Profesionalizar sin dejar de ser familiar

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JULIO 2014
Profesionalizar sin
dejar de ser familiar
Es la carrozadora cordobesa más conocida en
el país. Especializada en transformar furgones
en unidades especiales, como ambulancias, la
empresa cuenta con una larga trayectoria que
no queda en eso: ya construye su nueva planta.
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POLYMET 21403
SISTEMA AUTO EXTINGUIBLE
ENTREVISTA A NUEVOS SOCIOS:
KOHLENIA
Plaquimet desarrolló la resina Polymet 21403, que atiende
todos los procesos de fabricación abierto y cerrado,
obteniendo asi el diseño necesario, además de atender
todas las normas europeas que requieren las características
de autoextinguible y baja emisión de humos, destinadas
para transporte en masa como ómnibus, trenes,
metrobuses, etc.
Conocemos a través de una entrevista a los fundadores de la
Empresa Kohlenia, especializada en soluciones a medida de
Materiales Compuestos.
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CAMIÓN DE BOMBEROS
Laminados Reforzados realizó el primer tanque para camión de bomberos hecho en su
totalidad por materiales compuestos. En esta oportunidad, el camión es utilizado por los
Bomberos Voluntarios de Gualeguay, Entre Ríos.
DESARROLLO DE LA CARROCERÍA DE UN BUS EN COMPUESTO DE FIBRA DE VIDRIO
El proyecto fue lanzado en mayo de 2007 con el objetivo de encontrar una forma más eficiente para producir una carrocería para
buses pequeños con una capacidad de 19 a 34 pasajeros.
El nuevo concepto de diseño se basa en la producción de diferentes tamaños de piso, techo y los paneles laterales usando los
mismos moldes, mientras obviamente está limitado por el tamaño máximo del molde. Estas piezas se ensamblan utilizando
adhesivos y uniones mecánicas.
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Una vida juntos. Los hermanos Ricardo y Omar Vallé en la planta de Santa Isabel. Para el año próximo proyectan inaugurar
una nueva instalación en el sur de la ciudad (La Voz/ Sergio Cejas).
Profesionalizar sin dejar
de ser familiar
Es la carrozadora cordobesa más conocida en el país. Especializada en transformar
furgones en unidades especiales, como ambulancias, la empresa cuenta con una
larga trayectoria que no queda en eso: ya construye su nueva planta.
Conocida a nivel país por la calidad de sus trabajos, R y O Vallé
–Exactamente, en 1986 empezamos a trabajar con la Trafic y
SRL está lejos de dormirse en los laureles. Ricardo y Omar Vallé,
tuvimos una recuperación y un crecimiento que se mantiene hasta
sus titulares, le abrieron el juego a la profesionalización de la firma
hoy.
para crecer decididamente, tanto en el mercado interno como en
–¡Lo que hace un producto elegido por el mercado!
la exportación. Para ello, además de contar con procesos de
OV: Las ambulancias hechas en la Trafic fueron fundamentales. A
equipamiento y transformación de unidades similares a los de
todos los modelos de ambulancia los trajo la misma Renault desde
cualquier automotriz, la empresa construye una nueva planta
Francia. Nosotros que realizábamos el equipamiento copiábamos
industrial y se prepara para el futuro, siempre con el formato de
eso. Éramos dos o tres carroceros en el país que nos
una Pyme familiar.
dedicábamos a reformarlas para ambulancias.
–¿A qué distancia están de ser una terminal de vehículos?
–¿Recuerdan cuántas Trafic equiparon?
RV: Estamos muy lejos de eso.
RV:
–Por tamaño sí, pero la actividad tiene mucho de armado.
transformamos entre todo tipo de vehículos unas 1.500 a dos mil
–Hacemos con la calidad de una automotriz lo que la misma
unidades por año, entre ambulancias, patrulleros y otros.
terminal no puede hacer por volumen. Es decir, realizamos
– OV: Hasta comenzada la década pasada, hicimos Trafic. Luego
producciones chicas, transformaciones de vehículos, con los
ese modelo fue reemplazo por otros utilitarios, tanto de Renault
parámetros de calidad de una terminal automotriz. Por eso,
como de Mercedes Benz, Fiat, etcétera. En autos, nos centramos
trabajamos mucho en forma conjunta con ellas.
en la conversión de patrulleros que van a las fuerzas policiales.
–Vendrían a materializar una etapa de especialización que
–Ahora bien, una ambulancia puede llevar una camilla y un
no se da adentro de las terminales.
electrocardiógrafo, o decenas de cosas más, todas caras.
–En ese sentido, sí. Las terminales no pueden hacer lo que
¿Cómo trabajan eso? ¿Cómo se presupuesta?
hacemos aquí por una cuestión de volumen. Ellas no pueden
RV: Proponemos permanentemente nuevas opciones, modelos,
abordar cantidades pequeñas de vehículos, para lo cual
soluciones innovadoras y variantes. Existen distintos valores
sostenemos una relación muy directa con el área de ingeniería de
agregados. Tratamos de entregarle al cliente el vehículo llave en
las terminales. Insisto, en cantidades pequeñas hacemos cosas
mano, con todo lo que necesita. Ejemplo, un patrullero va con las
que las terminales también aplican en sus líneas de producción.
esposas, incluso chalecos. En la ambulancia pasa lo mismo, si nos
–¿Trabajan con todas las marcas?
lo piden, va todas la aparatología médica. De la punta de línea
–Prácticamente con todas, la relación es muy fluida con ellas.
tiene que salir completa.
Necesitamos ver hasta dónde podemos transformar ese vehículo.
–¿Es posible armar una ambulancia para hacer cirugías?
–Entiendo que hay muchas variables en juego: carrocería,
–Entregamos ambulancias con muchísima complejidad. En casos,
electricidad, electrónica…
lo que se le agrega a la unidad supera el costo mismo del vehículo.
–El mayor cuidado es la seguridad. Primero, no tocar cosas que no
El equipamiento común normalmente va del 30 al 50 por ciento del
se pueden modificar porque es una definición de ingeniería de
valor del furgón, pero hay pedidos que lo superan. Tenga en
producto del fabricante. Luego, dónde colocar un asiento, en qué
cuenta que Argentina hoy tiene uno de los mejores niveles de
puntos se puede cortar una unidad. Manda la fábrica.
equipamiento del mundo.
–La empresa nació por su cercanía con la planta de Santa
–¿Cómo? No le creo. Veo que en Estados Unidos son más
Isabel, supongo.
anchas y altas.
–En realidad nacimos en Chañar Ladeado, al sur de Santa Fe. En
–Eso es por otra cosa, es distinto el concepto que ellos manejan.
esa época esto era IKA y aquí se fabricaba el Jeep. La firma
El norteamericano arma un camión como ambulancia, nosotros
empezó con nuestro padre Alfredo Vallé y tres hermanos suyos, se
tendemos a aplicar aquí lo que ocurre en el mercado europeo,
dedicada a la fabricación de carrocería para esos Jeep.
sobre furgones más chicos y ágiles.
–Todavía debe haber Jeep con ese carrozado.
–¿Todas las provincias han comprado ambulancias y
Omar Vallé: Acabo de ver uno original, con la franja blanca, rojo y
patrulleros en estos años?
la vagueta de aluminio doble.
–Este es un mercado de mucha reposición, lo cual no acaba
–¿Cuándo asomaron la nariz por la empresa?
nunca. En teoría la vida útil de una ambulancia es de cinco años.
– RV: Omar ingresó a los 16 años y se quedó a cargo a los 17
Pero hay lugares donde el deterioro es acelerado y se requiere la
años.
renovación. La verdad, en estos últimos años, los distintos niveles
– OV: Tengo 65, o sea pasé una vida aquí adentro. Y de Santa
del Estado han invertido mucho en seguridad y salud, muchísimo.
Isabel ni le cuento, conozco todo.
–¿Qué la gente no lo vea, es otra cosa?
– RV: Cuando nuestro padre encaró el negocio del Jeep, consideró
–Es que nunca alcanza, sobre todo en el equipamiento de
que debía estar cerca de la fábrica del vehículo. En esa época,
seguridad.
muchos autos se trasladaban en camión y otros directamente
– OV: El punto es que también creció mucho la otra cuestión (el
rodando, pasaban aquí al frente.
delito).
–¿Qué marcó el crecimiento de la empresa?
–¿Equipan motor homes , ahora que están de moda por el
RV: Esto nació en 1957 y el Jeep se dejó de fabricar en 1975. Esa
Mundial de Fútbol?
fue una etapa muy buena, pero después verificamos una caída
–Hemos hecho algunos, pero no nos dedicamos a eso porque las
importante por la salida de línea del producto. Sin embargo
nuestras son producciones seriadas, con otros objetivos de
cuando empezó…
cantidad.
Fueron
miles,
miles
(ríe).
Imagínese
que
nosotros
–A ver si adivino: cuando empezó a hacerse la Renault
Trafic…
Profesionalizar y ganar
–Omar, ¿cómo es que se hizo cargo de la empresa a esa
en avenida Vélez Sarsfield. Lo que tenemos nos quedó chico.
edad?
Pudimos fondearnos con algo en el plan Bicentenario y poniendo
–Sí, por una circunstancia nuestro padre dejó la empresa y luego
recursos propios estamos con un proyecto muy lindo en tres
falleció joven. Estuve con mis tíos y un contador de Chañar
hectáreas de predio. Antes de fin de 2015 estaríamos ahí. La obra
Ladeado, que fue mi segundo padre, me enseñó muchas cosas
ya está avanzada, invertiremos unos 25 a 30 millones de pesos.
para seguir adelante. Atención al público, funcionamiento. Fue
–¿De dónde sacan el personal para un trabajo muy
duro porque venían concesionarios de todo el país y yo era un
específico?
pibe.
–Lo formamos, la damos mucha importancia a la faz humana, que
–¿Con Ricardo adentro se dividieron los roles?
sean buenas personas, y después los capacitamos. Esta es una
RV: Sí, yo me orienté a lo administrativo y Omar a la producción.
actividad donde hay pocos idóneos ya formados.
– OV: Fue muy importante llevar las eventuales diferencias de
–¿Cómo es este momento de la actividad?
criterio dentro del contexto de una empresa familiar. Las cosas se
–Estamos con trabajo, ha disminuido algo, se frenó un poco la
pueden discutir, debatir el problema puntual que se presente, sin
demanda, pero funcionamos bien. Necesitamos del sector público
meter otras situaciones.
para funcionar. Trabajamos con toda la producción programada,
RV: La base para seguir fue el respeto, la unión y el diálogo. Más el
entra hoy un pedido y en 30 días entra al montaje. Una vez que el
apoyo de nuestras familias. Las cosas que encaramos, siempre
pedido ingresó a la línea, en no más de cinco días sale el vehículo
fueron de común acuerdo. Eso viene también de crianza, nuestra
terminado.
madre, Elida Gilli, con gran sacrificio nos educó y acompañó
–¿Cinco días? Pensé que llevaba mucho más tiempo.
siempre.
–No, porque trabajamos en líneas de armado.
–¿Recomiendan profesionalizar una empresa familiar?,
–Vio que eran medio una automotriz, al principio me dijo que
porque hay dueños que se resisten a eso.
no.
RV: Uno tiende a pensar que sabe todo de su empresa y de su
OV: (Risas) Hemos aprendido mucho de las fábricas, se copian
negocio, pero tenemos límites concretos. Por ahí nos enquistamos
muchas cosas. Para entregar en tiempo y forma, hay que hacerlo
en un sillón y la empresa nos pasa por encima. Omar y yo no
de ese modo. Tenemos todo programado.
estaríamos en condiciones de abordar todas las cosas que está
–¿Cuál es el equipo más complejo que desarrollan?
realizando la compañía, sin los profesionales que nos rodean.
–Una unidad que se llama Puesto Médico de Avanzada – PMA,
Profesionalizar fue una muy buena experiencia.
para el Gobierno de la Ciudad de Buenos Aires. Después de la
– OV: Creció mucha gente de nuestra estructura, pero los puestos
tragedia de Cromañón nos plantearon la necesidad de armar en
claves se ocuparon con profesionales que llegaron de afuera.
pocos minutos en lugares de catástrofe un hospital. Nos basamos
Hemos aprendido y avanzado mucho en los últimos años.
en fotografías de Europa e hicimos un desarrollo propio que
– RV: Es difícil la decisión de delegar y luego es difícil el mismo
funciona muy bien, es un orgullo.
hecho de delegar. Siempre queríamos ser el centro de la cosa
–¿Cómo selecciona a los proveedores?
porque no conocíamos otro camino, cambiamos y fue para bien.
–La estructura de compras está permanentemente en esa tarea,
–¿Hay algún otro mercado que estén viendo?
son proveedores nacionales y desarrollamos talleres chicos para lo
–RV: El año pasado empezamos a mirar el comercio exterior.
metálico. En aparatología, trabajamos con casi todas las fábricas
Mercedes Benz fabrica el furgón Sprinter en el país, se puede
del país. Cuando logramos un proveedor confiable lo mantenemos
transformar y exportar. Si no, se puede también buscar un socio
por muchísimos años, como el caso de los asientos que vienen de
en otro país para que haga el carrozado y nosotros aportamos el
Faic, Rosario. O la carpintería que es de Patria, de Villa del Rosario.
know how , industrializaríamos directamente en el destino. La idea
–No me quiero ir sin pedirles que me muestren su “motor
es que el 33 por ciento de nuestra producción provenga del
home”.
comercio exterior.
–Increíblemente, no tenemos. Cuando vamos a las carreras,
–¿Y alguna inversión en marcha? O con lo que hay acá,
usamos los de los amigos (risas).
están bien.
–No, con un esfuerzo enorme estamos haciendo una planta nueva
Fuente: La Voz del Interior. Por Walter Giannoni
POLYMET 21403
Sistema Auto Extinguible
Diseño innovador,
compuestos de calidad
Tendencias
Observamos que la tendencia del diseño solamente puede ser alcanzada a través de los materiales compuestos.
Sumado a la evolución del diseño, el requerimiento en cuanto a seguridad también resulta clave.
Observando esta tendencia, Plaquimet desarrolló la resina Polymet 21403, que atiende todos los procesos de
fabricación abierto y cerrado, obteniendo asi el diseño necesario, además de atender todas las normas
europeas que requieren las características de autoextinguible y baja emision de humos, destinadas para transporte
en masa como ómnibus, trenes, metrobuses, étc.
Beneficios de Polymet 21403
La combustión de materiales halógenos provoca una gran cantidad de humos corrosivos, tóxicos y opacos. Por
eso Plaquimet desarrolló un material compuesto de alta calidad y libre de halógenos que presenta beneficios
exclusivos:
· Alta resistencia al fuego.
· Baja emisión de humo.
· Baja toxicidad en los humos.
Base de las Tecnologías
PIEZA ADITIVADA CON
ALUMINA TRI-HIDRATADA
PIEZA ADITIVADA CON
COMPUESTOS FOSFORADOS
agua
capa de carbono
Actual – Cumple
con las normas
PIEZA ADITIVADA CON
COMPUESTO HALOGENADO
2
2
absorción de
oxígeno
2
2
2
2
2
Antigüa – Obsoleta
2
Calidad con tecnología de vanguardia
La tecnología Polymet actúa de dos formas: por un lado provoca un efecto de intumescencia y por otra parte
genera una degradación endotérmica. El efecto intumescente forma una capa esponjosa de carbono en la
superficie, aislando el área y retirando el oxígeno, mientras que la degradación endotérmica libera moléculas de
agua durante la quema del aditivo ignífugo.
Poliester Insaturado
60% de AI(CH)3
AI2O2 + 3H2O
2 AI(OH)3 + 280 Cal/g
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Temperatura ºC
Degradación Endotérmica
Efecto Intumescente
A través de este conjunto de acciones, la tecnología Polymet presenta el desempeño de auto
extinguible y baja emisión de humo, obteniendo la homologación de acuerdo con normas Europeas
de transporte en masa.
ENTREVISTA A NUEVOS SOCIOS:
KOHLENIA
¿Qué expectativas tienen al ingresar a ALMACO Argentina?
En ALMACO nosotros vemos una agrupación con el objetivo de dar a conocer
y educar sobre las posibles aplicaciones y ventajas de los materiales
compuestos, para así desarrollar este mercado todavía incipiente en cuanto a
la penetración frente a los materiales tradicionales.
Asimismo, nos atrae la sinergia que se produce entre los socios de ALMACO
de distintos niveles y eslabones de la cadena de valor y confiamos que esta
iniciativa será beneficiosa para todo el sector.
¿Considera que al actuar como bloque, los materiales compuestos
lograrán beneficios conjuntos a pesar de la diversidad de aplicaciones
y mercados que abarca?
Sí, justamente la diversidad de aplicaciones y mercados en los que pueden
aplicarse los materiales compuestos es lo que hace necesario el actuar como
Ing. Ezequiel Poodts, PhD | Ing. Germán Adrián Kokubu
bloque. Ninguna empresa por sí sola puede abarcar todas las aplicaciones,
como tampoco puede lograr el impacto que produce un bloque de empresas para dar a conocer los beneficios de los
materiales compuestos. Creemos que ALMACO va a ayudar a acelerar lo que viene sucediendo: diversos sectores que
históricamente utilizaban materiales tradicionales están comprendiendo y conociendo los beneficios y ventajas en el uso de
materiales compuestos para un enorme abanico de aplicaciones en distintos mercados y sectores. Al actuar como bloque,
creemos que se fortalece y potencia el mercado, no solo por la comunicación, sino por la valiosa interrelación entre las partes
de la asociación generando lazos comerciales.
¿Cómo ve la relación entre el cuidado del medio ambiente y el desarrollo de las empresas?
En el contexto actual es imposible separar los conceptos de desarrollo y sustentabilidad. Como empresa joven, sentimos la
responsabilidad y la obligación de ser una nueva generación con el compromiso de cuidar el medio ambiente y los recursos
limitados de nuestro planeta.
Desde el punto de vista de la aplicación, vemos varios sectores clave en este aspecto, como los de generación de energías
limpias y la reducción del consumo con la utilización de materiales más livianos, sectores en los que trabajamos buscando
nuevas soluciones.
Con respecto a las posibilidades de reutilización y reciclado o transformación para alargar la vida útil de los materiales
compuestos, creemos que la asociación deberá tomar la iniciativa de crear programas concretos de concientización e
instrumentación.
Sin dudas este es uno de los temas en donde ALMACO tiene una responsabilidad especial y es parte de los temas
importantes en los que hay que educar.
¿Cuál es su visión con respecto al mercado de los materiales compuestos en Argentina y la Región?
La penetración de los materiales compuestos en Argentina está sensiblemente retrasada respecto a otros lugares del mundo
como Asia, Europa o incluso Brasil en donde su utilización gana continuamente terreno respecto a los materiales tradicionales.
Teniendo en cuenta esto, vemos en Argentina un mercado con enorme potencial de desarrollo en sectores como transporte,
construcción civil y generación de energía que ya han demostrado resultados positivos en otros países.
¿Qué particularidades y necesidades tiene hoy el segmento que abastece Kohlenia?
Kohlenia se dedica a la ingeniería y producción con materiales compuestos avanzados y el segmento al que abastece se
caracteriza por lo general por un alto grado de conocimiento técnico y capacidad de definir con claridad sus necesidades.
La alta performance y el máximo aprovechamiento de los atributos del material son fundamentales, lo cual requiere un
proveedor con conocimientos técnicos y experiencia, que pueda acompañar al cliente desde la concepción del producto
hasta la producción y/o provisión de piezas estándar o a medida, así como en las etapas posteriores de control de calidad y
mejora continua.
DESARROLLO DE LA CARROCERÍA
DE UN BUS EN COMPUESTO DE
FIBRA DE VIDRIO
Evolución-S fue introducido en abril de 2009, es el resultado de
Ensayo del Producto
un proyecto de investigación dirigido por el gobierno
La seguridad de los pasajeros es un requisito clave en sistemas de
colombiano, la Universidad Pontificia Bolivariana (UPB) e
transporte público. Las normas técnicas colombianas (NTC)
Icolfibra, una empresa privada.
requieren una prueba de carga estática (compresión de la
superestructura). En este caso, la prueba se realizó con una carga
El proyecto fue lanzado en mayo de 2007 con el objetivo de
de compresión máxima de 4,5 toneladas métricas.
encontrar una forma más eficiente para producir una carrocería para
El gobierno colombiano pronto lanzará los requerimientos
buses pequeños con una capacidad de 19 a 34 pasajeros.
necesarios adicionales para los test de volcado y de resistencia de
Durante 20 años, Icolfibra ha producido carrocerías monocasco con
las uniones que se requerirá en el futuro cercano por la Norma NTC.
materiales compuestos utilizando dos moldes y una combinación
El producto final está compuesto de aproximadamente 98% en
de diferentes técnicas tales como proyección convencional (spray
peso de compuesto de fibra de vidrio. Es un 30% más liviano que
up), técnicas de
laminación de molde abierto e inyección de
los cuerpos metálicos producidos por el competidor más cercano.
poliuretano. Sin embargo, el proceso de fabricación era ineficiente
Esto da como resultado una capacidad de carga mayor y promueve
porque dada la necesidad de distintos moldes para cada tamaño de
el uso de combustibles alternativos como el gas y la electricidad.
chasis. Por otra parte, eran largos tiempos de residencia de los
Hasta ahora, se han encargado 18 vehículos, transportando un
materiales GFRP dentro del molde.
promedio de 170.000 pasajeros mensuales en las ciudades de
Por estas razones, se requería un nuevo proceso de fabricación y un
Bogotá, Medellín y Bello.
nuevo diseño de formas del cuerpo de vehículo. El producto final fue
Las estadísticas proporcionadas por las empresas informan una
llamado Evolution-S.
reducción del 35% en el consumo de combustible y un 20% en los
costos de mantenimiento. Otros obvios beneficios incluyen la
El producto
reducción de emisiones del medio ambiente, protección de la red
El nuevo concepto de diseño se basa en la producción de diferentes
carretera, las emisiones de ruido reducido en comparación con los
tamaños de piso, techo y los paneles laterales usando los mismos
autobuses metálicos y mayor resistencia a la corrosión, resultando
moldes, mientras obviamente esta limitado por el tamaño máximo
en una vida más larga del cuerpo, que es especialmente útil en clima
del molde. Estas piezas se ensamblan utilizando adhesivos y
tropical.
uniones mecánicas.
Conclusión
Diseño del Producto
Se ha desarrollado un método flexible para facilitar la producción de
Basándose en los conocimientos adquiridos a través de la
un cuerpo del autobús. Este cuerpo está compuesta casi en su
construcción de proyectos anteriores de autobuses, las partes
totalidad materiales compuestos de fibra de vidrio y es mucho más
principales del cuerpo del autobús fue diseñada utilizando
ligero que sus contrapartes metálicos. El cuerpo no sólo ahorra
estructuras de tipo sándwich compuestas de PRFV pieles y un
costos de producción y operación, sino que también cumple con los
núcleo de espuma de poliuretano.
requisitos de la Norma NTC.
El primer paso del diseño de la solución modular consistió en la
elaboración de un prototipo 3D usando el software Solid Edge. Las
partes críticas como los laterales y las uniones de las piezas fueron
modeladas utilizando el software de elementos finitos ANSYS.
Varios prototipos fueron construidos y probados mecánicamente en
base a los resultados de estas simulaciones.
Basado en los
resultados experimentales, las partes han sido rediseñadas y los
resultados se incorporaron en el prototipo 3D. Este prototipo se
utilizó para construir manualmente los modelos, que fueron hechos
en su mayoría de madera. Estos modelos fueron utilizados para
producir los moldes de compuestos a su vez.
La figura 2 muestra una representación esquemática de una sección
de pared lateral, una vista detallada del sistema utilizado para unirse
a la pared lateral con el piso y una sección de la parte real. La
"omega" está hecha de compuesto de fibra de vidrio laminado y
tiene una hoja metálica insertada para ayudar a distribuir mejor la
carga transferida por las fijaciones. También se utiliza una resina
epóxidica para mejorar la unión de las diferentes partes. Esta nueva
tecnología modular con mínimas uniones mecánicas y química
resultaron en gran flexibilidad de producción. Cada panel modular
requiere menores tiempos de espera en el molde, lo que permite la
producción de tamaños diferentes de cuerpo (de 19 a 34 pasajeros)
sin necesidad de moldes individuales para cada uno de ellos. Esta
nueva tecnología ha aumentado la producción en casi un 200%
reduciendo los costos de producción cerca de 20%.