Diseño de canales de colado

PROTESIS FIJA
TEMA 6
DISEÑO DE CANALES DE COLADO.
1. INTRODUCION.
2. CLASIFICACION.
2.1. METALICOS.
2.2. DE CERA.
2.3. DE PRASTICO.
3. COLOCACION.
3.1. COMO.
3.2. DONDE.
3.3. FORMA.
3.3.1. FORMA DEL BEBEDERO.
3.3.2. ZONA DE UNION.
3.4. FACTORES.
3.4.1. CENTRO TERMICO DEL CILINDRO.
3.4.2. GROSOR.
3.4.3. CAMARA DE RECHUPADO O COMPENSACIÓN.
3.4.4. LONGITUD DE LOS CANALES DE COLADO.
4. CASOS PRACTICOS.
5. TECNICAS.
5.1. VOLANTE DE DISTRIBUCION.
5.2. BARRA HORIZONTAL DE DISTRIBUCION.
5.3. DIRECTA DE GRUNDLER.
5.4. EN HELICE O EN FORMA DE ALCAYATA.
6. AUXIALES.
6.1. COMO SON.
6.2. DONDE SITUARLOS.
6.3. CUANDO SE DISEÑAN.
7. RESPIRADEROS.
7.1. ABIERTOS.
7.2. CERRADOS.
7.3. CRITERIOS DE SELECION.
8. RECHUPADOS.
8.1 CAMARAS.
8.2 POROS.
8.2.1. FACTORES
8.2.2. MECANISMO DE FORMACION.
1. INTRODUCION.
El bebedero el objetivo que tiene es poner en comunicación el patrón de cera con el crisol.
Su diseño tiene que favorecer el paso del metal fundido para rellenar todo el vacío que se ha
conseguido mediante la técnica de la cera perdida.
Si el diseño no es adecuado se puede producir lo siguiente:
a) Poros de diferentes características.
b) Defectos de colado.
c) Colado incompleto.
2. CLASIFICACION.
2.1. METALICOS.
En la actualidad no se utilizan cuando se utilizaban eran rectas y tenían una muesca al final del
bebedero.
Se tenían que recubrir con una capa de cera para su posterior extracción, este recubrimiento de
cera podía provocar superficies irregulares delos bebederos lo que provocaba defecto de colado.
2.2. DE CERA.
Estos se usan en la actualidad, tiene que ser compatible con la técnica de la cera perdida y se
pueden hacer cualquier diseño que se quiera.
Las preformas normalmente vienen con una envoltura o superficies plastificadas. Esta envoltura
fabricada cumpla 3 funciones:
a) superficie lisa.
b) Mejor soporte.
c) Mayor deformación plástica.
2.3. DE PRASTICO.
Son similares a las características de cera pero con unas diferencias:
a) Su punto de fusión más alto.
b) Dejan más residuos.
c) Pueden dilatar con el calor y cambiar el diseño de los bebederos.
3. COLOCACION.
3.1. COMO.
Debe seguir las siguientes normas o reglas:
a) El trayecto de los bebederos debe ser lo más rectos posible.
b) Si hay que diseñar ángulos que no sean muy marcados.
c) El grosor ideal es de 3 milímetros.
d) La cera no tiene que dejar residuos y tiene que tener la suficiente rigidez para soportar el
peso de los patrones. La forma correcta es colocar una gota de cera en el lugar escogido y
sobre ella colocar el bebedero previamente calentado.
Como no se debe hacer calentar el patrón de cera y colocar directamente el bebedero esto
puede provocar liberación de tensiones y una falta de ajuste en la prótesis terminada.
3.2. DONDE.
DÓNDE
En el lugar de mayor cera
Lejos de los márgenes.
Evitar zonas con Angulo recto
OBJETIVO
-Para que el metal fundido tenga una entrada
directa y fácil.
-Para que la distribución del metal fundido al
resto del molde se realice de forma uniforme,
rápida y sin turbulencias.
Es que cuando el metal solidifique y debido a
su contracción no se produzca un redondeado
desflecado de los márgenes finos o zonas
anguladas.
Con ángulos muy marcados o una arista al
entrar el metal fundido en estas zonas puede
producir lo siguiente:
- Redonda miento de ángulos.
- Fractura a ese nivel del revestimiento
debido al choque violento por metal
fundido.
- Se pueden producir turbulencias.
Ejemplo donde no se coloca 
.
Por lo general las zonas de mayor espesor de cera son las cúspides y en ellas se pondrá el
bebedero. Si hay que colocarlo en una cúspide tiene que ser cúspides no activas.
Si por cualquier circunstancia tiene que ser activa se procederá de la siguiente forma en los 1 y
2º molares superiores se aconséjala disto-palatina y en los 1º y 2º molares inferiores la distovestibular.
También no ponerla en el vértice de las cúspides. Si no puedo utilizar una cúspide las crestas
marginales nos pueden servir de igual forma.
3.3. FORMA.
3.3.1. FORMA DEL BEBEDERO.
Los bebederos únicos se deben situar en las crestas marginales y lejos de los márgenes el grosor,
puede ser de 3 mm a menos. Si las cajas proximales tienen distintos espesores se elige la de
mayor tamaño.
 Bebedero doble:
Tiene forma de Y y tiene un diseño de disminución del calibre del
bebedero para favorecer la aceleración del metal fundido. Este tipo de diseño se recomienda
para lo siguiente:
- Cuando entre las cajas proximales la superficie oclusar es muy fina.
- Para evitar la deformación del patrón al retirar la del modelo de trabajo.
- Para tener dos entradas de metal fundido.
3.3.2. ZONA DE UNION.
a) Embudo invertido:
Consiste en que la entrada al patrón de cera es el doble del grosor del bebedero
este tipo ventajas e inconvenientes:
Ventajas:

Mayor entrada del metal colado.

Puede actuar como cámara de compensación (rechupado).
Inconvenientes:
 Mayor superficie para repasar y pulir.
 Los poros de rechupado que se forman en la zona de unión puede afectar la corona.
b) Embudo:
Favorece el efecto Venturi es contrario al embudo invertido.
Ventajas:

La ventaja es provoca una aceración del metal fundido.

Menos superficie para repasar.
Inconvenientes:
 Hay mayor probabilidad de que se
produzcan turbulencias apareciendo
porosidad.
Cilíndrica:
No se modifica la zona de unión.
3.4. FACTORES.
3.4.1. CENTRO TERMICO DEL CILINDRO.
Es la zona del centro cilindro que debido a la baja
conductividad térmica de los revestimientos. La
temperatura tarda más tiempo en descender
permaneciendo a la misma temperatura dentro del
horno.
Este centro térmico es variable porque depende de los
siguientes factores:
 1º se va haciendo más pequeño cuanto tiempo más tiempo pertenece el cilindro fuera del
horno.
 2º si se ha dispuesto material aislante la pérdida del calor será más lenta.
Es importante tener en cuenta los siguientes puntos respecto del diseño de los bebederos:
 Las piezas a colar deben estar fuera del centro térmico.
 Los bebederos deben estar dentro del centro térmico.
El objetivo de estas recomendaciones es que el metal que hay en los bebederos colocados en el
centro térmico tarde más en solidificarse y las coronas puedan usar ese metal todavía fundido.
De esta forma conseguiremos un colado sin poros de rechupado y un colado más denso.
Por el contrario si los bebederos son los que se enfrían antes que las coronas sucede al contrario
que el bebedero utiliza el metal fundido que persiste en la corona originando poros de
rechupado e incluso colados incompletos.
Una forma gráfica sencilla y aproximada para
saber dónde estará el centro térmico es trazar
dos líneas que se crucen formando por los
vértices de la figura geométrica las paredes del cilindro el fondo del revestimiento y el nivel del
crisol.
3.4.2. GROSOR.
No se puede dar una norma general sobre el grosor ideal de los bebederos el grosor vendrá
determinado por los siguientes factores:
 Facilitar que el colado se realice con facilidad.
 La distribución y ubicación y los distintos calibres de los bebederos deben favoreces que el
metal fundido no se obtenga hasta llegar al patrón o corona.
 Dependerá del metal que se va a colar.
 Si usamos bebederos finos y largos el metal se puede solidificar antes de llegar al molde y
puede ocurrir lo siguiente:
-1- Se obtiene un colado incompleto.
-2- Se originan poros.
3.4.3. CAMARA DE RECHUPADO O COMPENSACIÓN.
El objetivo de una cámara de rechupado es conseguir que el metal del
patrón o molde al enfriarse y por tanto al contraerse puede obtener
metal fundido y compensar dicha contracción. Para obtener un colado
denso y sin poros esta cámara de rechupado se puede hacer así:
 O incorporando una bola de cera de forma aproximada el diámetro
tiene que ser el doble que el bebedero.
 O usando preformas.
Para conseguir una cámara de rechupado sea eficaz hay que tener en cuenta:
 Se debe de colocar como mínimo a un milímetro del patrón de cera nunca tocar el modelo.
 Cuando los bebederos son cortos y gruesos no es necesario cámara de rechupado.
 Hay técnicas que evitan diseñar cámaras de rechupado.
3.4.4. LONGITUD DE LOS CANALES DE COLADO.
Los factores determinantes aquí es especialmente la distancia del patrón de cera al fondo del
revestimiento. La distancia ideal es de 6 mm al fondo del revestimiento, esta distancia es muy
importante para permitir el escape de los gases en el momento que entra el metal fundido y
ofrecer también suficiente resistencia.
Si no hay facilidad para el escape de estos gases puede ocurrir lo siguiente:
 Los márgenes finos no se rellenan totalmente.
 Que ocurran desflecados.
 Colados incompletos.
 Inversión de presiones.
Para tener la posibilidad de un colado perfecto aun siendo correcta la longitud de los bebederos
se tiene que tener en cuenta otros factores como:
 Tipo de revestimiento.
 Pautas de pre calentamiento.
 Tipo de metal.
4. CASOS PRACTICOS.
Los factores que tenemos que tener en cuentas son los siguientes y en el orden de preferencia.
 Centro térmico.
 El grosor del bebedero.
 Cámara de rechupado.
 Distancia al fondo del cilindro.
Como resultado valoraremos la probabilidad de tener un buen colado.
Caso Nº1
Tiene centro térmico bien.
El bebedero es demasiado fino.
No tiene cámara de rechupado.
La distancia al fondo del cilindro es buena.
Hay escasas posibilidades de un buen colado.
Caso Nº2
Tiene buen centro térmico.
El grosor es muy fino.
Tiene cámara de rechupado.
La distancia es de 6 mm está bien.
Son altas las posibilidades de sacarlo correctamente.
Caso Nº3
Centro térmico incorrecto.
El grosor del bebedero es normal.
Tiene cámara de rechupado.
La distancia es mayor de 6 mm.
Tiene nulas posibilidades de un colado correcto.
Caso Nº4
Centro térmico correcto.
Grosor normal.
Tiene cámara de rechupado.
La distancia es muy pequeña.
Tiene pocas probabilidades de un colado correcto.
Caso Nº5
Centro térmico correcto.
Grosor normal.
No tiene cámara de rechupado.
La distancia es de 6 mm.
Tiene muy altas posibilidades de un colado correcto.
Caso Nº6
Centro térmico incorrecto.
Grosor muy grueso.
No tiene cámara de rechupado.
La distancia es de 6 mm.
Tiene bajas probabilidades de un colado correcto.
Caso Nº7
Centro térmico correcto.
Grosor normal.
Tiene cámara de rechupado.
La distancia es de 6 mm.
Tiene muy altas probabilidades de un colado correcto.
Este color puede ser porosidad pero por otro motivos.
Caso Nº8
Centro térmico correcto.
Grosor normal.
Tiene cámara de rechupado.
La distancia es correcta.
Tiene indeterminadas probabilidades de colado correcto.
El bebedero no está colocado bien en el ápice de la cúspide.
La corona no está bien colocada ya que favorece la retención de aire al
echar el revestimiento.
Caso Nº9
Centro térmico correcto.
Grosor bueno.
Tiene cámara de rechupado.
Distancia de 6 mm.
Colona mal posiciona de como en el caso anterior.
Tiene indeterminadas probabilidades de colado correcto.
Caso Nº10
Centro térmico correcto.
Grosor bueno.
Tiene cámara de rechupado.
Distancia de 6 mm.
Colona mal posiciona de como en el caso anterior.
Tiene indeterminadas probabilidades de colado correcto.
Caso Nº11
Centro térmico incorrecto porque todo se enfriaría a la vez.
Grosor bueno,
Tiene cámara de rechupado.
La distancia al fondo es de 6 mm pero en las paredes no.
Tiene muy bajas probabilidades de un colado correcto.
5. TECNICAS.
Existen diferentes técnicas que tienen como objetivo facilitar al técnico conseguir un diseño de
los canales de colado que respeten los principios o factores más importantes para obtener un
buen colado, estos factores son los siguientes:
 Que los bebederos deben estar dentro del centro térmico.
 Que las coronas deben estar fuera del centro térmico.
 Que uno de los bebederos puede actuar como cámara de rechupado.
 Conseguir de forma fácil y uniforme la distancia al fondo del cilindro y paredes laterales.
 Favorecer el paso del metal fundido hasta la corona.
5.1. VOLANTE DE DISTRIBUCION.
Es un método para todo tipo de colado especialmente para
colados de espesores finos, consiste en un bebedero circular que cumple la
función de cámara de rechupado.
Del formador del crisol parte el bebedero principal, y del principal sale el
bebedero de alimentación hasta el bebedero circular.
Puede llevar 2, 3 o todos los bebederos de alimentación que sean necesario y el bebedero que
comunica la corona con el circular se le llama bebedero secundario.
El bebedero de alimentación suele tener la mitad del calibre del bebedero principal
para favorecer el efecto Venturi, y el bebedero circular tiene el mismo calibre del
bebedero principal, el bebedero secundario suele tener el diámetro de cómo mucho
2 mm y muy cortito.
Este diseño nos permite que todas las coronas cumplan el requisito de los 6 mm al fondo del
revestimiento y las paredes laterales. La distancia entre corona y corona tiene que ser de 6 mm.
5.2. BARRA HORIZONTAL DE DISTRIBUCION.
Los calibres están en el dibujo.
Esta técnica sirve para cualquier tipo de colado y es la más
usada en el laboratorio de prótesis dental.
Tienen la posibilidad de que se puedan ferulizan los modelos
para controlar y evitar deformaciones de los patrones de cera
además de abrir una nueva entrada del metal a la corona.
5.3. DIRECTA DE GRUNDLER.
Este técnica está indicada cuando las piezas intermedias son de
mayor tamaño que las demás. No es una técnica que se use mucho y
se forma con una plancha de cera de 2 mm de espesor. Este diseño
tiene un bebedero principal la zona más ancha de cámara de
rechupado.
Los bebederos de alimentación interiores tienen forma de embudo,
para favorecer el paso de metal a las coronas de mayor tamaño.
5.4. EN HELICE O EN FORMA DE ALCAYATA.
Esta técnica se usa especialmente y está recomendada para máquinas de
inducción, también el objetivo de esta técnica es su sencillez, el grosor
es de 3 mm este diseño tiene un inconveniente importante que es la
excesiva angulación del bebedero.
Esta técnica apenas se utiliza en la actualidad.
En total la técnica más utilizada es la de la barra de distribución.
6. AUXIALES.
Esto es la cara vestibular de un diente y lo de en medio
Es el bebedero auxiliar recortado.
6.1. COMO SON.
Es una barra o bebedero de 2 mm de diámetro si no dicen otra cosa la casa comercial del
revestimiento.
6.2. DONDE SITUARLOS.
El principio u origen tiene que ser el formador del crisol o en su defecto del bebedero principal
y termina en la zona donde se prevé que va a hacer falta el metal.
6.3. CUANDO SE DISEÑAN.
1) Espesores muy fino y están muy alejados de la entrada de metal.
2) En zona potencial de porosidad.
3) En sistemas de seguridad de llenado (nada más que para saber si el metal ha llegado a esa
zona).
7. RESPIRADEROS.
Los respiraderos tienen el objetivo de facilitar la salida de gases que se producen durante el
proceso de colado. Esta salida de gases permite lo siguiente:
 Obtener colado más denso.
 El metal fundido llega a los márgenes y espesores más finos.
 Provoca un efecto de presión negativa que favorece que se impriman los detalles más
pequeños.
Los revestimientos actuales tienen la ventaja de mayor resistencia critica ayudan obtener
colados más lisos pero tienen menos porosidad una alternativa a este problema son los
respiraderos.
Hay dos tipos abiertos y cerrados.
7.1. ABIERTOS.
Los respiraderos abiertos son de 1 mm aproximadamente se sitúan desde la zona exterior del
formador del crisol a el lugar de la corona donde prevemos que los gases no van a ser
eliminados de una forma normal o fácil. Son más finos que los bebederos auxiliares.
Se diseñan:
 Cuando existe una zona que los gases tengan dificulta para ser expulsados
Cuando hemos obtenidos poros y márgenes redondeados.
 Como un sistema de garantía de que el metal ha llegado.
7.2. CERRADOS.
Es de silicato no lo permite porque no es poroso. Se hacen con barras de cera de 2 mm
Se sitúan pegando al borde del cilindro en dirección al patrón de cera sin llegar a contactar con
el dejando un espacio de 0´6mm.
Su utilización es muy impórtate para lo siguiente:
 Cuando los colados tiene márgenes muy finos.
 Cuando no se ha podido cumplir el requisito de la distancia al fondo del cilindro.
Con muchos más eficaces que los abiertos.
7.3. CRITERIOS DE SELECION.
Wight, Grisius y Gaugler
¿Por qué en diversas investigaciones eran mejores los que tenían respiraderos abiertos?
A favor
En contra
Permitir el escape de gases del molde.
En cuanto el metal rellena los respiraderos es
imposible que los gases del molde se escapen.
Los respiraderos son de diámetro muy fino y
se solidifican inmediatamente. Lógicamente no
es así, porque sabemos que la cámara de
rechupado o reservorio funciona como tal
cuando tiene un espesor grueso.
Es indudable y justiciaría un colado más denso
por el enfriamiento del colado desde el punto
de vista de estructura metalográfica, pero no
explica por qué si no se ponen respiraderos los
autores obtienen colados defectuosos o
Los respiraderos pueden actuar de reservorio o
cámara de rechupado adicional durante la
solidificación del metal.
Los respiraderos es un elemento muy
importante para conseguir un correcto
enfriamiento del metal.
incompletos en un porcentaje tan elevado de
casos.
8. RECHUPADOS.
8.1 CAMARAS.
Es lo mismo que en el apartado 3.4.3. De este mismo tema.
8.2 POROS.
Los poros de rechupado consisten en una deformación en el interior de los colados en forma de
embudo con una superficie irregular.
La zona donde con más frecuencia aparece un poro de rechupado es la zona de unión con el
bebedero.
No se deben confundir este tipo de poros con la falta de relleno en un colado en espesores finos
(la zona con más frecuencia donde aparecen este tipo de defecto son fuera de la unión de los
bebederos).
8.2.1. FACTORES.
Los factores son los siguientes (colocados en orden de importancia):
1) Colocación de las coronas en el centro térmico.
2) Temperatura de precalentamiento del cilindro.
3) Forma de los modelos, de las coronas.  Las coronas largas y
estrechas como puedan ser los caninos e incisivos aparecen con más
frecuencia poros de este tipo siendo la causa el enfriamiento no es
uniforme.
4) Temperatura del metal colado.
5) Lugar y ángulo de colocación del bebedero  Si se coloca
perpendicularmente en el patrón hay mayor probabilidad de obtener estos
tipos de poros. Si se coloca tangencialmente en forma de embudo o en
forma de Y, la probabilidad de que aparezcan es menor.
6) Longitud y diámetro del bebedero.
7) Tipo de revestimiento.
8.2.2. MECANISMO DE FORMACION.
La formación de un poro de rechupado es debido principalmente a 2 causas:
1) Centro térmico del cilindro.
2) Temperatura del metal fundido que no coincide con la temperatura de colado de las
pautas de precalentamiento. El metal fundido al entrar en el molde (revestimiento) en el
punto o zona de choque con este se produce un aumento brusco de temperatura en esa
zona. Si el metal tarda más tiempo en enfriarse en esa zona y el bebedero ya ha
solidificado se provoca un poro por contracción.