PROTESIS FIJA. TEMA 7. EXAMEN DEL COLADO. 1. INTRODUCCION. 2. EQUIPAMIENTO PARA COLADO. 2.1. MAQUINA DE COLADO. 2.1.1. FUSION CON LLAMA. 2.1.2. RESISTENCIA ELECTRICA. 2.1.3. INDUCCION. 2.1.4. ARCO DE CORRIENTE CONTINUA. 2.2. CRISOLES. 2.3. FUSION DE METALES. 3. EXAMEN DEL BOTON DEL COLADO. 4. CAUSAS QUE PUEDEN PROVOCAR FALLOS EN LOS COLADOS. 4.1. DEFORMACION EN EL PATRON DE CERA. 4.2. SUPERFICIE RUGOSA. 4.3. BURBUJAS DE AIRE. 4.4. PELICULA DE AGUA. 4.5. PRECALENTAMIENTO DE CILINDRO. 4.6. PRESION DE COLADO. 4.7. INCLUSIONES DE GASES. 4.8. INCLUSIONES EN LOS COLADOS. 4.9. POROSIDAD. 4.9.1. ZONA DEL COLADO. 4.9.2. DEFECTOS DE LA SOLIDIFICACION. 4.9.3. GASES ATRAPADOS. 4.9.4. AIRE RESIDUAL. 4.9.5. DE RETRACCION. 5. ANALISIS PARA PREVENIR FALLOS EN LOS COLADOS. 5.1. COLADO INCOMPLETO. 5.2. COLADO CON MARGENES REDONDEADOS. 5.3. COLADO CON SUPERFICIES ASPERAS. 5.4. COLADO CON REBABAS. 5.5. COLADO CON BURBUJAS. 5.6. COLADO CON POROSIDAD INTERNA. 5.7. COLADO DISTORSIONADO. 5.8. COLADO CON POROSIDAD. 1. INTRODUCCION. El protésico debe analizar por qué en una técnica regularmente buena, alguna vez aparecen resultados lamentables. No es posible esquematizar o simplificar una técnica tan compleja como la del “colado de los metales”. Sin embargo, puede ser útil seguir un esquema, para que el técnico de laboratorio y pueda saber por qué, cómo y cuándo, a lo largo de la técnica habitualmente realizada, ha existido una desviación u omisión, que puede ser claramente reconocida, y en qué momento ha tenido lugar, para que no vuelva a repetirse. 2. EQUIPAMIENTO PARA COLADO. Prácticamente no existen diferencias en la precisión del colado obtenido con cualquier de estos tipos de máquinas. La elección depende del acceso a un equipo especializado y de la preferencia personal. 2.1. MAQUINA DE COLADO. Estas se basan en una técnica de fundición del metal y otra de introducir el metal colado en el revestimiento. 2.1.1 FUSIÓN CON LLAMA La aleación se funde en un crisol separado, con la llama de un soplete y se cuela en el molde mediante fuerza centrífuga. El muelle de la máquina de colado gira primero de dos a cinco veces (dependiendo de la máquina de que se trate y de la velocidad de rotación de colado deseada). Se funde la aleación mediante la llama de un soplete en un crisol de cerámica esmaltada que está unido al “brazo partido” de la máquina de colado. La configuración del brazo partido acelera la velocidad inicial de rotación del crisol y el anillo de colado, aumentado así la velocidad lineal de la aleación líquida cuando entra y atraviesa el molde. La llama del soplete está compuesta por una mezcla de gases. 2.1.2 RESISTENCIA ELÉCTRICA La aleación se funde eléctricamente con el calor de una resistencia. Después se introduce en el molde por centrifugado mediante la acción de un motor o un resorte. En este dispositivo, la corriente pasa a través de una resistencia conductora de calor. El fundido automático de la aleación se produce en un crisol de grafito o cerámico. Está recomendado, sobre todo para las aleaciones de prótesis cerámica-metal, que llevan metales de base en cantidades insignificantes, que tienden a oxidarse o sobrecalentarse. El botón de aleación permanece fundido durante un tiempo ligeramente más largo, haciendo así que la solidificación se complete desde el extremo del colado hasta la superficie del botón. 2.1.3 INDUCCIÓN. La aleación se funde por inducción de calor. Después se cuela en el molde por centrifugado mediante la acción de un motor o un resorte. El horno de inducción eléctrico es un transformador en el que una corriente alterna fluye a través de la espiral dominante y genera un campo magnético variable en la parte de la aleación que se fundirá en el crisol. Cuando la aleación ha alcanzado la temperatura de colado al aire o al vacío, es empujada al interior del molde par fuerza centrífuga, por presión de aire y al vacío. 2.1.4 ARCO DE CORRIENTE CONTINUA La aleación se funde en un arco de vacío y se cuela mediante presión en una atmósfera de argón. La temperatura en el arco supera los 4000ºC y la aleación se funde con gran rapidez. Este método presenta un alto riesgo de sobrecalentar la aleación, y si el calentamiento se prolonga durante unos pocos segundos pueden producirse daños. Esta técnica del arco de corriente al vacío con una máquina de colado de presión de argón se utiliza para el Titanio y las aleaciones de Titanio. 2.2. CRISOLES. En general, hay disponibles cuatro tipos de crisoles: DE ARCILLA: Son apropiados para muchas aleaciones para coronas y puentes, como los nobles y aleaciones en alto contenido de metales nobles. CARBONO: Pueden emplearse no sólo para aleaciones de coronas y puente de alta nobleza, sino también para las aleaciones cerámica-metal de oro de alto punto de fusión. CUARZO y ZIRCONIO-ALÚMINA: Están indicados para: - Aleaciones de alto punto de fusión de cualquier tipo. - Aleaciones que son sensibles a la contaminación por carbono: Aleaciones para coronas y puentes con un alto contenido en paladio, como las aleaciones de plata paladio para cofias de cerámica y de metal; y cualquier de las aleaciones de níquel o cobalto como metal base. 2.3. FUSION DE METALES. La fusión por llama puede provocar en algunas aleaciones una oxidación excesiva o una interacción entre las aleaciones fundidas y los revestimientos para colado recomendados. Dichas aleaciones son aquellas que contenga como base los siguientes metales: Níquel – Cromo / Níquel – Cromo – Berilio / Cobalto – Cromo / Cobalto-Níquel-Cromo / Titanio puro comercializado / Titanio-Aluminio-Vanadio (V). Para todas estas aleaciones se recomienda un método de fusión que no sea de llama y un revestimiento especificado para cada aleación. No debe utilizarse un crisol de carbono para fundir: aleaciones que tienen un alto contenido en paladio / aleaciones de paladio-plata / aleaciones de cromo-níquel /aleaciones de metal de base cobalto-cromo. 3. EXAMEN DEL BOTON DEL COLADO. La simple observación del botón de colado inmediatamente realizado el colado podemos predecir si ha sido correcto o no. Se pueden dar 4 situaciones: 1. Aleaciones bien fundida o correcta el aspecto del botón será el siguiente: a. Contorno uniforme y bien definido. b. Superficie lisa. c. Pequeñas partículas de oxido en el margen. d. Un suave aplastamiento del botón debido a la fuerza centrifuga. 2. Aleaciones sobrecalentadas el aspecto del botón sería el siguiente: a. Contorno irregular, del flecado “dientes de sierra” y no bien definido. b. La superficie irregular. c. Grandes cantidades de oxido que le dan al botón del colado un aspecto quemado. d. 1 Aplastamiento del botón debido a la fuerza centrifuga con una gran concavidad en el centro. 2 Abombamiento del botón debido a los gases acumulados y que no han podido salir. 3. Aleaciones infra calentadas. El botón seria así: a. Contorno no definido. b. Superficie irregular. c. No aplastamiento del botón debido a la fuerza centrifuga. d. Aparecen zonas en las que se reconoce trozos de metal no fundidos, estos trozos pueden taponar la salida del crisol. e. No hay partículas de oxido. 4. No hay botón del colado. Nos indica lo siguiente. a. No ha habido suficiente metal. b. El fondo del revestimiento del cilindro ha estallado. c. Adaptación incorrecta del crisol. d. Inversión de presiones. 4. CAUSAS QUE PUEDEN PROVOCAR FALLOS EN LOS COLADOS. 4.1. DEFORMACION EN EL PATRON DE CERA. Las dimensiones de un colado es una reproducción exacta del patrón de cera. Cualquier deformación que se cause al patrón de cera transmitida al colado, obteniéndose un ajuste incompleto. Las causas que pueden producir una deformación en el patrón de cera son: a. Mala manipulación. b. Expansión de fraguado del revestimiento no programada y no controlada. c. Liberación de las tensiones internas o fuerzas residuales durante la primera fase de la reacción de fraguado de carácter exotérmico. Nunca debería darse esta última causa. 4.2. SUPERFICIE RUGOSA. A simple vista en muchas ocasiones se presentan una rugosidad o aspereza en la superficie del colado si en el modelado hemos conseguido una superficie totalmente lisa se tiene que imprimir en el colado una superficie lisa también. Si no es así lo consideramos fallo de colado. Esta rugosidad o aspereza tiene importancia por lo siguiente: a. Necesita de una fase extra de acabado y pulido complementaria. b. Se impide la adaptación del colado. Esta rugosidad o aspereza puede ser por: 1. Cera defectuosa ejemplo caducada. 2. Vacio insuficiente durante la mezcla. 3. Residuos de detergente de cera. 4. Revestimiento demasiado seco. 5. Temperatura de colado demasiado elevada. 6. Residuos de plástico. 7. Materiales de revestimiento, proporción agua/polvo incorrecta, tamaño de la partícula, composición química del revestimiento, caducidad. 8. Fuerza centrifuga excesiva. 4.3. BURBUJAS DE AIRE. Son poros positivos y son burbujas de aire que se quedan adheridas sobre el patrón de cera formando pequeño nódulos sobre el colado. 4.4. PELICULA DE AGUA. La cera por su carácter hidrófugo no absorbe el agua y de alguna manera el revestimiento se separa del patrón de cera puede tener una forma de capa muy fina de forma regular o estriada. Son también poros positivos aunque a veces sean difíciles de ver a simple vista. 4.5. PRECALENTAMIENTO DE CILINDRO. a. Un precalentamiento insuficiente puede ocurrir lo siguiente: - Eliminación incompleta de residuos de cera. - Centro térmico no deseado. - Programación térmica incompleta. b. Un calentamiento excesivo puede ocurrir: - Una desintegración del revestimiento dando lugar a múltiples defectos de colado. “nota aquí es importante tener en cuenta la norma de las 3t que son tipo, temperatura y tiempo”. 4.6. PRESION DE COLADO. a. Mucha presión de colado con la fuerza centrifuga como ejemplo. Y da lugar a una superficie rugosa o grietas o fracturas o estallido del cilindro. b. Presión muy baja no aparecen los detalles finos se considera colado incompleto. 4.7. INCLUSIONES DE GASES. Se forman poros negativos o internos. Las causas son: 1. Residuos de gases dentro del revestimiento. 2. Incremento de la temperatura demasiado rápida. 3. Tiempo de mantenimiento a la temperatura final de colado demasiado cortó. 4. Ajuste incorrecto de la llama u otra fuente de calor. 5. Aleación sobrecalentada. Si el proceso de fusión es demasiado prolongado en el tiempo o se es sobrecalentada permite que la aleación absorba muchos gases, si el metal fundido comienza a solidificar eses gases tienen mayor dificulta para ser expulsados y se quedan incluidos. 4.8. INCLUSIONES EN LOS COLADOS. Pueden ocurrir que en el colado aparezcan inclusiones de revestimiento la causa puede ser la siguiente: - Limpieza incorrecta del formador del crisol. - Superficie irregular en los canales de colado. - Golpes en el cilindro cuando esta a altas temperaturas. - Un revestimiento inadecuado “resistencia critica insuficiente”. También puede haber inclusiones de los crisoles que están deteriorados. 4.9. POROSIDAD. Todos los colados presentan una cierta porosidad. Pero la porosidad debe ser mínima, porque influyen negativamente en las propiedades físicas de los colados. Se pueden reducir con la adecuada técnica. 4.9.1. ZONA DEL COLADO. POROSIDAD EXTERIOR Es un factor de influencia en la rugosidad superficial. Pero también es una manifestación de la porosidad interna. Si es intensa, produce filtración en la interface diente-restauración y aparece caries recurrentes. Es causa de cambios de color. POROSIDAD INTERNA Este tipo de porosidad no solo debilita el colado, sino que se extiende a la superficie, y puede ser la causa de un cambio de color. 4.9.2. DEFECTOS DE LA SOLIDIFICACION. CONTRACCIÓN LOCALIZADA Suele deberse a un acabado prematuro del flujo de metal fundido durante la solidificación. Si el bebedero se enfría transversalmente antes de haber aportado la suficiente cantidad de metal para el colado se produciría un vacío por contracción en la última parte del colado que está solidificando. Suele ocurrir cerca de la unión bebedero-colado, pero puede producirse en cualquier lugar entre las dendritas. Para que esto no ocurra esto debemos prevenir este defecto de colado hay que garantizar un volumen continuo de metal fundido a través del bebedero para compensar la contracción del metal durante su solidificación. MICROPOROSIDAD Se produce también debido a la contracción durante la solidificación, pero suele presentarse en colados de aleaciones de grano fino cuando la solidificación es demasiado rápida para que el micro espacios se separen del líquido. Esta solidificación prematura origina la porosidad en forma de pequeños vacíos irregulares. Desafortunadamente, este defecto no se detecta a no ser que se seccione el colado. En cualquier caso, no se trata de un defecto importante. 4.9.3. GASES ATRAPADOS. Muchos metales liberan o atrapan gases mientras son fundidos. Durante la solidificación, se expulsa el aire y forma burbujas y poros en el metal. Los metales que están muy contaminados con gases presentan, por lo general, un color negro cuando se separa del revestimiento y no se limpian con facilidad mediante el decapado. El cobre y el paladio liberan grandes cantidades de oxígenos en estado líquido. Y cuando están fundidos tienen una afinidad enorme por el hidrogeno. Hay aleaciones metálicas que disuelven el oxigeno cuando están fundido especialmente las aleaciones no metálicas. Durante la solidificación se expulsa aire. INCLUSIONES DE GAS Poros de mayor tamaño se producen por el gas que queda atrapado mecánicamente por el metal fundido durante el proceso de colado. Está relacionada con el atrapa miento de gas durante la solidificación. POROSIDADES ESFÉRICAS Las porosidades esféricas pueden aparecer por la inclusión de gas procedente de la llama de un soplete ajustado o por el uso de las zonas mixtas u oxidantes de la llama, en lugar de la zona reductora. Al solidificar, se expulsan los gases absorbidos y se produce la porosidad de diferentes tamaños. En este caso sería una microporosidad. Prevención este tipo de porosidad se puede minimizar de la siguiente forma: 1. Fundiendo previamente la aleación en un crisol adecuado con unas pautas de precalentamiento correcta no todos los crisoles vales. 2. Ajusta la llama del soplete durante la fusión del metal. 3. Si un crisol está sucio o tiene algún tipo de defecto no se utiliza. Características generales: Son poros con forma esférica perfecta tiene la superficie del poro lisa. POROSIDAD DEL TAMAÑO DE UNA PUNTA DE ALFILER Está relacionada con el atrapamiento de gas durante la solidificación. Se caracterizan por un contorno esférico, pero de tamaño pequeño (punta de alfiler) POROSIDAD SUBSUPERFICAL Todavía no están totalmente establecidas las razones de estos espacios. Pueden ser causados por la formación simultánea de gránulos sólidos y burbujas de gas en el momento inicial de enfriamiento de la aleación en los paredes del molde. 4.9.4. AIRE RESIDUAL. La porosidad por aire atrapado en la superficie, a veces mal llamado “porosidad por rechupado”, puede originar grandes depresiones. Se producen por la incapacidad del aire del molde de escapar por los poros del revestimiento o por el gradiente de presiones que desplaza la bolsa de aire hacia el extremo del revestimiento a través del bebedero y el botón fundidos. El aire atrapado suele concentrarse en una “bolsa” de la superficie cavitaria de una corona en un colado mesio-ocluso- distal. Algunas veces aparece incluso en la superficie externa Del colado cuando la temperatura del colado o del molde es tan baja que empieza la solidificación antes de que el aire atrapado pueda escapar. Cada uno de estos factores tiende a enlentecer la eliminación de los gases del molde durante el colado. Este atrapamiento de aire aumenta: si se emplean los revestimiento densos modernos; si aumenta la densidad del molde por el revestimiento al vacío; y por la tendencia del molde a atascarse con carbono residual cuando se utiliza la técnica de calentamiento ligero. Prevención las siguientes acciones ayudan a eliminar la porosidad por aire atrapado: 1. Pauta de precalentamiento adecuada. 2. Presión de colado adecuado. 3. Una proporción de liquido-polvo correcta. 4. La distancia al fondo de cilindro que sea de 6 mm. 4.9.5. DE RETRACCION. El metal, al entrar, colisiona en este punto de la superficie del molde y eleva la temperatura de manera localizada en esta zona, conocida como punto caliente. Un punto caliente conserva el metal fundido cuando otras áreas del colado han solidificado. Esta crea, a su vez, un vacío de contracción, o porosidad por retro presión. En una corona cerca de la zona del bebedero, si se ha creado un punto de calor al chocar el metal caliente que viene del bebedero e impacta contra un punto de la pared el molde. Aparecen en las zonas con ángulo axio-oclusal o axio- incisal que no está bien redondeado. Prevención: 1. La temperatura de colado correcta. 200ºC menos que el metal 1. Diseño de los canales de colado adecuado. 2. Control del centro térmico. 5. ANALISIS PARA PREVENIR FALLOS EN LOS COLADOS. 5.1. COLADO INCOMPLETO. Causa probable Solución Prevención. Bebederos mal colocados. Colocando mejor los No ha llegado a llenar el Ninguna bebederos alejándolos de los cilindro bien. márgenes y cúspides. Bebederos muy finos. Poner bebederos de 3 mm de No entra suficiente metal. Ninguna grosor. Se enfría antes de llegar al Poner bebedero auxiliar o patrón cámara de rechupado. No respiraderos. Poner un respiradero tanto Se produce una inversión de Ninguna cerrado o abierto siendo los presiones. primeros mejor opción. Aleación no suficiente Tener en cuenta la regla de calentada. Ninguna las 3 t temperatura, tiempo de Porque tiene trozos de metal exposición y tipo de metal. sin fundir y lo obstruyen Densidad alta. Poner más fuerza centrifuga. No puede fluir bien por los Ninguna Bebederos más gruesos. bebederos. Cámara de rechupado. Espesores muy finos. Bebedero auxiliar. En la contracción del metal se Ninguna Ampliar la capa de cera. forman zonas sin metal. Cámara de rechupado. Restos de cera. Utilizar un tipo de cera Ha dejado residuos de ceniza adecuado. y obstruye la entrada de metal Ninguna Seguir unas buenas pautas de o rellena de ceniza y el metal precalentamiento del cilindro. no puede rellenarlo Restos de revenimiento. Limpiar bien los restos del Cuando quitamos el formador Ninguna revestimiento. del crisol no limpiamos bien. Poca fuerza centrifuga. Ajusta bien la fuerza de la No entra el metal con la Ninguna centrifugadora y mantener la suficiente fuerza al patrón de máquina bien. Controlando cera. las pesas. Poca fuerza de vacio Lo mismo que antes. Poca fuerza de presión. Lo mismo que antes. Cantidad insuficiente de metal. Falta metal y no hay suficiente Ninguna Ninguna Ninguna Ajustando bien el vacio y manteniendo bien la maquina. Ajustando bien la presión y manteniendo bien la maquina. Ser generoso cuando se hace la regla del metal que vamos a utilizar y echar un poco de más. 5.2. COLADO CON MARGENES REDONDEADOS. Causa Solución Prevención. Restos de cera. Zona critica no solución. Utilizar una cera que no deje Deja residuos porque utilizas Zona no crítica puede tener residuos. un tipo de cera inadecuado. solución. Pautas de precalentamiento adecuadas. Aleación no fundida. Ninguna solución la calidad Calentar bien el metal con las Enfría antes de completar el de metal no es buena. 3t. relleno del patrón de cera Bebederos finos. Zonas criticas Poner bebederos aux. No deja pasar bien el metal Zonas no críticas. Poner bebederos más gruesos. fundido hasta el patrón. Poner cámara de rechupado. Centro térmico incorrecto. Zonas críticas. Hacer un buen diseño del El patrón de cera actúa como Zonas no críticas. centro térmico. cámara de rechupado. No eliminación de la capa Eliminar la capa brillante del brillante del fondo del Zona critica. fondo del cilindro. cilindro. Zonas no críticas. Los gases no salen y el metal no se rellena bien. Fallos en el modelado de Hacer un buen modelado. cera. Zonas críticas. Revertirlo lo antes posible. Mucho calor en la cera libera Zonas no críticas. tensiones internas y deforma Haber un espacio de más de 1 Poner a 6 mm al fondo del centímetro al fondo del Zonas criticas. cilindro y si no poner revestimiento. Zonas no criticas. respiraderos cerrados. No salen los gases. 5.3. COLADO CON SUPERFICIES ASPERAS. Causa Solución Exceso de rebajador de tensiones. Zona critica. Por su acción detergente Zona no critica. destruye la cera del patrón. Exceso de agua del revestimiento. Hace una fina capa de agua entre la cera y el revestimiento provocando poros positivos. Fuerza centrifuga excesiva. El metal se introduce en la porosidad del revestimiento. Repasarlo o pulirlo siempre. Repasarlo o pulirlo siempre. Prevención Secar bien el patrón después del rociado del rebajador de tensiones. Echarle menos rebajador de tensiones. Hacerle caso al fabricante o en su defecto a la A.D.A. en relación a la proporción agua/polvo. Programar una buena fuerza centrifuga. Sobrecalentamiento del revestimiento. Esto provocaría un choque térmico entre el revestimiento y el metal con todas sus combinaciones posibles. Las consecuencias son: 1. Agrietamiento de diferentes magnitudes 2. Reacción química entre el metal y el revestimiento. 3. Exceso de producción de gas. 4. Alteración del centro térmico. Aleación sobre calentada. Choque térmico Infra calentamiento del revestimiento. Choque térmico. Restos de cera. Deja residuos de ceniza. Ninguna todo lo relacionado al choque térmico afecta a la calidad del metal y no tiene solución. Utilizar buenas pautas de precalentamiento. Ninguna Tener en cuenta las 3t del metal. Pautas de precalentamiento adecuadas. Ninguna Zona critica. Zona no critica. 5.4. COLADO CON REBABAS. Causa Solución Vibración excesiva durante el revestido. Al solidificarse el Repasarlo. revestimiento coge forma de onda. Movimientos provocados en el modelo de cera durante el Repasarlo. fraguado del revestimiento. Lo mismo que antes. Pautas de precalentamiento con excesiva formación de Repasarlo. vapor de agua. Agrietaría el revestimiento. Revestimiento seco. Ninguna porque se ha Se agrieta porque no reparte desajustado el centro térmico el calor uniforme en el y la calidad del metal no es cilindro. Con cierta humedad buena. si es uniforme. Proporción de mezcla incorrecta en el revestimiento. Ponemos más agua el Repasarlo. revestimiento tiene menos dureza. Colocación en un lateral del horno el cilindro. Se agrieta porque el calor no Repasarlo. Utilizar un tipo de cera correcto. Seguir bien las pautas de precalentamiento. Prevención. Utilizar vibración adecuada. Un mínimo de mantenimiento de la vibradora. Respetar el tiempo de trabajo del revestimiento. Evitar movimientos en el patrón de cera. Alguna distribución de los bebederos más estable. Disminuir el vapor de agua. Utilizar otra técnica. Colocar respiraderos. Dejar el cilindro con cierta humedad. Si el revestimiento es diferido sumergirlo en agua 10 minutos antes del precalen. Hacer bien la mezcla con las indicaciones del fabricante. Colocar en el centro del horno. es uniforma en todo el revestimiento. 5.5. COLADO CON BURBUJAS. Causa Solución Revestimiento no mezclado Zona critica. en vacio. Zona no critica. Se quedan burbujas en el revestimiento. Velocidad de vibraciones Zona critica. muy alta. Zona no critica. Provocas nuevas burbujas de aire. No usar rebajador de tensión Zona critica. superficial. Zona no critica. No fluye bien el revestimiento y se forman burbujas. Impureza sobre patrón de Zona critica. cera. Zona no critica. Después esto se rellena de aire y no revestimiento. 5.6. COLADO CON POROSIDAD INTERNA. Causa Solución Bebederos muy finos. Ninguna. Dificulta la entrada del metal y se producen poros de rechupado. Revestimiento no suficiente Ninguna. caliente. Choque térmico. Gases que no pueden escapar. Ninguna. Se quedan incluidos dentro del centro térmico. 5.7. COLADO DISTORSIONADO. Causa Solución Modelado de cera con Ninguna. espesores muy finos que se distorsionan durante el fraguado del revestimiento. La expansión del fraguado distorsionan los puntos débiles de la cera. Mala manipulación del patrón Ninguna. de cera. Ha liberado las tensiones internas. Con el tiempo y temperatura Expansión hidroscopia Ninguna. durante el fraguado es muy Prevención. Utilizar la máquina de vacío. Mantenimiento de la maquina. Mantenimiento de la maquina. Velocidad de vibración adecuada. Usar rebajador de tensión.´ En su justa medida. Zona limpia para trabajar. Cepillar el modelado en cera. Prevención. Cambiar el grosor del bebedero. Poner cámara de rechupado. Respiraderos. Seguir las pautas de precalentamiento. Respiraderos. Raspar fondo de cilindro. Distancia 6 mm. Fondo de revestimiento Prevención. Más grosor de cera. Controlar con el líquido expansor la expansión de fraguado. Bebederos en Y Revestirlo rápidamente. Técnica Hollenback, o gota a gota. Controlar la expansión hidroscopica. grande. Rompe o distorsionan el patrón de cera No utilizar la expansión hidroscopica. 5.8. COLADO CON POROSIDAD. Causa Solución Técnica precalentamiento Ninguna. insuficiente. Choque térmico. Aleación sobre calentada. Ninguna. Choque térmico. Cetro térmico. Ninguna. Poros de rechupado. Bebederos muy finos. No fluye bien el metal y no llega el suficiente. Excesiva distancia al fondo del revestimiento. No salen gases. Revestimiento de partículas muy finas. No salen bien los gases. Zona critica. Zona no critica Espesores muy finos del patrón. Contracción del metal Diseño de los canales de colado sin respiraderos. No salen gases. Capa brillante del fondo del revestimiento no eliminado. No salen gases. Insuficiente magnitud de fuerza propulsoras de la masa del metal fundido. No entra bien el metal No cámara del rechupado. Poros por contracción al llegar poco metal. Mal cierre del formador del crisol con el cilindro. Hay escape del metal y entrada de gases. Ninguna. Zona critica. Zona no critica Zona critica. Zona no critica Zona critica. Zona no critica Zona critica. Zona no critica Prevención. Seguir pautas de precalentamiento. Regla de las 3t. Ajustar bien el centro térmico modificando el revestimiento, bebederos. Grosor de los bebederos. Bebederos auxiliares. Cámara de rechupado. Poner 6 mm. Al fondo del revestimiento. Respiraderos cerrados. Respiraderos. Cambiar tipo de revestimiento. Otro diseño de bebederos. Poner más grosor. Bebederos auxiliares. Cámara de rechupado. Poner respiradores. Mirar la facilidad de salida de gases. Raspar fondo del cilindro. ninguna Mantenimiento de la máquina de propulsión. Y usarla bien. Zona critica. Zona no critica Poner cámara de rechupado. Zona critica. Zona no critica Ajustar bien el crisol y cilindro.