Universidad Nacional de Ingeniería Sede Regional del Norte Recinto Universitario Augusto C. Sandino Facultad de tecnología de la construcción Equipo utilizado en la colocación de concreto hidráulico Integrantes: Pedro Arrechavala Armijo 2017-0175N Beyra Castillo García 2016-0066N Floricelda Tenorio Moreno 2016-0051N Valezka Zeledón López 2017-0135N Milena Regina Corea Molina 2017-0218N Eljim Pérez Olivas 2016-0084N Belmary Centeno Moreno 2017-0124N Moissa Palacios Molina 2017-0258N Génesis Vidaurre Hernández 2017-0269N Katy Susana Palacios Herrera 2017- Docente: Ing. Ana Reyes Grupo: 3MI-IC 15-Agosto-2019 Equipo utilizado en la colocación de concreto hidráulico El concreto hidráulico es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena, grava y en algunos casos se utilizan aditivos. Es actualmente el material más empleado en la industria de la construcción por su duración, resistencia, impermeabilidad, facilidad de producción y economía. Planta mezcladora de concreto Planta de hormigón es una instalación utilizada para la fabricación del hormigón a partir de la materia prima que lo compone. Tipos de plantas: Según el tipo de hormigón que se produce Plantas de mezclado: Para la producción de hormigón amasado.1 Incluyen una amasadora, que es la encargada de homogeneizar la mezcla de hormigón. Plantas de dosificado: Para la producción de hormigón dosificado, a veces llamado hormigón seco. La principal característica de estas plantas, es que carecen de amasadora. La mezcla de componentes dosificados, se vierte en un camión hormigonera que es el encargado de homogeneizar la mezcla. Plantas de grava cemento: Para la producción de una mezcla semi-seca de grava con cemento. Normalmente este tipo plantas realizan la dosificación y pesaje de los componentes en modo continuo. Plantas combinadas: Para la producción de hormigón amasado y dosificado en una misma planta, mediante la utilización de un sistema de by-passes, que hacen que el hormigón pase por la amasadora o directamente se descargue en el camión hormigonera. Según la movilidad de la planta Plantas fijas: son las instalaciones destinadas a un centro productivo con una localización fija. La estructura de la planta se diseña e instala de con la idea de no ser trasladada a lo largo de la vida útil de la instalación. Plantas móviles: son las instalaciones destinadas a trabajar en una obra o proyecto concreto. Tras la finalización del mismo, la planta es desmontada, trasladada y ensamblada en otro lugar de trabajo. La estructura de la planta, suele incorporar un tren de rodadura, de manera que se necesita solamente una cabeza tractora para realizar el transporte de las principales partes de la planta. Plantas modulares: aquellas instalaciones destinadas a trabajar en varias localizaciones diferentes a lo largo de su vida útil, al igual que las plantas móviles. En este caso, la planta no se fabrica con sistema de rodadura, sino que se diseña en diferentes módulos estructurales, fácilmente transportables mediante medios estandarizados (plataformas, contenedores, flat-racks...) El montaje de los diferentes módulos es rápido, ya que todos los elementos de la instalación están previamente preinstalados dentro de cada módulo. Según el sistema de acopio de áridos Según el lugar donde se almacenan los áridos que serán utilizados en el proceso de fabricación, tenemos dos tipos de plantas: Plantas verticales: En este tipo de plantas, el acopio de áridos se realiza en la parte superior de la planta, de manera que debe hacerse una elevación de los mismos previa al almacenamiento. La ventaja de este sistema es que los áridos se encuentran justo por encima del nivel de amasado/dosificado, de manera que la descarga de los mismos en el momento justo en que se demandan es muy rápida, obteniendo de esta manera grandes producciones y buenos rendimientos sobre la capacidad máxima teórica de la amasadora (en el caso de producción de hormigón amasado) Plantas horizontales: Mediante este otro tipo de planta, el acopio de áridos se realiza a nivel del suelo, y no sobre el nivel de amasado/dosificado de la planta. En el momento en que se demanda el árido para la producción de hormigón, éste se dosifica y eleva hasta la planta de hormigón. La ventaja de este sistema, es que el conjunto estructural de la central resulta más sencillo, al no tener que acopiar una gran cantidad de árido sobre la estructura de la planta. Existen medios para aumentar la producción y el rendimiento mediante este sistema, como puede ser el utilizar transportadores para el árido de mayor capacidad, o la incorporación de tolvas de espera sobre el nivel de amasado, que hacen un pre-stock de árido ya dosificado y pesado, con la cantidad justa que se va a utilizar en el ciclo de amasado. Elementos de la planta de hormigón Batería de tolvas: Se trata de conjunto de recipientes de gran capacidad (Generalmente desde 10 m³ hasta 200 m³) en los que se almacena el árido que será utilizado en el proceso de fabricación. El número de recipientes será igual al número de áridos diferentes que se utilicen en la planta (normalmente entre 3 y 8) Sistema de pesaje de áridos: Para la correcta dosificación del árido en la central de hormigón, es necesario un sistema que pese la cantidad programada. Lo más común es utilizar un sistema de cinta pesadora que pesa los diferentes tipos de árido por adición dentro de un mismo ciclo de pesaje, o un sistema de tolvas pesadoras independientes que pesan por separado cada tipo de árido. El elemento medidor más utilizado es la célula de carga, que va incorporado a cualquiera de los dos sistemas anteriormente mencionados. Sistema de elevación y transporte de áridos: Para elevar y transportar los áridos bien sea antes del acopio, o después del mismo, se utilizan diferentes soluciones. Las más habituales son las cintas transportadoras, que es el sistema más fiable y con menor mantenimiento. Otra alternativa son los elevadores de cangilones, que ofrecen menos durabilidad, mayor mantenimiento, menor capacidad, aunque por contra presentan la ventaja de ocupar menor espacio en planta. Una tercera alternativa es la elevación por skip, que transporta el árido mediante ciclos de carga, y presenta una alternativa intermedia en lo referente a ocupación de espacio entre la cinta y el elevador de cangilones. Silos de cemento: Es el elemento de almacenamiento del cemento y del filler. Sus capacidades van desde los 30 a los 1.000 m³. Incorporan sistemas de filtrado de cemento, válvulas de seguridad de sobrepresión, sistemas de niveles de cemento y sistemas fluidificadores, para evitar la aparición de bóvedas en la masa de cemento almacenado. La extracción del cemento, se realiza mediante alimentadores alveolares o directamente por gravedad. Transportadores de cemento: El método más utilizado es el transportador de tornillo sinfín. Sistema de pesaje de cemento: Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de carga incorporadas. Sistema de pesaje de agua: Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de carga incorporadas. Como alternativa más económica puede utilizarse un contador de agua, que realiza una medición volumétrica. Amasadora: Utilizada en las plantas de hormigón amasado. Dependiendo del tipo de hormigón a producir, de la viscosidad del mismo, del nivel de homogeneización deseado, del tamaño de los áridos, se utilizará un tipo u otro de amasadora de las disponibles en el mercado. Los principales tipos de amasadoras son: de doble eje horizontal, de eje vertical, planetario, de tambor y continuo. Sistema de control: Las plantas de hormigón son instalaciones completamente automatizadas, con sistemas integrados de control de peso y producciones. El gobierno de los elementos de la planta se realiza mediante sistemas PLC o mediante microprocesadores. Existen otros elementos más o menos utilizados en las plantas de hormigón, como pueden ser los sistemas de dosificación de aditivos, sistema de dosificación de fibras, sistemas neumáticos de carga de cemento, etc... Su incorporación o no dependerá de cada planta y del tipo de hormigón a fabricar. Maquina mezcladora El proceso de mezclado del concreto consiste en recubrir el agregado con la pasta de cemento hasta conseguir una pasta uniforme. Debe efectuarse a máquina y para ello se hace uso de mezcladoras. Entre ellas se tiene la de volteo, la inversa y la de artesa. La mezcladora de volteo: tiene un tambor en forma cónica y aspas en tu interior. Se denomina así, pues el concreto es inclinado retirando el tambor después de su mezclado es recomendada para el batido de concreto poco trabajable ya que el retirado de la mezcla no presenta mayores dificultades. La mezcladora inversa es similar a la de volteo, pero el concreto es retirado en sentido contrario al mezclado la velocidad de descarga es lenta y el concreto es susceptible desagregarse. Mezcladora de artesa: no es móvil y tiene la forma de una batidora domestica grande son llamadas también mezcladoras activadas por potencia, es eficiente cuando se trabaja con mezclas cohesivas poco fluidas. Al no ser móviles se emplean en plantas mezcladoras, en fábricas de prefabricados y los modelos pequeños se utilizan en los laboratorios. Entre estas últimas está el camión hormigonero que mantiene en movimiento el concreto para que demore en fraguar y se mezcle bien. Sobre la cama o bastidor tiene un recipiente en forma cilíndrica, de tambor, de cuba o de trompo montado sobre un eje inclinado para que gire impulsado por un motor auxiliar o el mismo de el vehículo. En las paredes interiores del recipiente hay, en posiciones determinadas soldadas unas palas que permiten que cuando gire en un sentido mezcle el concreto y si lo hace en otro lo expulse. El recipiente es llenado en la planta con árido, cemento y agua, según las dosis exigidas por los constructores. Bombas de concreto: Una bomba de hormigón o bomba de concreto es una máquina utilizada para transferir hormigón líquido mediante bombeo. Hay dos tipos de bombas de concreto. El primer tipo de bomba de hormigón está acoplado a un camión o las unidades más largas están en semirremolques. Se lo conoce como bomba de hormigón de brazo porque utiliza un brazo robótico de articulación controlado remotamente (llamado brazo) para colocar el hormigón con precisión. Las bombas de pluma se utilizan en la mayoría de los proyectos de construcción más grandes ya que son capaces de bombear a volúmenes muy altos y debido a la naturaleza de ahorro de mano de obra del brazo de distribución. Son una alternativa revolucionaria a las bombas de hormigón de línea. El segundo tipo principal de bomba de hormigón está montado en un camión o colocado en un tráiler, y es generalmente referido a como bomba de línea o trailerbomba de concreta montada. Esta bomba requiere acero o mangueras de colocación concretas flexibles para ser manualmente sujetados al outlet de la máquina. Aquellas mangueras están enlazadas juntas y ventaja a wherever las necesidades concretas de ser colocadas. Bombas de línea normalmente hormigón de bomba en volúmenes más bajos que bombas de boom y está utilizado para volumen más pequeño aplicaciones de colocación concreta como piscinas, aceras, y hormigón de casa familiar solo slabs y la mayoría de tierra slabs. Maquinas entendedoras de concreto Las máquinas entendedoras de hormigón son máquinas autopropulsadas con motor de gasoil e hidráulicos que sirven para extender el hormigón y vibrarlo, una vez éste se ha vertido desde camión o bomba, para conseguir, a través del dispositivo laser que lleva montado, la planimetría deseada para la ejecución de pavimentos de hormigón de altas prestaciones. Por su gran desarrollo de trabajo, permite hacer pastillas de hormigonado de hasta 1500 m2 en el día por lo que reduce las juntas de construcción en una obra, facilita un vertido rápido del hormigón puesto en obra y reduce la manipulación manual del mismo, por lo que se garantiza un mejor acabado de la solera y compacticidad del material puesto en obra. En el mercado hay muchos tipos de entendedoras, dependiendo de su tamaño y movilidad en la obra. Estas características principales la convierten en una herramienta útil en proyectos a diferentes escalas, fácil de maniobrar y menos complicadas para trasladar. Es quizás el tipo más común de reglas vibradoras, compuestas por una paleta o viga que generalmente es de acero o aluminio, sujeta con un perfil a la unidad vibratoria permite que se imparta la vibración adecuada al hormigón. Generalmente estas reglas montadas en el centro de la unidad vibratoria tienen unas longitudes máximas de 6 metros. Estas son normalmente arrastradas hacia delante de modo manual. Cerchas vibradoras: este equipo fie diseñado para brindar un vibrado con una terminación extremadamente fina a la superficie de la calzada, se utiliza siempre al final de los llenados de concreto para eliminar los excesos de burbujas de aire que debilitan la estructura, compactar y afinar. Descripción: peso 150 kilogramos, motor de 4 a 6 caballos de fuerza, largo util es de 3.5 a 6 metros y su uso para concreto de hasta 20 centímetros de alto.
