república de panamá - Centro Nacional de Despacho

REPÚBLICA DE PANAMÁ
Empresa de Transmisión Eléctrica, S.A.
Dirección del Centro Nacional de Despacho
Gerencia de Operaciones
Visita Técnica a la Provincia de Chiriquí y Bocas del Toro
Abril de 2012
Ave. Ricardo J. Alfaro. Edif. Sun Towers Mall, Piso 3
Tel.: (+507) 501-3800 • Fax: (+507) 501-3506
www.etesa.com.pa
Versión No. 01
VISITA TÉCNICA A LAS SUBESTACIONES DE ETESA, PROYECTOS Y
CENTRALES DE GENERACIÓN HIDROELÉCTRICAS EN LA PROVINCIA DE
CHIRIQUÍ Y BOCAS DEL TORO
Visita Técnica a la Subestación Veladero
Objetivo:
Familiarizar al personal nuevo de Operaciones, del área de Mercado y de Soporte
Técnico del Centro Nacional de Despacho con todos los equipos existentes en la
S/E Veladero, intercambiar ideas y conocimientos con el personal que labora en
dicha instalación, así como también ver la nueva línea de interconexión 230-25
con Costa Rica y dar seguimiento al estado del interruptor 23A52 asociado al
Reactor R2 que está fuera de servicio.
Nuestro recorrido hacia la provincia de Chiriquí inició el lunes 23 de abril de 2012 a
las 5:15 de la mañana, la primera subestación en ser visitada fue la de Veladero.
Allí nos recibió el encargado de la subestación Veladero, el señor Gerónimo
Carrera, el cual nos enseño el patio y el cuarto de control de la Subestación.
Figura #1. Vista del Patio de 230 KV. de la S/E Veladero.
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Versión No. 01
Conocimos e identificamos los equipos de la subestación Veladero, líneas de
transmisión que llegan a está (230-5A, 230-6A, 230-14, 230-15, 230-5B, 230-6B,
230-16, 230-17) y equipos de compensación de reactivos (Reactores R1, R2 y R3
con capacidad cada uno de absorber 20 Mvar.)
Figura #2. Patio de 230 kv de la S/E Veladero.
Figura #3. Vista del Reactor R1. de la S/E Veladero.
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Después nos dirigimos al pórtico de la línea de interconexión entre Panamá y
Costa Rica 230-25 del SIEPAC (S/E Veladero – S/E Rio Claro). Está línea fue
cerrada por primera vez el 3 de diciembre de 2010, Sin embargo el interruptor
23M102 quedo abierto ya que le faltaba adicionarle un soporte extra a la barra; ya
que la misma había sufrido una deflexión. También estaba pendientes por parte de
la EPR hacerles unas pruebas al interruptor.
Figura #4. Interruptor 23M102 de la línea 230-25
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Figura #5. Cuchilla motorizada 23LB100 de la línea 230-25
En la figura #5 podemos observar la de la cuchilla motorizada 23LB100 de la línea
230-25, en la cual Gerónimo Carrera nos comento que había que corregir un punto
caliente en la fase “C” y para esto la EPR solicitaría una libranza.
Continuando con la visita Técnica en S/E Veladero se nos informo que el daño que
presenta el interruptor 23A52 asociado al reactor R2, el cual está abierto desde el
30 de noviembre de 2011, era en el resorte de cierre de la fase “C”. Este resorte
se mando a pedir al exterior (Suecia) por medio del fabricante ABB; ya que no se
tiene repuesto del mismo en Panamá, la orden de compra ya estaba en proceso,
solo se estaba a la espera de la llegada del mismo.
En la figura # 7 se puede apreciar la fase “C” del interruptor 23A52 en la cual el
cierre del mismo quedo a medio camino por el daño en el resorte de cierre del
interruptor.
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Figura #6. Interruptor 23A52 asociado al Reactor R2 de S/E Veladero
Figura #7. Fase “C” del Interruptor 23A52 de S/E Veladero
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A continuación les presentamos una vista general de la sala de control, panel de
control, protecciones y de comunicaciones de la S/E Veladero.
Figura #8. Sala de Control de S/E Veladero
Figura #9. Panel de Control y de Protecciones de S/E Veladero
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Figura #10. Panel de Comunicación y Gateway de S/E Veladero
Visita técnica a la S/E Mata de Nance
Objetivo:
Al igual que la S/E Veladero el objetivo fundamental de visitar la S/E Mata de
Nance era familiarizar al personal nuevo de Operaciones, Mercado y de Soporte
Técnico del Centro Nacional de Despacho con todos los equipos existentes de
está subestación e intercambiar ideas y conocimientos con el personal que labora
en dicha instalación.
Continuando el recorrido hacia la provincia de Chiriquí y después de visitar la S/E
Veladero llegamos a la S/E Mata de Nance. Allí nos recibió el señor Víctor
Cubillas, encargado de está subestación, nos mostro el transformador T2 el cual
se encontraba desenergizado debido a que al momento de ser energizado en
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Versión No. 01
modo prueba en días atrás presento problemas con las mediciones, con el
paralelismo y con la posición de los Taps. Cubillas nos comento que el problema
era con una polaridad invertida del “CT” de referencia pero que se esperaba que el
contratista hiciera las correcciones correspondientes; ya que el transformador
estaba en garantía.
Figura #11. Transformador T2 de S/E Mata de Nance
En la figura # 12 podemos observar los datos de placa del transformador T2, por
error de impresión nos comentaba Cubilla que se le puso T3, sin embargo este
detalle ya está siendo por corregido por el contratista. El T2 es Coreano marca
ILJIN y tiene la misma capacidad nominal que el T1 y T3. (50/60/70 MVA).
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T2
Figura #12. Datos de placa del transformador T2 de S/E Mata de Nance
Medidores - Pararrayos
Figura #13. Medidores de los pararrayos del T2 de S/E Mata de Nance
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Figura #14. Vista del panel de control local del T2 de S/E Mata de Nance
Figura #15. Tablero de Regulación y Paralelismo del T3 y T2 de S/E Mata de Nance
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Figura #16. Sistema para el Control y Monitoreo del T2 de S/E Mata de Nance
Nos explicaba el señor Cubillas que entre las revisiones diarias y semanales que
se le hacen a los transformadores estaban la de revisar los niveles de aceite,
inspeccionar la posición de los taps, revisar los medidores de los pararrayos para
ver si se ha dado una descarga eléctrica en los mismos, entre otras.
En la figura #15 se tiene que la posición del tap del T3 estaba en 25 y la del T2
estaba en 13, está fue una de la causa por la cual se decidió desenergizar el
transformador T2 para que el contratista lo revisará; ya que esta bajo garantía.
En la figura # 16 se puede observar un sistema de monitoreo y control el cual
puede enviar todos los datos del transformador a través del Internet. Esta es una
de las ventajas que poseen los nuevos transformadores T2 y T3.
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Figura #17 Vista del Transformador T3 de S/E Mata de Nance
Figura #18 Cuarto de Control de S/E Mata de Nance
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Visita Técnica a la C.H. Changuinola
Objetivos:
‐ Conocer las instalaciones que forman parte de la central hidroeléctrica
Changuinola.
‐ Investigar sobre los avances en los trabajos en la unidad #3 (mini hidro).
A continuación se describirá algunos datos de la central hidroeléctrica
Changuinola.
 Capacidad Instalada: 223 MW.
 Generación promedio estimada: 1,046.3 GWH por año
 Nivel del reservorio: 165 msnm
 Nivel de descarga: 55msnm
 Vertedero: 7,700 m3/s
 Túnel: 4.2Km
 Caudal de diseño: 221 m3/s
 Casa máquinas: 106.2 MW x 2 (turbina Francis)
 Mini Hidro: 13.4 m3/s, 9.77 MW (turbina Francis)
 Inicio su construcción en Octubre del 2005.
 El 19 de noviembre del 2011 queda disponible para el despacho CND con
204.96 MW.
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El día martes 24 de abril de 2012 continuamos nuestro recorrido por la C.H. AES
Changuinola ubicada en la provincia de Bocas del Toro, distrito de Changuinola,
corregimiento de Valle del Riscó. La visita comienza en las oficinas centrales de
AES Changuinola donde se nos dio una inducción de normas de seguridad, la cual
es necesaria para nuestro ingreso a las demás instalaciones. Luego continuamos
el recorrido por el sitio presa guiados por el Ing. José Calvo (Gerente de planta).
La presa es de tipo arco y tiene una altura de 172.60 msnm con un sistema de
vertimiento natural. Para la construcción de la presa se utilizó la tecnología RCC
(Concreto Compactado Rolado) la cual consiste en arrojar una capa de concreto
que es compactado mediante un rodillo vibratorio (rola). El concreto es una mezcla
de agregado, cemento y agua. Su secado es rápido y muy económico, eficiente
para este tipo de construcción.
Figura #19 Presa de la Hidroeléctrica Changuinola.
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La boca toma se encuentra al lado derecho de la presa, al igual que las tuberías
de presión de la mini-Hidro con diámetro de 1.300 mm y la tubería dedicada para
el caudal ecológico con diámetro de 2.00 mm. En la base del la presa se aprecia
el canal de desvío el cual se hace para desviar la aguas durante el tiempo en que
se construyó la presa, actualmente esta sellado con hormigón. Sobre la presa
encontramos una estación meteorológica
con el objetivo de tener registros
climatológicos para optimizar el nivel del lago.
Figura #20. Vista desde la presa de la bocatoma.
La Mini-Hidro es una turbina Francis de eje horizontal del fabricante Alstom, y sus
datos de placa son: caída neta de 83.94m, caudal de 13.4m3/s, potencia de 9.77
MW y su velocidad nominal es de 600 rpm.
El Ing. José Calvo, nos informa que han realizado reparaciones en el rodete y el
eje de la turbina de la unidad, además están trabajando en la caja espiral o caracol
de la turbina.
El día de la visita se encontraba el personal de Alstom realizando pruebas a la
unidad G3, se destaca que este día la unidad se pondría a rodar en vacio, desde
el día 20 de diciembre de 2011 a las 00:06 horas en donde disparo.
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Figura #21. Turbina Francis del fabricante Alstom.
En la figura #21 se observa el caracol de la turbina, parte del mecanismo que
mueve los alabes y la tubería de aspiración.
El día de la visita se encontraba el personal de Alstom realizando pruebas a la
unidad #3, se destaca que este día la unidad se pondría a rodar, desde que
disparo el día 20 de diciembre de 2011 a las 00:06 horas.
Dentro del edificio de la casa de máquina se realizo la visita a los diferentes
lugares de importancia como lo son el cuarto de control, cuarto de equipos de
control de subestación y también los diferentes niveles que contempla el grupo
turbina generador.
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Figura #22 Pantallas del Scada del Cuarto de Control.
El Cuarto de Control cuenta con un sistema SCADA ALSPA P320 del fabricante
ALSTOM, con una interface grafica la cual presenta información de cada una de
las unidades generadoras (subestación eléctrica, sistemas auxiliares, etc.). Otro
de las pantallas de mucha importancia es el de las mediciones de niveles de presa
y vertedero, estos los datos son enviados desde la estación meteorológica, En la
Figura #22 se aprecia la pantalla del Scada que corresponde a la unidad G1.
Figura #23 Unidades Generadora G1 y G2.
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Figura #24 Vista del eje de la turbina.
Figura #25 Pistón actuador de la válvula mariposa, Sistema hidráulico y deposito de nitrógeno.
En la figura #25 podemos ver los tanques de nitrógeno que forma parte del
sistema hidráulico encargado de la apertura y cierre de la válvula mariposa. Los
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Versión No. 01
tanques de nitrógeno junto con una bomba hidráulica son los encargados de
mantener la presión del aceite del sistema.
En conversación con el operador de la planta se realizaron algunas interrogantes
acerca de los motivos de algunos disparos y el significado de las alarmas.
 Se han dado algunos disparos por falla en sensor de bajo nivel de aceite del
cojinete superior, se nos indica que las vibraciones provocan la
desconexión de los sensores quedando esta señal con parámetros fuera de
rango y de inmediato produce el disparo de la unidad.
 Se tomaron mediciones de vibraciones y en base a los resultados se
realizaron ajustes para corregir las mismas en la unidad G1, nos indican
que por debajo de los 80 MW se empiezan a sentir las vibraciones. Se
desconoce si se deban a la cavitación o algún otro fenómeno mecánico.
 Pérdida en los niveles de nitrógeno en el sistema de alimentación
hidráulico, el contratista está buscando la causa de esta pérdida de
nitrógeno.
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Versión No. 01
Figura #26 Transformadores de 127 MVA en 230/13.8 KV.
Figura #27 Cuarto de Control de la Subestación.
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Visita técnica a la C.H. Bajo Mina y Baitun
Objetivos:
Determinar el avance de los trabajos del proyecto de la C.H. Baitún e investigar
pendientes para la entrada en operación y conocer la operación de Bajo de Mina.
Descripción:
Bajo de Mina y Baitún son centrales de generación eléctrica ubicadas sobre el río
Chiriquí
Viejo,
aproximadamente
las
cuales
cuentan
con
una
capacidad
instalada
de
56MW y 88MW respectivamente. Ambas plantas son de
pasada y esta última todavía se encuentra en construcción.
La energía que es generada por la C. H. Bajo de Mina es transporta a través de la
línea 115-44, y es transformada a 230 KV en la S/E Baitún por un
autotransformador de 60 MVA. De esta subestación eléctrica también saldrá la
generación de las unidades de Baitún hacia la subestación de Progreso a través
de las líneas de transmisión 230-27 y 230-28 donde se incorporará al Sistema
Interconectado Nacional, como se muestra en la figura #28.
Figura #28. Conexión de las C.H. Bajo de Mina y Baitún al SIN.
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Versión No. 01
Figura #29 pórtico de las líneas 230-27 y 28
Figura #30 líneas 230-27 y 230-28
Las figuras #29 y #30 muestran la llegada de las líneas 230-27 y 230-28 a la
nueva nave con configuración interruptor y medio que pertenece a IDEAL
PANAMA en S/E Progreso.
Por parte de IDEAL PANAMA nos atendieron los Ing. Emilio González (gerente de
operación de la planta) y Jaime Quiroz (Jefe de operación), quienes nos guiaron
en el recorrido por las centrales. En el caso de Bajo de Mina se visitó casa control,
casa de máquinas y la subestación eléctrica, mientras que en Baitún se visitó sitio
presa, casa de máquina y parte de la subestación.
El Ing. Quiroz nos indica que las tres subestaciones (Bajo de Mina, Baitún y la
nave en Progreso) son supervisadas y controladas a través de una interface
hombre-máquina (HMI) ubicada
en cada una de las subestaciones, en casa
control y en casa máquina. Por lo tanto, ellos pueden sincronizar sus unidades
desde cualquier sitio solo cambiando una dirección IP y entrando a la interfaz de
los generadores.
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Versión No. 01
Figura #31 Cuarto de Control
Figura #32 Panel de Protecciones
Respectivamente las figuras #31 y #32 muestran que desde cuarto de control y
casa de máquinas se puede supervisar y controlar las unidades generadoras de
Bajo de Mina.
En nuestra visita a la C.H. Bajo de Mina se pudo apreciar la secuencia para
sincronizar la unidad BMIG2 al Sistema Interconectado Nacional (SIN). Luego de
ser solicitada a entrar en línea, la unidad por parte del Centro Nacional de
Despacho (CND), el operador de Bajo de Mina procede a revisar las
precondiciones de la unidad verificando el control remoto de la excitación,
gobernador, entre otros. La condición inicial de las válvulas de bypass y mariposa,
el estado de los pernos y sello de flecha, todo esto a través de su sistema SCADA.
Luego de realizar esta revisión, y sabiendo que todo está en condición normal, el
operador procede a arrancar el sistema de enfriamiento y la unidad hidráulica para
aumentar la presión del sistema, abre la válvula de Bypass para igualar las
presiones en aguas arriba y aguas abajo de la válvula. Ver figuras #33, #34, #35.
El sistema hidráulico va permitiendo la apertura de la válvula mariposa o válvula
de admisión que permite el ingreso del agua. Luego arranca el gobernador, con el
fin de que el distribuidor abra a un 25 % para vencer la inercia y haga girar la
turbina. Ver figuras #36, #37.
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Versión No. 01
Cuando la misma llega a su velocidad nominal de 450 rpm, el distribuidor cierra a
un 17 % de su capacidad. Cuando este paso está listo, se arranca el sistema de
excitación y luego se sincroniza la unidad al SIN.
Cuando se coloca una consigna de generación de 28 MW el distribuidor abre a un
85 % de su capacidad, mientras que a 14 MW el mismo se encuentra a un 52 %.
Lo generado sale en 13.8 KV hacia el transformador de 13.8/115 KV ubicado en
el área exterior de la casa de máquinas para ser transportado al patio de 115kV de
la S/E Bajo de Mina. Ver figura #38, #39. #40.
Cabe resaltar que cada unidad tiene su transformador de 32MVA. Y que en el
patio de 115kV tienen un transformador auxiliar de 1.5MVA para su consumo, en
caso de falla del mismo a través de una planta de generación auxiliar alimentan
dos transformadores de 500 kVA.
Figura #33 (Turbina Francis de eje vertical) y Display de comando de la unidad hidráulica, válvula de
Bypass y válvula mariposa.
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Versión No. 01
Figura #34 Válvula Mariposa
Figura #35 Sistema Hidráulico
Figura #36
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Figura #37
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Versión No. 01
En la izquierda, vista superior de brazos mecánicos que limitan la apertura y cierre
de los alabes para aumentar la generación. En la derecha, eje de acople entre la
turbina y el rotor.
Figura #38 Sistema de Excitación
Figura #39 Cables del generador en 13.8 kV
En la figura #38 vemos el sistema de excitación “Andritz” del Generador 2
(BMIG2), con control de voltaje 125 Vcd, Regulador GMR3 y Rectificador n+1. En
la figura #39 se observa la salida de los cables del generador en 13.8 kV hacia el
transformador de la unidad 2.
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Versión No. 01
Figura#40 Transformador de la unidad G2, de 13.8/115kV con capacidad de 32 MVA.
Estas unidades cuentan con un sistema novedoso de monitoreo continuo de
eficiencia, tomando variables como el nivel en el embalse, el flujo a través de la
tubería de presión, entre otros. Con esta información se obtienen valores medidos
de la potencia de la unidad versus la eficiencia del generador, la eficiencia de la
turbina versus el gasto de agua. Esto se registra con el propósito de anticiparse a
las crecidas de la cuenca y tener un despacho de las unidades más eficiente
tomando en cuenta tanto los aportes como las condiciones de las unidades.
Además de esto ambas unidades cuentan con un sistema de monitoreo de
vibración para detectar cualquier daño que vaya a sufrir la unidad producto de las
vibraciones, prolongando la vida útil de la unidad. Cabe mencionar que durante el
recorrido de las instalaciones el Ing. Emilio González nos informo que se halló un
error en la altura de la caída de diseño con respecto a la real. Generando un
incremento de caída de 8 metros.
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Versión No. 01
Sitio presa se encuentra a un máximo de 502 msnm, casa de máquina a 380
msnm, la caída de diseño inicialmente esta alrededor de los 109 y 114 metros.
Con el aumento en la caída de 8 metros, la potencia generada por las unidades
pasa de 28 MW a 31.90 MW limitada a 30 MW por las curvas del fabricante.
Cabe resaltar que para operar las unidades a 30 MW se debe contar con un nivel
superior a los 501 msnm en sitio presa.
Figura #41
Figura #42
En la figura #41 se muestra la tubería de presión de 4.5 metros de diámetro. A la
derecha en la figura #42 se puede observar el desfogue de la C.H. Bajo de Mina,
cuyo máximo es de 380 msnm.
Continuamos el recorrido por el sitio de presa de la C.H. Baitún donde el Ing.
Emilio Gonzalez hace referencia a los avances del proyecto. Ver Figuras #41, #42
y #43.
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Versión No. 01
Figura #43 Vista de la construcción de la Presa de Baitún
El concreto es transportado por un sistema de bandas, la cual está sostenida por
bases sobre el vertedero, para luego ser rolado y compactado (CCR). Este
proceso CCR se está llevando a cabo en la zona de descarga y en el patio del
vertedor, se estima que a mediados del mes de julio finalicen los trabajos.
Habiendo culminado el proceso de CCR se construirá un puente sobre el
vertedero.
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Versión No. 01
Figura #44
Figura #45
La presa cuenta con un diseño de rampa escalonada y vertedor de cresta libre.
Este tipo de diseño permite disipar la energía en el área del vertimiento, además
de ahorrar concreto.
A pesar que los cerros que bordean el río permitían elevar la altura de la presa, no
se realizó de tal manera debido al desfogue en Bajo de Mina que es de 380 msnm.
La altura de la presa es de 70 metros y la misma posee la capacidad de
almacenar un volumen útil alrededor de los 3.4 millones de metros cúbicos. El
nivel de operación de las unidades debe estar entre los 380 y 375 msnm,
permitiendo unos 5 metros de regulación para generar.
Otros datos a destacar en sitio de presa, lo vemos en obra de toma que contiene
una estructura de concreto reforzado y va a contar en la margen izquierda con una
compuerta de cierre y rejillas de acero en la zona de toma.
En cuanto al túnel de conducción, este tiene una longitud de 5.9 Kms. con una
excavación de sección tipo herradura modificada de 7.40 metros de diámetro con
pendiente variable, el mismo estará revestido de concreto reforzado con un
espesor de 40cm a lo largo de su longitud.
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Informe de Gira a Chiriquí y Bocas del Toro
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Versión No. 01
Actualmente se está trabajando en el revestimiento, se estima que a mediados del
mes de agosto el contratista haga entrega del túnel. Simultáneamente se está
trabajando en la chimenea de equilibrio.
A continuación se muestra el proceso de avance del túnel, desde su excavación y
rezaga (Figura #46), armado de acero en el piso (Figura #47), colocación de
marcos metálicos (Figura #48) y su revestimiento terminado (Figura #49).
Figura #46
Figura #48
Figura #47
Figura #49
Finalizado el recorrido por sitio presa, nos dirigimos hacia casa de máquinas de la
central de Baitún para conocer los avances.
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Versión No. 01
Figura #50. Casa de máquina, tuberías de presión y S/E Baitún
En casa de máquina observamos que el generador de la unidad G1 está montado,
sin su sistema de excitación y que al generador G2 le hace falta instalarle el rotor,
además de su excitación. El rotor de la unidad G1 está alineado al eje de la
turbina. Ver Figura #51 (Montaje de los generadores G1 y G2, respectivamente),
figura #52 (Rotor alineado al eje de la turbina de la unidad G1).
Figura #51
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Figura #52
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Versión No. 01
Figura #53
Figura #54
Mientras que las figuras #53 y #54 muestran que el eje de la turbina #2 no está
acoplado por el hecho que el rotor no se encuentra en su sitio.
Ambas unidades tiene instalada sus respectivas válvulas de mariposas y bypass,
sin embargo el sistema hidráulico de ambas unidades no se encuentra instalado
todavía. Como se muestra en las figuras #55y #56.
Figura #55 Sistema hidráulico
Figura #56 Válvula mariposa
El ingeniero Emilio informa que a finales de julio se realizaran pruebas en seco de
las unidades para ello deben finalizar la instalaciones de los transformadores, los
trabajos de los equipos auxiliares (reguladores de velocidad, ajustes de la
excitación, instalación de los paneles de protección y control), además de las
distintas conexiones eléctricas.
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Informe de Gira a Chiriquí y Bocas del Toro
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Versión No. 01
La figura #57 muestra el traslado a sitio de uno de los dos transformador de
servicios auxiliares de 500KVA, mientras que en la figura #58 se observan los dos
transformadores de 13.8/230 kV con capacidad de 60 MVA listos para ser
trasladados a sus bóvedas afuera de casa de máquina similar a Bajo de Mina.
Figura #57
Figura #58
Durante la visita se encontró al personal de CILSA trabajando en las compuertas
de la salida del agua y en las tuberías de presión. (Ver figuras #59 y #60)
Figura #59
Figura #60
El ingeniero Gonzales estima que para el 11 de octubre del presente año, las
unidades de Baitún estén operativamente disponibles para el SIN.
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Informe de Gira a Chiriquí y Bocas del Toro
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Versión No. 01
A continuación se anexa una tabla que muestra la descripción de las unidades de
Baitún.
DATOS HIDRÁULICOS Y DE GENERACIÓN
BAITÚN
Tipo de turbina utilizada
Francis de eje vertical
Número y Capacidad de las Turbinas Instaladas
2 Unid./44
MW
Caída Neta
130.41
m
Potencia instalada
88
MW
Potencia Firme
31.09
MW
Caudal Ecológico
7.00
m3/s
Capacidad de los Transformadores de Potencia
37.5/50/62.5
MVA
Tabla Nº1
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Informe de Gira a Chiriquí y Bocas del Toro
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Versión No. 01
Visita Técnica a las Subestaciones de Guasquitas y Changuinola
Objetivos:
 El objetivo principal es conocer los avances del anillo entre las S/E Fortuna
– S/E La Esperanza – S/E Changuinola – S/E Cañazas y S/E Guasquitas.
 Familiarizarnos con los equipos de la subestaciones y visualizar los
avances de los trabajos asociados a la instalación de la nueva nave para la
línea 230-29 en S/E Guasquitas.
A continuación se muestra la configuración del SIN antes del funcionamiento del
anillo.
Figura #61 Vista del plano del SIN, líneas antes del Anillo.
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Informe de Gira a Chiriquí y Bocas del Toro
Abril 2012
Versión No. 01
Antecedentes:
Como se observa en la figura #61 y, la C.H. Changuinola está conectada al SIN a
través de las líneas 230-20B y 230-20C. Bajo esta consideración, conociendo la
capacidad de generación de la C.H. Changuinola (223MW), se realizaron distintas
contingencias ante la pérdida de las líneas 230-20A, 230-20B, 230-20C.
Se obtuvo como resultado que ante la apertura de la línea 230-20A o 230-20B la
línea interna del ICE (Río Macho – San Isidro) dispara causando una división en el
SER. Bajo estas consideraciones mientras no se tenga en operación el doble
circuito entre las S/E Fortuna – S/E La Esperanza – S/E Changuinola – S/E
Cañazas y S/E Guasquitas. Se deberá limitar la generación de Changuinola I, sin
embargo con la implementación de un esquema de desligue de generación y
carga (EDGCxPL) se puede utilizar toda la potencia disponible de la C.H.
Changuinola I.
Figura #62 Sistema de Interconexiones Panamá – Costa Rica
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Avances:
En la S/E Changuinola, informa el Sr. Julio Obando que han finalizado todos los
trabajos asociados a la nueva conexión. Anteriormente como se observa en la
figura #63, el bajante del devanado de 230 kV del transformador estaba conectado
entre la cuchilla manuales 23B13 y 23A11. En la configuración actual de este
bajante del devanado de 230kV se encuentra en los interruptores 23B12 y 23M12.
Como se observa en la figura #64.
Figura #63 Configuración antes del anillo
Bajantes del T1
Figura #64 Configuración actual
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Anteriormente, la línea 230-20C (S/E La Esperanza – S/E Changuinola) estaba
conectada en medio de los interruptores de la nave antigua (23M22 y 23A22). En
la nueva configuración esta línea pasa a ser la 230-20B (S/E La Esperanza – S/E
Changuinola) solo que está conectada en medio de los interruptores 23M12 y
23A12 de la nave nueva. La línea 230-30 (S/E Changuinola – S/E Cañazas) está
conectada en medio de los interruptores 23M22 y 23A22, como se muestra en la
figura #65.
Figura #65 Configuración actual de la S/E Changuinola
Por otra parte, en la S/E Guasquitas el Ing. Héctor Pérez nos informa que todos
los equipos asociados a la nueva nave se encuentran instalados correctamente.
En el momento de nuestra visita el día 26 de abril se encontraba abierta la cuchilla
motorizada 23LB50 asociada a la línea 230-29 con su respectiva cuchilla de tierra
cerrada. El Ing. Luis Herrera realizaba distintas pruebas de protecciones
verificando la correcta disposición de las fases y sus respectivas mediciones.
Además de esto se realizaban pruebas de apertura y cierre en forma de control
manual y remoto a los interruptores asociados a la nave nueva (23B52 y 23M52).
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Figura #66 Cuchilla motorizada de la línea 230-29, abierta y aterrizada.
Figura #67 Pórtico de la línea 230-29 de S/E Guasquitas.
En la Figura #67 se puede apreciar que los interruptores que pertenecen a la nave
nueva se encuentran seccionados (cuchillas abiertas). Y en la figura #68 se
describe como quedan instaladas las líneas en la torre #1, a la derecha la línea
230-29 y a la izquierda la línea 230-18.
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230-29
230-18
230-19
Figura #68 Subestación Guasquitas.
El proyecto en total culminará con el cierre del anillo y la puesta en servicio de las
protecciones de distancia y diferenciales de línea.
A continuación se muestran las figuras #69 y #70 donde se contemplan los
cambios antes y después del anillo.
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Figura #69 Configuración antes del anillo
Figura #70 Configuración actual del anillo.
Figura #71 Vista de planta del Anillo.
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Para completar el anillo se utilizaron las torres existentes en las trayectorias de
Changuinola- Esperanza, Esperanza-Cañazas, Fortuna-Cañazas (desde la torre
#4), Guasquitas –Fortuna (hasta la torre #40), originalmente estas trayectorias
eran de simple circuito por lo que se hizo posible la instalación de los nuevos
tramos de línea sobre las ménsulas que estaban libres. De la Figura #71, en la
subestación Fortuna es
en donde se instalan 4 nuevas torres y crear una
trayectoria para la nueva línea 230-29 que en este punto rodea la subestación.
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Visita técnica a la Central Hidroeléctrica Esti
Siguiendo con nuestro recorrido el día Jueves 26 de abril fuimos a la C.H. Estí
Objetivos:
Conocer los avances de las obras de reparación del túnel de carga de la C.H.
Estí.
Antecedentes:
 Libranza AESC-34-2010 en ejecución desde el 30 de octubre de 2010 para
reparación del túnel de presión de la C.H. ESTI, debido a daños internos.
Fecha de finalización estimada 16 de febrero de 2011.
 Anteriormente el CND realizo una visita donde se establecieron tiempos de
vuelta en operación de la central, estos tiempos fueron
pronósticos
optimistas.
 Octubre 2010: ocurre un derrumbe en el túnel de presión
 30 de octubre de 2010: las dos unidades de Estí quedan fuera de línea
 10 de noviembre de 2010: al realizar un drenado parcial después del
derrumbe, personal de AES entra por primera vez al túnel
 Diciembre 2010: personal del CND visita la C.H. Estí, AES estaba
realizando
inspecciones
con
robots
para
determinar
qué
puntos
presentaban colapso.
 Enero 2011: AES está en fase de apertura de los accesos al túnel para
continuar con el drenado del túnel.
 Abril 2011: se finaliza el drenado del túnel.
 Abril-Mayo 2011: se hace inspección completa del túnel se descubren 3
zonas colapsadas.
 Mayo 2011: Evaluación de las opciones de reparación del túnel.
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 14 de junio de 2011: firma del contrato SELI-OSSA, dándose el inicio de los
estudios geológicos a lo largo del túnel por parte de los especialistas del
consorcio, lo que serviría para definir el diseño de los soportes temporales
requeridos durante la etapa de reparación y de los soportes definitivos.
 15 de julio de 2011: se da orden de proceder
 19 de agosto de 2011: se ingresa al área de trabajo
Información recopilada:
En la planta de Estí fuimos recibidos por el Ing. Lezcano, quien nos informo de
forma general sobre los avances en la reparación del túnel, Además pudimos
realizar un pequeño recorrido en casa de maquinas donde se nos informo sobre
los trabajos de mantenimiento que se le estaban realizando a las unidades, todo
esto con la intención que tan pronto este reparado el túnel las maquinas estén
listas para generar.
Figura #72 Unidades generadoras en mantenimiento.
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Seguido de esto nos dirigimos al sitio de reparación del túnel en donde fuimos
recibidos por el Gerente del Proyecto el ingeniero Luis Canepari’s y por el
ingeniero Julio Ho Gerente de AES Panamá.
Para poder realizar el recorrido por el túnel era necesaria una inducción de normas
de seguridad para poder acceder a este tipo de lugar (túneles) en donde hay un
alto riesgo de accidente.
Durante el recorrido por el túnel se nos comento que se tenían varios puntos de
derrumbe.
 Cerca de la Bocatoma
 Cerca de la chimenea de equilibrio hacia el ADID1
 Entre el ADID2 y la Casa de Maquinas.
ADID1
Intake
Figura #73 Tramo del Túnel Intake-Adid1
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En las Figuras #73, #74 y #75 se realiza una división del la vista de planta del
Túnel, donde se nos muestra información de los puntos de acceso al mismo,
además de la información referente al avance de los trabajos que se habían
realizado a la fecha.
CHIMENEA DE
EQUILIBRIO
ADID2
HAMACA
Figura #74 Tramo del túnel hamaca-chimenea-Adid2
Casa de
Maquinas
ADID2
Figura #75 Tramo del túnel adid2-casa de Máquina.
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+200
+50
Figura #76 Vista de elevación del Túnel y Cronograma de Trabajos
Durante el recorrido nos dimos cuenta de la particularidad del túnel el cual tiene
forma de una letra W, nos comentaron que esto se debió que durante la
excavación del túnel se dieron problema por el tipo de suelo teniendo que cambiar
la pendiente de excavación varias veces.
Nos informo el ingeniero Luis Canepari’s que de los 4.2 Kms. de la reparación del
túnel solo faltaban por revestir de concreto tres secciones del mismo y que hacían
un total de 400 mts.
Los trabajos de reparación del túnel de Estí están a cargo de una empresa
Española experta en excavación de túneles y de una empresa Italiana experta en
la construcción de túneles y estos bajo la supervisión de personal de AES.
Se nos comento que los procedimientos de reparación de los puntos críticos
inician con la colocación de arcos metálicos los cuales aseguraban el área para la
extracción del material del derrumbe. Seguido se colocaban más arcos metálicos
dispuestos de forma especial para que se diera una distribución uniforme de las
cargas dentro de túnel para luego realizar el proceso de vaciado de concreto en
las paredes y techo del túnel.
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Figura #77 Recubrimiento del interior del Túnel
La mayor parte del túnel fue asegurado de esta manera, salvo en algunas
secciones en donde el vaciado de concreto que data de la construcción original
era seguro.
Figura #78 Recubrimiento inicial y arcos metálicos del interior del Túnel
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Con la intensión de asegurar una prolongada utilización del túnel se utiliza otro
revestimiento de hormigón utilizando el método de Encofrado Deslizante.
El proceso de colocación de la formaleta dura aproximadamente 2 horas, el
vaciado del concreto en la formaleta de 8 a 9 Horas y el secado del concreto es de
aproximadamente 10 horas, siendo el tiempo de avance de la formaleta grande de
aproximadamente 12 metros por día.
Figura #79 Recubrimiento del interior del Túnel
Se pudo observar que cuentan con cuatro concreteras en el área externa al túnel
y con un número considerable de camiones de mezclar concreto para suplir de
este a los trabajadores para realizar el vaciado y revestimiento de concreto del
túnel.
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Figura #80 Camión de concreto y bomba para vaciar el concreto en las formaletas
Figura #81 Formaleta de 12 metros para el vaciado de concreto
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El contratista para este proceso utiliza formaletas de 12 metros en distintos flancos
y una formaleta de 4 metros para las secciones curvas del túnel. Las podemos
observar en las figuras #82, #83 y #84.
Figura #82 Parte del Tramo del Túnel por reparar
Figura #83 Tramo del túnel reparado
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Luego del secado del concreto en las formaletas se procede con una inspección y
en las partes que sean necesarias se le hace una inyección de concreto (concreto
más liviano sin piedras). El propósito de este proceso es el de rellenar todos los
espacios vacios que se forman entre el recubrimiento de concreto inicial y la
superficie del túnel.
Figura #84 Perforaciones para la inyección de Concreto.
Con el encofrado el diámetro del túnel se reducirá aproximadamente de 8 metros
a 7 metros, la capa de concreto tendrá un espesor de 30 a 50 centímetros, se
espera que las pérdidas causadas por la disminución del diámetro del túnel sean
compensadas por la superficie lisa del mismo, disminuyendo las perdidas por
fricción y aumentando la velocidad del flujo de agua en el mismo.
El gerente de proyecto de la reparación del túnel de Estí Luis Canepari’s nos
indica que el proceso de revestimiento de todo el túnel estará listo para finales del
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mes de mayo, para el llenado del reservorio, pruebas de las unidades y demás
contratiempos que se le presenten, estiman que a mediados de Junio estén
disponibles.
Figura #85 Vista del tramo del túnel en la cual se procedía con el vaciado de concreto
Cuando los trabajos de reparación finalicen y el túnel sea oficialmente entregado
prosigue el llenado del túnel y que el nivel del lago suba hasta los valores mininos
para que las unidades puedan generar y realizarles pruebas a las mismas y
entonces así poder declarar disponible la planta.
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