CAPITULO 3

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CAPITULO 3
DESCRIPCION DE RESULTADOS
3.1.
Resultados del sistema actual
3.1.1. Etapas del proceso productivo
A continuación se detallan y explican las etapas que conforman el proceso
de fabricación de espárrago en conserva, para así poder realizar el análisis
respectivo:
3.1.1.1.
Recepción de materia prima
Es la primera fase del proceso de fabricación de espárrago en
conserva, en ella se recibe la materia prima procedente del
campo. La empresa cuenta con materia prima procedente de
campos propios, ubicados aproximadamente a una hora de
transporte, desde los centros de acopio de los fundos hasta la
planta de proceso. Durante la recepción se lleva a cabo una
verificación de pesos y una inspección del estado en que llega de
la materia prima.
3.1.1.2.
Lavado y desinfección
La materia prima pasa por un proceso de lavado, acompañado
de una desinfección, utilizando agua con desinfectante
(hipoclorito de sodio) a una concentración de 100 ppm. Para
este fin se utilizan tinas de acero inoxidable en las que se van
sumergiendo las jabas con espárrago. Primero en una tina con
agua pura (lavado) y luego en la tina con hipoclorito de sodio
(desinfección).
La finalidad de esta operación es bajar la carga microbiana
proveniente de los campos de cultivo, a una población mínima y
manejable, para las demás etapas del proceso de elaboración.
3.1.1.3.
Corte inicial
A continuación de la operación de lavado y desinfección la
materia prima pasa por una máquina cortadora en la cual se le da
el tamaño deseado, por lo general se corta a una longitud
promedio de 20 cm. También se dispone de un sistema de
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duchas con agua a presión en la máquina cortadora para lavar la
materia prima a medida que se va realizando el corte.
3.1.1.4.
Primera clasificación
La materia prima procedente de los campos viene bajo la
modalidad “al barrer”; esto quiere decir que el espárrago viene
mezclado tanto en diámetros como en calidad de puntas, además
de presentar descartes. Al pasar por esta operación manual, el
personal operario retira todos los descartes (turiones que no
reúnen condiciones para continuar su proceso), y al mismo
tiempo se realiza una clasificación tanto por diámetros como por
calidad de puntas. La materia prima clasificada se coloca en
jabas previamente lavadas y desinfectadas para su posterior
control de pesos y refrigeración. La clasificación se realiza de
acuerdo al programa de producción existente y a las
especificaciones de los clientes.
3.1.1.5.
Almacenamiento refrigerado
Todas las jabas conteniendo la materia prima, clasificada y
pesada es almacenada en una cámara de refrigeración a una
temperatura de + 2 a +4 ºC en espera de la continuidad de su
proceso. En la cámara de refrigeración se lleva un control de
pesos tanto a la entrada como a la salida antes de iniciar la etapa
de pelado.
3.1.1.6.
Pelado
Es una operación manual, mediante la cual se elimina la capa
externa de los turiones (peladuras); realizada por personal
femenino entrenado y calificado (peladoras). Para esta operación
se utilizan cuchillos peladores especiales, graduables y de acero
inoxidable. La eficiencia del pelado depende de buen uso o
manejo del cuchillo por parte de las operarias, quienes están a
cargo de una supervisora permanente en línea, y respaldada por
un Jefe de Turno de Producción.
Es importante mencionar que en esta etapa el producto inicia un
proceso continuo a través de fajas transportadoras, la cual las
conduce a las siguientes operaciones hasta finalizar en el cerrado
de envases.
La materia prima que se reparte a las peladoras esta sujeto a un
programa de producción, el cual se elabora de acuerdo a la
demanda existente y a la disponibilidad de materia prima. Se
empieza por terminar el saldo que queda en cámara del día
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anterior, para así evitar el envejecimiento de la materia prima y
luego sigue la materia prima del día.
3.1.1.7.
Clasificación
Si bien es cierto que la materia prima entregada al área de pelado
es una materia prima clasificada de acuerdo a las
especificaciones del cliente, por ser esta una operación manual
los diámetros resultantes de esta operación no son uniformes, de
igual forma la primera clasificación nunca es perfecta.
Mediante la etapa de clasificación se trata de corregir estas
desviaciones, continuando a la siguiente etapa del proceso sólo
la materia prima destinada a un producto específico. Los turiones
que por diámetro o calidad de punta no cumplen con las
especificaciones del producto que se esta pasando, son retenidos
y almacenados en jabas para luego continuar su proceso.
Esta operación se realiza manualmente por operarias entrenadas,
quienes se basan en las especificaciones indicadas por los
clientes, para cada referencia de envase. Los criterios de
clasificación empleados son diámetros y tipos de puntas.
3.1.1.8.
Corte final
Se realiza a través de una máquina cortadora, la cual cuenta con
faja transportadora para desplazar el producto y un sistema de
corte, fácil de calibrar para el tamaño de formato que se desee
trabajar.
3.1.1.9.
Escaldado
Se realiza mediante un sistema de vapor directo continuo. Esta
etapa tiene la finalidad de inactivar las encimas causantes del
pardeamiento, eliminar el aire de las células del turión, ablandar
el tejido del turión y permitir un fácil manipuleo durante la
siguiente operación de envasado.
Se emplea máquinas escaldadoras que cuentan con fajas
transportadoras. La velocidad de la faja así como la temperatura
de escaldado depende básicamente del diámetro del turión.
3.1.1.10.
Enfriamiento
Se realiza con agua a una concentración de cloro de 2ppm, a
continuación de la operación de escaldado. Al igual que las
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máquinas escaldadoras la etapa de enfriado también se realiza
mediante fajas transportadoras.
3.1.1.11.
Envasado
Se realiza manualmente, por operarias entrenadas con las
especificaciones por referencia de producto y ubicadas a cada
lado de la faja transportadora que está a continuación de las
operaciones de escaldado y enfriado. Las operarias colocan el
producto en envases según el formato (tipo de envase) que se
este trabajando y en la posición siguiente: con las puntas hacia
arriba, para el caso de frascos y envases de hojalata circulares y
en posición horizontal para el caso de envases de hojalata de
forma rectangular.
3.1.1.12.
Pesado
Paralelamente a la operación de envasado se realiza el control de
pesos para cada uno de los envases y formato que se este
procesando, a través de balanzas electrónicas.
El control de pesos al 100 % de los envases se realiza con la
finalidad de conseguir después del tratamiento térmico el peso
drenado (peso escurrido - vienen ha ser el peso que se obtiene
luego de escurrir al espárrago por un período de dos minutos)
que solicita el cliente a través de sus especificaciones de
calidad. Se toma en cuenta que durante el esterilizado (o
tratamiento térmico) el peso merma entre un 2% y 4%.
3.1.1.13.
Adición de líquido de gobierno
Consiste en adicionar directamente un líquido de cubierta,
previamente preparado, a los envases que contienen producto
previamente pesado. El líquido de gobierno es preparado en
marmitas de acero inoxidable y calentados con vapor a través de
serpentines. Básicamente el líquido de gobierno contiene agua,
sal y ácido cítrico.
3.1.1.14.
Exhausting
Los envases conteniendo producto más líquido de gobierno,
pasan por un pequeño túnel de calentamiento, (exhausting) con
la finalidad de mantener la temperatura del envase, para asegurar
un buen vacío en su etapa de cerrado y por consiguiente en su
producto terminado.
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3.1.1.15.
Cerrado
Se realiza manualmente por operarios entrenados, para el caso de
envases de vidrio y mediante máquinas cerradoras
semiautomáticas para el caso de envases de hojalata.
3.1.1.16. Tratamiento térmico
Luego de la operación de cerrado los envases son depositados en
canastillas y llevados, una vez completada la canastilla, al área
de esterilizado.
El tratamiento térmico se realiza a través de autoclaves
programables y operadas por personal entrenado. El objetivo de
esta etapa es la destrucción de todos los microorganismos
viables importantes para la salud pública. En especial el
clostridium botulinum.
Los parámetros utilizados para el tratamiento térmico del
producto son: temperatura, tiempo y presión. Los cuales han
sido previamente establecidos mediante pruebas de penetración
de calor; para trabajar con un Fo >=6. Los equipos de
tratamiento térmico cuentan con los instrumentos de control
necesarios como: termómetros de mercurio, manómetros de
presión y termo registradores.
Con fines de prevención se cuenta con un grupo electrógeno a
disposición para los casos en los cuales la energía de la red
pública haya sufrido un corte.
3.1.1.17.
Secado y limpieza de envases
Las canastillas conteniendo los envases con producto que salen
de las autoclaves, pasan a una operación de secado y limpieza en
el almacén de producto terminado. Esto para facilitar la posterior
operación de codificado.
3.1.1.18. Codificado
Se realiza en una maquina codificadora de dos cabezales. El
código es colocado sobre la tapa del frasco o de la lata con la
finalidad de poder realizar la trazabilidad del producto, tanto
dentro de los almacenes del fabricante como en los almacenes de
clientes o centros de distribución al consumidor. A través del
código nos es posible establecer el día de producción, la hora de
fabricación y una serie de información relevante respecto de
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cada una de las etapas de producción, llegando incluso a
establecer el campo en el que se cosechó dicho espárrago.
3.1.1.19.
Pre – almacenaje
Los envases conteniendo producto terminado, que han pasado
por la codificación previa, son colocados por niveles en paletas,
con su respectivo kardex de identificación, en espera de la
calificación efectuada por el área de aseguramiento de calidad
(calificación organoléptica y microbiológica) Ambos análisis
son realizados por personal de laboratorio de la empresa.
3.1.1.20.
Empaque final
Recibida la calificación de calidad, el almacén de producto
terminado procede a realizar el empaque de acuerdo a la
solicitud del cliente, como se indica a continuación: codificado y
palatizado, codificado, etiquetado y palatizado, codificado,
etiquetado y encajado,…etc.
El empaque propiamente dicho se efectúa en palets (parihuelas
de madera), cuyo número de envases lo especifica el cliente,
seguido de un ajuste adecuado para lo cual se usan sunchos y
plástico strech-film. Las unidades por caja también se colocan
de acuerdo a la solicitud del cliente.
El diagrama de operaciones se puede observar en el anexo Nº 1.
3.1.2. Especificaciones generales
3.1.2.1.
Calidades de turiones enteros
Las calidades que internacionalmente se comercializan para el
espárrago entero son: turiones AW, turiones GTW y turiones
floridos. A continuación se detallan las características de cada
una de estas calidades:
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CUADRO N° 3.1.
Descripción de calidades para turiones enteros
CALIDAD
DESCRIPCIÓN
AW
Turión recto, de punta cerrada blanca, se acepta ligero
violeta.
GTW
Turión recto y semi curvo, de punta ligero verde a verde.
FLORIDO
Turión curvo de punta abierta ( con las bráqueas abiertas )
Los turiones que tienen las características AW son los más
cotizados y los de mayor precio de venta, seguido de los GTW y
por último los floridos.
3.1.2.2.
Codificación de los productos
La empresa ha establecido un sistema de códigos, para reconocer
cada uno de sus productos. Cada código empieza con el formato
de envase, seguido de dos letras que son las que determinan la
especificación. La primera letra hace referencia a la calidad, que
se reconoce por el tipo de punta y la segunda hace referencia al
diámetro del turión. Luego viene una abreviatura del cliente.
CODIGO: FORMATO DE ENVASE - ESPECIFICACION CLIENTE
En el siguiente cuadro se muestra las distintas clasificaciones
para la primera letra de la especificación:
CUADRO N° 3.2.
Especificación según calidad de punta
CODIGO
CALIDAD ( % )
A
100% AW
B
70% GTW – 30% AW
C
100% GTW
F
100% FLORIDOS
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Esto quiere decir que si yo cogiera cualquier formato de envase
cuyo código empiece por la letra “B”, en su interior el 70% de
turiones debe presentar las características de una calidad GTW y
el 30% debe presentar las características de una calidad AW. Si
empezara con la letra “F” el 100% de turiones deben ser floridos.
Para la segunda letra de la especificación se tienen las siguientes
clasificaciones:
CUADRO N° 3.3.
Codificación según diámetro de turión
CODIGO
DIAMETRO ( mm )
F
24 – 28
E
20 – 24
T–9
15 – 20
S
14 – 19
G – 17
13 – 17
R
12 – 15
X – 25
11 – 14
M
10 – 13
P
8 – 11
D
6–9
GR
13- 1 7
MY
9 – 13
3.1.3. Análisis del sistema actual
Para tener una mejor idea de los productos que vamos a estudiar en el
cuadro Nº 3.4. se detallan las características más importantes de cada
producto y la respectiva codificación asignada por la empresa.
Para efectuar la comparación correspondiente se utilizarán las variables
proporcionadas por la Teoría de Restricciones, que están definidas en el
marco conceptual. El periodo de tiempo de será el mismo que se tomó como
referencia cuando se realizó el estudio anterior, esto es, cinco semanas
comprendido entre las semanas 29 y 33 del año 2001.
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La metodología utilizada comprende:
ƒ
Cálculo de los gastos de operación efectuados por la empresa en el
periodo de tiempo determinado.
ƒ
Se hace el cálculo del throughput, teniendo en cuenta que sólo existe
throughput cuando se concreta la venta.
ƒ
Se calcula la utilidad neta en base a la ecuación presentada en el
marco conceptual (UN = GO – T).
Los resultados de los gastos de operación efectuados por la empresa en el
periodo de estudio son:
ƒ
Gastos de mano de obra de obreros: US$ 63092.94 (Ver detalle en el
cuadro Nº 3.5.)
ƒ
Gastos de mano de obra de empleados: US$ 20040.975 (Ver detalle en
el cuadro Nº 3.6.)
ƒ
Demás gastos incurridos: US$ 104196.655 (Ver detalle en el cuadro
Nº 3.7.)
Con estos resultados podemos calcular el gasto de operación total, el mismo
que asciende a US$ 187330.57.
El cálculo del throughput actual se muestra en el cuadro N° 3.8. En este
cuadro se muestra todos los productos que han sido fabricados por la
empresa en el periodo de estudio. Los productos que se muestran
sombreados, son productos que se han producido pero que no han tenido
demanda, es decir, son productos que se han producido para stock y por no
desperdiciar la materia prima. De otro lado, en la última columna del cuadro
(THROUGHPUT) podemos observar productos que no están sombreados pero
que no tienen ningún valor en la columna; estos productos son los que si
han tenido demanda pero por no contar con la materia prima necesaria no se
ha podido completar el pedido y por lo tanto no se han embarcado.
Para obtener los resultados de la última columna hacemos uso de la
fórmula: T = N x (PV - G1A1) enunciada en el marco conceptual. Así el
throughput de cualquier producto se calcula multiplicando el valor
correspondiente en la columna de KG. DREN. OBTENIDOS por el valor de la
columna P.V. PRECIO DE VENTA (US$ / KG. DREN.); a este valor se le resta
todos los gastos que son uno a uno. En otras palabras se le resta la sumatoria
de la multiplicación del valor correspondiente a la columna KG. DREN.
OBTENIDOS por el valor de P.M.P. PRECIO DE MATERIA PRIMA (US$ / KG.);
más la multiplicación del valor de la columna LT. DE AGUA UTILIZADOS por
el valor de la columna P. AGUA (US$ / LT); más el valor de la columna KG.
SAL UTILIZADOS por el valor de la columna P. SAL (US$ / KG.); más el valor
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de la columna KG. DE ACIDO UTILIZADOS por el valor de la columna P.
ACIDO (US$ / KG.). También se le debería sumar el valor de los envases y de
sus tapas; sin embargo no se está tomando en consideración, pues todos los
clientes pagan el envase por separado. A efectos prácticos seria una
cantidad que se suma y luego resta, con lo que no se modificaría nuestro
resultado.
El resultado nos arroja un throughput de US$ 187805.61.
Para poder efectuar este cálculo es necesario conocer las unidades
fabricadas en el periodo de estudio (los detalles se presentan en el anexo Nº
2 y la demanda para las semanas 29 a 33 (que se muestra en el anexo Nº
3).
Conociendo los gastos de operación y el throughput ya es posible calcular la
utilidad neta aplicando la fórmula: UN = GO – T. La utilidad neta obtenida
con este sistema es de US$ 475.04 para las cinco semanas de estudio. El
detalle se puede observar en el cuadro Nº 3.9.
3.2.
Análisis del sistema propuesto
El primer paso del proceso de focalización es “identificar la restricción”. Para
lograr esto utilizaremos la siguiente metodología:
ƒ
Cálculo de las cargas que ocasiona la demanda en cada una de las etapas del
proceso. Los resultados se obtendrán en min/periodo.
ƒ
Cálculo de las disponibilidades (en min/periodo) de cada una de las etapas del
proceso.
ƒ
Comparar ambos resultados para encontrar la restricción.
Las etapas analizadas fueron: Pelado, Clasificación, Corte final, Escaldado,
Envasado, Cerrado, Tratamiento térmico, Secado y codificado.
Las etapas de: Recepción de materia prima, lavado y desinfección, corte inicial,
primera clasificación y almacenamiento refrigerado no están siendo consideradas
pues esta área, conocida como Acopio, no depende de la carga que le pueda hacer
la demanda ya que se clasifica y almacena para producción toda la materia prima
proveniente de los fundos.
Tampoco se está considerando la etapa de enfriamiento pues esta tiene la misma
velocidad y la misma carga que la etapa de escaldado por ser un proceso continuo.
Por la misma razón se esta dejando de lado las etapas de pesado, adición de líquido
de gobierno y exhausting, ya que presentan características similares al envasado.
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Las etapas de secado, limpieza y codificación se están tomando juntas por
cuestiones prácticas. Pre–almacenaje y empaque final no se consideraron en el
análisis pues no se pudo conseguir la información necesaria de estas áreas.
El resumen de los resultados de la carga de trabajo que ocasiona la demanda en
cada una de las etapas del proceso productivo, así como las disponibilidades de
cada etapa se muestra en el cuadro Nº 3.10.
CUADRO N° 3.10.
Cargas y disponibilidades para cada recurso
CARGA
DISPONIBILIDAD
( min / per )
( min / per )
PELADO
1654621.87
1728000.00
NO
CLASIFICACION
344670.19
288000.00
SI
CORTE FINAL
80520.61
125280.00
NO
ESCALDADO
45820.70
82080.00
NO
ENVASADO
268401.07
547200.00
NO
CERRADO
35039.40
129600.00
NO
ESTERILIZADO
64450.21
69120.00
NO
SEC. Y CODIF.
23217.67
24480.00
NO
RECURSO
RESTRICCIÓN
Los detalles de los cálculos efectuados se muestran en los anexos Nº 4 al Nº 11.
Como se puede apreciar en el cuadro Nº 3.10. la restricción del sistema se
encuentra en el área de clasificación.
En los anexos del N° 4 al N° 11 encontramos la información necesaria para realizar
el cálculo de las cargas y disponibilidades. Esta información comprende tanto
rendimientos como velocidades y han sido tomadas de la base de datos con que
cuenta la empresa en el SAP R/3.
Así por ejemplo en el anexo N° 4 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE
PELADO podemos observar la demanda tanto en número de unidades como en kilos
drenados. Observamos también el RENDIMIENTO DE MATERIA PRIMA (columna 1).
Conociendo la demanda en kilos y el rendimiento de materia prima podemos
obtener la materia prima requerida (columna MP REQUERIDA) mediante regla de
tres. Para obtener la velocidad (en min. / Kg.) hacemos uso de la columna
VELOCIDAD DE PELADO JABA DE 17 KG. (columna 2). Para el cálculo de la carga
multiplicamos la columna de MP REQUERIDA (Kg. / per.) con la de VELOC (min. /
12
Kg.). Con esto la carga queda expresada en (min. / per.). El cálculo de la
disponibilidad se obtiene de la multiplicación del número de trabajadores del área
por el jornal diario (en min.) por los días a la semana de producción y por las
semanas que se toman para el estudio.
En el anexo N° 5 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE CLASIFICACION
se sigue el mismo procedimiento para el cálculo de la carga. Se ha añadido una
columna donde se muestran los valores del rendimiento del área de pelado
(columna 2). Con este dato y con la columna de MP REQUERIDA calculamos la MP
PELADA. Con la columna 3 (VELOCIDAD DE CLASIFICACION JABA DE 17 KG.)
podemos obtener la velocidad en (min. / Kg.). La multiplicación de esta columna
con la columna de MP PELADA me da la carga (en min. / per.) que le hace cada uno
de los productos demandados al área de clasificación. El cálculo de la
disponibilidad se hace de manera similar al anexo N° 4.
En el anexo N° 6 – CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE CORTE se
distinguen dos velocidades de corte, pues esta operación se efectúa en máquinas
cortadoras y en forma manual, las que se muestran en las columnas 3 y 4. Los
cálculos son similares a los anteriores para obtener la carga que la demanda hace en
esta área. Para la disponibilidad también se esta separando, la disponibilidad del
corte en máquina y la disponibilidad del corte manual. Para el corte en máquina se
esta descontando el 10% de su jornal para calibración (dato aproximado obtenido
de los supervisores de turno y encontrado en la base de datos del sistema SAP R3
con que cuenta la empresa), para el corte manual se esta considerando 6 obreros.
Para el anexo N° 7 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE ESCALDADO,
teniendo el dato del rendimiento de corte (columna 3) podemos calcular la materia
prima cortada (MP CORTADA). Al igual que en el anexo N° 6 se distinguen dos
velocidades de escaldado; manual y en maquina. El cálculo de las disponibilidades
en le escaldado manual se consideran 3 operarios y para el escaldado en máquina el
10% se emplea para calibración.
Para el anexo N° 8 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE ENVASADO se
sigue el mismo procedimiento tanto para el cálculo de las cargas como para calcular
las disponibilidades.
En el anexo N° 9 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE CERRADO la
columna PD nos muestra el peso drenado de cada producto para poder efectuar el
cálculo de la velocidad (en min. / Kg.). En cuanto a las disponibilidades se hace un
cálculo en base al número de maquinas cerradoras (con un 10% de descuento por
calibración). Los frascos son cerrados manualmente y se emplean 4 operarios.
Para el anexo N° 10 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE
ESTERILIZADO para obtener la velocidad en (min. / Kg.) utilizamos la columna PD
(peso drenado del producto); la columna 4 (NUMERO DE UNIDADES POR
CANASTILLA) y la columna 5 (MINUTOS DE ESTERILIZADO). Para las
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disponibilidades hay que tener en cuenta que la autoclave Tipo 1 tiene capacidad
para tres canastillas y el descuento para el cambio de agua es de 20%.
Para el anexo N° 11 - CARGAS Y DISPONIBILIDADES PARA EL AREA DE SECADO Y
CODIFICACIÓN se siguen los mismos procedimientos tanto para el cálculo de las
cargas como para calcular las disponibilidades.
El segundo paso en el proceso de focalización propuesto por TOC, consiste en
“explotar la restricción”.
En el estudio realizado anteriormente, lo que se quería demostrar era que la mezcla
de productos obtenida por el sistema actual no era la más adecuada. Para esto se
determinaron tres parejas de productos que utilizan la misma materia prima; las
que, por no contar con la materia prima suficiente solo uno de los productos de cada
pareja pudo completarse. Se estableció que en base a la contribución que cada
producto hace al throughput los productos escogidos por el personal de la empresa
no eran los más adecuados.
La metodología adecuada sería:
ƒ
Determinar la contribución de cada producto en la restricción (medida en
dólares por minuto).
ƒ
Verificar la contribución de las parejas estudiadas.
ƒ
En base a lo anterior calcular el throughput de acuerdo a la contribución en la
restricción.
ƒ
Calcular la nueva utilidad neta.
Los resultados del estudio anterior se presentan en los siguientes cuadros:
ƒ
La contribución que cada producto hace al throughput se presenta en el cuadro
Nº 3.11.
ƒ
Las parejas de estudio se muestran en el cuadro Nº 3.12.
ƒ
Los cálculos efectuados para hallar el throughput propuesto se muestran en los
cuadros Nº 3.13 al Nº 3.15.
ƒ
La nueva utilidad neta se muestra en el cuadro Nº 3.16.
Como se puede observar, la utilidad neta pasa de US$ 475.034 con el sistema
actual, a US$ 18 339.114 con el sistema propuesto por TOC.
14
Estos fueron los resultados del estudio efectuado anteriormente. Sin embargo esto
no es todo el incremento que se puede obtener de la restricción.
Veamos, el segundo paso del proceso de focalización dice: decidir cómo “explotar
la restricción”. Es obvio que la mejor manera de explotarla es produciendo todo lo
que la demanda le pide y solo eso, (tomando en consideración sólo la restricción
física que viene a ser el área de clasificación) y en el orden que da la contribución
de los productos del cuadro N° 3.11. Si yo quisiera producir todo lo que la demanda
me exige necesitaría en el área de clasificación 344 670.19 minutos en el periodo y
sólo dispongo con 288 000.00 minutos. Calculemos la utilidad neta al fabricar todo
lo que la demanda pide hasta completar la disponibilidad del recurso restricción. La
metodología sería:
ƒ
Determinar la contribución de cada producto en la restricción (medida en
dólares por minuto).
ƒ
Fabricar los productos demandados en el orden dado por el cuadro N° 3.11
hasta completar la disponibilidad del recurso restricción.
ƒ
Calcular el throughput y luego la nueva utilidad neta.
Como podemos observar en el cuadro N° 3.11 el producto que menos contribuye al
throughput es el 15.5oz MP y de acuerdo al anexo N° 5 la carga de este producto en
la restricción es de 77 214.95 minutos en el periodo. Haciendo un pequeño cálculo
(344670.19 – 77214.95 = 267455.24) observamos que le único producto que no
podríamos fabricar es el 15.5oz MP.
El cálculo del throughput sin fabricar el producto 15.5oz MP asciende a US$
289721.177 (ver cuadro Nº 3.17). Con este dato se puede calcular la utilidad neta,
pero es lógico que si sólo producimos lo que la demanda nos pide no incurriríamos
en horas extras. El ahorro en horas extras de esta alternativa es de US$ 4329.43 (ver
cuadro N° 3.18). Por otro lado, del campo no se va a cosechar justo lo que la
demanda exige, es necesario comprar materia prima a terceros (aquí aparece una
política errónea que me lleva a una restricción de política que analizaremos más
adelante) para poder completar los pedidos que no podemos completar con nuestra
propia producción de campo. Y ¿que hay de aquella materia prima que el campo
nos proporciona de sobra? pues una alternativa sería una venta a fábricas de los
alrededores.
En este punto es conveniente hacer algunas consideraciones:
ƒ
La primera es que al comprar materia prima no aumentamos el gasto de
operación, aumentamos el inventario. Conforme vamos utilizando la
materia prima parte de ella se desperdicia. Este desperdicio es el gasto. El
resto simplemente paso de inventario de materia prima a inventario de
producto terminado.
15
ƒ
La venta de materia prima la vamos a considerar al mismo precio que la
compra. Así el throughput de esta venta seria cero. Esto pues el
throughput obtenido de esta venta no pertenece a la planta de procesos
sino al campo.
Para nuestro análisis consideramos que el desperdicio es el mismo que con el
sistema actual, pues hacer un cálculo resultaría engañoso.
Con estas consideraciones la utilidad neta asciende a US$ 106720.04 la cual se
muestra en el cuadro Nº 3.19.