Universidad Tecnológica de Querétaro

Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad
Tecnológica de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=Universidad Tecnológica de
Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
[email protected], c=MX
Fecha: 2015.04.28 15:50:34 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
“COORDINACIÓN DEL PROCESO DE MIGRACIÓN
DE SOFTWARE PARA UN ÁREA DE DISEÑO DE
MOLDURAS”
Empresa:
Vidriera Monterrey, S.A. DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONES
INDUSTRIALES
Presenta:
LUIS ENRIQUE OROZCO IZQUIERDO
Asesor de la UTEQ
Asesor de la Organización
M. en T. A. Alberto Navarro Cortés
Ing. Alfonso Israel Méndez G.
Santiago de Querétaro, Qro., abril de 2015
Resumen
El siguiente trabajo fue realizado dentro de una industria del ramo del vidrio y
envases en la ciudad de Santiago de Querétaro; perteneciente a un corporativo
nacional de renombre en su área. Se enfocó en las actividades del proceso
para coordinar y actualizar la base de planos del área de molduras dentro de la
compañía. Para todo esto se desarrolló una metodología y cronogramas de
trabajo, donde se contemplan la clasificación y gama requerida de
componentes que integran el set de molduras para la elaboración de envases,
tarros y botellas de vidrio. Dadas circunstancias físicas, estratégicas y
mercadológicas que obligaron a llevar a cabo dichas tareas fueron dificultades
históricas que llevan al desarrollo de este proyecto y como llegan al punto de
ser imperantes. Los resultados obtenidos de este proyecto son sumamente
favorables para el futuro de la compañía y aportan un avance hacia los
objetivos futuros que tienen planeados.
2
Summary
I would like to hold my internship at Vidriera Monterrey S.A. de C.V., a Vitro
group company, in my experience area, tooling design or maybe project
management but I not married with the idea. The dimension of the company is
not important to me; I prefer prestige, history and reliability instead. I want to
apply the knowledge and skills I acquired at school or in my professional life; I
also want to grow my knowledge in other areas that I haven’t apply yet, such as
logistics or processes control. I want to contribute to the growth of the company.
My personal goal is to create work that leaves a mark in the enterprise. , I’m not
sure what area I will apply to, maybe the manufacturing area or tooling area
because I have experience in both. I don’t try to sound presumptuous but I
would like to make my institution proud of me because I’m aware that not doing
so would mean shutting the door to my colleagues.
3
Dedicatorias
Dedico el presente trabajo a todos aquellos que por una u otra razón ya no
están conmigo para acompañarme con este logro, familiares, amigos o
compañeros con lo que se compartió todo esto; así mismo a todo aquel que en
el cumplimiento de sus obligaciones como trabajador, estudiante o ingeniero no
les fue posible continuar con nosotros.
4
Agradecimientos
Agradezco profundamente a mi familia, padres, hermanos y mi compañera, por
compartir desvelos, preocupaciones y ser un apoyo en los momentos más
duros. Por estar ahí incondicionalmente a mi lado recordándome la meta y el
camino a seguir para ella.
A mis amigos con los que compartimos grandes historias dentro de este
proceso, y a todas aquellas personas especiales que han vivido a mi lado mis
experiencias, dichas y frustraciones a lo largo de estos cruciales años.
5
Índice
Resumen ........................................................................................................... 2
Summary ........................................................................................................... 3
Dedicatorias ...................................................................................................... 4
Agradecimientos .............................................................................................. 5
Índice ................................................................................................................. 6
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 7
II. ANTECEDENTES .......................................................................................... 8
III. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................... 9
IV. OBJETIVOS ............................................................................................... 10
V. ALCANCE ................................................................................................... 11
VI. ANÁLISIS DE RIESGOS ............................................................................ 12
VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ................................................................ 13
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES ......................................................................... 18
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS................................................. 20
X. DESARROLLO DEL PROYECTO ............................................................... 21
X.I
Desarrollo de Blancos de trabajo ........................................................ 21
X.II
Verificación de los planos.................................................................... 23
X.III
Proceso de conversión ........................................................................ 24
X.IV Validación de planos ........................................................................... 27
XI. RESULTADOS OBTENIDOS ..................................................................... 28
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................. 29
XIII. ANEXOS .......................................................................................................
XIV. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................
6
I. Introducción
Las empresas de Vitro producen, distribuyen y comercializan una amplia gama
de artículos de vidrio que forman parte de la vida cotidiana de millones de
personas en 34 países de América, Europa y Asia.
La planta situada en la ciudad de Santiago de Querétaro misma donde se
realiza el presente trabajo, está dedicada desde 1980 a la fabricación de
envases, principalmente de bebidas entre los que destacan los diversos
envases cerveceros (para clientes como Cervecería Cuauhtémoc-Moctezuma
(Heineken), grupo Modelo, Constellation, entre otros); para jugos varios
(JUMEX, del Valle); refrescos (Coca Cola FEMSA, PEPSICO) y alimentos para
bebés (Heinz, Güerber). Todo esto mediante un proceso de soplo para boca
angosta, aunque está permitido en las condiciones de máquina algunas bocas
más amplias como los encontradas en frascos alimenticios (mayonesa,
mermelada como ejemplo).
Algunos casos de mayor dimensión o complejidad se realizan en un proceso
Soplo-Soplo. Todos los antes mencionados pueden ingresar en equipos de
doble o triple cavidad, en desde 8 hasta 12 secciones según la máquina. En la
actualidad la gran mayoría de los equipos operan en 10 secciones, salvo un
equipo de nueva tecnología que opera con 12 secciones y 3 cavidades por
sección, dando un total de 36 envases por ciclo, en diferencia de los 30
envases erogados por sus homónimas.
7
II. Antecedentes
La dirección de diseño, localizada en monterrey nuevo león tomó la decisión de
homologar el software de trabajo entre el diseño de producto y las diversas
áreas de diseño localizadas en las plantas dedicadas a la fabricación de
envases, exceptuando la planta localizada en Toluca conocida como COSMOS
pues ya se encontraba ocupando otro software por la complejidad del trabajo
ya se dedican a la producción de envases del sector cosmético y perfumería.
Las diversas plantas pertenecientes al grupo emplean desde hace casi 25
años un software CAD desarrollado en una versión para ellos con la finalidad
de, en aquel entonces estar a la vanguardia en el desarrollo de sus productos.
Este software tiene una arquitectura base UNIX que, desafortunadamente no
prosperó al efecto del tiempo y la constante evolución de los sistemas
informáticos. A su vez, necesita de un Hardware adicional, el cual ya no se
fabrica ni es compatible con las redes y sistemas actuales a 64 bits.
8
III. Justificación
La necesidad de actualizarse llegó a un punto en el que se volvió imperante,
pues las nuevas tecnologías ofrecen opciones que facilitan el trabajo; ya sea
por acelerar el tiempo que lleva calcular cada elemento, o bien por permitirnos
simular el comportamiento del producto y proceso sin la necesidad de llevar a
cabo cambios irreversibles en el mismo.
El software anterior tiene un entorno de trabajo 2D similar al que nos proveen
desde hace algunos años los softwares arquitectónicos conocidos.; sin
embargo, en la actualidad es más convencional para fines de fabricación con
control numérico, generar modelos 3D en escala real que adicionalmente
pueden ser usados con otras herramientas que permiten un análisis extenso
del proceso según la cantidad de variables que conozcas o puedas estimar
según la experiencia y datos arrojados por productos o procesos similares.
Por todas estas ventajas más adicional a esto la posibilidad de trabajar con el
mismo software que el área de diseño de producto con los modelos que el
mismo cliente ya validó, es muy clara la factibilidad de esta mejora.
9
IV. Objetivos

Generar modelos 3D de los diversos componentes que conforman el
juego de moldes (posteriormente expresado en el apartado alcances)
para la fabricación de los envases principales que tienen cabida en la
Planta Querétaro.

Llevar a cabo la implementación del uso del software desarrollado por
Dassault Systemes® conocido comúnmente como Solidworks® en su
versión 2014 como nueva herramienta para el diseño y fabricación de
las molduras correspondientes al proceso PSBA dentro del área de
molduras y correspondiente a los 41 productos de principal demanda.

Habilitar planos nuevos desarrollados con el nuevo software que
sustituyan los ya obsoletos elaborados con el anterior para los conjuntos
antes mencionados, como parte de la segunda etapa del proyecto
originalmente planteado, dentro del lapso de 3 meses.
10
V. Alcance
El presente proyecto tiene como finalidad la implementación y actualización del
software de diseño paramétrico Solid Works® en su versión 2014; aplicándolo
en el área de diseño de molduras para los 41 productos principales como se
mencionó anteriormente.
Esto se llevará a cabo en las molduras de mayor demanda para proceso PSBA
y algunas en proceso Soplo – Soplo, en lo que corresponde a los siguientes
componentes:

Bombillo

Molde para bombillo

Obturador

Cavidad de Molde

Fondo de enfriamiento Axial

Molde
Dejando para una segunda etapa lo correspondiente a:

Corona

Guía de corona

Enfriador

Pistón

Cabeza de Soplo

Embudo (solo para envases con peso mayor a 500 grs.)
11
VI. Análisis de Riesgos
Dentro de los escasos riesgos que se pueden presentar en el proyecto,
podríamos comenzar por las limitaciones propias del software, que si bien, es
una herramienta poderosa, cuenta con un rango en particular de cálculo y
solución lógica para la construcción de las geometrías más complejas o bien
conformadas por “auto-correctores” propios del sistema anterior, un ejemplo de
ello son las curvas tangentes, la ubicación de su centro puede distar con
respecto al centro generado anteriormente por la paquetería anterior, desde
unidades nano posiblemente despreciables hasta unidades mili donde alterarán
la precisión de otros instrumentos.
El trabajo de superficies puede implicar un contratiempo si así se requiere ya
que empleará mayor poder de cálculo para el sistema, generará archivos más
pesados y complejos. Como contención se requerirá de un buen nivel de
dominio del software, ya que es considerado por el mismo fabricante como una
habilidad avanzada.
Por último la mayor complicación que pudiera presentarse es llevada de la
mano por la burocracia interna, pues es necesario elaborar una serie de
documentos que respalden el cambio y viabilidad del mismo para cada moldura
y componente; posterior a esto deberán ser aprobados por diseño central quien
tiene como responsabilidad el conservar las versiones más actuales de los
planos y sus diferentes reformas. Contemplando este punto se busca el apoyo
del personal de diseño central para llevar un proceso simplificado.
12
VII. Fundamentación Teórica
En términos generales, el tiempo promedio de un ciclo de máquina depende del
envase a producir, dentro de estándares se considera “convencional” 15
segundos por ciclo en un envase entre 8 y 12 oz, esta cifra puede disminuir
drásticamente si el envase es de menor tamaño y poca dificultad, o bien puede
incrementarse si este posee relieves o un peso considerable.
Estos tiempos implican un gran número de elementos coordinados entre sí
para llevar a cabo la tarea de fabricar envases, expuestos a drásticos cambios
de temperatura, donde la contracción del material, peso y desgaste entran
como elementos críticos de diseño.
Las tolerancias de diseño son muy cerradas, pues contemplan el desgaste que
poseerán los componentes, dando en el mejor de los casos una vida útil de
10,000 a 15,000 ciclos ininterrumpidos con materiales especiales de alta
calidad y relativamente fácil maquinabilidad y en el caso de materiales
especiales compuesto una vida útil de hasta 30,000 ciclos a mayor velocidad
de operación, pero con un costo superior y mayor tiempo de entrega.
A continuación enunciaremos algunos conceptos propios de proceso a manera
de glosario dando claridad a los tópicos manejados.
NUEVO PRODUCTO: todo aquel envase que implica un nuevo desarrollo
(nueva forma de envase para VE), un cambio o intercambio de corona, un
aligeramiento o una reforma mayor a un envase existente que por
13
consecuencia requiera el alta de un nuevo número de proyecto y/o moldura en
el directorio de productos.
ACABADO: Es la aplicación en una operación secundaria de un decorado
cerámico, mateado, pintado, etiquetado y/o cualquier recubrimiento relacionado
con la imagen del producto.
DRAFT / BOCETO: Etapa conceptual de dibujo en dos o tres dimensiones del
perfil básico de un envase que plasma sus medidas principales, calculadas en
forma aproximada.
BLANCO: plantilla de trabajo estandarizadas.
DISEÑO DE ENVASE: Dibujo que representa las características dimensionales
del envase junto con las principales especificaciones de calidad. El diseño de
envase es calculado tridimensionalmente.
CIS: Control de Ingeniería Samurai. Es el sistema central de diseño en el cuál
se resguardan en forma electrónica todos los diseños de envase y moldura ya
autorizados por el cliente.
DIBUJOS MECÁNICOS: Conjunto de dibujos que representan la ingeniería y
características dimensionales de cada parte que configura una moldura.
DISEÑADOR PLANTA: Persona que labora en la planta y cuyo objetivo es
apoyar a la planta en reformas a dibujos mecánicos y otros trabajos de diseño.
DISEÑADOR DE ENVASE: Persona que elabora los bocetos, drafts , renders y
diseños de envase.
DISEÑADOR DE MOLDURA: Persona que elabora los dibujos mecánicos
(dibujos de moldura).
14
EOP
-
EFICIENCIA
DE
OPERACION:
Indicador
que
describe
el
comportamiento del empaque real comparativamente con el empaque estándar
ó estimado. (EOP = Empaque real / Empaque estándar expresado en
porcentaje)
EDNP - EQUIPO DE DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS, Grupo de
trabajo coordinado por un Líder de Equipo en el cuál participan representantes
de las áreas involucradas en el desarrollo de los nuevos productos.
ETAPA DE DISEÑO: Es la etapa que incluye las actividades de diseño de
envase desde los datos de entrada (Solicitud de diseño) hasta la autorización
del diseño por parte del cliente.
ETAPA DE MOLDURA: Es la etapa que incluye todas
LENP - LIDER DE EQUIPO DE NUEVOS PRODUCTOS: Persona a cargo de
la coordinación del Equipo de Desarrollo de Nuevos Productos.
OR: Orden de Requisición para solicitar partes ó remaquinados de moldura al
área de Abastecimientos.
PRUCAL: Base de datos con los resultados de calidad para las pruebas de
Nuevos Productos.
REFORMA: es una modificación a un boceto, diseño de envase, especificación
de decorado, dibujo mecánico, etc. para reemplazar al anterior.
REFORMA MAYOR: Cualquier cambio relacionado con la imagen y
dimensiones básicas del envase (grabados, diámetro y altura total),
especificaciones actuales (acabado y empaque) y/o que pongan en riesgo el
adecuado desempeño del producto.
15
En el caso de proyectos con moldura asignada, se deberá dar de alta un nuevo
número de proyecto y moldura en el directorio de productos.
REFORMA MENOR: Es un cambio que no afecta el perfil básico del envase ni
el No. de moldura asignado.
RC: Representante comercial.
REQUISITOS REGULATORIOS: todo aquel requisito que tiene que ser tomado
en cuenta por el fabricante de vidrio con el fin de garantizar el cumplimiento de
las leyes y regulaciones que aplican en el país de venta.
SCODI: Sistema de Control de Diseño (sistema computacional en Intranet) que
contiene información acerca de los nuevos proyectos.
SITE DE DISEÑO: Centro de diseño, el cuál cuenta con la infraestructura para
desarrollar proyectos de diseño junto con el cliente.
SIVE: Sistema de Verificación de Electrónico, el cuál registra los datos de
entrada, revisión, y verificación de todas las áreas para cada diseño de envase.
SIMIL: Base de datos que permite hacer análisis estadísticos por similitud.
16
En la Ilustración 1 muestra el Proceso de liberación de un nuevo proyecto:
Ilustración 1. Diagrama de flujo conceptual
17
VIII. Plan de Actividades
Las actividades para desempeñar este proceso fueron estructuradas del
siguiente modo:
Planeación de metas mensual en relación al tiempo repartido de manera
equitativa según la complejidad de las molduras, resumida en la siguiente
programa de Trabajo. Resumen en Ilustración 2
Consecutivo
Producto
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
1237026
2236011
1357032
2146088
2246104
2246110
2136052
1236012
1237017
1257031
8227030
8931052
8227028
1356002
2256005
7236231
7236220
2176017
8937065
2176016
1357023
2186011
7246304
9147003
9357001
1251005
2246094
1937007
1237031
2146091
1247013
Duración / Días
Comienzo
3
4
3
3
4
4
4
4
3
3
3
3
3
3
2
4
5
2
2
3
2
2
3
3
3
2
2
2
2
2
2
18
22/12/2014
25/12/2014
05/01/2015
08/01/2015
13/01/2015
19/01/2015
23/01/2015
29/01/2015
04/02/2015
10/02/2015
13/02/2015
18/02/2015
23/02/2015
26/02/2015
03/03/2015
05/03/2015
11/03/2015
18/03/2015
20/03/2015
24/03/2015
27/03/2015
31/03/2015
02/04/2015
07/04/2015
10/04/2015
15/04/2015
17/04/2015
21/04/2015
23/04/2015
27/04/2015
29/04/2015
Fin
24/12/2014
30/12/2014
07/01/2015
12/01/2015
16/01/2015
22/01/2015
28/01/2015
03/02/2015
06/02/2015
12/02/2015
17/02/2015
20/02/2015
25/02/2015
02/03/2015
04/03/2015
10/03/2015
17/03/2015
19/03/2015
23/03/2015
26/03/2015
30/03/2015
01/04/2015
06/04/2015
09/04/2015
14/04/2015
16/04/2015
20/04/2015
22/04/2015
24/04/2015
28/04/2015
30/04/2015
En el programa anterior, cada número corresponde a un producto al cual se le
desarrollaron las siguientes actividades de manera repetitiva:
• vigencia de planos
• historiales de reforma
elavoración de
modelos 3D
• modelado de
componentes en vase
a los planos
• re-transcripción de
cotas y notas, edición
y complementación de
las mismas
Revisión de
documentos
Validación de
planos
• inspección y
aprovación
generación de
planos
carga al SII
Molduras por mes
C
a
n
t
i
d
a
d
p
l
a
n
e
a
d
a
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
planeado
Diciembre
enero
febrero
marzo
Meses considerados
Ilustración 2. Programación mensual de molduras
19
abril
IX. Recursos Materiales y Humanos
Las actividades serán desarrolladas por 2 individuos únicamente dentro de
planta, el practicante, y adicionalmente el segundo elemento es el diseñador de
planta, quien dará revisión y validación de los modelos y planos generados en
este proyecto. Que con su experiencia de casi 10 años dentro de la compañía
y dedicado al diseño y modificación de moldura, es el candidato ideal para este
proceso.
Para llevar a cabo dichas tareas se cuenta dentro del departamento con 2 work
stations de la marca HP modelo Z600 y Z820, ambas con licencia original del
software e independientes entre ellas, es decir, su licencia es propia y no en
red como actualmente se utiliza en la mayoría de los centro de trabajo; estas se
encuentran ligadas vía red con los servidores de Vidriera Monterrey y sus
bases de datos para diseño central.
También se cuenta con equipo de medición CMM y de comparación
volumétrica, normalmente utilizados cuando se realiza la recepción y
reparación de molduras
20
X. Desarrollo del Proyecto
Se partió de la estructura de trabajo con la que se estaba llevando a cabo el
proyecto
por los
usuarios anteriores, respetando
la metodología
de
conservación de la información y manejo de la misma.
Todo plano de moldura será leído e interpretado y comparado con las piezas
físicas, para generar primordialmente el modelo, posterior a ello se generará el
plano con las respectivas cotas y anotaciones pertinentes, analizando su
claridad y flexibilidad; si estas cumplen con los cambios físicos que pudieron
haber suscitado durante la jornada natural de trabajo o bien si existe alguna
modificación
generada
de
la
necesidad
de
solucionar
un
problema
directamente en la operación de las molduras.
Estos nuevos planos serán respaldados dentro de los servidores de la
compañía en formato original (slddrw) y en formato de documento portable
(PDF) acompañados de sus respectivos solidos editables (sldprt).
X.I
Desarrollo de Blancos de trabajo
Después de los primeros días en operación y habiendo realizado un análisis
general de los componentes, por su función presentaban características
generales en algunos casos idénticas por propiedad de máquina. Dichas
características podían ser fácilmente alteradas en los modelos con las
restricciones correctas. Esto llevo a generar blancos de las piezas para agilizar
el proceso de conversión.
Esta actividad no se tenía en un principio considerada, más por sus múltiples
ventajas en cuanto a estandarización y reducción de tiempo se refiere, fue
llevada a cabo.
21
Estos blancos (ejemplo: Ilustración 3 y Ilustración 4) cumplen en su mayoría
con las características necesarias incluso para el diseño y evaluación de
nuevos proyectos.
Ilustración 3. Blanco de Molde PSBA estándar
Ilustración 4 Blanco de molde para bombillo conexión en W
Dentro de las notas resaltadas por circunferencias, podemos apreciar algunas
de las cotas que en general se modifican en cada molduras, las cotas restantes
22
están referenciadas, ya sea por ser elementos fijos propios de máquina o bien
se modifican en el mismo instante que manipulamos las variables.
X.II
Verificación de los planos
En este proceso se realiza la comparativa de las versiones y el impacto de la
moldura, su estatus de actividad y cuando fue la última vez que se solicitaron
refacciones y con qué revisión de plano. En que software se generó y también
si presentó alguna falla que pueda corregirse dentro del nuevo documento.
La verificación se realiza dentro del sistema integral de información del
corporativo,
versus
los
documentos
encontrados
departamento y las piezas físicas, Ilustración 5.
Ilustración 5 Set de moldura en fisico
23
directamente
en
el
X.III
Proceso de conversión
Se lleva a cabo visualizando los planos previamente verificados en versión
electrónica y generando dentro del software un nuevo documento a partir de las
plantillas o bancos correspondientes a la pieza a trabajar, comenzando por el
bombillo (Ilustración 6) y su juego de molduras ya que el sólido generado para
el bombillo será utilizado para la extracción del cuerpo dentro de los moldes y
obturadores correspondientes a la moldura (Ilustración 8); haciendo uso de 2
configuraciones en el sólido.
Ilustración 6 Esquema de Bombillo
Posterior a ello se procede con este conjunto a realizar los planos
considerando las cotas variables y las referencias (Ilustración 7). Gran cantidad
de las cotas que nunca presentan cambio se localizan en planos de blancos ya
existentes para el estándar de trabajo.
24
Ilustración 7 Plano de bombillo
Ilustración 8 extracción de cavidad bombillo
Acto seguido se modela desde un documento en blanco a partir del plano 2D el
modelo 3D de todo el envase a excepción de la corona ya que este
componente proviene de otro conjunto y está en algunos casos estandarizado
por organismos internacionales (Ilustración 9).
25
Ilustración 9 Modelo de envase con gravado
Nuevamente este solido es utilizado para ser extraído del cuerpo principal del
molde y fondo de tal manera que para ello se produce con todos los detalles
correspondientes al producto final (Ilustración 10), en algunos casos más
definido que el diseño de producto, que no contempla elementos de control
como los códigos CID que podemos apreciar en los envases como una serie de
punto o gotas.
En los anexos podemos apreciar más Ilustraciones del proceso con trabajo de
superficies, así como planos más complejos para productos especiales.
26
Ilustración 10 Molde envase 1237026
X.IV
Validación de planos
Se evalúa la claridad y comprensión de cotas y notas dentro de los planos en
formato PDF para prevenir la manipulación por personal no autorizado, en caso
de encontrarse alguna falla, esta es corregida inmediatamente para darle
continuidad y conservar la secuencia de trabajo
27
XI. Resultados Obtenidos
Se finaliza el proyecto obteniendo resultados sumamente favorables,
concluyendo con más de un mes de adelanto y modelos y planos revisados y
adaptados a las necesidades de la compañía.
En la siguiente tabla podemos apreciar una comparativa entre los planeado y la
situación real expresada en meses de trabajo.
Resumen de comparativo
16
14
Cantidad Concluida
12
10
8
6
4
2
0
Diciembre
enero
febrero
marzo
abril
planeado
2
6
6
8
9
Real
3
15
10
4
0
Adicional a esto se quedan los blancos que facilitarán el trabajo del día a día en
la compañía para el desarrollo de nuevas molduras. Salvo las excepciones que
pudieran entrar con el paso del tiempo y la llegada de nuevos proyectos.
28
XII. Conclusiones y Recomendaciones
El proyecto arrojo al finalizado su proceso grandes avances para el futuro del
departamento, dentro de las recomendaciones que se entregaron al mismo, se
encuentran la evaluación continua de los cambios y actualizaciones que
pudieran surgir con respecto a otras plantas que también utilizan las mismas
molduras; continuar con la adopción de nuevas tecnologías y actualización
constante en tópicos de diseño relacionados con el trabajo de superficies ya
que el reforzar el área en estos temas permitirá continuar con las adecuaciones
y análisis de proyectos y trabajos más complejos, claro acompañado de la
enseñanza y capacitación del personal del departamento para manejar este
tipo de trabajos con la maquinaria ya disponible.
Se recomienda también aprovechar las capacidades de simulación del software
dentro de sus límites para pre visualizar el comportamiento de envase antes de
realizarse la corrida de prueba, evaluar los espesores y pesos requeridos sin
gastar tanto tiempo en la prueba y error; todo esto sin dejar de lado la bitácora
de cálculo necesaria.
Así mismo con la paquetería de simulación, revisar los ajustes para optimizar
las ganancias marginales de la compañía al reducir al mínimo posible el peso
del envase, conservando las propiedades volumétricas requeridas; que se
traduce en toneladas de vidrio ahorrado al paso del tiempo, mismo que se
vuelve miles o hasta millones de ahorro marginal.
29
XIII. Anexos
XIV. Bibliografía
Gómez, R. (Agosto de 2001). Procedimiento para la elavoración y verificación
de conjuntos y dibujos Mecánicos. Control TE-PO-NP-0031 rev.5.
México: Vittro.
Lee, N. (2006). Practical Guide to Blow Moulding. Shawbury, UK: Rapra
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Mendez Guerrero, A. I. (Marzo de 2012). Revisión de dibujos Mecánicos.
Control VQ-IT-FE-318 rev.3. México: Vidriera Querétaro.
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