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INTA - PRECOP
Proyecto Eficiencia de Cosecha y Postcosecha de Granos
ARROZ
EFICIENCIA DE COSECHA Y POSTCOSECHA
Manual Técnico Nº 5
EDITORES:
Dr. Ing. Agr. Oscar R. Pozzolo 1
Ing. Agr. Hernán J. Ferrari 2
1
Coordinador Regional del Proyecto PRECOP - EEA INTA Concepción del Uruguay.
opozzolo@correo.inta.gov.ar
2
Agente del Proyecto PRECOP - EEA INTA Concepción del Uruguay.
hferrari@concepcion.inta.gov.ar
COORDINADORES DE EDICIÓN
Ing. Sist. Ma. Cecilia Ferrari
Téc. Univ. Claudia Curró
UNIDAD EJECUTORA: INTA – EEA Manfredi
Ruta 9 km 636, (5988) Manfredi (Cba.) Argentina
Tel. y FAX: (03572) 493039/ 53/ 58/ 61
Web: www.cosechaypostcosecha.org
Ediciones
Instituto Nacional de
Tecnología Agropecuaria
Arroz. Eficiencia de cosecha y Postcosecha
Pozzolo, O. y Ferrari, H. Ed.
INTA PRECOP EEA Concepción del Uruguay
ISSN 1667-9199
1º Edición, Diciembre de 2007
CONTENIDO
ANÁLISIS DEL SECTOR ARROCERO........................................................ 7
Antecedentes, Situación Actual y Perspectiva del Cultivo de Arroz en
Argentina ................................................................................................7
La Integración al Mercosur .................................................................... 8
La Producción en Argentina................................................................. 10
Mercados............................................................................................. 11
Factores Determinantes De Competitividad.......................................... 14
Otros Factores Determinantes de Costos .............................................. 16
Aplicación de la Matriz FODA ............................................................ 17
Bibliografía ......................................................................................... 17
Evolución del Cultivo de Arroz............................................................ 18
Bibliografía ......................................................................................... 22
SUELOS ARROCEROS ...................................................................... 23
El Perfil Cultural .................................................................................. 23
Labranza Primaria vs. Suelo................................................................. 23
Cosecha vs. Suelo ................................................................................ 23
Efecto del Tránsito durante la Cosecha en Suelos Arroceros Vertisólicos
............................................................................................................ 24
Perfil de Resistencia Mecánica a la Penetración (RPM)........................ 25
Efecto del Sistema de Producción de Arroz.......................................... 25
Efecto del sistema de producción en lote de soja .................................. 26
Bibliografía ......................................................................................... 27
Sistema de Traslación........................................................................... 28
Empleo de Orugas ............................................................................... 29
Doble Tracción y Ruedas Desiguales ................................................... 30
Doble Tracción 4x4 con 4 Ruedas Directrices Iguales .......................... 30
Bibliografía ......................................................................................... 32
Ruedas Lenticulares ............................................................................. 34
Efecto de Tránsito sobre Suelo Inundado. Rueda Lenticular. ............ 34
Ruedas Lenticulares............................................................................. 35
Ruedas Lenticulares y Suelos Arroceros............................................... 35
Comportamiento de Ruedas Lenticulares ............................................. 35
Bibliografía ......................................................................................... 38
LABORES CULTURALES............................................................................. 39
Preparación del Suelo y Sistemas de Siembra ..................................... 39
Sistema Convencional.......................................................................... 39
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
3
Laboreo Anticipado ............................................................................. 41
Maquinarias Utilizadas en Arroceras ..................................................42
Generalidades ...................................................................................... 42
Preparación del Suelo .......................................................................... 42
Nivelación ........................................................................................... 44
Taipeado o camelleado ........................................................................ 46
Siembra Directa - Labranza Anticipada................................................ 48
Sembradoras de Arroz ......................................................................... 49
Pulverizadoras ..................................................................................... 56
Zanjadoras........................................................................................... 57
Bibliografía ......................................................................................... 57
COSECHA............................................................................................50
Generalidades .......................................................................................59
Características de Cosechadoras Arroceras ........................................61
Plataforma ........................................................................................... 61
Sistema de Trilla.................................................................................. 72
Separación y Limpieza......................................................................... 76
Mecanismos de Elevación.................................................................... 83
Distribución de Residuos ..................................................................... 83
Sistema de Flujo Axial en el Cultivo de Arroz ..................................... 86
Cabezales Stripper ............................................................................... 87
Bibliografía ......................................................................................... 91
Humedad del grano ..............................................................................92
Indicadores de Pérdida – Monitores de Pérdida de Grano.................92
Bibliografía ......................................................................................... 93
Monitoreo de Rendimiento...................................................................94
Componentes del Monitor de Rendimiento .......................................... 95
Ejemplo de Mapa de Rendimiento ....................................................... 95
Bibliografía ......................................................................................... 96
Control de Pérdidas en Cosecha de Arroz...........................................96
Pérdidas Precosecha o Naturales .......................................................... 96
Pérdidas por Cosechadora.................................................................... 97
Cosecha con Terreno Inundado o sin Esparcidor .................................. 98
Bibliografía ......................................................................................... 99
Análisis de Diferentes Aspectos Relacionados con la Eficiencia en la
Cosecha de Arroz................................................................................ 100
Calidad de Cosecha y Máquinas Cosechadoras .................................. 101
Bibliografía ....................................................................................... 104
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
4
Evaluación Cuali-Cuantitativa de dos Sistemas de Trilla: Dientes vs.
Barras a dos Velocidades sobre Rendimiento Industrial en Tres
Variedades de Arroz........................................................................... 105
Bibliografía ....................................................................................... 107
Cosecha de Arroz Problemas, Causas y Soluciones .......................... 108
Pérdidas por Plataforma ..................................................................... 108
Problemas en el Acarreador ............................................................... 109
Problemas en la Unidad de Trilla ....................................................... 110
Problemas de Limpieza...................................................................... 112
Mantenimiento de la Cosechadora..................................................... 114
Algunos Criterios para Evaluar Equipos de Cosecha ....................... 116
RIEGO ................................................................................................ 124
Caracterización de las Perforaciones para el Riego de Arroz en la
Provincia de Entre Ríos, Argentina ................................................... 119
Bibliografía ....................................................................................... 123
poscosecha, SECADO Y ALMACNAJE ........................................... 130
Situación actual .................................................................................. 124
Consideraciones Previas a tener en cuenta........................................ 124
Recepción.......................................................................................... 124
Sistemas de Almacenamiento............................................................. 125
Atmósfera Normal ............................................................................. 125
Sistema de Atmósfera Modificada...................................................... 131
Bibliografía ....................................................................................... 137
Almacenamiento de Arroz en Bolsas Plásticas .................................. 138
Estudio de la Calidad de Granos de Arroz con Distintas
Humedades..,,,,,,,,,,,, Campaña 2003/04............................................. 138
Comportamiento del Grano de Arroz Almacenado en Bolsas Plásticas a
Diferentes Valores de Humedad......................................................... 142
Embolsado de Arroz con 19% y 16% de Humedad............................ 142
Bibliografía ....................................................................................... 145
Efecto de Tornillos de Arquímedes de Embolsadoras y Extractoras en
la Calidad de Arroz ............................................................................ 147
Proceso de Embolsado y Extracción de Granos .................................. 147
Daño Mecánico y Efecto del Chimango ............................................. 147
Bibliografía ....................................................................................... 149
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
5
Secado de arroz................................................................................... 150
Generalidades del Secado de Granos. Eficiencia de Secado................ 150
La Humedad de los Granos y del Aire................................................ 152
Elección de la Secadora ..................................................................... 155
Evolución del Rendimiento Industrial de dos Variedades de Arroz
durante el Período de Cosecha ........................................................... 167
Rendimiento Industrial de Arroz – % Grano Entero ........................... 167
Rendimiento Industrial: Taim vs. Paso 144 ........................................ 168
Bibliografía ....................................................................................... 170
Pérdidas de Grano de Arroz en Transporte por Carretera .............. 170
Bibliografía ....................................................................................... 173
Norma de Calidad para ser Aplicada en la Comercialización del Arroz
Cáscara Mercado Interno, Exportación e Importación (Resolución nº
1075/ anexo II) .................................................................................... 174
Seguridad en plantas de acopio.......................................................... 180
Fuentes de Energía Eléctrica. Posibilidad de Electrocución de Personas e
Incendios ........................................................................................... 180
Elementos Mecánicos Relacionados al Movimiento del Grano........... 181
Secadoras: Potencial Peligro de Incendios y Explosiones ................... 181
Ambiente de Trabajo ......................................................................... 182
Área de Tránsito Vehicular ................................................................ 183
Trabajo dentro de Silos ...................................................................... 183
Bibliografía ....................................................................................... 185
Señor Productor Arrocero ................................................................. 187
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
6
ANÁLISIS DEL SECTOR ARROCERO
ANTECEDENTES, SITUACIÓN ACTUAL Y PERSPECTIVA DEL CULTIVO
DE ARROZ EN ARGENTINA
Hidalgo, R. y Varas, J.
La Argentina cultiva unas
164.000 has de arroz en las que produce
aproximadamente 1.000.000 de toneladas con un rendimiento promedio levemente superior a los 6.000 kg/ha contándose con antecedentes de desarrollo
arrocero cercano a los 100 años.
Actualmente, la actividad se desarrolla en la región Litoral, en las provincias de Entre Ríos, Corrientes, Santa Fe,
Chaco y Formosa, pero con una fuerte
concentración en el Centro Sur Correntino y Norte Entrerriano.
El sistema de producción se
caracteriza por un nivel de alta escala,
cercano o superior a las 800 has por
unidad en las provincias de Corrientes,
Chaco, Formosa y Santa Fe donde los
productores generalmente se especializan en la producción de arroz como
única actividad agrícola, complementada, en muchos casos, con ganadería de
cría. Por el contrario, en Entre Ríos se
produce en una menor escala, aproximadamente 400 has por unidad con una
mayor diversificación agrícola (soja,
trigo, maíz) y/o una ganadería mas intensiva.
En todas las zonas es elevado el
nivel tecnológico adoptado y el grado de
mecanización de los procesos de producción.
Las explotaciones con mayor productividad se sitúan sobre suelos
vertisoles o molisoles ubicados en los
departamentos de Curuzú Cuatia, Sauce
tamentos de Curuzú Cuatia, Sauce y
Monte Caseros en Corrientes y en San
José de Feliciano y Federal en Entre
Ríos encontrándose entre las más productivas de Latino América con rendimientos por encima de los 10.000 kg/ha
siendo solo superadas por aquellas de
zonas de altura y condiciones climáticas
únicas pero restringidas en disponibilidad de suelos y agua para riego como las
del Valle de Itajai en Santa Catarina o
Tolima en Perú. También en el noroeste
de Uruguay y suroeste de Río Grande do
Sul se presentan ambientes similares a
los mencionados en primer término.
En referencia a Chaco y Formosa,
si bien con alguna menor productividad
que el sur, presentan otras ventajas, como el menor costo tanto, de las tierras,
ya sea para compra o arrendamiento,
cuanto del riego y la fertilización de
base (fósforo). De un análisis comparativo entre cinco situaciones en diferentes
zonas surge Formosa/Río Bermejo en
segundo lugar, después de Represa Curuzú-Federal, por su competitividad en
costo de producción, destacándose por
los ítems mencionados (Vara et al.,
2007)
En el norte de Corrientes también
se cuenta con una alta oferta ambiental,
pero en este caso le resta competitividad
el elevado costo de riego, ya que la principal fuente de agua es el Río Paraná
con levantes de 16 a 22 mts y en menor
medida, el costo de fertilización. Si se
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
7
electrificaran los bombeos, mejoraría su
aptitud. También cabe mencionar el
proyecto de irrigación de la Represa de
Yacyretá, que con una disponibilidad de
106 m3/seg podrían regarse 50.000 has
por gravedad con la consecuente disminución de costos.
Libres y Monte Caseros (Corrientes)
2.200.000 toneladas (zafra 2005/06)
equivalente a la producción de Uruguay
y Argentina juntas, cabe destacar que,
los departamentos correntinos citados
cuentan con una producción de unas
350.000 toneladas.
En general toda la región norte
requiere de las correspondientes inversiones en infraestructura para su
desarrollo.
El Estado de Río Grande do Sul
produjo en la zafra 2006/07 unas
6.800.000 toneladas, más de 6 veces la
producción argentina en un ámbito geográfico similar, en superficie y aptitud, a
la del Litoral argentino arrocero (Norte
de Entre Ríos, Corrientes y Chaco húmedo).
Por otra parte, también es destacable la oportunidad que actualmente
ofrecen los mercados de comodities en
general y particularmente en arroz generando un escenario favorable para el
desarrollo de la actividad.
En el Congreso de Arroz de las
Américas llevado a cabo en Cancún en
mayo de 2007 analistas de nivel mundial, expresaron la potencialidad de Sudamérica y principalmente de Argentina
para el desarrollo del cultivo, además
señalaron que la zona sur del continente
americano podría convertirse próximamente en abastecedor de otros mercados
como el africano y en un futuro más
lejano inclusive se podría abastecer a
Asia.
Como ya se mencionara, la producción es de alrededor de 1.000.000 de
toneladas, algo inferior a las 1.200.000
de Uruguay y muy por debajo de las
aproximadamente 11.000.000 de Brasil.
A titulo de ejemplo comparativo se puede citar que:
Solo el municipio de Uruguayana
produce 790.000 toneladas o sea, el 80
% de la producción argentina.
Los 5 municipios de frontera oeste de Río Grande do Sul (Uruguayana,
Sao Borja, Itaqui, Quarai y Alegrete)
limítrofes con argentina, produjo en una
superficie similar a los departamentos de
Mercedes, Curuzú Cuatia, Paso de los
Estos son datos que permiten inferir la potencialidad de crecimiento de la
producción en la región. La provincia
con mas posibilidades de expansión es
Corrientes, donde según estudios realizados por el INTA existen unas
2.000.000 de hectáreas aptas para el
cultivo (Escobar et al.; 1996), también
Chaco y Formosa cuentan con un importante potencial, principalmente en adyacencias al Río Bermejo al que se considera, por calidad, disponibilidad y altura
de levante, una de las mejores fuentes de
agua para riego de toda la región arrocera argentina.
En síntesis, habiendo mercado,
oferta ambiental, tecnología y cultura
arrocera están dadas las condiciones
para una verdadera expansión del sector.
LA INTEGRACIÓN AL MERCOSUR
Hasta la firma del Tratado del
MERCOSUR en el año 1985, las Exportaciones de Arroz de Argentina se caracterizaban por presentar un comportamiento irregular, tanto en volúmenes
como en destinos. A partir de entonces
se generaron una serie de cambios que
llevaron a una reestructuración significativa del Sector, siendo los aspectos más
sobresalientes los siguientes:
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
8
•
Brasil se consolida como demandante estable y permanente del
arroz argentino, convirtiéndose en
poco tiempo en nuestro principal
comprador.
lo tanto un 600% respecto del periodo
1970/85 alcanzando la Producción y
Exportación su máximo Volumen en la
Cosecha 1999 con 1.658.200 y
1.127.946 toneladas respectivamente
•
Una expansión de la actividad con
un aumento importante de los volúmenes producidos como consecuencia del incremento de área,
pero principalmente, de los rendimientos, motivados por mejoras
en las prácticas culturales y aplicación de mayor tecnología. Los
rendimientos aumentan desde
3.000 a 7.160 kg/ha (2005/06)
•
Los volúmenes incrementados se
destinan casi totalmente a la exportación, con lo que definitivamente el sector toma un perfil netamente exportador, abandonando
la
modalidad
anterior
de
comercialización
de
saldos
eventuales.
En las estructuras de producción,
se observa también un marcado
aumento en la escala, tanto en las
Unidades Productivas como en la
Industria.
Sobre fines de los ‘90 se dieron
situaciones que indujeron a incrementos
importantes de la producción, se pueden
citar, la competitividad en las exportaciones que tuvieron los arroces asiáticos
producto de la devaluación de las monedas en 1997, la mayor rentabilidad de
los productores de EEUU por la decisión
del gobierno de subsidiar con un monto
superior a U$S 300 por hectárea potenciado por la suspensión de los programas que limitaban la superficie a sembrar y que provocaron un significativo
aumento de su producción y de sus exportaciones.
•
•
Un significativo recambio de los
actores de la Cadena, con una mayor profesionalización en la gestión y un creciente predominio de
perfil empresario, principalmente
en la provincia de Corrientes.
Para el año 1985 cuando se inicia
el MERCOSUR, la Producción promediaba 331.133 tn (1970/85) y las exportaciones, si bien irregulares, unas 93.000
tn (USDA) equivalente arroz cáscara.
Sin embargo en los 15 años posteriores
(1985/2000) el promedio fue de 737.692
tn producidas lo que implica un incremento del 123 %.
Las exportaciones, considerando
el lapso 1995/2006 fueron de 650.000
toneladas anuales incrementándose por
La presencia de la Corriente “El
Niño” que causó efectos devastadores,
sequía en Asia e inundaciones en zonas
de América Central y América del Sur,
que provocaron considerables pérdidas
de la cosecha 1998, en los países del
MERCOSUR fue superior a las
2.200.000 toneladas, lo que provocó una
demanda insatisfecha, alcanzándose
precios superiores, en un 50% a los
promedios de años anteriores. Esto estimuló el incremento del área de siembra
en la campaña siguiente que, favorecida
por buenas condiciones climáticas, produjeron una cosecha record en Argentina (Figura 2) y Uruguay, además de una
importante recuperación de Brasil, con
una marcada sobreoferta en el
MERCOSUR.
Este escenario, más la devaluación asimétrica de Brasil en enero de
1999, coincidente con el inicio de la
cosecha, produjeron el derrumbe de los
precios iniciándose entonces, una de las
mayores y mas larga crisis que viera el
sector, con importante disminución del
área de siembra y deserción de numero-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
9
350000
1600000
300000
1400000
1000000
200000
800000
150000
600000
Has
250000
1200000
100000
400000
50000
200000
/9
9
/0
1
02
/0
3
04
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5
06
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7
00
/9
5
/9
7
98
96
94
/8
9
/9
3
/9
1
92
90
/8
5
/8
3
/8
7
88
86
84
/7
9
/7
7
/8
1
82
80
78
/7
5
76
74
72
/7
3
0
/7
1
0
Campañas
Produc.
A.Sem brada
Figura 1.
Evolución de la producción y área de siembra en
Argentina período 1970/71-2005/08 (SAGPyA)
Intención de Siembra y Producción campaña
2007/08 (ACPA).
LA PRODUCCIÓN EN ARGENTINA
Superficie Sembrada en Argentina
180,000
160,000
140,000
Hectáreas
Al analizar la evolución del cultivo en el país, en el período 1995–2007,
la repercusión de la crisis no fue similar
en todas las provincias. Si bien hay una
marcada tendencia negativa en el área de
siembra a partir de la campaña 1999/00,
los productores de nuestro país con una
producción de 1.658.200 tn, productividad de 5700 kg/ha, un precio de 110
U$S/tn, con un costo medio de produc-
ARGENTINA
1800000
Producción
Para la campaña 2005/06 el área
de siembra de Río Grande do Sul, que
produce el 50% de Brasil, fue de
1.031.000 hectáreas, mientras que para
el mismo período, en la Argentina el
área de siembra alcanzó las 160.371
hectáreas representando el 15,5% de las
producidas en el estado brasilero y un
55% menor a la máxima superficie sembrada en el país en la campaña 98/99
(record histórico) de 290.850 hectáreas
con la producción ya mencionada de
1.658.200 toneladas.
ción de 140 U$S/tn el quebranto alcanzaba los 30 U$S/tn, creándose un fuerte
desestímulo para la siembra en la campaña 99/2000 (Figura 1), luego con la
devaluación de la moneda nacional en el
2002, se produce una recuperación significativa del área en las provincias de
Corrientes y Santa Fe y leve en la provincia de Entre Ríos esto, producto de
distintas causas, entre las que se destacan el incremento del precio de gasoil,
situación que afecta mas la competitividad del riego por pozo, y la posibilidad
(en E. Ríos) de diversificación con cultivos alternativos como soja y maíz a
partir de la adopción de la siembra
directa. Esta situación también originó el
éxodo de algunos productores arroceros
hacia Corrientes colocándola como la
principal provincia en área de siembra a
partir de la campaña 00/01 (Figura 2).
70
sos productores. El efecto no fue el
mismo en el área de producción de los
principales
países
arroceros
del
MERCOSUR. Mientras que para Río
Grande do Sul, principal estado productor de Brasil, la tendencia fue positiva,
(ellos devaluaron), en Argentina causó
una marcada disminución en las hectáreas sembradas a partir de la campaña
99/00 observándose un efecto mas atenuado para Uruguay, no talvez por mayor competitividad que Argentina, sino
como consecuencia de la aplicación de
una política de financiación del diferencial entre precio de mercado y el necesario para cubrir los costos básicos de
producción, mecanismo de compensación que luego de la recuperación de los
precios se invierte, iniciándose entonces
la devolución vía retenciones a las ventas. Todo esto siempre dentro de la figura de empréstito.
120,000
100,000
80,000
60,000
40,000
20,000
0
95/96 96/97 97/98
98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08
Campañas
Entre Ríos
Corrientes
Santa Fe
Chaco y Formosa
Figura 2.
Evolución área de siembra período 1995/96 2007/08 (SAGPyA). Intención de Siembra campaña 07/08 (ACPA).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
10
Area de Siembra Nacional, Corrientes y Entre Rios
350,000
300,000
Hectá reas
250,000
200,000
150,000
100,000
50,000
0
95/96 96/97 97/98 98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08
Campañas
Entre Ríos
Corrie ntes
Arge ntina
Figura 3.
Comparación de la evolución del área de siembra
de Corrientes y entre Ríos con la nacional. Período 95/06-06/07 (SAGPyA) Intención de Siembra
campaña 07/08 (ACPA).
En las otras provincias productoras también se registró una marcada
disminución en el área de siembra, destacándose una significativa recuperación
a partir del año 2002 en la provincia de
Santa Fe alcanzando esta, en la campaña
2007/08 las 22.000 has. Sin embargo en
Chaco y Formosa el crecimiento fue
muy leve no recuperando aún las superficies anteriores a la crisis. (Figura 4)
Evolución Santa Fe, Chaco y Formosa
300,000
25,000
20,000
250,000
15,000
200,000
10,000
150,000
He ctá re a s
He ctá re a s
El análisis de la evolución del
área de siembra en el país y comparando
las provincias de Corrientes y Entre Ríos
muestra que la primera soporta mejor los
momentos críticos observándose una
caída más leve en el área de siembra;
por el contrario, la situación de Entre
Ríos, con costos de producción mas
altos, se muestra mas sensible a los momentos de crisis. La mayor diferencia se
da en los conceptos de riego y arrendamiento. También como ya fue mencionado, a la posibilidad de cultivos alternativos, en virtud de la mayor aptitud de
sus suelos, practica esta no muy consolidada todavía en Corrientes. (Figura 3)
5,000
100,000
0
95/96 96/97 97/98 98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08
Campañas
Argentina
Santa Fe
Chaco
Formosa
Figura 4.
Curvas de Evolución Área de Siembra Santa Fe,
Chaco, Formosa y Nacional en bastones. Período
95/96 – 05/06 (SAGPyA) Intención de Siembra
campaña 07/08 (ACPA).
MERCADOS
Del análisis de la producción
mundial en los últimos años surge que, a
excepción del año 2001, se dio una disminución permanente de los stock mundiales debido a producciones inferiores
al consumo, alcanzándose al 2007 uno
de
los
niveles
de
relación
Stock/Consumo más bajo de los últimos
tiempos, influenciado fundamentalmente
por la caída de los mismos en China,
principal productor y consumidor mundial. Reduciendo sustancialmente sus
exportaciones y esperándose en un futuro no lejano, que pueda convertirse en
importador.
India es el segundo productor y
consumidor mundial, también es exportador y no se espera que deje de serlo ya
que en los últimos años viene creciendo
en rendimientos (son muy bajos) por la
adopción de Híbridos y Variedades de
mayor potencial. Si bien estos países y
Asia en general no se consideran posibles clientes para Argentina, se los tienen en cuenta por su influencia en el
mercado mundial. Y el dato más importante a tener en cuenta es que China,
abastecedora de países Africanos, los
esta abandonando progresivamente,
creando oportunidades para los arroces
de Argentina, Uruguay e inclusive Bra-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
11
sil, de hecho desde el 2006 se incrementaron las ventas del MERCOSUR a estos
destinos.
América latina (no limítrofe): Argentina a exportado a varios de estos
países en diferentes oportunidades, pero
no con regularidad y si bien siguen siendo mercados potenciales, la principal
dificultad que presentan son los Tratado
de Libre Comercio (TLC) que vienen
suscribiendo, algunos de ellos con
EEUU, principal exportador Occidental
y que cuenta con una política de fuertes
subsidios a su producción, llegando
estos en ciertos años (de bajos precios) a
constituir mas del 40% de lo percibido
por los productores.
Europa: Mientras persistan estancadas
las
negociaciones
UE/MERCOSUR, no existen muchas
posibilidades de acceder a este mercado,
a excepción de la exportación de arroces
orgánicos o aromáticos (specialites).
Oriente Medio: No pudiéndose
comercializar, por razones políticas, con
Irán, principal importador de este mercado y con antecedentes como comprador de arroz argentino, las posibilidades
se restringen a Irak, a quien se le esta
exportando actualmente. Es un mercado
abastecido principalmente por EEUU,
Pakistán y Uruguay, en calidades superiores y Tailandia y Vietnam en calidades inferiores.
Países Limítrofes: Chile si bien es
productor de arroz, es deficitario e importante consumidor, 25 kg per capita (4
a 5 veces más que Argentina). Su déficit
es abastecido también por Países Asiáticos (Vietnam, Tailandia y otros) posiblemente siga siendo en los próximos
años nuestro segundo comprador después de Brasil. Otro importante consumidor es Bolivia, similar o levemente
superior a Chile, la oferta local es
irregular debido a su sistema de producción de secano, favorecido en años con
de secano, favorecido en años con lluvias, el faltante no es significativo, pero
este pasa a ser importante en años secos
por disminución de los rendimientos
incidiendo en el total producido. Su
déficit medio rondaría las 50.000 tn
volumen no despreciable para la oferta
exportable de Argentina y particularmente más importante para las zonas de
producción del norte de Corrientes,
Chaco y Formosa, una traba para exportar son los aranceles fijados para proteger a sus productores, muchos de los
cuales cultivan en baja escala.
Brasil es el principal destino de
nuestras exportaciones desde la creación
del MERCOSUR (1986) con un promedio de mas del 65 % de los envíos en la
serie 1995 – 2005 (Figura 5) el abastecimiento de este mercado tuvo una influencia fundamental (como ya se mencionara) en la etapa de desarrollo del
sector que se inicia a partir de 1986,
seguida por una mayor tecnificación,
nuevos modelos de gestión y profesionalización en toda la cadena de valor
(agronómica, industrial, comercial y
financiera) siendo el único mercado
estable, junto con Chile en menor medida, que se cuenta hasta el momento.
Lo más destacable en la evolución
de las exportaciones es la suspensión de
los envíos a Irán debido a la ruptura de
relaciones diplomáticas y comerciales y
Perú el cual en virtud del TLC firmado
con EEUU probablemente deje de importar de Argentina. También es relevante el incremento de las ventas a Chile
(del 8 al 23%) Se trata de ventas de
arroz blanco de alta calidad y valor unitario, al contrario de lo que sucede con
Senegal (6%) compuesto básicamente de
arroces quebrados de valor unitario inferior.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
12
años demandando y otros con posición neutral e inclusive ofreciendo.
Destinos de las Expotaciones (U$S) Periodo 1995/05
Peru
2%
Haiti
2%
Paraguay
1%
Bolivia
2%
Otros
6%
Chile
8%
•
Con los Tratados de Libre Comercio, acuerdo aduanero o mercados
comunes los países regularmente
demandantes son abastecidos en
ese marco (ejemplo: Brasil por
Argentina y Uruguay) por lo que
se restringen y o limitan las posibilidades de acceso a otros países
que estén fuera de los acuerdos
correspondientes. Esto es motivo
de preocupación del Sector Arrocero Argentino, pero muchas veces no se repara en el hecho de
que fueron favorecidos junto al
Sector Arrocero Uruguayo por el
MERCOSUR.
•
La mayoría de los países del mundo aplican para el arroz algún tipo
de subsidio (o varios) ya sean desarrollados o subdesarrollados,
consumidores e inclusive exportadores como EEUU, no respetando,
en este caso los acuerdos de la
OMC
Iran
11%
Brasil
68%
Figura 5.
Destinos de las Exportaciones -Periodo 19952005- (INDEC).
Es importante la apertura de los
mercados Africanos, teniendo en cuenta
que este Continente es el mayor importador mundial y cercano de los Puertos
Argentinos.
Finalmente habría que destacar el
incremento de los envíos al Caribe,
principalmente a Haití, ofreciendo buenas oportunidades también República
Dominicana y Puerto Rico. (Figura 6).
Destino de las Exportaciones (U$S) año 2006
España
Puerto Rico 3%
Estados Unidos Turquía
1%
1%
4%
Sengal
6%
Otros
2%
Brasil
44%
Haití
6%
Irak
10%
Chile
23%
Figura 6
Destinos de las Exportaciones año 2006 (Elaborado en base a datos del INDEC, Aduana y Empresas Exportadoras).
El resto de los posibles compradores se caracterizan por su discontinuidad
y/o altibajos cuantitativos en sus compras motivado por diversos factores:
•
La brusca caída observada en las
exportaciones de nuestro país a partir del
2000, es relativamente superior a la
disminución de la Producción de esos
años, esto es debido a que el consumo
interno es inelástico y lo que se exporta
son los saldos. En base a datos del
SENASA, en el año 2006 se alcanzó los
103 millones de Dólares y un equivalente de arroz cáscara de unas 700.000 Toneladas (Figura 7).
Es el commodity con menor mercadeo internacional ya que solo el
3 al 4% de la producción mundial
se comercializa entre naciones, el
resto se consume en los mismos
países que lo producen, por lo que
muchos de ellos aparecen algunos
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
13
EXPORTACIONES DE ARROZ EQUIVALENTE CASCARA
1,200,000
Toneladas
1,000,000
800,000
600,000
400,000
200,000
0
95
96
97
98
99
00
01
02
03
04
05
06
Años
Figura 7.
Exportaciones de Arroz Equivalente Cáscara
(Periodo 1995/06 INDEC).
FACTORES DETERMINANTES DE
COMPETITIVIDAD
Combustible
El arroz, por sus características
propias, requiere un mayor consumo de
gasoil que otros cultivos extensivos como la soja, maíz o el trigo, siendo por
ello este un insumo gravitante en los
costos de producción.
En lo que respecta a laboreo, en la
actualidad, el sistema mayoritariamente
utilizado es el de laboreo reducido (LR)
debido a que no se puede, en muchos
casos, prescindir totalmente de las labores teniendo restricciones la aplicación
del sistema de siembra directa por las
condiciones de los terrenos naturales o
del rastrojo de arroz del cultivo anterior.
También se debería agregar el requerimiento para sistematización y mantenimiento de Mejoras propias del Sistema
de Riego y Drenaje, lo que implica
aproximadamente un consumo de 48
l/ha/año.
La necesidad de combustible para
riego en la Argentina es muy variable
según zonas pero principalmente dependiendo de la fuente de agua y su altura
de levante (10 lt/ha/m de levante) desde
aproximadamente 30 l/ha para ciertas
condiciones de riego por represa, hasta
540 l/ha para perforaciones (riego por
pozo). La cosecha de este cereal requiere un consumo de 30 l/ha cuando en
soja, es alrededor de 10 a 12 l/ha, esta
diferencia se debe principalmente a la
logística de acarreo y condiciones de
terreno que dificultan la transitabilidad
de cosechadoras y tractores con carros
tolveros.
Finalmente, también hay que contemplar el proceso de secado, que en el
arroz tiene una importancia significativa, tanto en consumo de energía eléctrica, gasoil (generación propia) gas o leña
(Tabla 1).
Tabla 1.
Consumo medio de gasoil en el proceso productivo.
Labores y Sistematizción
Logistica y Movilidad
Siembra
Cosecha
Secado
Subtotal
Riego
Consumo Total
48 l/ha
32 l/ha
12 l/ha
30 l/ha
16 l/ha
138 l/ha
30/540 l/ha
168/678 l/ha
Evolución Precios Relativos
Arroz - Gasoil
Como se observa en la Figura 8,
el incremento en el precio del gasoil ya
sea absoluto, como relativo respecto al
arroz viene creciendo en forma constante en los últimos 15 años y en forma aun
mas marcada desde la campaña 2003/04.
Lo que mejora la competitividad relativa
de los sistemas de producción que menos combustible requieran, siendo el
más incidente en este sentido el riego y
en segundo lugar el sistema de implantación adoptado.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
14
Precio de Arroz Cáscara (kg) y Gasoil (lts)
1.8
1.6
Precio ($)
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
Año
Gasoil
Arroz
Figura 8.
Evolución precio arroz cáscara vs. Precio de
gasoil. Período 93/06.
Actualmente la electrificación de
bombeos: es nula en Formosa, muy baja
en Corrientes (4 %), Entre Ríos cercano
al 9 %, debido al incremento de un 2%
en la campaña 2006/07 (FEDENAR), en
Santa Fe es en la actualidad superior al
70 %. En la provincia del Chaco, a partir
de la campaña 2006/07se inició el proceso de electrificación, alcanzando ya en
el primer año al 60% de la superficie. En
Río Grande do Sul 49% y Uruguay 38%.
Energía Eléctrica para Riego y Poscosecha
El costo de irrigación se reduce
sustancialmente con la electrificación de
los bombeos, según estudios hechos por
la Asociación Correntina de Plantadores
de arroz (ACPA) y la Secretaria de
Energía de la Provincia de Corrientes la
disminución del costo de elevación de
agua bajaría al 40 % mediante este sistema (-60%) y para Entre Ríos, según el
estudio “Evaluación Económica de la
Relación Costo/Beneficio por la Sustitución del Uso de Gasoil por el de Energía
Eléctrica en el Riego del Cultivo de
Arroz” (Díaz y Villanova 2006) esto
bajaría al 30,4% (-69,6%) dependiendo
de la aplicación tarifaria pactada.
El estudio de ACPA determino
para Corrientes un ahorro medio de 75
u$s/ha equivalente a una disminución en
el costo medio de producción del 8,7%
para la campaña 2006/07
La factibilidad o conveniencia para la electrificación de los bombeos depende fundamentalmente de dos variables: en primer lugar, la distancia del
transporte de la energía o tendido de red
y segundo, la demanda de energía del
bombeo, siendo mayor la ventaja relativa cuanto menor es la distancia y mayor
el consumo total de la explotación, dependiendo esto a su vez, de la altura de
levante y la escala del proyecto.
Fletes
Otro factor de competitividad es
el costo de los fletes, dependiendo de la
distancia (origen/destino) y la modalidad
adoptada (vial, ferroviario o fluvial/marítimo). El efecto es diferencial
para las distintas zonas de producción y
destinos. Siendo Brasil el principal
comprador de arroz, se da un comportamiento de formación de precios en los
cruces de frontera, particularmente en
Paso de los Libres (Corrientes), con lo
que se ven afectadas las zonas productoras ubicados a mayor distancia, como
Chaco, Formosa y Norte de Corrientes
(Orígenes del Norte) sin embargo, si se
tratara de Chile (segundo destino) la
diferencia por origen no es tan significativa.
Para el caso del mercado interno
cada zona tiene ventajas o desventajas
según destino dentro del país, mientras
que para mercados de ultramar, cargando en el Río de la Plata o cercanías, se
tienen mayores costos para los orígenes
del Norte. Una buena opción para los
mismos sería exportar al centro de Brasil
transportando por la Hidrovía ParanáParaguay con destino a Matto Grosso
y/o San Pablo combinando con ferrocarril. Es de destacar que arroces argentinos y uruguayos, comprados por industriales gauchos, es reenviado a estados
ubicados más al Norte, por lo que una
interesante alternativa sería la venta
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
15
El transporte fluvial tiene sobre
los otros, ventajas fundamentales como
un menor costo de inversión y mantenimiento de la vía, bajo consumo y mayor
eficiencia energética, considerando la
relación carga/potencia (tn/HP) para el
transporte fluvial es igual a 5 tn/HP,
mientras que para el ferroviario de 0,75
y para el camionero de solo 0,17 tn/HP,
si se comparara en termino de recorrido
a igual consumo de combustible, una
tonelada para ser transportada por camión requiere un litro de combustible
para recorrer 23 km, sí se hiciera por
tren el rendimiento seria de 90 km, por
barcazas fluviales 250 km, y si fuera por
buques ultramarinos más de 300 km.
En cuanto a impacto ambiental,
observando como parámetro la emisión
de CO2 cada 1.000 TKU (Tonelada
transportada por Km) la emisión es de
20 kilogramos de CO2 para el transporte
fluvial, 34 kg para el ferrocarril y 116 kg
para el transporte camionero. Sin embargo, este modo es poco utilizado por
diversos motivos, siendo los principales:
la falta de infraestructura portuaria, insuficientes volúmenes a embarcar y distancias a recorrer. Las ventajas del flete
fluvial son proporcionales a estos dos
parámetros.
OTROS FACTORES
DETERMINANTES DE COSTOS
Dentro de los principales insumos
y servicios que componen un costo es
frecuente una alteración relativa de pre-
A continuación se observa en la
Figura 9, curvas que manifiestan la evolución de las ocho componentes mas
importantes en cualquier costo de producción, desde los años 90 a la actualidad, donde se manifiesta claramente la
influencia del periodo de la convertibilidad, la devaluación de Brasil del 99
(incluyendo baja de precios) la posterior
devaluación de Argentina y la revaluación paulatina del peso en los años siguientes.
ALTERACION DE PRECIOS RELATIVOS
(Insumos vs Arroz Casca ra)
1000
3200
900
2800
Gastos de
Estructura $/ha
2400
Jornal 8 hs
800
700
2000
600
500
1600
400
1200
Sem illa (120 kg)
Gasoil (150 lt)
UTA (x4)
300
800
200
400
100
0
Pr om 92-97
(180 U$S/Tn)
Kg de Arroz
Conceptos generales sobre los
transportes fluviales, ferroviarios y carreteros.
cios entre si y respecto al producto
(arroz cáscara) esto esta sujeto a cambios permanentes de diversa índole, pero
se expresan con mayor magnitud cuando
se dan cambios importantes en las variables macroeconómicas y por supuesto,
también con modificaciones significativas en el precio de la materia prima.
Esto significa, que en diferentes momentos se requiere diferentes cantidades de
arroz cáscara (producto) para compensar
cada uno de los conceptos del costo.
Kg de Arroz
directa a estos. También Bolivia presentaría ventajas en flete para las zonas
mencionadas.
Prom 99-01
(100 U$S/Tn)
2002 Post
Devaluación
(110 U$S/Tn)
2005
(150 U$S/Tn)
0
2007
(180 U$S/Tn)
Fertilización
Protección
Total (Eje
Secundario)
AÑO
(Precio Arroz)
Figura 9.
Variación de Precios de Arroz Cáscara vs. Precios de Insumos.
Por otra parte, determinados comportamientos diferenciales de alguna de
las curvas se deben a causales específicas del insumo en cuestión, como se da
con Fertilización en los últimos años,
que sube bastante por encima del resto y
Protección, por el contrario, cae significativamente, cuando el resto se muestra
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
16
ascendente. En el primer caso se debe
exclusivamente al aumento de los precios internacionales del Fósforo (60%)
traccionado por una mayor demanda
mundial y oferta inelástica y de la Urea
(45%) en parte por aumento de los requerimientos pero fundamentalmente
por la suba del petróleo y gas. En el
segundo caso (protección) por la baja
significativa de algunos
Herbicidas
genéricos. También puede observarse la
correlación entre la evolución del precio
del gasoil y el de la UTA. Por su incidencia directa como indirecta el combustible es el insumo de mayor gravita-
ción en la economía de la producción ya
que incide también en el precio de los
Fertilizantes, los Servicios de Maquinaria, Secado, y Fletes; de allí que es vital
tenerlo en cuenta en cualquier planteo
estratégico y cabe destacar como ya se
citó anteriormente, que dentro de los
granos (cereales y oleaginosas) el Arroz
es el cultivo más sensible a la modificación de precio de este insumo.
En la Figura no se incluyen Cosecha ni Arrendamiento ya que por cobrarse en producto, la relación es constante,
por lo que se manifestarían como una
recta similar a la de Semilla.
Posibil dad de electrif cación de los Sistemas de Riego (menor costo) Aumento de las retenciones a las exportaciones
Autosuficiencia de Brasil y consecuente afectación de precios en Mercosur
Ambicioso programa nacional de inversiones en Infraestructura
Inquietud del Gobierno Federal en promover el desar ol o de un Plan
Estratégico Arrocero
Devaluación de Brasil
Reduc ion del stock mundial, tonif caciçon de la demanda, precios en alza Paulatino deterioro del tipo de cambio real por incremento inflacionario con
en el Mercado Internacional
el consecuente aumento de los costos relativos
AMENAZAS
OPORTUNIDADES
Falta de financiamiento compatible con los plazos de la actividad
Bajas retenciones para el arroz
Coyunturales
Inexistencia actual de apoyo oficial a la actividad
Tipo de cambio con sesgo exportador
Deficiente Infrestructura específica productiva (canales de Riego y drenaje,
Tecnología disponible para producir competi vamente
estaciones de bombeo, habil tación de cuencas)
Cultura productiva ar ocera en las zonas de cultivo y alta profesionalización Escasa disponibil dad yalto costo de Energía y deficientes sistemas de
de la actividad
Distribución
FORTALEZAS
DEBILIDADES
Disponibil dad de Tier as aptas y fuentes de agua para riego, ubicadas en Deficiente Infraestructura general en la región (caminos,puertos,
Estructurales
zonas con clima adecuado
dragado,etc)
MATRIZ FODA
APLICACIÓN DE LA MATRIZ FODA
BIBLIOGRAFÍA
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Arroz, Edición Nº 46, Junio del 2006 (nota “el
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EVOLUCIÓN DEL CULTIVO DE ARROZ
Aranguren; José D. ( in: Arroz – CREA – CAT N° 61)
La actividad arrocera ha sido considerada, históricamente, como una actividad de alto riesgo y esto está asociado
a la forma en cómo se empezó a desarrollar este pujante sector.
Inicialmente los arrozales se establecían sobre las costas de ríos y arroyos, pues éstos eran la única fuente de
provisión de agua. Ello implicaba usar
suelos relativamente pobres (lavados)
con los consiguientes riesgos permanentes de inundaciones por el desborde de
sus cauces. A esto se le sumaba el uso
de variedades con poco desarrollo genético, muy susceptibles al vuelco, a piricularia y a enmalezamiento, además de
una mecanización muy exigua y, prácticamente, sin vías de comunicación para
transportar la cosecha.
El desarrollo de la tecnología de
extracción de agua de pozos profundos
significó un paso muy importante, pues
permitió cultivar terrenos más fértiles,
sin malezas y de mejor acceso.
Por ello, hasta la mitad de la década del 70, la actividad arrocera era
considerada marginal y sólo se realizaba
por terceros.
A partir de ese momento, con los
pozos profundos, la aparición de mejores variedades y la combinación del
arroz con pasturas produjo un cambio
notable en el resultado de las empresas.
Las praderas permitieron engordar los
terneros de los campos de cría y conservar mejor los suelos.
A partir de mediados de los 70, en
los departamentos de Concordia, Chajarí
y Concepción del Uruguay, comenzaron
a desarrollarse las actividades sobre la
base de una rotación que comprendía 1
año de arroz, 1 año de rastrojo y 4 años
de pradera convencional.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
18
Con respecto al arroz, la tecnología aplicada consistía en roturar la tierra
con arados de discos en el otoño – principios de invierno, hacer luego una preparación convencional y sembrar a voleo
con 200 Kg/ha en octubre – noviembre.
Las variedades usadas fueron de
tipo americano, de alto porte, susceptibles al vuelco. Básicamente, se sembraba Blue Bonnet. No se empleaban fertilizantes y el uso de herbicidas era muy
restringido. Los productos más difundidos eran el Ordan por “herbigación” y,
en menor medida el Propanil.
En estas condiciones, los rendimientos logrados estaban en el orden de
los 4500 Kg/ha.
Pero el arroz comienza a tener real gravitación en las empresas a partir
del primer quinquenio de los 80. Se
incrementó considerablemente el área
sembrada “por administración”.
Los resultados económicos derivados de esta actividad, conjuntamente
con la incorporación de las pasturas
detrás del arroz, fueron una real palanca
de transformación de las empresas.
Los mercados (fluctuantes por sus
peculiares características de comercialización) fueron siempre demandantes. La
exportación era de arroces largo fino
tipo americano y tenía como destino casi
excluyente a Medio Oriente.
En esta etapa tuvieron un rol preponderante las cooperativas arroceras,
asociadas para la comercialización con
FECOAR.
Los aspectos técnicos que marcaron esta etapa fueron:
•
El reemplazo del B. Bonnet y
algunos tipo Doble Carolina por el
Bluebell, fundamentalmente.
•
La incorporación de otros conceptos en la preparación de cama de
siembra: laboreos de verano y sistematización.
•
Ajuste de la época de siembra
(mediados de octubre – mediados
de noviembre).
Es importante remarcar el apoyo
técnico que recibió la zona de la estación
Experimental del Este de la ROU, con
un equipo técnico dirigido por el ingeniero Chebataroff, para la incorporación
de todos estos conceptos.
Igualmente, por desarrollo de la
misma experimental, comenzó la implementación de las siembras de pasturas por avión sobre rastrojos, con un
impacto muy relevante en la producción
ganadera, ya que hasta entonces las limitantes de maquinaria impedían cumplir
en tiempo y forma con los programas de
siembras de pasturas detrás del arroz.
Con estas nuevas tecnologías, los
rendimientos fueron creciendo y se estabilizaron alrededor de los 5000 Kg/ha.
En la segunda mitad de la década
del 80, se afianzaron las tecnologías
conocidas y se dio un cambio fundamental en la mecanización, con la incorporación de tractores de mayor potencia y
maquinaria con más capacidad de trabajo, asegurando el cumplimiento de los
programas de laboreo y siembra, tan
importantes para conseguir mejores resultados físicos, que se vieron reflejados
en un nuevo escalón de rendimientos,
alrededor de los 5500 a 5800 Kg/ha.
Hacia fines de la década aparecen
los primeros semienanos, básicamente
IRGA, que provocaron un real impacto
en los rendimientos. Esto vino aparejado
con la apertura de un nuevo mercado
como
el
Brasil,
caracterizado
básicamente por una demanda de menor
calidad
y
altos
volúmenes
de
importación, con las lógicas ventajas de
la vecindad.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
21
También ayudó a la incorporación
de estas nuevas variedades, la introducción, por parte de la industria, de un
nuevo proceso denominado “parboiled”.
La década del 90 se inició con un
gran auge de la actividad arrocera, en
todas las zonas con posibilidades de
extracción de agua de acuíferos subterráneos.
El nuevo mercado, más la incorporación de un nuevo material genético
– la variedad El Paso 144 de la ROU – a
lo que se sumó un deterioro marcado de
las actividades competitivas (básicamente ganaderas), determinaron un crecimiento importante en el área de siembra
y en los rendimientos obtenidos, por lo
que se marcaron nuevos récords de producción año tras año.
Podemos sostener que la experiencia acumulada en cuanto a prácticas
culturales (época de siembra, laboreo
anticipado, sistematización, nivelación
por sistema láser, fertilización y control
de malezas) sumada a un excelente material genético, dieron el fruto esperado,
que superó los 7000 Kg/ha.
Cabe destacar en esta etapa la introducción de nuevas tecnologías, como
la siembra directa sobre laboreo anticipado y la aparición en el mercado de una
excelente batería de productos químicos
(Quinclorac, Clomazone, etc.) y el abaratamiento de otros, básicamente el
Roundup.
Por otro lado, hacia mediados de
la década del 90, comenzó a desarrollarse, en Entre Ríos, el represamiento de
aguas superficiales, obre que habían
tenido un impacto importante en Corrientes hacia fines de la década del 80.
Ello permitió un nuevo horizonte
con la incorporación de tierras de excelente aptitud que, sin duda, tendrán un
impacto notable sobre una amplia zona
que estaba marginada y que determinó
un desplazamiento de la región arrocera.
BIBLIOGRAFÍA
ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº61. ISSN: 1514-1276. pp 6 – 8.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
22
SUELOS ARROCEROS
EL PERFIL CULTURAL
Cerana, J.; DeBattista, J.; Pozzolo, O.; Rivarola, S.; Arias, N.; Wilson, M. y Benavides, R.
El tránsito sobre arroceras presenta características particulares con respecto a otros cultivos, tanto desde el punto
de vista del tipo de máquinas empleadas
como de las condiciones edáficas en las
que se utilizan.
La característica más distintiva
del cultivo de arroz es el tipo de riego
(inundación en fajas con pendiente),
realizado durante un período prolongado. Esta práctica ocasiona el mayor costo del cultivo, por lo que todo recurso
que aumente la eficiencia de riego produce un importante impacto en su rentabilidad.
En este contexto, es importante
tener en cuenta, a fin de comprender
muchas de las prácticas, que uno de los
objetivos buscados en forma directa o
indirecta por las labranzas es la obtención de un suelo compactado para reducir las pérdidas de agua del riego por
infiltración y percolación.
LABRANZA PRIMARIA VS. SUELO
En general, las máquinas empleadas para la labranza primaria son de
casquetes con pesos del orden de los 120
kg/casquete combinadas con tractores
que presentan presiones específicas de
alrededor de los 800 g.cm-2. Esta situación ocasiona un potencial riesgo de
compactación de suelo. Otro aspecto que
colabora en aumentar los riesgos de
deterioro edáfico es el reducido tamaño
de agregado, buscado para facilitar las
tareas de nivelación y de construcción
de camellones (taipas), lo que obliga a
aumentar el número de pasadas.
Las siembras son realizadas en su
mayoría con sembradoras de siembra
directa con pesos superiores a los 100 kg
por surcador, adaptadas para el copiado
de los camellones o taipas.
COSECHA VS. SUELO
La cosecha probablemente sea la
tarea de mayor agresión sobre el suelo.
Generalmente se realiza bajo condiciones de inundación o en estado de saturación del perfil.
Se utilizan cosechadoras equipadas con ruedas doble tracción y el tipo
de rodado es de tacos profundos de 23º,
las cosechadoras utilizadas arrastran
tolvas llenas con pesos aproximados a
las 8 Tn, y en muchos casos presiones
específicas superiores a 1 kg/cm-2. Esta
situación produce un importante huellado con profundidades que superan los 40
cm y compactaciones en profundidad
que se detectan hasta los 80 cm a los
lados de la huella (Pozzolo et al., 1996).
Por otro lado, los carros tolveros
utilizan rodados similares a los usados
por tractores del tipo 18.4 - 34 o 23.1 30 siendo de un solo eje con cargas de
alrededor de 3 Tn, y los tractores rodados de tacos profundos, produciéndose
así situaciones similares a las descriptas
en las cosechadoras (Pozzolo et al.,
2001).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
23
Como agravante, en ningún caso
se utiliza tránsito controlado para las
tareas de cosecha.
A posteriori de la cosecha y luego
del secado de los lotes, se utilizan rastras
doble acción excéntricas de gran peso
(superiores a los 120 kg por casquete)
para la nivelación y el rellenado de las
huellas.
EFECTO DEL TRÁNSITO DURANTE
LA COSECHA EN SUELOS
ARROCEROS VERTISÓLICOS
El transito de cosechadoras sobre
suelos vertisoles muy húmedos, demuestra su efecto en una huella claramente
hundida y con un desplazamiento lateral
del suelo. Por otro lado, en suelos que
presentan poca humedad, dicho efecto
no tiene igual significancia, siendo menor el hundimiento de la huella y la
marca del taco de la rueda. Esta situación se puede observar en la Figura 106,
presentándose como suelo muy húmedo
al de la localidad de San Salvador, y
poco húmedo al de Villa Mantero.
Villa Mantero (suelo poco húmedo)
2001.
Cuando la maquinaria realiza presión sobre el suelo sin alcanzar el amasado del mismo, el taco de la rueda provoca una compactación localizada inmediatamente por debajo. Esta compactación se transmite hacia profundidad
que alcanza los 30 cm. En la entre huella, el suelo queda desagregado y mullido en superficie; la densificación subsuperficial no es marcada.
En cambio, cuando las ruedas de
la maquina realizan amasado en el suelo
debido a las condiciones de alta humedad, existe compactación por debajo de
la huella que puede llegar hasta más de
30 cm y lo importante en este caso es
que se produce desplazamiento lateral
del material sobre la superficie provocando una importante densificación. Por
debajo de ésta, el suelo queda mullido y
desagregado hasta la distancia de la próxima huella donde se repite lo explicado
anteriormente.
La cosecha con exceso de agua barro o agua en superficie-, provoca una
severa compactación en suelos vertisoles, al ser comparado con la cosecha en
condiciones de menor humedad.
En la Tabla 12, esta situación se
visualiza por tener un 8,5 % más de
estado masivo indicador de una severa
compactación.
San Salvador (suelo muy húmedo)
Figura 10.
Perfil cultural de los sitios Villa Mantero y San
Salvador luego de la cosecha de arroz, año
2001.
Tabla 2.
Efecto del contenido hídrico del suelo a cosecha
sobre el estado estructural del horizonte A.
Estado
Suelo
Suelo
Estructural
húmedo
muy húmedo
15.4
23.9
M∆
∆
32.4
23.9
MG
18.8
12.4
SDΦ
Φ
20.7
10.7
SDΓ
Γ.
SFΓ
Γ
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
12.7
29.1
24
La densidad del suelo para los distintos estados estructurales resultó la
siguiente: de 0,96 Mgm-3 para SFΓ 1,18
Mgm-3 en SDΦ y 1,27 Mgm-3 en M∆.
PERFIL DE RESISTENCIA
MECÁNICA A LA PENETRACIÓN
(RPM)
Las alteraciones provocadas a la
cosecha en suelos poco húmedos (Villa
Mantero), muestran aumentos de los
valores de las RMP hasta los 10 cm de
profundidad a nivel del centro de la huella, registrando un efecto lateral a nivel
subsuperficial.
Villa Mantero
Figura 11.
Perfil de resistencia mecánica a la penetración de los
sitios Villa Mantero y San Salvador luego de cosecha
de arroz, año 2001.
En suelos muy húmedos, donde la
huella muestra mayor profundización, el
efecto de la carga en profundidad llega
hasta los 30 cm. Esto se debe a las condiciones de excesiva humedad del suelo
al momento de la cosecha.
En ambos casos, los cambios de
RMP a nivel superficial son paralelos y
muestran el cambio abrupto de las curvas de resistencia por efecto antrópico.
En profundidad los cambios "naturales"
son mucho más graduales.
Las curvas de isorresistencia
reflejan las condiciones estructurales
expresadas en el perfil cultural y se
corresponden con la variación observada
en la densidad del suelo.
San Salvador
EFECTO DEL SISTEMA DE
PRODUCCIÓN DE ARROZ
A nivel superficial las resistencias
aumentan con la profundidad, no observándose diferencias en los tratamientos
hasta los 8 cm.
Suelo con historia arrocera
En suelos que presentan historia
arrocera, a los 10 cm de profundidad
aparecen zonas de alta resistencia mecánica a la penetración (RMP). Las mismas reflejan la existencia de un piso de
arado en la entre línea, llegando a 2
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
25
MPa, valor crítico en el crecimiento de
las raíces.
En la línea de cultivo, los valores
a esa profundidad son más bajos debido
a la presencia de grietas inducidas por
las herramientas utilizadas para la siembra y el crecimiento de las raíces. Dichos valores de RMP se mantienen hasta
los 40 cm, a partir del cuál superan el
valor crítico para el crecimiento de las
raíces.
Este comportamiento de elevación de la resistencia en profundidad, se
corresponde con que las presiones del
tránsito de maquinarias producen efectos
hasta los 60 cm (Hillel, 1998).
Suelo sin Historia Arrocera
En suelos sin historia de arroz, se
presenta un piso de arado con valores de
RMP menores, que en el caso anterior.
Por otro lado, la presencia de grietas en
la línea del cultivo no se alcanza a percibir. De esta manera, se mantiene un
cierto paralelismo de las líneas de isorresistencia.
Suelo con historia arrocera
(3 campañas)
Figura 12.
Perfil de resistencia mecánica a la penetración en la
situación con antecedente de arroz y sin arroz, durante un cultivo de soja en el estado R6, año 2001.
La resistencia mecánica a la penetración (RMP) aumenta en profundidad,
pero se alcanzan valores muy por debajo
de lo hallado en la situación de suelos
con historia arrocera, que no superan el
valor crítico para el crecimiento de las
raíces (2 MPa).
EFECTO DEL SISTEMA DE
PRODUCCIÓN EN LOTE DE SOJA
Las raíces del cultivo de soja, en
la situación de suelo sin historia arrocera, logran una mayor densidad con una
exploración y distribución más homogénea en todo el perfil del suelo.
En la situación con arroz, se evidencian las altas RMP provocadas por el
piso de arado, que provocan una menor
densidad de raíces. Su distribución es
más heterogénea y se presenta el crecimiento localizado de raíces en la zona de
grietas, llamado "corrientemente crecimiento compensatorio" (Russell et al.,
1981).
En la Figura 13 se presenta el perfil de densidad de raíces.
Suelo sin historia arrocera
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
26
Perfil de raíces de soja Proporción de celdas con raíces
0
0
20
40
60
80
100
Profundidad (cm)
-10
-20
Por la característica del sistema de producción del cultivo de arroz, el perfil
cultural se ve alterado, alcanzando una
profundidad mayor a la habitualmente
considerada para otros cultivos agrícolas.
-30
-40
-50
sin arroz
con arroz
-60
Celdas con raíces (%)
Figura 13.
Perfil de densidad de raíces en un cultivo de soja
en suelos con y sin historia arrocera.
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ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
27
SISTEMA DE TRASLACIÓN
Pozzolo, O.
Las condiciones edáficas por las
cuales se desplaza una cosechadora
arrocera son frecuentemente de anegamiento o inundación. Esto provoca la
necesidad de equipamientos especiales
que permitan el traslado del equipo en
estas condiciones lo que contribuye a
aumentar los costos de cosecha y disminuir la eficiencia.
El proceso de traslado de un vehículo sobre un terreno agrícola se puede
estudiar desde dos ópticas que, si bien se
encuentran íntimamente relacionadas,
son diferentes. Cuando nuestro objetivo
es traccionar un implemento, necesitamos que se produzca necesariamente
una interacción entre cubierta y suelo de
tal manera que el mismo ofrezca una
resistencia axial al desplazamiento del
rodado. Sin embargo, cuando nuestro
objetivo es desplazarse sin traccionar, el
problema debe ser estudiado principalmente desde el punto de vista de la sustentación del vehículo. La rama de la
ingeniería agrícola que estudia el tránsito de vehículos sobre terrenos agrícolas
denominado "extravial" o "fuera de caminos" es denominada terramecánica.
El caso de una cosechadora corresponde a una necesidad de traslación
y no de tracción. En la literatura existen
diversos modelos tractivos con diferentes posibilidades de empleo. Uno de los
más utilizados es según normas ASAE,
(ASAE 1983). Si bien el modelo fue
originalmente calculado para tractores
simple tracción equipados con neumáticos, resulta útil para detectar cuales son
las variables que influyen en el traslado
de una cosechadora. La rodadura R,
expresada generalmente en kg fuerza, es
función del peso vehicular sobre su eje
motriz o peso adherente (Qa) y de un
coeficiente K, llamado coeficiente de
rodadura.
R = Qa * K
El valor de K está relacionado con
el valor de Cn (coeficiente de rodado), y
ambos responden a la siguiente ecuación:
K=
1,2 + 0,04
Cn
En donde:
Cn = Ic * b * c
Qa
Donde Ic, denominado índice de
cono, es un valor experimental para un
determinado tipo de suelo que indica la
compactación medida como impedancia
a la penetración (Ayers, P.D. y Perumpral, J.V. 1982). Estas mediciones se
encuentran normalizadas (ASAE 1992)
y se miden en el estrato donde trabaja el
rodado, b es el ancho del neumático y d
el diámetro del mismo.
Del modelo surge entonces que a
medida que el valor resistencia del suelo
(Ic) disminuye, aumenta la rodadura, tal
como es el caso de una arrocera anegada
donde este valor toma expresiones muy
reducidas, del orden de los 0,2 - 04 Mpa,
lo que origina importantes demandas de
potencia (Nakamura, Y. y Murase, H.
1988). Por otro lado, el tamaño del rodado presenta similar tendencia, lo que
nos indica la conveniencia del uso de
rodados lo más grandes posibles.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
28
En este panorama debemos adaptar la cosechadora a las condiciones de
un suelo con muy baja capacidad portante siendo las únicas variables posibles de
modificar el tamaño de rodados y el
peso de la cosechadora. Respecto a la
segunda variable, este es el motivo por
el cual mayoritariamente se utilizan
cosechadoras medianas, del orden de los
5000 kg de capacidad de tolva.
En neumáticos de tamaño convencional, mayoritariamente se han
adoptado los llamados de tacos profundos o arroceros. Estas cubiertas permiten
la traslación debido a que calan profundamente en el suelo en la búsqueda de
suficiente resistencia en el perfil con las
consecuentes importantes huellas y por
otro lado presentan tacos con angulaciones entre 18º y 23º de manera de priorizar la autolimpieza (Pozzolo, O., et al.,
1996). Si bien son la solución más económica, provocan fuerte incompatibilidad con un potencial sistema de siembra
directa y si los camellones o taipas se
encuentran compactados la cosecha se
vuelve muy inestable por el relieve,
aumentando las pérdidas de grano.
En la actualidad, las alternativas
más utilizadas, en cuanto a sistemas de
traslación son: el empleo de orugas, la
doble tracción de ruedas desiguales, y la
doble tracción 4x4 con cuatro ruedas
directrices iguales, asistidos en forma
hidráulica o mecánica.
nalmente es la solución más utilizada
por las fábricas (Figura 14).
La presión específica de una cosechadora convencional es de 1 a 1,2
kg/cm2. El uso de orugas reduce la presión específica a alrededor de 0,3 kg/cm2
siendo suficiente en la mayoría de los
casos para realizar una labor compatible
para una posterior siembra directa.
Figura 14.
Orugas utilizadas para transitar en arroceras.
Sin embargo esta opción tiene sus
desventajas, son más costosas, tienen
mayor mantenimiento, presentan serias
dificultades para su traslado sobre pisos
duros debido a su característica de ser
metálicas (Figura 15), debiéndose colocar neumáticos para este fin, y no es
conveniente superar los 6 km/h de velocidad. Esto último puede ser una limitación importante, para contratistas que
movilizan sus máquinas sin carretones.
EMPLEO DE ORUGAS
Este sistema, en general adoptado
en todo el mundo, presenta una excelente estabilidad al tránsito a través de taipas y una menor compactación del suelo, lo cual se traduce en un menor huelleo, facilitando las tareas posteriores.
Por esta razón, el uso de orugas ha sido
la solución más tradicional para aumentar el tamaño de la pisada. Internacio-
Figura 15.
Orugas metálicas.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
29
Dentro de la misma solución también existe en el mercado las orugas de
goma (Figura 16), mucho más versátiles
pero también más onerosas (Caterpillar,
1991).
Esta modificación es relativamente económica y la principal desventaja
que presenta es la poca maniobralidad y
un despeje reducido del eje trasero con
respecto al suelo, que puede ocasionar
atoramientos. Este sistema presenta una
elevada presión específica sobre el terreno.
DOBLE TRACCIÓN 4X4 CON 4
RUEDAS DIRECTRICES IGUALES
Figura 16.
Orugas de goma con mayor versatilidad.
DOBLE TRACCIÓN Y RUEDAS
DESIGUALES
Generalmente se trata de la cosechadora convencional a la que se le
agrega tracción en el eje trasero, se deben utilizar neumáticos similares a los
utilizados por la cosechadora adaptando
los palieres. Se debe tener especial cuidado en que las ruedas mantengan no
solo la distancia contra el chasis de la
máquina sino que además tengan un
mínimo de 10 cm entre ellas para permitir su autolimpieza.
Una precaución adicional es la regulación de estas cubiertas, como los
palieres y caja no están diseñados para
soportar estos esfuerzos adicionales, los
neumáticos no deben tener hidroinflado
y la presión debe ser un 40% menor de
la recomendada en el manual para la
cubierta interna y un 60% menor en el
neumático externo. Es conveniente utilizar neumáticos radiales que presentan
mejor comportamiento para estos sistemas.
Este sistema de traslación, muy
adoptado en nuestro país, presenta mayor compactación del terreno y una marcha más inestable que el de orugas, pero
ofrece como ventajas: un menor mantenimiento, excelente tracción y mayor
velocidad de marcha, ventaja muy apreciada por el contratista. Se puede disminuir significativamente la compactación
del suelo y mejorar la transitabilidad
reemplazando los neumáticos tipo pala,
por 4 neumáticos de alta flotación tipo
“terra tyre”(Figura 17).
Figura 17.
Sistema de tracción 4x4 con 4 ruedas directrices
iguales.
El uso de tracción en el eje trasero
también es muy eficaz y compatible
tanto para cubiertas duales cuanto para
simples. La tracción trasera actualmente
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
30
se prefiere incorporarla mediante transmisiones hidráulicas debido a su simpleza mecánica. La doble tracción no solo
permite una mejor maniobrabilidad de la
máquina sino que también disminuye el
esfuerzo por rueda solicitado al suelo.
Cosechadoras grandes, de más de
6 m de ancho de labor, presentan altos
pesos, debiendo recurrirse a orugas
acordes a sus dimensiones o al uso de
otra opción como ser las cubiertas denominadas Terra Tyre (Figura 18). Estas
cubiertas se caracterizan por tener grandes dimensiones (ancho superior a los
80 cm y diámetro total mayor a 1,7 m)
con bajas presión de inflado, lo que
permite duplicar el área de contacto, por
ejemplo con respecto a una cubierta
convencional 18.4 -34.
Figura 18.
Neumático delantero tipo terra tyre.
Para nuestra zona las más indicadas son las de tacos profundos (Figura
19) que presentan además ventajas adicionales, no solo tienen alta flotación
sobre el terreno, poseen muy buena
amortiguación por su flexibilidad. También existen cubiertas Terra Tyre de
menores dimensiones para el eje trasero
que resultan de suma utilidad si además
se cuenta con tracción en el mismo.
Para utilizar las mismas se debe
tener cuidado de tener coincidencia con
la masa de la cosechadora y con las distancias de la llanta utilizada con respecto
al chasis de la máquina la que nunca
deberá ser menor a los 8 cm de separación. En el caso de tener distancias ma-
yores es conveniente acercarla no porque ello constituya un problema sino
para disminuir el ancho total de la máquina por caminos, pasos, etc.
Figura 19.
Neumático de alta flotación con tacos profundos.
El otro aspecto importante al considerar el tema de cosecha son todas las
operaciones complementarias a la misma, principalmente la descarga de las
cosechadoras. Esta tarea es llevada a
cabo por los tractores y los carros tolveros, generalmente estos equipos siguen a
las cosechadoras por todo el potrero y en
esta situación es necesario traccionar,
por ello, se producen huellas profundas
en todas direcciones anulando las ventajas producidas por una cosechadora
equipada con sistemas de flotación que
disminuyen los efectos negativos producidos por la compactación debido al
tránsito vehicular particularmente en
condiciones de alta humedad edáfica
(Varade, S.D. y Ghildyal, P.B. 1967,
1968) .
Para evitar o disminuir el huellado
de tolveros se pueden utilizar dos estrategias diferentes que no son incompatibles. Por un lado, existe la posibilidad de
modificar los equipos, por ejemplo, dotando a los tolveros de carros con orugas
de goma. Otras opciones menos costosas, pero de menor eficiencia, son utilizar tolveros de un solo eje con rodados
grandes que pueden ser duales. El eje
simple permite descargar gran parte del
peso sobre el tractor que si está equipado
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
31
con rodados duales o semiorugas puede
soportar el peso sin mayores problemas
de huellado siendo conveniente utilizar
los tractores con los lastres mínimos
necesarios. Otra práctica es utilizar las
tolvas a menos de su capacidad máxima.
La otra estrategia es la de realizar
cosechas planificadas o de tráfico controlado. Esto consiste en programar corredores de descarga, generalmente ubicados en las cabeceras, donde las máquinas descargaran a las tolvas. De esta
manera el huellado, pisoteo y compactación se reduce a solo una relativamente
pequeña porción del lote, minimizando
así los efectos negativos causados por la
compactación del tránsito en suelos con
alta humedad (Pozzolo, O.; Wilson, M.;
De Battista, J.; Cerana., 2001).
En todos los casos se persigue el
mismo objetivo, lograr un buen desplazamiento de la cosechadora a través de
un terreno anegado o inundado, provo-
cando la menor disturbación posible en
el suelo (huellas).
Es de destacar que el principal
problema que limita la tracción es que la
autolimpieza del neumático no es suficiente, provocando la saturación de los
tacos, lo que impide contar con un buen
punto de apoyo de la cubierta con el
suelo.
Es posible disminuir este problema efectuando la cosecha con el terreno
inundado y no anegado, o con el terreno
firme.
El manejo del agua en la arrocera
tendrá directa relación sobre la facilidad
de cosecha.
Otro aspecto a tener en cuenta es
la nivelación del terreno, en la medida
que los “camellones o taipas” utilizados
sean de menor altura mayor será la facilidad de cosecha y menores las exigencias de traslado.
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33
RUEDAS LENTICULARES
En otros países, sobre todo aquellos donde el uso del avión agrícola se
encuentra muy restringido como en la
comunidad europea, es frecuente equipar los tractores con ruedas lenticulares.
Las mismas son de hierro, de gran diámetro, superiores a 1,8 m dependiendo
del tractor en cuestión. Tienen la particularidad de ser muy angostas 18 cm en
su centro y 5 cm en su periferia. Existen
diferentes modelos de estas ruedas y
algunas tienen el borde dentado, otras
son con aristas en sus lados, etc. Estos
rodados permiten trasladar al tractor
dentro del cultivo inundado con un daño
mínimo para las plantas. Las ruedas
calan hasta encontrar resistencia en el
suelo y ello explica el motivo de su gran
diámetro (Fisher, M.; 1988).
Un dispositivo semejante permite
al tractor desplazarse dentro de la arro-
cera inundada llevando equipos, por
ejemplo de tres puntos, como pulverizadoras y fertilizadoras sin inconvenientes
(Vazquez, G. 1985).
En la zona arrocera de la provincia de Entre Ríos han tenido escasa difusión principalmente debido a que su
desplazamiento provoca el corte de los
camellones. Si bien el corte es neto y
delgado, fácil de reparar, en la zona
donde abundan lotes con pendientes
elevadas y por lo tanto gran número de
taipas el inconveniente es muy importante. Además se agrega que el tractor
debe usarse a baja velocidad y solo dentro de la arrocera con especial cuidado
de su sistema de dirección. Este resulta
muy exigido en tales circunstancias,
debiendo cambiarse los rodados para el
desplazamiento por caminos.
EFECTO DE TRÁNSITO SOBRE SUELO INUNDADO.
RUEDA LENTICULAR.
Hidalgo, R . y Pozzolo, O.
Las labranzas y el tránsito vehicular alteran la estructura del suelo disminuyendo la macroporosidad, produciendo zonas compactadas, con consecuencias negativas en los rendimientos (Eriksson, J. et al., 1974).
La evolución de los sistemas de
labranza consistió en métodos menos
agresivos para la estructura del suelo,
tales como labranza reducida, mínima,
vertical, y como última propuesta la
denominada labranza cero.
Si bien la aplicación de estas técnicas permitió, en muchos casos, reducir
el deterioro causado por la labranza
convencional, pudo observarse que aún
en los casos de siembra directa se aumentaba la compactación del suelo (Radcliffe, D.E. et al., 1985 y Rhoton, F.E.
et al., 1993).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
34
Desde el punto de vista del tránsito de maquinaria se determinó que el
aumento de compactación estaba asociado al tipo de suelo, su contenido de
humedad, tamaño y carga de cubierta
(Eriksson, J. et al., 1974). En este sentido los suelos de textura más fina son los
más susceptibles a compactarse por
efecto del tránsito, de igual forma al
aumentar el contenido de humedad se
incrementan los riesgos de compactación (Hakansson, I et al., 1987).
El efecto negativo de la compactación se encuentra altamente asociado a
los contenidos de humedad. En términos
generales se observa que el desarrollo
radicular se ve menos afectado, si el
contenido de humedad del suelo es adecuado (Gupta, y Allmaras, 1987).
El cultivo de arroz en la Rca. Argentina se realiza mayoritariamente sobre suelos de textura fina y en condiciones de inundación (Landi, 1989) lo que
no permite realizar labores terrestres.
RUEDAS LENTICULARES
Una práctica originaria de Italia
(Tinarelli, 1988), difundida en países
Centroamericanos y de Europa, es el
empleo de ruedas de hierro de forma
lenticular, de gran diámetro (más de dos
metros) y muy angostas (menos de 10
cm) en tractores, para realizar las labores
culturales con el cultivo implantado y en
condiciones de anegamiento, sin causar
daños de plantas (Fisher, 1988). En
nuestro país se ha utilizado en algunos
casos con posibilidades de ser asimilada
para algunas regiones con baja disponibilidad de aviones agrícolas.
En los países donde es utilizada,
todas las labores con el cultivo implantado, a excepción de cosecha, son realizadas con este tipo de rodado.
Se han efectuado algunas evaluaciones, desde el punto de vista de su
desempeño mecánico, mediante ensayos
de maniobrabilidad y tracción, demostrándose en términos generales un desempeño acorde con las prestaciones
buscadas (Vasquez, 1985; Fischer,
1988). Sin embargo, las condiciones de
uso, alta presión, suelos de textura arcillosa y anegamiento, sugieren la posibilidad de que se produzcan aumentos
importantes en la compactación del suelo.
RUEDAS LENTICULARES Y SUELOS
ARROCEROS
Para el caso del arroz, cultivado
en condiciones de anegamiento, es esperable que aumentos en la compactación
no se transformen en un factor limitante.
Sin embargo, de aumentar el grado de
compactación del perfil, podrían verse
afectados los rindes de otros cultivos de
secano que entren en rotación.
Las características de las ruedas
lenticulares hacen que, en condiciones
de inundación, calen profundamente el
suelo, lo que probablemente cause compactación en profundidad, citada como
la que mayor daño produce (Soane, B.D.
et al., 1983).
COMPORTAMIENTO DE RUEDAS
LENTICULARES
En el estado de inundación los
suelos se encuentran en forma totalmente plástica, presentando una estructura
masificada, produciéndose deformaciones y corrimientos de suelo por el pasaje
de una herramienta.
En esta situación, un rodado de alta presión específica, cala hasta encontrar un estrato profundo con suficiente
cohesión donde sus puntones se afirman
permitiendo tracción.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
35
Dadas las características del rodado, la sustentación del tractor se realiza
principalmente con desplazamiento de
suelo hacia los costados y en profundidad.
Compactación en la 1º Pasada
gr/cm3
1,39
1,42
e
a
ac
a
ac
a
ac
a
ac
a
ac
a
ac
bc
bc
b
bc
b
bc
b
bc
bc
b
1,36
A fin de analizar el comportamiento de ruedas lenticulares, en cuanto
a la compactación en suelos inundados,
se realizaron ensayos que permitieron
determinar la información que se expone
a continuación.
e
d
-50
-30
-15
0
T0
0
7,62
15
T7,62
15,24
30
50
T15,24
Figura 20.
Densidad aparente. Primera pasada a 0, 7,62 y
15,24 cm de profundidad. (Puntos seguidos de
letras diferentes difieren significativamente al
0,05).
Frente a una primera pasada del
rodado, equipado con ruedas lenticulares, sobre un suelo inundado con una
lámina de agua de aproximadamente 10
cm y el cultivo en etapa de macollamiento, se produjo la compactación que
se muestra en las figuras siguientes.
El efecto de compactación, se visualiza a partir de los 15 cm de profundidad y de los 30 cm al costado de la
rueda, medido en densidad aparente,
aumentando en profundidad hasta los 45
cm no solo en el centro de la huella, sino
también hacia los lados (Figura 20).
Al encontrarse, el suelo, en estado
plástico, es apartado por el paso del rodado, para luego volver a ocupar el surco dejado. Este efecto de “relleno” de
suelo provoca una impedancia menor a
la del testigo, situación que se observa
hasta más de 50 cm a cada lado del rodado, lo que indica un importante desplazamiento.
Los efectos en la compactación
del suelo, de una primera pasada del
rodado, medidos por densidad aparente,
continúan extendiéndose sin poder detectar el límite de compactación producido, ni en profundidad, ni en distancia
hacia los lados de la pisada. Esta situación se puede observar en la Figura 20.
d
1,52
d
d
d
d
d
1,5
cd
d
cd
c
1,48
c
1,46
c
c
c
bc
c
c
c
c
bc
b
gr/cm3
En el centro de rueda -cero en el
eje de abscisas de las figuras- y hasta los
30 cm a los costados existe una menor
compactación, medida tanto en densidad
aparente cuanto por penetrometría, con
respecto al testigo.
b
1,44
b
b
b
b
b
b
b
1,42
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
1,4
1,38
-50
Existe un efecto de desplazamiento de
suelo en estado plástico por sobre la
impronta del rodado que determina una
aparente menor compactación hasta los
30 cm a cada lado del mismo.
-30
-15
22,86
T 22,86
45,72
T 45,72
0
30,48
15
T 30,48
30
38,1
50
T 38,1
Figura 21.
Densidad en la primera pasada a 22,86, 30,48,
38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos
de letras diferentes difieren significativamente al
0,05).
Igual situación evaluada por penetrometría, sigue una tendencia similar,
aunque sin mostrar compactación con
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
36
respecto al testigo, por el contrario, se
visualiza el efecto de “relleno”.
d
d
d
1,45
1,43
gr/cm3
Se observa un importante efecto
de compactación producido en profundidad, donde es particularmente perjudicial (Gupta, S.C. y Allmaras, R.. 1987).
d
1,47
1,41
1,39
c
c
bc
c
c
c
bc
bc
c
bc
b
b
b
ab
ab
ab
a
a
a
a
1,37
-50
368
- 30
-1 5
0
c
c
c
c
c
ac
a
a
348
a
a
a
Kpa
ab
a
b
ab
a
a
ab
328
b
0
T0
15
7,62
30
T 7,62
50
15,24
T 15, 24
Figura 23.
Densidad aparente en gr/cm3 para la segunda
pasada a profundidades de 0, 7,62 y 15,24 cm.
(Puntos seguidos de letras diferentes difieren
significativamente al 0,05).
b
308
-50
-30
-15
0
22,86 cm
T 22,86
30,48 cm
T 38,1
45,72 cm
T 45,72
15
30
T 30,4 8
50
38,1 cm
d
d
365
345
Se presentan importantes aumentos en la compactación tanto en sus
magnitudes, cuanto en su extensión, a
excepción del centro a profundidad cero
donde el efecto de relleno continúa
La Figura 20 muestra dichos efectos en profundidades de 0, 7.62 y 15,24
cm, en cambio las Figuras 21 y 22 lo
hacen a profundidades de 22,86, 30,48,
38,1 y 45,72 cm.
c
b
305
c
b
b
b
b
b
b
285
a
a
-50
El efecto de una segunda pasada,
posterior a la cosecha del cultivo y en
condiciones de capacidad de campo, se
comporta en forma acumulativa.
c
c
325
265
Compactación en la 2º Pasada
cd
Kpa
Figura 22.
Penetrometría en la primera pasada a 22,86,
30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos
seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).
cd
a
-30
-15
0 cm
a
0
T0
15
7 ,62 cm
30
T 7,6 2
50
15 ,2 4 cm
T 15,2 4
Figura 24.
Ind. de cono. Segunda pasada. 0, 7,62 y 15,24
cm. (Puntos seguidos de letras diferentes difieren
significativamente al 0,05).
Tanto la Penetrometría como la
Densidad Aparente, particularmente
para los datos correspondientes a la segunda pasada, describen en forma similar el fenómeno ocurrido.
Una segunda pasada del rodado
provoca aumentos importantes de la
compactación del suelo en todas sus
magnitudes (Figuras 23, 24, 25 y 26)
1,57
d
d
1,54
1,51
d
cd
c
d
d
c
c
cd
bc
c
bc
1,48
gm/cm3
b
1,45
d
c
bc
b
ab
c
bc
b
ab
1,42
a
a
a
1,39
-50
-30
-1 5
0
15
22 ,8 6
T 22 ,86
3 0,48
T 3 8,1
45,7 2
T 45,7 2
30
T 3 0,48
50
38, 1
Figura 25.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
37
Densidad aparente (gr/cm3) para la segunda
pasada a los 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de
profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes
difieren significativamente al 0,05).
Índice de cono. Segunda pasada. 22,86, 30,48,
38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos
de letras diferentes difieren significativamente al
0,05).
d
3 88
cd
c
c
c
c
c
3 68
cd
c
c
3 78
b
c
bc
b
Kpa
b
b
3 58
El uso de ruedas lenticulares provoca
compactación a profundidades mayores
a 45,7 cm y a distancias superiores a los
50 cm del lugar de tránsito de la rueda.
b
b
3 48
a
a
a
a
a
a
3 38
-50
-3 0
-1 5
0
22 ,8 6 cm
T 22,86
3 0,48 cm
T 3 8,1
45 ,72 cm
T 45 ,7 2
15
30
T 3 0,48
50
38 ,1 cm
Figura 21.
BIBLIOGRAFÍA
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ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
38
LABORES CULTURALES
PREPARACIÓN DEL SUELO Y SISTEMAS DE SIEMBRA
Tamburini; J.; Pozzolo; O. y Martínez Peck, R.
(in: Arroz – CREA – CAT N° 61 *)
El cultivo de arroz se está realizando básicamente a través de dos sistemas de siembra:
tancia, debido a que una mala nivelación
trae problemas durante la época de riego, quedando lugares sin inundar o por
donde se escapa el agua de la chacra.
•
Convencional
•
Laboreo anticipado
Según la evolución de malezas, se
realiza un control mecánico con cultivador de campo o con disco de doble acción. En el último caso, se repite normalmente otra pasada de niveladora para
dejar la cama de siembra bien pareja.
SISTEMA CONVENCIONAL
Es el más antiguo y comienza con
un laboreo con rastra excéntrica pesada,
pasada temprano, normalmente en enero-febrero. Se busca aprovechar la actividad microbiana estival del suelo, que
produce la descomposición de la materia
orgánica y de los restos vegetales incorporados, y acumular agua en el perfil.
Es importante llegar al invierno
con los restos vegetales totalmente degradados, para no tener problemas en los
trabajos de nivelación posterior.
El laboreo continúa en abrilmayo, con una pasada de rastrón nivelador e inmediatamente otra pasada de
rastra excéntrica pesada.
El rastrón utilizado entre las dos
pasadas de rastra excéntrica tiene como
función romper las tejas del suelo e ir
nivelando el terreno para que la segunda
pasada de rastras no deje lugares sin
trabajar, y para que se produzca una
mejor incorporación de los restos vegetales.
Durante el invierno, en juniojulio, se realizan dos o tres pasadas de
niveladora. Esta tarea es de vital impor-
En octubre, fecha óptima para el
nacimiento del arroz, comienza la siembra, uno de los momentos más críticos.
En el sistema convencional, a medida
que se va sembrando, se pasan los rolos
compactadores, se marca el nivel por
donde van a ir las taipas, se construyen,
se siembran y se compactan. Es una
situación donde se requieren muchos
HP/ha en forma instantánea.
La siembra se realiza comúnmente con máquinas de granos finos con
distribución a chorrillo, a 17 cm de distancia entre líneas. También se usan
fertilizadoras y discos de doble acción
con cajón sembrador. La densidad de
siembra es de 200 Kg/ha (180 Kg/ha en
la cancha y 20 Kg/ha en las taipas).
Figura 27.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
39
Tandem de rolos compactadores para mejorar el
contacto semilla-suelo.
•
Instrumental electrónico, basado
en láser.
El método de nivelación con instrumental óptico-mecánico consiste en la
toma de puntos aislados a igual nivel,
que luego serán unidos por el marcador
con una interpolación a ojo. Se requieren
como mínimo un operador, un mirero y
un marcador de taipas.
Figura 28.
Rolo compactador individual. Contactador de
semilla-suelo.
A medida que se va sembrando,
se pasan los rolos compactadores (Figura 27 y 28), que mejoran el contacto
semilla-suelo y permiten obtener un
nacimiento uniforme. Simultáneamente,
se van marcando lo niveles por donde
van a ir las taipas. Éstas se construyen
con una herramienta denominada taipero
(Figura 29), que tiene dos cuerpos de 57 discos cada uno, que arriman la tierra
de afuera hacia adentro, conformando un
borde de aproximadamente 17 cm de
altura. En tánden con los discos tiene un
rolo compactador, para comprimir y
darle forma a la taipa. El taipero tiene un
cajón sembrador sobre los discos o delante del rolo, para ir sembrando en la
última pasada; comúnmente se realizan
2 o 3 pasadas de taipero.
Figura 2922.
Arado taipero con rolo compactador de taipa.
Para la nivelación y marcación de
las taipas se pueden utilizar:
•
Instrumental óptico-mecánico.
El método de nivelación con láser
(Figura 30), que comenzó a utilizarse en
la zona a principios de la década del 90,
consiste en la búsqueda, en forma continua, de puntos a igual nivel a partir de
que el instrumento emite un rayo horizontal en forma continua y a 360°. Para
desarrollar esta tarea, se requiere de una
persona capacitada para la marcación de
las taipas.
Figura 30.
Método de nivelación con láser utilizado para la
marcación de taipas.
Las ventajas de la nivelación con
láser son:
•
Mayor eficiencia, debido a que
une una línea continua de puntos,
y no puntos aislados.
•
Mayor velocidad de trabajo.
•
Mayor alcance; se pueden nivelar
chacras grandes sin mover el instrumento.
•
En el láser, los puntos buscados se
corresponden con un plano determinado generalmente por las rue-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
40
•
das del tractor. En cambio, en el
óptico, la mira se apoya sobre un
punto determinado que puede o no
ser el buscado.
rectamente dentro de los 10 días posteriores a la aplicación. La máquina presenta un sistema tipo balancín para que
se realice un buen copiado de las taipas.
Requiere menos mano de obra.
Las ventajas de este sistema sobre
el convencional son:
Con el nivel láser se trabaja en
forma rápida y eficiente en terrenos con
pendientes definidas; no ocurre lo mismo en terrenos llanos, donde es más
complicada la búsqueda de los niveles y,
para una apropiada nivelación, se requiere tener claro el concepto de curvas
de nivel.
Una vez finalizada la siembra
completa de la arrocera, se procede a la
construcción de los canales de riego y,
12-15 días después de emergido el arroz,
se construye la ronda.
LABOREO ANTICIPADO
El sistema de laboreo anticipado
se comenzó a utilizar a principios de la
década del 90. Consiste en realizar la
preparación de la cama de siembra y la
construcción de las taipas en veranootoño.
El lote preparado queda así hasta
la siembra en octubre, donde se procede
a la aplicación de herbicidas (totales y
mezclas según casos) para sembrar di-
•
Menores requerimiento de HP/ha,
en tractor y sembradora.
•
Nacimiento parejo, tanto en las
taipas como en sus cunetas.
•
Facilidad de siembra, sobre todo
en aquellos lotes con muchas taipas.
•
Menores requerimientos de mano
de obra en el momento de la siembra.
La principal desventaja de este
sistema, es que no siempre se pueden
realizar siembras tempranas de septiembre, debido a que, en años secos y fríos,
no se alcanza un buen control de malezas.
Es importante resaltar que lo expuesto hasta aquí es solo un breve resumen de los dos sistemas más comúnmente utilizados, pero hay una infinidad
de alternativas que integran aspectos de
ambos métodos.
(*) ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº61. ISSN: 1514 -1276. pp 48 – 62.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
41
MAQUINARIAS UTILIZADAS EN ARROCERAS
Pozzolo, O. y Ferrari; H.
GENERALIDADES
El sistema productivo arrocero
presenta, en general, características de
monocultivo agrícola, situación provocada entre otros motivos por las prácticas culturales utilizadas (Viglizzo, E.F.;
1997).
En el presente, se pondrá especial
énfasis en aquellos implementos utilizados para el cultivo del arroz y que no se
emplean en otros cultivos o que son de
uso infrecuente. Para las herramientas de
uso más universal solo se detallarán las
que necesiten algún tipo de modificación
o accesorio particular para el cultivo de
este cereal.
A fin de caracterizar las maquinas
utilizadas es conveniente ordenarlas
según los diferentes procesos seleccionados para la confección de arroceras.
PREPARACIÓN DEL SUELO
Figura 231.
Suelo Vertisol de alto contenido de arcilla utilizado frecuentemente para arroceras.
El empleo del riego por inundación hace que la práctica de este cultivo
tenga aspectos muy particulares como el
uso de máquinas muy poco frecuentes
en otros cultivos. Por esa razón, generalmente, se utilizan suelos de características muy arcillosas (Figura 31), con
horizontes subsuperficiales semejantes
de manera de disminuir pérdidas por
percolación e infiltración. Esta situación
condiciona la elección de los implementos que deben adaptarse a tales particularidades (Landi, M., 1989).
Cuando la arrocera se realiza por
primera vez en un lote, los objetivos
perseguidos por la labranza difieren en
alguna medida con respecto a otros cultivos. Al ser el suelo objeto de su posterior nivelación para permitir un riego
eficiente por inundación, es muy conveniente lograr una masa importante de
suelo suelto con agregados de pequeño
tamaño, pensada especialmente para
beneficiar el funcionamiento de las niveladoras. Esto obliga a realizar labranzas
de profundidades superiores a los 15 cm
y con sucesivas pasadas hasta lograr
tamaños de agregados del orden de los 3
cm.
Las herramientas empleadas para
tal fin son las que presentan órganos
activos del tipo casquetes debido a que
son las que mayor oportunidad de labor
presentan ante variaciones de humedad
en suelos arcillosos adhesivos como los
de la provincia de Entre Ríos. Dentro de
ellas, por razones de eficiencia de trabajo, se utilizan preferentemente las rastras
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
42
de tiro excéntrico o de doble acción
(Figura 32), con cargas superiores a los
120 kg/casquete, siendo generalmente
traccionadas con tractores de gran tamaño (superiores a los 110 Kw) (Kepner,
R.A. et al; 1982a).
tales como rastras de tiro excéntrico o
arados de discos desnivelados (OrtizCañavate, J.; 1980).
También es frecuente el uso de
arados de cinceles para tales tareas (Figura 33), incluso con el objetivo de
permitir una mayor aireación del suelo y
consecuentemente permitir su más rápido secado. En estos casos generalmente
los arados son equipados con púas anchas de 6 u 8 pulgadas ya que deberán
trabajar en suelos con alto contenido de
humedad.
Figura 242.
Rastra de discos de doble acción desencontrada.
Este tipo de equipos pueden producir importantes compactaciones en la
profundidad del perfil, dependiendo de
las condiciones de trabajo y del tipo de
suelo (Canarache, A; 1991; Erikson, J et
al., 1974, Soane, D.B. et al., 1981 a,b).
Ello no es considerado negativo desde el
punto de vista del arroz, al disminuir
pérdidas por percolación, aunque si
atenta contra la sustentabilidad productiva del recurso suelo (Perez Filho, A. et
al., 1993). Por otro lado, en condiciones
de inundación, el suelo se presenta en
estado masificado, lo que no constituye
en ese momento un problema importante
para el desarrollo radical (McKyes, E.;
1985).
La otra condición posible al iniciar la labranza es la de rastrojo de arroz.
En estos casos, el lote se encuentra, en
general, con importantes desniveles
productos de los camellones realizados
(taipas) y de los importantes huelleados
resultantes del paso de la cosechadora y
de carros tolveros. Esta condición es
similar desde el punto de vista operativo
a la anterior, salvo que las primeras tareas consisten en la eliminación de taipas y huellas, y eso se logra, generalmente, utilizando herramientas que puedan ser desplazadas del tiro del tractor
Figura 33.
Arado de cinceles utilizado para laboreo y/o
aireación y secado del suelo.
Las cantidades de rastrojo de
arroz son muy importantes, siendo además un material de lenta descomposición, por lo que, muchas veces, constituye un problema. Las soluciones más
frecuentemente utilizadas son el pastoreo e incluso, a pesar de no ser agronómicamente correcto, la quema.
En algunos lugares fuera de Argentina se utiliza una técnica llamada
pudelaje "puddling" realizada con arados
rotativos tripuntales (Figura 34) que
permiten la incorporación del rastrojo al
suelo, formando así una masa homogénea (Kepner, R.A. et al., 1982b; Ladha,
J.K. et al; 2000). Posiblemente debido a
la baja eficiencia de trabajo de estas
herramientas, a la tendencia a realizar
arroz en forma bianual y al pastoreo no
se utilizan en nuestro país.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
43
Figura 254.
Arado rotativo utilizado para puddling.
NIVELACIÓN
La aplicación de riego por inundación implica el concepto de una superficie nivelada de manera de conseguir la
distribución uniforme del agua. Este
concepto es sumamente importante para
conseguir un riego eficiente, es decir con
la menor cantidad de agua posible, que
por otra parte, es el componente más
importante del costo del cultivo (Begenisic, F., 1998).
Para conseguir eficiencia de riego
es necesario el uso de niveladora o landplane (Figura 35). Tal máquina no está
diseñada para grandes movimientos de
tierra sino para eliminar el microrelieve
del lote, permitiendo así un riego uniforme que utiliza bajos niveles de agua
evitando zonas secas. El efecto es de
gran importancia debido a que en la
medida que se disminuye el nivel, la
eficiencia del riego aumenta. Este tipo
de manejo, además, permite aplicar con
éxito otras prácticas incluidas en el paquete tecnológico recomendado, como el
uso de taipas o camellones de baja altura
con pendientes suaves, de manera de
incrementar no sólo la eficiencia del
riego por el uso de menores volúmenes
de agua, sino también permitir siembras
más uniformes, cosechar con menores
pérdidas y un control de malezas más
eficiente.
Figura 265.
Niveladora o Landplane utilizada para la eliminación de microrelieves.
También el correcto nivelado de
la arrocera permite un drenaje uniforme,
facilitando las tareas posteriores al cultivo. Todos los motivos precedentes hacen que el uso de la herramienta de nivelación sea muy aconsejable (Tinarelli, A.
1988).
Las principales limitantes para la
adopción de estas herramientas de gran
tamaño son, su costo, la dificultad de
transporte y su complicación para operarlas en lotes pequeños y/o de forma
irregular. Ellas deben tener una gran
distancia entre ejes para así detectar y
corregir las diferencias de relieve; cuanto mayor sea dicha distancia mejor y
más sensible será el trabajo realizado.
Dentro de las del tipo de doble
eje, las mayores se encuentran en el
orden de los 18 metros y las más pequeñas entre los 8 y 10 metros entre ejes.
Debido a los importantes esfuerzos que realizan son máquinas robustas
y de gran peso. Sin embargo, la presencia de dos ejes minimiza la transferencia
de carga estática y dinámica al tractor,
siendo, por este motivo, indispensable
que el mismo deba encontrarse con todos sus lastres al momento de traccionarla. Para las condiciones establecidas
y como dato orientativo, una máquina de
11 m entre ejes con 4,5 m de ancho requiere un tractor de aproximadamente
105 Kw.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
44
Los rodados del eje delantero articulado, encargado de darle dirección,
reciben grandes esfuerzos laterales
cuando la máquina se encuentra trabajando en curvas y a diferencia de otros
implementos esta situación de trabajo es
la usual. Por ello, se debe prestar especial atención a la robustez de la articulación del eje delantero y al tipo de rodado
con que la niveladora esté equipada. Los
de mejor comportamiento son los metálicos lisos, anchos y con raspadores,
presentando el inconveniente de no ser
aptos para su transporte debiendo cambiarse por neumáticos. Otra opción son
las ruedas neumáticas duales que logran
soportar los esfuerzos mencionados
anteriormente.
También existen niveladoras más
pequeñas, de un solo eje trasero, cuya
parte delantera apoya sobre la barra de
tiro del tractor. Dentro de este tipo de
máquinas las de mayor porte producen
una importante transferencia de peso en
forma estática y dinámica al tractor. Por
esta razón es conveniente que el tractor
utilizado se encuentre equipado con el
mayor rodado permitido por fábrica y
verificar la fortaleza del tiro (barra y
anclajes).
Desde el punto de vista del tractor, en general, siempre es conveniente
elegir los que tengan mayor superficie
de pisada, por ejemplo los duales o articulados, para disminuir en lo posible el
huelleado que, si es importante, complica el trabajo por la compactación de
tierra y el bajo relieve de la huella y
dificulta el objetivo buscado.
Otro aspecto, muy importante, a
tener en cuenta para la elección de esta
herramienta es la rigidez de su estructura. Su chasis, muy largo, por la acción
de las cuchillas y por la modalidad de
trabajo en curva, está sujeto a importantes momentos flectores y de torsión. Si
aquél no es lo suficientemente rígido se
deformará, y en esta máquina la conservación de las medidas originales es indispensable para que pueda nivelar correctamente.
En el mercado existen máquinas
cuyas cuchillas se encuentran en una
posición fija, sin posibilidad de regulación alguna. Sin embargo, es conveniente tener la posibilidad de regular los
ángulos de las cuchillas (Figuras 36 y
37) y las alturas relativas entre ellas, no
sólo para conseguir un desplazamiento
gradual de tierra sino también para compensar cualquier deformación menor
ocurrida en el bastidor.
Figura 276.
Figura 287.
Landplane con posibilidad de regulación del
ángulo de las cuchillas.
Tal como fue mencionado en lo
concerniente a labranzas, siempre es
conveniente que el terreno se encuentre
bien preparado para que la tierra pueda
ser fácilmente trasladada por las cuchillas. En la medida que el suelo no se
encuentre bien preparado; las niveladoras de mayor número de cuchillas efectúan un mejor trabajo por ser más agresivas, produciendo incluso un refinamiento importante del mismo. El trabajo
que realizan también es superior debido
a que para un mismo ancho de labor
cada cuchilla en forma individual portará una menor cantidad de tierra, permitiendo, de esta forma, una distribución
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
45
más pareja, sobre todo cuando los desniveles son más importantes. En el mercado existen máquinas de dos ejes con 2, 3
y 5 cuchillas con anchos de labor entre
los 4 y los 6 metros (Figura 38).
Figura 298.
Landplane comúnmente utilizado para la nivelación del terreno arrocero.
Una innovación tecnológica cada
vez más difundida es la llamada laserplane. En esencia se trata de una niveladora convencional, pero cuya altura de
nivelación se regula en forma hidráulica
y automática mediante un emisor de
nivel láser instalado en el lote y un receptor en la máquina. Se realiza así un
trabajo exacto que resulta el complemento ideal para quienes disponen de
este nivel (Marques de Rocha, J.A.;
1986).
La mayoría de las máquinas mencionadas son de origen brasileño, aunque también existen de fabricación local
o importadas de EEUU. Se consiguen
desde pequeñas dimensiones (3 m. de
ancho de labor) hasta trailers de palas
cargadoras para trabajos importantes de
nivelación y relleno. Debido al costo de
las grandes niveladoras, muchos productores, particularmente los de menor escala no las poseen y las reemplazan por
los llamados rastrones que son similares
a los rabastos sojeros aunque de mayores dimensiones y el trabajo de estas
herramientas es de menor precisión.
de los camellones o taipas. Los mismos
se realizan con pendiente cero, teniendo
como objetivo detener el agua de manera de provocar paños del lote inundados.
Estos camellones deberán tener entonces
la suficiente compactación de manera de
soportar la presión del agua de riego o
lluvia. La labor de confección de los
camellones se realiza con una herramienta llamada arado taipero (Figura
39). Los mismos constan de una rastra
de discos simple, generalmente escotados, que trabajan con una angulación
relativamente importante entre 30º y 40º
y algo desnivelados hacia el centro, y
pueden regularse según cada condición.
Figura 39.
Arado taipero con rolo compactador.
La función de esa disposición de
los cuerpos es aportar tierra al centro de
los dos paquetes. Posteriormente a la
rastra se encuentra un rolo compactador
(Figura 40) con forma de carretel que le
dará forma y cohesión a la tierra aportada formando así la taipa o camellón y
permitirá la posterior inundación del
lote. En la actualidad lo buscado es la
confección de taipas de perfil suave, es
decir con baja pendiente de manera que
facilite el paso de la sembradora y la
cosechadora, con alturas no mayores a
los 20 cm, bien compactadas y en forma
uniforme, de manera de evitar desmoronamientos al momento del riego.
TAIPEADO O CAMELLEADO
Una vez trazadas las curvas de nivel la labor siguiente es la elaboración
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
46
a nivelar con diferencias pequeñas entre
niveles y taipas más bajas, lo que provoca un acercamiento entre ellas.
Figura 300.
Rolo compactador posterior al arado tripero.
Otra característica muy deseable
es que no se produzcan surcos en la zona
de préstamo, vulgarmente conocido
como “talón”, por presentar luego serios
problemas con malezas, acumulación de
agua y sobre todo impedir el copiado del
suelo por parte de la sembradora. A pesar de ser una máquina esencialmente
simple, por los motivos antes expuestos
es responsable en gran medida del éxito
de la arrocera.
Un arado taipero debe cumplir
con una serie de requisitos como por
ejemplo una adecuada distancia entre los
discos centrales. Para mayor distancia
entre discos el trabajo deberá realizarse
a mayor velocidad para así arrojar tierra
al centro de la rastra. En estos casos, el
rolo deberá tener alto peso para compactar a esa velocidad mayor, y las potencias necesarias a la tracción aumentarán
innecesariamente. Distancias mayores al
metro (tomadas de centro de disco a
centro de disco) no son aconsejables.
Otro de los factores que hacen a la
eficiencia de trabajo de estos implementos es el número de discos y el tamaño
de los mismos. En el mercado existen
taiperos de tres a seis discos por paquete. A mayor número de discos, el préstamo de tierra para formar las taipas se
repartirá en una superficie mayor lo que
provocará un “talón” más suave. Pero la
limitante de esta opción es la pendiente
del terreno. Actualmente la tendencia es
Para distancias entre taipas inferiores a los 3 metros conviene la elección de arados más pequeños de 4 o 5
discos por paquete, a fin de evitar así
superposiciones en las pasadas. Con
respecto al tamaño de los discos, estos
siempre deben tener un escalonamiento
gradual de manera que el aporte de tierra
sea de menor a mayor para evitar lugares
de préstamo localizado consiguiendo en
definitiva un desarrollo suave del camellón.
El diseño del rolo es otro punto a
observar. Es conveniente que la curvatura se consiga mediante líneas curvas y
no planas. Si bien el último es de más
sencilla construcción y ambos producen
taipas de aspecto similar, la principal
diferencia se encuentra en la forma de
compactación de la misma. Los rolos
curvos permiten una compactación más
uniforme, particularmente en los costados (talud) que beneficia el trabajo de la
sembradora al tomar contacto con la
taipa, mientras que los de líneas planas,
si bien consiguen una buena compactación ésta se localiza principalmente en la
parte superior. Por último la altura del
camellón formado no debería ser mayor
a los 20 - 22 cm (dependiendo de la
nivelación). Dentro del diseño del rolo el
peso es otro elemento importante. Como
umbral aconsejable se toma un peso
mínimo de 900 kg con lastres, para suelos pesados, que deberán ser mayores en
suelos de textura más gruesa, más difíciles de compactar. Un aspecto que hace a
su mantenimiento es la conveniencia
siempre que sea posible de lastrarlos con
aceite usado.
Con respecto a características
constructivas es relevante considerar la
robustez del chasis y particularmente
conocer el tipo de cojinetes empleados.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
47
Los de bujes, de menor costo, presentan
una vida muy limitada debiéndose usar
solo en explotaciones reducidas; los de
mayor durabilidad son los equipados con
rodamientos generalmente del tipo de
rodillo.
SIEMBRA DIRECTA - LABRANZA
ANTICIPADA.
La siembra directa considerada
como un sistema de labranza cero, presenta una muy baja posibilidad de implementación; esta situación se da sólo
cuando la arrocera no ha sido producto
de cosecha con el suelo anegado, en
cuyo caso es posible previa reparación
de roturas en camellones, sembrar en
forma directa (Griffith, D.R.; et al.,
1986). El logro de estos requisitos es
muy poco frecuente; ya que para que
ello suceda debe haber una serie de condiciones como ser, una arrocera con
drenes eficientes y uniformes, cosechas
tempranas y condiciones de clima con
precipitaciones no abundantes.
El sistema más difundido, generalmente mal llamado de siembra directa, consiste en anticipar las labranzas
mencionadas a los meses de verano
cuando las condiciones climáticas permiten una mayor oportunidad de tareas.
Con este modus operandi se logra tener
una arrocera lista para la siembra en el
mes de febrero en terrenos provenientes
de no arroceras o de arroceras de dos
años. La siembra del arroz, generalmente durante el mes de octubre obliga a
estabilizar el terreno preparado por unos
8 meses. Dicho objetivo se logra implantando algún cultivo como por ejemplo un verdeo invernal, generalmente
avena o ryegrass. Al momento de la
siembra de arroz el cultivo se elimina
con herbicida y se implanta con sembradoras directas. Luego de la cosecha el
terreno se labra nuevamente lo que es
contrario al concepto de siembra directa.
Es evidentemente más correcto denominar a este sistema como labranza anticipada en combinación con el uso de sembradoras directas.
En la actualidad, cualquiera sea la
forma de preparación del terreno la mayoría de las arroceras utilizan sembradoras directas. Los aspectos que diferencian estas siembras de las de un cultivo
convencional son fundamentalmente las
grandes cantidades de semilla utilizadas,
entre 160 y 200 kg/ha, lo que produce
una mayor exigencia en el comportamiento de los dosificadores. La otra y
más importante razón es el tipo de relieve sobre el cual se tiene que sembrar,
dado por la presencia de taipas.
Para la dosificación de grandes
cantidades de semilla y fertilizante y
también desde el punto de vista de eficiencia operativa, se han empleado con
éxito los sistemas de dosificación y conducción por aire de tolvas de semilla y
fertilizante separadas de los trenes de
siembra. Si bien estos sistemas presentan características sobresalientes, particularmente en lo que hace a su capacidad operativa, debido a su alto costo y a
que el tamaño medio de las arroceras en
los momentos de máxima expansión del
cultivo, ya no superaban las 100 ha, no
se han difundido.
Los desniveles provocados por las
taipas dificultan seriamente el desempeño de las sembradoras y su velocidad.
Son frecuentes las situaciones donde
ocupan más del 20% de la superficie del
lote; esto obliga a considerar especialmente la siembra sobre las mismas como
uno de los componentes que hacen al
rendimiento final. Para cumplir con el
objetivo de realizar la siembra sobre la
superficie del camellón los trenes de
siembra requieren una amplia capacidad
de copiado del relieve. Para ello, dichos
trenes deben contar con sistemas de
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
48
carga capaces de absorber movimientos
verticales entre 15 y 20 cm. En sistemas
de carga convencionales a resorte, la tara
de los mismos cambia según la posición
que presente el cuerpo de siembra. Dentro de rangos más o menos reducidos
(10-12 cm) la carga ejercida por el resorte se puede suponer de forma lineal. De
este modo la presión ejercida, varía poco, pero en la medida que las oscilaciones del abresurco sean mayores las cargas aumentan en forma no proporcional.
Esa regulación no controlada de
niveles puede provocar el arrastre de las
taipas o una profundidad de siembra
excesiva o una alta compactación provocada por las ruedas limitadoras de profundidad. En sembradoras arroceras
equipadas con resortes se disminuye este
problema regulándolas con cargas menores y con sistemas de articulación en
las ruedas de transporte, de manera conservar una cierta horizontabilidad al
ingresar en las taipas en forma sesgada.
En la situación normal, las arroceras al momento de la siembra tienen
muy baja cobertura o su cobertura no
reviste problemas de corte, por lo cual es
poco frecuente el uso de cuchillas cortadoras, y se prefieren los sistemas de
abresurco que puedan cortar rastrojo por
si mismos. Así los más utilizados son los
doble discos descentrados o los monodisco.
Existen en el mercado otros sistemas de carga no controlados por resortes, muy difundidos en la zona arrocera,
que no presentan el inconveniente de los
resortes. Hay disponibles controles de
tipo hidráulico y neumohidráulicos. Se
trata de sistemas que permiten copiar
más de 20 cm de desplazamiento vertical siendo desde este punto de vista los
más adaptados a condiciones semejantes.
SEMBRADORAS DE ARROZ
En nuestro país se siembra arroz
en ámbitos muy diversos, con texturas
de suelos muy dispares. A ello se le
suma otro elemento: las pendientes del
terreno, con mayores o menores grados
de inclinación.
Figura 41.
Sembradora utilizada para siembra de arroz.
La combinación de todos estos
factores, junto con las particularidades
de cada empresa productora, ha llevado
a que se desarrollen distintos sistemas de
labranza y siembra de arroz (Figura 41).
A continuación, se detallan someramente tres alternativas de siembra:
Sistema de Siembra Convencional
con Taipeado Posterior a la Siembra
Para quienes utilizan este sistema,
todo se reduce a una siembra convencional, ya que el terreno se encuentra
perfectamente nivelado y las taipas se
construyen después de las labores.
Las sembradoras utilizadas en este
caso no sufren demasiado compromiso
operativo y solo se debe considerar su
robustez general, ya que normalmente
operan a elevada velocidad. Un aspecto
a tener en cuenta es la capacidad de tolvas, ya que el cultivo de arroz es sinónimo de gran cantidad de kilos por hectárea. Además, por tratarse de una semilla liviana, los volúmenes son considerables. Las dosis de fertilizantes varían
según la zona pero, en general, rondan
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
49
los 50 a 150 Kg/ha en el momento de la
siembra. Por esa razón es conveniente
analizarse las tolvas de fertilizante son
de tamaño adecuado. A los proveedores
de las sembradoras, se les deben solicitar
tolvas mencionando su capacidad en
litros, no en kilogramos. Esto es así porque la capacidad en kilogramos depende
de la densidad del producto utilizado.
A veces, la presencia de taipas se
torna importante debido a la pendiente
del terreno. Por ello, deben ser sembradas durante su confección. Esta es una
operación lenta y normalmente dificultosa. Frecuentemente es necesario mejorar los triperos sembradores existentes
en el mercado para hacer esta labor más
eficiente.
Una vez más, se destaca que este
sistema de siembra es el menos exigente
en cuanto a las características de las
sembradoras.
El uso de doble disco como abresurcos, zunchos limitadores de profundidad y ruedas tapadoras simples o dobles constituye la modalidad de siembra
más común utilizada en estas máquinas.
Sistema de Siembra Convencional
con Taipeado Previo a la Siembra
Cuando se opta por este sistema,
la siembra se realiza cuando el suelo ya
ha sido preparado, y las taipas están
terminadas. La distancia entre ellas depende de la pendiente del terreno.
Aquí, las sembradoras utilizadas
deben ser capaces de cruzar una taipa
recién confeccionada. También, sus
elementos sembradores deben ser capaces de colocar las semillas correctamente sobre ella y en la zona de préstamo,
evitando el “barrido” de la taipa. Para
ello es condición que los trenes de siembra posean un recorrido vertical importante.
Además, es necesario que los resortes de carga sean suficientemente
largos como para permitir este movimiento, sin incrementar demasiado la
carga sobre los abresurcos, lo que resulta
fundamental para evitar el barrido de la
taipa. Por último, el tren de siembra
debe estar fijado en un brazo muy largo,
o bien un paralelogramo para que los
elementos tapadores cumplan su función
correctamente al cruzar la taipa.
El desarrollo de sembradoras con
sistema de transferencia de carga hidroneumáticos y con abresurcos en balancín
apunta a mejorar la siembra sobre la
taipa.
Estas sembradoras son más costosas que las convencionales y operativamente más complejas.
Otro aspecto que es conveniente
tener en cuenta para que la siembra sea
eficiente, es la necesidad de que las
sembradoras cuenten con ruedas flotantes. Con esto se evita perder el mando de
los dosificadores cuando las ruedas quedan en el aire, al montarse la sembradora
sobre una taipa.
Una limitante de este sistema es la
muy baja velocidad de avance que pueden desarrollar las sembradoras, cuando
la cantidad de taipas es importante, en
suelos con mucha pendiente.
Los abresurcos y los tapadores de
semilla no difieren de los descriptos para
la siembra sin taipas. En todo caso, se
presta un poco más de atención a los
sistemas de control de profundidad, ya
que se debe circular sobre la taipa.
Resumiendo, la selección de una
sembradora para este sistema debería
priorizar el diseño que permita el mejor
tránsito sobre la taipa, sin dejar de lado
las estructuras robustas para resistir el
esfuerzo y asegurándose de que la capacidad de las tolvas sea adecuada a las
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
50
necesidades de la semilla y del fertilizante.
transferir el peso a las ruedas compactadotas.
Sistema de Siembra Directa con
Laboreos Anticipados
Elección de Abresurco
Para empezar, la denominación es
errónea. Se dice siembra directa, pero no
es tal cosa, ya que en general se trata de
un sistema donde todas las labranzas,
incluso el taipeado, se realizan con cierta
anticipación, y antes de la siembra se
secan las malezas con herbicidas.
Este sistema permite distribuir
mejor las labranzas en el año y llegar a
la siembra con menor concentración de
labores.
Es cierto que las condiciones de
siembra se convierten en las más exigentes para las sembradoras. Es que a la
necesidad de copiar la taipa y sembrarla,
se le suma la difícil condición del terreno, que normalmente se encuentra bastante firme.
Debido a esa condición de siembra, los abresurcos deben tener suficiente capacidad de penetración, razón por la
cual se prefieren los doble discos desencontrados, o de diferente diámetro, o
bien algún tipo de abresurco con monocuchillas transversales al avance, o monocuchilla con inclinación y cruce a la
vez.
Cuando se piensa en una sembradora directa, son muchos los factores
que se encuentran involucrados: tamaño
de tolva, disposición de los cuerpos,
posibilidades de fertilización y elementos para el control de profundidad, entre
otros. De todos los elementos involucrados en una sembradora, los abresurcos
son de los más importantes y serán los
que van a acondicionar significativamente el funcionamiento de las restantes
partes. Por otro lado son los elementos
del tren de siembra más difíciles de modificar una vez elegidos, a diferencia de
cuchillas, tapadores o inclusive ruedas
limitadoras de profundidad.
Todo ello hace que sea importante
conocer
las
diferencias
de
funcionamiento de los abresurcos
ofrecidos por el mercado al momento de
elegir. Existen cuatro tipos básicos de
abresurcos en sembradoras directas:
•
Los bidiscos en “V” de igual diámetro, en general de 14”, que presentan un ángulo entre sí de alrededor de 12 grados con respecto a
su dirección de avance.
•
Los bidiscos de diámetro de 15”
con una disposición similar pero
con sus centros no coincidentes,
generalmente desplazados alrededor de 1,5” entre sí, de manera de
darle capacidad de corte del
rastrojo al conjunto. También
pueden ser de centros iguales pero
de diferente tamaño de discos (14
y 15”).
Los monodiscos de 17 o 18” que
poseen la característica de tener un
ángulo con respecto a la dirección
de avance entre 5 y 7 grados.
Los sistemas de transferencia deben poder depositar más peso en los
abresurcos y tapadores, sin perder la
capacidad de copiar de copiar la taipa y
sin sobrecargar a aquellos.
Por otro lado, los elementos tapadores tienen que ser adecuados para la
siembra directa. Es muy frecuente encontrar que esos elementos no cumplen
con su función, ya sea por utilizar ruedas
muy anchas y de goma, o por la falta de
carga de los resortes responsables de
•
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
51
De los abresurcos rígidos, tales
como zapatas o rejas.
siembra, este sistema da excelentes resultados incluso en suelos pesados.
Es conveniente aclarar que, mediante diversos ensayos no se ha demostrado una superioridad neta de ninguno
de de estos sistemas, sino por el contrario, se comportan uno mejor que otro
dependiendo de las circunstancias. Probablemente ésta sea la razón por la cual
coexisten en el mercado todos ellos sin
una preminencia marcada de ninguno.
Es entonces importante comprender
como se comportan, de manera que se
pueda elegir de acuerdo con cada una de
las realidades y necesidades.
El comportamiento de los bidiscos
descentrados y los bidiscos iguales en
“V” son muy similares, la diferencia
principal se manifiesta cuando los descentrados no utilizan cuchillas. Si las
condiciones de rastrojo son tales que el
bidisco descentrado puede trabajar sin la
necesidad de ellas, los mismos presentan, a igual peso, mayor poder de penetración y menores posibilidades de atoramiento al tener menor cantidad de
órganos en contacto con el suelo y el
rastrojo.
Los bidiscos iguales siempre van
acompañados de una cuchilla cortadora
delantera que puede ser de diferentes
diseños, mientras que los descentredos y
los monodiscos pueden o no tener cuchilla cortadora debido a que tienen capacidad de corte de rastrojo. El sistema bidisco forma un surco en “V” con bordes
y paredes muy definidas provocando
compactación lateral del surco. En suelos de textura franca o suelta puede llegar a tener un efecto beneficioso, porque
favorece la capilaridad y la deposición
de la semilla, pero en suelos arcillosos
este sistema es capaz de provocar algunos problemas debido a la facilidad que
tienen estos suelos a compactarse, particularmente cuando están húmedos.
Otra característica que se observa
en suelos arcillosos húmedos es que al
compactar las paredes del surco hace
más difícil el trabajo de las ruedas tapadoras que generalmente terminan no
pudiendo cerrar el surco, al igual que las
compactadotas. En este sentido los monodiscos se comportan sólo un poco
mejor al generar suelo algo más suelto,
pero este problema en suelos arcillosos
no tienen una solución satisfactoria hasta
el presente. Los monodiscos presentan
una angulación con respecto a su línea
de avance, esa hace que una de las paredes del surco se encuentre desgarrada y
la otra compactada.
•
Es frecuente observar cómo el
surco presenta paredes brillantes debido
a la compactación lateral de los discos.
Cuando estos se secan terminan endureciéndose pudiendo llegar incluso a provocar problemas en el desarrollo de la
plántula. Por otro lado los abresurcos
permiten un mejor control de la profundidad de siembra, no por los elementos
regulables de la misma (ruedas o sunchos) que pueden ser los mismos para
todos los sistemas, sino por lo definido
del surco. Cuando los contenidos de
humedad del suelo son óptimos par a la
La parte del disco que enfrenta el
suelo hace un corte pero, al mismo
tiempo, produce el desprendimiento de
pequeños terrones, mientras que la otra
parte genera una compactación mayor
que los doble discos, tal como se puede
ver en esquema. Esta característica permite minimizar el efecto “fratachado” de
una de las paredes, limitante para suelos
pesados pero, según la humedad de suelo y su tenor de arcilla, este agrietado
puede causar problemas para la ubicación de la semilla, a pesar de que posea
excelentes ruedas limitadoras de profundidad.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
52
Este efecto se ve minimizado por
el accionar de una rueda de pequeño
tamaño llamada contactadota o apretadora, montada inmediatamente detrás
del disco, que además ayuda a lograr un
buen contacto semilla-suelo. Aunque
esto soluciona en gran medida el problema, cuando la condición es crítica por
atoramiento o adhesión de suelo, esta
ruedita aumenta las posibilidades de
atascamiento; por ello últimamente varias fábricas presentaron la posibilidad
de utilizar la “colita de castor”, que no
es más que un brazo de teflón que se
ubica inmediatamente después del abresurco. Esta colita, posee la forma del
surco y hace presión en el interior del
mismo provocando un apretado de la
semilla y, debido a la propiedad de ser
arrastrada y de un material antiadherente, impide que el suelo y la semilla se
adhieran sobre ella.
El monodisco presenta mayor
oportunidad de trabajo con respecto a
los bidiscos en suelos con tenores altos
de humedad, sobre todo para los más
problemáticos como los arcillosos. Esta
ventaja se deriva del mayor diámetro del
disco y de ser uno solo, lo que permite
su más fácil autolimpieza. Para suelos
francos el comportamiento es similar a
los dobles. La ventaja de una mayor
capacidad de corte de rastrojo se relativiza debido a que los dobles utilizan
cuchillas. Hay varios diseños que, de
acuerdo con las necesidades, se adaptan
a los diferentes usos. Por otro lado, los
técnicos han comprobado que los discos
más eficientes en su relación de capacidad de corte y menor esfuerzo de tracción se encuentran en discos de alrededor de las 18”, lo que indica que estos
discos tienen una mejor performance
que los más pequeños.
En general, la opción de este tipo
de discos (aunque no es excluyente de
estos) hacen que la distancia entre cuer-
pos sean relativamente altas (cercanas a
los 200 milímetros). Desde el punto de
vista de los accesorios, la característica
de desgarrar un lado del surco permite
un mejor accionar de las ruedas tapadoras, al encontrar suelo más suelto que en
el otro sistema. Como ya se mencionó,
no hay ventajas absolutas de un sistema
respecto del otro. Sin embargo, a modo
de conclusión, los discos dobles permiten siembras más exactas y se adaptan
mejor a suelos de textura más suelta,
mientras que los monodiscos son los que
presentan mayor oportunidad de uso,
particularmente en suelos pesados húmedos.
Todo lo comentado respecto a
abresurcos tiene connotaciones generales para cualquier cultivo, sin embargo
es importante destacar que la principal
problemática en arroceras es cuando se
debe sembrar el cultivo con las taipas o
camellones realizados. En esta situación,
el diseño de prácticamente todas las
sembradoras comerciales, hace que las
cuchillas rastrojeras no tengan capacidad
para lograr el copiado de los camellones
siendo su uso muy limitado o directamente no utilizadas. Por esta razón, tal
como ya fue expuesto, se utilizan abresurcos del tipo descentrado o del tipo
doble disco de ruedas desiguales que
presentan una mayor capacidad para el
corte de rastrojo.
Por los mismos motivos el abresurco debe tener una capacidad de copiado del terreno en el sentido vertical
inusualmente importante, requiriéndose
una capacidad de por lo menos 20 cm.
La otra condición es que, sea cual fuere
el sistema de carga adoptado, el mismo
debe mantener una presión relativamente constante para evitar el arrastrado de
material de las taipas al ser exigido en
altura.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
53
Sembradoras Directa Tipo Avec
Hasta el presente, si bien existen
sembradoras con modificaciones puntuales para el cultivo de arroz y algunos
modelos se comportan mejor que otros
asociado a las características del tren de
siembra antes mencionado, no están
disponibles sembradoras específicamente diseñadas para el arroz de fabricación
nacional. La excepción a ello es la sembradora AVEC actualmente discontinuada en serie siendo fabricada a pedido. Se considera interesante entonces
mencionar algunas características relevantes de esta máquina concebida para
el sistema arrocero.
cadores de discos penetren, empleando
hasta tres resortes concéntricos.
El sistema Avec mantiene una
carga constante en cada cuerpo (Figura
42), mediante la utilización de aire comprimido combinado con cilindros
hidráulicos, formando un sistema oleoneumático; es decir, aceite bajo aire a
presión. Esto permite combinar sensibilidad a los cambios de carga, con velocidad de respuesta adecuada, no presentado cuchillas corta rastrojos estando
equipada con discos dobles descentrados.
Esta sembradora tiene dos características destacables. Una es el control
de carga, que permite que la presión
ejercida sobre cada abresurco sea constante, independientemente de la posición
que adopte.
En los sistemas donde se transmite por resortes, la tara de los mismos
cambia según la posición que presente el
cuerpo de siembra. Dentro de rangos
más o menos reducidos (10-12 cm), la
carga ejercida por el resorte se puede
suponer de forma lineal. De esta forma
varía poco la presión ejercida. Pero a
medida que las oscilaciones del abresurco aumentan, las cargas se incrementan
en forma no proporcional.
Generalmente, para las siembras
normales, el rango de oscilación en el
que los resortes trabajan correctamente
es suficiente. Pero para el caso del arroz,
la presencia de taipas puede hacer subir
excesivamente la presión del resorte
cuando la máquina las remonta. Esto
provoca que el abresurco arrastre al camellón, o que la semilla quede a una
profundidad excesiva.
El problema se magnifica cuando
se utiliza siembra directa, debido a las
altas cargas utilizadas para que los sur-
Figura 312.
Sistema de control de carga del tren de siembra
tipo Avec.
Así, cada surcador puede copiar
desniveles en forma independiente, incluso con diferencias de 25 centímetros
entre ellos, hacia arriba o abajo del plano medio, sin cambiar la presión. Por los
motivos anteriores, este diseño es particularmente efectivo en arroceras, donde
se pueden apreciar sus ventajas.
Por último, la presión necesaria
para la penetración en el suelo se elige
mediante una válvula de presión de aire
y un manómetro. Así la variación es
continua y de muy fácil regulación.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
54
Siembra de Arroz con Máquinas
Neumáticas tipo “Air drill”
sistemas que realizan el taipeado posterior a la siembra.
Estas sembradoras se caracterizan
por tener una gran tolva donde se deposita la semilla y el fertilizante. Dicha
tolva tiene sus propias ruedas y, una vez
que el fertilizante y la semilla son dosificados mecánicamente, una corriente
generada por una turbina accionada por
el tractor los conduce hasta la herramienta responsable de localizarlos en el
suelo.
Debe tenerse en cuenta que en los
sistemas de siembra convencional, todo
el equipo de taipeado que viene por detrás de la sembradora debe ser capaz de
llegar a la misma cantidad de hectáreas
trabajadas por día. Y los abastecimientos
de semillas y fertilizante deben estar
muy organizados para no sacrificar capacidad de trabajo.
La capacidad de estas tolvas va
normalmente desde los 4000 hasta los
10000 litros, en los modelos más grandes.
La herramienta responsable de la
siembra puede ser de distinto tipo. Hasta
el momento, la más utilizada para arroz,
en siembra convencional con taipeado
posterior, es una especie de cultivador
de campo pesado y muy flexible, que
utiliza los arcos como elementos abresurcos.
También es posible combinar estas tolvas con elementos abresurcos de
discos, más adecuados para copiar las
taipas y para siembras de siembra directa.
Si se requiere una acción de control mecánico de malezas junto con la
siembra, se colocan rejas anchas tipo pie
de pateen los arcos. En caso de no ser
necesario, se utilizan rejas angostas de
mínima remoción.
Como elementos selladores se
pueden utilizar peines de acero o ruedas
apretadoras.
Como ventaja adicional, estas
máquinas presentan muy pocos elementos de desgaste. Por ende, disminuye el
costo de mantenimiento. Hay que tener
siempre que el modelo de cultivador y
arcos se encuentra restringido a aquellos
Tampoco debe pasarse por alto
que, si bien poder sembrar muchas hectáreas en el momento adecuado tiene un
impacto muy importante sobre el rinde
del cultivo, esto trae aparejado un período de cosecha muy corto. Es por ello
que, cuando se incorporan estas máquinas, debe verificarse que la capacidad de
cosecha sea suficiente y el manejo del
taipeado y características del mismo.
PULVERIZADORAS
Las pulverizaciones terrestres
convencionales son utilizadas solo hasta
el momento de inundación. Internacionalmente existen equipos sobre colchones de aire y de tres puntos para tractores, equipados con ruedas lenticulares
que permiten operar aún con el suelo
inundado. Luego las pulverizaciones se
realizan con equipos aéreos.
Desde el punto de vista del equipo
aspersor las máquinas pulverizadoras
utilizadas en arroceras no difieren de las
utilizadas en los demás cultivos. Sus
principales diferencias radican en el
bastidor de la máquina y en el equipamiento deseable en las mismas. Uno de
los aspectos más importantes es la construcción del chasis de la máquina. El
mismo debe ser suficientemente robusto
pues estará sometido a esfuerzos mayores que la media de los cultivos al atravesar taipas, canales y zonas de présta-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
55
mo. Ello podría provocar roturas en el
bastidor.
Otra característica de estas máquinas para arroceras, es que su chasis
deberá tener dos ejes, montados sobre un
sistema de balancín independiente, de
manera que le permita atravesar los desniveles con mínimo movimiento del
botalón. Por esta misma razón es conveniente que posean ruedas duales de manera de conferirle mayor estabilidad de
marcha. Las máquinas montadas en tres
puntos son menos aconsejables, por ser
más sensibles a los movimientos del
tractor que se reflejan en oscilaciones
del botalón (Matthews, G.A.; 1987).
Se debe tener especial cuidado en
el sistema de amortiguación que posea el
botalón. El mismo debe ser muy eficiente, particularmente en aquellas pulverizadoras que no posean balancín. Los
de mejor comportamiento son los autocompensados con amortiguadores y
apoyos de seguridad en los extremos
(Larragueta, O. y Silla, R.; 1981). Cada
oscilación que tenga el botalón producirá alteraciones en la concentración del
agroquímico empleado. Estudios realizados con obstáculos artificiales verificando el comportamiento del botalón a
diferentes velocidades de avance arrojaron diferencias entre el 33 y el 135%
con respecto al valor medio. Otros estudios encontraron diferencias de hasta un
500% (Magdalena, J.C. y Di Prinzio, A.;
1991).
Como experiencia práctica, en las
taipas frecuentemente se debe cambiar la
velocidad de marcha al cruzarlas. Ello
provoca un cambio importante en la
dosis aplicada ya sea por elección de una
marcha menor (sobredosis) o más frecuentemente por disminución del régimen del motor (subdosis de pulverización). Una forma de atenuar el problema
es contar con reguladores capaces de
compensar diferencias de presión por
alteración en la velocidad de marcha.
Existen dos tipos: por una lado uno con
una unidad controladora de presión, muy
difundido, que responde compensando
cambios de presión al cambiar el régimen de bomba. Presenta dos reguladores. El otro sistema, de mayor exactitud,
mide cambios reales de velocidad de
avance con un sensor modificando la
presión de asperjado.
Siempre hay que tener presente
que modificar la presión sólo sirve para
efectuar pequeñas correcciones al caudal
empleado. Las variaciones superiores al
10% del caudal deben ser efectuadas por
cambios de boquillas.
Cuando se utilizan máquinas autopropulsadas comúnmente denominadas “mosquitos” es muy conveniente
que cuenten con amortiguación del tipo
neumática de amplio rango y preferir los
modelos equipados con botalones de
menor ancho para disminuir el impacto
de oscilaciones y roturas.
ZANJADORAS
Otro equipo utilizado en arroceras
son las zanjadoras en general de acoplamiento tripuntal traccionadas a través
de la toma de potencia del tractor. Estas
máquinas equipadas con dos ruedas
fresadoras en forma de V, aunque también existen modelos de una sola fresa
inclinada. Son de construcción simple y
permiten realizar zanjas que según la
regulación y el tipo de fresa usado recortan diferentes perfiles de canal. Los
canales así construidos son de relativamente pequeñas dimensiones, aproximadamente de 1 m de ancho por 0,5 m
de profundidad (Semeato, 1998).
La construcción de los mismos se
lleva a cabo principalmente para el momento de desagüe de la arrocera de manera de conducir el agua y acelerar el
proceso. También pueden usarse en el
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
56
trazado de canales de conducción de
agua de riego secundarios.
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ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
58
COSECHA
GENERALIDADES
La cosecha de este cultivo presenta características muy particulares, tales
como gran cantidad de material verde,
grano muy abrasivo, húmedo y delicado,
que sumado a las dificultades del tránsito de la maquinaria por la escasa sustentabilidad del suelo, frecuentemente en
condiciones de inundación (Figuras 43 y
44), hacen de esta labor una tarea más
complicada que en otros cultivos (Landi,
M. 1989). Esta situación provoca mayores posibilidades de encontrar altas pérdidas o bajas eficiencias de cosecha (De
Datta, S. 1986).
axiales y aquellas equipadas con cabezales llamados "stripper" que trillan la
planta sin que se produzca el ingreso de
la misma a la cosechadora (Tinarelli, A.
1988)
Figura 44.
Dificultades de traslación por falta de sustentabilidad del terreno.
Figura 323.
Condición de inundación del terreno durante la
cosecha de arroz.
De lo comentado anteriormente se
deduce la necesidad de extremar las
precauciones en lo que hace a regulaciones de la cosechadora y accesorios necesarios para este trabajo. Existen básicamente tres sistemas utilizados para la
cosecha de este cultivo que pueden ser
diferenciados por la forma de trillar:
cosechadoras equipadas con cilindro cóncavo transversales, las más difundidas, cosechadoras con cilindro - cóncavo
Las cosechadoras arroceras convencionales (trilla transversal) poseen
mayoritariamente el conjunto cilindro cóncavo de dientes (Figura 45), equipadas con sistemas de separación y limpieza en base a bandejas sacapajas alternativas y zarandas. Estas máquinas son las
más difundidas en el mundo realizando
una cosecha eficiente desde el punto de
vista de calidad de grano obtenido y de
pérdidas. Las principales desventajas
radican en que este sistema presenta la
acción de trilla concentrada en el tiempo
produciéndose la separación del grano
en un solo paso. En trillas dificultosas,
que exigen mayores velocidades de cilindro o menores huelgos, pudiendo
aumentar el grano dañado.
Las cosechadoras axiales son
esencialmente similares a las convencionales en cuanto a principios de trilla,
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
59
es decir, están basadas en sistemas de
cilindro - cóncavo. Su principal diferencia radica en que el conjunto trillador se
ubica en forma axial (Figura 46) lo que
le permite ser de mayores dimensiones
al transversal. Esta configuración permite tiempos mayores de trilla y, por lo
tanto, mayor gradualidad en su acción lo
que resulta en menor número de granos
dañados. Las principales desventajas
radican en su mayor costo y en la mayor
facilidad de obturarse el “cóncavo” por
presencia de malezas verdes en el cultivo.
capacidad de cosecha pudiendo llegar a
duplicar a una convencional. Para su
correcto funcionamiento necesita desplazarse a velocidades superiores a los 4
km/h lo que no siempre es posible en las
arroceras de la provincia de Entre Ríos
por el gran número de taipas presentes
(Pozzolo, O. 1996). Por otro lado solo
algunos cultivos, además del arroz, son
aptos para ser cosechados por este sistema lo que reduce su campo de acción.
Figura 346.
Sistema de trilla axial en arroz.
Figura 335.
Cilindro de dientes utilizado comúnmente para la
trilla de arroz.
Los cabezales denominados "stripper" (raspadores en inglés) provocan el
trillado de las panojas dentro del mismo
cabezal por efecto de un rotor dentado
(Figura 47), no existen mecanismos de
corte por lo que las plantas no se introducen dentro de la máquina permaneciendo en pie dentro del lote. Esta particular característica, le permite una gran
Figura 357.
Rotor de plataforma stripper utilizados en cosecha de arroz.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
60
CARACTERÍSTICAS DE COSECHADORAS ARROCERAS
PLATAFORMA
con el cultivo, acelerándose al entregar
el material a la barra de corte.
Molinete
Descripción
El molinete es el encargado de
captar la planta y desplazarla hasta la
zona de corte, evitando que caiga, una
vez cortado, fuera de la bandeja que la
traslada hacia el sinfín del cabezal (Figura 48). El contacto con el cultivo debe
ser suave y uniforme, evitando rozamientos que puedan provocar el desgrane de las panojas. Además, sirve como
apoyo para que se realice el corte sin
desplazamiento de la planta. Esto se
debe a que, para que un corte se realice
de forma neta y con el menor movimiento posible, se necesitan como mínimo
tres puntos de apoyo, de los cuales el
primero estaría dado por el anclaje de la
planta con el suelo a través de la raíz, el
segundo sería el que produce el puntón
de la barra de corte sobre la cuchilla, y
el tercero sería el apoyo brindado por el
molinete sobre el tercio superior de la
planta logrando, de esta forma, mantener
firme el material permitiendo así realizar
un corte firme y neto. En la mayoría de
los casos existe un cuarto punto de apoyo que estaría dado por las plantas subsiguientes al corte que estarían brindando un apoyo trasero a la planta que está
siendo cortada.
Para realizar un tratamiento más
suave del cultivo es fundamental contar
con un molinete de dientes paralelos
unidireccionales y de ángulo variable.
Este sistema le proporciona baja velocidad al molinete, al entrar en contacto
Figura 368.
Molinete típico arrocero.
El molinete deberá tener un sistema de regulación hidráulico que permita corregir, desde el puesto de comando, altura, avance y retroceso del mismo.
En las cosechadoras actuales estas regulaciones se efectúan desde un bastón de
comando multifunción, tipo joystick,
logrando una respuesta más rápida y
efectiva del operario frente a variaciones
del cultivo.
Regulación del Molinete
Cultivo Normal
Para cultivos erectos y con una altura adecuada, es aconsejable que el eje
del molinete quede desplazado unos 15 a
20 cm por delante de la barra de corte
(Figura 49).
Al entrar al cultivo, la punta de la
púa deberá pasar a unos 5 o 10 cm por
debajo de la panoja más baja (Figura
50).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
61
granamiento de la panoja y enrollamiento de la planta cortada.
Cultivo Alto o Bajo
Figura 49.
Posición del molinete para un arroz normal.
Cuando el arroz presente mayor
altura se deberá adelantar la posición del
molinete, en cambio, cuando sea muy
bajo, se deberá retrazar el molinete y
acercarlo más hacia el sinfín (Figura 52).
Figura 382.
Posición del molinete para un arroz bajo.
Figura 370.
Dientes del molinete a 10 cm por debajo de la
panoja más baja.
El ángulo de los dientes deberá
ser perpendicular al cultivo, o ligeramente hacia delante, de manera de “peinar” el material a cortar (Figura 51).
Cultivos Volcados
Es frecuente encontrar cultivos
volcados por condiciones climáticas o de
fertilidad. Para estas condiciones, es
aconsejable que la altura del molinete y
el ángulo de los dientes, se regulen de la
siguiente manera:
Se deberá adelantar y bajar el molinete (Figura 53), acentuando el ángulo
de los dientes hacia atrás (Figura 54),
cosechando en sentido del vuelco o perpendicular a este. De esta manera, se
logra que las púas del molinete claven al
arroz volcado, lo levanten y recién ahí se
produzca el corte.
Figura 51.
Posición de los dientes unidireccionales en condición de cultivo normal.
Una altura excesiva del molinete
puede provocar pérdidas por tumbamiento del arroz cortado, en cambio, si
es muy baja provocará pérdidas por des-
En caso de no poderse cosechar
en el sentido de vuelco del cultivo y se
debiese realizar la cosecha en sentido
contrario al avance de la máquina, entonces, el molinete deberá atrasarse, el
índice de molinete se reducirá a 1,10 y
las púas se ubicarán en forma vertical.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
62
debe ser conferida con la plataforma de
corte totalmente presionada contra el
suelo. Tener en cuenta de posicionar
siempre los dos cilindros hidráulicos a la
misma altura.
Velocidad del Molinete
Figura 53.
Regulación del molinete hacia adelante y abajo
para cultivos volcados.
Figura 54.
Posición de los dientes unidireccionales en condición de cultivo volcado.
La velocidad tangencial del molinete debe guardar relación con la velocidad de avance de la cosechadora.
Una velocidad de rotación adecuada es aquella que permite lograr un
correcto punto de apoyo de la planta en
el momento de corte y una entrega uniforme del material cortado al sinfín, sin
generar agitamientos excesivos que provoquen el desgrane o voleo de las plantas.
Para el caso de dientes unidireccionales, la velocidad de giro del molinete debe ser de un 10 a un 15% mayor
que la de avance (Figura 55), para los
más antiguos, de paletas fijas, 20 a 25%
mayor (Figura 56).
Si el cultivo se encuentra muy
volcado, obliga al cabezal a cortar demasiado bajo, provocando un aumento
de material ingresado, generalmente
verde, que dificulta la trilla, separación y
limpieza de la cosechadora.
Altura Mínima del Molinete
Cuando el molinete estuviese
completamente bajado, es decir con las
astas de los cilindros hidráulicos totalmente retraídas, la menor distancia entre
los dedos recogedores del molinete y la
barra de corte deberá ser 25 mm (2,5
cm). Esto evitará, que en caso de una
mala maniobra en la regulación de la
altura del molinete, se produzcan roturas
en las púas y lo que es aún más grave, en
la cuchilla de la barra de corte. En plataformas de corte flexible, esta distancia
Figura 395
Relación de velocidad para molinetes de dientes
unidireccionales.
Debido a la presencia de taipas se
debe modificar la velocidad tangencial
del molinete frecuentemente, por ello, es
importante que el operador pueda controlarla desde el puesto de comandos,
utilizando variadores eléctricos o hidráulicos, muchas de las máquinas fabricadas en la actualidad, presentan un varia-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
63
dor de velocidad de rotación, sincronizada con la velocidad de avance de la
cosechadora, acompañando automáticamente los cambios de velocidad, lo que
reduce notablemente las pérdidas por
plataforma.
1º - Se calcula la velocidad de avance de la
cosechadora:
Velocidad
(m/seg)
Distancia
=
Tiempo
2º - Para calcular la velocidad tangencial del
molinete se utiliza la siguiente fórmula:
Figura 56
Relación de velocidad para molinetes fijos.
En las cosechadoras que no cuentan con regulación continua de velocidad
del molinete, el operador suele regularla
a una velocidad superior a la óptima,
con la consiguiente pérdida de granos
por excesivo agitamiento de las panojas.
Vel. Tang.
del Molinete
(m/seg)
=
6,28 * v/min * Radio Mol
(m)
60 seg/min
Teniendo la velocidad de avance
de la cosechadora y el radio del molinete
(Figura 57) se fija el índice del molinete
de diente unidireccionales en 1,10 – 1,15
y en 1,20 – 1,25 para el de paletas fijas
como los más convenientes.
La mayoría de las cosechadoras
actuales más difundidas en la zona arrocera, presentan las características mencionadas.
Para una correcta adecuación de
funcionamiento es necesario conocer la
relación existente entre la velocidad
tangencial del molinete y la velocidad de
avance de la cosechadora, llamada índice de molinete (IM).
IM=
Vel. Tangencial del Molinete (m/seg)
Figura 57.
Determinación del radio del molinete.
Vel. de avance de la cosechadora (m/seg)
Existen varias formas de coordinar la velocidad tangencial del molinete
con la de avance de la cosechadora. Una
de las más sencillas es en forma estática,
como se ejemplifica a continuación:
Finalmente se determinan las
vueltas por minuto que tendrá que dar el
molinete para la relación elegida. La
misma se calcula de la siguiente manera:
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
64
v/min =
Vel. Avance de Cosechadora (m/seg) *
IM
izquierda, que indican los diferentes
índices de molinete (1,10).
Radio del Mol. (m) * 0,10467 rad./seg
Desde el punto de intersección se
sigue horizontalmente hasta encontrar
las líneas inclinadas de la derecha, que
indican los diferentes diámetros de los
molinetes (1,1 m).
De esta forma se puede determinar, a galpón, la velocidad ideal del molinete para las dos marchas de cosecha
más frecuentes.
Una forma de obtener el índice de
molinete adecuado es mediante la utilización del ábaco diagramado en la (Figura 58).
Posteriormente, descender de manera vertical para encontrar las vueltas
por minuto correspondientes (12,2).
En síntesis: para una velocidad de
avance de 3 Km/h, un índice de molinete
de 1,25 y 1,1 m de diámetro, corresponden 12, 2 vueltas/min.
Los índices de molinete aconsejados para arroz dependen de las condiciones del cultivo (Tabla 3).
Tabla 3.
Ábaco para Calcular el Índice de Molinete
Índices de molinete según estados del cultivo.
Estado
del
IM
Descripción
Cultivo
Igual a la
Alto y Denso
1
velocidad de
avance.
10 a 15 %
1,10
mayor que la
Normal
1,15
velocidad de
avance.
25 a 30 %
1,25
mayor que la
Bajo y Ralo
1,35
velocidad de
avance.
Recomendaciones
El molinete debe reunir las siguientes características de diseño:
Figura 408.
Ábaco para calcular índice de molinete.
Debe ser liviano y resistente, de
manera que permita un movimiento
versátil y sin grandes oscilaciones.
Ejemplo: conociendo la velocidad
de avance de la cosechadora (3 Km/h),
se sube en forma vertical en el ábaco
hasta cruzar las líneas inclinadas de la
Como el cultivo de arroz presenta
un gran desarrollo vegetativo, los molinetes de 5 palas presentan mejor comportamiento que los de 6, porque conceden un fácil ingreso del material con
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
65
mayor desalojo. El diámetro más aconsejado es de 1,100 mm.
Los rayos del molinete deben ser
cerrados, para permitir un ingreso progresivo, evitando que los rayos golpeen
sobre el cultivo.
Las púas o dientes del molinete
indicadas son, contrariamente a otros
cultivos, las de dientes metálicos (Figura
59), debido a que generalmente el cultivo de arroz se presenta como una maraña de plantas con alta densidad de panojas y, este tipo de dientes, por tener una
menor superficie de contacto produce un
menor disturbio en el cultivo reduciendo, consecuentemente, las pérdidas de
grano por cabezal.
Figura 59.
Dientes metálicos utilizados para la cosecha de
arroz.
Las púas de forma cónica y de
material plástico (Figura 60), funcionan
muy bien en situaciones de cultivos de
baja densidad de panojas. La ventaja de
estos últimos es que tienen menor posibilidad de envoltura de las plantas, además de un menor rozamiento al salir del
cultivo (Figura 61) y en el caso de un
eventual contacto del diente con la barra
de corte, serán cortados sin provocar
rotura de cuchilla.
Figura 60.
Dientes plásticos cónicos.
Para su correcto funcionamiento
es fundamental cerciorarse, al momento
de la compra, que posean “memoria”, o
sea, que tengan la capacidad de volver a
su posición original luego de una deformación. A pesar de las ventajas mencionadas, es importante destacar que lo
modal de este cultivo es la presencia de
una masa densa de panojas que generalmente limitan el uso de estos dientes.
Figura 411.
Efecto de la conicidad del diente sobre el cultivo.
En el caso de que el molinete esté
construido con púas de acero, en general
con mejor prestación para este cultivo,
se recomienda cubrir, con un tubo plástico perforado, el resorte del diente (Figura 62), lugar donde frecuentemente se
enganchan las panojas.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
66
te, deberá ser de diseño redondo para
evitar atoramientos en las taipas.
Figura 422.
Base de dientes recubierta.
Separadores Laterales
Los separadores laterales del cabezal deben separar las plantas suavemente, sin producir desgrane, volcado
y/o quebrado de plantas. Por ello se
aconseja que los separadores laterales
sean angostos, de diseño agudo y regulable.
Otro accesorio importante es la
colocación en la parte trasera del cabezal
de una pantalla de tejido metálico, para
evitar la pérdida de granos y panojas que
pueden ser voleadas por el molinete o el
sinfín e inclusive por ráfagas de viento
cruzado. Se aconseja que la malla de
tejido sea de trama gruesa y que su inclinación sea perpendicular a la línea de
visión del conductor.
Puntones Laterales
Los puntones del cabezal, son los
encargados de apartar, suavemente, las
plantas que se encuentran entre la última
hilera a cortar y el resto del cultivo, sin
producir pérdidas por atoramiento, desgrane, volcado y/o quebrado de plantas,
protegiendo los mecanismos de accionamiento de la plataforma (Figura 63).
Es aconsejable que los puntones
laterales sean livianos, angostos, de diseño agudo y regulables, para impedir,
una disturbación excesiva de las plantas;
el abridor, que se prolonga hacia delan-
Figura 433.
Puntón lateral desprotegido.
Barra de corte
Descripción
Dado el abundante material que la
cuchilla debe cortar en este cultivo y sus
características abrasivas, se debe tener
cuidado en el mantenimiento del filo de
la misma y la luz entre cuchilla y contracuchilla (Figura 64), siendo la separación entre ellas la mínima que permita
un libre movimiento, esto se logra regulando las grampas de ajuste o arandelas
de espesor.
Figura 64.
Vista en detalle de la barra de corte.
Para que todo el mecanismo funcione sin movimientos bruscos ni vibra-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
67
ciones, se deben mantener y regular las
placas de desgaste (Figura 64).
Las cuchillas se remachan y los
golpes van estirando el fleje; esto hace
que se produzca un defasaje en la ubicación de las mismas. Para compensar esta
diferencia, se aconseja que el recorrido
de la cuchilla sea de 3,3” (84 mm).
Actualmente se encuentran disponibles en el mercado, bulones con tuercas autofrenantes, con lo que se evita el
remachado de las cuchillas que provocan
el estiramiento del fleje.
Todos los componentes de la barra de corte deben presentar características de diseño y calidad de material
muy especial, como así también, encontrarse en óptimas condiciones de mantenimiento.
Velocidad de la Cuchilla
La velocidad lineal de la cuchilla
debe ser tal que para una velocidad de
avance normal, el material sea cortado y
no empujado.
Debido a las bajas velocidades de
avance con las que se cosecha el arroz
(3-4 Km/h), la velocidad lineal de la
cuchilla no es un factor limitante. En la
actualidad, la mayoría de los sistemas de
mandos utilizados son de cajas oscilantes en baño de aceite, que proporcionan
regímenes de entre 450 y 550 ciclos/minuto, o sea, 1000 a 1100 rpm, lo
que es más que suficiente para el cultivo
de arroz.
Las cuchillas deben mantener el
filo y aserrado original, y los puntones
no deben presentar roturas ni desgastes
(Figura 65).
Figura 445.
Barra de corte en mal estado de mantenimiento.
Si no se logra un corte neto, la barra de corte produce un desgarramiento
del tallo, agitando las panojas maduras y
provocando pérdidas: por atoramiento y
por desgrane.
Es importante que las cuchillas
sean de acero de muy buena calidad
debido a la abrasividad de este cultivo
que desgasta los materiales rápidamente
y con bordes aserrados, de manera de
que las plantas no se desplacen entre los
filos (Figura 66). Las cuchillas con
mejores prestaciones para este cultivo
son las aserradas de dientes finos o incluso pueden utilizarse las lisas. Los
aserrados gruesos no son convenientes
por su excesivo desgaste dado por las
características muy abrasivas del cultivo.
Figura 456.
Barra de corte aserrada en buen estado de mantenimiento.
Regulación de la Barra de corte
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
68
Posición de la Barra de corte
Las plataformas de corte rígidas
posibilitan el posicionamiento de la barra de corte en tres posiciones: intermedia, avanzada y retraída.
En cultivos como el arroz, donde
ingresa a la máquina un gran volumen
de paja y material verde, es conveniente
ubicar la barra de corte en la posición avanzada, aproximadamente 204
mm entre ésta y el sinfín, de esta forma,
permitiremos una mejor circulación y
una entrega más uniforme del material
hacia el sinfín.
trabas de seguridad en los cilindros hidráulicos.
Recomendaciones
Cuando se cosechan arroces con
alta densidad de plantas, y/o cultivos
volcados es frecuente que el trabajo de
las cuchillas sea dificultoso. En estas
situaciones es frecuente observar atoramientos causados por enganche del cultivo con los puntones al cortar la cuchilla el cultivo en forma repetida.
Inclinación
El cultivo de arroz se desarrolla
en un terreno con irregularidades que
predisponen a un choque con la barra de
corte, lo cual provocaría roturas o un
desgaste prematuro de las cuchillas y
contracuchillas. Por lo tanto, en arroz, es
aconsejable que la barra de corte este
inclinada hacia arriba, dando un ángulo
de ataque de 6º positivos en relación al
suelo. Esto, disminuye la posibilidad de
captación de tierra durante un eventual
descuido del operador.
Plataforma Flexible
A pesar de no se lo más conveniente, es posible utilizar una plataforma
flexible para la cosecha de arroz. Como
éste es un cultivo de alta inserción, se
deberá fijar la barra de corte, tornándola
rígida, generalmente indicada como
posición 4, de esta forma, evitaremos
adherencia e ingreso de barro en la plataforma.
Precaución
Al realizar cualquier reglaje bajo
la plataforma de corte, coloque siempre
Figura 467.
Barra de corte de doble cuchilla.
Si estas situaciones son habituales, es conveniente adoptar una barra de
corte de doble cuchilla (Figura 67). La
misma consiste en dos cuchillas superpuestas enfrentadas, pero solo la superior con movimiento, esto permite utilizar el mismo sistema de mando. La inferior se mantiene fija comportándose a
modo de puntones.
Las secciones utilizadas son de 3”
para la barra de corte inferior (fija) y de
4” para la superior móvil, en esta configuración el recorrido de la cuchilla es de
3”, o sea, el más frecuente (Figura 68).
La barra de corte no posee puntones, fijándosela mediante grampas de
ajuste arriba y debajo del conjunto de las
dos cuchillas. El sistema no requiere
ninguna modificación del equipo original de la cosechadora. Su duración es
más del doble de la convencional debido
a la mayor cantidad de filo activo por
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
69
unidad de longitud y por tener ángulos
de corte mayores.
Figura 478.
Detalle de las cuchillas dobles.
Las principales desventajas son:
exige un mantenimiento más frecuente
de la luz entre cuchilla, que debe ser la
mínima posible compatible con un movimiento libre, no se adapta a velocidades de cosecha superiores a los 6 Km/h
y en cultivos de tipo herbáceo con baja
densidad de material tiende a “peinar” el
material sin cortarlo.
bor, 100 mm de altura de espiras, con un
paso de espiras de 500 mm.
Figura 69.
Acción del sinfín en cosecha de arroz.
El sinfín debe estar equipado con
dedos retráctiles, dispuestos a 90º en su
parte central y en todo el largo del sinfín
(Figura 70), para lograr, de este modo,
una mejor captación, una entrega suave
y regular, y un traslado más rápido del
material al acarreador, a fin de evitar
que el molinete lo pueda sacar despedido.
Otro equipamiento de la barra de
corte de muy buen comportamiento en
cultivos volcados son los levantamieses.
Este accesorio permite bajar la altura de recolección recuperando panojas
que se encuentran por debajo de la altura
de corte sin necesidad de aumentar la
entrada de paja y malezas verdes a la
cosechadora.
Sinfín
El sinfín del cabezal tiene la función de llevar los tallos y panojas cortadas al centro del cabezal para que sean
captadas por el acarreador (Figura 69).
En la actualidad se ha demostrado
una mayor eficiencia en los sinfines de
gran diámetro (600 mm ∅ externo), que
evita que el material se enrolle, por lo
que deben presentar dimensiones no
menores a 400 mm de diámetro de tam-
Figura 480.
Dedos retráctiles dispuestos en todo el ancho del
sinfín.
Para evitar enrollamientos en los
extremos del sinfín se debe colocar
guardas deflectoras (Figura 71).
El espacio entre la espira del sinfín y el piso de la bandeja del cabezal
debe ser mínimo, al igual que con los
bordes encausadores (Figuras 72 y 73).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
70
yor concentración del material entregado
al acarreador.
Figura 491.
Guarda protectora del extremo del sinfín.
Figura 502.
Espacio entre la espira del sinfín y el piso de la
batea.
Figura 513.
Espacio entre la espira del sinfín y la base posterior de la plataforma.
Los dientes retráctiles, a su vez,
deberán guardar una distancia de 6 a 7
mm con el fondo del cabezal (Figura
74).
En general es conveniente prolongar las espiras del sinfín media vuelta,
aproximadamente, para lograr una ma-
Figura 524.
Distancia del diente retráctil y el fondo de la
batea del cabezal.
Para realizar una buena alimentación sin retorno del material que es
transportado por el sinfín, la base posterior de la bandeja del cabezal debe contar con chapas rascadoras o desbarbadoras. Las mismas deben estar dispuestas,
una en el vértice de la pared horizontal y
vertical de la bandeja del cabezal (Figura 75) y la otra a la altura de la parte
central del tambor del embocador (Figura 76).
Figura 535.
Chapa rascadora inferior.
Es recomendable que ambas se
encuentren dispuestas en todo el largo
del sinfín y con una separación, chapa
rascadora – espira de sinfín, de no más
de 2 o 3 mm. Debido a que el desgaste
de la espira del sinfín no es igual en toda
su longitud, no es aconsejable realizar la
sujeción de la chapa rascadora con sol-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
71
daduras o mecanismos rígidos, sino que
la sujeción debe realizarse mediante
tornillos ajustables, y la planchuela rascadora, además de ser fragmentada deberá contar con registros que permitan
regularla según el nivel de desgaste de
las espiras en cada sector del sinfín
(Figura 76).
Esto se soluciona, en gran parte, colocando un borde sobre el fondo y a lo
largo del cabezal. En caso de contar con
ellos, se debe verificar que el espacio
entre el sinfín y los bordes sea mínimo.
Figura 568.
Regulación sinfín-bandeja y acarreador-piso.
Figura 546.
Chapa rascadora posterior y registro de desgaste.
Acarreador
El acarreador es otra posible fuente de pérdidas (Figura 77). Se debe asegurar que las barras de las cadenas acarreadoras pasen lo más cerca posible del
sinfín dejando un espacio de 10 a 12
mm respecto del piso (Figura 78).
SISTEMA DE TRILLA
El cabezal recoge y corta el arroz,
mientras que el acarreador lo traslada
del cabezal a la unidad de trilla cilindrocóncavo.
Existen en el mercado dos sistemas de trilla y separación:
1) Sistema Tradicional (Longitudinal /
Tangencial).
2) Sistema de Flujo Axial.
Sistema Tradicional
En este sistema, la trilla es realizada por la acción rotativa del cilindro
contra el cóncavo estacionario, combinando el impacto y la fricción.
Figura 557.
Embocador tradicional en cosecha de arroz.
Aún cuando el sinfín y el acarreador estén correctamente regulados es
frecuente observar que parte del material
se enrolla y no ingresa al embocador.
Este impacto sacude el grano, separándolo del tallo y la panoja. Posteriormente por fricción se realiza una
trilla adicional, a medida que el material
es acelerado a través de la restricción
entre el cilindro y el cóncavo.
La capacidad de trilla de una cosechadora está influida por el ancho del
cilindro y por la superficie del cóncavo.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
72
Para determinar esta superficie se
deben tener en cuenta las siguientes
medidas:
•
Ángulo de envoltura del cóncavo.
•
Ancho del cóncavo.
•
Diámetro del cilindro.
mayor pérdida y/o menor eficiencia de
cosecha.
Para determinar a superficie del
cóncavo se puede utiliza la siguiente
fórmula:
Superficie
del cóncavo
=
π x ∅ x AC x AE
360
Donde:
π: 3,1416
∅: Diámetro (m)
AC : Ancho del cilindro (m)
AE: Ángulo de envoltura.
Cilindro
Desde el punto de vista del porcentaje de grano quebrado el cilindro de
dientes, a pesar de ser el que presenta
más dificultades en su regulación, es el
que permite obtener los menores valores
siendo entonces el más aconsejado (Figura 79). El porcentaje de granos quebrados es uno de los factores más importantes en la determinación del precio de
comercialización del arroz. Sin embargo
es relevante comentar que para algunas
variedades, el cilindro de barras o de
dientes no presenta diferencias importantes en la calidad del producto obtenido.
Al momento de elegir el cilindro
cóncavo de dientes se debe optar por los
de disposición espiralada (Figura 80) ya
que presentan importantes ventajas por
sobre los de disposición paralela (más
aptos para soja) debido a que estos últimos producen un gran picado de la paja,
comprometiendo seriamente el trabajo
de los sacapajas con la consiguiente
Figura 79.
Cilindro de dientes utilizado en mayor frecuencia
para la cosecha de arroz.
Un buen cilindro trillador es aquel
que funciona como volante, ya que están
construidos con discos de fundición con
más peso en la periferia para lograr mayor inercia. Esto le permite tolerar esfuerzos de trilla puntuales sin perder
vueltas o patinaje en las correas. Además, los cilindros de alta inercia pueden
trabajar a menor velocidad de trilla.
La elección del cilindro de barras
o de dientes no determina, para algunas
variedades, diferencias importantes en la
calidad del producto obtenido, desde el
punto de vista del porcentaje de grano
quebrado. Sin embargo, en condiciones
normales de cosecha, el cilindro de dientes es el único que asegura menor rotura
de grano al trillar por tratamiento e impacto. El empleo de este cilindro es el
más aconsejado, ya que el porcentaje de
rotura de granos es uno de los factores
más importantes en la determinación del
precio de comercialización del arroz.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
73
yendo progresivamente por el colado del
material a través de las grillas del cóncavo. Por esto, el acuñamiento mantiene
remanente y así se puede aprovechar en
forma eficiente la totalidad de área del
cóncavo.
La separación de referencia para
el cilindro de dientes deberá ser de 16
mm adelante y 3 mm atrás y para el de
barras será de 8 mm adelante y 4 atrás.
Figura 570.
Disposición espiralada de pasaje entre dientes del
cilindro y el cóncavo.
El cilindro de dientes demanda
menos potencia lo que permite una marcha más uniforme de la cosechadora, a
pesar de que la energía consumida por
kilo de grano trillado sea similar a la del
cilindro de barras.
Regulaciones del Sistema de Trilla
El cilindro de dientes posee tres
regulaciones, dos comunes a las de barras: velocidad y separación entre cilindro y cóncavo; y una tercera: cantidad y
ubicación de los dientes en el cóncavo,
generalmente mal utilizada.
La regulación debe realizarse desde el puesto de comando, teniendo a la
vista del conductor un indicador de referencia de la posición del cóncavo. Para
que la trilla sea pareja es necesario que
la separación entre el cilindro y el cóncavo sea uniforme en ambos extremos.
Se logra un buen colado cuando:
1) El 70% del grano trillado cae a través del cóncavo.
2) El 10% cae por la grilla o peine
despajador.
3) El 20% restante del grano es enviado al sacapajas.
Separación cilindro – cóncavo
La separación aconsejada entre cilindro y cóncavo es la indicada en la
Tabla 4.
Tabla 3.
Separación entre cilindro y cóncavo.
Espacio entre Cilindro y
Estado
Cóncavo (mm)
del Cultivo
Adelante
Atrás
Arroz Seco
15
6
Arroz húmedo
11
4
La separación entre el cilindro y
el cóncavo debe ser mayor a la entrada
que a la salida. Esto se debe a que el
mayor volumen de material se presenta
al comienzo de la trilla y va disminu-
Velocidad del Cilindro
La velocidad del cilindro de dientes es fundamental para conseguir una
trilla apropiada, ya que es muy sensible
a este tipo de regulaciones. Como valor
de referencia se puede comenzar a trillar
con una velocidad periférica de 20
m/seg, que en un cilindro de 56 cm de
diámetro equivale a 680 v/min. Para el
caso del cilindro de barras la velocidad
deberá ser mayor, alrededor de 23 m/seg
que, para el mismo cilindro, significan
800 v/min.
La correcta regulación de la velocidad en los cilindros de dientes es de
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
74
suma importancia; cambios del 10%
pueden duplicar el porcentaje de grano
quebrado.
Según las condiciones del cultivo
se debe establecer la velocidad de trilla,
expresada en m/seg en la parte extrema
de la barra batidora del cilindro (Tabla
4).
lateral mínima de 4 mm respecto al diente del cóncavo (Figura 81). En el cóncavo, generalmente con solo dos hileras de
dientes al comienzo son suficientes, para
el caso de trilla dificultosa se pueden
agregar otras dos en el espacio de la
anteúltima barra del cóncavo. También
es posible realizar configuraciones intermedias eliminando dientes por medio
en aquellas situaciones que no se consiga una trilla óptima.
Tabla 4.
Velocidad del cilindro según el estado del arroz.
Estado
del
Cultivo
Vel.
Tang.
(m/seg)
Diámetro (mm)
510 560 610
Rpm cilindro
660
4 mm
Arroz
Seco
17,56
657
600
550
508
Arroz
húmedo
24,90
930
850
780
720
Figura 581.
Luz entre diente de cilindro y cóncavo.
Esto se llama velocidad tangencial
y se calcula de la siguiente manera:
Vel. Tang.
del Cilindro
(m/seg)
=
π x ∅ x rpm
El tipo de dientes puede ser plano
o cónico, los primeros son los más convenientes para cosechar arroz (Figura
82).
60
A lo largo del día de trabajo las
condiciones del cultivo varían y por lo
tanto debe cambiarse la velocidad de
rotación del cilindro a fin de mantener
pareja su calidad de trilla. Esto se logra
usando un variador continuo de vueltas
del cilindro, accionado desde el puesto
de comando y monitoreado por un tacómetro a la vista del operador.
Cantidad y Ubicación de los Dientes
Los dientes de los cilindros espiralados deberán pasar a una distancia
Figura 592.
Dientes planos. Disposición de dientes de cilindro
y cóncavo, utilizados para la trilla de arroz.
El peso de los cilindros deberá ser
el mayor que soporte la cosechadora,
sobre todo para el sistema de barras,
cuidando que se encuentre balanceado
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
75
en forma dinámica, de esta manera los
rodamientos no sufrirán desgaste prematuro, logrando un alto momento de inercia que permitirá un requerimiento de
potencia uniforme.
En resumen, la eficiencia de trilla
depende de:
1)
La separación
cóncavo.
del
cilindro-
2)
Las velocidades de trilla.
3)
Las condiciones del cultivo, que
pueden variar a lo largo de la jornada de labor.
Trilla con Cilindro Tradicional y Acelerador
Otro mecanismo de separación,
consiste en un cilindro tradicional con
acelerador y rápido colado de los granos
susceptibles al daño mecánico.
Este esquema mejora el sistema
de trilla tradicional, dado que los granos
secos y frágiles ya trillados en el cabezal
y embocador son acelerados y colados
rápidamente, con mínima agresividad de
velocidad y sin fricción. Luego los granos más húmedos y resistentes al deterioro son trillados con más agresividad
en forma progresiva con un muy buen
comportamiento en arroceras.
Batidor Posterior del Cilindro, Peines
del Despajador y Chapas Guardapolvos.
Para un mejor funcionamiento del
sistema de trilla y separación, estos tres
elementos deben ser regulados y mantenidos en su posición correcta.
El batidor posterior del cilindro
(Figura 83), tiene la finalidad de limpiar
el cilindro y evitar el enrollado del material y logra emparejar el flujo de éste a
los sacapajas.
Figura 603.
Luz entre el batidor y el peine prolongador del
cóncavo.
Además, efectúa una separación
adicional a través del peine, el cual debe
ser regulado según las características del
material. Si éste es muy frágil, el peine
debe estar ubicado en su posición inferior para evitar un batido excesivo. A
medida que aumenta la humedad de la
paja, es necesario subir el peine a fin de
lograr un batido más enérgico de ella.
La luz entre el batidor y el peine prolongador del cóncavo debe ser de 3 a 6 mm,
verificando que no se produzcan atoramientos. El batidor debe encontrarse en
perfecto estado de mantenimiento.
SEPARACIÓN Y LIMPIEZA
La limpieza y separación son las
operaciones encargadas de separar el
grano de la granza y paja que proviene
del colado del cóncavo y del sacapajas.
Esta separación se produce por el efecto
combinado del movimiento alternativo
de la caja de zarandas y el paso de una
corriente de aire por las cribas.
Separación
Sacapajas
Durante la cosecha de arroz, ingresa a la máquina un elevado volumen
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
76
de material de alta rugosidad y con elevada humedad, lo que dificulta su deslizamiento. En estas condiciones, el mecanismo de limpieza más afectado es el
sacapajas. En ese sentido, su diseño es
determinante para conseguir una cosecha con bajos niveles de pérdidas (Figura 84).
Figura 614.
Cuerpos de sacapajas con serruchaos alzapajas.
En el sistema de trilla convencional, el sacapajas tiene la finalidad de
mullir la paja para permitir separar el
último 20% del grano que no coló a
través del cóncavo y fue enviado junto
con la paja.
El régimen de rotación del cigüeñal debe ser tal que permita sacar el
material en forma lenta pero fluida, sin
amontonarse. Para ello debe tener un
espacio de batido (altura del cielo de la
cola), acorde con el máximo volumen a
transportar.
El régimen de rotación puede variar entre 150 a 230 rpm. Por encima de
las 190 rpm, el material es desagotado
rápidamente disminuyendo la eficiencia
de separación. Estos valores dependerán
del diseño del cigüeñal, ya que a mayor
distancia entre el eje de los muñones y el
eje del cigüeñal, mayor será el movimiento de la paja.
La capacidad de separación depende del largo del sacapajas, de la cantidad de saltos y de la pendiente, como
así también del sistema de grilla utilizado (Figura 85).
La cosechadora indicada puede
trabajar con una alimentación de paja de
9,4 t/h y con el 2,6 % de pérdida fijado
de antemano como limitante tolerable.
El régimen de rotación de sacapajas estará regulado de acuerdo al volumen de paja que atraviese por él. A mayor cantidad de paja, más alta debe ser la
velocidad del cigüeñal para impedir que
se forme una capa espesa que impida el
colado del grano, pero ésta no deberá ser
excesiva porque producirá un efecto
suspensión del material sin provocar la
separación.
La velocidad estará también relacionada con el peso de la paja y su condición. Cuanto más pesada sea la paja,
menor deberá ser la velocidad.
Figura 625.
Características de cuerpos de sacapajas disponibles en el mercado.
Debido a que al sacapajas ingresa
gran cantidad de material verde, con alta
humedad y rugosidad, es fundamental
colocar crestas alzapajas (Figura 86), en
el segundo, tercer y cuarto salto del sacapajas, para asegurar un correcto volteado del material que permita colar el
grano.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
77
Cortinas de Retención
Figura 636.
Configuración en la disposición de las crestas
alzapajas.
Deben colocarse sobre el sacapajas una o dos hileras de cortinas (Figura
89), con la finalidad de retener el material proyectado por el cilindro y el despajador, aprovechando de esta manera
toda la capacidad de separación del sacapajas.
Las crestas alzapajas deben ser
colocadas en la parte central y final de
cada salto del sacapajas, prolongándolo,
y en forma intercalada evitando un exceso de los mismos ya que reduciría la
posibilidad de volteo (Figura 87).
Figura 866.
Cortina de retención del material expulsado por
cilindro – pateador.
Figura 647.
Sacapajas con exceso de crestas y dispuestas en
forma incorrecta.
Las cortinas de los sacapajas deben encontrarse en buen estado de mantenimiento y poseer suficiente peso como para retener la gran cantidad de material que es expulsado por el pateador
(Figura 90), en caso contrario, ésta quedará abierta constantemente sin cumplir
su función específica.
Las cortinas deberán estar sueltas
para permitir que el sacapajas trabaje en
su totalidad. La ubicación deberá ser lo
más baja posible, sin que se produzcan
atoramientos.
Figura 658.
Cresta alzapajas utilizado para mejorar la separación.
Su altura debe ser la máxima
compatible con una luz mínima de 40
cm con el cielo de la cosechadora (Figura 88).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
78
Figura 670.
Cortina de impacto en sacapaja.
Equipamientos Especiales para Mejorar
la Separación
Como ya fue comentado, el sistema de separación y limpieza es el más
afectado por el tipo y volumen del material. Existen en el mercado equipamientos especiales que permiten aumentar la
eficiencia del sistema de sacapajas destinados particularmente a la cosecha de
arroz.
Figura 692.
Removedor estelar mejorador de la separación de
paja-grano.
Sacudidor Intensivo de Púas
Se trata de un eje dotado de púas
que se mueven en el seno del material,
actuando a modo de rastrillo. Los modelos arroceros de Class están provistos de
este implemento (Figura 93).
Rotor Agitador Estelar
Efectúan una remoción activa del
material impidiendo que se compacte.
Algunos modelos de J. Deere están
equipados con este sistema (Figura 91).
Figura 703.
Sacudidor intensivo de púas para mejorar la
separación.
Este sistema aumenta el colado del grano, al realizar una agitación extra a la
paja, tanto en sentido longitudinal como
transversal (Figura 92).
Figura 714.
Sacudidor intensivo de paja, mejorador de separación.
Figura 68.
Rotor agitador estelar utilizado para mejorar la
separación.
Realiza un esponjado adicional
del material por medio de uno o dos ejes
cigüeñales rotativos de movimiento
alternado (Figura 94), con púas que se
meten dentro del material y lo levantan
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
79
(Figura 95), aumentando la eficiencia de
colado en la parte media del sacapajas.
gira esta criba en posición superior, dejando más espacio para el paso del material y reduciendo la acción separadora
(Laverda Fiatagri). Debajo del separador
centrífugo se encuentra el sacapajas
alternativo convencional, el que mantiene su largo original.
Figura 725.
Detalle de la púa del sacudidor.
Sacapajas Centrífugo
Existen cosechadoras con diseños
que presentan dos cilindros de trilla,
como por ejemplo, Araus 530, New
Holland, etc., comportándose el segundo
más como sacapajas que como trillador.
También hay cosechadoras que han reemplazado total o parcialmente el sacapajas clásico por centrífugos como Lova
o Class, o que combinan sistemas axiales con convencionales como J. Deere,
que las hacen muy eficiente. En todos
los casos el principal objetivo es mejorar
la separación del grano con menor dependencia de la humedad de la paja,
principal problema al cosechar arroz
(Figura 96).
Funciona como un cilindro suplementario (Figura 97). Aumenta la
eficiencia de la separación del grano de
la paja, con una cierta independencia de
la humedad de la paja.
En la actualidad existen máquinas
en las que funciona como un cóncavo
adicional cuando la criba suplementaria
se encuentra en la parte inferior, logrando un enérgico desgranado adicional. En
el caso de la paja muy seca y frágil, se
Figura 736.
Sacapajas centrífugo.
Figura 747.
Detalle del sistema de separación del sacapajas
centrífugo.
Limpieza
Ventilador
El ventilador es el encargado de
generar una corriente de aire orientada
uniformemente a lo largo de las zarandas con la finalidad de mantener las
cribas libres de paja, permitiendo el
colado del grano.
Una limpieza eficiente comienza
con un diseño del cajón de zarandas que
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
80
permita un flujo de aire uniforme en
todo su recorrido, evitando la existencia
de zonas con menor presión de aire o
turbulencias por el choque de corrientes
mal dirigidas. Para variar el caudal de
aire y adaptarlo a las condiciones cambiantes del cultivo durante el día, el ventilador cuenta con un variador de velocidad desde la cabina de comando.
Un equipo de limpieza mal diseñado no permite lograr un buen aprovechamiento en toda la superficie de la
zaranda y zarandón. Este tipo de diseño
ocasiona dificultad de limpieza y altos
niveles de pérdidas por cola.
Cuando el grano está seco y la
granza se humedece al entrar en contacto con las malezas verdes, el material se
apelmaza, dificultando la decantación y
colado del grano, provocando pérdidas
por la zaranda superior. Para solucionar
este problema se debe aumentar la velocidad del ventilador y disminuir la agresividad de la trilla, para lograr un menor
triturado del material verde, mediante la
reducción de la velocidad del cilindro
con una disminución del índice de alimentación al bajar la velocidad de avance.
Regulación
Para la correcta regulación del
ventilador, se debe comenzar por colocar las cribas del zarandón y zaranda en
la máxima abertura sugerida para el tipo
de grano que se está cosechando. A continuación regular el ventilador a la más
baja rotación recomendada por el fabricante para pérdidas por cola; las válvulas deflectoras se deberán ubicar en su
punto medio.
Se deberá entonces controlar que
la retrilla no lleve demasiado material
para finalmente, hacer los ajustes menores en las cribas de zarandón y zaranda.
Es conveniente efectuar las operaciones
de a una por vez verificando los resultados, hasta obtener bajos niveles de pérdidas y un producto limpio en la tolva de
la cosechadora.
Las cosechadoras con ventiladores de más de 1 metro de ancho deben
estar provistas con ventiladores dobles y
de aspiración central con el objetivo de
contar con un caudal uniforme.
Siempre es conveniente regular el
viento mediante las revoluciones del
ventilador y no reduciendo las toberas
del mismo ya que en general causa turbulencia.
Zaranda y Zarandón - Equipamiento y
Regulación del Sistema.
Las zarandas y zarandones más
convenientes son aquellos que se pueden
regular en sus tramos, ya que de esta
forma se los puede adaptar a todo tipo
de situaciones. Sin embargo, los fijos
poseen la ventaja de presenta mayor
capacidad de colado y para operarios
poco idóneos, tiene menores posibilidades de error.
Al momento de regularlos es importante considerar que el cilindro de
dientes troza más la paja que el de barras, por lo que produce mayor volumen
en sacapajas y zarandón. Sin embargo,
por sus características de trilla se puede
aumentar en forma considerable el volumen del retorno sin ocasionar problemas. Esto permite que el último tramo
del zarandón se pueda regular para que
capte todo el material no trillado completamente.
La rejilla prolongadora del zarandón (Figura 98), debe estar presente
debido a que los desniveles producidos
por las taipas aumentan las pérdidas de
panojas parcialmente trilladas no llegando a ser captadas en el último tramo del
zarandón.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
81
Figura 758.
Rejilla prolongadora de zarandón.
Figura 770.
Separadores internos de planche con deflector.
Las zarandas y zarandones deben
contar con separadores internos (Figura
99) que permitan una distribución uniforme del material impidiendo acumulaciones a los costados al cruzar las taipas.
Las regulaciones a realizar en el
zarandón dependen de las características
del cultivo y del momento de cosecha.
Figura 76.
Separadores internos de zarandas y zarandones.
Apertura:
El zarandón suele tener tres sectores a regular. El primer tercio debe estar
regulado a ¾ de la apertura máxima, y
es donde se debe producir el mayor colado. El segundo sector debe regularse
en una posición media de apertura. El
último sector se regula dependiendo del
retorno que se necesite dar, el que estará
en función de la cantidad de punta y cola
de panoja que queda sin trillar, y que
debe volver a la retrilla. Estas regulaciones se realizan a través de registros ubicados en la parte posterior de las zarandas (Figura 101).
Por último, es necesario que el
planche también contenga separadores
internos y que además puedan contar
con pequeños deflectores que eviten que
el material circule sobre las paredes de
los separadores de zarandas (Figura
100).
Figura 781.
Sistema de regulación de zarandón.
Para un trabajo correcto, se debe
mantener un espesor de material uniforme en todo su recorrido. Por ello cuenta
con tres puntos de regulación en altura:
horizontal, media y alta.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
82
Altura:
Cuando la alimentación es abundante, el zarandón debe estar horizontal;
a medida que la cantidad de material que
entra a la cosechadora disminuye (bajos
rendimientos), la posición de éste debe
ascender progresivamente hasta lograr
una capa uniforme en todo su largo.
larmente en los extremos inferiores (Figura 102), cuidando que su diseño no
provoque rotura de grano, el acero inoxidable es un material de buen comportamiento en estas circunstancias.
El tamaño de la criba a utilizar en
la zaranda debe permitir el fácil colado
del grano, para evitar que se obstruya
con paja o malezas verdes, entorpeciendo el colado. En el caso de contar con
zarandas fijas, el tamaño del alveolo
debe ser de 7 a 9 mm.
Si no se logra un eficiente colado,
se envía mucha cantidad de granos limpios a la retrilla, aumentando el daño por
partido y graves pérdidas por sacapajas.
Se considera aceptable hasta un 10% de
grano limpio en el retorno, con respecto
a los granos no trillados (punta y cola de
panoja). Si se supera este valor es conveniente abrir las zarandas o levantarlas
un punto en su parte posterior. En este
caso, el tamaño del alveolo a utilizar en
zarandas fijas deberá ser de 10 – 11 mm.
Si se observa que el retorno está
cargado de pajas largas y muchas puntas
de panojas, se debe corregir la trilla y
aumentar el caudal de aire del ventilador, o bien cerrar o cambiar la zaranda
por otra de menor colado. Si el cultivo
se encuentra enmalezado se recomienda
revisarlos de manera frecuente durante
la jornada, para verificar que las zarandas no se tapen.
Cada modificación debe ser realizada individualmente, para saber cuál
fue el que dio mejor resultado, a fin de
conseguir el efecto deseado.
MECANISMOS DE ELEVACIÓN
Las norias deben ser de material
de alta resistencia al desgaste particu-
Figura 792.
Noria de traslado de grano. Unión noria – sinfín
de alimentación.
DISTRIBUCIÓN DE RESIDUOS
En los planteos agrícolas modernos los residuos de cosecha son una
herramienta fundamental para mantener
una producción sustentable. Ayudan a
mejorar el balance hídrico de los cultivos al permitir una mayor infiltración
del agua de lluvia, con una disminución
del agua pérdida por evaporación, contribuyendo además a mantener y mejorar
las propiedades físico-químicas del suelo.
Sin residuos en superficie las gotas de lluvia impactan sobre las partículas del suelo y la disgregan, produciendo
el planchado y reduciendo la capacidad
de infiltración del agua al suelo. El agua
que no infiltra escurre y por otro lado un
suelo desnudo aumenta las pérdidas de
agua por evaporación. Según el relieve
del lote y la cobertura del suelo, la reducción de la erosión hídrica puede ser
significativa.
Estas bondades de los residuos de
cosecha son efectivamente aprovechadas
y si son distribuidos en forma uniforme
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
83
en toda la superficie. Una cobertura
pareja evita desuniformidades en la profundidad de siembra, logrando que las
condiciones de humedad y temperatura
del suelo sean lo más homogéneas posible en todo el lote.
Las desuniformidades se evidencian en el cultivo posterior con diferencias en la altura, rendimiento, maduración y calidad de grano, aspectos que
dificultan la cosecha.
Teniendo en cuenta los anchos de
corte cada vez mayores de los cabezales
modernos y el aumento en los rendimientos de los cultivos en grano y paja,
los residuos que se depositan detrás de la
cola de la cosechadora pueden llegar a
equivaler a una concentración de unos
13.500 kg/ha, por lo que es muy importante lograr una distribución homogénea.
A través del mejoramiento genético y de la fertilización, la producción de
grano y paja aumenta año tras año, incrementando el desafío de realizar una
correcta distribución de los residuos.
Triturador Desparramador de
Paja
Desde el punto de vista de la ingesta de la máquina, el arroz presenta
una elevada relación paja/grano por lo
que el empleo de trituradores desparramadores es muy conveniente. Estos
permiten lograr una buena distribución y
picado del material que sale por el sacapajas. Su correcto diseño y funcionamiento facilita la preparación del suelo
y la siembra del próximo cultivo.
Cuando se utilice la siembra de
praderas por avión a continuación de la
cosecha el uso de este accesorio es imprescindible para conseguir emergencia
de plántulas uniforme.
gura 103). Estos deben ser de buena
calidad, resistentes a la abrasión.
Figura 803.
Triturador de tipo martillos.
La regulación de los deflectores
es otro punto a tener en cuenta para obtener un desparramado uniforme del
material, es muy importante verificar el
ángulo horizontal de los mismos (Figura
104) para permitir un desplazamiento de
mayor o menor longitud y apertura, de
modo de poder cubrir con el rastrojo
todo el ancho de la plataforma (condición ideal).
Figura 814.
Distribución de rastrojo según ángulo horizontal
de los deflectores.
Para poder realizar un picado parejo en tamaño, el triturador desparramador debe poseer un rotor picador de
alta inercia para evitar caídas de vueltas
ante entregas desuniformes de material
por el sacapajas.
Es importante que las cuchillas
del triturador posean forma de paletas,
para generar una corriente de aire que
aumente la velocidad de salida del material picado (Figura 105).
Los trituradores que mejor se
adaptan son los de tipo de martillo (FiARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
84
doble, con diseño tipo plato con paletas
de goma regulables.
Figura 825.
Cuchillas tipo paleta.
Las aletas deflectoras del triturador deben ser largas y con una suave
curvatura para permitir que el material
sea orientado hacia los bordes del ancho
de corte del cabezal (Figura 106), sin
perder velocidad ni orientación.
Figura 836.
Forma de distribución de las aletas deflectoras.
La curvatura y horizontalidad de
estas aletas debe ser modificable (Figura
107) para adaptarlas a las características
del cultivo y a la dirección e intensidad
del viento al momento de la cosecha.
Para que la cobertura perdure en
el tiempo, es importante retardar la descomposición del material. Esto se logra
con un rastrojo largo, para lo cual se
aconseja utilizare el triturador de rastrojo sin contracuchillas, priorizando la
eficiencia de distribución. Frente a esta
nueva exigencia de la siembra directa
continua, lo aconsejable es reemplazar el
triturador por un desparramador de paja
Figura 847.
Detalle del triturador seguido de las aletas deflectoras regulables.
Esparcidor Centrífugo de Granza
Otra gran parte de los residuos está constituida por la granza que sale de
la zaranda superior, la que debe ser distribuida con un esparcidor centrífugo
neumático, a fin de lograr una cobertura
lo más homogénea posible en todo el
ancho de corte del cabezal, evitando la
acumulación de material que forma un
condón denso en la zona de paso de la
cola de la cosechadora. Esto resulta de
suma importancia para realizar la siembra directa del cultivo posterior y de esta
manera lograr una uniforme profundidad
de siembra y un desarrollo parejo del
cultivo.
Si la distribución de los residuos
es desuniforme, luego durante la siembra, en la zona de mayor acumulación de
residuos se dificulta la correcta colocación de la semilla en contacto con el
suelo, ya que la cuchilla de la sembradora no logra cortar todo el material y lo
empuja al fondo del surco, impidiendo el
buen contacto de la semilla con el suelo.
Otro inconveniente de la excesiva
concentración de residuos es que no se
logra profundidad de siembra adecuada
ya que éstos, al formar un colchón, au-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
85
mentan la separación entre el suelo y la
rueda limitadora de la sembradora, reduciendo la profundidad de siembra, lo que
provoca fallas en la implantación.
Estos esparcidores cuentan con
uno o dos discos que giran en sentido
inverso y cada uno esta accionado por
una caja de engranajes en escuadra, que
recibe el movimiento de la polea del eje
del cigüeñal. En la parte inferior de los
discos se encuentran aletas que funcionan como turbinas y generan una corriente de aire que ayuda a transportar el
residuo a mayor distancia.
SISTEMA DE FLUJO AXIAL EN EL
CULTIVO DE ARROZ
Las cosechadoras axiales presentan ventajas comparativas interesantes
respecto a las convencionales derivadas
de su sistema de trilla y separación. El
sistema consta de uno o dos cilindros
con cóncavos que lo cubren 360º dispuestos en el sentido de avance ocupan
prácticamente todo el largo de la cosechadora, si bien hay excepciones tales
como la Gleaner en la que está dispuesto
en forma transversal.
La característica más distintiva
del trabajo de este sistema es que produce una trilla progresiva y una separación
de la paja reemplazando así los tradicionales sacapajas de las máquinas convencionales.
las dispuestas en forma espiralada con
una agresión de trilla de menor a mayor
dada por el espacio entre muelas y/o por
la cantidad de las mismas, realizándose
el trillado en varias vueltas de cilindro y
no en un arco de aproximadamente 130º
como los sistemas convencionales. Este
método consigue que el grano tenga un
daño muy escaso al ser trillado solo con
la energía que requiere según la tenacidad de su inserción lo que es un atractivo adicional en cultivos como el arroz
donde el grano quebrado provoca castigos importantes en el precio. Datos sin
publicar indican mejoras entre el 2 y el
4% más de grano entero en valores absolutos de manera similar a lo encontrado
para el cultivo de soja (Pozzolo, O et al.
2006).
En la tercera y última etapa el
grano termina de colar separándose la
paja por acción rotativa, si bien este
proceso en realidad se va produciendo
todo a lo largo del sistema. Esta separación es muy eficiente principalmente por
dos motivos, el primero es que se produce en forma dinámica es decir el material es forzado a moverse y el segundo
que la superficie total de limpieza es
mayor que en los convencionales. Este
tipo de acción también es algo muy interesante para el cultivo de arroz ya que
los sacapajas de las convencionales son
la principal fuente de pérdidas de grano.
Principales Equipamientos de
Axiales Arroceras
El proceso de trilla y separación
se puede dividir en tres secuencias de
trabajo: una primera etapa donde el material que ingresa es acelerado en forma
progresiva y dispuesto de manera que
sea posible su contacto con los 360º del
conjunto trillador. Precisamente es aquí
donde se observan las principales diferencias de diseño entre fabricantes.
Estas máquinas, al igual que cualquier convencional, deben transitar por
terrenos generalmente inundados por lo
que todo lo referido a sistemas de traslación ya comentado es igualmente válido,
de manera similar la plataforma debe ser
rígida autonivelante.
Una segunda etapa donde el material es trillado por frotamiento con mue-
Al igual que las convencionales
los aspectos de la calidad de materiales
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
86
internos deben ser muy tenidos en cuenta debido al importante desgaste que
produce la cáscara del grano de arroz.
Fondos de bateas, extremos y largueros
de norias, fondo de acarreador deben ser
preferentemente de acero inoxidable.
Sinfines y muelas de trilla deben tener
procesos de endurecimiento que permitan aumentar su vida útil.
En cuanto a equipamientos específicos es necesario ver las recomendaciones del fabricante ya que dependen
los mismos de las características de diseño de cada máquina, pudiéndose mencionar como frecuentes en varios modelos modificaciones en el sistema alimentador del cilindro – cóncavo para facilitar el manejo de material húmedo y reemplazo de parte o la totalidad de las
muelas por otras de diseño más agresivo
y de mayor dureza.
Principales Desventajas
La mayoría de los autores coinciden en que los sistemas axiales tienden a
ser más ventajosos en la medida que el
tamaño y por ende la potencia de las
cosechadoras aumenta, tendencia observada también en las convencionales
(Fusignani, F. 2007).
Esta aseveración se condice con el
mercado al observar que los modelos
axiales pertenecen en su gran mayoría al
grupo de las grandes máquinas clase VII
u VIII como la MF 9895, NH CR 9060,
Agco CH 680, etc. existiendo algunos
modelos de grandes dimensiones como
la Case 2399 Rice destinadas específicamente al cultivo de arroz. No obstante
ello, esta ventaja de escala para la mayoría de los cultivos se relativiza frecuentemente en el sistema arrocero modal
donde las importantes dificultades de
traslado dadas por la falta de piso y por
la presencia de camellones hace que las
velocidades de trabajo sean muy bajas,
del orden de los 2 a 3 km/h.
Derivado de las mismas condiciones mencionadas, cosechadoras de alto
peso, superiores a los 10 Mga, tienen
mayores dificultades para trasladarse
debiéndose utilizar con las tolvas no a
plena capacidad lo que atenta contra su
eficiencia.
Por otro lado, los camellones provocan, además de las dificultades de
circulación, la desnivelación de la máquina, obligando a restringirse en los
anchos de cabezal optándose generalmente por no superar los 7 m.
Es relevante destacar que existe
una fuerte tendencia a realizar cosechas
en seco al igual que se busca reducir la
altura de los camellones todas estas circunstancias que facilitarían el proceso de
cosecha y el ingreso de grandes máquinas.
En estas condiciones, es importante entonces realizar un correcto análisis de costos al momento de toma de
decisiones de inversión, para una cosechadora destinada al cultivo de arroz.
CABEZALES STRIPPER
El cabezal es de origen ingles y ha
sido desarrollado y patentado mundialmente por el British Technological
Group, quien a su vez vendió la patente
a Reybolds Engineering Ltd. En Argentina fue introducido principalmente por
la firma Mainero, importándolo de una
firma productora canadiense, actualmente propiedad del grupo AGCO.
Mainero importó los primeros cabezales alrededor del año 2000, desarrollando experiencias en la zona arrocera,
con muy buenos resultados, para luego
en los 2 últimos años introducirlo con un
ancho mayor para la cosecha de trigos
de alto rendimientos y sobre todo, entre
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
87
productores de siembra directa, por la
forma en que deja el rastrojo para la
siembra de soja.
Desde hace unos años, la firma
Maizco, de Arias, Córdoba, importa los
cabezales ingleses Reynolds, firma propietaria de la patente de invención.
También existen fabricantes locales de
cabezales Stripper, dentro de los más
destacados se puede mencionar a Agrovass de Rosario, existiendo también
fabricantes en Las Parejas y en Arequito,
Santa Fe.
El cabezal Stripper en Argentina
se provee en anchos de 4,56; 5,32; 6,10;
6,90 y 7,60 m, con un kit de aplicación
para todas las cosechadoras del mercado
local; siendo aconsejable su colocación a
todas aquellas cosechadoras que posean
buen motor, transmisión, con buenas
mangas de diferencial delantero capaces
de soportar peso y velocidad y un eficiente sistema de limpieza (Figura 108)
(Bragachini et.al.).
Estos cabezales, provocan el
arrancado del grano de la panoja, dejando la planta erecta en el lugar (Figuras
109 y 110), introduciendo a la máquina
sólo grano y material de pequeño tamaño, como ser parte de hojas superiores y
de las panojas en cantidades importantes.
El mismo cabezal produce en un
80% la acción de trilla. Completa la
acción de trilla entregando muy poco
material al sacapajas, éste, al trabajar sin
pajas separa los granos en el primer
tercio de su recorrido, enviando muy
poco material hacia el triturador, siendo
un elemento a eliminar.
Figura 109.
Características del rastrojo de arroz luego de la
cosecha con cabezal stripper.
En estas condiciones los sacapajas
y el conjunto cilindro-cóncavo prácticamente no trabajan, mientras que el
sistema de limpieza recibe mayor cantidad de material que lo tradicional. Esto
se debe al incremento del índice de alimentación de grano permitido, debiéndose realizar algunas regulaciones para
facilitar el libre paso del material sobre
la bandeja de preparación, regular el
ventilador con mayor caudal que lo
normal (+ 20%) y abrir zarandón y zaranda para evitar sobrecargar el retorno
y ocasionar pérdidas por cola. Toda esa
gran cantidad de granza debe ser eficientemente distribuida por un buen esparcidor, en lo posible centrífugo/neumático
para uniformar en todo el ancho del
cabezal la totalidad de la granza que sale
por la cola de la cosechadora.
Figura 858.
Cabezal Stripper utilizado para cosecha de arroz.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
88
Figura 860.
Detalle de la planta de arroz trillada por un cabezal stripper.
Por otro lado, y sobre todo en las
cosechadoras más viejas, puede ser necesario reemplazar los zarandones y
zarandas regulables por los fijos llamados “boca de sapo” de mayor capacidad
de colado aumentando sus dimensiones
todo lo que la máquina lo permita.
En las Figuras 111 y 112, se puede observar un detalle del cabezal stripper, y de los dientes que provocan el
arrancado del grano. Los mismos son de
un polímero (similar a un plástico) que
posee cierto grado de elasticidad, muy
resistente al desgaste.
Figura 871
Detalle de unión de cuerpos del rotor.
Figura 882.
Detalle de los dientes del peine del stripper.
Según la variedad de grano y el
nivel de fertilización, la relación de material grano y no grano se establece entre
1,52 (Arevalo et al. 2000) y 2,32 (Arguissain y Durand. 1999); y de 1 a 1 en
lo que entra a la cosechadora. Esto dificulta la capacidad de separación y limpieza de la cosechadora. En el mercado
existen cabezales que no presentan acarreador, si bien éste no es indispensable,
su presencia permite un mejor comportamiento del equipo, ya que están especialmente indicados para cosechar materiales muy húmedos como el arroz.
La principal limitante de estos
equipos es paradójicamente una baja
velocidad de avance en arroceras dada
por el terreno. El rendimiento del sistema se produce en altas velocidades, si
esta es inferior a los 3 km/h, la eficiencia
se resiente por aumento de pérdidas.
Por ello debe tener una tasa de alimentación elevada. Esto puede ser un condicionante importante en aquellas arroceras que presenten taipas muy cercanas.
Con este sistema es posible prácticamente duplicar la capacidad de la cosechadora con calidad de cosecha similar a la
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
89
convencional, siempre que el terreno y
la potencia del motor lo permitan.
Regulación (Control del Capot
Delantero)
Otra ventaja importante es que el
mantenimiento de la cosechadora disminuye por estar sometida a menores esfuerzos. Su principal mantenimiento
radica en el cambio de los dientes trilladores siendo su duración de aproximadamente 400 ha para los de buena calidad en un cultivo tan abrasivo como el
arroz.
Para regular correctamente la ubicación del capot (Figura 114), la porción
redondeada del mismo debe entrar en
contacto con el cultivo en unos 10 cm.
Si el capot está demasiado alto, los granos que vuelvan se pierden en el frente
del cabezal; mientras que si está demasiado bajo la acción arrancadora se verá
dificultada y se incrementará la entrada
de paja.
Funcionamiento del Cabezal
El cabezal cuenta con un rotor de
6 paletas (Figura 113), que en cada una
de ellas posee un peine de material plástico especial en forma de diente y ojos
de llave.
Ese rotor con seis peines gira en
sentido contrario al avance de la cosechadora a un velocidad variable; 1ra,
2da y 3ra a 400, 500, 611 rpm respectivamente. Al tomar contacto con los tallos, los peines guían el material, llevándolo hacia el ojo del mismo para producir el arrancado de las panojas (glumas,
glumelas y granos), expulsándolas contra un tambor que las dirige hacia el
sinfín, para acumularlas al centro del
embocador, donde el sinfín con dedos
retractiles entrega el material al acarreador. A partir de aquí el funcionamiento
es similar a otro cabeza tradicional
(Bragachini et.al).
Figura 904.
Regulación de nariz - capot delantero.
La altura de cabezal será la mayor
posible que permita arrancar la totalidad
de las panojas más bajas. De esta manera se evitará la entrada de paja adicional
y el desgaste innecesario de los peines.
Cuando se cosechen cultivos volcados, se debe tener especial cuidado de
trabajar a baja altura, evitando el contacto directo del rotor con el suelo.
En cultivos caídos, si bien se trabaja eficientemente en ambos sentidos
del vuelco, se puede mejorar la eficiencia del mismo cuando se trabaja en contra o al cruce del sentido del vuelco.
Figura 893.
Rotor de alta inercia.
Esto permite que el rotor levante
el cultivo y arranque limpiamente las
panojas, reduciendo la entrada de paja
(Bragachini et.al).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
90
Número de Vueltas del Rotor
Estos equipos disponen de una caja de velocidades de tres cambios.
Siempre se debe operar el rotor a
la velocidad mínima que permita el
arrancado de las semillas, a mayor velocidad tendremos mayor desgaste del
peine y entrada de paja.
Cuanto mayor sea la velocidad de
avance, mejor será la eficiencia de trabajo del cabezal (menores serán las pérdidas y menor la entrada de paja) (Bragachini et.al).
Velocidad de Avance de la Cosechadora.
Existe una teoría lógica que dice
que si el arroz es de alto rendimiento, la
velocidad de avance es elevada y la del
rotor lenta, pueden aparecer panojas mal
trilladas porque el ojo sobrellena y no
alcanza a trillar. En cambio, si el arroz
es de bajo rendimiento, la velocidad de
avance es lenta y la del rotor es alta, el
ojo no se llena y aparecen pérdidas por
desgrane frente al cabezal y entrada de
paja adicional.
Es decir que el punto exacto está
en un equilibrio de la velocidad del rotor, la densidad del arroz y la velocidad
de avance, de modo tal que se llene co-
rrectamente el ojo del peine arrancado
(Bragachini et.al).
Potencia Requerida
La potencia consumida por el cabezal stripper no es muy superior a la de
un cabezal tradicional, siendo ampliamente compensada por la reducción del
requerimiento de trilla, separación, limpieza y triturado. El remanente de potencia siempre será utilizado por el mayor requerimiento de traslado a campo a
mayor velocidad de avance (Figura
115), por lo que sería un error pensar
que la cosechadora necesita menor potencia de motor, En cambio, sí es correcto afirmar que por cada kg cosechado de
grano se puede ahorrar hasta un 40% de
combustible (Bragachini et.al).
Figura 915.
Cosecha de arroz con plataforma stripper.
BIBLIOGRAFÍA
ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº61. ISSN: 1514-1276. pp 48 – 62.
Fusignani, F. 2007. Visión global. In Farm Forum
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Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico
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Pozzolo, O.; Hidalgo, R.; Parra, A.; Ferrari, H.;
Botta, G. 2007. Cosecha de soja: Incidencia del
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Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Soja. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico
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Pozzolo, O. y Pirovani, A. Cosecha de Arroz.
Cuaderno de Actualización Técnica Nº 2. Ed
INTA. ISSN 0327-4969.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
91
HUMEDAD DEL GRANO
Si bien la humedad del grano es
independiente de la cosechadora presenta una influencia directa sobre la eficiencia de cosecha, la tendencia es que
aumenta el grado de quebrado a medida
que se trilla con menor humedad. La
humedad correcta de trilla depende de la
variedad sembrada. Sin embargo, a los
efectos de diagramar los tiempos de
cosecha se puede considerar que dentro
del intervalo del 19 al 24% se produce
un quebrado mínimo. Por sobre estos
valores la trilla es ineficiente y por debajo se altera la calidad del grano por daño
mecánico.
Para evitar atoramientos del conjunto cilindro-cóncavo se deberá comprobar que la separación entre la prolongación del cóncavo y el batidor sea 3 a 6
cm, es decir levantado. Con esta regulación se logra además una mayor acción
del batidor con una mejor distribución
del material desde el inicio del sacapaja.
Dado que el cultivo de arroz es
muy abrasivo se debe prestar mucho
cuidado al desgaste del batidor, elemento fundamental para un correcto descongestionamiento del cilindro y un buen
comienzo de separación.
INDICADORES DE PÉRDIDA – MONITORES DE PÉRDIDA DE GRANO
Autores: Bragachini, Bongiovanni, Peiretti, Scaramuzza y Méndez.
(in: Trigo – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha)
Existen en el mercado dispositivos electrónicos capaces de acusar niveles de pérdidas por sacapajas y zaranda.
Estos dispositivos cuentan con sensores
que se colocan detrás de la zaranda superior y sacapajas.
Los granos que pierde la cosechadora caen sobre los sensores y éstos
emiten una señal que es recibida y cuantificada en un monitor ubicado en la
cabina del conductor.
Estos sensores indican la cantidad
de grano perdido durante la operación de
recolección. Esta información se indica
en el monitor a la vista del operador.
El operador utiliza esta información de pérdida de granos para operar la
cosechadora de la manera más eficaz, es
decir, obtener el máximo rendimiento de
la máquina con una pérdida de granos
razonable.
El equipo no registra las pérdidas
en kg/ha, sólo da una referencia de los
granos que caen por unidad de tiempo.
Ese valor queda reflejado en una escala
que se mantiene constante si no se cambia de velocidad, ancho del cabezal y
rendimiento del cultivo.
Lo indicado por el monitor se refiere a un valor de pérdida por cola que
se debe cuantificar con la metodología
conocida del aro ciego, que consiste en
arrojar cuatro aros ciegos de 56 cm de
diámetro por debajo de la caja de zarandas mientras la cosechadora está traba-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
92
jando con desparramador y esparcidor
de granza.
Al pasar, la cosechadora depositará el material que cae por la cola de la
máquina depositará el material que cae
por la cola de la máquina. Se juntan y
cuentan los granos.
Uno de los cuatro aros ciegos de
56 cm de diámetro debe ubicarse en el
centro de la máquina o “cola” y los tres
restantes fuera de la cola y dentro del
ancho de cabezal (aclaración: cuatro
aros de 56 cm representan 1 m2).
Este valor nos indica los kg/ha
que el monitor está marcando en ese
punto de la escala y en esas condiciones
de cosecha.
Ventajas del indicador de pérdidas
de granos:
1) Permite adecuar la velocidad de
avance de la cosechadora al rendimiento del cultivo, para evitar sobrecargas o desaprovechamientos de
la capacidad de trabajo.
2) Orienta la regulación de la cosechadora, ya que se pueden detectar pérdidas por cola desde la cabina y
efectuar los ajustes necesarios.
3) Detecta cualquier anomalía de atascamiento del sistema de separación
y limpieza de la cosechadora.
Si bien está claro la utilidad de estos
equipos, es importante tener presente
que no todos los diseños funcionan en
forma eficiente en arroz. Esto es debido
a los altos volúmenes de paja arrojados
por la cola de la máquina con la circunstancia agravante de ser paja verde y
húmeda que dificultan la detección de
los granos. En el caso de que el sistema
muestre escasa sensibilidad es posible
mejorarlo cambiando la ubicación de los
sensores hasta encontrar una posición
con mayor capacidad de detección.
BIBLIOGRAFÍA
Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed
INTA. pp 18 – 49.
MONITOREO DE RENDIMIENTO
Autores: Bragachini,M; et al.
(in: Trigo – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha)
La agricultura de precisión es el
uso de la tecnología de información para
adecuar el manejo de suelo y cultivo a la
variabilidad presente en un lote.
El manejo sitio-específico del cultivos consisten en hacer el manejo correcto, en el lugar indicado, y en el momento oportuno.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
93
Este concepto agronómico se
puede materializar a través de la agricultura de precisión, que se define como la
automatización del manejo sitioespecífico de cultivos, utilizando computadoras, sensores y otros equipos electrónicos.
En otras palabras, la agricultura
de precisión es la utilización de modernas herramientas que permiten la obtención y análisis de datos georreferenciales
mejorando el diagnostico, la toma de
decisiones y la eficiencia en el uso de
los insumos.
Antes de la aplicación de estas
tecnologías, y principalmente del sistema de posicionamiento global (GPS), se
tomaban los lotes como una unidad productiva. De los mismos se obtiene un
dato promedio de productividad y características físicas y químicas del suelo,
pero en estos datos promedio se engloba
la variabilidad de propiedades de suelo y
por ende de rendimiento en nuestros
lotes, y esta se pone en manifiesto a
través de los mapas de rendimiento, que
son la representación gráfica del rendimiento y su distribución espacial en los
lotes obtenidos con una cosechadora
equipada con monitor de rendimiento y
GPS.
En la práctica, la mayoría de los
cálculos de aplicación de insumos se
basan en un rendimiento esperado, en
función de una serie de variables entre
las cuales se encuentran la fertibilidad y
disponibilidad hídrica. Como ya se ha
demostrado ampliamente en nuestro país
existe una gran variabilidad de rendimientos y propiedades del suelo, señalando una necesidad variable de insumos, para lograr un uso eficiente de los
mismos. Esta realidad es la que impulsa
la aplicación del concepto de manejo
sitio específico de cultivos a través de
las herramientas de Agricultura de Precisión.
Otra aplicación d e gran utilidad
para las herramientas de agricultura de
precisión es la evaluación de ensayos a
campo, donde juega un papel fundamental el mapa de rendimiento, que además
de brindar gran practicidad a la hora de a
evaluación permite realizar posteriormente análisis de respuesta sitio específico. Es decir que en el momento de la
cosecha no es necesario disponer en el
campo de una balanza para pesar, ni es
necesario que la cosechadora descargue
parada, sino que solamente se debe poseer el monitor de rendimiento calibrado
y cosechar los ensayos respetando las
franjas de los tratamientos. Además,
presenta como principal ventaja que el
análisis de resultados de los ensayos se
puede realizar por sectores diferentes de
los lotes, y de esta manera ajustar un
futuro diagnostico diferencial a nivel de
sitios dentro de los lotes. Por ejemplo,
los rendimientos promedio de dos cultivos de soja pueden ser idénticos si se
toma el promedio, pero diametralmente
opuesto en la loma y el bajo, y ese valioso dato sólo es logrado a través del mapa
de rendimiento. Lo mismo puede ocurrir
con el tipo y la dosis de fertilizante, la
densidad de semilla, la fecha de siembra,
el espaciamiento entre hileras, etc., o sea
que esta metodología le permite al productor transformarse en calificado experimentador, para tomar decisiones de
manejo a partir de sus propios datos, que
le posibiliten manejar la variabilidad.
COMPONENTES DEL MONITOR DE
RENDIMIENTO
La agricultura de precisión (AP)
es un conjunto de actividades que incluyen la recolección y análisis de los datos, lo que permite tomar de decisiones
económicas y ambientales apropiadas
para la producción de cultivos. La metodología de recolección de datos por excelencia es el monitoreo de rendimiento.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
94
El monitoreo de rendimiento incluye la medición de la porción cosechada de un cultivo en el espacio y el
tiempo, y la síntesis de esas medidas en
forma de mapa. El monitoreo de rendimiento abarca la adquisición, análisis y
síntesis de datos de rendimiento de los
cultivos y su ubicación dentro de los
lotes, y ha sido posible gracias al advenimiento de sensores apropiados, sistemas de posicionamiento precisos, y
avances en la tecnología de computadoras.
El monitor de rendimiento está
compuesto por una serie de sensores
instalados en la cosechadora, y su objetivo es medir y grabar el rendimiento y
la humedad del grano a medida que se
cosecha el cultivo.
Los datos necesarios para el cálculo del rendimiento son:
1)
Flujo de grano por unidad de tiempo.
2)
Humedad grano por unidad de
tiempo.
3)
Velocidad de avance de la cosechadora.
4)
Ancho de corte del cabezal.
Componentes de un monitor de
rendimiento:
1)
Sensor de flujo de grano.
2)
Sensor de humedad de grano.
3)
Sensor de velocidad de avance.
4)
Switch de posición del cabezal.
5)
Consola del monitor.
6)
Receptor GPS-DGPS.
EJEMPLO DE MAPA DE
RENDIMIENTO
El monitor de rendimiento de una
cosechadora representa el 3,5% del costo total del equipo de cosecha completo,
y ofrece la alternativa de diferenciación
del servicio ofrecido por el contratista;
no solamente un eficiente cosecha de
granos, sino una cosecha de datos muy
valiosos para el diagnostico del futuro
manejo del lote en cuestión.
Las cosechadoras poseen un nivel
de eficiencia de trabajo (trilla, separación y limpieza), en el cultivo que depende directamente de la capacidad de
alimentación (tn/h) y procesado de grano.
Si el operario toma la precaución de
evaluar ese límite de capacidad de procesamiento de la cosechadora (tn / h
/niveles de pérdida para el cultivo cosechado), puede regular la velocidad de
trabajo con el monitor de rendimiento,
colocado en la función tn/h de grano
procesado. Con esa información el operario podría avanzar más rápido en los
lugares de menor rendimiento del cultivo y más lento en los lugares de mayor
rendimiento, manteniendo constante el
flujo de alimentación de grano de acuerdo a la capacidad ideal de la cosechadora, logrando mejor eficiencia de trilla,
separación y limpieza, granos más limpios y enteros en la tolva, con menos
pérdidas por cola.
BIBLIOGRAFÍA
Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed
INTA. pp 18 – 49.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
95
CONTROL DE PÉRDIDAS EN COSECHA DE ARROZ
Las pérdidas en la cosecha de
arroz en Argentina son importantes,
encontrándose en promedio valores que
superan los 180 kg/ha con variaciones
de más del 50% entre equipos. En la
actualidad, se estima que las pérdidas
totales no deberían superar los 140
Kg/ha, independientemente del rendimiento del cultivo.
La única herramienta que cuenta
tanto el productor cuanto el contratista
para corroborar la puesta a punto de la
cosechadora es evaluar las pérdidas de
cosecha.
El conocer el valor de las pérdidas
permitirá no solo tener la certeza de
estar dentro de los límites que caracterizan un buen trabajo, sino también, en
caso de superarlos, detectar las fuentes
de dichas pérdidas para su corrección.
Además, siempre se debe tener en cuenta que el valor de pérdidas reales es lo
único que permite ajustar los sistemas de
sensores de pérdidas con los que vienen
equipadas muchas de las cosechadoras
actuales.
El arroz es un cultivo que presenta
algunas dificultades para su medición
derivadas de que, frecuentemente, el lote
se encuentra inundado al momento de
cosecha, lo que puede complicar notablemente la operatoria.
El método desarrollado para determinar niveles de pérdidas a campo ha
sido diseñado para realizarlo con relativa
rapidez y razonable exactitud.
Las pérdidas no siempre son producto de la labor de la cosechadora,
también pueden ser naturales, también
llamadas de precosecha.
PÉRDIDAS PRECOSECHA O
NATURALES
Son aquellas producidas por desgrane natural y plantas volcadas producto del cultivo y agentes climáticos, que
no podrán ser recolectadas por el cabezal de la cosechadora.
Para evaluar estas pérdidas se deberá emplear la siguiente metodología:
en una zona representativa del lote colocar 4 aros de 56 cm de diámetro cada
uno, equivalentes a 1 m2, juntar los granos sueltos, las panojas sueltas y las que
no serán recolectadas por el cabezal,
consideradas en general como las que se
encuentran por debajo de la altura de
corte fijada (Figura 116) .
Figura 926.
Evaluación de pérdidas de precosecha.
Para determinar la pérdida de precosecha en Kg/ha, se juntan los granos
sueltos y lo obtenido de las panojas desgranadas, teniendo en cuenta que, para
variedades largo fino, 320 granos y para
variedades largo ancho 250 granos, representan un quintal de pérdida por hectárea. Para evitar contar los granos, es
conveniente adquirir el frasco medidor
proporcionado por el PRECOP (Figura
117), o tomar un recipiente transparente
de aproximadamente 150 cm3 y hacer
una marca luego de echar 320 granos
para largo fino y 250 para largo ancho.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
96
De esta forma, en cada oportunidad en
que se necesite evaluar pérdidas, bastará
con comparar la cantidad de granos perdidos con la marca efectuada en el frasco.
Figura 937.
Frasco Medidor
Siempre se debe tener cuidado al
entrar al cultivo debido a que el mismo
generalmente tiene una importante masa
vegetal con panojas entrelazadas lo que
facilita el desgranado por efecto de la
persona. Esto es particularmente importante con humedades del grano por
debajo del 17%.
Las pérdidas precosecha se evaluarán siempre que se coseche en seco,
caso contrario no podrán ser determinadas.
PÉRDIDAS POR COSECHADORA
Las provenientes de la cosechadora las dividiremos en dos: las originadas
en el cabezal y las provocadas por la
cola.
Para determinar las pérdidas, se
utilizarán 4 bandejas de 0,25 m2 cada
una, las cuales podrán construirse cortando la tapa de un tambor de 200 lts (56
cm de diámetro), dejando un reborde de
entre 5 y 10 cm, o mejor, fabricarlas de
chapa liviana de manera que se puedan
adaptar a terreno anegado.
Pérdidas por Cola
Se determinan arrojando los 4
aros ciegos después del paso del cabezal
y antes que caiga el material por la cola,
uno por debajo del cajón de zarandas de
la cosechadora (zona central), y los 3
restantes en el área que abarca el cabezal
y antes del paso del triturador y esparcidor de granza (Figura 118).
Una vez que pasó la cosechadora
se procederá a la separación del material. Primeramente se extraerá todo el
material grosero (paja y granza), quedando en la bandeja granos completos y
granos vanos, pero como la separación
manual de éstos es una tarea que demanda tiempo y es frecuente encontrar
gran cantidad de vano, se puede implementar la siguiente metodología: se colocarán todos los granos contenidos en
la bandeja (enteros y vanos) en una botella plástica con el extremo inferior cortado (la base) y la tapa roscada sujetando
a la botella de modo que el pico quede
hacia abajo. A continuación se colocará
agua hasta la mitad de la botella e inmediatamente se verificará que los vanos
flotan en la superficie, mientras que los
demás se mantendrán inmersos en el
fondo (contra la tapa). Resta volcar cuidadosamente el agua con los vanos, para
luego desenroscar la tapa y extraer los
granos llenos logrando, de este modo,
una correcta separación. A posteriori, se
contarán de la manera ya explicada en
pérdidas de precosecha.
Figura 948.
Evaluación de pérdidas por cosechadora.
(Con equipamiento de triturador más
esparcidor).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
97
Pérdidas por Cabezal
(En terreno seco).
Recoger todos los granos y panojas sueltas que hayan quedado por debajo de los cuatro aros ciegos, obteniendo
así una muestra de 1 m2 que incluye la
pérdida de cabezal más las de precosecha que deberán ser restadas.
Se deben colocar los granos sueltos en el recipiente para evaluación de
pérdidas, recordando que, 320 granos
largo fino o 250 granos largo ancho
equivalen a 100 Kg de pérdida por hectárea.
En todos los casos, para expresar
los valores obtenidos en Kg de pérdidas
por hectárea, se deben realizar no menos
de tres repeticiones, de acuerdo a la desuniformidad del cultivo, promediando
las evaluaciones para obtener un dato
más confiable.
Es importante destacar que además se debe aprovechar la oportunidad
para realizar un diagnóstico de cómo se
está realizando la trilla:
•
Observar la existencia de grano
sin trillar.
•
Grado de limpieza en tolva.
•
Grano partido.
•
Grado de picado de la paja.
•
Altura de corte de la plataforma.
De manera que además de cuantificar las pérdidas se analicen otros parámetros que hacen a la calidad de la
cosecha. Siempre es importante realizar
las mediciones junto al contratista y
alcanzar soluciones en forma conjunta,
recordando que la mejor cosecha es la
que se realiza lo más rápido posible con
las menores pérdidas.
COSECHA CON TERRENO
INUNDADO O SIN ESPARCIDOR
Con aros ciegos pesados es posible que los mismos no se puedan disponer sobre terreno inundado, en este caso
y si la máquina cuenta con esparcidor de
granza, este deberá ser desconectado
para poder concentrar todo el material
en una franja equivalente al ancho de la
cola.
La otra situación se presenta
cuando la cosechadora carece de esparcidor triturador, situación frecuente debido al desgaste de estos accesorios en
arroz y a la potencia que demandan por
la masa del cultivo.
En estos casos, lo recomendado es
la utilización de una sola bandeja de
0,25 m2 aplicando la siguiente metodología:
Con la cosechadora trabajando en
forma normal, acercase al extremo anterior de la cola con la bandeja en posición
vertical para evitar que se deposite material extra, una vez en ese punto, se colocará la bandeja de forma horizontal
permitiendo que el material liberado por
la cola se deposite en el aro ciego. Una
vez finalizado el paso de la misma, se
procederá a la separación del material de
la forma ya descripta.
Esta operación generalmente no
produce inconvenientes debido a las
bajas velocidades utilizadas en esta cosecha del orden de los 2 – 2,5 km/h.
El aro de 56 cm de diámetro no se
debe multiplicar por 4 ya que representará exactamente 1 m2 cuando la relación
ancho cabezal - ancho de cola sea de
4:1.
En general la mayoría de las máquinas usadas en arroceras se encuentran
muy cerca de esta relación (entre 3,8 y
4,1) por lo que generalmente se puede
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
98
usar este método con una razonable
exactitud.
A modo de ejemplo: supongamos
un equipo frecuente como la cosechadora John Deere 1175 equipada con un
cabezal de 5,7 m de ancho, y una cola de
1,5 m, la relación será de 3,8:1. Cuando
la máquina avance 1 metro el cabezal
habrá cosechado 5,7 m2 que en la cola
serán 1,5 m2.
De lo anterior se deduce que la
superficie a tomar en la cola para que
represente 1 m2 en el campo será de
0,263 m2 (1,5/5,7) lo que correspondería
a un aro de 57,9 cm de diámetro en lugar
del de 56 cm propuesto. Como se puede
observar los errores de borde al levantar
el aro de la cola generalmente son mayores que los 2 cm de diferencia. Visto de
otro modo cuando se mida en este caso
pérdidas de 100 kg en realidad estaría
perdiendo 104 kg.
A pesar de que estas diferencias
en mediciones rápidas de campo son
aceptables, se debe tener en cuenta que
cuando la relación de 4:1 aumente se
estará “castigando” a la cosechadora con
mediciones superiores a las reales y
viceversa.
Cuando se esté en presencia de
equipos que se alejan de estos valores se
debe usar una lona que abarque todo el
ancho de la cola midiendo una porción
de manera que represente un metro cuadro con respecto al ancho del cabezal,
por ejemplo, para un cabezal de 6 m
mediré 17 cm debido a que 6 x 0,17 ≅ 1
m2 de igual forma para uno de 4,8 m
mediré 21 cm.
La experiencia en arroceras indica
que, dentro de los márgenes mencionados, siempre es más representativo aumentar el número de repeticiones que
aumentar la exactitud a costa de tener
menos determinaciones.
BIBLIOGRAFÍA
Fusignani, F. 2007. Visión global. In Farm Forum
Latinoamericana, Nº 10, p.6. Ed. Case Int.
sistema axial vs convencional sobre porcentaje de
grano quebrado y pérdidas de grano. In Avances
en Ingeniería Rural. CADIR 2007. pp 140 – 143.
Pozzolo, O.; Hidalgo, R.; Parra, A.; Ferrari, H.;
Botta, G. 2007. Cosecha de soja: Incidencia del
ANÁLISIS DE DIFERENTES ASPECTOS RELACIONADOS CON LA
EFICIENCIA EN LA COSECHA DE ARROZ
Hidalgo; R.; Miron; M. Pozzolo, O.; Ferrari; H. y Curró, C.
La cosecha de arroz presenta características muy particulares, tales como gran cantidad de material verde,
grano muy abrasivo, húmedo y delicado,
que sumado a las dificultades del tránsito de la maquinaria por la escasa sustentabilidad del suelo (Figura 119), fre-
cuentemente en condiciones de inundación, hacen de ésta labor una tarea más
complicada que en otros cultivos (Landi,
1989). Esta situación provoca mayores
posibilidades de encontrar altas pérdidas
o bajas eficiencias de cosecha (De Datta,
1986).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
99
elevada humedad, lo que dificulta su
deslizamiento. En estas condiciones el
mecanismo de limpieza más afectado es
el sacapajas, transformándose en el principal responsable de las pérdidas de
cosecha, así, su diseño y accesorios son
determinantes para conseguir una cosecha eficiente (Pirovani y Pozzolo 1992a;
Pozzolo y Pitter 2000).
Figura 9519.
Dificultades en el tránsito para la cosecha de
arroz.
Las cosechadoras arroceras convencionales (trilla transversal) son las
más difundidas y poseen mayoritariamente el conjunto cilindro – cóncavo de
dientes, equipadas con sistemas de separación y limpieza en base a bandejas
sacapajas alternativas y zarandas. Las
principales desventajas radican en que
este sistema presenta la acción de trilla
concentrada en el tiempo, produciéndose
la separación del grano en un solo paso.
En cambio, las cosechadoras axiales
producen una trilla más progresiva y,
por lo tanto, menores daños de granos,
sin embargo su costo es significativamente mayor a las convencionales.
Desde el punto de vista del porcentaje de grano quebrado, a pesar de
que el cilindro de dientes es el que presenta más dificultades en su regulación,
es el que permite obtener los menores
valores del mismo, siendo entonces, el
más aconsejado (De Zanche, 1985). Ello
reviste una gran importancia ya que, el
porcentaje de granos quebrados, es uno
de los factores con mayor incidencia en
la determinación del precio de comercialización del arroz.
Los aspectos relacionados con los
niveles de pérdidas en general, están
asociados a las llamadas pérdidas por
cola, debido a que durante la cosecha,
ingresa a la máquina un elevado volumen de material de alta rugosidad y con
La humedad del grano, presenta
una influencia directa sobre la eficiencia
de cosecha. La tendencia es aumentar el
grado de quebrado, a medida que se
trilla con menor humedad. La humedad correcta de trilla depende de la variedad sembrada, siendo mayores para
las variedades dobles que para los largo
finos. Genéricamente, se puede considerar que dentro del intervalo del 19 al
24%, se produce un quebrado mínimo.
Por sobre estos valores, la trilla es ineficiente y aumenta en forma importante
los porcentajes de grano verde que causan problemas en la elaboración, por
debajo, se altera la calidad del grano por
daño mecánico.
Algunas cosechadoras en la búsqueda de aumentar la eficiencia de los
sacapajas clásicos de bandejas, han reemplazado los mismos en forma total o
parcial por los llamados sacapajas centrífugos. Los mismos, tienen un diseño
similar a un cilindro – cóncavo con menores dimensiones y equipados con púas
para separar la paja del grano (Pozzolo y
Pirovani 1993) con resultados variables
según el diseño usado.
Por último y con relación al nivel
de pérdidas, se encuentran los factores
referidos a obsolescencia y mantenimiento de la máquina, como así también, el nivel de capacitación de los operarios.
CALIDAD DE COSECHA Y
MÁQUINAS COSECHADORAS
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
100
Estado de Mantenimiento de Maquinarias vs. Pérdidas
Existe una relación significativa
entre el estado de mantenimiento de la
máquina y el nivel de pérdidas otorgado
por la misma.
Se ha demostrado, que las máquinas en mejor estado de conservación
pierden significativamente menos que
las que se encuentran en peor estado,
haciendo a este aspecto de fundamental
importancia al momento de evaluar las
máquinas para su elección. En la Tabla 5
se puede observar valores, obtenidos en
ensayos, que respaldan tal afirmación.
Tabla 5.
Nivel de pérdidas de grano según estado de mantenimiento de la cosechadora.
Estado de la máquina
Pérdidas en Kg/ha
Regular
147 a
Malo
144 ab
Bueno
122 bc
Muy bueno
111 c
Excelente
60 d
Sin embargo, esto no es dependiente de la antigüedad de la máquina.
Como puede observarse en la Figura
120, al correlacionar las variables estado
y modelo de fabricación, si bien existe
una tendencia a un mejor estado con
máquinas más nuevas, la principal causa
está relacionada con la dedicación dada
por el usuario al mantenimiento del
equipo.
Por otro lado, no debemos olvidar
la marcada influencia de la variable capacitación.
Antigüedad de Maquinarias vs.
Pérdidas
Las máquinas más modernas son
las que presentan menores valores de
pérdidas (Tabla 6). Esto es esperable no
solo debido a la tendencia mostrada en
la Figura 103, donde se visualiza un
mejor estado en las máquinas más nuevas, sino también, debido a un mejor
nivel tecnológico de equipamiento tales
como plataforma autonivelante, removedores activos en sacapajas, controles
de velocidad de molinete y conjunto
cilindro –cóncavo desde cabina.
modelo
A continuación se presenta el grado de correlación existente entre distintos factores incidentes en la calidad de la
cosecha del arroz, como ser: niveles de
pérdidas de granos de arroz, porcentaje
de grano quebrado, velocidad de avance;
y características de máquinas cosechadoras: antigüedad, fabricante y estado de
las mismas.
2010
2005
2000
R2 =0,2489
1995
1990
1985
0
2
4
estado
Figura 120.
Estado de mantenimiento de las cosechadoras
según su antigüedad.
Tanto la modernidad de la máquina como la conservación de la misma,
son factores que gravitan en la obtención
de menores pérdidas de cosecha.
Tabla 6.
Pérdidas de grano según antigüedad de la cosechadora.
Antigüedad
Pérdidas en Kg/ha
Más de 15 años
148a
10 a 15 años
133ab
5 a 10 años
127ab
Menos de 5 años
108b
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
101
El estado de mantenimiento de las
cosechadoras y la antigüedad de las
mismas son factores que inciden en los
niveles de pérdida de cosecha, disminuyendo a medida que se encuentran en
mejores condiciones y son más nuevas.
Rendimiento del Cultivo y Velocidad de Cosecha vs. Pérdidas
Otro de los aspectos que inciden
en los niveles de pérdidas de cosecha del
cultivo, es el rendimiento del mismo,
ello es válido especialmente para el
arroz debido a las características de su
gran volumen, que produce altos índices
de ingestión (De Datta 1986, De Zanche
1985.)
Se observan diferencias significativas en la medida que los rendimientos
del cultivo superan los 6000 kg/ha, situación donde los sistemas de limpieza
comienzan a ser limitantes, en particular
el sistema de sacapajas (Pirovani y Pozzolo 1992b).
Es interesante advertir que las
pérdidas aumentan a pesar de la reducción de velocidad, las cosechadoras
avanzaban aproximadamente un 35%
más rápido con arroces de menos de
6000 kg/ha de rendimiento (Tabla 7).
Tabla 7.
Pérdidas de grano y velocidad de la máquina en
función del rendimiento del cultivo.
Rendimiento
Pérdidas
Velocidad
del cultivo (kg/ha) en Kg/ha
(km/h)
Menor a 6000
96 b
2,85 a
6000 a 7999
130 a
1,90 b
8000 o más
144 a
1,86 b
Máquinas con sistemas axiales o
con cabezales stripper, presentan ventajas a partir de rendimientos de 6000
kg/ha, debido a que tienen como característica una mayor capacidad en el índice
de ingestión (Lazzari y Pergher 1990;
Lazzari, et al 1990; Neale, et al 1987;
Pozzolo y Pirovani 1993).
El rendimiento del cultivo por encima de los 6000 kg/ha condiciona los
resultados, obligando a una disminución
de la velocidad de avance y aumentando
las pérdidas.
Fabricante de Maquinarias vs.
Pérdidas
No se encuentra correlación significativa entre niveles de pérdida y fabricante de máquinas. Esto indica que,
desde el punto de vista de las pérdidas
de cosecha, el comportamiento entre las
diferentes fábricas es similar.
Estado de Mantenimiento de Maquinarias vs. Grano Quebrado
El porcentaje de grano quebrado
es una variable de gran incidencia en el
precio del grano, es un factor de pérdida
cualitativa con incidencia directa en el
precio, de forma similar a las pérdidas
de cosecha. Poder determinar las causas
que inciden en el mismo presenta significativa importancia.
El estado de mantenimiento de la
cosechadora provoca diferencias significativas en dicho porcentaje, siendo un
factor determinante del mismo. A medida que el estado de la máquina empeora,
la tendencia es a producir mayor grano
quebrado en todos sus componentes.
Dentro de la máquina cosechadora, el extremo inferior de noria de tolva
(Figura 121 y 122) es el que mayor daño
relativo causa junto con los sinfines
(Figura 122) y cilindro que aparecen
como de efecto semejante, que tomado
su efecto en conjunto duplican el efecto
de la noria (Tabla 8).
Tabla 8.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
102
Porcentaje de grano quebrado producido por acarreador, cilindro cóncavo, extremo inferior de noria de tolva,
sinfín de tolva y sinfín de descarga.
CilindroSinfín
Sinfín
Estado
Acarreador
Noria
Total
Cóncavo
tolva
descarga
Excelente
0.18 a
0.29 b
0.36 b
0.27 a
0.28 a
1,38 b
Bueno
Regular
0.27 a
0.43 a
0.62 a
0.46 a
0.45 a
2.23 a
Malo
Figura 121.
Extremo inferior de noria, causal de partido de
grano.
Figura 122.
Sinfín alimentador y extremo de noria, causales
de partido de grano.
El mal estado de mantenimiento de las cosechadoras produce mayores porcentajes de
quebrado de grano, encontrándose como principal causa el mecanismo de extremo inferior de noria de tolva.
BIBLIOGRAFÍA
De Datta, S. 1986. Principles and of Rice production. Editor Wiley & Sons. Editorial Limusa. 688
p.
De Zanche, C., 1985. Macchine per la raccolta
dei cereali. Roma (Italia), REDA. 144 p.
Landi, M. 1989. El arroz en la provincia de Entre
Ríos. Argentina. Informe INGER para Aca.
Latina. pp 41-54.
Lazzari, M.; Pergher, G. F. 1990a. Raccolta del
frumento e del riso mediante testata a strappo
(Stripper). L*Informatore Agrario Nº 12 (41-47).
Lazzari, M.; Pergher, G. y Santi, S. 1990b.
Analisi delle prestazioni della testata "Stripper"
su riso. Riv. di Ing. Agr. 3 (172-178). Neale, M;
Klinner, W. y Arnold, R. 1987. A new stripping
hearder for combine harvesters . Agricultural
Engineer 42 (1) 9-14.
Pirovani, A y Pozzolo, O. R. 1992a. Evaluación
del comportamiento de tres tipos de puntones de
barra de corte en la cosecha de Arroz. II Congreso Arg. de Ing. Rural. Villa María, Córdoba. Vol
I Pág. 625-631.
Pirovani, A. y Pozzolo, O. 1992b. Evaluación y
caracterización de las pérdidas de cosecha de
arroz en la provincia de Entre Ríos. Descripción
del parque de cosechadoras. FIMA 92. Conferencia Internacional de Mecanización Agraria.
Zaragoza. España. p. 581 - 585.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
103
Pozzolo, O. y Pirovani, A. 1990. Determinación
de pérdidas en la cosecha de arroz. INTA EEA C.
del Uruguay. Información para el productor Nº 8.
Pozzolo, O.R.; Pirovani. A. 1993. Cosecha de
Arroz. Equipamiento, Regulación y Puesta a
Punto de la Cosechadora. Cuaderno de Actualiza-
ción Técnica No 11. EEA INTA C. del Uruguay.
Serie PROPECO. 58 p.
Pozzolo, O. y Pitter, E. 2000. Evolución del
rendimiento industrial de dos variedades de arroz
durante el período de cosecha. Avances en Ingeniería Agrícola. Editorial de la FAUBA 569-572.
ISBN 950 29 0593-8.
EVALUACIÓN CUALI-CUANTITATIVA DE DOS SISTEMAS DE TRILLA:
DIENTES VS. BARRAS A DOS VELOCIDADES SOBRE RENDIMIENTO
INDUSTRIAL EN TRES VARIEDADES DE ARROZ.
Pozzolo, O. y Pirovani, A.
Entre los parámetros que definen
la calidad del grano de arroz, el porcentaje de quebrado –luego de procesado el
grano en molino- es el que se utiliza más
frecuentemente, denominándose rendimiento industrial.
Este parámetro constituye una
prueba de rutina en la mayoría de los
molinos arroceros para clasificar el grano y valuarlo dentro de su tipo. Para ello
se utilizan molinillos experimentales con
procedimientos estandarizados.
El porcentaje de quebrado depende de varios factores, (Infeld y Silveira.
1983; Infeld, et al., 1985; Pozzolo y
Pirovani. 1992) entre ellos la trilla mecánica puede provocar no sólo grano
quebrado, observado en forma directa,
sino también fisuras en el grano vestido
que se pondrán de manifiesto al momento del descascarado y pulido (Matthews,
et al., 1981).
De existir diferencias en el rendimiento industrial, atribuibles al sistema
de trilla empleado, su elección y regulación sería un parámetro importante a
considerar al momento de la cosecha, ya
que incide directamente en el valor comercial del producto.
A fin de verificar la posible existencia de una relación entre el rendi-
miento industrial del grano, producido
por fisuras bajo la cáscara, y el sistema
de trilla, durante la campaña de cosecha
1989/90, se compararon dos sistemas de
trilla diferenciados por el tipo de cilindro a dos niveles de velocidad periférica
del mismo:
1)
25 metros/seg. Máxima.
2)
18 metros/seg. Mínima.
Se utilizaron tres variedades de
arroz sembradas:
1)
San Miguel INTA (cultivar mejorado de la variedad San Miguel).
2)
Palmar INTA (cultivar derivado
de un cruzamiento entre C.V., Itápe F.A.L.P. y Bluebonet 50).
3)
Arroyo Grande P.A.
De esta manera, se determinó la
existencia de interacción triple entre
variedades, velocidad y tipo de cilindro.
Los resultados se analizaron dentro del
nivel variedad, en forma independiente.
Tabla 9
Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del
mismo en la variedad San Miguel sobre el rendimiento industrial expresado como porcentaje de
grano quebrado.
Tratamiento
Promedio de Quebrado por
Molinado (%)
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
104
Diente Má29,58 a
xima
Diente Míni17,37 b
ma
Barra Máxi16,05 b
ma
Barra Mínima
15,77 b
Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg.
Tabla 10
Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del
mismo en la variedad Arroyo Grande sobre el
rendimiento industrial expresado como porcentaje
de grano quebrado.
Promedio de Quebrado por
Tratamiento
Molinado (%)
Diente Má16,80 a
xima
Diente Míni14,17 a
ma
Barra Máxi12,85 a
ma
Barra Mínima
11,63 a
Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg.
Tabla 11.
Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del
mismo en la variedad Palmar PA sobre el rendimiento industrial expresado como porcentaje de
grano quebrado.
Promedio de Quebrado por
Tratamiento
Molinado (%)
Diente Má23,45 a
xima
Diente Míni20,22 a
ma
Barra Máxi16,70 a
ma
Barra Mínima
16,25 a
Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg.
Los tratamientos no arrojaron diferencias significativas para ninguna
variedad, a excepción del caso de la
variedad San Miguel en el tratamiento
diente a velocidad máxima.
Las principales variables que influyen en la determinación del quebrado
del grano de arroz son la humedad, la
forma de secado del grano (asociado a
las condiciones climáticas), características propias de la variedad y las agresio-
nes físico-mecánicas a las que es sometido (Tinarelli. 1989; Glandette. 1982).
Desde este punto de vista se pueden
distinguir dos orígenes de rotura: la producida por la trilla propiamente dicha
(Gieroba, et al., 1985) y la producida
por los procesos de molinado.
Existe una relativa influencia de
la cosechadora en desmedro del rendimiento industrial (Moroni. 1955; Larson. 1949; Matthews, Wadsworth y
Spadaro. 1981; Mc Neal. 1949). Se han
detectado fisuras en granos, no observables es su aspecto exterior, pero sí al
momento del molinazo. Esto se pone de
manifiesto en procesos tales como el
precocido que aumentan el rendimiento
al disminuir esta variable (Kshirod, Martinez, et al., 1988).
Los resultados obtenidos indican
que no existe relación entre el tipo de
trilla y la regulación de su velocidad
sobre fisuras en el grano vestido. Esta
situación se repitió en las tres variedades
probadas, a excepción del tratamiento
diente a máxima velocidad sobre la variedad San Miguel, considerado como el
tratamiento más agresivo en todos los
casos.
Los sistemas de trilla cilindro-cóncavo
de dientes o barras a las velocidades
tangenciales de 18 y 25 m/seg. no producen daños en el grano vestido en las
variedades San Miguel, Arroyo Grande
y Palmar PA.
La variable humedad y dimensiones del grano, y condiciones climáticas
son las de mayor incidencia en el rendimiento industrial (Infeld y Silveira.
1983; Infeld, et al., 1985; Matthews, et
al., 1981), situación que se verifica para
distintas variedades.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
105
Al quedar demostrada la no relación entre los procesos de trilla con el
daño en el grano vestido, la elección del
mejor sistema y su mejor regulación será
aquella que provoque los menores daños
visibles en la tolva de la cosechadora.
El criterio de elegir al sistema de trilla y
su regulación mediante la observación
del menor porcentaje de quebrado en la
cosechadora, es correcto.
BIBLIOGRAFÍA
Gieroba, J.; Dreszer, K.; Nowak, J. 1985. The
influence of grain combine harvesting on biological value of cereal grain. The Institute for Agricultural Engineering Agricultural Academy, 20612 Lublin, Poland. Pp 267-272.
Glandette, A. 1982. El arroz. Colección Agricultura Tropical. Ed. Blume. Pp 223-230.
Infeld, J.; Silveira, P. y Zonta, E.P. 1985.
Rendimiento de engenho em funçao da umidade
na colheita de tres cultivares de arroz irrigado. In
Anais da 14 Reuniao da cultura de Arroz
Irrigado. EMBRAPA-CPATB. Pp 456-462.
Infeld, J. y Silveira, P. 1983. Rendimiento de
graos inteiros em funçao da umidade na colheira
de duas cultivares a uma linhagem em arroz
irrigao. Anais da 12º Reuniao da cultura do arroz
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Kshirod, R. B. 1976. Discipline of grain science
and technology. Central Food Technilogical
Research Institute. India. Chenistry and Technology. Parboiling of rice. Chapter 8. Ed. Juliano
B.O.
Larson, C. M. 1949. Las cosechadoras combinadas dan buen servicio cuando se sabe usarlas. In
Revista de Arroz 3:12-14. N. Orleans. EEUU:
Martinez, C. y Cuevas, Pérez F. 1989. Evaluación
de la calidad culinaria y molinera del arroz. 3º
edición. Ed. Centro Internacional de Agricultura
Tropical. C.A.T. p 54.
Matthews, J.; Wadsworth, J. y Spadaro, J. 1981.
Roughrice breakage in relatrion ot kernel tickness
for hand an combine harvested rice. Est. Exper.
Arkansas. Pp 3-22.
Mc Neal. 1949. Effect of combine adjustement on
harvested losser of rice. Est. Exper. Arkansas. Pp
3-22.
Moroni, H. 1955. le motomietritrebbiatrice nella
risaia. Il risso. Rivista mensuale di economía e
técnica risiera. Pp 9:20-24.
Pozzolo, O. y Pirovani, A. 1992. Evaluación
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vs. Barras a dos velocidades sobre tres variedades. XXI Congreso Brasileiro de Engenharia
Avícola. I Simposio de Engenharia Agrícola do
Cone Sul. En prensa.
Tinarelli, A. 1989. Il Riso. 2da. Edizione. Ed.
Edagriole, Bologna, Italia. Pp 421-430.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
106
COSECHA DE ARROZ PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES
Pozzolo, O. y Pirovani, A.
PÉRDIDAS POR PLATAFORMA
Problema
1
2
3
4
5
Causa Probable
Las panojas son agitadas excesivamente delante de la barra de
corte, provocando desgrane y
voleo de panojas
Corte irregular y desgarro de
tallos.
El material se envuelve en el
molinete
El molinete engancha plantas.
Se detectan pérdidas de grano
por la plataforma en cultivos de
alta densidad.
Excesiva velocidad del molinete
Solución Recomendada
Disminuir la velocidad del
molinete. La velocidad tangencial del molinete debe guardar
una relación con la velocidad
de avance de la cosechadora:
a)
Molinete de dientes
unidireccionales: 10 a
15% mayor.
b)
Molinete de paletas
fijas: 20 a 25% mayor.
Velocidad de avance demasiado rápida para las condiciones
de cultivo
Disminuir la velocidad de
avance de la cosechadora para
que el molinete no golpee el
cultivo desgranando la panoja
El mecanismo de corte no está
funcionando a la velocidad
correcta.
Consultar el manual del operador de la cosechadora para
verificar que las vueltas por
minuto de los sistemas de
mando sean correctas.
Demasiada angulación de los
dientes del molinete hacia
atrás
Regularlos más perpendiculares.
Demasiada velocidad del
molinete.
Regular la velocidad del molinete de acuerdo a lo explicado
en el Punto 1.
Dientes con rulos que engancha panojas, puntos de unión
diversos con sobresaliencias
Forrar los dientes a la altura de
los rulos con un caño de plástico. Eliminar todos los puntos
sobresalientes cortando bulones al ras o cubriéndolos.
El largo de la bandeja entre
cuchilla y sinfín de las cuchillas.
Si el problema persiste a pesar
de encontrarse correctamente
regulados la velocidad, altura y
avance del molinete se deben
utilizar accesorios prolongadores de plataforma. En caso de
no contar con ellos reducir la
velocidad de cosecha y levantar todo lo posible la plataforma.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
107
Problema
6
7
8
9
10
El material es devuelto por el
sinfín a la altura del embocador.
El material cortado se acumula
y cae frente a la barra de corte.
Demasiada entrada de paja a la
cosechadora
Alimentación irregular al cilindro trillador.
Se enrolla material en los extremos del sinfín
Causa Probable
Solución Recomendada
Los dedos retráctiles no se
esconden a tiempo.
Poner a punto con el cigüeñal
del sinfín, consultar manual del
operador.
Demasiada luz entre batea y
sinfín.
Ajustar reglajes del sinfín de
modo de obtener una separación mínima.
Demasiada luz entre los raspadores posteriores de la batea
con el sinfín o ausencia de
ellos.
Regular los raspadores de
modo que quede una luz mínima. En caso de no tenerlos,
agregarlos hasta el borde mismo del embocador.
El molinete no está lo suficientemente bajo para enviar
el material cortado al sinfín.
Bajar y atrasar el molinete.
Bajar la altura de corte para
aumentar el largo de planta,
facilitando la acción del molinete.
Altura de corte demasiado
baja.
Levantar la altura; si el corte es
bajo porque el cultivo está
volcado, colocar levantamieses
para permitir subir la altura de
corte.
Demasiado espacio libre entre
el sinfín y el fondo de la batea.
Desgaste de los bordes del
sinfín.
Regular de modo que queden 8
mm entre espira y fondo de
batea, verificar desgaste de las
alas.
Acumulación de material entre
la barra de corte y el sinfín.
Dado que el molinete no está
trabajando bien, retrasar y
bajar el molinete, y verificar su
velocidad.
Los dedos retráctiles no se
encuentran bien regulados.
Debido a que el material se
entrega en forma despareja al
acarreador se debe retrasar y
bajar el molinete, verificar la
velocidad del mismo.
El sinfín carece de guardas en
los extremos.
Colocar guardas protectoras
que cubran el espacio entre el
extremo y la batea.
PROBLEMAS EN EL ACARREADOR
Problema
Causa Probable
Solución Recomendada
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
108
11
12
Alimentación desuniforme al
cilindro cóncavo.
Grano o panojas sueltas retornadas por la entrada del acarreador.
Los topes en el acarreador del
alimentador están muy altos
Bajar los topes hasta obtener
una luz respecto al fondo de
batea de 7 a 8 mm
Los dedos del sinfín no se
encuentran regulados para
efectuar una alimentación
pareja al acarreador.
Regular los dedos, modificando el cigüeñal de los dientes de
manera de obtener una alimentación pareja. Consultar al
manual del operador.
El sinfín no gira lo suficientemente rápido o su régimen
es desuniforme
Ajustar el embrague del sinfín.
Consultar el manual del operador. Verificar el mando de
correa de la plataforma, si se
encuentra flojo ajustar el estirador y/o reemplazar correa.
Luz entre acarreador y embocador demasiado grande
Ajustar cortina de embocador,
si no la posee colocarla.
PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE TRILLA
Problema
Causa Probable
Solución Recomendada
Velocidad del batidor incorrecta
Verificar las v/min del batidor
con respecto al régimen del
motor a pleno sin carga. Consultar sobre la relación correcta
en el manual del operador
El motor no se encuentra
funcionando a la velocidad
correcta.
Verificar el régimen del motor
mediante el tope de la bomba
inyectora. Consultar el manual
del operador sobre el régimen
correcto.
Patinaje de las correas de
mando del cilindro
Ajustar correas. En caso de
contar con variador verificar
las correas del mismo. Aumentar la luz entre cilindro cóncavo mientras no se verifique
deficiencia en la trilla.
Velocidad del cilindro demasiado baja
Aumentar la velocidad del
cilindro mientras no se verifique grano roto.
14
Las cosechadoras con variador
de velocidad de cilindro presentan problemas para regular la
velocidad deseada.
La tensión de la correa es
insuficiente. La correa o las
poleas de mando se encuentran desgastadas
Ajustar la correa de mando del
cilindro a la tensión recomendada en el manual del operador. Reemplazar las partes
desgastadas.
15
Contralimentación del cilindro.
La primera cortina del sacapajas está muy vertical.
Levantarla levemente hacia
atrás.
13
Congestionamiento o sobrecarga del cilindro.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
109
Problema
16
Causa Probable
Solución Recomendada
El cultivo no se encuentra en
condiciones de ser trillado.
Revisar el contenido de humedad del grano. Como limite
superior orientativo para grano
tipo largo fino 22% y para
largo ancho 26%. Dependerá
de la variedad cultivada, del
tipo de cilindro empleado y de
las condiciones ambientales.
La velocidad del cilindro es
demasiado lenta.
Aumentar la velocidad del
cilindro para realizar la trilla
eficientemente y sin rotura de
granos. El rango recomendado
es de 18 a 20 m/s para cilindros de diente de 20 a 23 m/s
para los de barras.
Luz excesiva entre cilindro y
cóncavo.
Reducir la luz entre cilindro/cóncavo.
Las panojas salen mal trilladas
por la cola de la cosechadora
Insuficiente acción trilladora,
variedad de difícil trilla.
17
Excesiva cantidad de granos
rotos en la tolva.
De tratarse de un cilindro de
barras verificar que las barras
del cilindro utilizadas corresponden a las de mayor profundidad de diente (tipo sojera);
verificar desgaste de las mismas. Corroborar estado de las
barras del cóncavo, de existir
desviaciones o si sobresalen
menos de 3 mm y se encuentran redondeadas proceder a su
rectificación o reemplazo. En
caso de utilizar cilindro de
dientes, verificar la luz lateral
entre dientes del cóncavo y
cilindro, aumentar el número
de dientes de la forma recomendada en el manual del
operador.
La velocidad del cilindro es
demasiado alta. Insuficiente
separación entre cilindro
cóncavo.
Disminuir la velocidad sólo
hasta eliminar el grano roto,
aumentar levemente la separación cilindro/cóncavo.
Para el caso de cilindro de
dientes: dientes mal ubicados
o número excesivo de ellos.
Disminuir el número de dientes
y/o modificar su ubicación.
Consultar el manual del operador.
Separación desuniforme entre
cilindro y cóncavo
Regular los extremos de forma
de obtener una separación
uniforme.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
110
Problema
18
El material se acumula en los
sacapajas y no es descargado
uniformemente detrás de la
cosechadora
Causa Probable
Solución Recomendada
El material se atora en la
cortina del sacapajas acumulándose en el frente de los
mismos.
Regular las cortinas lo necesario para que el material avance.
Cortinas dañadas. Cadenas
reguladoras o ausentes o de
largo inapropiado.
Colocar cortinas nuevas. Verificar sistema de regulación de
las mismas.
El material verde y húmedo lo
sobrecarga y obtura con la
consiguiente pérdida de grano.
Colocar serruchos esponjadores en el segundo y tercer
tramo del sacapajas. Verificar
que los mismos estén provistos
de prolongadores. Verificar
que las cortinas se encuentren
en su lugar. Aumentar, en lo
posible, la altura de corte del
cabezal. Reducir la velocidad
de avance para obtener menor
índice de ingestión. En caso de
contar con regulación colocarlo
con el menor de los ángulos.
Evaluar la posibilidad de incorporar removedores activos.
El material se atora en la
cortina del sacapajas acumulándose en el frente de los
mismos.
Regular las cortinas lo necesario para que el material avance.
PROBLEMAS DE LIMPIEZA
Problema
19
Excesiva cantidad de material
extraño en la tolva de la cosechadora.
Causa Probable
Solución Recomendada
Velocidad incorrecta de todos
lo mecanismos de la cosechadora.
Revisar las v/min en el eje del
batidor con el motor a régimen
sin carga.
Insuficiente cantidad de aire
en el cajón de limpieza.
Aumentar las v/min del ventilador o abrir las persianas
laterales del mismo.
Zarandón ajustable, demasiado abierto.
Luego de aumentar la corriente
de aire, cerrar el zarandón de
manera que el material extraño
sea llevado a la zona de retorno.
El zarandón está sobrecargado
por material con exceso de
picado.
Reducir la v/min del cilindro
y/o aumentar separación cilindro cóncavo y/o aumentar el
viento. Para el caso de cilindro
de dientes reducir o modificar
la disposición de los mismos.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
111
Problema
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21
Pérdida de grano sobre el cajón
de limpieza.
Causa Probable
Solución Recomendada
La velocidad de toda la cosechadora es incorrecta.
Revisar las v/min de toda la
cosechadora en el eje del batidor a pleno régimen sin carga.
El zarandón está sobrecargado
y el grano no alcanza a colar.
Abrir más el zarandón y colocarlo en posición más horizontal. Aumentar el aire.
El grano se vuela sobre la
unidad de limpieza.
Reducir la velocidad del aire.
Reorientar el caudal de aire
con las chapas deflectoras
hacia delante.
Demasiada paja rota en el
zarandón que impide la limpieza adecuada del grano.
Disminuir la agresividad de la
trilla regulando cilindro/cóncavo y menos v/min del
cilindro. Reducir el número de
dientes del cóncavo. Menor
velocidad de avance.
Demasiado cerrado el zarandón. Poco diámetro de alvéolo en la zaranda.
Abrir el zarandón o cambiarlo
para los de tipo fijo por uno
más grande, la distancia entre
persianas recomendada oscila
entre 12 y 17 mm, dependiendo del tipo de grano a trillar,
largo ancho o largo fino.
Regulación incorrecta de la
corriente de aire del ventilador
Reducir la velocidad del ventilador. Consultar el manual del
operador para el cultivo de
arroz. Como referencia la
regulación recomendada oscila
entre ½ y ¾ de su régimen. Si
abriendo la zaranda y reduciendo el aire del ventilador se
origina material extraño en la
tolva, bajar el frente de la
zaranda en un punto y regular
nuevamente la abertura de la
zaranda y la velocidad del
ventilador.
Excesivo grano limpio en el
retorno
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
112
MANTENIMIENTO DE LA COSECHADORA
Pozzolo, O.
Existen pocas maquinas más
complejas que la cosechadora de granos
dentro de las utilizadas por el productor
rural y que incidan en forma tan directa
en la rentabilidad del cultivo.
En el funcionamiento de la misma
encontramos numerosos mecanismos
muy diferentes entre sí y con diferentes
exigencias. Y ello es así debido a que
esta máquina realiza en una sola operación trabajos muy diferentes como ser el
corte y levantado del cultivo, la separación del grano o trilla, la limpieza del
mismo, el picado y desparramado del
material que ingreso a la máquina y por
último el llenado de tolvas o acoplados
con lo cosechado.
La cosechadora, particularmente
la de los contratistas, funciona buena
parte del año encontrándose detenida
casi exclusivamente durante una parte
del invierno y primavera. Estos son los
momentos en los que se debe aprovechar
para realizar una minuciosa revisión y
limpieza de toda la máquina, recordando
que es un ahorro mal entendido no reemplazar las piezas con desgaste pero
que todavía "pueden tirar un poco".
Existe un mantenimiento de rutina
como ser los cambios de filtros de motor
e hidráulico, presión de cubiertas, engrase de alemites, bacterias, etc. que supuestamente se debería realizar en forma
permanente durante el uso de la máquina, pero también existe otro mantenimiento más espaciado y específico de
las cosechadoras que lleva más tiempo y
es al que nos referiremos.
Es conveniente comenzar la revisión desde adelante hacia atrás. En ese
sentido lo primero que encontramos es
la parte encargada de levantar el cultivo
llamado cabezal. En este, la barra de
corte es el mecanismo que más desgaste
sufre. Las cuchillas y puntones no solo
deben tener filo sino que deben guardar
una estrecha luz entre ellos, al igual que
una tijera, si presentan una separación
excesiva, arrancarán las plantas en lugar
de cortarlas con el consiguiente aumento
del esfuerzo y pérdidas de granos. La
separación entre estos elementos se realiza mediante las grampas de ajuste que
son deformables y/o por arandelas de
espesor que tienen las mismas. La barra
de cuchillas debe quedar entonces apretada lo suficiente como para que tengamos que hacer un esfuerzo para moverla
manualmente pero nunca trabada.
La otra verificación que debemos
hacer es su puesta a punto: el recorrido
de la cuchilla debe empezar y terminar
sobre un puntón, ello se consigue mediante la modificación de un registro en
el extremo de la barra portacuchilas.
El sinfín del cabezal debe presentar una luz de alrededor de 8 mm con
respecto al piso se consigue desde sus
extremos donde hay un registro para
modificar su posición, normalmente los
sinfines se desgastan en forma despareja
siendo su desgaste más importante a
medida que se acercan al embocador, si
debido a ello no se puede conseguir la
separación mencionada, es hora de cambiar las espiras.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
113
Los dedos del sinfín no solo no
deben tener juego, sino que deben ocultarse totalmente al enfrentar el embocador. Su puesta a punto es crucial para
conseguir una buena alimentación de la
máquina y su regulación se realiza en el
extremo del sinfín en el centro del mismo.
El embocador lleva el material
desde el cabezal hasta el cilindrocóncavo mediante unas cadenas o correas, la tensión de las mismas debe ser
tal que en su parte media pase casi rozando el piso. Si están más flojas se
atorará y más tensa alimentará en forma
discontinua al conjunto cilindrocóncavo. Si los mecanismos de alimentación funcionan mal, todas las regulaciones que realicemos en la máquina no
tendrán éxito.
En el cilindro-cóncavo se verificará el desgaste de las barras, desgastes
excesivos provocarán pérdidas por grano
no trillado o grano quebrado, comprobar que los alambres del cóncavo estén
completos y paralelos, por último comprobar el balanceo del cilindro y el estado de sus rodamientos. Un cilindro desbalanceado provocará roturas de rodamientos e incluso males mayores.
Para los conjuntos cilindrocóncavo de dientes, se debe evaluar el
desgaste, disminuciones en el largo de
diente superiores al 0,5 cm implica el
cambio de piezas, no es conveniente
rellenarlos debido a que no solo se desgastan en su largo sino también en su
espesor. La luz en los sistemas de dientes con disposición excéntrica (los usados preferentemente para cereales) debe
ser de 4 mm entre ellos.
Continuando con el repaso de la
máquina nos encontramos con los sacapajas. Estos no deben tener partes dobladas, particularmente si tienen levantapajas y es conveniente verificar los
bujes del cigüeñal que les da movimiento. En general los bujes son de madera o
de material sintético, de existir juego, la
máquina tendrá excesos de vibraciones
deteriorándose su capacidad de limpieza
en general y en particular disminuirá la
coordinación de los saltos de los sacapajas reduciendo la efectividad de los mismos.
Las cortinas de los sacapajas deben estar en buenas condiciones así como su mecanismo de levante.
Los soportes de las zarandas y zarandones, llamados cajones de zarandas,
con el uso tienden perder el paralelismo
presentando un movimiento de vaivén al
desplazarse de adelante hacia atrás. Esto
produce vibraciones y oscilaciones exageradas en la máquina que provocan
deterioros en toda su estructura.
El paralelismo de los cajones de
zarandas se corrige mediante piezas
excéntricas que se encuentran en los
soportes de estos cajones. Los mismos
no deben rozar en ninguna parte la estructura de la máquina.
Las zarandas y zarandones deben
estar en buenas condiciones. Las que
sean regulables se deben verificar el
mecanismo de regulación de tal manera
que se consiga que accione todo el registro, eliminando juegos producidos por
desgastes.
El ventilador debe estar limpio y
sus paletas derechas, al igual que las
válvulas de desvío del viento. Chapas
torcidas provocan turbulencias con pérdidas de grano por cola por mal direccionamiento del aire.
Al desparramador - picador se le
debe verificar el estado de los dientes y
la luz con la contracuchilla.
Las norias deben ser desarmadas
para observar el desgaste y la fijación de
los cangilones a la cinta, si se encuen-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
114
tran desgastados se los debe reemplazar
pues la capacidad de transporte se ve
seriamente disminuida lo que puede
provocar sobrecarga en los sinfines de
grano y de retorno con el deterioro de
los mismos y demoras en la cosecha,
además de la presencia de granos rotos
en la tolva por la misma causa.
Otro punto de vital importancia en
las norias son los extremos de las mismas o "cabeza de noria" esta parte sufre
el principal desgaste y es también donde
se produce pérdidas y roturas de granos.
Si la máquina trilla granos muy abrasivos como por ejemplo arroz es conveniente su reemplazo por material de
acero inoxidable.
A todos los sinfines se les debe
revisar la luz espira - pared, luces mayores a los 3-4 mm implican el cambio de
espiras, caso contrario aumentará el
porcentaje de grano roto en la tolva.
Es sumamente importante revisar
minuciosamente todas las correas y cadenas de la cosechadora. Las primeras
no deben tener fisuras o paredes cristalizadas o resecas, esto es particularmente
importante para las correas de los variadores, recordar que, aunque depende del
largo de la correa, como una medida
relativa, la tensión de la misma debe ser
tal que ceda en su parte media unos 2 cm
al ejercer 1,5 Kg de presión (la presión
del dedo pulgar).
Las cadenas de transmisión deben
estar con sus correspondientes tensores
de manera que su juego sea menor a la
mitad de un eslabón. Comprobar que
los eslabones no presenten desgaste con
respecto a sus engranajes pues terminaran rompiendo las cadenas. Las mismas
se deben aceitar previo desarme y limpieza en gas-oil. De ser necesario cambiar algún eslabón asegurarse que sean
de la misma numeración de los originales y no parecidos.
Por último es importante verificar
que el régimen del motor coincida con el
especificado por fábrica. Regímenes
menores o mayores causarán que todos
los mecanismos de la cosechadora funcionen mal.
Además, la verificación de todos
estos puntos hará que seguramente podamos detectar otros posibles problemas
antes que se agraven. El mantenimiento
preventivo es sin dudas nuestro mejor
seguro para una cosecha eficiente y al
fin de cuentas más rentable.
ALGUNOS CRITERIOS PARA EVALUAR EQUIPOS DE COSECHA
Pozzolo, O.
Al momento de contratar la cosecha lo ideal es que tengamos confianza
en nuestro contratista sobre todo si ya
tiene buenos antecedentes en el establecimiento. Sin embargo, es muy frecuente que por diversos motivos no sean los
mismos o que se incorporen nuevos.
Más allá de las referencias que
podamos tener es interesante que revi-
semos el equipo antes de cerrar trato,
ello no solo nos dará mayor seguridad
del futuro trabajo, también el dueño de
las máquinas estará orgulloso de mostrarlas si están en buenas condiciones,
por eso es muy aconsejable realizarlo
junto con él o con el encargado de la
máquina. Debe quedar claro que la idea
es colaborar para que el trabajo se haga
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
115
rápido y bien que es un objetivo común
y no "tomar un examen".
tad de las pérdidas ocasionadas en cosecha.
También es una tranquilidad para
el contratista, ya que ante un problema
en la cosecha quedará claro que se trata
de accidentes y no de negligencias que
podrían haber sido evitadas.
En la barra de corte, ¿las cuchillas
están gastadas o rotas?, ¿la luz puntones
- cuchillas es correcta todo a lo largo de
la plataforma?
Criterios similares también son
los adecuados para efectuar una revisión
de una máquina de nuestra propiedad y
obsérvese que en general no nos estamos
refiriendo al nivel de tecnología que
tiene incorporado, ya que sobre esto hay
numerosas posibilidades con las que
puede estar equipada, desde sistemas de
pesada y humedad en tolva, ruedas terra,
hasta GPS con mapa de rendimientos.
La intención entonces es conocer
el estado de las principales partes que
están involucradas en el proceso de la
cosecha y que prácticamente todas las
máquinas tienen.
Es importante entonces que tengamos claro cuales son los aspectos más
importantes a observar en un equipo.
Ante todo miremos la presentación de la cosechadora ¿presenta chapas
dobladas, partes faltantes u oxidadas,
ataduras de alambre?, ¿qué grado de
obsolescencia tiene el equipo?, ¿cómo
está el interior de la cabina? Los alemites, ¿están engrasados? Todo ello generalmente está relacionado con la idiosincrasia del operario y de su atención al
trabajo.
Con respecto a los componentes,
verifiquemos el estado de las cubiertas,
neumáticos gastados son potencialmente
susceptibles a pinchaduras o roturas lo
que significa pérdidas de tiempo que
aumentan los riesgos en demoras de
cosecha.
Otro punto importante es observar
detenidamente el cabezal, el mismo
puede ser responsable de más de la mi-
¿El molinete tiene todos sus dientes sanos?, ¿sus regulaciones altura,
velocidad y posicionamiento anteroposterior se pueden realizar desde la cabina?. Si no es así será más complicado y
tedioso regularlo a las distintas condiciones del cultivo dentro del lote y podríamos tener más pérdidas.
Observemos el sinfín. El diámetro
de las espiras debería ser similar en el
centro que en los extremos, ¿tiene los
dedos a lo largo del mismo y en su centro en buen estado?, si hay desgaste ello
no ayuda a una alimentación pareja de la
trilla lo que seguramente condicionará
toda la limpieza y aumentarán las pérdidas.
Las correas y cadenas de mando
¿están en buen estado o agrietadas y
gastadas?
En las plataformas sojeras, ¿tiene
indicador de la altura del cabezal y funciona?
Con el cabezal retirado revisemos
el cilindro -cóncavo.
Las barras o esplangas deben ser
las apropiadas para el cultivo que vamos
a trillar y no deben estar gastadas, caso
contrario la trilla deberá ser más agresiva y tendremos seguramente mayor proporción de grano dañado o quebrado.
Aprovechemos para revisar si el
sistema para modificar la luz entre ellos
funciona bien y si el movimiento es
uniforme todo a lo ancho.
¿La separación entre alambres del
cóncavo está de acuerdo al cultivo, están
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
116
doblados, faltan?. ¿Las barras del cóncavo están gastadas?
¿La correa del variador está agrietada, tiene repuesto?
Continuemos ahora revisando la
máquina hacia atrás, es decir los mecanismos de separación y limpieza.
¿Están todas las cortinas y en
buen estado?
¿Los sacapajas tienen sus crestas,
el fondo de los mismos está en alguna
parte roto?
Los movimientos de zaranda y zarandón para las que son ajustables ¿funcionan bien en cada una de sus partes?
Si son fijas, ¿tiene los juegos necesarios
para el cultivo? Verifique el estado de
la junta del cajón de zarandas.
Las válvulas de desvío del viento
¿están dobladas, se mueven en todo su
recorrido?
Las cadenas y correas que mueven todo el conjunto ¿están en buen
estado?
Verifiquemos ahora el picador
desparramador, como están los martillos, ¿tiene picador de granza?
Con respecto a los mecanismos de
movimiento del grano, es decir sinfines
inferiores, norias y chimango.
Observemos desgaste en los cabezales de las norias y terminación de sinfines, para ello hay tapas de inspección,
desgastes en estos lugares provocaran
granos dañados.
Por último, miremos si hay pérdidas en el sistema hidráulico, si tiene
todas las luces, si cuenta con medidores
de pérdidas y si el contratista o nosotros
tenemos un stock mínimo de repuestos
de mantenimiento.
Si contratamos al equipo con carros tolveros observemos si los mismos
son autodescargables y cual es el estado
de los chimangos. Si no son así deberemos prever que estaremos más condicionados a los lugares de descarga del
grano.
Todas estas previsiones además
nos sirven para realizar contratos más
justos, evitar contratiempos que y tener
criterios más objetivos para el caso que
tengamos que elegir entre más de una
posibilidad. Por supuesto ninguna de las
revisiones que realicemos le agrega nada
a la capacidad del operario para realizar
las regulaciones, pero si nos asegura que
se puedan hacer.
Por otro lado cuando realicemos
controles de cosecha nos resultará más
fácil solucionar posibles problemas si
antes conocimos el estado de esa máquina y sus posibles puntos débiles, incluso
nos permitirá un diálogo más fluido con
el maquinista para resolverlos.
Recordemos que un equipo antiguo bien mantenido y conducido por una
persona idónea puede realizar un excelente trabajo y que un equipo de última
tecnología no es mejor que quien lo
conduce.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
117
RIEGO
CARACTERIZACIÓN DE LAS PERFORACIONES PARA EL
RIEGO DE ARROZ EN LA PROVINCIA DE ENTRE RÍOS,
ARGENTINA
Pozzolo, Romero, Zufiaurre y Díaz.
En Argentina, la producción de
arroz se realiza mayoritariamente en las
provincias de Entre Ríos y Corrientes
que juntas representan aproximadamente
el 88% del área sembrada (SAGPyA,
2004). Una de las diferencias de producción entre ambas provincias es la
forma en que se realiza el riego, mientras que en Corrientes predomina el
riego por agua superficial, ya sea de
represa o de cursos, en Entre Ríos la
fuente de agua es por pozos con profundidades entre los 45 y los 90 m (Diaz, E.
et al., 2001) aunque con un importante
avance del uso de represas en el último
quinquenio provocado principalmente
por altos costos en los combustibles
líquidos (SAGPyA, 2004), a pesar de
ello, aproximadamente más del 60% del
arroz en Entre Ríos se realiza con riego
por pozo. Si bien las inversiones para el
caso de represas son mucho mayores,
los gastos de combustible gas-oil para
riego en ambos sistemas son sustancialmente diferentes teniendo una relación
de 4 a 1 a favor de la represa (Fundación
Proarroz, 2004). Por otro lado, trabajos
realizados indican que los sistemas de
bombeo por pozo presentan bajas eficiencias en el uso energético, detectándose que el 60% de los pozos presentaban rendimientos inferiores al 40%
(Diaz, E. et al, 2002) lo que provoca
mayores costos para este sistema, estimándose un consumo de 13.600 m3/ha
(Benavides, et al., 1993).
Otro de los aspectos relevantes en
el uso de agua de pozo es que la misma
tiene como origen uno de los acuíferos
de mayor rendimiento y calidad de agua
del país (Mendieta, M., 2000), siendo en
la actualidad la disponibilidad de agua
potable un motivo de preocupación en el
mundo por ser un recurso escaso y altamente demandado.
En este marco, es importante contar con información sobre las características de los pozos existentes, con el
objetivo de proveer información para
futuras políticas del sector relacionadas
a adopción de tecnología y uso de fuentes energéticas.
Para determinar los sitios más representativos de perforaciones en el área
arrocera de la provincia de Entre Ríos se
contó con información previa elaborada
por la Cátedra de Climatología (UNER),
por el Equipo de Teledetección y Sistema de Información Georeferenciado
(SIG). Se utilizaron las capas poligonales y la base de datos del área de arroz
en la campaña 2003/04. Las imágenes
utilizadas fueron: LanSat 7 ETM 22581, 225-82, 225-83, 226-81, 226-82, las
cuales contienen el área arrocera provincial.
Con esta información más las capas vectoriales de división política, rutas
y caminos, red hidrológica y poblados
asociados al mapa elaborado por la Dirección de Catastro de la Provincia de
Entre Ríos, se generaron cartas - imáge-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
118
nes que sirvieron de apoyo al trabajo de
campo. En base a las mismas se determinaron diferentes circuitos muestreales
con mayores densidades de perforaciones de pozos arroceros. Los trabajos a
campo estuvieron definidos por la información previa ubicando los lugares
mediante la utilización de georeferencia
satelital (GPS). Esta información fue
ajustada a posteriori en las salidas a
campo (Figura 123).
158 perforaciones durante los días 28,
29 y 30 de diciembre (Figura 125).
Figura 974.
Muestreos Depto Colón
Figura 963.
Determinación de pozos de riego en la provincia
de E. Ríos.
El relevamiento de los pozos consistió en la determinación de su ubicación geográfica, el tipo de bomba utilizada, fuente energética, tipo de motor y
sistema de transmisión utilizado.
Del análisis de la información
previa se diferenciaron cuatro sectores
geográficos con fines organizativos, el
primero de ellos abarcó el depto Colón y
la parte sur de los deptos Villaguay y
San Salvador , relevándose 43 pozos
durante los días 18,19 y 20 de diciembre
de 2004 (Figura 124). En todas las figuras los triángulos oscuros indican los
pozos relevados y los claros los determinados por fotos satelitales que no
fueron relevados.
El segundo sector abarcó la zona
central de los deptos de San Salvador y
Villaguay, considerados la zona núcleo,
determinándose las características de
Figura 985.
Muestreos Depto S. Salvador y Villaguay.
El tercer sector de muestreo abarcó el norte de los deptos de Villaguay y
San Salvador (Figura 126), agregándose
el depto de Concordia y parte de los
deptos Federación y Federal (Figura
127) lo que fue realizado desde el 4
hasta el 8/01 del 2005, relevándose 182
pozos arroceros.
El último sector se relevó entre el
13 y el 15 de enero del 2005 ubicándose
la parte sur del área arrocera incluyendo
los deptos sur de Colón y Uruguay, determinándose 72 pozos.
Cuando el pozo se encontraba
desprovisto de parte de sus componentes
y siempre que fuera potencialmente apto
para riego se lo registraba como “no
determinado”. Mediante los software
Map Source y Waypoint+ se descargaron los puntos y rutas tomadas con el
dispositivo GPS, esta información se
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
119
exportó al programa Arcview 3.2 para
obtener las capas temáticas de los puntos
y rutas recolectadas, realizándose previamente una conversión al sistema de
proyección Gauss Kruger faja 5, debido
a que el GPS toma los datos en el sistema de Coordenadas Geográficas. Se
confeccionó además una base de datos
vinculada a la capa de puntos que representan la geolocalización de los pozos
para riego de arroz. A posteriori se utilizó estadística descriptiva para el ordenamiento de los datos.
éste sea uno de los motivos por los cuales se han encontrado en otros trabajos
(Diaz, et al. 2003) muy bajas eficiencias
de bombeo. Para estos casos, no solo no
se cuenta con curvas de rendimiento de
bomba, necesarias para armonizar equipos, sino que probablemente las eficiencias de estos equipos sea inferior a los
de marcas comerciales o cuanto menos
de resultados heterogéneos.
Otro aspecto relevante es el predominio de marcas, tres fábricas tienen
el 50% del mercado, correspondiendo
más del 24% a una sola, KSB, de consultas realizadas parecería ser que la
adopción está relacionada con servicio y
presencia del concesionario.
El relativo importante número de
pozos sin equipo de bombeo, se encuentra relacionado con la tendencia a la
disminución del área de arroz en competencia con el cultivo de soja.
Figura 996.
Muestreos Deptos Concordia y otros.
Figura 1007.
Muestreos Deptos Colón y Uruguay.
Sobre 455 pozos registrados 36
estaban desprovistos de bombas, detectándose sobre el resto 10 orígenes diferentes. Es interesante resaltar que el
45% de las bombas corresponde a equipos sin marca comercial, el origen generalmente es por fabricación en talleres
locales, utilizando rotores de otras marcas o piezas de bombas fuera de servicio. Es esperable de esta situación que
Con respecto a las fuentes energéticas se pudieron distinguir tres,
combustible
líquido
(gas-oil),
electricidad y gas licuado (Figura 128).
El gas-oil se utilizaba en el 82,6% de los
casos, seguido por la electricidad con el
8,8% y solo un caso utilizaba gas
licuado. Es relevante considerar que al
preguntar sobre la fuente de los pozos
que se encontraban sin motor, la
totalidad de los mismos funcionaban a
gas-oil, si se considera esta situación,
más de 90% utilizaría combustible
líquido. En la actualidad el costo
energético de la electricidad en la región
es el más conveniente siendo alrededor
de 30% inferior al gas-oil, sin embargo,
el uso de la misma implica no solo el
cambio del equipo por bombas de
inmersión o al menos el cambio de
motor, sino también contar con electrificación rural en el lugar y el transformador adecuado.
Estos factores,
sumados a que el cultivo se encuentra en
una situación de retracción y que el productor arrocero utiliza gas-oil desgrava-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
120
do del impuesto a la transferencia de
combustibles (ITC), lo que significa
alrededor de 0,15$/litro, sumado a la
posibilidad de desgravar el IVA, hacen
que la incidencia de esta fuente energética no haya tenido un gran impacto a
pesar de tener ventajas económicas y
ecológicas. (Perotti, E. 1999, Lapeña,
J.E. 2004). Sin embargo, si se considera
el porcentaje relativo de uso de motores
eléctricos y gasoleros, se observa que el
100% de los primeros se encuentran en
funcionamiento, mientras que solo el
50% de lo gasoleros está en uso, lo que
indica que las inversiones mas recientes
en pozos de riego se realizan con energía eléctrica, ello es particularmente
importante si se contabiliza que el 64%
de la superficie se realiza por pozos
profundos (Reggiardo, E., 1999 y Proarroz, 2001).
376
40
38
s/
m
ot
or
1
ga
s
ga
soi
l
el
ec
tr i
ci
da
d
400
300
200
100
0
Figura 1018.
Fuentes energéticas para bombeo.
Por otro lado, esta situación es
coherente con la alta incidencia que
tiene el costo de riego en las arroceras
regadas por pozos siendo más del 40%
de los gastos directos del cultivo (Fundación Proarroz, 2004). De continuar
con esta tendencia, la utilización de motores gasoleros podría ser relegada a
pesar del actual predominio de los equipos diesel, por lo menos en las zonas
con acceso a energía eléctrica.
Con respecto al estado de los
equipos en las perforaciones de los 455
pozos relevados, 304, es decir el 67%,
estaba con el motor instalado, mientras
que el resto, 33% (151 pozos), no contaba con el mismo.
300
266
200
130
100
26
33
C. t r apezoidales
n o det er min ada
0
C. P lan a
Car dá n ica
Figura 129.
Número de pozos con transmisiones por correa
plana, transmisión cardánica, correas trapezoidales y sistemas no determinados.
Con respecto al tipo de transmisión mecánica entre el motor empleado
y la bomba (Figura 130), se determinó
que el 58,5% de los equipos utilizaban
correas planas como elemento de transmisión, las mismas son las más económicas y versátiles, pero presentan mayores índices de patinamiento y menores
eficiencias (Diaz, et al., 2003), además
de ser potencialmente más riesgosas en
su uso. Las cardánicas con el 28,6%, son
las más aconsejables por lo menos desde
el punto de vista de eficiencia de transmisión, mientras que las de correas trapezoidales con el 5,7% se comportan en
cuanto a su eficiencia como intermedias
entre ambos sistemas, mayoritariamente
utilizadas con motores eléctricos. El
número de sistemas no determinados,
7,2%, correspondía a pozos no puestos
en servicio al momento del ensayo.
Al analizar el origen de los motores utilizados se puede observar, de forma similar al estudio de las bombas, que
si bien existe predominancia de una
marca, existe una gran dispersión, en los
motores eléctricos, encontrándose 8
orígenes; Acec, Allied, Paoloni, Clem,
G&E, Siam, Siemens y Weg teniendo la
última el 56,4% del mercado, distribuyéndose el resto en forma aproximadamente similar. Es interesante observar
que el 80% tenía potencias entre los 100
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
121
y 160 CV no detectándose mayores, a
diferencia de los diesel que el 42% estaban por encima de estos valores, ello
posiblemente se deba a la mayor eficiencia de los equipos eléctricos. Con
respecto a los motores diesel las marcas
encontradas fueron cinco, Bedford,
Mercedes Benz, Deutz, J. Deere y
Cummins, teniendo las tres últimas el
28,3; 27,3 y 20,7% respectivamente.
Conclusiones
Existe un importante potencial de
riego instalado en la provincia de Entre
Ríos dejado por el cultivo de arroz no
utilizado.
Los equipos presentan una gran
heterogeneidad faltando en muchos casos información sobre sus características
técnicas.
Se observa la preferencia de uso
de sistemas eléctricos sobre los diesel.
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ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
122
POSTCOSECHA DE ARROZ, SECADO Y ALMACENAJE
SITUACIÓN ACTUAL
Casini, C. et al.
(in: Trigo – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha)
Actualmente en el país se estima,
que aproximadamente el 8 % del valor
de la producción total de granos se pierde en la etapa de postcosecha. Esto se
debe a pérdidas de calidad, fallas en el
transporte, deficiencia de secado, insectos, hongos, etc. Si tenemos en cuenta
los cinco principales cultivos (soja, maíz, girasol, sorgo y trigo) este porcentaje
representaría una merma de 5.3 millones
de toneladas, valuadas en 680 millones
de dólares.
Esto nos muestra una idea cabal
de la importancia que tiene la conservación de granos durante la etapa de postcosecha.
Por otra parte, también es necesario tomar en cuenta el contexto que se
está presentando en los mercados locales
e internacionales, hacia los cuales está
destinada nuestra producción primaria.
Las exigencias de la demanda son cada
vez mayores y la creciente necesidad de
transformar los granos en alimentos
elaborados como única opción de incremento inmediato de divisas y ocupación de mano de obra, hacen que el requerimiento de calidad sea un objetivo
inapelable.
Desde otro punto de vista, observamos que, en los últimos años, el proceso de almacenamiento de granos ha
cambiado en Argentina. El productor
agropecuario, por diversas causas tomó
la decisión de guardar el cereal producido en su propio campo. Esto lo llevó a
desarrollar por si mismo una estrategia
de almacenamiento y control de calidad
de sus granos.
La capacidad actual de almacenamiento a campo (productor) llega a
nuestro país aproximadamente al 50 %
de la producción nacional.
Ante esta situación, se observa
que ciertas normas, que son fundamentales en el manejo de postcosecha en chacra, aún son desconocidas o no se las
aplica con regularidad para una mejor
conservación del grano.
Por otra parte, el resto del almacenamiento de la producción efectuado
por el acopio comercial e industrias,
también presenta algunas deficiencias
que producen pérdidas en cantidad y
calidad de los granos.
CONSIDERACIONES PREVIAS A TENER EN CUENTA.
RECEPCIÓN
La recepción es la primera actividad de la postcosecha. En esta etapa se
debe determinar en que condiciones
llega el arroz a la planta de acopio. A
partir de allí se decidirá cual será su
tratamiento posterior.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
123
Una de las actividades que siempre debería estar asociada a la recepción
es la prelimpieza del material que entra a
la planta. La prelimpieza es una operación mediante la cual se eliminan todas
las impurezas (tierra, restos de hojas y
tallos, material fino, etc.). Estas impurezas suelen tener más humedad que el
propio grano, acarrean a los insectos y
predisponen al desarrollo de hongos. Un
grano limpio fluye más, facilita la tarea
de aireación y secado, y además se conserva mejor.
La estrategia de recepción elegida, dependerá del sistema de almacenamiento a utilizar.
ATMÓSFERA NORMAL
A continuación se desarrollarán
algunos aspectos destacables a tener en
cuenta para realizar un adecuado almacenamiento con sistemas tradicionales,
por ser los sistemas más difundidos del
país, entre los que se encuentran los
silos de chapa, celdas, silos de malla de
alambre, galpones, etc.
En este tipo de almacenamiento,
es necesario hacer un control estricto de
los insectos ya que perjudican en gran
proporción a los granos.
Además, para evitar el deterioro,
los granos debe almacenarse secos (14%
de humedad de recibo).
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
En general podemos clasificar a
los sistemas de almacenamiento, según
la atmósfera del lugar donde se guardan
los granos en:
1)
Atmósfera Normal.
Es un almacenamiento en el cual
el aire que rodea a los granos prácticamente tiene la misma composición que
el aire atmosférico. Es el tipo de almacenamiento más difundido: silos de chapa, silos malla de alambre, celdas, galpones, etc.
Manejo del Grano Húmedo
Si no se puede secar el grano al
mismo ritmo que se cosecha se debe
contar con instalaciones para almacenar
y airear el grano húmedo hasta que pueda ser secado, manteniéndolo así por
algún tiempo sin deterioro. Si todo esto
no se calcula correctamente, se termina
demorando la cosecha con el consecuente incremento de pérdidas. Por lo tanto,
se requiere de un tratamiento específico
en instalaciones especialmente diseñadas
para tal fin.
Aireación de los Granos
2)
Atmósfera Modificada.
En este sistema de almacenamiento, se procura modificar la atmósfera
interior del lugar donde se almacenan
los granos con el fin de restringir la disponibilidad del oxígeno del aire y así
poder disminuir los procesos de respiración de los hongos e insectos. Al faltar
oxígeno, también se evita la oxidación
de los granos disminuyendo su deterioro.
El principal objetivo es controlar
la temperatura del granel. Los aspectos
más importantes a tener en cuenta para
una correcta aireación son:
•
Disponer de silos con ventiladores
con un caudal de 2,5 a 9 m3 de aire/ h /m3 de grano.
•
Ingresar grano limpio para facilitar
el pasaje del aire entre la masa de
granos.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
124
•
En algunos casos conviene colocar
desparramadores de granos, los
cuales evitan la acumulación de
material fino en el centro del granel.
•
Si aún persiste este problema,
luego de llenar el silo, se puede
sacar grano hasta emparejar el copete, limpiarlo y volverlo a ingresar.
•
•
Utilizar termometría para detectar
posibles aumentos de temperatura
en el granel y controlarlos con aireación.
Airear cuando la humedad relativa
(HR) es menor al 75% o cuando se
cuente con 5 ºC o más de diferencia entre el aire ambiente y el grano (aire más frió que el grano), independientemente de la HR del aire.
En muchos casos, se generan focos de calor en los granos, esto se puede
deber a un ataque de insectos y/o hongos. También se pueden generar diferencias de temperatura dentro del silo
debido a variaciones estacionales y diarias de temperatura. El grano es un mal
conductor de temperatura lo que favorece el incremento del calor en pequeños
focos. La difusión térmica de los granos
es baja, por lo cual los picos de temperatura no se manifiestan externamente de
inmediato por lo que es necesario usar
termometría para detectarlos.
Es aire caliente, por tener menor
densidad, se dirige hacia arriba, arrastrando humedad, y al llegar a algún punto frío, como el techo del silo, el aire
condensa su humedad, generando agua
libre que deteriora los granos.
Como hemos visto, el origen de
este problema se debe a la diferencia de
las temperaturas dentro de la masa de
granos. El aireado nocturno del arroz
dentro de los silos con aire frío nos permite, no solo bajar y uniformar la temperatura de los granos, sino que dependiendo de la humedad del aire que entra
al silo, reducir el porcentaje de humedad.
Secado de los Granos
El objetivo básico del secado es
disminuir el contenido de agua de los
granos.
El secado es el procedimiento de
postcosecha, que más atención requiere
para no afectar la calidad de los granos
además de ser una de las tareas con mayor costo por tonelada.
En todos los casos, y principalmente en el secado artificial, antes de
secar, es conveniente realizar una prelimpieza, con lo cual se eliminan las
impurezas (hojas, tallos, etc.) y se reduce inicialmente la humedad de los granos. También resultaría conveniente
realizar una clasificación de las distintas
partidas fundamentalmente en base a su
humedad, y realizar siempre una aireación de mantenimiento cuando tenga que
esperar para el secado, especialmente si
el grano posee más de un 17% de humedad.
El secado del grano se debe realizar con sumo cuidado, midiéndose la
temperatura de entrada del aire de secado y la temperatura del grano, procurando regularla a medida que el grano se va
secando. Los granos con mayor contenido de humedad no suelen elevar demasiado su temperatura por tener mayor
cantidad de agua para evaporar.
A medida que el grano se va secando, al ser menor la cantidad de agua
a evaporar, el calor suministrado eleva
su temperatura, pudiéndose llegar a sobrecalentar el grano, produciéndose el
cementado del mismo, con un endure-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
125
cimiento de la cubierta externa que impide el secado de la parte interna. Por lo
cual muchas veces se produce el revenido (el grano después de haber sido secado eleva su humedad por migración de
humedad desde el interior). Debido a las
razones anteriormente citadas el secado
de los últimos puntos de humedad resulta muy dificultoso.
Por ello las secadoras continuas y
bien diseñadas, permiten secar el grano
más húmedo con temperaturas más elevadas e ir reduciendo la temperatura del
aire a medida que el grano se va secando.
Otro aspecto a tener en cuenta al
secar, además de la temperatura, es la
velocidad a la cual se produce el secado.
Si el secado se realiza muy rápidamente
solo logramos secar la parte externa del
grano, quedando la parte interna aún
húmeda, siendo esta otra causa del revenido.
Cada sistema de secado y cada tipo de grano tienen sus problemáticas
particulares, a continuación se resumirán
los principales aspectos a tener en cuenta en cada caso.
1. Secado con Aire Natural.
Para realizar esta práctica debe
contarse con silos provistos de sistemas
de aireación bien proyectados y con una
potencia suficiente para que el proceso
se desarrolle en un periodo de tiempo
aceptable. Sien embargo, bien conducido, este tipo de aireación produce la
mejor calidad de grano ya que la temperatura y la velocidad de secado es baja, y
debido a esto es especialmente apto para
secar semilla, pero en volúmenes relativamente reducidos.
Para lograr un eficiente secado,
antes que comience el deterioro, el grano
no deberá tener la humedad superior al
18% y el caudal especifico de aire del
ventilador debe ser de 120 a 360 m3 de
aire / h / m3 de grano. Se deberá tener en
cuenta la relación existente entre la humedad relativa del aire intergranario, y
la humedad del grano, para lograr la
humedad del grano buscada. Si la humedad buscada es igual o menor al 14%, el
aire deberá tener una humedad relativa
(HR) inferior al 70%.
Para el cálculo del volumen de aire a utilizar y el tiempo necesario, previo
al secado se recomienda utilizar el programa desarrollado por los Ingenieros
Agrónomos Domingo Yanucci y Cristian Segarra.
2. Secado con Temperatura Artificial.
Las secadoras se clasifican en estáticas y continuas. El sistema de secado
continuo es el más difundido, por tener
varios puntos a favor como por ejemplo
que en la gran mayoría de los casos con
un único pasaje por la máquina, la mercadería queda en condiciones de ser
despachada y/o almacenada.
2.1. Secado Estático.
Normalmente estas secadoras, se
hallan en el campo de los productores,
ya que tienen poca capacidad, alrededor
de 5-7 tn/hr. Se recomienda que estos
sistemas posean roscas mezcladoras.
Estas tienen la función de homogeneizar
la humedad del grano en el interior del
silo, pero son más útiles cuando la temperatura de secado es baja (solo unos
grados por encima de la temperatura
ambiente). En caso de sistemas que funcionen a alta temperatura (40 ºC o más),
es conveniente utilizar roscas extractoras
que vayan “barriendo” la capa más seca
de granos de la parte inferior del silo. En
estos casos el sistema puede funcionar
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
126
como seca-aireación, ya que el grano
sale caliente (40-60 ºC), y debe ser enfriado en otro silo.
La condensación de vapor de agua
en la parte superior es uno de los principales problemas de estos sistemas, y en
la mayoría de los casos solo puede ser
solucionado colocando extractores de
aire.
2.2.2.
2.2.1.
Secadoras de
(Flujo Cruzado).
2.2.3.
Columnas
El principal problema de este tipo
de máquinas es el gradiente de humedad
que se crea en la columna de secado. El
grano cercano a la pared por donde ingresa el aire caliente sale a la misma
temperatura del aire y se sobreseca respecto al grano cercano a la pared por
donde sale el aire de la columna.
Esta característica obliga a ajustar
la regulación de la temperatura de la
máquina, ya que se pueden producir
ciertos problemas de desuniformidad de
secado. La mezcla de grano con alta
temperatura y que ha sufrido sobresecado, con el grano a baja temperatura y
subsecado, produce una descarga de la
secadora de una masa que en promedio
posee la temperatura y contenido de
humedad deseados, pero con granos de
distinto grado de humedad, la cual no se
hará uniforme. Consecuentemente este
tipo de secadoras da granos de calidad
desuniforme.
Caballetes
Las secadoras de caballetes realizan un secado más homogéneo del grano, evitando en gran medida los problemas que poseen las secadoras de columnas y permiten trabajar a temperaturas
de secado superiores a las máquinas de
columnas.
2.2. Secado Continúo.
Las secadoras continuas más difundidas en nuestro país son las de flujo
cruzado y las de flujo mixto. A continuación se describen las mismas, además de las secadoras aireadoras, debido
a sus grandes ventajas.
Secadoras de
(Flujo Mixto).
Secadoras Aireadoras.
En el secado convencional el grano sale frío y seco de la máquina, ya
listo para ser almacenado, o sea que la
misma máquina posee una sección de
enfriado del grano. Las máquinas adaptadas para un sistema de seca-aireación
están convertidas a todo calor. El grano
sale caliente y con dos puntos de humedad por encima de la humedad de recibo. Luego de salir de la máquina se lo
deja estabilizar en un silo al menos por 6
horas donde pierde los últimos dos puntos de humedad de manera paulatina,
aprovechando así para el secado el calor
del grano, y finalmente se lo enfría.
Este sistema fue ideado para disminuir el porcentaje de grano figurado
en maíz, el cual se produce por no dejar
estabilizar el grano luego del período de
calentamiento y antes del enfriado, como en el caso del secado convencional.
Los principales aspectos a tener
en cuenta en seca aireación son:
•
El rendimiento de los equipos
puede aumentar en más de un
50%.
•
La calidad de secado es mayor.
•
El consumo de combustible es
menor.
•
Se debe contar con equipos de
aireación correctamente dimensionados. En los silos destinados para
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
127
el enfriado y secado final, el caudal especifico del aire debe ser de
35 a 60 m3 de aire / h / m3 de grano.
Plagas en Postcosecha
1. Insectos y Ácaros.
Estas plagas son comunes en los
silos convencionales.
La estructura física de estas plagas determinan la zona del silo donde
circulan, por ejemplo las polillas se localizan en la superficie del granel; los coléopteros adultos (gorgojos), se pueden
mover por todo el interior de la masa de
granos. Su incidencia en el deterioro de
los granos aumenta a medida que transcurre el período de almacenamiento.
•
2. Control de Plagas.
Se debe tratar de involucrar dos o
más métodos diferentes, pero complementarios. Minimizando los efectos
nocivos de los productos químicos sobre
el ambiente. Tratando para ello de incorporarlos en su adecuada posición
dentro de un plan de manejo integrado
de plagas.
2.1. Métodos Físicos.
•
Realizar una buena limpieza y
desinfección de las instalaciones
previo ingreso del grano, Esta tarea es muy importante ya que en la
mayoría de los casos las infestaciones provienen del mismo silo
que no ha sido limpiado y desinfectado convenientemente, buscando cortar el ciclo de las plagas.
•
Secado: Almacenar el grano con
baja humedad permite evitar pérdidas que potencialmente pueden
causar los microorganismos, ayudando también para el control de
insectos y ácaros. Normalmente
bajos niveles de humedad no condicionan la parición y el desarrollo
de plagas, pero sí actúan como limitantes.
•
Aireación: altamente efectivo
sobre todo contra insectos y como
beneficio extra de la aireación
convencional.
•
Se puede procurar reducir y uniformizar la temperatura de los
granos por debajo de los 18 ºC, lo
cual dificulta la multiplicación de
los insectos.
La principal fuente de infestación
se encuentra en las mismas instalaciones
de almacenamiento, aunque algunas
plagas como los gorgojos pueden infestar en el campo.
La temperatura óptima de crecimiento para la mayoría de los insectos
ronda entre 25 y 30 ºC. Temperaturas
superiores a 35-40 ºC provocan su muerte y por debajo de 15 ºC no son capaces
de reproducirse. Además se reproducen
en condiciones de baja humedad. Los
ácaros son capaces de tolerar aún menores temperaturas, pero necesitan agua
libre para multiplicarse.
Al igual que en el caso de los granos, los insectos incrementan su respiración al incrementarse la humedad y la
temperatura, esto genera focos de calor
seco que pueden llegar a los 45 ºC.
Entre los daños causados por los
insectos y ácaros, podemos destacar:
•
Daños Directos: Consumo y Contaminación.
Daños Indirectos: Calentamiento y
migración de humedad, transmisión de enfermedades, incremento
en los costos de almacenamiento
(insecticidas).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
128
2.2. Métodos Químicos.
•
•
•
Tratamientos preventivos: se busca dar protección a la mercadería
almacenada mediante el uso de insecticidas residuales. Lográndose
una efectiva protección por largo
tiempo, sin necesitar hermeticidad
en el depósito. Debe ser aplicado
cuando el grano está en
movimiento como por ejemplo a
la salida de un sinfín, de un
conducto, de la zaranda, sobre un
tornillo sinfín (eliminando una
parte de su cobertura), etc. Se debe
tener en cuenta que los plaguicidas
residuales utilizados no deben
afectar el poder o la energía
germinativa del grano.
Tratamientos de Instalación: Se
basan en la aplicación de plaguicidas residuales, sobre las instalaciones. En general cuanto mayor
es la temperatura y humedad más
rápida es la degradación de plaguicidas aplicados sobre el grano,
por lo que menor es el tiempo de
protección. Estos tratamientos se
realizan cuando no existe ataque o
el mismo es muy incipiente, ya
que cuando el ataque es incipiente,
hay pocos o no hay insectos en estado de pupa y las aplicaciones resultan realmente efectivas. Si bien
con estos tratamientos existe la
posibilidad de controlar infestaciones en lugares de difícil acceso,
en insectos voladores se requieren
máquinas específicas.
Tratamientos Curativos: Se basan
en el uso de gases o de productos
que gasifican (fumigantes) y penetran en las plagas principalmente
por inhalación. No brinda protección contra futuras reinfestaciones,
requiere hermeticidad y los productos son de manejo peligroso.
Los productos utilizados pueden
afectar el poder germinativo, y
como sabemos un grano sano tiene
sus autodefensas altas, por lo tanto
no se debe abusar del uso de estos
fumigantes. Al incrementar la
temperatura mejora la difusión y
efectividad del fumigante, ya que
incrementa la actividad de las plagas y su ritmo respiratorio. Normalmente cuando los insectos se
encuentran en estado de pupa y los
ácaros en su estadio de resistencia
(hipopus), la resistencia a los fumigantes es mayor, lo cual obliga
a aumentar la dosis hasta un 50%.
Independientemente de los métodos de control o el tipo de tratamiento
que elijamos, se debe hacer un seguimiento del silo para poder realizar así un
diagnostico temprano de los posibles
focos de infección. La forma de hacer
este seguimiento del silo, es muestreando periódicamente. Las muestras tomadas deberán representar verazmente la
variabilidad existente en la masa de granos.
Se recomienda hacer un muestreo
cuando ingresa la mercadería al almacenaje o cuando se cosecha, aunque por lo
común es difícil observar infestaciones
en estos momentos, por lo que las muestras quedarán identificadas y en observación.
Si se presentan condiciones apropiadas para el desarrollo de plagas se
debe aumentar la frecuencia del muestreo. En cada muestreo se debe controlar: temperatura, humedad, estado general del grano, especies presentes y grado
de infestación. Es conveniente ayudarnos de la termometría para facilitar el
control de la temperatura, indicador de
suma importancia. Al momento de realizar el muestro se sugiere calar los silos o
bolsas, y si se trata de almacenamiento a
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
129
granel tomar las muestras cuando se
mueve el grano.
Una vez extraídas, las muestras
deben ser extendidas sobre una superficie amplia, que favorezca la apreciación
visual de la mercadería. Si se detectan
insectos pero los mismos están inmóviles, se recomienda someterlos por unos
minutos al calor y luz de una lámpara
incandescente para confirmar si realmente están muertos.
Consideraciones Finales
El manejo de postcosecha de granos no es una actividad especializada
que como tal debe ser asumida en plenitud para evitar pérdidas en cantidad y
calidad.
No se puede concebir una estrategia de conservación de granos que no
contemple la característica propia del
grano (su historia), al acondicionamiento, al almacenamiento y al control de
calidad permanentemente tenemos que
ejercer para evitar los problemas que se
nos van presentando.
Se debe tener en cuenta que las
medidas preventivas son las de menor
costo y evitan las pérdidas. Las curativas
son más costosas y se aplican cuando ya
el daño sobre los granos ha comenzado.
Lo que es muy importante considerar,
que solamente si todo el sistema en su
conjunto esta bien diseñado y funciona
bien, tendremos buenos resultados. Esto
requiere de un ordenamiento en la recepción del material en la planta para
conocer el estado del cereal cuando llega
al depósito y el estado del mismo. Además el monitoreo y control de calidad
debe ser permanente.
SISTEMA DE ATMÓSFERA
MODIFICADA
El almacenaje hermético de granos es una técnica muy antigua y ha
adquirido diferentes formas a través del
tiempo.
Como ejemplo se puede mencionar que en nuestro país se construyeron
celdas subterráneas herméticas ante la
imposibilidad de exportar durante la
segunda guerra mundial con capacidad
de 2 millones de toneladas que aún hoy,
algunas conservan muy buena capacidad
de conservación.
El almacenaje de granos en bolsas
plásticas se origino a partir de la idea de
los productores de usar los mismos
equipos que usaban para embolsar forraje picado, para almacenar y conservar el
cereal producido en su establecimiento.
Con la expansión de este recurso se fueron modificando para embolsar granos
específicamente.
En los últimos años, la tecnología
de almacenaje de granos en bolsas plásticas a tenido una gran difusión en nuestro país, impulsada por una serie de ventajas operativas que se nombraran más
adelante, calculándose que en este campaña se almacenaran aproximadamente
14 millones de toneladas de granos con
esta tecnología.
El INTA lleva a cabo desde el año
1995, numerosos ensayos en distintos
puntos del país, para que este a disposición del productor nacional todo lo necesario para aplicar esta tecnología en
forma creciente.
Almacenaje en Bolsas Plásticas
Para el productor de arroz el sistema de almacenaje en silo bolsa presenta las siguientes ventajas:
•
Es un sistema económico y de baja
inversión inicial.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
130
•
Otorga gran capacidad de almacenado (puede absorber la recolección de tres cosechadoras al mismo tiempo)
•
Permite el almacenaje de los granos en el mismo lote de producción, haciendo más ágil la cosecha.
•
Posibilita la cosecha aún en momentos en que no se puede sacar
la producción del campo por falta
de caminos.
•
Posibilita el almacenamiento de
granos de manera diferenciada,
separando granos por calidad, variedad, etc. Facilita la trazabilidad.
•
Da la posibilidad de obtener créditos sobre la mercadería guardada.
•
Es un sistema flexible para los
acopios que permite incrementar
la capacidad de almacenaje según
las necesidades en un año en particular.
•
Permite compartir estructuras de
almacenamiento entre cultivos o
productos.
•
Presenta alta capacidad de almacenaje con mínima inversión inicial.
•
Permite el control de hongos e
insectos en forma natural, menos
contaminación.
•
Genera ahorro a los productores,
dependiendo de la distancia a
puerto, sistema de comercialización, etc.
Por otra parte, este sistema presenta las siguientes desventajas y complicaciones técnicas:
•
Alta superficie expuesta, lo que lo
hace susceptible al daño mecánico
y por animales.
•
Es vulnerable al daño por granizo.
•
Dificultad en la recolección del
plástico desechado por el alto costo del transporte ya que es un material muy liviano.
Fundamentos del Almacenamiento
en Bolsas Plásticas
El principio básico de las bolsas
plásticas es similar a un almacenamiento
hermético, donde se crea una atmósfera
automodificada ya que se disminuye la
concentración de Oxígeno y aumenta la
concentración de Anhídrido Carbónico.
Esto es el resultado principalmente de la
respiración inicial de los microorganismos (hongos) y de la propia respiración
de los granos.
Esta modificación de la atmósfera
interior del silo bolsa crea situaciones
muy diferentes de lo que ocurren en un
almacenamiento tradicional. Al aumentar la concentración de Anhídrido Carbónico se produce un control, en general, sobre los insectos y sobre los hongos. Cabe destacar que loa hongos son
los principales causantes del calentamiento de los granos cuando se almacenan a con tenores de humedad superior a
los valores de recibo. También al disminuir el porcentaje de Oxígeno, disminuye el riesgo de deterioro de los granos,
se oxidan menos.
Los insectos son los primeros que
sufren el exceso de Anhídrido Carbónico
y falta de Oxígeno, controlándose primeramente los huevos, luego las larvas,
los adultos y finalmente las pupas. Estas
últimas comienzan a controlarse con una
concentración de Anhídrido Carbónico
mayor al 15% del aire interior del silo
bolsa.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
131
Para que un sistema de almacenaje sea exitoso es necesario que se creen
dentro del granel condiciones aeróbicas
desfavorables al desarrollo de insectos y
hongos, y que además disminuya la propia actividad respiratoria de los granos.
almacenados en bolsas tienen mejor
comportamiento que en verano.
Es fundamental en el silo bolsa
lograr una hermeticidad tal que nos
permita controlar la atmósfera interna de
los granos, evitando el desarrollo de los
insectos y ácaros.
1. Preparación del terreno.
Como el almacenaje hermético
restringe el pasaje del aire y gases entre
el interior y el exterior del recipiente,
una vez que la atmósfera se modifica, si
el envase no se daña y esta correctamente montado, no se vuelven a crear condiciones favorables para el desarrollo de
plagas, asegurándose su conservación en
el tiempo.
El riesgo de deterioro aumenta
cuando se almacenan granos, en el silo
bolsa con tenores de humedad altos (17
– 20 %), ya que crece la probabilidad de
que se desarrollen microorganismos
anaeróbicos facultativos como las bacterias y las levaduras.
Los granos muy húmedos, con
daño climático y mecánico, son los primeros en ser atacados por microorganismos, convirtiéndose luego en fuente
de contaminación para los granos sanos;
por lo tanto, la calidad inicial al momento del embolsado influye en gran proporción en el comportamiento de los
granos durante el almacenamiento.
La temperatura exterior del ambiente, también tiene gran influencia en
el comportamiento de los granos en el
interior de los silos bolsas. Es decir que
cuando las temperaturas superan los 20
ºC, crece el riesgo de deterioro, sobretodo en granos húmedos. En la forma
práctica, esto se puede interpretar que
durante el invierno los granos húmedos
Consideraciones para un buen armado de la Bolsa
Este es el factor más importante a
tener en cuenta para lograr un buen armado de la bolsa. El terreno debe ser lo
más firme y parejo posible, preferentemente alto para permitir la evacuación
de agua. Para ello lo más aconsejable es
nivelar el suelo con una hoja niveladora
y evitar remover el terreno con una rastra. También se puede utilizar una superficie cubierta con algún pasto tipo gramón. Los sitios menos adecuados para
armar bolsas son los flojos, desparejos
con riesgo de acumulación de agua y los
cubiertos por rastrojos principalmente de
soja, ya que los tallos perforan las bolsas.
2. Uniformidad de confección de bolsas.
Lo ideal es llenar la bolsa en forma continua sin interrupciones. Pero
muchas veces es difícil de lograr, ya que
las embolsadoras son máquinas que
tienen una gran capacidad de trabajo
(120 t/hora), y necesitan por lo menos
tres máquinas cosechadoras actuando al
mismo tiempo. Por esto es importante
destacar, que las interrupciones durante
el llenado de la bolsa son las principales
causas de la desuniformidad de llenado.
Esto se manifiesta, en cada parada de
máquina, con un bache de menor presión
de llenado que causa una mayor acumulación de aire en ese lugar facilitando
luego la condensación de humedad. Por
esto es imprescindible efectuar un adecuado frenado durante el llenado y cada
vez más que se necesite parar a la espera
de la siguiente tolva autodescargable,
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
132
frenar el tractor y anclar la rueda de la
embolsadora con un taco de madera.
Las características de diseño de la
máquina embolsadora y un tractor con
doble embrague, facilitan el trabajo continuo, disminuyen las detenciones y
permiten minimizar el problema, logrando bolsas de llenado uniforme.
Maquinarias e Insumos para el
Embolsado
1. Bolsa.
Es una bolsa de polietileno de baja densidad, aproximadamente de 240
micrones de espesor, conformada por
tres capas y fabricada por el proceso de
extrusado y soplado. La capa exterior es
blanca y tiene aditivos (dióxido de titanio), para reflejar los rayos solares. La
del medio, es una capa neutra o aditiva
blanco y la del interior tiene un aditivo
(negro humo), que es protector de los
rayos ultravioletas y evita la penetración
de la luz. La mayoría son de industria
nacional, de muy buena calidad fabricada con una alta tecnología.
Características que definen la resistencia de la bolsa expuesta a campo:
•
Espesor de la capa blanca.
•
Participación del PLBD.
•
Altura de la solidificación del
polietileno.
•
Espesor en micrones de la lámina.
•
Relación entre matriz de la extrusora y diámetro del plástico.
•
Participación de antioxidantes.
•
Esfuerzo mecánico en el que se
somete el plástico.
Las bolsas para almacenaje de
granos secos vienen de 5, 6 y 9 pies de
diámetro, siendo las ultimas las más
utilizadas. El largo varía entre 60 y 75
metros. La capacidad de carga depende
del tipo de grano, peso hectolítrico, humedad del grano y la calidad del llenado
entre otros factores. Se estima que el
tamaño de las bolsas para grano seco
vendidas en los últimos años son: el
40% de un largo de 75 metros, y el 60%
de un largo de 60 metros.
Es importante destacar que para
que el plástico conserve la totalidad de
sus propiedades no se debe sobrepasar el
coeficiente de estiramiento máximo
establecido por los fabricantes. La curva
de resistencia a la elongación define dos
fases de acuerdo al porcentual de estiramiento, la primera llamada fase elástica, en la cual si el material es estirado
luego de cesar de ejercer tracción el
mismo vuelve a su posición inicial. Durante esta fase todas sus propiedades
físico mecánicas se mantienen inalterables. La segunda llamada fase plástica,
donde la deformación es permanente por
lo que las propiedades del plástico se
ven alteradas y por lo tanto su comportamiento. Esta fase se caracteriza por
que una vez suprimida la tracción el
material permanece deformado y no
recupera su posición inicial.
Como norma general se recomienda que, el estiramiento en el flanco
o lateral, no debe superar el máximo
aconsejado por los fabricantes. Esto se
pone en práctica regulando el estiramiento sobre la regla que tienen las bolsas a su costado.
Cuando se almacenan con valores
de humedad superiores a los de recibo,
conviene no estirar la bolsa hasta el máximo. Mientras que con valores similares a las de recibo los niveles de estiramiento pueden ser mayores ya que el
material embolsado es más estable en el
proceso de conservación, pero nunca
exceder el estiramiento máximo aconsejado por el fabricante.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
133
2. Máquina Embolsadora
La embolsadora de grano seco es
una maquina sencilla y si bien existen
muchas en el mercado que justifican las
variaciones de precios existentes, se
puede conseguir una excelente máquina
a precio razonable.
Como se sabe la calidad de la
confección de la bolsa depende de muchos factores siendo la calidad de la
máquina uno de ellos, que desde luego
no es excluyente.
Ahora bien con una máquina de
buenas características constructivas y
con buen diseño, resulta más fácil obtener bolsas bien confeccionadas.
Como se sabe, el principio de
confección de la bolsa, para que el estiramiento sea el adecuado, se basa en
mantener un equilibrio dinámico y uniforme durante el llenado de la misma.
Esto se logra regulando el frenado, que
depende del propio freno de la máquina
y de una buena preparación del terreno.
Cabe destacar que la presión de
llenado es generada por el peso específico, propio de cada grano y el sinfín de la
embolsadora, que va empujando levemente el cereal contra la pared de llenado de la bolsa. A su vez, la bolsa ejerce
una resistencia al estiramiento que se va
regulando principalmente con el freno
de la embolsadora.
Los sinfines deben ser del mayor
diámetro posible, bien centrados en el
tubo, de buena terminación, de bajas
revoluciones y trabajar con la menor
inclinación posible. Además se los debe
operar completamente llenos, una vez
que se gastan conviene reemplazarlos
por nuevos, nunca cementarlos.
Por ultimo se debe tener especial
cuidado, luego de vaciar la bolsa, para
que se recolecten la totalidad de los restos plásticos. Hay que tener en cuenta
que los restos plásticos son uno de los
contaminantes más peligrosos para el
medio ambiente. Por esto, se recomienda
al productor agropecuario que recoja la
totalidad de los plásticos (bidones y
bolsas usadas), y los concentre en un
lugar, que puede ser un pequeño corral
de muchos hilos y luego de acumular
una cierta cantidad los entregue o venda
a los recicladotes. Estas empresas, con
ese material fabrican sillas, baldes, postes, varillas, bolsas de residuos, etc., hay
que evitar por todos los modos que se
desparramen por el medio ambiente. En
esto, también es responsabilidad de las
autoridades de cada localidad instrumentar un sistema de recolección rural de
estos residuos ya que pueden constituir
un serio problema en el futuro si no se
toman las medidas correspondientes.
Guía Práctica para el Embolsado
de Granos
Todos esos factores deben confluir para que la bolsa se confeccione
pareja en diámetro y con un estiramiento
uniforme, que no debe superar el estiramiento aconsejado por los fabricantes de
bolsas, medido en la regla que se presenta sobre uno de los flancos de la misma.
En base a lo explicado, se elaboro
la siguiente guía práctica para un correcto embolsado, recordando que esta es
una tecnología sencilla y de bajo costo,
pero que es necesario tener en cuenta
varios aspectos para no fracasar en la
conservación de granos:
El aspecto que más en cuenta hay
que tener, son los sinfines, tanto de la
embolsadora como de las extractoras.
1) El principio básico es el de guardar
los granos secos en una atmósfera
auto modificada, con bajo oxígeno y
alta concentración de anhídrido car-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
134
bónico (CO2). Con esto se logra el
control de los insectos y de los hongos que son los mayores causantes
del aumento de la temperatura de los
granos.
2) También es necesario considerar que
los granos son organismos vivos y
deben estar sanos, sin daños mecánicos y limpios, para tener mayor
posibilidad de mantener su calidad
durante el almacenamiento.
3) La tecnología de embolsado de granos secos requiere un adecuado llenado de la bolsa para expulsar la
mayor cantidad de aire posible, no
dejando “floja” la bolsa ni tampoco
sobrepasar la capacidad de estiramiento aconsejada por los fabricantes, medida sobre la regla que se
presenta en el costado de la bolsa.
4) La calidad de la bolsa es fundamental para una buena conservación. Esta bolsa debe permitir un adecuado
estiramiento sin perder, por un tiempo prolongado, su capacidad de contener a los granos y su impermeabilidad.
5) El lugar donde se ubica la bolsa
debe ser lo más alto posible, lejos de
árboles y de cualquier posible fuente
de rotura. El piso debe ser firme y
liso para que permita un buen armado de la bolsa y no se rompa en la
parte inferior. Esto también facilita
el vaciado de la misma.
6) Como regla general, la humedad con
la cual se deben almacenar los granos no debe sobrepasar la humedad
base para la comercialización. Cuanto menor es la humedad del grano,
mejor será la conservación y mayor
el tiempo disponible para guardarlos. Cuando se trata de semillas las
condiciones son aún más estrictas.
7) A medida que aumenta la humedad
del grano a embolsar, aumenta el
riesgo de deterioro. Las evaluaciones realizadas por el INTA han demostrado que existe un deterioro en
la calidad de los granos cuando se
almacenan con alto contenido de
humedad, en silos bolsa. Únicamente se pueden almacenar granos húmedos, en silo bolsa, cuando existen
condiciones de emergencia y sin
otra alternativa.
8) Se debe tener en cuenta que es una
tecnología simple, pero requiere de
extremo cuidado para proteger y
mantener la integridad de la bolsa.
El control debe ser permanente para
tapar inmediatamente las roturas.
9) En todo momento recuerde que
cuanto mejor sea la calidad del grano a embolsar mejor será su conservación.
Al aumentar la temperatura ambiente el riesgo se incrementa. Lo mismo sucede si almacenamos granos dañados o con impurezas (tierra, semillas de
malezas, etc.).
El riesgo se mide considerando la
humedad del grano, el envejecimiento
normal de la bolsa por agentes externos
y la posibilidad de rotura de la bolsa por
agentes externos. Es importante tener en
cuenta que estos valores de riesgo son
orientativos, no son absolutos y pueden
variar en diferentes situaciones. Como
regla general podemos decir que a medida que aumenta la temperatura ambiente, aumenta el riesgo.
Es muy importante conocer el estado del arroz y su calidad en el momento del almacenamiento, para poder establecer una correcta estrategia de control
de calidad. Para esto se recomienda escribir, con un fibrón, sobre la bolsa, la
calidad y humedad de arroz embolsado.
De esta forma podremos programar el
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
135
control y monitoreo durante el almacenamiento, según el estado de los granos.
antes descripta, serán los que deberán
ser mayormente controlados.
Es decir aquellos granos que presenten mayores riesgos, según la guía
BIBLIOGRAFÍA
Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed
INTA. pp 18 – 49.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
136
ALMACENAMIENTO DE ARROZ EN BOLSAS PLÁSTICAS
Hidalgo, R.; Pozzolo, O. y Ferrari, H.
A partir del año 2004 junto con la
Facultad de Ciencias Agrarias de la
UNNE se dio comienzo a ensayos de
conservación de arroz con diferentes
porcentajes de humedad. A continuación
se exponen algunos trabajos realizados
por la EEA Concepción del Uruguay y
la Cátedra de Mecanización Agrícola de
la Facultad de Ciencias Agrarias de la
UNNE sobre Embolsado de Granos de
Arroz.
ESTUDIO DE LA CALIDAD DE
GRANOS
DE
ARROZ
CON
DISTINTAS HUMEDADES..,,,,,,,,,,,,
CAMPAÑA 2003/04
Se realizaron ensayos almacenando granos de Arroz en bolsas plásticas
(sistema silobag), con tres humedades
diferentes, 12,5; 17,5 y 20,5 % de Hº.
También se estudió el efecto de la media
sombra sobre la calidad de los granos
utilizando el silo de mayor humedad
(20,5 %). Los ensayos comenzaron en el
momento de cosecha del grano y se extendieron durante un total de 60 días en
el caso de los dos primeros, y 30 días
para el último con media sombra.
1. Embolsado de Arroz Seco
El ensayo comenzó el 27 de marzo, en el momento de cosecha del grano
y se extendió durante 60 días. Se confeccionaron dos bolsas con una humedad
promedio de 12,5 %. Las observaciones
arrojaron los siguientes datos: Cuando se
observa la variación de humedad se registra un aumento significativo de ésta
durante el primer mes hasta 13,2 %, para
luego estabilizarse en el lapso del segundo mes (Figura 130).
Este aumento de humedad podría
deberse a que el grano, debido a la época
de cosecha, ingresó a la bolsa con alta
temperatura (entre 35 y 40 ºC), con lo
que, al existir una atmósfera confinada,
y al ir produciéndose un descenso paulatino de la temperatura, puede haberse
producido un nuevo equilibrio entre
HºR-Tº-HºGr, para luego estabilizarse.
Hº (%)
Para poder corroborar la eficiencia de esta tecnología y poder asesorar al
productor en forma adecuada, el INTA
dio comienzo a partir del año 1995 con
ensayos sobre conservación de granos en
silo bolsa. Dichos estudios se llevaron a
cabo en diferentes Estaciones Experimentales.
14
13
13
13
13
13
12
12
12
27/03/04
Superior
23/04/04
Medio
25/05/04
Inferior
Fecha
Figura 1020.
Evolución de la humedad del grano de arroz
embolsado, confeccionado con 12,5 % de Hº.
Al observar la temperatura del
grano en la bolsa, se registra una diferencia significativa entre la temperatura
del grano al inicio (37,4 ºC) y la temperatura a los 30 y 60 días. Este descenso
en la temperatura del grano esta dada
por el copiado de la temperatura
ambiente, en donde se registró descenso
entre marzo y abril, situación similar a la
descripta en otros trabajos de grano en
atmósfera controlada (Figura 131).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
137
Temp (ºC)
debida a la época en que se realizó el
ensayo.
40
35
30
25
% de Hº
21
20
15
20
19
16/02/2004
27/03/04
23/04/04
25/05/04
Fecha
Superior
Medio
Inferior
18
Tº ambiente
17
Figura 1031.
Evolución de la temperatura del grano embolsado
y de la temperatura ambiente.
16
15
23/04
02/05
10/05
16/05
Superior
Con respecto a las variaciones en
calidad de grano, no se registran diferencias significativas en el lapso de los
60 días de embolsado.
GE (%)
El porcentaje de grano entero no
muestra diferencias significativas en el
período estudiado (90 días) indicando la
viabilidad de la técnica para conservar el
grano a la humedad de recibo (Figura
132).
53,5
53
52,5
52
51,5
51
50,5
18/02/2004
Superior
27/03/04
Medio
23/04/04
25/05/04
Inferior
Fecha
Figura 132.
Evolución del porcentaje de grano entero durante
el tiempo de almacenado en la bolsa.
2. Embolsado de Arroz Húmedo
El ensayo comenzó el 23 de abril
finalizando a fin de junio, con una humedad de grano de 17,5 %. Los datos
recopilados indican que estadísticamente
no existe diferencia significativa al 5%,
en la humedad en los diferentes estratos
de la bolsa, durante el primer mes de
almacenamiento. Esta situación, a diferencia del ensayo anterior con arroz a
12,5% de humedad, posiblemente sea
25/05
Media
03/06
12/06
Inferior
18/06
29/06
Tiempo
Figura 1043.
Evolución de la humedad del grano de arroz
embolsado, confeccionado con 17,5 % de Hº.
Durante el mes de abril, se registró poca variación térmica entre temperatura del grano y ambiente, lo que disminuyó la posibilidad de la ocurrencia
de condensaciones. Sin embargo, cuando se analizan los datos del mes siguiente de almacenado se detectan diferencias
entre los valores inferiores y superiores
de la bolsa a pesar de la escasa amplitud
térmica, encontrándose mayores porcentajes de humedad en la parte superior de
la bolsa y menores en la parte inferior
(Figura 133). Posiblemente ello se deba
a una migración de humedad en forma
interna dentro de la bolsa con influencia
de la temperatura externa.
Al analizar estadísticamente la variación de temperatura dentro de la bolsa
no se encuentran diferencias significativas entre los distintos estratos de la bolsa. A su vez, se observa que la masa
total de granos va copiando la temperatura ambiente pero sin responder a los
cambios bruscos de temperatura, sino
que responde a ellos con cambios suaves
y constantes. Este comportamiento se
condice con las características de aislante térmico atribuidas a la cáscara de
arroz, es relevante tener en cuenta que
este grano es almacenado, a diferencia
de otros, con su cáscara (Figura 134).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
138
ºC
20,5% de humedad almacenados
en bolsas plásticas.
31
29
27
25
23
21
19
17
15
23/ 04
02/ 05
10/ 05
16/ 05
superior
25/ 05
03/ 06
medio
inferior
12/ 06
18/ 06
29/ 06
Fecha de m uestreo
Tº máxima
Figura 1054.
Evolución de la temperatura del grano de arroz
embolsado, y copiado de la temperatura ambiente.
Calidad Industrial de Arroz Embolsado
Se tomo la muestra inicial y luego
se efectuaron 10 muestreos desde la
fecha inicial, en tres niveles, superior,
medio e inferior (Figura136). Simultáneamente se colocó la cobertura con
media sombra, cubriendo una parte del
silo tomando observaciones de humedad
y temperatura interior (Figura 137).
Sobre las muestras obtenidas se
realizaron las determinaciones de: humedad, temperatura y quebrado del grano.
Con respecto a las observaciones
de la evolución de humedad y temperatura interna de la bolsa, se observa que
en el nivel superficial de la bolsa hay
una mayor variabilidad (amplitud térmica) correspondiendo con el sector más
expuesto. Se puede observar que la humedad es mayor en el estrato superior al
no usar media sombra (SSS), coincidiendo con lo registrado en el ensayo
anterior con silos de 17% de humedad
(Figura136).
% de Hº
% de Gr partido
Al considerar la calidad industrial
se encuentra una diferencia estadísticamente significativa en el estrato inferior
de la bolsa con mayor porcentaje de
rotura respecto a la parte media y superior. Debido a que esta diferencia se
mantiene de principio a fin del ensayo,
es posible que además del efecto diferencia de humedad, el grano puede haber
sufrido un proceso de estratificación al
momento del embolsado, producto del
funcionamiento mecánico del sinfín de
alimentación con el daño producido por
el mismo. Ello podría explicar también
las mayores variaciones de los datos
obtenidos en las tomas de muestras del
estrato inferior respecto al medio y superior (Figura 135).
El ensayo se estableció en Paso de
Los Libres (Corrientes). Se almacenó
arroz con 20,5 % de humedad en bolsa
comercial de 9 pies, el día 2 de mayo.
49
47
22
22
21
45
21
43
41
20
39
20
02/05/04
37
06/05/04
10/05/04
13/05/04
16/05/04
19/05/04
25/05/04
Fecha de muestreo
Superior
Medio
Inferior
29/05/04
03/06/04
07/06/04
Tiempo
23/04/04 02/05/04 10/05/04 16/05/04 25/05/04 03/06/04 12/06/04 18/06/04 29/06/04
SSS
CSS
Figura 1065.
Evolución del porcentaje de grano entero de arroz
durante el tiempo de almacenado en la bolsa.
Figura 1076.
Evolución de la humedad en el estrato superior
(S) de la bolsa con (CS) y sin media sombra
(SS).
3. Efecto de la media sombra sobre
la calidad de granos de arroz con
Cuando se analiza el efecto de la
media sombra en el estrato medio e infe-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
139
% de Hº
rior, se observa que no existen diferencias significativas, esto se debe a que el
efecto de la media sombra se acentúa al
tercio superior, que es el que se encuentra mayormente expuesto a la acción del
sol (Figura 137 y 138).
22,5
22
21,5
treo. La temperatura no fue tomada en
forma constante automática, sino aproximadamente cada semana a la misma
hora, lo que impidió registrar la oscilación diaria, considerando además la
época del ensayo, otoño avanzado con
amplitudes térmicas menores, los datos
muestran poca sensibilidad (Figura 139
y 140).
ºC
21
20,5
27
19,5
25
19
23
18,5
21
18
19
02/05/04 06/05/04 10/05/04 13/05/04 16/05/04 19/05/04 25/05/04 29/05/04 03/06/04 07/06/04
SSM
CSM
17
Tiempo
15
Figura 1087.
Evolución de la humedad en el estrato medio (M)
de la bolsa con (CS) y sin media sombra (SS).
La temperatura no muestra diferencias significativas entre el uso o no
de la media sombra, pero si se evidencia
un copiado de temperatura, indiferente a
la media sombra, entre la masa de granos y la temperatura ambiente, diferenciándose en los primeros días, para luego, a partir de los 15 días, alcanzar un
equilibrio entre la temperatura interna y
externa .
% de Hº
29
20
23
22,5
22
21,5
21
20,5
20
02/05 06/05 10/05 13/05 16/05 19/05 25/05 29/05 03/06 07/06
tº ambiente
Media SS S
Media CS S
Tiempo
Figura 139.
Evolución de la temperatura de los granos de
arroz en el estrato superior de la bolsa (S) con
(CS) y sin (SS) media sombra.
Para el análisis de grano entero se
tomaron muestras de semillas a 3 niveles, superior, medio e inferior. De los
datos obtenidos se verificó que no existe
diferencia significativa en el porcentaje
de grano entero entre el tratamiento con
o sin media sombra. Esta situación es
coincidente con escasas variaciones
térmicas registradas durante los meses
en que se realizó el ensayo por lo que
posiblemente el uso de la media sombra
no haya provocado las ventajas esperadas de su uso.
19,5
ºC
19
18,5
02/05/04 06/05/04 10/05/04 13/05/04 16/05/04 19/05/04 25/05/04 29/05/04 03/06/04 07/06/04
Tiem po
31
29
27
25
SSI
CSI
Figura 1098.
Evolución de la humedad en el estrato inferior (I)
de la bolsa con (CS) y sin media sombra (SS).
23
21
19
17
15
Esta situación, aparentemente
contradictoria con respecto a los valores
de humedad registrados, se deba probablemente a la forma de realizar el mues-
02/05
06/05
10/05
13/05
tº ambiente
Media SS I
Media CS I
16/05
19/05
25/05
Media SS M
Media CS M
29/05
03/06
07/06
Tiempo
Figura 1100.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
140
GE (%)
Evolución de la temperatura media del grano de
arroz en el estrato medio (M) e inferior (I) de la
bolsa con (CS) y sin (SS) media sombra.
54
52
COMPORTAMIENTO DEL GRANO
DE ARROZ ALMACENADO EN
BOLSAS PLÁSTICAS A
DIFERENTES VALORES DE
HUMEDAD
50
48
EMBOLSADO DE ARROZ CON 19%
Y 16% DE HUMEDAD
46
44
42
02/05 06/05 10/05 13/05 16/05 19/05 25/05 29/05 03/06 07/06
Tiempo
GE SS S
GE CS S
Figura 1111.
Evolución del porcentaje de grano entero con y
sin media sombra en el estrato superior de la
bolsa.
GE (%)
Se puede verificar la reiteración
de mayores variaciones en el estrato
inferior en las tomas de muestra de manera similar al ensayo con 17,5%, posiblemente debida a procesos de daño y
estratificación producido por la embolsadora, otra de las posibles fuente de
variación sea debido a que se utilizó en
criterio de muestrear en el mismo orificio de calada a fin de minimizar los daños lo que pudo ocasionar errores de
lectura (Figuras 141 y 142).
54
52
50
48
46
44
42
02/05
06/05
10/05
13/05
16/05
19/05
25/05
29/05
03/06
07/06
Tiempo
GE CS M
GE CS I
GE SS M
GE SS I
Figura 1122.
Evolución del porcentaje de grano entero con
(GECS) y sin media sombra (GESS) en los estratos medio (M) e inferior (I).
En éste ensayo se ensiló grano de
arroz con dos niveles de humedad, 19%
el 09/04 y 16 % 13/05, en bolsa plásticas, tipo comercial, de 9 pies registrándose los valores de temperatura, humedad, grano entero y manchado en forma
aproximadamente semanal. A partir del
26/05 se registraron los valores de temperatura utilizando un censor electrónico
de 8 canales tipo Data Logger, ubicados
dentro de la bolsa a tres niveles, superior, medio e inferior, a excepción de la
bolsa de 16 % de Hº, en donde se ubicó
solo en el estrato superior e inferior. Las
variaciones de temperatura se registraron cada 30 minutos durante 40 días.
El ensayo se desarrolló hasta la
fecha 07 de julio donde se consideró que
un incremento de temperatura y olores
marcaban un posible deterioro del grano.
Como no hubo posibilidad de sacar la
mercadería de la bolsa por falta de lugar
en planta de secado continuó el almacenamiento del arroz en la bolsa de manera
que se pudo obtener dos muestreos más
los cuales confirmaron un marcado incremento de la temperatura indicando
problemas en la conservación de los
granos con una humedad de 19%. Esto
indicaría que la conservación de arroz
con humedades cercanas a los 19 – 20%
no sería recomendable hacerlo más de
60 días.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
141
Hum edad (% )
27
25
23
21
19
17
21
20
19
Superior
Medio
Inferior
Tiempo
Tem. Ambiente
Figura 1133.
Evolución de la temperatura del grano de arroz
embolsado con 19 % de humedad.
La alta temperatura del grano al
comienzo del ensayo con 19% de humedad, aproximadamente 30ºC, es la determinada por la cosecha y el tiempo
transcurrido entre la misma y el proceso
de embolsado. Como se puede observar,
el ambiente confinado de la bolsa detiene los procesos de respiración estabilizándose la misma aproximadamente a
los 15 - 20 días de embolsado, en forma
coincidente con los ensayos anteriores
de granos con porcentajes similares de
humedad estabilizándose en valores
cercanos a los 18ºC durante los primeros
dos meses para luego aumentar a partir
de ese período (Figura 143).
Los valores de humedad de grano
en los diferentes estratos de la bolsa no
muestran diferencias significativas, aún
después de dar por finalizado el ensayo
por incrementos de otras variables como
ser temperatura, sin embargo, la parte
superior es la que presenta mayores variaciones de humedad de manera similar
a lo evidenciado en ensayos anteriores,
posiblemente por ser la más afectada por
las variaciones climáticas (Figura 144).
17
4/
05
15
/0
4/
05
21
/0
4/
05
29
/0
4/
05
01
/0
5/
05
03
/0
5/
05
13
/0
5/
05
23
/0
5/
05
31
/0
5/
05
02
/0
6/
05
26
/0
6/
05
07
/0
7/
05
02
/0
8/
05
12
/0
8/
05
09
/0
4/
05
15
/0
4/
05
21
/0
4/
05
29
/0
4/
05
01
/0
5/
05
03
/0
5/
05
13
/0
5/
05
23
/0
5/
05
31
/0
5/
05
02
/0
6/
05
26
/0
6/
05
07
/0
7/
05
02
/0
8/
05
12
/0
8/
05
18
09
/0
Temp (ºC)
35
33
31
29
Fecha
Superior
M edio
Inferior
Figura 1144.
Evolución de la humedad del grano de arroz
embolsado, confeccionado con 19 % de humedad
en los estratos superior, medio e inferior.
El análisis estadístico de los valores de grano entero durante el primer
mes de almacenamiento arroja diferencias no significativas, de manera similar
al ensayo realizado en la campaña anterior con 20,5% de humedad sin embargo, transcurridos los primeros 30 días
los resultados presentan variaciones
importantes posiblemente debidas a
problemas de muestreo ya comentados
anteriormente (datos tomados el 23 de
junio), los dos muestreos posteriores
confirman esta afirmación al observarse
que los valores vuelven a ser similares a
los registrados antes de la fecha 23 de
junio. Datos posteriores a los 60 días de
conservación muestran una marcada
merma en el porcentaje de granos enteros, esto estaría indicando que arroces
con humedades superiores al 19% comiencen a tener problemas de conservación a partir de los 60 días de almacenado a diferencia de los ensilados con humedades de 17,5% que se comportaron
sin alteraciones por más de 60 días (Figura 145). Estas variaciones observadas
también son registradas al determinar los
valores de grano manchado.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
142
M an ch ado (% )
4
3
09
/0
4/
15 05
/ 04
/0
21 5
/0
4/
0
29 5
/ 04
/0 5
01
/0
5/
0
03 5
/0
5 /0
13 5
/ 05
/0
23 5
/0
5 /0
31 5
/0
5/
0
02 5
/0
6/
26 05
/0
6 /0
07 5
/0
7/
02 05
/ 08
/0
12 5
/0
8/
05
/0
4/
05
/0
4/
0
29 5
/0
4/
01 0 5
/0
5/
03 0 5
/0
5/
13 0 5
/0
5/
23 0 5
/0
5/
31 0 5
/0
5/
02 0 5
/0
6/
26 0 5
/0
6/
07 0 5
/0
7/
02 0 5
/0
8/
12 0 5
/0
8/
05
0
21
Superior
Fechas
Las temperaturas registradas en el
silo de 16% de humedad siguen un patrón similar a las del silo de 19% pero
con
valores
menores
en
aproximadamente 1,5ºC
mostrando
diferencias de alrededor de 1ºC entre los
niveles superior e inferior en forma
constante, lo que permite suponer un
error instrumental en los valores del silo
de 19% en el estrato superior (Figura
147).
Fechas
Inferior
20
19
19
18
18
17
17
Inferior
05
Fecha
01
/0
7/
05
24
/0
6/
05
17
/0
6/
10
/0
6/
05
16
05
La presencia de grano manchado
se comporta de manera similar a la de
grano entero comenzando a aumentar
significativamente a partir de los 50 - 60
días de almacenado donde se registraron
valores superiores a la tolerancia en
comercialización (0,50% de manchado)
observándose que después de los 90
días, los valores de grano manchado se
incrementaron notablemente dando como resultados valores de 33,77 % para
la fecha del 2 de julio y 35,57 el 12 de
julio (Figura 146). Cabe destacar que
este parámetro podría ser de gran utilidad para los productores por su facilidad
de obtención.
Medio
Figura 1166.
Evolución del porcentaje de grano de arroz manchado, en el silo confeccionado con 19 % de
humedad.
03
/06
/
Figura 1155.
Evolución del porcentaje de grano entero de arroz
durante el tiempo de almacenado en la bolsa con
19 % de humedad en los estratos superior, medio
e inferior.
Temp (ºC)
Inferior
05
Medio
27
/05
/
Superior
Superior
Figura 1177.
Evolución de la temperatura del grano de arroz
embolsado con 16 % de humedad. (Registrado
con Data Logger).
Humedad (%)
/0
4/
5
1
15
09
6
2
05
Gra nos e nte r os (% )
60
58
56
54
52
50
48
46
44
42
40
16,3
16,1
15,9
15,7
15,5
15,3
13/05/05
23/05/05
31/05/05
02/06/05
Fechas
Superior
Medio
Inferior
Figura 1188.
Evolución de la humedad del grano de arroz
embolsado, confeccionado con 16 % de Humedad.
Las diferencias de humedad no
muestran diferencias significativas entre
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
143
las diferentes alturas dentro de la bolsa
(Figura 148) al igual que los valores de
grano entero, si se descarta el valor de la
muestra del 23/05 en el estrato superior,
que se considera no representativa (Figura 149). Estos resultados son coincidentes con los encontrados en otros ensayos de humedades similares.
Grano Entero (%)
57
56
55
54
53
52
51
50
49
48
13/05/05
Superior
23/05/05
Medio
31/05/05
Inferior
02/06/05
Fecha
Manchado (%)
Figura 11949.
Evolución del porcentaje de grano entero de arroz
durante el tiempo de almacenado en la bolsa con
16 % de humedad.
0,25
dencia al aumento del mismo con el
transcurso del tiempo (Figura 150).
Resumiendo
Los resultados encontrados hasta
el momento indican que el grano de
arroz almacenado en bolsas plásticas
hasta con humedades del 17,5% no sufre
alteraciones que perjudiquen su calidad
industrial como mínimo por períodos de
70 días evaluados en los presentes ensayos.
Con humedades superiores de
hasta 20,5% la conservación, medida
como disminuciones en los parámetros
de comercialización, se comportó por
períodos de hasta 60 días sin alteraciones
La utilización de media sombra en
las condiciones del ensayo (mediados de
otoño) no mostró diferencias significativas medidas como grano entero, aunque sí menores variaciones en los datos
registrados.
0,20
0,15
0,10
0,05
13/05/05
Supe rior
23/05/05
Medio
31/05/05
Infe rior
02/06/05
Fechas
Figura 1200.
Evolución del porcentaje de grano de arroz manchado, en el silo confeccionado con 16 % de
humedad.
Con respecto a la presencia de
grano manchado como un indicador de
calidad se registran diferencias no significativas a pesar de observarse una ten-
La temperatura se estabiliza a
partir de aproximadamente 10 a 15 días
dentro de las bolsas.
El análisis de granos manchados
es de gran importancia para el productor
debido a la facilidad de su determinación.
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ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
145
EFECTO DE TORNILLOS DE ARQUÍMEDES DE EMBOLSADORAS Y
EXTRACTORAS EN LA CALIDAD DE ARROZ
Hidalgo, Meza, Cardozo, Pozzolo, Ferrari y Curró.
PROCESO DE EMBOLSADO Y
EXTRACCIÓN DE GRANOS
Sabido es que todo movimiento
del grano en el proceso de secado y conservación produce daño mecánico a este,
más aún si es realizado por medio de
tornillos sinfines (chimangos) y si la
posición de trabajo es en forma inclinada o vertical.
En el proceso de embolsado y extracción comúnmente se utiliza este
sistema para llevar el grano a la bolsa y
luego sacarlo para su industrialización
cargándose de la secadora o silos pulmones a los carros tolveros autodescargables y de estos a la embolsadora cuyo
órgano alimentador lo constituye un
tornillo sinfín. Al finalizar el período de
conservación, para desembolsar el grano
se utilizan extractoras también con este
mecanismo como órgano de extracción.
Por esto, es necesario que se encuentre
en buen estado, que las espiras y el tubo
del chimango no estén gastados para
evitar daños al grano.
En el embolsado y posterior extracción de arroz seco o húmedo estas
consideraciones son de vital importancia
ya que el porcentaje de granos quebrados es uno de los factores con mayor
incidencia en la determinación del precio de comercialización de este cultivo.
Estudios realizados por Hidalgo et al.
(2005) concluyen que en el proceso de
cosecha de arroz uno de los principales
causantes de quebrado de granos es el
estado del extremo de noria siendo el
principal responsable de grano dañado el
desgaste del sinfín alimentador de noria.
Existen otras herramientas utilizadas en la extracción como ser las aspiradoras de grano, las cuales son una
solución para retirar el cereal de las bolsas y no solo facilitan la extracción, sino
que también juegan un rol importante en
la pre-limpieza y aireado del cereal. A
partir de adaptaciones que lograron desarrollar talleres locales, los equipos
combinan aspiración y elevación del
cereal con chimango, lo que ha permitido reducir costos y disminuir la potencia
del tractor necesaria para la tarea. Este
sistema de extracción es poco utilizado
en arroz.
DAÑO MECÁNICO Y EFECTO DEL
CHIMANGO
A continuación se exponen los
daños producidos al grano de arroz en el
proceso de embolsado y extracción, y la
incidencia del estado y posición del
chimango alimentador de las embolsadoras. Para un mejor análisis, el proceso
de embolsado-extracción ha sido dividido en las etapas:
•
Alimentación a Embolsadora.
•
Embolsado.
•
Extracción.
•
Alimentación a Planta de Industrialización.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
146
Alimentación a Embolsadora: Salida de Silo – Descarga de Tolva
El mecanismo de descarga denominado tornillo de Arquímedes (chimango) no causa daño significativo al
grano.
Esto se puede observar en la Tabla 13, donde se compara el daño provocado al grano, por el tornillo de Arquímedes (chimango) de un carro tolvero
autodescargable, con los datos recolectados a la salida del silo de almacenamiento.
Tabla 12.
Efecto de daño mecánico del chimango del tolvero.
Salida
Desc.
Rotura
Embolsadora
Silo
Tolva
Tolvero
Emb. 1
50,8 %
50,6 %
0,28 %
Emb. 2
54,4 %
54 %
0,37 %
Embolsado: Descarga de Tolva Embolsadora
El daño mecánico provocado al
grano de arroz por parte de máquinas
embolsadora depende del órgano de
alimentación y del estado de la misma.
De esta manera, se puede inferir
en que, embolsadoras con órgano de
alimentación tipo chimango corto horizontal y en buen estado (embolsadora
1), producen menor porcentaje de grano
quebrado que embolsadoras con chimango largo inclinado y en mal estado
(embolsadora 2). En la Tabla 14, se presentan resultados obtenidos en un ensayo comparativo.
Tabla 13.
Embolsadoras. Diferencias en el daño al grano.
Desc.
Rotura
Bolsas
Bolsa
Tolva
Emb.
Emb. 1
50,6 %
50 %
0,58 %
Emb. 1
54 %
50,5 %
3,48 %
Esta diferencia, significativa, entre embolsadoras, ocurre ya que se conjugan dos elementos negativos para el
cuidado del grano, la posición inclinada
y el desgaste del órgano alimentador.
Realizado el análisis de porcentaje
de grano entero en las bolsas utilizadas
las mismas no muestran diferencias significativas entre sí (Tabla 13).
Extracción: Embolsadora – Extractora
Una extractora mecánica, con tornillos sinfines alimentadores de posición
transversal a la bolsa, no arroja diferencias significativas entre bolsas que son
confeccionadas por una misma embolsadora.
Igualmente, se debe destacar que
los valores de rotura de granos son importantes (Tabla 15).
Tabla 14.
Efecto del daño causado por la extractora mecánica.
Rotura
Salida
Emb.
Bolsa
Extractora Extractora
Emb. 1
50 %
45,4 %
4,6 %
Emb. 2
50,5 %
44,8 %
5,7 %
Alimentación a Planta de Industrialización: Extractora – Descarga
de Tolva
El comportamiento del órgano
alimentador del carro tolvero en la etapa
extracción-silo pulmón de secado, es
similar al uso anterior (salida de silo descarga de tolva).
Tabla 15.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
147
Análisis Circuito Completo
Incidencia del tolvero en el daño al grano etapa
Extractora-Descarga de tolva.
Salida
Descarga Rotura
Emb.
Extractora de Tolva
Tolva
Emb. 1
45,42
42,7
0,92
Emb. 2
44,81
43,79
1,02
La herramienta que más daño
produce en todo el movimiento del grano de arroz, es la extractora mecánica
con tornillos sinfines alimentadores de
posición transversal a la bolsa. Más aún
si, dicha extractora, presenta signos de
desgaste en las espiras del chimango
extractor, factor causante de la mayor
disminución de granos enteros (Tabla
17).
Nuevamente, no se detectan diferencias significativas al analizar estadísticamente el efecto de daño al grano de
arroz (Tabla 16).
Tabla 16.
Efecto de daño al grano de arroz en el proceso de embolsado y extracción.
Bolsas
Salida
Silo
Desc.
Tolva
Rotura
Tolvero
Bolsa
Rotura
Emb.
Salida
Extract.
Rotura
Extract.
Desc. Tolva
Rotura
Tolvero
Emb. 1
46,28
46
0,29
45,4
0,6
40,8
4,6
34
0,9
Emb. 2
54,4
54
0,37
50,5
2,9
44,8
5,7
43,8
1
El daño mecánico al grano, durante el proceso de embolsado y extracción,
con embolsadoras con chimango largo
inclinado y en mal estado (embolsadora
2), indican una disminución promedio
del 10% en los valores de granos enteros, mientras que para embolsadoras con
chimango corto horizontal y en buen
estado, este valor es menor al 7% (embolsadora 1) (Tabla 18).
Es necesaria la concientización de
que el uso de herramientas en mal estado (desgaste de espiras del órgano alimentador) causa un importante daño al
grano de arroz incidiendo directamente
en la comercialización.
Es conveniente el diseño de órganos alimentadores de embolsadoras y
extractoras con materiales de mayor
resistencia al desgaste y menor daño al
grano.
Tabla 17.
Incidencia del estado del órgano alimentador de las embolsadoras sobre el porcentaje de granos enteros.
Unidad
Embolsadora 1
Embolsadora 2
Momento Embolsado
Extracción
Embolsado
Extracción
Etapa
Salida
Silo
Descarga
Tolva
Promedio
Diferencia
46,28
45,99
Bolsa
45,40
6,38
Salida
Extractora
Descarga
Tolva
Salida
Silo
Descarga
Tolva
40,82
39,9
54,4
54,02
Bolsa
50,54
10,61
Salida
Extractora
Descarga
Tolva
44,81
43,79
BIBLIOGRAFÍA
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Revista Nº 92. Rosario Argentina, p 14.
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Casini. P 219-229.
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plásticas, girasol. Resumen Informe Final. INTA
EEA Balcarce. Bs. As. Argentina. 8 pp.
SECADO DE ARROZ.
GENERALIDADES DEL SECADO DE GRANOS. EFICIENCIA DE SECADO
(Fuente: Ingeniería Mega S.A.)
Cuando el grano se cosecha con
contenidos de agua los cuales no son
aptos para su almacenamiento y correcta
conservación, se debe realizar el proceso
de secado. El agua no se encuentra repartida uniformemente en el grano. Según el tipo de fijación podemos
clasificarla en:
A. Fijada químicamente.
B. Fuertemente adsorbida. (Ligazones
electromagnéticas)
C. Ligada bajo tensión osmótica.
D. Retenida por fuerzas capilares.
El agua ligada bajo tensión osmótica y el agua libre retenida por fuerzas capilares favorecen el desarrollo de
hongos, bacterias y reacciones químicas
que deterioran el grano. El contenido de
humedad final del grano (posterior al
proceso de secado) dependerá de:
•
•
Forma de almacenamiento: silo
sin aireación, silo con aireación,
etc.
•
Características climáticas del lugar: temperatura ambiente, humedad ambiente, etc.
•
Requerimientos del proceso al que
será afectado el grano: almacenamiento, transporte, proceso de extracción de aceite, etc.
Vale aclarar, que el contenido de
humedad del grano no es un fenómeno
estático sino que existe un permanente
intercambio de agua entre el grano y la
atmósfera que lo rodea.
A continuación analizaremos un
grafico donde se representa la variación
de la humedad del grano en el tiempo
cuando el mismo esta afectado al proceso de secado.
La naturaleza o tipo de grano:
soja, maíz, trigo, etc.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
149
Humedad del Grano [%]
Regimen y Tiempo de Secado
24
22
•
Fecha de toma de muestras.
•
Tipo de grano en proceso.
•
Prelimpieza. Si / No.
•
Consumo de gas natural. [m³ /
hora o día]
•
Humedad de entrada y de salida
de la soja.
•
Temperatura del aire de secado.
•
Temperatura ambiente.
•
Humedad ambiente.
•
Toneladas hora (o día) procesadas.
D
C
20
B
18
A
16
14
0
1
2
Tiempo
Unidad de tiempo: 1. Humedad
inicial: 22%. Humedad final: 16%.
Puntos extraídos: 6.
•
Unidad de tiempo: 1. Humedad
inicial: 16%. Humedad final: 14%.
Puntos extraídos: 2.
•
Con lo anterior vemos que a medida que se extrae humedad del grano se
necesita mas energía para mantener el
mismo “ritmo de secado” en el proceso.
En la Figura siguiente vemos una
curva típica de energía necesaria para
extraer humedad en función de cómo
esta ligada el agua al cuerpo del grano.
Kcal/Kg de Agua
Eficiencia de Secado
Luego, para el caso de aceiteras,
donde en general los parámetros fijos
son tn/h descargada por la máquina (los
que requiere el proceso) y humedad de
salida del grano (según calidad final del
aceite) y los variables que son temperatura del aire de secado y humedad de
entrada podemos graficar:
Humedad de entrada vs. consumo especifico
2800
2600
Consumo especifico
[kcal/kg H20 evap.]
Si analizamos la permanencia del
grano dentro del sistema de secado vemos que:
2400
2200
2000
1800
1600
1400
Humedad de salida 10,6%
1200
1000
11,6
11,8
12
12,2
12,4
12,6
12,8
13
13,2
Humedad de entrada [%]
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
% de Humedad
Cálculo del Consumo Específico de
una Secadora.
Se observa el considerable aumento del consumo específico cuando
menor es la humedad de soja a la entrada de la secadora.
A continuación se detallan los datos mínimos y necesarios a relevar para
realizar un estudio de consumo específico en una secadora:
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
150
LA HUMEDAD DE LOS GRANOS Y DEL AIRE
(Fuente:INTA. Manejo de Plantas Acopiadoras de Granos)
La medición se realiza a través de
aparatos medidores de humedad, llamados “humedímetros”; los mismos son
empleados durante el acopio da granos
y, lo fundamental, es que deben estar
correctamente regulados. Estos humedímetros trabajan por capacitancia eléctrica.
Errores de los Humedímetros
1) El humedímetro no está adecuadamente calibrado: si el aparato, por
ejemplo, señala 14% de humedad a
la salida de la secadora, cuando en
realidad el grano tiene 13%, significa que se está perdiendo un punto,
que representa muchos quintales de
menos por un exceso de sobresecado
y un desperdicio de energía.
2) No efectuar las correcciones por
temperatura de los granos. Si un
grano está caliente, y no se corrige
por temperatura, el valor que indica
el humedímetro puede ser hasta un
punto mayor que la realidad. Igual
que como se explicó antes, esto
puede significar una pérdida importante. Por el contrario, si el grano está frío, puede indicar un punto menor que la humedad real del grano.
Afortunadamente existen hoy en
el mercado nuevos medidores de humedad, más precisos y que hacen automáticamente la corrección por temperatura.
La Medición de la Humedad a la
Salida de la Secadora.
Algunas recomendaciones
tener en cuenta:
Es recomendable no tomar directamente la muestra dentro de la secadora, sino en una caída libre alejada de la
máquina, para que el grano este bien
mezclado. Si se extrae la muestra dentro
de la secadora, es posible que el grano
que está al costado de donde pasa el aire
caliente, esté más seco que el resto.
Cabe mencionar que la humedad
del grano varía entre el principio y el fin
de la extracción de la secadora, de manera que se aconseja medir la humedad
en el grano que se haya mezclado durante el movimiento de transporte.
Si la muestra está caliente, debe
enfriarse antes de medir, pues en los
humedímetros corrientes la corrección
por temperatura no es exacta para valores superiores a 30ºC. Se puede emplear
un ventilador común para enfriarla en un
par de minutos, ya que es imperceptible
la pérdida de humedad en ese tiempo, o
también, colocarla cerca de la boca de
aspiración del ventilador de la máquina.
Otra recomendación es no medir
la humedad en muestras muy sucias,
pues el humedímetro también mide la
humedad de las impurezas, que puede
ser bastante diferente a la del grano.
Las Mermas de Secado
La merma que experimentan los
granos cuando pierden humedad, o son
secados artificialmente, está dada por la
siguiente fórmula:
% de merma = (Hi - Hf) x 100 /
(100 - Hf)
para
Donde:
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
151
Hi = Humedad inicial en %
Hf = Humedad final en %
No hay que incurrir en el error en
que caen algunas personas, que calculan
la merma restando simplemente las humedades inicial y final, pues el valor que
se obtiene es siempre menor que el real.
Veamos ahora un ejemplo para
entender mejor este proceso:
Tenemos una partida de granos
que queremos secar de 17% de humedad
inicial a 13,5 de humedad final.
La merma real de acuerdo a la
fórmula anterior es:
% de merma = (17%-13,5%) x 100 /
(100-13,5%) = 4,05%
Si el cálculo se hubiera hecho restando directamente las humedades inicial y final el valor sería de:
17%-13,5% = 3,5%, este es un valor
inferior al real calculado de 4,05%.
El Sobresecado
Cuando se emplea la secadora se
originan algunas pérdidas de grano. La
pérdida más importante es el sobresecado. Algunos cerealistas realizan un sobresecado, para tener una mayor seguridad de almacenamiento, o para reducir
los problemas de “revenido” cuando
despachan inmediatamente la mercadería a puerto.
El sobresecado puede tener alguna
ventaja cuando se vende grano al exterior, pues los compradores extranjeros
obtienen una mercadería más seca, más
segura, no están pagando agua y requieren menos volúmenes de transporte para
un mismo tonelaje. La diferencia favorable para el vendedor se establecerá si
los compradores están dispuestos a pagar un precio extra por ese sobresecado.
Pero el sobresecado tiene otro
costo extra: el mayor consumo de energía, que aumenta en mayor proporción
cuanto más bajo es el contenido de humedad final.
Experiencias realizadas en Canadá han demostrado, también que un sobresecado puede reducir la capacidad de
secado entre 10 y 20 %.
El sobresecado representa, entonces, muchos dólares que se pierden, no
sólo para cerealistas, sino para la economía del país.
La Humedad en el Grano y en el
Aire
Contenido de Humedad de Equilibrio
Cuando un grado se encuentra durante un tiempo suficientemente prolongado en un ambiente con determinada
humedad relativa y temperatura, adquiere un contenido de humedad en equilibrio con dicho ambiente, es decir, no
absorbe ni pierde agua, mientras el ambiente, por supuesto, no varíe su humedad y temperatura.
Humedad Relativa del Aire
La humedad relativa del aire es el
porcentaje de humedad que posee en ese
momento, en relación al máximo contenido de humedad que podría tener en
esas condiciones. Cuando se dice que el
aire tiene 75% de HR, quiere decir que
le falta 25% para llegar al máximo de
humedad. Pero la humedad que puede
contener como máximo un aire depende
de la temperatura a que se encuentre.
Cuanto más caliente se encuentre el aire,
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
152
mayor es la cantidad de humedad que
puede recibir.
El aire comúnmente utilizado en
el secado de granos (entre 90 y 140 ºC)
tiene una HR muy débil (entre 0,5 y 2
%) y entonces, muy ávido de humedad.
Hasta saturarse totalmente, es decir, para
llegar al 100% de HR, puede acumular
una gran cantidad de humedad, que la va
a quitar al grano en poco tiempo.
Resulta conveniente conocer la
HR y la temperatura del aire exterior en
la propia planta de acopio para saber
cuales son, a veces, las causas de diferentes comportamientos de la secadora,
pero además son valores fundamentales
para la correcta aireación de los granos
en los silos de almacenamiento.
Instrumentos para la Medición
La HR se mide por medio de higrómetros o de psicrómetros. Los higrómetros son aparatos que miden la
HR, a través de la dilatación o contracción que algunos elementos experimentan al entrar en contacto con la humedad
del ambiente en que se colocan.
Los tipos de higrómetros son:
Higrómetro
Metálico o
de Espiral
Higrómetro
de Cabellos
Tiene una pequeña espiral
sensible de cobre recubierta en
su cara exterior por una película
de una sustancia muy higroscópica.
Contiene un has de luz de
cabellos desengrasados, uno de
cuyos extremos es fijo y el otro
se enrolla en una polea que
acciona una aguja indicadora,
sobre un cuadrante (dial) graduado.
de bulbo húmedo. Este último tiene el
bulbo recubierto por una tela, que siempre se mantiene húmeda por medio de
una tira o cordel que la sostiene unida a
un pequeño recipiente con agua.
En un ambiente seco, la tela que
cubre el bulbo evapora parte de su humedad, lo que produce un enfriamiento
del bulbo, que se registra en un descenso
de la temperatura del termómetro. El
bulbo seco registra un descenso de la
temperatura de termómetro. El bulbo
seco registra la temperatura ambiente, la
cual siempre es mayor que la del bulbo
húmedo.
Cuanto menor sea esa diferencia,
mayor es la HR. El psicómetro se adapta
bien para medir la HR de aire en movimiento.
Conviene colocar estos instrumentos en el exterior, cercanos a la planta de silos, pero protegidos de la intemperie, bajo techo pero no en un ambiente
cerrado. Se recomienda colocarlos a una
altura de 1,5 a 1,8 m del suelo, pero
alejados de la influencia de la secadora.
El higrómetro tiene la ventaja que
da una lectura directa, mientras que la
lectura del psicrómetro requiere el empleo de diversas tablas.
La utilidad del psicrómetro está
dada porque también proporciona la
temperatura del ambiente en el termómetro de bulbo seco.
La humedad relativa del aire ambiente no es muy importante en el secado con aire caliente, pero si lo es en el
secado con aire natural o a baja temperatura. En el secado con aire caliente, la
HR que tiene importancia es la del aire
de secado.
El psicrómetro está formado por
un armazón que sostiene dos termómetros iguales, uno de bulbo seco y el otro
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
153
ELECCIÓN DE LA SECADORA
(Fuente: Manejo de Plantas Acopiadoras de Granos)
El tamaño o la capacidad de la secadora no debe ser el principal factor de
elección, cuando ya se ha seleccionado
un tipo o marca determinada. Casi siempre, en las plantas modernas, se opta por
secadoras de buena capacidad, por razones obvias.
Se debe tener en cuenta que el
precio de la secadora representa alrededor del 50% de una instalación de secado, porque hay que pensar además en la
noria elevadora, en el silo de grano húmedo, en la provisión de combustible,
en los ciclones para polvo, etc.
Pero el costo del secado es un
ítem considerable de la planta y hay que
meditar seriamente en el consumo de
energía y la selección de personal capacitado para su manejo.
La opción por un tipo u otro de
secadora es importante porque existen
diferencias entre ellos, con relación a
uniformidad de secado, potencia requerida, adaptación a diferentes granos, etc.
Por ello, recomendamos la lectura del
inciso 2: ¿Secadoras de columnas o secadoras de caballetes?
Siendo el secado de granos una
operación tan trascendente, la adquisición de una secadora debe realizarse con
un asesoramiento apropiado. El comprador tiene que entender que su personal
debe ser entrenado por el vendedor de
las secadoras durante un período prudencial. Tan perjudicial como una secadora deficiente, lo es otra buena, manejada por personal incompetente.
Toda secadora nueva debe estar
provista de un manual donde estén indicadas las especificaciones y medidas de
la máquina, seguido (o en manual sepa-
rado) de las instrucciones para su correcto uso y ajustes.
Los fabricantes de secadoras tienen que ser concientes de la trascendencia de contar con manuales de características de la secadora y su consumo de
energía, datos que el fabricante debe
suministrar para distintos tenores de
humedad inicial del grano y para diferentes temperaturas del aire caliente y
para varios tipos de granos.
Es así innecesario comentar la
importancia de un buen servicio por
parte del fabricante durante la vida de la
secadora, porque es bien sabido que las
pérdidas que se ocasionan cuando se
detiene una máquina en plepa temporada
por algún inconveniente de orden mecánico, son considerables.
¿Secadoras de Columnas o Secadoras de Caballetes?
Dentro de las secadoras de flujo
continuo, tipo torre, los modelos más
comunes en las plantas de acopio pertenecen a alguno de estos dos grupos.
Las de columnas predominan en
Estados Unidos mientras que las de caballetes prevalecen en Europa, particularmente en Francia. En Argentina tenemos los dos tipos.
La cuestión que surge es cuál resulta más ventajosa o superior, o cuáles
son las condiciones a las que más se
adapta cada una.
A continuación se analizan varios
ítems que permitirán evaluar las características de cada tipo:
Uniformidad de Secado
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
154
Las secadoras de caballetes, al
distribuir el grano en diversas capas de
menor espesor, permiten un mejor intercambio entre aire y grano; además, por
la forma y distribución de los caballetes,
los granos son atacados por el aire caliente ya sea por flujo cruzado, por contracorriente y por acción concurrente, de
manera que se mejora notablemente el
contacto grano-aire. Por esta razón estas
secadoras son conocidas también como
"de flujo mixto".
Esta mejor distribución entre aire
y grano permite reducir las diferencias
entre las humedades de granos individuales, es decir, mejorar la uniformidad
de secado.
Las secadoras de columnas no alcanzan una uniformidad tan satisfactoria
pues en las columnas los granos que
están más cercanos en contacto con la
pared que recibe el aire caliente, se secan excesivamente, mientras que los que
están en contacto con la pared del otro
lado, no llegan a secarse adecuadamente.
Es posible que granos que ingresan a la
máquina con, digamos, 18% de humedad, tengan a la salida una humedad
promedio de 14%, pero si se pudiera
medir la humedad de granos individuales, muchos tendrían 17% de humedad y
otros están sobresecados a 8-9%. Los
primeros pueden causar problemas posteriores de conservación, y los segundos
habrán perdido gran parte de sus buenas
propiedades.
Figura 1211.
Secadora de Columna.
Potencia Requerida
Como el aire debe cruzar las columnas de secado y atravesar dos chapas
perforadas correspondientes a las paredes, las secadoras de columnas absorben
mayor potencia que las de caballetes.
Capacidad de Secado
A igualdad de tamaño, las de columnas pueden tener una capacidad algo
mayor, pues el flujo de granos es más
libre.
Construcción
Las secadoras de columnas son de
fabricación más simple y, por consiguiente, a igualdad de tamaño, más baratas (Figura 151). Por el contrario, las de
caballete son más complejas (Figura
152). Estas diferencias se refieren únicamente a la cámara de secado.
Figura 1222.
Secadora de Caballete.
Caudal de Aire
Por las razones expuestas al mencionar la potencia requerida, los cauda-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
155
les necesarios para las máquinas de columnas son mayores, y pueden llegar a
5000 m3/h y por m³ de grano, mientras
que las similares de caballetes tienen
valores iguales a la mitad de aquellos.
Peligro de Incendio
Al tener menos obstrucciones en
su recorrido, el grano está menos expuesto al peligro de incendios en las
secadoras de columnas que en las de
caballetes. Estas últimas, si no se diseñan bien los caballetes y su distribución,
pueden acumular materiales en algunos
puntos, los que se recalientan y pueden
iniciar un fuego.
Como las secadoras de caballetes
hacen una más completa mezcla de aire
caliente y grano, pueden utilizar temperaturas de secado más elevadas que las
de columnas. En estas últimas las temperaturas deben ser algo menores para
evitar daños excesivos a los granos.
Eficiencia de Secado
Es mayor en las máquinas de caballetes, por las razones expuestas anteriormente. Ello significa que requieren
menos kilocalorías por cada kg de agua
evaporada que las de columnas. También pueden tener un menor consumo
energético.
Obstrucciones
Contaminación al Exterior
En las secadoras de columnas
pueden taparse los agujeros de las paredes por la basura de los granos si éstos
no están suficientemente limpios antes
de entrar a la máquina. Esto reduce el
rendimiento y obliga a limpiar periódicamente.
Ocasionan menor contaminación
las secadoras de columnas porque arrojan una menor cantidad de basura al
exterior, pues queda retenida en las paredes de las columnas. Las de caballetes,
como no tienen paredes, los caballetes
libres impulsan más material hacia afuera.
En los caballetes pueden producirse atascamientos por el mal diseño de
los mismos o por trabajar con granos
muy sucios.
Adaptación a Diferentes Granos
Las máquinas de caballetes se
adaptan para procesar granos de diferente poso y tamaño, pero hay que tener la
precaución de reducir los caudales de
aire cuando se trata de semillas livianas
o pequeñas, por el peligro que las arrastre el aire hacia el exterior.
Las de columnas también se adaptan para diferentes granos, siempre que
las semillas no sean más pequeñas que
los agujeros de las paredes.
Temperatura de Secado
Limpieza final del Grano
Por los mismos motivos recién
expuestos al mencionar la contaminación al exterior, las secadoras de caballetes entregan el grano con mayor limpieza que las de columnas.
Fisurado del Grano
Es posible que las secadoras de
columnas originen más fisurado de granos que las de caballetes, a causa de que
emplean un mayor caudal de aire, que
ocasiona al grano tensiones más severas.
Pérdidas de Calor
En las secadoras de caballetes, las
pérdidas pueden ser mayores en el ple-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
156
num de calor, pues las paredes laterales
están en contacto con el aire ambiente
por el lado externo. En cambio en las
secadoras de columnas, las pérdidas son
menores, porque el sentido de circulación del aire caliente es de adentro hacia
afuera.
a)
El grano ingresa a las columnas y
tienen un mismo tiempo de permanencia dentro del equipo. Por tal
motivo existe excelente uniformidad
de secado.
b)
La columnas de aire generan una
zona de presión y depresión a ambos
lados de la columna de granos. El
ingreso del aire a la maza de granos
se produce a muy baja velocidad, no
existiendo en la secadora zonas dispares de temperatura.
c)
La pared lateral del equipo se corresponde en su interior con una columna de aire. No existe el problema
de condensado y apelotonado de
grano húmedo caliente.
d)
Los caudales con que trabaja el sistema son muy superiores a los sistemas convencionales. La contrapresión del sistema es muy baja. Esta
en el orden de 15 a 20 mmH2O.
Aquí se da que tenemos mucho aire
y baja potencia eléctrica. Esto permite al equipo lograr rendimientos
altos con bajo consumo (menor
temperatura de secado) y con menos
volumen de grano en proceso (menos permanencia). El sistema se torna más eficiente.
e)
Los ventiladores se distribuyen en
todo el alto del equipo, para lograr
una uniforme distribución del aire.
f)
Las columnas de aire no cuentan con
pisos divisores en todo el alto de la
máquina. Esto beneficia la limpieza
y minimiza el riesgo de incendio. El
piso de las columnas de aire es un
caballete invertido para producir el
drenaje de los livianos al basculante.
Limpieza de la Máquina
Se hace más fácil en secadoras de
caballetes, pues no tienen paredes perforadas. Estas paredes perforadas necesitan más tiempo para ser limpiadas.
Volumen de Grano
Las secadoras de caballetes tienen
un mayor volumen de grano en su interior que las de columnas de similar tamaño, lo cual les permite un secado más
lento por medio de una mayor exposición al aire de secado.
Novedades en diseño
El diseño de otro sistema de secado es el mixto, combinación de columna
y caballete.
Aquí el grano trabaja en su descenso dentro de columnas (sin chapa
perforada), con medios caballetes en su
interior que le da el movimiento de rotación.
El grano es acompañado por el aire en un tramo calentándolo y luego se
produce un tempering (espera) hasta que
nuevamente lo atraviesa otra maza de
aire caliente. Esto lo hace permanentemente en su descenso (Figura 153).
La calidad de secado es superior a
los otros dos sistemas antes detallados.
Esto se corrobora con ensayos realizados
por INTA. (Ing. Juan Carlos Rodríguez)
donde se demostró que el fisurado es
inferior en un 35% a los demás sistemas.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
157
•
Capacidad secadora = [15 x 8 x
1.20] / 16 = 9 t/h
Será suficiente una secadora de 9 t
por hora para ir secando, por ejemplo,
durante la noche la producción diaria.
Debe tenerse presente que la capacidad
de una secadora está dada para extraer
humedad ente 18 y 13,5% o cifras aproximadas.
Cuando las humedades son mayores, la capacidad de la secadora se resiente bastante.
Figura 1233.
Sistema de secado mixto tipo Mega.
Cálculo de la Capacidad Necesaria
de Secado
Vamos a tratar dos casos para calcular la capacidad óptima que debiera
tener una secadora. El primero se refiere
a un productor y el segundo, a plantas de
acopio.
Caso 1°: Productor
Un productor agrícola que quiera
poseer su propia secadora, puede calcular la capacidad necesaria de secado, en
base a sus operaciones de cosecha. Con
este fin debe aplicar esta fórmula.
Capacidad = [Capacidad cosechadora (t/h)
x horas diarias de cosecha x 1.20] / Horas
diarias de secado
Este valor 1,20 permite un 20%
de tolerancia por mayor rendimiento del
cultivo o de la máquina.
Ejemplo:
•
Capacidad cosechadoras: 15 t/hora
•
Horas diarias de cosecha: 8 horas
•
Horas diarias de secada: 16 boros
Caso 2°: Planta de acopio
No puede pretenderse instalar una
capacidad de secado igual o mayor que
las máximas recepciones diarias de grano húmedo, pues significaría una inversión excesiva.
Conviene calcular el promedio de
recepción diaria de grano húmedo en
toda la temporada, y fijar una capacidad
de secado mayor a ese dato.
También, se puede tomar el promedio de las recepciones diarias de grano húmedo de los tres días consecutivos
de mayor recepción, y fijar una capacidad de secado algo menor.
Ejemplo:
Una planta recibe en los tres días
de máxima recepción un promedio de 15
camiones de 30 t con humedad de maíz
del 24%. Son 450 t diarias y si la secadora trabaja 16 horas, resulta una capacidad de 28 t/h. A esas humedades se
requiere una secadora de 50 t/h (datos de
fábrica, capacidad nominal), pudiéndose
elegir una máquina de 40-45 t/h.
Hay que tener presente que hoy en
día sólo tres cosechadoras, recolectando
maíz con cabezales de 6 surcos, a 6
km/hora, pueden juntar unas 6 ha por
hora, que pueden significar 36 t de maíz
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
158
por hora, o sea la capacidad de una secadora de más de 50 t/hora (dato de fábrica) para secar maíz de 22% de humedad.
Manejo de Plantas de Grano
Basta con echar una mirada a lo
que está sucediendo en los países desarrollados, que a su vez son grandes productores de granos, para formarse una
idea hacia dónde avanza el manejo
postcosecha en aquellas plantas de acopio de granos que procesan volúmenes
considerables.
Ya no es suficiente que estén a
cargo de un gerente o encargado general
con tres o cuatro ayudantes, entre ellos
el operario de la secadora, porque la
complejidad de las cuestiones y los problemas que se suscitan, escapan a la
capacidad y buena voluntad de aquel
personal. Hoy se considera que todo ello
debe ser encarado con un equipo más
completo y perfectamente organizado
que actúe sobre todas las cuestiones
técnicas, económicas, organizativas, de
mantenimiento, etc.
Un conjunto de esa naturaleza
tendría que estar constituido por varios
niveles, como los que se mencionan a
continuación:
•
•
•
Una gerencia comercial, que realiza las transacciones comerciales,
que analiza costos e inversiones,
que estudia los clientes y los mercados de granos.
Una gerencia técnica, que se ocupa de las instalaciones y los transportes, que selecciona y monta los
equipos de secado, almacenamiento y otros, y que analiza y archiva
toda la información técnica. De
ella dependen:
Un jefe de planta, que está a cargo
de todos los procesos, desde la re-
cepción de los granos hasta su
despacho, y que hace funcionar los
equipos.
•
Un encargado de las secadoras.
•
Un jefe de mantenimiento de toda
la planta.
Todo este equipo debiera reunirse
periódicamente, quizá todos los días en
épocas de recepción de granos, bajo la
batuta del gerente técnico.
En el caso específico del manejo
del proceso de secado, a estos niveles, se
necesita una persona de amplios conocimientos técnicos, ampliamente capacitada, en particular en el campo de los
procesos térmicos. Cada vez se justifica
menos que el encargado de las secadoras
sea un operario práctico con poca base
técnica o científica, teniendo en cuenta
los grandes volúmenes procesados y los
valiosos capitales que están en juego.
Ubicación y Cobertura de las Secadoras
Si bien al desarrollar otros temas
se menciona la necesidad de colocar la
secadora en una posición algo alejada
del resto de las instalaciones, hace falta
agrupar aquí las razones invocadas, que
serán de utilidad para quienes tengan
que estudiar un proyecto para una nueva
planta de acopio.
Se aconseja ubicarlas como mínimo a unos 5-6 m del resto de los silos,
con el fin de conjurar el peligro de los
incendios a que están expuestas y para
evitar que los abundantes volúmenes de
vapor de agua que generan puedan afectar a depósitos de granos, limpiadoras y
otras partes de la planta.
Otra advertencia es que se mantenga alejada de lugares donde abundan
impurezas en el aire, como en las cercanías de fosas de recepción, de limpiado-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
159
ras, ciclones, aire usado de otras secadoras, etc., para evitar que sean absorbidas
por los ventiladores. También hay que
tener en cuenta la acción de los vientos
dominantes.
La secadora no debiera ser ubicada dentro de un edificio o galpón donde
se desarrollen otras actividades, excepto
que estuviera construido especialmente
para abrigarla, y con las aberturas adecuadas para el ingreso de aire y para
eliminar gases y los vapores de humedad.
A fin de no reducir la eficiencia
de los ventiladores, las aberturas para el
ingreso del aire deberían tener una superficie de por lo menos 2,5 veces la
superficie de las bocas de aspiración de
los ventiladores.
En algunos países las secadoras
de granos están protegidas por una instalación o estructura que las cubre totalmente y que forma parte de la misma
secadora.
Muchas de ellas, vistas desde
afuera, aparecen como un bloque compacto, de gran altura.
Esta cobertura tiene varios objetivos. Uno de ellos sería una protección
general de la máquina contra las inclemencias del tiempo (lluvia, nieve, vientos). Otro tiene por finalidad reducir los
niveles de contaminación del aire y de
ruido.
En países europeos existen reglamentaciones que prohiben arrojar al aire
los residuos y basura de los granos que
transporta el aire usado, los cuales, con
esa cobertura pueden ser acumulados,
dándoles después algún uso particular.
También se disminuyen los niveles de
ruido, que son elevados en la mayoría de
las secadoras, producidos por los ventiladores, y que igualmente sufren restricciones reglamentarias, sobre todo en
áreas urbanas. Además, proporcionan un
mejor aislamiento térmico.
En Francia, por ejemplo, se limita
el contenido de polvo y basura arrojado
por la máquina a 30 miligramos/m3,
para instalaciones contiguas a poblaciones, mientras que para aquellas ubicadas
a más de 400 m de éstas, se puede admitir hasta 150 mg/m3, siempre que el flujo
total de polvo y basuras emitido sea
inferior a 10 kg/hora en un promedio de
24 horas (Gauthier et al., 1989).
En las máquinas con descarga intermitente del grano, se puede producir
emisión de polvo y partículas en el momento de las extracciones. Para evitarlo
algunas secadoras poseen persianas colocadas sobre los ventiladores que justo
se cierran en dicho instante e impiden el
paso del aire hacia el interior de la máquina. Cuando finaliza la descarga, se
abren de nuevo para restablecer la circulación del aire. La operación dura pocos
segundos, no afectando prácticamente el
caudal del aire.
Con respecto al nivel de ruido, en
ese mismo país se fija un valor base de
45 decibeles corregido por dos índices
en función de la hora del día y del tipo
de zona donde está instalada la secadora.
En áreas semiurbanas se pretende no
superar un nivel de 50 dB a 50 m de
distancia, lo cual no siempre es fácil.
Un procedimiento práctico para
reducir et nivel de ruido emitido por
secadoras, es ubicarlas de forma que
estén rodeadas de galpones, celdas o
depósitos que puedan actuar como barreras del ruido.
Otra ventaja de la cobertura es
que en secadoras de caballetes es fácil
saber si el aire está arrastrando demasiados granos.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
160
Algunos Problemas
Es posible que una aireación como la señalada origine una pérdida de
poso en la mercadería porque provoca
una mayor respiración de los granos
pues aumenta la provisión de oxigeno;
esta pérdida es ocasionada por la elevada producción de anhídrido carbónico,
pero será casi inadvertida en aireaciones
cortas, aunque es más evidente si el proceso se prolonga. Para maíces con más
de 30% de humedad, un lote almacenado
durante 7 días puede sufrir una pérdida
del 2% de materia seca.
También hay que recordar que
cuando se llena un silo con maíz húmedo, el primer maíz cargado será en general el último en salir, en silos de descarga inferior. Conviene que el silo se descargue completamente antes de volver a
ser llenado. En caso contrario, gran parte
de ese primer grano saldrá recién al
terminar la campana, con el peligro que
se arruine y cause serios problemas.
Un maíz almacenado húmedo
(más de 25%) sin aireación, sufre también una considerable pérdida de su
calidad industrial en la molienda húmeda, luego de mas de 24 horas, pues el
índice de recuperación de almidón puede
registrar una caída de cinco puntos,
además de una reducción de las buenas
propiedades de ese almidón. El monto
de esta pérdida dependerá en definitiva
de la temperatura a la que se mantenga
el grano.
Le Bras (1984) dice, refiriéndose
a la calidad para molienda húmeda, que
un maíz húmedo puede soportar hasta 3
semanas de prealmacenamiento con una
buena aireación reforzada, por lo menos
con un caudal de 50 m3 de aire por hora
y por t de grano.
Pero si el caudal es mucho menor
la aireación puede ser todavía peor que
sin aireación, pues aporta oxigeno que
alimenta la respiración sin evacuar el
calor, lo que contribuye a aumentar la
velocidad de deterioro.
El mismo autor recomienda que
para maíces muy húmedos (35 - 40%),
muy comunes en Francia, el prealmacenamiento no debiera superar las 48 horas, ano con una aireación reforzada.
La mayoría de las recomendaciones indicadas para el maíz pueden ser
aplicadas a otros granos. Algunos cerealistas en Argentina no se preocupan
mucho porque ciertos granos, como el
girasol o el sorgo, incrementen su temperatura durante ese periodo, porque
saben que esa elevación favorece el trabajo posterior de la secadora aumentando su eficiencia. Sin embargo, esta práctica debe ser manejada con suma prudencia para evitar daños posteriores
irreparables.
Atmósfera Controlada
Esta técnica es la más apropiada
para mantener almacenados granos húmedos. Es costosa actualmente, pero es
muy posible que sea un procedimiento
común en un futuro no muy lejano.
El método reside en emplear silos
o depósitos perfectamente herméticos
que se llenan de granos, al cual se le
introduce un gas inerte que desplace al
oxigeno, gas que puede ser anhídrido
carbónico o nitrógeno. De esta manera,
se eliminan casi totalmente los ataques
de hongos e insectos, y se reducen al
mínimo los procesos biológicos de respiración y fermentación.
Se han observado algunos problemas con esta técnica, por ejemplo,
ciertas fermentaciones que pueden modificar el olor y producir un oscurecimiento de los granos, pero ello sólo
durante períodos muy prolongados (va-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
161
rios meses y aun años) y en granos secos.
Se recomienda muy especialmente la tecnología australiana sobre este
tema (ACIAR, 1989).
Ácidos Orgánicos
Otra técnica para conservar granos húmedos es la aplicación de algunos
ácidos orgánicos, como el ácido propiónico y el acético, que actúan como antisépticos para impedir el desarrollo de
hongos y bacterias.
La aplicación de esta técnica ha
tenido poca difusión porque en varios
países se prohíbe para granos destinados
a la alimentación humana, y sólo se
admite para uso forrajero. Por otra parte,
se considera que los ácidos pueden atacar las partes metálicas de silos, excepto
que estén recubiertos interiormente con
pinturas resistentes. También se sabe
que pueden ser nocivos para la piel y los
ojos, salvo que se empleen guantes y
gafas protectoras.
Sin embargo, su efectividad como
preservativo ha sido demostrada en muchas ocasiones, tanto es así que se fabrican equipos especiales para su aplicación en forma de aspersión a una corriente de granos.
pedazos de marlos, etc.), ya que estos
cuerpos son los que afectan más el proceso de secado. También son recomendadas las limpiadoras con zarandas y
aspiración, como la ilustrada en la Figura 154. Las máquinas provistas de cernidores rotativos de grillas (Figura 155)
también son utilizadas, pero deben ser
objeto de mayor atención pues son propensas a quedar bloqueadas por los residuos.
Figura 1244.
Prelimpiadora (Doc. ITCF) Entrada de grano
sucio. Aspiración de basura liviana. Salida del
grano prelimpiado.
Prelimpieza
Se entiende por "prelimpieza" la
limpieza de los granos enseguida de su
recepción, o mejor, antes de su secado.
Esta operación puede llevarse a
cabo con máquinas especiales, llamadas
justamente "prelimpiadoras" (Figura
154), de las que existen varios modelos.
Las más usadas son del tipo de aspiración o neumáticas, pues se procura que
en ese momento se eliminen los materiales livianos (hojas, cáscaras, basura,
Figura 1255.
Limpiadora rotativa (Doc. Margaría)
He aquí una lista de beneficios
que acarrea la prelimpieza:
1) Costos de secado más reducidos
pues no se seca material innecesario
(ahorro de combustible). Las impurezas suelen tener más humedad que
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
162
el grano. Cuando se ha secado I tonelada de impurezas a 65% de humedad, se hubieran podido secar 3 t
de maíz a 35% con la misma cantidad de energía.
2) Se mejora el pasaje del aire para el
secado y la aireación.
3) Se facilita la limpieza final, y se
consigue un almacenamiento más
seguro, pues se reduce considerablemente la posibilidad de infestación de insectos.
4) La calidad del grano obtenido es
mucho más uniforme.
5) Se disminuye grandemente el peligro de incendio y explosiones, sobre
todo en secadoras de caballetes.
6) El escurrimiento y movimiento del
grano es favorecido.
7) Se aumenta la capacidad de almacenaje, pues se acrecienta el peso hectolítrico del grano.
8) Se tapan menos los agujeros de los
conductos de aireación, de manera
que se rebajan los trabajos de limpieza de los mismos.
9) Mejores probabilidades de acceder a
mercados especializados por la mejor calidad de granos, por ejemplo,
molinos de trigo y de maíz, con precios superiores, que pueden compensar con creces el costo extra de
la limpieza.
10) En el caso de girasol y algún otro
grano se facilita la eliminación de
gases combustibles producidos por
fermentaciones de materiales húmedos.
Son tan evidentes las ventajas de
la prelimpieza que uno debe preguntarse
como es que no está difundida todavía
en todas las plantas de acopio.
Desde el punto de vista de la instalación, la prelimpiadora debe tener una
capacidad de trabajo ligeramente superior a la máxima capacidad de la secadora par' no afectar el trabajo de esta última. Pero en el caso de que los granos
llegaras limpios, tiene que haber un mecanismo de desviación para evitar el
paso por la limpiadora.
La ubicación más adecuada sería
directamente encima de la secadora, por
la que se debería tener en cuenta la estabilidad de la estructura destinada a sostenerla.
También pueden emplearse limpiadoras convencionales para esta operación, recordando que los materiales
húmedos reducen la capacidad de los
equipos de transporte como norias, tubos, etc.
La ubicación de aspiradoras y ciclones en la cabeza de la noria elevadora
que alimenta la secadora puede ser suficiente para una prelimpieza, siempre que
estén correctamente dimensionados y
construidos y para granos no excesivamente sucios.
No está de más recordar que el
material removido puede ser recogido y
vendido para algunos usos especiales.
En algunos países los residuos de la
limpieza no pueden ser arrojados al aire
libre, sino obligatoriamente almacenados en depósitos apropiados.
Equipos para el Transporte y Movimiento de Granos
El caudal o capacidad horaria de
los equipos de movimiento y procesamiento de granos que se encuentran
antes y después de la secadora debe ser
tenido en cuenta para no entorpecer el
sistema. Si se produce una disminución
del caudal de grano que llega a la secadora, por comenzar el secado, por ejem-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
163
plo, de un cultivo diferente, más liviano,
se debe reducir la temperatura de secado, para que la capacidad de la secadora
disminuya y coincida con la del equipo
de transporte del grano.
to de prealmacenamiento encima de la
secadora, con la suficiente capacidad
para no detener la recepción de los granos.
Del mismo modo, al secar granos
con poca humedad inicial, se va a producir un aumento del caudal de granos
en la máquina, situación que tiene que
preverse para que los equipos de movimiento de granos que alimentan y reciben el grano de la secadora puedan manejar tales mayores volúmenes. Por lo
menos dichos equipos deben tener el
doble de la capacidad nominal de la
secadora.
Existen buenas norias elevadoras
a dos velocidades para paliar aquellas
situaciones, lo que también permite conservar un consumo eléctrico más económico.
Otra forma de aumentar la capacidad de las norias es cambiar los cangilones por otros más grandes o agregando
más, siempre que la estructura y el mando de la noria lo permitan.
Trabajando con una secadora continua, se necesitan como mínimo dos
norias, una para llenar la secadora y la
otra para transportar el grano seco al
almacenamiento. La primera puede ser
de mayor capacidad y la segunda, de una
capacidad algo menor.
En todo caso es aconsejable contar con un sistema de derrame en la parte
superior de la noria alimentadora de la
secadora, que actúa como derivador de
exceso de grano hacia un silo de grano
húmedo (Figura 156).
Si la recepción de grano húmedo
fuera muy abundante, se requeriría quizás una tercera noria, para transportar el
grano húmedo hacia los silos de prealmacenamiento. Esta noria podría no ser
necesaria si se instalara un silo o depósi-
Figura 1266.
Ubicación del derrame o rebase para carga de
secadora (Doc. Toftdahl Olesen)
Con secadoras en tandas es posible arreglarse con una sola nona; también puede emplearse un elevador inclinado para llenar esta secadora y dejar la
noria para la descarga y transporte a los
silos de almacenamiento.
Estas secadoras en tandas o las
secadoras horizontales de columnas
hexagonales tienen la ventaja de necesitar bajas alturas de elevación de grano,
pues la máquina en si no es alta, por lo
cual hay un menor costo de movimiento
de grano.
Sin embargo, estas secadoras, deben disponer de un transportador (generalmente de rosca) en la tolva superior
para desparramar y nivelar correctamente la carga de grano.
Cuando una secadora ha sido fabricada en países de clima frío, y va a
ser usada en zonas cálidas, su capacidad
de secado puede aumentar apreciablemente sobre la capacidad fijada por el
fabricante, por lo que conviene tener en
cuenta este aspecto en la elección de los
equipos de movimiento de granos.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
164
Secadoras de caballetes y de cascada
automática de temperatura por entrada
de aire.
Los porcentajes de grano entero
obtenidos luego del procesamiento del
cultivo de arroz dependen de numerosas
variables entre las que podemos mencionar características propias de la variedad, condiciones climáticas durante el
cultivo, tecnología empleada durante la
cosecha, humedad del grano al momento
de cosecha y los posteriores procesos
industriales.
Para compararlas se consideró el
porcentaje de grano entero producido
por cada una, la velocidad de secado
medida como el cociente de la diferencia
de humedad sobre el tiempo de permanencia ∆H/T y los tiempos reales del
proceso. La humedad final del grano al
final del proceso fue entre el 12 y 13%.
De estos últimos la etapa de secado es una de las que reviste mayor importancia en su incidencia en el rendimiento de grano entero, principal factor
formador del precio.
En la provincia de Entre Ríos, se
encuentran mayoritariamente dos tipos
de secadoras para el manejo de este cereal, las de caballetes de flujo mixto y
las de cascada de flujo cruzado, ambas
recíclicas.
Se consideró interesante conocer
en condiciones comerciales algunos
parámetros de la performance de estas
máquinas muy difundidas. Para ello se
evaluaron durante dos campañas su
comportamiento sobre dos variedades de
arroz en el período de cosecha comprendido entre febrero y marzo. La toma de
datos se realizó con la colaboración de
un molino comercial que disponía de
ambos tipos de secadoras representativas.
Las máquinas evaluadas tenían 60
y 68 tn de capacidad para la de flujo
cruzado y mixto respectivamente.
Las temperaturas de secado fueron mantenidas durante todo el ciclo en
valores entre 35 y 40ºC para el grano lo
que correspondía a valores de aire de
entrada entre 70 y 75ºC. Ambas máquinas tenían su fuente de calor abastecida
a través de hornos a leña con regulación
No se encontró comportamiento
diferente de las secadoras al cambiar la
variedad de arroz pero si hubo diferencias en los resultados de grano entero
producidos por las mismas, 58% para la
de flujo cruzado contra 54% para la de
caballetes. Al analizar la velocidad de
secado se comprobó que las de caballetes trabajaban a 1,76 vs 0,8 ∆H/T las de
cascada. Esta situación indicaba que a
pesar que la velocidad era más del doble
las diferencias de grano entero eran del
orden del 4%. Esta mayor velocidad de
secado de las máquinas de caballete
permite la posibilidad de que en condiciones comerciales sean sobrexigidas
con el consiguiente deterioro de la calidad final.
Por otro lado el tiempo real del
proceso fue de 6,5 h contra 10,04 h en
promedio para flujo mixto y cruzado
respectivamente indicando que a pesar
de tener velocidades de más del 100%
los tiempos reales no se reducían en
igual proporción, lo que indica la posibilidad de mejorar sus regulaciones.
El uso de combustible de leña, si
bien puede resultar económicamente
más interesante en la región, no es el
combustible más adecuado para el secado de cereal de consumo humano directo, particularmente en sistemas con cámara única de combustión y pasaje de
aire como es de uso frecuente en la zona
arrocera. Otro aspecto interesante de
destacar es que en todos los casos se
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
165
tiende a sobresecar el grano por debajo
de sus estándares con los consiguientes
mayores costos operativos y en merma,
si bien los procesos posteriores de descascarado y pulido se ven beneficiados
con las humedades menores.
secadoras comerciales diseñadas por
fábricas distintas donde se incluyen variables de diseño propias por lo que no
se los puede considerar como definitivos
para extraer conclusiones sobre sistemas
de flujo mixto y cruzado.
Por último es importante destacar
que estos datos analizan una situación de
Bibliografía
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Organización en las Naciones Unidas para la
Agricultura y la Alimentación. Oficina Regional
para America Latina y el Caribe. Santiago, Chile
1996.
De Dios, C.; Rodríguez, J. 1997. Manejo de
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PROCADIS – IPG. 5-20.
Ingeniería Mega S.A. 2005. Artículo Secadoras
Mega.pdf. www.secadorasmega.com.ar
EVOLUCIÓN DEL RENDIMIENTO INDUSTRIAL DE DOS VARIEDADES DE
ARROZ DURANTE EL PERÍODO DE COSECHA
Pozzolo, O. y Pitter, E.
RENDIMIENTO INDUSTRIAL DE
ARROZ – % GRANO ENTERO
El cultivo de arroz presenta características particulares en sus procesos
postcosecha, entre ellas una de las variables que incide en forma directa en el
precio, es su porcentaje de grano entero
luego del proceso de descascarado y
pulido.
El rendimiento en grano entero
depende de varios factores, entre ellos
uno de los más relevantes son los procesos de desecación y humedecimiento del
mismo. Cuando la demanda externa no
alcanza a ser satisfecha por el movimiento de agua a través de la masa del
grano, se produce el figurado, que se
verá reflejado en grano quebrado luego
de los procesos de molinado.
Así, los fenómenos intervinientes
en el fisurado son el transporte de humedad dentro del grano, la transferencia
de calor, y las tensiones producidas por
la expansión y contracción del mismo
(Kunze, O.R., 1967; Lague, C. y Jenkins, B.M., 1991).
Otros factores que inciden en el
porcentaje obtenido de grano entero son
los genéticos, que hacen que diferentes
variedades no respondan de igual manera a los mismos procesos de secado, y
los industriales a través de los procesos
de secado artificial (Jindal, V.K. y Siebenmorgen, T.J. 1994; Lague, C. y Jenkins, B.M., 1991).
El productor arrocero en general
presenta la tendencia a cosechar con
tenores de humedad más bajos que los
recomendados, 25 a 32% según varieda-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
166
Las variedades de arroz Taim y
Paso 144, son ampliamente difundidas
en la provincia de Entre Ríos, por esta
razón, es que fueron seleccionadas para
analizar su comportamiento desde el
punto de vista de su rendimiento industrial, expresado en grano entero, durante
el transcurso de la campaña de cosecha.
Humedad del Grano vs. Momento
de Cosecha
27
26
% humedad grano
RENDIMIENTO INDUSTRIAL: TAIM
VS. PASO 144
Humedad de cosecha Paso 144
25
24
2
R = 0,9285
23
22
21
20
19
19-Feb 01-Mar 11-Mar 21-Mar 31-Mar 10-Abr 20-Abr 30-Abr 10-May 20-May 30-May
Momento cosecha
Figura 1277.
Humedad de cosecha de Cv. Taim
28
27
26
% humedad grano
des (Chau, N.N.; y Kunze, O.R., 1982),
tratando de disminuir costos de secado.
Sin embargo, ello puede provocar daños
expresados como grano quebrado que
afectan el precio resultando en definitiva
un perjuicio económico mayor.
25
24
23
R2 = 0,8598
22
21
La evolución en la humedad de la
variedad Paso 144 comienza en la segunda quincena de febrero, con tenores
de humedad entre el 28%, y el 27%,
para terminar la campaña a fines de
abril, totalizando aproximadamente 80
días, con valores de alrededor del 21%.
En cambio en la variedad Taim,
los valores son similares con la diferencia de que la campaña presenta una menor duración aproximadamente 60 días.
La curva que permite caracterizar
esta disminución de humedad, tanto para
Paso 144 como para Taim, indica la
dependencia existente entre las variables: % de humedad de grano, momento
de cosecha y variedad de grano (Figuras
157 y 158).
20
19-Feb
01-Mar
11-Mar
21-Mar
31-Mar
10-Abr
20-Abr
30-Abr
Momento cosecha
Figura 1288.
Evolución de la humedad del grano según momento de cosecha.
Es importante considerar entonces, las condiciones climáticas durante
el período de cosecha. Los datos más
relevantes, son las temperaturas y humedades relativas máximas medias,
mínimas medias y medias, si bien la
heliofanía y velocidad del viento son
factores que influyen sobre el secado del
grano en planta.
La magnitud de las amplitudes
térmicas y de humedad relativa indica la
posible existencia de procesos de desecamiento y humedecimiento, los cuales
podrían provocar fisuras en los granos.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
167
Rendimiento Industrial vs Momento de Cosecha
este valor para Paso 144 cercano al 3%,
mientras que para Taim el valor es aún
mayor y cercano al 6%.
Los mayores rendimientos industriales, en ambas variedades, son coincidentes con los mayores contenidos de
humedad al momento de cosecha, producidos en las etapas tempranas. Esto se
puede observar en las curva de rendimiento de grano entero, en las Figuras
159 y 160.
Temperatura de Secado vs. Rendimiento Industrial
La temperatura de secado es mantenida en forma aproximadamente constante a lo largo de la campaña de cosecha variando el tiempo de exposición del
grano. Esta situación, puede ser una
posible causa del aumento de grano
quebrado a diferentes humedades.
Rendimiento de grano entero luego de secado (%)
Cv. Paso 144
63
62,5
% Rend. Industrial
62
61,5
61
60,5
R2 = 0,8732
60
59,5
59
58,5
58
19-Feb
01-Mar
11-Mar
21-Mar
31-Mar
10-Abr
20-Abr
30-Abr
10-May
20-May
30-May
Momento cosecha
Figura 12959.
Rendimiento grano entero luego de secado (%)
Cv. Taim
66
Humedad y Velocidad de Secado
vs. Rendimiento Industrial
% Humedad grano
65
64
63
62
61
2
R = 0,9259
60
59
58
19-Feb
Sin embargo, al contrastarla con
los datos de rendimiento industrial del
laboratorio luego de secado a 40 ºC,
donde no sería esperable encontrar grano
quebrado por efecto del secado, se observan pequeñas diferencias no significativas entre laboratorio y secadora
(59,64% ± 3 vs 59,25% ± 2,95) respectivamente.
01-Mar
11-Mar
21-Mar
31-Mar
10-Abr
20-Abr
30-Abr
Momento cosecha
Figura 1300.
Rendimiento industrial con respecto al momento
de cosecha.
Existe una importante incidencia de los
cambios climáticos sobre el rendimiento industrial.
A lo largo de la campaña de cosecha, existe una caída en el rendimiento
industrial de ambas variedades, siendo
Existe una escasa relación entre la
humedad de entrada a la secadora y el
porcentaje de quebrado producido. Lo
mismo ocurre al analizar este porcentaje
con respecto a la velocidad de secado.
Estos, no son factores que afecten
al rendimiento industrial del grano de
arroz en forma significativa.
La mayoría del fisurado del grano,
tanto para Taim como para Paso 144, se
produce en el campo por condiciones
climáticas y no por efecto del secado
industrial. Existe una alta correlación
negativa entre el tiempo de permanencia
de las plantas en condiciones de campo
y el rendimiento industrial obtenido, lo
que indica la conveniencia de disminuir
el tiempo de cosecha.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
168
Sin embargo, los posibles daños
por efectos del secado industrial no deberían descartarse, puesto que se han
detectado, a temperaturas de 40 ºC, efectos de fisurado dependiendo del grado
de madurez del cultivo, del grado de
humedad relativa del aire de secado y de
la variedad (Banaszek, M.M. y Siebenmorgen, T.J. 1993).
Es conveniente disminuir el tiempo de
cosecha a fin de mejorar el rendimiento
industrial del grano.
BIBLIOGRAFÍA
Chung, J.H.; Verma, L.R. y Mailander, M.P.
1991. Simulation of a rice drying system. Transactions of American Society of Agricultural
Engineers. Vol 34(5). p 2065-2072.
Chau, N.N.; y Kunze, O.R., 1982. Moisture content variation among harvested rice grains. Transactions of American Society of Agricultural
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Banaszek, M.M. y Siebenmorgen, T.J. 1993.
Individual rice kernel drying curves. Transactions
of American Society of Agricultural Engineers.
Vol 36(2). p 521-528.
Lague, C. y Jenkins, B.M., 1991. Modeling preharvest stress-cracking of rice kernels. Part I:
Development of finite element model.
Jindal, V.K. y Siebenmorgen, T.J. 1994. Effects
of rice kernel thickness on head rice yield reduction due to moisture adsorption. Transactions of
American Society of Agricultural Engineers. Vol
37(2). p 487-490.
Kunze, O.R. y Hall, C.W. 1967. Moisture adsorption characteristics of brown rice. Transactions of American Society of Agricultural Engineers.
Vol
10(4).
p
448-450.
PÉRDIDAS DE GRANO DE ARROZ EN TRANSPORTE POR CARRETERA
Pozzolo, O. y Ferrari, H.
En Argentina la mayoría de los
movimientos de mercadería de carga se
realizan mediante transporte por camiones. El movimiento granario no es una
excepción transportándose el 91% del
grano producido en el país por este medio, el 8% por ferrocarril y solo el 1%
por barcazas (FAO-SAGPyA, 2004).
Estos valores indican realidad es
muy diferentes a otros países que hacen
que la importancia del camión en Argentina sea muy relevante, así en EEUU el
60% del transporte granario es realizado
por barcazas y en Brasil cercano al 30%
por ferrocarril.
Analizando con mayor detalle el
transporte por camión se observa que la
demanda es de tipo estacional condicionada obviamente por el período de cosecha. Esta situación provoca el uso de
unidades de cualquier tipo y antigüedad
lo que colabora con la ineficiencia del
transporte, sobretodo si se tiene en cuenta que para el año 2004 la antigüedad
promedio de los camiones de transporte
en Argentina era de 20 años. En la actualidad la tendencia de utilizar silos de
bolsas plásticas está disminuyendo la
presión de demanda puntual en el tiempo (Casini, C., 2005).
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
169
Los fletes en Argentina son divididos en forma comercial como fletes
cortos, con distancias menores a los 80
km donde generalmente se utilizan camiones más antiguos y los fletes largos
con distancias superiores con camiones
más modernos. Los primeros son tradicionalmente los utilizados para el movimiento de grano desde el lote de producción al acopio y los segundos los que
llevan al grano a destino final de exportación generalmente puertos. El 70% del
grano producido sufre ambos fletes,
mientras que solo el 20% recibe un solo
movimiento de flete largo directamente
a la exportación, siendo el 10% restante
acopiado por los productores y comercializado en otros momentos.
Por otro lado, el sector de transporte automotor es sumamente importante en la economía del país y socialmente como fuente de trabajo, operando
155 mil empresas, de las cuales unas
2.000 lo hacen internacionalmente.
El rubro que más utiliza este medio de transporte es el alimenticio, se le
suceden la industria de la construcción,
la metalúrgica, los combustibles y finalmente los lubricantes.
En el 2004, el 30% del volumen
del auto transporte nacional es urbano,
es decir de cortas distancias; mientras
que el 70% es de medianas y largas distancias. Durante ese mismo año el transporte de cargas por camión trasladó
mercadería por valor de 4.416 millones
de dólares. Esta tendencia es a incrementarse vinculada al crecimiento económico del país, comparando esta cifra
con el año 2003 los valores resultan
27,5% más altos.
En términos generales se encuentran estudiados los costos directos del
sistema de transporte, tales como peajes,
combustible, aprovisionamiento, amortización y costos laborales. Sin embargo,
existen numerosos aspectos que hacen a
la eficiencia del sector de transporte y en
definitiva, al ingreso nacional, poco
estudiados.
El tiempo de permanencia de los
camiones en las zonas de desembarco,
las pérdidas durante el transporte, la
logística en los lugares de carga y descarga, el posible deterioro de la mercadería en los lugares de transporte son
otros factores indirectos de la operatoria
que gravitan en los resultados finales.
A fin de explorar las pérdidas
producidas por el transporte en camión
de grano de arroz cáscara y poder cuantificar las mismas, determinando las
principales causas, se realizó el seguimiento de los movimientos de traslado
de grano de una empresa productora de
grano de arroz, además de industrializadota, contando con información sobre
humedad del grano, carga original, carga
de llegada, distancia recorrida y tipo de
camión.
El ensayo comenzó el 20 de febrero para terminar el 5 de abril. Por motivos operativos la toma de muestras se
dividió en tres períodos de aproximadamente 10 días cada uno. En cada uno de
los períodos, como era previsible, la
humedad del grano transportado fue
descendiendo a medida que la cosecha
avanzaba, pasando de 25,6% al momento de comenzar a 18,9% hacia la terminación del ensayo.
El peso promedio transportado
por camión se mantuvo en valores cercanos a los 30.000 kg con mayores variaciones en el último período seguramente debido a las variaciones de humedad de la carga que no solo debieron
influenciar sobre el peso sino también en
el acomodamiento de la misma en el
espacio de carga.
Los valores registrados pueden ser
observados en la Tabla 19.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
170
Tabla 18.
Cant. de viajes, promedio y desvío estándar de kg transportados por viaje y su humedad.
Nº
de Kg transportados (mePeríodo
Desvio st.
Humedad (%)
viajes
dia/camión)
1
30
29924,17
25,6
± 611,83
2
22
29998,18
22,4
± 971,22
3
24
29129,17
18,9
± 1021,0
Las pérdidas detectadas aumentan
en más del 100% entre el primer período
y el último medido. Posiblemente ello
esté asociado a la baja de los contenidos
de humedad del grano lo que lo disminuye su rozamiento interno magnificando las pérdidas, tal como se puede observar en la Tabla 20. Sin embargo, al
realizar un análisis de correlación entre
el porcentaje de humedad y las pérdidas
detectadas, se observa que existe poca
relación (Figura 161), aunque mostrando
una tendencia negativa, entre ambas
variables. Esta relativa baja relación,
posiblemente sea debido a que en el
cálculo no fue posible aislar el efecto de
camión individual respecto a la humedad.
Coef. Variación
8,7
10
12
porcional entre las pérdidas de grano de
arroz y el contenido de humedad del
mismo.
Por otro lado, se puede observar
una importante dispersión en el desempeño de los camiones, lo que indica que
si bien los promedios de pérdidas detectados no se pueden considerar excesivos
(0,6% de la carga en 338 km de recorrido), los importantes valores detectados
en los coeficientes de variación indican
la posibilidad de mejora en gran parte de
los camiones.
El comportamiento de los camiones con
respecto a las pérdidas se comporta en
forma dispersa.
Existe una tendencia inversamente proTabla 19.
Número de viajes, humedad del grano transportado y pérdidas registradas.
Distancia
Humedad
Coef. VariaCoef. VariaPeríodo
Nº de viajes
Pérdidas (%)
recorrida
(%)
ción
ción
1
24
330 km
18,9
12
0,92
31
2
22
360 km
22,4
10
0,51
125
3
30
330 km
25,6
8,7
0,39
53
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
171
% humedad
Figura 1322.
Corrosión de chapas con orificios propensos a
pérdidas de granos.
32
30
2
y = 1.3882x - 7.4955x + 25.757
28
2
R = 0.3205
26
24
22
20
18
16
14
12
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
Pérdidas (%)
Las principales fuentes de pérdidas se
encuentran en problemas de corrosión
de partes de la carrocería y en cierres
de boquillas.
Figura 1311.
Correlación entre % de humedad y % de pérdidas
de granos.
Se exploró la posibilidad de que
el nivel de carga pudiera estar asociado
al de pérdidas pero no se detectó correlación alguna entre cantidad de carga
transportada y pérdidas por camión (r2 =
0,06).
De los camiones evaluados el
5,5% se lo consideró como “excelente”,
el 66,6% como “bueno”, el 22,4% como
“regular” y el 5,5% como “malo”. Con
respecto a los lugares posibles de pérdidas se detectó que el 38% tenían problemas en las uniones de carrocería con
parantes, el 21% tenía boquillas defectuosas, el 19% presentaba pisos con
presencia de corrosión (Figura 162 y
163), el 15% puertas con cierre defectuosos y el 7% corrosión en chapas de la
carrocería con agujeros de diverso tamaño (Figura 163).
Figura 1333.
Boquillas con cierres defectuosos con périda de
granos.
Con respecto a los fabricantes de
los camiones el 62,2% pertenecía a una
misma marca, mientras que el 20% correspondía a otra, es decir que dos fabricantes tenían el 82,2% de los camiones
revisados, distribuyéndose el resto,
17,8%, entre otras tres marcas.
Es importante destacar que en el
presente ensayo se evaluó lo que es considerado como flete largo, donde generalmente se encuentran los camiones de
menor antigüedad y de mejor estado de
conservación.
BIBLIOGRAFÍA
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
172
Casini, C. 2005. Transporte de granos. In Soja.
Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. INTA –
PRECOP. Manual Técnico Nº3. pp 237 – 240.
OVM y no OVM en condiciones de Bioseguridad, Conforme al Protocolo de Cartagena. Proyecto FAO-SAGPYA TCP/ARG 2903, Documento Nº 3, Resultados Principales. pp 17 – 18.
FAO – SAGPyA, 2004. Contexto y Opciones
para la Exportación Segregada de Maíz y Soja
NORMA DE CALIDAD PARA SER APLICADA EN LA
COMERCIALIZACIÓN DEL ARROZ CÁSCARA MERCADO INTERNO,
EXPORTACIÓN E IMPORTACIÓN (RESOLUCIÓN Nº 1075/ ANEXO II)
SENASA - Res. 1075 / 94
NORMA
1. Arroz Cáscara
Se entiende por arroz cáscara, a los fines de la presente reglamentación, a los granos con sus envolturas (glumelas) que provengan de la especie Oryza sativa L.
2. Tipos:
El arroz cáscara se clasificará en cuatro tipos, de acuerdo con las siguientes especificaciones:
2.1. Largo ancho (Doble Carolina): comprende los cultivares cuya relación largo/ancho es mayor a 2:1 y menor a 3:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es igual o mayor a 7,0mm. Ejemplo: Fortuna.
2.2. Largo fino: comprende los cultivares cuya relación largo /ancho es igual o mayor a 3:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es igual o mayor a
6,5 mm. Ejemplo: Blue Bonnet 50.
2.3. Mediano (Mediano Carolina): comprende los cultivares cuya relación largo/ancho es mayor a 2:1 y menor a 3:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es igual o mayor a 6mm y menor a 7,0 mm. Ejemplo: La Plata Itapé.
2.4. Corto (Japonés): comprende los cultivares cuya relación largo/ancho es igual o
menor a 2:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es menor a 6,0
mm. Ejemplo: Chajarí P.A.
3. Bases de Comercialización:
Las entregas de arroz cáscara quedan sujetas a las siguientes bases de comercialización:
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
173
3.1. Rendimiento mínimo en granos enteros:
3.1.1.
Tipo largo ancho: 54%.
3.1.2.
Tipo largo fino: 56%.
3.1.3.
Tipo mediano: 54%.
3.1.4.
Tipo corto: 59%.
3.2. Rendimiento mínimo de granos enteros y quebrados:
3.2.1.
Tipo largo ancho: 68%.
3.2.2.
Tipo largo fino: 68%.
3.2.3.
Tipo mediano: 68%.
3.2.4.
Tipo corto: 70%.
3.3. Materias extrañas: Libre
3.4. Granos panza blanca: Máximo 1%.
3.5. Granos enyesados o muertos: Máximo 0,25%.
3.6. Granos manchados y/o coloreados: Máximo 0,25%.
4. Tolerancias de Recibo:
Las entregas de arroz cáscara quedan sujetas a las tolerancias de recibo que se establecen a continuación:
Otros tipos: Máximo 2%.
Rendimiento mínimo en granos enteros:
4.1.1.
Tipo largo ancho: 42%.
4.1.2.
Tipo largo fino: 42%.
4.1.3.
Tipo mediano: 42%.
4.1.4.
Tipo corto: 45%.
Rendimiento mínimo en granos enteros y quebrados:
4.1.5.
Tipo largo ancho: 63%.
4.1.6.
Tipo largo fino: 63%.
4.1.7.
Tipo mediano: 63%.
4.1.8.
Tipo corto: 65%.
4.1.9.
Granos panza blanca: Máximo 5%.
4.1.10. Granos enyesados o muertos: Máximo 1%.
4.1.11. Granos manchados y/o coloreados: Máximo 0,50%.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
174
4.1.12. Granos colorados y/o con estrías rojas: Máximo 2,50%.
4.1.13. Materias extrañas: Máximo 3%.
4.1.14. Humedad: Máximo 14%.
4.1.15. Semillas de bejuco y/o porotillo: Máximo 1 semilla cada 100 g.
4.1.16. Insectos y/o arácnidos vivos: Libre.
4.1.17. Semillas de chamico: 2 cada 100 g.
5. Definiciones y Especificaciones:
Rubros De Calidad.
5.1.1.
Materias extrañas: Es todo material que no sean granos o pedazos de granos de arroz, tales como restos vegetales (incluido cáscara suelta y granos
vanos), semillas de otras especies y materias inertes.
5.1.2.
Rendimiento en granos enteros: Es el porcentaje de granos enteros de
arroz pulido. Debe considerarse como grano entero aquel que sea igual o
mayor a las 3/4 de un grano normal. Entiéndase como grano normal la resultante del promedio de 20 granos representativos del conjunto.
5.1.3.
Rendimiento en granos enteros y quebrados: Es el porcentaje de granos
enteros y quebrados pulidos.
5.1.4.
Granos colorados y/o con estrías rojas: Entiéndase por tales los granos
que, después del proceso de pulido, presenten coloración rojiza o estrías rojas.
5.1.5.
Granos panza blanca: Son aquellos que presentan una mitad o más del
grano con una mancha almidonosa.
5.1.6.
Granos manchados y/o coloreados: Son aquellos que presentan puntos
negros u oscuros en su superficie y/o cualquier color distinto al normal (excluidos los granos colorados y/o con estrías rojas).
5.1.7.
Granos enyesados y muertos: Son aquellos que presentan toda su superficie opaca.
Rubros de Condición.
5.1.8.
Semillas de bejuco y/o porotillo: son las semillas pertenecientes a Ipomoea sp. y Convolvulus sp. respectivamente.
5.1.9.
Humedad: es el porcentaje de agua contenida en la muestra, expresado en
por ciento al décimo.
5.1.10. Otro tipo: es todo grano de arroz cáscara perteneciente a un tipo distinto
del contratado.
5.1.11. Insectos y/o arácnidos vivos: Son aquellos que atacan a los granos almacenados (gorgojos, carcomas, etc.).
6. Mecánica Operativa para el Recibo de la Mercadería:
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
175
A fin de evaluar la calidad de la mercadería, de cada entrega se extraerá 1 muestra
representativa, de acuerdo al procedimiento establecido en la NORMA XXII (Muestreo
en granos) o la que en el futuro la reemplace. Una vez extraída la muestra original, representativa del lote a entregar, se procederá en forma correlativa a efectuar las siguientes
determinaciones:
6.1. Insectos y/o arácnidos vivos: se determinará por simple apreciación visual mediante el uso de una zaranda apropiada para tal fin. La aparición de un insecto
y/o arácnido vivo o más en la muestra será motivo de rechazo de la mercadería.
6.2. Humedad: Se determinará de acuerdo a los métodos indicados en la Norma
XXVI.
6.3. Semillas de bejuco y/o porotillo: Se determinará sobre una fracción de 100 g representativa de la muestra original.
6.4. Materias extrañas: Sin perjuicio del análisis que oportunamente deberá realizarse, se determinará por visteo en forma provisoria, a los efectos del recibo si la
mercadería se encuentra o no dentro de las tolerancias fijadas.
En caso de necesidad de cuantificar, se realizará la determinación sobre una porción de 300 g representativa de la muestra original.
7. Mecánica Operativa para la Determinación de la Calidad:
Previa homogeneización de la muestra lacrada, se separará una fracción representativa de 100 g, sobre la cual se determinarán por separación manual las materias extrañas
presentes. Para la determinación de granos enteros y granos enteros y quebrados, se procederá a descascarar y pulir 100 g de muestra libre de materias extrañas y con menos del
14% de humedad por medio de un molino experimental.
El grado de elaboración se deberá estandarizar a un grado de pulido fijado por medio del determinador de blancura Kett c 300 o por cualquier otro comparador que de resultados equivalentes, quedando establecido el valor de 40 +/- 1 para todos los tipos, sobre la base de la utilización de una muestra de granos enteros de arroz, libre de defectos.
Se procede luego a separar los granos enteros de los quebrados. Sobre los granos
enteros se determinarán los distintos rubros de calidad mencionados en el punto 5.
Los resultados se expresarán al centésimo en forma porcentual.
8. Bonificaciones y Rebajas:
La compra-venta de arroz cáscara queda sujeta a las siguientes bonificaciones y rebajas:
8.1. Rendimiento de granos enteros: Para valores superiores a las bases se bonificará
a razón del 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Para valores inferiores a las bases se rebajará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional hasta el 45% para los tipos largo ancho, largo fino y mediano y hasta el 48% para el
tipo corto. Desde estos porcentajes en adelante la rebaja será del 1,50% por cada
por ciento o fracción proporcional.
8.2. Rendimiento de granos enteros y quebrados: para valores superiores a las bases
se bonificará a razón del 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Por un
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
176
porcentaje menor a dichas bases y hasta el 65% para los tipos largo ancho, largo
fino y mediano y hasta el 67% para el tipo corto. Desde estos porcentajes en adelante la rebaja será del 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional.
8.3. Materias extrañas: Hasta la tolerancia de recibo se rebajará a razón del 1% por
cada por ciento o fracción proporcional. Mercadería recibida que resulte superior
a las tolerancias establecidas se rebajará el 1,50% por cada por ciento o fracción
proporcional.
8.4. Granos colorados y/o con estrías rojas: Hasta la tolerancia de recibo se descontará el 2% por cada por ciento o fracción proporcional.
8.5. Granos panza blanca: Para valores superiores a la base y hasta la tolerancia de
recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional.
8.6. Granos enyesados o muertos: Para valores superiores a la base y hasta la tolerancia de recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional.
Para valores superiores a la tolerancia de recibo y hasta el 2% se rebajará el
1,50% por cada por ciento o fracción proporcional.
8.7. Granos manchados y/o coloreados: Para valores superiores a la base y hasta la
tolerancia de recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional.
8.8. Humedad: Cuando la mercadería excede la tolerancia de humedad del 14% se
descontarán los gastos de secada y merma de acuerdo a las tablas establecidas
por el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA).
8.9. Semillas de bejuco y/o porotillo: se descontará el 0,50% por cada semilla que
exceda las tolerancias de recibo.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
177
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
178
SEGURIDAD EN PLANTAS DE ACOPIO
Pozzolo, O. y Ferrari, H.
Las plantas de acopio son uno de
los lugares más peligrosos para el trabajador rural y el único remedio para el
peligro es la prevención. Es claro entonces que ambos procesos están relacionados, por lo que para realizar una
prevención eficiente se debe identificar
y conocer con precisión donde y cuando
se pueden originar los peligros.
El otro factor a cuantificar es el
riesgo, es decir establecer las posibilidades de que se den situaciones de peligro
con ocurrencia de sucesos indeseados.
Por último es conveniente aclarar
que frecuentemente se toman como sinónimos los términos accidente y daño.
El primero se refiere al acontecimiento
de una situación indeseada que interrumpe un determinado proceso que
puede o no provocar daños, que a su vez
pueden ser personales, materiales, ecológicos, etc., lo que siempre producen es
aumento de costos. En el presente artículo se trataran algunas de las situaciones
más frecuentes que pueden producir
daños.
Una de las formas más sencillas
para analizar esta situación es sectorizar
la planta por potenciales fuentes de peligro, desde este punto de vista podemos
diferenciar:
FUENTES DE ENERGÍA
ELÉCTRICA. POSIBILIDAD DE
ELECTROCUCIÓN DE PERSONAS E
INCENDIOS
Todas las plantas utilizan energía
eléctrica, siendo esta su principal fuente
energética, junto al combustible utiliza-
do por las secadoras. La electricidad
puede dar origen a dos importantes daños: electrocución de personas e incendios.
Es muy frecuente la utilización de
prolongadores de líneas por un mal diseño de la instalación fija, en los mismos
se producen roturas por roces exponiendo los cables con electrocuciones de
personal. Los tableros sin mantenimiento, las contactores en mal estado, la falta
de elementos de seguridad como térmicas, disyuntores y fusibles de línea son
todos elementos potencialmente productores de incendios y accidentes personales. Se debe recordar que las tensiones
utilizadas (trifásicas) y los consumos son
muy elevados, todas las instalaciones
deben ser realizadas y mantenidas por
personal idóneo y calificado, conservando las características originales de cada
uno de los componentes o mejorando
sus prestaciones, no aceptar un “arreglo
de emergencia” que suele quedar en
forma indefinida.
Todos los equipos que puedan generar la acumulación de corriente estática deben estar conectados a tierra, así
como se debe emplear un buen criterio
para las revisiones, por ejemplo, los
motores eléctricos, llaves y contactores
que trabajen en lugares de mucho polvo
o expuestos al clima, deben ser revisados mucho más frecuentemente que las
instalaciones de lugares protegidos.
De igual manera, cuando sin causa conocida actúan los circuitos de protección de cortocircuitos, sobrecargas,
contactos directos o indirectos, nunca
anularlos, se debe seguir investigando
hasta conocer el motivo. La electrocu-
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
179
ción de personal es uno de los daños
más frecuentes informados en plantas.
Siempre colocar las señales de advertencia en los lugares peligrosos (Figura
164).
lentamiento normal o si se está en presencia de algo defectuoso.
Figura 1344.
Las escaleras de silos, norias, etc,
deben contar con jaula de seguridad
(Figura 165), generalmente son en alturas muy considerables, a 90º y armadas
con elementos fáciles de deslizarse (Figura 166).
Señales de advertencia en lugares peligrosos.
ELEMENTOS MECÁNICOS
RELACIONADOS AL MOVIMIENTO
DEL GRANO
Todos los elementos móviles producen rozamiento y por lo tanto calor,
cuando el mismo es excesivo por falta
de lubricación, rodamientos engranados,
bujes gastados, etc. pueden llegar a temperaturas compatibles con la ignición de
elementos cercanos y en general en una
planta abundan: correas de goma, restos
vegetales, lubricantes, etc. son todos
elementos posibles de incendiarse.
Por otro lado la falta de elementos
de protección en las piezas móviles, ya
sea porque nunca los tuvieron o porque
fueron retirados en anteriores reparaciones, son “trampas” para los operarios
que producirán daños en miembros con
consecuencias en general graves o gravísimas.
Figura 1355.
Jaula de seguridad en escaleras de silos.
Es inadmisible que el desconocimiento o incumplimiento dé origen a
pérdidas de vida y grandes perjuicios
económicos. El personal debe estar capacitado y concientizado de los peligros
de incendio.
Destinar operarios para que recorran la planta una vez finalizadas las
horas de trabajo, es una medida muy
acertada, de esta manera se podrán detectar situaciones de calentamiento (cintas de elevadores, motores eléctricos
recalentados, etc.) anormales que indican que cuando se ponga nuevamente en
marcha la situación se agravará. Por
ello, es conveniente que siempre sean las
mismas personas, de esta manera, se
tiene una referencia de lo que es un ca-
Figura 1366.
Parantes y escalera de fácil deslizamiento.
SECADORAS: POTENCIAL
PELIGRO DE INCENDIOS Y
EXPLOSIONES
Las secadoras son las máquinas
donde se producen la mayoría de los
incendios en las plantas debido a que es
aquí donde se juntan las tres bases para
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
180
que se produzca cualquier incendio:
oxígeno, combustible (grano y material
extraño) y temperatura, debido a que los
ventiladores aspiran polvo y granza que
al entrar en contacto con el ambiente a
altas temperaturas se inflaman y dan
comienzo al fuego en el interior de la
máquina.
Los motivos que hacen que este
triangulo se conjugue para terminar en
incendio pueden ser varios, grano con
exceso de material extraño susceptible
de incendiarse (falta de prelimpieza),
quemadores mal regulados, válvulas de
control de flujo atoradas o con movimiento restringido, orificios de pasaje de
aire tapados. La falta de limpieza en
general de la secadora produce acumulaciones de material fino fácilmente incendiable. Presencia de material extraño
combustible, como envases de plástico
de gaseosas, falta o mal funcionamiento
de sensores de temperatura, son otra de
las causas, el ambiente saturado en polvillo también es una potencial mezcla
explosiva.
Para evitar esto, es conveniente
que la secadora se encuentre alejada del
resto de las instalaciones de la planta de
acopio, por lo menos entre 5 y 6 metros,
no solo para tener más aislado una fuente potencial de incendio, también para
impedir el ingreso de material extraño
dentro de la secadora.
En caso de incendio, se debe detener todos los movimientos de granos,
apagar quemadores y ventiladores, bloquear todas las entradas de aire, descargar todas las cámaras y columnas, sacando el grano hacia el exterior, atacar
los focos de incendio con extinguidores
y mangueras de agua, todo ello realizado
por el equipo de la planta.
También el tipo de grano influye
para facilitar los incendios destacándose
por ejemplo el girasol en este sentido,
pero probablemente el factor más importante y que más seguridad le dará a la
planta es la idoneidad del personal a
cargo, ellos deberán conocer su secadora
y como reacciona, así como deberán
estar capacitados para saber que hacer
en caso de incendio, en este sentido el
personal debe jugar un papel mucho más
importante que los bomberos en su control.
AMBIENTE DE TRABAJO
Los niveles de polvillo en la atmósfera respirable y el ruido afectan a
los operarios pudiendo provocar enfermedades muy serias respiratorias y
crónicas auditivas además de aumentar
el nivel de cansancio y por lo tanto los
riesgos de accidentes con daños.
Figura 1377.
Uso de mascarillas y antiparras en ambientes de
riesgo.
El uso de mascarillas, cascos de
seguridad, antiparras, debe ser parte del
equipo en estas situaciones (Figura 167).
También hace a la calidad del
ambiente y por lo tanto al estado del
trabajador los sanitarios, comedores y
bebederos con agua potable.
Toda la planta deberá contar con
señales y avisos de precaución en los
lugares necesarios, al igual que se deben
respetar los colores en las cañerías que
indican su contenido, ello debe ser complementado con la capacitación del personal de manera de asegurar su comprensión.
Otro de los aspectos muy importantes a tener en cuenta es lo referidos a
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
181
los controles químicos con plaguicidas,
se manipulan venenos por lo que el almacenaje, el uso, la vestimenta y nociones de primeros auxilios deben ser conocidas por le personal encargado (Figura 168).
Figura 1388.
Precaución en el uso de plaguicidas.
ÁREA DE TRÁNSITO VEHICULAR
El movimiento de camiones muy
intenso necesita precauciones especiales, son vehículos de muy baja maniobrabilidad y visión por parte del conductor.
Se debe prohibir el ingreso de
gente ajena a la planta, la misma deberá
tener acceso a una oficina con entrada
independiente, al igual que los autos
particulares. La circulación de personal
debe ser restringida a lo mínimo indispensable, así como estar equipado de
señales luminosas de avance o pare y de
circulación para los camiones. Es indispensable que la persona receptora o el
encargado esté alerta de todos los movimientos, en este sentido los sistemas
de cámaras de TV son un medio eficaz
de control. Un tema aparte es la presencia de menores la que debe ser absolutamente
prohibida,
particularmente
aquellos menores de 14 años.
Las bases de silos y tolvas, además de ser apropiadas resistir las cargas
que tengan que soportar, deben tener
apoyos protegidos contra impactos accidentales en áreas de circulación vehicular. Asimismo, se debe indicar en un
lugar visible, próximo a las tolvas, el
ancho y el alto máximo para los vehículos que circulen en operaciones de carga
y descarga de materiales.
Cuando se realicen construcciones, reformas o mantenimiento de silos y
tolvas estas no difieren de las medidas
de seguridad de cualquier construcción
edilicia, deben existir protecciones colectivas o individuales eficientes para
proteger la seguridad de los trabajadores.
TRABAJO DENTRO DE SILOS
Para desarrollar tareas dentro de
los silos, es prioritario que los operarios
estén informados sobre los posibles riesgos, siempre el cuidado básico comienza
por el propio trabajador. Los silos presentan un peligro muy importante tanto
al momento de su llenado cuanto al
momento de su apertura y revisión.
Ingreso a Silos
Es frecuente que en ambientes
confinados y particularmente en aquellos donde hay consumo de oxígeno
como lo hacen los propios granos dentro
de un silo, el ambiente sea poco “respirable”, esto es particularmente importante al momento de apertura de silos cerrados, donde el ambiente puede estar
saturado de dióxido de carbono, que si
bien este gas no es tóxico en si mismo
hace que no haya oxígeno disponible,
pudiendo luego provocar desmayos y
hasta la muerte. Aún sin llegar a estos
extremos, el trabajador disminuye el
nivel de concentración propiciando una
situación de peligro. Como riesgo adicional en esta situación, se debe tener en
cuenta que este gas, producto de la normal respiración de los seres vivos, es
inodoro e invisible.
El otro gas que se puede producir
es el óxido de nitrógeno, al cabo de unas
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
182
6 horas de llenado comienza a acumularse en la parte superior del silo pudiendo permanecer allí semanas, dependiendo de la ventilación del silo, este
gas, a diferencia del dióxido de carbono,
es altamente tóxico. Otro peligro de
envenenamiento, lo constituyen los plaguicidas utilizados, frecuentemente se
utilizan bajo la forma de gases que tienen una alta difusión. Es importante que
el técnico responsable esté capacitado y
actualizado para seleccionar plaguicidas
con menor toxicidad para las personas.
En el mercado están disponibles numerosas opciones y siempre salen nuevos
productos. Por otra parte, se debe tener
disponible, y conocer, toda la información de los productos usados.
Los silos con semillas “curadas”,
tienen aún mayor potencial de riesgo ya
que algunos productos pueden tener
toxicidad dérmica o el polvillo despedido puede causar daños por inhalación.
Un accidente que se produce durante las revisiones, es la caída dentro
del grano, es común que se formen los
llamados puentes, que es un falso piso
de cereal que por debajo está vacío, al
pisarlos en forma repentina se desmoronan con la sofocación del operario.
goma, no tener elementos metálicos
externos como llaveros, no uso de celulares y por supuesto no fumar, lo que
debe ser extensivo en todo el ámbito de
la planta.
El llenado de silos frecuentemente
es controlado por operarios y una caída
dentro de los mismos es muy probable
que termine en muerte si no se han tomado las medidas de precaución necesarias. Se debe tener en cuenta que en
pocos minutos una persona puede ser
enterrada en la masa de grano y que los
gritos de auxilio difícilmente sean escuchados. El uso de deflectores de grano,
de buen diseño, que uniformicen la caída
de grano, no solo mejorará la eficiencia
del silo reduciendo el problema de la
formación de “chimeneas” dentro de la
masa por material de menor peso específico, sino que también, reducirá la acción del personal tratando de que el llenado sea parejo y por lo tanto, habrá
menor peligro. Lo mismo contribuirá la
limpieza de las paredes internas, permitiendo mayor fluidez del grano y por lo
tanto mejor llenado y vaciado.
Llenado y Vaciado de Silos
Durante el llenado el ambiente está saturado de polvo, se dificulta la respiración y la visión disminuyendo también los reflejos, lo que debe ser tenido
en cuenta para realizar recambios de
personal con mayor frecuencia en estas
tareas.
Otra de las posibles situaciones al
momento de llenado y vaciado, es la
presencia de polvillo que con suficiente
aire produce una mezcla potencialmente
explosiva, por ello, se debe tener la precaución de usar elementos que no
produzcan chispas, zapatos con suela de
Figura 13969.
Puentes de granos formados dentro del silo.
El ingreso al silo por la parte superior siempre es riesgoso, ya sea por
los “puentes” (Figura 169) mencionados
o porque alguien en el exterior encendió
la noria, provocando que la persona sea
“tragada” por el grano en su descenso.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
183
Por ello siempre se deben toma
medidas de seguridad al momento de
ingresar al silo, es indispensable contar
con un operario en vigilancia afuera
pero que tenga a la vista al trabajador
dentro del silo, el uso de arnés apropiado
sujeto a un punto seguro es otro elemento indispensable, el mismo permite localizar a la persona en caso de caída además de sujetarla, también hace que se
pueda elevar al individuo en forma vertical, pues en el caso en que haya que
subir a una persona desvanecida, tendrá
que pasar por una abertura reducida y
muchas veces incómoda en su posicionamiento. Es importante conocer que la
masa de grano puede atrapar a un hombre con una fuerza insospechada (Figura
170), se precisan más de 250 kg de fuerza para extraer a una persona enterrada
hasta el cuello, lo que indica una vez
más lo importante que es que el personal
esté capacitado para saber que hacer en
casos de emergencia, caso contrario se
puede agravar aún más la situación.
Figura 1400.
Personal atrapado por la masa de granos.
Algo para recordar:
Prevención + Capacitación =
Seguridad
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ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
185
SEÑOR PRODUCTOR ARROCERO
Para lograr una eficiente cosecha de arroz Ud. y su contratista necesitan un cultivo en buenas condiciones. Para ello le sugerimos que tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:
•
Controle las malezas. Éstas disminuyen los rendimientos, ocasionan problemas en
la cosecha y aumentan los niveles de pérdidas.
•
Evite la cosecha tardía, disminuirá las pérdidas de precosecha y de cosechadora.
•
Regule y limpie periódicamente el conjunto cilindro-cóncavo, zarandón y zaranda.
•
Verifique especialmente el funcionamiento y estado de los sacapajas y sus accesorios.
•
La velocidad de avance ideal es aquella que permite lograr la máxima capacidad
de trabajo, manteniendo los niveles de pérdidas por debajo de la tolerancia.
•
Evalúe las pérdidas junto con el contratista. Si éstas superan el 3% en condiciones
normales de cultivo, invierta 20 minutos de su tiempo y vuelva a regular la cosechadora.
•
Conjuntamente con su contratista planifique la descarga de los acoplados tolva.
Los recorridos innecesarios aumentan los costos, incrementan la compactación del
terreno y provocan dificultades al laboreo posterior por el fuellado producido.
•
Recompense al contratista con parte de la ganancia que obtiene efectuando una
cosecha eficiente.
ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA
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