vehículo tractor también mejora
la tracción.
3.3 Especificaciones técnicas de un equipo particular. AFW-500 Sobre
Neumáticos
“Una máquina Productiva y manejable”.
La AFW 500 destaca en espacios de trabajos medios y grandes que requieren
una buena capacidad de maniobra y un alto rendimiento. Su excepcional
distribución del peso convierte a la AFW 500 en fácil de manejar, a la vez que su
pavimentado máximo de 6,5 m la hace apta para una amplia gama de
aplicaciones.
La pavimentadora sobre neumáticos tiene tres ejes: dos en la parte delantera
para una dirección óptima, y un eje trasero equi- pado con grandes neumáticos
para permitir la tracción, especialmente efectivo sobre superficies blandas. Los
ejes delanteros oscilantes presentan grandes neumáticos de caucho. Un
sistema de la dirección con bomba hidráulica proporciona suavidad en el control
al girar.
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La máquina está disponible con tracción en 2, 4 o 6 ruedas, proporcionando
tracción en superficies difíciles. La pavimenta- dora presenta dos velocidades
de servicio y dos velocidades de desplazamiento, permitiendo así
movimientos rápidos de uno al otro extremo del espacio de trabajo.
DATOS DESTACADOS DE LA
MÁQUINA
• Ancho de pavimentado de
2550–6500 mm.
• Dos velocidades de trabajo y
dos de desplazamiento.
• Sistemas de calefacción por
gas y eléctrico disponibles para
la regla.
• Ajuste electrohidráulico de la
altura de sinfín.
• Sistema electrohidráulico de
descenso de techo.
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3.4 Especificaciones técnicas de un equipo particular. AFW-500 Sobre
Oruga
“Orugas intensificadoras de la Potencia”.
La AFT 500 ha sido construida para proporcionar potencia y tracción hasta en las
condiciones más difíciles. Su potente motor y sus tracciones superiores la
convierten en la máquina ideal para trabajos de gran envergadura, en los que la
potencia y tracción suficientes son cruciales para conseguir una buena superficie
de la carretera.
El sistema de orugas de la AFT 500 tiene almohadillas de goma y un sistema
automático de tensado
con acumulador de lubricante. La transmisión
hidrostática está engranada por dos bombas de caudal variable que alimentan
dos motores, con dos desplazamientos que están directamente conectados a los
engranajes planetarios que operan las orugas. Un control electrónico y
proporcional montado sobre cada bomba proporciona un proceso de arranque /
parada progresivo, y mantiene una velocidad ajustada constante.
DATOS DESTACADOS DE LA
MÁQUINA
• Ancho de pavimentado de 2550–
6500 mm.
• Dos cintas transportadoras
reversibles de accionamiento
independiente.
• Sistemas de calefacción por gas
y eléctrico disponibles para la
regla.
• Ajuste electrohidráulico de la
altura de sinfín.
• Sistema electrohidráulico de
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3.5 Uso de las pavimentadoras de asfalto
Las maquinas pavimentadoras operan distribuyendo y a la ves dándole forma al
asfalto, la combinación de agregado y un agente aglutinante que se utiliza en la
pavimentación de caminos. El asfalto es puesto en un área determinada como
una carretera o un estacionamiento por las pavimentadoras de asfalto, que
también terminan la tarea de compactarlo.
El proceso de pavimentación se hace
entre 100 a 300 pies por minutos. Cuando
se va a utilizar una pavimentadora se debe
revisar que la tolva de la pavimentadora
esté llena de asfalto. Después con un
tractor se le da propulsión hacia adelante,
mientras
que
los
transportadores
comederos van empujando el asfalto hacía
la parte posterior de la pavimentadora.
Después
de
esto
los
tornillos
transportadores giran para mandar el
asfalto hacía fuera. Estás herramientas y
partes de la pavimentadora son las que le
permiten el control del asfalto al operado.
La unidad extendedora se encarga del
nivelando y compactado parcial del asfalto.
29
La unidad de la extendedora, que
es precalentada, después entra en
acción, nivelando y compactando
parcialmente el asfalto. Una
máquina separada conocida como
un rodillo sigue la pavimentadora
para terminar la compactación del
asfalto.
3.6 Requerimientos antes, durante y después del uso del equipo



Antes de comenzar el trabajo, la tolva de la pavimentadora se debe llenar
por un camión de volteo que
contiene asfalto.
Considerar un tractor en el que
mueve la pavimentadora hacia
adelante,
mientras
que
los
transportadores
comederos
se
utilizan para empujar el asfalto hacia
la parte posterior de la máquina. En
este
punto,
los
tornillos
transportadores giran para separar
el asfalto hacia fuera hasta una anchura determinada por el operador. Cada
uno de los tornillos transportadores se sujeta a un transportador comedero,
permitiendo el control independiente del asfalto desde cualquier lado de la
pavimentadora.
El mantenimiento pos uso es
fundamental para la vida útil del
equipo, esto nos permite tener un
control del estado físico de las
piezas y elementos estructurales del
equipo, este mantenimiento debe ir
acompañado de una limpieza
superficial para evitar truncamientos
30
4. COMPARATIVO DE RENDIMIENTO Y COSTOS
PAVIMENTACION CONCRETO HIDRAULICO
Para efectos didácticos y de comparación entre el uso o no de equipos de
pavimentación, analizaremos la colocación de 5 Kilómetros de carretera con
dos carriles de 3.65 mts cada uno.
Por ende, el área de pavimentación seria 36,500.00 m 2
• Caso 1: Colocación de Hormigón Hidráulico con equipo Manual (Regla
Vibratoria).
Procedemos de realizar el cálculo de la mano de Obra según los rangos
establecidos en la convención Colectiva Capac-Suntrac vigente desde 2018 a
2021.
Data Base Personal
Factor de Prestaciones
Cargo
Capataz
Albañil
Ayudante
Operador de Primera
Operador de Segunda
Conductor de vehiculo Liviano
Tubero
Conductor de Camion Volquete
Conductor de Camion de Agua
Chequeador de Grado
Reforzador
Soldador
Carpintero
Rata según convencion (convencion
colectiva a 2018)
6.50
5.20
3.86
6.37
5.80
4.74
6.21
5.20
5.20
4.35
5.20
5.20
5.20
1.68
Prestaciones
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
Rata por hora con
prestaciones
cap
$10.92
alba
$8.74
ayud
$6.48
opprim
$10.70
opseg
$9.74
condliv
$7.96
tub
$10.43
convol
$8.74
conagu
$8.74
cheqgrad
$7.31
ref
$8.74
sold
$8.74
carp
$8.74
Abreviatura
Se procede a establecer el rendimiento para esta actividad de forma manual, el
cual puede andar por 365 m2 de un solo paño es decir aproximadamente 100
mts lineales de un ancho de 3.65 mts y espesor 0.20 mts.
31
Desgloce de Costo por Actividad
No. del Proyecto:
xxxxx
Nombre del Proyecto:
xxxxx
Nombre de la Actividad:
Pavimentacion de Hormigon Hidraulico - Metodo "Manual" - para 5 Kilometro de 3.65 mts
de ancho. Espesor 0.2 mts. Dos carriles
Unidad:
m2
Cantidad:
36500.00
Producción:
45.63
unidad/hora
Horas requeridas:
800.00
horas
Horas trabajadas en 1 día
8.00
365.00 Unidades por día
horas
Producción diaria
365.00 unidades por día
Tiempo que durará la actividad
100.00 días de trabajo
Luego se define la mano de obra a utilizar para realizar esta actividad de forma
manual previo cálculo de las horas estimadas para la ejecución.
Descripción
Cantidad
Mano de Obra:
Capataz
Ayudante General
Albañil
Carpinteros
Reforzardores
Operador Retroexcavadora
Rata con
Prestaciones
Horas
1.00
9.00
3.00
3.00
4.00
1.00
800.00
800.00
800.00
800.00
800.00
400.00
Costo Unitario / Sub-Total Mano de obra:
Costo Total
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
10.92
6.48
8.74
8.74
8.74
9.74
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
8,736.00
46,690.56
20,966.40
20,966.40
27,955.20
3,897.60
B/.
3.54 B/.
129,212.16
Lo cual arroja una cuadrilla de 19 personas sin contar el capataz y un operador
de retroexcavadora opcional para cualquier movimiento de herramienta,
desechos o materiales.
Se define y calculan los materiales a utilizar para esta actividad.
Materiales:
Hormigon 650 psi Flexion
Herramienta Menor
Formaletas de Metal
Acero
Antisol
Costo Unitario / Sub-Total Materiales:
Cantidad
Unidad
7300.00
1.00
1.00
26.27
6022.50
m3
global
global
ton
litros
Costo Unitario
B/.
32
150.00
2,500.00
5,000.00
750.00
1.25
30.95
Costo Total
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
1,095,000.00
2,500.00
5,000.00
19,704.60
7,528.13
1,129,732.73
De un previo listado de cálculo de equipos como el que observa a continuación:
Data Base Equipo
Listado de Equipo
Rata
Retro
Pala 3-20
Pala 3-18
Tractor D-6
Cuchilla
Rola compactadora
Camion Volquete
Camion de agua
Pala 3-20 con martillo
Retro con martillo
Dyna
Esparcidora de Gravilla
Perfiladora
Rolita doble tandem
30
46
45
60
63
36
30
35
50
25
15
40
40
20
P.U. comb:
Consumo por
hora (Hrs.)
4
7
6
6
5
4
4
4
7
5
3
3
7
3
Consumo estimado del Diesel Por Hora
(Gal. / Hora)
Regla Vigratoria
Tamper
Plancha vibratoria
Rola Doble Tandem Manual
Bomba de Agua
Vibrador de Concreto de Mochila
Compresor (para limpieza de Sella Junta)
Cortadora de Pavimento
Planta Electrica de 7000 V
Rotomartillo (HILTI)
Maquina de Sella Junta (Horno)
Formaleta de 0.20 mt de espesor
Mezcladora Manual
Maquina para pintura termoplastica
Pickup
Flexible
Motosierra
Soldadora
3.03
Costo por
combustible
12.11
21.20
18.17
18.17
15.14
12.11
12.11
12.11
21.20
15.14
9.08
9.08
21.20
9.08
Costo del
Diesel por Hora
0.50
0.50
0.50
0.50
1.50
0.25
0.25
1.00
1.50
2.00
2.00
0.50
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
1.51
1.51
1.51
1.51
4.54
0.76
0.76
3.03
4.54
6.06
6.06
1.51
-
Rata base sin
Diesel
(Reparaciones,
depreciación,
repuestos,
otros)
B/.
12.00
B/.
3.00
B/.
2.50
B/.
5.00
B/.
11.00
B/.
5.00
B/.
5.00
B/.
10.00
B/.
5.00
B/.
6.00
B/.
4.00
B/.
0.40
B/.
10.00
B/.
14.00
B/.
10.00
B/.
5.00
B/.
5.00
B/.
5.00
Depreciacion
Abreviatura Costo Total
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
retro
pala 320
pala 318
tracd6
cuchilla
rolcomp
camvol
camagu
palamart
retromart
dyna
espgrav
perf
rolita
$35.00
$54.00
$52.00
$67.00
$69.00
$41.00
$35.00
$40.00
$58.00
$31.00
$19.00
$44.00
$48.00
$24.00
Rata por Hora (incluye
combustible)
Abreviatura
regvib
tamper
plancha
rolaman
bomagua
vib
compr
corpav
planel
rotmart
maqsejun
formal20
mezclman
maqpintermo
pickup
flexible
motsierr
soldad
B/. 13.51
B/. 4.51
B/. 4.01
B/. 6.51
B/. 15.54
B/. 5.76
B/. 5.76
B/. 13.03
B/. 5.00
B/. 6.00
B/. 4.00
B/. 0.40
B/. 14.54
B/. 20.06
B/. 16.06
B/. 5.00
B/. 6.51
B/. 5.00
Obtenemos el costo del equipo a utilizar en función a las horas
Cantidad
Equipo:
Regla Vibratoria
Vibradores
Retroexcavadora
cortadora de pavimento
Horas
1.00
2.00
1.00
1.00
800.00
800.00
400.00
266.67
Costo Unitario / Sub-Total Equipos:
Costo Unitario
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
Costo Total
15.51
5.76
35.00
13.03
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
1.07 B/.
12,411.20
9,211.20
14,000.00
3,474.13
39,096.53
Lo cual nos da un costo estimado para esta actividad de: 35.56 $/m2 de colocación
de hormigón Hidráulico de forma Manual a ejecutar en 100 días de trabajo.
Costo
Precio
sin ITBMS
Unitario
B/.
44.99 B/.
Total
B/. 1,642,022.39 B/.
33
con ITBMS (7% )
35.56 B/.
1,298,041.42 B/.
38.05
1,388,904.32
•
Caso 2: Colocación de Hormigón Hidráulico con equipo mecánico
(Pavimentadora de concreto).
Se procede a establecer el rendimiento para esta actividad de forma mecánica, el
cual puede andar por 2190.00 m2 de un solo paño es decir aproximadamente 300
mts lineales del ancho total a colocar (3.65mts x 2 carriles = 7.30 mts.) y espesor
0.20 mts, en condiciones óptimas.
Desgloce de Costo por Actividad
No. del Proyecto:
xxxxx
Nombre del Proyecto:
xxxxx
Nombre de la Actividad:
Pavimentacion de Hormigon Hidraulico - Metodo "Mecanico" - para 5 Kilometro de 3.65
mts de ancho. Espesor 0.20 mts. Dos Carrilles
Unidad:
m2
Cantidad:
36500.00
Producción:
273.75
unidad/hora
Horas requeridas:
133.33
horas
Horas trabajadas en 1 día
Producción diaria
8.00
2,190 Unidades por día
horas
2,190 unidades por día
Tiempo que durará la actividad
17 días de trabajo
Con esta información y base de datos de mano de obra, se estima el costo de
mano de la actividad.
Descripción
Mano de Obra:
Capataz
Ayudante General
Albañil
Operador Retroexcavadora
Operador Pavimentadora
Costo Unitario / Sub-Total Mano de obra:
Cantidad
Rata con
Prestaciones
Horas
1.00
9.00
10.00
1.00
1.00
133.33
133.33
133.33
44.44
133.33
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
10.92
6.48
8.74
9.74
10.70
0.62
Costo Total
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
1,456.00
7,781.76
11,648.00
433.07
1,426.88
22,745.71
Lo cual arroja una cuadrilla de 20 personas sin contar el capataz y un operador de
retroexcavadora opcional para cualquier movimiento de herramienta, desechos o
materiales.
Se procede calcular los materiales a utilizar
34
Materiales:
Hormigon 650 psi Flexion
Herramienta Menor
Acero
Antisol
Cantidad
Unidad
7300.00
1.00
26.27
6022.50
m3
global
ton
litros
Costo Unitario / Sub-Total Materiales:
Costo Unitario
Costo Total
B/.
B/.
B/.
B/.
1,095,000.00
1,000.00
19,704.60
7,528.13
30.77 B/.
1,123,232.73
150.00
1,000.00
750.00
1.25
B/.
Luego de esto calculamos el costo del equipo.
Cantidad
Equipo:
Maquina Pavimentadora de Concreto
Retroexcavadora
cortadora de pavimento
Horas
1.00
1.00
1.00
133.33
44.44
44.44
Costo Unitario / Sub-Total Equipos:
Costo Unitario
B/.
B/.
B/.
B/.
Costo Total
155.00 B/.
35.00 B/.
13.03 B/.
B/.
0.62 B/.
20,666.67
1,555.56
579.02
22,801.24
Y tomamos una previsión del movimiento de la pavimentadora como un
subcontrato.
Cantidad
Subcontrato:
Transporte de Equipo
Unidad
2.00
viajes
Costo Unitario / Sub-Total Subcontratos:
Costo Unitario
Costo Total
B/.
500.00 B/.
B/.
1,000.00
-
B/.
0.07 B/.
1,000.00
Lo cual nos da un costo estimado para esta actividad de: 432.05 $/m2 de
colocación de hormigón Hidráulico de forma Mecánica a ejecutar en 17 días de
trabajo.
Costo
Precio
sin ITBMS
Unitario
B/.
Total
B/. 1,479,771.29 B/.
40.54 B/.
con ITBMS (7% )
32.05 B/.
1,169,779.68 B/.
34.29
1,251,664.25
Lo que resumen nos indica
Actividad
PAVIMENTACION MANUAL
PAVIMENTACION CON EQUIPOS MECANICO
dias de Ejecucion
100
17
Costo de act. X m2
B/.
35.56
B/.
32.05
Que la pavimentación con equipo mecánico es más economica que la
manual un 10% y es un 83% más rápida que la manual.
35
PAVIMENTACION DE CORDON CUNETA
Para efectos didácticos y de comparación entre el uso o no de equipos de
pavimentación, analizaremos la colocación de 5 Kilómetros de cordón cuneta
Por ende, la longitud seria 5,000 mts.
•
Caso 1: Colocación de Cordón Cuneta de forma Manual
Procedemos de realizar el cálculo de la mano de Obra según los rangos
establecidos en la convención Colectiva Capac-Suntrac vigente desde 2018 a
2021.
Data Base Personal
Factor de Prestaciones
Cargo
Capataz
Albañil
Ayudante
Operador de Primera
Operador de Segunda
Conductor de vehiculo Liviano
Tubero
Conductor de Camion Volquete
Conductor de Camion de Agua
Chequeador de Grado
Reforzador
Soldador
Carpintero
1.68
Rata según convencion (convencion
colectiva a 2018)
6.50
5.20
3.86
6.37
5.80
4.74
6.21
5.20
5.20
4.35
5.20
5.20
5.20
Prestaciones
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
1.68
Rata por hora con
prestaciones
cap
$10.92
alba
$8.74
ayud
$6.48
opprim
$10.70
opseg
$9.74
condliv
$7.96
tub
$10.43
convol
$8.74
conagu
$8.74
cheqgrad
$7.31
ref
$8.74
sold
$8.74
carp
$8.74
Abreviatura
Se procede a establecer el rendimiento para esta actividad de forma manual, el
cual puede andar por 60 mts lineales de cordón cuneta manual.
36
Desgloce de Costo por Actividad
No. del Proyecto:
xxxxx
Nombre del Proyecto:
xxxxx
Nombre de la Actividad:
Cordon Cuneta 0.60 mts - Manual
Unidad:
mts.
Cantidad:
5000.00
Producción:
7.50
Horas requeridas:
Horas trabajadas en 1 día
60.00 Unidades por día
unidad/hora
666.67
horas
8.00
horas
Producción diaria
60 unidades por día
Tiempo que durará la actividad
83 días de trabajo
Luego se define la mano de obra a utilizar para realizar esta actividad de forma
manual previo cálculo de las horas estimadas para la ejecución.
Descripción
Cantidad
Mano de Obra:
Capataz
Ayudante General
Albañil
Carpinteros
Reforzadores
Operador Retroexcavadora
Horas
1.00
4.00
3.00
2.00
2.00
1.00
666.67
666.67
666.67
666.67
666.67
222.22
Costo Unitario / Sub-Total Mano de obra:
Rata con
Prestaciones
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
10.92
6.48
8.74
8.74
8.74
9.74
Costo Total
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
7,280.00
17,292.80
17,472.00
11,648.00
11,648.00
2,165.33
13.50 B/.
67,506.13
Lo cual arroja una cuadrilla de 11 personas sin contar el capataz y un operador de
retroexcavadora opcional para cualquier movimiento de herramienta, desechos o
materiales.
Se define y calculan los materiales a utilizar para esta actividad.
Materiales:
Hormigon 650 psi Flexion
Formaletas
Tons. Acero
Cantidad
Unidad
897.75
1.00
36.37
m3
global
tons
Costo Unitario / Sub-Total Materiales:
Costo Unitario
B/.
37
Costo Total
150.00 B/.
2,500.00 B/.
750.00 B/.
134,662.50
2,500.00
27,279.71
32.89 B/.
164,442.21
De un previo listado de cálculo de equipos como el que observa a continuación:
Data Base Equipo
Listado de Equipo
Rata
Retro
Pala 3-20
Pala 3-18
Tractor D-6
Cuchilla
Rola compactadora
Camion Volquete
Camion de agua
Pala 3-20 con martillo
Retro con martillo
Dyna
Esparcidora de Gravilla
Perfiladora
Rolita doble tandem
30
46
45
60
63
36
30
35
50
25
15
40
40
20
P.U. comb:
Consumo por
hora (Hrs.)
4
7
6
6
5
4
4
4
7
5
3
3
7
3
Consumo estimado del Diesel Por Hora
(Gal. / Hora)
Regla Vigratoria
Tamper
Plancha vibratoria
Rola Doble Tandem Manual
Bomba de Agua
Vibrador de Concreto de Mochila
Compresor (para limpieza de Sella Junta)
Cortadora de Pavimento
Planta Electrica de 7000 V
Rotomartillo (HILTI)
Maquina de Sella Junta (Horno)
Formaleta de 0.20 mt de espesor
Mezcladora Manual
Maquina para pintura termoplastica
Pickup
Flexible
Motosierra
Soldadora
3.03
Costo por
combustible
12.11
21.20
18.17
18.17
15.14
12.11
12.11
12.11
21.20
15.14
9.08
9.08
21.20
9.08
Costo del
Diesel por Hora
0.50
0.50
0.50
0.50
1.50
0.25
0.25
1.00
1.50
2.00
2.00
0.50
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
1.51
1.51
1.51
1.51
4.54
0.76
0.76
3.03
4.54
6.06
6.06
1.51
-
Rata base sin
Diesel
(Reparaciones,
depreciación,
repuestos,
otros)
B/.
12.00
B/.
3.00
B/.
2.50
B/.
5.00
B/.
11.00
B/.
5.00
B/.
5.00
B/.
10.00
B/.
5.00
B/.
6.00
B/.
4.00
B/.
0.40
B/.
10.00
B/.
14.00
B/.
10.00
B/.
5.00
B/.
5.00
B/.
5.00
Depreciacion
Abreviatura Costo Total
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
retro
pala 320
pala 318
tracd6
cuchilla
rolcomp
camvol
camagu
palamart
retromart
dyna
espgrav
perf
rolita
$35.00
$54.00
$52.00
$67.00
$69.00
$41.00
$35.00
$40.00
$58.00
$31.00
$19.00
$44.00
$48.00
$24.00
Rata por Hora (incluye
combustible)
Abreviatura
regvib
tamper
plancha
rolaman
bomagua
vib
compr
corpav
planel
rotmart
maqsejun
formal20
mezclman
maqpintermo
pickup
flexible
motsierr
soldad
B/. 13.51
B/. 4.51
B/. 4.01
B/. 6.51
B/. 15.54
B/. 5.76
B/. 5.76
B/. 13.03
B/. 5.00
B/. 6.00
B/. 4.00
B/. 0.40
B/. 14.54
B/. 20.06
B/. 16.06
B/. 5.00
B/. 6.51
B/. 5.00
Obtenemos el costo del equipo a utilizar en función a las horas
Cantidad
Equipo:
Vibradores
Retroexcavadora
Horas
2.00
1.00
Costo Unitario / Sub-Total Equipos:
220.00
222.22
Costo Unitario
Costo Total
B/.
B/.
5.76 B/.
35.00 B/.
2,533.08
7,777.78
B/.
B/.
2.06 B/.
10,310.86
Lo cual nos da un costo estimado para esta actividad de: 48.45 $/mts de
construcción de cordón cuneta de forma Manual a ejecutar en 83 días de trabajo.
38
•
Caso 2:
Pavimentación.
Construcción
de
Cordón
Cuneta
con
equipo
de
Se procede a establecer el rendimiento para esta actividad de forma mecánica, el
cual puede andar por 250 mts lineales por día.
Desgloce de Costo por Actividad
No. del Proyecto:
xxxxx
Nombre del Proyecto:
xxxxx
Nombre de la Actividad:
Cordon Cuneta 0.60 mts Maquinaria
Unidad:
mts.
Cantidad:
5000.00
Producción:
31.25
unidad/hora
Horas requeridas:
160.00
horas
Horas trabajadas en 1 día
Producción diaria
Tiempo que durará la actividad
8.00
250.00 Unidades por día
horas
250.00 unidades por día
20.00 días de trabajo
Con esta información y base de datos de mano de obra, se estima el costo de
mano de la actividad.
Descripción
Mano de Obra:
Capataz
Ayudante General
Albañil
Reforzadores
Operador Power Curber
Operador Retroexcavadora
Cantidad
Horas
1.00
4.00
3.00
2.00
1.00
1.00
Costo Unitario / Sub-Total Mano de obra:
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
160.00
Rata con
Prestaciones
Costo Total
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
10.92
6.48
8.74
8.74
10.70
9.74
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
B/.
1,747.20
4,150.27
4,193.28
2,795.52
1,712.26
1,559.04
B/.
3.23 B/.
16,157.57
Lo cual arroja una cuadrilla de 10 personas sin contar el capataz y un operador de
retroexcavadora opcional para cualquier movimiento de herramienta, desechos o
materiales.
Se procede calcular los materiales a utilizar
39
Materiales:
Hormigon 650 psi Flexion
Tons. Acero
herramientas Menores
Cantidad
Unidad
897.75
36.37
1.00
m3
tons
global
Costo Unitario
Costo Unitario / Sub-Total Materiales:
B/.
Costo Total
150.00 B/.
750.00 B/.
500.00 B/.
134,662.50
27,279.71
500.00
32.49 B/.
162,442.21
Luego de esto calculamos el costo del equipo.
Cantidad
Equipo:
PowerCurber
Retroexcavadora
Horas
1.00
1.00
Costo Unitario
160.00
53.33
Costo Unitario / Sub-Total Equipos:
Costo Total
B/.
B/.
85.00 B/.
35.00 B/.
13,600.00
1,866.67
B/.
B/.
3.09 B/.
15,466.67
Y tomamos una previsión del movimiento de la pavimentadora como un
subcontrato.
Cantidad
Subcontrato:
Transporte de Equipo
Unidad
2.00
Costo Unitario
viajes
Costo Unitario / Sub-Total Subcontratos:
Costo Total
B/.
500.00 B/.
B/.
1,000.00
-
B/.
0.20 B/.
1,000.00
Lo cual nos da un costo estimado para esta actividad de: 39.01 $/mts de
construcción de cordón cuneta de forma mecánica a ejecutar en 20 días de
trabajo.
Costo
Precio
Unitario
B/.
Total
B/.
sin ITBMS
49.35 B/.
246,759.05 B/.
con ITBMS (7% )
39.01 B/.
195,066.44 B/.
41.74
208,721.09
Lo que resumen nos indica
Actividad
CORDON CUNETA MANUAL
CORDON CUNETA PAVIMENTADORA
dias de Ejecucion
83
20
Costo de act. X Mts.
B/.
48.45
B/.
39.01
La diferencia en costo entre ambos métodos es de un 20% aproximadamente
a favor del concreto colocado con power curber, y de igual forma es un 75%
más rápida que la manual.
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CONCLUSIONES
1.
Se debe garantizar que el concreto empleado cumpla con las condiciones
requeridas, tales como asentamiento, contenido de aire y fluidez.
2.
Es necesario verificar la integridad de los moldes para el extrusado de
cordones, aceras etc de modo que no se pierda la calidad del producto final.
3.
En base a los análisis estimados recomendamos el uso de una maquina
extrusora de concreto como primera opción al momento de construir cordones
cunetas.
4.
En el caso de los pavimentos hidráulicos solo recomendamos utilizar estos
equipos en longitudes considerables ( a partir de 5 km)
5.
Se debe garantizar que las condiciones de trabajo de las extrusoras sean
adecuadas.
6.
Determinar qué tipo de pavimentadora de asfalto es la más apropiada para
su utilización, basados en las características y dimensiones de las calles.
7.
Realizar inspecciones diarias al equipo para garantizar el buen estado, esto
ayudara a el equipo tenga un periodo más largo de vida y al mismo tiempo
ayudara a identificar algún posible daño.
8.
Todos los operadores y colaboradores deben de contar con los equipos de
protección y vestimenta adecuados al momento de estar ejecutando estos
equipos, esto debido a los altos químicos que posee el concreto y el asfalto.
9.
La pavimentadoras hacen el trabajo a gran escala más sencillo, práctico y
económico para la necesidad que las emplea.
10.
Las maquinas pavimentadoras de Concreto garantizan acabado final de
concreto a diferencia de otros métodos constructivos.
41