CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DE CALIDAD
EMPRESA FAGRIN LTDA
MIGUEL ANGEL ROCHA LEZAMA
CRISTHIAN CAMILO GOMEZ HERRERA
SANTANDER D´LEON CARDENAS REYES
GUSTAVO MAYORGA
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA DE COLOMBIA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
JUNIO, 2019
FAGRIN LTDA
Empresa del sector metalmecánico especializada en mecanizados en serie de racores,
válvulas, conectores y otros, para el área de gas natural y automotriz, con más de 20 años de
experiencia en la rama, su visión es posicionarse como una de las empresas de competencia en
alta calidad a nivel nacional e internacional. Se encuentra ubicada en la localidad de puente
Aranda en el barrio pradera.
DIAGRAMA DE FLUJO
Recepción de materia prima
Se devuelve
a proveedor
Inspección
de materia
prima
Si
Almacenamiento
de materia prima
Entrada de orden
de compra
Programación de producción
Montaje de herramental en
maquinaria
NO
Pruebas de
arranque
Desplazamiento de material
según cantidad de orden de
producción al sitio de trabajo
Alimentación de
maquina
Puesta en marcha de
producción en serie
Inspección
durante
proceso
Se
reprocesa
NO
Si
Mecanizado de segundo
proceso manual (taladrado)
Inspección
de procesoSi
Se
reprocesa
NO
Mecanizado de tercer
proceso (laminado)
Llevar la producción
a zincado
Inspección
final
Se
reprocesa
NO
Si
Entrega al cliente
ACTORES FUNDAMENTALES
Los procesos requieren de personal capacitado en el afilado adecuado del herramental de
corte, pues de esto depende que las piezas tengan un buen acabado y no sufra desviaciones de
cualquier tipo.
Es importante que los procesos que se encaminen a la transformación en producto, tengan
un sentido lógico y coherente en su ejecutar, previniendo cualquier tipo de anomalía en el mismo;
por ende se dispone de un jefe de planta con la experiencia suficiente para mitigar en gran medida
posible, cualquier tipo de obstáculo referente a terminología técnica capas de ser oportuno en la
toma de decisión, que permita un manejo adecuado de los recursos para la ejecución de los lotes
o proyectos propuestos.
RECURSOS VITALES
En mecanizado, juega un papel importante los instrumentos que vayan relacionados con la
metrología, especialmente con la rama dimensional. Para ello la organización cuenta con
instrumento y equipos calibrados según lo estable su procedimiento interno, con el podemos dar
cobertura a un estado óptimo y un inventario controlado; dentro de los cuales podemos encontrar:
Comparador óptico: es un equipo que nos permite aumentar en forma de sombra y
reflexión, en una pantalla, la dimensión de una pieza en ciertos grados de aumento, con la
finalidad de determinar con gran exactitud longitudes, diámetro, grados o radios de una pieza
pequeña, así mismo el equipo nos permite ver con las anteriores características mencionadas la
aproximación de tipos de acabados o rugosidad de una pieza
Pie de rey o vernier: es un instrumento análogo o digital, el cual no permite ver magnitud
en términos de exteriores, interiores o profundidad de un elemento, es muy útil pues es la
principal fuente de medición de los procesos que se mencionaran más adelante.
Micrómetro: es un instrumento que nos permite, de acuerdo a su tipo, medir exteriores o
interiores, juega un papel importante pues es uno del instrumento análogo con más precisión
debido a su estructura.
Pasa- no pasa: son denominados de esta manera porque controla variables máximas y
mínimas de una dimensión, es un filtro que se dispone de acuerdo sea la necesidad del requisito
de la cota, con el podemos determinar una pieza buena o mala sin necesidad de instrumentos de
medición, estas pueden ser de tipo herradura, diametrales o de rosca interna o externa
Tornos: son los que generan el proceso fundamental de la empresa, equipos que realizan
taladrado, alexado tronzado y arranque de viruta mediante rotación.
LISTA DE CHEQUEO
Se determinó un formato para realizar la certificación de cada una de las medias
propuestas en el plano propuesto por el cliente, en el cual se establece una describió o nombre de
referencia de cada una de las cotas, en la siguiente casilla denominada especificación se colocara
la magnitud en las unidades de medidas propuestas de la pieza.
A continuación está el cuadro de tolerancias, especifica nuestro límite máximo y mínimo sobre el
cual la pieza conservara su status de conformidad:
Para una mayor claridad se calculara la medida de estos límites y se colocara en las
casillas de LSC (límite superior de control) y LIC (límite inferior de control), el formato
propuesto maneja una toma de 10 unidades de muestra, cada una de ellas al arrancar el día es
decir para una jornada de lunes a viernes.
HOJA DE INSPECCIÓN, RECOLECCIÓN DE DATOS
Esta hoja estará dispuesta en cada una de las maquinas donde pase el recorrido para la
elaboración del racor, su objetivo principal es dejar una evidencia de las medidas registradas por
el operario encargado del proceso, controlara 5 cotas en su mayoría de carácter vital.
La casilla principal que esta denominada P.P es considerada como la puesta a punto, en
donde el supervisor dejara evidenciado el arranque de la máquina y dará aprobación al estado de
las medidas referente con el requisito del cliente, en seguida las muestras las tomara el operario
registrando de acuerdo con el cambio de varilla que se presente durante la jornada.
TABLA DE MUESTREO
Para generar la base de datos para nuestro muestreo tomaremos 5 muestras diarias,
tomadas durante un lapso de 5 días, en intervalos de 5 horas específicas, por ende este proceso
nos generara una base de 125 muestras. Este muestreo será documentado en la siguiente tabla:
GRAFICO X10,53
10,52
10,51
10,50
10,49
10,48
10,47
10,46
10,45
10,44
10,43
MAX; 10,52
MIN; 10,44
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
GRAFICO R
MAX; 0,126362
TÍTULO DEL EJE
0,135
Series3; 0,08
0,085
RANGO; 0,08
0,035
MIN; 0,037638
-0,015
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
TABLA DE FRECUENCIAS
HISTOGRAMA
60
50
40
30
20
10
0
15,64
15,68
15,72
15,76
15,79
15,83
15,87
PRODUCTO NO CONFORME
El proceso tiende a tener unas variables de acuerdo a su ritmo de trabajo normal, dentro
del cual hemos decidido realizar seguimiento y acompañamiento para poder implementar las
herramientas de control estadístico vistas en clase y determinar una mejora en cuanto al proceso
productivo en el mecanizado de racores.
Los defectos encontrados en un lote de 2.000 piezas corresponden a un 9,2% de la
producción, este siendo referente a 184 piezas defectuosas, discriminadas por los siguientes
defectos como se muestra en la tabla.
PARETO
100
100% 100%
95%
90
90%
89%
80
80%
78%
70
60
70%
62%
54
50
50%
46%
40
30
60%
30
29%
30
40%
30
30%
20
20
10
10
10
20%
10%
0
0%
longitud
interna corta
acabado
longitud total diametro bajo diametro alto longitud larga descentrados
corta
total
TABLA CARTA DE CONTROL C
GRAFICO CARTA DE CONTROL C
Carta C
DEFECTOS
C
INFERIOR
SUPERIOR
Numero defectos
43,23
27,5
11,77
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Grupos
Se presenta una variación entre los puntos respecto al eje central y esto no presenta una
variable constante en el proceso lo cual nos indica que el proceso está mal en diferentes puntos
puesto que diferentes partes del proceso presentan fallas.
AMEF
DIAGRAMA CAUSA EFECTO 6M
PLAN DE ACCIÓN:
MAQUINARIA:
DESAJUSTE DE DISPOSITIVOS: verificar el correcto torque de los tornillos y pernos
relacionados con cada uno de los ciclos de la actividad
HERRAMENTAL INCORRECTO: verificar que el herramental se ajuste a las
condiciones del racor recordando ajusta la herramienta a la máquina y no la maquina a la
herramienta.
MANO DE OBRA:
MALA EJECUCIÓN DE AFILADO: realizar capacitación e inducción a afilados para
corregir las desviaciones que se presentan por la técnica de afilado
OPERARIOS NUEVOS: inducción a cada uno de los procesos involucrados durante la
producción, para dar un panorama del objetivo de cada operario y su función en cada etapa del
proceso.
MATERIALES:
DESCENTRE DEL MATERIAL: verificación de rasgos de conformidad en el material
que ingresa a la máquina.
DUREZA: soportado del certificado de materiales, realizar los ajustes necesarios para
corregir la parametrización de los programas o ciclos de la máquina de acuerdo al tipo de materia.
CAMBIO DE MARCA O PROVEEDOR: realizar una evaluación de la materia prima y
clasificar a conveniencia del proceso la calidad ofrecida por ciertos proveedores nacionales.
INCLUSIONES EN EL MATERIAL: cuando se registre entrada de material por parte de
proveedores nacionales verificar el proceso, si este genera rupturas del mismo material o de
herramental, proceder a retirar y observar las paredes del material si se encuentran con
inclusiones de otros materiales.
MÉTODO:
CONTROLES DE MEDICIÓN NO ESTIPULADO: definir la frecuencia de medición de
las piezas.
CAMBIO DE HERRAMENTAL NO DEFINIDO EN TIEMPO: realizar seguimiento a
cada uno de los herramentales que involucren el proceso, para obtener un parámetro de desgates
por tiempo de uso, para generar nuevo afilado o cambio de insertos
MALA PROGRAMACIÓN DE CICLOS: al realizar la puesta a punto verificar que los
ciclos propuestos para la maquinas se encuentren de forma lógica y no truncados entre sí.
MANTENIMIENTO:
DESAJUSTE DE MECANISMOS COMO ENGRANAJES, CADENAS O CORREAS
DE MOTOR: realizar mantenimientos preventivos para evitar los desajustes que presente la
maquinaria por tiempo de operación.
MEDIO AMBIENTE:
SUCIEDAD DE VARILLAS: realizar limpieza máxima a las varillas que ingresan a l
proceso, pues la grasa contiene polvo lo cual genera desgaste de los componentes de las
maquinas, provocando obstaculización en la presión necesaria para la sujeción de la misma.
ELEMENTOS QUE OBSTACULICEN LA ACTIVIDAD: realizar una inspección en el
área del trabajo en la cual se verifique el entorno del trabajador y de la máquina, la cual permita
un flujo óptimo para la circulación del material.
BIBLIOGRAFIA

COCHRAN, William G. (1980). Técnicas de muestreo. México: CECSA

Higgins, WY, y DJ Boorman. "Un análisis de la efectividad de las listas de verificación
cuando se combina con otros procesos, métodos y herramientas para reducir el riesgo en
actividades de alto riesgo". Boeing Tech J (2016).

Montgomery, Douglas (2004). Control estadístico de la calidad. Limusa-Wiley.

Riaño Rufilanchas, Daniel (2017). . Revista Estadística Española.

«Diagrama de pareto - Que es el diagrama de pareto». Consultado el 13 de junio de 2015.

Procedure for performing a failure mode effect and criticality analysis, 9 de noviembre de
1949, Procedimientos del ejército de los Estados Unidos, MIL-P-1629

Deming, W E (1975) on probability as a basis for action, The American Statistician,
29(4), pp. 146-152.