UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
ANALISIS QUÍMICO Y FINANCIERO DE ACEITE PARA MEJORAR LOS VALORES
NUTRICIONALES EN ALIMENTOS PEPSICO
Por:
Mayerling José Pérez González
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, marzo de 2012
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
ANALISIS QUÍMICO Y FINANCIERO DE ACEITE PARA MEJORAR LOS VALORES
NUTRICIONALES EN ALIMENTOS PEPSICO
Por:
Mayerling José Pérez González
Realizado con la asesoría de:
Tutor Académico: Prof. Dimas Román
Tutor Industrial: Ing. Lorena Vierma
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, marzo de 2012
iv
RESUMEN
La utilización de aceites más saludables resulta uno de los principales objetivos de todas
aquellas industrias alimenticias, preocupadas por ofrecerles a sus consumidores un producto de
alta calidad. Debido a esta necesidad, en el trabajo presentado se planteó la evaluación a nivel
físico- químico y económico de una nueva mezcla de aceite vegetal, durante la elaboración de
dos productos específicos de la compañía. Dichos productos se llamaron: Producto 1 y 2. A la
mezcla de aceite en estudio, se denominó: mezcla C, la cual se comparó con los aceites
actualmente utilizados: A y D. Para la obtención del producto 1, se realizó la fritura continua del
mismo, durante 5 horas a 180 °C y se recolectaron muestras de aceite. Dichas muestras, se
analizaron en el laboratorio y se determinaron ácidos grasos libres, índice de peróxido, valor de
yodo, dienos conjugados e índice de p-anisidina, resultando el aceite A más resistente frente a la
oxidación lipídica. Para el producto 2, se aplicó el aceite en la fórmula del slurry y luego dicho
slurry fue roceado sobre la base del producto y finalmente se recolectaron muestras. Ambos
productos fueron sometidos a un proceso de evaluación sensorial tipo discriminativo, donde no se
obtuvieron diferencias significativas, por lo que se concluye que hay aceptación de dichos
productos con el aceite C. Por último, se realizó una evaluación económica y financiera en dos
ámbitos: gastos de inversión inicial y costos relacionados al producto; obteniendo una inversión
inicial de 2.054.500BsF y un costo total relacionado a los productos de 1.6207.377BsF al año.
Finalmente es altamente recomendable la utilización del aceite C desde un punto de vista
nutricional ya que al ser insaturado es una fuente esencial de vitamina E y ácidos grasos omega 3,
6 y 9, los cuales reducen el colesterol malo y las enfermedades coronarias, cardiovasculares, entre
otras.
Palabras claves: Aceite, mezcla C, oxidación, sensorial, evaluación económica, nutricional.
v
A mis padres, José Pérez y Maigualida,
a mis hermanos Marlin y José Daniel,
y a mi abuelita Carmen.
vi
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer en primer lugar a Dios, a la Virgen del Valle y al Divino Niño, por
brindarme la oportunidad de vivir experiencias tan maravillosas durante toda mi vida, por
permitirme conocer personas increíbles que me acompañaron durante todo este grato camino.
En segundo lugar quiero agradecer a toda mi familia: a mi madre Maigualida, por ser un
ejemplo de crecimiento constante, de grandeza, de amor infinito; por ser una mujer excepcional
que con su espíritu luchador ha sabido guiarme por el mejor camino y darme los mejores
ejemplos de vida. A mi padre José, por darme los mejores consejos en todo el mundo, por tener
siempre una palabra positiva, cariñosa, llena de entusiasmo, fe y alegría, que me alentara en los
buenos y en los malos momentos; por demostrarme una y otra vez que sí podía lograr todo lo que
me propusiera; por ser un caballero y el hombre al que siempre amaré. A mis hermanos: Marlin
y José Daniel, por ser mis compañeros de vida, mis amigos, mis confidentes; esas personas en las
cuales podre confiar siempre, tanto en las buenas como en las malas. Por ser mis ejemplos, mis
modelos a seguir. A mi abuelita bella, Carmen Pino, por ser durante todos estos años, testimonio
fiel de enseñanza y de amor infinito, generando en mi; admiración, respeto y amor. Finalmente, a
toda mi familia: tíos, primos y demás familiares que siempre me sirven de apoyo y me llenan de
ganas para seguir creciendo en la vida.
Quiero agradecerle a mis amigos, compañeros increíbles e invaluables, que durante toda mi
carrera estuvieron conmigo en las buenas y en las malas, cuando lloraba y reía, para ayudarme a
estudiar y para invitarme a salir, por ser en esta ciudad, los hermanos y la familia más cercana
que tenía, gracias a ustedes, jamás estuve sola: Andrea, Jhonatan, Andreína, Ariana, Michael,
Luis Miguel, Juan Carlos, Kevin y Freddy
Muchas gracias a mi tutora industrial Lorena Vierma, por darme la oportunidad de desarrollar
tan interesante proyecto. Por mostrarme el mundo laboral de la mejor manera posible y ser una
increíble tutora durante todas las pasantías. Al equipo de “Investigación y Desarrollo”:
Milangela, Jenni, Nina, Darwin, Marion, Gian, Valentina, Angie y Luis. Por ser tan especiales
conmigo y tratarme de la mejor manera, ustedes supieron guiarme y ayudarme en todo momento.
Finalmente quiero agradecer a mi tutor académico, el profesor Dimas Román, por ser un
excelente profesor a lo largo de toda mi carrera y por desempeñar un papel extraordinario como
tutor de este proyecto. A la profesora Alexia Torres y Ovatsug Rojas del departamento de
Química de Alimentos de la universidad, por prestarme la mayor colaboración y apoyo posible
vii
durante la realización de este proyecto de grado.
A todos ustedes, muchas gracias.
viii
ÍNDICE GENERAL
LISTA DE TABLAS .................................................................................................................... xii
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................. xiv
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 .................................................................................................................................. 4
LA EMPRESA ................................................................................................................................ 4
1.1. PepsiCo en el mundo ...........................................................................................................................4
1.2. PepsiCo Venezuela..............................................................................................................................4
1.2.1. PepsiCo Alimentos ...........................................................................................................................5
1.2.2. PepsiCo Bebidas...............................................................................................................................5
1.2.3. Misión ..............................................................................................................................................6
1.2.4. Visión ...............................................................................................................................................6
1.2.5. Principios que rigen la empresa .......................................................................................................6
1.3. Departamento de Investigación y Desarrollo ......................................................................................6
1.3.1. Objetivos ..........................................................................................................................................7
1.3.2. Misión de Investigación y Desarrollo en Latinoamérica ..................................................................8
1.3.3. Visión de Investigación y Desarrollo Latinoamérica .......................................................................8
CAPÍTULO 2 .................................................................................................................................. 9
FUNDAMENTOS TEÓRICOS ..................................................................................................... 9
2.1. Los Lípidos..........................................................................................................................................9
2.1.1. Clasificación de los ácidos grasos ..................................................................................................10
2.1.1.1 Ácidos grasos saturados ...............................................................................................................10
2.1.1.2. Ácidos grasos insaturados ...........................................................................................................10
2.2. Degradación de los aceites o lípidos .................................................................................................12
2.2.1. Lipólisis o Hidrólisis ......................................................................................................................12
2.2.2. Auto-oxidación ...............................................................................................................................13
2.2.3. Descomposición térmica ................................................................................................................17
2.2.3.1. Reacciones oxidativas térmicas de los esteres de los ácidos grasos insaturados.........................17
2.3. Determinación de la estabilidad de una grasa ...................................................................................17
2.3.1. Índice o Valor de Peróxidos ...........................................................................................................18
2.3.2. Determinación de ácidos grasos libres (A.G.L) .............................................................................19
2.3.3. Índice o Valor de Iodo ....................................................................................................................20
ix
2.3.4. Dienos Conjugados ........................................................................................................................21
2.3.5. Índice de p-anisidina ......................................................................................................................22
2.3.6. Análisis sensorial de los alimentos.................................................................................................23
2.3.6.1. Tipos de análisis sensoriales .......................................................................................................24
2.3.6.2. Cantidad de personas necesarias para testear un producto ..........................................................24
2.4. Antioxidantes ....................................................................................................................................25
2.4.1. Eficacia y mecanismo de acción ....................................................................................................25
2.4.2. Elección del antioxidante ...............................................................................................................27
2.4.3. Principales antioxidantes utilizados ...............................................................................................28
2.4.4. Descomposición de los antioxidantes.............................................................................................30
2.5. Atmósferas de nitrógeno ...................................................................................................................30
2.6. Funciones nutritivas de los aceites ....................................................................................................32
2.7. Características principales de los aceites utilizados ..........................................................................32
2.7.1. Aceite B ..........................................................................................................................................32
2.7.2. Aceite A .........................................................................................................................................33
2.7.3. Aceite D .........................................................................................................................................34
CAPÍTULO 3 ................................................................................................................................ 35
METODOLOGÍA ......................................................................................................................... 35
3.1. Descripción general de las actividades realizadas. ............................................................................35
3.1.1. Obtención de las muestras del producto 1 y del aceite para posterior análisis ..............................35
3.1.2. Obtención de las muestras de Producto 2 para realizar el análisis sensorial ..................................38
3.2. Determinaciones analíticas ................................................................................................................39
3.2.1. Valor de peróxido ...........................................................................................................................39
3.3.2. Determinación de Ácidos Grasos Libres (A.G.L.) .........................................................................39
3.3.3. Índice de Yodo por el método de Wijs ...........................................................................................40
3.3.4. Dienos conjugados .........................................................................................................................43
3.3.5. Valor de P-anisidina .......................................................................................................................44
3.3.6. Prueba de Dúo-Trío con panel interno. ..........................................................................................45
CAPÍTULO 4 ................................................................................................................................ 49
RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................................................................. 49
4.1. Estudios previos a la mezcla de aceite propuesto..............................................................................49
4.1.1. Verificación de cumplimiento de especificación 1: Porcentaje de grasa en los productos. ...........49
x
4.1.2. Verificación de cumplimiento de especificación 2: Perfil de ácidos grasos en los aceites nuevos.
..................................................................................................................................................................51
4.1.3. Verificación de cumplimiento de especificación 1: Porcentaje de grasa en los productos con el
aceite C .....................................................................................................................................................53
4.2. Análisis químicos en los aceites ........................................................................................................56
4.2.1. Índice de Acidez .............................................................................................................................56
4.2.2. Valor de Peróxido...........................................................................................................................59
4.2.3. Valor de Yodo ................................................................................................................................60
4.2.4. Dienos conjugados .........................................................................................................................62
4.2.5. Índice o Valor de Anisidina ...........................................................................................................63
4.3. Análisis sensorial realizado en los aceites.........................................................................................65
4.3.1. Análisis sensorial producto 1 .........................................................................................................65
4.3.2. Análisis sensorial producto 2 .........................................................................................................69
4.4 Análisis Económico Financiero .........................................................................................................73
4.4.1. Disponibilidad de los requerimientos .............................................................................................73
4.4.1.1. Tanques .......................................................................................................................................73
4.4.1.2. Tuberías ......................................................................................................................................77
4.4.2. Análisis de escenarios ....................................................................................................................77
4.4.2.1. Planta Santa Cruz ........................................................................................................................78
4.4.2.2. Planta La Grita ............................................................................................................................79
4.4.3. Gastos de inversión inicial .............................................................................................................80
4.4.4. Costos relacionados al producto. ....................................................................................................81
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................................... 84
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................ 86
xi
LISTA DE TABLAS
Tabla 2. 1. Almacenamiento de aceite de soja clarificado. ........................................................... 32
Tabla 2. 2. Composición (Porcentaje en peso) del aceite C. ......................................................... 33
Tabla 2. 3. Composición (Porcentaje en peso) del aceite A. ......................................................... 34
Tabla 2. 4. Perfil ácidos grasos del aceite D. ................................................................................. 34
Tabla 3. 1. Masa de la muestra en relación al índice de iodo esperado. ........................................ 43
Tabla 3. 2. Set elegido para la prueba Duo-Trío. .......................................................................... 47
Tabla 3. 3. Valor acertado p. ......................................................................................................... 47
Tabla 4. 1. Mezcla de aceite utilizado para la prueba.................................................................... 49
Tabla 4. 2. Calorías presentes en 1 gramo de producto. ................................................................ 50
Tabla 4. 3. Composición actual de los productos 1 y 2. ................................................................ 50
Tabla 4. 4. Perfil de ácidos grasos del aceite ofrecido por el proveedor. ...................................... 51
Tabla 4. 5. Perfil de ácidos grasos del aceite A. ............................................................................ 52
Tabla 4. 6. Composición propuesta para los productos 1 y 2. ....................................................... 54
Tabla 4. 7. Comparación del Índice de Ácidos grasos libres (como % de ácido oleico) del aceite
A y del aceite de prueba C en los diferentes tiempos de fritura del producto 1. ........................... 57
Tabla 4. 8. Comparación del valor de peróxido del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1. ................................................................................. 59
Tabla 4. 9. Comparación del valor de yodo del aceite A y del aceite de prueba C en los diferentes
tiempos de fritura del producto 1. .................................................................................................. 61
Tabla 4. 10. Comparación del valor de dienos conjugados del aceite A y del aceite de prueba C en
los diferentes tiempos de fritura del producto 1. ........................................................................... 62
Tabla 4. 11. Comparación del Índice de Anisidina del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1. ................................................................................. 63
Tabla 4. 12. Muestras elegidas por los panelistas.......................................................................... 66
Tabla 4. 13. Características sensoriales descritas por los panelistas, producto 1. ......................... 68
xii
Tabla 4. 14. Muestras elegidas por los panelistas.......................................................................... 69
Tabla 4. 15. Características sensoriales descritas por los panelistas, producto 2. ......................... 72
Tabla 4. 16. Características de los tanques en la Planta La Grita. ................................................. 74
Tabla 4. 17. Características de los tanques en la Planta Santa Cruz.............................................. 76
Tabla 4. 18. Red de tuberías en ambas plantas. ............................................................................. 77
Tabla 4. 19. Inversión del aceite para el año 2012, producto 1. .................................................... 81
Tabla 4. 20. Inversión del aceite para el año 2012, producto 2. .................................................... 82
xiii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2. 1. Perfil de ácidos grasos de los principales aceites. ...................................................... 12
Figura 2. 2. Variación de las cantidades de reactantes y productos en la reacción de oxidación
lipídica en función del tiempo. ...................................................................................................... 18
Figura 2. 3. Mecanismo de reacción de los ácidos grasos libres. .................................................. 20
Figura 2. 4. α Tocoferol. ................................................................................................................ 28
Figura 2. 5. Antioxidantes BHA y BHT. ....................................................................................... 29
Figura 2. 6. Antioxidante TBHQ. .................................................................................................. 29
Figura 2. 7. Antioxidante NDGA. ................................................................................................. 30
Figura 3. 1. Procedimiento para obtener el producto 1. ................................................................ 37
Figura 3. 2. Procedimiento para obtener el producto 2. ................................................................ 38
Figura 4. 1. Comparación del Índice de Ácidos grasos libres (como % de ácido oleico) del aceite
A y del aceite de prueba C en los diferentes tiempos de fritura del producto 1. ........................... 57
Figura 4. 2. Comparación del Valor de Peróxido del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1. ................................................................................. 59
Figura 4. 3. Comparación del Valor de Yodo del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1. ................................................................................. 61
Figura 4. 4. Comparación del índice de dienos conjugados del aceite A y del aceite de prueba C
en los diferentes tiempos de fritura del producto 1. ...................................................................... 62
Figura 4. 5. Comparación del Índice o Valor de Anisidina del aceite A y del aceite de prueba C en
los diferentes tiempos de fritura del producto 1. ........................................................................... 64
Figura 4. 6. Resultados de la prueba Duo-Trío en el producto 1. .................................................. 67
Figura 4. 7. Resultados de la prueba sensorial Duo-Trío en el producto 2. .................................. 71
xiv
INTRODUCCIÓN
Antecedentes
La manera cómo actúan las grasas y aceites en los seres humanos, es quizás uno de los
principales campos de estudio e investigación en las ciencias relacionadas con la nutrición.
Como resultado de estas investigaciones se modifica la manera de pensar de todas aquellas
personas que de una u otra manera se encuentran en el consumo directo de todo tipo de aceites y
grasas: principalmente consumidores y en segundo lugar los elaboradores, productores y
distribuidores de alimentos en todo el mundo.
Organismos gubernamentales y de índole internacional se suman día a día en las
investigaciones de los pro y contras, beneficios y desventajas que existen en el consumo de
diversos tipos de aceite. Del 19 al 26 de octubre de 1993 se reunieron un conjunto de expertos en
nutrición, salud pública, y ciencia y tecnología de los alimentos, para estudiar diversos datos
científicos sobre las grasas y los aceites en la dieta, dicha convención se realiza gracias a la
invitación realizada por la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación (FAO) y por la Organización Mundial de la Salud (OMS). Los expertos que
asistieron discutieron temas tales como: el consumo de distintos tipos y niveles de grasas y
aceites en la alimentación y las consecuencias que los mismos traen. Y principalmente,
estudiaron mucho de los factores técnicos asociados
a la producción, preparación,
comercialización y utilización de las grasas y aceites por las diversas empresas. Como último
paso en dicha convención se elaboró una serie de recomendaciones sobre las grasas y aceites con
el fin de asesorar a los especialistas en el cuidado de la salud, a la industria de la alimentación y a
los consumidores (FAO 1997)
Del mismo modo, PepsiCo ALIMENTOS C.A., una de las compañías de alimentos más
grandes del mundo, creadora de productos innovadores, líder a nivel nacional en la venta de
Snacks, con productos que ya son más que una tradición en muchos hogares tales como: Doritos,
Ruffles, Natuchips, Pepitos y Cheetos; se suma a la causa en la utilización de aceites saludables,
que mejoren aun más la calidad de los productos que ofrecen al consumidor de todo tipo de
edades.
Es por eso que, en el marco de realizar productos aun más sanos surge: “PepsiCo Nutrition
Criteria (PNC) and Rationale”. Manual que utilizan todas las regiones que conforman la
2
compañía a nivel mundial, para alcanzar criterios claros y universales de valores y aspectos
nutricionales en los alimentos que distribuyen. Uno, de tantos criterios, está relacionado a los
porcentajes de grasas presentes en los productos. Por lo que día a día, se investigan mejoras en el
proceso de elaboración de los mismos relacionados al aceite.
Para servir como guía, en Julio del 2003, se crea el “Protocolo de Validación de Aceites para
Fritura”, gracias al trabajo de personas como Rosalba Pina, Alberto Tiburcio, químicos y gerentes
analistas, con el fin de dar a la compañía una guía relacionada con la implementación de nuevos
aceites. En ella se especifican desde los puntos que hay que tomar en cuenta para considerar
nuevos aceites, hasta la manera de implementarlos en las plantas.
Actualmente, de diversos medios surgen controversias populares de los beneficios y riesgos
que corre el ser humano al consumir un determinado tipo de grasa. Es fundamental y tarea de
todos informarnos correctamente de los efectos que las diferentes grasas pueden causarnos, ya
que esto podría mejorar el consumo diario en nuestra alimentación y finalmente influenciar otros
sectores como lo son: la producción agrícola, las tecnologías para preparar y producir los
alimentos y todos aquellos sectores que involucren el consumo de aceite comestible. (FAO 1997)
Justificación e importancia del trabajo.
Los lípidos de la dieta juegan un importante papel en la nutrición. Suministran calorías y
ácidos grasos esenciales, vehiculan vitaminas y mejoran la sensación bucal de los alimentos, pero
durante décadas han venido siendo objeto de controversia con respecto a su toxicidad, su
contribución a la obesidad y al riesgo de sufrir ciertas enfermedades cardiovasculares.
El siguiente trabajo de pasantía se realiza con la finalidad de analizar, tanto física como
químicamente, una nueva mezcla de aceites (Mezcla C) en dos principales productos de la
compañía, los cuales, por temas de confidencialidad se denominaran: Producto 1 y Producto 2. C.
Al utilizar una mezcla de aceite más saludable se está asegurando el cumplimiento de las normas
nutricionales para los productos snacks especificadas en “PepsiCo Nutrition Criteria (PNC) and
Rationale”, esta mezcla de aceite será validada siguiendo todos y cada uno de los pasos
especificados en el “Protocolo de Validación de Aceites para Fritura”. Con la nueva mezcla de
aceite se brinda y ofrece un producto que resulta nutritivo para todos los consumidores,
disminuyendo así los porcentajes de grasas presentes en los productos finales que se encuentran
en la calle, directo al consumo de todos.
3
Así mismo, al emprender un cambio en el tipo de aceite que se utiliza en la actualidad; se
logra mejorar y perfeccionar los procesos productivos e industriales que actualmente se llevan a
cabo en las plantas involucradas
Planteamiento del problema
Utilizar una mezcla de aceite saludable en dos productos: 1 y 2, que mejore los porcentajes de
calorías provenientes a partir de grasas, para asegurar un producto que sea nutricional desde todo
punto de vista. Para ello, se analizará y estudiará desde el punto de vista químico, analítico
sensorial y económico, las consecuencias que implica la utilización de una nueva mezcla de
aceite. Además, se estudiara si ambas plantas poseen la estructura física adecuada para
implementar esta nueva mezcla de aceite y los cambios que incurriría la utilización del mismo.
Objetivos generales

Determinar si la mezcla de aceite saludable cumple con todos los pasos establecidos en el
protocolo de validación de aceites de PEPSICO ALIMENTOS y con los valores
nutricionales de los productos 1 y 2 instituidos en la empresa.

Determinar la inversión financiera y los costos de producción que implica el uso de este
nuevo aceite.
Objetivos específicos.

Revisar y recopilar información de los procesos químicos que afecten al aceite.

Evaluar y determinar si el nuevo aceite cumple con los pasos establecidos en el Protocolo
de validación de aceites PEPSICO Alimentos.

Evaluar y estudiar costos operativos de los productos e inversión necesaria que acarrea el
uso del nuevo aceite.
CAPÍTULO 1
LA EMPRESA
En el presente capítulo se presenta una descripción general de la estructura y objetivos que
rigen el funcionamiento de PEPSICO. C.A, la cual es una empresa dedicada a la producción,
distribución y comercialización de reconocidas marcas de alimentos divertidos y convenientes.
Seguidamente, se conocerá PepsiCo Alimentos C.A en el área de Investigación y Desarrollo, ya
que fue en este departamento donde se llevo a cabo el proceso de pasantías.
1.1. PepsiCo en el mundo
PepsiCo Inc. es la segunda compañía más importante del mundo en la industria de alimentos y
bebidas; como empresa cuenta con más de 100 marcas líderes en más de 200 países alrededor del
mundo. La empresa emplea a más de 285.000 personas unidos por el compromiso único de
crecimiento sostenido, invirtiendo en un futuro más saludable para las personas y nuestro planeta,
este compromiso lo llaman: Desempeño con Propósito.
Como compañía global de alimentos y bebidas, con marcas reconocidas y respetadas sinónimo
de calidad como Quaker, Tropicana, Gatorade, Lay’s y Pepsi, por mencionar algunas, construyen
un portafolio de productos divertidos y convenientes, encontrando innovadoras maneras de
reducir el uso de energía, agua y empaques, y proveyendo un gran lugar de trabajo para sus
colaboradores.
Adicionalmente, respetan, apoyan e invierten en las comunidades locales donde operan,
contratando localmente, creando productos diseñados para satisfacer gustos locales y colaborando
con agricultores locales, gobiernos y grupos comunitarios.
1.2. PepsiCo Venezuela
En 1989 PepsiCo Alimentos llegó a Venezuela operando una empresa conjunta (Joint
Venture) con Empresas Polar denominada Snacks América Latina, la cual estuvo conformada por
Comercializadora Savoy, Distribuidora Marlon, Distribuidora Taobe y Comercializadora Jacks,
entre otras. Más tarde en el año 1997 PepsiCo formó una empresa conjunta (Joint Venture) con
5
Empresas Polar y crearon Pepsi-Cola Venezuela, siendo hasta hoy la embotelladora y
distribuidora de nuestras bebidas bajo los estándares de calidad de PepsiCo. Para 2002 Empresas
Polar agrupó todas sus bebidas bajo una división llamada Pepsi-Cola Venezuela. En 2007
PepsiCo amplía su participación accionaria en la empresa Snacks América Latina, que desde ese
momento fue una empresa 100% PepsiCo. Finalmente para el 2008 PepsiCo cambia la
denominación de Snacks América Latina a PepsiCo Alimentos S.C.A.
La empresa PepsiCo cuenta con 3.172 empleados directos en Venezuela: 3.124 forman parte
del sector alimentos, 48 son empleados directos de la unidad de bebidas. A estos se suman
indirectamente 10.320 trabajadores de Pepsi Cola Venezuela (empresa distribuidora y
embotelladora de nuestras bebidas carbonatadas y energética), para un total de 13.492 asociados a
PepsiCo.
Igualmente elabora los productos de calidad en tres plantas de producción en el país: Planta
Santa Cruz de Aragua y Planta la Grita para la producción de pasapalos salados, y Planta Yare
para la producción de los concentrados de bebidas.
1.2.1. PepsiCo Alimentos
PepsiCo Alimentos es una Empresa Social y Laboralmente Responsable dedicada a la
producción, distribución y comercialización de reconocidas marcas de alimentos divertidos y
convenientes como Ruffles, Doritos, Lay’s, Cheetos, NatuChips, Nutrinuts, Jacks, CheeseTris,
Pepito, De Todito y Galletas Quaker, entre otras. La compañía pertenece a PepsiCo Inc. y
durante más de veinte años ha operado en el país con dos (2) plantas de producción, ubicadas
estratégicamente en las comunidades de Santa Cruz, estado Aragua, y La Grita, estado
Táchira, así como catorce (14) centros de distribución, brindando empleo a cerca de tres mil
(3.000) trabajadores que diariamente unen sus esfuerzos para crear un futuro más saludable
para las personas y el planeta.
1.2.2. PepsiCo Bebidas
PepsiCo Bebidas es una Empresa Social y Laboralmente Responsable dedicada a la
producción de reconocidas marcas de bebidas como Pepsi, Gatorade, Lipton Ice Tea, Seven
Up y H2Oh! La compañía pertenece a PepsiCo Inc. y opera en el país a través de su planta de
concentrados, ubicada en Yare, estado Miranda, la cual es una de las dos plantas de
concentrados que existen en Suramérica. Durante más de treinta años, hemos generado
6
puestos de trabajo para producir los concentrados de nuestras bebidas y más de 10.000
empleos en toda su cadena productiva.
1.2.3. Misión
La misión principal de PepsiCo C.A es ser la primera empresa mundial de productos de
consumo enfocada en alimentos y bebidas preparadas. Ofrecer un retorno financiero a sus
inversionistas al mismo tiempo que proporcionan oportunidades de crecimiento y
enriquecimiento para sus empleados, socios de negocio y las comunidades donde operan.
Finalmente tienen como misión, actuar con honestidad, justicia e integridad.
1.2.4. Visión
La responsabilidad de PepsiCo C.A es mejorar continuamente todos los aspectos del
mundo que lo rodea (ambiente, social, económico) creando así un mañana mejor". Nuestra
visión es poner en acción a través de programas y foco en administración ambiental,
actividades que beneficien la sociedad y un compromiso para construir valor accionario
haciendo de PepsiCo una compañía verdaderamente sustentable.
1.2.5. Principios que rigen la empresa

Cuidar de los clientes, consumidores y del mundo en el que vivimos

Vender solo productos de los que la empresa pueda estar orgullosa.

Hablar con honestidad y franqueza

Balancear el corto y el largo plazo

Ganar con la diversidad e inclusión

Respetar a los demás y obtener el éxito juntos.
1.3. Departamento de Investigación y Desarrollo
El departamento de investigación y desarrollo en la empresa PEPSICO ALIMENTOS, es
aquel que; como su nombre lo indica se encarga de investigar y desarrollar nuevos productos
que sirvan de potencial en la compañía.
Es el ente matriz, puesto que en él surgen y nacen todas las primeras ideas, con el lema de
“La innovación es el camino a un fuerte crecimiento orgánico”, se enfocan en mantenerse a la
vanguardia con las exigencias del mercado, por ello buscan: Variación de sabores, variación
7
de colores, de las formas, la creación de productos totalmente nuevos que sacien las
necesidades que existen en el mercado. También, velan por la seguridad de todos los
consumidores, ya que el equipo de Investigación y Desarrollo, cuida el hecho de que los
proveedores utilizados o nuevos proveedores ofrezcan materia prima de excelente calidad y
que se encuentre dentro de los parámetros delimitados y especificados por la empresa; este
trabajo de aprobar, aceptar y rechazar la materia prima se realiza conjuntamente en algunos
casos junto con el departamento de Calidad.
Como un departamento consciente, para Investigación y Desarrollo es fundamental que las
innovaciones sean favorables para el ecosistema y l medio ambiente que nos rodea. Utilizar
proveedores, materias primas y procesos en las plantas, enfocados a resguardar el ambiente.
A continuación se nombraran con mayor claridad, cuales son los objetivos, la visión y
misión de tan importante departamento:
1.3.1. Objetivos

Innovar las plataformas: Innovar las plataformas existentes en la empresa, para hacer
los procedimientos más eficientes y de esta manera obtener mejores resultados.

Innovar los empaques: En el desarrollo de algún nuevo producto o para re-lanzar un
producto existente que quiera ser renovado.

Desarrollo de suplidores: Esto se hace con el fin de conseguir nuevos proveedores que
se encuentren a la punta con materias primas de alta calidad, que brinden una mejora en la
fabricación de los productos propios de la empresa.

Reformulaciones de las plataformas: Aquí conseguimos 3 enfoques
 Productividad: Incremento de la eficiencia en planta y procesos en general.
 Mejoras de Calidad: Velar por ofrecer siempre los mejores productos.
 Utilizar procesos de última tecnología. Utilizar materias primas, enfocados a
mejorar las características nutricionales de los productos, ofrecer siempre productos
más saludables.

Flexibilización de líneas: La flexibilización de líneas se refiere al hecho de que, las
líneas de producción puedan ser adaptadas o modificadas en algunos casos para la
fabricación de diferentes productos. Que no sea uso exclusivo para elaborar un único
producto; sino que sean versátiles. De esta manera se mejora la eficiencia y los tiempos en
8
la producción.

Validación de vida útil en desarrollo: Los productos poseen un tiempo de “vida de
anaquel”, el cual es el lapso máximo en que se encuentran en buenas condiciones para su
consumo. El departamento está encargado de determinar cuál es este tiempo.

Excepciones de materia prima: Si alguna materia prima entra con alguna modificación a
lo que ya se había establecido; Investigación y Desarrollo se encarga de determinar si esta
variación no generaría ninguna modificación en la calidad del producto final, de no
generarse procede la excepción y viceversa.
1.3.2. Misión de Investigación y Desarrollo en Latinoamérica
Innovar con talento, capacidad y pasión en tecnología y productos que encanten a los
consumidores de cada país de nuestra región, siendo técnicamente variables, sostenibles y
económicamente atractivos.
1.3.3. Visión de Investigación y Desarrollo Latinoamérica
Ser el equipo icono de innovación de alimentos de conveniencia, nutritivos y divertidos en
PepsiCo Internacional.
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
En el siguiente apartado se detallan las bases teóricas en las que se fundamenta el desarrollo
del proyecto. Principalmente se aborda el tema de los lípidos, su clasificación, reacciones que
conllevan a su degradación, métodos para estudiar la degradación y estabilidad de una grasa y las
técnicas utilizadas para detener o disminuir la degradación. Finalmente se señalan las
características principales de los aceites que se trataran a lo largo del informe.
2.1. Los Lípidos
Los lípidos constituyen un grupo diverso de compuestos, generalmente solubles en disolventes
orgánicos pero con escasa solubilidad en agua. Son los componentes principales del tejido
adiposo y, junto con las proteínas y carbohidratos, constituyen los principales componentes
estructurales de las células vivas.
Los ésteres de glicerol y los ácidos grasos, que corresponden el 99% de los lípidos de origen
vegetal o animal, han sido denominados tradicionalmente grasas y aceites. La distinción entre
grasas y aceites se basa exclusivamente en el estado sólido o liquido de los lípidos a la
temperatura ambiente; por lo tanto, son dos términos frecuentemente intercambiables. Son
importantes además porque nos proveen 9Kcal.
Los lípidos de los alimentos se consumen en forma de grasa que han sido separadas de sus
fuentes animales o vegetales, como la mantequilla, la manteca y las grasas plastificantes. La
fuente más importante cuantitativamente de aceites vegetales son las semillas de soja, algodón,
maní, arboles como la palma, el girasol, la oliva y el coco.
Los lípidos de los alimentos poseen propiedades físicas y químicas características. Durante el
procesado, el almacenamiento y la manipulación de los alimentos, los lípidos sufren complejos
cambios que químicos y reaccionan con otros constituyentes, produciendo numerosos
compuestos; unos favorables y otros desfavorables para la calidad del alimento. (Fennema, 2000)
10
2.1.1. Clasificación de los ácidos grasos
Los ácidos grasos son cualquier ácido monocarboxílico alifático que pueda liberarse por
hidrólisis de las grasas naturales; ellos poseen la siguiente clasificación:
2.1.1.1 Ácidos grasos saturados
Son ácidos grasos sin dobles enlaces entre carbonos, tienden a formar cadenas extendidas y a
ser sólidos a temperatura ambiente, excepto los de cadena corta.
Cadena corta:

Ácido butírico (Ácido Butanóico): Se encuentra en algunas grasas en pequeñas
cantidades, como la mantequilla.

Ácido Valérico (Ácido Pentanóico): Se refiere al ácido carboxílico CH3 (CH2)3COOH.

En este grupo también podemos conseguir: Ácido isobutírico, ácido isovalérico y ácido
capróico.
Cadena larga:

Ácido Mirístico: Se encuentra en la nuez moscada, el aceite de palma, manteca y esperma
de ballena. Su punto de fusión es a 58.8 °C y el de ebullición es 250.5 °C.

Ácido Palmítico: Solido blanco que se licua a unos 63.1 °C. Es el principal ácido graso
saturado de la dieta; constituye un 60% de los mismos. Es el más abundante en las carnes
y grasas lácteas (mantequilla, queso y nata) y en los aceites vegetales como el aceite de
coco y el de palma. Es el ácido graso menos saludable, ya que es el que más aumenta los
niveles de colesterol en la sangre. Su punto de fusión es a 62.85°C y el de ebullición a
350.85 °C.

Ácido esteárico: Está presente en aceites y grasas animales y vegetales. A temperatura
ambiente es un sólido parecido a la cera. Se obtiene tratando la grasa animal con agua a
una alta presión y temperatura. También se obtiene mediante la hidrogenación de aceites
vegetales. Es usado en la fabricación de velas, jabones y cosméticos.
2.1.1.2. Ácidos grasos insaturados
Son ácidos carboxílicos con uno o varios dobles enlaces entre los átomos de carbono; son
esenciales para el correcto funcionamiento del cuerpo.
11

Ácidos grasos mono-insaturados: Poseen un solo doble enlace carbono. El más importante
es el ácido oleico. Estos ácidos grasos reducen el colesterol total.
 Ácido Oleico: Es de la serie omega 9, típico del aceite de oliva y aguacate. Ejerce
una acción beneficiosa en los vasos sanguíneos reduciendo el riesgo de sufrir
enfermedades cardiovasculares. Su punto de fusión es de 15.2 °C y el punto de
ebullición es de 359.9 °C.

Ácidos grasos Poli-insaturados: Poseen más de un doble enlace entre sus carbonos.
Disminuye el colesterol en general. El exceso implica la producción de compuestos
tóxicos. Se obtiene de vegetales como: maíz, soja, girasol, nueces. Entre los ácidos grasos
poli-insaturados podemos conseguir principalmente:
 Ácido Linoléico: Es un ácido esencial para el organismo humano, el organismo no
puede sintetizarlo, tiene que ser ingerido por la dieta. Se consigue en aceites
vegetales como el de girasol o el de soya, en huevos y en las aves. Promueve la
disminución de la concentración sanguínea de triglicéridos, disminución arterial y
decremento en la agregación plaquetaria. Es usado en la industria alimenticia en
alimentos industrialmente procesados.
 Ácido Linolénico: Ácido graso esencial omega 3 u omega 6, formado por 18
carbonos. Se obtiene de las semillas de chia.

Ácidos grasos cis: Los dos átomos de hidrogeno del doble enlace están en el mismo lado
de la molécula.

Ácido graso trans: Se encuentra principalmente en alimentos industrializados que han sido
sometidos a hidrogenación como la margarina o al horneado como los pasteles. Aumenta
la concentración de lipoproteínas de baja densidad (LDL) que promueven el colesterol y
disminuyen las lipoproteínas de alta densidad (HDL) que transporta el “colesterol bueno”.
Promueve el riesgo de sufrir enfermedades cardiacas. (Bayley, 1984).
En la Figura 2.1 mostrada más adelante se puede observar el perfil de ácidos grasos de los
principales aceites existentes.
12
Figura 2. 1. Perfil de ácidos grasos de los principales aceites.
2.2. Degradación de los aceites o lípidos
Los lípidos poseen grandes enemigos, los cuales desencadenan una serie de reacciones de
degradación en los mismos. Podemos resumirlos principalmente por tres factores fundamentales,
los cuales se nombran a continuación:
2.2.1. Lipólisis o Hidrólisis
La hidrolisis de los enlaces éster de los lípidos (lipólisis) se produce por acción enzimática o
por calentamiento en presencia de agua y tiene por consecuencia la liberación de ácidos grasos
libres.
La liberación, por hidrólisis, de ácidos grasos de cadena corta es la responsable de la aparición
de sabores a rancio (rancidez hidrolítica) en la leche cruda. Algunos sabores típicos de los quesos
se deben a la adición intencionada de lipasas microbianas y lácteas.
A diferencia de las grasas animales, los aceites de las semillas maduras pueden haber sufrido
una hidrólisis importante antes de la recolección; son entonces relativamente ricas en ácidos
grasos libres, por lo que la mayoría de los aceites vegetales se someten, una vez extraído, a la
neutralización con álcalis.
13
La lipólisis o hidrólisis es una de las reacciones principales producidas durante la fritura
profunda de los alimentos, debido a la gran cantidad de agua que estos aportan y a las
temperaturas relativamente altas a las que se somete la grasa (Fennema, 2000). El
enriquecimiento en ácidos grasos libres durante la fritura suele acompañarse de un descenso en el
punto de humo y en la tensión superficial del aceite, así como de una merma de calidad del
producto frito. Los ácidos grasos libres, son más susceptibles a la oxidación que cuando se
encuentran esterificando al glicerol.
Reacción de Hidrólisis:
Agente Superficial
Aceite + Agua
.
Ácidos Grasos Libres (FFA) + Glicéridos
Calor
+ Otros productos
Agentes superficiales posibles: Soda Caustica. Productos de oxidación y otros ácidos grasos
libres.
2.2.2. Auto-oxidación
La oxidación de los lípidos es una de las causas principales del deterioro de los alimentos.
Produce profundas preocupaciones económicas en la industria alimentaria, porque da lugar a la
aparición de sabores y olores anómalos, en los alimentos que contienen grasas. Las reacciones
oxidativas rebajan además la calidad nutritiva del alimento y generan ciertos productos de
oxidación potencialmente tóxicos.
Generalmente se cree que la “auto-oxidación”, es decir, la reacción con el oxigeno molecular
vía un mecanismo sub catalítico, es la principal de las reacciones implicadas en el deterioro
oxidativo de los lípidos.
La reacción de auto-oxidación de las grasas y aceites, tiene lugar mediante reacciones en
cadena. Esto provoca una degradación y alteración de los caracteres organolépticos del alimento:

Pérdida de aroma y sabor (flavor) característico y desarrollo de otros aromas y sabores
típicos de la rancidez.

Decoloración de los pigmentos y aparición de sustancias coloreadas no deseables.

Cambios en la textura.
14

Pérdida del valor nutricional por destrucción de vitaminas A, D, E y de los ácidos grasos
esenciales.

Formación de productos de degradación potencialmente tóxica.
Sin embargo, lo que el consumidor o catador denomina como sabores y olores a rancio no
siempre son provocados por una oxidación, sino que pueden desarrollarse por otros factores y
reacciones como:

Absorción de aromas extraños.

Acción de microorganismos.

Acción enzimática.
El mecanismo de la auto-oxidación empieza en las zonas de instauración de las grasas o
aceites, ya que son las más susceptibles. Las reacciones que tienen lugar, se producen a través de
radicales libres, y siguen una secuencia ordenada básicamente en tres pasos:
a) Iniciación o Inducción: En esta parte se forman radicales de peroxi (RO2*), alcoxi (RO*)
o alquilo (R*), que quedan libres y sustraen átomos de hidrógeno, especialmente
activados, del resto de ácidos grasos. Los compuestos formados en esta fase no tienen
sabor ni olor, y por consiguiente no cambian las propiedades gustativas del alimento, pero
son muy inestables y tienden a reaccionar rápidamente dando lugar a la fase de
propagación.
b) Propagación: A partir de los radicales, obtenidos en la fase de iniciación, tienen lugar una
serie de reacciones encadenadas, con diferente velocidad de reacción. Este proceso de
propagación es auto catalítico, ya que los productos de estas reacciones dan lugar a
nuevos radicales libres durante la fase de propagación. Esta fase necesita de la presencia
de oxígeno y de un cierto grado de humedad, y da lugar a una serie de productos
intermedios causantes de los olores y sabores que se aprecian en las grasas rancias.
c) Finalización: Los diferentes radicales libres (R*) reaccionan entre sí formando dímeros
(RR), hidroperóxidos (ROOH), y peróxidos (ROOR); la ruptura de estos últimos genera
compuestos más estables como aldehídos y cetonas responsables del olor rancio de las
grasas.
Finalmente, las reacciones que tienen lugar se presentan en la Tabla 2.1.
15
Tabla 2. 1. Mecanismo de reacción en la auto-oxidación.
Iniciación
Formación de radicales libres reactivos
RO2* ; R* ; RO*
Propagación
Finalización
R* + O2
RO2*
RO2* + RH
ROOH + R*
R* + R*
RR
RO2* + R*
ROOR
ROOH
RO* + OH *
Para que tenga lugar la primera reacción de iniciación hace falta un activador o pro oxidante,
que tiene una acción justamente opuesta a la de los antioxidantes.
Ciertos metales, aún sólo presentes en trazas, son pro oxidantes enérgicos. El cobre es uno de
ellos, por ésta razón el bronce y otras aleaciones a base de cobre no deben estar nunca en contacto
con grasas. El hierro en forma soluble tiene efectos parecidos aunque no tan fuertes.
Para eliminar trazas de elementos metálicos en grasas existentes operaciones tecnológicas
como el blanqueo, empleo de agentes “de barrido” o “quelantes” (cuando se usan junto con
antioxidantes se llaman agentes sinérgicos). (Fennema,2000)
Factores que afectan la oxidación lipídica de los alimentos.
El deterioro por auto-oxidación de los alimentos puede darse en diferentes medidas, pero va a
estar afectado específicamente por los siguientes elementos:

Composición de ácidos grasos del alimento:
 Grado de instauración: Los ácidos grasos más insaturados se oxidan a mayor
velocidad, ya que el doble enlace se ve más afectado por el oxígeno. La autooxidación de los ácidos grasos saturados es sumamente lenta; a temperatura
ambiente, permanecen prácticamente inalterados cuando es perfectamente
detectable el enrancimiento en los insaturados. A temperaturas elevadas, los ácidos
grasos saturados pueden oxidarse a velocidades significativas.
 Posición de los dobles enlaces: Los ácidos grasos con dobles enlaces no conjugados.
16
 Composición en ácidos grasos de los triglicéridos: la velocidad de oxidación de los
triglicéridos depende más de su composición en ácidos grasos que de su total de
instauración. Se puede suponer que la velocidad relativa de oxidación del
triglicérido corresponde a la suma de las velocidades de oxidación de sus tres ácidos
grasos.

La temperatura: Toda reacción química se ve acelerada por el efecto de la temperatura, lo
mismo ocurre con la auto-oxidación lipídica. Importante tenerlo en cuenta en los aceites
de fritura y durante el almacenamiento de los productos ricos en grasa.

Ácidos grasos libres y acilgliceroles: Los ácidos grasos se oxidan a velocidades superiores
si están libres que cuando forman parte de acilgliceroles. En aceites industriales, la
presencia de grandes cantidades de ácidos grasos libres permite la incorporación de trazas
de metales catalíticos, que proceden de los tanques de almacenamiento y esto aumenta,
por lo tanto, la velocidad de oxidación de los lípidos.

Área superficial: La velocidad de oxidación de los alimentos aumenta en proporción
directa al área de superficial del lípido expuesta al aire.

Concentración y actividad de los pro y antioxidantes que contenga el alimento: Los
metales que poseen dos o más estados de valencia y un potencial de oxidación-reducción
adecuado (Por ejemplo: cobalto, cobre, hierro, manganeso y níquel), son pro-oxidantes
muy eficaces. Incluso a concentraciones bajas, disminuye el periodo de inducción y
aumenta la velocidad de oxidación.
Cantidades de metales pesados son cotidianos en los aceites comestibles; llegan a ellos
procedentes del suelo en el que ha crecido la semilla oleaginosa, de los animales o de los
componentes metálicos del equipo utilizado en el procesado o en el almacenamiento.

Concentración de Oxigeno: A concentraciones muy bajas de oxigeno, la velocidad de
oxidación es aproximadamente proporcional a su concentración.

Superficie del alimento que entra en contacto con el oxígeno.

Condiciones de almacenamiento del alimento: temperatura, humedad, permeabilidad al
oxígeno del envase, etc.
17
2.2.3. Descomposición térmica
El calentamiento de los alimentos produce diversas modificaciones químicas, algunas de las
cuales pueden tener repercusiones importantes en el aspecto, el flavor, el valor nutritivo y la
toxicidad de los mismos. Durante el calentamiento, los nutrientes no solo sufren reacciones de
descomposición sino que también pueden interaccionar entre sí de formas extremadamente
complejas, para generar numerosos compuestos nuevos (Fennema, 2000).
La química de la oxidación lipídica a temperaturas elevadas es complicada, dado que
simultáneamente ocurren reacciones termolíticas y oxidativas. Tanto los ácidos grasos saturados
como los insaturados se descomponen químicamente al exponerse al calor en presencia de
oxigeno.
2.2.3.1. Reacciones oxidativas térmicas de los esteres de los ácidos grasos insaturados
Los ácidos grasos insaturados son más susceptibles a la oxidación que los saturados. A
temperaturas elevadas, su descomposición oxidativa es muy rápida. Las grasas sometidas a
tratamientos térmicos, se han aislado numerosos productos de descomposición. Los mayoritarios
entre los generados a temperaturas elevadas se producen típicamente por auto-oxidación a la
temperatura ambiente. Sin embargo, a temperaturas elevadas, la descomposición de los
hidroperóxidos y las oxidaciones secundarias tienen velocidades extremadamente rápidas.
2.3. Determinación de la estabilidad de una grasa
Hay diferentes tipos de ensayos para determinar la estabilidad de una grasa. Como ya se ha
mencionada anteriormente el termino rancidez se refiere a malos olores y sabores derivados de la
lipólisis (rancidez hidrolítica) o de la oxidación o también llamada auto-oxidación de los lípidos
(rancidez oxidativa). Ambas reacciones generan cambios químicos y físicos (Fennema, 2000).
En la auto-oxidación, durante los primeros estados de esta reacción auto catalítica de radicales
libres, la posición de los dobles enlaces en las grasas insaturadas van cambiando, y se producen
los hidroperóxidos, los cuales conocemos como los productos primarios de la oxidación.
Posteriormente, continúa el proceso oxidativo y se generan: aldehídos, cetonas, ácidos orgánicos
e hidrocarbonos; los cuales corresponden a los productos secundarios del proceso.
Muchos métodos han sido desarrollados para medir los diferentes componentes que se generan
durante la degradación del aceite, sin embargo no hay ningún método que permita seguir
simultáneamente todos los eventos oxidativos, ni que pueda resultar igualmente útil en todas las
18
grasas, todos los alimentos y todas las condiciones de procesado. Una sola prueba, puede hacer
un seguimiento solo de unos pocos cambios, en sistemas específicos y bajo determinadas
condiciones; por lo tanto es sumamente importante y recomendado que dos o más métodos sean
utilizados para obtener un entendimiento mucho mas completo de la degradación.
Cada método tiene sus ventajas e inconvenientes, pero todos los que se emplean pretenden
tener unos valores comparativos y acelerados de la posible estabilidad de la grasa, aceite o del
alimento con fase grasa.
Figura 2. 2. Variación de las cantidades de reactantes y productos en la reacción de oxidación
lipídica en función del tiempo.
A continuación se nombran varios de los métodos utilizados:
2.3.1. Índice o Valor de Peróxidos
Los peróxidos o hidroperóxidos son los principales productos iniciales de la auto-oxidación.
Pueden medirse mediante técnicas basadas en su capacidad de liberar yodo a partir del yoduro
potásico (yodometría). La grasa es disuelta en ácido acético glacial, posteriormente se agrega
ioduro de potasio en exceso, con lo cual reacciona el peróxido y se libera el iodo (Nielsen, 2009).
Finalmente la solución es tratada con tiosulfato de sodio, usando almidón como indicador.
A continuación se ilustra las reacciones antes descritas:
ROOH + 2KI
I2 + Almidón + 2Na2S2O3
ROH + I2 + K2O
2NaI + Starch + Na2S4O6
19
O de oxidar los iones ferrosos a férricos (método del tiocionato):
ROOH + Fe2+
ROH + HO + Fe3+
Finalmente, el índice es calculado con la siguiente fórmula:
[
]
(
)
(
)
Donde:
S = Muestra, ml
B = Blanco, ml
N = Normalización de la solución de Na2S2O3
Este índice se define en términos de mili equivalentes de oxigeno por kilogramo de grasa.
Existen varias otras técnicas colorimétricas. Aunque puede utilizarse para seguir la formación de
peróxidos es un valor muy empírico. Su exactitud es cuestionable y los resultados varían con el
método específico usado y la temperatura a la que la prueba se efectué. Esta prueba solo interesa
en las primeras etapas de la rancidez oxidativa, donde se producen muchos peróxidos, pero
posteriormente se degradan a compuestos más estables y olorosos propios de la rancidez, por lo
que la grasa puede dar un índice de peróxido cero pero estar muy degradada. Es decir, este valor
alcanza un valor máximo; después declina.
La cantidad de oxigeno que debe absorberse, o de peróxidos que deben formarse, para que el
enrancimiento oxidativo pueda apreciarse varia con la composición del aceite (las grasas más
saturadas necesitan absorber menos oxigeno para enranciarse), la presencia de antioxidantes y
metales traza y las condiciones en que tiene lugar la oxidación.
2.3.2. Determinación de ácidos grasos libres (A.G.L)
Los ácidos grasos libres o valor de acidez es principalmente una medida de la rancidez
hidrolítica. Es una de las más utilizadas en plantas para determinar el estado de degradación de un
aceite. A medida que aumenta su valor, se concluye que aumenta la degradación.
Está dada por la cantidad de ácidos grasos libres presentes en el aceite y que comunican cierta
acidez al medio.
20
Figura 2. 3. Mecanismo de reacción de los ácidos grasos libres.
Los ácidos grasos libres se refieren al porcentaje por peso de una grasa acida específica (Por
ejemplo: Ácido Oleico). El valor de acidez es definido como los mg de KOH necesarios para
neutralizar los ácidos libres presentes en 1 gramo de grasa o aceite. En adición a los ácidos grasos
libres, el ácido de fosfato y aminoácidos también contribuyen a la acidez. (Nielsen, 2009).
El procedimiento para determinarlos es algo simple; una muestra de grasa es neutralizada con
etanol y se utiliza fenolftaleína como indicador. Posteriormente la muestra es titulada con NaOH.
El porcentaje de ácidos grasos libres se calcula con la siguiente ecuación:
(
)
(
)
2.3.3. Índice o Valor de Iodo
El valor de iodo es una medida del grado de instauración de las grasas y aceites (Guerra et al
2009). El número de enlaces dobles carbono-carbono no saturados presentes en relación con la
cantidad de grasa o aceite. El índice de iodo se define como los gramos de iodo que son
absorbidos en 100 gramos de muestra.
Se determina haciéndola reaccionar con una disolución de mono cloruro de iodo, en una
mezcla de ácido acético y Cl4C, liberando el exceso de iodo con IK y titulándolo con S2O3Na2
21
(Método de Wijs). En el método de Hanus, en lugar de mono cloruro de iodo, se utiliza bromuro
de iodo como reactivo. Para medir la reducción de los ácidos dienóicos a lo largo de la autooxidación, se emplea a veces el descenso del índice de iodo.
Finalmente el valor de Iodo es determinado mediante la fórmula:
(
)
( )
(
)
Donde:
B = Titulación del blanco en mililitros.
S = Titulación de la muestra en mililitros.
N = Normalidad de la solución de tiosulfato de sodio.
2.3.4. Dienos Conjugados
El termino dienos conjugados hace referencia a dos dobles enlaces separados por un enlace
simple. Esta estructura es inusual en Ácidos Grasos Poli-Insaturados (PUFAS), ya que tienen en
su estructura divinilmetano (Es decir, no son conjugados). Por lo tanto, es generalmente aceptado
que la presencia de dienos conjugados (Dobles enlaces migrando a la conjugación) en los lípidos
indica que la auto-oxidación de fracciones de ácidos grasos ha ocurrido (Banni, 1994).
Los Dienos Conjugados son productos primarios del proceso de oxidación formados por
reordenamiento de los dobles enlaces de los ácidos grasos insaturados. (Wrolstad et al 2000)
Al oxidarse los ácidos grasos poli-insaturados, se conjugan sus dienos y este cambio puede
medirse al UV 232nm. En este análisis ocurre lo mismo que con el índice de peróxidos, que el
valor aumenta al principio pero llega a un equilibrio o meseta ya que se forman compuestos de
Dies-Alder.
Finalmente los dienos conjugados pueden ser medidos a través de la ecuación:
(
(
Donde:
Ccd = Concentración de CD en mmol/ml
)
)
(
)
22
A233 = Absorbancia de la solución lipídica a 233nm
= Es la absorbancia (coeficiente de extinción) del hidroperóxido del ácido linolénico (2.525
4
* 10 M-1*cm-1)
L = es la longitud de la cubeta de cuarzo en cm.
2.3.5. Índice de p-anisidina
El índice de anisidina es una medida de los productos de oxidación secundarios, durante el
procesamiento de los aceites. Nos indica el historial del aceite ya que aumenta en oxidaciones
avanzadas; es decir, si aumenta, aumenta la oxidación (Wrolstad et al 2000).
Se define por convención como 100 veces la densidad óptica medida a 350 nm en una cubeta
de 1 cm de solución conteniendo 1 g de aceite en 100 ml de una mezcla de solvente y reactivo.
De esta manera, se determina la cantidad de aldehídos (principalmente 2-alquenales y 2.4dienales) en grasas animales y aceites vegetales, por la reacción en presencia de una solución de
ácido acético, de compuestos aldehídos de un aceite y p-anisidina produciendo un color
amarillento, y luego midiendo la absorbancia a 350 nm. La absorción molar a 350 nm aumenta
cuando el aldehído tiene un doble enlace conjugado con el doble enlace del grupo carbonilo, por
lo que el índice es sobre todo una valoración de los 2- alquenales.
Es una determinación que se correlaciona bien con la formación de polímeros y compuestos
polares (Thompkins y Perkins, 1999) y por ello se podría convertir en una excelente técnica para
el control de calidad rutinario de los aceites de fritura.
Para calcular el valor de anisidina se utiliza la siguiente fórmula:
(
)
( )
(
)
Donde:
As = Absorbancia de la solución aceitosa después de la reacción con el reactivo p-anisidina.
Ab = Absorbancia de la solución
m = Peso de la muestra de aceite.
El valor de anisidina es ampliamente utilizado en Europa.
23
2.3.6. Análisis sensorial de los alimentos
Detrás de cada alimento que nos llevamos a la boca existen múltiples procedimientos para
hacerlos apetecibles y de buena calidad para el consumo. Uno de estos aspectos es el análisis
sensorial, que consiste en evaluar las propiedades organolépticas de los productos; es decir, todo
lo que se puede percibir por los sentidos y determinar su aceptación por el consumidor.
El análisis sensorial de los alimentos es el análisis estrictamente normalizado de los alimentos
que se realiza con los sentidos. Se emplea la palabra “normalizado”, porque implica el uso de
técnicas específicas perfectamente estandarizadas, con el objeto de disminuir la subjetividad en
las respuestas. Las empresas lo usan para el control de la calidad de sus productos, ya sea durante
la etapa del desarrollo o durante el proceso de rutina. Por ejemplo: si se cambia de insumo es
necesario verificar si esto afecta las características sensoriales del producto y por ende su calidad.
Ese es un buen momento para hacer un análisis y cotejear entre el producto anterior y el nuevo.
La herramienta básica que se emplea para el análisis sensorial son las personas. En lugar de
utilizar una maquina, el instrumento de medición es el ser humano, por lo que se toman todos los
recaudos para que la respuesta sea objetiva.
Teniendo en cuenta la subjetividad de cada individuo, la objetividad en las respuestas se logra
a través de un entrenamiento intensivo de quienes actuaran como evaluadores sensoriales.
También cuenta la forma en que se realice el análisis. Esto es, el diseño experimental, que debe
respetarse para evitar errores psicológicos vinculados con la presentación de muestras que luego
evaluaran estas personas; el lugar de trabajo, que debe ser apropiado, la forma de preparar y
presentar las muestras. Es imprescindible utilizar balanzas, instrumentos de medición adecuados
y frascos codificados. Los métodos de entrenamiento de los evaluadores, así como los destinados
a realizar los análisis provienen de técnicas de ensayos psicofísicos para estudiar los sentidos.
Cada técnica tiene un objetivo y una forma de hacerla, y todo se ajusta a esos parámetros porque
lo han elaborado y probado equipos de psicólogos, sociólogos, técnico de alimentación,
fisiólogos y estadísticos; en definitiva, es un trabajo multidisciplinario.
En general, cualquier persona puede ser evaluadora, no es necesario que sean personas súpersensitivas. Todas las personas tienen sensibilidades diferentes o sufren de alguna incapacidad
sensorial; por ejemplo: para oler determinadas moléculas, porque nuestro sistema neurológico no
lo permite. Por eso es tan importante trabajar con un grupo de evaluadores o lo que habitualmente
se denomina: “Panel de Evaluación Sensorial”. Lo que no puede oler uno, lo huele el otro.
24
2.3.6.1. Tipos de análisis sensoriales
Se habla de tres grandes grupos: Descriptivo, discriminatorio y del consumidor. También
existen
métodos rápidos de control de calidad como los que se utilizan en las líneas de
producción.

Análisis descriptivo: Consiste en la descripción de las propiedades sensoriales (Parte
cualitativa) y de su medición (Parte cuantitativa). Es el más completo. Para la primera
etapa se trata de ver qué nos recuerda y cómo se describe cada olor. A medida que
transcurre el entrenamiento, la persona reconoce ese olor e inmediatamente lo describe.
Es decir, se agiliza el proceso mental “estimulo-respuesta”.
En tanto, la segunda parte está basada en aprender a medir. Es un entrenamiento con
escalas. Por ejemplo: ante un jugo con olor a mandarina, se mide la intensidad de ese olor
en una escala del 0 al 10.

Análisis discriminativo: Es utilizado para comprobar si hay diferencias significativas
entre productos, y la consulta al panel es cuánto difiere de un control o producto típico,
pero no son sus propiedades o atributos. Se hace un juicio global. Por ejemplo: ante una
muestra A y una muestra B y C, donde dos son iguales y una tercera es diferente, cuál es
distinta.

Test del consumidor y sus diferencias con respecto a 1 y 2: También llamado “Test
hedónico”, en este caso se trabaja con evaluadores no entrenados y la pregunta es si les
agrada o no el producto. El consumidor debe actuar como tal. Lo que sí se requiere, según
la circunstancia, es que sea el consumidor habitual del producto que está en evaluación.
Contrariamente, a los evaluadores que realizan control de calidad nunca se les consulta si
el producto es de su agrado. Sólo tienen que decir si son distintos, si no difieren, si son
dulces, si son amargos. El hedonismo se deja aparte, porque ellos actúan como un
instrumento de medición.
2.3.6.2. Cantidad de personas necesarias para testear un producto
a) Análisis descriptivo: el panel no es mayor de 10 personas, debido a la dificultad de
entrenar a una mayor cantidad.
b) Análisis discriminativo: Se emplean como mínimo 20/25 personas, dependiendo del tipo
de ensayo.
25
c) Test del consumidor: Para que los resultados sean válidos se requieren numerosas
respuestas, por lo que se trabaja por lo menos con 80 personas.
Finalmente, la sala de evaluación debe constar de cabinas separadas con tabiques, lámparas
con luz roja o tenue, dependiendo de lo que se quiera enmascarar. Tiene aire acondicionado y
está ubicada en un área tranquila y sin olores. En este ambiente cada uno evalúa sin ver a quien
está a su lado, para evitar que alguien influya en el juicio del otro.
Existen métodos que nos permiten alargar la vida del aceite, evitar que estas reacciones de
hidrólisis y auto-oxidación afecten en una menor medida a las grasas y lípidos. Dichos factores
disminuirán la velocidad de la descomposición del aceite y nos brindaran un modo de prevenirla.
Entre estos recursos y herramientas valiosas que los proveedores pueden utilizar conseguimos:
Conservar el aceite en los tanques de almacenamiento bajo atmosferas de nitrógeno y
añadiéndole al aceite compuestos denominados “antioxidantes” los cuales actúan de diversas
formas dependiendo de su naturaleza.
2.4. Antioxidantes
Los antioxidantes son sustancias que pueden retrasar el comienzo o reducir la velocidad de
oxidación de las sustancias auto-oxidables. Existen cientos de compuestos, naturales y sintéticos,
con propiedades antioxidantes, aunque para su empleo en los alimentos deben cumplir ciertas
exigencias, entre ellas la de superar las pruebas de inocuidad. Los principales antioxidantes
liposolubles ordinariamente utilizados en los alimentos son fenoles, monohídricos o polihídricos,
con diversos sustituyentes en el anillo. Para que su eficacia sea máxima, los antioxidantes
primarios se suelen utilizar en combinación con otros antioxidantes fenólicos, o con diversos
agentes secuestradores de metales.
Aunque se conocen bastante bien los mecanismos a través de los cuales muchos antioxidantes
estabilizan las grasas o aceites en estado puro, aún se desconocen numerosos aspectos de su
acción en los alimentos complejos.
2.4.1. Eficacia y mecanismo de acción
Una sustancia puede retrasar la reacción de auto-oxidación si inhibe la formación de radicales
libres en la fase de iniciación o si interrumpe la cadena de propagación de radicales libres. La
iniciación de radicales libres puede retrasarse mediante el uso de sustancias que descompongan
los peróxidos, de agentes que completen los metales o de inhibidores del oxigeno singulete.
26
Eliminar las trazas de peróxidos y de iniciadores metálicos es muy difícil, por lo que las
investigaciones se han dirigido hacia el empleo de aceptadores de radicales libres.
Existen diferentes mecanismos propuestos de reacción para los antioxidantes:
1) El primer estudio cinético detallado de la acción de los antioxidantes fue llevado a cabo en
1947 por Bolland y ten Have, utilizando un sistema constituido por linoleato de etilo e
hidroquinona, como “inhibidor”. Postularon que los antioxidantes inhibían la reacción en cadena
actuando como donadores de hidrogeno o aceptadores de radicales libres y concluyeron que el
aceptador de radicales libres (AH) reaccionaba fundamentalmente con los radicales ROO° y no
con los R°.
ROO° + AH → ROOH + A (2.7)°
Concluyeron además que el número más probable de cadenas de oxidación terminadas por una
molécula de inhibidor era 2 y que la reacción podía considerarse, por tanto, como una reacción en
dos etapas.
2) Otros autores han sugerido diferentes mecanismos de oxidación: por ejemplo que el
radical libre intermedio, AH°, forme productos estables por reacción con un radical RO2° o que
se forme un complejo entre el radical RO2° y el antioxidante (inhibidor), que va seguido de la
reacción del complejo con otro radical RO2°, para rendir productos estables:
RO2° + inh ° → [RO2 - inh°]
(2.8)
[RO2 - inh°] + RO2° → Productos estables
(2.9)
Aunque todas las reacciones precedentes puedan estar teniendo lugar, el mecanismo básico y
más importante es el originalmente propuesto por Bolland y ten Have, que puede visualizarse
como una competencia entre la “reacción con el inhibidor”
ROO° + AH → ROOH + A°
(2.10)
Y la reacción de propagación en cadena:
RO2° + RH → ROOH + R°
(2.11)
La eficacia de un antioxidante está relacionada con numerosos factores, entre ellos:

La energía de activación.

Las constantes de velocidad.
27

El potencial de oxidación reducción.

La mayor o menor facilidad de destrucción o perdida del antioxidante.

Las propiedades de solubilidad.
La eficacia de un antioxidante se ve influida, además:

Por su capacidad de retrasar o frenar la reacción en cadena.

Por su solubilidad en la grasa.

Por su volatilidad.
La solubilidad afecta a la accesibilidad a los radicales peroxi y la volatilidad a su persistencia a
lo largo del almacenamiento o el tratamiento térmico.
2.4.2. Elección del antioxidante
Los diversos antioxidantes difieren sustancialmente en eficacia cuando se utilizan en distintos
tipos de grasas o de alimentos que las contienen o cuando estos alimentos se someten a diferentes
condiciones de manipulación y procesado; estas diferencias se deben a su distinta estructura
molecular. En la elección de un antioxidante, no solo debe tenerse en cuenta la potencia del
mismo para un determinado uso, sino también otros factores, como por ejemplo:

La facilidad de su incorporación a los alimentos.

Su resistencia a los tratamientos a que estos van a ser sometidos.

Su sensibilidad al pH.

Su tendencia a producir decoloraciones o aromas extraños.

Su disponibilidad y su costo.
Existen dos situaciones básicas que exigen diferentes tipos de antioxidantes:
1) La primera es la que se da cuando un cociente superficie/volumen es pequeño, como
ocurre en los depósitos de grasas o aceites. En este caso son más eficaces los antioxidantes cuyo
balance hidrófilo-lipófilo es relativamente alto. Por ejemplo: Galato de propilo (PG) o tercbutilhidroquinona (TBHQ), porque se concentra en la superficie de la grasa donde se establece el
contacto con el oxigeno molecular.
2) La segunda es aquella donde en la que la relación superficie/volumen es muy alta, como
28
sucede con las membranas de lípidos polares en los tejidos intactos de los alimentos, las micelas
intracelulares de lípidos neutros y las emulsiones de grasa en agua (por ejemplo las salsas para
ensalada). Son sistemas multifasicos, en los que la concentración de agua es alta y los lípidos se
encuentran con frecuencia en un estado mesofásico. En estas situaciones, son más eficaces los
antioxidantes mas lipófilos, como BHA, BHT, los galatos de alquilos de cadena más larga y los
tocoferoles.
2.4.3. Principales antioxidantes utilizados
a) Tocoferoles: Son los antioxidantes más ampliamente distribuidos en la naturaleza y los más
importantes de los que naturalmente contienen los aceites vegetales. Se conocen ocho estructuras
de tocoferol, todas ellas son derivados metilados del tocol:
Figura 2. 4. α Tocoferol.
Gran parte del tocoferol que se encuentra en los aceites vegetales sin refinar, resiste a las
diferentes etapas del procesado del mismo, por lo que la cantidad final presente en ellos, resiste
para la estabilidad del producto final frente al proceso frente al deterioro oxidativo. Los
tocoferoles ejercen su actividad como antioxidantes a concentraciones relativamente bajas; ya
que, a concentraciones altas pueden actuar como pro-oxidantes.
b) Goma de Guayaco: Es el exudado resinoso de un árbol tropical. Su eficacia antioxidante es
mayor en grasas animales que en aceites vegetales.
c) Hidroxianisol butilado (BHA) y el Hidroxitolueno Butilado (BHT): Son muy utilizados
en la industria alimentaria. Ambos son muy solubles en las grasas y exhiben escasa actividad
antioxidante en los aceites vegetales, especialmente en los que son ricos en antioxidantes
naturales. El BHA tiene un olor fenólico típico, que se manifiesta cuando se calienta mucho el
aceite.
29
Figura 2. 5. Antioxidantes BHA y BHT.
d) Butilhidroquinona terciaria (TBHQ): La TBHQ es moderadamente soluble en las grasas
y escasamente soluble en agua, pero es más soluble en agua que los dos antioxidantes nombrados
anteriormente. En muchos casos, es más eficaz que el resto de los antioxidantes ordinarios como
protectora de los aceites poli-insaturados, refinados o no, contra la auto- oxidación y no plantea
problemas de coloración o de cambios del flavor. La TBHQ resiste bien el proceso de fritura a
que se someten las papas.
Figura 2. 6. Antioxidante TBHQ.
e) El ácido nordihidroguayaretico (NDGA): Se extrae de una planta del desierto, Larrea
divaricata, es un buen antioxidante en algunas aplicaciones muy especificas, pero se usa poco por
su alto costo y porque presenta cierta toxicidad.
30
Figura 2. 7. Antioxidante NDGA.
2.4.4. Descomposición de los antioxidantes
Los antioxidantes sufren descomposiciones importantes, especialmente a temperaturas
elevadas; generando así diversos productos de degradación. La cantidad de los productos que se
genera es muy pequeña, porque también son mínimas las concentraciones de antioxidantes
permitidas. Sin embargo, algunos de estos productos de degradación poseen propiedades
antioxidativas.
Un estudio realizado de cuatro antioxidantes calentándolos durante una hora a 185 °C, revelo
que la estabilidad aparente aumenta en el orden TBHQ < BHA < PG < BHT. Esta tendencia se
debe, en parte, a la de su estabilidad frente a la temperatura y, en otra, a las perdidas por
evaporación (volatilidad). El PG es el menos volátil y la BHT y TBHQ son los de mayor
volatilidad.
2.5. Atmósferas de nitrógeno
Reducir el aire presente en los tanques donde se almacena el aceite es una de las medidas más
fácilmente aplicable y que si se utiliza correctamente resulta en un aumento de la estabilidad de
los aceites y grasas. (Barrera, 1998)
El uso del nitrógeno en la industria de los alimentos ofrece una alternativa eficiente y en
crecimiento, ya que es un método que ocasiona cambios físico-químico menos severos en
comparación con otros. Además, el consumidor actual, prefiere alimentos muchos más sanos,
naturales, de alta calidad, que posean vida de anaquel largo sin el uso de aditivos sintéticos; por
lo que la industria alimenticia se encuentra desarrollando nuevos procedimientos para cubrir estas
necesidades.
31
En la industria de aceites y grasas comestibles, la aplicación de nitrógeno se aplica en 3 áreas
importantes:

Materias primas

Procesamiento

Envasado.
En la actualidad, están disponibles 3 procesos para la aplicación de nitrógeno:

Blanketing: Se hace fluir una corriente de nitrógeno directo en el tanque o deposito de
almacenamiento hasta conseguir una atmosfera inerte.

Sparging: El nitrógeno es burbujeado directamente en el producto, para eliminar el
oxigeno y vapor de agua indeseables.

Flushing: Se aplica el nitrógeno, hasta que el oxigeno residual sea menor que 2%,
evitando así, el desarrollo de microorganismos y minimizando las reacciones de
oxidación.
En procesos de producción de aceites y grasas, que serán utilizadas en la fabricación de otros
productos, que requieren altas temperaturas como fritura, horneado, etc., se recomienda el uso de
nitrógeno en todas las etapas, para minimizar la oxidación del aceite. Un aceite de alta calidad
oxidativa es necesario para elaborar estos productos, por ejemplo, en fritura de snacks, se
requieren aceites con 0.03% de ácidos grasos libres e índice de peróxido menores de 0.3 para
garantizar su calidad.
En el caso de productos fritos, es indispensable el uso de nitrógeno para aumentar la vida útil
del producto. Existen una serie de análisis que se han realizado para demostrar la factibilidad del
uso de atmosferas de nitrógeno. A continuación se muestra una tabla donde se observa la
utilización de una atmosfera de nitrógeno para almacenar aceite de soja neutro y blanqueado. Los
resultados obtenidos son diferentes, lo cual indicó que el proceso tiene un efecto significativo en
la calidad.
En la Tabla 2.2 se muestra la calidad de los productos elaborados con el aceite almacenado sin
nitrógeno y con el que se le aplicó la atmósfera.
32
Tabla 2. 2. Almacenamiento de aceite de soja clarificado.
Condiciones
Con nitrógeno
Con aire
Temperatura media
(°C)
23.9
23.9
Oxigeno con el espacio
de cabeza (%)(media)
1.4
21
Inicial
1.0
1.0
Final (6meses)
1.5
5.0
Índice de Peróxido
2.6. Funciones nutritivas de los aceites
Las grasas son una fuente de energía. Su contenido calorífico es algo más de dos veces
superior al de las proteínas y carbohidratos, es decir 9kcal/g (37.7 kJ/g). Proporcionan sensación
de saciedad y contribuyen a la sensación bucal de los alimentos.
La fracción lipídica de la dieta proporciona los ácidos grasos esenciales (linoléico y
araquidónico) y las vitaminas liposolubles (A, D, E y K). El ácido linoléico se considera que es
un ácido graso que proviene de la serie omega 6 y omega 3. Sufren sucesivas desaturaciones y
elongaciones, que dan origen a diversos metabolitos con importantes funciones biológicas. Se
busca una estrategia nutricional que proporcione cantidades y cocientes óptimos de ácidos grasos
de las series omega 6 y 3. (Green et al 2009)
2.7. Características principales de los aceites utilizados
El aceite que se propone utilizar es una mezcla de dos aceites vegetales altamente utilizados en
los procesos de producción industrial de alimentos. Por cuestiones de confidencialidad, esta
mezcla de aceite se denominará con la letra “C”.
A continuación, se especifican las características de los dos aceites que componen la mezcla
propuesta, los mismos se denominan con las letras A y B. Es importante señalar que el aceite A
se utiliza para fabricar el producto 1, uno de los dos productos que son materia de investigación
en este proyecto. De igual forma, se especifica el aceite D, con el cual se fabrica el producto 2.
2.7.1. Aceite B
Este aceite se obtiene de las semillas de la planta Helianthus annuus. En estado bruto, tiene un
33
color ambarino y, cuando se refina, lo adquiere amarillo pálido, semejante al de muchos otros
aceites de semilla. El aceite B bruto contiene algunos fosfatidos y substancias mucilaginosas;
pero menos que el aceite de algodón o el de maíz. Su contenido en ácidos grasos libres es
semejante al de otros aceites de semillas: alrededor del 0.5% o superior. Este aceite tiene un olor
típico, algo desagradable, que se elimina completamente por una desodorización con vapor. Una
de las características del aceite B es que posee un índice de iodo aproximado de 130 (Bayley,
1984).
El perfil de ácidos grasos del aceite C, se muestra a continuación en la Tabla 2.3.
Tabla 2. 3. Composición (Porcentaje en peso) del aceite C.
Ácidos
Grasos
Mínimo (g)
Máximo (g)
Palmítico
3
10
Esteárico
1
6
Oleico
20
40
Linoléico
50
70
Linolénico
0
1
Después del aceite de germen de trigo, este aceite es el más rico en vitamina E, de acción
antioxidante para romper las cadenas de lípidos, las membranas y las lipoproteínas, al mismo
tiempo que resulta ideal para reparar las células dañadas por los radicales libres. Además, ésta
vitamina reduce la formación de coágulos sanguíneos, minimiza el daño a los nervios, reduce las
arrugas, controla la respiración celular, entre otras cosas.
Este aceite es la base de casi todos los aceites vegetales mezclados, y se trata de una opción
económica y saludable a usar en la cocina general. Algunas personas prefieren su gusto neutral al
sabor más fuerte del aceite de oliva, y su 10% de contenido de ácidos grasos omega-3 lo
convierten en una alternativa útil (Arencio, 2005).
2.7.2. Aceite A
El aceite A se obtiene del mesocarpio carnoso de la fruta de la palma de aceite (Elaeis
guineensis). Entre sus características se tiene que posee un índice de iodo (Wijs) que está entre
50-55; además este aceite es altamente saturado, y es por esta misma razón que es de gran uso a
34
nivel industrial, ya que es ideal para resistir las altas temperaturas que se alcanzan en el proceso
de fritura de los alimentos (Bayley,1984).
El aceite A tiene el perfil de ácidos grasos que se muestra a continuación en la Tabla 2.4.
Tabla 2. 4. Composición (Porcentaje en peso) del aceite A.
Ácidos
Grasos
Mínimo
Máximo
Laurico
0,1
0,4
Mirístico
0,6
1,7
Palmítico
41
47
Palmitoléico
0
0,6
Esteárico
3
6,5
Oleico
36
45
Linoléico
6,5
12
Linolénico
0
0,6
Araquídico
0
0,8
2.7.3. Aceite D
Este aceite es la porción líquida de aceite obtenida por fraccionamiento múltiple del aceite A
(proviene del mesocarpio carnoso del fruto de la Elaeis guineensis) y sometido a cristalización a
temperatura controlada (Bayley, 1984).
La composición del aceite D se puede observar en la Tabla 2.5.
Tabla 2. 5. Perfil ácidos grasos del aceite D.
Ácidos Grasos
Mínimo
Máximo
Mirístico
0,6
1,4
Palmítico
37
43
Palmitoléico
0
0,3
Esteárico
4
6
Oleico
40
44
Linoléico
10
13
Linolénico
0.1
0,3
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA
En este capítulo se detalla la metodología usada para la obtención de los resultados requeridos.
Este trabajo de investigación tuvo un enfoque cuantitativo, donde se utilizó la investigación en la
literatura, recolección y el análisis de datos para estudiar la degradación de los aceites por
diferentes procedimientos químicos que se explican a continuación y un enfoque cualitativo,
donde también se recogieron datos que permitieron afinar preguntas de investigación para
descubrir las condiciones a los cuales se realizan los procesos que involucran la obtención de los
productos 1 y 2 en las plantas, así como también conocer las características de los tanques y
tuberías, que permitió realizar el estudio económico del proyecto.
3.1. Descripción general de las actividades realizadas.
Las actividades llevadas a cabo para realizar el proyecto consistieron en un principio, en la
búsqueda de información relacionada con el tema. Seguido de visitas a las plantas para conocer
los procesos de producción de los productos en estudio 1 y 2, así como también recolectar
información en dichas plantas con la ayuda del personal correspondiente en los departamentos de:
Calidad, planeación, compras, ingeniería y mantenimiento; para identificar la estructura física
que rodea a los aceites: Los tanques y las tuberías para evaluar el gasto económico que requiere el
proyecto.
Seguidamente, se realizaron en planta la obtención a nivel de laboratorio, de las muestras tanto
de aceite como de producto, para cumplir las pruebas correspondientes.
3.1.1. Obtención de las muestras del producto 1 y del aceite para posterior análisis
Se partió de dos muestras diferentes de aceite: C y A. Las dos muestras se sometieron al
mismo procedimiento experimental, bajo las mismas condiciones: Calentamiento durante un
tiempo de 5 horas continuas a una temperatura de 180 °C, con esta temperatura se simulaba la
utilizada en la planta, en las líneas de producción.
Durante este periodo se realizó la fritura del producto 1, como se describe a continuación:
36

En primer lugar se seleccionó la materia prima que estuviese más verde.

De forma manual se extrajo la concha de la materia prima y con la ayuda de una
rebanadora se obtuvo las rodajas en forma redonda.

A continuación se utilizó un medidor de espesor tipo carátula, con el cual se midió el
grosor de las hojuelas a freír, para corroborar que estuviesen dentro de los parámetros
especificados.

Para simular los procesos en planta se limpiaron las rebanadas con agua y se secaron
posteriormente para disminuir la cantidad de agua en la hojuela.

Se calentó el aceite hasta alcanzar la temperatura máxima en el freidor: 180°C, se trató de
mantener la temperatura constante durante todo el proceso de freído.

A continuación se estudió el tiempo de residencia de las hojuelas en el freidor; para ello
se utilizó un cronometro, con el cual se registró el tiempo en el cual las hojuelas
alcanzaran las crocancia, color y cocción deseada.

Luego de fijado el tiempo, se procedió a freír la cantidad de producto 1, necesario para
realizar la prueba de Dúo-Trío. Aproximadamente 700g de producto 1, frito en hojuelas.

Es importante recalcar que cuando las hojuelas estaban dentro del freidor, estas eran
movidas manualmente con ayuda de un utensilio de cocina, y cuando estaban un poco
cocidas se procedía a sumergirlas totalmente en el aceite.

Una vez que alcanzó las características deseadas; las hojuelas eran extraídas del freidor;
se dejaban escurrir para eliminar el excedente de aceite en las mismas.

Al tener la cantidad requerida de producto, se sazonó y empacaron las hojuelas en bolsas,
aproximadamente 7 hojuelas por bolsa (10g en total).

Se cerraron las bolsas con ayuda de una selladora.

Durante el desarrollo de ésta prueba se recolectó 6 muestras de aceite por lapsos de 1
hora en el orden que se describe a continuación:
 Primera muestra: Se retiró 100cc de aceite antes de someterlo a calentamiento. (t0)
 Segunda muestra: Se retiró 100cc de aceite al finalizar la primera hora de fritura. (t1)
 Tercera muestra: Se retiró 100cc de aceite al finalizar la segunda hora de fritura. (t2)
37
 Cuarta muestra: Se retiró 100cc de aceite al finalizar la tercera hora de fritura. (t3)
 Quinta muestra: Se retiró 100cc de aceite al finalizar la cuarta hora de fritura (t4)
 Sexta muestra: Se retiró 100cc de aceite al finalizar la quinta hora de fritura (t5)
A continuación, en la figura 3.1 se observa el resumen del procedimiento para obtener el
producto 1:
Se preparó la mezcla
de aceite necesaria
para la prueba.
Composición del
aceite: 80% C- 20% A
Se rebanó la materia
prima cuidando que el
espesor de las ruedas
estuviesen dentro de
especificaciones. Las
mismas se limpiaron
con agua y secaron
para extraer la
humedad
Se realizaron varias
pruebas para determinar el
tiempo de residencia de
las hojuelas en el freidor:
50segundos finalmente.
Para conservar las
características de
la línea, se calentó
el aceite hasta 180
°C. Temperatura
máxima a la cual
llega el freidor
Se frieron las hojuelas. Las
misma eran movidas y
hundidas en el aceite. De
esta manera se disminuye
el tiempo de residencia en
el mismo
Se extrajeron del
freidor una vez que
alcanzaban las
características
deseadas. Se secaban
para extraer el aceite
y se sazonó y
empacó.
Figura 3. 1. Procedimiento para obtener el producto 1.
Las muestras de aceite obtenidas fueron analizadas en dos lugares:
a) Laboratorio de Calidad de Planta PepsiCo, ubicada en Santa Cruz: Aquí se realizaron dos
de los análisis totales en todas las muestras

Índice de peróxido

Índice de ácidos grasos libres
b) Laboratorio de “Química de Alimentos” de la Universidad Simón Bolívar: Aquí se
realizaron los análisis restantes.

Índice de Yodo

Índice de p-anisidina

Dienos conjugados.
38
Las muestras del producto 1 que fueron guardadas en bolsas y sazonadas, se utilizaron
posteriormente para realizar el análisis sensorial del producto, el cual se realizó en el
“Laboratorio de Investigación y Desarrollo” de la planta de PepsiCo en Santa Cruz de Aragua.
3.1.2. Obtención de las muestras de Producto 2 para realizar el análisis sensorial
El proceso descrito a continuación se realizó con los dos aceites: A y C

En primer lugar se recolectó en la línea la base que conforma el Producto 2
correspondiente para realizar la prueba. Aproximadamente 366g de base.

Se pesaron las cantidades necesarias de: Sazonador, sal y aceite. Estos tres ingredientes
conforman el Slurry.

A continuación se mezcló en un tambor giratorio el Slurry con la base, verificando que
todo el Slurry quedara uniformemente distribuido en la base.

Una vez colocado el Slurry se dejó en el mezclador por más tiempo, para asegurar la
uniformidad, se empacó el producto en bolsas.
Este producto, se utilizó para realizar el análisis sensorial con el panel experto. Dicha prueba
se realizó en el mismo “Laboratorio de Investigación y Desarrollo” de la planta PepsiCo ubicada
en Santa Cruz del estado Aragua. Se presenta el procedimiento resumido en la figura 3.2.
Se recolectó en la
línea
aproximadamente
366g de base de
producto 2
Se mezclaron todos
los ingredientes,
hasta lograr una
mezcla uniforme
Se procedió a preparar el
Slurry. Las pruebas se
hicieron tanto con el aceite
prueba C, como con el
aceite control D
Utilizando un tambor
mezclador, se combinó
el Slurry con la base
correspondiente de
producto 2
Se pesaron las
cantidades
necesarias de:
Sazonador, sal y
aceite
Finalmente, se empaco
el producto necesario
para realizar la prueba
con el panel interno.
Figura 3. 2. Procedimiento para obtener el producto 2.
39
3.2. Determinaciones analíticas
A continuación se describen las técnicas y procedimientos experimentales a nivel de
laboratorio para estudiar la degradación de los aceites. Por motivos de costo, de disponibilidad de
los reactivos y de los equipos, todas las pruebas descritas a continuación se realizaron por
duplicado sobre la muestra de aceite. De igual manera, los resultados obtenidos fueron bastante
aproximados entre sí, pero; bajo un ámbito ideal, se realizarían 3 análisis por muestra de aceite.
3.2.1. Valor de peróxido
Para su realización se utilizó el procedimiento experimental descrito por PepsiCo C.A, del
departamento de Calidad de la planta.
Equipos utilizados:

Vasos precipitados.

Balanza analítica.

Pipeta graduada.

Bureta.
Procedimiento Experimental:

Se pesaron en una balanza analítica 10.00 ± 0.05gr de aceite nuevo o usado

Se adicionó 50ml de la solución Cloroformo / Ácido Acético y mezcle

Luego se agregó 1ml de yoduro de potasio saturado y se agito durante 1 minuto

Se adicionaron 100ml de agua destilada. Agite

Posteriormente se 2ml de almidón al 1% y agite.

A continuación, se tituló la mezcla anterior con Tiosulfato de Sodio 0.01N

Finalmente, se agitó, hasta la desaparición del color presente.
3.3.2. Determinación de Ácidos Grasos Libres (A.G.L.)
Para su realización se utilizó el procedimiento experimental descrito por PepsiCo C.A, del
departamento de Calidad de la planta.
40
Equipos utilizados:

Balanza analítica.

Cilindro graduado.

Gotero.

Estufa.

Vaso Precipitado

Bureta.
Procedimiento Experimental:

Se pesó en la balanza analítica la muestra de aceite dependiendo de su naturaleza: 14.1g
para aceite usado y 28.2g para aceite nuevo

Se midió 50ml de etanol

Se agregó de 4-6 gotas de fenolftaleína y se colocó gota a gota la cantidad suficiente de
Hidróxido de Sodio hasta la aparición de un color rosado.

Luego, se vertió el alcohol neutralizado en la muestra de aceite.

Se calentó por 1minuto, a 100°C aproximadamente.

A continuación, se tituló con Hidróxido de Sodio (Hasta la aparición de un color rosado
persistente por más de 30 segundos)

Se tomó la lectura del reactivo gastado

Usar factor (Multiplicar) según la naturaleza del aceite: 0.1 aceite nuevo y 0.2 aceite
usado.
3.3.3. Índice de Yodo por el método de Wijs
Para la realización de este procedimiento se utilizo lo indicado en la Norma Venezolana
COVENIN 324:2001.
Equipos:

Balanza analítica.

Baño controlado térmicamente.
41

Frascos Erlenmeyer, con tapón esmerilado.

Bureta.

Vasos precipitados.

Pipetas.

Balones aforados.
Reactivos:

Cloroformo (CHCl3)

Ácido clorhídrico (HCl)

Solución de almidón al 1%. Preparar una pasta con 1g de almidón y agua destilada y
completar a 100ml con agua destilada hirviente, agitar y enfriar.
Descartar la solución cuando el viraje del azul a incoloro deje de ser acentuado.

Solución de yoduro de potasio al 15%. Disolver 15g de yoduro de potasio (KI) p.a en
80ml de agua destilada y completar a 100ml.

Solución de dicromato de potasio (k2Cr2O7) 0,1 N. Disolver 4,9035g de dicromato de
potasio finamente pulverizado y secado en agua destilada y llevar a volumen de 1litro.

Solución de tiosulfato de sodio (Na2S2O3) 0,1N. Disolver 24,8 g de tiosulfato de sodio
en agua destilada y completar a 1 litro.

Normalización: transferir con pipeta volumétrica 25ml de solución de dicromato de
potasio 0,1N a un frasco Erlenmeyer de 250ml. Agregar 5ml de ácido clorhídrico y 10ml
de ioduro de potasio al 15% y mezclar. Dejar reposar durante 5 minutos y agregar 100ml
de agua destilada.
Titular con solución de tiosulfato de potasio, agitando continuamente hasta que el color
amarillo haya casi desaparecido, agregar 0.5 ml de la solución de almidón al 1% y
continuar titulando lentamente hasta que el color azul haya desaparecido completamente.
La concentración de la solución de tiosulfato se expresa en términos de su normalidad.
(
)
42

Solución de reactivo de Wijs p.a
Procedimiento experimental:

Se verificó que la muestra a ensayar estuviese limpia y transparente.

Cada ensayo comprendió dos determinaciones sobre la muestra y dos determinaciones en
blanco, efectuando las operaciones en forma tal que medie entre ellas el menor tiempo
posible y en el siguiente orden:
 1: blanco
 2: muestra
 3: muestra
 4: blanco

Se pesó en un vaso de precipitado de 1ml la cantidad de muestra indicada en la tabla 1
con la precisión que se indica en la misma.

Se introdujo cuidadosamente el vaso de precipitado con la muestra pesada en un
Erlenmeyer de 500 ml con tapón esmerilado y se agregó 20ml de cloroformo.

Se añadió 25ml de la solución de Wijs y se agitó suavemente.

Luego, se almacenaron los frascos en un lugar oscuro durante 30 minutos a una
temperatura de 25 °C.

A continuación se añadió 20ml de solución de ioduro de potasio al 15% y 100ml de agua
destilada.

Finalmente, se tituló con solución de Tiosulfato de sodio 0.1N agregándole lentamente y
agitando constantemente hasta que el color amarillo casi desapareció.
Se agregó 0.5ml de solución indicadora de almidón y se continuó titulando hasta que el
color azul hubiera desaparecido.
En este caso, por sugerencia del técnico del laboratorio y siguiendo los procedimientos
utilizados en el laboratorio de “Química de Alimentos”, se utilizó una masa entre 0,2538 0,3173; que corresponde a un índice de iodo de 100.
La Tabla 3.1 presenta la masa de la muestra en relación al índice de iodo esperado.
43
Tabla 3. 1. Masa de la muestra en relación al índice de iodo esperado.
Índice de
Masa de la muestra
Tolerancia
Iodo
Min (g)
Max(g)
(g)
Menos de 3
10
10
± 0,001
3
10,576
8,4613
0,005
5
6,346
5,077
0,0005
10
3,173
2,5384
0,0062
20
1,5865
0,8461
0,0002
40
0,7935
0,6346
0,0002
60
0,5288
0,4231
0,0001
80
0,3966
0,3173
0,0001
100
0,3173
0,2538
0,0001
120
0,2644
0,2115
0,0001
140
0,2266
0,1813
0,0001
160
0,1983
0,1587
0,0001
180
0,1762
0,141
0,0001
200
0,1586
0,1269
0,0001
3.3.4. Dienos conjugados
Para realizar este procedimiento experimental se utilizó el descrito en el libro Handbook of
Food Analytical.
Materiales y equipos utilizados:

Muestra de aceite.

Iso-octano (2,2,4-trimetilpentano), grado espectrofotómetro.

Espectrofotómetro con lámpara ultravioleta.
44

Cubos de cuarzo.

Tubos de ensayo.
Procedimiento Experimental:

Se verificó en primer lugar que la muestra de aceite estuviese limpia y clara.

A continuación se peso 0.01 a 0.03 gramos de aceite en un matraz aforado de 25ml.

Se disolvió la muestra en iso-octano, aforando en el matraz. Se hizo énfasis en que la
solución estuviese bien mezclada.

Se encendió el espectrofotómetro media hora antes de realizar las medidas, ya que el
libro hace la sugerencia de que el espectrofotómetro debe calentarse media hora antes de
la toma de cualquier lectura.

Se fijó en el espectrofotómetro la longitud de onda a 233nm para medir los dienos
conjugados. Seguidamente, se llevo a cero con el solvente en blanco que en este caso se
utilizo el iso-octano, agregándolo en la cubeta de cuarzo.

Finalmente, se agregó la muestra disuelta de aceite en el cubo de cuarzo y con la ayuda
del espectrofotómetro se midió la absorbancia de la muestra.
3.3.5. Valor de P-anisidina
Para la realización de este procedimiento experimental se utilizó el Método oficial AOCS Cd
18-90. (AOCS 1999).
Equipos y materiales utilizados:

Tubos de ensayo con tapón de fondo de vidrio o tapa de teflón.

Matraz volumétrico.

Pipeta o bureta automática.

Espectrofotómetro con absorbancia de 350nm

Cubetas de cuarzo de 1 ± 0.01cm.
Reactivos y soluciones:

Isooctano (2,2,4-trimetilpentano) ópticamente claro.
45

Ácido acético glacial grado reactivo.

P-anisidina grado reactivo.

0.25g de p-anisidina en 160ml de ácido acético glacial.
Procedimiento experimental:

Se verifico que la muestra estuviese perfectamente limpia y clara.

Se pesaron entre 0.5 a 4 ± 0.001g de muestra en un matraz volumétrico de 25ml. Se
diluyo a volumen con iso-octano.

Luego se midió la absorbancia de la solución a 350nm, en una cubeta de cuarzo, con el
espectrofotómetro, para lo cual se utilizo como referencia la cubeta de solvente como
blanco.

A continuación se pipeteo exactamente 5ml de la solución aceitosa en un tubo de ensayo.
Luego, utilizando una pipeta, se adiciono exactamente 1ml del reactivo p-anisidina
(solución) para cada tubo y se agito.

Luego de 10 minutos, se midió la absorbancia (As) del solvente en el primer tubo de
ensayo en una cubeta a 350nm, para lo cual se utilizo la solución del segundo tubo de
ensayo como blanco en la cubeta de referencia.

Finalmente se procedió a realizar los cálculos con las ecuaciones descritas en el marco
teórico.
3.3.6. Prueba de Dúo-Trío con panel interno.
Este procedimiento se realizo siguiendo las normas establecidas por PepsiCo Alimentos en el
área de: Aseguramiento de Calidad. Consiste en un procedimiento para evaluar si existen
diferencias significativas desde el punto de vista sensorial entre muestras. Solamente podrán ser
evaluadas a través de esta prueba, productos que son similares. A los encuestadores se les da 3
muestras: una identificada como referencia, una referencia codificada (escondida) y una muestra
de prueba codificada, y se le pregunta al encuestador cual de las dos muestras es igual a la
referencia.
Procedimiento experimental:

Se escogieron 24 personas para realizar la prueba, atendiendo a ciertas características:
46
Eran consumidores de los productos a evaluar, no tenían aversión a los productos y no
estaban directamente involucrados con los productos evaluados.

Se escogieron recipientes blancos, donde se agregaron las muestras y se codificaron con
números de tres dígitos.

En cada set se aseguro que la referencia codificada (escondida) provenía de la misma
bolsa que la referencia identificada

Se coloco en cada contenedor la misma cantidad de muestra, verificando que las mismas
no estuvieran defectuosas.
Se aseguró además, que los tres contenedores de muestras de un mismo set fuesen
similares en términos de color, tamaño, etc. Se eliminaron las muestras grandes, muy
oscuras, etc. Todo esto con el fin de que no existiesen diferencias visuales obvias entre la
Referencia y las muestras de prueba.

Una vez colocadas las muestras en los contenedores, se tenía presente, que no podía pasar
más de 30 minutos sin que el panelista las probara; de lo contrario, la muestra absorbería
mucha humedad.

Se procedió entonces, a entregar a cada uno de los panelistas: un vaso con agua a
temperatura ambiente, galletas de soda sin sal y servilletas.

Luego se les entrego el cuestionario a ser llenado.

Frente a ellos el panelista tenía los dos sets de tres muestras: una identificada como
referencia (o control), una referencia codificada (escondida) y una muestra de prueba
codificada.
La referencia es constante para ambos sets lo cual reforzaba las características sensoriales
del producto control y mejora la detección de cualquier muestra que se perciba como
diferente. Además, se requiere el doble de las muestras de referencia que de la muestra de
prueba para hacer el análisis.
El orden de presentación de las muestras se presenta en la Tabla 3.2, en la que se utiliza
la siguiente nomenclatura:
 R=Referencia
 P= Prueba
47
Tabla 3. 2. Set elegido para la prueba Duo-Trío.
Set
Primera muestra
codificada
Segunda muestra
codificada
Tercera muestra
codificada
1
R
P
R
2
R
P
R
En el primer set la referencia era producto con el aceite nuevo, es decir el aceite prueba, y en
el segundo set, la referencia estaba representada por el producto fabricado con el aceite control.

Una vez realizado todo el experimento se procedió a contar el número de panelistas que
identificaron correctamente la referencia en ambos sets.

Finalmente se procedió al análisis de los resultados, usando como guía la Tabla 3.3 que se
muestra a continuación para determinar el valor-p o la probabilidad de esta ocurrencia por
oportunidad única.
Tabla 3. 3. Valor acertado p según el número de panelistas que contestaron correctamente en
ambos sets.
Número de panelistas que contestaron
correctamente en ambos SETS
Valor-p
1
0,99
2
0,99
3
0,96
4
0,88
5
0,75
6
0,58
7
0,39
8
0,23
9
0,12
10
0,05
11
0,02
12
0,007
13
0,002
14
0,0005
15
0,0001
48
Se comparó el valor-p con el nivel Alfa listado en el estándar de acción: si el valor-p es menor
que el nivel α entonces la Referencia y las muestras de Prueba son significativamente diferentes
una de otra.
Con nueve panelistas que contesten correctamente, ya es SIGNIFICANTE para Alfa (α) =
0,10; Lo cual quiere decir que existen diferencias estadísticamente significativas para un α=10 (se
aceptan errores de hasta un 10%).
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1. Estudios previos a la mezcla de aceite propuesto
En esta primera parte se estudió cuál debe ser la composición del aceite nuevo (Mezcla C)
para cumplir con los requerimientos de PepsiCo Alimentos a nivel de grasas, lo que permitirá
consecuentemente, mejorar el factor nutricional de dos de los productos en estudio.
4.1.1. Verificación de cumplimiento de especificación 1: Porcentaje de grasa en los
productos.
Por temas de confidencialidad no se revela específicamente el tipo de aceite utilizado, por lo
que se utilizaran las letras A, D y C para referirnos a los mismos; donde A es el aceite utilizado
para fabricar el producto número 1, D es el aceite utilizado para fabricar el producto número 2 y
C es la mezcla de aceite nuevo, en estudio. En la Tabla 4.1. se muestran los porcentajes de grasas
saturadas que poseen los tres aceites.
Tabla 4. 1. Porcentaje de grasas saturadas de los aceites A, D y C.
Tipo de
Aceite
%Grasa
Saturada
A
47
D
43
C
16
Mezcla
0,2
0,8
Especificaciones internas que requiere PepsiCo en cuanto a porcentaje de grasas en los
productos:

≤ 10% Cal a partir de grasas saturadas.

≤43% Cal a partir de grasas totales.
50
En la Tabla 4.2. se muestran las calorías presentes en 1 gramo.
Tabla 4. 2. Calorías presentes en 1 gramo de producto.
Carbohidratos (Cal)
4
Proteína (Cal)
4
Grasa (Cal)
9
Las Tabla 4.3 muestra la composición actual del producto 1 y 2 en 100g.
Tabla 4. 3. Composición actual de los productos 1 y 2.
Producto 1. Aceite A
%Grasa
Producto 2. Aceite D
26,00 %grasa
32,00
%Sal
1,10 %Sal
2,00
%Humedad
1,30 %Humedad
1,20
Calorías por Totales
520,40 Calorías por Totales
547,20
Calorías por Grasa
234,00 Calorías por Grasa
288,00
% Calorías por Grasa
44,97 % Calorías por Grasa
52,63
Calorías por Grasa Sat
100,62 Calorías por Grasa Sat
135,36
% Calorías por Grasa Sat
19,34 % Calorías por Grasa Sat
24,74
En la Tabla 4.3 se puede observar la composición actual de los dos productos en estudio.
En el producto 1, el porcentaje de grasa es de 26%. Para obtener las calorías totales se
procedió a utilizar la siguiente ecuación:
(
)
(
)
Donde se parte de saber que los que aportan calorías son las grasas, las proteínas y los
carbohidratos. De esta manera se obtuvo que las calorías totales del producto son 520.4 Cal. Es
necesario hallar el porcentaje de calorías provenientes de las grasas, en primer lugar se multiplicó
el porcentaje de grasas presente por 9, que como se expresa en la tabla 4.2 son las calorías que
aportan las grasas, y al dividirlas entre las calorías totales se obtuvo el porcentaje correspondiente
51
a 44.97%. Con esto se observa, que con el aceite actual no se cumplen los requerimientos
exigidos por PepsiCo en cuanto al porcentaje de calorías provenientes de grasas totales que
debería ser menor o igual a 43%.
Seguidamente para cumplir con la segunda especificación, se procedió a calcular el porcentaje
de calorías que provienen a partir de las grasas saturadas. Para ello se utilizaron las calorías
provenientes de grasa y se multiplicó por el porcentaje de grasas saturadas que se especifican en
la tabla 4.3 que aporta el aceite A el cual es utilizado en este producto. Finalmente dicho valor de
100.62 calorías, se dividió entre las calorías totales y se obtuvo 19.34%; con lo cual se evidencia
que con este aceite tampoco se cumple con el segundo requerimiento o especificación de PepsiCo
en el área de nutrición. El mismo análisis se llevo a cabo para el producto 2; como se observa en
la tabla 4.3, el producto 2 tampoco cumple con las especificaciones recomendadas en cuanto al
porcentaje de grasa en los productos, ya que el porcentaje de grasas totales es de 52,63% y a
partir de grasas saturadas es de 27,74%.
Es así como cobra fuerza la necesidad de hallar un aceite que sea más saludable para los
consumidores y que cumpla con todos los requerimientos exigidos por la empresa.
4.1.2. Verificación de cumplimiento de especificación 2: Perfil de ácidos grasos en los aceites
nuevos.
A continuación, se procedió a analizar la mezcla del nuevo aceite ofrecido por el proveedor,
de manera tal que se pudiese asegurar el cumplimiento de las recomendaciones establecidas en el
“Protocolo de Validación de Aceites”.
El procedimiento consistió en primer lugar en evaluar la Tabla 4.4 donde se especifica la
composición nutricional del aceite C proporcionada por el proveedor:
Tabla 4. 4. Perfil de ácidos grasos del aceite ofrecido por el proveedor.
Valor Nutricional
Grasa total (g)
100
Grasas saturadas (g)
16
Grasas mono-insaturadas (g)
39
Grasas poli-insaturadas (g)
45
52
En primera instancia surge uno de los primeros problemas que debió ser solventado para
continuar con todos los procedimientos. En el protocolo existen una serie de recomendaciones
que tienen que cumplirse totalmente; una de las principales es: “Utilizar aceites que solos o
mezclados contengan: < 40% de Poli-insaturados.
Al observar la Tabla 4.4, se evidenció que la mezcla de aceite tal cual como estaba no cumplía
con las exigencias; sin embargo esta mezcla de aceite, el cual se ha llamado aceite C, está
conformado por dos aceites: aceite A, actualmente utilizado en las plantas para el desarrollo de
algunos productos y el aceite vegetal B.
El aceite A, cuenta con las siguientes características de valores nutricionales, que se nombran
en la tabla 4.5.
Tabla 4. 5. Perfil de ácidos grasos del aceite A.
Valor Nutricional
Grasa total (g)
100
Grasas saturadas (g)
47
Grasas mono-insaturadas (g)
43
Grasas poli-insaturadas (g)
10
Como la mezcla de aceite C, cuenta con cierta cantidad del aceite A, la solución fue estudiar la
posibilidad de agregar más aceite A a la mezcla, de manera que se cumplieran las
especificaciones, ya que el aceite A se utilizaba en la compañía actualmente y es el más
económico de los dos que conforman la mezcla. Además resultaba ventajoso en otro sentido, ya
que el aceite A es más económico; al disminuir el porcentaje de la mezcla C, añadiéndole al total
el aceite A, se lograba disminuir el precio ofertado por el proveedor para la mezcla de aceite C.
Ya que se tiene menos cantidad del aceite B, que es el más caro de los dos aceites que conforman
la mezcla C. Más adelante se discutirán las implicaciones económicas, por ahora se procedió
entonces a realizar el siguiente cálculo:

Mezcla de Aceite C: Posee 45% Poli-insaturados.

Aceite A: Posee 10% de Poli-insaturados.
53
Por lo tanto:
(
)
De esta manera, si se utilizaba la mezcla C en un 80% que tiene 45% de poli-insaturados y a
ésta se le agregaba 20% más del aceite A que posee 10% de poli-insaturados, se cumplía el
requerimiento del protocolo donde se exige menos de 40% de grasas a partir de poli-insaturados y
se obtuvo finalmente 38%.
Con éste cambio, el perfil de ácidos grasos de la mezcla de aceite en estudio C, finalmente
utilizado, se puede observar en la Tabla 4.6.
Tabla 4. 6. Perfil de ácidos grasos del aceite C utilizado.
Valor Nutricional
Grasa total (g)
100
Grasas saturadas (g)
22,2
Grasas mono-insaturadas (g)
39,8
Grasas poli-insaturadas (g)
38,0
Restaba ahora verificar si con el aumento de esta cantidad de aceite A, se cumplían con las
exigencias de la especificación 1, las cuales centran su atención en las calorías provenientes a
partir de las grasas saturadas y totales.
4.1.3. Verificación de cumplimiento de especificación 1: Porcentaje de grasa en los
productos con el aceite C
Se realizó entonces el análisis para los dos productos que entraban en el estudio con la mezcla
de aceite C y se obtuvo los resultados que se muestran en la Tabla 4.7.
Los productos actuales salen de la línea como se puede observar en la tabla 4.3, con un
porcentaje de aceite de 26 y 32 respectivamente. Con estos porcentajes no se cumplen con las
especificaciones. Para que la nueva mezcla de aceite cumpla con los porcentajes de grasa a partir
de poli-insaturados del protocolo y al mismo tiempo con los porcentajes de calorías a partir de
grasas saturadas especificados por la compañía, es necesario como se expone en las Tabla 4.6,
disminuir el porcentaje de aceite total en el producto final, es decir cuando sale de la línea, a
54
valores como 24.5% en el caso del producto 1 y a 24% en el caso del producto 2.
Tabla 4. 7. Composición propuesta para los productos 1 y 2.
Producto 1 (100g)
Producto 2 (100g)
%Grasa
24,5
%Grasa
24,00
%Sal
1,1
%Sal
2,00
%Humedad
1,3
%Humedad
1,20
Calorías por Totales
512,90
Calorías por Totales
507,20
Calorías por Grasa
220,50
Calorías por Grasa
216,00
% Calorías por Grasa
42.99
% Calorías por Grasa
42,58
Calorías por Grasa Sat
48,95
Calorías por Grasa Sat
47,95
% Calorías por Grasa Sat
9.54
% Calorías por Grasa Sat
9,45
Con la mezcla de aceite C el aporte total de grasas a partir de los saturados seria de 22.2%.
Aunque estaría aumentando el porcentaje de saturados agregando 20% más del aceite A, igual
cumple con los factores nutricionales base para PepsiCo Alimentos. Otra ventaja de agregar este
porcentaje de aceite es que estaría haciéndose al aceite C, un aceite más estable, dado que los
aceites saturados son más resistentes a los procesos de fritura cuando se ven expuestos a altas
temperaturas. Por lo tanto es beneficioso, se cumple con el aspecto nutricional que resulta
fundamental y por otro lado aumento la resistencia del aceite a la auto-oxidación.
Sin embargo, es importante saber que este es el valor máximo que puede poseer, ya que por
encima del mismo no se cumplen con las especificaciones de las calorías.
Lograr una disminución en el porcentaje de aceite en ambos productos finales no es una tarea
fácil, pero siguiendo una serie de recomendaciones a las cuales se llegó, luego de estudiar el
proceso para la obtención de ambos productos, es una meta que se puede cumplir en ambas
plantas. Esta disminución es beneficiosa desde muchos puntos de vista, ya que la empresa ofrece
un producto con mayores beneficios saludables.
En segundo lugar, por la parte económica, la utilización del aceite C en un principio resulta
más caro, puesto que los aceites A y D son mucho más baratos que el aceite C, pero si ahora se
55
disminuye el porcentaje de aceite en los productos finales esto se traduce en menos cantidad de
aceite que se necesita para producirlo, por lo tanto son menos las cantidades de aceite que tendría
que comprarse, con lo cual la relación precio-cantidad de aceite quedaría equilibrada.
Luego de estudiar las líneas de producción, surgieron recomendaciones aplicables para
conseguir la disminución en el porcentaje de aceite del producto 1 y entre ellas se pueden
nombrar las siguientes:
1) Calibrar las cuchillas que se encargan de rebanar la materia prima:
De manera que las rodajas salgan con el grosor que se encuentra especificado en la compañía,
de modo tal que se evite tener rodajas gruesas, fuera de especificación, que ameriten un mayor
tiempo para ser freídas en su totalidad y, aumente el tiempo de residencia dentro del freidor; lo
cual se traduce como mayor tiempo para que las mismas puedan absorber mas aceite. Los
operadores regularmente deben medir y corroborar que las hojuelas están dentro de las
especificaciones.
2) Cargando a la mayor capacidad el freidor:
De manera que al mismo no entren pocas hojuelas que vayan a ser inundadas con la gran
cantidad de aceite que se encuentra en su interior. El freidor está capacitado y diseñado para ser
eficiente en su máxima capacidad, si se introducen menos hojuelas de las que necesita estamos
además haciendo menos eficiente el proceso.
3) Disminuir la humedad en la hojuela antes de entrar al freidor:
Es importante recordar que la materia prima como tal, entra completa a la línea de producción,
la misma pasa por un proceso de rebanado y luego estas rebanadas son lavadas con agua, por lo
que las hojuelas absorben agua y esto dificulta el proceso de freído. Al tener mayor cantidad de
agua duran más tiempo en el freidor para alcanzar la crocantes necesaria y especificada por los
procedimientos PepsiCo.
Esto se evidenció al momento de realizar las pruebas a nivel de laboratorio cuando se realizó
el freído para obtener el aceite al cual se le realizaba el análisis posterior. Las hojuelas que no
eran previamente bien secadas antes de entrar al freidor, duraban más tiempo para freírse
completamente y alcanzar la crocancia deseada y éstas mismas hojuelas salían cargadas de aceite,
puesto que el tiempo de residencia en el freidor fue mucho mayor. Al mismo tiempo, como ya se
ha dicho en el marco teórico, el agua es uno de los factores fundamentales que aumenta la
56
velocidad de degradación del aceite. Favorece enormemente el proceso de hidrólisis el que las
hojuelas entren muy hidratadas.
4) Colocar bandas más largas a la salida del freidor:
Esto se sugiere con el fin de que el producto pueda escurrir la mayor cantidad de aceites, antes
de llegar a ser empacado y almacenado para su posterior distribución.
5) Añadir huecos pequeños en las bandas que se encuentran en la salida del freidor:
Deberían ser huecos lo suficientemente pequeños como para que el aceite que posee el
producto pueda escurrirse por estos orificios sin que se corra el riesgo de que el producto 1 se
deslice por estos mismos. De esta manera se disminuiría también el porcentaje de aceite en el
producto final.
Respecto al producto 2, el aceite entra a formar parte del producto en la última etapa del
proceso, luego que el producto es horneado, pasa a un mezclador giratorio donde con unas
espreas es añadido al producto y se impregna. Es decir, el aceite forma parte del slurry. La
cantidad de aceite en el slurry se encuentra especificada en la fórmula del producto, que por
razones de confidencialidad no se expresa a lo largo del desarrollo de este proyecto. Por lo que la
medida a tomar en el producto 2 es directa:
1) Modificar la fórmula del slurry: Con esto se hace referencia a una disminución en el
porcentaje de aceite que forma parte del slurry. Sería cuestión de estudiar hasta qué punto se
puede disminuir el aceite sin causar un cambio en el sabor al cual los consumidores están
acostumbrados; viendo que actualmente se encuentra en 32% el porcentaje de aceite en el
producto final y se necesitaría disminuir hasta 24%.
2) Hacer chequeo continuo a los roceadores presentes en el mezclador: De manera que se
asegure el correcto funcionamiento de los roceadores, que no rocíen mayor cantidad de aceite al
que están ajustadas.
4.2. Análisis químicos en los aceites
4.2.1. Índice de Acidez
En la tabla 4.8 y en la figura 4.1 se compara la evolución del índice de Ácidos Grasos Libres
en los diferentes tiempos de fritura (5 horas continuas) para el aceite A y el aceite de prueba C.
57
Tabla 4. 8. Comparación del Índice de Ácidos grasos libres (como % de ácido oleico) del aceite
A y del aceite de prueba C en los diferentes tiempos de fritura del producto 1.
Tiempo
(Hora)
AGL del
Aceite A
AGL del
Aceite C
0
0,02
0,02
1
0,03
0,06
2
0,05
0,07
3
0,06
0,08
4
0,06
0,08
5
0,07
0,09
A continuación en la figura 4.1, se observan los valores de ácidos grasos libres, expuestos en
la tabla 4.8.
0.1
Indice de Ácidos grasos libres (%)
0.09
0.08
0.07
0.06
Aceite A
0.05
Aceite C
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0
1
2
3
4
Tiempo (horas)
5
6
Figura 4. 1. Comparación del Índice de Ácidos grasos libres (como % de ácido oleico) del aceite
A y del aceite de prueba C en los diferentes tiempos de fritura del producto 1.
Según las normas y especificaciones de PepsiCo, los aceites que son utilizados en la planta, en
la recepción del mismo tienen que tener un Índice de Ácidos Grasos Libres menores a 0.05; por
lo que este es uno de los parámetros que primero se verificó.
Al ver las tablas para t = 0, es decir, los aceites antes de ser sometidos a calentamiento durante
58
el proceso de fritura, presentan un índice de acidez de 0.02%. Por lo que ambos aceites cumplen
con la especificación exigida para la recepción del mismo en la planta.
En la Figura 4.1, se observa la tendencia esperada, una línea creciente; en ambos casos existe
un aumento de la acidez para los dos aceites a medida que transcurren las horas de fritura,
mostrando una diferencia mayor al principio y luego menos significativa entre ellos. Se hizo
fundamental estudiar la acidez en los aceites ya que el producto número 1 esta conformado
principalmente por agua. De cada 100g de materia prima, 74.2gr son agua. Además durante el
proceso de acondicionamiento de la materia prima, antes de entrar al freidor, la materia prima es
lavada, por lo que absorbe mayor cantidad de agua aun, porque el proceso de secado nunca será
100% eficiente antes de entrar al freidor. Era notable entonces, que el proceso de hidrólisis iba a
tener lugar en el aceite. Además es un proceso de fritura, en el cual el producto se somete a altas
temperaturas, lo que recrea el ambiente ideal para la formación de ácidos grasos libres.
Al analizar estudios similares, también se observó que la acidez del aceite siempre aumenta a
medida que avanza el tiempo de fritura, por lo que se podría decir, que este comportamiento es
independiente al tipo de aceite utilizado.
Sin embargo, a nivel de la planta como ya se nombró anteriormente, los Weak Link, los cuales
son los manuales con las especificaciones de los productos, nos ayudan como guía para
determinar cuando tiene que ser introducido aceite nuevo en el proceso. Uno de los parámetros
relacionados con el aceite que existe en el Weak Link para el producto 1, se refiere a los valores
de Ácidos Grasos Libres. El Weak Link para el producto 1 expresa que; valores por debajo de
0.3% están en verde, es decir dentro de lo que se acepta como aceites de calidad válidos para
continuar el proceso de fritura. Por encima de este valor, 0.3%, es necesario agregar aceite nuevo
para disminuir estos grados de acidez. Si se estudia la figura 4.1, aún cuando el aceite de prueba
C, posee valores más elevados de acides que el aceite A, durante el tiempo de fritura de 5 horas,
ninguno de los dos sobrepasaron estos valores. Si se extrapola, viendo que la diferencia en el
aumento de acidez en ambos aceites se mantuvo casi constante en 0.02%, se puede decir que en
un tiempo de 21.4 horas el aceite A, alcanzará las acidez no deseada, mientras que el aceite C lo
hará en un tiempo de 16.6 horas. Es un tiempo de casi 5 horas de diferencia, en el cual se tendrá
que reponer aceite nuevamente, esto puede significar una desventaja económica para la empresa
al tener que añadir más aceite, pero los beneficios que se pueden obtener a nivel nutricional son
mucho mejores, recordando que ya están cumpliendo con las especificaciones de grasas presente
59
en los productos.
4.2.2. Valor de Peróxido.
En la tabla 4.9 y en la figura 4.2 se compara la evolución del valor de peróxido en los
diferentes tiempos de fritura (5 horas continuas) para el aceite A y el aceite de prueba C.
Tabla 4. 9. Comparación del valor de peróxido del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1.
Tiempo
(hora)
Valor de Peróxido Aceite Valor de Peróxido Aceite
A
C
0
0,05
0,05
1
0,2
0,1
2
0,25
0,1
3
0,3
0,5
4
0,25
0,1
5
0,1
0,05
En la Figura 4.2. que se muestra a continuación, se observa la tendencia esperada para el valor
de peróxido.
0.6
Valor de Peroxido
0.5
0.4
0.3
Aceite A
0.2
Aceite C
0.1
0
0
1
2
3
4
5
6
Tiempo (horas)
Figura 4. 2. Comparación del Valor de Peróxido del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1.
60
En primer lugar, existe un requerimiento para la recepción del aceite referido al valor de
peróxido. En el weak link se especifica que los aceites que lleguen a la planta deben tener un
valor de peróxido menor a 0.1 para poder ser recibidos. Por lo que en el tiempo t = 0, antes de
someter los aceites al proceso de fritura, se verificó que cumplieran con este valor. Si se observa
la Tabla 4.8, ambos aceites estaban dentro de las especificaciones, ya que tuvieron valores de
oxidación igual a 0.05.
Seguidamente, al observar la figura 4.2, se evidencia que se llevó a cabo un proceso como lo
sugiere la teoría. Los valores de peróxidos, son resultados inestables, que funcionan solo en las
primeras etapas de la oxidación, comienzan con un valor inferior, pero consecuentemente
continúan en ascenso, hasta que llegan o alcanzan un valor máximo de formación de
hidroperóxidos, pero luego estos compuestos se convierten en otros subproductos más estables,
por lo que el valor de peróxido tiende a disminuir y obtener valores iguales que antes de ser
sometido a procesos de fritura con altas temperaturas.
Se realizó el proceso con 5 horas con el fin de obtener justamente el punto máximo que
alcanzaban los peróxidos y analizar una mayor degradación en el aceite que llegara antes a este
punto máximo. Observando la grafica, ambos aceites partieron de un mismo valor de peróxidos,
pero a medida que avanzaba la fritura, el aceite A, obtuvo un incremento mayor en la formación
de peróxidos comparado con el aceite C.
Aunque el aceite A, es un aceite conformado principalmente por ácidos grasos saturados, con
lo cual debería ser más resistente a la oxidación, el aceite C también posee una composición
importante de ácidos grasos saturados y una cantidad importante de antioxidantes que refuerzan
la resistencia del aceite ante la oxidación. De todas maneras el valor de peróxido es un tanto
irregular, poco confiable.
Analizando el gráfico, se observa que ambos aceites obtuvieron sus máximos valores en un
tiempo de 3 horas y luego de esto la curva decrece continuamente. Aunque el tiempo es común
en ambos aceites, los valores alcanzados por el aceite A son superiores, por lo tanto tuvo mayores
producto de oxidación.
4.2.3. Valor de Yodo
En la Tabla 4.10 y en la Figura 4.3 se compara la evolución del índice o Valor de Yodo en los
diferentes tiempos de fritura (5 horas continuas) para el aceite A y el aceite de prueba C.
61
Tabla 4. 10. Comparación del valor de yodo del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1.
Tiempo (hora)
Yodo Total
Aceite A
Yodo Total
Aceite C
0
68,91
110,66
1
64,85
105,33
2
64,71
105,07
3
58,88
104,06
4
57,86
103,80
5
55,71
102,28
120
Valor de Yodo
100
80
60
Aceite A
40
Aceite C
20
0
0
1
2
3
4
5
6
Tiempo (Horas)
Figura 4. 3. Comparación del Valor de Yodo del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1.
El índice de yodo indica el grado de instauración de un aceite, durante el proceso de fritura
disminuye la instauración de los ácidos grasos, por consiguiente hay una disminución de este
índice debido a la oxidación y la polimerización. En el aceite C, se tiene un índice de yodo inicial
mucho mayor debido al mayor contenido que el mismo posee de ácido linoléico.
Tanto en la tabla 4.9 como en la figura 4.3, se obtuvo la tendencia esperada, una disminución
del índice de yodo, ya que a medida que transcurre el tiempo de fritura aumenta la oxidación y se
van perdiendo los dobles enlaces carbono-carbono. Aunque existe una disminución en ambos, la
62
menor diferencia la obtuvo la mezcla de aceite C, que obtuvo menores valores de caída.
4.2.4. Dienos conjugados
En la Tabla 4.11 y en la Figura 4.4 se compara la evolución del valor de Dienos conjugados en
los diferentes tiempos de fritura (5 horas continuas) para el aceite A y el aceite de prueba C.
Tabla 4. 11. Comparación del valor de dienos conjugados del aceite A y del aceite de prueba C en
los diferentes tiempos de fritura del producto 1.
Dienos Conjugados
Tiempo
Aceite C
Aceite A
0
0,09
0,08
1
0,15
0,09
2
0,19
0,10
3
0,21
0,12
4
0,21
0,18
5
0,21
0,19
0.25
Dienos Conjugados
0.2
0.15
Aceite C
0.1
Aceite A
0.05
0
0
1
2
3
4
5
6
Tiempo( Horas)
Figura 4. 4. Comparación del índice de dienos conjugados del aceite A y del aceite de prueba C
en los diferentes tiempos de fritura del producto 1.
Los dienos conjugados son productos primarios del proceso de oxidación, los cuales se forman
gracias al reordenamiento de los dobles enlaces de los ácidos grasos insaturados, este
reordenamiento indica que la oxidación ha tenido lugar. En cuanto a la mezcla de aceite C, en un
63
principio tuvo un aumento acelerado de sus dienos, pero luego que llego a un punto por encima
de 0.2 se mantuvo prácticamente constante. En el caso del aceite A, sucedió todo lo contrario; en
un principio se obtuvo una tendencia más constante y al final, un incremento acelerado de los
dienos. Es de esperarse obtener mayores valores de dienos conjugados en la mezcla de aceite C,
ya que este posee mayor cantidad en un principio de ácidos grasos insaturados, los cuales trataran
de migrar al reordenamiento de sus dobles enlaces, indicando así, una oxidación más acelerada.
Es importante realizar una relación entre los dienos conjugados y el valor de peróxido. El
valor de peróxido son los primeros resultados que se obtienen en el proceso de oxidación, pero
una vez que estos alcanzan su máximo valor, continúa la degradación, dándole paso a los dienos
conjugados. Si se observa la figura 4.2; el valor de peróxido alcanza el límite a la tercera hora de
fritura y observando la figura 4.4, es en este mismo momento cuando se obtiene el incremento de
los dienos conjugados para ambos aceites, por lo que se puede decir, que la tercera hora resulta
un punto decisivo en la degradación.
4.2.5. Índice o Valor de Anisidina
El índice de p-anisidina se utiliza como medida de los productos de oxidación secundaria
formados durante el procesamiento de los aceites, como ya se había mencionado anteriormente.
Esta descomposición está siendo acelerada por la temperatura, en este caso, ambos aceites que se
utilizaron en el proceso de fritura, fueron calentados hasta temperaturas de 180 °C, para simular
las condiciones del proceso; una temperatura bastante alta que promueve la oxidación del aceite.
En la Tabla 4.12 y en la Figura 4.5 se compara la evolución del Valor de Anisidina en los
diferentes tiempos de fritura (5 horas continuas) para el aceite A y el aceite de prueba C.
Tabla 4. 12. Comparación del Índice de Anisidina del aceite A y del aceite de prueba C en los
diferentes tiempos de fritura del producto 1.
Valor de Anisidina
Aceite C
Valor de p-anisidina
Aceite A
0
6,76
7,79
1
25,81
16,61
2
33,57
16,72
3
34,65
19,53
4
37,24
21,41
5
41,06
22,99
Tiempo (Horas)
64
A continuación, en la Figura 4.5 se observan la tendencia de los valores de p-anisidina
45
40
Valor de Anisidina
35
30
25
Aceite C
20
Aceite A
15
10
5
0
0
1
2
3
4
5
6
Tiempo (Horas)
Figura 4. 5. Comparación del Índice o Valor de Anisidina del aceite A y del aceite de prueba C en
los diferentes tiempos de fritura del producto 1.
Al observar la figura 4.5 se evidencia una tendencia esperada, líneas con crecimiento continuo,
ya que a medida que aumenta el tiempo de fritura, aumenta la degradación del aceite, y los
peróxidos que son inestables, se están descomponiendo y formando aldehídos (2,4-alcadienales y
2-alquenales), los cuales son los productos secundarios que se esperaban medir con el valor de panisidina. Por eso se observa valores mayores de índice de anisidina en las últimas horas de
fritura para ambos aceites.
Al principio se evidencia un valor de anisidina muy parecido para ambos aceites, pero luego
hay diferencias en los valores alcanzados por ambos.
En el caso del aceite C, se puede observar que alcanza mayores valores. En la primera etapa de
fritura se observa un cambio abrupto de este índice, un gran crecimiento. Posteriormente continúa
creciendo, a medida que avanza el proceso de fritura.
En el caso del aceite A, se observa un aumento general del índice de anisidina durante el
proceso de fritura, sin embargo el crecimiento durante las dos primeras horas es prácticamente
constante, sin alcanzar valores tan elevados como el aceite C. Aunque alcanza un valor de 22,99,
este valor se considera bajo en comparación con el aceite A cuyo valor representaría casi el
65
doble, 41,06.
Esto indica para este análisis que el aceite A es menos propenso a la oxidación que el aceite C.
Y que hay menos formación de productos secundarios como: aldehídos, cetonas, ácidos
orgánicos, etc.
El índice de p-anisidina es un parámetro adecuado para valorar la historia de un aceite y con
ello predecir su comportamiento a futuro. Cuanto menor es el índice de p-anisidina, menos es el
tiempo en el cual ocurre oxidación; mientras que, cuanto mayor sea el índice de p-anisidina, más
rápidamente comienza la auto-oxidación y se enrancian y pierden su valor los aceites y grasas.
El uso de los índices de dienos conjugados y de valor de p-anisidina es favorecido ya que
ambos se correlacionan linealmente con el contenido de compuestos polares del aceite de fritura.
Al incrementarse los compuestos polares de un aceite, aumentaría el riesgo de toxicidad (Blanco
et al 2006)
4.3. Análisis sensorial realizado en los aceites
El fin de la prueba sensorial “Dúo-Trío” es verificar si el panelista logra conseguir alguna
diferencia significativa en un producto, cuando se está modificando en la fabricación del mismo
alguna variable, por lo que el tipo de análisis sensorial utilizado fue el discriminativo.
El producto nuevo, con la modificación, no debería poseer ninguna diferencia en cuanto a:
sabor, olor, textura, color u otras características sensoriales importantes para la empresa. Por lo
tanto, la meta para la aceptabilidad del producto es obtener la misma o mejor aceptabilidad por el
consumidor del aceite alternativo propuesto (Aceite C) versus el aceite control, para no correr
ningún riesgo en el mercado.
A continuación se describen los resultados conseguidos luego de avaluar a nivel sensorial los
dos productos en estudio.
4.3.1. Análisis sensorial producto 1
El análisis se realizó tanto con el producto fabricado a partir del aceite control A y con el
aceite de prueba C.
Luego de realizar la prueba Duo-Trío se obtuvieron los siguientes resultados.
En la Tabla 4.13 se pueden observar la cantidad de personas que eligieron las opciones
propuestas.
66
Tabla 4. 13. Muestras elegidas por los panelistas.
Resultados
Set
Respuesta acertada
1
596
2
202
Respuesta Global Correcta
596-202
Muestra
Personas
596
4
612
20
202
16
871
8
Acertada
2
El primer set, estaba conformado principalmente por producto fabricado con el aceite C, los
panelistas (trabajadores de la planta) tenían dos muestras y una referencia. En este caso la
referencia era el producto fabricado con el aceite C; la muestra 596 era la referencia escondida y
finalmente la muestra 612 era producto fabricado con el aceite A, aceite control. En el Dúo-Trío
se esperaba que el panelista no lograra notar ninguna diferencia significativa en los dos
productos, ya que con esto se demuestra que la mezcla de aceite nueva que se quiere
implementar, no estaría afectando el sabor, el olor, el color y las características fundamentales del
producto que esta bastantemente caracterizado en la calle, cuyo consumidor está acostumbrado a
un sabor típico. En este set, solo 4 personas lograron identificar la referencia escondida con la
referencia real, lo que es un valor bastante bajo, de un total de 24 personas.
El segundo set, estaba conformado principalmente por mayoría de producto fabricado con el
aceite control (Aceite A). El producto referencia estaba elaborado con el aceite A y la referencia
escondida era la 202 elaborada con el mismo tipo de aceite. La muestra 871 estaba elaborada con
la mezcla de aceite C. En este caso fue mayor el número de panelistas que acertaron en sus
respuestas. Quizás al tener mayor cantidad de producto con el aceite al que ya están
acostumbrados, les fue más fácil acertar.
Sin embargo, en la prueba de Dúo-Trío, para considerar como correcta la respuesta final, cada
panelista tiene que acertar las dos respuestas en ambos sets y a partir de ahí es que se considera
buena. Al estudiar las respuestas globales y totales, sólo dos panelistas hallaron la respuesta
correcta; 4 panelistas descubrieron la respuesta en el primer set pero dos de ellos eligieron la
equivocada el segundo set y viceversa. 16 panelistas descubrieron la respuesta correcta en el
segundo set, pero catorce eligieron la respuesta errónea en el primero; es así como solo dos
67
panelistas obtienen la correcta, acertando ambos pares.
Al estudiar la tabla 3 del procedimiento experimental, la diferencia se toma como significativa
si nueve panelistas aciertan ambas respuestas. En este caso, el número de panelistas es igual a
dos, la diferencia no es absolutamente nada significativa ya que el valor-p es igual a 0,99 y
tendría que ser igual a 0,12 para ser significativa.
Por lo que se puede decir, para el caso del producto 1, que no hay diferencias para los
panelistas entre el producto creado a partir del aceite control (Aceite A) y el producto creado con
la mezcla de aceite C (Aceite de muestra).
Resultados del Duo-Trío
25
20
Número de Personas
20
16
15
Correc
Erra
Acert
10
5
8
4
2
0
596
612
202
871
Acertada
Número de la muestra
Figura 4. 6. Resultados de la prueba Dúo-Trío en el producto 1.
En esta prueba, también se les pidió a los panelistas que definieran las características que
sentían probando el producto durante cada set. Es importante recordar que a los panelistas no se
les aclaraba, ni se les mencionaba, que se estaba variando en el producto. Por lo que quizás, ellos
describieron características que no tienen relación con el cambio en el tipo de aceite.
También, se expresan
las respuestas de solo 10 panelistas, ya que ellos llenaron
completamente la información de las cuatro muestras, con lo cual se puede estudiar realmente las
diferencias.
Finalmente, se obtuvo las siguientes respuestas, las cuales se observan en la Tabla 4.13.
68
Tabla 4. 14. Características sensoriales descritas por los panelistas, producto 1.
Descripción de las muestras
Panelistas
Mezcla de Aceite C
Aceite A
596
871
612
202
1
Bajo en sal
Buen sabor
Buen sabor
Alto en sal
2
Sabor agradable
Buen sabor y
textura
Buen sabor
Buena
textura
3
Buen sabor
Algo dulce
Un poco salado
Sabor normal
4
Olor intenso
Buen sabor
Buen sabor
Bajo en sal
5
Un tanto salado
Buen sabor
No tan salada
Buen sabor
6
Sabor adecuado
Sabor salado
Sabor adecuado, olor
normal
Sabor
aceptable
7
Algo dulce
Un poco
salado
Crujiente y buen
sabor
Buen sabor.
Poca sal
8
Sabor aceitoso
Sabor
aceitoso
Un tanto aceitoso
Sabor a
aceite
9
Sabor grasoso
Buen sabor
Buen sabor
Sabe grasoso
10
Más salada y con más
aceite
Más salado
Salado
Buen sabor y
olor
Al estudiar las respuestas de los panelistas no mantenían un criterio claro para cada uno de los
aceites sino que sus respuestas eran un tanto contradictorias. A continuación se analizaran los
primeros 3 panelistas por separado para poseer un análisis más detallado:

Panelista 1: El panelista se contradice en la muestra 596 y 871. Es un mismo producto,
pero en uno identifica que está bajo en sal y en el otro que tiene buen sabor, por lo que no
hay una respuesta global. Mismo caso aplica para el aceite control. En el producto 612 lo
consigue bien pero luego otra muestra la consigue alta en sal, por lo que tampoco sabe a
ciencia cierta cuál es su respuesta global. Sin embargo tenemos dos opciones favorables
en ambos productos.

Panelista 2: Este panelista consiguió agradable todos los productos, sin diferencias entre
los mismos, todos le parecieron agradables.

Panelista3: Panelista que se contradice nuevamente, entre los productos fabricados con el
aceite C, consigue uno bueno y otro algo dulce. Mientras que para los productos
69
fabricados con el aceite A, consigue uno salado y el otro bueno. No es constante en su
respuesta; sin embargo, consigue calificativos positivos en ambos aceites.
Finalmente, luego de realizar el análisis sensorial con la mezcla de aceite C, o aceite muestra,
en el producto 1; se puede afirmar que se logro la aceptabilidad deseada. Ya que no se
encontraron diferencias en el producto fabricado con ambos aceites y los panelistas calificaron
con características positivas la nueva mezcla.
4.3.2. Análisis sensorial producto 2
El análisis se realizó tanto con el producto fabricado a partir del aceite control A y con la
mezcla de aceite de prueba C.
Luego de realizar la prueba Dúo-Trío se obtuvieron los siguientes resultados. En la Tabla 4.15
se pueden observar la cantidad de personas que eligieron las opciones propuestas.
Tabla 4. 15. Muestras elegidas por los panelistas.
Resultados Prueba Dúo-Trío
Set
1
Respuesta acertada
561
2
814
Respuesta Global Correcta
561-814
Muestra
Personas
561
10
125
14
728
11
814
13
Acertada
4
El set uno, estaba conformado principalmente por producto fabricado a partir del aceite control
(A). La referencia correspondía con el aceite A, la muestra 561 era la referencia escondida,
producida con el mismo aceite. La muestra 125 era el producto fabricado con la mezcla de aceite
C. Observando la tabla 7, vemos que en el primer set, solo 10 personas lograron acertar la
referencia y la referencia escondida. De un total de 24, la mayoría escogió la muestra 125, con lo
cual se evidencia que los panelistas no supieron a ciencia cierta, diferenciar el producto fabricado
con ambos aceites. Este resultado es positivo para lograr la aceptabilidad deseada, ya que se
espera justamente que el panelista falle en el reconocimiento del aceite nuevo, o que halle
rápidamente una diferencia.
El set dos, estaba conformado por producto fabricado con la mezcla de aceite C. la referencia
70
era producto con aceite C y por lo tanto la referencia escondida; muestra 728, estaba fabricada
con el mismo aceite. La muestra 814, era producto con aceite A. En este set, 11 personas hallaron
la respuesta correcta, fue casi la mitad de los panelistas. Si se estudian las respuestas separadas y
no la global, es decir; por sets, se puede observar que este producto en relación con el primero
obtuvo mayor número de panelistas con respuestas acertadas. Es importante señalar, que para el
caso del producto 2, el aceite es mezclado con un sazonador y sal para conseguir lo que se
denomina “Slurry” y esto es roseado encima del producto horneado. En este producto el
sazonador junto con el aceite, poseen un sabor bastante fuerte y característico, que puede en
teoría, ser detectado con mayor facilidad. Los panelistas que conformaron el panel de expertos
expresaron también estar mas familiarizados con el producto 2 que con el producto 1, por lo que
también se puede esperar una mayor aceptabilidad en sus respuestas con respecto a este producto.
Finalmente, estudiando la prueba como lo indican las normas del Duo-Trío; es decir, a nivel
global; solo 4 personas lograron hallar ambas respuestas correctas. Como se especifico
anteriormente, no se toma como acertada la respuesta si consigue la referencia escondida en el
primer set y das una respuesta errada en el segundo set o viceversa, encuentras la correcta en el
segundo set pero obtuviste una respuesta errada en el primero.
Para concluir si la respuesta es significativa, nuevamente se verifica con la tabla número 3,
donde se evidencia que no hay diferencias significativas entre el producto fabricado con el aceite
A y el producto fabricado con la nueva mezcla de aceite C propuesta, ya que con tan solo cuatro
panelistas se obtiene un valor-p igual 0.88 y este valor debe ser igual a 0.12, que corresponde a
nueve panelistas, para considerarse verdaderamente significativo. Con este resultado se afirma la
aceptabilidad de la nueva mezcla de aceite en el aspecto sensorial.
A continuación se expresan los resultados anteriores en la figura 4.7, de manera que puedan
ser mejor visualizados:
71
Resultados del Duo-trío
25
20
Número de Personas
20
16
15
Correctas
Erradas
10
5
Acertadas
8
4
2
0
596
612
202
871
Acertada
Número de la muestra
Figura 4. 7. Resultados de la prueba sensorial Duo-Trío en el producto 2.
De igual manera que con el producto 1, para el producto 2 también se realizaron preguntas a
los panelistas con respecto a las características sensoriales del producto. Que describieran su
experiencia al probar las muestras de ambos sets. No se les especifico a los panelistas, que se
había variado y modificado para elaborar las muestras, ya que con esto, se estaría ejerciendo de
manera indirecta una influencia en sus respuestas, porque lo guías en la búsqueda de lo que esta
diferente en el producto y pierde objetividad el análisis.
En este caso, son doce panelistas los que pudieron de manera objetiva, dar características de
las 4 muestras. De igual manera se considera en esta parte, que el producto elaborado con la
nueva mezcla de aceite, goza de aceptabilidad, porque hay respuestas encontradas en cada
panelista. Ante las muestras preparadas con el mismo aceite, tenían opiniones buenas y malas, y
muchas de estas características desfavorables no tienen que ver con el cambio del aceite, por lo
que no se consideran como un factor fundamental para incluir o descartar la nueva mezcla de
aceite C. Es importante destacar que para el caso del producto fabricado con el aceite A, que es el
aceite control, también se obtuvo respuestas encontradas, muestras fabricadas con el mismo
aceite obtenían calificativos tanto positivos como negativos. Se concluye finalmente que la
elección depende del gusto de cada panelista y que este no posee una diferencia significativa
entre ambos productos. Ambos tuvieron igual aceptabilidad.
72
Finalmente las características más resaltantes descritas por algunos de los panelistas son las
que se muestran en la Tabla 4.16.
Tabla 4. 16. Características sensoriales descritas por los panelistas, producto 2.
Descripción de las muestras
Mezcla de Aceite C
Aceite A
125
814
561
728
Textura diferente
Buen sabor
Buen sabor
Bajo en sal
Buen sabor y olor
Olor fuerte y
penetrante
Buen olor, textura y
sabor
Alto contenido de
aceite
Olor aceitoso
Sabor a rancio
Poco sabor
Sabor
agradable
Sabor un poco bajo
Sabor ligero
No sabe a nada
Buen sabor
Buen sabor
Buen sabor
Buen sabor
Buen sabor
Buen sabor y
textura
Sabor ligero
Sabor simple
Olor normal
Olor normal
Leve sabor
aceitoso
Leve sabor aceitoso
Textura normal
Buen sabor y olor
Buen sabor y
olor
Buen sabor y olor
Buen sabor y olor
Ligero sabor a
margarina
Buen sabor
Sabor ligero
Buen sabor
Resalta el sabor a
queso
Buen sabor
Sabor leve
Buen sabor
Resalta el sabor a
queso
Sabor aceitoso
Apariencia aceitosa
Sabor estándar
Mal sabor
Buen sabor y
aroma
Buen sabor y aroma
Buen sabor
Como se expresa en la Tabla 4.16, los panelistas no lograron dar respuestas objetivas para el
mismo producto fabricado con el mismo aceite, lo cual lleva a reforzar la conclusión de que no
conseguían una diferencia significativa, con lo cual podrían haber descartado uno de ambos
productos. Dos panelistas expresaron que el productos fabricado con la nueva mezcla de aceite,
resalta el sabor a queso del producto 2, esto es un comentario importante y fundamental, ya que
desde el punto de vista de este producto es muy favorecedor resaltar el sabor a queso, que
caracteriza el éxito del producto 2.
73
4.4 Análisis Económico Financiero
La evaluación económica financiera de una nueva mezcla de aceite en las plantas se dividirá
en dos puntos: Una de ellas relacionada directamente con el precio del aceite y la cantidad del
mismo en el producto final y la segunda relacionada a cambios, modificaciones y compras de los
equipos que son necesarios para el almacenamiento adecuado del aceite en las plantas.
4.4.1. Disponibilidad de los requerimientos
4.4.1.1. Tanques
La utilización de la nueva mezcla de aceites en las plantas, requería de varias consideraciones.
En primer lugar, la mezcla de aceite C, estaría dirigida sólo para la obtención de dos productos: 1
y 2. Por ello, fue importante estudiar la disponibilidad de los tanques en ambas plantas; ya que
este aceite estaría almacenado y distribuido individualmente, se necesito conocer si se podría
tomar alguno de los tanques existentes y sustituir el aceite que ya utiliza por la nueva mezcla o si
se necesitaba comprar un nuevo tanque, para no afectar el abastecimiento de los aceites que son
utilizados en el resto de los productos.
Es importante mencionar también, que los productos no se fabrican en ambas plantas
simultáneamente. El producto 1, se fabrica solamente en la planta La Grita y el producto 2 es
fabricado en ambas plantas, solo que en una se fabrica en mayor medida que la otra. Esto permite
determinar los tamaños de los tanques que se irían a utilizar y el porcentaje de aceite requerido
para fabricar en las plantas.
En tercer lugar, el almacenamiento del aceite, implicaba de nuevos requerimientos y de nuevas
tecnologías que no son utilizadas en los tanques de las plantas. Dentro de las especificaciones del
proveedor, para lograr la vida útil propuesta, es necesario: Evitar la exposición a temperaturas
superiores sobre 40°C y por debajo de 15°C. Almacenar el aceite en tanques de acero inoxidable
o acero al carbono, provistos de agitación y calentamiento y por último debe ser preferiblemente
almacenado bajo una atmosfera de nitrógeno. Los aceites que actualmente se utilizan en las
plantas, no requieren de la agitación y las atmosferas de nitrógeno por lo que esto es algo que
también se tiene que tomar en cuenta como un nuevo gasto.
A continuación se presenta la Tabla 4.17 con la información de los tanques de ambas plantas,
con la cual se valida si se cumplen con los requerimientos. La información que se observa, fue
recogida en las visitas que se realizaron tanto a Planta La Grita, como en planta Santa Cruz,
74
donde participo de manera efectiva, personal de diversos departamentos en las plantas.
Tabla 4. 17. Características de los tanques en la Planta La Grita.
Aspectos
Planta La Grita
Número de tanques
6
Capacidad de los tanques
28Ton
Material de los tanques
Acero Carbono, internamente pintados con pintura epóxica,
blanca grado alimenticio
Temperatura de
almacenamiento del
45 °C
aceite en los tanques
Salida del aceite de los
Cada par de tanques tiene una misma salida, por lo tanto un
tanques
mismo aceite reside en cada par de tanques
Sistema de Calentamiento
Los tanques poseen serpentín de vapor con lo cual se
garantiza la temperatura deseada.
Protección del efecto del
aire por medio de vacío o
No poseen
nitrógeno
Sistema de Agitación
Control de la temperatura
interna de los tanques
No poseen
Actualmente no posee un sistema para regular la temperatura
del aceite en los tanques, pero se están comprando los equipos
para instalar el sistema.
Como se puede observar en la tabla 4.17, la planta cuenta con 6 tanques para abastecer la
demanda que implica la fabricación de los productos. La temperatura de almacenamiento actual
del aceite es de 45 °C, ya que es la temperatura requerida por los aceites A y B. Esta temperatura
75
es superior a la requerida, pero para el momento de la investigación, ya estaba en marcha la
compra de un quipo con lo cual se pudiese controlar de mejor manera la temperatura interna del
tanque y de esta manera lograr las especificaciones, por lo que esto no genera ningún
inconveniente.
En la actualidad, dicho sistema ya debe estar instalado y en completo funcionamiento en los
tanques. De igual manera, existen serpentines que permiten el flujo de vapor hacia los tanques,
disminuyendo el flujo actual, se lograría por consiguiente, una disminución en la temperatura,
con lo que también se cumpliría con los requerimientos exigidos.
En un principio no se justificaba la presencia de agitadores en los tanques, puesto que los
aceites actuales no necesitaban de los mismos para funcionar de manera correcta.
Sin embargo cuando se realizaron los análisis físico-químicos en el laboratorio y el aceite se
encontraba almacenado dentro del recipiente que había traído el proveedor, se observó que la
mezcla de aceite se dividía exactamente en dos fases, el aceite más denso se posicionaba en la
parte inferior del envase y el menos denso en la parte superior, por lo que se vio indispensable la
utilización de los agitadores al momento de almacenarlos en los tanques.
Seguidamente, se sabe que al agitar el aceite, se promueve la oxidación del mismo porque se
aumenta la presencia de oxígeno en el tanque, oxidación que ya se veía favorecida por la misma
naturaleza del aceite, alto en ácidos grasos mono-insaturados y poli-insaturados, con esto también
se evidencio la presencia fundamental de la atmosfera de nitrógeno, la cual disminuye la
oxidación al desplazar el oxigeno que se encuentra dentro de los tanques.
De igual manera se realizó el levantamiento de la información en la Planta Santa Cruz,
obteniéndose la información que se muestra en la Tabla 4.18.
En la Tabla 4.18, se observa que la planta santa Cruz posee 4 tanques, de 37 toneladas, cuya
temperatura de almacenamiento para el aceite puede variar entre 40 y 50 °C. Es una temperatura
que se encuentra dentro de la requerida pero puede haber rangos en los cuales se sobrepase. Sin
embargo, la temperatura de los tanques es modificada, regulando el flujo de agua caliente que
circula a través de las chaquetas; por lo tanto, una disminución en el flujo, traería
consecuentemente una disminución de la temperatura, hasta cumplir con las exigencias.
76
Tabla 4. 18. Características de los tanques en la Planta Santa Cruz.
Aspectos
Número de tanques
Capacidad de los
tanques
Planta Santa Cruz
4
37Ton
Material de los
tanques
Acero al carbono
Temperatura de
almacenamiento del
aceite en los tanques
40-50 °C
Salida del aceite de
los tanques
Cada par de tanques tiene una misma salida, por lo
tanto un mismo aceite reside en cada par de tanques
Sistema de
Calentamiento
Si, los tanques tienen una chaqueta por donde circula
agua caliente
Protección del efecto
del aire por medio de
vacío o nitrógeno
Sistema de Agitación
No poseen
No posee
Si es posible regular ya que cada tanque tiene válvulas a
Control de la
la entrada y salida que permite modificar el flujo del
temperatura interna de
agua. El calentador tiene un rango de operación que está
los tanques
entre 0-180°F.
De la misma manera que en planta La Grita, no se maneja en los tanques, ni agitadores ni
atmosferas de nitrógeno, puesto que en esta planta también se manejan los aceites A y B, que no
requieren de dichos implementos. Como ya se explico anteriormente, es necesaria la presencia de
estos requerimientos para alcanzar el tiempo de vida útil máximo que asegura el proveedor de la
nueva mezcla de aceite C.
77
De esta forma, se observó como un gasto indispensable la implementación de agitadores y las
atmosferas de nitrógeno en los tanques. A continuación se estudian los escenarios presentes en las
plantas para verificar cuantos tanques son necesarios, y por consiguiente determinar en cuántos
de ellos tienen que ser aplicadas estas tecnologías.
4.4.1.2. Tuberías
Al visitar las plantas y observar el área donde se encontraban los tanques, se estudiaron y
verificaron las tuberías que dirigían el aceite a las líneas de producción. Como es un proyecto que
implica solo dos productos, fue fundamental verificar si la distribución de las tuberías que salían
de los tanques, actuaban como redes independientes; es decir, que en el camino hacia las líneas
de los procesos para fabricar los productos, no ocurriera una bifurcación de la línea y el aceite C
fuese a parar a otro de los productos en estudio.
Fue importante tomar en cuenta este aspecto, ya que implicaría un gasto extra. Luego de
consultar con el personal adecuado en ambas plantas de obtuvo la siguiente información, que se
muestra en la tabla 4.19.
Tabla 4. 19. Red de tuberías en ambas plantas.
4.4.2. Análisis de escenarios
A continuación se señalan los escenarios presentes en las plantas. Se requirió de información
suministrada por departamentos claves, como el consumo de aceite por dia que se requiere para la
fabricación de los productos 1 y 2 en ambas plantas; por temas de confidencialidad estos valores
se omiten. De igual manera los escenarios se plantearon, tomando en cuenta la cantidad de
producto fabricado en las plantas, la disposición de la materia prima, el contexto que rodea a las
78
plantas, entre otras cosas que se especifican a continuación.
Para realizar el planteamiento de los escenarios fue fundamental la participación de los
departamentos de: Investigación y desarrollo, Ingeniería y Proyectos, Coordinación de
Mantenimiento, Materia Prima, Producción, Planificación y Calidad, para la obtención de la
información presentada a continuación:
4.4.2.1. Planta Santa Cruz
Es importante mencionar que en esta planta solo se obtiene el producto 2, que requiere menos
cantidad de aceite para su fabricación, puesto que como se ha mencionado anteriormente, el
aceite es uno de los ingredientes que conforman el slurry que luego es rociado sobre la base del
producto.
Escenario 1: Condiciones ideales de abastecimiento de aceite a la planta.
En este caso el abastecimiento de aceite se realiza de manera continua, frecuente y bajo las
especificaciones que lo requiera la planta. La planta Santa Cruz está en condiciones óptimas para
trabajar de manera alta y continua con tres tanques que posean aceites A y B, mientras que otro
estará dedicado única y exclusivamente al aceite C. En este caso, la ingeniera encargada del área
de “Ingeniería y Proyecto”, se encargo de realizar un estudio de costos de lo que implicaría
montar nuevas tuberías y reajustar las ya existentes para dirigir el aceite de un solo tanque a las
líneas 3 y 6 que es donde se realiza la obtención del producto 2, de manera que no se vean
afectadas las otras líneas.
Escenarios 2: Malas condiciones de abastecimiento del aceite (Panorama Actual)
La totalidad de las personas conectadas en planta en las áreas tales como Planificación,
Materia prima y Compras, expresaron que en la actualidad existe un desabastecimiento de aceite
en la planta, y esto ocurre prácticamente desde iniciado el año 2011, es decir, es algo que se ha
prolongado durante un largo período; por lo cual podría continuar ocurriendo durante muchísimo
tiempo. En este caso, explican que la producción de la planta no se podría cubrir con 3 tanques,
por el contrario, se necesitan
los 4 tanques a máxima capacidad para compensar los
inconvenientes que suceden continuamente. Por lo que el representante del departamento de
Planificación expreso que no podría trabajar con un tanque menos. En este caso, se plantea la
compra de un nuevo tanque y de las tuberías necesarias que impliquen todo el montaje.
Nuevamente la representante del área de Ingeniería y Proyectos, realizara un presupuesto donde
79
se visualice la cantidad necesaria de inversión.
Se puede decir, que en el primer escenario se incurrirá en un gasto relacionado a las tuberías y
todo el costo que acarrea su instalación. Es importante hacer un cambio en las tuberías, puesto
que la salida del tanque va dirigida a tres líneas de producción, no es completamente
independiente y sólo se necesita que llegue a las líneas 3 y 6 como se dijo anteriormente.
El segundo escenario acarrea muchos más gastos. Debido a la compra de un nuevo tanque que
logre abastecer la planta y el montaje de las redes de tuberías necesarias para dirigir el aceite
hacia las líneas de producción.
4.4.2.2. Planta La Grita
En la planta La Grita, se obtienen los dos productos implicados en este proyecto. Sin embargo,
se da en mayor proporción la fabricación del producto 1; este producto exige mayor cantidad de
aceite, ya que es freído. Los freidores requieren cargas y cantidades importantes de aceite, en
comparación con la que se maneja en los mezcladores giratorios para realizar el espreado.
Escenario 1: Condiciones normales de abastecimiento:
Aunque el abastecimiento del aceite no es el ideal, la fabricación del producto 1, representa
una parte importante de la planta, al producirse cerca de 18 mil kilos diarios del producto 1 y
entre 6 -13 toneladas diarias (esto no es todos los días) de Producto 2, con un sólo tanque de
aproximadamente 36 ton, se puede cubrir la producción de ambos productos, y como el producto
1 cubre gran parte de la producción de la planta, con el resto de los tanques que queda se ve
compensado el quitar un tanque. Lo que habría que estudiar entonces en lograr los gastos
económicos que involucra el independizar los pares de tanques para que uno sólo se dirija a tales
líneas involucradas. Además, la línea de Producto 1 es independiente, es decir, no implica la
utilización de nuevas tuberías ni acomodos, pero en el caso de la línea de Producto 2 si se
comparte con otra, necesitando entonces realizar un ajuste en tales tuberías para dirigir la nueva
mezcla de aceites a esta línea.
Este escenario incurre en un solo gasto, el reacomodo de la tubería para dirigir el aceite
únicamente al producto 2; ya que al momento de realizar la visita por la planta, se observo una
bifurcación en cierto punto de la línea, donde el aceite se compartía con otro proceso de
producción.
80
4.4.3. Gastos de inversión inicial
Los gastos de inversión inicial son todos aquellos que se refieren a los tanques que se deberían
adquirir, las tuberías y bombas que se necesitan en las plantas, para que dirijan el aceite nuevo a
las líneas de producción y la utilización de una nueva tecnología dentro de los tanques, para que
mantenga el aceite en óptimas condiciones y se alcance el tiempo de vida útil sugerido por el
proveedor, ésta tecnología está referida a las atmosferas de nitrógeno, las cuales están
comprobadas que ayudan a alcanzar mayores periodos de vida útil, disminuyendo la oxidación en
los aceites, ya que desplaza el oxigeno presente en los tanques, sin necesidad de añadir aditivos
sintéticos.
A continuación en la tabla 4.20, se especifican los costos totales que implicaría la adquisición
de todos estos equipos y materiales:
Tabla 4. 20. Gastos totales de inversión en ambas plantas.
Equipos
Precio (Bs.F.)
Tanques
1.290.000
Tuberías
190.500
Bombas y electricidad
160.000
Atmósfera de nitrógeno
259.000
Contingencia
155.000
Total
2.054.500
Los gastos de inversión, han sido reportados atendiendo a la inflación presente en el país. Se
utilizará un tanque de 36 toneladas en la planta Santa Cruz, para el almacenamiento del nuevo
aceite. Las tuberías necesarias, fueron estudiadas por los ingenieros de proyectos de ambas
plantas.
La utilización de atmósferas de nitrógeno, lo cual representa una nueva tecnología utilizada en
la planta, será de tipo blanketing; que como se dijo en el punto 2.5, en este tipo de diseño se hace
fluir una corriente de nitrógeno directo en el tanque o depósito de almacenamiento hasta
conseguir una atmosfera inerte. Finalmente, el costo de ésta tecnología, fue suministrado por
proveedores nacionales.
81
4.4.4. Costos relacionados al producto.
Es necesario además estudiar los costos relacionados directamente entre producto-aceite, una
vez ya analizados los gastos relacionados al levantamiento de condiciones físicas en la planta que
permitan el funcionamiento óptimo de esta implementación (Tanques, tuberías, atmosferas de
nitrógeno, etc.).
A continuación se presenta la Tabla 4.21 relacionada con la producción que se obtiene para el
año 2012 y el gasto que representa la utilización de la nueva mezcla de aceite saludable según el
porcentaje de grasa que involucra la producción de los productos 1 y 2.
Tabla 4. 21. Inversión del aceite para el año 2012, producto 1.
Producto 1
Gasto
Mes
Producción
(Kg)
Aceite A
(Kg)
Gasto
(Bs.F.)
Inversión
(Bs.F.)
Aceite C (Kg)
(Bs.F.)
Enero
348000
90480
750984
85260
1038466,8
287482,8
Febrero
314000
81640
677612
76930
937007,4
259395,4
Marzo
340000
88400
733720
83300
1014594
280874
Abril
297000
77220
640926
72765
886277,7
245351,7
Mayo
329000
85540
709982
80605
981768,9
271786,9
Junio
314000
81640
677612
76930
937007,4
259395,4
Julio
323000
83980
697034
79135
963864,3
266830,3
Agosto
343000
89180
740194
84035
1023546,3
283352,3
Septiembre
336000
87360
725088
82320
1002657,6
277569,6
Octubre
379000
98540
817882
92855
1130973,9
313091,9
Noviembre
401000
104260
865358
98245
1196624,1
331266,1
Diciembre
372000
96720
802776
91140
1110085,2
307309,2
Total
4099000
1065740
8845642
1004255
12231825,9
3386183,9
Al observar la Tabla 4.21 es importante resaltar varios factores. Se debe realizar una inversión
ya que el precio de la mezcla del aceite nuevo C, tiene un costo mayor que el aceite utilizado
actualmente. Pero es importante recordar que con este aumento en el precio se realizó una
disminución en el porcentaje de aceite en el producto final. El aceite actual posee un porcentaje
de aceite igual a 26 y con la nueva mezcla que se propone, disminuye a 24.5%; siendo la
82
diferencia 1.5%. De igual forma se genera un incremento de 3386183.9 bolívares fuertes.
En el caso del producto 2, también se requerirá una inversión, debido al aumento del precio;
pero al igual que el caso del producto 1, en éste producto también se realizó una reducción
significativa del porcentaje de aceite en el producto final. Esta disminución es aun más
significativa, ya que en la actualidad utiliza 32% y para llegar a cumplir con las especificaciones
de la compañía, se propone una disminución hasta el 24%. Para el caso de este producto
Tabla 4. 22. Inversión del aceite para el año 2012, producto 2.
Producto 2
Mes
Producción
Aceite D (Kg)
(Kg)
Gasto
(Bs)
Aceite C (Kg)
Gasto
(BsF)
Inversión
(BsF)
Enero
108000
34560
307584
25920
315705,6
8121,6
Febrero
96000
30720
273408
23040
280627,2
7219,2
Marzo
104000
33280
296192
24960
304012,8
7820,8
Abril
93000
29760
264864
22320
271857,6
6993,6
Mayo
103000
32960
293344
24720
301089,6
7745,6
Junio
100000
32000
284800
24000
292320
7520
Julio
106000
33920
301888
25440
309859,2
7971,2
Agosto
116000
37120
330368
27840
339091,2
8723,2
Septiembre
101000
32320
287648
24240
295243,2
7595,2
Octubre
142000
45440
404416
34080
415094,4
10678,4
Noviembre
151000
48320
430048
36240
441403,2
11355,2
Diciembre
140000
44800
398720
33600
409248
10528
Total
1360000
435200
3873280
326400
3975552
102272
Aunque para ambos productos se genera un incremento en los precios, es favorable la
disminución del porcentaje de aceite al final. Es importante enfocar y sustentar el aumento.
Utilizando la nueva mezcla de aceite C, se cumple con lo especificado en el manual de
“PepsiCo Nutrition Criteria (PNC) and Rationale” relacionado con los valores nutricionales que
requiere PepsiCo. Esto les permite posicionarse al igual que otras plataformas en América Latina
que ya se encuentran aplicando aceites más saludables.
Es importante señalar además los beneficios y las ventajas que la nueva mezcla de aceites
83
logra:

Es rico en ácidos grasos mono-insaturados, los cuales reducen el colesterol total y ejercen
una acción beneficiosa en los vasos sanguíneos, reduciendo el riesgo de sufrir
enfermedades cardiovasculares.

Es rico en ácidos grasos poli insaturados, los cuales promueven la disminución de la
concentración sanguínea de triglicéridos, disminución arterial y decremento en la
agregación plaquetaria.

Bajo contenido en aceites saturados, los cuales son los menos saludables ya que aumentan
los niveles de colesterol en la sangre

La mezcla de aceite C es una fuente abundante de vitamina E y un potente antioxidante.
También es rico en acidos grasos de la serie omega 3, 6 y 9. Los cuales ayudan a reducir
el riesgo de enfermedades crónicas (coronarias, accidentes cerebrovasculares,
cardiovasculares), reducen el colesterol malo; por lo tanto, facilitan la eliminación de la
acumulación de placas en las paredes arteriales, que pueden ser la causa de un ataque
cardíaco o accidente cardiovascular.

Al tener una importante cantidad en su composición de aceite A, se evita tener que
hidrogenar el aceite, con lo que se evita que se originen grasas hidrogenadas y de
configuración trans, que se comportan en nuestro organismo como las grasas saturadas.
Una de las opciones que podría estudiarse para poder sustentar la nueva inversión es trabajar
junto con el quipo de Compra, Mercadeo, entre otros, es incrementar el precio de ambos
productos en la calle, pero este incremento podría consolidarse gracias al departamento de
mercadeo si implementa una campaña en la cual, le haga saber a todos sus consumidores, que se
está utilizando una mezcla de aceite más saludables que les brindara a los niños una mejor
calidad de vida. En la actualidad, los consumidores están muy bien informados de cuáles son los
beneficios que acarrea el consumir alimentos más sanos y cómo puedes hacer para lograr dicho
propósito. Es fundamental, resaltar en esta campaña, que el producto no ha variado en ningún
momento, las características a las cuales todos los consumidores están plenamente
acostumbrados: sabor, olor, color, etc.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con base a lo expuesto, se llega a las siguientes conclusiones:

Para cumplir en primer lugar con las especificaciones de porcentajes de grasas presentes
en los productos especificado por la compañía y en segundo lugar para cumplir con el
requerimiento de poli-insaturados señalado en el “Protocolo válido para la utilización de
nuevos aceites” es fundamental, modificar la composición del aceite tal como lo ofrece el
proveedor. Se debe utilizar: 80% Mezcla C- 20% Aceite A.

Para alcanzar un valor de 24,5% de aceite en el producto final 1 es necesario:
Implementar bandas con agujeros pequeños por donde se filtre el aceite, calibrar las
cuchillas que rebanen la materia prima dentro de especificaciones, secar muy bien la
materia prima antes de entrar al freidor, cargar al máximo el freidor, disminuir el tiempo
de residencia dentro del freidor.

Para alcanzar, un valor de 24% de aceite en el producto 2, es necesario modificar la
fórmula del slurry que se le agrega a la base del producto final.

Los índices de oxidación mostraron que el aceite A es más resistente frente a la oxidación
que la nueva mezcla de aceite C. El aceite A, alcanzara la acidez no deseada en 21.4
horas, mientras que la mezcla C la alcanzará en 16.6 horas.

La oxidación se favorece a medida que se incrementa la concentración de ácidos grasos
insaturados ya que el proceso se inicia con el ataque del oxigeno molecular a los dobles
enlaces de estos ácidos, lo que explica que el aceite A, rico en ácidos grasos saturados, sea
más resistente a la oxidación que el aceite C, rico en ácidos poli-insaturados.

Los análisis sensoriales no arrojaron diferencias significativas entre los productos
fabricados con sus actuales aceites y la nueva mezcla de aceite C, por lo cual se concluye
que puede utilizarse sin ningún inconveniente, ya que no correrá riesgo entre los
consumidores.

El aceite C, es recomendado frente al aceite A actualmente utilizado; desde el punto de
vista nutricional. El aceite A, al ser saturado, aumenta los niveles de colesterol en la
sangre, por lo tanto impulsa problemas cardiovasculares. Mientras que el aceite C;
insaturado, disminuye el colesterol en general y es una fuente rica en vitamina E, omega
85
6, 3 y 9.

Se recomienda para futuras evaluaciones de aceite en la compañía, trabajar con aceites
altos en ácidos grasos mono-insaturados, de manera que no requieran un cambio en su
composición para ser utilizados y estos son más resistentes a la oxidación.

Los gastos económicos implicados para la inversión inicial son de 2.054.500 BsF en un
año.

Los gastos relacionados al producto con la variación en el precio del nuevo aceite son de
12.231.825,9 BsF para el producto 1 y 3.975.552BsF para el producto 2, en un año.

Con respecto al aceite A, el precio del aceite aumentó en un 46%, con respecto al aceite
D, el incremento fue de un 56%.

En el producto 1 disminuyó la cantidad de aceite requerido en 1.5 %, mientras que en el
producto 2, la disminución fue de 8%. Con estas disminuciones, se logró cumplir las
especificaciones nutricionales establecidas por la empresa.

De ser necesario, para cubrir los costos; se recomienda al equipo de mercadeo utilizar
una campaña , para incrementar los precios de ambos producto, basándose en que se está
obteniendo un producto mucho más saludable, bajo en grasas saturadas
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