Localización y distribución de Plantas Localización de instalaciones La localización de una instalación es el proceso de elegir un lugar geográfico entre varios para realizar las operaciones de una empresa. Los gerentes de organizaciones de servicios o de empresas manufactureras tienen que sopesar muchos factores cuando evalúan la conveniencia de un sitio en particular. El propio término globalización describe un despliegue de instalaciones y operaciones de las empresas alrededor del mundo. Localización de instalaciones En las decisiones sobre localización hay que elegir entre sitios múltiples en donde los criterios, por lo general, se circunscriben a cuestiones de costo, rentabilidad, tiempos de respuesta, cercanía a determinados lugares o algún otro de acuerdo a las características de la empresa o actividad llevada a cabo. Surgen problemas cuando se consideran en el análisis solamente muy pocos emplazamientos, mientras que en el otro extremo, también existen casos en que la selección resulta complicada por la gran variedad de lugares posibles entre los cuales elegir. Por lo general, podemos inferir que las decisiones sobre localización de instalaciones no escapan a dos elecciones principales: a. estar cerca del cliente, teniendo en cuenta los costos de movimientos y prioridades competitivas en base a tiempo; o b. ubicarse cerca de las fuentes de insumos aprovechando bajos costos de materiales y mano de obra. La importancia de las decisiones sobre localización de instalaciones viene justificada por dos razones principales. En primer lugar estas decisiones entrañan una inmovilización considerable de recursos financieros a largo plazo, pues las instalaciones son generalmente costosas, sobre todo si se trata de sofisticadas plantas de fabricación. En segundo lugar, son decisiones que afectan a la capacidad competitiva de la empresa; así, una buena elección favorecerá el desarrollo de las operaciones de forma eficiente, mientras que una incorrecta impondrá considerables limitaciones a las mismas. Todas las áreas de la empresa pueden verse afectadas por la localización, no sólo el área de Operaciones, sino también la función Comercial, la de Personal, la Financiera, etc. CAUSAS Y TIPOS DE DECISIONES SOBRE LOCALIZACIÓN Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad, la cual habrá que localizar ampliando las instalaciones ya existentes en un emplazamiento determinado o bien creando una nueva en algún otro sitio. La introducción de nuevos productos o servicios, que conlleva una problemática similar a la anterior. Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones y/o la reubicación de las operaciones. Otro tanto sucede cuando se producen cambios en la localización de la demanda. El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas también puede ser causa de la relocalización de las operaciones. Este es el caso que se produce en empresas de extracción cuando, al cabo de los años, se agotan los yacimientos que se venían explotando. CAUSAS Y TIPOS DE DECISIONES SOBRE LOCALIZACIÓN La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o por la aparición de nuevas tecnologías, que se traduce a menudo en la creación de una nueva planta más moderna en algún otro lugar. La presión de la competencia que, para aumentar el nivel de servicio ofrecido, puede llevar a la creación de más instalaciones o a la relocalización de algunas existentes. Cambios en otros recursos como la mano de obra o los componentes subcontratados o en las condiciones políticas o económicas de una región también son otras causas posibles de relocalización. Las fusiones y adquisiciones entre empresas pueden hacer que algunas resulten redundantes o queden mal ubicadas con respecto a las demás. Este es el caso reciente de algunos de los grandes bancos, que han tenido que reordenar sus redes de sucursales y oficinas tras los procesos de fusiones que han vivido. Las alternativas de localización pueden ser de tres tipos Expandir una instalación existente. Esta opción sólo será posible si existe suficiente espacio para ello. Puede ser una alternativa atractiva cuando la localización en la que se encuentra tiene características muy adecuadas o deseables para la empresa. Generalmente origina menores costos que otras opciones, especialmente si la expansión fue prevista cuando se estableció inicialmente la instalación. Añadir nuevas instalaciones en nuevos lugares. A veces ésta puede resultar una opción más ventajosa que la anterior (por ejemplo si la expansión provoca problemas de sobredimensionamiento o de pérdida de enfoque sobre los objetivos de las operaciones). Otras veces es, simplemente, la única opción posible. En todo caso, será necesario considerar el impacto que tendrá sobre el sistema total de instalaciones de la empresa. Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otra(s) en otro(s) sitio(s). Esta opción puede generar grandes costos, por lo que la empresa deberá comparar los beneficios de la relocalización con los que se derivarían del hecho de permanecer en el lugar actualmente ocupado. Clasificación de diferentes tipos de problemas de localización Localización de una sola instalación. En este tipo de problemas de localización solamente se ubica una instalación que no tiene interacción con las demás instalaciones de la compañía. Los ejemplos incluyen una sola planta de producción o depósito, una dependencia gubernamental, un comercio minorista. En este tipo de problemas de localización casi siempre se utilizan múltiples criterios como costos de mano de obra, oferta de mano de obra, atmósfera sindical, servicios comunitarios e impuestos. El problema para la evaluación de tipo cuantitativo radica en considerar todos estos criterios de manera objetiva. Localización de múltiples fábricas y depósitos. En este segundo tipo de problemas de localización, los costos totales de distribución y quizás los costos totales de producción se verán afectados por la decisión de localización. La nueva instalación puede necesitar un cambio en el sistema de despacho y en los niveles de producción de todas las demás instalaciones. Este problema casi siempre se formula tomando en consideración una red de plantas de producción, de distribución y de depósitos que utiliza como criterio la reducción de costos. Clasificación de diferentes tipos de problemas de localización Localización de comercios competitivos al por menor. En este tipo de problemas de localización la rentabilidad que obtiene el comercio minorista se ve afectada por la ubicación relativa de los locales de la competencia. Este problema casi siempre se encuentra en la selección de puntos para los comercios de cualquier ramo o actividad como supermercados y restaurantes, entre otros, donde se supone que el nivel de ventas se verá afectado por la distancia que los clientes tienen que recorrer hasta la nueva localización. Esto depende del lugar en donde se ubica la instalación en relación con la competencia. Localización de servicios de emergencia. El criterio para la toma de decisiones en la localización de servicios de emergencia frecuentemente se relaciona con el tiempo de respuesta. Este tipo de problemas ocurre en la localización de estaciones de policía, bomberos y hospitales. En este caso cambia el criterio de rentabilidad al de una medición directa del servicio que se suministra y al menor tiempo de respuesta ante distintas emergencias o urgencias. FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES SOBRE LOCALIZACIÓN La localización de una instalación es el proceso de elegir un lugar geográfico para realizar las operaciones de una empresa. 1. El factor tendrá que ser sensible a la localización. Es decir, los gerentes no deben tener en cuenta un factor que no afecte sus decisiones en materia de localización. Por ejemplo, si las actitudes de la comunidad son igualmente buenas en todas las localizaciones en cuestión, las actitudes de la comunidad no deberán considerarse en el análisis de localización como un factor. 2. El factor debe tener fuertes repercusiones sobre la capacidad de la empresa para alcanzar sus metas. Por ejemplo, aun cuando las diferentes localizaciones se encuentren a distintas distancias de los proveedores, si los embarques y las comunicaciones pueden encomendarse a servicios de mensajería para entregar al día siguiente y si los mensajes se transmitirán por e-mail, intranet o cualquier otro medio, entonces la distancia a los proveedores no deberá considerarse como un factor. Otros factores También se pueden considerar otras cuestiones importantes que no siempre son valoradas, pudiendo a veces, convertirse por sí mismas en el factor dominante o crítico de la decisión sobre localización. 1. Zonas francas, o zonas de libre comercio. Son áreas cerradas a las que las empresas pueden llevar mercadería sin estar sujetas a las exigencias aduaneras del resto del país. Esta particularidad crea ventajas para los productores ubicados en las mismas. 2. Escenarios políticos. Los cambios son vertiginosos y hay países que están mostrando oportunidades y amenazas que las organizaciones deben tener en cuenta al momento de decidir su localización. 3. Barreras gubernamentales. Tienen en cuenta tanto la legislación internacional como las nacionales. 4. Bloques comerciales. Organización internacional que agrupa a un conjunto de países con el propósito de obtener beneficios mutuos en el comercio internacional y, en general, en materia económica y política; por ejemplo la Unión Europea (UE), Mercosur, NAFTA, etc., representados en la figura 13.1. La mayoría de los bloques comerciales en la actualidad están definidos por una tendencia regionalista, mientras que las relaciones comerciales de carácter no regional tienden a ser bilaterales, o a darse entre bloques comerciales en formación. 5. Normas ambientales. Las crecientes exigencias por un mejor medio ambiente y calidad de vida pueden eliminar elecciones de sitios que, por otros factores, resultan convenientes. Bloques internacionales de comercio más activos en el mundo TENDENCIAS Y ESTRATEGIAS FUTURAS EN LOCALIZACIÓN Algunos de los cambios que están marcando estas decisiones en la actualidad: Creciente internacionalización de la economía. Las empresas están traspasando fronteras para competir a nivel global. Las localizaciones en otros países distintos del de origen están a la orden del día para las grandes empresas. Aparecen nuevos mercados y se unifican otros. Automatización de los procesos en algunas industrias está contribuyendo a la pérdida de importancia del factor costo de la mano de obra y, por tanto, a hacer menos atractivos aquellos países o regiones con bajo nivel salarial; en cambio, la calificación, la flexibilidad y la movilidad de la mano de obra están cobrando mayor significación. No obstante, el costo del factor trabajo sigue siendo un factor fundamental en algunas industrias y también en algunas fases de los procesos de fabricación de otras que, debido a ello, están trasladándose a países como México, Taiwán, Singapur, India y China. TENDENCIAS Y ESTRATEGIAS FUTURAS EN LOCALIZACIÓN Mejora de los transportes y el desarrollo de las tecnologías informáticas y de las telecomunicaciones, lo cual está ayudando a la internacionalización de las operaciones y está posibilitando una mayor diversidad geográfica en las decisiones de localización. Por último, la adopción de sistemas JIT en algunas industrias está obligando a las empresas proveedoras y clientes a localizarse en una zona próxima unos de otros para poder reducir los tiempos de transporte y realizar entregas frecuentes. MÉTODOS DE SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓN Se denomina macroanálisis a la evaluación de opciones de región, subregión y de comunidad, mientras que el microanálisis se refiere a la evaluación de lugares específicos de la comunidad seleccionada. 1. FACTORES PONDERADOS. 2. CENTRO DE GRAVEDAD. 3. ANÁLISIS ECONÓMICO. FACTORES PONDERADOS Ponderar los factores es una manera de asignar valores cuantitativos a todos los factores relacionados con cada alternativa de decisión y de derivar una calificación compuesta que puede ser usada con fines de comparación. Esto lleva al decisor a incluir sus propias preferencias al decidir la ubicación, y puede conjugar ambos factores cuantitativos y cualitativos. La metodología de aplicación se puede estructurar en los siguientes pasos: 1. Identificar los factores relevantes para la decisión 2. Asignar una ponderación a cada factor para indicar su importancia relativa 3. Asignar una escala común a cada factor 4. Calificar cada lugar potencial de acuerdo a la escala diseñada, y multiplicar las calificaciones por las ponderaciones 5. Sumar los puntos de cada ubicación, y escoger la ubicación que tenga más puntos. Ejemplo CENTRO DE GRAVEDAD HR Refinery Company necesita ubicar una instalación de almacenamiento intermedia entre su planta de refinamiento en Long Beach y sus principales distribuidores. Las coordenadas y los consumos de los diferentes distribuidores y de la planta son las siguientes: HiOctane Refinery Company necesita ubicar ANÁLISIS ECONÓMICO Cualquier organización trabaja con presupuestos limitados, con lo cual están económicamente presionadas para controlar costos. Las ubicaciones probables pueden ser comparadas desde un punto de vista económico por una estimación de los costos fijos y variables y entonces calcularlos para un volumen representativo en cada ubicación. El análisis del punto de equilibrio para decidir ubicaciones se aplica a situaciones específicas de un producto (o línea de productos). Si están implicados varios productos, los efectos de sus respectivos costes y volúmenes deben ser apropiadamente ponderados. Este análisis también presupone que los costes fijos permanecen constantes y que los costes variables permanecen lineales. Si el volumen esperado es muy cercano al punto de intersección de dos localizaciones, otros factores pueden influir más que los costes. Se pueden plantear dos situaciones teniendo en cuenta si los ingresos dependen o no del lugar de ubicación de la instalación: Ingresos independientes de la ubicación. En este caso no es necesario tener en cuenta los ingresos y podemos operar directamente con los costes. Para ello, los pasos a seguir son: 1. 2. Clasificar los costes en cada ubicación en costos fijos anuales y costos variables por unidad producida 3. Representar los costes asociados con cada ubicación en una gráfica de coste anual frente a volumen anual. 4. Seleccionar la localización con el menor coste total y con el volumen de producción deseado. Determinar los costes relevantes que varían con la ubicación Ejemplo: Para la localización de una industria se han preseleccionado 4 lugares entre los que hay que elegir cual es el más adecuado. Para ello se han analizado posibles costes que se detallan a continuación: Representación gráfica de los datos de donde se obtiene que para volúmenes de producción inferiores a 100 la solución es ubicar en A; para valores entre 100 y 150 B y para mayores de 150 en C. Ingresos dependientes de la ubicación. Si los ingresos por unidad varían de una localización a otra, los valores de ingresos deben ser incluidos, y las comparaciones deben ser hechas con base en ingresos totales menos costes totales en cada ubicación. Beneficios dependientes de la localización. El problema de la selección de la zona idónea para implantar una fábrica (cuya producción cubra varias zonas de mercado) optimizando el máximo beneficio se puede resolver utilizando la programación matemática como herramienta. (Este tema no se abordará en este curso). Distribución en Plantas, Factores y Ventajas Consiste en determinar la posición, en cierta porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso productivo. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo. Distribución en Plantas, Factores y Ventajas Para poder elegir que tipo de distribución queremos para la empresa debemos tener: Definición del Producto o Productos Localización de la Planta: acceso a servicios básicos, tipo de zona, servicios de transporte, disponibilidad de mano de obra, proximidad de clientes, seguridad de la zona, servicios externos a la planta. Definición de conjunto: planificación de capacidades, maquinarias, edificaciones. Tipos de Distribución en Planta DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO (Producción En Línea O En Cadena) Distribución por producto, en cadena o en serie Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de producción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias. “Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes cantidades de productos muy normaliza dos.” DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO (Producción En Línea O En Cadena) La distribución es relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de su antecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO (Producción En Línea O En Cadena) A. Proceso de trabajo B. Material en curso de fabricación C. Versatilidad Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación. El material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria. No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO (Producción En Línea O En Cadena) Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos en la fabricación. D. Continuidad de funcionamiento E. Incentivo El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal. F. Cualificación de mano de obra Se requiere mano de obra muy cualificada. Tiempo unitario Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes distribuciones. G. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO (Producción En Línea O En Cadena) INCONVENIENTES VENTAJAS Manejo de materiales reducido. Escasa existencia de trabajos en curso. Mínimos tiempos de fabricación. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación. Inversión muy elevada. Ausencia de flexibilidad en el proceso. Simplificación de El conjunto depende sistemas de planificación de cada una de las p y control de la artes. producción. Simplificación de tareas. Trabajos muy monótonos. ES RECOMENDABLE CUANDO: Es la distribución más efectiva y eficaz cuando lo justifica un alto volumen de producción de unidades idénticas. El diseño del producto esté más o menos normalizado. La demanda del producto sea razonablemente estable. Distribución En Planta Por Proceso ( por funciones, por secciones o por talleres) Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes. En esta distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con los operarios que las desempeñan. Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la secuencia de operaciones necesaria. Distribución En Planta Por Proceso ( por funciones, por secciones o por talleres) Se adopta cuando la producción se organiza por lotes. El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una misma área. Esta distribución se basa en la ordenación de los equipos y máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose así una distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos. Distribución En Planta Por Proceso ( por funciones, por secciones o por talleres) A. B. C. Proceso de trabajo Material en curso de fabricación Versatilidad Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m. El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección ó desde una sección a la siguiente que le corresponda. Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible. Distribución En Planta Por Proceso ( por funciones, por secciones o por talleres) D. Continuidad de funcionamiento E. Incentivo F. Cualificación de mano de obra Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación. El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal. Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada. Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos, fresadoras, taladradoras... Distribución En Planta Por Proceso ( por funciones, por secciones o por talleres) VENTAJAS Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda. Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento. Existe acumulación local de experiencia en el proceso. Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en caso de: - Máquinas o equipos averiados - Falta de material - Obreros ausentes INCONVENIENTES Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos muertos. Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento. Se requiere mano de obra más calificada ES RECOMENDABLE CUANDO: Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos. Hay amplias Variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones. DISTRIBUCIÓN POR GRUPO O CÉLULA DE FABRICACIÓN Puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones. Este tipo de distribución permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las habilidades de los trabajadores. Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la orientada al producto. También disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricación y de preparación, facilitando a su vez la supervisión y el control visual. Esta distribución potencia el incremento de los tiempos inactivos de las máquinas, debido a que estas se encuentran dedicadas a la célula y difícilmente son utilizadas de manera interrumpida. DISTRIBUCIÓN POR GRUPO O CÉLULA DE FABRICACIÓN VENTAJAS Reduce el tiempo de puesta en marcha Tiempo de traslado de materiales Inventarios de trabajo en proceso Tiempo de producción INCONVENIENTES Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto de vista del proceso para asignarle una célula de fabricación. Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un completo f lujo estándar donde todas las partes sigan la misma secuencia que las máquinas. ES RECOMENDABLE CUANDO: Se requiere un sistema con flexibilidad y que permita obtener menores tiempos de producción. Distribución En Planta Por Posición Fija Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación ocasiona que el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del producto, El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él. Distribución En Planta Por Posición Fija Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta. A. Proceso de trabajo B. Material en curso de fabricación El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación. Versatilidad Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación. C. Distribución En Planta Por Posición Fija D. Continuidad de funcionamiento E. Incentivo F. Cualificación de mano de obra Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido eléctrico y. en general, montajes a pie de obra. No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas. Depende del trabajo individual del trabajador . Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada. Distribución En Planta Por Posición Fija La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece estático, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por tanto, hace referencia al carácter estático del material. Distribución En Planta Por Posición Fija VENTAJAS Se logra una mejor utilización de la maquinaria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fácilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene más fácil la continuidad en la producción ES RECOMENDABLE CUANDO: Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas sencillas. La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los trabajadores, es decir la responsabilidad sobre la calidad del producto, esta en el trabajador. FACTORES DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA En la Distribución en Planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta. Estos factores que influyen en la Distribución en plantas son: FACTORES DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Factor Material: El factor más importante en una distribución es el material el cual incluye los siguientes elementos: Materias primas. Material entrante. Material en proceso. Productos acabados. Material saliente o embalado. Materiales accesorios empleados en el proceso. Piezas rechazadas, a recuperar o repetir. Material de recuperación. Chatarras, viruta, desperdicios, desechos. Materiales de embalaje. Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros FACTORES DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Factor Maquinaria: La información sobre la maquinaria ( incluyendo las herramientas y equipo ) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma. Los elementos de la maquinaria incluyen los siguientes elementos: Máquinas de producción. incluye los siguientes elementos Equipo de proceso o tratamiento. Dispositivos especiales. Herramientas,. Moldes, patrones, plantillas, montajes. Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba. Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario. Controles o cuadros de control. Maquinaria de repuesto o inactiva. Maquinaria para mantenimiento. FACTORES DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Factor Hombre: Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas. El trabajador debe ser tenido tan en consideración, como la fría economía de la reducción de costos. Elementos y Particularidades Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan: Mano de obra directa Jefes de equipo Jefes de sección y encargados Jefes de servicio Personal indirecto o de actividades auxiliares