Herramientas de perforación DDS Intergas

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5. PROCEDIMIENTO DEL DESARMADO, MANTENIMIENTO Y ENSAMBLADO DE MOTOR DE
FONDO WEATHEFORD
5.1. Desarmado del motor de fondo 8”

Primero se observa el estado en que ha llegado el motor y cuantas hora a trabajado y
de donde llega (figura 5.1. y figura 5.2.).
Figura 5.1
Figura 5.2

Luego se coloca el motor encima de los caballetes para hacerle una inspección
visual para observar si no está dañado por la parte externa (figura 5.3.).
Figura 5.3.
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
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Luego se lleva el motor a la unidad de torque master, para empezar a desarmar el
motor (figura 5.4).
Figura 5.4.

la primera pieza que se desconecta es el top sub (figura 5.5.) luego se procede a
desenroscar el rotor catch plug del top sub con la ayuda de una llave stealson
suspendiéndola con un torquimetro para quitarle el torque y así poder desajustar
con una llave cadena (figura 5.6).
Figura 5.5.

una vez que se desenrosca el rotor catch plug , se retira el top sub el cual tiene
casi siempre una válvula flotante (figura 5.7. y figura 5.8.).
Top sub
Figura 5.7.

Figura 5.6.
Válvula
Figura 5.8.
Con la ayuda de una llave cadena de contra que permite que no gire el bearing
mandrel (figura 5.9.). luego con la llave stealson se agarra el rotor catch mandrel
y se ejerce torque para poder aflojar ya que esta pieza tiene puesto un
pegamento de torque medio y retirar la pieza (figura 5.10.; figura 5.11. y figura
5.12.).
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Bearing mandrel
Figura 5.9.
Figura 5.10.
Figura 5.11.
Figura 5.12.

Una vez retirado el rotor catch mandrel se procede al desensamblaje del bearing
assembly del power secction. En este paso se le tiene que colocar el angulo en
grado cero (figura 5.13.) para que así el desenrosque sea fácil y no habrá que
manipularlo para desenroscarlo una vez este en grado cero la herramienta se
pone recta y ahí se puede desenroscar el stator adapter del stator.
Figura 5.13.
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
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Luego se retira el rotor del stator jalándolo con el push/pull assembly (figura
5.14.). También podemos percibir que el rotor es de 7 lobulos y el estator de 8
lobulos (figura 5.15.).
Push/pull assembly
Figura 5.14.

Figura 5.15.
Una vez separado el rotor y stator (figura 5.16. – 5.18.) , se debe retirar el stator
adapter y asi queda separado el power section (figura 5.19. – 5.21.).
Figura 5.16.
Stator adapter
Figura 5.18.
Figura 5.20.
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Figura 5.17.
Stator adapter
Figura 5.19.
Figura 5.21.
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
Luego el desamblaje de la seccion de transmision y Bearing (figura 5.22. – 5.23.).
Figura 5.22.

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Figura 5.23.
Alguna veces para poder retirar el top housing nut del rotor adapter se tiene que
calentar la rosca para que el pegamento que lleva pierda su resistencia y asi sea
mas fácil ejercer torque. Desajustamos el rotor adaptor con la ayuda de una llave
stealson y luego con la pequeña llave cadena (figura 5.24. – 5.25.).
rotor adapter
Top housing nut
Figura 5.24.

Figura 5.25.
Luego dentro del rotor adapter el drife shaft se conecta unas bolillas (figura 5.26.
– 5.27.), este a su vez transforma la energía hidráulica en energía mecánica.
bolillas
rotor adapter
Figura 5.26.

figura 5.27.
El siguiente paso es retirar el Split ring retainer, thrust seat (figura 5.28.), top
housing nut, drive boot (figura 5.29.) y el top seal collar (figura 5.30.).
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Thrust Seat
Split Ring Retainer
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sealt boot
Top Housing Nut
Figura 5.28.
Figura 5.29.
Top seal collar
Figura 5.30.

Luego se procede al retirado del ajustable bent mandrel junto con el degree
ajustable ring del bearing mandrel adaptor. El retirado del ajustable bent mandrel
se realiza con la ayuda de una llave cadena (figura 5.31.).
Ajustable bent mandrel
Degree ajustable ring
Figura 5.31.
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
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El ajustable bent mandrel se ajusta al AKO(degree ajustable ring) por unos pines,
los cuales son analizados para ver el estado en que salen, ya que estos pueden
salir quebrados y asi nos dara una mejor idea del desgaste que sufrió el motor
(figura 5.32. – 5.33.) .
Ajustable bent mandrel
Figura 5.32.
Ajustable bent mandrel
Degree ajustable ring
Figura 5.33.

Luego de sacar el ajustable bent mandrel y degree ajustable ring, retiramos el
bent sub (figura 5.34.).
Bent sub
Bent sub
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Figura 5.34.

Como siguiente paso se retira la camisa estabilizadora del bearing housing
(figura 5.35.), luego se saca el bearing housing (figura 5.36.) para dejar libre el
arreglo bearing assenbly y asi ver el desgaste que sufrieron los rodamientos y el
arreglo completo (figura 5.37).
Camisa estabilizadora
Bearing housing
Figura 5.35.
Bearing housing
Figura 5.36.

Figura 5.37.
Retiramos el drive shaft del arreglo bearing assembly (figura 5.38.).
Figura 5.38.
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
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Luego se retira el bearing mandrel adaptor, para luego sacar los mandrel bellville
springs. Después se retiran las lainas y así de esta forma se deja libre el paso de
los rodamientos, se observara el estado de las bolillas y las pistas y si estas
sufrieron deformación (figura 5.39. y figura 5.40.).
Bearing mandrel adaptor
Rodamientos o pistas
figura 5.39.
lainas
Mandrell bellville springs
Figura 5.40.

Luego se retira todo el arreglo dejando desnudo el bearing mandrel. Este último
paso no necesita torque. Con la ayuda de una llave cadena es suficiente (figura
5.41- 5.42 -5.43 -5.44- 5.45.).
Radial thrust spacer
Radial thrust spacer
Figura 5.41.
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Figura 4.42.
Figura 5.43.
Figura 5.44.
Figura 5.45.
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
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Por último todas las piezas serán lavadas a presión para retirar todo el lodo que
tienen, para luego esperar a la inspección del equipo (figura 5.46.).
Figura 5.46.
6. INSPECCIÓN DEL MOTOR DE FONDO 9⅝ WEATHERFORD
6.1. INSPECCIÓN SISTEMÁTICA DE LA HERRAMIENTA
Para el buen funcionamiento y larga duración de las herramientas de perforación pozo abajo es
necesario un enfoque sistemático sobre su inspección, mantenimiento y reparación correcta.
La mayoría de las fallas y los trabajos de pesca causados por las herramientas de perforación pozo
abajo pueden evitarse mediante el uso de inspecciones periódicas y el mantenimiento y reparación de
los principales puntos de fatiga dentro de la herramienta. Las principales zonas de fatiga son las partes
de la herramienta que reciben altas concentraciones de esfuerzo durante su operación. La mayoría de
estos esfuerzos se concentran en ciertas áreas comunes de estas herramientas, tales como las
conexiones, zonas recalcadas, soldaduras, cambios de radio, cuerpos, etc.
Para detectar los potenciales problemas, debido a su eficiencia y capacidad de detección en estas zonas
principales se utilizan varios tipos de pruebas no-destructivas (NDT): inspección visual (VT), partículas
magnéticas (MT), líquidos penetrantes (PT), y electromagnéticos (ET).
El principal método utilizado por la empresa de servicio, para la inspección de las conexiones de las
herramientas es el método de partículas magnéticas. Este método común utiliza partículas magnéticas
fluorescentes para detectar las grietas en las secciones roscadas y otros lugares.
Para demostrar los principios de la inspección con partículas magnéticas, se pueden esparcir partículas
magnéticas sobre una barra magnetizada. La barra actúa como un imán con un polo norte en un extremo
y un polo sur en el otro. Las partículas magnéticas son atraídas a los polos del imán. Si la barra contiene
una muesca, cada lado de la muesca se convierte en un polo magnético. Si la muesca es delgada, las
partículas formarán un puente entre los polos. Así se comportan las grietas en las conexiones roscadas y
otras partes de las herramientas al imantarse.
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Figura 6.1: Método de partículas magnéticas

Una vez realizado el desarmado del motor de fondo de 9 5/8, se llama a la empresa que
requiere el contratista, en este caso la empresa Continental, que realiza la inspección y de esta
manera ver el estado del material tubular:

La debida inspección y mantenimiento de las herramientas comienza con la limpieza
adecuada. Se limpian las áreas roscadas con un cepillo de alambre acoplado a un taladro
eléctrico. Es imprescindible sacar todo el lubricante de roscas, suciedad y corrosión, antes de
realizar la inspección de las roscas y hombros.

Se magnetizan todas las conexiones con bobinas de corriente directa utilizando el método
de aplicación continua de partículas. Con este método se magnetiza la pieza a inspeccionarse
simultáneamente con la aplicación de las partículas magnéticas, asegurando así la debida
magnetización y mejor detección de defectos. Las grietas atraen las partículas magnéticas de
acuerdo al principio presentado anteriormente.

El inspector utiliza luz ultravioleta para detectar cualquier acumulación de partículas
magnéticas y las raíces de las roscas de la espiga. Se usa un espejo de aumento para
inspeccionar las raíces de las roscas de las conexiones caja.
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
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Si se detecta una indicación de una grieta, el inspector pule la superficie con una rueda
fibrosa para verificar su presencia. Se repite la limpieza y magnetización de la conexión, se
vuelve a aplicar las partículas magnéticas e inspeccionar con la luz ultravioleta para verificar
que la indicación es en realidad una grieta.
7. ENSAMBLADO Y CALIBRACIÓN DEL MOTOR DE FONDO WEATHERFORD
Una vez el motor fondo pasó por la revisión, inspección y análisis completo en base a normas sobre
el desgaste que sufrió se debe medir la tolerancia según las especificaciones del manual de
ensamble del motor de fondo.
7.1. ENSAMBLAJE DE LA BEARING SECTION LUBRICADO POR LODO

Como primer paso se debe medir la tolerancia y el desgaste de los Bearing Radiales superiores e
inferiores. Luego calibrar, medir el ID y OD de las piezas que van sobre Bearing Mandrel.
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
Luego se procede a insertar el radial Estático y esto es al Bearing Mandrel pero ante de insertarlo
se debe engrazar todo el bearing mandrel para que ingrese suavemente y no se quede atascado.

Después de haber colocado el dynamic y static Botton, se tiene que engrasar toda la superficie para
luego colocar unos pines al Radial Dinámico para así ajustarlo al Torque Transfer Ring al cual
también se le coloca sus pines (figura 7.1). Luego También se le coloca los Split Ring Retainer
(figura 7.2.).
Figura 7.1.

Figura 7.2.
Luego se coloca el Torque Nut (figura 7.3). Despues se pone el Radial ThrustSpacer (figura 7.4), a
este en la parte superior se le coloca las lainas (figura 7.5), que son unos anillos que sirven para
graduar el ensamblaje.
Figura 7.3.
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Figura 7.4.
Figura 7.5.
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
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Como siguiente paso colocamos el Housing Bellville Spring Encima de las Lainas inferiores (figura
7.6) y a continuación se procede a colocar las pistas y bolillas al Bearing Housing (figura 7.7). Se
debe Colocar mucha grasa. En este paso se debe medir el margen de tolerancia en el desgaste
sufrido por la herramienta anteriormente, se lo mide con un calibrador (figura 7.8 – 7.9).
Figura 7.6.
Figura 7.7.
Figura 7.8.
Figura 7.9.

Colocamos las Mandrel Shims (Lainas superiores) en el Bearing Mandrel, encima de las pistas internas,
Colocamos el Mandrel Bellville Spring Sobre las Lainas Superiores (figura 7.10).
Figura 7.10.
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
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Luego se enrosca el Bearing Mandrel Adaptor al Bearing Mandrel con la ayuda del Torque
Master (figura 7.11). El torque para el ajuste de esta sección se encuentran normados por el
fabricante, y estos parámetros están tabulados en un cuadro.
Figura 7.11.

Ahora veremos el ensamblaje del drive Shaft, primero se coloca el seal collar y después se
introducen las gomas o SealBoot las cuales se sellan con la ayuda de dos medias lunas metálicas o
Split Ring Reteiner que servirán de sello junto con el seal collar, el cual se enrosca en el Bearing
mandrel colocando en su rosca un pegamento de alta presión para asegurar su sello, Luego se le
coloca los anillos o Housing Bellville Springs, para después enroscarlos al BM con la ayuda de la
llave Stealson 60”, este último ya con sus bolillas y grasa en su interior (figura 7.12 – 7.13 – 7.14).
Figura 7.12.
Figura 7.13.
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Figura 7.14.

Luego se coloca el Bearing Housing ajustándolo con el torque indicado con la ayuda del Torque
Master. También se coloca el Ajustable Bent Mandrel con el Adjusting Ring y el bent sub, este se
coloca ya en el grado que se requiera (figura 7.15 – 7.16 – 7.17).
Figura 7.15.
Figura 7.16.
Figura 7.17.
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
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Colocamos el Adjustable Assembly en el Drive Shaft y enroscamos el Bent Sub Al Bearing Housing
(figura 7.18.).
Figura 7.18.

Luego Procedemos de igual manera hacer el ensamblaje del otro extremo del Drive Shaft. Para
así tener listo la Power Section (figura 7.19 – 7.20 – 7.21).
Figura 7.19.
Figura 7.20.
Figura 7.21.

En este paso veremos la inserción del Rotor al Estator. Aquí se tiene untar todo el rotor de vaselina
o grasa para así poder introducirlo al estator empujado con presión utilizando la unidad de control
Torque Master (figura 7.22 – 7.23). Es importante mencionar que este paso se puede realizar en
cualquier momento del ensamblaje, ya sea en el principio o en el final.
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32
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Figura 7.22.
Figura 7.23.

Después se introduce el Rotor Catcher Plug dentro del Rotor Catcher (figura 7.24), dejándolo de
último para enroscar al Top Sub. Se conecta el Rotor Catcher en el Rotor. Previamente colocando
trabasil en la rosca antes de ajustar. Luego se da vuelta al motor para poder colocar el Top Sub.
Figura 7.24.

Como último paso es el ensamblado del Bearing assembly al Power Section. Conectar el Estator
Adaptor al Bent Sub (figura 7.25). Previamente se unta Torque Lock (pasta pegamento) a la
conexión para que no se afloje la misma y luego se ajusta la conexión con el Torque Master.
Figura 7.25.
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
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Luego se lo pinta y se guarda el motor hasta que tenga un nuevo trabajo (figura 7.26).
Figura 7.26.
8. PROTECTORES DE CASING
8.1. OBJETIVO DE BAJAR PROTECTORES DE CASING EN POZOS DIRECCIONALES



Desgaste de Casing
Reducción de Torque
Maximización de Limpieza
Non rotating sleeve type (NRST)
8.2. Proctectores de casing (spiro torque)
Integral type (IT)
8.2.1.SPIRO-TORQ - NON ROTATING SLEEVE TYPE (NRST)
DISEÑO:
Camisa no rotatoria.
Lubricación con lodo.
Material Camisa (o Sleeve) - Acero 4140 H.
Aleación de Cromo con bajo coeficiente de fricción
Sobre la camisa y área de Stress del Mandril.
Mandril de una pieza - Acero 4145H.
No Gomas, Elastómeros o Rodamientos.
Diseño 100% Seguro.
VENTAJAS:
Elimina el desgaste en el Casing.
Reduce el Torque significativamente.
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Reduces los puntos de contactos con la pared.
No es afectado por los fluidos del pozo
Reduce el desgaste de las uniones en la tubería.
Sin problemas en ambientes geotérmicos HP/HT
8.2.1.1.
APLICACIÓN DE PROTECTORES DE CASING TIPO NRST
Es recomendado para el uso en agujero entubado y es generalmente usado para el
propósito de reducir el torque, eliminación del desgaste del casing y protección contra el
desgaste del tool joint del dril pipe.
SUMARIO DEL NRST SPIRO – TORQ
Probado 100% Seguro de Fallas

Protege el Casing del desgaste
Protege la tubería (DP) del desgaste
Reduce el Torque producido en el Casing
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8.2.1.2.
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PARTES DE UN SPIRO-TORQ - NON ROTATING SLEEVE TYPE (NRST).
8.2.2.SPIRO-TORQ - INTEGRAL TYPE (IT)
THE IT SPIRO-TORQ
DISEÑO:
Mandril flexible incrementa área de flujo
No Efecto E.C.D
No es afectado por los fluidos del pozo
Blades recubiertos con aleación hardbanding
Minimiza riesgo de atascamiento y acumulación de los cortes.
Diseño seguro de fallas.
VENTAJAS:
Asiste a la agitación de los cortes
Maximiza la limpieza del agujero.
Reduces Diferencial de atascamiento
Reduce torque y vibraciones en la sarta
Reduce desgaste en las uniones del DP
Sin problemas en ambientes HP/HT
8.2.2.1.
APLICACIÓN DE PROTECTORES DE CASING TIPO IT
Es recomendado para el uso en agujero abierto y es generalmente usado para asistir
en agujeros lavados, eliminar problemas por presión diferencial, reduce torque y
protección contra el desgaste del tool Pipe.
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SUMARIO DEL IT SPIRO-TORQ
Probado 100% seguro de fallas
Aumenta significativamente la limpieza del agujero y la agitación de los cortes en las
camas
Reduce la incidencia de la pega diferencial.
Protege la tubería de perforación del desgaste.
8.2.2.2.
PARTES DE UN PROTECTOR DE CASING SPIRO-TORQ - INTEGRAL TYPE
(IT)
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8.3. DESARMADO DE PROTECTORES DE CASING CON SU RESPECTIVO MANTENIMIENTO
Y CALIBRACIÓN.
8.3.1.MANTENIMIENTO Y DESARMADO DE PROTECTORES DE CASING.

Protectores de Casing luego de realizar su respectiva operación.

Primeramente con el uso de una llave especial aplicamos presión sobre los 3
pernos ubicados en el Dop Port, los cuales se hundirán y de esta forma podremos
mover el Locking Collar y la camisa (Sleeve).

Posteriormente retiramos los pernos (Locking Dog) del Dop Port.
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8.3.2.CALIBRACIÓN DE LOS PROTECTORES DE CASING (POST RENTAL DIMENSIONAL
CHECK LIST FOR NRST SIRO TORQ)

Instrumentos de Calibración.

Calibración del Mandrel.
Medición del Straight Edge.
Medición en el Mandrel del Fishing Neck (Figura.8.1) y Overall Lengh (Figura 8. 2)
Figura 8.1.
Figura 8.2.
Medición del Stress Area OD.
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Medición del O.D (Figura 8.3) e I.D Bore (Figura8.4) de la Sleeve
Figura 8.3.
Figura 8.4
Medición del Length of Leeve.
8.3.3.CALIBRACIÓN DEL LOCKING COLLAR Y DOG PORTS
Medición del Locking Collar y Dog Ports. (Figura 8.6 y 8.7)
Figura 8.6.
Figura 8.7.
Luego se hace una diferencia entre los valores medidos en la calibración y la tabla 1 que
son las dimensiones nominales de la herramienta y de esta forma según esa diferencia se
observa en tabla 3 si la sección calibrada está dentro de su tolerancia respectiva.
De esta forma se observa como trabajo la herramienta y el desgaste que obtuvo durante su
operación.
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8.4. DIMENSIONES DE LOS PROTECTORES DE CASING.
8.4.1.NRST SPIRO TORQ
(Protector de casing)
OD 5´´ X 5 ¾ OD STB_conex 3 ½ IF / DSTJ Pin x Box
OD 5´´ X 5 ¾ OD STB _conex 3 ½ IF Pin x Box
LETRA
A
B
C
D
E
F
G
H
PULGADAS
2¼
5
35 ¼
21
9¼
14 ¼
8¼
2¼
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CENTIMETRO
5.71
12.7
89.5
53.5
23.5
36
20.95
5.71
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8.4.2.NRST SPIRO TORQ
(Protector de casing)
OD 7´´ X 8 1/8 STB_conex XT 57 Pin x Box
OD 7´´ X 8 1/8 STB_conex HT 55 Pin x Box
LETRA
A
B
C
D
E
F
G
H
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PULGADAS
4¼
7
43 ¾
28 ½
9¼
15 ¼
8
2¼
CENTIMETRO
10.25
17.78
111
72.4
23.5
38.73
20.32
5.71
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8.4.3.NRST SPIRO TORQ
(Protector de casing)
OD 4 ¾ ´´ X 5 ½ STB_conex 3 ½ IF Pin x Box
LETRA
A
B
C
D
E
F
G
H
PULGADAS
2¼
4¾
40 ¾
25 ¾
14 ¾
9½
7¾
2¼
CENTIMETRO
5.63
12.1
103.4
65.5
37.46
24
19.68
5.71
8.4.4.HOLE CLEANING SUB
NRST 8 ½
4 ½ IF Pin x Box
A
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B
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LETRA
A
B
C
D
E
F
G
PULGADAS
3¼
6½
44 ¼
7½
3¼
7
13 ¼
Marco Andres Ruilowa Soria
CENTIMETRO
8.26
16.51
112.39
19.05
8.25
27.56
33.65
9. VÁLVULA PBL.
9.1. SISTEMA ALTERNO DE FLUJO CON APERTURA PROGRAMADA
El sistema alterno de flujo PBL ha proveído una simple y confiable solución a varios problemas de
perforación, incluyendo perdida de circulación. El nuevo PBL con Apertura Programada fue desarrollado
a petición de operadoras para permitir carreras de sarta con más seguridad y eficacia. Al abrir en
posición programada la sarta fácilmente podrá vaciarse o llenarse durante carteras de sarta. El nuevo
Sistema Alterno permite a la operadora la habilidad de abrir y cerrar la herramienta en el fondo hasta 5
veces para asistir y combatir dificultades del pozo. Este nuevo sistema es seguro, confiable y efectivo.
9.2. EL SISTEMA UNICO DE APERTURA PROGRAMABLE CON ESFERA FUNCIONA DE LA
SIGUIENTE MANERA.
1. Desplaza la esfera de activación para abrir los orificios.
2. Desplaza 2 Esferas metálicas de desactivación para cerrar los orificios y desactivar la PBL para seguir
perforando.
9.3. PARA MANTENER EL ORIFICIO ABIERTO
1. Con la esfera de activación asentada y la PBL abierta, desplaza la esfera de apertura programada.
Cuando esta llegue dentro de la PBL esta se atrapara dentro de unos de los insertos laterales en la cual
se mantendrá entre la camisa y el cuerpo medio, así permitiendo que la camisa no cierre al dejar de
desplazar fluido. La parte superior de la esfera de activación está al mismo nivel que los orificios, esto
evita que los sólidos se acumulen por encima: todos los sólidos son simplemente desplazados a través
de los orificios al anular.
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9.4. PARA CERRAR LA PBL.
1. Con la PBL en posición apertura programada (esfera de activación asentada y la esfera de
apertura programada dentro del inserto lateral), desplaza dos Esferas metálicas de
desactivación. Entonces la operadora presurizará a la presión necesaria para cerrar la PBL
(marcada en el diámetro Externo de la PBL). Los siguientes eventos ocurrirán. permitiendo
que la PBL vuelva a la posición cerrada.
a) La primera esfera de desactivación obstruirá el flujo al anular creando una obstrucción
completa de flujo.
b) Aproximadamente entre 2/3 de la presión necesaria para desactivar la PBL, la Esfera
de Apertura Programada será desplazada al anular.
c) La segunda esfera de desactivación entonces obstruirá el segundo orificio, creando
de nuevo una obstrucción completa de flujo.
d) Inmediatamente al llegar a la presión indicada para desactivar la esfera de activación
será deformada a través del asiento, y será atrapada en la canasta de retención. Las
2 esferas de desactivación seguirán de inmediato.
e) La PBL ahora se encuentra cerrada y está lista para continuar perforando. Esta
secuencia podrá repetirse hasta 6 veces.
9.5. APLICACIONES.
1. Al igual que la PBL convencional.
a) Desplazar LCM (Material Anti Perdida)
b) Incrementar flujos de circulación.
c) Desplazar acido.
d) Limpieza de Riser y BOP (Preventores).
2. Ventajas del sistema alterno con apertura programada.
a) Llenar sarta
b) Vaciar sarta.
c) Equilibrar o circular inversa para controlar la densidad de los fluidos.
d) Limpieza de solidos acumulados en la sarta.
9.6. PARA LIMPIAR LA ACUMULACIÓN DE SOLIDOS DENTRO DE LA SARTA.
Al tener la PBL en posición apertura programada y desplazar solo 1 esfera de desactivación,
presuricen al punto de desactivación, al ser desplazada la esfera de apertura programada al
anular esto creará un shock en la sarta la cual hará que los sólidos caigan y sean
desplazados al anular. Solo desplacen la segunda esfera de desactivación para desactivar la
PBL y resumir la operación.
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9.7. PARTES DE UNA VÁLVULA PBL
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9.8. PBL AUTOLOCK BY – PASS SYSTEM FLOW CHART
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9.9. DESENSAMBLADO Y ENSAMBLADO DE UNA VÁLVULA PBL.
9.9.1. DESENSAMBLADO DE LA VÁLVULA PBL.
Introducimos la válvula PBL al torque master.
Introducimos una llave de presión especial (Figura 9.1) dentro de la válvula y
procedemos a ajustar bien esta llave para evitar que el resorte que lleva dentro salga
expulsado con gran fuerza, esto se lo hace con la ayuda de una llave común. (Figura
9.2 y 9.3)
Figura 9.1.
Figura 9.2.
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Figura 9.3.
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Posteriormente con la ayuda de una llave Stealson y con una llave de tubo se procede
a aflojar y retirar el Retainer Nut de la válvula. (Figura 9.4 y 9.5).
Retainer nut
Figura 9.4.
Figura 9.5.
Seguidamente procedemos a quitar el Guide Pin. (Figura 9.6 y 9.7 )
Figura 9.6.
Guide pin
Figura 9.7.
Luego procedemos a quitar el Ball Lock de la válvula.
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Posteriormente del lado del Pin de la Válvula retiramos la pieza ubicada dentro de la
válvula (Figura 9.8 y 9.9) las cuales serían:
1. Sleeve. (O camisa)
2. Ball Trap. (O Trampa de Bola)
3. Seat. (O asiento)
4. Spring. (O Resorte).
sleeve
Figura 9.8.
spring
Figura 9.9.
Seguido esto lo que se tiene que hacer es lavar las partes internas de la válvula,
dejando a éstas limpias de lodo para su posterior inspección y ensamblaje.
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Estando la válvula completamente desensamblada y con sus piezas limpias se
proceden a ser inspeccionadas de la misma manera que son inspeccionadas las partes
de un motor de fondo.
9.9.2.ENSAMBLADO DE LA VÁLVULA PBL.
Seguido a esto cambiar los O – Ring del Guide Pin (Figura 9.10), del Ball Lock (Figura
9.11) y del Retainer Nut (Figura 9.12) además de cambiarle los retenes que se
encuentran dentro de la válvula. (Figura9.13).
Figura 9.10.
Figura 9.11.
Figura 9.12.
Figura 9.13.
Posteriormente volvemos a colocar el Ball Lock, untándole loctite a su rosca y
ajustándolo con su respectiva llave. (Figura 9.14)
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Figura 9.14.
Seguido a esto procedemos a engrasar el Sleeve (Camisa) y el Spring (Resorte) para
después introducirlo dentro de la válvula. (Figura 9.15)
Figura 9.15.
Una vez dentro estas piezas lo que se debe hacer es empujarlas hasta el fondo (en este
caso se lo hizo con la llave de presión, (Figura 9.16) e introducir y ajustar el Retainer Nut,
y luego colocar el Guide Pin y ajustarlo (Figura 9.17).
Figura 9.16.
Figura 9.17.
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Y luego se le la otra pieza en la parte superior de la valvula y se la lleva a hacerle la
prueba con agua una vez regresada la valvula pbl y si funciona bn ya se puede pintar y
lista para ir al pozo.
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9.10.
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MEDIDAS DE UNA VÁLVULA PBL DE 8 ¼”
A - Tool O.D.
B – Toll I.D. (Drift)
Flow Area Through Tool
(Área de flujo a través de la
herramienta)
C – Box Connection.
D – Pin Connection.
E – Activation Ball / # To
Activate
Diameter
Material
Shearing Pressure
F – Deactivation Ball / #
To Deact.
Diameter
Material
G – Looking Ball / # To
Lock Open
Diameter
Material
Shearing Pressure
H – Size of Port
Number og Ports
TFA when tool is open
Number of Cycles
Overall Length (Long. Hta)
Weigth
Tensile Strength
Torsional Strength
Make up Torque
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8 ¼”
1.50”
4.6 sq/in
6 5/8 ” Reg
6 5/8 ” Reg
1
2½”
Ertalyte
2800 Psi
2
1 ¾”
Steel
1
1 3/8”
Ertalyte
1200 Psi
1.35”
2
2863 sq/in
5
9.15 ft
1000 Lbs
3700 lbs.
335000 ft/lbs
45450 ft/lbs
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