1527893903-N. Calderón

NATHALIA MARÍA CALDERÓN CAMBRONERO
2014068286
PROF. ING. CARLOS PIEDRA SANTAMARÍA
Proyecto final
Administración de mantenimiento II
Grupo 1
Escuela de Ingeniería Electromecánica
Carrera de Ingeniería en Mantenimiento Industrial.
•
•
Canadian Engineering Accreditation Board
Bureau
canadien
d’accréditation
des
programmes d’ingénierie
Carrera evaluada y acreditada
por:
CEAB
Tabla de contenido
1.
Introducción...................................................................................................... 6
1.1
2.
Generalidades de la empresa .................................................................... 7
1.1.1
Historia ................................................................................................ 7
1.1.2
Misión .................................................................................................. 7
1.1.3
Visión ................................................................................................... 7
1.1.4
Valores ................................................................................................ 7
1.1.5
Objetivos de la empresa ...................................................................... 8
1.1.6
Organización........................................................................................ 8
Definición del problema .................................................................................... 9
2.1
Generalidades ............................................................................................ 9
2.2
Síntesis del problema ............................................................................... 10
3.
Objetivo general ............................................................................................. 11
4.
Objetivos específicos ..................................................................................... 11
5.
Preguntas de investigación ............................................................................ 12
6.
Limitaciones ................................................................................................... 12
7.
Marco teórico ................................................................................................. 14
8.
7.1
Estructura organizacional ......................................................................... 14
7.2
Ordenes de trabajo................................................................................... 15
7.3
Flujogramas ............................................................................................. 16
7.4
Codificación de equipos ........................................................................... 16
7.5
Mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad .............................. 17
7.6
Manual de mantenimiento preventivo....................................................... 18
7.7
Indicadores............................................................................................... 20
Metodología ................................................................................................... 22
1
9.
Justificación.................................................................................................... 24
10.
Análisis de resultados.................................................................................. 25
10.1
Estructura organizacional...................................................................... 25
10.1.1
Estructura organizacional actual .................................................... 25
10.1.2
Estructura organizacional propuesta .............................................. 27
10.2
Flujogramas para órdenes de trabajo de mantenimiento ...................... 29
10.2.1
Flujograma para orden de trabajo correctiva .................................. 29
10.2.2
Flujograma orden de trabajo preventiva ......................................... 33
10.3
.Propuesta de Orden de trabajo ............................................................ 36
10.4
Codificación de equipos ........................................................................ 39
10.4.1
Lista de equipos para la planta de Reciclaje Luna ......................... 39
10.5
Codificación significativa de equipos. ................................................... 41
10.6
Estrategias para la implementación del programa de mantenimiento
preventivo .......................................................................................................... 43
10.7
10.7.1
Selección del equipo más crítico .................................................... 52
10.7.2
RCM ............................................................................................... 56
10.7.3
Manual de mantenimiento preventivo ............................................. 63
10.8
11.
Mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad (RCM) ............... 51
Propuesta de indicadores ..................................................................... 71
Presupuesto ................................................................................................ 76
11.1
Estructura organizacional...................................................................... 76
11.1.1
Estructura organizacional actual .................................................... 76
11.1.2
Estructura organizacional propuesta .............................................. 77
11.2
Manual de mantenimiento preventivo ................................................... 78
11.2.1
Detalle de costo de mano de obra .................................................. 80
2
11.2.2
Detalle del costo de las herramientas............................................. 82
11.2.3
Costo total Anual del costo del Manual de Mantenimiento Preventivo.
83
12.
Conclusiones ............................................................................................... 85
13.
Bibliografía................................................................................................... 86
14.
Anexos ........................................................................................................ 88
14.1
Manuales de mantenimiento preventivo para extrusoras ...................... 88
14.2
Cotización de herramientas .................................................................. 95
3
Índice de Tablas
Tabla 1. Lista equipos de la planta de Reciclaje Luna. ......................................... 39
Tabla 2. Áreas de la planta de producción. ........................................................... 40
Tabla 3. Tipos de equipos en la planta de producción. ......................................... 41
Tabla 4. Tipos de sistemas utilizados por los equipos de la planta. ...................... 41
Tabla 5. Codificación propuesta de los equipos de la planta. ............................... 42
Tabla 6.Frecuencia de las actividades de mantenimiento. .................................... 47
Tabla 7. Criterios para la selección del equipo crítico. .......................................... 53
Tabla 8. Escala de calificación para los criterios de evaluación. ........................... 54
Tabla 9. Tabla de criticidad para los diferentes equipos de la empresa. ............... 54
Tabla 10. Ingresos mensuales por cada producto................................................. 55
Tabla 11. Fallas funcionales para la primera función ............................................ 59
Tabla 12. Fallas funcionales para la segunda función........................................... 60
Tabla 13. Fallas funcionales para la tercera función ............................................. 61
Tabla 14. Propuesta para el cálculo de TMEF ...................................................... 72
Tabla 15. Propuesta para el cálculo de TMER ...................................................... 73
Tabla 16. Ejemplo del cálculo de TMER ............................................................... 74
Tabla 17. Propuesta para cálculo de disponibilidad .............................................. 75
Tabla 18. Propuesta para el cálculo de la confiabilidad ........................................ 75
Tabla 19. Costo mensual y anual actual del área de mantenimiento. ................... 76
Tabla 20. Costo mensual y anual de mantenimiento con la propuesta de estructura.
.............................................................................................................................. 77
Tabla 21. Salario diario de los encargados de mantenimiento .............................. 80
4
Índice de figuras
Figura 1. Organigrama general actual de la empresa. ............................................ 8
Figura 2. Composición del parque empresarial 2015-2016 ................................... 24
Figura 3. Organigrama actual de la empresa ........................................................ 26
Figura 4.Organigrama propuesto para la empresa................................................ 27
Figura 5. Propuesta de Orden de trabajo .............................................................. 36
Figura 6.Diagrama de proceso para cada tipo de producto final. .......................... 52
Figura 7. Seteo de temperatura en la extrusora .................................................... 58
Figura 8. Cotización de la navaja raspadora ................................................................ 95
Figura 9. Cotización del cepillo de latón ..................................................................... 96
Figura 10.Cotización de los guantes para alta temperatura ............................................ 96
Figura 11.Cotización del juego de llaves corofijas ....................................................... 97
Figura 12.Cotización del juego de cubos .................................................................... 97
Figura 13. Cotización de engrasadora manual ............................................................. 98
5
1. Introducción
En la actualidad las industrias dedicadas a la manufactura de productos y
servicios han tenido que evolucionar mucho en la implementación de sistemas de
mantenimiento, esto para permanecer siendo competitivas y a demás brindar
productos de calidad al público meta o usuarios de los productos. El mantenimiento
tiene funciones claves al ser implementado en una Industria, tales como minimizar
los costos de producción, reducir los tiempos inactivos de las maquinas, incrementar
el tiempo productivo de los equipos, lograr que se cumpla con los requisitos de
calidad de los productos, garantizar que las máquinas estén bien configuradas y
aumentar la confiabilidad de los equipos de la empresa para cumplirle a los clientes
con los tiempos de entrega.
Gracias a los beneficios de la administración de mantenimiento en la industria,
se decide implementar este proyecto en el curso de Administración de
mantenimiento del Instituto Tecnológico de Costa Rica, donde se demuestre la
importancia del mantenimiento a las micro, pequeñas y medianas empresas de este
país.
En el documento se trataran distintos temas sobre mantenimiento tales como la
organización del mantenimiento, programación de trabajos, estrategias de
mantenimiento, se propone un plan de mantenimiento preventivo basado en
confiabilidad para la máquina más crítica de la empresa, control de costos y
presupuesto del personal de mantenimiento y compra de herramientas para la
implementación de los manuales de mantenimiento y por último la propuesta de los
indicadores junto con el método para la recolección de datos.
6
1.1 Generalidades de la empresa
1.1.1 Historia
Reciclaje Luna S.A. fue creada en el 19 de diciembre de 1998. Sus
instalaciones están ubicadas en el Alto de Ochomogo, Cartago.
Se dedica a la producción de bolsas plásticas con material reciclado en su
mayoría o con resina virgen importada y con aditivo oxobiodegradable.
Reciclaje Luna posee alrededor de 35 trabajadores, cada uno ubicado en una
etapa de procesamiento y 4 personas encargadas de los oficios administrativos.
1.1.2 Misión
La empresa no posee una misión por escrito, sin embargo se puede
interpretar como sigue: Contribuir a la sociedad y al medio ambiente mediante el
reciclaje de desechos plásticos para la fabricación de bolsas plásticas de material
reciclado y biodegradable.
1.1.3 Visión
Reciclaje Luna S.A. busca llegar a ser la empresa número uno de venta de
bolsas plásticas de consumo masivo, que atiende las necesidades de los hoteles,
municipalidades y hospitales creando siempre un trato amigable con el ambiente y
contribuyendo al bienestar de la sociedad.
1.1.4 Valores

Puntualidad

Compromiso

Respeto

Honestidad

Solidaridad

Confianza

Responsabilidad

Calidez
7
1.1.5 Objetivos de la empresa

Mantener un lugar específico para los materiales de desperdicio del
plástico.

Identificar los espacios destinados según las diferentes áreas de la
empresa

Mantener limpias las área de trabajo

Dar a los empleados los materiales necesarios en cuanto a salud
ocupacional de los mismos
1.1.6 Organización
Actualmente el organigrama que brinda la empresa no contempla un
departamento de mantenimiento en él, por otro lado sí existe un técnico encargado,
quien se encarga de la bodega de repuestos y realizar el mantenimiento correctivo
y preventivo que no pueden realizar los operadores de las máquinas. Seguidamente
se muestra el organigrama que tiene la empresa en su documento de presentación
Junta directiva
Gerencia
Producción
Administración
y ventas
Figura 1. Organigrama general actual de la empresa.
Este organigrama no aporta gran información de la empresa en cuanto al
departamento de mantenimiento empresa, por lo que más adelante se realizará una
propuesta de mejora en la estructura organizacional de la empresa, con la que se
llegue al cumplimiento de los objetivos de la empresa.
8
2. Definición del problema
¿Qué sucedería si las empresas PYME de Costa Rica contaran con apoyo en
el sector de gestión de mantenimiento de los equipos, para la organización de los
equipos, repuestos, herramientas, área civil, contratación de recurso humano, entre
otros?
2.1 Generalidades
Dentro de los problemas que presenta la empresa actualmente, se tiene que
no presentan una clara estructura organizacional en donde se incluyan todos los
departamentos existentes, como lo es el departamento de mantenimiento, el cual si
existe, pero no se le da la importancia que se le debe dar.
Uno de los más importantes problemas es que no presentan un actual plan de
mantenimiento preventivo o predictivo, en el cual se indiquen las rutinas que debe
seguir el personal de mantenimiento, para así mejorar la disponibilidad de los
equipos y disminuir constantes paros en la producción; y con respecto a los equipos,
los mismo presentan una codificación, con una enumeración desactualizada y que
presenta dificultades al momento de visualizarla.
Actualmente la empresa si realiza mantenimiento del tipo correctivo a los
equipos, sin embargo el mismo presenta deficiencias para tener un buen desarrollo,
debido a que cada vez que se realiza el mantenimiento, no se utilizan ordenes de
trabajo, las cuales ayudarían a documentar las acciones del departamento, y así
poder tener un historial de las mismas; además de que con las ordenes de trabajo
los superiores de la empresa pueden controlar con más facilidad el departamento
de mantenimiento.
Otro inconveniente, el cual se deriva de la razón de no presentar una correcta
organización del mantenimiento, es que nunca se han tenido indicadores en la
empresa, en cuanto a lo que se refiere a tiempo medio entre fallas, tiempo medio
de reparaciones, disponibilidad y confiabilidad de los equipos
9
2.2 Síntesis del problema
De forma general, Reciclaje Luna presenta deficiencias en cuanto a su
estructura organizacional específicamente en el área de mantenimiento; además de
que no presenta rutinas de mantenimiento ya establecidas para ninguno de los
equipos, y el único tipo de mantenimiento realizado es el correctivo, el cual no se
maneja por medio de órdenes de trabajo y no se han registrado anteriormente las
acciones de mantenimiento; por otro lado no se presenta una correcta y actualizada
codificación de todos los equipos presentes en la empresa. Debido a esto, se
propondrá una gestión del mantenimiento a realizar en la empresa, con el fin de
corregir las deficiencias que presenta actualmente.
10
3. Objetivo general
1. Demostrar la importancia de la administración de mantenimiento a un conjunto
de empresarios de dueños de pequeñas y medianas empresas con el fin de
generar una cultura de mantenimiento en las PYME.
4. Objetivos específicos
1. Mostrar conceptos importantes sobre el tema de gestión de mantenimiento
a la empresa.
2. Analizar las generalidades y el entorno operacional de la empresa Reciclaje
Luna.
3. Proponer una nueva estructura organizacional para la empresa, en donde
se logre un reacomodamiento del departamento de mantenimiento.
4. Realizar una codificación de los equipos y las máquinas con las que cuenta
la empresa.
5. Crear el modelo para las órdenes de trabajo preventivas, correctivas y
programadas.
6. Clasificar los equipos y máquinas según la criticidad que estos representen
para la empresa.
7. Diseñar un plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad a la
máquina más crítica para la empresa.
8. Desarrollar un manual de mantenimiento preventivo al equipo más crítico
para la empresa.
9. Estimar el presupuesto destinado para el departamento de mantenimiento,
además de los costos de mano de obra y herramientas para la aplicación del
manual de mantenimiento preventivo.
10. Modelar una propuesta para la medición de los indicadores tiempo medio
entre fallas, tiempo medio de reparación, disponibilidad y confiabilidad.
11. Definir las metas de los indicadores para el primer año de aplicación de las
medidas.
11
5. Preguntas de investigación
¿Se tiene una estructura organizacional con un departamento encargado del
mantenimiento en la empresa?
¿Han realizado una codificación de los equipos y las máquinas presentes en la
empresa?
¿El mantenimiento realizado se trabaja por medio de órdenes de trabajo para
mantenimiento preventivo y correctivo?
¿Se ha detenido la producción por algún fallo en alguna máquina debido a la falta
de mantenimiento?
¿Tienen registros sobre el historial de reparaciones realizado a las máquinas?
¿Se ha determinado cuál es la máquina de producción que más afecta a la empresa
en caso de que la misma falle?
¿Poseen en la planta de producción rutinas de mantenimiento preventivo ya
definidas, para alguna de las máquinas?
¿Se ha estimado el presupuesto destinado únicamente para el mantenimiento de la
empresa?
¿Se han hecho mediciones para obtener indicadores como tiempo medio entre
fallas, tiempo medio de reparaciones, disponibilidad y confiabilidad de los equipos?
¿Se tiene actuablemente metas para los indicadores mencionados en la pregunta
anterior?
6. Limitaciones
En cuanto a las limitaciones que se tuvieron para la realización del proyecto se
tienen las siguientes:

La mayoría de las maquinas con las que contaba la empresa eran máquinas
armadas por ellos mismos sacadas de otras máquinas desechadas por
12
empresas grandes, por lo que no se contaba con casi ningún modelo, ni
manual de las mismas.

La información financiera de la empresa para poder calcular los costos totales
de producción, los salarios del personal, los procesos más lucrativos, entre
otros, era muy limitada, por lo que este proceso de estimación de los costos
fue una de las grandes limitaciones en el proyecto.

Otra de las grandes limitaciones del proyecto fue que por falta de tiempo solo
se pudo realizar un plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad
y un manual de mantenimiento para la extrusora de royo negro, ya que por
motivos personales, laborales y académicos, fue difícil cumplir con el tiempo
que necesitaba el proyecto.

A pesar de que la empresa queda en Ochomogo, cerca de Cartago Centro, el
transporte a la misma se complicaba, ya que las paradas de los buses no
quedan cerca de la empresa. Las paradas de buses más cercanas, están
ubicadas sobre la carretera principal hacia Cartago, donde circulan muchos
vehículos a altas velocidades, por lo que es de alta peligrosidad.

Los horarios del laboratorio institucional de microprocesadores, lugar donde
se realizaban la mayoría de los avances del proyecto, son limitados, y cierran
a las 12 am.

Al sacar la cita para las visita a la empresa se tuvo que posponer por el hecho
de que estaban instalando equipos o que no iba a estar alguien para
atendernos, o surgían choques de horarios.
13
7. Marco teórico
7.1 Estructura organizacional
Al establecer una estructura organizacional, se parte de la definición de
organización; la cual según el diccionario de la real academia española se define
como: “Asociación de personas regulada por un conjunto de normas en función de
determinados fines”, Real academia Española, 2018 Según esto se demuestra que
al hablar de una organización de una empresa se refiere a organizar las funciones
que se tienen que realizar empresa según la cantidad de personas que trabajan en
esta; siguiendo una serie de reglas, la estructura de esta organización debe estar
estructurada jerárquicamente para poder establecer las responsabilidades a quien
le corresponda para cumplir los objetivos propuestos.
Para elegir cual tipo de estructura organizacional de mantenimiento se debe
seleccionar para la pyme, se deben estudiar factores como la capacidad económicofinanciera, cantidad de producción, inversión, y el tipo de producto que esta brinda.
Actualmente existen tres tipos de estructura organizacional, tal y como se explican
a continuación:
Estructura Centralizada:
Es un organismo de Mantenimiento que sin tener en cuenta su dependencia,
tiene toda la responsabilidad del servicio. Esta forma de organización se aplica en
fábricas relativamente pequeñas o medianas. (Colegio Provincial de Educación
Tecnológica)
Estructura Descentralizada:
En este caso Mantenimiento depende de cada una de las áreas productivas y
de servicio, tal como se ilustra en el siguiente gráfico. También se lo denomina
Mantenimiento asignado y se aplica generalmente en grandes complejos
industriales donde las áreas están geográficamente dispersas. (Colegio Provincial
de Educación Tecnológica)
14
Estructura Mixta:
Es el mantenimiento cuya organización está dividida. En efecto, la división se
establece, tal como se muestra en la figura siguiente, en centralizar las tareas
técnico-administrativas en un departamento o repartición y los grupos operativos del
mantenimiento (talleres zonales y gremios) se descentralizan asignados a áreas o
tareas determinadas. (Colegio Provincial de Educación Tecnológica)
7.2 Ordenes de trabajo
Las órdenes de trabajo son documentos en donde se detallan las actividades
realizadas durante una reparación, debe existir una orden de trabajo para cada uno
de los trabajos de mantenimiento realizados en la empresa.
Según Duffua, en el libro de sistemas de mantenimiento, la orden de trabajo
tiene los siguientes propósitos:

Hacer la solicitud del trabajo a realizar al departamento de
mantenimiento

Asignar los trabajadores que realizaran la tarea de mantenimiento

Garantizar una utilización eficaz de los recursos de mano de obra y de
material requerido en las tareas de mantenimiento y de esta forma
reducir costos.

Mejoramiento de la planeación y la programación de los trabajos de
mantenimiento

Mejoramiento de en el sector de mantenimiento debido a que permiten
la recolección de datos que ayudan al control y la muestra de los
indicadores
El sistema de órdenes de trabajo es necesario en la empresa para la poder
obtener los datos utilizados para generar los planes, programas y manuales de
mantenimiento.
15
7.3 Flujogramas
Los flujogramas son utilizados para ordenar los procesos necesarios para la
realización del trabajo y completar la orden de trabajo. Los pasos para llenar la orden
de trabajo son distintos para cada uno de los tipos de trabajo de mantenimiento. Por
ejemplo, las órdenes de trabajo para mantenimiento preventivo tienen un diferente
flujograma que el de las órdenes de mantenimiento correctivo.
El flujograma debe ser muy claro, en otras palabras, debido a que los que van
a generar las órdenes de trabajo son personas con conocimiento empírico, estos
deben entender el procedimiento sin ninguna confusión. Otra de las características
que debe tener un flujograma de orden de trabajo es que pueda ser eficiente sin
generar gastos extra.
7.4 Codificación de equipos
Es necesario para cualquier empresa, sea grande, mediana o pequeña, tener
una buena codificación de los equipos para un mejor manejo de los mismos cuando
se necesita encontrar rápidamente un equipo en específico. Para lograr la
codificación es necesario organizar la planta en diferentes niveles, y con esto
asignar a cada nivel los elementos respectivos.
Una codificación de equipos organiza los mismos según a las áreas que se
presenten en la planta de producción, en donde se le asigna un código a cada
máquina; todo con el fin de poder identificar los equipos de una forma más fácil y
sencilla. Según Duffua, existen dos tipos de codificación para los equipos en una
empresa, los cuales son:
Codificación no significativa: es el tipo de sistema en el que se le asigna un
número o código a una máquina o equipo, sin embargo el mismo no aporta
información adicional. Como ventajas de este tipo de codificación se tiene que es
un código simple y breve; y como desventaja se tiene que no presenta información
completa por lo que se requiere de una lista aparte para completar la información.
16
Codificación significativa: es el tipo de sistema para codificar en el que el
código de cada equipo aporta información básica y fácil de entender, acerca del
equipo. Como ventajas de este tipo se tiene que contribuye con valiosa información
como el tipo de equipo, área en la que se encuentra, función; y como desventaja se
tiene que por el hecho de contener información, provoca que el código asignado
para cada equipo sea largo y hasta confuso.
7.5 Mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad
El plan de mantenimiento preventivo basado en RCM es un plan de
mantenimiento el cual se crea en función de la confiabilidad de la máquina, tal y
como lo ha demostrado la historia el mantenimiento preventivo es uno de las ayudas
más grandes para las empresas, ya que se reducen los paros, además de los
tiempos entre fallas, por lo que la máquina tiene una productividad mayor, además
de que se evitan hacer gastos excesivos en repuestos y reparaciones que se
pudieron haber evitado.
El mantenimiento preventivo RCM, según Moubray, se define como: “proceso
usado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico
continúe funcionando como sus usuarios lo desean en el presente contexto
operativo.” (Moubray, 1997)
El RCM está basado en la confiabilidad de la máquina, por lo que esta tiene
que tener un grado equis de confiabilidad según la función que esta cumpla; por
ejemplo, una máquina que tenga riesgo de matar a muchas personas tiene que ser
100% confiable, como por ejemplo los aviones.
También el plan RCM tiene que tener un método de retroalimentación para
que se pueda optimizar cada vez más, hasta lograr la confiabilidad de la máquina
requerida. El plan de mantenimiento debe tener claro el problema, y delimitar los
límites de análisis, aquí es donde se conoce que tan detallado va a ser el plan RCM.
Un mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad (RCM), se debe hacer
diferente para cada equipo de una empresa, esto quiere decir que en el mismo RCM
17
no se deben de incluir dos o más equipos de la empresa, ya que los mismos realizan
funciones diferentes. Es necesario, antes de establecer el tipo de mantenimiento
presente, que se tenga un conocimiento de los bienes muebles que presenta la
organización, para así poder decidir cuál de ellos son los más aptos, o los más
importantes para realizarles un RCM.
7.6 Manual de mantenimiento preventivo
En la industria, es importante que las máquinas se mantengan en buenas
condiciones para que así puedan operar en las mejores circunstancias posibles, lo
cual trae consigo un impacto directo en la calidad de los productos fabricados. Con
el fin de que las máquinas se puedan mantener en buenas condiciones, realizar un
plan de mantenimiento preventivo es de suma importancia para cada una de las
máquinas, ya que con este es posible disminuir en gran manera la cantidad de fallas
que puede presentar un activo y con esto operar de manera continua la mayor parte
del tiempo, evitando así numerosos paros de las máquinas que provocan
directamente paros en la producción.
El mantenimiento preventivo, según el curso de Administración de
Mantenimiento 1, se puede definir como “Un tipo de mantenimiento que consiste en
la ejecución de inspecciones periódicas a las máquinas e instalaciones, en forma
planificada, programada y controlada, con el objetivo de detectar desgastes
conducentes a falla y corregirlos.” (Piedra Santamaría)
En la actualidad los planes de mantenimiento preventivo son muy comunes
en muchas industrias, debido a que lo utilizan como una herramienta para mejorar
su productividad, ya que al utilizarlo han podido comprobar que pueden producir con
una mejor calidad y más volumen. Entre los objetivos principales que se tiene al
momento de realizar un plan de mantenimiento preventivo se puede tener los
siguientes, obtenidos de las presentaciones del curso de Administración de
mantenimiento:
1. Minimizar los paros por fallas de los equipos durante la producción.
18
2. Aumentar la confiabilidad de las máquinas.
3. Lograr que los activos (máquinas, equipos y planta física) no sufran deterioro
excesivo o prematuro.
4. Aumentar la vida útil las máquinas
5. Lograr que las máquinas funcionen eficientemente garantizado condiciones
seguras de operación.
6. Servir como un medio para optimizar los costos de mantenimiento.
Una vez que se han determinado las acciones proactivas, en el RCM, que
ayudan a eliminar las causas que provocan las fallas de la máquina, se procede a
realizar el manual de mantenimiento preventivo, con las acciones proactivas que
son del tipo de inspección de mantenimiento predictivo e inspección de
mantenimiento preventivo; en el cual para cada una de las acciones proactivas ya
definidas, se pueden tener varios acciones de inspección.
Una inspección, tal y como se definió en el curso, es un trabajo de
mantenimiento preventivo que puede estar constituido de trabajos menores, como
los son mediciones de corrientes y voltajes; o de trabajos mayores como lo son
desarmes en la máquina para realizar un trabajo interno de la misma. El tipo de
trabajo no define que tan importante es la inspección a realizar a una máquina, ya
que todas son importantes; si no que define, en la mayoría de los casos, cuanto es
la duración de la inspección. (Piedra Santamaría)
Se pueden definir dos tipos de inspección al momento de realizar un plan de
mantenimiento preventivo, las cuales son:

Inspección que necesita el paro de la máquina: es cuando en la inspección,
se tiene que desarmar alguna parte del activo, por lo que es totalmente
necesario apagar la máquina.

Inspección con máquina en marcha: es cuando en la inspección a realizar se
deben de hacer mediciones de los parámetros de funcionamiento, o algún
19
tipo de limpieza externa en la máquina, que no atenta contra la vida del
trabajador.
Un manual de mantenimiento preventivo tiene como objetivo reducir los costos
de operación de las máquinas, esto debido a los paros repentinos por fallas en la
misma. Las fallas improvistas, si no se está preparado, pueden hacer que algunas
máquinas pasen sin funcionar hasta por muchos meses, dependiendo del costo
para encontrar los repuestos, por lo que si la máquina es muy crítica en las entradas
de la empresa va a hacer que esta pierda mucho dinero.
7.7 Indicadores
Los indicadores tienen la función de medir que tan eficaz es un proceso o
sistema, incluyéndolo como un todo o como una parte, y los mismo se obtienen con
referencia a planes u objetivos, con el fin de tener un plan estratégico. Muchas
empresas carecen de indicadores de eficiencia en sus sistemas, y esto provoca que
los mismos tengan una vida útil más corta de la debida.
Obtener indicadores de un sistema o subsistema, es importante debido a que
los mismos son claves para el desempeño de una organización, son altamente
efectivos para lograr determinar y cuantificar cuales son las deficiencias que
presentan los sistemas, y así lograr una mejor gestión del mantenimiento. Además
proveen un sistema altamente efectivo para determinar, de forma temprana, alertas
en los procesos que están operando sin cumplir sus funciones de forma correcta; y
con esto se obtienen indicaciones donde se deben de mejorar y enfocar los
esfuerzos.
Entre los indicadores más reconocidos de mantenimiento se tienen:
1. Confiabilidad:
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Se define como la probabilidad de que un sistema pueda desempeñar su
función de manera confiable. Con este tipo de indicador se puede medir la
confianza que se puede tener de un equipo o sistema, para que logre operar
cumpliendo su función básica en un periodo establecido.
2. Mantenibilidad:
Se define como la probabilidad de recuperar o reestablecer las condiciones
productivas de un equipo en un periodo dado, mientras la acción de
mantenimiento está siendo ejecutada.
3. Disponibilidad:
La disponibilidad es el objetivo principal de un programa de gestión del
mantenimiento, y se puede definir como la confianza en que un equipo cumpla
se función en un tiempo dado; una vez que se le ha realizado mantenimiento.
21
8. Metodología
Para realizar este proyecto se inició con la selección a la empresa, ya que
anteriormente la empresa inicial decidió no querer seguir con el proceso, una vez
acordado con la empresa la disponibilidad para realizar el proyecto, se realizó una
visita donde se hizo el reconocimiento de todo el proceso de la fabricación y la
manufactura de los productos de la empresa. También se tomaban los datos de las
máquinas y equipos presentes en la empresa, se le consultó a cada uno de los
operadores sobre los detalles de la fallas que habían presentado las máquinas
durante su tiempo laboral, además también se le hizo la consulta sobre las
reparaciones al encargado general de mantenimiento. Lo principal fue hacer una
recopilación de datos y observaciones para poder generar que ayudaran a conocer
y entender mejor el entorno operacional de la empresa.
De acuerdo a la información recopilada en la empresa se inició la búsqueda de
más información sobre proceso de extrusión en internet, además de información de
las características del polietileno de baja densidad, planes de mantenimiento y
manuales de mantenimiento generados para distintos tipo de extrusoras, ya que no
se contaba con la marca de casi ninguna de las maquinas.
Luego se procedió a analizar toda información con el fin de realizar propuestas
en el mejoramiento de la estructura organizacional en donde se refuerce el
departamento de mantenimiento, y así poder iniciar a implementar las actividades
de mantenimiento a las actividades diarias de los trabajadores. Entre estas
actividades de mantenimiento se tienen: la reorganización del personal de forma
que no se desperdicien recursos y exista una jerarquía más marcada para evitar
que se cedan las responsabilidades, la propuesta de los flujogramas de las ordenes
de trabajo según la nueva estructura organizacional, la codificación de las máquinas
de la empresa para una mejor identificación de las mismas, se evaluaron estos
equipo con una tabla de criticidad para identificar las máquinas más importantes de
la empresa, se presupuestaron las entradas financieras debido a cada uno de los
productos fabricados, la creación de un plan de mantenimiento basado en
22
confiabilidad a la maquina más crítica de la empresa, un manual de mantenimiento
para la máquina más crítica de la empresa junto el presupuesto del costo de mano
de mano de obra y el costo de las herramienta requeridas para las actividades del
manual.
23
9. Justificación
Actualmente en Costa Rica cerca de las tres cuartas partes de las empresas
registradas son empresas PYME, por lo que trabajar si estas se dan cuenta de los
beneficios de la gestión del mantenimiento en sus empresas, el campo laboral para
la Ingeniería en Mantenimiento se va a incrementar. A continuación se muestra la
composición del parque empresarial en los años 2013 y 2014.
Figura 2. Composición del parque empresarial 2015-2016
Fuente: Ministerios de Turismo, industria y comercio, 2016
Además de aumentar el campo laboral de los Ingenieros en Mantenimiento
Industria las empresas Pyme generan alrededor de 178 862 puestos, por lo que
también se aporta una gran ayuda a la población costarricense, esto según el
Ministerio de Economía, Industria y Comercio.
Este proyecto se plantea con el objetivo de concientizar a los dueños de las
empresas PYME de que es muy útil e importante la aplicación de la administración
de mantenimiento en las empresas, ya que la gestión de mantenimiento aplicada
de la forma correcta puede lograr que los costos de producción de la empresa se
24
reduzcan drásticamente, ya que las fallas imprevistas de las máquinas se reduce.
A demás se plantean manuales de mantenimiento en los cuales se tienen acciones
para realizar en caso de que se produzca una falla.
La mayoría de las pequeñas y medianas empresas no cuentan con los
historiales de mantenimiento de las maquinas, tales como las reparaciones que se
han realizado, tiempos de paro, entre otras cosas, por lo que no se han dado cuenta
de las deficiencias que tienen, por lo que este proyecto implementa un modelo de
medición de indicadores con los que los administradores de la empresa se pueden
dar cuenta de la mejora que hace la implementación de los planes de mantenimiento
a través del tiempo
10. Análisis de resultados
10.1 Estructura organizacional
10.1.1 Estructura organizacional actual
La estructura organizacional actual se realizó analizando cómo se encuentra
organizada la empresa, ya que la estructura proporcionada, por la misma, no
muestra la totalidad de departamentos presentes en la empresa.
Actualmente se encuentra conformada por el gerente general, José Quirós,
quien es el dueño de la empresa y por tanto el jefe de todos las personas que
trabajan en esta. José Quirós se encarga de los planeamientos de producción. En
los puestos por debajo de gerencia, se encuentran sus hijas, Ariana Quirós y Laura
Quirós quienes comparten las responsabilidades a cargo de la parte administrativa,
como de las compras de materia prima y ventas del producto terminado; entre otras.
Existe un encargado general de mantenimiento, llamado Gerardo, quien es un
electromecánico que ronda la empresa durante el turno diurno, y se encarga de dar
mantenimiento preventivo y correctivo a las máquinas. Seguidamente se mostrará
una estructura organizacional de responsabilidades y personas que las cumplen.
25
Gerencia
José Quiros
Mantenimiento
Encargado general
Administracion
y ventas
Producción
Ariana y Laura
Recepción de
Materia prima
Luis Ramírez
José Quiros
Supervisor
nocturno
Israel
Operarios
nocturnos
Operarios
diurnos
(21)
(9)
Figura 3. Organigrama actual de la empresa
En la figura 3, que se muestra el organigrama general de la empresa, se
puede notar que se incluye el área de mantenimiento, a cargo del encargado
general, llamado Gerardo. Se puede notar que se presenta actualmente una
estructura organizacional centralizada por el área de mantenimiento, ya que el
encargado general tiene como función realizar todo tipo de mantenimiento
necesaria, para cualquier área de la empresa Reciclaje Luna.
La estructura organizacional actual, centralizada, es la correcta para una
pequeña y mediana empresa (PYME), como lo es Reciclaje Luna. Sin embargo solo
una persona encargada que abarque el mantenimiento total no es del todo correcto,
ya que en dado caso de que dos equipos presenten una falla simultánea, se tendrá
la necesidad de parar la producción un tiempo considerable mientras se les realiza
el mantenimiento correctivo; a cambio de que si hay más de una persona realizando
el mantenimiento respectivo, el tiempo de paro en la producción se reducirá en gran
magnitud. Por lo anterior, más adelante se propondrá una mejor estructura
organizacional que pueda cumplir con una correcta gestión del mantenimiento y así
se puedan disminuir tiempos de paro en la producción.
26
10.1.2 Estructura organizacional propuesta
En la propuesta de la estructura organizacional se recomienda seguir con el
mantenimiento a nivel de otras áreas, por lo que se mantiene centralizado; esto con
el fin de que, al ser una pequeña o mediana empresa, se pueda controlar de una
manera más general, el mantenimiento de la planta; y de que el costo del área de
mantenimiento para la empresa no se eleve de gran manera. Otro de los objetivos
de mantener una estructura centralizada, es para que el departamento de
mantenimiento pueda definir en conjunto con producción y otras áreas, sin problema
alguno, cuándo es necesario intervenir el proceso producción de las máquinas para
realizar el mantenimiento preventivo, y de esta forma reducir la incidencia de los
mantenimientos correctivos. A continuación se muestra el organigrama propuesto
para la empresa.
Gerencia
José Quiros
Administracion
y ventas
Mantenimiento
Ariana Quiros
Encargado general
Encargado
diurno
Encargado
nocturno
(1)
Producción
Recepción de
Materia prima
(1)
Luis Ramirez
Laura Quiros
Supervisor
nocturno
Operarios
diurnos
Israel
(19)
Operarios
nocturnos
(9)
Figura 4.Organigrama propuesto para la empresa.
Como se puede observar, en el organigrama propuesto se hicieron una serie de
cambios, comparado al organigrama actual de la empresa. A continuación se
detallan de manera específica dichos cambios:
27

Se cambia a Laura Quirós del área de Administración y Ventas, y pasa a ser
la responsable del departamento de producción, esto hará que se eviten las
confusiones en el departamento de administración y ventas debidas a que
habían dos personas en el mismo puesto. También se toma la decisión de
cambiar a Laura Quirós como encargada de producción, para que José
Quirós, quien es el gerente general de la empresa, no se encuentre en dos
puestos al mismo tiempo y se tenga una jerarquía bien establecida. Este
cambio de puestos no incurre en ningún gasto extra para la empresa, esto
porque no se está realizando ninguna contratación. Cabe destacar que se
debe de capacitar a Laura Quirós para que pueda desempeñarse en su
trabajo de la mejor manera.

El encargado general de mantenimiento (Gerardo) pasaría de estar solo con
el puesto de encargado general de mantenimiento, a tener dos empleados
encargados de mantenimiento, uno diurno y uno nocturno; estos encargados
corresponden a dos operarios, ya sean del turno diurno o nocturno, debido a
que la selección de este se hará buscando al que se encuentre mejor
capacitado para el puesto, sin embargo se hará el reacomodo de forma que
queden 19 operarios durante el día y 9 durante el turno de la noche, esto
quiere decir que se tomaran dos de los operarios del turno diario y se verifica
que no vayan a hacer falta en el proceso productivo. Entre los criterios de
selección de los nuevos encargados de mantenimiento se tienen:
conocimientos de electromecánica, disponibilidad de horarios, actitud
positiva frente al cambio, interés en aprender tareas nuevas, visto bueno del
encargado general de mantenimiento debido a que él ha tenido más contacto
con los operarios y tiene una idea más acertada de quienes se pueden hacer
cargo de esta labor.

La incorporación de los nuevos encargados de mantenimiento le van a
generar nuevas funciones al encargado general de mantenimiento, y va a
permitir que se implemente un plan de mantenimiento preventivo a la
empresa, de esta forma se reducirá la incidencia de los mantenimientos
28
correctivos y extender la brecha de tiempo entre fallas de las máquinas. Entre
las nuevas funciones del encargado general se tiene el control de las órdenes
de trabajo de mantenimiento preventivo y correctivo, así como la verificación
de que estos se realicen correctamente.
Con los nuevos cambios en la estructura organizacional de la empresa y las
nuevas funciones de algunos de los trabajadores, como el traslado de operarios de
producción al área de mantenimiento, se optimiza en gran magnitud la gestión del
mantenimiento. De forma general, con la propuesta, existirá una mayor atención al
mantenimiento de los equipos, implementando el mantenimiento preventivo, en vez
de solo existir mantenimiento correctivo; las fallas en los equipos disminuirán en
grandes proporciones; y de lo más importante a tomar en cuenta es que no se
crearán más gastos para la empresa, si no que al contrario se mantendrá el mismo
gasto total, solo que ahora se aumentará el presupuesto para un área que debe de
ser mejorada como lo es el mantenimiento.
10.2 Flujogramas para órdenes de trabajo de mantenimiento
10.2.1 Flujograma para orden de trabajo correctiva
Para construir el flujograma a proponer de mantenimiento correctivo se siguen
los pasos de la presentación del curso, por lo que seguidamente se definirán las
personas que participarán y las funciones que tienen.
1) Solicitante:

Llenar la solicitud del trabajo.

Enviar la solicitud de trabajo al jefe de mantenimiento.
2) Jefe de mantenimiento:

Revisar la solicitud de trabajo.

Analizar la solicitud de trabajo.

Definir el grado de urgencia.

Verificar existencia de repuestos.

Generar las órdenes de trabajo.
29

Definir
si
el
encargado
de
mantenimiento
puede
realizar
el
mantenimiento.

Enviar la orden de trabajo al encargado de mantenimiento.

Realizar el mantenimiento que no puedan los encargados.

Solicitar la ayuda de terceros en caso de no poder realizar la acción de
mantenimiento.

Completar la orden de trabajo.

Verificar que los mantenimientos se hayan hecho correctamente.

Firmar las órdenes de trabajo.

Guardar la orden de trabajo.
3) Operario nocturno/diurno:

Realizar los trabajos solicitados por el jefe de mantenimiento.

Escribir observaciones del trabajo para retroalimentación.

Firmar la orden de trabajo.

Devolver la orden de trabajo al jefe de mantenimiento.
30
31
Seguimiento del flujograma de orden de trabajo para mantenimiento
correctivo.
El flujograma inicia en el solicitante; quien puede ser cualquier persona, luego
de esto se llena la solicitud de orden de trabajo, esta es enviada al encargado
general de mantenimiento, a donde se analizará el trabajo que se solicitó, además
se define a prioridad de la solicitud de trabajo; luego de esto se verifican que los
repuestos se encuentren en bodega. Si fuera el caso en el que no se genera la
orden de trabajo se devuelve la solicitud de trabajo al solicitante explicando por qué
no se generó la orden de trabajo, y ahí mismo termina el flujograma. Si fuera el en
el que se genera la orden de trabajo, se generan dos copias, se llenan ambas, se
archiva temporalmente la original y se envía la copia 1 al encargado de
mantenimiento. Este realiza el trabajo que le corresponda, escribe las
observaciones para la retroalimentación, seguidamente firma la orden de trabajo y
la envía nuevamente al encargado general. El encargado general revisa el trabajo,
si el trabajo no se hizo correctamente se le vuelve a enviar la orden de trabajo al
encargado diurno o nocturno; pero si el trabajo no tiene ningún problema se saca la
orden de trabajo original para completarla y firmarla; por último se archiva
permanentemente la original para respaldo y para retroalimentación.
32
10.2.2 Flujograma orden de trabajo preventiva
Al igual que para construir el flujograma de órdenes de trabajo para
mantenimiento correctivo en el flujograma de órdenes de trabajo para
mantenimiento preventivo se siguen los pasos que se indican en la presentación del
curso, por lo que seguidamente se mostraran los empleados que participan en el
flujograma con sus respectivas funciones:
1. Encargado general de mantenimiento.

Verificar de la existencia de repuestos.

Generar las órdenes de trabajo.

Enviar las órdenes de trabajo a los encargados de mantenimiento.

Revisar los trabajos de mantenimiento.

Verificar que el trabajo se realizó correctamente.

Completar la orden de trabajo.

Archivar la orden de trabajo para retroalimentación.

Firmar las órdenes de trabajo.
2. Encargado diurno/nocturno de mantenimiento.

Realizar la asignación de mantenimiento preventivo.

Realizar pruebas a las maquinas.

Realizar inspecciones.

Escribir observaciones para la retroalimentación.

Firmar las órdenes de trabajo.
A continuación se presenta el flujograma propuesto para órdenes
preventivas:
33
34
Seguimiento del flujograma de orden de trabajo para mantenimiento
correctivo.
El flujograma para órdenes de trabajo preventivas, a diferencia de otros
flujogramas como el correctivo en el cual se tiene que generar una solicitud de orden
de trabajo, inicia sin una solicitud de trabajo, debido a que el mantenimiento
preventivo es previamente programado y se tiene una frecuencia establecida para
la realización del mismo.
El presente flujograma comienza con el encargado general de mantenimiento
(primera columna), con la función de verificar la disponibilidad de herramientas
necesarias en la bodega de mantenimiento. Seguidamente, la misma persona
genera la orden de trabajo, creando dos copias, una para enviar al encargado
diurno/nocturno de mantenimiento (copia 1) y la otra para guardarla en un archivo
temporal (copia 0).
El encargado diurno/nocturno de mantenimiento (columna 2), recibe la copia 1
de la orden de trabajo, y realiza el trabajo solicitado según las especificaciones
establecidas en la orden de trabajo. Una vez realizado el trabajo, escribe
observaciones el mismo que puedan contribuir para que el encargado general de
mantenimiento esté completamente enterado del proceso de realización del trabajo;
y por último firma la orden de trabajo, como el responsable de la realización el
mismo, y la envía nuevamente al encargado general de mantenimiento (columna 1).
El encargado general de mantenimiento, recibe la O.T. (copia 1), y revisa el
trabajo realizado, decidiendo si el trabajo se realizó de la manera correcta, para lo
cual tiene dos opciones:

En el caso de que el trabajo no se haya realizado de la manera correcta,
se devuelve la orden de trabajo al encargado diurno/nocturno de
mantenimiento, para que el mismo vuelva a realizar el trabajo, seguido
los pasos como escribir observaciones y firmar la O.T., tal y como se
explicaron anteriormente.
35

En el caso de que el trabajo si se haya realizado de la manera correcta,
el encargado general saca del archivo la copia 0 de la orden de trabajo,
que fue previamente guardada en un archivo temporal. La orden de
trabajo es completada con la información proveniente de la copia 1, y por
ultimo firmada para ser guardada en el archivo permanente de órdenes
de trabajo.
10.3 .Propuesta de Orden de trabajo
En la siguiente figura se muestra la propuesta de la orden de trabajo para la
empresa reciclaje Luna.
Figura 5. Propuesta de Orden de trabajo
A continuación se muestra como se tiene que llenar la Orden de Trabajo:
36
 Numero de orden de trabajo: Se refiere al número consecutivo de la orden
de trabajo.
 Fecha de trabajo: En este espacio va el día, el mes y el año en que se
realiza la orden de trabajo.
 Duración de trabajo: este espacio se completa con la duración total del
trabajo, se necesita conocer una cantidad de tiempo con su respectiva
unidad.
 Equipo: Corresponde al nombre de la máquina a la que se le va a
aplicar la reparación
 Código: se refiere al código de la máquina a la que se le practica la
reparación.
 Tipo: corresponde al tipo de orden de trabajo, si es correctiva,
preventiva o programada.
 Prioridad: en este espacio se completa dependiendo de la importancia
de la reparación, por ejemplo emergencia, urgente, normal,
programado o aplazable.
 Paro de equipo: en este espacio se registra si es necesario hacer el
paro del equipo para realizar la reparación
 Solicitante: aquí se anota el nombre de la persona que realiza el la
solicitud de la orden de trabajo
 Responsable: En este espacio de anota el nombre de la persona que
realiza el mantenimiento, por lo que en caso de que la tarea se haya
hecho mal, se pueda encontrar al responsable.
 Descripción del trabajo: en este espacio se escribe la descripción de
la tarea a realizar
 Repuesto: en este cuadro se escriben los repuestos que se utilizaran
en la reparación
37
 Cantidad: es la cantidad del respectivo repuesto que se utilizó en la
reparación del equipo.
 Herramientas a utilizar: este espacio se completa con las
herramientas que se utilizaron para realizar la reparación
 Autorizado por: en este espacio se escribe el nombre del encargado
general de mantenimiento
 Observaciones: en este espacio se escriben todas las cosas extra
que se requieren para dar la información completa de la reparación.
 Ejecutador de trabajo: en este espacio se firma quien realizó el
trabajo.
 Encargado general de mantenimiento: en este espacio firma el
encargado general de mantenimiento.
38
10.4 Codificación de equipos
10.4.1 Lista de equipos para la planta de Reciclaje Luna
Con el fin de organizar los equipos de la planta en diferentes niveles, se ha
asignado a cada nivel un nombre, como lo son áreas, equipos y sistemas, en los
cuales se establecerán sus respectivos pertenecientes. A continuación se presenta
una tabla con la lista de equipos de Reciclaje Luna, organizados en los diferentes
niveles establecidos.
Tabla 1. Lista equipos de la planta de Reciclaje Luna.
Lista equipos
Planta de Reciclaje Luna
Área
Nivel 1
Reciclado
Equipos
Nivel 2
5 Molinos
2 Picadoras
3 Peletizadoras
1 Pesa
Conversión
6 Extrusoras
Formado
8 Cortadoras y selladoras
2 Troqueladoras
1 Compresor
Sistema
Nivel 3
Sistema eléctrico
Sistema mecánico
Sistema eléctrico
Sistema mecánico
Sistema eléctrico
Sistema mecánico
Sistema mecánico
Sistema electrónico
Sistema eléctrico
Sistema mecánico
Sistema neumático
Sistema eléctrico
Sistema electrónico
Sistema neumático
Sistema mecánico
Sistema neumático
Sistema eléctrico
Sistema de lubricación
Sistema de admisión de aire
39
Debido a que la mayoría de los equipos son iguales y trabajan con los mismo
sistemas, se resumió la tabla, en la parte de equipos, a poner la cantidad de equipos
iguales, para no hacer una repetición de los mismos, que trabajarían con los mismos
sistemas; y con esto se está evitando mostrar una tabla larga y tediosa que lo que
haría es repetir la misma información.
Una vez que se tiene la lista de equipos organizada en sus diferentes niveles,
se procede a explicar, más detalladamente, los niveles que requieren de más
información para su comprensión, y así poder crear una sola tabla con la
codificación respectiva para cada equipo.
Con respecto al nivel 1, al cual se le han asignado las áreas que presenta la
planta de producción, se detalla el nombre y su respectiva abreviatura, de dichas
áreas que conforman el proceso de producción de las bolsas plásticas, tal y como
se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 2. Áreas de la planta de producción.
RC
CV
FO
ÁREAS
(Nivel 1)
Reciclado
Conversión
Formado
En el nivel 2 se presentarán los diferentes tipos de equipos que forman parte
de las áreas anteriormente mostradas; a dichos tipos se les asignó una abreviatura
con el fin de ser utilizada en la codificación final de los equipos de la planta, tal y
como se muestra a continuación:
40
Tabla 3. Tipos de equipos en la planta de producción.
MO
PL
PE
PI
EX
CS
TQ
CO
EQUIPOS
(Nivel 2)
Molino
Peletizadora
Pesa
Picadora
Extrusora
Cortadora y selladora
Troqueladora
Compresor
Con respecto al nivel 3, se presentarán los diferentes sistemas con los que
trabajan los equipos anteriormente mostrados, sin embargo para este nivel no es
necesario asignar una abreviatura para cada sistema, ya que los tipos de sistemas
no serán utilizados en la codificación final de los equipos.
Tabla 4. Tipos de sistemas utilizados por los equipos de la planta.
SISTEMAS
(Nivel 3)
Sistema eléctrico
Sistema mecánico
Sistema electrónico
Sistema neumático
Sistema de lubricación
Sistema de admisión de aire
10.5 Codificación significativa de equipos.
Una vez que se ha explicado brevemente las diferentes áreas y los tipos de
equipos, tal y como se hizo en la sección anterior, se procede a crear una
codificación significativa del total de equipos presentes en la planta. Cabe destacar
que cada uno se los equipos presentará su respectivo número para poder ser
identificado de una manera eficaz. A continuación se muestra la codificación
propuesta para el total de equipos de la planta:
41
Tabla 5. Codificación propuesta de los equipos de la planta.
ÁREA
EQUIPO
#
RC
MO
1
RC
MO
2
RC
MO
3
RC
MO
4
RC
MO
5
RC
PL
1
RC
PL
2
RC
PL
3
RC
PI
1
RC
PI
2
RC
PE
1
CV
EX
1
CV
EX
2
CV
EX
3
CV
EX
4
CV
EX
5
CV
EX
6
FO
CS
1
FO
CS
2
FO
CS
3
FO
CS
4
FO
CS
5
FO
CS
6
FO
CS
7
FO
CS
8
FO
TQ
1
FO
TQ
2
FO
CO
1
42
10.6 Estrategias para la implementación del programa de mantenimiento
preventivo
Para desarrollar un efectivo programa de mantenimiento preventivo, es
importante disponer de una serie de requisitos que ayudarán a una mejor
implementación del mantenimiento preventivo. Entre dichos requisitos se tiene:
historial técnico de los equipos de la planta, documentos generales de
mantenimiento, recomendaciones del proveedor de los equipos, codificación de los
equipos, manuales de uso, instrumentos para la recopilación de información
necesaria y personal capacitado.
En relación al presente caso, no se tiene la información recomendada
anteriormente, ni se cumple completamente con todos los requisitos; sin embargo,
en la medida de lo posible, se implementará un programa de mantenimiento
preventivo, con la información que se adquirió previamente de las palabras del
encargado general de mantenimiento. Cabe destacar que dicho programa de
mantenimiento propuesto, estará sujeto a futuros cambios para una mayor
optimización del preventivo, ya que se tomará el tiempo para obtener, por medio de
inspecciones propias, la información con todas sus herramientas anteriormente
mencionada.
A continuación se presentará la propuesta del programa de
mantenimiento para Reciclaje Luna, por medio de una serie de pasos obtenidos del
libro
1) Identificar y escoger áreas
En la empresa se tienen tres área distintas, las cuales son: el área de reciclado,
el área de conversión y el área de formado de las bolsas plásticas. Para hacer la
selección del área a la cual se le comenzara implementando el plan de
mantenimiento preventivo se hace una revisión de:

Cuáles son los equipos que más fallan en la empresa y cuales incurren en
más gastos de reparaciones, esto debido a que son equipos muy viejos; sin
embargo, si fueran equipos nuevos se tendrían otros factores a considerar.
43

Cuáles equipos son de vital importancia para el proceso productivo esto
debido a que el mantenimiento debe contribuir con la fórmula de
productividad; esta es la ganancias de producción dividiendo entre los
insumos que se invierten en producción; dentro de cuales están los gastos
de mantenimiento; por lo que si los gastos de mantenimiento se reducen la
productividad de la empresa aumenta.
El objetivo de elegir los equipos que más presenten gasto debido a las
reparaciones, es hacer visible, lo más rápido posible, que la implementación de una
filosofía de mantenimiento es completamente útil debido a la disminución de la
incidencia de los paros de las máquinas; la disminución de los tiempos de paro
debido a que cuando se tiene planeado como actuar en caso de que se presente un
incidente, se sabrá cómo responder de la forma mejor y más rápida posible;
demostrando con números y pruebas en el transcurso del tiempo el ahorro de dinero
producido por la implementación del plan de mantenimiento.
Debido a que no se conoce la incidencia con la que se dañan las máquinas,
se procedió a preguntarle al encargado general de mantenimiento que cuales eran
los equipos que más fallas presentaban; y este contestó que los equipos que más
fallan son los molinos presentes en el área de reciclado debido a que hay que
cambiar fajas, cuchillas y roles las cuales se explicaran con mayor detalle en el
siguiente punto. Sin embargo es importante conocer la constitución de la máquina
para encontrar las necesidades de este por lo tanto seguidamente se encuentran
las partes que conforman los molinos:

Cámara de molienda

Rotores o ejes

Poleas o fajas

Cuchillas

Motor eléctrico trifásico
44
2) Identificar necesidades de mantenimiento.
Una vez que se ha escogido el área con la cual se iniciará la implementación del
programa de mantenimiento preventivo, se procede a determinar que tareas de
mantenimiento son las necesarias para los equipos del área.
Como se explicó en el paso anterior, el área de reciclado es la escogida para
iniciar el plan de mantenimiento preventivo, en donde se encuentran los molinos,
que son los equipos de dicha área que necesitan más mantenimiento debido a su
alta frecuencia de fallas.
|
Según las indicaciones del encargado general de mantenimiento, los molinos
presentan principalmente tres aspectos en los que la implementación de un
mantenimiento preventivo, mejorará de gran manera las operación de este tipo de
equipos y con esto se evitarían constantes paros de los mismos por causa de fallas
que se pudieron haber evitado. A continuación se identifican las tres principales
necesidades de mantenimiento preventivo para los molinos, y se explica el porqué
de la necesidad:

Inspección de correas de transmisión.
Los molinos trabajan por rotación de las cuchillas que transforman el material
en pequeñas porciones de plástico (llamadas “pluma”), para ser vertidas en la
maquina peletizadora. Para lograr dicha rotación de las cuchillas, es necesario
hacer girar una polea conectada a un eje en el cuál se ubican las cuchillas; para que
la polea conectada al eje pueda girar, es necesaria una correa de transmisión,
popularmente llamada “faja”, la cual es conectada a un motor eléctrico que genera
la rotación para que la faja pueda mover a la polea del molino. Las correas de
transmisión de los molinos, tienden a desgastarse de manera rápida y esto puede
llevar al punto de ruptura de las mismas; las fajas presentan gran desgaste debido
a que son fuertemente exigidas, ya que permanecen mucho tiempo en
funcionamiento, y presentan variaciones drásticas en la tensión cuando el material
a moler se encuentra sucio.
45

Engrase de los diferentes rodamientos de los molinos.
Como ya se explicó, la fuente que provoca el movimiento de las cuchillas es
la rotación de la polea conectada al eje; y para lograr una buena rotación, libre y sin
trabas, es necesario que existan una serie de roles o rodamientos. Debido a que los
roles presentan gran cantidad de empujes axiales y radiales, cuando se presenta
alguna anomalía en el material a moler; es necesario que los mismos presenten un
correcto engrase, en donde la cantidad de grasa correcta se logra sin tener exceso
de la misma o falta de ella.

Mantenimiento de las cuchillas del molino.
Debido a que muchas veces la materia prima para moler viene contaminada y
presenta gran diversidad de impurezas, las cuchillas para moler el material se
desgastan rápidamente. Si bien es cierto, un desgaste en las cuchillas no provoca
directamente que el equipo tenga que parar su producción, pero influye en la calidad
del material molido y por lo tanto en la calidad final del producto a vender. Es
necesario que se les realice el mantenimiento respectivo, como lo es el afilamiento
de las cuchillas o el cambio de las mismas si es necesario.
También se trataran nuevos aspectos en la elaboración del plan de
mantenimiento preventivo los cuales no han sido contemplados por el encargado
general de mantenimiento, sin embargo son necesidades que se deben cubrir para
poder diseñar un plan de mantenimiento preventivo el cual se desempeñe de la
mejor manera, además de que permita una retroalimentación para poder
perfeccionarlo al máximo. Estos nuevos aspectos a tomar en cuenta van a ser las
inspecciones y nuevas actividades de mantenimiento, tales como inspección y
mantenimiento de los motores eléctricos, inspección y mantenimiento a las poleas
y el mantenimiento a la cámara de molienda.
46
3) Establecer la frecuencia de las asignaciones.
Para establecer la frecuencia de las asignaciones propuestas anteriormente se
deben conocer muchos factores de las máquinas tales como las recomendaciones
del fabricante para el mantenimiento, capacidad de carga de producción que brinda
el fabricante, el tipo de material que se va a estar moliendo, la calidad de la energía
en la empresa, y muchas otras variables.
En este paso se presentó el problema de que las maquinas que hay en la
empresa son diseñadas por el dueño de la empresa junto con el encargado de
mantenimiento; en otras palabas, no existe ningún material del fabricante que
indique las recomendaciones del mantenimiento que se le debe brindar a la
máquinas, por lo que se decide hacer los procesos de mantenimiento según las
recomendaciones que hace el encargado de mantenimiento general de la empresa,
quien ha estado durante más de 12 años trabajando en la misma, por lo que en el
siguiente cuadro se muestran estas recomendaciones, además de los nuevos
aspectos que se tomaran en cuenta. En cuanto a la selección de las frecuencias de
estas últimas actividades de mantenimiento se hace la selección buscando en
catálogos de diferentes empresas que crean molinos además de consultando con
tesis de graduación las cuales tuvieran equipos similares en el plan de
mantenimiento realizado.
Tabla 6.Frecuencia de las actividades de mantenimiento.
Actividades de mantenimiento
Inspección de correas de transmisión
Inspección y engrase de los rodamientos
Mantenimiento de las cuchillas del molino
Inspección y mantenimiento de los motores eléctricos
Inspección y mantenimiento de las poleas
Mantenimiento a la cámara de molienda
Frecuencia
Semanal
Quincenal
Trisemanal
Semanal
Mensual
Quincenal
47
Las frecuencias anteriores pueden estar sujetas a cambios debido a que el plan
de
mantenimiento
preventivo
está
diseñado
para
recolectar
datos
de
retroalimentación con el fin de llegar a perfeccionarse de la mejor manera.
4) Redactar las inspecciones de mantenimiento preventivo.
En este paso de explicarán las tareas que se deben de realizar para cada una
de las asignaciones de mantenimiento establecidas en los dos pasos anteriores,
para poder satisfacer las necesidades de mantenimiento que presentan los molinos
del área de reciclado. Cabe destacar que una vez implementado el mantenimiento
preventivo, se puedan observar mejoras que contribuyan a la optimización del
mismo, por lo que las tareas que las tareas a realizar para cada asignación, están
sujetas a futuros cambios, así como las asignaciones también.
a) Inspección de correas de transmisión.

El trabajo se realiza semanalmente.

Verificar el estado físico de las fajas, es decir, si se presentan
grietas en las mismas o si se observa que la faja presenta un color
brillante, lo que indica posible aparición de grietas.

Cambiar a fajas nuevas si es necesario.

Revisar si las correas presentan la tensión necesaria para su
correcto funcionamiento, en el caso de que la tensión no sea la
correcta, ajustar la misma.
b) Engrase de los diferentes rodamientos de los molinos.

El trabajo se realiza quincenalmente.

Verificar el correcto rodamiento de los roles.

Inspeccionar la cantidad de grasa en los roles. Cabe destacar
que los roles no deben de presentar ni exceso y ni ausencia de
grasa.

Limpiar de toda impureza los guardapolvos de los roles.
48
c) Mantenimiento de las cuchillas del molino.

El trabajo se realiza cada tres semanas.

Revisar si el las cuchillas presentan el filo adecuado, para poder
realizar el molido.

Afilar la chuchillas en caso de ser necesario.

Cambiar a cuchillas nuevas, si las actuales ya no se pueden
afilar más.

Limpiar las mismas con aire comprimido.

Lubricar las cuchillas con el debido aceite.
d) Inspección y mantenimiento de los motores eléctricos.

El trabajo se realiza semanalmente.

Revisar el estado físico del motor, como la carcasa y tapas.

Verificar que se presenta la correcta conexión de los cables, y
si esta no es la adecuada, realizar una nueva conexión.

Verificar el estado de los cables de conexión, es decir, que no
estén pelados, ya que esto puede conllevar a un corto circuito.

Realizar mediciones de voltaje y amperaje del motor eléctrico,
para evitar fallos por corto circuito o pérdida de fase.

Inspeccionar vibraciones, ruidos y temperatura del motor.

Documentar las mediciones e inspecciones.

Limpiar con aire comprimido, para evitar impurezas que puedan
afectar el funcionamiento.
e) Inspección y mantenimiento de las poleas.

El trabajo se realiza mensualmente.

Revisar si se presenta la correcta alineación de las poleas y
corregir en caso de ser necesario.

Retorquear las uniones mecánicas si se presenta un desajuste
de las mismas.
49
f) Mantenimiento a la cámara de molienda.

El trabajo se realiza quincenalmente.

Realizar la correcta limpieza de la cámara.
5) Expandir el programa de mantenimiento a otras áreas.
Una vez que se ha cumplido con los pasos anteriores para la implementación de
un correcto programa de mantenimiento preventivo, con todas sus inspecciones
debidamente establecidas para el área y los equipos escogidos de la misma; se
realiza el mismo y se evalúa si su funcionamiento ha cumplido satisfactoriamente
con los objetivos del programa, de una manera efectiva.
Cuando el programa propuesto ya ha sido implementado y probado en la
empresa, se procede a expandirlo a otras áreas, iniciando con los departamentos
en los que existan equipos que presenten más necesidad de mantenimiento para
que los mismos no provoquen un paro en la producción.
Para el presente caso, se ha analizado que otra área crítica, además del área
de reciclaje, es la de extrusión; en la cual las máquinas extrusoras que convierten
las partículas de plástico en lámina de bolsa de plástico, presentan con cierta
frecuencia fallas en los sistemas de sus equipos, que pueden provocar paros en la
producción, o mala calidad del producto; lo que traería como consecuencia tener
que desechar o reciclar el producto defectuoso. Por lo anterior, se sigue con la
implementación de un nuevo programa preventivo para las máquinas extrusoras; y
una vez que el mismo se ha implementado y probado, se continúa con las demás
áreas y equipos de la planta de producción, ya que como se ha explicado en este
documento, el mantenimiento es fundamental para la confiabilidad de los equipos y
para una buena calidad de producción, por lo que el mismo debe ser implementado
en cada equipo, con el fin de evitar futuras fallas.
50
10.7 Mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad (RCM)
Un mantenimiento preventivo basado en la confiabilidad (RCM), es diferente
para cada equipo o sistema que se presente en la empresa, esto quiere decir que
en el mismo RCM no se deben de incluir dos o más equipos, ya que los mismos
realizan funciones diferentes; por lo que para el presente plan de mantenimiento
RCM, como ya se han organizado los equipos anteriormente, se explicará cuáles
son los equipos presentes en cada proceso de producción para los productos
finales, para que así más delante se pueda seleccionar cual es el equipo que más
afectaría a la producción en la empresa, en el caso de que el mismo falle.
Además de tener una correcta organización de los equipos de la empresa, es
importante determinar cuáles son los tipos de producto a fabricar en la organización.
En reciclaje luna se tiene tres principales productos que se presentan a
continuación:
Producto 1: Rollo negro.
Producto 2: Bolsa de manigueta (camiseta).
Producto 3: Bolsa lisa.
Con el objetivo de entender brevemente el proceso productivo que tiene cada
uno de los productos, se presenta el siguiente diagrama, analizando por cuales
secciones y máquinas de la empresa pasa cada producto.
51
Figura 6.Diagrama de proceso para cada tipo de producto final.
10.7.1 Selección del equipo más crítico
Cuando ya se tiene claro las diferentes equipos que presenta la organización
y los diferentes productos con su respectivo proceso productivo a través de las
diferentes máquinas, se puede determinar cuál es el equipo más importante y crítico
para la empresa, con el fin de comenzar con el mismo a realizar un mantenimiento
baso en la confiabilidad, para luego extenderlo a los demás equipos. Cabe destacar,
que debido a que varios de los equipos realizan la misma función y se encuentran
en el mismo contexto operacional para la formación del producto final, los mismos
se agruparon en el análisis de uno solo en la siguiente tabla de criticidad, para que
así se logre resumir una tabla que tendría datos repetitivos.
52
Antes de presentar la tabla en donde se preselecciona el equipo más crítico,
es importante definir previamente los criterios con los cuales se llegó a dicha
conclusión, por lo que se presenta en la siguiente tabla cada criterio con su
respectiva explicación.
Tabla 7. Criterios para la selección del equipo crítico.
Fuente: Presentaciones del curso Administración de Mantenimiento 1, II Semestre 2017.
53
Además, con el propósito de evaluar de una manera ordenada cada uno de
los ocho criterios mostrados anteriormente, se presenta una tabla con la escala da
calificación.
Tabla 8. Escala de calificación para los criterios de evaluación.
Fuente: Presentaciones del curso Administración de Mantenimiento 1, II Semestre 2017.
Tal y como se puede observar en la tabla anterior, cuando se le ha puesto el
respectivo puntaje de calificación para del equipo, con cada criterio, se realiza una
suma presentando el puntaje total, y si el mismo es mayor que 12, el equipo se
considera crítico para la empresa, y de lo contrario se considera no crítico. Una vez
entendido como se utiliza la tabla de criticidad, se puede proceder a realizar la
misma para los diferentes equipos de la empresa y con este preseleccionar, como
se dijo anteriormente, el equipo más crítico para empezar el RCM.
Tabla 9. Tabla de criticidad para los diferentes equipos de la empresa.
Equipo
Codificación
A
B
C
D
E
F
G H TOTAL
Molino
Peletizadora
Picadora
Extrusora rollo
Extrusora Camiseta
RC-MO-1
RC-PL-1
RC-PI-1
CV-EX-1
CV-EX-2
3
2
3
1
1
2
2
0
1
1
1
1
0
2
1
1
1
1
3
2
2
2
2
1
2
0
0
0
3
3
1
2
1
3
3
1
1
1
3
3
11
11
8
17
16
Producto
1,2 y 3
1,2 y 3
1,2 y 3
1
2
54
Extrusora Bolsa lisa
Cortadora y selladora
Troqueladora
Compresor
CV-EX4
FO-CS-1
FO-TQ-1
FO-CO-1
1
3
2
0
1
0
0
1
1
1
1
2
1
2
3
3
2
0
0
3
3
3
3
2
2
2
3
1
3
2
3
1
14
13
15
13
3
3
2
2
Como se puede apreciar en la tabla anterior, más de un equipo presenta un
puntaje total mayor a 12, por lo que se puede considerar crítico. Rápidamente se
podría determinar que la extrusora de rollo negro es considerada el equipo más
crítico y adecuado para el RCM; sin embargo al tener diferentes equipos críticos,
con puntaje total mayor a 12, escoger el que presente el mayor puntaje no es la
manera correcta para seleccionar definitivamente cual es el más adecuado para
comenzar con el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad. Debido a lo
anterior, a la tabla se le adicionó una columna que presente el respectivo producto
para el que trabaja cada una de las máquinas analizadas, lo cual fue explicado en
el diagrama de proceso, y con esto realizar un análisis adicional para la escogencia
de la máquina
Con el objetivo de hacer una correcta selección del equipo crítico, se detallará
cuanto vende la empresa mensualmente de cada uno de los tres productos
analizados anteriormente, además de cuanto es el precio de venta de cada
kilogramo de producto final. Con los dos datos anteriores, se puede calcular cuánto
es la cantidad promedio mensual de dinero ganado debido a las ventas de cada uno
de los productos analizados; por lo que a continuación se presenta una tabla con
los datos mencionado anteriormente:
Tabla 10. Ingresos mensuales por cada producto.
Producto
1
2
3
Tipo
Rollo
negro
Camiseta
Bolsa Lisa
Cantidad
Mensual
Precio
Rango de Ingresos
mensuales
Promedio de ingreso
mensual
30-40 Ton.
₡750 c/kg
22,5-30 Millones
₡ 26 Millones
10-15 Ton.
25-30 Ton.
₡1000 c/kg
₡800 c/kg
10-15 Millones
20-28 Millones
₡ 12,5 Millones
₡ 24 Millones
55
Tal y como se puede observar en la tabla anterior, el tipo de producto
terminado rollo negro es el que más genera ingresos monetarios a la empresa, con
un promedio mensuales de 26 millones de colones, seguido de la bolsa lisa con 24
millones de colones y la bolsa de manigueta o camiseta con 12,5 millones de
colones.
Una vez que se tiene la cantidad de dinero que genera para la organización,
cada tipo de producto, se puede hacer un análisis más profundo para una correcta
selección del equipo a realizar RCM. Analizando que el rollo negro es el producto
que genera más ingresos, y que el equipo con mayor puntaje es la extrusora de rollo
negro, la cual produce dicho producto que genera mayor cantidad de ingresos, se
puede concluir que el equipo más adecuado para realizar el RCM es dicha extrusora
de rollo negro; y si se quisiera analizar un posible segundo equipo para realizar
RCM, este sería la extrusora de bolsa lisa, la cual genera un ingreso mensual de
24 millones de colones.
10.7.2 RCM
Teniendo seleccionado el equipo que presenta mayor criticidad, se procede a
realizar concretamente el RCM, en el cual se deben de identificar las principales
funciones de la máquina, así como sus posibles fallas funcionales, causas y
acciones a tomar para evitar los fallos; por lo que en este caso el plan se limitará a
encontrar tres funciones para la máquina seleccionada, tres fallas funcionales para
cada función y tres modos de falla para cada falla funcional.
La extrusora que se seleccionó por medio de la tabla de criticidad y el impacto
en producción de la Reciclaje Luna es una máquina la cual trabajará en la
producción del rollo negro. A un flujo constante de 50 kilogramos por hora
produciendo una película de plástico de 0,005 pulgadas de espesor y un ancho de
51 pulgadas, la temperatura de las resistencias estarán seteadas a 185 °C y
trabajará de lunes a viernes las 24 horas del día y los sábados hasta las 12 md.
56
Funciones
A continuación se definirán y explicarán las funciones para la máquina
extrusora de rollo negro:
Función 1
“Transportar la mezcla de pellets (materia prima) con los aditivos, desde la
tolva hasta los rodillos, a razón de 50 kg/ hora.”
Esta función define el proceso de transporte de la materia prima por toda la
extrusora, desde la alimentación de los pellets en la tolva, su paso por la garganta
de alimentación donde es ayudado por el tornillo mezclador, para que el flujo de 50
kg por hora sea constante, este también debe garantizar que se haga correctamente
la mezcla entre los pellets y los aditivos. Luego de esto entran al cilindro en donde
comienzan a moverse hacia la boquilla de salida. Todo este proceso tiene que
garantizarse sin fallas improvistas para que el RCM sea efectivo.
Función 2
“Fundir la materia prima con una temperatura promedio de 180 °C, a través
de las calentadoras en el cilindro.”
La función 2 contempla la parte de la fundición, en esta etapa es donde se
homogeniza la mezcla de la materia prima, además se filtran las impurezas que
vienen en el fluido de plástico. Acá se toman en cuenta las temperaturas a las que
se van a encontrar en cada zona de la extrusora, la cual va a ser de 185 °C. Tal y
como se muestra en la siguiente imagen donde la temperatura de color verde es la
seteada, mientras que la que está en rojo es la real de la zona.
57
Figura 7. Seteo de temperatura en la extrusora
Fuente: Reciclajes Luna
Función 3
“Formar la película de plástico con un espesor de 0,005 pulgadas y un ancho
de 60 pulgadas”
En esta función se contemplan las variables que tiene que ver con el
conformado del rollo plástico por lo que la mayoría de las fallas suceden en la parte
externa de la extrusora, o en partes externas de esta. El grosor de la película de
plástico tiene que ser de 0,006 pulgadas y la lámina tiene que tener un ancho de 51
pulgadas.
58
Fallas funcionales:
Se dice que se presenta una falla funcional cuando el recurso deja de cumplir
la función para la cual fue diseñada (Valverde Vega, 2006). Por lo que cuando el
recurso está fallado no se cumplen las funciones mencionadas anteriormente.
El objetivo de un plan de mantenimiento basado en RCM es aumentar la
confiabilidad de las máquinas, por lo que en el caso de la extrusora se pretenden
encontrar la mayor cantidad y variedad de fallas funcionales para cada función; y de
esta forma predecir, evitar y anticipar las fallas, así reducir los tiempos de maquina
detenida, y parar la máquina solo para hacer acciones de mantenimiento e
inspecciones.
Para cada una de las funciones que se mencionaron se tienen tres fallas
funcionales; por lo que seguidamente se presentará una tabla en donde se muestren
estas por cada una de las funciones. Primeramente se muestra la primera función:
Tabla 11. Fallas funcionales para la primera función
Función
Fallas funcionales
Transportar menos de 50 kg/hora
de materia prima
1. Transportar la mezcla de
pellets con aditivos, desde la
tolva hasta los rodillos, a
razón de 50 kg/hora
No mezclar los pellets con los
aditivos
Cambio inesperado de la
velocidad necesaria para cumplir
con el flujo de material
Las fallas funcionales para la primera función están relacionadas con el
transporte y la mezcla de la materia prima, por lo que el efecto de estas fallas va a
estar muy relacionadas con la insuficiencia del material para llegar a producir el rollo
negro. Algunas de los modos de falla mencionados en la hoja de trabajo RCM son
falta de material por distintas razones, fallas que provocan que no se mezclen los
pellets con los aditivos, y por último cambios en la velocidad de transporte lo que
59
hace que no se cumpla con el flujo de 50 kilogramos por hora requerido para cumplir
con la producción mensual, la que hace que está máquina sea crítica para el
proceso de manufactura del rollo negro.
Tabla 12. Fallas funcionales para la segunda función
Función
Fallas funcionales
Incapacidad de fundir la materia
prima completamente
2. Fundir la materia prima con
una temperatura promedio de
185 °C, a través de
las calentadoras en el cilindro
Calentar a más de la temperatura
promedio de fundición de 185 °C
No alcanzar la temperatura
promedio definida para la fundición
del material
Debido a que la segunda función está relacionada con la fundición de la
materia prima, también va a estar relacionada con la homogenización de la mezcla,
por lo que la gran mayoría de las fallas para esta función son internas de la
extrusora. Y entra las fallas funcionales se tienen la incapacidad de fundir por
razones como resistencias quemadas, fallos en el circuito de control, elementos del
circuito, entre otros. Otros de los fallas funcionales que se dan es por exceso de
temperatura, lo que produce, ya sea que se queme el plástico dentro de la extrusora,
o que se haga muy líquido, y no sea lo suficientemente consistente para formar el
globo a la salida de la extrusora. Y por último ni si quiera alcanzar la temperatura de
fundición del material. Estas fallas son atribuidas por lo general a las resistencias y
al sensor de temperatura.
60
Tabla 13. Fallas funcionales para la tercera función
Función
Fallas funcionales
No lograr el diámetro necesario del
globo (aprox. 33 pulg.), para
cumplir con las dimensiones del
producto
3. Formar la película de
plástico con un de 0,006
pulgadas y un ancho de 51
pulgadas
Incapacidad de enfriar el globo
correctamente para lograr
solidificación de la película de
plástico.
Incapacidad de obtener el espesor
establecido para la película
plástica
Para las fallas funcionales de la tercera función se toman en cuenta las fallas
que tienen como efecto que no se cumplan con los requisitos de conformado del
rollo de plástico; como por ejemplo que el diámetro del globo de extrusión no llegue
al diámetro requerido de tres pulgadas, lo cual puede ser producido por un error del
operario o de falla del sistema de aire comprimido. También que la película de
plástico que sale de la boquilla no se pueda lograr en el tramo de longitud que tiene
definido para el enfriamiento. Por último las fallas que impiden la que se obtenga el
espesor correcto, tales como el aire del globo, que no exista la tensión y que se
rompa la película de plástico y el globo no se logre llenar de aire y estirar hasta que
se obtenga el espesor deseado.
Acciones proactivas
Según lo visto en clase, las acciones proactivas se clasifican en distintos
tipos, estos son:
1. Inspección de mantenimiento predictivo.
2. Inspección de mantenimiento preventivo
3. Procedimiento de operación
4. Trabajo de rediseño
5. Trabajo de mantenimiento correctivo.
61
Debido a que es la primera vez que se hace un RCM a la máquina y no se tienen
un historial de indicadores no se tienen inspecciones de mantenimiento predictivo,
sin embargo cuando se realice un plan de mantenimiento a la extrusora, una de las
principales acciones de las inspecciones va a ser generar un historial de los
indicadores de la máquina, por lo que con el tiempo se van poder crear más
acciones proactivas de clasificación predictiva.
Las inspecciones de mantenimiento preventivo son más comunes, ya que se
realizan con una frecuencia dada. Entre las acciones proactivas de este tipo se
tienen: cambiar el filtro cada dos horas, revisar el tornillo mezclador, inspeccionar la
caja reductora, inspeccionar y hacer pruebas estáticas y dinámicas al motor que
mueve el eje, limpieza del sensor del sensor de temperatura, revisiones de sistemas
eléctricos y de enfriamiento; entre otras.
Las acciones de mantenimiento que requieren un procedimiento de operación
son tales como limpiar la tolva, asegurarse de llenar completamente cada dos horas,
realizar la lubricación de los rodamientos y si fuera necesario cambiarlos, asegurase
de que los componentes que controlan la temperatura y el aire del globo estén bien
configurados, al igual que con la el ajuste de los rodillos; por ultimo proteger la
boquilla de salida de la extrusora y los rodillos con un recubrimiento para evitar la
ruptura del globo.
En las acciones proactivas que pertenecen a trabajo de rediseño se tienen
rediseñar la tolva con el tamaño correcto, además de que los ángulos sean los
convenientes para que el material caiga sin quedar depositado en la tolva, otro
rediseño necesario es instalar un aislante entre el cilindro y la tolva, también el
rediseño de la torre con la altura adecuada para que el material no se pegue a la
hora de enrollarse. Y por último la instalación de un sistema de ventilación para
disminuir la temperatura del espacio de trabajo.
Por último los elementos que se dejaran hasta que fallen vana a ser las
resistencias, esto porque es más barato comprarlas nuevas y cambiarlas que
realizarles mantenimiento para mantenerla funcionando por más tiempo.
62
10.7.3 Manual de mantenimiento preventivo
En el presente caso se elaborará un manual de mantenimiento preventivo
para una extrusora de la empresa Reciclaje Luna S.A., realizado por los estudiantes
Alejandro Corrales y Cristopher González; el mismo se hará para dicha máquina en
específico debido a que anteriormente se ha hecho un análisis de cada una de las
máquinas presentes en la empresa, para determinar cuál es la que es más crítica
para la empresa, es decir, la máquina que en el caso de que falle, provocaría un
paro en la producción y un desajuste en las ganancias proyectadas de las ventas
de productos terminados.
Es importante mencionar que antes de realizar el presente manual de
mantenimiento de la extrusora de plásticos, se le realizó a la misma un plan de
mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad, en el cual se determinaron,
para cada función de la extrusora, las posibles fallas que podrían afectar el
funcionamiento del activo, con sus posibles causas, y para cada una de las fallas,
las acciones que se consideran importantes con el fin de eliminar las posibles
causas que llevaron a cada falla.
63
MANUAL DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Reciclaje Luna S.A.
Departamento de mantenimiento
Programa de mantenimiento preventivo
Fecha de elaboración: 24/05/2018
Máquina:
No.
Extrusora rollo negro
INSPECCION
Parte:
1
PLANTA : Planta de producción
SECCION : Conversión (CV)
Código :
CV-EX-1
AMERITA
DURACIÓN
PARO
FRECUENCIA
(horas)
MÁQUINA
Tolva
2 Limpiar las paredes de la tolva de acumulaciones de material
Parte:
Sí
Diario
0,25
Encargado turno
Sí
Semanal
1
Encargado turno
Sí
Anual
Tornillo de alimentación
Limpieza total del tornillo alimentador, para eliminar partículas adheridas al mismo
Desmontaje y montaje del tornillo de alimentación
5
2
Rectificación de los filetes del tornillo
9
PERSONAL A
CARGO
-
Encargado
general
Encargado turno
-
3
Lubricación de los rodamientos del eje del tornillo. Lubricante DynaLife Moly Poly
Sí
Mensual
1
Encargado turno
Cambio de los rodamientos. Rodamientos SKF
Sí
Anual
2
Encargado
general
Sí
Mensual
3
Encargado turno
No
Mensual
0,25
Encargado turno
Parte:
Tornillo de extrusión
Lubricación de los rodamientos del eje del tornillo, quitando las tapas laterales del cilindro para acceder a
los rodamientos. Lubricante DynaLife Moly Poly
2 Medir la velocidad del giro del tornillo (30 rpm)
Cambio de los rodamientos. Rodamientos SKF
Encargado
general
Sí
4
Desmontar el tornillo de extrusión para llevar a rectificar, montar el tornillo nuevamente
Sí
Rectificar los filetes para eliminar las asperezas en el tornillo de extrusión
Sí
Limpieza total del tornillo de extrusión, para eliminar partículas adheridas al mismo, desarmando el cilindro
para acceder al tornillo
Sí
10 5 Cambiar la resistencia quemada
11 2
Anual
Encargado turno
-
Contratista
Externo
Semestral
2
Encargado turno
Sí
-
2
Encargado
general
Revisión de los controladores de temperatura del panel de control , verificando que marquen temperatura
Limpiar los componentes del panel de control (Manómetros y reguladores)
13 2 Revisar el buen estado del alambrado, verificando que no hayan cables pelados
14 1 Medir la corriente en cada resistencia (Zona 1=8,1A; Zona 2=8,6A; Zona 4=6,6A; Zona 5=2,4A)
15 2 Limpiar de partículas no deseadas los sensores de temperatura
No
No
No
No
No
Diario
Semanal
Mensual
Semanal
Semanal
0,0833
0,3333
0,5
1
0,6667
16 1 Realizar mediciones de voltaje en la entrada del circuito (110V)
No
Mensual
0,5
No
2 horas
0,0333
Operario
Sí
Sí
Diario
Semestral
0,25
1
Desmontar la boquilla para llevarla a rectificar a un taller de precisión, y una vez rectificada volverla a
montar en la máquina
Sí
Anual
1
Rectificar la boquilla de salida de la extrusora en un taller de precisión
Sí
Anual
-
Encargado turno
Encargado turno
Encargado
general
Encargado turno
Contratista
Externo
No
No
Mensual
Semanal
0,5
0,25
Encargado turno
Encargado turno
Sí
Mensual
3
Encargado turno
Sí
Anual
4
Encargado
general
Quitar el filtro del ventilador para limpiarlo, con aire comprimido a una presión de 5 bar
No
Mensual
0,3333
Encargado turno
Limpieza externa del ventilador
Cambio de filtro del ventilador
No
No
Semanal
Semestral
0,5
0,25
Encargado turno
Encargado turno
Sí
Mensual
0,5
Encargado turno
Sí
Anual
1
Encargado turno
Sí
Mensual
0,5
Encargado turno
Parte:
Circuito de control de temperatura
12 2
Parte:
3
Plato Rompedor y filtro
2 Cambiar el filtro del plato rompedor
Parte:
Boquilla
Limpieza de partículas externas en la salida de la boquilla
Pulir con pasta para metal manualmente la salida de la boquilla
27 2
Parte:
Torre
Alinear las guías del globo, formando un cuadro con 51 pulgadas de lado
21 2
Lubricación de las partes móviles de las guías del globo. Lubricante DynaLife Moly Poly
Parte:
Rodillos estiradores
Verificar la alineación y nivelación de todos los rodillos, comprobando que el rodillo quede completamente
horizontal
25 3
Encargado turno
Encargado turno
Encargado turno
Encargado turno
Encargado turno
Encargado
general
Lubricación de los rodamientos de cada rodillo. Lubricante DynaLife Moly Poly
Cambio de los rodamientos de los rodillos. Rodamientos SKF
Parte:
Sistema de enfriamiento
23 2 Lubricación del rodamiento del ventilador, quitando la carcasa del mismo para acceder al rodamiento.
Lubricante DynaLife Moly Poly
Cambio del rodamiento del ventilador. Rodamientos SKF
Parte:
Sistema de soplado
Limpieza de la válvula de entrada de aire comprimido a la extrusora, se quita la válvula para limpiar y
19 2 lubricar
Verificar que las tuberías no tengan quebraduras ni fugas
64
Verificar que los manómetros estén midiendo correctamente, revisando que su lectura no se mantenga
en cero
Parte:
Motor eléctrico
8
No
Semanal
0,25
Operario
No
Mensual
0,5
Encargado turno
Limpieza externa del motor
No
Semanal
0,5
Encargado turno
Parte:
Sistema de transmisión de potencia
Ajuste de las poleas tanto en el motor como en la caja reductora, por medio del tornillo tensor de cada
polea
Alineación de poleas y de fajas de transmisión de potencia entre el motor y la caja reductora, con la
herramienta especializada para alineación de fajas
Sí
Semestral
1
Sí
Anual
-
Mediciones de la velocidad de giro (1800 rpm), corriente (68), voltaje (460) y temperatura de la coraza
2 (40ªC)
Desarme y revisión interna de la caja reductora, verificando el buen estado de los piñones (que no hayan
piñones quebrados)
7
Encargado
general
Contratista
Externo
Encargado
general
2
Cambio de empaques y retenedores de la caja reductora
Sí
Anual
4
Encargado turno
Cambio de los rodamientos internos de la caja reductora. Rodamientos SKF
65
Es importante aclarar que el número que se muestra en las primeras dos
columnas del manual, que tienen por nombre “No.”, corresponden al número de
acción proactiva que se ha definido anteriormente en la hoja de trabajo RCM, en
donde el primer número hace referencia al número directo de acción proactiva, y el
segundo número se refiere a al tipo de inspección, siendo “1” tipo de mantenimiento
predictivo, y “2” tipo de mantenimiento preventivo.
Con el objetivo de realizar un mejor ordenamiento de las inspecciones en el
manual de mantenimiento preventivo, las mismas se agrupado por las diferentes
partes de la extrusora, y con esto será más fácil de buscar en el manual, que
acciones requiere cada parte de la máquina. A continuación se detalla cada una de
las partes en la que fueron organizadas las inspecciones, con una breve explicación
sobre su función, y las inspecciones más importantes que se le deben de realizar a
cada parte de una extrusora como la de rollo negro, según dos manuales de
mantenimiento preventivo para una extrusora, los cuales se utilizaron como
referencia.
Partes e inspecciones
Tolva: es la que hace posible la alimentación de la extrusión, según la norma
la capacidad de esta debe contener un volumen igual al que se consume en dos
horas por la máquina, por lo que en el caso de la presente extrusora sería de 100
kilogramos. La inspección de mantenimiento que se le debe realizar a esta parte es
limpiar la misma de partículas que se han adherido.
Tornillo de alimentación: también llamado tornillo de Cramer y es utilizado
para fijar un flujo constante de suministro de material a la extrusora. Entre las
principales inspecciones que se le deben de realizar están: limpieza del tornillo,
rectificación del tornillo, lubricación de los rodamientos y cambio de los rodamientos.
66
Tornillo de extrusión: es un tipo de tornillo sin fin que tiene un filete
helicoidal el cual funciona para transportar, calentar, fundir y mezclar el material.
Conforme avanza por el cilindro el material se presuriza hasta salir por la boquilla
en un estado pastoso. Entre sus inspecciones se pueden encontrar: lubricación de
los rodamientos, mediciones de la velocidad del tornillo, limpieza del tornillo y
rectificación del tornillo.
Circuito de control de temperatura: este circuito se compone básicamente
del panel de control de temperatura, las resistencias, así como su conexión para
llevar la corriente necesaria a cada una de las resistencias; estas se encuentran
dentro del cilindro que contiene al tornillo de extrusión y las mismas hacen posible
la fusión de la materia prima que forma el compuesto del plástico; se distribuyen en
distintas zonas, esto para controlar y monitorear independientemente la temperatura
de cada una de las partes del cilindro. Entre sus principales inspecciones de
mantenimiento preventivo se tienen: cambio de las resistencias quemadas, revisión
del circuito incluyendo controladores y cableado, limpieza de los medidores de
temperatura y limpieza de los sensores de temperatura.
Plato rompedor y filtro: el plato rompedor y el filtro juntos hacen un solo
filtro por donde pasa la materia que sale del tornillo de extrusión, una vez que se ha
fundido, y al pasar por este conjunto se eliminan las impurezas en el material que
pueden afectar la calidad del producto final. El filtro es un cedazo cortado con la
forma del plato rompedor, para que se pueda poner dentro del mismo; y el plato
rompedor es de metal, con una serie de canales por los que pasa el material fundido.
Es importante cambiar con una alta frecuencia el filtro ya que el mismo rápidamente
se satura de material; y para cambiar el mismo solo se necesita quitar el filtro
manualmente con guantes para alta temperatura y se necesita muy poco tiempo
para hacer el cambio.
67
Boquilla: es la parte que se encuentra al final del proceso de fundición del
material, por esta sale una pequeña lámina de plástico para así formar el globo, cuál
debe ser enfriado para solidificar el material. A la boquilla se le deben de realizar
inspecciones como limpieza de partículas que se hayan adherido y rectificación de
la misma.
Torre: se encarga de que la película de plástico que sale de la boquilla de la
extrusora se enfríe mientras sube a través de toda la torre, para luego ser aplanada
por unos rodillos. A la torre se le deben de ajustar las guías que canalizan el globo
a través de la torre, y lubricar las partes móviles de dichas guías.
Rodillos estiradores: estos se encargan de estirar la película de plástico
una vez que ha sido aplanada por los rodillos en la parte superior de la torre; el
estiramiento es necesario para alcanzar las dimensiones especificadas para el
producto. A los rodillos se les debe de realizar acciones de mantenimiento como
alineación y nivelación de cada rodillo, además de lubricación y cambio de los
rodamientos.
Sistema de enfriamiento: este sistema es el encargado de enfriar el globo
de plástico con el fin de que se solidifique, una vez que llega a la parte superior de
la torre; esto se logra con un ventilador que conduce su caudal hacía el inicio del
globo. A este sistema se le deben de realizar inspecciones de mantenimiento
preventivo como limpieza y cambio del filtro del ventilador, y lubricación y cambio
del rodamiento principal del ventilador.
Sistema de soplado: este sistema cumple la función de inflar el globo según
al ancho que se requiere, el cual depende del producto final. Se tiene una red de
aire comprimido, que tiene una de sus salidas para la extrusora, en donde se
conduce a la salida de la boquilla, para ser expulsado por la misma y así poder inflar
el globo; la presión de salida en la boquilla depende del producto que se desea
fabricar. Entre las principales inspecciones que se le deben realizar se tienen:
limpieza de la válvula de entrada de aire comprimido a la extrusora, verificación de
las tuberías del aire comprimido y verificación de las mediciones de los manómetros.
68
Motor eléctrico: se encarga de transmitir potencia hacia la caja reductora
para que la misma pueda hacer girar el tornillo de extrusión y el tornillo alimentador.
Entre sus principales inspecciones de mantenimiento preventivo se pueden
encontrar mediciones de velocidad, corriente, voltaje y temperatura; y limpieza
externa del motor.
Sistema de transmisión de potencia: en este se sistema se encuentra la
caja reductora así como las poleas y correas de transmisión entre el motor el
eléctrico y la caja reductora; el mismo se encarga de transmitir la potencia desde el
motor eléctrico hasta al tornillo de extrusión, reduciendo su velocidad de giro. A este
sistema se le realizan acciones de mantenimiento como: ajuste y alineación de
poleas y correas de transmisión, revisión interna de la caja reductora verificando el
buen estado de los piñones, cambio de empaques y retenedores, y cambio de los
rodamientos internos de la caja reductora.
Una vez que se han definido las inspecciones debidas para cada una de las
acciones proactivas, se procede a detallar, en el manual de mantenimiento
preventivo, si es necesario hacer la inspecciones con la máquina parada, la
frecuencia con la que se debe hacer cada inspección, el tiempo e mano de obra y
el personal a cargo para cada una de las inspecciones.
Con respecto al criterio de que si la inspección se debe de realizar con la
maquina trabajando o si se tiene que parar la producción, el mismo depende del tipo
de trabajo a realizar, ya que como se explicó anteriormente, hay trabajos que si
ameritan un paro completo de la máquina, como también hay otros que no.
69
Frecuencias
Las frecuencias con las que se hace cada inspección son muy importantes
ya que con esta se puede planear cual acciones se hacen en conjunto y cuales se
hace por separado, para cada parte de la extrusora. Al momento de realizar el
mantenimiento preventivo para cada parte de la máquina, se podrán hacer varias
inspecciones al mismo tiempo, con el fin de evitar demoras en las reparaciones; y
esto se logrará haciendo en conjunto los trabajos que son anuales, semestrales,
mensuales y diarios. Por ejemplo, en la inspección 9.2 y 11.2, se tienen tres
acciones que se deben de realizar con una frecuencia anual, por lo que las tres se
harán en conjunto el mismo día en el que se planee el preventivo, y con esto se
tendrá una mejor administración del mantenimiento, que ahorrará tiempo y dinero.
Cabe destacar que las frecuencias definidas en el presente plan de
mantenimiento fueron tomadas de dos manuales de mantenimiento preventivo que
se obtuvieron a partir de una investigación para el mantenimiento de una extrusora;
en el caso de que existiera diferencias en las frecuencias, se tomaron ambos
criterios y se le consultó al encargado de mantenimiento de Reciclaje Luna, para así
llegar a una decisión coherente.
Duración
Para determinar la duración promedio cada inspección a realizar, se deberían
de tener registros de las ordenes de trabajo que ya se le han hecho a la máquina,
sin embargo en la presente empresa no se lleva un registro sobre esto, por lo que
se investigó en otra empresa de bolsas plásticas, cual es la duración promedio para
cada inspección a realizar. Una vez que se tenían estos datos, se habló con el
encargado de mantenimiento de Reciclaje Luna, para analizar los mismos y llegar
a un acuerdo con los tiempos de mano de obra; ya que no se pueden tomar
directamente los de otra empresa, debido a que la capacidad del personal de
mantenimiento puede variar de un lugar a otro, y en este caso se debe de adaptar
al personal presente en la empresa.
70
Personal a cargo
Debido a que la única persona que conoce sobre las capacidades del
personal de mantenimiento, es don Gerardo, quién es el encargado actual del
mantenimiento general de toda la planta de producción; se habló directamente con
él indicándole cuales son las acciones de inspección que se detallaron en el manual
de mantenimiento preventivo, para que así con la ayuda de él se pudiera definir cuál
es el personal más adecuado y la cantidad del mismo por cada operación. La
cantidad de personal en cada operación es debido a que, como se puede observar
en el manual de mantenimiento preventivo realizado, hay inspecciones en las cuales
se requiere más de una persona realizando el trabajo.
10.8 Propuesta de indicadores
En este proyecto se procedió a realizar una propuesta de para calcular los
indicadores de que muestren el estado con el progreso del tiempo de las máquinas
y equipos con los que cuenta la empresa, esto para presentar el documento a la
gerencia, y así poder demostrar con datos cuantitativos la importancia del
mantenimiento en una empresa.
Lo que pretende el cálculo y la medición de los indicadores es brindar una
manera fácil para la comparación de los resultados, por lo que se plantea un sistema
mediante el cual la empresa puede revisar los indicadores desde ahora en adelante.
Los indicadores que se calcularan son:

Tiempo medio entre fallas
El tiempo medio entre fallas es el tiempo promedio durante el cual no ocurren
fallas en la máquina, esta se calcula dividiendo el tiempo de trabajo entre el número
de paros de la máquina, tal y como se muestra en la siguiente formula:
𝑇𝑀𝐸𝐹 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
# 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠
71
Para hacer el cálculo del tiempo medio entre fallas se necesitan datos como
el tiempo de trabajo de la máquina y la cantidad de paros, los cuales se obtienen de
la información recopilada de las órdenes de trabajo correctivas. Sin embargo la
información no está explicita en la orden de trabajo, por ejemplo, el tiempo de trabajo
es la cantidad de horas que la máquina se mantiene en uso durante el mes y el
número de paros obtiene contando el número de órdenes de trabajo correctivas en
las que la máquina se detengan debido a una falla, este dato también se toma
mensualmente.
Seguidamente se tiene un cuadro propuesto, el cual puede ser utilizado como
herramienta para el cálculo del tiempo medio entre fallas:
Tabla 14. Propuesta para el cálculo de TMEF
Mes
Máquina
Tiempo de trabajo (horas)
Año
Cantidad
de paros
TMEF
(Horas)
Meta mínima
(Horas)
Extrusora de royo negro
Como se mencionó anteriormente el cálculo de los indicadores se hace
mensual, sin embargo el cálculo de la meta de los indicadores se hace anual, y está
dado por una tendencia. Para obtener esta tendencia se necesita tener un historial
de indicadores durante un periodo de tiempo de aproximadamente 6 meses, por lo
que en este caso la meta será calculada bajo el criterio del 10%. En donde la meta
del tiempo medio entre fallas será el 10% del tiempo de trabajo de la máquina. Por
ejemplo, en el caso de la extrusora de royo negro, en donde el tiempo de un posible
tiempo de trabajo durante el mes sean 528 horas la meta del tiempo medio entre
fallas va a ser 52,8 horas mensuales y se tendrán 10 paros mensuales. De esta
manera se obtiene que la meta anual es 633.6 horas.
72

Tiempo medio entre reparaciones
El tiempo medio entre reparaciones es el promedio de lo que duran las
reparaciones, o sea el tiempo de paro de las máquinas dividido entre el número de
paros, es calculado con la siguiente formula:
𝑇𝑀𝐸𝑅 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜
# 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠
Para hacer el cálculo del tiempo medio entre reparaciones se necesitan datos
como el tiempo de paro de la máquina y la cantidad de paros, los cuales al igual que
el indicador anterior, estos se obtienen de la información recopilada de las órdenes
de trabajo correctivas. En este caso el tiempo de paro se calcula sumando el tiempo
de todas las reparaciones que hicieron durante el mes, en la cuales se detuvo la
máquina por un fallo, y el número de paros obtiene contando el número de órdenes
de trabajo correctivas en las que la máquina se detengan debido a una falla, este
dato también se toma mensualmente.
A continuación se muestra una propuesta para la toma de datos y el cálculo
del tiempo medio entre reparaciones:
Tabla 15. Propuesta para el cálculo de TMER
Máquina
Mes
Numero de
Tiempo de paro (horas)
paros
Año
TMER
(Horas)
Meta mínima
(Horas)
Extrusora de royo negro
Al igual que el indicador anterior su cálculo se hace mensual, y el cálculo de
la meta del indicador se hace anualmente, la nueva meta se selecciona de acuerdo
a la tendencia que muestre la curva del indicador, la cual sale del historial de los
datos. Sin embargo al igual que el tiempo medio entre fallas, la meta del tiempo
medio entre reparaciones calculará eligiendo una de las fallas más comunes que
tiene la extrusora de royo negro, con el criterio del diez por ciento se conoce que se
dan 10 paros mensuales. Según el encargado general de mantenimiento una de las
73
fallas más comunes se presenta en los sistemas eléctricos, estas incluyen
resistencias quemadas, sensores dañados, desajustados o quemados, el tiempo
medio de estas reparaciones es de aproximadamente 2,5 horas. Por lo que al tomar
las consideraciones mencionadas anteriormente el tiempo mensual de reparaciones
es de 25 horas, y la meta anual será de 300 horas. A continuación se mostrará el
cuadro completo de tiempo medio de reparaciones:
Tabla 16. Ejemplo del cálculo de TMER
Máquina
Extrusora de royo negro
Mes
Numero de
Tiempo de paro (horas)
paros
25
10
Año
TMER
(Horas)
2,5
Meta mínima
(Horas)
2,5
Se tiene que tomar en cuenta que la meta mínima está dada anual, mientras que el
indicador esta dado mensualmente.

Disponibilidad
El cálculo de la disponibilidad depende de los indicadores anteriores por lo
que se recomienda que las formulas sean programadas en Excel y que los cálculos
se encuentren vinculados para que el cálculo se realice automáticamente. La
disponibilidad es la probabilidad de que la maquina opere cuando requiera ser
utilizada, y se calcula utilizando la siguiente fórmula:
𝐷𝑖𝑠𝑝 =
TMEF
(TMEF + TMER)
En el caso de la extrusora del royo negro para sacar el valor de la meta de la
disponibilidad el cálculo se hará utilizando los valores de las metas calculadas
anteriormente por lo que la meta de la disponibilidad será:
𝐷𝑖𝑠𝑝 =
52,8
∗ 100
(52,8 + 2,5 )
𝐷𝑖𝑠𝑝 = 95,5%
74
El cálculo de la disponibilidad se va a realizar mensualmente al igual que los
indicadores presentados anteriormente. Seguidamente se propone el cuadro para
el cálculo de la disponibilidad.
Tabla 17. Propuesta para cálculo de disponibilidad
Mes
Máquina
TMEF
TMER
Extrusora de royo negro
52,8
10
Año
Disponibilidad (%) Meta mínima
(%)
84,1
84,1
Finalmente se concluye con que en cuanto más alto sea el valor del
porcentaje de disponibilidad de las máquinas mejor está el indicador, por lo que la
empresa busca un aumento en la meta de disponibilidad cada año.

Confiabilidad
El indicador de confiabilidad es la probabilidad de que la máquina realice su
función correctamente. Esta se calcula mediante la siguiente formula:
𝑅(𝑡) = 𝑒
𝑥 100
Este indicador al depender del tiempo medio entre fallas también tiene que
estar vinculados los cuadros. En este caso el dato de confiabilidad es:
𝑅(𝑡) = 𝑒
,
𝑥 100
𝑅(𝑡) = 98,1%
A continuación se muestra el cuadro propuesto para el cálculo de la
confiabilidad:
Tabla 18. Propuesta para el cálculo de la confiabilidad
Mes
Máquina
Extrusora de royo negro
TMEF
52,8
Año
Confiabilidad (%) Meta mínima
(%)
98,1
98,1
75
Finalmente de los objetivos de estos indicadores es mostrar cuál de las
maquinas es la que presenta más fallas, por lo que es importante aplicarle los
indicadores también a las otras máquinas.
11. Presupuesto
11.1 Estructura organizacional
11.1.1 Estructura organizacional actual
El mantenimiento en una planta industrial es de fundamental importancia para
la correcta operación de la misma, por lo que es vital que se mantenga un
presupuesto razonable para el mantenimiento de la misma. Es de gran importancia
hacer un análisis del costo para la empresa del área de mantenimiento, ya que con
esto se puede calcular el presupuesto total que tiene la empresa para dicha área. A
continuación se mostrará una tabla indicando el costo actual mensual y anual de
mantenimiento.
Tabla 19. Costo mensual y anual actual del área de mantenimiento.
Mensual
Especialidad
Encargado general
de
Mantenimiento
Costo por
Trabajador
Carga
social
₡372.635
₡182.591
Anual
Costo Total
Costo por
Mano de
Trabajador
obra
Carga
social
Costo Total
Mano de
obra
₡555.225
₡4.471.614
₡2.191.091
₡6.662.705
TOTAL
₡372.635
₡182.591
₡555.225
Fuente: Salarios 2018, Ministerio de Trabajo.
₡4.471.614
₡2.191.091
₡6.662.705
En la tabla anterior se puede observar que la empresa gasta un total de
₡555.225 mensuales y ₡6.662.705 anuales, por el costo total de mano de obra en
el área de mantenimiento de la planta, lo cual es un presupuesto razonable para
solo existir una persona encargada el mantenimiento general; sin embargo, como
ya se explicó anteriormente, una sola persona no cumple con una correcta gestión
del mantenimiento, por lo que se debe de aumentar el personal de mantenimiento y
por ende aumentar el presupuesto destinado para el área.
76
11.1.2 Estructura organizacional propuesta
Debido a que, como se mencionó anteriormente, el área de mantenimiento debe
ser optimizada, y esto conlleva al aumento del presupuesto destinado para el área,
se expondrá un breve análisis de costos del departamento de mantenimiento de la
empresa, con la nueva propuesta de mejora.
Tabla 20. Costo mensual y anual de mantenimiento con la propuesta de estructura.
Especialidad
Mensual
Costo por
Trabajador
Carga
social
Anual
Costo Total
Costo por
Mano de
Trabajador
obra
Encargado
general de
₡372.635
₡182.591
₡555.225
Mantenimiento
Encargado
₡315.933
₡154.807
₡470.740
diurno
Encargado
₡315.933
₡154.807
₡470.740
nocturno
TOTAL
₡1.004.500
₡492.205
₡1.496.705
Fuente: Salarios 2018, Ministerio de Trabajo.
Carga
social
Costo Total
Mano de
obra
₡4.471.614
₡2.191.091
₡6.662.705
₡3.791.192
₡1.857.684
₡5.648.877
₡3.791.192
₡1.857.684
₡5.648.877
₡12.053.999 ₡5.906.459
₡17.960.458
Como se expone en la Tabla 2, el departamento de mantenimiento con la nueva
propuesta de estructura organizacional, tendrá un costo total para la empresa de
₡1.496.705 mensuales y ₡17.960.458 anuales; con salarios mínimos en el año
2018, según el Ministerio de Trabajo.
Comparando los nuevos costos del departamento de mantenimiento, se puede
observar que, con respecto a la estructura organizacional actual de la empresa, el
presupuesto para mantenimiento aumentó de ₡555.225 mensuales a ₡1.496.705
mensuales, lo cual es más del doble del presupuesto actual; y esto genera una
mejora del departamento, que a largo plazo se verá reflejada en los costos
monetarios de la empresa, ya que se espera que hayan mejoras en el departamento
de producción, debido a que se disminuirán los paros de producción. El cambio
hecho, a pesar de que a primera vista pareciera ser que es un gasto más para la
empresa, es más bien solo una mejora en la estructura, ya que el gasto total en
salarios de empleados para la empresa sigue siendo el mismo debido a que lo único
77
que se hizo fue hacer traslados de personal de un departamento a otro, sin aumentar
o disminuir los salarios de los trabajadores.
11.2 Manual de mantenimiento preventivo
En el presente documento se establecerán los costos totales del plan de
mantenimiento preventivo de una maquina extrusora de plástico la cual se utiliza en
la fabricación de rollo negro de Reciclaje Luna; el material que se va a extruir en
esta máquina es polietileno de baja densidad el cual se produce con materia prima
reciclada.
El criterio para la establecer si el manual de mantenimiento es factible o no,
está determinado por la cantidad de dinero que se produce con la extrusora, y el
mismo ya había sido determinado, en donde la extrusora de rollo negro está
directamente ligada a un promedio de ventas de entre 22.5 y 30 millones de colones
mensuales; por lo que la inversión en mantenimiento, para evitar las fallas
inesperadas de las máquinas y la perdida de dinero a las que esta conllevaría, tiene
que ser inmediata.
A continuación se presenta el presupuesto de las actividades del manual de
mantenimiento preventivo de la extrusora de royo negro.
78
Reciclaje Luna S.A.
Departamento de mantenimiento
Programa de mantenimiento preventivo
Fecha de elaboración: 24/05/2018
Máquina:
No.
1
5
9
2
Extrusora de rollo negro (CV-EX-1)
2
FRECUENCIA
DURACIÓN
(horas)
PERSONAL A
CARGO
Diario
0,25
Encargado turno
₡1.308
0,25
₡327
₡101.994
Semanal
1
Encargado turno
₡1.308
1
₡1.308
₡67.996
₡1.542
3
₡8.550
₡8.550
₡1.308
-
3
-
₡50.000
₡50.000
12
2
Cantidad
Costo
Raspadora de latón
Cepillo de latón
1
1
₡2.000
₡2.237
Guantes para alta temperatura
Raspadora de latón
Cepillo de cobre o latón
1
1
1
22407,9
Ya contemplado
Ya contemplado
Juegos de llaves corofijas de 6 a 32 mm
1
₡70.000
Juego de cubos de 10 a 32 mm
Juegos de llaves corofijas de 6 a 32 mm
Engrasadora manual
Juegos de llaves corofijas de 6 a 32 mm
Juego de extractores de rodamientos
1
1
1
1
1
₡40.000
Ya contemplado
₡19.583
Ya contemplado
₡81.461
Juegos de llaves corofijas de 6 a 32 mm
Tacómetro
Juegos de llaves corofijas de 6 a 32 mm
Caja de cubos
Caja de cubos
Juegos de llaves corofijas de 6 a 32 mm
1
1
1
1
1
Ya contemplado
₡49.000
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
-
-
-
Guantes para alta temperatura
Raspadora de latón
Cepillo de latón
1
1
1
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
1
1
Ya contemplado
Ya contemplado
₡47.460
-
Mensual
1
Encargado turno
₡1.308
1
₡1.308
₡15.691
Anual
2
Encargado
general
₡1.542
2
₡3.085
₡3.085
Mensual
Mensual
3
0,25
Encargado turno
Encargado turno
Encargado
general
₡1.308
₡1.308
3
0,25
₡3.923
₡327
₡47.074
₡3.923
₡1.542
4
₡11.400
₡11.400
Encargado turno
₡1.308
4
-
Contratista
Externo
-
-
₡200.000
₡200.000
Semestral
2
Encargado turno
₡1.308
2
₡2.615
₡5.230
-
2
₡1.542
2
₡3.085
-
0,0833
0,3333
0,5
1
0,6667
₡1.308
₡1.308
₡1.308
₡1.542
₡1.308
0,0833
0,3333
0,5
1
0,6667
₡109
₡436
₡654
₡1.542
₡872
₡33.998
₡22.665
₡7.846
₡80.199
₡45.331
Caja de cubos
Juego de destornilladores
Amperímetro de gancho
-
₡1.542
0,5
₡771
₡9.254
Amperímetro de gancho
1
Ya contemplado
2
5
Tipo herramienta
-
Anual
10
Detalle de Herramientas
Encargado
general
Encargado turno
-
3
4
11
Detalle Costo Mano Obra
Costo de
Cantidad
Costo de
mano de
MO
mano de
obra por
(Horas)
obra anual
actividad
Costo
mano obra
por hora
(horas)
Anual
2
25,7
PRESUPUESTO DE MANUAL DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PLANTA: Planta de producción
SECCIÓN: Conversión (CV)
Encargado
general
Encargado turno
Encargado turno
Encargado turno
Encargado turno
Encargado turno
Encargado
general
13
14
15
2
Diario
Semanal
Mensual
Semanal
Semanal
16
1
Mensual
0,5
3
2
2 horas
0,0333
Operario
₡1.308
0,0333
₡44
₡149.591
Guantes para alta temperatura
1
Ya contemplado
Diario
Semestral
0,25
1
₡1.308
₡1.308
0,25
1
₡327
₡1.308
₡101.994
₡2.615
Raspadora de latón
Pulidora eléctrica
1
1
Ya contemplado
₡80.000
Anual
1
Encargado turno
Encargado turno
Encargado
general
Encargado turno
Contratista
Externo
₡1.542
1
₡2.850
₡2.850
Juegos de llaves corofijas de 6 a 32 mm
1
Ya contemplado
₡1.308
1
Juego de llaves Allen de 1,5 a 10 mm
1
₡10.102
-
-
₡30.000
₡30.000
-
-
-
27
21
25
23
19
8
2
1
2
2
Anual
-
Mensual
Semanal
0,5
0,25
Encargado turno
Encargado turno
₡1.308
₡1.308
0,5
0,25
₡654
₡327
₡7.846
₡16.999
Juego de cubos de 10 a 32 mm
Engrasadora manual
1
1
Ya contemplado
Ya contemplado
Mensual
3
Encargado turno
₡1.308
3
₡3.923
₡47.074
Regla de nivel
Juego de cubos de 10 a 32 mm
Engrasadora manual
1
1
1
₡9.007
Ya contemplado
Ya contemplado
Anual
4
Encargado
general
₡1.542
4
₡6.169
₡6.169
Juego de extractores de rodamientos
1
Ya contemplado
Mensual
0,3333
Encargado turno
₡1.308
0,3333
₡436
₡5.230
Semanal
Semestral
0,5
0,25
Encargado turno
Encargado turno
₡1.308
₡1.308
0,5
0,25
₡654
₡327
₡33.998
₡654
Mensual
0,5
Encargado turno
₡1.308
0,5
₡654
₡7.846
Anual
1
Encargado turno
₡1.308
1
₡1.308
₡1.308
Juego de destornilladores
Pistola soplador
Juego de destornilladores
Caja de cubos
Engrasadora manual
Caja de cubos
Juego de extractores de rodamientos
1
1
1
1
1
1
1
₡22.419
₡3.571
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
Mensual
0,5
Encargado turno
₡1.308
0,5
₡654
₡1.308
Semanal
0,25
Operario
₡1.308
0,25
₡327
₡16.999
Juego de llaves Allen de 1,5 a 10 mm
Medidor de presión de aire
1
1
Ya contemplado
₡10.574
Mensual
0,5
Encargado turno
₡1.308
0,5
₡654
₡7.846
Semanal
0,5
Encargado turno
₡1.308
0,5
₡654
₡33.998
Termómetro infrarrojo
Tacómetro
Amperímetro de gancho
Soplador
1
1
1
1
₡20.000
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
₡1.542
1
₡1.542
₡3.085
Juego de cubos de 10 a 32 mm
1
Ya contemplado
-
-
₡150.000
₡150.000
3
2
2
2
Semestral
Anual
7
1
1
-
2
Anual
4
Encargado
general
Contratista
Externo
-
Juego de cubos de 10 a 32 mm
Encargado
₡1.542
4
Juego de destornilladores
general
Juego de desatornilladores
₡11.400
₡11.400
Juegos de llaves corofijas de 6 a 32 mm
Encargado turno
₡1.308
4
Juego de extractores de rodamientos
Juego de cubos de 10 a 32 mm
Costos Totales por Mano de Obra
₡1.353.041
Costo Total de las Herramientas
Costo total anual de la aplicación del manual de mantenimiento preventivo en la extrusora de rollo negro
-
-
1
1
1
1
1
1
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
Ya contemplado
₡442.361
₡1.795.403
79
11.2.1 Detalle de costo de mano de obra
Después de tener cada una de las inspecciones con los datos de frecuencia,
duración de la inspección o actividad, y el personal a cargo de la inspección se
procede a
calcular el costo de mano de obra de las personas que están
involucradas en la realización de la inspección, y la cantidad del tiempo que estas
personas participaran en la actividad, luego se calcula el costo de mano de obra en
cada una de las inspecciones, seguido de esto se obtienen los costos de mano obra
anuales por cada inspección, para finalmente obtener el dato del costo por mano de
obra de todas las inspecciones anualmente.
En las inspecciones participaran los encargados de turno, el diurno y el
nocturno, así como el encargado general de mantenimiento de la empresa, estos
recursos se habían incorporado en el caso dos, ya que actualmente la empresa no
cuenta con ellos, únicamente cuenta con el encargado general de mantenimiento.
Por otra parte existen inspecciones muy especializadas, por lo que se requieren
hacer contrataciones externas, en este caso no se determinan los trabajadores que
tiene la empresa subcontratada para realizar el trabajo solicitado.
Con lo que respecta a la obtención de los costos de mano de obra primero
se tiene que evaluar el salario anual de cada uno de las personas que participaran
en cada una de las inspecciones, por lo que se sacaron los salarios de la página del
Ministerio de Trabajo, y se multiplicó el dato de cada uno de estos por 1,49, esto
para sacar el costo real que tiene a empresa con sus trabajadores al cumplir con las
cargas sociales. Luego de esto se procede a sacar al salario por hora de cada uno
de los recursos. Donde se obtienen los siguientes datos:
Tabla 21. Salario diario de los encargados de mantenimiento
Recurso
Salario diario
Encargado turno
₡1 308
Encargado general
₡1 542
Fuente: Salarios mínimos del ministerio de trabajo
80
Después de tener el dato del salario se tiene que establecer el tiempo que va
a participar cada uno de los recursos en la actividad de inspección. El dato del
tiempo que dura la inspección se define como el menor tiempo en el que se puede
realizar la inspección sin atrasos inesperados
En este manual de mantenimiento se definen los tiempos de inspección
entrevistando algunas personas especializadas en el campo de la electromecánica
se obtiene tiempos de algunas de las inspecciones, mientras que otras duraciones
fueron obtenidas de otros manuales de mantenimientos realizados a diversos tipos
de extrusoras. También en algunos casos, se hace la estimación del tiempo con los
tiempos que dura en encargado de mantenimiento de la empresa.
Seguidamente con los datos definidos anteriormente, ya se puede hacer el
cálculo del costo de cada una de las actividades. El costo de mano de obra por cada
actividad se calcula multiplicando el tiempo que se definió que iba a durar cada una
de las inspecciones por el salario en horas del trabajador que realiza cada una de
las actividades. Sin embargo hay que tomar en cuenta que existen actividades en
las cuales trabajan el encargado de turno y el encargado general en conjunto, por
lo que el costo de la actividad será el tiempo que trabaje el encargado general por
el salario del mismo, más el tiempo que invierte el encargado general en la
inspección por el salario de este.
En el cálculo del costo de mano de obra por actividad se tienen algunas
excepciones en donde no se cumple lo dicho en el párrafo anterior. Esto sucede
cuando la actividad va a ser realizada por una contratación externa; en este caso el
costo de la actividad será el costo que cobre la empresa por realizar el trabajo
solicitado.
Luego de tener el costo de cada una de las actividades se obtiene el costo
de mano de obra anual en el manual de mantenimiento de cada una de las
actividades. Debido a que cada una de las inspecciones tiene una frecuencia
definida. El costo anual de mano obra por cada actividad se calcula multiplicando el
costo de la inspección por la cantidad de veces que esta se repite en un año.
81
Por último se obtiene la cantidad de dinero total anual que será invertida en
todas las inspecciones considerando los costos de mano de obra. Este cálculo se
realiza únicamente haciendo la suma del costo anual de cada una de las
actividades.
En el manual de mantenimiento preventivo de la extrusora de rollo negro se
invertirán alrededor de ₡1 353 041 lo que parece un valor alto de primer impacto,
pero si se considera el promedio de ganancias que producen con la venta de bolsas
de rollo negro se considera muy bien invertida esta cantidad de dinero, ya que este
proceso tiene un promedio de ventas de 26,5 millones de colones mensuales.
Aun así hace falta conocer los costos debido a la compra de las herramientas
para realizar el mantenimiento, por lo que más adelante se retomará el dato en las
conclusiones del documento.
11.2.2 Detalle del costo de las herramientas
Con lo que respecta a la inversión de las herramientas que se necesitan en
el manual de mantenimiento preventivo de la extrusora de rollo negro, primeramente
se estudia cada una de las actividades para definir las herramientas mínimas
necesarias para poder realizar cada una de las inspecciones, por lo que
dependiendo de cada una de las actividades se define la herramienta, como por
ejemplo en la actividad en la cual se mide que la velocidad de giro del tornillo
extrusor la herramienta va a ser un tacómetro. Sin embargo nuevamente se hizo la
consulta a algunos manuales de mantenimiento y a algunas personas conocedoras
del tema para poder seleccionar correctamente las herramientas.
Luego de haber definido las herramientas que se utilizan para cada una de
las actividades se define la cantidad de ejemplares mínimos que se utilizarán para
realizar la inspección.
Conociendo las herramientas que se requieren para realizar las inspecciones
se procede a realizar las cotizaciones de las mismas, partiendo del hecho de que
en la empresa no las tenga, Sin embargo se cotizaran de las herramientas nuevas
82
y de buena calidad, debido a que tienen conservarse para utilizarlas en todas las
inspecciones.
En el Manual de Mantenimiento de la Extrusora solo se sumará una vez el
precio de cada una de las herramientas debido a que solo se comprarán una vez,
no una para cada inspección, porque sería desperdiciar recursos, por lo que en las
herramientas que se repiten se escribe “ya contemplado” en la columna de costos.
En los anexos se muestran algunas de las herramientas cotizadas.
Luego de conocer el precio de todas las herramientas que se necesitan para
poder cumplir con las inspecciones del plan de mantenimiento se procede a obtener
el costo total de la compra de las herramientas, este cálculo se realiza sumando el
costo de cada una de las herramientas contempladas en el manual.
El costo total de las herramientas que se requieren para realizar las
inspecciones del Manual de Mantenimiento Preventivo de la Extrusora de Rollo
Negro es de ₡442 361, se toma en cuenta que esta inversión se hace contemplando
el que la empresa no tenga las herramientas, sin embargo se hace la salvedad de
que existen algunas de las herramientas las cuales la empresa ya tiene, por lo que
se podría reducir los costos de las herramientas.
11.2.3 Costo total Anual del costo del Manual de Mantenimiento Preventivo.
En la siguiente sección se realizará un análisis del costo total de la
implementación del manual de mantenimiento preventivo de la extrusora de rollo
negro para la empresa Reciclaje Luna, por lo que se retoman los valoras
anteriormente calculados los cuales son los costos totales anuales debido a la mano
de obra y los costos totales anuales debido a las herramientas los cuales son de ₡1
353 041 y ₡442 361 respectivamente, los cuales suman un total de ₡1 795 403. En
comparación con el total de las ventas anuales de rollo negó en la empresa que está
en un rango entre ₡270 000 000 y ₡360 000 000, el porcentaje de inversión en este
Manual de Mantenimiento en comparación con las ventas totales ronda entre
83
0,499% y 0.665% lo que más bien se considera un costo bajo, contemplando en
que en los valores de ventas no se le ha restado el costo de la producción del rollo;
además también tiene que tomarse en cuenta que esta no es la única máquina de
la línea de producción del rollo negro. Sin embargo la implementación del plan, en
conjunto con el manual de mantenimiento produciría una reducción en los paros de
la máquina, lo que permite una producción sin interrupciones inesperadas de la
línea, por lo que la máquina va a tener más confiabilidad aumentando el tiempo
medio entre fallas de la extrusora.
84
12. Conclusiones
1. Se mostraron conceptos importantes sobre lo que es una buena gestión del
mantenimiento, a la empresa.
2. Se analizaron las generalidades y el entorno operacional de la empresa
Reciclaje Luna.
3. Se propuso una nueva estructura organizacional para la empresa, en donde
se reacomodaba mejor el departamento de mantenimiento.
4. Se realizó una codificación de los equipos y las máquinas con las que cuenta
la empresa.
5. Se creó un modelo propuesto para las órdenes de trabajo preventivas,
correctivas y programadas.
6. Se clasificaron los equipos y máquinas según la criticidad que estos
representen para la empresa, y así se determinó el equipo más crítico.
7. Se diseñó un plan de mantenimiento preventivo basado en confiabilidad, a la
máquina más crítica para la empresa.
8. Se desarrolló un manual de mantenimiento preventivo al equipo más crítico
para la empresa.
9. Se estimó el presupuesto destinado para el departamento de mantenimiento,
además de los costos de mano de obra y herramientas para la aplicación del
manual de mantenimiento preventivo.
10. Se modeló una propuesta para la medición de los indicadores tiempo medio
entre fallas, tiempo medio de reparación, disponibilidad y confiabilidad.
11. Se definieron algunas metas propuestas de los indicadores para el primer
año de aplicación de las medidas.
85
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87
14. Anexos
14.1 Manuales de mantenimiento preventivo para extrusoras
Procedimiento de Limpieza en la operación EXTRUSION
1. Sacar la materia prima de la tolva, no permitir que la máquina funcione sin suministro de materia
prima.
2. Poner a 0 RPM (cero revoluciones por minuto) los potenciómetros de los motores.
3. Interrumpir la alimentación de corriente de los motores.
4. Poner a calentar la máquina a unos 275 ºC, durante 10 minutos, para facilitar el desarme de la
misma.
5. Apagar los pirómetros.
6. Desactivar todos los interruptores e incluso el flip-on general.
7. Si la extrusora tiene sistema de enfriamiento por agua corte el suministro.
8. No esperar que la extrusora se enfríe, al contrario trabajar lo más rápido posible para aprovechar
el calentamiento de las piezas para facilitar el desarme, utilizar guantes, y equipo de seguridad
industrial
9. Desconectar dispositivos eléctricos: termocoplas, y cables de alimentación de corriente en las
resistencias, numerando las posiciones de cada uno.
10. Retirar el anillo.
11. Retirar el molde desarmarlo y aprovechar limpiarlo, con espátula de cobre o latón, luego con un
cepillo de bronce (no utilizar lija).
12. Retirar el filtro y límpielo.
13. Retirar el husillo de la parte interna del cañón y limpiarlo. No utilizar herramienta que pueda rayar
las partes de la extrusora.
14. Luego de remover toda la resina en molde, cañón, filtro y husillo pulir las piezas con lana de bronce.
15. Lubricar el husillo con una capa delgada de grasa si decide no utilizarlo durante cierto tiempo y
guardarlo en áreas libres de humedad para evitar corrosión.
16. Remover la suciedad de todas las resistencias y revisar que el contacto sea efectivo.
17. Las piezas internas del molde en especial el espiral, se deben pulir con pasta para eliminar residuos
carbonosos.
18. Los tamices deben cambiarse.
19. Armar.
CUADRO I-2
88
ADRIAFLEX: Programa de actividades para realizar el mantenimiento preventivo
FRECUENCIA [horas]
UNIDAD
ELEMENTO
ACTIVIDAD
24
Cañón
160
600
2500
Medir
X
Revisión interna
X
Limpieza
X
Rectificarlo
Control de temperaturas
Sistema de
Husillo
extrusión
X
X
Medir
X
Revisar el estado
X
Limpieza
X
Rectificarlo
X
Pulir con pasta
X
Limpieza interna y revisión
X
Pulir con pasta
X
Control de temperaturas
4800
X
Dado
Rectificarlo
Limpieza externa
X
X
Engrase de Acople
X
X
Revisión, cambio de filtros y lubricantes
Sistema de
Compresor y
soplado
componentes
Sistema de
enfriamiento
Purgar condensado
X
Revisión de manómetros y tuberías
X
Limpieza de Filtros
X
Limpieza del motor
X
Ventiladores
89
Limpieza interna
X
Limpieza externa
X
Cambio de filtro
X
Inspeccionar la rotación
X
Revisar el estado
X
Limpieza
X
Persiana
Aplicar sellante o pintura
Rodillos
Unidad de
moldeo y
superiores de
la torre
estirado
X
Graduación
X
Revisión de presión
X
Limpieza
X
Rectificarlo
X
Lubricar rodamientos
X
Revisar velocidad
X
Limpieza
X
Lubricación de cadenas
X
Lubricar chumaceras
X
Lubricar rodamientos
X
Embobinador
Rectificar rodillos
revisar la velocidad
X
X
FRECUENCIA [horas]
UNIDAD
ELEMENTO
ACTIVIDAD
24
Sistema
Motores y
Motriz
ventiladores
Revisión de amperaje
X
Revisar la temperatura exterior
X
Revisión interna y limpieza
160
600
2500
X
90
4800
Presencia
de
ruidos
y
analizar
vibraciones anormales
Poleas
X
Alineación
Revisión
X
X
Ventiladores
Limpieza interna
Caja reductora
X
Desarmar e inspeccionar
X
Cambio de empaques y retenedores
X
Cambio de rodamientos
X
Escuchar ruidos y analizar vibraciones
X
Nivel y fugas de lubricante
X
Apretar los tornillos
X
Cambio de lubricante y limpieza interna
X
Temperatura de trabajo
X
Alineación
Sistema
Eléctrico
Termocupla
Revisar su estado
X
X
Fuente: Elaboración con base en el manual de la maquinaria
91
MANTENIMIENTO GENERAL DE LA EXTRUSORA
EQUIPO
ELEMENTO
PERÍODO DE MANTENIMIENTO
OBSERVACIÓN
DIARIO SEMANAL MENSUAL SEMESTRAL
Control electrónico
de Velocidad
X
Termorreguladores
X
Contactores del
Tablero
PANEL DE Amperímetros
CONTROL
del Tablero
Ventiladores de
Control
Terminales de
Conexión
Limpieza General
Bomba de
Lubricación
X
X
X
X
X
X
Limpieza de caja y
Cambio de Aceite
Caja de
Engranajes
X
Chequeo de
Piñones
Sistema de
enfriamiento
Chequeo de
Retenedores
Limpieza General
X
X
Túnel y
Husillo
Resistencias
Eléctricas
Terminales de
Conexión
Bandas
calentadoras
Asiento de
Termocuplas
Sistema de
enfriamiento
Motores
Ventiladores
Revisión
General
X
X
X
Túnel
Cambia Filtros
Revisión
General
X
Rodamientos
X
Alineación y
Nivelación
Verificar
Fugas
X
Comprobar
X
Ajustes
X
Reajuste
X
Limpieza
Revisión
General
X
X
92
EQUIPO
ELEMENTO
PERÍODO DE MANTENIMIENTO
DIARIO SEMANAL MENSUAL SEMESTRAL
OBSERVACIÓN
Resistencias
Eléctricas
X
Comprobar
Señal de
Termocuplas
X
Comprobar
Asiento de
Termocuplas
X
Limpieza
Cabezal
Pernos de
Calibración
Moldes
CABEZAL
Distribuidor
X
Rodamientos
del Giratorio
X
X
Alineación y
Nivelación
X
Estado
Estado
Condiciones
Revisión o
Cambios
X
Motor
Giratorio
Caja
Reductora
X
X
Tab. de Control
Zonas de
X
Revisión
X
Limpieza
Calentamiento
Interior del
Rin de aire
Mangueras y
Abrazaderas
Alineación y
Nivelación
Rin de Aire Diafragma y
filtros
Motor del
Blower
Turbina del
Blower
Blower
Alineación
Canasta
Brazos
de
Lubricación
Sujeción
Partes
del Globo
Móviles
X
Revisión
X
Estado
X
X
Limpieza
X
Vibración
X
X
Estado
X
93
EQUIPO
ELEMENTO
Rodamientos
PERÍODO DE MANTENIMIENTO
OBSERVACIÓN
DIARIO SEMANAL MENSUAL SEMESTRAL
Estado y
X
Lubricación
Rodillos de
Goma
X
Estado
Rodillo
Metálico
X
Estado
Sistema
Hidráulico
Alineación y
Nivelación
Motor
Caja
Reductora
Abanicos
Fuelleros
Estructura de
la Torre
Pisos y
TORRE Y
Pasamanos
ESTRUCTUR
Pintura del
A
Conjunto
X
X
Rodillos Guias
X
Chequeo
X
Estado y
Lubricación
RODILLOS
DE TIRO
Rodillos
Bobinadores
Motor
Reductores
Sistema
BOBINADOR Neumático
Embrague
Mecánico
Sistema de
Transmisión
General
X
Revisión
X
Estado
X
X
Condiciones
Estado
Estado
X
Revisión
X
Chequeo
X
Revisión
X
X
X
X
X
Lubricación
y Chequeo
General
94
EQUIPO
MOTOR
PRINCIPAL
PERÍODO DE MANTENIMIENTO
DIARIO SEMANAL MENSUAL SEMESTRAL
X
Motor DC
Motor
X
Ventilador
X
Tacómetro
ELEMENTO
Sistema
de Bandas
y Poleas
OBSERVACIÓN
X
14.2 Cotización de herramientas
Figura 8. Cotización de la navaja raspadora
95
Figura 9. Cotización del cepillo de latón
Figura 10.Cotización de los guantes para alta temperatura
96
Figura 11.Cotización del juego de llaves corofijas
Figura 12.Cotización del juego de cubos
97
Figura 13. Cotización de engrasadora manual
98