SK 420-SA SK 430C-SA - Bga

SK 420-SA
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular de inoxidable al cromo para el
proceso SAW diseñada para resistir al desgaste
metal-metal y a la oxidación.
UP 6-GF-55-C
SK 430C-SA
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular de inoxidable al Cromo para el
proceso SAW diseñada para resistir corrosión a
altas temperaturas.
UP 5-GF-200-C
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Rodillos de colada continua situados en la parte superior de la línea, asientos de válvulas, partes de turbinas de gas
y vapor, etc. Por su alto contenido de cromo es utilizado en revestimientos de una o dos capas donde se requiere
garantizar un contenido de cromo mínimo de 13 % en ese depósito.
Cubiertas de bombas de dragado, rodillos de colada continua, rodillos formadores de tubo, etc.
Características
Aleación de acero inoxidable martensítico con 13% de cromo mismo que proporciona una excelente resistencia al
desgaste metal-metal y a la oxidación. El depósito se puede maquinar con insertos de nitruro de boro, el espesor a
depositar depende del procedimiento de soldadura empleado.
Características
El tipo de fundente a emplear es RESCORD SA.
Aleación tipo inoxidable ferrítica al 17% de cromo diseñada para resistir corrosión a altas temperaturas particularmente en presencia de ambientes sulfurosos. Presenta un fácil maquinado y no es posible el corte del depósito con
el proceso de oxiacetileno. El espesor de la soldadura es ilimitado, pero se debe cuidar la temperatura entre pases
para evitar un sobrecalentamiento de la pieza.
Dureza del depósito de soldadura pura:
El tipo de fundente a emplear es RESCORD SA.
52 – 57 HRC
Dureza del depósito de soldadura pura:
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
0,27
Mn
1,4
Si
0,40
Cr
13,5
Fe
Resto
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Instrucciones para soldar
Realizar un maquinado previo a la pieza para eliminar material fatigado térmicamente, cuando el espesor a recuperar
lo amerite se puede aplicar una capa de colchón con el alambre SK BU-S + el fundente RECORD SA. Generalmente es necesario el precalentamiento de piezas que serán revestidas con este tipo de aleación entre 250-350°C,
temperatura que se deberá sostenerse durante todo el proceso de soldadura. Piezas de espesores gruesos deberá
determinarse el precalentamiento en base a su análisis químico. La aplicación puede ser por medio de cordones
lineales, pero también se recomienda aplicar con sistema automático de oscilación para obtener capas más densas.
Generalmente se realiza un postratamiento térmico, la temperatura del mismo está determinada en base a condiciones especiales de cada cliente.
Tipo de
corriente:
(=+)
175 – 225 HRC
C
Mn
Si
Cr
Fe
0,04
0,90
0,50
19,5
Resto
Instrucciones para soldar
En recubrimiento de aceros no aleados no se requiere precalentamiento pero se debe cuidar que la temperatura
entre pases por el calor introducido de la soldadura no sea mayor de 200-300°C. En el caso de rodillos de colada
continua, realizar un maquinado previo a los rodillos para eliminar material fatigado térmicamente, los rodillos
se deberán de precalentar a una temperatura entre 200 a 300°C misma que deberá mantenerse durante todo
el proceso de soldadura. La aplicación puede ser por medio de cordones lineales, pero también se recomienda
aplicar con sistema automático de oscilación para obtener capas más densas.
Tipo de
corriente:
(=+)
Parámetros recomendados
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje
(A)
Voltaje
(V)
Stick-out
(mm)
2,4*
3,2
275 - 450
325 - 500
28 - 30
28 - 32
30 - 35
30 - 35
*Diámetro sobre pedido
176
Consumo de
fundente
(kg fundente/
kg alambre)
1,1
1,1
Velocidad
(cm/min)
sin
oscilamiento
35 - 45
40 - 50
Presentación
25 Kg.
25 Kg.
Diámetro
Amperaje
(A)
Voltaje
(V)
Stick-out
(mm)
2,4
3,2
250 - 350
325 - 500
28 - 30
28 - 32
30 - 35
30 - 35
Consumo de
fundente
(kg fundente/
kg alambre)
1,1
1,1
Velocidad
(cm/min)
sin
oscilamiento
45 - 55
40 - 50
Presentación
25 Kg.
25 Kg.
177
SK 600-G
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular tipo metal- cored (GMAW) de
alta dureza para el recubrimiento de superficies
resistentes al desgaste por compresión, impacto
y fricción.
MF 6-GF-60-GP
Campo de aplicación
SK 600 TiC-O
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular auto-protegido tipo flux cored con
TiC para el recubrimiento de superficies resistentes
a desgastes combinados de alto impacto, compresión
y abrasión (Solicitado en Bélgica con el nombre de
SK 258 TiC-O).
MF 6-GF-60-GP
Campo de aplicación
Excelente para la reconstrucción de partes metálicas sujetas a esfuerzos combinados de compresión, impacto y
fricción, como son, mandíbulas de trituradora, placas desviadoras de mineral, sistemas de bombeo de sólidos como
es grava o minerales de mediano tamaño, cadenas transportadoras, platos de triturador de carbón, en la industria de
cerámicas y pisos se emplea en moldes para el prensado de arcillas, etc.
Para la recuperación de martillos de trituradoras, cilindros machacadores, herramientas agrícolas, hojas mezcladoras
de asfalto, dientes de palas mecánicas, labios de cucharón, gavilanes de bulldozer, cuchillas, martillos y cilindros de la
industria azucarera y del papel. También utilizado en el blindaje en masas azucareras, etc.
Características
Características
Excepcional aleación martensítica que permite la soldadura en posiciones horizontal y vertical ascendente para
el recubrimiento de superficies sujetas a una alta fricción con presencia de moderado impacto y baja abrasión.
El depósito solo se puede maquinar con disco abrasivo y el espesor a recubrir depende del procedimiento de
soldadura empleado.
Aleación martensítica al Cromo-Titanio, diseñada para resistir desgastes combinados por abrasión, erosión e impacto. Los depósitos generalmente no presentan fracturas de alivio. El depósito se puede maquinar únicamente con
muela abrasiva y no es posible cortarlo con oxiacetileno y el espesor recomendado a revestir es de máximo 15 a
18 mm en 5 a 6 capas.
Requiere para su aplicación el empleo de gas de protección del tipo: carbono (CO2) ó 100% CO2
Dureza del depósito de soldadura pura:
Argón 82% + 18% de bióxido de
Mn
1,5
57 – 62 HRC
Si
1,20
Cr
5,90
Mo
0,90
Ti
0,10
Fe
Resto
Limpiar el área a recuperar. Precaliente aceros grado herramienta entre 350-400°C. Utilizar técnica de arrastre ó
empuje con arco spray ó arco de corto circuito para aplicar la soldadura, conservando el stick-out que se menciona
en la tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
178
Mn
Si
Cr
Mo
Ti
Al
Fe
0,90
0,30
6,10
1,50
5,0
0,30
Resto
Limpiar el área a recuperar hasta obtener una superficie brillante. Precaliente espesores gruesos y aceros de
aceros de grado fino un mínimo de 250°C. Un precalentamiento de la pieza adecuado reducirá notablemente la
tendencia a la fisuración del depósito de soldadura. Utilice técnica de arrastre para aplicar la soldadura conservando el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
Voltaje (V)
Stick-out
(mm)
1G
2F
2G
3G
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
1,2*
110 - 180
20 - 31
20 máx.
12 - 15
15 Kg.
1,6*
150 - 250
20 - 31
20 máx.
15 - 18
15 Kg.
*Diámetro sobre pedido
C
1,60
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
Tipo de
corriente:
57 - 62 HRC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
0,52
Dureza del depósito de soldadura pura:
1G
2F
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,6
2,4
2,8
2,8
180 - 200
250 - 300
300 - 350
300 - 350
26 - 30
26 - 30
26 - 30
26 - 30
Stick-out
(mm)
35 - 40
35 - 40
35 - 40
35 - 40
Presentación
15 Kg.
15 Kg.
15Kg.
25 Kg.
179
SK 741-O
Especificación
DIN 8555
:
MF 5-GF-45-C
Alambre tubular auto-protegido de inoxidable
martensítico al CrNiMo tipo flux cored para
revestimientos resistentes al desgaste por fricción metal-metal, corrosión y fatiga térmica.
SK 900-O
Especificación
DIN 8555
:
MF 21-GF-65-G
Alambre tubular auto-protegido tipo metal cored
con cerca del 60% de partículas de carburo de
tungsteno mismas que proporcionan la mejor combinación de dureza y resistencia a la abrasión.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Excelente para la reconstrucción de rodillos de colada continua con el proceso de arco abierto, así como en la
reparación de defectos de fundición en piezas de análisis químico similar.
Sistemas dosificadores de minerales, herramientas de perforación, molinos de arena sílica, dientes y labios de cangilones en transportadores de mineral en minas de fosfato, filos de mezcladoras de concreto, canales de descarga de
picadoras de madera, etc.
Características
Características
El depósito es una aleación predominantemente martensítica con 10% de ferrita que le permite tener una alta resistencia a la fricción metal-metal, corrosión y fatiga térmica, condiciones presentes en rodillos de colada continua en
las plantas siderúrgicas. El depósito presenta un buen maquinado con herramienta de carburo. El espesor a depositar
depende del proceso de soldadura empleado.
Aleación con una matriz austenítica-martensítica conteniendo carburos de tungsteno y para resistir extrema
abrasión. Los depósitos presentan grietas de alivio de tensiones. Aleación diseñada para depósitos de una sola capa
ó máximo dos capas.
Dureza del depósito de soldadura pura:
Dureza del depósito de soldadura pura:
42 - 47 HRC
62 - 67 HRC
Micro-dureza de los carburos de tungsteno: Aprox. 2500 HV
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
0,03
Tipo de
corriente:
Mn
0,60
Si
0,60
Cr
12,60
Ni
5,20
Mo
0,80
Fe
Resto
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
Parámetros recomendados
180
C
Mn
Si
Cr
W
Fe
2,90
0,50
0,40
5,8
42,0
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a recuperar y remover material fatigado, generalmente no se requiere precalentar la pieza, pero es
importante conocer el tipo de material base para determinar si es requerido el precalentamiento. Utilice técnica
de arrastre para aplicar la soldadura conservando el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Tipo de
corriente:
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
Stick-out
(mm)
Presentación
2,0
200 - 250
26 - 30
35 - 40
15 Kg.
2,4
250 - 300
26 - 30
35 - 40
15 Kg.
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,6
2,4
125 - 250
150 - 350
19 - 24
19 - 24
Stick-out
(mm)
35 - 40
35 - 40
Presentación
15 Kg.
15 Kg.
181
SK A38-O
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular auto-protegido tipo metal cored
utilizado para el recubrimiento y chapeado de
superficies resistentes a la abrasión.
MF 10-GF-60-G
SK A45-O
Especificación
DIN 8555
:
MF 10-GF-65-GT
Alambre tubular auto-protegido tipo metal
cored utilizado para el recubrimiento y chapeado
de superficies resistentes a extrema abrasión y
temperatura.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Sinfines de extrusión de coco de palma, sinfines de transportadoras de cemento, tubos catalizadores, sinfines de
prensa de ladrillos, sinfines de perforación en la industria petrolera, sinfines transportadores de bagazo, cilindros
de machacadoras, impelentes de bombas de dragas, dientes de cucharón, blindaje de masas azucareras, rodillos de
molienda de cemento y carbón mineral y recubrimiento de platos de molinos de carbón mineral.
Placas antidesgaste, trituradoras de minerales, placas anti-desgaste de hornos de cemento, ventiladores de tiro
forzado en plantas de cemento, ingenios azucareros y plantas peletizadoras de mineral de hierro, trituradoras de
aglomerados, placas anti-desgaste en campanas de altos hornos, labios, dientes y faldones de cucharones, sistemas
dosificadores de minerales, etc.
Características
Características
Aleación a base de carburos primarios y carburos eutécticos del tipo M7C3, en una matriz austenítica destinada
contra el desgaste por abrasión bajo fuertes presiones y mediano impacto.
Aleación a base de cromo-niobio-molibdeno con adiciones de tungsteno y vanadio, apropiado para resistir extrema
abrasión con ligero impacto, erosión por sólidos, y temperaturas de servicio hasta 650ºC. Los depósitos presentan
grietas de alivio de tensiones.
Los depósitos presentan grietas de alivio de tensiones. El depósito solo se puede mecanizar con disco abrasivo, el espesor a depositar depende del proceso de soldadura empleado. Se recomiendan espesores de 8 a 10 mm (2-3capas)
en la mayoría de las aplicaciones. No es posible el corte del depósito con proceso oxiacetilénico.
Dureza del depósito de soldadura pura:
57 - 62 HRC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
4,50
Mn
0,70
Si
0,80
Cr
24,5
B
0,60
Fe
Resto
Limpiar el área a recuperar y remover material fatigado, el precalentamiento generalmente no es necesario, pero la
temperatura entre pases depende del material base y el espesor a revestir. Utilice técnica de arrastre para aplicar la
soldadura conservando el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Diámetro
2,4
2,8
2,8
182
Amperaje (A)
250 - 300
300 - 350
300 - 350
Voltaje (V)
26 - 30
26 - 30
26 - 30
Stick-out
(mm)
35 - 40
35 - 40
35 - 40
1G
62 - 67 HRC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
Cr
Mo
Nb
W
V
Fe
5,30
0,20
0,70
21,0
6,30
6,0
1,90
1,0
Resto
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
Tipo de
corriente:
Dureza del depósito de soldadura pura:
2F
Limpiar el área a recuperar y remover material fatigado, el precalentamiento generalmente no es necesario, pero
la temperatura entre pases depende del material base y el espesor a revestir. Utilice técnica de arrastre para
aplicar la soldadura conservando el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
Parámetros recomendados
Presentación
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
15 Kg.
15Kg.
25 Kg.
1,6
2,4
2,8
2,8
180 - 200
250 - 300
300 - 350
300 - 350
26 - 30
26 - 30
26 - 30
26 - 30
Stick-out
(mm)
35 - 40
35 - 40
35 - 40
35 - 40
Presentación
15 Kg.
15 Kg.
15 Kg.
25 Kg.
183
SK CANE GRIP B
Especificación
DIN 8555
:
No estandarizado
Alambre tubular autoprotegido para la aplicación
de glóbulos de soldadura (chapisco) en mazas
azucareras.
SK D8-G
Especificación
DIN 8555
:
MF 3-GF-40-T
Alambre tubular tipo metal- cored (GMAW) de
alta resistencia para el recubrimiento de superficies para el trabajo en caliente.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Aplicación de pequeños glóbulos en los laterales de los dientes de las mazas azucareras con el fin de dar aspereza a
la superficie para un óptimo arrastre de la fibra de la caña de azúcar.
Excelente para la reconstrucción de dados de forja, dados de estampado, matrices, troqueles, rodillos expuestos a
fricción y compresión combinados con temperatura. Se utiliza para realizar recubrimientos resistentes a desgaste
por impacto y compresión a alta temperatura sobre aceros no aleados y de baja aleación.
Características
Características
SK CANE GRIP B deposita un metal de soldadura tipo aleación de carburo de cromo, en forma de pequeños
glóbulos. Estos glóbulos duros, abrasivos y resistentes al desgaste, aumentan el área superficial de la masa hasta en
un 25 % y el coeficiente de fricción a un valor mayor de 0.4, su formulación está diseñada para ser aplicado en la
maza cuando se está realizando la molienda de la caña o en época de reparación.
Dureza del depósito de soldadura pura:
Aprox. 56 HRC
Aleación especial diseñada para la recuperación o recubrimiento de superficies con alta dureza en herramientas
expuestas a temperaturas de trabajo hasta 500-550°C. Presenta una buena resistencia al choque térmico con buena
resistencia mecánica en condiciones de desgaste por adherencia mientras no se exceda la temperatura de trabajo
antes indicada.
El depósito se puede maquinar con herramienta con inserto de carburo.
Gas de protección:
Dureza del depósito de soldadura pura:
Argón 98% más oxígeno 2%
37 - 42 HRC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Alto cromo y alto carbono.
C
Mn
Si
Cr
W
V
Fe
0,10
1,10
0,50
2,40
3,80
0,60
Resto
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
SK CANE GRIP B, se deposita en los laterales de los dientes, con una velocidad de giro en la masa comprendida
entre 5 a 7 RPM (con el molino trabajando), logrando una superficie áspera que incrementa el arrastre de la caña.
Limpiar el área a recuperar hasta obtener brillo metálico. Fisuras presentes en el material base deben ser eliminadas totalmente. Precaliente aceros herramienta para forja en frío o caliente a una temperatura de 400°C,
misma que debe conservarse durante todo el proceso de soldadura. El postratamiento en este tipo de piezas es
necesario y se realiza a temperaturas entre 530 a 550°C.
Cuando se realice un recubrimiento en aceros de bajo carbono no aleados o de baja aleación un precalentamiento de 100°C generalmente es suficiente.
Utilizar técnica de arrastre ó empuje para aplicar la soldadura, conservando el stick-out que se menciona en la
tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
1G
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,6*
2,4
2,8*
2,8*
150 - 200
270 - 450
300 - 650
300 - 650
30 - 34
30 - 34
30 - 34
30 - 34
*Diámetro sobre pedido
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
Parámetros recomendados
Stick-out
(mm)
40 - 50
40 - 50
40 - 50
40 - 50
Presentación
15 Kg.
15 Kg.
15 Kg.
25 Kg.
(=+)
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6*
2,4*
200 - 300
250 - 450
275 - 500
25 - 31
25 - 31
25 - 31
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
20 Máx.
1G
2F
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
18 - 20
15 Kg.
*Diámetro sobre pedido
184
185
SK D12-G
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular tipo metal- cored (GMAW)
proporciona un depósito resistente al desgaste en
herramientas para trabajo en frío y en caliente.
MF 3-GF-55-T
Campo de aplicación
DIN 8555
:
MF 3-GF-60-T
Características
Aleación especial diseñada para el recubrimiento de aceros grado herramienta, expuestas a temperaturas de trabajo
hasta de 500-550°C. Presenta una buena resistencia al choque térmico con buena resistencia mecánica en condiciones de desgaste por adherencia mientras no se exceda la temperatura de trabajo antes indicada.
El depósito se puede maquinar con herramienta con inserto de nitruro de boro.
Gas de protección:
Dureza del depósito de soldadura pura:
Excelente para la reconstrucción de dados de forja utilizados en la industria automotriz.
Características
Aleación especial del tipo acero herramienta diseñada para el recubrimiento de piezas donde se requiere resistencia
a abrasión, compresión e impacto en condiciones de trabajo hasta 550°C.
El depósito se puede maquinar con herramienta con inserto de nitruro de boro.
Gas de protección:
Dureza del depósito de soldadura pura:
Argón 98% más oxígeno 2%
52 – 57 HRC
Argón 98% más oxígeno 2%
57 – 62 HRC.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
Cr
Mo
Ti
Fe
0,35
1,20
0,40
7,50
1,70
0,30
Resto
C
Mn
Si
Cr
Mo
W
V
Co
Fe
0,40
0,60
0,40
1,40
0,50
9,00
0,40
3,00
Resto
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a recuperar hasta obtener brillo metálico. Fisuras presentes en el material base deben ser eliminadas totalmente. Precaliente aceros herramienta para forja en frío o caliente a una temperatura de 400°C
misma que debe conservarse durante todo el proceso de soldadura. El postratamiento en este tipo de piezas es
necesario y se realiza a temperaturas entre 530 a 550°C.
Cuando se realice un recubrimiento en aceros de bajo carbono no aleados o de baja aleación un precalentamiento de 100°C generalmente es suficiente.
Utilizar técnica de arrastre ó empuje para aplicar la soldadura, conservando el stick-out que se menciona en la
tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
Limpiar el área a recuperar hasta obtener brillo metálico. Precaliente aceros herramienta para forja en caliente a
una temperatura de 400°C misma que debe conservarse durante todo el proceso de soldadura. El postratamiento en este tipo de piezas es necesario y se realiza a temperaturas entre 530 a 550°C. Utilizar el alambre perpendicular a la superficie a recubrir o ligera inclinación con técnica de empuje, conservando el stick-out que se
menciona en la tabla de parámetros. El utilizar arco pulsado aumenta la soldabilidad.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
(=+)
Parámetros recomendados
Alambre tubular tipo metal- cored (GMAW)
proporciona un depósito resistente al desgaste
en herramientas para trabajo en caliente.
Campo de aplicación
Excelente para la reconstrucción de dados de forja, herramientas de corte, émbolos de percusión, pistones, mandriles cilíndricos, cuchillas para corte en caliente, herramientas para embutir en caliente, moldes de extrusión en
caliente, herramientas para corte de lámina, matrices. Se utiliza para realizar recubrimientos resistentes a desgaste
por impacto y compresión a alta temperatura sobre aceros no aleados y de baja aleación.
Tipo de
corriente:
SK D15-G
Especificación
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6*
200 - 300
250 - 450
25 - 31
25 - 31
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
1G
2F
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
1G
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6*
200 - 300
250 - 450
25 - 31
25 - 31
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
*Diámetro sobre pedido
*Diámetro sobre pedido
186
187
SK D20-G
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular tipo metal- cored (GMAW) presenta las mismas propiedades de un acero del
tipo de alta velocidad.
MF 4-GF-60-S
SK D25-G
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular tipo metal- cored, (GMAW)
diseñado para el recubrimiento de piezas sujetas a
desgaste con presencia de temperatura, el depósito
es auto-endurecible por envejecimiento.
MF 3-GF-40-T
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Excelente para la recuperación de herramientas fabricadas en aceros de alta velocidad y para la producción de
herramientas de corte tomando como base un acero de baja aleación, como pueden ser filos de herramientas de
corte de rebabas, fabricación de cuchillas para cizallas, herramientas para dobles de láminas, etc.
Excelente para la recuperación y mantenimiento preventivo de herramientas sujetas a altos esfuerzos en condiciones de trabajo en frío y en caliente, como son: herramientas de formado, punzones, matrices, herramientas de
forja.
Características
Aleación especial del tipo acero de alta velocidad, diseñada para la reparación y fabricación de herramientas. El
depósito del tipo martensítico más finos carburos, se puede maquinar únicamente con muela abrasiva.
El depósito se puede maquinar con herramienta con inserto de nitruro de boro.
Gas de protección:
Dureza del depósito de soldadura pura:
Argón 98% más oxígeno 2% ó 100% Argón.
57 - 62 HRC.
Gas de protección:
Argón 50% más 50% Helio.
Dureza del depósito de soldadura pura:
37 – 42 HRC.
Dureza después de tratamiento por envejecimiento (4 h / 480°C): 48-52 HRC
C
Mn
Si
Cr
Mo
W
V
Fe
1,00
0,50
0,50
4,00
8,20
1,80
1,70
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a recuperar hasta obtener brillo metálico, fisuras presentes en la pieza a recuperar deberán ser
eliminadas por completo antes de iniciar la reparación. La temperatura de precalentamiento de estos tipos de
aceros de alta velocidad es entre 500 a 550°C misma que debe conservarse durante todo el proceso de soldadura, seguida de un enfiamiento muy lento. El postratamiento en este tipo de piezas se realiza a temperaturas
de 550°C.
Utilizar el alambre con técnica de empuje o arrastre, conservando el stick-out que se menciona en la tabla de
parámetros.
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6*
200 - 300
250 - 450
25 - 31
25 - 31
*Diámetro sobre pedido
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
Aleación especial con estructura martensítica, misma que tiene la característica de precipitar fases inter-metálicas
en su estructura al estar expuesta a temperatura (endurecimiento por envejecimiento).
El maquinado se recomienda realizarse después de ser aplicada la soldadura.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Tipo de
corriente:
Características
1G
2F
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
Ni
Mo
Co
Ti
Fe
0,02
0,20
0,20
17,70
5,40
7,50
0,30
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a recuperar hasta obtener brillo metálico, fisuras presentes en la pieza a recuperar deberán
ser eliminadas por completo antes de iniciar la reparación. La temperatura de precalentamiento de piezas de
espesores gruesos será de 150°C, cuidando de realizar la soldadura con el menor calor introducido. Evite la
acumulación de calor en una zona de soldadura.
Utilizar el alambre con técnica de empuje o arrastre pero con un ángulo que no sea mayor de 15° con respecto
a la posición vertical, conservando el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
1G
2F
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
220 - 240
29 - 31
Stick-out
(mm)
20 Máx.
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
15 - 20
15 Kg.
*Diámetro sobre pedido
188
189
SK D35-G
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular tipo metal- cored (GMAW)
proporciona un depósito resistente al calor y la
corrosión.
MF 5-GF-50-CT
SK D40-G
Especificación
DIN 8555
:
MF 3-GF-45-T
Alambre tubular tipo metal- cored (GMAW)
ampliamente utilizado para la fabricación ó
reparación de herramientas para trabajo en
caliente.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Excelente para la reconstrucción de dados, mandriles, troqueles, rodillos conductores en líneas de colada continua,
herramientas de formado, áreas de desgaste en bombas, moldes permanentes para fundición de latón, aluminio y
magnesio, herramientas para extrusión, etc.
Ampliamente utilizado para restaurar dados en la industria automotriz, troqueles, herramientas de formado, moldes
permanentes para fundición de aluminio, cuchillas para corte en caliente y fabricación sobre aceros de baja aleación
de herramientas de estampado.
Características
Características
Aleación especial del tipo Hierro-Cromo-Cobalto-Molibdeno diseñada para el recubrimiento de piezas donde se
requiere resistencia al deslizamiento de metal contra metal, fatiga, oxidación, cavitación y corrosión en condiciones
de trabajo de alta temperatura.
Aleación de acero grado herramienta del tipo martensítico diseñada para la fabricación y/o reparación de piezas
donde se requiere alta resistencia al calor y dureza que permita resistir esfuerzos mecánicos, térmicos y cargas
abrasivas.
Cuidando las condiciones de aplicación, se pueden obtener depósitos libres de fisuras y la dureza puede obtenerse
desde la primera capa de soldadura.
El depósito generalmente se puede maquinar con herramienta de corte.
El depósito se puede maquinar con herramienta con inserto de carburo de tungsteno.
Gas de protección:
Dureza del depósito de soldadura pura:
Gas de protección:
Dureza del depósito de soldadura pura:
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Argón 98% más oxígeno 2% ó Argón 100%.
47 – 52 HRC.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
Cr
Mo
Co
Fe
0,16
0,20
0,80
13,0
2,40
14,0
Resto
Argón 98% más oxígeno 2% ó Argón 82% más 18% CO2
42 – 47 HRC.
C
Mn
Si
Cr
Mo
W
V
Ti
Fe
0,21
0,60
0,50
5,40
2,50
2,20
0,60
0,10
Resto
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a recuperar hasta obtener brillo metálico, el precalentamiento de aceros herramienta deberá
realizarse a una temperatura de 400°C misma que debe conservarse durante todo el proceso de soldadura.
Utilizar el alambre con técnica de arrastre o empuje con técnica en arco spray preferentemente o arco de corto
circuito (opcional), conservando el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Limpiar el área a recuperar hasta obtener brillo metálico, fisuras presentes en el material base deben ser eliminadas completamente. El precalentamiento de aceros herramienta deberá realizarse a una temperatura de 400°C
misma que debe conservarse durante todo el proceso de soldadura, en estos casos es necesario realizar un
postratamiento térmico entre 550 a 580°C. En depósitos realizados sobre aceros no aleados o de baja aleación
un precalentamiento de 100°C será suficiente.
Utilizar el alambre con técnica de arrastre o empuje con un ángulo de inclinación no mayor de 15° y conservando
el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
1G
(=+)
2F
Parámetros recomendados
1G
2F
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6*
200 - 300
250 - 450
25 - 31
25 - 31
*Diámetro sobre pedido
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6*
2,0*
200 - 300
250 - 450
300 - 500
25 - 31
25 - 31
25 - 31
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
20 Máx.
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
*Diámetro sobre pedido
190
191
SK D734-G
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular tipo metal cored para la
reconstrucción y reparación de piezas para
trabajo en caliente, sujetos a fricción, compresión e impacto.
MF 3-GF-40-T
SK FNM-G
Especificación
Alambre tubular tipo metal cored (GMAW) de
ferro-níquel ideal para unir o revestir piezas de
hierro colado gris, nodular y maleable así como
unión de estos materiales con aceros.
No estandarizada
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Reconstrucción de la cavidad o figura en moldes de forja en caliente, dados de corte de rebaba, cuchillas de
corte de metales en caliente, en temperaturas de servicio del molde hasta 550°C. También puede utilizarse para
revestimiento de rodillos de láminación, tréboles de propulsión, etc.
Para uniones y revestimientos de piezas fabricadas en hierro fundido tales como: válvulas macho de la industria
siderúrgica, válvulas de esfera de la industria petroquímica, carcasas de bombas, uniones de bridas de acero a
tuberías de hierro fundido, etc.
Características
Características
Aleación martensítica con una pequeña cantidad de ferrita con altos valores de resistencia mecánica, dureza y resistencia al calor, diseñada para la reparación y reconstrucción de piezas sujetas a desgastes por fricción, compresión
e impacto a elevadas temperaturas de trabajo. El espesor de aplicación dependerá del procedimiento utilizado. El
depósito se puede maquinar con herramientas de carburo de tungsteno.
Aleación de ferro-níquel con adición de manganeso, para uniones y revestimientos de piezas fabricadas en hierro
fundido gris, nodular y maleable así como la unión de estas fundiciones con aceros. El depósito de soldadura
presenta un fácil maquinado pero se debe seguir un procedimiento de soldadura correcto para reducir el endurecimiento de la zona afectada por el calor. El depósito presenta buenas propiedades contra la fisuración así como
buena resistencia a la corrosión.
Gas de protección:
Dureza del depósito de soldadura pura:
Después de TT a 520°C por 6 horas:
Argón 98% + 2% de oxígeno.
Aprox. 39 HRC.
40 HRC
Requiere para su aplicación el empleo de gas de protección del tipo: Argón 98% más oxígeno 2%,
Argón 82% más 18% CO2 ó Argón 100%.
Dureza del depósito de soldadura:
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
Cr
Mo
Fe
0,13
0,78
0,44
6,14
3,02
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a recuperar de material láminado o endurecido. En aceros de composición química similar, se
requiere un precalentamiento de 400°C mismo que se deberá conservar durante todo el proceso de soldadura.
Posteriormente se requiere aplicar un postratamiento térmico. Utilice técnica de arrastre para aplicar la soldadura conservando el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
C
Mn
Si
Fe
Ni
0,20
12,00
0,40
48,00
Resto
Instrucciones para soldar
Maquine el área a soldar hasta obtener brillo metálico. Precaliente las partes sólidas de hierro colado a una
temperatura de 150 a 250°C.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
= ( + ,- )
2F
1G
2F
Parámetros recomendados
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,7
2,4
3,2
200 - 350
370 - 400
450 - 600
25 - 28
26 - 28
26 - 30
192
Aprox. 145 HB
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Stick-out
(mm)
15 - 20
15 - 20
15 - 20
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
15 - 18
15 Kg.
18 - 20
25 Kg.
20 - 24
25 Kg
Diámetro
1,2 *
1,6 *
Amperaje
(A)
110-180
150-250
Voltaje (V)
20-31
20-31
Stick-out
(mm)
20 máx.
20 máx.
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12-15
15 Kg.
12-15
15 Kg.
*Diámetro sobre pedido
193
SK FN-O
Especificación
DIN 8573
:
(ca) MF NiFe-1-S
Alambre tubular auto-protegido de NiFe ideal
para unir o revestir piezas de espesores gruesos
de hierro colado gris, nodular y maleable.
SK SMC-O
Especificación
DIN 8555
:
MF 7-GF-200-KP
AWS A5.21
:
ERC FeMn-Cr
Alambre tubular autoprotegido tipo flux cored
para la reconstrucción de desgastes en piezas de
acero al alto manganeso o aceros no aleados y
de baja aleación.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Para uniones y revestimientos de piezas fabricadas en hierro fundido tales como: camisas de masas azucareras, válvula macho de la industria siderúrgica, válvulas de esfera de la industria petroquímica, carcasas de bombas, etc.
Alambre desarrollado para la reconstrucción de piezas fabricadas en acero al alto manganeso (14 % Mn), por
ejemplo: para la unión y revestimientos de conos de trituradora, martillos de trituradora, barras de impacto,
reconstrucción de dientes de pala, sapos y agujas de vías de ferrocarril, etc. Así como en el revestimiento de aceros
no aleados y de baja aleación sujetos a altas cargas de compresión e impacto.
Características
Para uniones y revestimientos de piezas de espesores gruesos fabricadas en hierro fundido. El depósito de soldadura
presenta un fácil maquinado pero se debe seguir un procedimiento de soldadura correcto para reducir el endurecimiento de la zona afectada por el calor.
Dureza del depósito de soldadura:
Aprox. 175 HB.
Características
Aleación totalmente austenítica con adición importante de cromo que mejora su resistencia a la corrosión y a la
fricción, endurecible por trabajo en frío, tenaz y resistente a la fisuración.
Dureza del depósito de soldadura pura: 175 – 225 HB
Dureza del Depósito después de endurecido por el trabajo: Aprox. 50-55 HRC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
Fe
Ni
0,60
1,40
0,30
45,0
Resto
C
Mn
Si
Cr
Fe
0,37
16,0
0,40
12,80
Resto
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
Maquine el área a soldar hasta obtener brillo metálico. Precaliente las partes sólidas de hierro colado a una
temperatura de 150 a 250°C.
Limpiar el área a recuperar de material láminado o endurecido, en piezas de acero al alto manganeso (14%) no se
debe precalentar, la temperatura entre pases no deberá exceder de 250°C (por efecto del calor aportado por la
soldadura). De ser necesario, se deberá enfriar la pieza entre pasos, soldar la pieza dentro de un recipiente con
agua dejando fuera de la misma la zona a reparar.
El depósito presenta buen maquinado con herramienta de carburo de tungsteno y no acepta el corte con oxiacetileno y no hay límite del espesor a revestir cuidando la indicación descrita en esta hoja. Utilice técnica de
arrastre para aplicar la soldadura conservando el stick-out que se menciona en la tabla de parámetros.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
= ( + ,- )
1G
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,6
180 - 200
26 - 30
Stick-out
(mm)
35 - 40
Presentación
(=+)
Parámetros recomendados
15 Kg.
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,6
2,4
2,8*
180 - 200
250 - 300
300 - 350
26 - 30
26 - 30
26 - 30
Stick-out
(mm)
35 - 40
35 - 40
35 - 40
1G
2F
Presentación
15 Kg.
15 Kg.
25 Kg.
*Diámetro sobre pedido
194
195
SK STELKAY 1-G
Especificación
DIN 8555
:
MF 20-GF-55-CTZ
Alambre tubular de aleación de CoCrW tipo metal
cored (GMAW) para recubrimientos resistentes a
fricción metal-metal, abrasión y corrosión a altas
temperaturas de trabajo.
SK STELKAY 6-G
Especificación
DIN 8555
:
MF 20-GF-40-CTZ
Campo de aplicación
Ideal para el recubrimiento de guías de conducción de acero en caliente, molinos de extrusión de aceite de coco,
husillos en la industria del hule y del plástico, cuchillas mezcladoras, raspadores, molinos de caucho, etc.
Características
Campo de aplicación
Aleación de cobalto utilizada para el recubrimiento de piezas sujetas al desgaste por fricción de metal-metal,
oxidación y alta abrasión combinada con corrosión a temperaturas de trabajo hasta de 900°C. La estructura del
depósito es austenítica con precipitación de pequeños carburos de cromo y tungsteno, el depósito solo se puede
maquinar con piedra abrasiva y el espesor a depositar depende del proceso de soldadura utilizado.
El depósito tiene una excelente propiedad deslizante, se le puede dar un acabado brillante y es no magnético.
Características
Gas de protección:
Argón 98% + 2% de oxígeno ó Argón 100%.
Dureza del depósito de soldadura pura: 52 – 57 HRC
Dureza del Depósito a temperatura de trabajo de 600°C: Aprox. 42 HRC
Dureza del Depósito a temperatura de trabajo de 800°C: Aprox.34 HRC
Ideal para el recubrimiento de asientos de válvulas de la industria automotriz, válvulas en la industria del petróleo,
cuchillas para corte en caliente, husillos de máquinas de extrusión, dados, punzones y troqueles, etc.
Aleación de cobalto utilizada para el recubrimiento de piezas sujetas al desgaste por fricción de metal-metal, erosión,
cavitación, oxidación, impacto y choques térmicos combinados con corrosión a temperaturas de trabajo hasta de
900°C. La estructura del depósito es austenítica con precipitación de pequeños carburos de cromo y tungsteno,
el depósito se puede maquinar con herramientas de carburo de tungsteno y el espesor a depositar depende del
proceso de soldadura utilizado.
El depósito tiene una excelente propiedad deslizante, se le puede dar un acabado brillante y es no magnético.
También se puede aplicar con el proceso SAW utilizando el fundente RECORD SA.
Gas de protección: Argón 98% + 2% de oxígeno ó Argón 100%.
Dureza del depósito de soldadura pura: 75 – 225 HB.
Dureza del Depósito a temperatura de trabajo de 600° C: Aprox. 32 HRC.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
Cr
W
Fe
Co
2,30
0,90
1,70
26,5
11,5
3,00
Resto
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a soldar. Se requiere un precalentamiento a la pieza a recubrir entre 500 a 600°C y un muy lento
enfriamiento después de aplicar la soldadura. Soldar con técnica de empuje, de ser posible con arco pulsado y a
una distancia de arco de acuerdo a lo indicado en la tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
Alambre tubular de aleación de CoCrW tipo
metal cored (GMAW) para recubrimientos resistentes a fricción metal-metal, erosión, cavitación, oxidación, impacto, choques térmicos y
corrosión a altas temperaturas de trabajo.
C
Mn
Si
Cr
W
Fe
Co
0,95
0,90
1,50
30,0
4,2
3,0
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a soldar hasta obtener brillo metálico. Se requiere un precalentamiento a la pieza a recubrir entre
450 a 600°C y un muy lento enfriamiento después de aplicar la soldadura. Soldar con técnica de empuje, de ser
posible con arco pulsado y a una distancia de arco de acuerdo a lo indicado en l a tabla de parámetros.
(=+)
1G
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6
110 - 180
150 - 250
20 - 31
20 - 31
*Diámetro sobre pedido
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
1G
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6 *
2,4 *
110 - 180
150 - 250
300 - 400
20 - 31
20 - 31
20 - 31
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
20 Máx.
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
18 - 20
15 Kg.
*Diámetro sobre pedido
196
197
SK STELKAY 12-G
Especificación
DIN 8555
:
MF 20-GF-50-CTZ
AWS A5.21
:
ERC CoCr-B
Alambre tubular de aleación de CoCrW tipo metal
cored (GMAW) para recubrimientos resistentes a
fricción metal-metal, abrasión y corrosión a altas
temperaturas de trabajo.
SK STELKAY 21-G
Especificación
DIN 8555
:
AWS A5.21
:
MF 20-GF-300-CTZ Alambre tubular de aleación de CoCrMo tipo metal
cored para recubrimientos resistentes a fricción
metal-metal, choques térmicos, y resistente a altas
ERC CoCr-E
temperaturas en ambientes corrosivos y oxidantes.
Campo de aplicación
Ideal para el recubrimiento de árboles de levas, herramientas para corte de madera, herramientas de corte en la industria del papel y del plástico, husillos en la industria del hule y del plástico, cuchillas mezcladoras, raspadores, etc.
Características
Aleación de cobalto utilizada para el recubrimiento de piezas sujetas al desgaste por fricción de metal-metal,
con ciclos térmicos combinada y corrosión a temperaturas de trabajo hasta de 900°C. La estructura del depósito es austenítica con precipitación de pequeños carburos de cromo y tungsteno, el depósito se puede maquinar con
herramientas con insertos de nitruro de boro y el espesor a depositar depende del proceso de soldadura utilizado.
El depósito tiene una excelente propiedad deslizante, se le puede dar un acabado brillante y es no magnético.
También se puede aplicar con el proceso SAW utilizando el fundente RECORD SA.
Gas de protección:
Argón 98% + 2% de oxígeno ó Argón 100%.
Dureza del depósito de soldadura pura: 47 – 52 HRC.
Dureza del Depósito a temperatura de trabajo de 600°C: Aprox. 37 HRC.
Ideal para el recubrimiento de piezas sujetas a una combinación de desgastes por compresión, impacto, abrasión, y
corrosión a temperaturas de servicio hasta de 900°C, ampliamente utilizado en la reconstrucción de dados, asientos
de válvulas en motores de combustión, sinfines de extrusión en la industria del plástico, reconstrucción de inyectores de turbina, asientos de válvulas, sujetadores de lingotes, etc.
Características
Aleación de cobalto con excelentes propiedades para resistir el desgaste por fricción de metal-metal, choques
térmicos y además el depósito presenta una excelente resistencia a altas temperaturas en ambientes corrosivos y
oxidantes. La estructura del depósito es austenítica con precipitación de pequeños carburos de cromo y molibdeno,
presenta buena maquinabilidad y el espesor a depositar depende del proceso de soldadura utilizado.
El depósito tiene una excelente propiedad deslizante, se le puede dar un acabado brillante y no es magnético.
C
Mn
Si
Cr
W
Fe
Co
Gas de protección: Argón 98% + 2% de oxígeno ó Argón 100%.
Dureza del depósito de soldadura pura: 275 - 325 HB (Aprox. 30 HRC).
Dureza del Depósito después de endurecido por el trabajo: Aprox. 45 HRC
Dureza del Depósito a temperatura de trabajo de 600° C: Aprox. 32 HRC.
1,15
0,90
1,8
28,8
6,50
3,00
Resto
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a soldar. Se aplicar la soldadura. Soldar con técnica de empuje, de ser posible con arco pulsado y
a una distancia de arco de acuerdo a lo indicado en la tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
1G
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6 *
2,0 *
2,4 *
110 - 180
150 - 250
200 - 350
300 - 400
20 - 31
20 - 31
20 - 31
20 - 31
*Diámetro sobre pedido
198
Campo de aplicación
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
20 Máx.
20 Máx.
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
18 - 20
15Kg.
C
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Fe
Co
0,27
1,0
1,30
28,0
2,40
5,0
3,50
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a soldar. Se requiere un precalentamiento de 150 - 400°C mismo que dependerá del tamaño de
la pieza y del tipo de material base. Soldar con técnica de empuje, de ser posible con arco pulsado y una distancia
de arco de acuerdo a lo indicado en la tabla de parámetros.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6
2,4*
110 - 180
150 - 250
300 - 400
20 - 31
20 - 31
20 - 31
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
20 Máx.
1G
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
15 Kg.
18 - 20
15 Kg.
*Diámetro sobre pedido
199
SK TOOL ALLOY C-G
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular de aleación de NíCrMoW tipo
metal cored para la reconstrucción de piezas
MF 23-GF-200-CKZ sujetas a corrosión fricción e impacto a altas
temperaturas.
SK TOOL ALLOY C-O
Especificación
DIN 8555
:
Alambre tubular autoprotegido de aleación de
NíCrMoW tipo flux cored para la reconstrucción
MF 23-GF-200-CKZ de piezas sujetas a corrosión fricción e impacto a
altas temperaturas.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Alambre desarrollado para el revestimiento en aceros aleados y no aleados, así como en aleaciones de níquel expuestas a impacto, roce, calor y presión en herramientas para trabajo en caliente como son dados, matrices, cuchillas,
mandriles, herramientas de embutido, etc.
Alambre desarrollado para el revestimiento en aceros aleados y no aleados, así como en aleaciones de níquel expuestas a impacto, roce, calor y presión en herramientas para trabajo en caliente como son dados, matrices, cuchillas,
mandriles, herramientas de embutido, etc.
Características
Características
Aleación austenítica de Níquel-Cromo-Molibdeno-Tungsteno diseñada para el recubrimiento de partes sujetas a
oxidación, corrosión y altos esfuerzos mecánicos a altas temperaturas (1100°C).
Aleación austenítica de Níquel-Cromo-Molibdeno- Tungsteno diseñada para el recubrimiento de partes sujetas a
oxidación, corrosión y altos esfuerzos mecánicos a altas temperaturas (1100°C).
Gas de protección:
Argón 98% + 2% de oxígeno ó Argón 100%.
Dureza del depósito de soldadura pura: 175 – 225 HB
Dureza del Depósito después de endurecido por el trabajo: 375 – 450 HB
Dureza del depósito de soldadura pura: 175 – 225 HB.
Dureza del Depósito después de endurecido por el trabajo: Aprox. 400 HB.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
Cr
Mo
W
Fe
Ni
0,05
1,0
0,30
16,0
16,0
4,0
7,0
Resto
Limpiar el área a recuperar de material láminado fatigado o endurecido. El precalentamiento dependerá del tamaño
de la pieza y del tipo de material base, herramientas de corte generalmente se precalientan entre 350 - 400°C. Es
importante mantener esa temperatura durante todo el proceso de soldadura. El enfriamiento debe realizarse lento
y en ocasiones las piezas requieren un postratamiento térmico.
El depósito presenta buen maquinado con herramienta de corte y no acepta el corte con oxiacetileno y no hay
límite del espesor a revestir cuidando la indicación descrita en esta hoja. En depósitos densos es importante la
limpieza de la escoria después de cada cordón aplicado.
Posiciones de soldaduras
= ( + ,- )
Parámetros recomendados
Mn
Si
Cr
Mo
W
Ti
Fe
Ni
0,30
0,50
16,50
17,00
4,20
0,10
4,00
Resto
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
Tipo de
corriente:
C
0,02
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,2*
1,6*
2,4*
110 - 180
100 - 250
200 - 450
17 - 32
17 - 32
20 - 31
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
20 Máx.
1G
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
12 - 15
15 Kg.
15 - 18
25 Kg.
18 - 20
25 Kg.
Limpiar el área a recuperar de material láminado fatigado o endurecido. El precalentamiento dependerá del tamaño
de la pieza y del tipo de material base, herramientas de corte generalmente se precalientan entre 350-400°C. Es
importante mantener esa temperatura durante todo el proceso de soldadura. El enfriamiento debe realizarse lento
y en ocasiones las piezas requieren un postratamiento térmico.
El depósito presenta buen maquinado con herramienta de corte; el depósito no acepta el corte con oxiacetileno y
no hay límite del espesor a revestir cuidando la indicación descrita en esta hoja. En depósitos densos es importante
la limpieza de la escoria después de cada cordón aplicado.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
= ( + ,- )
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,6
2,4
180 - 200
250 - 300
26 - 30
26 - 30
Stick-out
(mm)
35- 40
35 - 40
1G
Presentación
25 Kg.
25 Kg.
*Diámetro sobre pedido
*Diámetro sobre pedido
200
201
202
Tipo de
corriente:
*Diámetro sobre pedido
C
Mn
Si
Cr
Mo
W
Fe
Co
Ti
Al
Ni
0,02
0,20
0,20
19,50
4,00
0,90
2,50
11,00
2,80
1,80
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar el área a recuperar hasta obtener brillo metálico, fisuras presentes en la pieza a recuperar deberán ser
eliminadas por completo antes de iniciar la reparación. La temperatura de precalentamiento debe vigilarse durante
todo el proceso de soldadura y el valor de la misma está en función del material base. El depósito de soldadura se
deberá enfriar lentamente.
Utilizar el alambre con técnica de empuje, preferentemente con técnica de arco pulsado conservando el stick-out
que se menciona en la tabla de parámetros.
(=+)
Posiciones de soldaduras
Parámetros recomendados
Diámetro
Amperaje (A)
Voltaje (V)
1,6*
2,4 *
280 - 300
320 - 350
32 - 34
32 - 34
Stick-out
(mm)
20 Máx.
20 Máx.
1G
Flujo de gas
Presentación
(litros / min. )
15 - 18
15 Kg.
18 - 22
15 Kg.
DIN 8555: E 1 UM-350
UTP DUR 350
UTP LEDURIT 60 DIN 8555: E 10 UM-60-GRZ
DIN 8555: E 1 UM-250
UTP DUR 250
Análisis estándar del depósito (% en peso)
UTP CHRONOS DIN 8555: E 7 UM-200- KP
Gas de protección:
Argón 98% más Oxígeno 2% ó Argón 100%.
Dureza del depósito de soldadura pura:
175 – 225 HB
Dureza después de tratamiento por envejecimiento: 400 HB
UTP BMC
El espesor a revestir dependerá del proceso de soldadura empleado.
Como soldadura
pura:
175 – 225 HB
Endurecido al
trabajo:
Hasta 550 HB
Como soldadura
pura:
225 - 275 HB
1 capa sobre acero
con C=0,5%:
Aprox. 350 HB
Como soldadura
pura:
325 - 375 HB
1 capa sobre acero
con C=0,5%:
Aprox. 420 HB
Como soldadura
pura:
57 – 62 HRC
1 capa sobre acero
con C=0,15%:
Aprox. 55 HRC
1 capa sobre
acero al Mn:
Aprox. 52 HRC
120 - 150
150 - 180
180 - 210
100 - 140
140 - 180
180 - 230
100 - 140
140 - 180
180 - 230
50 - 80
900 - 120
120 - 150
3,2 x 450
4,0 x 450
5,0 x 450
3,2 x 450
4,0 x 450
5,0 x 450
3,2 x 450
4,0 x 450
5,0 x 450
2,5 x 300
3,2 x 450
4,0 x 450
Se usa en aceros fundidos como revestimiento en partes en donde
un depósito fácilmente maquinable es requerido, tales como: engranes, ejes y otras partes de maquinarias agrícolas, también se usa
como capa de colchón y capa de relleno, sobre aceros no aleados
y de baja aleación.
0,15
1,1
1,2
0,8
0,2
1,2
1,4
1,8
3,2 Se aplica en partes sujetas predominantemente en abrasión com1,0
con ligero impacto tales como: Tornillos transportadores,
29,0 binadas
Resto dientes de excavación, bombas de arena y mezcladoras de alas.
C
Si
Mn
Cr
C
Si
Mn
Cr
C
Si
Cr
Fe
Se usa para revestimientos resistentes a la abrasión en aleaciones al
MnCrV, tales como sapos de crucero, ruedas guía, etc.
Se usa en la reconstrucción de aceros al manganeso de la misma
0,9 naturaleza o similar y en aceros al alto carbono, su principal apli0,8 cación es el re acondicionamiento de mandíbulas y conos tritura13,0
Resto dores, dientes de excavadora, palas mecánicas, filos de molinos y
vías ferroviarias.
C
Si
Mn
Fe
0,6
0,8
16,5
13,5
Resto
Se utiliza para el revestimiento de piezas sujeta a altas presiones y choque
en combinación con abrasión, el revestimiento puede ser hecho sobre
revestimientos ferríticos así como de aceros austeníticos tales como: aceros al manganeso. Uniones de acero al manganeso pueden ser soldadas,
el principal campo de aplicación es en la industria minera y cementera,
plantas de trituración, líneas ferroviarias y sus aceros de trabajo donde
dichas partes son reconstruidas, tales como: mandíbulas quebradoras,
quebradoras de pavimento, sapos, piezas de crucero, ejes de rodillos, etc.
Aleación especial diseñada para herramientas en caliente sujetas a extremas condiciones de trabajo como son
compresión, impacto, abrasión y corrosión a temperaturas de trabajo hasta 1150°C. Se puede maquinar sin dificultad utilizando herramientas con insertos de carburo.
C
Si
Mn
Cr
Fe
Características
100 - 150
140 - 190
190 - 240
SK U520-G
Como soldadura
pura:
3,2 x 450
225 – 275 HB
DIN 8555: E 7 UM-250- KPR
4,0 x 450
Endurecido al 5,0 x 450
trabajo:
Hasta 550 HB
Excelente para la recuperación de martillos de forja en caliente, herramientas de estampado en caliente, herramientas de corte de rebabas en caliente, punzones de formado en caliente, martinetes de forja, etc.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Diámetros
Análisis
Características y largos Amperaje estándar del
del material disponibles
(A)
depósito
(mm)
(% en peso)
MF 23-GF-200-TZ
Especificación
:
Alambre tubular de aleación NiCrCoMoTiAl tipo
metal- cored, (GMAW) diseñado para el recubrimiento de herramientas en caliente sujetas a
extremas condiciones de trabajo. El depósito se
endurece por envejecimiento.
Nomenclatura
DIN 8555
Electrodos (SMAW) para revestimiento duro (70A)
Especificación
203
204
205
70 - 90
90 - 130
110 - 160
60 - 80
80 - 100
80 - 100
50 - 70
70 - 100
100 - 130
60 - 80
90 - 110
110 - 130
Como soldadura
pura:
2,5 x 300
Aprox. 180 HB
3,2 x 350
AWS A5.15: ENI-CI Tipo de corriente: 4,0 x 350
(-=)/(~)
Como soldadura
pura:
2,5 x 300
Aprox. 160 HB
3,2 x 350
AWS A5.15: ~ENiCu-B Tipo de corriente: 4,0 x 350
(-=)/(~)
Como soldadura
pura:
2,5 x 300
Aprox. 190 HB
3,2 x 350
AWS A5.15: ENiFe-CI Tipo de corriente: 4,0 x 350
(+=)/(~)
Como soldadura
pura:
2,5 x 300
Aprox. 180 HB
3,2 x 350
Tipo de corriente: 4,0 x 350
(-=)/(~)
UTP 5 D
UTP 8 C
UTP 8 Ko
UTP 83 FN
AWS A5.15: ENi-CI
ISO 1071: E Ni
ISO 1071: E NiFe
ISO 1071: E NiCu-2
ISO 1701: E Ni
UTP 7008
UTP 702
UTP 690
Nomenclatura
C
Mn
Si
Fe
Ni
Cu
Al
C
Mn
Si
Fe
Ni
Cu
Al
C
Fe
Cu
Ni
C
Mn
Si
Fe
Ni
Cu
Al
C
Si
Mn
Fe
DIN 8555:
E 23-UM-250-CKTZ
Tipo de corriente:
(+=)/(~)
Endurecido al
trabajo:
Aprox. 500 HB
Como soldadura
pura:
225 – 275 HB
2,5 x 300
3,2 x 350
4,0 x 350
Como soldadura
pura:
2,5 x 300
325 - 375 HB
3,2 x 350
DIN 8555: E 3-UM-350-T
Endurecido 3- 4 4,0 x 350
hr/ 480°C:
50 - 54 HRC
Especificación
60 - 90
80 - 120
110 - 150
70 - 90
100 - 120
100 - 140
C
Si
Mn
Fe
Cr
Mo
V
W
Ni
C
Si
Mn
Ni
Co
Mo
Fe
Campo de aplicación
0,04
0,5
1,3
6,0
16,0
16,0
1,0
7,0
Resto
0,025
0,2
0,6
20,0
12,0
4,0
Resto
Se usa como revestimiento resistente a la abrasión sobre
herramientas de trabajo en caliente sujetas a cargas térmicas,
tales como: mordazas de forja, dados de forja, cuchillas de corte
en caliente, etc. El depósito es resistente a la corrosión, a la escamación y endurece con el trabajo. El depósito es maquinable
en herramientas de corte.
Por su estructura de alto grado se usa en mantenimientos
preventivos así como para la reparación y producción de
herramientas de trabajo en frío y en caliente, tales como
herramientas de perforación en frío , cizallas para materiales
gruesos, estirado y estampado de herramientas de corte en
caliente, moldes fundidos para aluminio, moldes para plástico
y herramientas de forja en frió, el depósito de soldadura es
fácilmente maquinable y el endurecimiento posterior optimiza
su resistencia al desgaste y a la alternancia de temperaturas.
Se usa para la reparación y producción de herramientas de
corte.
Particularmente en la reconstrucción de filos. El depósito
es altamente resistente a la fricción, compresión e impacto
a elevadas temperaturas de hasta 550°C. La producción de
nuevas herramientas por soldado de materiales base o aleados
o de baja aleación es posible, básicamente en la construcción
de filos de corte. El depósito de soldadura es equivalente a un
acero rápido con alto contenido de molibdeno.
Campo de aplicación
Se usa para soldar hierros fundidos idénticos en color y estructura,
hierro fundido nodular (GJS) y hierro colado gris (GJL). Bajo condi3,0 ciones óptimas el depósito de soldadura puede tener una resisten3,0 cia a la tensión mínima de 410 MPa un límite de cedencia de 310
0,4
Resto MPa, y de 5 a 15 % de elongación. Las propiedades mecánicas son
obtenidas por tratamiento térmico en concordancia con el metal
base utilizado.
< 2,0
< 2,5 Electrodo aplicable para uniones y recubrimientos en GG10-GG40,
< 4,0 incluyendo hierros nodulares tipo GGG38-GGG60. Para todas las
< 8,0 calidades de hierros fundidos maleables. Su aplicación abarca el
> 85 campo en la construcción de herramientas de hierro colado gris
< 2,5 como capa buffer.
< 1,0
Se usa para la producción de partes de hierro fundido nuevas
0,8 si la coloración en metal fundido es necesario, el material tiene
1,0
propiedades de relevado de esfuerzos y puede ser fácil30,0 buenas
Resto mente maquinable con herramientas de corte. El arco eléctrico
permite un buen gradiente de incorporación al hierro fundido.
< 2,0 Se usa para unión y revestimiento de todos los grados de acero
< 2,5 fundido comerciales, tales como hierro colado gris, hierro co< 4,0 lado nodular, hierro colado maleable y para la unión de estos
Resto
45 – 60 materiales con acero o acero fundido. El depósito es fácilmente
< 2,5 maquinable con herramientas de corte y es resistente a la fi< 1,0 suración.
< 2,0
< 2,5 Se usa para relleno de cavidades en tuberías y en la construcción
< 4,0 de piezas de hierro colado gris fatigado. También se usa como
< 8,0 primera capa cuando se unen partes de hierro fundido, impreg> 85
< 2,5 nadas con aceite.
< 1,0
Diámetros
Análisis
Características y largos Amperaje estándar del
del material disponibles
(A)
depósito
(mm)
(% en peso)
Como soldadura
pura:
57 – 62 HRC
0,9
C
0,8
Si
Dureza recocido 2,5 x 350
DIN 8555: E4-U-M-60-ST
70 - 90
0,5
Mn
suave a
4,5
800- 840°C:
3,2 x 350 90 - 110 Cr
8,0
AWS A5.13: E Fe 5 Mod Aprox. 25 HRC 4,0 x 450 110 - 130 Mo
2,0
W
Endurecido a
1,2
V
1180- 1240°C y
a temperado a 550°C:
Aprox. 64 – 66 HRC
Electrodos (SMAW) para aceros grado herramienta (70C)
UTP 88 H
75 - 140
110 - 160
250 - 300
Como soldadura
pura:
3,2 x 350
Aprox. 220 HB
4,0 x 450
AWS A5.15: R CI-B Tipo de corriente: 8,0 x 450
(+=)/(-=)/(~)
DIN 8573: E FeC-G-BG 40
Especificación
Nomenclatura
Diámetros
Análisis
Características y largos Amperaje estándar del
del material disponibles
(A)
depósito
(mm)
(% en peso)
Electrodos (SMAW) para hierro colado (70B)
206
207
Una capa sobre
acero no aleado:
Aprox. 35 HRC
Tempering a
600°C:
Aprox. 45 HRC
Endurecido a
1050°C/aceite
Aprox. 48 HRC
Recocido suave a
800°C:
Aprox. 230 HB
Una capa sobre
acero no aleado:
Aprox. 45 HRC
Como soldadura
pura:
42 – 47 HRC
Tempering a
600°C:
Aprox. 53 HRC
Endurecido a
1050°C/aceite
Aprox. 58 HRC
Recocido suave a
800°C:
Aprox. 250 HB
Como soldadura
pura:
52 – 57 HRC
Características
del material
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
GTAW
(TIG)
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
GTAW
(TIG)
1,0
1,2
1,6
GMAW
(MAG)
1,0
1,2
1,6
GMAW
(MAG)
Diámetros y largos
disponibles
(mm)
C
Si
Mn
Cr
Mo
Ti
C
Si
Mn
Cr
Mo
Ti
0,25
0,5
0,7
5,0
4,0
0,6
0,35
0,3
1,2
7,0
2,0
0,3
Análisis
estándar del
depósito
(% en peso)
Como soldadura
pura:
37 - 42 HRC
DIN 8555:
W/MSG-3-GZ-40-T
DIN 8555:
W/MSG-3-GZ-350-T
AWS A5.13: ER CoCr-A
UTP A 73 G 4
UTP A 702
UTP A 706
Dureza a 600°C:
Aprox. 33 HRC
Como soldadura
pura:
37- 42 HRC
Endurecido 3 - 4
hr/ 480°C:
50 - 54 HRC
Como soldadura
pura:
325 - 375 HB
Características
del material
Especificación
Nomenclatura
2,4 x 914
3,2 x 914
GTAW
(TIG)
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
GTAW
(TIG)
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
GTAW
(TIG)
–
1,0
1,2
GMAW
(MAG)
1,0
1,2
1,6
GMAW
(MAG)
Diámetros y largos
disponibles
(mm)
0,1
0,4
0,6
6,5
3,3
M1, M2, M3 (Ver DIN EN 439)
Gas de protección:
Se usa en partes y superficies de herramientas sujetas a abrasión compresión e impacto a temperaturas elevadas, particularmente sobre dados
de forja, moldes de fundición, rodillos, hojas de cizalla caliente, etc. Es una
solución económica para la producción de herramientas nuevas sobre
material base, con adecuada resistencia a la tensión.
Campo de aplicación
M1, M2, M3 (Ver DIN EN 439)
Gas de protección:
Se usa en partes sujetas a fricción, compresión e impacto a temperaturas elevadas teles como: cuchillas de corte en caliente, cizallas, dados de
forja, martillos, moldes de fundición para aluminio y para la producción
de herramientas de trabajo en caliente o en frío, en materiales base de
baja aleación.
M1, M2, M3 (Ver DIN EN 439)
Gas de protección:
C
0,02 Se usa en mantenimientos preventivos, así como para la reparación
Ni
18,0 y producción de herramientas de trabajo en frío y en caliente, tales
Co 12,0 como cuchillas de corte en frío y en caliente, estirado y estampado de
Mo
4,0 herramientas de corte en caliente, moldes fundidos para aluminio, dados
Ti
1,6 y herramientas de forjas en frío. El depósito de soldadura es fácilmente
Al
0,1 maquinable y el endurecimiento posterior optimiza su resistencia al desFe Resto gaste y a la alternancia de temperaturas.
C 0,9 – 1,4
Mn < 1,0
W 3,0 – 6,0 Se aplica principalmente en piezas expuestas a altas temperaturas
Ni < 3,0 y corrosión, tales como: válvulas y asientos de válvulas, superficies
Cr 26 – 32 de sello, cuchillas para corte en caliente, herramientas para quitar
Mo < 1,0 rebabas, rodillos de láminación de alambre, martillos para machacar
Fe < 3,0 coque, etc.
< 2,0
Si
Co Resto
C
Si
Mn
Cr
Mo
Análisis
estándar del
depósito
(% en peso)
Campo de aplicación
Se usa en partes sujetas a severa fricción, compresión y moderadas cargas
de impacto a elevadas temperaturas, tales como: punzones, mordazas, válvulas con puertas, dispositivos para cortar en caliente y en frió, cuchillas
para corte en caliente, pistones de prensa de extrusión, dados y matrices,
troqueles, etc.
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) para aceros grado herramienta (71C y 72C)
DIN 8555:
W/MS-G- 3- GZ- 45-T
DIN 8555:
W/MS-G-3GZ-55-ST
UTP A 73 G 2
UTP A 73 G 3
Especificación
Nomenclatura
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) para aceros grado herramienta (71C y 72C)
208
209
Como soldadura
pura:
47 - 52 HRC
Dureza a 800°C:
Aprox. 34 HRC
Dureza a 600°C:
Aprox. 42 HRC
Como soldadura
pura:
52 - 57 HRC
DIN 8555:
E 20 UM-40-CSTZ
UTP CELSIT V
Dureza a 600°C:
Aprox. 33 HRC
Como soldadura
pura:
37 - 42 HRC
Dureza a 600°C:
Aprox. 40 HRC
Como soldadura
pura:
47 - 52 HRC
3,2 x 350
4,0 x 350
5,0 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
5,0 x 400
70 - 110
90 - 130
110 - 150
80 - 120
110 - 140
130 - 180
70 - 110
90 - 130
110 - 150
70 - 100
90 - 130
110 - 150
No estandarizada
UTP DRILL DUR
Características
del material
Carburo de tungsteno
en diferentes tamaños
de malla
Diámetros y largos
disponibles
(mm)
UTP A CELSIT
712 SN
UTP A CELSIT
706 V
UTP A CELSIT
701 N
Nomenclatura
Como soldadura
Características
del material
Aprox. 34 HRC
AWS A5.21:~RCoCr-B
DIN 8555:
G/WSG 20-G0-50-CSTZ
AWS A5.13:RCoCr-A
GTAW
(TIG)
3,2 x 1000
Dureza a 600°C: 4,0 x 1000
Aprox. 240 HRC 5,0 x 1000
48 – 50 HRC
3,2 x 1000
Dureza a 600°C: 4,0 x 1000
Aprox. 33 HRC
5,0 x 1000
GTAW
Como soldadura
(TIG)
pura:
Como soldadura
DIN 8555:
pura:
G/WSG 20-G0-40-CSTZ
40– 42 HRC
–
–
–
Diámetros y largos
disponibles
(mm)
GTAW
pura:
DIN 8555:
54 – 56 HRC
(TIG)
G/WSG 20-G0-55-CSTZ Dureza a 600°C:
3,2
x 1000
Aprox. 42 HRC
4,0 x 1000
AWS A5.13:~ERCoCr-B
Dureza a 800°C: 5,0 x 1000
Especificación
Varillas GTAW (TIG), base cobalto para revestimiento duro (77B)
Especificación
Nomenclatura
Electrodos (SMAW) base cobalto para revestimiento duro (77A)
DIN 8555:
E 20 UM-300-CKTZ
3,2 x 350
4,0 x 350
5,0 x 350
3,2 x 300
4,0 x 350
5,0 x 400
C
Cr
W
Co
C
Cr
W
Co
C
Cr
W
Co
Campo de aplicación
Aleación especial formada por carburos de tungsteno en una matriz de
bronce que se usa para revestir piezas expuestas a severo desgaste por
abrasión, tales como: revestimientos para barrenos, excavadoras, coronas,
placas de desgaste, mezcladoras, motores de bombas de lodos, etc.
Campo de aplicación
Se usa para revestimientos altamente resistentes a la abrasión
en partes sujetas a severa abrasión en combinación con
corrosión y temperaturas de hasta 900°C, tales como partes
de trabajo en la industria química, asientos de válvulas y
punterías en motores de combustión, herramientas trituradoras y de corte, herramientas de trabajo en caliente expuestas
a severo stress sin choque térmico, herramientas de molienda,
mezclado y taladrado.
El depósito es maquinable con herramientas de corte de
herramientas de carburo de tungsteno.
Se usa en revestimientos resistentes a la abrasión, en partes
sujetas a una combinación de erosión, cavitación, corrosión,
presión, y temperaturas de hasta 900°C, tales como: sellos de
bombas, herramientas para madera, papel, plástico, herramientas para lodos, herramientas de trabajo en caliente con altos
esfuerzos sin choque térmico.
Se usa en revestimientos resistentes a la fisuración en partes
sujetas a una combinación de impacto, presión, abrasión,
corrosión y temperaturas de hasta 900°C, tales como sellos
de bombas para gas, agua, vapores, asientos de válvulas y
punterías en motores de combustión, partes de trabajo en
plantas de energía, herramientas de trabajo en caliente, con
cambios en la carga térmica, etc.
Se usa en revestimientos de alto grado sobre partes sujetas
a una combinación de impacto, presión, abrasión, erosión,
corrosión, cavitación y una temperatura de hasta 900°C,
tales como sellos de bomba, de agua, vapores, asientos de
válvulas y punterías de motores de combustión, superficies
deslizantes metal-metal, herramientas de corte en caliente con
altos esfuerzos sin choque térmico, mezcladores de molienda
y herramientas de taladrado.
Campo de aplicación
2,3
32,0
13,0
Resto
Se usa para revestimientos altamente resistentes a desgastes en piezas
sujetas a una combinación de abrasión, corrosión y temperaturas de
hasta 900°C, tales como partes de trabajo en la industria química, asientos de válvulas y conos para motores de combustión, herramientas de
trituración de corte en caliente, herramientas de trabajo en caliente sin
choque térmico, tales como: herramientas de perforación, molienda y
mezclado. El depósito es maquinable con herramientas de carburo de
tungsteno.
Se usa para revestimiento de alto grado en piezas sometidas a una com1,2 binación de erosión, corrosión, cavitación, presión, impacto, abrasión y
de hasta 900°C. Tales como: punterías y asientos de válvu27,0 temperaturas
las para motores de combustión, áreas de deslizamiento de superficies
4,5 metal-metal, instrumentos de trabajo en caliente sin choque térmico
Resto tales como: molinos, mezcladoras y perforadoras. El depósito es maquinable con herramientas de carburo de tungsteno.
Se usa para revestimientos de alta resistencia a la abrasión en partes
a una combinación de abrasión, erosión, cavitación, corrosión,
1,8 sujetas
presión y temperaturas de hasta 900°C, tales como asientos de válvulas
29,0 y punterías en motores de combustión, herramientas para la industria
8,5 de madera de papel y de plástico, en superficies deslizantes metal-metal,
de trabajo en caliente en maquinaria pesada sin choque
Resto herramientas
térmico. El depósito es maquinable con herramientas de carburo de
tungsteno.
Análisis
estándar del
depósito
(% en peso)
Matriz de
bronce:
Aprox. 40%
Carburos de
tungsteno:
Aprox. 60%
Análisis
estándar del
depósito
(% en peso)
1,1
27,5
4,5
Resto
0,3
31,0
5,0
3,5
Resto
C
Cr
Mo
Ni
Co
C
Cr
W
Co
1,6
29,0
8,5
Resto
2,3
32,0
13,0
Resto
C
Cr
W
Co
C
Cr
W
Co
Diámetros
Análisis
Características y largos Amperaje estándar del
del material disponibles
(A)
depósito
(mm)
(% en peso)
a 600°C:
AWS A5.13: ~ECoCr-B Dureza
Aprox. 40 HRC
DIN 8555:
E 20 UM-50-CSTZ
AWS A5.13: ~ECoCr-C
DIN 8555:
E 20 UM-55-CSTZ
Especificación
UTP CELSIT 721
UTP CELSIT 712
UTP CELSIT 701
Nomenclatura
Electrodos (SMAW) base cobalto, para revestimiento duro (77A)
210
Especificación
UTP ABRADISC
6000
Nomenclatura
Abradisc (78B)
No estandarizada
Especificación
Dureza de los
discos:
Aprox. 60 HRC
Características
del material
Caja con 72 discos (0,5 m)
+ 36 electrodos de
UTP DISCWELD
Presentación:
Diámetros y largos
disponibles
(mm)
4,0 x 350
5,0 x 350
4,0 x 300
5,0 x 300
Campo de aplicación
–
Análisis
estándar del
depósito
(% en peso)
Son discos especialmente diseñados y metalúrgicamente formulados para ser resistentes a la alta abrasión. Cada disco es
soldado, sobre la parte a ser protegida, usando el electrodo
UTP DISCWELD. Es un sistema altamente económico por
su velocidad de aplicación, bajo tiempo de instalación y en el
cual los discos pueden ser remplazados individualmente sin
dificultad.
Se usa principalmente en palas mecánicas, palas excavadoras,
paletas mezcladoras, cuchillas escrapeadoras, tornillos trasportadores, etc.
Campo de aplicación
Por su extrema dureza, se usa particularmente en partes sujetas a la abrasión mineral severamente extrema y muy bajos
WC
70 niveles de impacto, tales como: cuchillas mezcladoras de arena,
110 - 140
de transporte en la industria cerámica, taladros para
CrC 10 tornillos
broca, pistones de inyección de moldeado, dientes y palas de
140 - 170
Fe Resto trascabos, herramientas de fresado, etc. Normalmente no requiere maquinado y en caso de ser necesario se realiza con
herramientas de carburo de silicio.
Se usa en superficies deslizantes sometidas a abrasión en
combinación con un impacto limitado tales como: perforación,
WC
70 excavación y en la agricultura. Algunas herramientas especificas
–
que requieren de su uso son: brocas petroleras, palas mecániFe Resto cas, dientes de excavadora y cuchillas agrícolas. La resistencia
a la abrasión del depósito de carburo de tungsteno es sobresaliente.
Diámetros
Análisis
Características y largos Amperaje estándar del
del material disponibles
(A)
depósito
(mm)
(% en peso)
Como soldadura
pura:
62 – 67 HRC
Micro
dureza de
DIN 8555:
los carburos de
UTP 75
E 21-UM-65-G
tungsteno:
Aprox. 2500 HV
Tipo de corriente:
(-=)/(~)
Dureza de la matriz
de depósito:
DIN 8555:
30 – 60 HRC
E 20 UM-50-CSTZ
UTP CARBUR-ARC
Dureza de las
partículas de carburo
AWS A5.13: ~ECoCr-B
de tungsteno:
Aprox. 2400 HV
Nomenclatura
Electrodos (SMAW) y varillas con base de carburo de tungsteno (78A)
Polvos para metalizar por rocío en caliente y en frío (FLSP).
Grupo 8
Índice por producto
Procedimiento HA-BOND, para aplicación por rocío en caliente (81A)
UTP HABOND HA 2
UTP HABOND HA 3
UTP HABOND HA 5*
UTP HABOND HA 6*
UTP HABOND HA 7
UTP HABOND HA 8*
UTP HABOND HA
8 SS*
UTP HABOND HA 06
UTP HABOND HA
032*
UTP HABOND HA
6320*
Nomenclatura
UTP UNIBOND
5-2540*
UTP UNIBOND
5-2550*
UTP UNIBOND
5-2760*
Nomenclatura
UTP EXOBOND 1001
UTP EXOBOND 2001
UTP EXOBOND 2002
UTP EXOBOND 2003*
UTP EXOBOND 2005*
UTP EXOBOND 3010
Nomenclatura
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
AWS
EN 1274 : 2.2 – 106 / 20
EN 1274 : 2.2 – 106 / 20
EN 1274 : 2.7 – 106 / 20
EN 1274 : 2.8 – 106 / 20
EN 1274 : 2.9 – 106 / 20
No estandarizada
AWS
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
AWS
EN / ISO/ DIN
FLSP
FLSP
FLSP
FLSP
FLSP
FLSP
EN 1274 : 5.1 – 106 / 36
EN 1274 : ~3.2 – 125 / 45
No estandarizada
EN 1274 : ~8.1 – 120 / 36
No estandarizada
No estandarizada
Proceso
EN / ISO/ DIN
Proceso
EN / ISO/ DIN
FLSP
FLSP
FLSP
FLSP
FLSP
FLSP
Proceso
Pág
212
212
212
212
212
213
...............................
No estandarizada
FLSP
213
...............................
No estandarizada
FLSP
213
...............................
EN 1274 : ~8.2 – 80 / 40
FLSP
213
...............................
EN 1274 : 2.2 – 53 / 20
FLSP
213
Procedimiento UNI-BOND, para aplicación por rocío en caliente (81B)
...............................
EN 1274 : 2.7 – 125 / 45
FLSP
Pág
214
...............................
EN 1274 : 2.8 – 125 / 45
FLSP
214
...............................
EN 1274 : 2.9 - 125 / 45
FLSP
214
Procedimiento EXO-BOND, para aplicación por rocío en frío (82A)
Pág
215
215
215
215
215
215
* Producto de importación o sobre pedido, consulte por favor las condiciones de venta.
Nota: Si el producto que busca no lo encuentra en este catálogo solicite
información a nuestro Representante Técnico.
211
212
213
Análisis estándar
del depósito
(% en peso)
C
0,05
B
1,6
Si
3,0
Fe
0,5
Ni
Resto
C
1,2
B
27,0
Si
4,5
Fe
Resto
Ni
C
0,25
B
1,8
Si
3,5
Cr
7,5
Fe
2,5
Ni
Resto
0,45
C
B
2,3
Si
3,8
Cr
11,0
Fe
2,9
Ni
Resto
C
0,75
B
3,2
Si
4,5
Cr
15,0
Fe
3,5
Ni
Resto
Dureza
260 – 310 HB
205 – 260 HB
40 HRC
50 HRC
60 HRC
Tamaño de
partícula
(µm)
- 106 + 20
- 106 + 20
- 106 + 20
- 106 + 20
- 106 + 20
Neutral
Neutral
Neutral
Neutral
Neutral
Ajuste de la
flama
0,75
1,7
2,4
19,5
3,0
7,5
13,4
Resto
11
89
0,03
0,5
1,4
0,5
Resto
Sn
Cu
C
B
Si
Fe
Ni
UTP HA-BOND HA 06
UTP HA-BOND HA 032
UTP HA-BOND HA 6320
Resto
55
NiCrUTP HA-BOND HA 8 SS CoFeBSi
WC
C
B
Si
Cr
Fe
W
Ni
Co
Resto
35
Análisis estándar
del depósito
(% en peso)
UTP HA-BOND HA 8 NiCrBSi
WC
Nomenclatura
-53 +20
-80 +40
- 106 + 20
- 106 + 20
- 106 + 20
Tamaño de
partícula
(µm)
190 – 260 HV
140 -190 HB
39 - 45 HRC
60 HRC
(matriz)
60 HRC
(matriz)
Dureza
Altísima resistencia a la abrasión como son partes de mezcladora,
amasadoras de la industria cerámica, herramientas para dados de estirado, paletas picadoras, raspadoras o escrapeadoras.
Presenta un alto nivel de protección contra desgaste abrasivo como
son: maquinas de cuchillas, cadenas transportadoras, rieles de guía y
partes de amasadoras.
Campo de aplicación
Presenta buena resistencia a la corrosión y a la abrasión en altas temperaturas, tales como anillos para bombas, superficies de rodamientos
de fricción, filos de cuchillas, moldes de extrusión y árboles de levas.
Presenta buena resistencia a la abrasión y a la corrosión en altas temperaturas, como revestimiento duro para válvulas, asiento de válvula,
rotores, rodillos guía y rodillos de presión.
Presenta buena resistencia a la corrosión y a la abrasión en altas temperaturas, en dados de estirado, dados de forja, herramientas de la
industria del plástico, dados de embutido y agujas inyectoras.
Para reparación de superficies con alta resistencia al impacto, tales como:
moldes de extrusión, rodamientos y bombas de paletas.
Neutral
Neutral
Presenta buena soldabilidad y superficie lisa como revestimiento en
partes fundidas y moldes en la industria del vidrio.
Posee bajo coeficiente de fricción y bajo punto de fusión, para usarse
en superficies deslizantes, asientos de rodamiento y revestimiento de
materiales no ferrosos.
Resistencia a cambios de temperatura, impacto y corrosión, tales
Carburante como asientos de válvulas, filos de cuchillas, hojas de tijeras, rodamientos con fricción y herramientas de extrusión en caliente.
Neutral
Neutral
Ajuste de la
flama
Campo de aplicación
Se usa como protección antioxidante en superficies de acabado. Tiene
fácil maquinado, se usa en conos de válvula, ruedas dentadas, rodamientos, para chumaceras, levas de ejes de freno y moldes en la industria
del vidrio.
Procedimiento UTP-HA-BOND, para aplicación por roció en caliente (81A)
UTP HA-BOND HA 7
UTP HA-BOND HA 6
UTP HA-BOND HA 5
UTP HA-BOND HA 3
UTP HA-BOND HA 2
Nomenclatura
Procedimiento UTP-HA-BOND, para aplicación por roció en caliente (81A)
214
215
- 125 + 45
0,25
1,6
3,5
7,5
2,5
Resto
0,45
2,2
3,7
11,0
3,0
Resto
0,75
3,2
4,4
15,0
3,5
Resto
C
B
Si
Cr
Fe
Ni
C
B
Si
Cr
Fe
Ni
C
B
Si
Cr
Fe
Ni
UTP UNIBOND 5-2540
UTP UNIBOND 5-2550
UTP UNIBOND 5-2760
60 HRC
50 HRC
38 - 42 HRC
Dureza
Neutral
Neutral
Neutral
Ajuste de la
flama
0,2
9,3
2,7
1,9
1,2
0,4
Resto
10,0
Resto
C
Cr
Si,
Fe
B,
Al
Ni
Al
Cu
Matriz Ni, Cr, Si, B,
Fe, Al con adición
de carburos de
tungsteno
C
Fe
UTP EXOBOND 2001
UTP EXOBOND 2002
UTP EXOBOND 2003
UTP EXOBOND 2005
UTP EXOBOND 3010
0,01
Resto
0,04
0,4
15,0
Resto
0,3
8,0
Análisis estándar
del depósito
(% en peso)
Al
5
Ni
Resto
C
Si
Cr
Ni
Mn
Fe
UTP EXOBOND 1001
Nomenclatura
- 180
- 106 + 36
-120 + 36
- 106 + 36
- 125 + 45
- 106 + 36
Tamaño de
partícula
(µm)
90 HB
40 HV
(matriz)
130 HB
350 - 380
HB
Neutral
Neutral
Neutral
Neutral
Neutral
Neutral
150 – 190
HB
160 - 230
HV
Ajuste de la
flama
Dureza
Procedimiento EXO-BOND, para aplicación por roció en frío (82A)
- 125 + 45
- 125 + 45
Tamaño de
partícula
(µm)
Nomenclatura
Análisis estándar
del depósito
(% en peso)
Procedimiento UNI-BOND, para aplicación por roció en caliente (81B)
Capa de baja aleación de material ferroso para la reparación de componentes fundidos, así como para capas de unión y relleno como cubiertas
de bolas de rodamiento, muñones y cajas de cojinetes.
Resistencia a la abrasión en superficies que manejan micro partículas
presentando buena estabilidad a la oxidación por ejemplo: paletas de
ventiladores.
Presenta buenas propiedades en superficies deslizantes de emergencia,
tales como rodillos, casquillos de bronce y cojinetes.
Presenta estabilidad a la oxidación a temperaturas moderadas y a la
resistencia a la abrasión, tales como: árboles de levas, cojinetes para
rodillos, ejes de válvula, superficies deslizantes, cigüeñales, pistones
hidráulicos.
Para aleaciones al CrNi de dureza moderada sujetas a fricción con
abrasión por deslizamiento como sellos de anillos, impulsores, ejes de
levas, ejes de válvulas, rodamientos, etc.
Revestimiento utilizado como capa inicial bajo revestimientos resistentes
a la abrasión en aleaciones al CrNi y aleaciones de cobre.
Campo de aplicación
Presenta excelente resistencia a la corrosión y a la abrasión con altos
niveles de dureza con moderada compresión dinámica, tales como:
tornillos de alimentación, sellos de válvulas, etc.
Presenta buena resistencia a la corrosión y a la abrasión a altas temperaturas, tales como: mecanismos guía, cilindros, rodillos de colada
continua, válvulas de disco en la industria del vidrio.
Buena resistencia a la corrosión y a la abrasión inclusive a altas temperaturas de operación tales como válvulas de disco, partes mezcladoras, moldes de la industria del vidrio, tornillos alimentadores, etc.
Campo de aplicación
Grupo 10
Grupo 10
Electrodos (SMAW), alambres GMAW (MIG), varillas GTAW (TIG),
varillas y fundentes oxiacetilénicos (OFW), para metales no ferrosos.
Electrodos (SMAW), alambres GMAW (MIG), varillas GTAW (TIG),
varillas y fundentes oxiacetilénicos (OFW), para metales no ferrosos.
Índice por producto
Índice por producto
Electrodos (SMAW) de aluminio y aleaciones de aluminio (100A)
Nomenclatura
UTP 47*
UTP 48
UTP 49*
UTP 485*
AWS
A5.3: ~E1100
...............................
A5.3: E3003
A5.3: E4043
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) de cobre y aleaciones de cobre (101B)
EN / ISO/ DIN
DIN 1732: EL-Al99,8
DIN 1732: EL-AlSi 12
DIN 1732: EL-Al Mn 1
DIN 1732: EL-AlSi5
Proceso
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
Pág
246
219
246
220
Nomenclatura
AWS
A5.10:ER4047
A5.10: ER1100
A5.10: ER4047
No estandarizada
A5.10: ER 4043
A5.10: ER 5356
A5.10: ER 5183
EN / ISO/ DIN
DIN 1732: SG-AlSi12
DIN 1732: SG-Al99,5
DIN 1732: SG-AlSi 12
...............................
DIN 1732: SG-Al-5
DIN 1732: SG-AlMg5
DIN 1732: SG-AlMg4,5Mn
Proceso
Pág
GTAW
GMAW/GTAW
GTAW
GMAW/GTAW
GMAW
GMAW/GTAW
GMAW/GTAW
221
246
247
247
247
247
247
Electrodos (SMAW) y varillas oxiacetilénicas (OFW) de cobre y bronce (101A)
Nomenclatura
AWS
UTP 32
UTP 34*
UTP 34N
UTP 39
A5.6: ECuSn-C
A5.7: ~ECuAl-A2
A5.6: ECuMnNiAl
A5.6: ~ECu
UTP 57 /57 K* 57 Pa
...............................
UTP 320*
UTP 343*
UTP 387*
UTP 389*
...............................
A5.6: ~ECuAl-C
...............................
...............................
EN / ISO/ DIN
DIN 1733: EL-Cu Sn7
DIN EN 1460: EL-CuAl 9
DIN 1733: EL-CuMn14Al
DIN 1733: EL-CuMn2
DIN EN ISO DIN EN ISO 3677:
B-Pb60Sn-183/235
DIN 1733: EL-CuSn13
DIN 8555: E31-UM-300-CN
DIN 1733: EL-CuNi30Mn
DIN 1733: EL-CuNi10Mn
Proceso
Nomenclatura
AWS
A5.7: ~ERCuSn-A
A5.7: ~ERCuAl-1
A5.7:~ ERCuMnNiAl
...............................
...............................
A5.7: ERCu
A5.7: ~ERCuSi-A
EN / ISO/ DIN
DIN EN 14640: S Cu 5180
DIN EN 14640: S Cu 6100
DIN EN 14640: S Cu 6338
DIN EN 14640: S Cu 1897
DIN EN 14640: S Cu 5410
DIN EN 14640: S Cu 1898
DIN EN 14640: S Cu 6560
EN / ISO/ DIN
DIN EN 14640: S Cu 7158
DIN EN 14640: S Cu 7061
DIN EN 14640: S Cu 6327
Proceso
GMAW/GTAW
GMAW/GTAW
GMAW/GTAW
Nomenclatura
FONTARGEN 3
FONTARGEN 3C
FONTARGEN 3W
FONTARGEN 4
FONTARGEN 11P
FONTARGEN 570
FONTARGEN AG
FONTARGEN AGM
FONTARGEN HLS
AWS
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
EN / ISO/ DIN
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FL10
DIN EN 1045: FH 21
DIN EN 8511: F-SW 12
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FH 21
Proceso
OFW
OFW
OFW
OFW
OFW
OFW
OFW
OFW
OFW
222
248
223
224
251
251
252
Pág
228
228
228
228
228
228
228
228
228
OFW
248
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
248
248
249
249
Proceso
Pág
GMAW/GTAW
GMAW/GTAW
GMAW/GTAW
GMAW/GTAW
GMAW/GTAW
GMAW
GMAW/GTAW
249
250
250
250
250
251
251
Pasta decapante (102A)
Nomenclatura
UTP DECAPANTE
AWS
No estandarizada
EN / ISO/ DIN
Proceso
...............................
Pág
229
Varillas oxiacetilénicas (OFW) y Electrodos de Aleaciones de cobre y latón (103A)
Nomenclatura
UTP 11 / UTP 11 M
A 101
A 204
AWS
............................
............................
A5.8: BCuP-2
EN / ISO/ DIN
DIN 8513: ~L-CuZn40
DIN 8513: L-Cu Ni 10 Zn 42
DIN EN ISO 3677: C Cu 92 P7 10/770
Proceso
OFW
OFW
OFW
Pág
230
231
232
Aleaciones con un contenido de Plata de hasta 19% (103B y 103D)
Nomenclatura
AWS
A 611
A 3002
A 3005 V
...............................
A5.8: B Cu P2
A5.8:~BCuP-3
A 3015 V
A5.8: BCuP-5
EN / ISO/ DIN
DIN EN ISO 9453: Alley 7073 Sn 97 Ag3
DIN 8513: ~L-Ag2P
DIN 8513: ~L-Ag5P
DIN EN ISO 3677: B Cu 80 Ag P
645/800
Proceso
Pág
OFW
OFW
OFW
233
234
235
OFW
236
* Producto de importación o sobre pedido, consulte por favor las condiciones de venta.
* Producto de importación o sobre pedido, consulte por favor las condiciones de venta.
Nota: Si el producto que busca no lo encuentra en este catálogo solicite
información a nuestro Representante Técnico.
Nota: Si el producto que busca no lo encuentra en este catálogo solicite
información a nuestro Representante Técnico.
216
Pág
Pág
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) de cobre y aleaciones de cobre (101B)
UTP A 32
UTP A 34
UTP A 34 N
UTP A 38
UTP A 320
UTP A 381
UTP A 384
AWS
A5.7: ERCuNi
...............................
...............................
Fundentes oxiacetilénicos (OFW) para metales no ferrosos (102A)
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) de aluminio y aleaciones de aluminio (100B)
UTP 4
UTP A 47*
UTP A 48
UTP A 403*
UTP A 485
UTP A 495
UTP A 495 Mn*
Nomenclatura
UTP A 387
UTP A 389
UTP A 3422
217
Grupo 10
UTP 48
Especificación
Electrodos (SMAW), alambres GMAW (MIG), varillas GTAW (TIG),
varillas y fundentes oxiacetilénicos (OFW), para metales no ferrosos.
DIN 1732
:
Electrodo de aluminio, con revestimiento especial para soldar aleaciones de aluminio forjadas
y fundidas
EL-AlSi12
Índice por producto
Campo de aplicación
Aleaciones con un contenido de Plata mayor al 20% (103E y 103J) con Cadmio
Nomenclatura
A 304
A 305
A 306 / A 306 F
A 307
AWS
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
EN / ISO/ DIN
DIN 8513: L-Ag20 Cd
DIN EN ISO 3677: B-Cu40ZnAgCd-605/765
DIN 8513: L-Ag 30 Cd
DIN EN ISO 3677: B-Ag30CuCdZn-600-690
Proceso
OFW
Pág
Uniones y revestimientos en aleaciones de forja y fundición de los tipos Al-Si, Al-Mg-Si, Al-Si-Mg-Cu.
237
Características
UTP 48 tiene un encendido rápido, flujo limpio y plano, depósitos densos y libres de poros. Para lograr excelentes
uniones en láminas con espesor de 2 mm y más gruesas.
OFW
238
DIN 8513: L-Ag 40 Cd
OFW
239
DIN EN ISO 3677: B-Ag 49 Zn Cu Mn
Ni 680/705
OFW
240
Aleaciones con un contenido de Plata mayor al 20% (103E y 103J) sin Cadmio
Nomenclatura
A 319
AWS
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
A 340
...............................
A 311
A 312 F
A 314 / AF 314
EN / ISO/ DIN
Proceso
Pág
DIN 8513: L Ag 44
DIN EN ISO 3677: BAg 44 Cu Zn675/735
OFW
241
DIN EN ISO 3677: B-Ag49 Zn Cu Mn
Ni680/705
OFW
242
DIN EN ISO 3677: B-Ag 55 Zn Cu
Sn- 630/660
OFW
243
DIN EN ISO 3677: Bcu 36 Ag Zn Sn
630/730
OFW
244
DIN EN ISO 3677: BAg40 Cu Zn650/710
OFW
245
Varillas GTAW (TIG) de titanio (105A)
Nomenclatura
UTP A 6801 TIG
AWS
A5.16: ERTi-1
EN / ISO/ DIN
..............................................
Proceso
GTAW
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a
la tracción
MPa.
> 130
Límite de
elasticidad
MPa.
> 60
218
Alargamiento
( l = 4d ) %.
Aprox. 60
>5
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Z
Ti
Al
11 - 13,5
< 0,5
< 0,05
< 0,3
< 0,05
< 0,10
< 0,15
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar el área por soldar. Es aconsejable precalentar piezas mayores y fundiciones a 150-200ºC. Conducir el electrodo verticalmente con un arco muy corto. Al interrumpir remover la escoria y reencender el arco sobre el cráter
final. Quitar residuos de escoria con una solución de sosa cáustica al 10%, si fuera necesario.
Pág
252
Rango de
fusión
(°C)
573 - 585
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
* Producto de importación o sobre pedido, consulte por favor las condiciones de venta.
Nota: Si el producto que busca no lo encuentra en este catálogo solicite
información a nuestro Representante Técnico.
Dureza Brinell
1G
2F
2G
3G
Parámetros recomendados
Electrodo
Ø x L (mm)
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
Amperaje
(A)
50 - 70
80 - 100
90 - 130
219
UTP 485
Especificación
DIN 1732
AWS A5.3
:
:
EL-AlSi5
E4043
Electrodo de aluminio con 5% de Si y revestimiento
especial.
UTP 4
Especificación
AWS A5.10
DIN 1732
:
:
ER4047
SG-AlSi12
Aleación universal de aluminio con bajo punto
de fusión.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Para unión y revestimiento de aleaciones Al-Si con un contenido de Si de hasta 7%, así como para diferentes aleaciones
de aluminio de las series 6XXX, series 5XXX (hasta 2,5 % de Mg), así como aluminio del tipo 110, 1350 y 3003.
UTP 4 Se usa para soldar todas las aleaciones comerciales de aluminio fundidas y forjadas, excepto aquellas que
contienen más de un 3% de Mg. Tales como: industria automotriz, fabricación de tanques, industria de iluminación,
fabricación de muebles de aluminio, ventanería, láminas, tubos y perfiles.
Se recomienda su uso en mantenimiento y reparación de componentes en la industria química, alimentaria, agroindustrial, así como en la paileria, fabricación y reparación de moldes, corrección de defectos de fundición y en recipientes
usados en la industria papelera y aceitera.
Características
El revestimiento contiene fundentes que ayudan a estabilizar el arco adecuadamente. Su arco es suave y de fácil control.
UTP 4 posee un flujo limpio y rápido que no requiere acabado posterior. Puede ser anodizado, sin embargo, adquiere un color más obscuro a través de la oxidación anódica. El material de aporte se encuentra libre de metales
pesados, lo cual lo hace también apropiado para su uso en la industria alimentaria (recipientes, envases y utensilios
varios). Goza de un amplio uso en reparaciones y mantenimiento. Buena resistencia a la corrosión.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Características
Resistencia a la tracción
MPa.
> 100
Alargamiento
( l = 4d ) %.
>8
Rango de fusión
(°C)
573 - 625
Resistencia a la tracción
MPa.
573 - 585
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Fe
Cu
Mn
Mg
Z
Ti
Al
4,5 – 5,5
< 0,40
< 0,05
< 0,2
< 0,1
< 0,2
< 0,15
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar la pieza perfectamente de polvo y/o grasa. La absorción de humedad en este tipo de electrodo es muy
rápida, por lo que no puede estar expuesto por largo tiempo a la humedad del ambiente. Si el empaque ha sido
abierto, mantenga los electrodos en una ubicación seca o en un horno con temperatura entre los 65°C y 95°C hasta
su uso. Electrodos que han sido expuestos a la humedad deben ser reacondicionados entre 175°C y 200°C durante
una hora antes de usarlos. La escoria debe ser removida al momento de terminar la aplicación.
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
2G
Parámetros recomendados
220
Conductividad eléctrica
(S x m / mm 2)
25
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Si
Tipo de
corriente:
Alargamiento
( l = 4d ) %.
> 100
Electrodo
Ø x L (mm)
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
Amperaje
(A)
50 - 70
80 - 100
90 - 130
3G
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Z
Ti
Al
11 - 13,5
< 0,5
< 0,05
< 0,3
< 0,05
< 0,10
< 0,15
Resto
Presentaciones
TIG
Ø x L (mm)
1,6 x 900
3,2 x 900
Instrucciones para soldar
Limpiar el área por soldar. Piezas grandes deberán precalentarse a 100-150ºC en una amplia zona. Calentar la punta
de la varilla con la flama y sumérjala en el fundente UTP 4, depositando cerca de la junta 2 ó 3 puntos de control
con fundente. Continué con el precalentamiento y tan pronto como éstos empiecen a licuarse debido al calor de la
pieza, se habrá llegado a la temperatura de trabajo. Dirigir la punta caliente de la varilla sobre la junta y fundir una
gota con la flama. Luego distribuir la flama (acción capilar). Remover el fundente eventualmente, neutralizarlo con
una solución de sosa cáustica al 10%. Se recomienda el uso de flama con exceso de acetileno (carburante).
221
UTP 32
Especificación
DIN 1733
AWS A5.6
:
:
EL-CuSn 7
E CuSn-C
Electrodo de bronce con un 6-8 % de estaño.
Campo de aplicación
UTP 32 Se usa para unión de cobre y sus aleaciones, de composición similar, tales como: bronces fosfóricos y al estaño, láminas y
placas chapeadas de cobre, construcción de barcos y equipos.
También se usa como revestimiento en materiales de cobre1 y aleaciones similares.
El electrodo UTP 32 es apropiado para soldar los siguientes metales base:
Propiedades mecánicas típicas del depósito
ASTM
ASTM B 103-60 alloy C
ASTM Alloy A-B B1
DIN 1705 y 17662
Cu Sn 2
Cu Sn 6
Cu Sn 6
G-Cu Sn 10
Cu Sn 6 Zn
G-Cu Sn 7 Zn Pb
G-Cu Sn 5 Zn Pb
-
Número de material
2,1010
2.1020
2.1030
2.1050,01
2.1080
2.1090.01
2.1096.01
-
Dureza Brinell
> 20
Aprox. 100
Conductividad
eléctrica
(S x m / mm 2)
Aprox. 7
Fe
< 0,2
Mn
< 1,0
P
< 10
Pb
0,02
Si
< 0,5
Sn
5-8
Rango de
fusión
(°C)
910 - 1040
Z
< 0,1
Cu
Resto
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Electrodo
Amperaje
222
Ø x L (mm)
(A)
2,4 x 350
60 - 80
3,2 x 350
80 - 100
1G
4,0 x 450
100 – 120
AWS A5.6
:
ECuMnNiAl
Electrodo de revestimiento básico de aleación
de bronce alumínico, resistente a la corrosión y
al desgaste.
Campo de aplicación
UTP 34 N se utiliza para uniones en aleaciones Cu-Al, especialmente aquellos con altos contenidos de manganeso
así como hierro y hierro colado.
También se usa como revestimiento en aleaciones de hierro colado y acero.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 520
Alargamiento
( l = 4d ) %.
Dureza Brinell
> 15
Aprox. 220
Conductividad
eléctrica
(S x m / mm 2)
Aprox. 3
Rango de
fusión
(°C)
940 - 980
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Instrucciones para soldar
Limpiar la pieza por soldar. Biselar a un ángulo de 80-90°, mantener el electrodo en posición vertical y un arco de 3-4 mm de
longitud. En piezas con espesor mayor a 6 mm, requieren un precalentamiento mayor a los 250°C y mantener esa temperatura
entre pases. Si se suelda fundición de bronce, está deberá enfriarse muy lentamente. El tratamiento térmico posterior puede
no ser necesario pero es recomendable para obtener la máxima ductilidad, particularmente, si el deposito de soldadura es
trabajado en frío. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, deben ser
reacondicionados a una temperatura de 150°C de 2 a 3 h.
Tipo de
corriente:
EL-CuMn14Al
UTP 34 N tiene excelentes características de soldabilidad. El depósito tiene altos valores mecánicos con buena
tenacidad, libre de poros y a prueba de grietas. Debido a su coeficiente de fricción, presenta ventajas en su aplicación en ejes, árboles, superficies de deslizamiento, cojinetes, punzones y matrices de todo tipo. El depósito es
altamente resistente al agua de mar.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Al
< 0,1
:
Características de la soldadura
Propiedades mecánicas del depósito
Alargamiento
( l = 4d ) %.
DIN 1733
UTP 34 N tiene particular uso en la construcción naval (propelas, bombas, etc.) y en la industria petroquímica
(bombas, compuertas, válvulas), particularmente donde el ataque químico esta combinado con erosión.
Características de la soldadura
UTP 32 tiene un arco estable y poco chisporroteo, produce cordones densos y libres de poros. La escoria se quita fácilmente. Debido a su alto contenido de estaño se obtiene un depósito de soldadura con mayor dureza, resistencia a la alta
tensión y límite elástico, que depósitos elaborados con electrodos del tipo CuSn-A.
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 280
UTP 34 N
Especificación
2F
Al
Fe
Mn
Ni
Pb
Si
Cu
6-8
1,5 – 3,0
11 - 14
1,5 – 3,0
< 0,02
< 1,0
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar. En espesores de más de 5mm, las uniones deben biselarse con un ángulo de abertura
de 90º. Piezas de pared gruesa deben precalentarse entre 150 y 250°C. Mantenga electrodo en posición vertical,
y con ligera oscilación tratando de hacer la aplicación a alta velocidad para evitar el sobre calentamiento. Soldar
con electrodos total y absolutamente secos, por lo que previo a la aplicación deben ser reacondicionados 2 a 3
h a 150°C.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Electrodo
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
70 - 90
4,0 x 350
90 - 110
1G
2F
5,0 x 350
110 - 150
223
UTP 39
Especificación
DIN 1733
AWS A5.6
:
:
EL-CuMn2
~ECu
Fundentes para proceso oxiacetilénico
Electrodo de revestimiento básico de cobre
puro
Función y propiedades de los fundentes
Campo de aplicación
UTP 39 Se usa para unión y revestimiento de los tipos comerciales de cobre puro por ejemplo:
DIN 1787
C-Cu
D-Cu
F-Cu
E-Cu
SA-Cu
SB-Cu
SD-Cu
SF-Cu
SE-Cu
Página
Número de material
2.0120
2.0100
2.0080
2.0060
2.0170
2.0150
2.0110
2.0090
2.0070
Aplicación
226
Preparación de la junta
226
Cómo se adelgazan los fundentes
226
Eliminación de fundentes residuales
226
Medidas de precaución
227
Aleaciones de cupro-níquel también pueden ser soldadas con UTP 39.
Tipos de fundentes para:
Características de la soldadura
UTP 39 produce depósitos libres de poros y a prueba de fisuras. Su resistencia a la corrosión es igual a la de los
mejores grados comerciales de cobre.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 170
Alargamiento
( l = 4d ) %.
Dureza Brinell
> 20
Aprox. 60
Conductividad
eléctrica
(S x m / mm 2)
Aprox. 15 - 20
Rango de
fusión
(°C)
1000 - 1050
Aleaciones de plata
Latones y bronces
Aluminio
Soldaduras blandas
228
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Fe
0,2 máximo
Mn
1- 2
Ni
0,3 máximo
P
< 0,02
Pb
< 0,01
Si
< 0,8
Sn
< 1,0
Cu
> 95
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar. En espesores de más de 5mm, las uniones deben biselarse con un ángulo de abertura
de 90º. Piezas de pared gruesa deben precalentarse entre 150 y 250°C. Mantenga electrodo en posición vertical,
y con ligera oscilación tratando de hacer la aplicación a alta velocidad para evitar el sobre calentamiento. Soldar
con electrodos total y absolutamente secos, por lo que previo a la aplicación deben ser reacondicionados 2 a 3
h a 150°C.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(+=)
Parámetros recomendados
Electrodo
Amperaje
224
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
80 – 100
1G
2F
4,0 x 450
110 - 130
225
Función y Propiedades de los Fundentes FONTARGEN
Eliminación por medios
El fundente sirve primordialmente para disolver las capas de óxidos que se van formando continuamente durante
el calentamiento de una pieza y, en términos generales, para proteger el área por soldar contra todas las influencias
dañinas procedentes del medio ambiente.
El fundente debe ser acorde al tipo de metal de aporte y tener la propiedad de licuarse aproximadamente a 100ºC
por debajo de la temperatura de trabajo del mismo, y fluir por capilaridad. Este efecto se produce cuando el fundente fluye en la dirección en el cual el soldador dirige la flama. De esta manera, se logra que el área de la junta se
humecte perfectamente, debido a la reducción de la tensión superficial del fundente por efecto del calor.
Tipo de fundente
Químicos
Para soldaduras de Plata
A,B,D,E
Para soldaduras de aluminio
Cepillar, esmerilar o por “sand
blast”, martillar, golpear o
maquinar
Para soldaduras fuertes, sobre
base Cu, Latón, Plata alemana
y bronce
Böhler Soldaduras S.A. de C.V. suministra fundentes originales FONTARGEN, tanto en polvo como en pasta.
Los fundentes en presentación de pasta muestran una mayor ventaja en cuanto a su aplicación, porque no solamente
se adhieren a superficies horizontales, sino que se pueden aplicar en cualquier posición. Así mismo, los fundentes en
polvo que compiten con los fundentes FONTARGEN en pasta, se pierden parcialmente debido al soplo de la flama.
Además, los fundentes FONTARGEN en pasta ofrecen, en comparación con los fundentes preparados “en casa”,
los beneficios de una mayor homogeneidad y eficiencia.
De acuerdo con nuestra amplia experiencia, presentamos los fundentes que han dado los mejores resultados como
fundentes universalmente aplicables. Para procesos comunes y corrientes, bastará seleccionar el fundente adecuado.
Sin embargo, en ocasiones se requiere el empleo de un fundente especifico debido a que en ocasiones suelen surgir
problemas en relación a soldaduras en posición difícil, procedimientos de pos-tratamiento, fuentes de calor determinadas (por ejemplo: inducción por alta frecuencia), fabricación en serie, etc.
Mecánicos
Para soldaduras blandas
A,D,E
A,B,C,E
A
Descripción de los medios químicos
Medio químico
A
B
C
Medio
H2O caliente
10% H2SO4
10% HCl
Agente
Agua
Acido sulfúrico
Acido clorhídrico
Aplicación
D
10% NaOH
Hidróxido de sodio
La cantidad de fundente a utilizar dependerá del área de la junta y material de aporte a aplicar.Tanto el exceso como
la falta de fundente producen dificultades al quitar los residuos. Además, cuando no se aplica fundente suficiente,
queda el área de la junta expuesta a la oxidación, y las capas de óxidos no se disuelven totalmente.
E
hasta un 40% HNO3
Acido nítrico
Los datos siguientes tienen el propósito de ofrecer un panorama general sobre los fundentes FONTARGEN.
Preparación de la junta
La separación entre las piezas por unir, debe efectuarse de modo tal que pueda penetrar suficiente fundente para
disolver los óxidos que en ellas se producen.
Según nuestra experiencia, las tolerancias óptimas serian:
Para soldaduras de plata:
Para soldadura fuerte:
Para soldaduras de aluminio:
Para soldaduras blandas:
0,05 - 0,1 mm
0,2 mm
0,5 mm
0,1 mm
Como adelgazar fundentes
Seguir las indicaciones para cada fundente.
Eliminación de fundentes residuales
A continuación se mencionan los diferentes medios, tanto mecánicos o químicos aplicables para la eliminación de
fundentes utilizados en una unión. Es importante mencionar que los siguientes lineamientos son de uso general y
que dependerá del proceso específico utilizado por el usuario y el fundente utilizado para establecer el medio de
eliminación mas adecuado para el usuario.
226
Observaciones
La selección de la concentración adecuada depende del material base. Por ejemplo: para aceros inoxidables, se
decapan con ácido nítrico (E) de alta concentración.
Finalmente, recomendamos limpiar el área de la junta con agua. Eventualmente sobre todo en el caso de aluminio,
recomendamos neutralizar el decapante con NaHCO3 (solución de bicarbonato de sodio).Se debe tomar en
cuenta las regulaciones oficiales aplicables para la disposición final de los residuos peligrosos.
Medidas de protección
Los fundentes contienen elementos agresivos, por lo que se recomienda observar las siguientes medidas de
protección:
•
•
•
•
Buena ventilación en el lugar de trabajo.
Evitar inhalar los vapores que resultan durante el trabajo.
Evitar el contacto con la piel, la vista y la boca.
Lavarse las manos al terminar el trabajo.
Presentaciones
Los fundentes FONTARGEN se entregan en frascos de plástico bien cerrados, con un contenido neto de
0,400 ó 0,500 Kg.
227
Tipos de fundentes
Nomenclatura
Descripción
Fundente en polvo para soldar aceros
inoxidables con aleaciones de plata.
Fundente en polvo para soldar metales
FONTARGEN 3C
ferrosos con aleaciones de plata.
Fundente en polvo para montar pastillas
FONTARGEN 3W de carburo de tungsteno con aleaciones
de plata.
Fundente universal para soldar aluminio y
FONTARGEN 4
sus aleaciones de Cu + P (cobre fosforado).
Fundente universal en polvo para soldar
FONTARGEN 11 P
toda clase de latones y bronces.
Fundente universal en pasta para aleaciones
FONTARGEN 570
estaño-plata.
Fundente universal en pasta para soldar
FONTARGEN AG
aleaciones de plata.
Fundente universal en pasta para soldar
FONTARGEN AGM
aleaciones de plata.
Fundente universal en pasta para soldar con
FONTARGEN HLS
soldadura de latón y bronce.
FONTARGEN 3
UTP DECAPANTE
Especificación
Adelgazamiento
(si aplica)
EN / ISO/ DIN
DIN EN 1045: FH10 No aplicable
No estandarizada
Pasta para decapado en aceros de inoxidable y
aleaciones de níquel.
Campo de aplicación
DIN EN 1045: FH10 No aplicable
UTP DECAPANTE, se usa en el tratamiento de cordones de soldadura, colores del revenido y superficies con
óxidos en aceros inoxidables, níquel y sus aleaciones y aleaciones cobre-níquel.
Su principal campo de aplicación es en la industria química, petroquímica, farmacéutica, alimentaria, así como también
en la industria nuclear.Y en donde se usan aceros inoxidables.
DIN EN 1045: FH10 No aplicable
Características de la soldadura
DIN EN 1045: FL10
No aplicable
UTP DECAPANTE, permite su fácil aplicación con una brocha, tiene buena adherencia en superficies con posiciones difíciles. Su color blanco permite apreciar las zonas donde ha sido aplicado.
DIN EN 1045: FH 21 No aplicable
UTP DECAPANTE, se encuentra libre de acido clorhídrico por lo que el peligro de corrosión (Pitting) no existe.
La superficie se pasiva por si misma por su contenido de agentes oxidantes.
DIN EN 8511: F-SW 12 Agua
Instrucciones de uso
DIN EN 1045: FH10 Agua
DIN EN 1045: FH10 Alcohol
Las partes a tratar se deben dejar enfriar a temperatura ambiente. Aplicar en forma uniforme con una brocha
resistente a los ácidos.
El tiempo de acción depende del tipo de proceso de soldadura y la temperatura ambiental (cuanto más fría la
temperatura, mayor el tiempo de acción necesario).
DIN EN 1045: FH 21 Agua
¡Consulte a su representante técnico, en caso de requerir otros tipos de fundente!
Aceros inoxidables:
15 a 60 minutos
Níquel y sus aleaciones:
5 a 20 minutos
Después de transcurrido el tiempo de aplicación, lavar la pieza con agua abundante y frotar con un cepillo, fibra
o bomba de presión. Debido al color blanco de la pasta, se puede observar de inmediato los lugares donde falta
enjuague. El agua residual se puede neutralizar con solución de sosa cáustica. Se debe tomar en cuenta las regulaciones oficiales aplicables para la disposición final de los residuos peligrosos.
Cuidados durante el manejo
Cerrar perfectamente el envase después de su uso y mantenerlo en un lugar fresco con buena ventilación.
UTP DECAPANTE, contiene ácidos que generan vapores que afectan la piel y mucosas, por tal motivo, el área de
aplicación debe estar bien ventilada. Evitar la exposición de la pasta a los rayos solares directos y al calor.
Durante su aplicación, la persona debe protegerse con el equipo de protección personal indicado en la NOM -018STPS con letra de identificación J (gogles para salpicaduras, guantes, mandil y respirador para polvos y vapores).
En caso de contacto de la piel con UTP DECAPANTE DEBE ENJUAGARSE INMEDIATAMENTE CON
ABUNDANTE AGUA.
Presentación: Envase de 1 kg.
228
229
UTP 11
UTP 11 M
Especificación
DIN 8513
:
Aleación de bronce con o sin revestimiento, para
unión y revestimiento en aceros, hierro colado
maleable y aleaciones de cobre.
~L-CuZn40
Campo de aplicación
A 101
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
CU 305
Soldadura de aleación de Cu-Ni-Zn de alta
L-Cu Ni 10 Zn 42
resistencia mecánica.
B-Cu 48 Zn Ni (Si) – 890/920
Características / aplicaciones
UTP 11 y UTP 11 M se usan en la unión de latones con igual color sin fundir el metal base.Adecuados para uniones
de metales no ferrosos exceptuando aluminio, tales como: tuberías, instalaciones sanitarias, trabajos en muebles
metálicos y en la fabricación y reparación de escapes.
Características
Aleación de cobre-níquel de alta resistencia con buena fluidez. Adecuado para la soldadura fuerte de acero, hierro
fundido, hierro maleable, níquel y aleaciones de níquel. Apto para soldadura y endurecido en un solo paso de
producción. Se usa frecuentemente en la industria de muebles de acero.
Fuente de calor
El depósito puede forjarse con facilidad y está exento de poros. Cuando se usa la UTP 11M su fundente permite
eliminar los óxidos, así como humectar la zona por soldar, lo cual ayuda a depositarlo a bajas temperaturas.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la tracción
MPa.
(unión sobre acero al carbono)
> 400
Soplete oxiacetilénico, por resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Puede utilizarse fundente
FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo
a realizar.
Alargamiento
( l = 4d ) %.
Temperatura de
trabajo (ºC)
Temperatura de
trabajo (°C)
hasta 25
900
910
Resistencia a la
Tracción
N/mm 2
690
Gravedad
especifica
g/cm 3:
8,7
Alargamiento
%
15-20
Rango de
fusión
(°C)
890-920
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Z
Ti
Al
4,5 – 5,5
< 0,40
< 0,05
< 0,2
< 0,1
< 0,2
< 0,15
Resto
Cu
Ni
Si
Zn
46,0 – 50,0
8,0 – 11,0
0,1 – 0,3
Resto
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar. Si se usa UTP 11 aplicar el fundente FONTARGEN HLS o FONTARGEN 11P.
Las piezas deben precalentarse para facilitar la soldadura. Al llegar a la temperatura de trabajo, fundir la varilla y
depositarla por gotas. Para latón, bronce y oro galvanizado utilizar flama ligeramente oxidante. Para cobre y acero
utilizar flama neutra.
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
x
x
x
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
x
x
Presentaciones
Ø x L (mm)
Varilla desnuda
Varilla revestida
230
2,4 x 500
2,4 x 500
3,2 x 500
3,2 x 500
231
A 204
Especificación
EN ISO 3677
AWS A5.8
:
:
B-Cu 92 P – 710/770
BCuP-2
Varilla de cobre fosforado para unir cobre
a cobre sin necesidad de fundente.
A 611
Especificación
EN ISO 9453
Aleación estaño plata. (Libre de plomo, y
Alloy-no. 703/S – Sn 97 Ag3 cadmio).
:
Campo de aplicación
Características / aplicaciones
Se usa en uniones de cobre-cobre cuando se suelda sin usar fundentes y se desea soldar a bajas temperaturas de
trabajo. Sin embargo, la soldadura se debe utilizar solamente en metales libres de fierro y níquel.
Aleación Estaño-Plata libre de plomo, cadmio y zinc con excelentes propiedades de fluidez para soldaduras en acero,
acero inoxidable, cobre y aleaciones de cobre, industria alimentaria, industria de la ingeniería eléctrica y aparatos
en general, de refrigeración, instalaciones de tubos de cobre, instalaciones de agua fría y caliente, instalaciones
de calefacción de hasta 100°C, tuberías para aceite de conformidad con la hoja de especificaciones DVGW. La
soldadura queda brillante, incluso después de un largo período de uso de los objetos soldados. Resistente al frío
hasta 200°C.
Se aplica básicamente en la industria eléctrica, así como tubería de cobre para la instalación de agua, refrigeración
y calefacción. Su resistencia a la corrosión es satisfactoria excepto cuando entra en contacto con atmósferas sulfurosas.
Fuente de calor
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la
tracción MPa.
(unión sobre cobre)
250
Alargamiento
( l = 4d ) %.
Dureza Brinell
5
~ 130
Conductividad
eléctrica
(S x m / mm 2)
3,5
Temperatura de
trabajo (ºC)
710 - 770
Cu
P
7,6 – 8,4
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
225
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Resto
Soplete oxiacetilénico, Soplete de gas-aire, horno de inducción de alta frecuencia. Utilizar fundente FONTARGEN
AG o FONTARGEN AGM.
Resistencia a la
Tracción
N/mm 2
44
Precalentar la pieza perfectamente en una amplia zona, hasta que adquiera un color rojo oscuro. Calentar la punta
de la varilla con la flama y distribuir el metal de aporte con ella, a lo largo de la unión, para asegurar una buena
capilaridad. Guardar una distancia de 10-15 mm entre la punta de la boquilla y el área por soldar. Fuente de calor:
soplete oxiacetilénico con flama de tipo neutral. Los mejores resultados de capilaridad son obtenidos cuando se
manejan claros de 0.03 mm a 0.08 mm.
Presentaciones
Ø x L (mm)
1,6 x 500
4,0 x 500
15 HB
Conductividad
eléctrica
S m/mm 2:
7,3
7,5
Rango de
fusión
(°C)
221 - 230
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Instrucciones para soldar
Varilla
Gravedad
especifica
g/cm 3:
Dureza
5,0 x 500
Ag
Sn
3,5 – 4,0
Resto
Instrucciones para soldar
Precalentar la pieza perfectamente en una amplia zona, hasta que adquiera un color rojo oscuro. Calentar la punta
de la varilla con la flama y distribuir el metal de aporte con ella, a lo largo de la unión, para asegurar una buena
capilaridad. Guardar una distancia de 10-15 mm entre la punta de la boquilla y el área por soldar. Fuente de calor:
soplete oxiacetilénico con flama de tipo neutral. Los mejores resultados de capilaridad son obtenidos cuando se
manejan claros de 0.03 mm a 0.08 mm.
Disponibilidad
Varilla
desnuda
x
232
Varilla
recubierta
Alambre
x
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
233
A 3002
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
AWS A 5.8
:
:
:
:
CP 105
L-Ag 2 P
B-Cu 92 P Ag – 645/825
B Cu P – 2
Aleación de cobre fosforado con contenido
de plata.
A 3005 V
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
AWS A 5.8
:
:
:
:
CP 104
L-Ag 5 P
B-Cu 89 P Ag – 645/815
B Cu P – 3
Aleación de cobre fosforado con contenido
de plata.
Características / aplicaciones
Características / aplicaciones
Aleación cobre-fósforo con bajo contenido de plata, apto para uniones de cobre y aleaciones de cobre.Tiene buenas
propiedades de relleno adaptándose bien a llenar vacíos de gran abertura. Se usa en uniones de soldadura fuerte a
temperaturas de trabajo entre -20° y 150°C. Aprobado por el DVGW GW 2 para tubos de cobre. No utilizar en
ambientes sulfurosos, en aleaciones de Fe, ni en aleaciones de níquel.
Aleación cobre-fósforo con bajo contenido de plata, buenas propiedades de fluidez y alta ductilidad. Apto para
uniones de cobre y aleaciones de cobre. Uniones de soldadura con temperaturas de trabajo entre -20°C y 150°C.
No utilizar en ambientes sulfurosos, en aleaciones de Fe, ni en aleaciones de níquel.
Fuente de calor
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico u horno de inducción de alta frecuencia. Utilizar fundente FONTARGEN AG o
FONTARGEN AGM.
Soplete oxiacetilénico u horno de inducción de alta frecuencia. Si usa soplete utilice flama neutral y mantenga la
boquilla a una distancia de 10-15 mm de la pieza. Para unión de latones y bronces utilizar fundente FONTARGEN
11P y/o FONTARGEN HLS.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
250
Resistencia a la Alargamiento
Tracción
%
N/mm 2
5
~ 130
Gravedad
especifica
g/cm 3:
3,5
Rango de
fusión
(°C)
710 - 770
Conductividad
eléctrica
Análisis estándar del depósito (% en peso)
x
234
Resistencia a la Alargamiento
Tracción
%
N/mm 2
250
8
Gravedad
especifica
g/cm 3:
8,2
Rango de
fusión
(°C)
645 – 815
Conductividad
eléctrica
5 S m/mm2
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cu
P
Ag
Cu
P
1,5 – 2,5
Resto
5,9 – 6,5
4,0 – 6,0
Resto
5,9 – 6,5
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Temperatura
de trabajo
(°C)
710
Varilla
recubierta
Disponibilidad
Alambre
x
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
Varilla
desnuda
x
x
x
x
Varilla
recubierta
Alambre
x
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
x
x
235
A 3015 V
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
AWS A 5.8
:
:
:
:
CP 102
L-Ag 15 P
B-Cu 80 Ag P – 645/800
Cu P – 5
Aleación de cobre fosforado con contenido
de plata.
A 304
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 309
Aleación de plata con coloración similar al
L-Ag 20 Cd
latón.
B-Cu 40 Zn Ag Cd – 605/765
Características / aplicaciones
Características / aplicaciones
Aleación cobre-fósforo con bajo contenido de plata, buenas propiedades de fluidez y alta ductilidad. Apto para
uniones de cobre y aleaciones de cobre. Uniones de soldadura con temperaturas de trabajo entre -20°C y 150°C.
No utilizar en ambientes sulfurosos, en aleaciones de Fe, ni en aleaciones de níquel.
Aleación de plata con cadmio y baja temperatura de trabajo y excelente fluidez. Para soldadura de relleno y unión
con aceros aleados y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos.
Uniones soldadas con temperaturas de trabajo de hasta 150°C máximo. El silicio contenido en la soldadura puede
reducir el valor de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono soldados.
Fuente de calor
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico u horno de inducción de alta frecuencia. Si usa soplete utilice flama neutral y mantenga la
boquilla a una distancia de 10-15 mm de la pieza. Para unión de latones y bronces utilizar fundente FONTARGEN
11P y/o FONTARGEN HLS.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
710
Resistencia a la Alargamiento
Tracción
%
N/mm 2
250
8
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Gravedad
especifica
g/cm 3:
8,2
Rango de
fusión
(°C)
645 – 815
Conductividad
eléctrica
5 S m/mm
2
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cu
P
4,0 – 6,0
Resto
5,9 – 6,5
x
236
Varilla
recubierta
Temperatura
de trabajo
(°C)
750
Resistencia a la Alargamiento Conductividad
Tracción
%
eléctrica
N/mm 2
350-430
25
12,0 S m/mm²
Gravedad
especifica
g/cm 3:
8,8
Rango de
fusión
(°C)
605-765
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Soplete oxiacetilénico, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Puede utilizarse
fundente FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según
el trabajo a realizar.
Ag
Cd
Cu
Zn
Si
19,0 – 21,0
13,0 – 17,0
39,0 – 41,0
Resto
0,15
Disponibilidad
Alambre
x
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
x
x
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
x
x
x
x
x
Polvo de
metalización
Pasta
237
A 305
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 306
L-Ag 30 Cd
Aleación de plata con cadmio.
B-Ag 30 Cu Cd Zn – 600/690
A 306
A 306 F
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 304
Aleación de plata con coloración similar al
L-Ag 40 Cd
latón.
B-Ag 40 Zn Cd Cu – 595/630
Características / aplicaciones
Características / aplicaciones
Aleación de plata con baja temperatura de trabajo y muy buena propiedad de capilaridad. Soldadura de relleno y unión
en acero aleado y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos.
Para soldadura de unión con temperaturas de trabajo de hasta 200°C máximo. El silicio contenido en la soldadura
puede reducir el valor de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono soldados.
Aleación de plata con la temperatura de trabajo más baja posible y muy buena propiedad capilar. Para relleno de
soldadura en aceros aleados y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y
unión de carburos, así como soldadura de unión con temperaturas de trabajo de hasta 200°C máximo. Las soldaduras de unión con FONTARGEN A 306 muestran buenos resultados de servicio en agua de mar.
Fuente de calor
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Puede utilizarse fundente
FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Soplete oxiacetilénico, Soplete Gas-aire, hornos de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia.
Si usa soplete gas-aire, deberá ser con propano con flama de tipo neutral. Puede utilizarse fundente
FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo
a realizar.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
680
Resistencia a la Alargamiento
Tracción
%
N/mm 2
380-470
30
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,2
Conductividad
eléctrica
13 S m/mm2
Rango de
fusión
(°C)
600-690
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
610
Resistencia a la Alargamiento
Tracción
%
N/mm 2
410-510
Gravedad
especifica
g/cm 3:
25
Conductividad
eléctrica
9,3
14 S m/mm²
Rango de
fusión
(°C)
595-630
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cd
Si
Cu
Zn
29,0 – 31,0
19,0 – 23,0
0,15
27,0 – 29,0
Resto
Disponibilidad
Cu
Cd
Zn
18,0 – 20,0
18,0 – 22,0
Resto
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
x
x
x
x
238
Ag
39,0 – 41,0
Polvo de
Pre-formas
metalización
x
Pasta
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
x
x
x
x
x
x
239
A 307
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 305
L-Ag 34 Cd
Aleación de plata al 34% de Ag con cadmio.
B-Ag 49 Zn Cu Mn Ni – 680/705
A 311
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 203
L-Ag 44
B-Ag 44 Cu Zn – 675/735
Aleación de plata libre de cadmio con 44%
de Ag.
Características / aplicaciones
Características / aplicaciones
Aleación de plata con cadmio con baja temperatura de trabajo y muy buena acción capilar. Para soldadura de relleno
y unión en aceros aleados y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y
carburos. Soldadura de unión con temperaturas de trabajo de hasta 150°C máximo.
Aleación de alto contenido de plata libre de cadmio con buenas características del flujo capilar. Para relleno y unión
de aceros aleados y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos.
Producto aprobado bajo el estándar marino VG 81245, sección 3. También es adecuado para la instalación de tubos
de cobre según DVGW GW 2. Para uniones soldadas con una temperatura de trabajo de hasta 300°C max.
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, Soplete gas-aire, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Si usa soplete
deberá ser con propano con flama de tipo neutral. Puede utilizarse fundente FONTARGEN 3C, FONTARGEN
3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Resistencia a la Alargamiento Conductividad
Tracción
%
eléctrica
N/mm 2
400-480
25
13,5 S m/mm2
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,1
Rango de
fusión
(°C)
610-700
Temperatura
de trabajo
(°C)
730
Resistencia a la Alargamiento Conductividad
Tracción
%
eléctrica
N/mm 2
400-480
25
11,2 S m/mm2
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,1
Rango de
fusión
(°C)
675-735
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cd
Zn
Cu
33,0 – 35,0
18,0 – 22, 0
Resto
21,0 – 23,0
Ag
Cu
Zn
43,0 – 45,0
29,0 – 31,0
Resto
Disponibilidad
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
x
x
x
x
x
240
Soplete oxiacetilénico, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Puede utilizarse fundente
FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
640
Fuente de calor
Polvo de
metalización
Pasta
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
x
x
x
x
x
Polvo de
metalización
Pasta
241
A 312 F
Especificación
EN ISO 3677
:
Aleación en cinta tri-capa de plata (Ag-CuAg) libre de cadmio con bajo contenido de
B-Ag 49 Zn Cu Mn Ni – 680/705 Mn y Ni.
A 314
A 314 F
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 103
Aleación de plata con coloración similar al
L-Ag 55 Sn
latón.
B-Ag 55 Zn Cu Sn – 630/660
Características / aplicaciones
Cinta de cobre cubierta con soldadura con alto contenido de plata por ambos lados para unión de materiales duros
y aceros de transportación. La cinta es fabricada en un una proporción 1:2:1. El cobre, que no se funde durante el
soldeo, alivia el estrés que se produce durante el proceso de soldadura debido a la diferencia en los coeficientes de
la expansión de la capa de metal duro y el acero de transporte.
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Puede utilizarse fundente
FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Características / aplicaciones
Soldadura de plata con bajo punto de fusión, libre de cadmio, insensible al sobrecalentamiento en uniones soldadas
de acero aleado y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos.
En soldadura de acero inoxidable proporciona la mejor coloración posible con material base. Apto para uniones
soldadas que serán utilizadas en agua de mar de acuerdo al código marinos VG 81245, sección 3. La ausencia de
cadmio lo hace especialmente apto para juntas destinadas a entrar en contacto con alimentos. El contenido de silicio
en la soldadura puede reducir el valor de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono soldados. También se
usa para uniones soldadas con una temperatura de trabajo de hasta 200°C máximo.
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, soplete gas-aire, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Si usa soplete
gas-aire, deberá ser con propano con flama de tipo neutral. Puede utilizarse fundente FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura de
trabajo (°C)
690
Resistencia a la
Tracción
N/mm 2
150-300
Alargamiento
%
35
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,0
Rango de
fusión
(°C)
680-705
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cu
Mn
Ni
Zn
48,0 – 50
15,0 – 17,0
2,5
0,5
Resto
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
650
242
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
x
x
Polvo de
metalización
Pasta
Alargamiento
%
Dureza
25
15 HB
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,4
Conductividad
eléctrica
7 S m/mm2
Rango de
fusión
(°C)
630 - 660
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Resistencia
a la Tracción
N/mm 2
330 -430
Ag
Cu
Sn
Zn
54,0 – 57,0
20,0 – 23,0
2,0 – 5,0
Resto
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
x
x
x
x
x
x
243
A 319
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 106
Aleación de plata libre de cadmio 34% de
L-Ag 34 Sn
Ag.
B-Cu 36 Ag Zn Sn – 630/730
A 340
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 105
Aleación de plata libre de cadmio con 44%
L-Ag 40 Sn
de Ag.
B-Ag 40 Cu Zn Sn – 650/710
Características / aplicaciones
Aleación de plata libre de cadmio para relleno y unión de aceros aleados y sin alear, níquel y aleaciones de níquel,
hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre. Conveniente para la instalación de tubos de cobre según DVGW GW
2. El silicio contenido en la soldadura puede reducir el valor de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono
soldados. Para uniones soldadas con temperaturas de trabajo de hasta 200°C máximo.
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, soplete gas-aire, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Si usa soplete
deberá ser con propano con flama de tipo neutral. Puede utilizarse fundente FONTARGEN 3C, FONTARGEN
3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Características / aplicaciones
Aleación de plata libre de cadmio, insensible al sobrecalentamiento. Para relleno y unión de aceros aleados y sin alear,
níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos. Resistente al agua de mar,
aprobado por el estándar marino VG 82145, parte 3. El silicio puede reducir las propiedades mecánicas del acero al
carbono. Para uniones soldadas con temperaturas de trabajo de hasta 200°C máximo.
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, soplete gas-aire, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Si usa soplete
deberá ser con propano con flama de tipo neutral. Puede utilizarse fundente FONTARGEN 3C, FONTARGEN
3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
710
Resistencia
a la Tracción
N/mm 2
360-480
Alargamiento Conductividad
%
eléctrica
12
14 S m/mm2
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,0
Rango de
fusión
(°C)
630 – 730
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Temperatura
de trabajo
(°C)
690
Resistencia
a la Tracción
N/mm 2
350-430
Alargamiento
%
Dureza
Conductividad
eléctrica
20
130 HB
14 S m/mm2
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,1
Rango de
fusión
(°C)
650-710
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cu
Sn
Zn
Si
33,0 – 35,0
35,0 – 37,0
2,5 – 3,5
Resto
0,15
Disponibilidad
Ag
Cu
Sn
Zn
Si
39,0 – 41,0
29,0 – 31,0
1,5 – 2,5
Resto
0,15
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
x
x
x
x
x
244
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Polvo de
metalización
Pasta
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
x
x
x
x
x
Polvo de
metalización
Pasta
245
246
247
AWS A5.3: E3003
DIN 1732: EL-Al Mn 1
(AWS A5.3: ~E1100)
DIN 1732: SG-Al99,8
Clasificación
Diámetros y largos
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
> 60
> 40
Aprox. 658
>90
> 24
648 – 657°C
Si
Fe
Cu
Zn
Ti
Al
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Cr
Zn
Ti
Al
< 0,15
< 0,15
< 0,02
< 0,06
< 0,03
Resto
< 0,50
< 0,60
< 0,10
0,9 – 1,5
< 0,3
< 0,05
< 0,20
< 0,10
Resto
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
DIN 1732: SG-Al99,5
AWS A5.10: ER1100
Clasificación
> 65
> 35
647 – 658°C
1,0
1,2
1,6
2,4 x 914
3,2 x 914
Si + Fe
Cu
Mn
Zn
Al
Argón 100 %
UTP A 495 Mn
UTP A 495
UTP A 485
UTP A 403
UTP A 48
Nomenclatura
AWS A5.10: ER 5183
DIN 1732: SG-AlMg4,5Mn
DIN 1732: SG-AlMg5
AWS A5.10: ER 5356
AWS A5.10: ER 4043
DIN 1732:SG-Al-5
No estandarizada
DIN 1732: SG-AlSi 12
AWS A5.10: ER4047
Clasificación
574 – 638
> 17
> 275
575 – 633°C
> 17
> 235
573 – 625°C
8
> 120
Limite de cedencia:
150 MPa
7
230 MPa
573 – 585°C
>5
> 80
1,0
1,2
1,6
1,0
1,2
1,6
1,2
1,2
1,6
–
2,5 x 1000
3,2 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
–
2,0 x 1000
2,5 x 1000
3,0 x 1000
2,4 x 914
3,2 x 914
Resistencia a la Diámetros Diámetros y
tracción MPa
disponibles
largo
Alargamiento
(mm)
disponibles
( l = 4d ) %
(mm)
GMAW
Temperatura de
(MIG)
OFW
trabajo (°C)
Resto
3,0
1,0
0,6
4,5 – 5,5
< 0,4
< 0,05
< 0,2
< 0,2
< 0,1
Resto
< 0,25
< 0,4
< 0,10
0,05 – 0,2
< 0,10
4,5 – 5,5
0,05 – 0,2
Resto
< 0,25
< 0,40
< 0,05
0,06 – 1,0
< 0,25
4,3 – 5,2
0,05 – 0,25
< 0,15
Resto
Si
Fe
Cu
Mn
Zn
Mg
Al
Si
Fe
Cu
Mn
Zn
Mg
Cr
Al
Si
Fe
Cu
Mn
Zn
Mg
Cr
Ti
Al
11 – 13
< 0,8
< 0,3
< 0,15
< 0,20
< 0,10
Resto
Mg
Al
Zn
Mn
Si
Fe
Cu
Mn
Zn
Mg
Al
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
Para unión y revestimiento de aleaciones AlMg de alta
resistencia mecánica.
Gas de protección:
Argón 100 %
Para unión y revestimiento en aleaciones de AlMg con un
contenido de Mg arriba del 3%, así como para aleaciones
de AlMg con bajos contenidos de Mg (<2%).
Gas de protección:
Argón 100 %
Para unión de aleaciones AlSi con un contenido de Silicio
arriba de 7%, así como para unión de diferentes aleaciones de
aluminio tales como : AlMgSi0,5 , AlMgSi1, AlSi7Mg, AlSi5Mg
Gas de protección:
Argón 100 %
Se usa para mantenimiento y reparación de piezas de
magnesio y sus aleaciones.
Gas de protección:
Argón 100 %
Para unión y revestimiento de aleaciones AlSi con un
contenido de silicio arriba de 7 %.
Campo de aplicación
< 0,95 de aluminio con un contenido de Mg de hasta 2% y aleaciones
0,05 – 0,20 de aluminio con un contenido de Si de hasta 0,05%
< 0,05
< 0,10
Resto Gas de protección:
Para unión de materiales de aluminio puro así como aleaciones
Campo de aplicación
Electrodo de aluminio con 1,5% de Mn y revestimiento
especial para unión y revestimiento de aleaciones AlMn
y AlMg, este último con contenido de Mg de aproximadamente 3 %.
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) de aluminio y aleaciones de aluminio (100B)
UTP A 47
Nomenclatura
Resistencia a la Diámetros Diámetros
tracción MPa disponibles y largo
estándar del
Alargamiento
(mm)
disponibles Análisis
depósito
( l = 4d ) %
(mm)
(%
en
peso)
Temperatura de GMAW
(MIG)
OFW
trabajo (°C)
Campo de aplicación
Electrodo de aluminio puro con fundente especial para
unión y revestimiento en aluminio puro y aleaciones comerciales de aluminio.
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) de aluminio y aleaciones de aluminio (100B)
UTP 49
UTP 47
Nomenclatura
Resistencia a la
tracción MPa
Alargamiento
( l = 4d ) %
Temperatura de
trabajo (°C)
Electrodos (SMAW) de aluminio y aleaciones de aluminio (100A)
248
249
Dureza como
soldadura pura:
Aprox. 275 a 325 HB
AWS A5.6: ~ECuAl-C
825 - 990
> 25 %
Aprox. 350
230
-
-
1020 - 1050
> 20
> 410
DIN 8555: E 31 –UM-300-CN
DIN 1733: EL-CuSn13
DIN EN ISO DIN EN ISO 3677:
B-Pb60Sn-183/235
DIN 1707: L-PbSn40(Sb)
AWS A5.7: ~CuAl-A2
DIN EN 14640:EL–CuAl9
Clasificación
DIN 1733:EL-CuNi10Mn
UTP 389
1100 - 1145
> 25
320
1180 - 1240
> 20
> 350
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
Diámetros y largos
disponibles (mm)
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 450
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 450
1,0 x 500
1,5 x 500
2,0 x 500
3,0 x 500
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
Diámetros y largos
disponibles (mm)
Fe
Mn
Ni
P
Pb
Si
C
Ti
S
Cu
Fe
Mn
Ni
S
Pb
Si
C
Ti
S
Cu
UTP A 32
Nomenclatura
AWS A5.7: ~ERCuSn-A
DIN EN 14640: S Cu 5180
Clasificación
910 – 1040°C
20%
300
Alargamiento
( l = 4d ) %
Temperatura de
trabajo (°C)
Resistencia a la
tracción MPa
1,0
1,2
1,6
1,6 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
Diámetros Diámetros y
disponibles
largo
(mm)
disponibles
(mm)
GMAW
(MIG)
OFW
Aprox. 12
Aprox. 3
Resto
0,4 - 1,2
0,8 – 2,0
29 – 32
< 0,02
< 0,02
< 0,5
< 0,05
< 0,05
< 0,015
Resto
< 2,5
0,5 – 2,0
9,0 – 11,0
< 0,02
< 0,02
< 0,5
0,05
< 0,05
< 0,015
Resto
5,0 – 8,0
< 0,35
< 0,1
Resto
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
Sn
P
Fe
Cu
Se usa para unión y revestimiento en bronces aluminicos
con 5 a 9% de Al. También en aleaciones cobre estaño,
así como en revestimiento sobre materiales de hierro
colado y acero, el depósito de soldadura es resistente a
la corrosión y al desgaste.
Campo de aplicación
Gas de protección:
Argón 100 %
Para unión de cobre y aleaciones de estaño con 6 a 8%
de Sn, aleaciones de cobre de Sn-Zn-Pb, estaño zinc
plomo, cobre zinc, así como cladding sobre materiales de
acero y hierro colado.
Campo de aplicación
Para unión y revestimiento en aleaciones de similar
naturaleza con un contenido de Ni mayor al 10%
Se usa para unión y revestimiento de aleaciones de similar composición, con contenido mayor a 30% de Ni, así
como en aceros y aleaciones no ferrosas de diferente
naturaleza, por su resistencia al agua de mar, ofrece
grandes ventajas en la construcción de barcos, refinerías,
industria alimentaria, etc.
Campo de aplicación
Se usa para unión y revestimiento de herramientas de estirado y extrusión como estampado y embutido, su principal campo de aplicación es en la industria automotriz.
Aleación SnPbSb para uso en metales ferrosos y aleaciones
de cobre, tales como joyería e industria eléctrica.
39,5 - 40,5 Presentaciones
Resto
UTP 57: Alambre sólido.
0,12 -0,50 UTP 57 K: Alambre relleno de fundente.
UTP 57 Pa: Soldadura en pasta.
Fundentes: FONTARGEN 57
< 0,1
< 0,2
<1,0
Se usa para unión y como capa de colchón en aleaciones
0,10
al CuSn (bronces) con más de 8% de Sn, aleaciones al
0,02
CuZn, aleaciones al CuZnPb, así como para revestimiento
< 0,5
en aceros y hierros colados. Resistente al agua de mar.
< 0,1
11 - 13
Resto
6,5 – 8,5
< 1,0
< 2,0
< 0,8
0,02
0,7
Resto
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
Al
Fe
Cu
Al
Fe
Mn
P
Pb
Si
Zn
Sn
Cu
Sn
Pb
Sb
Al
Fe
Mn
Ni
Pb
Si
Cu
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) , de cobre y aleaciones de cobre (101B)
DIN 1733: EL-CuNi30Mn
Clasificación
UTP 387
Nomenclatura
Resistencia a la
tracción MPa
Alargamiento
( l = 4d ) %
Temperatura de
trabajo (°C)
Electrodos (SMAW) de cobre y bronce (101A)
UTP 343
UTP 320
UTP 57
UTP 57 K
UTP 57 Pa
UTP 34
Nomenclatura
Resistencia a la
tracción MPa
Alargamiento
( l = 4d ) %
Temperatura de
trabajo (°C)
Electrodos (SMAW) de cobre y bronce (101A)
250
251
DIN EN 14640: S Cu 5410
UTP A 320
825 – 990
25
300
1020 - 1060°C
20 %
200
945 - 985
20
650
1030 – 1040°C
40
400
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
1,0
1,2
1,6
1,0
1,2
1,6
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
1,0
1,2
1,6
1,0
1,2
0,8 – 1,2
< 0,2
< 0,3
> 99,5
Ag
Mn
Ni
Cu
11 - 13
< 0,35
< 0,1
Resto
7,5
13,0
2,5
2,5
Resto
Al
Fe
Ni
Mn
Cu
Sn
P
Fe
Cu
7,5 - 9,5
< 0,8
< 1,0
< 0,5
< 0,2
Resto
Al
Ni
Mn
Fe
Si
Cu
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
UTP A 389
UTP A 387
UTP A 384
UTP A 381
Nomenclatura
DIN 14640: S Cu 7061
AWS A5.7:ERCuNi
DIN EN 14640: S Cu 7158
AWS A5.7: ~ERCuSi-A
DIN 14640: S Cu 6560
DIN 14640: S Cu 1898
AWS A5.7: ERCu
Clasificación
1100 - 1145
> 30
> 360
1180 - 1240
> 30
> 360
965 - 1035°C
40
350
910 – 1025
30
200
1,0
1,2
1,2
0,8
1,0
1,2
1,6
–
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
1,6 x 914
2,4 x 914
Resistencia a la Diámetros Diámetros y
tracción MPa
disponibles
largo
Alargamiento
(mm)
disponibles
( l = 4d ) %
(mm)
GMAW
Temperatura de
(MIG)
OFW
trabajo (°C)
0,4 – 1,0
0,5 – 1,5
29,0 – 32,0
< 0,02
< 0,02
< 0,02
< 0,05
0,2 – 0,5
Resto
1,0 – 2,0
0,5 – 1,5
9,0 - 11,0
< 0,02
< 0,02
< 0,2
< 0,05
0,02 – 0,5
Resto
< 0,01
0,3
0,5 – 1,5
< 0,02
< 0,02
2,8 – 4,0
< 0,2
< 0,2
Resto
Al
Fe
Mn
P
Pb
Si
Sn
Zn
Cu
Fe
Mn
Ni
P
Pb
Si
C
Ti
Cu
Fe
Mn
Ni
P
Pb
Si
C
Ti
Cu
< 1,0
< 0,5
< 0,5
< 0,15
< 1,2
> 98
Sn
Mn
Si
P
Ag
Cu
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG), de cobre y aleaciones de cobre (101B)
DIN EN 14640: S Cu 1897
AWS 5.7:~ER CuMnNiAl
DIN EN 14640: S Cu 6338
AWS A5.7:~ ERCuAl-1
DIN EN 14640:SCu6100
Clasificación
UTP A 38
UTP A 34 N
UTP A 34
Nomenclatura
Resistencia a la Diámetros Diámetros y
tracción MPa
disponibles
largo
Alargamiento
(mm)
disponibles
( l = 4d ) %
(mm)
GMAW
Temperatura de
(MIG)
OFW
trabajo (°C)
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) , de cobre y aleaciones de cobre (101B)
Gasde protección:
Argón 100 %
Para unión de aleaciones CuNi con contenidos de
níquel del 5 al 10 %, usada en la industria química,
agua de mar, construcción de barcos y técnicas
offshore.
Gas de protección:
Argón 100 %
Para unión de aleaciones al CuNi utilizadas en la
industria química, en plantas de desalinización de
agua de mar, construcción de barcos y técnicas
offshore.
Gas de protección:
Argón 100 %
Para unión de aleaciones al CuSi, y al CuMn de composición química similar.
Gas de protección:
Argón 100 %
Se usa principalmente para la soldadura de cobre
desoxidado y electrolítico (ETP), básicamente en la
construcción de tubería y maquinaria de espesores
mayores a 3 mm de hasta 600°C máximo. El precalentamiento preferentemente es necesario.
Campo de aplicación
Gas de protección:
Argón 100 %
Gas de protección:
Argón 100 %
Para aleaciones CuSn con más de 8% de Sn,
aleaciones CuZn, aleaciones CuSnZnPb, así como
para cladding sobre de materiales de hierro colado y
acero. Resistente al agua de mar.
Gas de protección:
Argón 100 %
Para unión de cobres libres de oxígeno con
estructura de grano fino y alta conductividad eléctrica, en la construcción de equipos,
líneas de tubería, etc. El precalentamiento es
necesario en espesores mayores a 3 mm de
hasta 600°C máximo.
Gas de protección:
Argón 100 %
Soldaduras de unión y revestimiento en bronces
aluminicos, así como revestimientos en cobre latón
y aceros no aleados y de baja aleación.
Para unión de aleaciones CuAl, con 5 a 9% de Al,
aleaciones CuZn, así como para cladding sobre materiales de acero y hierro colado.
Campo de aplicación
Se usa en equipos de composición química similares
o conocidos como grado CP (comercialmente puro),
donde la ductilidad es muy importante así como en
equipos utilizados en aplicaciones electrolíticas.
C
O
N
H
Fe
Ti
1100 - 1145
> 30
AWS 5.16: ER Ti-1
UTP A 6801
> 360
–
Diámetros y largos
disponibles (mm)
Nomenclatura
Clasificación
Resistencia a la
tracción MPa
Alargamiento
( l = 4d ) %
Temperatura de
trabajo (°C)
Varillas GTAW (TIG) de titanio (105A)
1030 – 1050
1,0
1,2
25
DIN EN 14640: S Cu 6327
UTP A 3422
650
0,03 máx
0,03 – 0,10
0,012 máx
0,05 máx
0,08 máx
Resto
Campo de aplicación
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
Gas de protección:
Argón 100 %
Para unión de aleaciones CuAl así como para
revestimiento sobre materiales de hierro colado y
acero, también para unión de aceros con bronce aluminico. Resistente al agua de mar y a la cavitación.
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
Al
Fe
Mn
Ni
Pb
Si
Zn
Cu
7,5 – 9,5
1,5 – 2,5
1,0 - 2,5
1,8 - 3,0
< 0,02
< 0,2
< 0,2
Resto
Campo de aplicación
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
Nomenclatura
Clasificación
Resistencia a la Diámetros Diámetros y
tracción MPa
disponibles
largo
Alargamiento
(mm)
disponibles
( l = 4d ) %
(mm)
GMAW
Temperatura de
(MIG)
OFW
trabajo (°C)
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG), de cobre y aleaciones de cobre (101B)
252
Tablas y valores técnicos
Índice
Posiciones de soldadura (EN 287 y ASME).
Posiciones de soldaduras de unión en placa.
Posiciones de soldaduras en ángulo en placa.
Posiciones de soldaduras de unión para tubería.
Posiciones de soldaduras en ángulo para tubería.
Tipos de corriente.
Tipos de procesos.
Tabla de equivalencias pulgadas a milímetros
Nuevas abreviaturas y denominaciones usadas en pruebas metálicas.
Conversiones generales de temperatura (Grados Fahrenheit /Grados centígrados).
Tabla comparativa de conversión – Grados Centígrados/ Grados Fahrenheit.
Temperaturas de fusión de diversos metales de base y aleaciones.
Cálculo de energía lineal.
Influencia de los elementos aleantes en las propiedades del acero.
Tabla de factores de conversión.
Tabla comparativa de durezas.
Preparación de ensambles (juntas) para materiales con cladding ó revestimiento.
Secuencias de trabajo durante el soldado de juntas accesibles por ambos lados, para materiales
con cladding ó revestimiento.
Recomendaciones para unir diferentes metales base.
Diagrama de Schaeffler.
Diagrama intergranular de Rocha.
Diagrama De Long.
Diagrama WRC 92.
Guía de aplicaciones para materiales disímiles.
Consumibles de soldadura para diferentes tipos de aceros inoxidables.
Ajuste de flama.
Temperaturas típicas utilizando diferentes combinaciones de gases.
Designaciones y presentaciones en los alambres.
Dimensiones de las bobinas.
Índice general de productos.
Sección de productos más buscados.
Página
254
255
256
257
258
259
259
260
261
262
262
263
263
264
265
266
267
268
269
271
272
273
273
274
275
279
279
280
282
283
290
253
Posiciones de soldadura
Posiciones de soldaduras de unión en placa
ASME
254
EN 287
Descripción
ASME
PA
Plano
1G (placa biselada)
PC
Horizontal
2G placa biselada)
PE
Sobre cabeza
4G (placa biselada)
PF
Vertical ascendente
3Ga
PG
Vertical descendente
3Gd
PA
Posición plana ángulo 45°
1F (placa en ángulo)
PB
Posición horizontal
2F (placa en ángulo)
PG
Vertical descendente
3Fd (placa en ángulo)
PF
Vertical ascendente
3Fa (placa en ángulo)
PD
Sobre cabeza
4F (placa en ángulo)
EN 287
Descripción
ASME
PA
Plano
1G (placa biselada)
PC
Horizontal
2G placa biselada)
PE
Sobrecabeza
4G (placa biselada)
PF
Vertical ascendente
3Ga
PG
Vertical descendente
3Gd
255
Posiciones de soldaduras en ángulo en placa
256
Posiciones de soldaduras de unión para tubería
EN 287
Descripción
ASME
PA
Posición plana ángulo 45°
1F (placa en ángulo)
Nomenclatura para tubo biselado
EN 287
Descripción
ASME
PB
Posición horizontal
2F (placa en ángulo)
PA
Posición plana horizontal
1G
PG
Vertical descendente
3Fd (placa en ángulo)
PC
Posición vertical
2G
PF
Vertical ascendente
3Fa (placa en ángulo)
PF
Sobre cabeza
4G
PD
Sobre cabeza
4F (placa en ángulo)
PG
Horizontal descendente
5G
H-LO45
Inclinación a 45°
6G
257
Posiciones de soldaduras en ángulo para tubería
Tipos de corriente
(=+)
DC
Corriente directa (electrodo positivo).
(=-)
DC
Corriente directa (electrodo negativo).
(~)
AC
Corriente alterna.
Tipos de procesos
Descripciones
Nomenclatura para tubo biselado
258
EN 287
Descripción
ASME
PB
Tubo girado horizontal
2F
PB
Tubo girado vertical
2F
PG
Tubo fijo horizontal
5Fd
PF
Tubo fijo horizontal
5Fa
PD
Tubo fijo vertical
4F
SMAW
Shielded Metal Arc Welding
Soldadura de arco metálico protegido (electrodo revestido)
GTAW
(TIG)
Gas Tungsten Arc Welding
Soldadura de arco de tungsteno con gas
GMAW
(MIG)
Gas Metal Arc Welding
Soldadura de arco metálico con gas
SAW
Submerged Arc Welding
Soldadura de arco sumergido
OFW
OxyFuel Welding
Soldadura oxi-gas
FLSP
Flame spraying
Metalización
259
Tabla de equivalencias pulgadas a milímetros
Pulgadas
1/64
1/32
3/64
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
9/64
5/32
11/64
3/16
13/64
732
15/64
1/4
17/64
9/32
19/64
5/16
21/64
11/32
23/64
3/8
25/64
13/32
27/64
7/16
29/64
15/32
31/64
1/2
260
mm
.0156
.0312
.0469
.0625
.0781
.0937
.1094
.125
.1406
.1562
.1719
.1875
.2031
.2187
.2344
.250
.2656
.2812
.2969
.3125
.3281
.3137
.3594
.375
.3906
.4062
.4219
.4375
.4531
.4687
.4844
.500
0.3969
0.7938
1.1906
1.5875
1.9844
2.3812
2.7781
3.1750
3.5719
3.9688
4.3656
4.7625
5.1594
5.5562
5.9531
6.3500
6.7469
7.1438
7.5406
7.9375
8.3344
8.7312
9.1281
9.5250
9.9219
10.3188
10.7156
11.1125
11.5094
11.9062
12.3031
12.7000
Pulgadas
33/64
17/32
35/64
9/16
37/64
19/32
39/64
5/8
41/64
21/32
43/64
11/16
45/64
23/32
47/64
3/4
49/64
25/32
51/64
13/16
53/64
27/32
55/64
7/8
57/64
29/32
59/64
15/16
61/64
31/32
63/64
1
Abreviaturas y denominaciones usadas en pruebas metálicas
mm
.5156
.5312
.5469
.5625
.5781
.5937
.6094
.625
.6406
.6562
.6719
.6875
.7031
.7187
.7344
.750
.7656
.7812
.7969
.8125
.8281
.8437
.8594
.875
.8906
.9062
.9219
.9375
.9531
.9687
.9844
1.000
13.0969
13.4938
13.8906
14.2875
14.6844
15.0812
15.4781
15.8750
16.2719
16.6688
17.0656
17.4625
17.8594
18.2562
18.6531
19.0500
19.4469
19.8438
20.2406
20.6375
21.0344
21.3412
21.8281
22.2250
22.6219
23.0188
23.4156
23.8125
24.2094
24.6062
25.0031
25.4000
Internacionalmente ha sido adoptado el uso de abreviaturas y denominaciones para definir valores de prueba. Estas se usan
en reportes de prueba y literatura, y debido a su definición clara ayudan a comprender documentos elaborados en idiomas
extranjeros.
Abreviaturas
Rp
Denominación
Unidad de
medida
Límite elástico
MPa
Rp 0,2
Límite elástico 0,2
MPa
Rp 1,0
Límite elástico 1,0
MPa
R eH
Límite elástico (limite superior)
MPa
R eL
Límite elástico (limite inferior)
MPa
Rm
Resistencia a la tracción
MPa
A
Alargamiento a la ruptura
%
L
Medida lineal
A5
Alargamiento a la ruptura
(L=5d)
L=medida lineal
5d = 5x diámetro de la probeta
%
Kv
Resistencia al impacto
J
Kv (ISO-V)
Resistencia al impacto según ISO (International Standard Organization) con entalladura V (sección transversal de impacto de 0.8 cm2)
J
Kv (DVM)
Resistencia al impacto según DVM (Asociación Alemana de Prueba
de materiales con entalladura redonda (sección transversal de
impacto de 0.7 cm2)
J
mm
J = Joule
MPa= Mega Pascal
261
Conversiones generales de temperatura
(Grados Fahrenheit /Grados centígrados)
Temperaturas de fusión de
diversos metales de base y aleaciones
ºC
ºF
ºC
ºF
ºC
ºF
ºC
ºF
ºC
ºF
ºC
ºF
100
103
106
109
113
119
125
131
138
144
150
156
163
169
176
182
188
194
200
38
39
41
43
15
18
52
55
59
62
66
69
73
76
79
83
87
90
93
206
213
219
225
231
238
244
250
255
263
269
275
282
288
294
300
306
313
319
97
101
104
107
111
114
118
121
124
128
132
135
139
142
146
149
152
156
169
326
331
338
344
350
363
375
388
400
413
425
438
450
463
475
488
500
525
550
163
166
170
173
177
184
191
198
204
212
248
226
232
239
246
253
260
274
288
575
600
625
650
700
750
800
850
900
932
950
977
1000
1022
1050
1150
302
346
329
343
371
399
427
454
482
510
525
538
550
566
593
621
1200
1250
1300
1350
1400
1425
1450
1480
1500
1550
1600
1660
1700
1750
1800
1850
1900
1950
2000
649
677
704
732
760
774
788
804
818
843
870
899
927
954
982
1010
1038
1066
1003
2050
2100
2150
2200
2550
2300
2350
2400
2450
2500
1121
1140
1177
1204
1232
1260
1288
1316
1343
1371
Tabla comparativa de conversión
Grados Centígrados/ Grados Fahrenheit
Ecuación General
262
ºF = (ºC X 9/5) + 32
ºC = (ºF -32) X 5/9
Metal /
Aleación
Acero
Aleaciones de Al
Aluminio
Antimonio
Berilio
Bismuto
Boro
Bronce
Cadmio
Circonio
Cobalto
Cobre
Cromo
Estaño
Germanio
Hierro colado
Hierro puro
Inoxidable 18/8
Iridio
Latón
Símbolo
Químico
º Centígrados
(C)
Metal /
Aleación
Símbolo
Químico
º Centígrados
(C)
------Al
Sb
Be
Bi
B
---Cd
Zr
Co
Cu
Cr
Sn
Ge
---Fe
---It
----
Aprox. 1200
-1500°
540-650º
660º
630º
1285º
271º
2180º
Aprox. 1000º
321º
1852º
1495º
1083º
1857º
232º
937º
Aprox. 1200º
1536º
Aprox. 1420º
2410º
Aprox. 900º
Latón rojo
Magnesio
Manganeso
Molibdeno
Niobio (columbio)
Níquel
Oro
Paladio
Plata
Plata alemana
Platino
Plomo
Rodio
Selenio
Silicio
Tantalio
Titanio
Tungsteno (Wolframio)
Vanadio
Zinc
Zirconio
---Mg
Mn
Mo
Nb o Cb
Ni
Au
Pd
Ag
---Pt
Pb
---Se
Si
Ta
Ti
W
V
Zn
Zr
1150º
650º
1245º
2620º
2468º
1453º
1064º
1554º
961º
900º
1772º
327º
1966º
221º
1410º
2996º
1660º
3410º
1890º
419º
1852º
Calculo de energía lineal:
ºC ºF
ºC ºF
ºC ºF
ºC ºF
0 = 32
10 = 50
20 = 68
30 = 86
40 = 104
5 = 122
60 = 140
70 = 158
80 = 176
90 = 194
100 = 212
150 = 302
200 = 392
250 = 482
300 = 572
350 = 662
400 = 752
450 = 842
500 = 932
550 = 1022
600 = 1112
650 = 1202
700 = 1292
750 = 1382
800 = 1472
850 = 1562
900 = 1652
950 = 1742
1000 = 1832
1050 = 1922
0 = 2012
1150 = 2102
1200 = 2192
1250 = 2282
1300 = 2372
1350 = 2462
1400 = 2552
1450 = 2642
1500 = 2732
Es
= (A x V x 60) / (Vel. x 1000)
En donde:
Es
A
V
60
Vel.
=
=
=
=
=
Calor introducido (KJ/cm)
Corriente eléctrica (amperaje)
Voltaje (volts)
Constante
Velocidad de desplazamiento en cm/min.
263
––
––
––
––
––
––
––
––
––
––
––
––
~
~
––
Maquinabilidad
––
––
Resistencia a la corrosión
Escamación (0xidación) a
alta temperatura
~
~
Tabla de factores de conversión
––
––
––
Fósforo
Incremento Reducción ~ Constante –– sin características varias flechas
o desconocido efecto más intenso
––
––
––
1.013 25 x 155
Btu
Joule ( J )
1.055 056 x 103
Watt ( W )
2.930 711 x 10¬-1
Multiplicar por:
Btu . in. /s . ft . °F
Vertical ascendente
3Ga
( k, thermal conductivity )
Watt por metro por kelvin
[ W/(m).K) ]
5.192 204 x 102
2
––
––
––
––
––
Cobre
Cobalto
Molibdeno
A:
Pascal ( Pa )
Btu / h
~
~
~
Vanadio
Aluminio
Níquel en aceros perlíticos
Níquel en aceros austeníticos
Cromo
––
Dureza
Manganeso en aceros austeníticos
Azufre
––
~
~
––
Resistencia
Silicio
––
––
––
––
––
––
––
––
––
––
––
Alargamiento
Límite de elasticidad
Manganeso en aceros perlíticos
Tungsteno
Reducción
de área
Elemento de aleación
––
––
~
––
~
~
~
~
~
Valor de impacto
~
~
––
––
Elasticidad
~
––
––
~
Estabilidad a alta
temperatura
Propiedades mecánicas
––
––
Velocidad de enfriamiento
Influencia de los elementos aleantes en las propiedades del acero
––
––
––
Formación de carburos
~
––
Resistencia al desgaste
––
––
Forjabilidad
264
Para convertir de:
Atmósfera ( 760 mm Hg. )
Calorías
Joule ( J )
4.1868
Grados Fahrenheit
Grados Centígrados
t°C = (t°F – 32) /1.8
Pie
Metro (m)
0.3048
Ft2
Metro cuadrado (m2)
0.0929
Ft . lbf
Joule (J)
1.3558
Ft . lbf/min
Watt (W)
2.259 697 x 10-2
Kgf/cm2
Kilo Pascal (KPa)
98.0665
Libra - Fuerza ( lbf )
Newton (N)
4.448 222
lbf / in2 ( psi)
Mega Pascal (MPa)
6.894 757 x 10-3
lbf / in.
Kilogramo por metro cúbico
( kg/m3 )
2.767 990 x 104
lb/ft3
Kilogramo por metro cúbico
( kg/m3 )
1.601 846 x 10
W.h
Joule ( J )
3.600 000* x 103
Yarda
Metro ( m )
90144 000* x 10-1
Mega Pascal ( MPa )
lbf / in ( psi )
145.04
3
2
265
Tabla comparativa de durezas
Dureza
Brinell
HB
HRB
80
85
90
95
100
105
36.4
42.4
47.4
52.0
56.4
60.0
63.4
66.4
69.4
72.0
74.4
76.4
78.4
80.4
82.2
83.8
85.4
86.8
88.2
89.6
90.8
91.8
93.0
94.0
95.0
95.8
96.6
97.6
98.2
99.0
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
310
320
330
340
350
266
Dureza Rockwell
Dureza
Vickers
(HV)
HRC
Dureza
Brinell
HB
80
85
90
95
100
105
19.2
20.2
21.2
22.1
23.0
23.8
24.6
25.4
26.2
26.9
27.6
28.3
29.0
29.6
30.0
31.5
32.7
33.9
34.9
36.0
Preparación de ensambles (juntas)
para materiales con cladding ó revestimiento
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
310
320
330
340
350
359
368
376
385
392
400
408
415
423
430
Dureza Rockwell
HRB
Dureza
Vickers
(HV)
HRC
37.0
3830
38.9
39.8
40.7
41.5
42.4
43.2
44.0
44.8
45.5
46.3
47.0
47.7
48.8
49.0
49.8
50.3
50.9
51.5
52.1
52.7
53.3
53.8
54.4
54.9
55.4
55.9
56.4
56.9
57.4
57.9
58.4
58.9
59.3
60.2
61.1
61.9
62.7
63.5
64.3
65.0
65.7
66.3
66.9
360
370
380
390
392
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690
700
720
740
760
780
800
820
840
860
880
900
67.5
68.0
920
940
El ensamble (junta) de los materiales base es preparado de acuerdo a una elección apropiada, que puede ser en
forma de “V” o “U”. Para una junta en “V” en ángulo debe ser aproximadamente 60° y para la junta en “U”, de
aproximadamente 10°. Las siguientes figuras muestran la preparación de la junta en “V”
1) Junta accesible por ambos lados:
Acabado A
Acabado B
La medida “b” puede ser de hasta 2 mm. La medida “c” esta relacionada con el proceso de soldadura seleccionado.
Para el acabado B, el material de cladding debe ser maquinado de manera que el mismo no se funda con el aporte
de soldadura en el material base durante l proceso de soldeo.
2) Juntas accesibles únicamente por el lado del material de base:
Acabado A
Junta en “V” simple
Acabado B
Junta en “V” hasta raíz en “V”
La distancia segura de 3 mm como mínimo, es indispensable para ambas acabados, para evitar que la dilución del
depósito de soldadura con el material de base afecte la zona de cladding. La medida esta relacionada con el proceso
de soldadura elegido.
Soldabiliad de la junta: Toda la unta es soldada con el material de aporte correspondiente al cladding.
267
Secuencias de trabajo durante el soldado de juntas accesibles
por ambos lados, para materiales con cladding ó revestimiento
Las siguientes figuras muestran las secuencias de trabajo para las juntas simples en “V”
1.- Soldadura de material de base:
Acabado A
Acabado B
Recomendaciones para unir diferentes metales base
Aluminio y
aleaciones de Al
(hasta 3% de Mg)
Fundiciones
de Al
Bronces
Plata Alemana
El material de base es soldado con aporte de la misma composición o similar. El material de cladding o debe fundirse
en el paso de raíz con el material de base.
2.- Preparación del lado del cladding y soldado de la misma (tapa o capuchón).
Acabado A
Acabado A
Acabado B
La soldadura de la junta en la cara del cladding debe ser con un aporte de la misma composición o mas aleado
que el mismo, el cual debe ser suficiente para cubrir las demandas establecidas para el cladding con respecto a su
durabilidad.
268
Hierro colado
modular
(esferoidal)
Aceros
Aceros
fundidos no
aleados
Aceros
Aceros
Aceros fundidos
fundidos
de baja y mediana Aceros
de
alta
aleación
aleación
UTP 34 N,
UTP 8 Ko,
UTP 34,
UTP 11,
UTP 11M, A 306
UTP 8 Ko,
UTP 34 N,
UTP 11, UTP 1M,
A 314, A 340,
AF 340
UTP 34 N,
UTP 11,
UTP 11M,
A 306
UTP 34 N
A 306,
A 304
UTP 34 N
A 306, A 304
UTP 34 N,
UTP 68 HH
A 306, A 314
UTP 84 FN,
UTP 34 N,
A 306
UTP 34 N,
UTP 80 M,
UTP 387,
A 306, A 304
UTP 34 N,
UTP 80 M,
UTP 387,
A 306, A 304
UTP 80 M,
UTP 387,
UTP 34 N,
A 314
Latón
UTP 34 N,
A 306,
A 304
UTP 34 N,
A 306,
A 304
UTP 34 N,
A 306,
A 304
UTP 34 N,
A 306,
A 304
UTP 34 N,
A 306,
A 304
Cobre
UTP 8,
UTP 34 N,
A 306
UTP 34 N,
UTP 84 FN,
UTP 8,
A 306
UTP 34 N,
UTP 7015,
A 306, A 304
Níquel
Aleaciones de
Níquel
UTP 8,
UTP 84 FN
UTP 84 FN
Aceros
Aceros
fundidos de alta
aleación
UTP 8,
UTP 8FN,
A 306
UTP 84 FN,
UTP 85 FN,
A 306
UTP 7015,
UTP 80 M,
UTP 34 N,
A 314, A 306
UTP 80 Ni,
UTP 80 M,
UTP 7015,
A 306, A 314
A 611
UTP 63, UTP 630,
UTP 65, UTP 68,
UTP 68Mo,
UTP 68 H, UTP 7015,
A 306, A 314, A 611
Aceros
Aceros
fundidos de
baja y mediana
aleación
UTP 8,
UTP 84 FN,
UTP 86 FN,
A 306
UTP 84 FN,
UTP 85 FN,
A 306
UTP 62, UTP 63,
UTP 65, UTP 68 H,
A 306, A 304,
A 611
UTP 7015,
UTP 34 N,
UTP 80 M, A 306,
A 304, A 611
UTP 80 Ni,
UTP 80 M,
UTP 7015,
A 306, A 304,
A 611
UTP 63,
UTP 65,
UTP 68 H,
A 314, A 306,
A 611
UTP 62, UTP 6020,
UTP 63, UTP 630,
UTP 68 H,
A 306, A 304,
A 611
Aceros
Aceros fundidos
no aleados
UTP 8,
UTP 84FN,
UTP 86 FN,
UTP 5, A 306,
A 304
UTP 84 FN,
UTP 85 FN,
UTP 5, A 306,
A 304
UTP 611,
UTP 613 kb,
UTP 68 H,
A 306, A 304,
A 611
Hierro colado
modular
(esferoidal)
UTP 8,
UTP 84 FN,
A 306, 5, A 304
UTP 84 FN,
UTP 85 FN,
A 306, A 304
Hierro colado
gris
UTP 8, UTP 8FN,
UTP 84FN,
UTP 85FN,
UTP 8ko, UTP 5,
A 306
Acabado B
La raíz es maquinada perfectamente hasta que el material de base es alcanzado. Básicamente, el soldado de la tapa
o capuchón para ambos lados acabados puede ser soldado con un aporte altamente aleado para el cladding (y tan
largo como la resisencia de la junta no sea afectada de manera adversa), así como con el mismo aporte para el material de base. Si la tapa o capuchón del acabado A es soldado con el aporte elegido para el material de base, entonces
la distancia de seguridad debe respetarse para evitar dilución con el material de cladding.
3.- Soldadura del cladding
Hierro
colado gris
UTP 80 Ni,
UTP 80 M,
UTP 68 HH,
UTP 7015,
A 306, A 304
UTP 63,
UTP 65,
UTP 68 H,
A 306,
A 611
269
Recomendaciones para unir diferentes metales base
Bronces
Plata
Alemana
Latón
Cobre
Níquel
Aleaciones de
Níquel
UTP 80 M,
UTP 80 Ni,
UTP 34 N,
A 306
UTP 80 Ni,
UTP 80 M,
UTP 34 N,
UTP 7015,
A 314
UTP 34 N,
A 314, A 306,
A 304,
A 611
UTP 80 Ni,
UTP 80 M,
UTP 7015,
UTP 34 N,
A 314, A 306,
A 611
UTP 80 Ni,
UTP 80 M,
UTP 7015,
A 306,
A 611
Latón
UTP 4 + UTP
57 Pa
UTP 4 + UTP
57 Pa
UTP 34 N,
UTP 32,
UTP 39, UTP 34,
UTP 80 M,
A 3005 V,
A 306, A 611
UTP 39, UTP
34 N,
UTP 387,
A 306,
A 304, A 611
UTP 34 N,
UTP 387,
A 306, A 304,
A 611
UTP 34 N,
UTP 32,
UTP 34,
A 306, A 304,
A 611
UTP 39
UTP 38
A 3005 V,
A 204,
A 306, A 611
UTP 34 N,
UTP 34
UTP 387,
A 306,
A 304, A 611
UTP 32,
UTP 34 N,
A 306, A 304,
A 611
Plata
Alemana
Bronces
El diagrama de Schaeffler muestra la influencia de elementos de aleación en la estructura del depósito. Así mismo,
muestra los rangos de temperaturas críticas durante el proceso de soldadura.
32
0
28
5
24
10
20
20
UTP 48,
UTP 4
UTP 34 N,
UTP 34,
UTP 387,
UTP 80 M,
A 306, A 304,
A 611
UTP 34 N,
A 306, A 304,
A 611
UTP 34 N,
UTP 34,
UTP 32,
A 306, A 304,
A 611
% DE FERRITA
Aluminio y
aleaciones
de Al
(hasta 3%
de Mg)
Fundiciones
de Al
Cobre
Aluminio y
aleaciones
de Al
(hasta 3%
de Mg)
Fundiciones
de Al
Equivalente Ni = ( %Ni ) + (30 x % C ) + ( 0.5 x % Mn )
Níquel
Aleaciones
de Níquel
Diagrama de Schaeffler
16
12
40
8
80
4
100
0
4
8
12
16
20
24
28
32
36
Equivalente de Cr = (% Cr) + (% Mo) + (1.5 x % Si) + (0.5 x % Cb).
A = Austenita F = Ferrita M = Martensita
Rango arriba de 1250°C en el que existe peligro de obtener fisuras en caliente.
Rango de fragilidad debido a la fase sigma después de haber estado expuesto a temperaturas
entre 500°C y 900°C.
Rango debajo de 400°C en que existe peligro de fisuras debidas al temple.
Rango arriba de 1150°C en que se obtiene un crecimiento de grano.
270
271
Diagrama intergranular de Rocha
Diagrama de Long
Diagrama WRC 92
272
273
Número de material
base según DIN
1.4002
1.4000/ 1.4006
1.4021/ 1.4024
1.4016
1.4510
1.4057
1.4300
1.4301
1.4306
1.4303
1.4401
1.4435
1.4449 / 1.4440
1.4580
-------1.4541
1.4550
1.4828
1.4845
1.4841
1.4713
------1.4816
1.4856
1.4876
Tipo de acero
según AISI
405
410
420
430
430 Ti
431
302
304
304 L
308
316
316 L
317
318
320
321
347
309
310
314
502
505
Inconel 600
Inconel 625
Inconel 800
UTP 6635
O
O
O
UTP 6820LC
UTP 316
X
X
A403-81
A376-81
A358-81
A351-81
A336-81a
A312-81a
ASTM
Nº
UTP 6602
UTP 308
UTP 6601
UTP 6824
UTP 2335 Nb
UTP 2000
UTP 308
UTP 6824
UTP 68H
UTP 316
UTP 68
UTP 308
UTP 316
UTP 68
UTP 68
UTP 308
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6824
UTP 68H
UTP 316
UTP 317LCTi
Fundición
Fundición
Fundición
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Recipiente a presión
Fundición
Fundición
Fundición
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería Fina
tubería Fina
Tubería Fina
Tubería Fina
Tubería Fina
Tubería Fina
HH
HI, HK
HE
TP304, TP304H
TP304L
TP309
TP310
TP316, TP316H
TP316L
TP317
TP321, TP321H, TP347
F6
TP347H, TP348
TP348H
F8, F82, F84
F8M
F10, F25
CF8, CF8A, CF8C
CF3, CF3A
CF8M, CF10MC, CF3M
CF3MA
CH8, CH10, CH20
CK20, HK30, HK40
CN7M
304
309
310
316
321, 347, 348
TP304, TPP304H, TP304N
TP316, TP316H, TP316N
TP321, TP321H, TP347
TP347H, TP348
WP304, WP304H
WP304L
WP309
WP310
WP316, WP316H
WP317
SMAW
UTP 6824
UTP 2535 Nb
UTP 312
UTP 308
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6824
UTP 68H
UTP 316
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
UTP 317LCTi
UTP 68
UTP 6601/ UTP 6635
UTP 68
UTP 68
UTP 308
UTP 316
UTP 68H
UTP 308
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
Producto
Grado
Recipiente a presión
Recipiente a presión
Recipiente a presión
Fundición
Fundición
Fundición
O
X
X
X
X
X
X
X
X
UTP 63 / 630
UTP 2000
X
X
X
X
X
X
X
X
UTP 653
UTP 7015
UTP 505
X
X
X
X
X
X
UTP 7015 Mo
X
X
X
X
O
O
O O
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
UTP 068HH
UTP 64
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
UTP A 6824
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
A6824
UTP A 6824
UTP A 2535 Nb
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
UTP A 6824
THERMANIT JE 308L (GTAW)
UTP A 2535 Nb
GTAW (TIG)
X
X
X
X
O
O O
O O
X
X
X X
X
X
X
X
X
X
X
UTP 6622 Mo
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
Proceso de soldadura
GMAW (MIG)
X
X
UTP 317
X
X
UTP 68
X
X
X
X
UTP 6824
X O X
X
O
X
X X X X X
O
X
O
X O O
O
UTP 6820 MoLC
Consumibles de soldadura para diferentes tipos de aceros inoxidables.
Aceros
refractarios
Aceros
inoxidables
austeníticos
resistentes a los
ácidos
Aceros inoxidables
ferríticos
Tipo de acero
UTP 68 Mo
Guía de aplicaciones para materiales disímiles.
Electrodos revestidos para la soldadura de los aceros inoxidables según norma AISI.
UTP 68H
274
275
Materiales de aporte del mismo tipo
O Materiales de aporte de aleación muy similar
X Material de aporte disímil pero apropiado
276
277
CPF8, CPF8C
CPF8M, CPF10MC
CPH8, CPH20
CPK20
TP304H
TP316H
TP347H
761
302, 304, 304H
304L
310, 310S
316, 316H
316L
321, 321H, 347, 347H, 348, 348H
302, 304, 305
316
321-347
410
MT302, MT304, MT305
MT304L
MT309, MT309S
MT310, MT310S
MT316
MT316L
Tubería Fina
WP321, WP321H
WP347H, WP348
TP304, TP304L
TP309
TP310
TP316, TP316L
TP317
TP321, TP347, TP348
201, 202
CPCA15
FP304, FP304H, FP304N
FP316, FP316H, FP316N
FP321, FP321H
FP347, FP347H
Fundición
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Lámina, varilla
Barras
Barras
Barras
Barras
Barras
Barras
Barras
Barras
Barras
Barras
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Lámina, varilla
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Producto
Grado
UTP 68
UTP 68
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6824
UTP 68H
UTP 316
UTP 317LCTi
UTP 68
UTP 308
UTP 6601/ UTP 6635
UTP 308
UTP 316
UTP 68
UTP 68
UTP 6824
UTP 308
UTP 6824Mo
UTP 6824
UTP 68H
UTP 308
UTP 316
UTP 68
UTP 68
UTP 308
UTP 6824
UTP 68H
UTP 316
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
UTP 68
UTP 308
UTP 316
UTP 68
UTP 6601/ UTP 6635
UTP 308
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6824
UTP 68H
UTP 316
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
SMAW
A744-88a
A669-79a
A688-81
A651-79
A632-80
A554-81
ASTM
Nº
Lámina, varilla
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Fundicion
Fundición
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Lámina, varilla
MT317
MT321, MT347
MT410
MT301, MT302, MT304, MT305
MT304L
MT309, MT309S
MT309S-CB
MT310, MT310S
MT316
MT316L
MT317
MT321, MT347
MT330
MT429, MT430
TP304
TP304L
TP310
TP316L
TP317
TP321
TP347
TP348
TP409
TPXM8
TP304
TP316
TP301
TP302
TP304
TP316
TP304
TP304L
TP316
TP316L
CF-8
CF-8M
Producto
Grado
UTP 317LCTi
UTP 68
UTP 6601/ UTP 6635
UTP 308
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6824
UTP 6824 CB
UTP 68H
UTP 316
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
UTP 317LCTi
UTP 68
UTP 2535 Nb
UTP 6602
UTP 308
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 68H
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
UTP 317LCTi
UTP 68
UTP 68
UTP 68
UTP 6601/ UTP 6635
UTP 68
UTP 308
UTP 316
UTP 308
UTP 308
UTP 308
UTP 316
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
UTP 308
UTP 6820LC/ UTP 308 L
UTP 316
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
UTP 6601/ UTP 6635
UTP 316
SMAW
Consumibles de soldadura para diferentes tipos de aceros inoxidables.
A511-79
A493-80a
A457-71
A479-81
A452-70
A447-79
A451-80
A430-79
A412-81
A409-77
ASTM
Nº
Consumibles de soldadura para diferentes tipos de aceros inoxidables.
GTAW (TIG)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
UTP A 2535 Nb
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
UTP A 6824
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
GTAW (TIG)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
GMAW (MIG)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
UTP A 6824
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
UTP A 6824
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
UTP A 6824
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
UTP A 6824
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
Proceso de soldadura
GMAW (MIG)
278
A872-87
A890-89
A826-88
A851-88
A814-88
A815-89
A771-8
A789-89a
A790-89
A813-88a
WP410
UNS S31803
UNS S41500
TP316
TP304
TP304L
UNS J93183
4A
TP304
TP304H
TP304L
TP309Cb
TP309S
TP310S
TP316
TP316H
TP316L
TP317
TP317L
TP321
TP347
CF-8C
CF-3
CG-8M
Grado
SMAW
UTP 68
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6820MoLC,317LCTi
UTP 316
UTP 6602
UTP 6602
UTP 308
UTP 308
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6824Cb
UTP 6824
UTP 68H
UTP 316
UTP 316
UTP 6820MoLC/ UTP 316L
UTP 317LCTi
UTP 317LCTi
UTP 68
UTP 68
Similar a A813-88
UTP 6601/ UTP 6635
UTP 6602
UTP 6601/ UTP 6635 Ni-Mo
UTP 316
UTP 308
UTP 6820LC / UTP 308L
UTP 6602
UTP 6602
Producto
Fundición
Fundición
Fundición
Tubing
Tubing
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Tubería
Fundición
Consumibles de soldadura para diferentes tipos de aceros inoxidables.
ASTM
Nº
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
UTP A 6824
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT JE 308L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
THERMANIT GE 316L Si (GMAW)
GTAW (TIG)
THERMANIT H-347 (GTAW)
THERMANIT JE 308L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
THERMANIT GE 316L (GTAW)
GMAW (MIG)
Ajuste de la flama
Para la mayoría de los trabajos de soldadura autógena, se requiere una flama neutral (1), es decir, ni exceso de
acetileno ni de oxígeno.
Al soldar latón se requiere un ligero exceso de oxígeno (2) para evitar los molestos y peligrosos vapores de zinc.
Metales ligeros se sueldan siempre con fuerte exceso de acetileno (3). Aceros inoxidables, se sueldan con muy
ligero exceso de acetileno para evitar la oxidación y carburización. Soldaduras blandas se sueldan igualmente con
flama reductora (3).
Temperaturas típicas utilizando
diferentes combinaciones de gases
Oxígeno-Acetileno Oxígeno-Propano
Oxígeno-Hidrógeno
Oxígeno-Gas Carbónico
Aire-Acetileno
Aire-Gas Carbónico
Aire-Propano
Aprox. 3200ºC
Aprox. 2500ºC
Aprox. 2370ºC
Aprox. 2200ºC
Aprox. 2460ºC
Aprox. 1870ºC
Aprox. 1750ºC
279
Designaciones y presentaciones en alambres
Designaciones y presentaciones en alambres
Designación: B 300
Material: Alambre de acero
Para bobinas de: 12.5, 15, 18 y 20 Kg.
Designación: Adaptador para Bobina B 300
Material: Plástico
Designación: S 200
Material: Plástico
Para bobinas de: 5 Kg.
Designación: B S300
Material: Alambre de acero
Para bobinas de: 12.5, 15, 18 Kg.
Designación: S 100
Material: Plástico
Para bobinas de: 7 Kg.
Designación: S 760
Material: Madera ó
Para alambre en rollo de: 250, 300 Kg.
280
Designación: S 300
Material: Plástico
Para bobinas de: 15 Kg.
281
Índice por producto
Dimensiones de las bobinas
Los alambres para el proceso de gas protector y arco sumergido, se surten en las siguientes medidas. Pueden
surtirse en otras medidas a petición del cliente.
110 mm
4.3 pulg.
Ø
52 ± 1 mm
2 pulg.
Ø 220 mm
8.6 pulg.
Ø 300 mm
11.8 pulg.
9.5 mm
3.7 pulg
Ø 220 mm
8.6 pulg.
Ø 300 mm
11.8 pulg.
282
Nomenclatura
A 101
A 204
A 304
A 305
A 306 / AF 306
A 307
A 311
A 312 F
A 314 / AF 314
A 319
A 340
A 611
A 3002
A 3005 V
A 3015 V
BÖHLER EMK 8 D
BÖHLER FOX
CEL MX
BÖHLER FOX
CEL 75 MX
BÖHLER MX 70T4
FONTARGEN 3
FONTARGEN 3C
FONTARGEN 3W
FONTARGEN 4
FONTARGEN 11P
FONTARGEN 570
FONTARGEN AG
FONTARGEN AGM
FONTARGEN HLS
MARATHON 431
PASTA
DECAPANTE
SK 218-O
SK 250-G
SK 255-O
SK 258-O
SK 299-O
SK 300-O
SK 350-G
SK 400-O
SK 402-O
SK 410NiMoSA
SK 420-SA
SK 430-C-SA
SK 600 TIC-O
SK 600-G
EN / ISO/ DIN
Página
...............................
A5.8: BCuP-2
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
A5.8: B Cu P2
A5.8: ~BCuP-3
A5.8: B Cu P-5
A5.18: ER70S-6
AWS
DIN 8513: L-Cu Ni 10 Zn 42
DIN EN ISO 3677: C Cu 92 P7 10/770
DIN EN ISO 3677: B-Cu44ZnAg(Si)-690/810 / DIN 8513: L-Ag20
DIN 8513: L-Ag 30 Cd / DIN EN ISO 3677: B-Ag30CuCdZn-600-690
DIN 8513: L-Ag 40 Cd
DIN EN ISO 3677: B-Ag 49 Zn Cu Mn Ni 680/705
DIN 8513: L Ag 44 / DIN EN ISO 3677: BAg 44 Cu Zn675/735
DIN EN ISO 3677: B-Ag49 Zn Cu Mn Ni680/705
DIN EN ISO 3677: B-Ag 55 Zn Cu Sn- 630/660
DIN EN ISO 3677: Bcu 36 Ag Zn Sn 630/730
DIN EN ISO 3677: BAg40 Cu Zn650/710
DIN EN ISO 9453: Alley 7073 Sn 97 Ag3
DIN 8513: ~L-Ag2P
DIN 8513: ~L-Ag5P
DIN EN ISO 3677: B Cu 80 Ag P 645/800
EN 440: G 46 4 M G4Si1
231
232
237
238
239
240
241
242
243
244
245
233
234
235
236
45
A5.1: E6010
...............................
42
A5.5: E7010 – P1
...............................
A5.20: E 70 T-4
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
EN 758: T 42 Z W N 4
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FL10
DIN EN 1045: FH 21
DIN EN 8511: F-SW 12
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FH10
DIN EN 1045: FH 21
EN 760: SA FB 2 64 DC
No estandarizada
...............................
229
A5.21: ERC FeMn-G
A5.21: ERC Fe-1
A5.21: FeCr-A9
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
DIN 8555: MF 7-GF-200-KP
DIN 8555: MF 1-GF-225-GP
DIN 8555:MF10-GF-60-G
DIN 8555: MF 6-GF-55-GT
DIN 8555: MF 10-GF-65-GZ
DIN 8555: MF 1-GF-300-P
DIN 8555: MF 1-GF-350-GP
DIN 8555: MF 1-GF-40-P
DIN 8555: MF8-GF-150/400-KPZ
DIN 8555: UP 5-GF-40-C
DIN 8555: UP 6-GF-55-C
DIN 8555: UP 5-GF-200-C
DIN 8555: MF 6-GF-60-GP
DIN 8555: MF 6-GF-60-GP
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
179
178
43
51 y 165
228
228
228
228
228
228
228
228
228
131
283
Índice por producto
Nomenclatura
SK 741-O
SK 900-O
SK A38-O
SK A45-O
SK CANE GRIP
SK D8-G
SK D12-G
SK D15-G
SK D20-G
SK D25-G
SK D35-G
SK D40-G
SK D734-G
SK FN-O
SK FNM-G
SK SMC-O
SK STELKAY 1-G
SK STELKAY 6-G
SK STELKAY 12-G
SK STELKAY 21-G
SK TOOL ALLOY C-G
SK TOOL ALLOY C-O
SK U 520-G
THERMANIT
25/14 E-309L
THERMANIT
25/14 E-309LSi
THERMANIT
GE-316L
THERMANIT
GE-316LSi
THERMANIT
H-347
THERMANIT
JE-308L
THERMANIT
JE-308LSi
UNION S 1 CrMo 2
UNION S 2 CrMo
UNION S 2 CrMo 5
UNION S 2 Si
UNION S 3 Si
UTP 068 HH
UTP 4
284
AWS
EN / ISO/ DIN
Índice por producto
Página
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
A5.21: ERC FeMn-Cr
...............................
...............................
A5.21: ERC CoCr-B
A5.21: ERC CoCr-E
...............................
...............................
...............................
DIN 8555: MF 5-GF-45-C
DIN 8555: MF 21-GF-65-G
DIN 8555: MF 10-GF-60-G
DIN 8555: MF 10-GF-65-GT
No estandarizada
DIN 8555: MF 3-GF-40-T
DIN 8555: MF 3-GF-55-T
DIN 8555: MF 3-GF-60-T
DIN 8555: MF 4-GF-60-S
DIN 8555: MF 3-GF-40-T
DIN 8555: MF 5-GF-50-CT
DIN 8555: MF 3-GF-45-T
DIN 8555: MF 3-GF-40-T
DIN 8573(ca): MF NiFe-1-S
No estandarizada
DIN 8555: MF 7-GP-200-KP
DIN 8555:MF 20-GF-55-CTZ
DIN 8555:MF 20-GF-40-CTZ
DIN 8555:MF 20-GF-50-CTZ
DIN 8555:MF 20-GF-300-CTZ
DIN 8555: MF 23-GF-200-CKZ
DIN 8555: MF 23-GF-200-CKZ
DIN 8555: MF 23-GF-200-TZ
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
A5.9: ER309L
...............................
122
A5.9: ER309L Si
...............................
122
A5.9: ER 316 L
EN 14343-A: G 19 12 3 L
123
A5.9: ER 316 L Si
EN 14343-A: G 19 12 3 L Si
124
A5.9: ER 347
EN 12072: W 19 9 Nb
124
A5.9: ER 308 L
EN 14343-A: G 19 9 L
124
A5.9: ER 308 L Si
EN 14343-A: G 19 9 L Si
124
A5.23: EB3R
A5.23: EB2R
A5.23: EB6
A5.17: EM12K
A5.17: F7A8-EH12K
A5.11: ENiCrFe-3 (Mod.)
A5.10: ER4047
EN 12070: S CrMo2
EN 12070: S CrMo1
EN 12070: S CrMo5
EN 756: S2Si
EN 756: S3Si
DIN 1736: EL-NiCr19Nb / DIN EN ISO 14172: E Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)
DIN 1732: SG-AlSi12
70
70
70
47
48
101
221
Nomenclatura
UTP 5 D
UTP 8
UTP 8 C
UTP 8 FN
UTP 8 Ko
UTP 11 / UTP 11M
UTP 32
UTP 34
UTP 34N
UTP 39
UTP 47
UTP 48
UTP 49
UTP 57 / 57 K /
57 Pa
UTP 62
UTP 63
UTP 65
UTP 65 D
UTP 67 S
UTP 68
UTP 68 H
UTP 68 HH
UTP 68 LC
UTP 68 Mo
UTP 68 MoLC
UTP 75
UTP 76
UTP 80 M
UTP 80 Ni
UTP 81
UTP 82 AS
UTP 83 FN
UTP 84 FN
UTP 85 FN
UTP 86 FN
UTP 88 H
UTP 308
UTP 308 L
UTP 312
UTP 316
UTP 316 L
UTP 317 LCTi
UTP 320
AWS
EN / ISO/ DIN
Página
A5.15: RCI-B
A5.15: ENi-Cl
A5.15: ENI-CI
A5.15: ~ ENiFe-Cl
A5.15: ENiCu-B
...............................
A5.6: ECuSn-C
A5.7: ~ECuAl-A2
A5.6: ECuMnNiAl
A5.6: ~ECu
A5.3: ~E1100
...............................
A5.3: E3003
DIN 8573: E FeC-G-BG 40
ISO 1701: E Ni
ISO 1701: E Ni
DIN 8573: E NiFe-1BG12
ISO 1071: E NiCu-2
DIN 8513: ~L-CuZn40
DIN 1733: EL-Cu Sn7
DIN EN 1460: EL-CuAl 9
DIN 1733: EL-CuMn14Al
DIN 1733: EL-CuMn2
DIN 1732: EL-Al99,8
DIN 1732: EL-AlSi 12
DIN 1732: EL-Al Mn 1
204
153
204
154
204
230
222
248
223
224
246
219
246
...............................
DIN 1707: l-pBsN40(Sb) / DIN EN ISO 3677:B-Pb60Sn-183/235 x
248
A5.5: E8018-D3
EN 499: E 42 3 B 42 H10
DIN 8555: E 8 UM 200 KRZ / EN 1600: E 18 8 Mn R 32 /
A5.4: ~E307-16
14700: E Fe 10
...............................
DIN 8555: E299R26 / EN 1600: E 29 9 R 32 / EN 14700: E 1.11
...............................
EN 1600: ~E 29 9 R 12 / EN 14700: E 1.11
...............................
DIN 8555: E 6-UM-60-S
A5.4: E347-16
..................................
A5.4: E310-16
EN 1600: E 25 20 R
A5.11: ~ENiCrFe-3 (Mod.) DIN EN ISO 14172: E Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)
...............................
EN 1600: E 19 9 L R 3 2
A5.4: E318-16
..................................
...............................
EN 1600: E 19 12 3 L R 3 2
...............................
DIN 8555: E 21-UM-65-G
A5.5: E8018-C2
...............................
A5.11: ENiCu-7
DIN EN ISO 14172: E Ni 4060 (NiCu30Mn3Ti)
A5.11: ENi-1
DIN EN ISO 14172: E Ni 2061 (NiTi3)
A5.15: ESt
DIN 8573: E Fe-1
No estandarizada
...............................
A5.15: ENiFe-Cl
ISO 1071: E NiFe
A5.15: ENi CI (Mod.)
DIN 8573: E Ni BG 2 2 (mod)
A5.15: ENiFe CI
DIN 8573: E Ni Fe-1 BG 2 3
A5.15: ENiFe-CI
DIN 8573: E Ni Fe- 1 BG 12
A5.15: ENi CI
ISO 1071: E Ni
A5.4: E308H-16
EN 1600: E 19 9 R 3 2
A5.4: E308L-16
EN 1600: E 19 9 L R 3 2
A5.4: E312-16
...............................
A5.4: E316H-16
...............................
A5.4: E316L -16
EN 1600: E 19 12 3 L R 3 2
A5.4: E317L-16
...............................
...............................
DIN 1733: EL-CuSn13
53
78
79
80
137
89
90
102
116
116
116
210
65
103
104
155
35
204
156
157
158
204
91
92
81
93
94
99
248
285
Índice por producto
Nomenclatura
UTP 343
UTP 387
UTP 389
UTP 485
UTP 600 KBLC
UTP 610
UTP 611
UTP 612 M
UTP 613 KB
UTP 617
UTP 620
UTP 621
UTP 630
UTP 640
UTP 641
UTP 642
UTP 653
UTP 670
UTP 690
UTP 700
UTP 701
UTP 702
UTP 703 Kb
UTP 704 Kb
UTP 706
UTP 710
UTP 711B
UTP 718 S
UTP 720 A
UTP 730 G2
UTP 730 G3
UTP 730 G4
UTP 759 Kb
UTP 776 Kb
UTP 807
UTP 888
UTP 1915 HST
UTP 2000
UTP 4225
UTP 6013
UTP 6020
UTP 6170 Co
UTP 6170 Co Mod
UTP 6218 Mo
UTP 6222 Mo
UTP 6225 Al
UTP 6601
286
AWS
A5.6: ~ECuAl-C
...............................
...............................
A5.3: E4043
...............................
A5.1: E6013
A5.1: ~E6013
A5.1: E6012
A5.1: E7018
A5.1: E7024
No estandarizada
No estandarizada
A5.4: E307-26
A5.5: E9018-B3
A5.5: E8018-B2
A5.5: E7018-A1
A5.4: ~E309 Mo-16
...............................
A5.13: EFe5-B (Mod.)
...............................
A5.13: ECoCr-C
...............................
A5.11: ENiMo-7
A5.11: ENiCrMo-7
A5.13: ECoCr-A
A5.13: EFeCr-A1A
A5.13: ~E FeCr-A1
...............................
No estandarizada
...............................
...............................
...............................
A5.11: ENiCrMo-13
A5.11: ENiCrMo-4
...............................
A5.15: ENi–CI
...............................
A5.4: E320-15
...............................
A5.1: E6013
A5.5: E11018M
A5.4: E347-16
A5.11: E NiCrMo-1
...............................
A5.11: ENiCrMo-3
...............................
A5.4: E410-15
EN / ISO/ DIN
DIN 8555: E31-UM-300-CN
DIN 1733: EL-CuNi30Mn
DIN 1733: EL-CuNi10Mn
DIN 1732: EL-AlSi5
No estandarizada
EN 499: E 35 0 RC 1 2
EN 499: E 38 0 RR 1 2
EN 499: 35 2 RC 1 2
...............................
...............................
...............................
...............................
EN 1600: E 18 8 Mn R 53
ISO 3580 A: ECrMo2
ISO 3580 A: ECrMo1
...............................
EN 1600: ~E 23 12 2 LR32
DIN 8555: E 6-UM-60
DIN 8555: E 4-UM-60 ST
DIN EN ISO 14700: E Ni 2
DIN 8555: E20-55 ZCT
DIN 8555: E 3-UM-350-T
DIN EN ISO 14172: Ni 1066 (NiMo28)
DIN EN ISO 14172: Ni 6455 (NiCr16Mo15Ti)
DIN 8555: E 20-40 ZCT
DIN 8555: E 10-60
DIN 8555: E 10 UM-60-G
DIN 8555: E 10-UM-60-G
...............................
DIN 8555: E-3-UM-55-St
DIN 8555: E-3-UM-45-St
DIN 8555: E 3-UM-40-PT
DIN EN ISO 14172: E Ni 6059 (NiCr23Mo16)
DIN EN ISO 14172: E Ni 6276 (NiCr15Mo15Fe6W4)
DIN 8573: E Fe-2
ISO 1701: E Ni
EN 1600: E 20 16 3 Mn N L B 42
...............................
DIN EN ISO 14172: E Ni 8165 (NiCr25Fe30Mo)
EN 499: 35 0 RC 1 2
...............................
EN ISO 14172: E Ni 6617
EN ISO 14172: E Ni 6617
DIN EN ISO 14172: ~E Ni 6625 (~NiCr22Mo9Nb)
DIN EN ISO 14172: E Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)
DIN EN ISO 14172: E Ni 6704
EN 1600: E 13 B 2 2
Índice por producto
Página
248
249
249
220
36
31
32
33
37
41
138
139
82
58
59
60
83
140
205
164
141
205
105
106
142
143
144
145
147
161
162
163
107
108
159
160
117
100
109
34
54
118
119
110
111
112
87
Nomenclatura
UTP 6635
UTP 6805 Kb
UTP 6809 MoCuKb
UTP 6810 MoKb
UTP 6820
UTP 6820 LC
UTP 6820 MoLC
UTP 6820 Nb
UTP 6824
UTP 6824 Cb
UTP 6824 LC
UTP 6824 MoLC
UTP 7000
UTP 7008
UTP 7015
UTP 7015 Mo
UTP 7016
UTP 7018
UTP 7018-1
UTP 7200
UTP 8015 B6
UTP 8015 B8
UTP 8018 C1
UTP 8018 C3
UTP 9018 D1
UTP 10018 D2
UTP 12018 M
UTP A 068 HH
UTP A 18 AS
UTP A 18 TIG
UTP A 32
UTP A 34
UTP A 34 N
UTP A 38
UTP A 47
UTP A 48
UTP A 64
UTP A 66
UTP A 68 H
UTP A 68 Mo
UTP A 73 G2
UTP A 73 G3
UTP A 73 G4
UTP A 80 M
UTP A 80 Ni
UTP A 80 S D2
AWS
A5.4: E410NiMo-15
...............................
...............................
...............................
A5.4: E308H-16
A5.4: E308L-16
A5.4: E316L -16
A5.4: E347-16
A5.4: E309-16
A5.4: E309Cb-16
A5.4: E309L -16
A5.4: ~E309LMo-16
A5.11:~ ENiCrMo-5
...............................
A5.11: ENiCrFe-3
A5.11: ENiCrFe-2
A5.1: E7016
A5.1: E7018
A5.1: E7018-1-H8
A5.13: ~E FeMn-A
A5.5: E8015-B6
A5.5: E8015-B8
A5.5: E8018-C1
A5.5: E8018-C3
A5.5: E9018-D1
A5.5: E10018-D2
A5.5: E12018M
A5.14: ERNiCr-3
A5.17: EM13K
A5.18: ER70S-3
A5.7: ~ERCuSn-A
A5.7: ~ERCuAl-1
A5.7:~ ERCuMnNiAl
...............................
A5.10: ER1100
A5.10: ER4047
A5.28: ER80S-B6
A5.9: ~ER410
A5.9: ER310 (Mod.)
A5.9: ~ER318
...............................
...............................
...............................
A5.14: ERNiCu-7
A5.14: ERNi-1
A5.28: ER80S-D2
EN / ISO/ DIN
EN 1600: E 13 4 B 4 2
EN 1600: EZ 16 4 Cu B 4 2
EN 1600: E 25 9 3 Cu N LB 42
EN 1600: E 25 9 4 N LB 42
EN 1600: E 19 9 R 3 2
EN 1600: E 19 9 L R 3 2
EN 1600: E 19 12 3 L R 3 2
...............................
EN 1600: E 23 12 R 3 2
EN 1600: E 23 12 R 3 2
EN 1600: E 23 12 L R 3 2
EN 1600: ~E 23 12 2 L R 26
DIN 8555: E 23 UM 200 CKTZ
DIN 8555: E 23-UM-250-CKTZ
DIN EN ISO 14172: Ni 6182 (NiCr15Fe6Mn)
DIN EN ISO 14172: Ni 6093 (NiCr15Fe8NbMo)
...............................
...............................
...............................
DIN 8555: E 7-UM-250-KP
ISO 3580 A: ECrMo5
ISO 3580 A: ECrMo9
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
EN 18274: S Ni 6082 (NiCr20Mn3Nb)
EN 756: S2Si2
...............................
DIN EN 14640: S Cu 5180
DIN EN 14640: S Cu 6100
DIN EN 14640: S Cu 6338
DIN EN 14640: S Cu 1897
DIN 1732: SG-Al99,5
DIN 1732: SG-AlSi 12
...............................
...............................
...............................
EN 12072: G(W) 19 12 3 Nb(Si)
DIN 8555: W/MS-G 3-GZ-55-ST
DIN 8555: W/MS-G 3-GZ-45-T
DIN 8555: W/MS-G 3-GZ-40-T
EN 18274: S Ni 4060 (NiCu30Mn3Ti)
EN 18274: S Ni 2061 (NiTi3)
...............................
Página
88
116
117
118
95
96
97
117
84
98
85
86
113
205
114
115
38
39
40
148
61
62
63
55
64
56
57
127
49
46
249
250
250
250
246
247
67
123
125
122
206
206
207
127
127
69
287
Índice por producto
Nomenclatura
UTP A 320
UTP A 381
UTP A 384
UTP A 387
UTP A 389
UTP A 403
UTP A 485
UTP A 495
UTP A 495 Mn
UTP A 640
UTP A 640 DIN
UTP A 641
UTP A 641 DIN
UTP A 642
UTP A 650
UTP A 651
UTP A 702
UTP A 703
UTP A 706
UTP A 722
UTP A 776
UTP A 1817
UTP A 1915 HST
UTP A 2133 Mn
UTP A 2535 Nb
UTP A 3422
UTP A 3545 Nb
UTP A 4225
UTP A 5521 Nb
UTP A 6025
UTP A 6170 Co
UTP A 6222 Mo
UTP A 6230 Mn
UTP A 6635
UTP A 6801 TIG
UTP A 6808 Mo
UTP A 6824
UTP ABRADISC 6000
UTP A CELSIT 701 N
UTP A CELSIT 706 V
UTP A CELSIT
712 SN
UTP BMC
UTP CARBUR-ARC
UTP CELSIT 701
UTP CELSIT 712
288
AWS
EN / ISO/ DIN
Índice por producto
Página
...............................
A5.7: ERCu
A5.7: ~ERCuSi-A
A5.7: ERCuNi
...............................
No estandarizada
A5.10: ER 4043
A5.10: ER 5356
A5.10: ER 5183
A5.28: ER90S-B3
...............................
A5.28: ER80S-B2
...............................
...............................
A5.9: ER312
...............................
...............................
...............................
A5.21: ERCoCr-A
...............................
A5.14: ENiCrMo-4
...............................
A5.9: ER 316L Mn
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
A5.28: ER80S-Ni2
A5.14: ERNiCrCoMo-1
A5.14: ERNiCrMo-3
...............................
A5.9: ~ER410NiMo
A5.16: ERTi-1
...............................
A5.9: ER309
No estandarizada
A5.13 : ~ERCoCr-B
A5.21: ~ERCoCr-A
DIN EN 14640: S Cu 5410
DIN EN 14640: S Cu 1898
DIN EN 14640: S Cu 6560
DIN EN 14640: S Cu 7158
DIN EN 14640: S Cu 7061
...............................
DIN 1732: SG-Al-5
DIN 1732: SG-AlMg5
DIN 1732: SG-AlMg4,5Mn
...............................
DIN 8575: SG CrMo2
...............................
DIN 8575: SG CrMo1
DIN 8575: SG Mo
...............................
EN 12072: W/G 29 9
DIN 8555: W/MS-G 3-GZ-350-T
EN 18274: Ni1066 (NiMo28)
...............................
EN 18274: Ni6022 (NiCr21Mo13Fe4W3)
EN 18274: S Ni 6276 (NiCr15Mo16Fe6W4)
EN 18274: G(W)18 16 5 N L (Si)
EN ISO 14343-A:G(W) 20 16 3 Mn L
EN 12072: W/GZ 21 33 Mn
EN 12072: W/GZ 25 35 Nb
DIN EN 14640: S Cu 6327
EN 12072: W/GZ 35 45 Nb
EN 18274: S Ni 8125 (NiFe26Cr25Mo)
EN 18274: S Ni 7718 (Mod.)
DIN EN12534: G Mn2Ni2
EN 18274: S Ni 6617 (NiCr22Co12Mo9)
EN 18274: S Ni 6625 (NiCr22Mo9Nb)
EN 18274: S Ni 6052 (NiCr30Fe9)
EN 12072: G(W) 13 4 (Si)
..............................................
EN 12072: G(W) 22 9 3 L
...............................
...............................
DIN 8555: G/WSG 20-G0-55-CSTZ
DIN 8555: G/WSG 20-G0-40-CSTZ
250
251
251
251
251
247
247
247
247
67
67
68
68
68
122
122
207
128
207
128
129
129
125
126
126
252
126
129
126
69
130
130
130
123
252
127
122
210
209
209
A5.21: ~ERCoCr-B
DIN 8555: G/WSG 20-G0-50-CSTZ
209
...............................
No estandarizada
A5.13: ECoCr-C
A5.13: ~ECoCr-B
DIN 8555: E 7-UM-250-KPR
...............................
DIN 8555: E 20-UM-55 CSTZ
DIN 8555: E 20-UM-50-CSTZ
203
210
208
208
Nomenclatura
AWS
EN / ISO/ DIN
Página
UTP CELSIT 721
UTP CELSIT V
UTP CHRONOS
UTP DRILL DUR
UTP DUR 250
UTP DUR 300
UTP DUR 350
UTP DUR 600
UTP EXOBOND 1001
UTP EXOBOND 2001
UTP EXOBOND 2002
UTP EXOBOND 2003
UTP EXOBOND 2005
UTP EXOBOND 3010
UTP HA BOND HA 032
UTP HA BOND HA 06
UTP HA BOND HA 2
UTP HA BOND HA 3
UTP HA BOND HA 5
UTP HA BOND HA 6
UTP HA BOND HA 7
UTP HA BOND HA 8
UTP HA BOND
HA 8 SS
UTP HA BOND
HA 6320
UTP LEDURIT 60
UTP LEDURIT 61
UTP LEDURIT 65
UTP UNIBOND
5-2540
UTP UNIBOND
5-2550
UTP UNIBOND
5-2760
UTP SUGAR 777
...............................
...............................
...............................
No estandarizada
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
...............................
DIN 8555: E 20-UM-300-CKTZ
DIN 8555: E 20-UM-40-CSTZ
DIN 8555: E 7-UM-200-KP
...............................
DIN 8555: E 1-UM-250
DIN 8555: E 1 UM-300
DIN 8555: E1 UM350
DIN 8555: E 6 UM-60
EN 1274: 5.1 – 106 / 36
EN 1274: ~3.2 – 125 / 45
No estandarizada
EN 1274: ~8.1 – 120 / 36
No estandarizada
No estandarizada
EN 1274: ~8.2 – 80 / 40
EN 1274: 2.19 – 106 / 20
EN 1274: 2.2 – 106 / 20
EN 1274: 2.2 – 106 / 20
EN 1274: 2.7 – 106 / 20
EN 1274: 2.8 – 106 / 20
EN 1274: 2.9 – 106 / 20
No estandarizada
208
208
203
209
203
149
203
150
215
215
215
215
215
215
213
213
212
212
212
212
212
213
...............................
No estandarizada
213
...............................
EN 1274 : 2.2 – 53 / 20
213
...............................
A5.3: ~E FeCr-A1
...............................
DIN 8555: E 10-UM-60-GRZ
DIN 8555: E 10-UM-60-GRZ
DIN 8555: E-10 UM-65-GRZ
203
151
152
...............................
EN 1274: 2.7 – 125 / 45
214
...............................
EN 1274: 2.8 – 125 / 45
215
...............................
EN 1274: 2.9 - 125 / 45
215
...............................
146
UV 306
...............................
UV 418 TT
UV 420 TT
...............................
...............................
DIN 8555: E 10 UM-60-G
DIN 35 522 EN: BAR 177 AC9 SK
DIN 35 522 EN: BAR 177 AC9
EN 760: SA FB 1 55 AC H5
EN 760: SA FB 1 65 DC
50
71
73
289
Productos mas buscados
Nomenclatura
En el presente capitulo presentamos las hojas técnicas de los
productos mas relevantes de cada grupo de aleación, con el
objetivo de facilitar la búsqueda para nuestros usuarios.
Böhler Soldaduras, S.A. de C.V.
290
AWS
UTP 6013
UTP 82 AS
UTP 7018
UTP 7018-1
UTP 62
UTP 640
UTP 641
UTP 642
UTP 6020
UTP 8018C3
UTP 12018M
UTP 63
UTP 65
UTP 68
UTP 68H
A5.1: E6013
No normalizada
A5.1: E7018
A5.1: E7018-1-H8
A5.5: E8018-D3
A5.5: E9018-B3
A5.5: E8018-B2
A5.5: E7018-A1
A5.5: E11018M
A5.5: E8018-C3
A5.5: E12018M
...............................
...............................
A5.4: E347-16
A5.4: E310-16
UTP 80 M
A5.11: ENiCu-7
UTP 308 L
UTP 312
UTP 316L
UTP 653
UTP 2000
A5.4: E308H-16
A5.4: E312-16
A5.4: E316L -16
A5.4:~ E309 Mo-16
A5.4: E320LR-15
UTP 6222Mo
A5.11: ENiCrMo-3
UTP 6635
UTP 6824 LC
THERMANIT GE
316LSi
THERMANIT GE
316L
THERMANIT JE
308L
THERMANIT JE
308LSi
THERMANIT
25/14 E309L
UTP A 3545 Nb
UTP 8
UTP 8 FN
UTP 84 FN
UTP 86 FN
UTP 620
UTP 670
UTP 710
UTP 711B
UTP 718 S
A5.4: E410NiMo-15
A5.4: E309L -16
EN / ISO/ DIN
Proceso
Grupo
Página
ISO 2560A:~ E35xC21
...............................
ISO 2560A: E38xB32
ISO 2560B: E4918-1
499: E Mn Mo B 4 2 H5
ISO 3580 A:ECrMo2
ISO 3580 A:ECrMo1
...............................
......................................
...............................
...............................
EN 1600: E 18 8 Mn R 32 / 14700: E 1,10
EN 1600: E 29 9 R 32 / 14700: E 1,11
......................................
DIN 8556: E 25 20 R26
DIN EN ISO 14172: E Ni 4060
(NiCu30Mn3Ti)
...............................
...............................
EN 1600:. E 19 12 3 L R 3 2
EN 1600: ~E 23 12 2 LR32
...............................
DIN EN ISO 14172: E Ni 6625
(NiCr22Mo9Nb)
EN 1600:E 13 4 B 4 2
...............................
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
01
01
01
01
03
03
03
03
03
03
03
05
05
05
05
293
294
295
296
297
298
299
300
301
302
303
304
305
306
307
SMAW
05
308
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
05
05
05
05
05
309
310
311
312
313
SMAW
05
314
SMAW
SMAW
05
05
315
316
A5.9: ER316LSi
...............................
MIG
06
317
A5.9: ER316L
...............................
MIG / TIG
06
317
A5.9: ER308L
...............................
A5.9: ER308LSi
...............................
MIG / TIG/
SAW
MIG / TIG/
SAW
MIG / TIG/
SAW
MIG / TIG
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
A5.9: ER309L
12072: G(W) 23 12 L (Si)
...............................
A5.15: ENi-Cl
A5.15: ~ ENiFe-Cl
A5.15: ENi-CI (mod )
A5.15: ENiFe-CI
No estandarizada
...............................
A5.13: EFeCr-A1A
A5.13: ~E FeCr-A1
...............................
12072: W/GZ 35 45 Nb
1701: E Ni
8573: E NiFe-1BG12
8573: E Ni BG 2 2 (mod)
8573: E Ni Fe- 1 BG 12
......................................
8555: E 6-UM-60
8555: E 10-60
8555: E 10 UM-60-G
8555: E 10-UM-60-G
06
317
06
317
06
318
06
07
07
07
07
07
07
07
07
07
318
319
320
321
322
323
324
325
326
327
291
Productos mas buscados
Nomenclatura
UTP 730 G2
UTP 730 G4
UTP 888
UTP 7200
UTP LEDURIT 61
UTP LEDURIT 65
Fontargen 3C
(fundente)
Fontargen 3
(fundente)
Fontargen 3W
(fundente)
Fontargen 4
(fundente)
Fontargen 11P
(fundente)
Fontargen 570
(fundente)
Fontargen AG
(fundente)
Fontargen AGM
(fundente)
AWS
...............................
...............................
A5.15: ENi–CI
...............................
A5.13: EFeCr-A1
......................................
EN / ISO/ DIN
8555: E-3-UM-55-St
8555: E 3-UM-40-PT
1071: E Ni
8555: E 7-UM-250-KP
8555: E 10-UM-60-GRZ
8555: E-10 UM-65-GRZ
...............................
Fontargen A 305
...............................
Proceso
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
Grupo
07
07
07
07
07
07
Página
DIN EN 1045: FH10
OFW
10
334
...............................
DIN EN 1045: FH10
OFW
10
334
...............................
DIN EN 1045: FH10
OFW
10
334
...............................
DIN EN 1045: FL10
OFW
10
334
...............................
...............................
OFW
10
334
...............................
8511:F-SW 12
OFW
10
334
...............................
DIN EN 1045: FH10
OFW
10
334
...............................
DIN EN 1045: FH10
OFW
10
334
OFW
10
335
Fontargen A 306
Fontargen A 314
/ AF 314
Fontargen A 3005 V
UTP 11/ 11M
UTP 32
UTP 34N
UTP 48
UTP A 495
UTP A 6801
PASTA DECAPANTE
...............................
OFW
10
336
OFW
10
337
OFW
OFW
SMAW
SMAW
SMAW
MIG/TIG
TIG
10
10
10
10
10
10
10
10
338
339
340
341
342
343
343
344
...............................
A5.8:~BCuP-3
…............................
A5.6: ECuSn-C
A5.6: ECuMnNiAl
...............................
A5.10: ER 5356
A5.16: ERTi-1
No estandarizada
8513: L-Ag 30 Cd
3677:B-Ag30CuCdZn-600-690
8513: L-Ag 40 Cd
8513: L Ag55Sn
3677: B-Ag55CuZnSn-650-710
8513:~L-Ag5P
8513: ~L-CuZn40
1733: EL-Cu Sn7
1733 EL-CuMn14Al
1732: EL-AlSi 12
DIN 1732: SG-AlMg5
...............................
...............................
UTP 6013
Especificación
328
329
330
331
332
333
AWS A5.1
:
Electrodo para soldar aceros de construcción.
E6013
Campo de aplicación
UTP 6013 se aplica para trabajos en lámina delgada como ventanería y balconería, así como
en perfiles huecos, tolvas, tanques, recipientes, carrocerías y muebles metálicos, etc.
Características
UTP 6013 se suelda con un amperaje relativamente bajo, aún con fuentes de poder de baja
tensión en vacío, de tipo corriente alterna y continua. Produce cordones de superficie suave,
de aspecto liso y limpio con poca penetración.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la tracción
MPa.
Límite de Cedencia
(0.2%) MPa.
Alargamiento
( l = 4d ) %.
> 414
> 331
> 17
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar. Manejar el electrodo ligeramente inclinado en la dirección del
avance con arco corto. La escoria se quita fácilmente y se debe eliminar entre pasos.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=-)
(~)
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
292
Electrodos
Ø x L (mm)
2,4 x 350
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
Amperaje
(A)
50 - 90
90 - 30
120 - 60
150 - 90
293
UTP 82 AS
Especificación
Electrodo para ranurar, biselar y cortar.
No estandarizada
AWS A5.1
El electrodo UTP 82 AS, de revestimiento grueso, se puede utilizar en todo tipo de aceros,
con estructura ferrítica o austenítica, así como en acero fundido, hierro colado y en todos
los metales no ferrosos.
E7018
UTP 7018 se recomienda para trabajos de soldadura en aceros estructurales, de construcción, aceros para recipientes a presión, calderas y tuberías, aceros de grano fino.
Se recomiendan entre otros, para los siguientes materiales base:
UTP 82 AS permite achaflanar, biselar y ranurar las piezas de manera muy sencilla. También
se puede utilizar para eliminar capas corroídas y para todo tipo de metal base.
ASTM
A 283, A 36
A 285, A 515, A 516
A 53, A 106, API Spec 5L Gr.
A 131
A 148
Características
UTP 82 AS se enciende con facilidad y desarrolla una alta presión de gas, por medio de la
cual se produce una ranura lisa y limpia.
Instrucciones para su uso
Material de base
Placa estructural
Placas para recipientes a presión y calderas
Tubos
Placas, perfiles y barras para la construcción naval
Fundición de acero al carbono
Características
Al ranurar se recomienda colocar la pieza inclinada en la dirección de trabajo, para que el
material fundido pueda escurrir sin dificultad. El electrodo se debe aplicar lo más paralelamente posible a la superficie de la pieza y mantenerlo siempre en contacto con ella mientras
se aplica.
Empujando el electrodo en la dirección de trabajo, se aumenta la velocidad para eliminar el
material, el cual si se acumula a la orilla de la ranura, se quita fácilmente por medio de un
martillo de picar. Según lo requieran las circunstancias, es recomendable maquinar la ranura
posteriormente.
(=-)
UTP 7018 se puede soldar en todas posiciones y tienen un arco estable. El depósito es resistente a la
fragilización por hidrógeno. No se ve afectado mayormente por las impurezas de los aceros. Se puede
utilizar con corriente alterna, siempre y cuando la tensión en vacío de la fuente de poder sea lo suficientemente alta. Rendimiento 120%.
Propiedades mecánicas típicas del depósito.
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 510
Límite de Cedencia (0.2%) MPa.
Alargamiento
( l = 4d ) %.
> 430
> 25
Tenacidad Charpy
en V Joules (J)
a –29°C
> 80
Instrucciones para soldar
Parámetros recomendados
294
:
Electrodo con relativamente bajo contenido
de hidrógeno, para soldar uniones de alta
resistencia
Campo de aplicación.
Campo de aplicación
Tipo de
corriente:
UTP 7018
Especificación
Electrodos
Ø x L (mm)
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
Amperaje
(A)
200 - 300
250 - 400
300 - 500
Mantener arco corto. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos que han estado expuestos al
ambiente durante varias horas, se deben secar a una temperatura entre 250 a 300°C de 2 a 3 h.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
(=+)
corriente:
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodo
Ø x L (mm)
2,4 x 350
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
6,0 x 450
Amperaje
(A)
80 - 100
110 - 150
140 - 200
200 - 260
210 - 350
295
UTP 7018-1
Especificación
AWS A5.1
:
Electrodo con bajo contenido de hidrógeno
(H8), para soldar uniones de alta resistencia
mecánica.
E7018-1 H8
UTP 62
Especificación
EN 499
AWS A5.5
:
:
~E MnMo B 4 2 H5
~E8018-D3
Electrodo básico especial para uniones
sujetas a altos esfuerzos.
Campo de aplicación
Campo de aplicación.
UTP 7018-1 se recomienda para trabajos de soldadura en aceros estructurales, de
construcción, para recipientes a presión, calderas y tuberías, y para servicio a baja temperatura, sobre todo para la industria costa afuera (offshore) y naval.
Material de base
Placa estructural
Placas para recipientes a presión y calderas
Tubos
Placas, perfiles y barras para la construcción naval
Fundición de acero al carbono
Características
DIN
15 Mo 3
16 Mo 3
-
A 204 Gr. A/B
A 302 Grs. A /B
Material de base
Resistentes a la temperatura
Placas para recipientes a presión
Placas para recipientes a presión
UTP 62 también se puede usar como colchón base en la aplicación de revestimiento duro sobre piezas de
acero al carbono.
Características
UTP 62 se puede soldar en todas las posiciones excepto vertical descendente. La escoria se quita con facilidad. La superficie de los cordones es lisa y sin socavaciones. El depósito es a prueba de grietas. La punta de
encendido del electrodo ayuda a la eliminación de poros en el inicio del arco. Rendimiento Aprox. 120%.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
UTP 7018-1 se aplica en todas posiciones y tiene un arco estable. El depósito muestra una
gran resistencia a la fragilización por hidrogenización. Se puede utilizar con corriente alterna,
siempre y cuando la tensión en vacío de la fuente de poder sea lo suficientemente alta (70V
en vacío). Rendimiento 120%. Alta tenacidad hasta –46°C.
Propiedades mecánicas típicas del depósito.
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 482
Límite de Cedencia (0.2%) MPa.
Alargamiento
( l = 4d ) %.
> 399
> 22
Tenacidad Charpy
en V Joules (J)
a –46°C
> 27
Instrucciones para soldar
Mantener arco corto. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos que han estado expuestos al
ambiente durante varias horas, se deben secar a una temperatura entre 250 a 300°C de 2 a 3 h.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodo
Ø x L (mm)
2,4 x 350
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
6,0 x 450
Amperaje
(A)
80 - 100
110 - 150
140 - 200
200 - 260
210 - 350
296
ASTM
A 209 Gr. T1
Se recomiendan entre otros, para los siguientes materiales base:
ASTM
A 283, A 36
A 285, A 515, A 516
A 53, A 106, API Spec 5L Grs. X42, X52
A 131
A 148
UTP 62 se recomienda para unión y reparación en la construcción de máquinas, calderas, aceros fundidos,
así como aceros estructurales de grano fino con resistencia a la tracción de 450 hasta 700 MPa. También se
utiliza entre otros, para los siguientes aceros:
Resistencia a la tracción MPa
> 550
Límite de Cedencia (0.2%)
MPa
> 460
Alargamiento ( l = 4d ) %
> 19
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,12
Si
< 0,80
Ni
< 0,90
Mo
0,40 – 0,65
Mn
1,0 – 1,8
Instrucciones para soldar
Limpiar perfectamente la zona por soldar. Se debe soldar con arco corto, no se debe oscilar más de tres veces
el diámetro del núcleo del electrodo. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos que han estado expuestos al
ambiente durante varias horas, se deben secar a una temperatura entre 250 a 300°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
En paredes con espesor > 10 mm se debe precalentar a una temperatura > 100°C.
Tratamiento térmico
El relevado de esfuerzos se debe efectuar a una temperatura entre 600 y 650°C durante 1 hora por cada
pulgada de espesor.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
(=+)
corriente:
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodo
Ø x L (mm)
2,4 x 350
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
Amperaje
(A)
80 - 110
110 - 140
140 - 190
190 - 240
297
UTP 640
Especificación
AWS A5.5
ISO 3580 A
:
:
E9018-B3
ECrMo2
Electrodo básico al CrMo resistente a la
temperatura y a la corrosión.
Campo de aplicación
UTP 640 con fundente básico y bajo contenido de hidrógeno, se utiliza para unión y reparación de
aceros resistentes a la temperatura como son: recipientes a presión, calderas, tuberías, aceros fundidos
y forjados con 2-3% de Cr que trabajan a temperaturas de servicio de hasta 550°C en las instalaciones
de desintegración con hidrógeno (hydrogen cracking) en la industria petroquímica y química.
UTP 640 se aplica satisfactoriamente entre otros, en los aceros indicados a continuación:
ASTM
A 213 Gr. T21/T22
A 335 Gr. P22
A 336 Gr. F22
A 387 Gr. 22
DIN
10 CrMo 910
-
Número de material
1.7380
-
UTP 641
Especificación
AWS A 5.5
ISO 3580 A
:
:
E8018-B2
ECrMo1
Electrodo básico al CrMo resistente a la
temperatura y a la corrosión.
Campo de aplicación
UTP 641 con fundente básico y bajo contenido de hidrógeno, se utiliza para unión y reparación de aceros resistentes a la temperatura como son: recipientes a presión, calderas, tuberías, aceros fundidos y forjados con 1,25%
de Cr que trabajan a temperaturas de servicio de hasta 500°C en las instalaciones de desintegración con hidrógeno
(hydrogen cracking) en la industria petroquímica y química.
UTP 641 se aplica satisfactoriamente entre otros, en los siguientes aceros:
ASTM
A 387 Gr. 11
A 213 Gr. T11/T12
A 335 Grs. P11/P12
A 336 Grs. F11/F12
A 182 Grs. F11/F12
DIN
13 CrMo 44
-
Número de material
1.7335
-
UTP 640 también se puede usar como colchón base en la aplicación de revestimiento duro sobre
piezas de acero al carbono y de baja aleación.
Características
UTP 640 se suelda en todas posiciones, tiene un arco estable y se suelda sin salpicaduras, fácil desprendimiento de la escoria, rendimiento 115%. La superficie del cordón posee un aspecto fino, liso y sin
socavaciones. Los depósitos tienen alta resistencia a la fisuración y poseen gran tenacidad. La punta de
encendido del electrodo ayuda a la eliminación de poros en el inicio del arco.
Propiedades mecánicas típicas del depósito después de relevado de esfuerzo a 690°C
UTP 641 también se puede usar como colchón base en la aplicación de revestimiento duro sobre piezas de acero
al carbono y de baja aleación.
Límite de Cedencia (0.2%)
Alargamiento ( l = 4d ) %
MPa
> 620
> 530
> 17
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Si
Mn
Cr
Mo
0,05 – 0,12
< 0,8
< 0,9
2,00 – 2,50
0,90 – 1,20
Límite de Cedencia (0.2%)
MPa
> 550
> 460
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Resistencia a la tracción MPa
Instrucciones para soldar
Limpiar perfectamente la zona por soldar, mantener un arco corto, la oscilación del electrodo no debe ser mayor
a dos veces el diámetro del núcleo. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos que han estado expuestos al medio
ambiente durante varias horas, se deben secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
Al soldar aceros de composición semejante, se debe realizar un precalentamiento >200°C, de acuerdo con su
espesor.
Tratamiento térmico
El tratamiento térmico posterior a la soldadura se debe hacer a una temperatura de 690°C.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
(=+)
corriente:
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Características
UTP 641 se suelda en todas las posiciones. Tiene un arco estable y sin salpicaduras. Separación fácil de la escoria.
Rendimiento 115%. La superficie del cordón tiene un aspecto liso y fino, sin socavaciones. Los depósitos tienen alta
resistencia a la fisuración y poseen gran tenacidad. La punta de encendido del electrodo ayuda a la eliminación de
poros en el inicio del arco.
Propiedades mecánicas típicas del depósito después de relevado de esfuerzo a 690°C
Resistencia a la tracción MPa
Alargamiento ( l = 4d ) %
> 19
C
Si
Mn
Cr
Mo
0,05 - 0,12
< 0,80
< 0,90
1,00 - 1,50
0,40 – 0,65
Instrucciones para soldar
Mantener el arco corto. La oscilación del electrodo no debe se mayor a dos veces el diámetro del núcleo. Utilice
sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al medio ambiente, se deben secar a una
temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
Al soldar aceros de una composición semejante se debe realizar un precalentamiento >150°C de acuerdo a su
espesor.
Tratamiento térmico
El tratamiento térmico posterior a la soldadura se debe hacer a una temperatura de 690°C
Posiciones de soldaduras
Tipo de
(=+)
corriente:
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodo
Ø x L (mm)
2,4 x 350
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
Electrodo
Ø x L (mm)
2,4 x 350
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
Amperaje
(A)
70 - 100
100 - 140
140 - 180
190 - 220
Amperaje
(A)
70 - 100
100 - 140
140 - 180
190 - 220
298
299
UTP 642
Especificación
AWS A5.5
:
E l e c t ro d o b á s i c o a l Mo re s i s t e n t e a l a
t e mp e ra t u ra .
E7018-A1
Campo de aplicación
UTP 642 con fundente básico y bajo contenido de hidrógeno, se recomienda para soldar tuberías,
recipientes a presión, componentes de calderas con temperaturas de servicio hasta 500°C. También
se recomienda para soldar en posiciones difíciles como en tuberías y para efectuar los cordones de
raíz, así como para uniones.
UTP 642 se aplica satisfactoriamente entre otros, en los siguientes aceros:
ASTM
A 335 Gr. P1
A 336 Gr. F1
A 182 Gr. F1
DIN
15 Mo 3
16 Mo 3
Número de material
1.5415
-
Los depósitos tienen alta resistencia a la fisuración y tenacidad.
UTP 642 también se puede usar como colchón base en la aplicación de revestimiento duro sobre
piezas de acero al carbono y de baja aleación.
Características
UTP 642 se suelda en todas las posiciones.Tiene un arco estable y sin salpicaduras. Separación fácil de
la escoria. Rendimiento 115%. La superficie del cordón posee un aspecto liso, fino y sin socavaciones. La
punta de encendido del electrodo ayuda a la eliminación de poros en el inicio del arco.
Propiedades mecánicas típicas del depósito después de relevado de esfuerzo a 620°C
Resistencia a la tracción MPa
> 490
Límite de Cedencia (0.2%)
MPa
> 390
Alargamiento ( l = 4d ) %
> 22
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,12
Si
< 0,80
Mn
< 0,90
Mo
0,40 – 0,65
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona de la soldadura desengrasándola. Mantener un arco corto. La oscilación del electrodo no debe ser
mayor a dos veces el diámetro del núcleo. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos que han estado expuestos al
ambiente durante varias horas. Se deben secar a una temperatura entre 250 a 300°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
Al soldar aceros de una composición semejante, se debe realizar un precalentamiento >100°C de acuerdo a su
espesor.
Tratamiento térmico
El tratamiento térmico posterior a la soldadura se debe hacer a una temperatura de 620°C.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
(=+)
corriente:
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
UTP 6020
Especificación
AWS A5.5
:
Electrodo con bajo contenido de hidrógeno
y con alta resistencia a la tracción (800
MPa).
E11018M
Campo de aplicación
UTP 6020 se recomienda para la construcción y reparación de aceros de grano fino, bonificados, con una
resistencia a la tracción de 780-860 MPa.También se pueden soldar aceros de baja aleación. Se puede emplear
en aceros que se endurecen por trabajo en frío. En la construcción de puentes, tuberías, tanques esféricos
para gas licuado, así como instalaciones con temperaturas de operación hasta -40°C.
Características
UTP 6020 se aplica fácilmente en todas las posiciones, excepto vertical descendente. Fácil separación de
la escoria. Depósito tenaz y a prueba de grietas. La punta de encendido del electrodo ayuda a la eliminación
de poros en el inicio del arco. Rendimiento 115%.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 690
Límite de
Cedencia (0.2%)
MPa.
610 - 690
Tenacidad Charpy
en V Joules (J)
a –50°C
> 20
Alargamiento
( l = 4d ) %.
> 20
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,10
Si
< 0,60
Mn
0,75 – 1,70
Mo
0,25 – 0,50
Ni
1,40 – 2,10
Cr
< 0,35
V
< 0,05
Instrucciones para soldar
Mantener el arco corto. La oscilación del electrodo no debe ser mayor a dos veces el diámetro del núcleo.
Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar
a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
Aceros de grano fino bonificados, se deben precalentar a una temperatura mínima de 100°C, siempre y
cuando el espesor de la placa sea entre 10-15 mm. En espesores mayores y con contenido de carbono >
0,25% se recomienda precalentar a una temperatura de 250°C.
Tratamiento térmico
Si hubiera necesidad de llevar a cabo un tratamiento térmico posterior a la soldadura, éste se debe hacer de
acuerdo a los requerimientos del material base al cual se soldó.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
2G
3G
Electrodo
Ø x L (mm)
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
6,0 x 450
Electrodo
Ø x L (mm)
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
Amperaje
(A)
110 - 140
140 - 180
190 - 220
230 - 250
Amperaje
(A)
100 - 140
140 - 180
190 - 220
300
4G
Parámetros recomendados
301
UTP 8018 C3
Especificación
AWS A5.5
:
E8018-C3
Electrodo básico para soldar materiales con
límites de cedencia >550 MPa y aceros con
temperaturas de servicio -40°C.
UTP 12018 M
Especificación
AWS A5.5
:
Electrodo básico de bajo hidrógeno y alta
resistencia a la tracción (> 830 Mpa).
E12018M
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP 8018 C3 es un electrodo básico (bajo contenido de hidrógeno) diseñado para aceros que están expuestos a bajas temperaturas, manteniendo una buena ductilidad. Se puede utilizar para uniones en aceros de
baja aleación y en ductos de transportación de hidrocarburos.
UTP 12018M se recomienda para la construcción y reparación de aceros de grano fino, bonificados, con
una resistencia a la tracción de 840-890 MPa. También se utiliza para aceros de baja aleación similares, aceros
templados y aceros que se endurecen con trabajo en frío. Algunas de las aplicaciones especiales de UTP
12018M son la unión de partes para maquinaria de construcción. Además se puede utilizar en el montaje de
puentes, tuberías a presión, tanques esféricos para gas licuado, así como en instalaciones con temperatura
de trabajo a -50°C.
UTP 8018 C3 se aplica satisfactoriamente entre otros, en los aceros indicados a continuación:
API Especificación 5L
X46
X52
X56
X60
X65
X70
ISO 3183
L320
L360
L390
L415
L450
L485
Características
UTP 12018M se aplica fácilmente en todas posiciones, excepto la vertical descendente. Fácil
separación de la escoria. Depósito tenaz y a prueba de grietas. La punta de encendido del
electrodo ayuda a la eliminación de poros en el inicio del arco. Rendimiento 115%.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Características
UTP 8018 C3 se suelda en todas posiciones, excepto vertical descendente. Fácil separación de la escoria.
Sus cordones tienen una buena apariencia sin poros ni salpicaduras. Depósito tenaz a prueba de grietas.
La punta de encendido del electrodo ayuda a la eliminación de poros en el inicio del arco.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 550
Límite de
Cedencia (0.2%)
MPa.
470 - 550
Alargamiento
( l = 4d ) %.
> 24
Tenacidad Charpy
en V Joules (J)
a –40°C
> 20
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,12
Si
< 0,8
Mn
0,4 – 1,25
Ni
0,8 – 1,0
Cr
< 0,15
Mo
< 0,35
V
< 0,05
Instrucciones para soldar
Limpie el área por soldar desengrasándola perfectamente. Mantenga el arco corto y el electrodo ligeramente
inclinado en dirección al avance. La oscilación del electrodo no debe sobrepasar dos veces el diámetro del
núcleo. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos que han estado expuestos al ambiente durante varias horas,
se deben secar a una temperatura entre 200 a 300°C de 2 a 3 h.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
(=+)
corriente:
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
302
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 830
Límite de
Cedencia (0.2%)
MPa.
745 - 830
Tenacidad Charpy
en V Joules (J)
a –50°C
> 20
Alargamiento
( l = 4d ) %.
> 18
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,10
Si
< 0,60
Mn
1,30 – 2,25
Ni
1,75 – 2,50
Cr
0,30 – 1,50
Mo
0,30 – 0,55
V
< 0,05
Instrucciones para soldar
Mantener el arco corto. La oscilación del electrodo no debe se mayor a dos veces el diámetro del núcleo.
Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al medio ambiente, se deben
secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
Al soldar aceros de una composición semejante, se debe realizar un precalentamiento > 100°C de acuerdo
a su espesor.
Tratamiento térmico
Si se requiere realizar a un tratamiento térmico posterior a la soldadura, se debe llevar a cabo a una temperatura de 620°C.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
corriente:
(=+)
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodo
Ø x L (mm)
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
Electrodo
Ø x L (mm)
3,2 x 350
4,0 x 450
5,0 x 450
Amperaje
(A)
90 - 130
130 - 180
170 - 230
Amperaje
(A)
100 - 140
140 - 180
190 - 220
303
UTP 63
Especificación
DIN 8555
EN1600
EN 14700
AWS A5.4
:
:
:
:
E 8 UM 200 KRZ
E 18 8 Mn R 32
E Fe 10
~ E307-16
Electrodo especial totalmente austenítico.
Aplicación universal.
Campo de aplicación
UTP 63 es totalmente austenítico. Recomendado para unir aceros no aleados y aleados entre sí o con aceros austeníticos al cromo-níquel. Asimismo, está indicado para soldadura de unión entre aceros resistentes a la corrosión
y se puede aplicar en aceros resistentes a la producción de escamas por exposición a temperaturas de trabajo >
850°C, materiales no magnéticos y aceros con alto contenido de manganeso [ASTM A 128 (tipo Hadfield)].
UTP 63 es de extensa aplicación en el revestimiento de piezas sometidas al desgaste por rodado o por impacto
como en sapos, cruceros y agujas de vía, dientes de excavadoras y muelas de quebradoras, dragas, molinos, etc.
UTP 63 también sirve para capas base a prueba de fisuracion en depósitos de revestimientos de media o alta dureza
y es aplicable para cordones de raíz en aceros revestidos (clad plate).
Características
Se suelda en todas las posiciones excepto la vertical descendente. La escoria se quita fácilmente. La superficie de los
cordones es lisa y limpia. El depósito es a prueba de fisuras y posee una alta elasticidad, atenuando y equilibrando así
las tensiones internas. El depósito se endurece por trabajo en frío. Tiene resistencia a la corrosión y a la oxidación.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la
Alargamiento
Dureza del depósito
tracción
( l = 4d ) %.
de soldadura pura:
MPa.
> 600
> 40
175 – 225 HB
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Dureza del depósito
endurecido al
trabajo:
Aprox. 350 HB
DIN 8555
EN1600
EN 14700
:
:
:
E 29 9 R 26
E 29 9 R 32
E 1.11
Electrodo especial austenítico ferrítico de
excelentes características de soldabilidad y
alta resistencia mecánica.
Campo de aplicación
UTP 65 es austenítico-ferrítico especial para trabajos críticos, con excelentes características mecánicas.
Posee alta resistencia a la fisuración al soldar metales base de difícil soldabilidad y uniones disímiles entre
aceros austeníticos y ferríticos, aceros al manganeso (ASTM A 128 Hadfield) con aceros aleados y no aleados,
aceros de alta resistencia, aceros aleados, aceros susceptibles de tratamiento térmico y acero herramientas.
Ideal para soldar cordones de colchón en los materiales base mencionados anteriormente.
UTP 65 tiene una gran variedad de aplicaciones en el mantenimiento y reparación, por ejemplo: en máquinas
y partes de transmisión (ejes, engranes, cajas), sobre todo en el campo de maquinaria para construcción,
donde se le prefiere debido a su aplicación segura y sin problemas.
Características
UTP 65 se suelda en todas posiciones. Arco estable. La escoria se quita fácilmente. El aspecto del cordón es
liso, sin salpicaduras ni socavaciones. Endurece con el trabajo.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la Tracción MPa
Alargamiento (l = 4d) %
800
22
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Cr
Ni
Mn
Si
P
S
C
Cr
Ni
Mn
Si
Fe
< 0,20
17 - 20
7,0 – 10,0
4,5 – 7,5
< 1,2
< 0,035
< 0,025
0,1
29
9
1
1
Resto
Instrucciones para soldar
Mantenga el electrodo en posición vertical con respecto del trabajo. Arco corto. Utilizar solamente electrodos
secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 250
y 300°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
El precalentamiento debe ser de acuerdo con las características del material base.
Atención: Nunca se debe precalentar un acero austenítico aleado al manganeso (tipo Hadfield) y los cordones
se deben enfriar antes de continuar la soldadura.
Tratamiento térmico posterior a la soldadura
En materiales base tipo ferrítico, se tiene que hacer en lapsos cortos de tiempo, hasta una temperatura cerca de
550°C, a fin de evitar un enriquecimiento de carbono en la línea de fusión entre el material base y la zona de
transición.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
(=+)
(~)
corriente:
depósito
Propiedades mecánicas típicas del
1G
2F
2G
3G
4G
Electrodos
Ø x L (mm)
3,2 x 350
4,0 x 400
5,0 x 450
Amperaje
(A)
70 - 100
100 - 130
150 - 180
304
UTP 65
Especificación
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar. En piezas de grueso espesor se efectúan biseles en V, doble V o en J. Utilizar arco corto.
Mantener el electrodo verticalmente con respecto al trabajo. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos
por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 120 y 200°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
En la mayoría de los casos no es necesario precalentar, sólo se recomienda precalentar ligeramente piezas de
pared gruesa y aceros que se endurecen con el trabajo. Después de soldar se deja enfriar lentamente.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(~)
1G
2F
2G
3G
4G
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Electrodos
Ø x L (mm)
2,4 x 250
3,2 x 350
4,0 x 350
5,0 x 350
Amperaje
(A)
60 - 80
80 - 130
110 - 150
120 - 200
305
UTP 68
Especificación
AWS A5.4
:
Electrodo estabilizado para soldar aceros
al Cr-Ni resistentes a la corrosión y a los
ácidos.
E347-16
UTP 68 H
Especificación
AWS A5.4
:
E310-16
EN 1600
:
E 25 20 R
Electrodo de CrNi totalmente austenítico, para
aceros resistentes a alta temperaturas (hasta
1200ºC).
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP 68 es apropiado para unir aceros al Cr-Ni 19/9, estabilizados y no estabilizados, así como aceros fundidos de
composición semejante. Resistente a la corrosión intercristalina a temperaturas de trabajo hasta 400°C si se suelda
en un material base estabilizado.
UTP 68 H se recomienda para uniones en aceros al CrNi, CrSi, CrAl, etc. Resistentes a temperaturas de trabajo
de hasta 1200°C en ambientes con bajos contenidos de gas sulfuroso. Además, se puede aplicar en fundiciones de
acero resistentes al calor, por lo que su campo de aplicación se encuentra en la construcción de hornos, tuberías
y accesorios en general. Un campo muy especial para la aplicación del electrodo UTP 68 H, se encuentra en la
soldadura de aceros fundidos de baja aleación.
UTP 68 se utiliza para soldar entre otros, los siguientes materiales:
ASTM
A 240 Tp.321
A 240 Tp.347
A 351 Gr.CF8M
A 240 Tp.302
A 240 Tp.304
A 240 Tp.305
UNS
S32100
S34700
J92900
S30200
S30400
S30500
DIN
X 12 CrNiTi 18 9
X 6 CrNiNb 18 9
GX 7 CrNiNb 18 9
X 10 CrNi 18 9
X 5 CrNi 18 10
X 10 CrNi 18 8
Número de material
1.4541
1.4550
1.4552
1.4300
1.4301
1.4312
Material de base
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Fundiciones
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
También se pueden soldar aceros revestidos con placa o con depósito de soldadura (clad/weld overlay cladding)
de composición química similar.
Características
UTP 68 se suelda en todas las posiciones excepto vertical descendente. Tiene un arco estable y suelda sin salpicaduras. El arco se enciende y reenciende con facilidad. La escoria se quita sin dificultad. La superficie del cordón tiene
un aspecto liso y limpio sin socavaciones, con estrías finas.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la Tracción MPa
>520
UTP 68 H se utiliza para soldar entre otros, los siguientes materiales:
ASTM
UNS
DIN
Número de material
A 815 Gr. WP446
S44600
X 10 CrAl 24
1.4762
A 240 Tp.310S
A 351 Gr.CH 20
A 240 Tp.310
A 240 Tp.309S
S31008
S31000
S30908
GX 30 CrSi 6
X 12 CrNi 25 20
GX 40 CrNiSi 25 20
X 40CrNi 25 21
X 15 CrNiSi 20 12
1.4710
1.4845
1.4848
1.4846
1.4828
UTP 68 H se puede utilizar como cordones de capa en la aplicación de revestimientos anticorrosivos.
Características
UTP 68 H tiene buena soldabilidad en todas las posiciones, excepto la vertical descendente. Tiene arco estable, el
depósito se efectúa sin salpicaduras ni socavaciones y la superficie del cordón es lisa.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Alargamiento (l = 4d) %
>20
Resistencia a la Tracción MPa
Alargamiento (l = 4d) %
> 550
> 30
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,08
Si
< 1,00
Mn
0,5 – 2,5
Cr
18,0 – 21,0
Ni
9,0 – 11,0
Mo
< 0,75
Cb / Ta
8 x C hasta 1,00
Instrucciones para soldar
Limpiar y desengrasar la zona por soldar. Use arco corto, y el electrodo ligeramente inclinado. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre
120 y 200°C de 2 a 3 h.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(~)
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
306
Ø x L (mm)
(A)
1G
2F
2G
3G
4G
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
0,08 - 0,20
Cr
25, 0 – 28,0
3,2 x 350
80 - 120
4,0 x 400
110 - 160
5,0 x 450
140 - 200
Ni
20,0 – 22,5
Si
< 0,75
Mn
1,0 – 2,5
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar, desengrasándola perfectamente. Use electrodos secos y soldar con arco corto. Depositar
cordones en forma recta o con un ligero vaivén. No sobrecalentar los cordones. Electrodos húmedos por haber
estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(~)
Parámetros recomendados
2,4 x 300
50 - 90
Material de base
Accesorios conformados
para tubería
Placa
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Electrodos
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
2,4 x 250
60 - 70
1G
3,2 x 350
80 - 100
2F
2G
4,0 x 400
130 - 150
3G
4G
5,0 x 450
150 - 180
307
UTP 80 M
Especificación
AWS A5.11
:
DIN EN ISO 14172
:
ENi-Cu-7
E Ni 4060
(NiCu30Mn3Ti)
UTP 308 L
Especificación
EN 1600
AWS A5.4
Electrodo de NiCu de revestimiento básico.
:
:
E 19 9 L R 3 2
E308L-16
Electrodo de bajo contenido de carbono para
aceros resistentes a la corrosión y por ácidos.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP 80 M es apropiado para uniones y revestimientos en aleaciones de níquel-cobre, así como en aceros chapeados con aleaciones de níquel-cobre.
UTP 308 L se usa para unión en aceros cromo-níquel 18/8, químicamente resistentes a la corrosión. Se pueden
soldar también aceros de la misma aleación, así como aceros inoxidables al cromo.
UTP 80 M se recomienda, además, para uniones entre materiales de base disímiles como acero con cobre y sus
aleaciones y aceros con aleaciones de níquel-cobre. Los materiales mencionados se aplican en equipos de alta calidad, sobre todo los que se instalan en la industria petroquímica. Un campo de aplicación especial se encuentra en la
fabricación de plantas evaporadoras de agua del mar y en la construcción naval.
El depósito de UTP 308 L permanece estable a temperaturas de servicio hasta 350°C.
UTP 80 M se utiliza para soldar entre otros, los siguientes materiales:
ASTM
B 127
B 366
B 564
B 725
B 775
B 829
B 865
UNS
N04400
N05500
DIN
Ni Cu 30 Fe
Ni Cu 30 Al
Número de material
Material de base
Placa, hoja de acero y cinta
Accesorios
conformados
para tubería
2.4360
Forjas
Tubería
Tubería soldada
Tubo y tubo flux sin costura
2.4375
Forja
Características
UTP 80 M se suelda en todas las posiciones, excepto la vertical descendente. Arco estable y suave. La escoria se
quita fácilmente y la superficie del cordón es lisa. El depósito resiste el agua de mar.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la Tracción MPa
> 480
Alargamiento (l = 4d) %
> 30
Si
< 1,5
Mn
< 4,0
Ni
62,0 – 69,0
Fe
< 2,5
Ti
< 1,0
Al
< 0,75
P
< 0,02
S
< 0,15
Cu
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar a fondo la zona por soldar, esto es indispensable para evitar toda posibilidad de poros. La abertura de la
preparación de la junta debe ser aproximadamente 70º. Se debe evitar en lo posible, oscilar el electrodo durante
el depósito. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben
secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Posiciones de soldaduras
Tipo de
(=+)
corriente:
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
308
Ø x L (mm)
(A)
1G
2,5 x 300
60 – 80
2F
3,2 x 300
80 - 110
2G
3G
4,0 x 350
90 - 130
ASTM
A 240 Tp.304
A 240 Tp.301
A 240 Tp.302
A 240 Tp.304L
A 743 Gr.CF8
UNS
S30400
S30100
S30200
S30403
J92600
DIN
X 5 CrNi 18 10
GX 10 CrNi 18 8
X 12 CrNi 18 8
X 2 CrNi 18 9
GX 10 CrNi 18 8
Número de material
1.4301
1.4312
1.4300
1.4306
1.4312
Material de base
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Fundición
Características
UTP 308 L se utiliza en todas las posiciones, excepto la vertical descendente. Tiene arco estable. Enciende y
reenciende fácilmente. Separación de la escoria sin dificultad. Aspecto de la superficie del cordón liso y fino, sin
socavaciones.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la Tracción MPa
Alargamiento (l = 4d) %
> 520
> 35
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,15
UTP 308 L se utiliza para soldar entre otros, los siguientes materiales:
4G
C
< 0,04
Cr
18,0 – 21,0
Ni
9,0 – 11,0
Mo
< 0,75
Mn
0,5 – 2,5
Si
< 1,00
Cu
< 0,75
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar, desengrasándola perfectamente. Use electrodos secos y soldar con arco corto. Depositar
cordones en forma recta o con un ligero vaivén. No sobrecalentar los cordones. Electrodos húmedos por haber
estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(~)
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodos
Ø x L(mm)
2,4 x 300
3,2 x 350
4,0 x 400
5,0 x 450
Amperaje
A
55-75
75-100
100-130
130-170
309
UTP 312
Especificación
AWS 5.4
:
Electrodo especial austenítico ferrítico
excelentes características de soldabilidad
y alta resistencia mecánica.
E312-16
Campo de aplicación
UTP 312 tiene un amplio campo de aplicaciones en el mantenimiento y reparación de máquinas y partes de
engranajes (ejes, flechas, ruedas dentadas, cajas), sobre todo en el campo de máquinas para la construcción, donde
se selecciona debido a su aplicación segura y sin problemas. A prueba de grietas al unir material base de difícil
soldabilidad.
UTP 312 se utiliza para trabajos críticos en aceros aleados y no aleados, aceros de alta resistencia, aceros que
toleran tratamiento térmico y acero-herramienta, aceros austeníticos y ferríticos, así como aceros al manganeso
[ASTM A 128 (Hadfield)].
También se puede utilizar como capa de colchón en los materiales base mencionados.
Características
Se suelda en todas las posiciones excepto la vertical descendente. Arco estable. La escoria se quita fácilmente. El
aspecto del cordón es liso, sin socavados.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la Tracción MPa
Alargamiento (l = 4d) %
> 660
> 22
Cr
28,0 – 32,0
Ni
8,0 – 10,5
Mo
< 0,75
Si
< 1,00
Mn
0,5 – 2,5
Fe
Resto
AWS A5.4
:
E316L-16
Precalentamiento
Sólo se recomienda precalentar ligeramente piezas de espesor grueso y aceros que se endurecen con el trabajo. Al
terminar la soldadura se debe enfriar lentamente.
Posiciones de soldaduras
Campo de aplicación
UTP 316 L se usa primordialmente para soldadura de unión y de revestimiento en aceros inoxidables al bajo
carbono, del tipo CrNiMo 19/12/3 resistentes al ataque de productos químicos estabilizados como no estabilizado,
así como para aceros de la misma composición química. El depósito puede ser utilizado a temperaturas de trabajo
de hasta 400°C.
UTP 316 L se utiliza para soldar entre otros, los siguientes materiales:
ASTM
A 240 Tp.316
A 240 Tp.316 Ti
A 240 Tp. 316 Ti
A 240 Tp. 316 Cb
UNS
S 31600
S 316 35
S 316 35
S 316 40
DIN
X5 CrNiMo 17 12 2
X6 CrNiMoTi 17 12 2
X10 CrNiMoTi 18 12
X6 CrNiMoNb 17 12 2
Número de material
1.4401
1.4571
1.4573
1.4580
Material de base
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Placa, hoja de acero y cinta
Resistencia a la Tracción MPa
Alargamiento (l = 4d) %
> 490
>30
C
< 0,04
Cr
17 – 20
Ni
11 – 14
Mo
2–3
Mn
0,5 – 2,5
Si
< 1,00
1G
2F
2G
3G
4G
Limpiar la zona de soldadura, desengrasándola perfectamente. Utilice arco corto. Utilice sólo electrodos secos y
soldar con arco corto. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(~)
Parámetros recomendados
Electrodos
Ø x L (mm)
2,4 x 250
3,2 x 350
4,0 x 350
5,0 x 350
Amperaje
(A)
50 - 70
70 - 100
100 - 130
130 - 180
Cu
< 0,75
Instrucciones para soldar
(~)
310
Electrodo de bajo contenido de carbono para
soldar aceros inoxidables Cr-Ni y resistentes
a los ácidos.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Limpiar la zona por soldar. En caso de piezas de grueso espesor, se efectúan biseles en V, doble V o en J. Utilizar
arco corto. Mantener el electrodo vertical. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado
expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
(=+)
E 19 12 3 L R 3 2
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Instrucciones para soldar
Tipo de
corriente:
:
Características
UTP 316 L se suelda en todas las posiciones excepto en la vertical descendente. Tiene arco estable y suelda sin
salpicaduras. Fácil encendido y reencendido. Separación fácil de la escoria. La superficie del cordón posee un aspecto
liso y fino, sin socavaciones.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,15
UTP 316 L
Especificación
EN 1600
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodos
Ø x L(mm)
2,4 x 300
3,2 x 350
4,0 x 400
Amperaje
A
60-80
80-120
100-130
311
UTP 653
Especificación
EN 1600
AWS A5.4
:
:
~E 23 12 2 LR32
~ E309Mo-16
Electrodo austenítico especial para uniones
y revestimientos. Rendimiento 120%
Campo de aplicación
UTP 653 se recomienda para soldaduras de unión en aceros para calderas, aceros aleados, bonificados y de grano
fino. Además se puede utilizar para uniones entre aceros aleados y no aleados, así como en aceros fundidos, aceros
al manganeso endurecidos, aceros para herramienta.
UTP 653 es ideal para la fabricación de moldes, dados y matrices. El molibdeno, en relación con el alto contenido
de cromo y níquel, endurece el depósito por medio de trabajo en frío (hasta 350 HB).
UTP 653 se utiliza también para unir aceros con recubrimiento anticorrosivo del lado del recubrimiento y como
cordones base para recubrimientos anticorrosivos.
Características
Se suelda en todas las posiciones excepto la vertical descendente. Tiene arco estable y la escoria se quita fácilmente.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la Tracción MPa
Alargamiento (l = 4d) %
>550
> 25
Cr
22 –25
Ni
11 – 14
Mn
< 2,5
Si
< 1,2
Mo
2,0 – 3,0
Instrucciones para soldar
Mantenga un arco corto con el electrodo en posición perpendicular, con respecto al trabajo. Soldar utilizando bajo
amperaje. Utilizar siempre electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben
secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Precalentamiento
En espesores gruesos, y de acuerdo al material base, se debe realizar un precalentamiento entre 150 y 400°C.
Tipo de
corriente:
(~)
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodos
Ø x L (mm)
2,4 x 250
3,2 x 350
4,0 x 400
5,0 x 450
Amperaje
(A)
50 - 80
80 - 110
110 - 140
140 - 180
312
:
E320-15
Campo de aplicación
UTP 2000 se recomienda para unir materiales base de composición similar como fundición en aceros inoxidables que se utilizan en
varias industrias como la de fertilizantes, donde se requiere resista la severa corrosión ocasionada por un amplio rango de productos
químicos, tales como ácido sulfúrico, ácido sulfuroso y sus sales.
UTP 2000 se utiliza para soldar entre otros, los siguientes materiales:
ASTM
A 351 Gr. CN7M
B 366
B 462
B 463
B 464
B 468
B 462
B 473
B 474
B 729
UNS
N08020
-
Nombre
comercial
Durimet 20®
Carpenter® alloy 20Cb-3®
-
DIN
NiCr20CuMo
NiCr20CuMo
-
Número de
material
2.4460
2.4460
-
Material de base
Accesorios conformados
para tubería
Forja
Placa, hoja de acero y cinta
Tubería soldada
Tubos flux
Forja
Placa, hoja de acero y cinta
Tubería soldada
Tubos y tubos flux sin costura
-
Resistencia a la Tracción MPa
> 550
Alargamiento (l = 4d) %
> 30
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Cr
Ni
Mo
Cu
< 0,07
19, 0 – 21,0
32,0 – 36,0
2,0 – 3,0
3,0 – 4,0
Cb + Ta
8xC mín. – 1,0
máximo.
Instrucciones para soldar
Posiciones de soldaduras
(=+)
AWS A5.4
Electrodo especial al Cr-Ni-Mo-Cu, bajo contenido de hidrógeno y excelente resistencia a
corrosión severa por ácidos reductores.
Características
UTP 2000 es apropiado para soldar en cualquier posición, excepto la vertical descendente. Tiene un arco estable, la escoria se quita
fácilmente. Deposita cordones lisos y no produce socavaciones.
La combinación Ni-Mo-Cu da al depósito una muy alta resistencia a la corrosión ocasionada por ácidos reductores. Su resistencia
a ácidos oxidantes es adecuada. Resistente al agua de mar. Su contenido de columbio como estabilizador, lo protege de la corrosión
intergranular, debido a la precipitación de carburos.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,15
UTP 2000
Especificación
Limpiar cuidadosamente la zona por soldar. Biselar en forma de V con una abertura de 60-80°. Mantener el electrodo ligeramente inclinado y soldar con arco corto. Para evitar el excesivo calentamiento de la pieza, es recomendable depositar cordones angostos con poca o
ninguna oscilación, ajustando la máquina al menor amperaje posible. Llevar el cráter final y quitar el electrodo hacia el lado del cordón.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Electrodo
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
1G
2,4 x 250
60 - 70
2F
3,2 x 350
80 - 100
2G
3G
4G
4,0 x 400
120 - 140
313
UTP 6222 Mo
Especificación
DIN EN ISO 14172
:
AWS A5.11
:
E Ni6625
(NiCr22Mo9Nb)
ENiCrMo-3
Electrodo al NiCrMo de revestimiento
básico para materiales resistentes al calor
y a la corrosión.
Campo de aplicación
UTP 6222 Mo tiene alto contenido de níquel, es apropiado para soldar aleaciones de níquel de alta resistencia a la corrosión.
Se recomienda también para unir aceros ferríticos con aceros austeníticos. Debido a su elevado límite elástico, se puede
utilizar este electrodo también para unir aceros con un 9% de níquel.
UTP 6222 Mo tiene alta resistencia a elevadas temperaturas durante tiempos prolongados así como alta resistencia a la
fisuracion provocada por tensiones y agrietamiento en caliente. Posee una alta resistencia a la tracción y mantiene su tenacidad desde baja temperatura hasta 1100ºC. Debido a su aleación con Mo y Cb, la matriz de CrNi alcanza una extraordinaria
resistencia a esfuerzos dinámicos constantes. El depósito posee alta resistencia a la termofluencia (creep) y además posee
buena resistencia a la escamación en atmósferas de bajo azufre hasta 1100°C.
UTP 6222 Mo tiene múltiples aplicaciones principalmente en la industria química, petroquímica, aviación (aeronáutica) y en
instalaciones que manejan agua de mar.
UTP 6222 Mo se utiliza, entre otros, para soldar las siguientes aleaciones:
Nombre comercial Número
de material
ASTM
UNS
DIN
B 409
B 443
B 564
N08810
N06625
N08800
X10NiCrAlTi3220 Incoloy® 800H
NiCr22Mo9Nb Inconel® 625
X10NiCrAlTi3220 Incoloy® 800
1.4876
2.4856
1.4876
UTP 6222 Mo también se puede utilizar como recubrimiento anticorrosivo en aceros al carbono y otros materiales.
Características
UTP 6222 Mo se puede soldar en todas las posiciones, excepto vertical descendente. Posee un arco estable, la escoria se
quita sin problema y sus cordones son de escamas finas y libres de socavaciones.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la tracción
MPa
> 760
Límite de Cedencia
(0,2%) MPa
> 420
Alargamiento
(1 = 4d) %
> 30
Tenacidad Charpy en V
Joules (J)
> 75 (+ 20°C) > 45 (-196°C)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,10
Si
< 0,75
Mn
< 1,0
Cr
20,5 – 23,0
Fe
<5
Mo
8,0 – 10, 0
Cb/Ta
3,15 – 4,15
Ni
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar perfectamente la zona a soldar para lograr uniones libres de poros y grietas. Se suelda el electrodo con una ligera inclinación y arco corto. Para lograr un bajo aporte de calor es recomendable depositar cordones rectos y angostos con poca o ninguna oscilación al más bajo amperaje posible. Si se suelda con oscilación, no debe exceder ésta 2 veces el diámetro del alambre
y una temperatura entre pases máxima de 150°C. Al final de un cordón se debe llenar bien el cráter final y quitar el electrodo
hacia el lado del cordón. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben
secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h y mantenerlos calientes en un horno portátil hasta su aplicación.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
314
Ø x L (mm)
(A)
1G
2,5 x 250
50 - 60
3,2 x 300
70 - 95
2F
AWS A5.4
:
E410NiMo-15
EN 1600
:
E 13 4 B 4 2
2G
4,0 x 350
90 - 120
3G
Electrodo especial con bajo contenido de
hidrógeno. Gran resistencia a la erosión y
cavitación. Rendimiento 130%.
Campo de aplicación
UTP 6635 es un electrodo especial para unir y revestir aceros inoxidables al cromo y aceros fundidos al CrNi. El
depósito es resistente a la oxidación y posee elevada resistencia al desgaste por abrasión, cavitación y erosión. Muy
apropiado para trabajos en ruedas de turbinas tipo Pelton, Francis y Kaplan.
Características
UTP 6635 se puede soldar en todas las posiciones. La escoria se quita fácilmente y el depósito tiene poca tendencia
a la fisuración. Rendimiento 130%
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la Tracción MPa
Alargamiento (l = 4d) %
> 760
> 15
Material de base
Placa, hoja de acero y cinta
Tubería y tubo flux sin costura
Forjas
UTP 6635
Especificación
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 0,06
Cr
11,0 – 12,5
Ni
4,0 – 5,0
Mn
<1
Si
< 0,90
Mo
0,40 – 0,70
Instrucciones para soldar
Mantenega el arco corto. La temperatura entre pases al soldar materiales base de composición similar, de cualquier
espesor, deben ser de 150°C máximo para evitar endurecimiento. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Tratamiento térmico
El tratamiento térmico posterior a la soldadura se debe realizar a una temperatura entre 595 y 620°C.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
2G
3G
4G
Parámetros recomendados
Electrodos
Ø x L (mm)
2,4 x 300
3,2 x 350
4,0 x 450
Amperaje
(A)
60- 80
130 - 140
140 - 180
4G
5,0 x 400
120 - 160
315
Ni
12,0 – 14,0
Mo
< 0,75
Cu
< 0,75
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar, desengrasándola perfectamente. Usar electrodos secos y soldar con arco corto. No
sobrecalentar los cordones. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una
temperatura entre 250 y 300°C de 2 a 3 h.
Fisuración o agrietamiento pueden ocurrir si la soldadura de aceros disímiles está sujeta a un tratamiento térmico o
temperatura de servicio arriba de los 370°C. Si el tratamiento térmico post-soldadura fuera indispensable, entonces
el procedimiento de soldadura y tratamiento debe calificarse antes de aplicar la soldadura.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(~)
Parámetros recomendados
1G
2F
2G
3G
4G
Electrodos
Ø x L (mm)
2,4 x 300
3,2 x 350
4,0 x 350/ 400*
5,0 x 450
Amperaje
(A)
60 - 80
80 - 100
100 - 130
130 - 180
* Largo según existencias.
316
Resistente a la corrosión intercristalina y a la corrosión hasta 350°C, resistente a la corrosión en
aceros CrNi, con temperaturas de impacto resistentes a -196°C. Para unión y revestimiento en
aceros austeníticos del tipo criogénico.
< 0,03
0,65 - 1,00
1,00 – 2,5
19,5 – 22,0
9 - 11,0
< 0,75
< 0,75
C
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Cu
1,0
1,2
–
Material con bajo contenido de carbono por lo
cual se reduce la posibilidad de precipitación intergranular de carburos. Se utiliza para unión y
revestimiento en aceros al CrNi de composición
similar.
< 0,03
0,30 - 0,65
1,00 – 2,5
19,5 – 22,0
9,00 - 11,0
< 0,75
< 0,75
C
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Cu
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
Material con bajo contenido de carbono por lo cual
se reduce la posibilidad de precipitación intergranular de carburos. Se utiliza para unión y revestimiento
en aceros al CrNiMo de composición similar.
< 0,03
0,30 – 0,65
1,00 – 2,5
18,0 – 20,0
11,0 - 14,0
2,00 – 3,00
< 0,75
C
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Cu
>30
Cr
22,0 – 25,0
A5.9: ER308L Si
14343-A: G 19 9 L Si
Mn
0,5 – 2,5
THERMANIT
JE-308L Si
Si
< 1,0
> 510
C
< 0,04
>30
> 30
Análisis estándar del depósito (% en peso)
2,4
3,2
4,0
Alargamiento (l = 4d) %
> 520
A5.9: ER308L
14343-A: G 19 9 L
Resistencia a la Tracción MPa
THERMANIT
JE-308L
Un campo especial de aplicación es el revestimiento (cladding) de aceros no aleados o de más baja aleación
cuando en la primera capa se pretende lograr una aleación 18/8 CrNi (aproximadamente AISI 304).
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Para arco
sumergido
(SAW)
Placa, hoja de acero y cinta
> 510
Material de base
S30403
> 25
UNS
A 240 Gr.304 L
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
ASTM
2,4
3,2
4,0
Campo de aplicación
El electrodo UTP 6824 LC se emplea para unir aceros CrNi de composición química similar resistentes a
la corrosión y al calor. El bajo contenido de carbono de este producto asegura un alto contenido de ferrita
usualmente mayor a 8 FN (ferrite number), y reduce la posibilidad de precipitación intergranular de carburos.
También es usado comúnmente para la unión de aceros disímiles tal como uniones de acero 304 a acero al
carbón o a acero baja aleación.También se utiliza para revestir aceros al carbono. El depósito de soldadura es
resistente a la escamación hasta 1000°C.
Características
UTP 6824 LC tiene buena soldabilidad en todas las posiciones, excepto la vertical descendente. Tiene arco
estable, el depósito se efectúa sin salpicaduras ni socavaciones y la superficie del cordón es lisa.
UTP 6824 LC se utiliza para soldar entre otros, los siguientes materiales:
> 510
E 23 12 L R 3 2
A5.9: ER316L
14343-A: G 19 12 3 L
:
THERMANIT
GE-316L
EN 1600
Electrodo especial de bajo carbono y
revestimiento rutílico para aceros al 22/12
CrNi resistentes a la corrosión y al calor.
Resistente a la corrosión intercristalina y a la
corrosión hasta 400°C. Para unión y revestimiento en aceros de composición química similar. El
alto contenido de silicio mejora s desempeño
durante el proceso de soldado.
E 309 L-16
Campo de aplicación
:
Resistencia Diámetros en Diámetros y
a la tracción mm disponibles largo en mm
en bobina
disponibles en Análisis típico del
MPa
GMAW (MIG),
Nomenclatura
Especificación
varilla
depósito en %
SAW Para arco
GTAW
Alargamiento sumergido
(SAW)
(TIG)
(l = 4d) %
< 0,03
C
0,65 - 1,00
Si
> 510
1,00 – 2,5
Mn
THERMANIT
1,0
A5.9: ER316L Si
18,0 – 20,0
–
Cr
GE-316LSi
1,2
14343-A: G 19 12 3 L Si
11,0 - 14,0
Ni
> 25
2,00 – 3,00
Mo
< 0,75
Cu
AWS A 5.4
Alambres GMAW (MIG), varillas GTAW (TIG), alambres y fundentes para arco sumergido (SAW) resistentes a los ácidos,
para aceros inoxidables (61C, 62C y 63C)
UTP 6824 LC
Especificación
317
Para unión y revestimiento de materiales resistentes al calor tales como: partes centrifugas y
partes fundidas en la industria petroquímica.
La principal aplicación es para tubos y partes fundidas de hornos de reformado y de pirolisis con
temperaturas de hasta 1175°C al aire. El depósito
tiene una excelente resistencia a la fluencia y una
buena resistencia contra la carburización y la
oxidación.
0,45
35
45
0,8
1
1,5
0,1
0,05
C
Cr
Ni
Mn
Nb
Si
Ti
Zr
Material resistente a la corrosión húmeda hasta
350°C. Se utiliza como capa intermedia en materiales para cladding, así como unión de aceros
inoxidables con aceros de baja aleación, aceros
inoxidables, resistentes al calor con aceros inoxidables austeníticos, etc.
AWS A5.15
:
ENi-CI
ISO 1701
:
ENi
Electrodo de revestimiento básico con grafito
para hierro colado en frío. De aplicación universal.
Campo de aplicación
UTP 8 se usa par soldadura en frío de hierro colado gris y hierro colado maleable, acero fundido y para unir
estos materiales con acero, cobre y sus aleaciones. Es un electrodo especialmente diseñado para reparación y
mantenimiento.
Características
UTP 8 tiene excelentes propiedades de soldabilidad. El arco es fácilmente controlable y permite un flujo libre de
proyecciones metálicas en todas las posiciones con un mínimo de amperaje. El depósito de soldadura y las zonas de
transición son limables. UTP 8 combina su uso adecuadamente con los aceros del tipo ferro-níquel (UTP 84 FN,
UTP 8 FN y UTP 86 FN).
2,4 x 1000
3,2 x 1000
Propiedades mecánicas del depósito
Resistencia a la tensión MPa
N/mm 2
~ 220
Dureza
Brinell
~ 180
Análisis estándar del depósito (% en peso)
8 % Ca.
1,2
650 Ca.
450 Ca.
> 25
14343-A: G 23 12 L
DIN EN 12072:
W/GZ 35 45 Nb
> 510
AWS A5.9: ER309L
THERMANIT
25/14- E309L
UTP A 3545 Nb
1,6 x 1000
2,0 x 1000
2,4 x 1000
< 0,03
0,30 – 0,65
1,00 – 2,5
23,0 – 25,0
12,0 -14,0
< 0,75
< 0,75
C
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Cu
2,4
3,2
4,0
Campo de aplicación
Nomenclatura
Especificación
Resistencia Diámetros en Diámetros y
a la tracción mm disponibles largo en mm
en bobina
disponibles en Análisis típico del
MPa
GMAW (MIG),
varilla
depósito en %
SAW Para arco
GTAW
Alargamiento sumergido
(SAW)
(TIG)
(l = 4d) %
Alambres GMAW (MIG), varillas GTAW (TIG), alambres y fundentes para arco sumergido (SAW) resistentes a los ácidos,
para aceros inoxidables (61C, 62C y 63C)
318
UTP 8
Especificación
C
Mn
Si
S
Fe
Ni
Cu
Al
< 2,0
< 2,5
< 4,0
< 0,03
< 8,0
> 85
< 2,5
< 1,0
Instrucciones para soldar
Dependiendo del espesor de la pared, la preparación es hecha en forma de U o doble U. La corteza el material
debe ser removida en ambas áreas por soldar. Mantenga electrodo en posición vertical con arco corto. Use el
amperaje más bajo posible. Se deben realizar pases delgados como mantequillado, cuyo ancho no debe ser más de
2 veces el diámetro de la varilla de electrodo. Al finalizar el cordón, mantenga el arco para rellenar el cráter final.
El largo del cordón no debe exceder mas de 10 veces el diámetro del electrodo con la finalidad de evitar un sobre
calentamiento en la pieza. Remueva la escoria inmediatamente después de cada cordón y martillee el depósito
para atenuar las tensiones internas que se generan durante el proceso de soldeo. Reinicie siempre el arco sobre el
depósito de soldadura, nunca sobre el metal base.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(~)
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
1G
2,4 x 300
60 - 80
2F
3,2 x 300
80 - 100
2G
3G
4G
4,0 x 400
110 - 140
319
UTP 8 FN
Especificación
DIN 8573
AWS A5.15
:
:
E NiFe-1BG12
~ ENiFe-Cl
Electrodo de ferro-níquel para soldar hierro colado. Depósitos y zonas de transición maquinables.
UTP 84 FN
Especificación
AWS A5.15
DIN 8573
:
:
ENi-CI (mod)
E Ni BG 2 2 (mod)
Electrodo básico de ferro-níquel de alto rendimiento para soldar hierro colado en frío.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP 8FN se usa para soldar en frío todos los tipos comerciales de hierro colado, así como para unir el hierro
colado con acero. Especialmente indicado para la soldadura de hierro colado nodular. También puede aplicarse en
la soldadura combinada con UTP 8.
UTP 84 FN se usa para soldar en frío todos los tipos comerciales de hierro colado, así como para unir hierro
colado con acero. Especialmente indicado para soldadura de hierro colado nodular. También puede usarse en la
soldadura combinada con UTP 8. Buena soldabilidad en hierro colado impregnado de aceite.
Características
Características
Produce un arco suave y estable. La transferencia del metal en el arco por gotas finas, resulta en altos valores
mecánicos y un depósito libre de fisuras.
UTP 84 FN tiene buena eficiencia de depósito y un comportamiento libre de proyecciones metálicas. Su arco es
estable y tiene una transferencia de metal de modo uniforme mediante gotas finas. La superficie de los cordones
es lisa. El depósito es libre de fisuras. Rendimiento 130 %. La zona de transición afectada por el calor queda blanda
y limable.
Propiedades mecánicas del depósito
Resistencia a la tensión MPa
N/mm 2
> 320
Propiedades mecánicas del depósito
Dureza
Brinell
Hasta 190
Dureza
Brinell
~180
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Mn
Si
S
Ni
Cu
Al
Fe
< 2,0
< 2,5
< 4,0
< 0,03
45 - 60
< 2,5
< 1,0
Resto
Instrucciones para soldar
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
320
Fe
Cu
Ni
8,0
0,5
Resto
Instrucciones para soldar
Dependiendo del espesor de la pared, la preparación es hecha en forma de U o doble U. La corteza el material debe
ser removida en ambas áreas por soldar. Mantenga electrodo en posición vertical con arco corto. Use el amperaje
más bajo posible. El ancho del cordón no debe ser más de 2 veces el diámetro de la varilla de electrodo. Al finalizar
el cordón, mantenga el arco para rellenar el cráter final. El largo del cordón no debe exceder mas de 10 veces el
diámetro del electrodo con la finalidad de evitar un sobre calentamiento en la pieza. Remueva la escoria inmediatamente después de cada cordón y martillee el depósito para atenuar las tensiones internas que se generan durante el
proceso de soldeo. Reinicie siempre el arco sobre el depósito de soldadura, nunca sobre el metal base.
Tipo de
corriente:
C
1,1
El área a soldar tiene que ser maquinada a brillo metálico. Los defectos en la pieza deben ser maquinados con inserto
o taladro. Redondear los cantos agudos. Conforme al espesor de la pared, preparar el bisel en forma de U o doble U.
Soldar con el amperaje más bajo posible y con arco corto. Mantener el electrodo perpendicular al trabajo, sellando
las caras del bisel con cordones finos.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(~)
Parámetros recomendados
Ø x L (mm)
(A)
1G
4,0 x 450
140 - 180
2F
2G
3G
4G
Electrodos
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 300
100 - 130
1G
2F
4,0 x 400
130 - 150
5,0 x 450
170 - 210
321
UTP 86 FN
Especificación
AWS A5.15
:
ENiFe-CI
DIN 8573
:
E Ni Fe- 1 BG 1 2
Electrodo con núcleo bimétalico de revestimiento
grafitico con altos valores mecánicos para reparación
y construcción.
El uso del electrodo UTP 86 FN se recomienda particularmente para las soldaduras de unión y revestimiento en:
Características
UTP 86 FN tiene excelentes características de mantequillado en hierros colados, tiene un arco estable, sin provocar socavaciones. El depósito es libre de fisuras y acabado liso. Se obtienen cordones de excelente presentación, particularmente en las
juntas de codos (por ejemplo manguitos de fundición nodular tipo GGG ó en piezas pequeñas y de geometría compleja así
como en piezas de gran tamaño). Por ser un electrodo con alambre bi-metálico, la conducción eléctrica, la intensidad de fusión
y la transferencia de las gotas de soldadura son inmejorables. Las piezas soldadas pueden ser maquinadas con herramientas
normales y libres de dureza y fisuras.
Propiedades mecánicas del depósito
Dureza
Brinell
± 220
C
Mn
Si
P
S
Ni
Fe
< 2,0
< 1,0
< 2,0
< 0,03
< 0,03
45 - 55
Resto
Posiciones de soldaduras
(~)
322
Ø x L (mm)
(A)
UTP 620 tiene un rendimiento del 165%. Se suelda con un arco muy estable y produce depósitos con superficie
lisa, por lo que reduce los trabajos de acabado.
Dureza del depósito de soldadura pura:
40 - 45 RC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Cr
Mo
Si
Mn
0,25
2,0
0,5
0,9
0,7
Limpiar el área por soldar. Soldar con arco muy corto. En piezas pesadas se recomienda un precalentamiento de hasta
250ºC para atenuar tensiones internas.
Instrucciones para soldar
UTP 86FN es preferiblemente soldable con corriente directa polaridad negativa o con corriente alterna. Cuado es usada
corriente directa polaridad negativa, se alcanza una profunda penetración, lo que es ventajoso en soldadura de filete. La
soldadura en posición es fácilmente alcanzable con corriente alterna.
Remover la corteza de la colada, redondear los cantos agudos. Conforme al espesor de la pared, preparar el bisel en forma
de U o doble U. Mantener el electrodo en posición vertical y con arco corto. Para eliminar el riesgo de fisuras, se recomienda
no oscilar más de dos veces el diámetro del núcleo del electrodo y no exceder la longitud del cordón en más de 10 veces el
diámetro del núcleo del electrodo, además de martillar el depósito después de cada cordón.
Parámetros recomendados
Características
Instrucciones para soldar
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Electrodos
Amperaje
No estandarizada
Excelente para la reconstrucción de partes gastadas de tractores, de palas, catarinas, rodillos y ruedas-guía, se
recomienda para la reconstrucción de engranes, sobre todo en molinos cañeros, hornos rotatorios, cremalleras,
engranes de molinos de bola y ruedas de carros mineros
Hierro colado gris GG10 al GG40.
Hierro colado esferoidal GGG40 al GGG70.
Hierro colado maleable GTS35 al GTS65.
Así como para unir hierro colado con aceros.
(=+)
Electrodo para revestimientos en piezas
sujetas a fuerte desgaste por impacto y
presión. Rendimiento 165%.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
Tipo de
corriente:
UTP 620
Especificación
1G
2,5 x 300
65 - 80
2F
3,2 x 350
90 - 110
2G
3G
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
120 - 160
4,0 x 450
140 - 190
5,0 x 450
170 - 230
4G
4,0 x 350
100 - 130
323
UTP 670
Especificación
Electrodo básico para revestimientos duros
resistentes a impacto, compresión y abrasión.
No estandarizada
UTP 710
Especificación
DIN 8555
:
E 10-60
AWS A5.13
:
EFeCr-AlA
Electrodo básico para revestimientos resistentes a la fuerte abrasión con moderada
resistencia al impacto.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP 670 es un electrodo de alto rendimiento para revestimiento de piezas de acero, acero fundido ó acero al
alto manganeso, sujetas a desgaste simultáneo por impacto con presión y abrasión. Debido a su revestimiento este
electrodo es ideal para aplicaciones económicas de una capa. Sus aplicaciones típicas son en: ruedas de grúa, uniones
de cadena, tornillos de gusanos, batidores, quebradoras, poleas de cable.
Electrodo con alto rendimiento, desarrollado a base de carburos de cromo. Se utiliza donde hay fuerte desgaste
por abrasión, presentando asimismo, resistencia moderada a la presión y al impacto causado por carbón, grava,
arena, etc. Ideal para revestimientos de dientes de excavadora, gusanos, superficies de guías de deslizamiento,
extremos de válvulas y diversas partes de maquinaria.
UTP 710 puede utilizarse provechosamente como capa final por encima de UTP 62, UTP 620 y UTP 670.
Características
UTP 670 se puede soldar fácilmente en posición horizontal y ascendente. La escoria se quita con facilidad. La
superficie de los cordones se presenta lisa.
Dureza del depósito de soldadura pura: 57 – 62 HRC
Características
UTP 710 se deposita con facilidad. El baño de fusión, fácil de controlar, permite depósitos que en la mayoría de los
casos no necesitan trabajo suplementario. El aspecto del depósito es plano y regular. Rendimiento 140%
Dureza del depósito de soldadura pura:
57 – 60 HRC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Si
Cr
Mo
V
Mn
Fe
0,4
1-3
9,0
0,6
1,5
1,0
Resto
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar. Mantenga el electrodo en posición vertical tanto como sea posible y con un arco muy
corto. El precalentamiento generalmente no es necesario. Para aplicaciones multipases es recomendable el uso de un
colchón con UTP 630 o UTP 62, para aumentar la resistencia al impacto, en donde la dureza final se alcanza hasta
el tercer cordón de UTP 670. La temperatura de precalentamiento en aceros al alto manganeso, no deberá exceder
los 250°C, de ser necesario deje enfriar lo suficiente. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber
estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 250°C por 2 h.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
C
Cr
Mo
Mn
Si
Fe
3,5 – 4,5
20 - 25
< 0,5
4,0 – 6,0
0,5 - 2,5
Resto
Instrucciones para soldar
Arco corto, manteniendo el electrodo verticalmente con respecto a la pieza por soldar. Depositar cordones largos y
sin oscilación. En piezas susceptibles de sufrir tensiones, martillar los cordones inmediatamente después de haberlos
depositado. En aceros de dureza mediana se deposita directamente sobre el metal base. En aceros al alto carbono
(0,6% o mayores), se deposita un colchón con UTP 62, en aceros duros al alto manganeso se utiliza como colchón
UTP 62 y en aceros duros al alto manganeso se utiliza UTP 63, UTP 630, UTP 65 ó UTP 653 con el amperaje
más bajo posible, o se suelda en baño de agua.
(=+)
1G
2F
2G
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
324
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
90 - 120
4,0 x 450
130 - 160
5,0 x 450
170 - 210
6,0 x 450
210 - 250
1G
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
90 - 130
4,0 x 400
100 - 150
5,0 x 450
140 - 190
325
UTP 711B
Especificación
DIN 8555
AWS A5.13
:
:
E 10 UM-60-G
~E FeCr-A1
Electrodo rutílico básico para revestimientos
contra la abrasión.
UTP 718 S
Especificación
DIN 8555
:
E 10 UM-60-G
Electrodo de alta eficiencia revestimiento al
desgaste y contra abrasión, especialmente
para molinos azucareros.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP 711B es aplicable en partes sujetas a abrasión por fricción de minerales combinadas con impacto ligero, tales
como: aspas mezcladoras, gusanos, dientes de excavadoras, superficies y guías de deslizamiento y partes de máquinas
sujetas a temperaturas de trabajo hasta 200°C. Puede utilizarse provechosamente como capa final en soldaduras de
combinación con UTP 670. Con respecto a los revestimientos con capas múltiples, se recomienda UTP 641 para
soldadura de colchón y para aceros al manganeso UTP 630.
Este electrodo fue diseñado especialmente para responder a una nueva técnica de molienda en los ingenios azucareros, que consiste en incrementar el arrastre de caña en los molinos, aplicando un revestimiento duro en forma
de pequeños glóbulos en la superficie de los dientes de la masa. De esta manera se eleva la eficiencia del molino
ya que la caña es arrastrada a la zona de molienda.
Características
UTP 711B, se deposita con más facilidad en aceros de composición química similar. El baño de fusión, fácil de controlar, permite depósitos que en la mayoría de los casos no necesitan maquinado posterior. El aspecto del depósito
es plano y regular. La escoria se desprende fácilmente.
Rendimiento 140 %.
Dureza del depósito de soldadura pura:
57 – 62 HRC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Cr
Fe
3,5
35,0
Resto
Mantenga el electrodo en posición vertical tanto como sea posible. El precalentamiento generalmente no es necesario. En aplicaciones multipase es recomendable el uso de un colchón.
Posiciones de soldaduras
(~)
1G
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
326
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
90 - 130
Dureza del depósito de soldadura pura:
Aprox. 57 - 62 RC
4,0 x 400
100 - 150
C
Si
Cr
Mn
Fe
3,5
1,2
28
2,5
Resto
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
(=+)
Este electrodo tiene un fundente especialmente diseñado que lo caracteriza por un rápido encendido y reencendido, necesario al cruzar las discontinuidades originadas por el ranurado o “chevrón” de las masas. Los glóbulos de
revestimiento duro que deposita, tienen el tamaño adecuado para un buen arrastre de la caña, sin tener que abrir
mucho los peines.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
El depósito solo es maquinable por muela abrasiva.
Tipo de
corriente:
Características
5,0 x 450
140 - 190
Limpiar el área por revestir con cepillo de alambre. Las masas pueden revestirse, ya sean montadas en el molino, en
torno o en cualquier mecanismo giratorio que permita que la masa gire a una velocidad de 5-20 cm/min y que el operario tenga libre acceso para la aplicación. Mantenga el electrodo en posición vertical tanto como sea posible y con
arco corto. Terminando el trabajo, limpiarlo con un cepillo de alambre. Para aplicaciones multipases, se recomienda
una capa de colchón con UTP 630. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos
al ambiente, se deben secar a una temperatura entre 350°C por 2 h.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
2G
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
120 - 150
4,0 x 450
140 - 170
327
UTP 730 G2
Especificación
DIN 8555
:
E-3-UM-55-St
Electrodo básico para revestimientos resistentes
al calor, presión y roce en aceros para trabajo en
caliente.
UTP 730 G4
Especificación
DIN 8555
:
E-3-UM-40-PT
Electrodo de bajo hidrógeno para revestimientos
resistentes al calor, contra impacto, compresión y
abrasión. Maquinable con herramientas de corte.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP 730 G2 se recomienda para revestimientos en partes de máquinas y herramientas sometidas a esfuerzos de
abrasión, presión e impacto mediano a temperaturas de trabajo de hasta 500ºC. Se aplica en piezas como punzones,
mordazas, válvulas, compuertas, carriles de deslizamiento y de guía, dispositivos para cortar en caliente y en frío y
para quitar las rebabas, cuchillas para corte en caliente, pistones de prensas de extrusión, dados y matrices, rascadores, troqueles de corte, etc.
UTP 730 G4 se usa para revestimientos en partes de máquinas sometidas a esfuerzos de impacto, abrasión y compresión a temperaturas de hasta 550ºC, siendo particularmente recomendable para reconstruir dados y matrices, así
como en revestimientos de rodillos de láminación, tréboles de propulsión, cuchillas de corte en caliente, etc.
UTP 730 G2 se usa para herramientas para trabajo en frío y caliente de manera económica, utilizando como metal
base aceros con aproximadamente 110 kp/mm2 (1078 MPa) de resistencia a la tracción.
Características
UTP 730 G2 se deposita fácilmente en posición horizontal o ligeramente ascendente. El baño de fusión se controla
fácilmente. La escoria se quita sin dificultad.
Dureza del depósito de soldadura pura:
Resistencia al calor:
52 - 57 HRC
hasta 500ºC
C
Si
Mn
Cr
Mo
0,3 – 0,4
<1
1 – 1,5
5-7
<3
Dependiendo de la pieza, precalentar desde 250 hasta 400ºC. Mantenga el electrodo en posición vertical tanto
como sea posible con un arco corto. Una vez finalizado el trabajo, permita que la pieza se enfríe muy lentamente
sumergiéndola en un medio que permita una baja velocidad de enfriamiento. El depósito es maquinable con muela
abrasiva. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar
a una temperatura de 250°C de 2 a 3 h.
Posiciones de soldaduras
Dureza del depósito de soldadura pura:
Resistencia al calor:
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
80 - 110
37 - 42 HRC
hasta 500ºC
C
Si
Mn
Mo
Cr
0,1 – 0,2
0,5
0,6
3-4
5-7
Precalentar la pieza entre 250 y 400 °C según el tipo de material base. Aplicar electrodos en forma vertical
tanto como sea posible y con un arco corto. Una vez finalizado el trabajo, permita que la pieza se enfríe muy
lentamente sumergiéndola en un medio que permita una baja velocidad de enfriamiento. El depósito es maquinable con herramientas de carburo de tungsteno o muela abrasiva. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos
húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura de 250°C de 2 a 3 h.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
(=+)
Parámetros recomendados
328
UTP 730 G4 se deposita fácilmente en posición horizontal y también ligeramente ascendente. El baño de fusión se
puede controlar de manera cómoda. La escoria se quita sin dificultad.
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
Electrodos
Amperaje
Características
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Tipo de
corriente:
UTP 730 G4 ofrece una solución económica para la producción de herramientas nuevas como las mencionadas arriba,
usando como material base un acero con una resistencia a la tracción de aproximadamente 100 kp/mm2 (980 MPa).
4,0 x 450
100 - 140
1G
2F
2G
5,0 x 450
130 - 170
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
80 - 110
4,0 x 450
110 - 140
1G
2F
2G
5,0 x 450
130 - 170
329
UTP 888
Especificación
AWS A5.15
ISO 1701
:
:
ENi-CI
E Ni
Electrodo de níquel puro de revestimiento básicografitico de alto rendimiento.
UTP 7200
Especificación
DIN 8555
AWS A 5.13
:
:
E 7-UM-250-KP
~ E FeMn-A
Electrodo básico de acero al manganeso, con
CrNi contra compresión e impacto severo.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP 888 Se usa en la reparación de carcasas de hierro fundido dañadas, especialmente si se trata de hierro fundido
fatigado. También se usa para unir estos materiales con acero, cobre y aleaciones de cobre.
UTP 7200 se utiliza para revestir piezas sujetas a severo impacto, presión y choque tales como dientes de dragas
y excavadoras, cucharones de excavadora, bordes cortantes de cucharones de pala mecánica, martillos de molinos,
anillos, tambores, muelas y conos de quebradora, placas de impacto, equipo para la construcción de vías de ferrocarril, agujas, sapos, cruceros, etc. Su campo de aplicación principal es en la industria de la construcción que maneja
equipo para grava, arena y minerales. Se pueden unir también, aceros de construcción y acero al alto manganeso,
aunque la temperatura de la pieza tiene que mantenerse muy baja durante el proceso de soldadura.
Características
UTP 888 tiene un arco suave y un flujo de poca penetración. El depósito no presenta porosidad, salpicaduras ni
socavaciones.Tanto el metal depositado como la zona de transición son limables. La escoria se desprende fácilmente.
Muy adecuado para la soldadura de combinación con los tipos de ferro-níquel UTP 84 FN y UTP 8FN.
Propiedades mecánicas del depósito
UTP 7200 produce un depósito completamente austenítico debido a su alto contenido de manganeso. El Cr y Ni lo
hacen resistente a la fisuración. Se suelda fácilmente en posición horizontal. El baño de fusión se controla sin problema y la escoria se quita fácilmente. La dureza inicial del depósito es de 200-250 HB, aumentando con el trabajo
hasta 450 HB. El depósito es maquinable con herramientas de carburo de tungsteno.
Dureza
Brinell
~ 180
Dureza del depósito de soldadura pura:
Con el trabajo:
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Mn
Si
S
Fe
Ni
Cu
Al
< 2,5
< 4,0
< 0,03
< 8,0
> 85
< 2,5
< 1,0
Instrucciones para soldar
Limpiar cuidadosamente removiendo la corteza de la colada. Partes rotas y hierro fundido tienen que ser maquinadas y martilladas para evitar tensiones internas durante el proceso de soldado. Carcasas de hierro fundido tienen
que ser precalentadas en su totalidad. Remover la escoria inmediatamente después de la soldadura y martillar con
cuidado el depósito al terminarlo para atenuar las tensiones internas. Reencender el arco sobre el material ya
depositado, nunca sobre el material base. Al finalizar cada cordón, mantener el arco para llenar el cráter.
Posiciones de soldaduras
(=+)
C
Mn
Ni
Cr
Fe
<1
11 - 16
2–5
4-5
Resto
Instrucciones para soldar
Mantenga el electrodo en posición vertical tanto como sea posible. La soldadura deberá efectuarse con la temperatura más baja posible. La temperatura entre pases no deberá exceder de 150ºC máximo. Se recomienda depositar
cordones cortos y enfriarlos mientras se efectúa la soldadura, aplicando aire comprimido, paños húmedos, o bien
manteniendo la pieza sumergida en agua, sacando sólo la parte por soldar. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos
húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura de 200°C de 2 a 3 h.
(~)
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
1G
2,4 x 300
60 - 80
2F
3,2 x 300
80 - 110
2G
3G
4G
4,0 x 400
110 - 130
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
2G
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
330
200 – 259 HB
400 – 450 Brinell
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
< 2,0
Tipo de
corriente:
Características
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
110 - 140
4,0 x 450
150 - 180
5,0 x 450
180 - 210
331
UTP LEDURIT 61
Especificación
DIN 8555
AWS A5.13
:
:
E 10-UM-60-GRZ
~EFeCr-A1
Electrodo básico para revestimiento sujeto a cargas de alta abrasión y mediano impacto.
UTP LEDURIT 65
Especificación
DIN 8555
:
E 10 UM-65-GRZ
Electrodo básico de alta eficiencia para revestimientos resistentes a la extrema abrasión a elevadas
temperaturas.
Campo de aplicación
Campo de aplicación
UTP LEDURIT 61 se utiliza en partes sujetas a alta abrasión, presión y desde ligero hasta mediano impacto por
ejemplo: dientes de excavadora, gusanos, superficies de guías de deslizamiento, extremos de válvulas y partes de
máquinas sujetas a temperaturas de trabajo hasta 200ºC. También puede utilizarse como capa final en soldaduras
cuando se combina UTP 67 S ó UTP 670. Para revestimientos con múltiples capas se recomienda UTP 62 como
soldadura de colchón. Asimismo para aceros al manganeso la capa de colchón recomendable es con UTP 63, UTP
65, UTP 630 ó UTP 653.
UTP LEDURIT 65 se aplica en revestimientos duros, con alta resistencia al desgaste por roce y abrasión a temperaturas de trabajo hasta 500ºC. Los carburos de columbio, en combinación con los otros componentes de aleación
de alto valor, dan por resultado una resistencia a la abrasión considerablemente más elevada. UTP LEDURIT 65 se
aplica en piezas de máquinas como gusanos transportadores, barras de molino de impacto, trituradoras de escoria,
máquinas para limpiar con chorro de arena, mezcladoras, amasadoras, etc. Así como instalaciones para beneficio de
minerales a temperaturas de trabajo elevadas.
Características
Características
UTP LEDURIT 61 excelente soldabilidad y fácil remoción de escoria. El baño de fusión, fácil de controlar, permite
depósitos que en la mayoría de los casos no necesitan maquinado posterior. El aspecto del depósito es plano y
regular. El depósito sólo es maquinable por muela abrasiva. Rendimiento 140%.
UTP LEDURIT 65 se suelda en posición horizontal y ligeramente ascendente.Tiene arco suave y generalmente no
necesita acabado por esmerilado. Rendimiento 200%
Dureza del depósito de soldadura pura:
Sobre una capa de acero con C =0,15%: Sobre una capa de acero al manganeso: Dureza del depósito de soldadura pura:
Resistencia al calor:
57 - 62 HRC
Aprox. 55 HRC
Aprox. 52 HRC
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Análisis estándar del depósito (% en peso)
C
Si
Cr
Fe
3,5
1,0
35,0
Resto
Mantenga el electrodo en posición vertical tanto como sea posible con arco corto. El precalentamiento generalmente
no es necesario. No depositar cordones demasiado largos y gruesos. Martillar bien el depósito si la pieza está sujeta
a esfuerzos. En aceros al manganeso se seleccionan las intensidades de corriente más bajas posibles. Utilice sólo
electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, se deben secar a una temperatura
200°C por 2 h.
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
332
Mo
Cb
W
V
Fe
6,5
5,5
2,2
1,5
Resto
Mantenga el electrodo en posición vertical tanto como sea posible con arco corto. Reduzca la dilución con el metal
base aplicando el electrodo con bajos amperajes y con oscilación. Cuando una pieza está sujeta a fuertes impactos y
libres de grietas, se recomienda una capa de colchón con UTP 630. En ese caso, las propiedades mecánicas óptimas
sólo se alcanzan en la tercera capa de UTP LEDURIT 65.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
3,2 x 350
90 - 130
4,0 x 450
100 - 150
1G
Parámetros recomendados
Electrodos
Amperaje
Parámetros recomendados
Ø x L (mm)
(A)
Cr
23,5
Electrodos
Amperaje
C
4,5
Instrucciones para soldar
Instrucciones para soldar
Tipo de
corriente:
62 – 67 HRC
hasta 500ºC
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
110 - 150
4,0 x 450
140 - 200
5,0 x 450
190 - 250
5,0 x 450
140 - 190
333
Tipos de fundentes
Nomenclatura
A 305
Especificación
Descripción
Fundente en polvo para soldar aceros
FONTARGEN 3
inoxidables con aleaciones de plata.
Fundente en polvo para soldar metales
FONTARGEN 3C
ferrosos con aleaciones de plata.
Fundente en polvo para montar pastillas
FONTARGEN 3W de carburo de tungsteno con aleaciones
de plata.
Fundente universal para soldar aluminio y
FONTARGEN 4
sus aleaciones de Cu + P (cobre fosforado).
Fundente universal en polvo para soldar
FONTARGEN 11 P
toda clase de latones y bronces.
Fundente universal en pasta para aleaciones
FONTARGEN 570
estaño-plata.
Fundente universal en pasta para soldar
FONTARGEN AG
aleaciones de plata.
Fundente universal en pasta para soldar
FONTARGEN AGM
aleaciones de plata.
Adelgazamiento
(si aplica)
EN / ISO/ DIN
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 306
L-Ag 30 Cd
Aleación de plata con cadmio.
B-Ag 30 Cu Cd Zn – 600/690
DIN EN 1045: FH10 No aplicable
DIN EN 1045: FH10 No aplicable
DIN EN 1045: FH10 No aplicable
DIN EN 1045: FL10
No aplicable
DIN EN 1045: FH 21 No aplicable
DIN EN 8511: F-SW 12 Agua
DIN EN 1045: FH10 Agua
DIN EN 1045: FH10 Alcohol
¡Consulte a su representante técnico, en caso de requerir otros tipos de fundente!
Características / aplicaciones
Aleación de plata con baja temperatura de trabajo y muy buena propiedad de capilaridad. Soldadura de relleno y unión
en acero aleado y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos.
Para soldadura de unión con temperaturas de trabajo de hasta 200°C máximo. El silicio contenido en la soldadura
puede reducir el valor de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono soldados.
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Puede utilizarse fundente
FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
680
Resistencia a la Alargamiento
Tracción
%
N/mm 2
380-470
30
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,2
Conductividad
eléctrica
13 S m/mm2
Rango de
fusión
(°C)
600-690
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cd
Si
Cu
Zn
29,0 – 31,0
19,0 – 23,0
0,15
27,0 – 29,0
Resto
Disponibilidad
334
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
x
x
x
x
x
Polvo de
metalización
Pasta
335
A 306
A 306 F
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 304
Aleación de plata con coloración similar al
L-Ag 40 Cd
latón.
B-Ag 40 Zn Cd Cu – 595/630
A 314
A 314 F
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
:
:
:
AG 103
Aleación de plata con coloración similar al
L-Ag 55 Sn
latón.
B-Ag 55 Zn Cu Sn – 630/660
Características / aplicaciones
Características / aplicaciones
Aleación de plata con la temperatura de trabajo más baja posible y muy buena propiedad capilar. Para relleno de
soldadura en aceros aleados y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y
unión de carburos, así como soldadura de unión con temperaturas de trabajo de hasta 200°C máximo. Las soldaduras de unión con FONTARGEN A 306 muestran buenos resultados de servicio en agua de mar.
Soldadura de plata con bajo punto de fusión, libre de cadmio, insensible al sobrecalentamiento en uniones soldadas
de acero aleado y sin alear, níquel y aleaciones de níquel, hierro maleable, cobre y aleaciones de cobre y carburos.
En soldadura de acero inoxidable proporciona la mejor coloración posible con material base. Apto para uniones
soldadas que serán utilizadas en agua de mar de acuerdo al código marinos VG 81245, sección 3. La ausencia de
cadmio lo hace especialmente apto para juntas destinadas a entrar en contacto con alimentos. El contenido de silicio
en la soldadura puede reducir el valor de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono soldados. También se
usa para uniones soldadas con una temperatura de trabajo de hasta 200°C máximo.
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, Soplete Gas-aire, hornos de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia.
Si usa soplete gas-aire, deberá ser con propano con flama de tipo neutral. Puede utilizarse fundente
FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo
a realizar.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
610
Resistencia a la Alargamiento
Tracción
%
N/mm 2
410-510
Gravedad
especifica
g/cm 3:
25
Conductividad
eléctrica
9,3
14 S m/mm²
Rango de
fusión
(°C)
595-630
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cu
Cd
Zn
39,0 – 41,0
18,0 – 20,0
18,0 – 22,0
Resto
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico, soplete gas-aire, horno de resistencia u horno de inducción de alta frecuencia. Si usa soplete
gas-aire, deberá ser con propano con flama de tipo neutral. Puede utilizarse fundente FONTARGEN 3C, FONTARGEN 3W, FONTARGEN AG o FONTARGEN AGM, según el trabajo a realizar.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
650
Alargamiento
%
Dureza
25
15 HB
Gravedad
especifica
g/cm 3:
9,4
Conductividad
eléctrica
7 S m/mm2
Rango de
fusión
(°C)
630 - 660
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
x
x
x
x
x
x
336
Resistencia
a la Tracción
N/mm 2
330 -430
Ag
Cu
Sn
Zn
54,0 – 57,0
20,0 – 23,0
2,0 – 5,0
Resto
Disponibilidad
Varilla
desnuda
Varilla
recubierta
Alambre
Lámina
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
x
x
x
x
x
x
337
A 3005 V
Especificación
DIN EN 1044
DIN 8513
EN ISO 3677
AWS A 5.8
:
:
:
:
CP 104
L-Ag 5 P
B-Cu 89 P Ag – 645/815
B Cu P – 3
Aleación de cobre fosforado con contenido
de plata.
UTP 11
UTP 11 M
Especificación
DIN 8513
:
Aleación de bronce con o sin revestimiento, para
unión y revestimiento en aceros, hierro colado
maleable y aleaciones de cobre.
~L-CuZn40
Campo de aplicación
Características / aplicaciones
Aleación cobre-fósforo con bajo contenido de plata, buenas propiedades de fluidez y alta ductilidad. Apto para
uniones de cobre y aleaciones de cobre. Uniones de soldadura con temperaturas de trabajo entre -20°C y 150°C.
No utilizar en ambientes sulfurosos, en aleaciones de Fe, ni en aleaciones de níquel.
Fuente de calor
Soplete oxiacetilénico u horno de inducción de alta frecuencia. Si usa soplete utilice flama neutral y mantenga la
boquilla a una distancia de 10-15 mm de la pieza. Para unión de latones y bronces utilizar fundente FONTARGEN
11P y/o FONTARGEN HLS.
Propiedades mecánicas y físicas del depósito
Temperatura
de trabajo
(°C)
710
Resistencia a la Alargamiento
Tracción
%
N/mm 2
250
8
Gravedad
especifica
g/cm 3:
8,2
Rango de
fusión
(°C)
645 – 815
Conductividad
eléctrica
5 S m/mm
2
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Ag
Cu
P
4,0 – 6,0
Resto
5,9 – 6,5
x
Varilla
recubierta
Alambre
x
Lámina
Características
El depósito puede forjarse con facilidad y está exento de poros. Cuando se usa la UTP 11M su fundente permite
eliminar los óxidos, así como humectar la zona por soldar, lo cual ayuda a depositarlo a bajas temperaturas.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la tracción
MPa.
(unión sobre acero al carbono)
> 400
Alargamiento
( l = 4d ) %.
Temperatura de
trabajo (ºC)
hasta 25
900
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Z
Ti
Al
4,5 – 5,5
< 0,40
< 0,05
< 0,2
< 0,1
< 0,2
< 0,15
Resto
Instrucciones para soldar
Disponibilidad
Varilla
desnuda
UTP 11 y UTP 11 M se usan en la unión de latones con igual color sin fundir el metal base.Adecuados para uniones
de metales no ferrosos exceptuando aluminio, tales como: tuberías, instalaciones sanitarias, trabajos en muebles
metálicos y en la fabricación y reparación de escapes.
Pre-formas
Polvo de
metalización
Pasta
x
x
x
Limpiar la zona por soldar. Si se usa UTP 11 aplicar el fundente FONTARGEN HLS o FONTARGEN 11P.
Las piezas deben precalentarse para facilitar la soldadura. Al llegar a la temperatura de trabajo, fundir la varilla y
depositarla por gotas. Para latón, bronce y oro galvanizado utilizar flama ligeramente oxidante. Para cobre y acero
utilizar flama neutra.
Presentaciones
Ø x L (mm)
Varilla desnuda
Varilla revestida
338
2,4 x 500
2,4 x 500
3,2 x 500
3,2 x 500
339
UTP 32
Especificación
DIN 1733
AWS A5.6
:
:
EL-CuSn 7
E CuSn-C
Electrodo de bronce con un 6-8 % de estaño.
Campo de aplicación
UTP 32 Se usa para unión de cobre y sus aleaciones, de composición similar, tales como: bronces fosfóricos y al estaño, láminas y
placas chapeadas de cobre, construcción de barcos y equipos.
También se usa como revestimiento en materiales de cobre1 y aleaciones similares.
El electrodo UTP 32 es apropiado para soldar los siguientes metales base:
Propiedades mecánicas típicas del depósito
ASTM
ASTM B 103-60 alloy C
ASTM Alloy A-B B1
DIN 1705 y 17662
Cu Sn 2
Cu Sn 6
Cu Sn 6
G-Cu Sn 10
Cu Sn 6 Zn
G-Cu Sn 7 Zn Pb
G-Cu Sn 5 Zn Pb
-
Número de material
2,1010
2.1020
2.1030
2.1050,01
2.1080
2.1090.01
2.1096.01
-
Dureza Brinell
> 20
Aprox. 100
Conductividad
eléctrica
(S x m / mm 2)
Aprox. 7
Fe
< 0,2
Mn
< 1,0
P
< 10
Pb
0,02
Si
< 0,5
Sn
5-8
Rango de
fusión
(°C)
910 - 1040
Z
< 0,1
Cu
Resto
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Electrodo
Amperaje
340
Ø x L (mm)
(A)
2,4 x 350
60 - 80
3,2 x 350
80 - 100
1G
4,0 x 450
100 – 120
AWS A5.6
:
ECuMnNiAl
Electrodo de revestimiento básico de aleación
de bronce alumínico, resistente a la corrosión y
al desgaste.
Campo de aplicación
UTP 34 N se utiliza para uniones en aleaciones Cu-Al, especialmente aquellos con altos contenidos de manganeso
así como hierro y hierro colado.
También se usa como revestimiento en aleaciones de hierro colado y acero.
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 520
Alargamiento
( l = 4d ) %.
Dureza Brinell
> 15
Aprox. 220
Conductividad
eléctrica
(S x m / mm 2)
Aprox. 3
Rango de
fusión
(°C)
940 - 980
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Instrucciones para soldar
Limpiar la pieza por soldar. Biselar a un ángulo de 80-90°, mantener el electrodo en posición vertical y un arco de 3-4 mm de
longitud. En piezas con espesor mayor a 6 mm, requieren un precalentamiento mayor a los 250°C y mantener esa temperatura
entre pases. Si se suelda fundición de bronce, está deberá enfriarse muy lentamente. El tratamiento térmico posterior puede
no ser necesario pero es recomendable para obtener la máxima ductilidad, particularmente, si el deposito de soldadura es
trabajado en frío. Utilice sólo electrodos secos. Electrodos húmedos por haber estado expuestos al ambiente, deben ser
reacondicionados a una temperatura de 150°C de 2 a 3 h.
Tipo de
corriente:
EL-CuMn14Al
UTP 34 N tiene excelentes características de soldabilidad. El depósito tiene altos valores mecánicos con buena
tenacidad, libre de poros y a prueba de grietas. Debido a su coeficiente de fricción, presenta ventajas en su aplicación en ejes, árboles, superficies de deslizamiento, cojinetes, punzones y matrices de todo tipo. El depósito es
altamente resistente al agua de mar.
Análisis estándar del depósito (% en peso)
Al
< 0,1
:
Características de la soldadura
Propiedades mecánicas del depósito
Alargamiento
( l = 4d ) %.
DIN 1733
UTP 34 N tiene particular uso en la construcción naval (propelas, bombas, etc.) y en la industria petroquímica
(bombas, compuertas, válvulas), particularmente donde el ataque químico esta combinado con erosión.
Características de la soldadura
UTP 32 tiene un arco estable y poco chisporroteo, produce cordones densos y libres de poros, La escoria se quita fácilmente. Debido a su alto contenido de estaño se obtiene un depósito de soldadura con mayor dureza, resistencia a la alta
tensión y límite elástico, que depósitos elaborados con electrodos del tipo CuSn-A.
Resistencia a la
tracción
MPa.
> 280
UTP 34 N
Especificación
2F
Al
Fe
Mn
Ni
Pb
Si
Cu
6-8
1,5 – 3,0
11 - 14
1,5 – 3,0
< 0,02
< 1,0
Resto
Instrucciones para soldar
Limpiar la zona por soldar. En espesores de más de 5mm, las uniones deben biselarse con un ángulo de abertura
de 90º. Piezas de pared gruesa deben precalentarse entre 150 y 250°C. Mantenga electrodo en posición vertical,
y con ligera oscilación tratando de hacer la aplicación a alta velocidad para evitar el sobre calentamiento. Soldar
con electrodos total y absolutamente secos, por lo que previo a la aplicación deben ser reacondicionados 2 a 3
h a 150°C.
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
Parámetros recomendados
Electrodo
Amperaje
Ø x L (mm)
(A)
3,2 x 350
70 - 90
4,0 x 350
90 - 110
1G
2F
5,0 x 350
110 - 150
341
Tipo de
corriente:
Posiciones de soldaduras
(=+)
1G
2F
2G
Parámetros recomendados
342
Electrodo
Ø x L (mm)
2,5 x 350
3,2 x 350
4,0 x 350
Amperaje
(A)
50 - 70
80 - 100
90 - 130
3G
Se usa en equipos de composición química similares
o conocidos como grado CP (comercialmente puro),
donde la ductilidad es muy importante así como en
equipos utilizados en aplicaciones electrolíticas.
–
1100 - 1145
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
0,03 máx
0,03 – 0,10
0,012 máx
0,05 máx
0,08 máx
Resto
Campo de aplicación
Gas de protección:
Argón 100 %
2,0 x 1000
2,4 x 1000
3,2 x 1000
C
O
N
H
Fe
Ti
> 30
Limpiar el área por soldar. Es aconsejable precalentar piezas mayores y fundiciones a 150-200ºC. Conducir el electrodo verticalmente con un arco muy corto. Al interrumpir remover la escoria y reencender el arco sobre el cráter
final. Quitar residuos de escoria con una solución de sosa cáustica al 10%, si fuera necesario.
AWS 5.16: ER Ti-1
Instrucciones para soldar
UTP A 6801
Al
Resto
> 360
Ti
< 0,15
Diámetros y largos
disponibles (mm)
Z
< 0,10
Clasificación
Mg
< 0,05
Nomenclatura
Mn
< 0,3
Resistencia a la
tracción MPa
Alargamiento
( l = 4d ) %
Temperatura de
trabajo (°C)
Cu
< 0,05
Varillas GTAW (TIG) de titanio (105A)
Fe
< 0,5
575 – 633°C
Si
11 - 13,5
1,0
1,2
1,6
>5
Análisis estándar del depósito (% en peso)
> 17
Aprox. 60
Rango de
fusión
(°C)
573 - 585
AWS A5.10: ER 5356
Alargamiento
( l = 4d ) %.
DIN 1732: SG-AlMg5
Dureza Brinell
Análisis estándar del
depósito
(% en peso)
Límite de
elasticidad
MPa.
> 60
Clasificación
Resistencia a
la tracción
MPa.
> 130
Nomenclatura
Propiedades mecánicas típicas del depósito
Resistencia a la Diámetros Diámetros y
tracción MPa
disponibles
largo
Alargamiento
(mm)
disponibles
( l = 4d ) %
(mm)
GMAW
Temperatura de
(MIG)
OFW
trabajo (°C)
UTP 48 tiene un encendido rápido, flujo limpio y plano, depósitos densos y libres de poros. Para lograr excelentes
uniones en láminas con espesor de 2 mm y más gruesas.
Alambres GMAW (MIG) y varillas GTAW (TIG) de aluminio y aleaciones de aluminio (100B)
Características
UTP A 495
Uniones y revestimientos en aleaciones de forja y fundición de los tipos Al-Si, Al-Mg-Si, Al-Si-Mg-Cu.
Para unión y revestimiento en aleaciones de AlMg
con un contenido de Mg arriba del 3%, así como
para aleaciones de AlMg con bajos contenidos de
Mg (<2%).
Campo de aplicación
< 0,25
< 0,4
< 0,10
0,05 – 0,2
< 0,10
4,5 – 5,5
0,05 – 0,2
Resto
EL-AlSi12
Si
Fe
Cu
Mn
Zn
Mg
Cr
Al
:
Electrodo de aluminio, con revestimiento especial para soldar aleaciones de aluminio forjadas
y fundidas
> 235
DIN 1732
Campo de aplicación
UTP 48
Especificación
343
UTP DECAPANTE
Especificación
No estandarizada
Pasta para decapado en aceros de inoxidable y
aleaciones de níquel.
Campo de aplicación
UTP DECAPANTE, se usa en el tratamiento de cordones de soldadura, colores del revenido y superficies con
óxidos en aceros inoxidables, níquel y sus aleaciones y aleaciones cobre-níquel.
Su principal campo de aplicación es en la industria química, petroquímica, farmacéutica, alimentaria, así como también
en la industria nuclear.Y en donde se usan aceros inoxidables.
Características de la soldadura
UTP DECAPANTE, permite su fácil aplicación con una brocha, tiene buena adherencia en superficies con posiciones difíciles. Su color blanco permite apreciar las zonas donde ha sido aplicado.
UTP DECAPANTE, se encuentra libre de acido clorhídrico por lo que el peligro de corrosión (Pitting) no existe.
La superficie se pasiva por si misma por su contenido de agentes oxidantes.
Instrucciones de uso
Las partes a tratar se deben dejar enfriar a temperatura ambiente. Aplicar en forma uniforme con una brocha
resistente a los ácidos.
El tiempo de acción depende del tipo de proceso de soldadura y la temperatura ambiental (cuanto más fría la
temperatura, mayor el tiempo de acción necesario).
Aceros inoxidables:
15 a 60 minutos
Níquel y sus aleaciones:
5 a 20 minutos
NOTA IMPORTANTE
Los datos proporcionados en este manual técnico están basados en una
cuidadosa investigación y un intenso desarrollo. Sin embargo, no asumimos responsabilidad alguna sobre su exactitud. Debido al extenso campo
en que puede ser utilizado un producto, recomendamos al usuario que
bajo su responsabilidad lleve a cabo las pruebas necesarias con nuestros
productos para su aplicación específica.
Después de transcurrido el tiempo de aplicación, lavar la pieza con agua abundante y frotar con un cepillo, fibra
o bomba de presión. Debido al color blanco de la pasta, se puede observar de inmediato los lugares donde falta
enjuague. El agua residual se puede neutralizar con solución de sosa cáustica. Se debe tomar en cuenta las regulaciones oficiales aplicables para la disposición final de los residuos peligrosos.
Cuidados durante el manejo
Cerrar perfectamente el envase después de su uso y mantenerlo en un lugar fresco con buena ventilación.
UTP DECAPANTE, contiene ácidos que generan vapores que afectan la piel y mucosas, por tal motivo, el área de
aplicación debe estar bien ventilada. Evitar la exposición de la pasta a los rayos solares directos y al calor.
Durante su aplicación, la persona debe protegerse con el equipo de protección personal indicado en la NOM -018STPS con letra de identificación J (gogles para salpicaduras, guantes, mandil y respirador para polvos y vapores).
En caso de contacto de la piel con UTP DECAPANTE DEBE ENJUAGARSE INMEDIATAMENTE CON
ABUNDANTE AGUA.
Presentación: Envase de 1 kg.
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