Tema 8 Adecuación de aparatos de gas

Especificaciones técnicas de SEDIGAS
para personal de pruebas previas,
puesta en servicio e inspección periódica
Tema 8 – Adecuación de aparatos de gas
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Tema 8
Adecuación
de aparatos de gas
Elaborado por:
Revisado por:
Aprobado por:
Comisión Permanente
M. Lombarte
Responsable de Calidad
Fecha: 06/06/2014
C. Villalonga
Director de Certificación
Fecha: 06/06/2014
M. Margarit
Secretaria General
Fecha: 07/07/2014
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Sumario
0.
Introducción................................................................................................ 4
1.
Comprobaciones previas y conexión de los aparatos. ........................................ 4
1.1. Comprobaciones previas de la instalación individual de gas natural .............. 4
1.2. Comprobaciones previas de los aparatos con GLP ...................................... 5
1.2.1. Comprobación de la estanquidad de los aparatos previa a la
adecuación ................................................................................ 5
1.2.2. Estado de conservación de los aparatos de gas ............................... 5
1.2.3. Dispositivos de seguridad ............................................................ 5
1.3. Conexión de los aparatos a la nueva instalación individual .......................... 6
1.3.1. Desconexión de los aparatos ........................................................ 6
1.3.2. Conexión de aparatos fijos con conexión rígida o semirrígida ............ 6
1.3.2.1. Conexión rígida ............................................................. 6
1.3.2.2. Conexión semirrígida ...................................................... 7
1.3.3. Conexión de aparatos móviles con flexible de seguridad .................. 8
2.
Adecuación de aparatos de cocción, de producción de agua caliente
sanitaria, de calefacción y secadoras .............................................................. 9
2.1.1. Operaciones para la adecuación ................................................... 9
2.1.1.1. Operaciones a realizar en los aparatos de cocción ............... 9
2.1.2. Operaciones a realizar en los calentadores de agua, calderas
y secadoras ............................................................................... 9
2.1.3. Comprobaciones finales de funcionamiento .................................. 10
2.1.4. Documentación a cumplimentar ................................................. 10
2.2. Proceso de adecuación de aparatos de cocción ........................................ 10
2.2.1. Sustitución de los inyectores (Cocinas, encimeras y
vitrocerámicas)......................................................................... 11
2.2.2. Ajuste del aire primario de los quemadores .................................. 13
2.2.2.1. Quemadores que incorporan mecanismo de regulación
del aire primario .......................................................... 13
2.2.2.2. Quemadores que no incorporan mecanismo de regulación
del aire primario .......................................................... 13
2.2.3. Regulación de los mínimos de los quemadores ............................. 14
2.2.3.1. Regulación de mínimos por el sistema "by-pass" .............. 14
2.2.3.2. Regulación de mínimos por el sistema de "chapa-tope" ..... 15
2.2.3.3. Regulación de mínimos por el sistema de "tornillo-tope" .... 15
2.2.3.4. Regulación de mínimos por el sistema "macho cónico" ...... 16
2.2.3.5. Regulación de mínimos por el sistema "segundo inyector" ... 16
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2.2.4. Regulación del mínimo del termostato de horno ............................ 16
2.3. Adecuación de calentadores de agua, calderas y secadoras ....................... 17
2.3.1. Adecuación del quemador principal ............................................. 17
2.3.1.1. Sustitución de los inyectores y otros componentes............ 17
2.3.1.2. Adaptación de los inyectores existentes .......................... 19
2.3.2. Adecuación del quemador piloto ................................................. 20
2.3.3. Adaptación del regulador de presión de gas ................................. 20
3.
Comprobaciones finales de funcionamiento y puesta en marcha de los
aparatos a gas .......................................................................................... 21
3.1. Comprobaciones finales de funcionamiento y puesta en marcha de
los aparatos ....................................................................................... 21
3.2. Estanquidad de las conexiones de los aparatos........................................ 23
3.3. Estabilidad de la llama en los quemadores .............................................. 23
3.3.1. Estabilidad de la llama en aparatos de cocción .............................. 23
3.3.1.1. Aspecto y estabilidad de la llama.................................... 23
3.3.1.2. Estabilidad de la llama mínima ....................................... 24
3.3.2. Estabilidad de la llama en aparatos de producción de agua
caliente sanitaria, de calefacción y secadoras ............................... 24
3.3.2.1. Aspecto y estabilidad de la llama.................................... 24
3.3.2.2. Quemador piloto .......................................................... 25
3.4. Dispositivos de seguridad ..................................................................... 25
3.4.1. Dispositivo de seguridad por extinción de llama (tipo
termopar) ............................................................................... 26
3.4.2. Dispositivo de seguridad por bimetal ........................................... 27
3.4.3. Dispositivo de seguridad por detección o control de llama .............. 29
3.5. Determinación de la presión de gas en el colector portainyectores
(presión en rampa) ............................................................................. 29
3.6. Análisis de combustión, CO ambiente y tiro del conducto de
evacuación ........................................................................................ 30
3.7. Temperatura del agua caliente sanitaria ................................................. 31
3.8. Consumo calorífico del aparato ............................................................. 31
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Introducción
El objetivo de esta parte es establecer los criterios y la sistemática de actuación que deben seguirse durante las operaciones de adecuación de aparatos por cambio de gas
combustible de GLP a gas natural.
Todo ello se encuentra estructurado en tres partes diferenciadas, cuyos contenidos se
desarrollan en los apartados indicados de esta parte:
Comprobaciones previas y conexión de los aparatos (apartado 1).
Comprende las comprobaciones antes de proceder a la propia adecuación del aparato,
tanto en la instalación individual como en los propios aparatos, y determinar si los éstos
cumplen correctamente las condiciones de conexión a la instalación individual.
Adecuación de aparatos de cocción, de producción de agua caliente sanitaria,
de calefacción y secadoras (apartado 2).
Comprende las operaciones propiamente dichas para la adecuación los aparatos domésticos de cocción, de producción agua caliente sanitaria, de calefacción y secadoras que
funcionan con GLP para su funcionamiento con gas natural.
Comprobaciones finales de funcionamiento y puesta en marcha de los aparatos
a gas (apartado 3).
Comprende las comprobaciones finales de funcionamiento y puesta en marcha de los
aparatos a gas ya adecuados a gas natural, a realizar una vez superados los apartados
anteriores.
1.
Comprobaciones previas y conexión de los aparatos.
Antes de proceder a la propia adecuación del aparato, se deben de llevar a cabo una
serie de comprobaciones previas tanto en la instalación individual como en los propios
aparatos, y determinar si los aparatos cumplen correctamente las condiciones de conexión a la instalación individual.
1.1. Comprobaciones previas de la instalación individual de gas
natural
Previamente a la adecuación de los aparatos, debe comprobarse el cumplimiento de lo
dispuesto en el tema 7: Inspección previa y puesta en servicio de IR.
Si como consecuencia de dichas comprobaciones se detectan deficiencias que no se
pueden corregir al mismo momento con los medios de que se dispone, deberá comunicarse esta situación a la Empresa Instaladora que haya construido la instalación individual, para que las subsanen lo antes posible, y se aplazará la adecuación del aparato,
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notificándose formalmente esta situación al cliente mediante la “Hoja de Solicitud de
adecuación de aparatos y Hoja de trabajo”, quien la firmará.
1.2. Comprobaciones previas de los aparatos con GLP
Si los aparatos se encuentran aún en funcionamiento con GLP, antes de proceder a la
adecuación a gas natural se debe comprobar su correcto estado de uso con GLP.
Si las anomalías encontradas afectan de forma parcial al aparato (sólo a uno de sus quemadores), éste se adecuará a gas natural, pero deberá anularse mediante un inyector
ciego y precintarse el quemador afectado (si fuese posible, y si no, se precintará el aparato). En ambos casos, se notificará esta situación al cliente mediante la “Hoja de Solicitud
de adecuación de aparatos y Hoja de trabajo”, quien la firmará en conformidad.
Las comprobaciones a efectuar son las que se establecen a continuación:
1.2.1. Comprobación de la estanquidad de los aparatos previa a la adecuación
La comprobación de estanquidad de los aparatos de gas, funcionando con GLP, se realizará mediante detector portátil de gas que cumpla los requisitos indicados en el tema 4,
por aplicación de agua jabonosa o por cualquier otro sistema adecuado para este propósito (en aparatos que tienen partes eléctricas, se aplicará la agua jabonosa o similar
mediante un pincel), desmontando previamente las partes necesarias del mismo para
poder acceder a su interior.
Nota: La comprobación de estanquidad más práctica y fiable en la operativa de adecuación de
aparatos, es mediante la utilización de un manómetro y agua jabonosa aplicándola, especialmente en las partes eléctricas de las calderas, mediante un pincel.
Cuando se detecte fuga de gas se procurará corregir ésta y, si ello no es posible con los
medios de que se dispone, se dejará el aparato en seguridad (cierre, bloqueo y precinto
de llave de conexión de aparato), gestionando la inmediata intervención del SAT correspondiente.
1.2.2. Estado de conservación de los aparatos de gas
Se comprobará la correcta maniobrabilidad de los mandos de gas de cada quemador, así
como el estado de los quemadores, y en especial que la base de los mismos no esté
sumamente deteriorada por oxidación.
1.2.3. Dispositivos de seguridad
Todos los quemadores, excepto los superiores y descubiertos de aparatos de cocción,
deben estar provistos de un dispositivo de seguridad que corte el paso de gas al quemador en caso de extinción o no detección de la llama. Se comprobará el correcto funcionamiento de estos dispositivos con los aparatos funcionando con GLP, actuando tal
como se indica en el apartado 3.4.
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1.3. Conexión de los aparatos a la nueva instalación individual
En el caso de que las comprobaciones del apartado 1.2. indiquen que el aparato es
"adaptable para su funcionamiento con gas natural", se procederá a desconectarlo de la
instalación de GLP y, a continuación, se realizará su conexión a la instalación individual
de gas natural.
1.3.1. Desconexión de los aparatos
Los aparatos se desconectarán de la instalación que suministra GLP, comprobando previamente que las llaves de aparato de la instalación de GLP están cerradas, bloqueadas
y taponadas con tapones ciegos –si su diseño lo permite–, o bien anuladas, a no ser que
los aparatos estén alimentados por botellas de GLP, en cuyo caso se cerrará el regulador
y se desconectará el aparato de la botella.
Asimismo, se deberán desconectar de la instalación eléctrica aquellos aparatos de gas
que estén conectados a la misma.
1.3.2. Conexión de aparatos fijos con conexión rígida o semirrígida
Los aparatos de gas considerados fijos se conectarán a la nueva instalación individual
preferentemente mediante conexión rígida. En casos justificados podrá utilizarse conexión semirígida.
Se consideran aparatos de gas fijos todos aquéllos que queden empotrados o inmovilizados, y en particular los siguientes:

Aparatos de cocción encastrables (encimeras convencionales o vitrocerámicas,
hornos independientes).

Aparatos conectados a conducto de evacuación (calentadores instantáneos de
agua, acumuladores, calderas de calefacción o mixtas, generadores de aire caliente).

Aparatos fijos de calefacción (radiadores infrarrojos).
1.3.2.1. Conexión rígida
La conexión rígida, desde la llave de conexión del aparato hasta su toma de gas, se realizará con tubo del mismo material con el que se haya construido la instalación individual, y de diámetro nominal acorde con el consumo del aparato.
Tanto la salida de la llave de conexión de aparato como la toma de gas del aparato, deben disponer de una rosca cilíndrica exterior. Si no dispusieran de este tipo de rosca,
debe acoplarse el accesorio de transición adecuado.
En los dos extremos de la conexión rígida, deben soldarse manguitos de conexión por
junta plana del mismo diámetro nominal que la rosca de la llave de conexión del aparato
y de la toma de gas del mismo, debiendo tener la conFiguración indicada en la Figura 1.
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En las uniones mediante manguito de conexión por junta plana deberá asegurarse que
se coloca correctamente la junta plana de elastómero y que ésta es del diámetro adecuado al tipo de unión.
Figura 1
1.3.2.2. Conexión semirrígida
La conexión semirrígida, desde la llave de conexión del aparato hasta su toma de gas,
se realizará mediante un tubo flexible de acero inoxidable corrugado con conexiones
roscadas en sus extremos, que cumpla los requisitos indicados en la tabla del apartado
4.4 de tema 5. Si el diámetro del tubo flexible de conexión es de ½” ó ¾”, se realizará
tal como se indica en la Figura 2.
Figura 2
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Donde:
1) Llave de conexión de aparato de ½” ó ¾”: Debe estar ubicada lo más cerca posible
del aparato y en el mismo recinto. En caso que la llave esté situada a una distancia superior a 40 cm, se prolongará la instalación a partir de dicha llave mediante un tramo de
tubo rígido finalizado con rosca macho cilíndrica de ½” ó ¾”, según corresponda, hasta
lo más cerca posible del aparato y en el mismo recinto.
2) Tubo de acero inoxidable de ½” ó ¾” con enlaces mecánicos de ½” ó ¾”, según corresponda: Deberá tener una longitud de 500 mm para aparatos encastrables y de 300
mm para aparatos fijos.
3) Toma de gas de aparato:

Si la toma de gas es de ½” y llave de ¾”, se instalará una reducción hexagonal de
½” H × ¾” M.

Si la toma de gas es de ¾” y llave de ½”, se instalará un manguito de reducción
de latón de ¾” H × ½” M.

Si el diámetro de la rosca de la toma de gas y la de la llave coinciden no será necesario instalar reducción.
En todas las uniones mediante manguito de conexión por junta plana, deberá asegurarse que se coloca correctamente la junta de elastómero y que ésta es del diámetro adecuado.
En aquellos casos en que una de las uniones deba ser roscada, debe asegurarse la estanquidad mediante un producto de estanquidad, endurecible o no, o bien una cinta de
estanquidad adecuada, que cumplan la norma UNE EN 751 o norma equivalente de reconocido prestigio.
1.3.3. Conexión de aparatos móviles con flexible de seguridad
Los aparatos de gas considerados móviles se conectarán siempre a la instalación individual mediante conexión flexible con enchufe de seguridad, la cual puede ser espirometálica o de acero inoxidable, que cumplan con la reglamentación vigente.
Se consideran aparatos de gas móviles todos aquéllos que sean desplazables, es decir,
que no estén fijados a una pared o al suelo, y los accionados mediante motor, y en particular los siguientes:

Aparatos de cocción desplazables (cocinas, hornillos).

Aparatos móviles de calefacción (radiadores infrarrojos).

Secadoras, lavadoras y lavavajillas que incorporen quemador de gas.

Refrigeradores por absorción.
En el caso de asapollos, debido a las perdidas de carga originadas por el alto consumo
de gas de los mismos, se conectarán a la instalación individual mediante una conexión
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semirrígida (sin válvula de seguridad) de diámetro interior mínimo de 3/4", que cumpla
los requisitos indicados en la tabla del apartado 4.4 del tema 5. E igualmente se aplicará
este sistema en todos aquellos restantes aparatos que tengan un alto consumo de gas.
La longitud de la conexión flexible será la mínima necesaria y en ningún caso superior a
1,2 m, salvo en el caso de aparatos de calefacción móviles, en los que no podrá tener
una longitud superior a 0,6 m
2.
Adecuación de aparatos de cocción, de producción de
agua caliente sanitaria, de calefacción y secadoras
En este apartado se establecen las operaciones para la propia adecuación los aparatos
domésticos de cocción, de producción agua caliente sanitaria, de calefacción y secadoras
que funcionan con GLP para su funcionamiento con gas natural.
2.1.1. Operaciones para la adecuación
2.1.1.1. Operaciones a realizar en los aparatos de cocción
Se llevarán a cabo las siguientes operaciones:

Sustitución o adaptación de los inyectores existentes (apartados 2.2.1. y 2.2.2.).

Ajuste del aire primario de los quemadores (apartado 2.2.3.).

Regulación de los mínimos de los quemadores (apartado 2.2.4.).

Regulación del mínimo del termostato de horno, si dispone de horno termostático
(apartado 2.2.5.).
Para la adecuación de cocinas, encimeras convencionales y hornos independientes, se
procederá, preferentemente, a sustituir los inyectores existentes por otros aptos para su
funcionamiento con gas natural, o bien a adaptarlos.
No obstante, en aquellos casos en que los quemadores no incorporen mecanismo de
regulación del aire primario (ver apartado 2.2.3.2) y en la adecuación de encimeras vitrocerámicas, es necesario sustituir siempre los inyectores.
2.1.2. Operaciones a realizar en los calentadores de agua, calderas y
secadoras
Se llevarán a cabo las siguientes operaciones:

Adaptación de los componentes internos de modulación.

Adaptación del quemador principal (apartado 2.3.1.).

Adaptación del quemador piloto, si dispone del mismo (apartado 2.3.2.).
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Adaptación del regulador de presión de gas, si lo incorpora (apartado 2.3.3.).
Debe tenerse en cuenta que se pueden encontrar aparatos que no puedan adaptarse de
GLP a gas natural, bien porque no exista un método de adecuación apropiado, bien porque no se disponga de recambios, o bien por otras causas. En estos casos debe comunicarse esta situación al cliente, indicándole que en la Compañía Distribuidora le asesorarán sobre la mejor solución al problema detectado.
2.1.3. Comprobaciones finales de funcionamiento
Las comprobaciones finales de funcionamiento y la puesta en marcha de los aparatos a
gas una vez adecuados se realizarán siguiendo los criterios expuestos en el apartado 3
de la presente parte.
2.1.4. Documentación a cumplimentar
En la operativa de adecuación a gas natural deberá cumplimentarse la “Hoja de Solicitud
de adecuación de Aparatos y Hoja de trabajo”, en la cual se anotará el estado en que
queda la instalación y los aparatos de gas, y que firmará el cliente en conformidad. Se
editará en tres hojas, original y dos copias, y se cumplimentará y distribuirá como se
indica a continuación:
Original: La Empresa que realiza la captación, y por consiguiente gestiona la firma del
contrato con el cliente, debe cumplimentar los bloques 1 y 2 izquierdo.
La Empresa que realiza la adecuación de los aparatos cumplimentará los bloques 2 derecho, 3 y 4 izquierdo y central, y el cliente debe firmar el bloque 4 derecho. Una vez
finalizada la adecuación, enviará a la Compañía Distribuidora el original, para su incorporación a la "carpeta de cliente".
Copia 1: Ejemplar que queda en poder de la Empresa que realiza la captación.
Copia 2: Ejemplar entregado al cliente una vez realizada la adecuación de los aparatos a
gas por parte de la Empresa que la realiza.
2.2. Proceso de adecuación de aparatos de cocción
Para la adecuación de dichos aparatos se procederá a sustituir los inyectores existentes
por otros aptos para su funcionamiento con gas natural. No obstante, cuando en cocinas
y encimeras esto no sea posible, bien por no disponer de los inyectores apropiados o
bien por no poder desmontarlos de la base, se procederá a la adaptación de los inyectores existentes.
La adaptación de los inyectores del aparato consiste en aumentar su diámetro de aforamiento hasta el valor necesario para su correcto funcionamiento con gas natural.
La determinación del diámetro necesario de aforamiento para gas natural, y el ajuste
del inyector a este nuevo diámetro, se realizarán siguiendo la operativa que se indica a
continuación:
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1) Se procederá en primer lugar a medir el diámetro del inyector existente, utilizando
para ello un juego de calibres adecuado, con escalonamiento de 0,05 mm.
2) Se aplicará la fórmula A de adaptación según sea el tipo de GLP utilizado originariamente por el aparato, para calcular el diámetro necesario del inyector para gas natural:
A
Ø inyector para gas natural
1,35 x Ø inyector de gas butano
1,43 x Ø inyector de gas propano
En la actualidad, el aforamiento de los inyectores de origen tanto para los aparatos de
gas butano como los de propano son del mismo diámetro, los diferencia tan solo el valor
de la presión dinámica de gas en la entrada del aparato. En los que para el cálculo del
diámetro del inyector para gas natural, se aplicará la fórmula B de conversión según sea
la presión dinámica originaria en GLP (PD):
B
Ø inyector para gas
natural
1,35 x Ø inyector de GLP para una PD > 200 mm c.a.
1,45 x Ø inyector de GLP para una PD < 200 mm c.a.
Para obtener el diámetro requerido, el resultado de la aplicación de la fórmula correspondiente se redondeará por defecto en 0,05 mm.
3) Se seleccionará la broca helicoidal del diámetro requerido y con maneral (nunca eléctrica) se pasará la broca seleccionada, de modo que su eje esté perfectamente alineado
con el orificio del inyector. El avance de la broca deberá realizarse lentamente, a fin de
que la superficie del orificio quede bien refrentada.
2.2.1. Sustitución de los inyectores (Cocinas, encimeras y vitrocerámicas)
Para sustituir los inyectores originales, se seguirá la secuencia siguiente:
1) Se procederá en primer lugar en obtener el diámetro a aplicar para gas natural consultando, para ello, el vademécum según marca y modelo del aparato, en el caso de no
estar este contemplado se procederá a medir el diámetro del inyector existente, utilizando un juego de calibres adecuado, con escalonamiento de 0,05 mm.
Nota: En el caso de vitrocerámicas a gas, el diámetro para gas natural debe ser siempre el indicado en el vademécum, ya que estos no son deducibles por la aplicación de los siguientes
coeficientes para cocinas y encimeras.
2) Se aplicará la fórmula A de adaptación según sea el tipo de GLP utilizado originariamente por el aparato, para calcular el diámetro necesario del inyector para gas natural:
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Ø inyector para gas natural
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1,35 x Ø inyector de gas butano
1,43 x Ø inyector de gas propano
En la actualidad, el aforamiento de los inyectores de origen tanto para los aparatos de
gas butano como los de propano son del mismo diámetro, los diferencia tan solo el valor
de la presión dinámica de gas en la entrada del aparato. En los que para el cálculo del
diámetro del inyector para gas natural, se aplicará la fórmula B de conversión según sea
la presión dinámica originaria en GLP (PD):
Ø inyector para gas
natural
B
1,35 x Ø inyector de GLP para una PD > 200 mm c.a.
1,45 x Ø inyector de GLP para una PD < 200 mm c.a.
Para obtener el diámetro requerido, el resultado de la aplicación de la fórmula correspondiente se redondeará por defecto en 0,05 mm.
3) El nuevo inyector deberá tener la misma forma física o ser lo más parecido posible al
original, en cuanto a las dimensiones siguientes (Figura 3):

- Rosca (R): Deberá tener la misma rosca que el original, y de una longitud suficiente para permitir un asentamiento firme y perfecto del inyector al cuerpo del
quemador.

- Altura de cabeza (C): El exceso o defecto de altura no deberá influir en la posibilidad de poder regular el aire primario.

- Diámetro máximo de cabeza (D): Se deberá tener en cuenta, además del espacio de su alojamiento, su influencia en la entrada del aire primario al venturi.
Figura 3
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Estas dimensiones se determinarán mediante un calibre.
En caso de que los inyectores sean del tipo diferencial, se deberá proceder a su sustitución completa
2.2.2. Ajuste del aire primario de los quemadores
Se deberá regular la entrada del aire primario de cada quemador, tal como se indica a
continuación, hasta que la llama presente un aspecto vivo y estable, sin fuertes fluctuaciones en tamaño, ni desprendimiento o retroceso de llama:
2.2.2.1. Quemadores que incorporan mecanismo de regulación del aire primario
En estos casos, se deberá regular la entrada del aire primario a través del mecanismo
que disponen para tal efecto, hasta conseguir una llama estable.
Se muestran a continuación los sistemas más usuales de regulación del aire primario
(Figura 4):
Figura 4
En el caso de faltar las camisas de aire en los quemadores originales, se deberán poner
nuevas, y en caso de no disponer de ellas se instalará un tornillo de estrangulación en
las toberas antes del venturi de aire, con la finalidad de poder controlar la entrada de
aire generando, para ello, una turbulencia.
2.2.2.2. Quemadores que no incorporan mecanismo de regulación del aire primario
En el caso de no existir mecanismo para la regulación del aire primario, se sustituirá el
inyector existente por otro apto para gas natural que por su diseño quede regulada la
entrada de aire o, en su defecto, por un inyector con suplemento telescópico para la regulación del aire primario (Figura 5), siempre que se respete el diámetro adecuado para
su funcionamiento con gas natural.
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Figura 5
Nota: La mecanización de un inyector que no disponga de la posibilidad de poder regular la entrada de aire primario genera un grave problema, ya que al haber una aportación mayor
de aire primario da lugar a una llama con exceso de oxígeno, lo que provoca un deterioro
progresivo del difusor de quemador de la cocina hasta su destrucción.
2.2.3. Regulación de los mínimos de los quemadores
Se deberán ajustar las posiciones de mínimo caudal de los quemadores, excepto en el
gratinador de los hornos, mediante el mecanismo diseñado para tal fin.
Como regla general, se reducirá la llama accionando el mecanismo de regulación, hasta
que la llama no se extinga al pasar el mando de gas de la posición de máxima a la de
mínima potencia, así como tampoco al encender el resto de quemadores a su máxima
potencia. La altura de la llama en la posición de mínima potencia es aproximadamente
igual al 25% de la altura en la posición de máxima ( 3-5 milímetros).
En los hornos, al regular la llama a su posición de mínima potencia, se comprobará,
además, que se mantenga activado el dispositivo de seguridad.
Los tipos más usuales de mecanismos de regulación del mínimo y su accionamiento se
indican a continuación:
2.2.3.1. Regulación de mínimos por el sistema "by-pass"
Este sistema se regula accionando el tornillo de mínimo situado en el eje o en el cuerpo
del mando de gas que acciona el quemador, estando éste seleccionado en la posición de
mínima potencia (Figura 6).
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Figura 6
2.2.3.2. Regulación de mínimos por el sistema de "chapa-tope"
Se seguirá la secuencia de operaciones siguiente (Figura 7):
a) Aflojar el tornillo de fijación "A".
b) Girar el mando de gas hasta conseguir el mínimo óptimo.
c) Girar la chapa-tope "B" hasta que haga contacto con el tornillo-tope "C", manteniendo el mando en posición de mínimo.
d) Fijar la chapa-tope "B" en esta posición mediante el tornillo "A".
Figura7
Para comprobar su funcionamiento no se debe girar bruscamente el mando del mismo,
porque con este sistema la chapa tope acostumbra a ceder y apagarse la llama.
2.2.3.3. Regulación de mínimos por el sistema de "tornillo-tope"
Se seguirá la secuencia de operaciones siguiente (Figura 8):
a) Aflojar el tornillo tope-fijo.
b) Girar el mando de gas hasta conseguir el mínimo óptimo.
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c) Ajustar el tornillo tope-fijo hasta que haga contacto con el tope móvil, manteniendo el
mando en posición de mínimo, y finalmente fijar en esta posición el tornillo tope-fijo.
Figura 8
Para comprobar su funcionamiento no se debe girar bruscamente el mando del mismo,
porque con este sistema la chapa tope acostumbra a ceder y apagarse la llama.
2.2.3.4. Regulación de mínimos por el sistema "macho cónico"
La regulación del mínimo por este sistema se emplea en aquellos quemadores que tienen un mando de gas del tipo ‘macho cónico’ y no disponen de sistema mecánico de
regulación del mínimo. Consiste en aumentar el orificio de mínimo existente en el mando de gas, de forma que deje pasar el caudal de gas necesario para mantener el mínimo
correcto.
Una vez desmontado el macho cónico del mando, se procederá en primer lugar a medir
el diámetro del orificio de mínimo, utilizando para ello un juego de calibres adecuado,
con escalonamiento de 0,05 mm. Para aumentar el orificio de mínimo, se seguirá el
mismo procedimiento que para adaptar un inyector a gas natural, según el método descrito en el apartado 2.2.1.
Al montar nuevamente el mando de gas se deberá aplicar una grasa de estanquidad
adecuada en el mismo, y se introducirá en su alojamiento, asegurando que no se tapona
el orificio de mínimo.
2.2.3.5. Regulación de mínimos por el sistema "segundo inyector"
Este tipo de regulación existe en algunos quemadores de horno. La regulación del mínimo por este sistema consiste en adaptar el segundo inyector a gas natural, el cual hace
la función de mínimo, según el procedimiento descrito en el apartado 2.2.1.
2.2.4. Regulación del mínimo del termostato de horno
En los hornos con termostato, se deberá regular su posición de mínimo para que éste
pueda actuar como órgano de modulación de temperatura.
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Previamente se hará funcionar el horno a su potencia máxima con la puerta cerrada. A
continuación, se seleccionará el termostato en su posición de mínima temperatura y,
con el quemador del horno encendido, se actuará sobre el dispositivo de ajuste del mínimo que incorpore el aparato hasta conseguir la mínima llama estable que mantenga
activado el dispositivo de seguridad.
2.3. Adecuación de calentadores de agua, calderas y secadoras
2.3.1. Adecuación del quemador principal
Para la adecuación de calentadores instantáneos, acumuladores, calderas y secadoras,
se procederá a sustituir los inyectores existentes por los del kit específico indicado en el
vademécum de adecuación según marca y modelo del aparato, en el caso de no estar
contemplados se procederá a sustituirlos por otros aptos para su funcionamiento con
gas natural, según lo establecido en las normas EN 26 y UNE-EN 297. No obstante,
cuando esto no sea posible, bien por no disponer de los inyectores apropiados o bien
por no poder desmontarlos de la base del quemador, se procederá a la adaptación de
los inyectores existentes.
En algunos modelos de calentadores y calderas, además de sustituir los inyectores, se
deberán cambiar otros componentes internos (válvulas, etc.) allí relacionados por otros
aptos para gas natural, según las instrucciones del fabricante (los aparatos con kit asignado en el vademécum que requieren otros componentes, estos ya están incluidos).
2.3.1.1. Sustitución de los inyectores y otros componentes
En algunos aparatos se utilizará en la adecuación su "kit" específico (inyectores + otras
piezas), indicado en el vademécum de adecuación de aparatos
En el resto de aparatos se sustituirán los inyectores originales por otros para gas natural
siguiendo, la secuencia operativa que se indica a continuación:
1) Se desmontará el quemador principal y se extraerá del aparato.
2) Se extraerán los inyectores originales y se sustituirán por otros de gas natural de
diámetro igual al indicado en el Vademécum según marca y modelo del aparato, en el
caso de no estar contemplado se procederá medir el diámetro de los inyectores existentes, utilizando para ello un juego de calibres adecuado, con escalonamiento de 0,05
mm.
3) Se aplicará la fórmula A de adaptación según sea el tipo de GLP utilizado originariamente por el aparato, para calcular el diámetro necesario del inyector para gas natural:
A
Ø inyector para gas natural
1,35 x Ø inyector de gas butano
1,43 x Ø inyector de gas propano
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En la actualidad, el aforamiento de los inyectores de origen tanto para los aparatos de
gas butano como los de propano son del mismo diámetro, los diferencia tan solo el valor
de la presión dinámica de gas en la entrada del aparato. En los que para el cálculo del
diámetro del inyector para gas natural, se aplicará la fórmula B de conversión según sea
la presión dinámica originaria en GLP (PD):
B
Ø inyector para gas natural
1,35 x Ø inyector de GLP para una PD > 200 mm c.a.
1,45 x Ø inyector de GLP para una PD < 200 mm c.a.
El diámetro de los inyectores para gas natural se podrá calcular también a partir de la
potencia absorbida nominal del aparato, según la fórmula siguiente:
Ø inyector para gas natural (mm) =
Pn
1560  n
Donde: Pn = Potencia absorbida nominal del aparato (en kW, indicada por el fabricante
en la placa de características del aparato
n = número de inyectores del quemador principal
Para obtener el diámetro requerido, el resultado de la aplicación de la fórmula correspondiente se redondeará por defecto en 0,05 mm.
4) Los nuevos inyectores deberán tener la misma forma física o ser lo más parecidos
posible a los originales, en cuanto a las dimensiones siguientes (Figura 9):

Rosca (R): Deberán tener la misma rosca que los originales, y de una longitud suficiente para permitir un asentamiento firme y perfecto de los inyectores al cuerpo
del quemador.

Altura de cabeza (C): La posible desigualdad de altura no deberá influir en la entrada de aire primario a los venturis de los quemadores.

Diámetro máximo de cabeza (D): Se deberá tener en cuenta, además del espacio
de su alojamiento, su influencia notoria en la entrada del aire primario a los venturis.
Estas dimensiones se determinarán mediante un pie de rey.
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Figura 9
2.3.1.2. Adaptación de los inyectores existentes
La adaptación a gas natural de los inyectores existentes en el aparato, consiste en aumentar el diámetro de aforamiento de los mismos hasta el valor necesario para su correcto funcionamiento con gas natural.
La determinación del diámetro necesario de aforamiento para gas natural, y el ajuste de
los inyectores a este nuevo diámetro, se adaptarán de acuerdo al diámetro indicado en
el vademécum según marca y modelo del aparato.
En caso de que la marca y/o modelo del aparato no esté contemplado en el vademécum, se seguirá la operativa que se indica a continuación:
1) Se desmontará el quemador principal y se extraerá del aparato.
2) Se medirá el diámetro de los inyectores existentes, utilizando para ello un juego de
calibres adecuado, con escalonamiento de 0,05 mm.
3) Se aplicará la fórmula A de adaptación, según sea el tipo de GLP utilizado originariamente por el aparato, para calcular el diámetro necesario del inyector para gas natural:
A
Ø inyector para gas natural
1,35 x Ø inyector de gas butano
1,43 x Ø inyector de gas propano
En la actualidad, el aforamiento de los inyectores de origen tanto para los aparatos de
gas butano como los de propano son del mismo diámetro, los diferencia tan solo el valor
de la presión dinámica de gas en la entrada del aparato. En los que para el cálculo del
diámetro del inyector para gas natural, se aplicará la fórmula B de conversión según sea
la presión dinámica originaria en GLP (PD):
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B
Ø inyector para gas
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1,35 x Ø inyector de GLP para una PD > 200 mm c.a.
1,45 x Ø inyector de GLP para una PD < 200 mm c.a.
Para obtener el diámetro requerido, el resultado de la aplicación de la fórmula correspondiente se redondeará por defecto en 0,05 mm.
4) A continuación se desmontarán los inyectores del quemador, si el estado de conservación de éste no supone un peligro de roturas durante el proceso de extracción. En caso contrario, se adaptarán los inyectores sin extraerlos de su posición de origen, para
ello se intentará desmontar la batería para poder darle la vuelta y así poder adaptar los
diámetros de los inyectores sin que entren virutas dentro de ellos.
5) Se seleccionará la broca helicoidal del diámetro requerido y con maneral se pasará la
broca seleccionada, de modo que su eje esté perfectamente alineado con el orificio del
inyector. El avance de la broca deberá realizarse lentamente, a fin de que la superficie
del orificio quede refrentada.
2.3.2. Adecuación del quemador piloto
Los aparatos que dispongan de quemador piloto, se procederá a sustituir el inyector original por el de gas natural, según lo indicado en el apartado 2.3.1.1. Cuando el piloto no
incorpore un agujero para la toma del aire primario, al cambiar a gas natural, normalmente el inyector piloto del kit es de doble cámara o de doble agujero. Si no se sustituye el inyector piloto se genera, al haber más aportación de aire primario, un deterioro
progresivo del termopar hasta su total destrucción por exceso de oxígeno. No obstante,
cuando esto no sea posible por no disponer del inyector apropiado, se procederá a realizar la adaptación del existente, según lo indicado en el apartado 2.3.1.2., y se complementará un parte de trabajo para posteriormente poder volver a realizar su sustitución
definitiva (en la actualidad muchos inyectores piloto de GLP son de cerámica, los cuales
no se pueden adaptar).
Si se trata de un aparato calentador o caldera, se cambiará el inyector original por el
que forma parte de su "kit" específico de adecuación, según especifique el fabricante.
En cualquiera de los casos, la llama del quemador piloto deberá ser suficiente para encender rápidamente el quemador principal sin que se produzcan deflagraciones, así como también para mantener el sistema de seguridad permanentemente activado.
2.3.3. Adaptación del regulador de presión de gas
Si el aparato incorpora un regulador de la presión de gas, se deberá, para su funcionamiento en gas natural, regular la presión de salida del mismo hasta alcanzar en el quemador (presión en rampa) el valor indicado por el vademécum, o por el fabricante en el
caso que no contuviera el modelo del aparato. Para el cálculo del diámetro de los inyectores y del caudal de gas, se utilizarán las fórmulas siguientes:
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 inyector para gas natural (mm) 
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Pn
117  n  p r
Q  0,2  Ø inyector para gas natural (mm) 2  p r
Donde:
Pn = Potencia absorbida nominal del aparato (en kW), indicada por el fabricante en la
placa de características del aparato.
n = número de inyectores del quemador principal.
p r = presión en el quemador indicada por el fabricante (presión en rampa), en mm cda.
Q = Caudal de gas natural del aparato, en l/min.
Si se desconoce la presión a la que debe funcionar el quemador (presión en rampa), se
tomará un valor de referencia de p r =100 mm cda. Con este valor se procederá al
cálculo del diámetro del inyector para gas natural.
3.
Comprobaciones finales de funcionamiento y puesta
en marcha de los aparatos a gas
Una vez superados los apartados anteriores, se llevan a cabo las comprobaciones finales
de funcionamiento y puesta en marcha de los aparatos a gas ya adecuados a gas natural.
3.1. Comprobaciones finales de funcionamiento y puesta en marcha de los aparatos
Para verificar el resultado correcto de las adecuaciones realizadas, se deberán efectuar
como mínimo las comprobaciones que se indican en la tabla 1 y en la tabla 2, en función
del tipo de aparato de que se trate.
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Tabla 1
Aparatos domésticos de cocción
Comprobaciones finales de funcionamiento y puesta en marcha de los aparatos:
Cocinas y encimeras
convencionales
Hornos
(1)
Encimeras
vitrocerámicas
Estanquidad de las conexiones de los aparatos
SI
SI
SI
Estabilidad de la llama en los
Quemadores
SI
SI
Sólo si disponen
del dispositivo
SI
SI
Análisis de combustión del aparato
-
SI(3)
SI
Consumo calorífico del aparato
-
-
SI(2)
Dispositivos de seguridad
(por extinción o detección de llama)
(1)
(2)
(3)
Se incluyen tanto hornos independientes como hornos solidarios a cocinas
Prueba opcional. Obligatoria si el análisis de combustión y CO ambiente da un resultado incorrecto.
Cuando el horno esté debajo de una vitrocerámica de gas, la prueba de combustión se realizará, funcionando
solamente el horno, situando la sonda del analizador encima y en el centro de la rejilla posterior de ventilación de
la encimera.
Tabla 2
Calentadores, acumuladores y calderas
Comprobaciones finales de funcionamiento y puesta en marcha de los aparatos:
De circuito
abierto y
tiro natural
De circuito
abierto y
tiro forzado
de circuito
estanco
Secadoras
Estanquidad de las partes internas de gas
del aparato (4)
SI
SI
SI
Estanquidad de las conexiones de los
aparatos
SI
SI
SI
Estabilidad de la llama en los quemadores
SI
SI
SI
Dispositivos de seguridad (por extinción o
detección de llama)
SI
SI
SI
Presión de gas en la rampa portainyectores
SI
SI
-
Análisis de la combustión del aparato
SI
SI(3)
-
-
-
Tiro del conducto de evacuación
SI
-
Temperatura del agua caliente sanitaria
SI(2)
SI(2)
-
Consumo calorífico del aparato
SI(1)
SI(1)
-
(1)
(2)
(3)
(4)
Prueba opcional. Obligatoria si se han adaptado los inyectores o si el análisis de combustión y CO ambiente da
un resultado incorrecto.
Sólo en aparatos de baja presión de agua
Excepto en los casos en que sea físicamente imposible
Para comprobar la estanquidad del interior del aparato una vez adecuado a gas natural, se realizará mediante
agua jabonosa utilizando un pincel para su aplicación, para evitar de esta manera posibles cortes del circuito
eléctrico.
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En el caso de que el aparato a gas sea un aparato conectado a conducto de evacuación
de los productos de la combustión, de circuito abierto o estanco, o una encimera vitrocerámica, una vez realizada la puesta en marcha se emitirá el “Certificado de Puesta en
Marcha”. Para el resto de aparatos a gas su emisión es opcional.
3.2. Estanquidad de las conexiones de los aparatos
La comprobación de estanquidad de las conexiones de los aparatos, una vez realizada
su adecuación para utilizar gas natural, se efectuará empleando uno de los métodos siguientes:

Resiguiendo la conexión del aparato utilizando un detector de gas adecuado, que
cumpla lo indicado en el tema 4, localizando las posibles fugas con agua jabonosa.

Por aplicación directa de agua jabonosa sobre toda la conexión del aparato.
En el caso de que se comprobase la existencia de fuga, se procederá a su localización y
posterior corrección (mediante una columna de agua o un manómetro analógico o digital).
En el caso de tener que efectuar una comprobación de la estanquidad conjunta de la
instalación individual con los aparatos de gas y sus conexiones, se actuará siguiendo el
procedimiento que se indica en el tema 7: Inspección previa y puesta en servicio de IR.
3.3. Estabilidad de la llama en los quemadores
3.3.1. Estabilidad de la llama en aparatos de cocción
3.3.1.1. Aspecto y estabilidad de la llama
Esta comprobación se realizará en todos los quemadores de cocinas, hornos y encimeras
convencionales (Figura 10).
Funcionando el quemador en su posición de máxima potencia, se comprobará que la
llama se propague en todo el perímetro del quemador, que presente un aspecto vivo y
estable (a), sin apreciarse fuertes fluctuaciones en su tamaño, ni desprendimiento o retroceso de llama.
Las llamas pequeñas, vibrantes y de tono violáceo (b), indican un exceso de aire o un
bajo caudal de gas.
Por el contrario, la poca definición del cono de la llama y la aparición de un exceso de
puntas amarillas (c), indican defecto de aire.
En caso necesario, se actuará de nuevo sobre los órganos de regulación del aire primario (ver apartado 2.2.3), asegurándose antes que no haya aire en la instalación receptora (en caso de exceso de aire), y que no haya suciedad en los quemadores que obture
la entrada del aire primario (en caso de exceso de puntas amarillas).
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Figura 10
3.3.1.2. Estabilidad de la llama mínima
En los quemadores superiores de cocinas y encimeras convencionales, se comprobará
que la llama no se extingue al pasar de la posición de máxima a la de mínima potencia.
También se deberá comprobar que la llama, en la posición de mínima potencia, se propague en todo el perímetro del quemador y que sea estable, sin fuertes fluctuaciones en
su tamaño.
En los hornos, tanto independientes como solidarios a cocinas, la llama no debe extinguirse al pasar de la posición de máxima a la de mínima temperatura, debiendo mantener activado el dispositivo de seguridad en la posición de mínimo.
En caso necesario, se actuará de nuevo sobre los correspondientes mecanismos de regulación del mínimo, tal como se indica en los apartados 2.2.4. y 2.2.5., según el caso.
3.3.2. Estabilidad de la llama en aparatos de producción de agua caliente sanitaria, de calefacción y secadoras
3.3.2.1. Aspecto y estabilidad de la llama
Esta comprobación se realizará en los calentadores, acumuladores y calderas de circuito
abierto (Figura 11), y también en los aparatos estancos y de tiro forzado que se puedan
ver las llamas por la mirilla de los mismos.
Funcionando el aparato a su régimen de máxima potencia, se comprobará que las llamas se propaguen a todas las rampas del quemador, que presenten un aspecto vivo y
estable (a), sin apreciarse fuertes fluctuaciones en su tamaño ni desprendimiento o retroceso de llama.
También se hará lo mismo en régimen de mínima potencia.
La aparición de puntas amarillas en la mayor parte del quemador (b), indicará exceso de
caudal de gas o defecto de aire.
Contrariamente, las llamas pequeñas, vibrantes, con tendencia al desprendimiento y de
tono violáceo (c), indicarán defecto de caudal de gas o exceso de aire.
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Figura 11
Si se detectara alguna de estas anomalías (b o c), se repasarán las transformaciones
y/o regulaciones realizadas, asegurándose antes de que no haya aire en la instalación
receptora (en caso de exceso de aire), y que las entradas de aire a los venturis estén
limpias (en caso de exceso de puntas amarillas).
3.3.2.2. Quemador piloto
En los aparatos que dispongan de quemador piloto, se comprobará que su llama esté
correctamente orientada para encender el quemador principal sin que se produzcan deflagraciones, y que mantenga constantemente activado el dispositivo de seguridad.
En caso de que el quemador piloto no funcione correctamente, se repasará la transformación realizada, asegurándose antes que su filtro no está obstruido por suciedad y que
no haya aire en la instalación receptora.
Existen modelos de quemadores piloto para gas natural sin toma de aire primario, de
doble agujero y de doble cámara. Los cuales al restringir la aportación de aire primario
evitan el incremento de oxígeno y, en consecuencia, del deterioro progresivo del termopar hasta su destrucción.
3.4. Dispositivos de seguridad
A continuación se indican las comprobaciones que se han de realizar a los dispositivos
de seguridad de los quemadores que reglamentariamente deben incorporarlos, en función de su tipo.
Si algún quemador superior y descubierto de un aparato de cocción incorporara dispositivo de seguridad, aunque no lo requiera, también se comprobará su funcionamiento.
A continuación se indican las comprobaciones que se han de realizar a dichos dispositivos de seguridad, en función de que sean por extinción de llama (tipo termopar o bimetal) o por detección de llama.
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3.4.1. Dispositivo de seguridad por extinción de llama (tipo termopar)
Para comprobar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad por extinción de llama del tipo termopar, se actuará según la sistemática que se establece a continuación, debiéndose obtener en todas las operaciones resultados satisfactorios:
1) Con el quemador apagado y frío, se accionará el mando de gas situándolo en posición abierto y se verificará que, sin pulsar su válvula de seguridad, no sale gas por el
quemador.
2) Manteniendo el mando del quemador en posición abierto, se pulsará la válvula de
seguridad del mismo y se procederá a su encendido.
3) Transcurrido un tiempo mínimo 30 segundos, se dejará de pulsar el mando de gas,
debiendo quedar activado el dispositivo de seguridad y, en consecuencia, permanecer
encendido el quemador piloto en aquellos quemadores que lo incorporen, o el quemador
en los que no lo incorporen (en el caso del quemador de horno o grill).
Posteriormente, en los quemadores que incorporen quemador piloto, se pondrá en funcionamiento el quemador principal.
4) A continuación, se cerrará la llave de conexión del aparato, con lo cual se observará
que el quemador y el piloto (si lo tiene) se apagan. Transcurrido un tiempo aproximado
de 1 minuto (cuando suena el “clic” del cierre de la bobina), se volverá a abrir dicha llave y se verificará que no sale gas por el quemador principal ni por el quemador piloto, si
lo incorpora.
En el caso de detectar alguna anomalía en las comprobaciones anteriores, se deberá
intentar su corrección, llevando a cabo las siguientes operaciones:
a) En los quemadores que no incorporan quemador piloto (quemadores de horno o
grill): centrar el extremo del termopar con respecto a la llama del quemador para que
ésta incida sobre el termopar, envolviéndolo (Figura 12).
Figura 12
En los quemadores que incorporan quemador piloto: centrar el extremo del termopar
con respecto a la llama del quemador piloto, para que ésta incida sobre el termopar envolviéndolo (Figura 13).
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Figura 13
b) Comprobar que la conexión del termopar a la válvula de seguridad o electroimán no se
haya aflojado, y que no existan restos de suciedad en la misma. Si es necesaria la limpieza de la conexión, ésta se deberá realizar con alcohol y un paño que no deshilache.
c) Comprobar que el termopar no tenga codos con radio de curvatura inferior a 25 mm (Figura 14), y que no existan aplastamientos fortuitos que puedan haber dañado su aislante.
Figura 14
d) Si persistiera la anomalía, se sustituirá el termopar por otro nuevo.
3.4.2. Dispositivo de seguridad por bimetal
Se comprobará que el tiempo de inercia entre el apagado del piloto y el cierre de la válvula de seguridad no exceda de 90 segundos.
Para comprobar si se ha cerrado la válvula de seguridad, estando el mando del calentador en posición de funcionamiento, se abrirá un grifo del agua caliente sanitaria y se
comprobará si pasa gas al quemador observando, para ello, la métrica del contador. En
el caso de estar el contador de gas fuera de la vivienda, se comprobará que la presión
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en rampa no tiene presión, en caso de tenerla es indicativo que la válvula de seguridad
no cierra dejando pasar gas al quemador.
Finalmente, una vez cerrada la válvula de seguridad, se comprobará que queda interrumpido totalmente el paso del gas al quemador principal. En este sistema el piloto no
dispone de seguridad, por lo que el contador siempre se observará que mínimamente se
mueve.
En el caso de detectar alguna anomalía, se deberá intentar su corrección, llevando a
cabo las siguientes operaciones:
a) Centrar la llama del quemador piloto con respecto a la lámina bimetálica, para que
incida sobre la parte curva de ésta (Figura 15).
Figura 15
b) Comprobar que el punto de fijación de la lámina bimetálica al cuerpo del quemador
no se haya aflojado (Figura 16).
Figura 16
c) Verificar que cuando la lámina bimetálica esté fría, su extremo libre no presione la
parte superior del vástago de la válvula de seguridad (Figura 17).
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Figura 17
d) En el caso de persistir la anomalía se precintará el aparato, cerrando y precintando la
llave de conexión de aparato, y se notificará y hará constar formalmente esta situación
al cliente mediante la cumplimentación de la “Hoja de Solicitud de adecuación de aparatos y Hoja de trabajo”, quien firmará su conocimiento en la misma.
3.4.3. Dispositivo de seguridad por detección o control de llama
Este sistema se encuentra en los aparatos provistos de un encendido electrónico, como
es el caso de las encimeras vitrocerámicas, algunos modelos de hornos, los calentadores
y calderas sin piloto y las secadoras.
Para comprobar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad por detección o control de llama, se actuará según la sistemática que se establece a continuación:
1) Con los quemadores apagados y fríos, se accionará el mando de gas de cada quemador en posición abierto, si el aparato tiene más de uno, y se verificará que se encienden
sin deflagraciones. En caso contrario, se repetirá el intento dos veces más con un intervalo de aproximadamente 1 minuto.
2) A continuación se cerrará el mando de gas del quemador, comprobando que éste se
apaga y que no sale gas sin quemar.
Si no se encendiera o no actuara como elemento de seguridad, se precintará el quemador afectado, o bien se cerrará y precintará la llave de conexión del aparato, según sea
el caso, y se notificará formalmente esta situación al cliente mediante la “Hoja de Solicitud de adecuación de aparatos y Hoja de trabajo”, quien firmará como enterado.
3.5. Determinación de la presión de gas en el colector portainyectores (presión en rampa)
En los quemadores que dispongan de más de un inyector, se deberá comprobar la presión en rampa mediante un manómetro de columna de agua o digital que cumpla los
requisitos indicados en el tema 4.
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Generalmente los rangos de presión de gas en rampa de los aparatos regulables están
entre 80 y 140 mm c.a. (la media es de ± 100 mm c.a.). Actualmente la mayoría de
ellos son regulables o modulantes.
Con el aparato a gas funcionando a la máxima potencia, se medirá la presión en la rampa portainyectores del aparato. El valor medido debe encontrarse dentro del margen de
tolerancia establecido para el tipo de aparato y para el tipo de gas correspondiente. Si
se han mecanizado los inyectores, por norma general la presión en rampa es más elevada pero el consumo tiene que ser el correcto.
Cuando el valor obtenido esté fuera de los límites establecidos, se intentará corregir la
regulación de presión del aparato (si es posible) y realizar una nueva comprobación.
En el caso de que no fuera posible regular la presión del aparato para que se mantenga
dentro del rango establecido, se deberá comprobar la presión estática (sin consumo) y
dinámica (con todos los aparatos en marcha) y, si está fuera del rango establecido (170
mm cda ÷ 250 mm cda), se deberá comunicar esta incidencia al responsable de Distribución de la Empresa Distribuidora en un plazo máximo de 24 h, utilizando para ello el
impreso “Presión en instalación receptora fuera de rango”.
Si la presión de la instalación individual fuera correcta y disponemos por medio del vademécum, o del fabricante del aparato, la presión en rampa, esta se deberá ajustar de
nuevo jugando con el diámetro de los inyectores y del regulador o diafragma.
NOTA: Las presiones en rampa superiores a los 140 mm c.a., la llama tiende a desprenderse del
quemador produciendo, en consecuencia, una mala combustión y un bajo rendimiento.
Existen aparatos que en algunos modelos la presión en rampa es superior a los 140 mm
cda.
3.6. Análisis de combustión, CO ambiente y tiro del conducto de
evacuación
En la adecuación de aparatos que funcionan con GLP para su funcionamiento con gas
natural, se han de comprobar las características de combustión y de ambiente.
Las variables a controlar serán las siguientes:

Concentración de CO en los productos de la combustión (CO no diluido) y del tiro
del conducto de evacuación (existencia o no de revoco de los productos de la
combustión), cuando proceda.

Concentración de CO en ambiente (CO diluido) en locales con aparatos a gas de
los tipos descritos.
Para la medición de la concentración en volumen (ppm) del CO no diluido en los productos de la combustión, del tiro del conducto de evacuación y del CO del ambiente, se utilizarán analizadores de combustión y de CO de ambiente así como los detectores de revoco que cumplan los requisitos indicados en el tema 4.
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
El resultado de la prueba se considerará correcto si la concentración de CO ambiente es inferior o igual a 15 ppm o la concentración de CO corregido no diluido
en los productos de la combustión es inferior o igual a 500 ppm.

De todas formas, en el supuesto de que la concentración de CO corregido o diluido
en los productos de la combustión superara el valor de 200 ppm, se ajustará el
aparato a gas, si ello es posible, respetando los parámetros de funcionamiento indicados por el fabricante, repitiendo nuevamente la medición, hasta lograr el ajuste óptimo. En caso de que no se lograra y el resultado del CO no diluido fuera entre 200 y 500 ppm, se deberá aconsejar al cliente realizar una limpieza del aparato.

Y en caso de que el resultado de la prueba el CO corregido fuera igual o superior
de 500 ppm, se cortará el suministro al aparato afectado.
No se admitirán valores superiores a 500 ppm. En el caso de que lo superara y no pudiera corregirse con los elementos de que se dispone, se cerrará y precintará la llave de
conexión del aparato, pasando aviso de inmediato al SAT correspondiente, a fin de dejar
el aparato en condiciones óptimas de uso. Se informará al cliente de todo ello, anotándolo en la “Hoja de Solicitud de adecuación de aparatos y Hoja de trabajo”, quien firmará su conocimiento en la misma, indicándole la necesidad de que el Servicio de Asistencia Técnica del aparato (SAT) proceda a corregir la anomalía.
3.7. Temperatura del agua caliente sanitaria
Cuando el aparato sea un calentador de baja presión de agua, se deberá comprobar que
la temperatura final del agua caliente sanitaria, medida con un termómetro que cumpla
los requisitos indicados en el tema 4, no supere los valores siguientes:

para temperatura de agua fría  15 °C  temperatura máx. agua caliente  80 °C

para temperatura de agua fría >15 °C  temperatura máx. agua caliente  85 °C
Estando el aparato en su régimen de máxima potencia y con el selector de agua en su
posición de caudal mínimo, se abrirá el grifo de agua caliente más cercano al aparato y
se medirá la temperatura del agua cuando ésta se haya estabilizado.
En la actualidad, todos los calentadores modulantes lo son con respecto al caudal del
agua, por lo que han aportado por parte de los fabricantes incorporar, además de los
inyectores y piloto, una serie de válvulas para conseguir las modulaciones pertinentes.
3.8. Consumo calorífico del aparato
Esta comprobación se realizará obligatoriamente en el caso de que se trate de un aparato conectado a conducto de evacuación o de una encimera vitrocerámica en la que el
resultado del análisis de la combustión y el tiro ha sido incorrecto.
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Esta comprobación consiste en verificar que el consumo calorífico o la potencia total absorbida (Pta) del aparato, respecto al valor de referencia del fabricante, esté comprendida en el rango siguiente de la potencia absorbida nominal del aparato (Pn):

±10% de Pn, para todos los aparatos.
Para la determinación de la potencia total absorbida (Pta ), se debe actuar como se indica a continuación:
1) Poniendo en marcha todos los quemadores del aparato en su posición de máxima
potencia, se calculará el caudal de gas (en litros/minuto) que consume el aparato como
la relación entre el volumen registrado por el contador en un tiempo no inferior a 2 minutos.
2) A continuación, se determinará la potencia absorbida total del aparato correspondiente al caudal de gas calculado, mediante la fórmula siguiente:
Pta = 0,698 × Q
Donde:
Pta = Potencia total absorbida del quemador, en kW
Q = Caudal máximo de gas medido del aparato, en l/min
3) Finalmente, se comprobará que la potencia absorbida P ta resultante del cálculo anterior, esté dentro del margen de tolerancia indicado respecto a la potencia absorbida nominal P n indicada por el fabricante en la placa de características del aparato.
Las potencias absorbidas nominales de cada modelo deben de venir especificadas por el
propio fabricante.
4) En el caso de que el valor obtenido de la potencia absorbida estuviera fuera de los
límites establecidos, se deberá volver a adaptar o sustituir los inyectores colocados, en
función de que la potencia absorbida haya resultado menor o mayor respectivamente
que el margen de tolerancia.
No obstante, si el aparato incorpora un regulador de presión o de caudal de gas, se podrá corregir la potencia absorbida del aparato, abriendo o cerrando dicho regulador, según el caso, con lo que se aumentaría o disminuiría la presión de rampa, respectivamente.
Posteriormente, se deberá proceder a realizar una nueva comprobación de las características de combustión, de CO ambiente y de tiro del conducto, así como de la potencia
absorbida por los aparatos tras estas modificaciones.
5) Para la comprobación del consumo de gas de los aparatos, además del método mencionado en la observación de la métrica del contador (litraje), existe otro sistema que
consiste en observar la presión de gas en rampa del quemador (método actualmente
utilizado por la gran mayoría de los SATs de los fabricantes).
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Para que el consumo de gas de un aparato sea correcto, la presión en rampa debe ser
igual a la indicada en el vademécum, y los inyectores deben ser del diámetro igual al
indicado en el mismo, ya que cualquier pequeña diferencia repercute considerablemente
en el consumo de gas del aparato.
En la actualidad los contadores de gas tienden a centralizarse, por lo que el uso de este
sistema se hace imprescindible para la comprobación del consumo de gas de los aparatos. Además su utilización es independiente de la presión de gas en la que el contador
registra la lectura.
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