GESTIÓN DE ALMACENES - LOGISTICA

GESTIÓN DE ALMACENES
Universidad Nacional de Trujillo
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
GESTIÓN DE ALMACENES
CURSO:
Logística
DOCENTE:
Angel Hernandez Molina
INTEGRANTES:
Lizárraga Alvarez George
Quispe Burgos Gerson
Ramos Gutiérrez Job
Rojas Achuy Fernando
Seminario Cuestas Yessica
CICLO:
VII
SECCIÓN:
B
GESTIÓN DE ALMACENES
GESTIÓN DE ALMACENES
1. INTRODUCCIÓN
A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto de
almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén es
una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa
comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y
abastecimiento de materiales y productos.
Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la organización
que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que provee elementos físicos
y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.
2. DEFINICIÓN
La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logistica que trata
la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el
punto de consumo de cualquier material – materias primas, semielaborados,
terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. La gestión
de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en
dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física,
constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el
funcionamiento de una organización.
3. FUNCIONES
Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de
múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan
comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:

Recepción de Materiales.

Registro de entradas y salidas del Almacén.

Almacenamiento de materiales.

Mantenimiento de materiales y de almacén.

Despacho de materiales.

Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y
contabilidad.
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4. CONTENIDO
Principios de almacenaje
En el almacenamiento de mercancías se deben seguir unos principios básicos que
han de estar alineados con los objetivos globales de la empresa u organización y,
especialmente, con sus procesos logísticos. Las principales cuestiones que se deben
tener en cuenta son:
 Maximizar el espacio
 Minimizar la manutención del producto
 Adecuación a la rotación de existencias
 Fácil acceso a las existencias
 Flexibilidad de la ubicación
 Fácil control de las existencias
OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACÉN
La gestión del almacén permite controlar unilateralmente los productos y ubicarlos
correctamente para reducir al máximo las operaciones de manutención, los errores y
el tiempo de dedicación. Trata de establecer cómo y dónde deben almacenarse las
mercancías. Sus objetivos son:
 Facilitar la rapidez de las entregas controlando las existencias.
 Conseguir fiabilidad, al permitir conocer qué mercancías hay en el almacén, en
qué cantidad y dónde están ubicadas.
 Maximización del volumen disponible.
 Minimización de las operaciones de manipulación y transporte.
BENEFICIOS
Una gestión eficiente del almacén aporta a la empresa los siguientes beneficios:

Reduce las tareas administrativas, evita errores y redunda en un aumento de
productividad.

Agiliza el desarrollo de otros procesos y de los flujos logísticos.
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
Optimiza la gestión del nivel de inversión en existencias, es decir, la cantidad
de productos que hay en el almacén.

Mejora la calidad del producto, que tiene menos posibilidades de deteriorarse
al minimizar las operaciones de manutención.

Rebaja los costos generales.

Reduce los tiempos de los procesos.

Aumenta el nivel de satisfacción de los clientes al reducir posibles errores e
incidencias.
5. PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES
El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes transversales que
representan los procesos principales y tres subprocesos que componen la gestión de
actividades.
 Planificación y Organización
 Recepción – Almacén – Movimiento
 Información
Información
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5.1. PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN
El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado que
tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos
generales que contempla la estrategia de la compañía.

Diseño de la red de distribución de la compañía
 Es la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de
distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos hasta el
cliente.
 Desarrollar una adecuada red de almacenes requiere considerar una
cantidad significativa de elementos: número de almacenes, las ubicaciones,
la propiedad de la gestión o el tamaño de los mismos.

Responsabilidad de la Gestión de almacenes
 Existen dos tipos y hay claras ventajas y desventajas de acuerdo al tipo de
gestión
5.2. RECEPCIÓN – ALMACÉN - MOVIMIENTO
RECEPCION:
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El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o
demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima
utilización. La recepción es el proceso de planificación de las entradas de unidades,
descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la actualización de los
registros de inventario.
El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de
mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar
burocracia e intervenciones humanas que no añaden valor al producto.
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ALMACEN
El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la guarda y
conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y
compañía y optimizando el espacio físico del almacén.
Clasificación
SEGÚN SU RÉGIMEN JURÍDICO

Propio: es el primero de los casos en España teniendo en cuenta su historia.
Aunque desde hace 10-15 años esta forma de pensar ha cambiado, no tanto
en empresas familiares, por las empresas extranjeras y la búsqueda de
rentabilidad.
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
Alquilado: Es en estos momentos la opción más utilizada. No exige inversión
y los costes pasan de fijos a variables según su grado de utilización.

Renting: Se trata de otra modalidad de alquiler a largo plazo, pero que no
contempla a priori la opción de compra al final del periodo contratado e incluye
servicios de mantenimiento. En este caso el cliente busca, más que la inversión
e un bien, la funcionalidad. El contrato entre las dos partes no tiene por qué
firmarse en una entidad bancaria comercial, puede realizarse como cualquier
otra operación mercantil donde se especifiquen claramente las condiciones de
cada uno.

Leasing: El leasing es un contrato de arrendamiento financiero que incluye
una opción de compra para el arrendatario sobre el bien recibido en leasing,
que podrá ejercitar al final del contrato por un precio que se denomina valor
residual y que, obligatoriamente, debe figurar en el contrato de arrendamiento
financiero.
SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL ALMACENADO (LA NATURALEZA EL
ARTÍCULO NOS DA EL TIPO DE ALMACÉN)

Almacenes de materias primas: Este tipo de almacenes normalmente están
situados cerca de la nave de producción o el sitio donde se utilizarán estos
materiales para ser transformados.

Almacenes
de
productos
intermedios
(Semi-
elaborados):
Estos
almacenes generalmente se sitúan en el interior de la planta de fabricación, ya
que su misión es la de servir de colchón entre las distintas fases de obtención
de un producto; se asume que estos materiales tienen tiempos mínimos de
espera para su utilización.

Almacenes de productos terminados: Como su nombre lo dice, son
almacenes exclusivos para el producto terminado y su función es de regulador.
Es el almacén que normalmente es el de mayor valor económico de todos los
existentes, por el que el primer objetivo es el de mantener el índice de rotación
lo más alto posible.

Recambios: Este almacén es el dedicado a los repuestos; es un almacén que
está dirigido a almacenar las necesidades de mantenimiento.
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
Materiales auxiliares: Es el dedicado a los materiales auxiliares que se
utilizan en la producción.

Archivos
SEGÚN SU FUNCIÓN DE LA LOGÍSTICA DE DISTRIBUCIÓN

Almacenes de planta o almacén central: Son aquellos almacenes que están
localizados lo más cerca posible del centro de fabricación, con el fin de reducir
los costos de manipulación y transporte, desde la salida de producción al punto
de almacenamiento. Su misión principal es de controlar la operación como
poseedor del stock principal, y así si es necesario, surtir a los almacenes
regionales. Estos actuarán también como regionales en el área de influencia
de donde estén ubicados.

Almacenes regionales: Estos almacenes deben estar lo más cercano posible
al punto de mayor consumo de la región o zona de su influencia, teniendo en
cuenta que esta zona de influencia no debe ser más amplia para la distribución
de una jornada. Su misión fundamental es la de distribuir mercancía de los
clientes mayoristas o minoristas de una determinada área. Estos almacenes
deben de estar preparados para recibir camiones de gran tonelaje desde las
plantas de fabricación o los proveedores y de igual manera estar preparados
para la distribución en camiones más pequeños de reparto capilar. Se le dará
importancia en este tipo de almacenes a la zona de preparación de pedidos.

Almacenes plataforma: Parecida filosofía que el almacén regional, pero de
dimensiones menores ya que utiliza técnicas como cross-docking, flujo tenso
y stocks de choque disminuyendo el stock global. La decisión de crear estos
almacenes dependerá del diseño de distribución. Lo que se pretende con las
plataformas es minimizar los stocks y aumentar el nivel de servicio al cliente.

Almacenes temporales o de depósito: Como su nombre lo dice, son los que
están destinados a cubrir los picos de demanda que necesitan ser atendidos
con un sobre stock. Suelen ser almacenes de contratación temporal y se debe
tener siempre en cuenta que en caso de tenerlos debemos pensar bien la
mercancía que depositaremos en él, cuidándonos de que ésta sea de servicio
directo al cliente o los almacenes regionales, y nunca de devolución al almacén
principal.
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SEGÚN SU EQUIPAMIENTO Y TÉCNICAS DE MANIPULACIÓN
La mecanización en los almacenes afecta de manera directa a su utilidad, hasta el
punto que no todas las mercancías deben y se pueden almacenar con medios
mecánicos dados. Por ello podemos clasificarlos atendiendo a la manipulación y los
medios mecánicos involucrados.

Almacenes en bloque: Son aquellos donde la mercancía se almacena en
bloques de referencias, una encima de otra. Como, por ejemplo, ladrillos,
detergentes, polietileno expandido, etc. En este tipo de almacenaje se debe
tomar en cuenta la resistencia de la base y la estabilidad de la columna. El
coeficiente que se aplica con relación a la resistencia es de 1,5. Es
recomendado para pocas referencias y mucha cantidad.

Almacenes convencionales: Se llaman almacenes convencionales a
aquellos cuya altura de última carga esté entre los 6-8 m, y que
independientemente, estén equipados con estantería de paletización y
disponen de medios nunca más sofisticados que una carretilla elevadora de
mástil retráctil para el movimiento de las mercancías.
SEGÚN EL GRADO DE INFRAESTRUCTURA

Almacenes cubiertos: Como su nombre indica son almacenes que poseen
una edificación sea de ladrillos, lona, paneles metálicos. Ofrecen una
protección completa a los materiales que allí se almacenan, y permiten
inclusive el cambio de condiciones como temperatura, humedad, etc., dentro
del almacén.

Almacenes descubiertos o al aire libre: Estos son almacenes delimitados
por cercas, marcajes y que no poseen ninguna edificación física. Aquí se
almacenan productos que no se deterioran o degradan con los efectos
atmosféricos, un ejemplo, los vehículos nuevos. En muchos casos en estos
tipos de almacenaje se utilizan protecciones para no permitir el deterioro como
plásticos, retractilados, cremas o protectores, anticorrosivos.
ZONAS DE UN ALMACÉN
El almacén puede dividirse en las siguientes zonas:
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Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos
almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías albergadas, incluye
zonas específicas de stock para mercancías especiales, devoluciones, etc.
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías
tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para
expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición
y la inspección final de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas.
Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas.
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacén
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las
operaciones propias de almacén
MOVIMIENTO
Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los
materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de
recepción a la ubicación de almacenamiento. La actividad de mover físicamente
mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de
equipos de manipulación de materiales. El tipo de herramientas utilizado depende de
una serie de factores como son:

Volumen del almacén

Volumen de las mercancías

Vida de las mercancías

Coste del equipo frente a la finalidad

Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas

Distancia de los movimientos
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Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de
entrada y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por
ejemplo:

Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la
primera que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada
en productos frescos.

First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la
primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar
las obsolescencias

First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad
es el primero en salir.
INFORMACIÓN
Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad
en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información, este es un
eje transversal de los procesos de gestión logística, y la gestión de almacenes no son
la excepción. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la
Gestión de Almacenes. Su ámbito se extiende a todos los procesos anteriormente
descritos – Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento – y se
desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:

Información para gestión.

Identificación de ubicaciones.

Identificación y trazabilidad de mercancías.
Indicadores
Los Indicadores
de
Desempeño
Logístico son
medidas
de
rendimiento
cuantificables aplicados a la gestión logística que permiten evaluar el desempeño y el
resultado en cada proceso de recepción, almacenamiento, inventarios, despachos,
distribución, entregas, facturación y flujos de información entre las partes de la cadena
logística. Es indispensable que toda empresa desarrolle habilidades alrededor del
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manejo de los indicadores de gestión logística, con el fin de poder utilizar la
información resultante de manera oportuna (tomar decisiones).
Características de los indicadores de desempeño logístico - KPIs

Los KPIs logísticos deben de relacionarse con la misión, visión, estrategia
corporativa y factores de competitividad de la organización.

Los KPIs logísticos deben de enfocarse en el método para conseguir
resultados, no tanto en los resultados mismos.

Los KPIs logísticos deben de ser significativos y enfocados en la acción: de tal
manera que los trabajadores puedan mejorar el resultado de los indicadores
mediante su trabajo.

Los KPIs logísticos deben ser coherentes y comparables, en la medida de lo
posible deben ser estándar para permitir evaluaciones comparativas
(benchmarking) entre diversas organizaciones.
INDICADORES DE LA GESTIÓN DE ALMACENES
Los indicadores de gestión se convierten en los signos vitales de la organización, y
su continuo monitoreo permite establecer las condiciones e identificar los diversos
síntomas que se derivan del desarrollo normal de las actividades.
En una organización también se debe contar con el mínimo número posible de
indicadores que nos garanticen tener información constante, real y precisa sobre
aspectos tales.
MARCO GENERAL DE LOS INDICADORES DE GESTION
•
Eficiencia
•
Efectividad
•
Eficacia
•
Productividad
•
Calidad
•
Ejecución presupuestal
•
Incidencia de la Gestión
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INDICADORES DE GESTION EMPESARIALES
El término “indicador” en el lenguaje común, se refiere a datos esencialmente
cuantitativos, que nos permiten darnos cuenta de cómo se encuentran las cosas
en relación con algún aspecto de la realidad que nos interesa conocer.
INDICADORES LOGÍSTICOS
OBJETIVOS DE LOS INDICADORES LOGISTICOS:
1. Identificar y tomar decisiones sobre los problemas operativos.
2. Medir el grado de competitividad de la empresa frente a sus competidores
nacionales e internacionales
3. Satisfacer las expectativas del cliente mediante la reducción del tiempo de
entrega y la optimización del servicio prestado.
INDICADORES DE CALIDAD
Muestran la eficiencia con la que se realizan las actividades inherentes al proceso
logístico, es decir, el nivel de perfección del proceso en lo que tiene que ver a la
gestión de los pedidos, la manutención de las mercancías, los procesos de picking y
packing, el transporte etc.
Estos reflejan las deficiencias en los procedimientos de ejecución del proceso
logístico por lo cual es importante para la empresa pues la eficiencia en sus procesos
determina la eficiencia en costos y nivel de servicio, dos factores vitales para la
competitividad en mercados altamente cambiantes y competitivos en un ámbito
internacional.
Dentro de estos indicadores se destacan dos grandes grupos:
PORCENTAJE DE PEDIDOS PERFECTOS:
% pedidos entrados correctamente
% pedidos completos
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% pedidos enviados sin aveiras
% pedidos entregados a tiempo y en el lugar indicado
PORCENTAJE DE AVERIAS:
% mermas de la mercancia
%averias en el empaque
%averias ocasionadas en el transporte
INDICADORES DE TIEMPO
A través de estos indicadores se conoce y controla la duración de la ejecución de los
procesos logísticos de la empresa, es del tiempo que toma en llevar a cabo una
determinada actividad o proceso, como, por ejemplo, el tiempo que toma descargar o
cargar un camión, el tiempo que toma la recepción de mercancía en el centro de
distribución, etc.
Los indicadores de tiempo muestran a la empresa las fluctuaciones que se generan
de un pedido a otro durante la ejecución de sus procesos, lo cual brinda herramientas
de respuesta inmediata a cambios drásticos o paulatinos en su nivel de servicio, a
través del control de su evolución y el impacto que causa en este los cambios o
mejoras hechas a los procesos de abastecimiento y distribución.
 ciclo total de un pedido:
tiempo transcurrido desde el momento que un cliente pone el pedido hasta que
el producto esta entregado y facturado y en algunos casos cobrado
 ciclo de la orden de compra:
indicador para controlar los tiempos de respuesta y entrega de los
proveedores.
 ciclo de un pedido en bodega o almacén:
tiempo que transcurre durante la gestión del pedido desde que es hecho el
requerimiento en el almacén hasta que este es despachado al cliente final.
 tiempo de transito:
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lapso de tiempo que transcurre durante el transporte de mercancías.
 horizonte del pronóstico de inventario:
periodo de tiempo y frecuencia de los estimados de la demanda.
INDICADORES FINANCIEROS Y DE PRODUCTIVIDAD
Miden el costo total de la operación logística, es decir el valor monetario de servir a
los clientes y plantear, administrar, adquirir, almacenar el inventario con destinos a
los clientes.
Es importante para la empresa poder controlar las actividades asociadas a su
operación logística teniendo claro conocimiento y visibilidad del comportamiento de
los costos de ejecución de estas, relacionados a los niveles de eficiencia generados
por los procesos logísticos, a fin de poder encontrar puntos clave que permitan
optimizar los costos a través de la cadena de abastecimiento incrementando la
competitividad de la empresa en función de ser más rentable en su operación sin
perder mercado. Para ello debe tener en cuenta los siguientes costos:
 costos operativos:
 costo de la bodega por mts cuadrados
 costo despacho por unidad
 costo operativo de la bodega por hombre
 costo de transporte por camión
 costo del transporte por conductor
 costo del transporte por unidad transportada
INDICADORES DE ENTREGAS PERFECTAS
Es la máxima efectividad en las entregas de los productos a los clientes finales y se
conoce como el momento de la verdad o FACE TO FACE con el cliente y donde se
verifican todas las variables logísticas que integran la calidad total en la entrega al
consumidor final y no solo se incorporan las variables de tiempo, calidad y
documentos si no la presentación de la tripulación de entrega a sus respectivos
equipos de transporte. Esto nos sirve para medir el nivel de cumplimiento de los
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pedidos solicitados al centro de distribución y conocer el nivel de agotados que
maneja la bodega.
6. CONCLUSIONES
 El proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes
transversales que representan los procesos principales: Planificación y
Organización y Manejo de la información, y tres subprocesos que
componen la gestión de actividades y que abarca la recepción, el
almacén y el movimiento, con el fin de garantizar un mejor manejo del
inventario de la empresa
 En el entorno actual, cada vez más competitivo y con menores
márgenes, las organizaciones buscan continuamente oportunidades de
mejora que las haga más competitivas. En este sentido, cada vez son
más conscientes de la importancia de la gestión de almacenes (y la
gestión logística en general) como parte esencial a la hora de aportar
más valor a sus clientes y reducir sus costes. Esto justifica la tendencia
hacia la externalización o subcontratación de los operadores logísticos,
debido a las ventajas en la gestión que se consiguen gracias a la
especialización y experiencia en la distribución física de los productos,
con lo que las empresas pueden concentrar todos sus recursos en lo
que representa el centro de negocio.
 El almacenaje no queda exento de esta homogeneización, no sólo
provocado por la estandarización de las bases utilizadas, sino por la
falta de implantación de sistemas alternativos de almacenaje de
comprobada eficacia, debido principalmente a la falta de conciencia de
la aplicación de técnicas de mejora de los sistemas, que son presentes
en otras partes de la actividad empresarial (caso de producción), así
como la disponibilidad de mayores recursos de inversión.
7. FUENTES DE CONSULTA
 Enfoques prácticos para planeación y control de inventarios, Alfonso García
Cantú, editorial Trillas, México, 1991.
GESTIÓN DE ALMACENES
 RODRÍGUEZ MONTENEGRO, Beatriz Lorena. Notas de clase de la MBA
Internacional en Gestión Logística Integral y SCM, Instituto Tecnológico de
Logística, Montevideo Uruguay ,2009-2010.
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/gesti%C3%B3n-de-almacenes/
 https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3079/340536.pdf?sequence=6&isAllowed=y
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/gesti%C3%B3n-de-almacenes/