SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA INGENIERÍA INDUSTRIAL EDUCACIÓN A DISTANCIA SISTEMAS DE MANUFACTURA UNIDAD 3 TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una técnica de prevención, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Objetivos •Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto. •Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre. •Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso. •Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y proceso TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Preparación del AMEF Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo. Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere conveniente. Cuándo iniciar un AMEF •Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos. •Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos. •Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos). •El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware específico. TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Tipos de AMEF´S AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño. AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño. TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Procedimiento para la elaboración del A.M.E.F (Diseño o Proceso) AMEF de diseño(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de producción. AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformación hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Establecer los modos potenciales de falla. Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos ¿De qué forma podría fallar la parte o proceso? Ejemplos: Roto Flojo Fracturado Equivocado Deformado Agrietado Mal ensamblado Fugas Mal dimensionado TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Determinar el efecto de la falla Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser afectados. Ejemplos: Deterioro prematuro Ruidoso Operación errática Claridad insuficiente Paros de línea. TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Determinar la causa de la falla Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs). Causas relacionadas con el diseño ( características de la parte) Selección de Material Tolerancias / valores objetivo Configuración Componente de Modos de Falla a nivel de Componente Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como: Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico Mecanismos de Falla Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla. Cálculos Análisis de elementos limitados Revisiones de Diseño Prototipo de Prueba Prueba Acelerada TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave. Efecto Rango Criterio No Muy poco 1 2 Poco 3 Menor 4 Moderado 5 Significativo 6 Mayor 7 Extremo 8 Serio 9 Peligro 10 Sin efecto Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema. Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema. El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable. El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado. El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno. TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia. Ocurrencia Rango Remota 1 Muy Poca 2 Poca 3 Moderada 4 5 6 7 8 Alta Muy Alta 9 10 Criterios Falla improbable. No existen fallas asociadas con este proceso o con un producto casi idéntico. Sólo fallas aisladas asociadas con este proceso o con un proceso casi idéntico. Fallas aisladas asociadas con procesos similares. Este proceso o uno similar ha tenido fallas ocasionales Este proceso o uno similar han fallado a menudo. La falla es casi inevitable Probabilidad de Falla <1 en 1,500,000 1 en 150,000 1 en 30,000 1 en 4,500 1 en 800 1 en 150 1 en 50 1 en 15 1 en 6 >1 en 3 TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Determinar el grado de detección: Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser detectada. Probabilidad Rango Criterio Alta 1 El defecto es una característica funcionalmente obvia Es muy probable detectar la falla. El defecto es una característica obvia. El defecto es una característica fácilmente identificable. No es fácil detecta la falla por métodos usuales o pruebas manuales. El defecto es una característica oculta o intermitente La característica no se puede checar fácilmente en el proceso. Ej: Aquellas características relacionadas con la durabilidad del producto. Medianamente 2-5 alta Baja 6-8 Muy Baja 9 Improbable 10 Probabilidad de detección de la falla. 99.99% 99.7% 98% 90% Menor a 90% TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS). Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos. NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección. Prioridad de NPR: 500 – 1000 125 – 499 1 – 124 0 Alto riesgo de falla Riesgo de falla medio Riesgo de falla bajo No existe riesgo de falla Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA Es la implementación rigurosa y altamente efectiva de principios y técnicas de calidad ampliamente probados. Esta herramienta incorpora elementos de trabajo de varios pioneros de la calidad. Seis Sigma ayuda a que las empresas se desempeñen con un nivel de calidad o Cero Defectos. El Modelo se basa en el uso de las citadas herramientas a las etapas de un desempeño cotidiano y simple consistente en: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (DMAIC). APLICACIÓN DE SEIS SIGMA ¿Cómo implementar seis sigma? Se requiere identificar y definir el desempeño estratégico actual de la organización (en términos de: Compañía, Unidad de Negocios, Departamento, etc.) y luego responder las siguientes preguntas: ¿Existe una necesidad u oportunidad de cambio crítica p ara el negocio que esté basada o soportada en necesidades Financieras, Competitivas o Culturales?. ¿Es posible definir un razonamiento y justificación suficientemente sólido como para aplicar (de alguna manera) Seis Sigma al negocio?. ¿Serán capaces nuestros Sistemas actuales Gerenciales y de Mejora de Procesos de alcanzar el nivel de mejora esencial requerido para el éxito continúo del negocio?. Da clic en el botón para reproducir el video HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
