¿QUE ES UN ACOPLAMIENTO DENTADO AUTOALINEABLE?

¿QUE ES UN ACOPLAMIENTO DENTADO AUTOALINEABLE?
Está compuesto de dos mazas dentadas y un manguito con dentado
interior. Se utilizan para acoplar ejes y soportan un desalineamiento
angular y transversal entre los mismos. Absorven desalineaciones
axiales y radiales actuando como un fusible evitando roturas de ejes.
Son homocinéticos, no requieren mantenimiento, son silenciosos y
asimilan elásticamente golpes y vibraciones. Se fabrican en tres
tamaños y pueden transmitir un torque de hasta 25 kgm.
VALVULAS SOLENOIDE, A DIAFRAGMA Y DE ACCION DIRECTA
Sirven para cortar el pasaje de algún fluído: agua, aire, gas, aceite.
Pueden trabajar desde 0 a 30 kgs. de presión. Vienen de 1/8 a 2 pulgadas.
Pueden venir normal abiertas o cerradas, con bobinas de 220 ó 110 watts, corriente contínua de 12 ó 24 voltios.
VALVULAS PARA EL CONTROL DE VAPOR Y AIRE COMPRIMIDO
Tenemos válvulas esféricas inoxidables, válvulas mariposa, trampa de balde invertido, válvulas reductoras de presión, trampa
termodinámica, válvula a diafragma, de alivio, electro válvulas, válvula globo y escluse.
TRANSDUCTORES DE PRESION
Sirven para transformar la energía de presión en una señal electrónica.
Usos y aplicaciones: alarma de estado de situación de una máquina, presión digital, conexión para PLC, etc.
Trabajan con presión de aire, fluidos y gases corrosivos, amoníaco, vapor o freón.
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Usan la última tecnología en normas de tensión
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Cuerpo de una pieza y maquinaria a diafragma aseguran larga duración en la estabilidad del producto
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Todos construidos en acero inox
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Fuerte, robusto y simple de instalar su conexión eléctrica MICRO DIN
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Rango ahora disponible con delanteras desmontables
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20mV y 5v opciones de rendimiento
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6 radios de presión
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aceptan 10-30 V de suministros inregulados.
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Pueden ser especificados como parejas iguales con display LED
Especificaciones:
Construcción: Cuerpo y diafragma: 17 – 4 PH acero inox.
Conexión eléctrica: ABS Micro DIN conector y enchufe
Rangos de presión:
Referencia de presión: medida de válvula
Rangos disponibles: 0 – 10 bar g, 0 – 20 bar g, 0 – 50 bar g, 0 – 100 bar g, 0 – 250 bar g, 0 – 400 bar
g.
Todos los modelos disponibles con 0 – 5 V dc ó 0 – 20 mV de rendimiento.
Rango de temperatura: Temperatura de almacenaje: -40ªC a +120ºC
Temperatura de operación: -25ºC a + 85ºC (compensado).
Características termales:
Lapso: “ð0,02 % / ºC de lectura.
Cero: “ð0,02 % / ºC de F.S.O
Características de sobre presión:
1.5 x sin cambio de calibración
4 x sin daño permanente
6 x presión de explosión
Características eléctricas:
Voltaje de suministro: 10-30 V dc no regulado (standard).
Voltaje de rendimiento: 5 V de (Nom) versión amplificada.
Voltaje de rendimiento: 20m V (Nom) versión no amplificada.
Balance Cero: “ð2 % F.S.O.
Lapso: “ð0,5 % F.S.O. Típico “ 1% F.S.O. máx.
Exactitud: Combinado no linealidad, histeresis y repetibilidad.
Típica: “ð0,25 % B.S.L. (desviación desde la línea dura bien adecuada).
Lacre: IP65 (DIN 40050)
Rosca: ver información de ordenanza.
Peso: 0-10 bar; rango: 0,092 kg.; otros rangos: 0,055 kg.
Delantera volante: cable de 1 metro (2 metros disponibles consultar)
Posición: IP67
Temperatura máxima: +70 ºC
TRANSMISORES DE PRESION
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Usan la última tecnología en normas de tensión
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Cuerpo de una pieza y maquinaria a diafragma aseguran larga duración en la estabilidad del producto
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Todos construidos en acero inox
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2 cables 4 – 20 mA de salida – 6 posiciones de presión
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Conexión eléctrica Micro DIN. Ahora disponible con delanteras desmontables
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Compatible con bucle de proceso de provisiones de poder.
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Lapso estrechamente controlado y cero toleracia.
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Un millón de ciclos testeados.
Especificaciones:
Construcción: Cuerpo y diafragma 17-4 PH acero inoxidable.
Conexión eléctrica ABS Micro DIN enchufe
Rangos de presión: Referencias de presión _ indicador venteado
Rangos disponibles _ 0-10 bar g, 0-20 bar g
0-50 bar g, 0-100 bar g
0-250 bar g, 0-400 bar g
Rangos de temperatura:
Temperatura de almacenamiento –40 ºC + 12 ºC
Temperatura de operación –25 ºC a + 85 ºC (compensados)
Características termales:
Lapso “ð0,02 % / ºC de lectura
Cero “ð0,02 % / ºC de F.S.O.
TERMOMETROS VERTICALES A INMERSION
El termómetro se utiliza para la medición de la temperatura, medición que se produce por medio del
bulbo en el líquido.
Temp. máx de utilización: 120ºC
Enroscadura: gas cónica 1/2” externa.
Material: elemento sensible compuesto de un bulbo a mercurio y xilolo, estuche en vidrio y escala en
aluminio.
Escala: -20ºC +120ºC
El estuche del termómetro es utilizado como sustento y reparo del termómetro mismo. Tiene una
enroscadura gas cónica 1/2” externa es construida con un con un cuerpo estampado de barra en
latón OT 58 (CuZn40Pb2) y una caja en tubo de cobre.
TERMOMETRO A CONTACTO DEL BRAZO
Se utiliza para la medición de la temperatura en ºC. Se vuelve útil cuando no es posible
efectuar mediciones de temperatura directamente sobre el líquido.
Temperatura máxima de ejercicio: 120ºC
Diámetro máximo de atadura: 80 mm
Materiales: caja en acero zincado, transparente en kostil, cuadrante en aluminio, índice en
plástico negro, elemento termométrico en cobre.
Tolerancia de medición: 2%
Escala: 120ºC
TERMOMETRO A INMERSION
El termómetro con conexión posterior se utiliza para la medición de la temperatura sumergiendo
la conexión en el líquido para hacer efectiva la medición.
Probación: I.S.P.E.S.L.
Temperatura máx de ejercicio: 120ºC
Enroscadura: gas cilíndrica externa ISO UNI 228/1ºG
Materiales: caja en acero zincado, transparente en vidrio, cuadrante en aluminio, índice en aluminio
anodizado negro.
Tolerancia de medición: 2%
Escala: 120ºC
SPRAY SISTEMS CO.
BOQUILLAS DE PULVERIZADORES
Porque las boquillas de pulverizador son diseñadas para trabajar bajo diferentes condiciones de pulverizaciones, es
probable que si hay más de una boquilla de pulverizado entonces podrá conocer sus requerimientos generales.
Seguidamente surge una discusión entre ingenieros para ayudar a explicar los criterios por los que cada boquilla de
pulverizado candidata puede ser evaluada en orden de alcanzar la más eficaz performance de pulverizado en su
aplicación individual.
1) CONO HUECO
Es esencialmente un anillo circular de líquido. Este patrón es generalmente formado por el uso de una entrada
tangencial a una cámara de torbellino, o por una paleta interna ranurada inmediatamente río arriba, desde el
orificio.
2) CONO COMPLETO
Un patrón de Cono Completo puede ser redondo, cuadrado u oval en cobertura, y completamente lleno con
goteadores de pulverizado. Éste patrón de pulverizador es normalmente formado por el uso de una paleta interna,
que imparte turbulencia controlada al líquido previo al orificio.
La cobertura del Cono Completo puede también ser competente con un pequeño goteador de tamaño para uso de
un arreglo de cabezazo de atomización o buenas boquillas de pulverización.
3) CHORRO SOLIDO
Un patrón de pulverizador de Chorro Sólido es básicamente un chorro uniforme de líquido emitido a través de un
hoyo taladrado. Sin embargo, las modernas boquillas de pulverización de Chorro Sólido han sido refinadas para
uso de las proporciones de la cámara de entrada correcta y contornos adelante del orificio y/o por adición de
paletas estabilizadoras de flujo interno. Estas boquillas proveen integridad de Chorro Sólido prolongado y retrasa
el comienzo de la rotura y formación de goteo después de dejar el orificio de la boquilla.
4) PULVERIZADOR CHATO
Un patrón de Pulverizador Chato distribuye el líquido como un abanico chato o un pulverizador de tipo lámina. El
patrón de pulverizador chato es formado por el uso de un orificio elíptico o por un orificio redondo tangencial a
una superficie desviadora.
En el diseño del orificio elíptico, el eje del modelo de pulverizador es una continuación del eje de la conexión de la
tubería de entrada. En el diseño de desvío, la superficie de desviación desvía el patrón de pulverización fuera del
eje de la conexión de la tubería de entrada.
Firmemente a través del orificio elíptico la boquilla de pulverizado normalmente produce patrones de Pulverizado
Chato con bordes afilados. Esta característica es utilizable en el establecimiento de patrones de superposición entre
pulverizadores adyacentes en un cabezazo de boquilla múltiple. La distribución resultante de un lado a otro de la
entera superficie pulverizadora puede por lo tanto ser uniforme.
Las boquillas de pulverizado chato con bordes no afilados o lisos son usados generalmente en aplicaciones de
limpieza que requieren impactos uniformes de un lado a otro de la anchura entera del patrón sin sobreponer los
pulverizadores.
5) PULVERIZADOR FINO
Estas boquillas de baja capacidad producen un patrón de pulverizado tipo cono hueco. Sin embargo, porque los
goteadores del pulverizador son muy pequeños, el patrón de pulverizado es afectado por fricción de aire y
corriente de aire, y no es mantenido por largas distancias. Varios pies desde la boquilla, dependiendo de la presión
de pulverizado y la capacidad de la boquilla, el patrón del pulverizador fino desaparece cuando el goteador
permanece suspendido en el aire. Esta misma performance general es provista por boquillas usadas para
aplicaciones de pulverizado-secado a presiones de 1000 psi (70 bar) o mayores.
6) ATOMIZADOR DE AIRE
El atomizador de aire provee el mejor grado de atomización por una capacidad dada y presión. Debe ser usado
para proveer una elección de patrones: redondo, redondo de gran ángulo, redondo 360º, o chato. El patrón de
pulverizado permanece solo mientras la velocidad del atomizador de aire es mantenido. Cuando la velocidad
decrece, los goteadores de pulverizado eventualmente se pueden evaporar completamente, dependiendo de su
tamaño, tiempo de exposición, humedad relativa y otras condiciones ambientales.
SISTEMAS DE PULVERIZADO
BOQUILLAS DE PULVERIZADORES
Porque las boquillas de pulverizador son diseñadas para trabajar bajo diferentes condiciones de pulverizaciones, es probable que si hay más de una
boquilla de pulverizado entonces podrá conocer sus requerimientos generales.
Seguidamente surge una discusión entre ingenieros para ayudar a explicar los criterios por los que cada boquilla de pulverizado candidata puede ser
evaluada en orden de alcanzar la más eficaz performance de pulverizado en su aplicación individual.
1) HOLLOWCONE - (CONO HUECO)
Es esencialmente un anillo circular de líquido. Este patrón es generalmente formado por el uso
de una entrada tangencial a una cámara de torbellino, o por una paleta interna ranurada
inmediatamente río arriba, desde el orificio.
2) FULLCONE - (CONO COMPLETO)
Un patrón de Cono Completo puede ser redondo, cuadrado u oval en cobertura, y completamente
lleno con goteadores de pulverizado. Éste patrón de pulverizador es normalmente formado por el
uso de una paleta interna, que imparte turbulencia controlada al líquido previo al orificio.
La cobertura del Cono Completo puede también ser competente con un pequeño goteador de
tamaño para uso de un arreglo de cabezazo de atomización o buenas boquillas de pulverización.
3) SOLID STREAM - (CHORRO SOLIDO)
Un patrón de pulverizador de Chorro Sólido es básicamente un chorro uniforme de líquido emitido a través de un hoyo taladrado. Sin
embargo, las modernas boquillas de pulverización de Chorro Sólido han sido refinadas para uso de las proporciones de la cámara de
entrada correcta y contornos adelante del orificio y/o por adición de paletas estabilizadoras de flujo interno. Estas boquillas proveen
integridad de Chorro Sólido prolongado y retrasa el comienzo de la rotura y formación de goteo después de dejar el orificio de la boquilla.
4) FLAT SPRAY - (PULVERIZADOR CHATO)
Un patrón de Pulverizador Chato distribuye el líquido como un abanico chato o un pulverizador de tipo lámina. El
patrón de pulverizador chato es formado por el uso de un orificio elíptico o por un orificio redondo tangencial a una
superficie desviadora.
En el diseño del orificio elíptico, el eje del modelo de pulverizador es una continuación del eje de la conexión de la
tubería de entrada. En el diseño de desvío, la superficie de desviación desvía el patrón de pulverización fuera del
eje de la conexión de la tubería de entrada.
Firmemente a través del orificio elíptico la boquilla de pulverizado normalmente produce patrones de Pulverizado
Chato con bordes afilados. Esta característica es utilizable en el establecimiento de patrones de superposición entre
pulverizadores adyacentes en un cabezazo de boquilla múltiple. La distribución resultante de un lado a otro de la
entera superficie pulverizadora puede por lo tanto ser uniforme.
Las boquillas de pulverizado chato con bordes no afilados o lisos son usados generalmente en aplicaciones de
limpieza que requieren impactos uniformes de un lado a otro de la anchura entera del patrón sin sobreponer los
pulverizadores.
5) FINE SPRAY - (PULVERIZADOR FINO)
Estas boquillas de baja capacidad producen un patrón de pulverizado tipo cono hueco. Sin embargo, porque los goteadores del pulverizador son muy
pequeños, el patrón de pulverizado es afectado por fricción de aire y corriente de aire, y no es mantenido por largas distancias. Varios pies desde la
boquilla, dependiendo de la presión de pulverizado y la capacidad de la boquilla, el patrón del pulverizador fino desaparece cuando el goteador
permanece suspendido en el aire. Esta misma performance general es provista por boquillas usadas para aplicaciones de pulverizado-secado a
presiones de 1000 psi (70 bar) o mayores.
6) AIR ATOMIZING - (ATOMIZADOR DE AIRE)
El atomizador de aire provee el mejor grado de atomización por una capacidad dada y presión. Debe ser usado para proveer una elección de patrones:
redondo, redondo de gran ángulo, redondo 360º, o chato. El patrón de pulverizado permanece solo mientras la velocidad del atomizador de aire es
mantenido. Cuando la velocidad decrece, los goteadores de pulverizado eventualmente se pueden evaporar completamente, dependiendo de su
tamaño, tiempo de exposición, humedad relativa y otras condiciones ambientales.
¿QUE SON LOS SELLOS MECANICOS?
Se componen de dos partes: una fija y otra móvil.
El sello frontal lleva a cabo la acción de sellado entre dos sellos llamados de retención primaria que estan en
un movimiento relativo entre cada uno. Uno de estos sellos gira en forma solidaria con el eje mientras que el
otro permanece estacionario y es parte integral de la caja. Durante la rotación, la superficie sellante del sello
rotativo se desliza a lo largo de la superficie del sello estacionario, por lo tanto una pequeña cantidad de
fluido lubrica ambas superficies de contacto.
La fuerza compresiva que puede ser obtenida ya sea mecanicamente o hidráulicamente es necesaria en
orden de establecer y mantener contínuo el contacto entre los sellos. Durante la operación el sello debe ser
capaz de soportar determinadas condiciones de operación sin que hayan pérdidas y una de esas condiciones es la presión fluídica. Esta presión puede ser usada para incrementar la fuerza de contacto por la cual el
sello rotante presiona contra el sello fijo, si esta presión es usada completamente al sello se le llama no
balanceado o no compensado.
Si la superficie de empuje hidráulico es menor que la de contacto, entonces tenemos un sello balanceado.
Al sello se lo considera totalmente balanceado cuando la superficie del empuje hidráulico es cero.
La fricción y el desgaste son los factores de mayor influencia sobre la vida del sello. Están intimamente
interrelacionados y el efecto que ellos producen implica alteración de las superficies deslizantes teniendo
distintos grados de daño.
La fricción es la resistencia desarrollada por el material con respecto a un contacto deslizante.
El valor del coeficiente de la fricción deslizante depende del tipo de material comprimiendo las superficies
de contacto, así como también el fluido. Con la formación de una película hidrodinámica desde un estado de
fricción seca a uno de fricción fluídica este valor decrece considerablemente (viscosidad dinámica, presión
en las superficies de contacto y velocidad angular).
El fenómeno del desgaste puede ser examinado en cuatro tipos: 1) Adhesión; 2) Abrasión; 3) Corrosión; 4)
Fatiga superficial.
1) Adhesión_ transferencia de una partícula desde una parte de la superficie de contacto hacia otra, o
sea, puede ser definido como la interacción de dos cuerpos sólidos en contacto. Esta interacción se lleva a
cabo bajo ciertas condiciones como es la contribución del calor.
2) Abrasión_ las superficies de contacto pueden estar sometidas a un desgaste abrasivo causado por la
aspereza de la superficie de contacto. Este fenómeno es llamado como la fricción de un cuerpo sobre otro.
3) Corrosión_ cuando hay una atmósfera corrosiva cerca de la superficie de contacto la fatiga adhesiva
y abrasiva facilitan las reacciones superficiales. La corrosión química puede ser beneficiosa cuando hay
oxidos presentes que forman una capa superficial protectora sobre la superficie de deslizamiento desde
donde muy fuertes oxidos pueden actuar por cierto como un abrasivo.
4) Fatiga superficial_ las superficies de deslizamiento generan calor que facilita y acelera la deformación
elástica de la superficie, esto da lugar a la fatiga térmica que se sobrepone al fenómeno de la relajación de
la tensión interna de los cuerpos sólidos que a su vez provoca el fenómeno de la fatiga superficial. Presión,
composición, capacidad lubricadora del fluido y duración de la exposición son todos factores de primera
importancia que pueden afectar el comportamiento en relación al desgaste de las superficies en contacto.
Otros factores importantes son la lubricación de las superficies de contacto y el modo en el cual la lubricación es llevada a cabo.
PULVERIZADORES PARA USO AGROINDUSTRIAL
Aplicación en la agricultura, industria química y automotríz.
Aspersión de: fertilizantes, cultivos en hileras, pulverización en forma de neblina, con impacto y superpuesta. Dosificación de
fumigantes para lavado de equipos y maquinaria. Sanificación para ganadería y hortifrutícola. Pulverización de insecticidas y fungicidas
de tipo cónico y cilíndrico. Aspersión plana, plana ancha, uniforme, cono hueco, cono lleno. Fertilizantes del tipo en suspensión y
semifluidos.
Teniendo en cuenta el diámetro del orificio y la presión en el sistema es que obtendremos el tamaño de la pulverización deseada.
Las boquillas pueden ser de latón, nylon, aluminio, acero y acero inox.
POCITO DE CONTROL
Se utiliza cuando pueda dejar instalado el termómetro pero se gana de todos modos
la posibilidad de efectuar saltadamente la medición con los aparatos específicos.
Temperatura de uso: 180ºC
Enroscadura: gas 1/2” cilíndrica externa ISO UNI 228/1ºG.
Materiales: barra en latón OT 58 (CuZn40Pb2).
DISTINTOS TIPOS DE PIEZAS DE MONTAJE Y FIJACION PARA LOS
CILINDROS
HIDRAULICOS Y NEUMATICOS
A
B
H
I
Q
R
C
L
S
D
E
M
T
N
U
F
G
O
P
V
DISPENSADOR ELECTRONICO VOLUMÉTRICO
Instrumento de funcionamiento electrónico para dispensar fluidos, particularmente apto para donde sea necesario una verificación de la cantidad
de fluido movido.
El sistema de funcionamiento del dispensador se basa en el principio de “pistones oscilantes” aplicado a un sistema de relevamiento
a impulsos electromagnéticos gestados por una electrónica que evidencia tres escalas de lectura, totales, para cada dosificación,
totales parciales por un período determinado de tiempo, total absoluto que se incrementa en cada dosificación. NO HOMOLOGADO
PARA USO PUBLICO.
Características:
•
Precisión: el sistema consiente un cuidado del “ð0,5%
•
Display a cristal líquido: permite una inmediata lectura de los parámetros. En la erogación de 20 lt. reporta decilitros y
centilitros, y entre 20 lt. solo los decilitros.
3 Totalizadores:
•
S.O.T. para contar cada singular erogación.
•
P.T. total parcial o escala intermedia. Acumula las cantidades de cada simple operación, se incrementa hasta que no sea
reseteado. Puede servir como total diario.
•
A.T. total absoluto o histórico, no es reseteable se incrementa a cada utilización descomponiéndose después de la erogación,
de los primeros 2000 lts. en A.T.H. y A.T.L. donde:
A.T.H. (Total High) muestra en unidades los miles de litros erogados.
A.T.L. (Total Low) muestra unidad, decena y centena hasta 999 después de que se incrementa nuevamente de
1 millar el High Total A.T.H.
Teclado:
•
Function: con dos presiones en rápida sucesión de la tecla de función se puede acceder secuencialmente a uno de los
tres totales precedentemente descritos; con una sola presión aparecen los datos de las funciones en las cuales se está
trabajando.
•
Reset: reseteado inmediato de uno de los totales S.O.T. o P.T.
BOMBA MANUAL EN ACERO INOX AISI 304 A EFECTO SIMPLE
Son bombas manuales volumétricas alternativas disponibles en tres combinaciones de materiales como se detalla más adelante.
1. Bomba manual inox simple efecto 8 l/m composición standard con tubo de erogación rígido y tapón en plástico de fijación
al barril con guarnición de teflón.
2. Bomba manual inox simple efecto 8 l/m tubo único composición standars con tubo de erogación rígido y tapón plástico de
fijación al barril guarnición de teflón.
3. Bomba manual enteramente inox simple efecto 8 l/m con tubo rígido y tapón en nylon, guarnición PTFE teflón.
BOMBA MANUAL EN ACERO ENZINCADO (1ª)
Bomba manual volumétrica alternativa a simple y doble efecto, media capacidad, construida en acero al carbón con componentes en aluminio y
guarniciones en vitón.
Apta para todos los tipos de líquidos compatibles con los materiales que componen la bomba.
Las series son provistas con tubo de erogación rígido revestido en aluminio.
RIO 100_ Bomba manual apta para aceite simple efecto 8 l/m composición standard con tubo de erogación rígido, tapón en
plástico de fijación al barril y guarnición en vitón.
RIO 200_ Bomba manual para aceite doble efecto 16 l/m. Composición standard: tubo rígido de erogación, tapón plástico
para fijación al barril y guarnición en vitón.
BOMBA MANUAL EN ACERO ENZINCADO (2ª)
Bomba manual volumétrica alternativa a simple o doble efecto. Gran capacidad, construida en acero al carbón con componentes en
aluminio y guarniciones en vitón.
Apta para todos los tipos de líquidos compatibles con los materiales que componen la bomba.
Tubo flexible dia. ½ longitud 500 mm disponible a solicitud igual que el rígido.
Serie RIVER 150_ Bomba manual para aceite de simple efecto 12 l/m con fijación directa al barril. Composición standard:
tubo flexible. Longitud: 500 mm dia ½ gas. Adaptador de tapón de orientación, palanca y guarnición en vitón.
Serie RIVER 300_ Bomba manual para aceite de doble efecto, 24 l/m con fijación directa al barril. Composición standard:
tubo flexible. Long. 1300 mm diam. ¾ gas con tubo flexible y adaptador de tapón de orientación, palanca y guarnición vitón.
BOMBA ROTATIVA NEUMÁTICA
Bomba neumática rotativa a engranaje accionada mediante un motor rotativo a paleta alimentado mediante aire comprimido, de 2 a máx 8 bar.
Capacidad de aspiración hasta 2 mt. Presión máx. 5 bar.
ROTOPUMP 140_ Bomba rotativa con motor en aluminio y guarnición en vitón, engranaje en bronce.
ART. 51118_ Bomba rotativa neumática montada sobre tanque de 16 kg con pistola de erogación, tubito y tubo espiral de
alimentación a aire.
DISPENSADOR ELECTRÓNICO CON PRESELECCION
Dispensador volumétrico: instrumento a funcionamiento electrónico para dispensar fluidos, dotado de PRESELECCION para
prefijar preventivamente la cantidad de fluido a erogar con interrupción automática al lograr alcanzar el valor prefijado, tiene dos
escalas de lectura, totales para cada despacho y total absoluto que se incrementa con cada despacho. NO HOMOLOGADO PARA
USO PUBLICO.
EQUIPO NEUMÁTICO Y ACCESORIOS PARA BOMBEAR ACEITE
ART. 31236_ Bomba neumática para aceite, apta para tanques de 200 lts con adaptador para fijar al tanque, tubo dia ½ gas 3 mt. Media
presión, pistola de erogación con tubito dia 16 mm y antigoteo. Informe de compresión 3:1. Presión en entrada 2 máx. 8 bar 14 lt min.
ART. 31856_ Bomba neumática para aceite apta para tanques de 200 lts. con adaptador para fijar al tanque, tubo da ½ gas
3 mt media presión, pistola contra litros, oil-chek, tubito dia 16 mm y antigoteo. Informe de compresión 3:1. Presión en entrada 2
máx. 8 bar 14 lt min.
¿QUE SON LOS MULTIPLICADORES DE VELOCIDAD?
Estos multiplicadores están diseñados especialmente
para aplicar bombas hidráulicas a engranajes a tomas
de fuerza de tractores.
La relación de multiplicación es de 3:1 y se fabrican en
tres modelos, para adaptar bombas serie A92, B y C.
MULTIPLICADORES DE PRESION
Puede suceder que para algunas aplicaciones la propulsión generada por cilindros neumáticos no es suficiente para la acción
específica necesitada. Es necesario incrementar el trabajo de presión desde los usuales 6 o 7 bar o usar un cilindro obsoleto para
salir del problema. Nosotros tenemos dos tamaños de multiplicadores de presión con radios de presión de 1:2 para resolver estos
problemas.
Este dispositivo utiliza el aire comprimido del circuito donde está instalado como fluido poderoso. El método de operación es
basado en el efecto de bomba del cilindro de cuatro cámaras. Dos cámaras comprimen alternativamente el aire en la cámara de
inyección cuando la cuarta cámara está descargando.
El multiplicador o incrementador de presión está diseñado para bombear contínuamente hasta que la baja corriente de presión
alcance el valor doble de la presión de entrada. En esta circunstancia hay una condición de balance y éste deja de trabajar.
Cuando la baja corriente de presión decrece, el multiplicador de presión comienza de nuevo hasta alcanzar la condición de balance.
Los multiplicadores de presión pueden ser provistos completos con un regulador de presión instalado en el puerto de entrada para
dar un preciso valor de presión de salida.
El flujo nominal de los multiplicadores de presión es suficiente para el funcionamiento de pequeños y medianos cilindros, cualquiera
con un radio inversamente proporcional. Siempre se sugiere instalar un pequeño tanque de aire después del multiplicador.
El volume limitado, buenas performances, posibilidad de montaje en muro, fiabilidad, coqueto y precio conveniente, hacen de estos
productos una buena solución para problemas de muchos usuarios finales.
MOTORES NEUMATICOS A PALETA
¿Por qué elegir un motor neumático a paleta?
Ventajas:
1. Permite regular la velocidad del motor de 300 a 10.000 giros por minuto.
2. Característica deflagrante: no acumula calor ni genera chispas, el motor neumático es ideal para atmósferas inflamables y explosivas.
3. Inversión de marcha instantánea: una válvula de 4 vías sobre la línea de alimentación de aire, hace posible que el motor sea
completamente reversible. El sentido de rotación puede ser cambiado a la máxima velocidad obteniendo una reacción inmediata.
4. Operación sin calentamiento: el aire en expansión enfría el motor. La unidad puede ser utilizada a temperaturas ambientales de
hasta 120º C.
5. Otra ventaja es que el motor puede ser sobrecargado por un período definido sin que sufra daño alguno.
6. Marcha y arranque del motor se producen sin sacudidas debido a que el funcionamiento es amortizado por el aire de la alimentación.
No hay ningún peligro de sacudidas para su máquina.
7. Tienen cierre hermético de paletas.
8. Los motores pueden ser operados en cualquier posición y ángulo debido a que la lubricación se adecua.
9. Los motores neumáticos vienen equipados, la gran mayoría, con cuatro paletas para aplicaciones especiales que requieren un
pequeño avance, control a baja velocidad y un mínimo de pérdida de aire, cuando se detiene.
Los motores son construidos de hasta 8 paletas.
Es simple cambiar la potencia y velocidad de un motor neumático, basta con regular la entrada de aire.
Para escoger y elegir un motor neumático, tener en cuenta la potencia de tanque necesaria con solo 2/3 de la presión disponible de
línea.
La presión máxima podrá ser utilizada para el arranque y las sobrecargas. La potencia de un motor neumático depende del número
de giros por minuto de la presión de línea de aire.
Relación de tanque respecto a giros por minuto: un motor neumático se enlentece cuando la carga aumenta, al mismo tiempo el
tanque aumenta hasta igualar la carga.
Después continúa a dar mayor torque a medida que se enlentece el motor hasta la detención del mismo.
Cuando disminuye la carga el motor neumático aumenta la velocidad y el tanque disminuye con la disminución de la carga. Cuando
la carga sobre un motor neumático aumenta o disminuye la velocidad, puede ser regulada, aumentando o disminuyendo la presión
del aire.
El torque de arranque de un motor neumático es menor que el torque de operación normal. Si bien ofrece la ventaja de un arranque
sin sacudones, es necesario aumentar la presión de línea para poner en marcha el motor cuando tiene fuertes o pesadas cargas.
El consumo del aire aumenta con el aumento de la velocidad y de la presión del aire.
MOTORES ELECTRICOS
Desde 0,5 HP hasta 15 HP
Trifásicos y monofásicos
de 1400 y 2800 Kws.
MINIBOMBAS
Las cuales se utilizan en máquinas de café, para
odontólogos y usos diversos.
Las hay a paleta y a pistón.
Tienen caudales de 15 lts./min.
Trabajan presiones desde 0 a 15 kgs.
Hay para uso contínuo e intermitente.
En este artículo se detallan las características de cinco tipos de medidores de caudal -de presión diferencial, de turbina, de flujo
magnético, Coriolis y vortex-, ampliamente utilizados para tal propósito.
El caudal o flujo es la cantidad de fluido que circula por un conducto o cauce en un tiempo determinado. Para transportar los fluidos
de un lugar de la planta a otro o de un proceso a otro se necesita instalar sistemas de tubería apropiados. La finalidad es canalizar
el fluido adonde se necesita y, al mismo tiempo, mantenerlo aislado del medio externo.
Hay fluidos altamente tóxicos, por lo que se debe garantizar su confinamiento para que no produzca daños en el medio ambiente.
En algunos casos el valor del fluido es tan elevado que se procura evitar desperdicios. Cuando así sucede, es conveniente calcular
la cantidad exacta que se está transfiriendo o consumiendo. Si en una estación de gasolina la medición de caudal es imprecisa, la
cantidad de combustible recibido por el automovilista será menor o mayor que la indicada en el cuadrante de la máquina despachadora.
En el primer caso, el impacto económico sería en contra del automovilista y en el otro, en contra del concesionario de la estación.
De la misma manera,, en una planta industrial, los elementos químicos empleados en la fabricación de compuestos más
complejos se alimentan en dosis muy exactas. Por lo tanto, si la medición de caudal no es precisa las pérdidas económicas
pueden ser cuantiosas y la calidad del producto final puede no cumplir con las especificaciones de calidad esperadas.
Un último ejemplo se refiere a la alimentación del gas natural a las casas particulares y a las grandes instalaciones
termoeléctricas. ¿Cómo podría la empresa suministradora de gas facturar el consumo si antes no mide la cantidad de gas
utilizada por el usuario? Por este motivo, la medición de flujo tiene una aplicación fundamental no sólo en la planta industrial sino
en cualquier sector donde se requiera la transferencia de fluidos.
Aunque hay múltiples dispositivos para medir el caudal, los más empleados son los que a continuación se explican.
Medidores de presión diferencial
Por su fabricación sencilla, su facilidad de instalación y su precio accesible, estos dispositivos tienen un uso más extendido en la
industria.
Básicamente consisten en un elemento primario, que genera la presión diferencial, y un elemento secundario, capaz de medir
dicha presión y mostrarla o registrarla en un cuadrante.
La operación de estos medidores parte de la propiedad que tienen los fluidos de sufrir una caída o disminución de presión
cuando, en una tubería, se les hace circular través de una restricción. Tal caída o disminución se debe a la ley de la
conservación de la energía, según la cual este última no puede ser creada o destruida.
Para no entrar en detalles teóricos, que implican el uso de ecuaciones matemáticas, se puede simplificar diciendo que para conservar
el equilibrio de energía de un fluido que circula en una tubería es necesario que la velocidad del mismo se incremente cuando la
presión disminuye y viceversa. ASÍ, cuando la corriente del fluido encuentra una restricción en su camino, la velocidad se incrementa.
De esta manera, para conservar el equilibrio en la energía, la presión disminuye.
Esto se puede corroborar observando el comportamiento del agua que circula en un arroyo. Cuando el cauce del arroyo se estrecha
es posible observar cómo se incrementa la velocidad del agua en dicho punto. En la línea del flujo, la presión antes de la restricción
es mayor que la generada después. La diferencia entre estas presiones es lo que se denomina presión diferencial.
El elemento de medición primario más sencillo se conoce como placa de orificio. Se trata de una placa metálica circular con un
orificio -por lo regular en su centro-, que se coloca en una brida montada en forma conveniente en la tubería donde circula el fluido.
El tamaño del orificio es importante, ya que determina el grado de restricción que habrá en la línea. Un orificio grande presenta
una restricción baja y, en consecuencia una presión diferencial de baja magnitud. Por otro lado, un orificio chico presenta una
gran restricción y una presión diferencial elevada.
La presión diferencial desarrollada entre ambos extremos del orificio siempre es proporcional a la velocidad del flujo que circula
a través del mismo. Una velocidad elevada produce una diferencia de presión alta. De la misma manera una velocidad baja
produce una presión diferencial baja. Otro de los factores que influyen en la magnitud de la presión diferencial desarrollada es el
diámetro del orificio. Bajo condiciones de operación equivalentes, un orificio de diámetro pequeño produce una presión
diferencial elevada y uno de diámetro grande produce una presión diferencial pequeña.
En cualquier caso, la presión diferencial producida a través de una placa de orificio es de pequeña
magnitud, de tal manera que para medirla se utilizan escalas graduadas en pulgadas de agua. Una
presión de una pulgada de agua es aquella capaz de elevar un columna de agua a una altura de una
pulgada. Los instrumentos medidores y registradores utilizados en estas aplicaciones utilizan
elementos de fuelles a diafragmas calibrados en estas unidades.
Para calcular en forma adecuada el diámetro del orificio de la placa, el conocimiento y experiencia del ingeniero de proceso son
fundamentales. LOS cálculos se realizan en
función de las condiciones normales de operación, determinadas por el rango de valores de presión, temperatura y velocidad de
flujo a las que usualmente operará la aplicación de flujo en particular.
No es raro encontrar instaladas en el campo placas de orificio que están sobre o subdimensionadas. En el primer caso, la
presión diferencial producida cuando las condiciones de operación son normales es muy pequeña. Esto provoca que el medidor
que registra la presión diferencial opere casi en la parte inferior de su escala y las fluctuaciones en el flujo medido estén muy
atenuadas.
Bajo estas condiciones, la sintonización de un control de flujo es muy complicada y la estabilidad difícilmente es óptima. La magnitud
de la presión diferencial desarrollada a través del orificio no solo depende del diámetro del mismo, sino de alguno características
físicas inherentes al fluido o a las condiciones de operación. Entre las primeras, las más importantes son la densidad y la viscosidad;
entre las segundas, la temperatura y la presión. También se debe considerar si el fluido es un líquido, un gas o un vapor, y cada uno
de ellos tiene un comportamiento muy particular.
La densidad es la relación de la masa por unidad de volumen, expresada en kilogramos/metro cúbico. El efecto de la presión
sobre la densidad de los líquidos es insignificante y, en muchos casos -para efectos del cálculo del diámetro del orificio de la
placa-, se considera nula. Por otro lado, el efecto de la temperatura sobre la densidad de los líquidos es muy significativo, y debe
incluirse algún elemento de compensación en las ecuaciones de cálculo. En términos generales, cuando la temperatura
aumenta, la densidad disminuye. En lo que se refiere a los gases, el efecto de la temperatura y la presión sobre la densidad es
muy considerable.
Para estos efectos conviene mencionar dos leyes físicas: la densidad de un gas a temperatura constante es directamente
proporcional a su presión absoluta y la densidad de un gas a presión constante es inversamente proporcional a su temperatura
absoluta.
En la física moderna se ha determinado que la densidad de diferentes gases a la misma temperatura y presión varía en forma
directamente proporcional a su peso molecular. La viscosidad es la resistencia interna que ofrece el fluido para circular dentro de
un tubería. El agua tiene una viscosidad baja, mientras que el aceite la tiene alta. Cuando el aceite se calienta, su viscosidad
disminuye.
Para calcular el diámetro del orificio de una placa es preciso resolver una serie de ecuaciones matemáticas, lo cual es un trabajo
complejo y tedioso. Por fortuna, en la actualidad se cuenta con una serie de productos de software que realizan estos cálculos
con rapidez y muy poca intervención del usuario. El orificio de la placa no siempre es concéntrico. En algunas ocasiones se
prefiere utilizar orificios excéntricos dependiendo de las características del fluido.
La ventaja principal de utilizar una placa de orificio para la medición de flujo es que su fabricación e instalación tienen un costo
reducido. Además, el ingeniero de proceso puede modificar fácilmente el diámetro del orificio para ajustarse a otras condiciones
de operación.. La principal desventaja es que los fluidos que traen sedimentos o que son muy viscosos tienden a tapar o
modificar el diámetro del orificio, con lo que la presión diferencial desarrollada ya no corresponde al flujo real que circula en la
tubería.
El tubo venturi es otro popular dispositivo que opera bajo el principio de presión diferencial a través de una restricción. La principal
ventaja es su resistencia a la contaminación por sedimentos o por el propio fluido que circula través de él. Además, opera a un
rango de velocidad de flujo más alto que la placa del orificio. La desventaja es que tiene un costo considerablemente más elevado
y que sus características de operación no pueden modificarse en campo. Los proveedores de estos medidores suministran el tubo
venturi con unas dimensiones y rango de operación calculados para unas condiciones de operación específicas.
La boquilla de flujo es otro de los dispositivos que opera bajo estos principios. La ventaja que tiene sobre el tubo venturi es una
menor longitud y, por lo tanto, un costo menor. Es igualmente apropiado para aplicaciones de fluidos con un alto grado de sedimentos.
Entre los dispositivos sencillos destaca el tubo Pitot que consiste en un tubo doblado hacia la dirección donde viene el flujo. Otra
variación de diseño se construye mediante un tubo recto con una perforación en el lado orientado hacia donde viene el flujo. La
fuerza de impacto del fluido sobre el extremo u orificio en el tubo es una rama de la presión diferencial. La otra rama es la
presión estática del fluido.
Este dispositivo se utiliza mucho cuando se tiene una tubería de gran diámetro. Aunque tiene la ventaja de su bajo costo y
sencillez de fabricación, la desventaja es que solo mide el flujo en el punto de impacto. Se ha tratado de superar esta desventaja
suministrando tubos Pitot con varias perforaciones orientadas hacia donde viene el flujo. De esta manera, la presión diferencial
promedio que se genera representa la velocidad de fluido con mayor precisión.
En todos los casos, la presión diferencial que producen los dispositivos anteriormente mencionados se alimenta a un aparato de
medición que tiene una escala graduada en unidades de velocidad de flujo (por ejemplo, metros cúbicos por minuto). Estas
señales se someten a procesos de compensación, linearización e integración.
El primero se refiere a corregir los errores de medición provocados por el efecto de la presión y temperatura, principalmente
cuando se trata de mediciones de flujo de vapores o gases. El segundo corresponde a aplicar un método para extraer la raíz
cuadrada a la señal de presión diferencial que permita generar una señal uniforme. En el tercero se acumula continuamente la
señal que representa la presión diferencial producida por el elemento primario para cuantificar la cantidad de fluido que ha
circulado en un período determinado.
Medidores de turbina
Introducidos al mercado en la década de los cuarenta, estos dispositivos tienen una precisión muy alta y gran resistencia mecánica.
Su construcción, muy sencilla, consiste de un rotor montado sobre unos cojinetes y empotrado dentro de un compartimiento.
Cuando el fluido que queremos medir circula a través de este compartimiento, el rotor empieza a girar libremente a una frecuencia
proporcional a la cantidad de fluido que está pasando en un momento dado.
Luego se Instala un dispositivo detector capaz de medir la frecuencia de giro del rotor. La salida de este detector se conecta a un
circuito electrónico que produce una señal equivalente a la velocidad de fluido que circula por el medidor. Esta señal, a su vez,
se alimenta de un dispositivo registrador/indicador con una escala graduada en unidades de velocidad de flujo.
Medidores de flujo magnético
Estos medidores se basan en los hallazgos del físico inglés Faraday, quien descubrió en 1831 que al mover un material
conductor dentro de un campo magnético se producía una fuerza electromagnética de magnitud proporcional al movimiento. Se
dice que Faraday intentó medir el caudal del río Támesis aprovechando el campo magnético de la tierra y colocando dos
electrodos en las riveras opuestas del río. No obtuvo los resultados esperados porque aun no conocía el fenómeno de la
polarización de los electrodos. Este fenómeno se debe a la electrólisis que se produce entre los electrodos cuando éstos se
alimentan con corriente directa. La electrólisis produce gases que contaminan los electrodos, con lo que se evita un contacto
eficiente entre éstos y el líquido que fluye en la tubería. Para evitar esta manifestación, los medidores magnéticos actuales se
alimentan con corriente alterna.
En resumen, un medidor magnético de flujo consiste básicamente en un campo magnético producido por un par de
electroimanes y dos electrodos. Todo esto se encuentra montado en un tubo apropiado que se puede intercalar en la tubería que
transporta el fluido que se desea medir.
El voltaje que se produce entre los electrodos está en función de la distancia entre ellos, la densidad del flujo magnético y la
velocidad del fluido. Como los primeros dos parámetros no varían se puede considerar que el potencial entre los electrodos es
proporcional a la velocidad del fluido. Al medir este potencial es posible determinar la velocidad de flujo. Aunque el diseño de un
medidor de flujo magnético tiene una gran complejidad, la instalación, la calibración y el mantenimiento son muy sencillos.
La principal ventaja de estos dispositivos es su capacidad para medir fluidos de alta densidad, como los que se presentan en la
industria del papel y el azúcar (pulpa, melaza, etcétera). La desventaja principal es su alto costo y que los fluidos que circulen
deben tener ciertas características conductoras de electricidad.
Medidores Coriolis
En lugar de medir la velocidad del fluido que circula en una tubería se puede optar por medir la cantidad de masa por unidad de
tiempo. Esto se puede expresar en gramos kilogramos por segundo.
Los dispositivos basados en flujo másico se han popularizado debido a que son casi inmunes a los cambios en las características
de operación (densidad, viscosidad, presión, temperatura).
Se han empleado diferentes técnicas para medir la masa del fluido que circula por una tubería.
Algunas de ellas lo calculan de manera inferencial, esto es, indirectamente mediante el uso de
variables asociadas a la masa, como la densidad y la velocidad. La tecnología de medición ha
evolucionado a un punto tal que ya se puede medir la masa del fluido de manera directo.
Recientemente se introdujo al mercado un tipo de dispositivo capaz de medir la masa en forma
directa, para lo cual utiliza como principio de operación el efecto Coriolis.
Acreditado al matemático francés Gustave Garpard Coriolis (1792-1843), dicho efecto consiste en una fuerza que se desarrolla
sobre un objeto cuando éste se desplaza en forma transversal sobre una superficie giratoria. Es la razón de que un proyectil de
largo alcance lanzado en el hemisferio norte tienda a desviarse hacia la derecha. Este mismo proyectil disparado en el
hemisferio sur tendría una desviación hacia la izquierda.
Otro ejemplo de este efecto se presenta en la manera como gira un huracán: en dirección de las manecillas del reloj en el hemisferio
norte y al revés en el hemisferio sur. Aquí, la superficie giratoria es la Tierra y la fuerza, de la que se deriva el efecto Coriolis, es la
gravedad.
Las razones físicas y matemáticas del efecto Coriolis están más allá del alcance de este artículo. Baste entender, empero, que
produce una fuerza que tiende a desviar un objeto que se mueve en un plano giratorio hacia la derecha o izquierda,
dependiendo del hemisferio en que se encuentra, y que la magnitud de la fuerza es proporcional a la masa y velocidad del
objeto.
Con base en los conceptos anteriores, a partir de la década de los ochenta algunos fabricantes de medidores de flujo
empezaron a comercializar los medidores de flujo Coriolis. Al principio, solo se utilizaban para medir líquidos, pero el avance de
esta tecnología en la actualidad permite la medición de vapores y gases.
La fabricación es muy sencilla; basta canalizar la línea de flujo a través de u segmento de tubo en forma de joroba. A este tubo, que
se encuentra montado en un bastidor, se le adapta algún tipo de vibrador para provocar un movimiento de oscilación continuo.
El efecto Coriolis se presenta en el fluido que circula dentro del tubo con una intensidad proporcional a la velocidad, la masa y la
frecuencia de oscilación aplicada. Entre mayor sea la cantidad de materia que circule por el tubo, el efecto es más intenso. La
fuerza provocada por este efecto produce un desfasamiento en la frecuencia de oscilado proporcional a la cantidad de masa de
fluido que pasa en un momento dado. Este desfasamiento se traduce mecánicamente en una alteración de la magnitud de
oscilación del tubo, la cual es proporcional a la cantidad de fluido que pasa por el tubo y se mide con un detector de movimiento
apropiado.
Para completar el arreglo se agrega un segundo tubo de referencia en el que no circula ningún flujo, sino que se encuentra lleno
de algún compuesto de referencia. El propósito del mismo es compensar por algunas diferencias mecánicas producidas por
factores externos, tales como temperatura ambiental y variaciones en la frecuencia de oscilación del generador. Finalmente, la
salida del detector de movimiento se alimenta a algún circuito electrónico que acondiciona la señal para representarla en una
escala graduada en unidades de masa.
Medidores vortex (vórtice)
Estos dispositivos se basan en algunas propiedades de la dinámica de los fluidos, esto es, aquellas características que se presentan
cuando éstos se encuentran en movimiento. El nombre -que significa vórtice o remolino- se debe a que, ya desde 1878, los
científicos habían observado que el número de remolinos que se forman en una corriente de agua cuando ésta pasa por un
obstáculo se incrementaban linealmente según aumentaba la velocidad de la corriente.
Para entender mejor la mecánica de la formación de estos vórtices se puede observar una bandera montada en su asta en
alguna plaza publica. Al soplar el viento, ésta encuentra en su camino el obstáculo del asta de la bandera que, en este caso,
funciona como un dispositivo generador de remolinos. A medida que circula el viento, a ambos lados del asta se forman
alternadamente áreas de alta y baja presión que forma pequeños remolinos que se desplazan en forma longitudinal por ambos
lados de la bandera. Según pasan estos vórtices, la bandera empieza a ondular a una frecuencia de oscilación proporcional a la
velocidad del viento.
Este fenómeno se presenta también en algunos edificios, no muy bien diseñados, en los que los remolinos, producidos por la
circulación del viento, son capaces de causar daños en los ventanales de las construcciones cercanas.
No fue sino hasta la década de los setenta cuando la tecnología permitió el desarrollo de los primeros medidores de flujo vortex.
El medidor está formado fundamentalmente por tres componentes: un elemento generador de remolinos o vórtices; un detector,
que convierte la energía de los remolinos en una serial eléctrica, y un transmisor, capaz de amplificar esta señal y producir un
registro sobre una escala graduada en unidades de velocidad de flujo.
El elemento más importante es el detector de remolinos, ya que su diseño es lo que diferencia a los múltiples dispositivos que se
ofrecen en el mercado. Por lo general hay dos maneras de montar el detector: en forma directa sobre la pieza generadora de
remolinos o inmediatamente después de que la corriente pase este obstáculo. Lo que el detector debe medir es la frecuencia de
formación de remolinos, directamente proporcional al flujo que circula a través del cuerpo del medidor.
A veces se emplean sensores piezoeléctricos suficientemente sensibles, montados en Ia pieza generadora, que detectan el
momento en que se genera cada nuevo remolino. En otras ocasiones, el dispositivo sensor se encuentra inmediatamente
después de la pieza generadora y mide las fluctuaciones de presión provocadas por el paso de los remolinos que se generan en
la corriente. En ambas situaciones se necesita que un circuito electrónico interprete la frecuencia de los pulsos producidos por el
detector de remolinos y despliegue una lectura expresada en unidades de velocidad de flujo.
Este tipo de medidor se comporta con mucha eficiencia cuando el fluido -sea líquido, gas o vaporse encuentre limpio o con pocos materiales en suspensión. Sin embargo cuando se pretende utilizar
este medidor en aplicaciones de medición de gases de baja densidad, su desempeño deja mucho
que desear. En tales circunstancias, el dispositivo detector de remolinos se confunde porque los
vórtices que se forman tienen una presión muy baja y su detección queda enmascarada por tos
ruidos propios del proceso.
MEDICION DE FLUJO
Fundamentos y dispositivos
En este artículo se detallan las características de cinco tipos de medidores de caudal -de presión diferencial, de turbina, de flujo
magnético, Coriolis y vortex-, ampliamente utilizados para tal propósito.
El caudal o flujo es la cantidad de fluido que circula por un conducto o cauce en un tiempo determinado. Para transportar
los fluidos de un lugar de la planta a otro o de un proceso a otro se necesita instalar sistemas de tubería apropiados. La
finalidad es canalizar el fluido adonde se necesita y, al mismo tiempo, mantenerlo aislado del medio externo.
Hay fluidos altamente tóxicos, por lo que se debe garantizar su confinamiento para que no produzca daños en el medio ambiente.
En algunos casos el valor del fluido es tan elevado que se procura evitar desperdicios. Cuando así sucede, es conveniente calcular
la cantidad exacta que se está transfiriendo o consumiendo. Si en una estación de gasolina la medición de caudal es imprecisa, la
cantidad de combustible recibido por el automovilista será menor o mayor que la indicada en el cuadrante de la máquina despachadora.
En el primer caso, el impacto económico sería en contra del automovilista y en el otro, en contra del concesionario de la estación.
De la misma manera,, en una planta industrial, los elementos químicos empleados en la fabricación de compuestos más complejos se alimentan
en dosis muy exactas. Por lo tanto, si la medición de caudal no es precisa las pérdidas económicas pueden ser cuantiosas y la calidad del producto
final puede no cumplir con las especificaciones de calidad esperadas.
Un último ejemplo se refiere a la alimentación del gas natural a las casas particulares y a las grandes instalaciones termoeléctricas. ¿Cómo
podría la empresa suministradora de gas facturar el consumo si antes no mide la cantidad de gas utilizada por el usuario? Por este motivo, la medición
de flujo tiene una aplicación fundamental no sólo en la planta industrial sino en cualquier sector donde se requiera la transferencia de fluidos.
Aunque hay múltiples dispositivos para medir el caudal, los más empleados son los que a continuación se explican.
Medidores de presión diferencial
Por su fabricación sencilla, su facilidad de instalación y su precio accesible, estos dispositivos tienen un uso más extendido en la industria.
Básicamente consisten en un elemento primario, que genera la presión diferencial, y un elemento secundario, capaz de medir dicha presión y
mostrarla o registrarla en un cuadrante.
La operación de estos medidores parte de la propiedad que tienen los fluidos de sufrir una caída o disminución de presión cuando, en una
tubería, se les hace circular través de una restricción. Tal caída o disminución se debe a la ley de la conservación de la energía, según la cual este
última no puede ser creada o destruida.
Para no entrar en detalles teóricos, que implican el uso de ecuaciones matemáticas, se puede simplificar diciendo que
para conservar el equilibrio de energía de un fluido que circula en una tubería es necesario que la velocidad del mismo se
incremente cuando la presión disminuye y viceversa. ASÍ, cuando la corriente del fluido encuentra una restricción en su
camino, la velocidad se incrementa. De esta manera, para conservar el equilibrio en la energía, la presión disminuye.
Esto se puede corroborar observando el comportamiento del agua que circula en un arroyo. Cuando el cauce del arroyo
se estrecha es posible observar cómo se incrementa la velocidad del agua en dicho punto. En la línea del flujo, la presión
antes de la restricción es mayor que la generada después. La diferencia entre estas presiones es lo que se denomina presión
diferencial.
El elemento de medición primario más sencillo se conoce como placa de orificio. Se trata de una placa metálica circular con un
orificio -por lo regular en su centro-, que se coloca en una brida montada en forma conveniente en la tubería donde circula el fluido.
El tamaño del orificio es importante, ya que determina el grado de restricción que habrá en la línea. Un orificio grande presenta una restricción
baja y, en consecuencia una presión diferencial de baja magnitud. Por otro lado, un orificio chico presenta una gran restricción y una presión
diferencial elevada.
La presión diferencial desarrollada entre ambos extremos del orificio siempre es proporcional a la velocidad del flujo que circula a través del
mismo. Una velocidad elevada produce una diferencia de presión alta. De la misma manera una velocidad baja produce una presión diferencial baja.
Otro de los factores que influyen en la magnitud de la presión diferencial desarrollada es el diámetro del orificio. Bajo condiciones de operación
equivalentes, un orificio de diámetro pequeño produce una presión diferencial elevada y uno de diámetro grande produce una presión diferencial
pequeña.
En cualquier caso, la presión diferencial producida a través de una placa de orificio es de pequeña magnitud, de tal manera que para medirla se
utilizan escalas graduadas en pulgadas de agua. Una presión de una pulgada de agua es aquella capaz de elevar un columna de agua a una altura de
una pulgada. Los instrumentos medidores y registradores utilizados en estas aplicaciones utilizan elementos de fuelles a diafragmas calibrados en
estas unidades.
Para calcular en forma adecuada el diámetro del orificio de la placa, el conocimiento y experiencia del ingeniero de
proceso son fundamentales. LOS cálculos se realizan en función de las condiciones normales de operación, determinadas
por el rango de valores de presión, temperatura y velocidad de flujo a las que usualmente operará la aplicación de flujo en
particular.
No es raro encontrar instaladas en el campo placas de orificio que están sobre o subdimensionadas. En el primer caso, la presión diferencial
producida cuando las condiciones de operación son normales es muy pequeña. Esto provoca que el medidor que registra la presión diferencial opere
casi en la parte inferior de su escala y las fluctuaciones en el flujo medido estén muy atenuadas.
Bajo estas condiciones, la sintonización de un control de flujo es muy complicada y la estabilidad difícilmente es óptima.
La magnitud de la presión diferencial desarrollada a través del orificio no solo depende del diámetro del mismo, sino de
alguno características físicas inherentes al fluido o a las condiciones de operación. Entre las primeras, las más importantes
son la densidad y la viscosidad; entre las segundas, la temperatura y la presión. También se debe considerar si el fluido es un
líquido, un gas o un vapor, y cada uno de ellos tiene un comportamiento muy particular.
La densidad es la relación de la masa por unidad de volumen, expresada en kilogramos/metro cúbico. El efecto de la presión sobre la densidad
de los líquidos es insignificante y, en muchos casos -para efectos del cálculo del diámetro del orificio de la placa-, se considera nula. Por otro lado,
el efecto de la temperatura sobre la densidad de los líquidos es muy significativo, y debe incluirse algún elemento de compensación en las ecuaciones
de cálculo. En términos generales, cuando la temperatura aumenta, la densidad disminuye. En lo que se refiere a
los gases, el efecto de la temperatura y la presión sobre la densidad es muy considerable.
Para estos efectos conviene mencionar dos leyes físicas: la densidad de un gas a temperatura constante es directamente proporcional a su
presión absoluta y la densidad de un gas a presión constante es inversamente proporcional a su temperatura absoluta.
En la física moderna se ha determinado que la densidad de diferentes gases a la misma temperatura y presión varía en forma directamente
proporcional a su peso molecular. La viscosidad es la resistencia interna que ofrece el fluido para circular dentro de un tubería. El agua tiene una
viscosidad baja, mientras que el aceite la tiene alta. Cuando el aceite se calienta, su viscosidad disminuye.
Para calcular el diámetro del orificio de una placa es preciso resolver una serie de ecuaciones matemáticas, lo cual es un trabajo complejo y
tedioso. Por fortuna, en la actualidad se cuenta con una serie de productos de software que realizan estos cálculos con rapidez y muy poca intervención
del usuario. El orificio de la placa no siempre es concéntrico. En algunas ocasiones se prefiere utilizar orificios excéntricos dependiendo de las
características del fluido.
La ventaja principal de utilizar una placa de orificio para la medición de flujo es que su fabricación e instalación tienen un costo reducido.
Además, el ingeniero de proceso puede modificar fácilmente el diámetro del orificio para ajustarse a otras condiciones de operación.. La principal
desventaja es que los fluidos que traen sedimentos o que son muy viscosos tienden a tapar o modificar el diámetro del orificio, con lo que la presión
diferencial desarrollada ya no corresponde al flujo real que circula en la tubería.
El tubo venturi es otro popular dispositivo que opera bajo el principio de presión diferencial a través de una restricción.
La principal ventaja es su resistencia a la contaminación por sedimentos o por el propio fluido que circula través de él.
Además, opera a un rango de velocidad de flujo más alto que la placa del orificio. La desventaja es que tiene un costo
considerablemente más elevado y que sus características de operación no pueden modificarse en campo. Los proveedores
de estos medidores suministran el tubo venturi con unas dimensiones y rango de operación calculados para unas condiciones
de operación específicas.
La boquilla de flujo es otro de los dispositivos que opera bajo estos principios. La ventaja que tiene sobre el tubo venturi es una
menor longitud y, por lo tanto, un costo menor. Es igualmente apropiado para aplicaciones de fluidos con un alto grado de sedimentos.
Entre los dispositivos sencillos destaca el tubo Pitot que consiste en un tubo doblado hacia la dirección donde viene el flujo. Otra variación de
diseño se construye mediante un tubo recto con una perforación en el lado orientado hacia donde viene el flujo. La fuerza de impacto del fluido sobre
el extremo u orificio en el tubo es una rama de la presión diferencial. La otra rama es la presión estática del fluido.
Este dispositivo se utiliza mucho cuando se tiene una tubería de gran diámetro. Aunque tiene la ventaja de su bajo costo y sencillez de fabricación,
la desventaja es que solo mide el flujo en el punto de impacto. Se ha tratado de superar esta desventaja suministrando tubos Pitot con varias
perforaciones orientadas hacia donde viene el flujo. De esta manera, la presión diferencial promedio que se genera representa la velocidad de fluido
con mayor precisión.
En todos los casos, la presión diferencial que producen los dispositivos anteriormente mencionados se alimenta a un aparato de medición que
tiene una escala graduada en unidades de velocidad de flujo (por ejemplo, metros cúbicos por minuto). Estas señales se someten a procesos de
compensación, linearización e integración.
El primero se refiere a corregir los errores de medición provocados por el efecto de la presión y temperatura, principalmente cuando se trata de
mediciones de flujo de vapores o gases. El segundo corresponde a aplicar un método para extraer la raíz cuadrada a la señal de presión diferencial que
permita generar una señal uniforme. En el tercero se acumula continuamente la señal que representa la presión diferencial producida por el elemento
primario para cuantificar la cantidad de fluido que ha circulado en un período determinado.
Medidores de turbina
Introducidos al mercado en la década de los cuarenta, estos dispositivos tienen una precisión muy alta y gran resistencia
mecánica. Su construcción, muy sencilla, consiste de un rotor montado sobre unos cojinetes y empotrado dentro de un compartimiento.
Cuando el fluido que queremos medir circula a través de este compartimiento, el rotor empieza a girar libremente a una frecuencia
proporcional a la cantidad de fluido que está pasando en un momento dado.
Luego se Instala un dispositivo detector capaz de medir la frecuencia de giro del rotor. La salida de este detector se conecta a un circuito
electrónico que produce una señal equivalente a la velocidad de fluido que circula por el medidor. Esta señal, a su vez, se alimenta de un dispositivo
registrador/indicador con una escala graduada en unidades de velocidad de flujo.
Medidores de flujo magnético
Estos medidores se basan en los hallazgos del físico inglés Faraday, quien descubrió en 1831 que al mover un material conductor dentro de un
campo magnético se producía una fuerza electromagnética de magnitud proporcional al movimiento. Se dice que Faraday intentó medir el caudal del
río Támesis aprovechando el campo magnético de la tierra y colocando dos electrodos en las riveras opuestas del río. No obtuvo los resultados
esperados porque aun no conocía el fenómeno de la polarización de los electrodos. Este fenómeno se debe a la electrólisis que se produce entre los
electrodos cuando éstos se alimentan con corriente directa. La electrólisis produce gases que contaminan los electrodos, con lo que se evita un
contacto eficiente entre éstos y el líquido que fluye en la tubería. Para evitar esta manifestación, los medidores magnéticos actuales se alimentan con
corriente alterna.
En resumen, un medidor magnético de flujo consiste básicamente en un campo magnético producido por un par de electroimanes y dos
electrodos. Todo esto se encuentra montado en un tubo apropiado que se puede intercalar en la tubería que transporta el fluido que se desea medir.
El voltaje que se produce entre los electrodos está en función de la distancia entre ellos, la densidad del flujo magnético y la
velocidad del fluido. Como los primeros dos parámetros no varían se puede considerar que el potencial entre los electrodos es
proporcional a la velocidad del fluido. Al medir este potencial es posible determinar la velocidad de flujo. Aunque el diseño de un
medidor de flujo magnético tiene una gran complejidad, la instalación, la calibración y el mantenimiento son muy sencillos.
La principal ventaja de estos dispositivos es su capacidad para medir fluidos de alta densidad, como los que se presentan en la industria del
papel y el azúcar (pulpa, melaza, etcétera). La desventaja principal es su alto costo y que los fluidos que circulen deben tener ciertas características
conductoras de electricidad.
Medidores Coriolis
En lugar de medir la velocidad del fluido que circula en una tubería se puede optar por medir la cantidad de masa por unidad de tiempo. Esto se
puede expresar en gramos kilogramos por segundo.
Los dispositivos basados en flujo másico se han popularizado debido a que son casi inmunes a los cambios en las
características de operación (densidad, viscosidad, presión, temperatura).
Se han empleado diferentes técnicas para medir la masa del fluido que circula por una tubería. Algunas de ellas lo calculan de manera inferencial,
esto es, indirectamente mediante el uso de variables asociadas a la masa, como la densidad y la velocidad. La tecnología de medición ha evolucionado
a un punto tal que ya se puede medir la masa del fluido de manera directo. Recientemente se introdujo al mercado un tipo de dispositivo capaz de
medir la masa en forma directa, para lo cual utiliza como principio de operación el efecto Coriolis.
Acreditado al matemático francés Gustave Garpard Coriolis (1792-1843), dicho efecto consiste en una fuerza que se desarrolla sobre un objeto
cuando éste se desplaza en forma transversal sobre una superficie giratoria. Es la razón de que un proyectil de largo alcance lanzado en el hemisferio
norte tienda a desviarse hacia la derecha. Este mismo proyectil disparado en el hemisferio sur tendría una desviación hacia la izquierda.
Otro ejemplo de este efecto se presenta en la manera como gira un huracán: en dirección de las manecillas del reloj en
el hemisferio norte y al revés en el hemisferio sur. Aquí, la superficie giratoria es la Tierra y la fuerza, de la que se deriva el
efecto Coriolis, es la gravedad.
Las razones físicas y matemáticas del efecto Coriolis están más allá del alcance de este artículo. Baste entender, empero, que produce una fuerza que
tiende a desviar un objeto que se mueve en un plano giratorio hacia la derecha o izquierda, dependiendo del hemisferio en que se encuentra, y que la
magnitud de la fuerza es proporcional a la masa y velocidad del objeto.
Con base en los conceptos anteriores, a partir de la década de los ochenta algunos fabricantes de medidores de flujo empezaron a comercializar
los medidores de flujo Coriolis. Al principio, solo se utilizaban para medir líquidos, pero el avance de esta tecnología en la actualidad permite la
medición de vapores y gases.
La fabricación es muy sencilla; basta canalizar la línea de flujo a través de u segmento de tubo en forma de joroba. A este
tubo, que se encuentra montado en un bastidor, se le adapta algún tipo de vibrador para provocar un movimiento de oscilación continuo.
El efecto Coriolis se presenta en el fluido que circula dentro del tubo con una intensidad proporcional a la velocidad, la masa y la frecuencia de
oscilación aplicada. Entre mayor sea la cantidad de materia que circule por el tubo, el efecto es más intenso. La fuerza provocada por este efecto
produce un desfasamiento en la frecuencia de oscilado proporcional a la cantidad de masa de fluido que pasa en un momento dado. Este desfasamiento
se traduce mecánicamente en una alteración de la magnitud de oscilación del tubo, la cual es proporcional a la cantidad de fluido que pasa por el tubo
y se mide con un detector de movimiento apropiado.
Para completar el arreglo se agrega un segundo tubo de referencia en el que no circula ningún flujo, sino que se encuentra lleno de algún
compuesto de referencia. El propósito del mismo es compensar por algunas diferencias mecánicas producidas por factores externos, tales como
temperatura ambiental y variaciones en la frecuencia de oscilación del generador. Finalmente, la salida del detector de movimiento se alimenta a
algún circuito electrónico que acondiciona la señal para representarla en una escala graduada en unidades de masa.
Medidores vortex (vórtice)
Estos dispositivos se basan en algunas propiedades de la dinámica de los fluidos, esto es, aquellas características que
se presentan cuando éstos se encuentran en movimiento. El nombre -que significa vórtice o remolino- se debe a que, ya
desde 1878, los científicos habían observado que el número de remolinos que se forman en una corriente de agua cuando
ésta pasa por un obstáculo se incrementaban linealmente según aumentaba la velocidad de la corriente.
Para entender mejor la mecánica de la formación de estos vórtices se puede observar una bandera montada en su asta en alguna plaza publica.
Al soplar el viento, ésta encuentra en su camino el obstáculo del asta de la bandera que, en este caso, funciona como un dispositivo generador de
remolinos. A medida que circula el viento, a ambos lados del asta se forman alternadamente áreas de alta y baja presión que forma pequeños
remolinos que se desplazan en forma longitudinal por ambos lados de la bandera. Según pasan estos vórtices, la bandera empieza a ondular a una
frecuencia de oscilación proporcional a la velocidad del viento.
Este fenómeno se presenta también en algunos edificios, no muy bien diseñados, en los que los remolinos, producidos por la circulación del
viento, son capaces de causar daños en los ventanales de las construcciones cercanas.
No fue sino hasta la década de los setenta cuando la tecnología permitió el desarrollo de los primeros medidores de flujo vortex.
El medidor está formado fundamentalmente por tres componentes: un elemento generador de remolinos o vórtices; un detector, que convierte
la energía de los remolinos en una serial eléctrica, y un transmisor, capaz de amplificar esta señal y producir un registro sobre una escala graduada en
unidades de velocidad de flujo.
El elemento más importante es el detector de remolinos, ya que su diseño es lo que diferencia a los múltiples dispositivos que se ofrecen en el
mercado. Por lo general hay dos maneras de montar el detector: en forma directa sobre la pieza generadora de remolinos o inmediatamente después
de que la corriente pase este obstáculo. Lo que el detector debe medir es la frecuencia de formación de remolinos, directamente proporcional al flujo
que circula a través del cuerpo del medidor.
A veces se emplean sensores piezoeléctricos suficientemente sensibles, montados en Ia pieza generadora, que detectan el momento en que se
genera cada nuevo remolino. En otras ocasiones, el dispositivo sensor se encuentra inmediatamente después de la pieza generadora y mide las
fluctuaciones de presión provocadas por el paso de los remolinos que se generan en la corriente. En ambas situaciones se necesita que un circuito
electrónico interprete la frecuencia de los pulsos producidos por el detector de remolinos y despliegue una lectura expresada en unidades de velocidad
de flujo.
Este tipo de medidor se comporta con mucha eficiencia cuando el fluido -sea líquido, gas o vapor- se encuentre limpio o con pocos materiales
en suspensión. Sin embargo cuando se pretende utilizar este medidor en aplicaciones de medición de gases de baja densidad, su desempeño deja
mucho que desear. En tales circunstancias, el dispositivo detector de remolinos se confunde porque los vórtices que se forman tienen una presión muy
baja y su detección queda enmascarada por tos ruidos propios del proceso.
MANGUITO ELASTICO
Cuerpo EPDM, extremos Racords
Rosca gas galvanizados.
Presion de trabajo max.: 10kgs./cm2
Temp. -10ºc +105ºc
Longitud: 200 mm.
¿Para qué sirve el Manguito Elástico? Usualmente observamos cañerías que están sometidas a altas vibraciones y movimientos
axiales y radiales, por este motivo se ha inventado este producto que posee la ventaja de absorver los movimientos que pueden
romper un caño rígido.
LUBRICACIÓN
En una definición simple lubricar es “suavizar o hacer resbaladizo”. También, lubricar es “proporcionar una película suave o
resbaladiza que separe dos piezas en movimiento para permitirles moverse suavemente una contra otra”. En un enfoque técnico
lubricar se define como “el principio de soportar una carga deslizante sobre una película que reduce la fricción”. El objetivo
principal de la lubricación es vencer la fricción.
LA LUBRICACIÓN REDUCE LA FRICCIÓN Y EL DESGASTE
Una superficie que para el ojo humano aparece como lisa y suave, realmente está compuesta por incontables picos y valles. A
medida que se aplica presión o carga y una superficie roza contra otra, se produce fricción sólida. Las partes altas, o picos, se
entrelazan y se quiebran; es lo que llamamos desgaste. El desgaste que pueda producirse dependerá de la cantidad de carga
que soporten. Pero cuando se aplica una capa de lubricante entre las superficies, todos los puntos altos se mantienen
separados, sin tocarse entre sí. La fricción fluida sustituye entonces a la fricción sólida.
DESLIZAMIENTO
En la fricción fluida, el lubricante actúa como si estuviera compuesto por muchas capas delgadas. A medida que una de las
superficies se mueve, la capa de lubricante más cercana a ella se mueve un poco menos que aquélla, mientras que la
subsiguiente capa se mueve a una velocidad un poco menor que la anterior y así a través de todas las capas. Este fenómeno se
conoce como “deslizamiento”. Es muy similar a lo que sucede con un mazo de naipes sobre una mesa, cuando se presiona el
primero deslizándolo hacia un lado.
FRICCIÓN DESLIZANTE Y FRICCIÓN RODANTE
Además de la fricción deslizante, en la cual una pieza se mueve sobre la superficie de otra, existe otro tipo de fricción: la fricción
rodante, cuando una pieza rueda sobre la cara de otra. Su efecto retardante es bastante menor que el de la fricción deslizante.
Los rulemanes de rodillo son una aplicación práctica de esta fricción. Por otra parte, en engranajes hallamos una combinación
de fricción deslizante y fricción rodante. Al girar un eje y entrar los dientes en contacto, se produce deslizamiento y, a medida
que siguen girando, se presenta una acción rodante. Las dos fricciones, deslizante y rodante, están presentes en los distintos
tipos de equipos automotrices, y ambas tienen una característica común muy importante: pueden reducirse por medio de la
lubricación.
OTRAS FUNCIONES PRINCIPALES DEL LUBRICANTE
Íntimamente relacionada con el trabajo de reducir fricción y desgaste, existe otra función principal que debe llevar a cabo el
lubricante: mantener baja la temperatura. Un lubricante puede hacer esto de dos maneras: primero, reduciendo la fricción que
tiende a producir calor y, segundo, transportando este calor hacia las partes de la máquina que estén más frías.
La suciedad y otras formas de contaminación pueden ocasionar serios problemas en las piezas en movimiento. Para evitarlo, el
lubricante ejecuta otra importante función al impedir la entrada de esos contaminantes que pueden acortar la vida de los
engranajes y rulemanes y provocar reparaciones costosas. La grasa es especialmente efectiva para este fin, ya que forma un
sello en las partes exteriores de los rulemanes. La oxidación y la corrosión pueden ocasionar también daños costosos. Aquí los
lubricantes realizan una función importante en la prevención de estos daños al formar una capa protectora.
El lubricante también sirve para amortiguar los golpes entre las partes en movimiento. Por ejemplo, el impacto causado por el
contacto de los. engranajes -especialmente durante el arranque- se amortigua en gran parte por el aceite o la grasa que ha
quedado entre los dientes de los engranajes.
PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES
Los lubricantes se conocen en general por aceites y grasas. La diferencia básica entre los dos es que las grasas son semisólidas, mientras que los aceites (que son líquidos) fluyen libremente. Entre las dos clases de lubricantes, por lo general se
prefiere usar aceite cuando es posible.
Tanto aceites como grasas tienen propiedades individuales especiales que determinan su utilidad según las distintas
situaciones.
ACEITES LUBRICANTES Propiedades Importantes
1. Viscosidad
2. Índice de Viscosidad
3. Punto de Inflamación
4. Punto de Combustión
5. Punto de Escurrimiento
6. Resistencia a la Oxidación
La dificultad con que un líquido fluye es lo que se llama Viscosidad. Es decir que un aceite de viscosidad baja, fluirá fácilmente
en tanto que, cuanto mayor sea su viscosidad, mayor será su resistencia a fluir.
La viscosidad de un aceite tiende a variar en sentido inverso a los cambios de temperatura:
Temperatura aumenta - Viscosidad disminuye
Temperatura disminuye - Viscosidad aumenta
La relación entre cambio de viscosidad y temperatura se expresa como Índice de Viscosidad. Cuanto menor es el cambio de
viscosidad respecto a las variaciones de temperatura, más alto es el valor del Índice de Viscosidad. Otra propiedad de un aceite
es su Punto de Inflamación, esto es, la temperatura a la cual un aceite produce gases suficientes que se encienden por un
momento si se expone a una llama. Íntimamente relacionado con el Punto de Inflamación está el Punto de Combustión, o sea, la
temperatura a la cual no solamente se enciende sino que continúa quemándose.
Hacia el extremo opuesto en la escala de las temperaturas se halla una propiedad que se conoce como punto de Escurrimiento,
y esto es especialmente importante en situaciones de temperaturas muy bajas. El Punto de Escurrimiento es la temperatura
mínima en la cual un aceite se vuelve tan espeso que deja de fluir. Cuando el aceite queda expuesto al aire se combina con el
oxígeno en un proceso que se conoce como Oxidación. La habilidad a resistir esta Oxidación es otra de las propiedades básicas
de un aceite. El proceso de Oxidación se acelera con temperaturas altas y en situaciones donde el aceite está sometido a
continua agitación.
GRASAS LUBRICANTES Propiedades importantes
Las grasas están formadas por un aceite y un jabón químico que sirve para darle
sostén, es decir, su consistencia o cuerpo.
El siguiente es el conjunto de propiedades que determinan su utilidad en situaciones
específicas.
1. Consistencia
2. Punto de Goteo
3. Facilidad de Bombeo
4. Resistencia al Agua
La primera de estas propiedades es su Consistencia, que se define como el mayor o menor grado de dureza de la grasa. Para
ello, los técnicos en lubricación usan un aparato llamado “Penetrómetro”, que determina la Consistencia de acuerdo con una
escala numerada. Una segunda característica importante de la grasa es su Punto de Goteo, que es la temperatura a la cual
“gotea” -o se derrite- cambiando su forma semi-sólida a líquida. La grasa fluye bajo presión, algunas más fácilmente que otras,
aunque se les aplique la misma presión. Esta característica se llama Facilidad de Bombeo. La Resistencia al Agua es otra
propiedad de las grasas, y ella depende primordialmente del tipo de jabón-base con el que ha sido elaborada. Algunos jabonesbase tienen la tendencia a disolverse con el agua, mientras otros se sostienen firmemente.
EL LUBRICANTE ADECUADO
El complejo mundo de la industria automotriz presenta un reto permanente al intelecto del hombre para encontrar las soluciones
de lubricación a través de una amplia variedad de lubricantes eficientes que se pueden elaborar hoy día. Una de las primeras
cosas que se debe considerar, es la carga bajo la cual el lubricante tendrá que actuar, porque los lubricantes difieren en la
capacidad para soportar cargas pesadas. Otro factor es la velocidad. Un ruleman que opere solamente a bajas velocidades
necesita un lubricante diferente al de otro ruleman similar que trabaje constantemente a velocidades altas. Generalizando,
cuanto mayor sea la velocidad, más baja deberá ser la Viscosidad del aceite. También, cuando se necesite una grasa para
trabajar en condiciones de altas velocidades, deberá tener la propiedad de mantenerse firme para no ser desplazada fuera. La
temperatura y sus variaciones que se relacionan con Viscosidad, Índice de Viscosidad y Punto de Escurrimiento, también son
importantes factores para seleccionar el tipo de lubricante. Asimismo, el ambiente en el cual se desarrolla la lubricación, las
impurezas en el ambiente, la acción del agua sobre el equipo y sobre el lubricante en sí, son factores determinantes en la
selección del lubricante.
Tipos de Aceites y Grasas
Los lubricantes por lo general están agrupados en unas pocas categorías principales que dependen de los crudos usados en su
elaboración, los tipos de materias químicas que se les ha agregado y los usos a que se van a destinar.
ADITIVOS
Para hacer frente a la continua y creciente demanda de la maquinaria moderna, las compañías petroleras agregan una variedad
de materias químicas a sus lubricantes, durante el proceso de elaboración. Estas materias químicas, que se conocen más
popularmente como aditivos, han sido preparadas para mejorar las propiedades naturales de los aceites o agregar nuevas
propiedades a los mismos. Los aditivos están divididos en categorías básicas de acuerdo con el trabajo para el cual fueron
elaborados.
Principales Tipos de Aditivos:
1. Inhibidores de Oxidación
2. Agentes Anti-Espumantes
3. Inhibidores de Herrumbre y Corrosión
4. Dispersantes y Detergentes
5. Aditivos para Extrema Presión “EP”
6. Agentes contra Desgaste
7. Depresores del Punto de Escurrimiento
Los Inhibidores de Oxidación se usan para ayudar a los aceites a resistir la aceleración del proceso de Oxidación a altas
temperaturas y evitar la formación de depósitos perjudiciales de barros y barnices, así como aumento de la Viscosidad del
aceite. Los Agentes Anti-Espumantes sirven para reunir y expulsar las burbujas de aire que más frecuentemente se encuentran
en los sistemas hidráulicos. Los Inhibidores de Herrumbre y Corrosión evitan que el agua y las materias corrosivas traspongan la
película lubricante y tomen contacto con el metal. Los Dispersantes mantienen las partículas carbonosas en suspensión dentro
del aceite para evitar que se depositen en las partes metálicas circundantes, mientras que los Detergentes son agregados a los
aceites para evitar la eventual formación de barros y barnices y lograr mantener limpios los metales. Los aditivos para Extrema
Presión, llamados “EP” reaccionan químicamente en las superficies lubricadas para formar una película protectora que reduce el
contacto de metal con metal, aún a muy altas presiones y temperaturas. Estos aditivos frecuentemente son usados en grasas y
aceites para darles la suficiente resistencia para soportar cargas muy altas.
Los Agentes contra Desgaste se agregan a los aceites para permitirles mantener una película lubricante fuerte y deslizante que
resista las grandes presiones. Los Depresores del Punto de Escurrimiento se agregan a los aceites para rebajar dichos puntos,
ayudándolos a resistir su espesamiento a bajas temperaturas.
GRASAS LUBRICANTES
Las grasas están divididas en categorías generales de acuerdo con el tipo de jabón químico que se use como base.
La categoría más difundida es la Grasa de Jabón de Litio, una grasa de usos múltiples, que posee un alto Punto de Goteo y es
de aplicación dentro de una amplia gama de temperaturas.
Una segunda categoría de Grasas es la de Jabón de Calcio. Una de sus principales ventajas es su gran estabilidad en presencia
de agua, aunque tienen un Punto de Goteo relativamente bajo.
Una tercera categoría es la de Grasas de Jabón de Sodio. Puede ser usada a temperaturas relativamente altas y su resistencia
al agua es baja. Existen, además, un número de grasas que se elaboran con fórmulas especiales de acuerdo con sus usos
específicos. Las de Extrema Presión “EP” y las de Altas Temperaturas son ejemplos de esta categoría.
INDICE
SECCION HIDRAULICA
Pág. 3
Anticalcáreo Magnético Calcolit
Bombas a Diafragma-Pistón Combinadas con motor eléctrico
Bombas Centrífugas
Bombas y Motobombas
Bombas Neumáticas a diafragma
Bombas Peristálticas
Contador de Agua de chorro único "Ebro"
Contador de Agua de chorro múltiple "Magnum"
Controlador de Caudal "Flow Open"
Control para Bombas de agua
Elementos para calefacción
Elementos para sanitaria
Filtros para tratamiento de agua
Fluxómetro temporizado para empotrar
Grifos y Pulsadores sanitarios
Grifito de Vaciado, radiador y caldera
Hidrolavadoras
Interruptor de Nivel Vertical
Manguito Anti-Electrólisis
Sistemas de Pulverizado
Tanques Hidroneumáticos
Válvulas a Esfera de Aire "Roma"
Válvulas a Esfera y a Mariposa Accionadas por Actuador Rotativo Neumático
Válvulas a Esfera y a Mariposa Accionadas por Motor Bidireccional Eléctrico
Válvulas Automáticas de Escape de Aire de Alta Capacidad
Válvulas Automáticas de Escape de Aire tipos "Valmat", "Baby" y "Angolo"
Vállvulas de Freno con peso comandado "Kory"
Válvulas de Regulación de Capacidad
Válvulas de Retención "Cromax"
Válvulas de Retención de pie "Cromax"
Válvulas de Seguridad a membrana y a taraje fijo
Válvulas de Seguridad a vaciado dirigido
Válvulas de Seguridad y Retención
Válvulas modelo pesado
Válvulas Reductoras de presión con cámara de ajuste y muelle en Acero Inox
Pág. 10
Pág. 20
Pág. 6
Pág. 22
Pág. 9
Pág. 6
Pág. 12
Pág. 12
Pág. 13
Pág. 13
Pág. 21
Pág. 5
Pág. 3
Pág. 11
Pág. 11
Pág. 19
Pág. 8
Pág. 10
Pág. 11
Pág. 42
Pág. 3
Pág. 15
Pág. 20
Pág. 19
Pág. 17
Pág. 17
Pág. 18
Pág. 15
Pág. 12
Pág. 12
Pág. 16
Pág. 17
Pág. 10
Pág. 9
Pág. 16
SECCION NEUMATICA
Pág. 43
Bombas a Tornillo
Bombas de vacío
Cilindros motor a aire
Cilindros para aire comprimido y gases inertes
Compresores de aire
Compresores rotativos lubricados
Electroválvulas pilotadas neumáticamente
Elementos de seguridad para gas natural y supergas
Filtros reguladores y lubricadores
Grupo tratamiento de aire
Grupos electrocompresores de alta presión sobre bancada
Guía de instalación de aire comprimido
Herramientas Neumáticas
Motores neumáticos a paleta
Multiplicadores de presión
Pág. 49
Pág. 50
Pág. 43
Pág. 47
Pág. 54
Pág. 55
Pág. 47
Pág. 51
Pág. 46
Pág. 46
Pág. 54
Pág. 55
Pág. 47
Pág. 52
Pág. 60
Sistema de aire comprimido y de preparación de aire
Unidades compresoras de pistón de alta presión
Válvulas de mando manuales y mecánicas
Válvulas de Seguridad
Válvulas de Seguridad a vaciado libre
Pág. 43
Pág. 54
Pág. 47
Pág. 49
Pág. 49
SECCION FLUIDOS VARIOS
Pág. 61
Caudalímetros digitales de turbina
Filtros para gasoil, fueloil, nafta, gas natural, gpl y gas de ciudad
Herramientas para manejo de fluidos
Medición de flujo
Minibombas
Válvulas para control de vapor y aire comprimido
Válvulas solenoide, a diafragma y de acción directa
Válvulas solenoide de operación proporcional
Pág. 61
Pág. 61
Pág. 70
Pág. 62
Pág. 69
Pág. 65
Pág. 65
Pág. 65
SECCION OLEOHIDRAULICA
Pág. 72
Acumuladores oleohidráulicos
Bombas a engranaje
Bombas a engranaje con válvula reguladora de flujo, limitadora de presión y reservatorio con
filtro de retorno integrado
Bombas a engranaje en tándem
Bombas hidráulicas a engranaje
Bombas hidráulicas a engranaje en tándem
Bombas a paleta
Bombas para fueloil, gasoil y nafta
Central neumo-oleohidráulica
Cilindros hidráulicos
Direcciones hidráulicas
Filtros magneto-mecánicos
Lubricadores por goteo y gravedad y visores de nivel
Motor hidráulico a engranaje
Sellos hidráulicos
Transductores y transmisores de presión
Unidad hidrostática de dirección
Válvulas direccionales simples
Válvulas direccionales múltiples
Válvulas especiales
Pág. 79
Pág. 80
SECCION VARIOS
Pág. 92
Acoplamientos dentados autoalineables
Arrancadores de motores eléctricos
Automatismos y accesorios para transferencia y distribución de líquidos
Elementos para calefacción
Manguito elástico
Motores eléctricos
Multiplicadores de velocidad
Piezas de montaje y fijación para cilindros hidráulicos y neumáticos
Pocito de control
Sellos mecánicos
Termómetros a contacto del brazo
Termómetros a inmersión
Termómetros verticales a inmersión
Pág. 93
Pág. 92
Pág. 93
Pág. 94
Pág. 93
Pág. 93
Pág. 92
Pág. 95
Pág. 94
Pág. 92
Pág. 94
Pág. 94
Pág. 93
Pág. 82
Pág. 81
Pág. 81
Pág. 82
Pág. 72
Pág. 73
Pág. 89
Pág. 82
Pág. 84
Pág. 83
Pág. 90
Pág. 82
Pág. 76
Pág. 88
Pág. 84
Pág. 84
Pág. 84
Pág. 83
HERRAMIENTAS PARA MANEJO DE FLUIDOS
DISPENSADOR ELECTRONICO VOLUMÉTRICO
Instrumento de funcionamiento electrónico para dispensar fluidos, particularmente apto para donde sea necesario una verificación de la cantidad de fluido movido.
El sistema de funcionamiento del dispensador se basa en el principio de “pistones oscilantes” aplicado a un sistema de
relevamiento a impulsos electromagnéticos gestados por una electrónica que evidencia tres escalas de lectura, totales, para
cada dosificación, totales parciales por un período determinado de tiempo, total absoluto que se incrementa en cada dosificación.
NO HOMOLOGADO PARA USO PUBLICO.
Características:
•
Precisión: el sistema consiente un cuidado del "0,5%
•
Display a cristal líquido: permite una inmediata lectura de los parámetros.
En la erogación de 20 lt. reporta decilitros y centilitros, y entre 20 lt. solo
los decilitros.
CARACTERISTICAS TECNICAS
Diámetro de conexión 1/2 gas
Alcance
1-20 l/m
Temperatura
min. -10ºC
máx 50ºC
Viscosidad Fluido
min. SAE 5
máx SAE 240
Rango de Presión
min. 1 bar
máx 60 bar
Precisión
"0.5%
Peso
kg. 0,7 (15858) kg. 1,3 (15852)
Dimensiones
mm. 76x74x97
Alimentación
3 pilas alcalinas de larga
duración de 1,5V c/u
3 Totalizadores:
•
S.O.T. para contar cada singular erogación.
•
P.T. total parcial o escala intermedia. Acumula las cantidades de cada
simple operación, se incrementa hasta que no sea reseteado. Puede servir
como total diario.
•
A.T. total absoluto o histórico, no es reseteable se incrementa a cada
utilización descomponiéndose después de la erogación, de los primeros
2000 lts. en A.T.H. y A.T.L. donde:
A.T.H. (Total High) muestra en unidades los miles de litros erogados.
A.T.L. (Total Low) muestra unidad, decena y centena hasta 999 después de que se incrementa nuevamente de 1 millar el High Total
A.T.H.
Teclado:
•
Function: con dos presiones en rápida sucesión de la tecla de función se puede
acceder secuencialmente a uno de los tres totales precedentemente descritos;
con una sola presión aparecen los datos de las funciones en las cuales se está
trabajando.
•
Reset: reseteado inmediato de uno de los totales S.O.T. o P.T.
ART. 14200 - Pistola para aceite sin conexión.
ART. 14208 - Caño de llenado flexible con antigoteo.
ART. 14214 - Adaptador D. 1/2 gas para concexión de tubo D. 12 mm.
ART. 14216 - Caño curvo D. 12 mm. con antigoteo.
ART. 14220 - Caño D. 12 mm. curbatura estandar con antigoteo.
ART. 14230 - Caño D. 16 mm. curbatura estandar con antigoteo.
ART. 14236 - Pistola para aceite, adaptador de giro D. 1/2 gas y
caño D. 16 mm. con antigoteo.
ART. 14237 - Pistola para aceite, adaptador de giro D. 1/2 gas y
caño D. 1/2 gas y caño 12 mm. con antigoteo.
ART. 14238 - Tester antigoteo con grifo.
ART. 14252 - Adaptador D. 1/2 gas para conexión de caño (antigoteo) D.
16mm.
ART. 14253 - Modelo nuevo.
ART. 14212 - Modelo viejo. Adaptador girable 1/2 gas.
ART. 14254 - Antigoteo con parado manual.
ART. 15856 - Cuentalitros, pistola dispensadora, tubo D. 16 mm. con antigoteo junta girable entrada 1/2 gas.
ART. 15414 - Goma paragolpes.
ART. 15858 - Cuentalitros para utilizar en línea o asamblado con pistola, 1/2 gas.
ART. 15854 - Cuentalitros, pistola dispensadora junta girable 1/2 gas sin tubo.
ART. 15860 - Cuentalitros, pistola dispensadora, para antihielo tubo D. 12 mm con antigoteo junta girable entrada 1/2 gas
para antihielo color
blanco.
BOMBA MANUAL EN ACERO INOX AISI 304 A EFECTO SIMPLE
Son bombas manuales volumétricas alternativas disponibles en tres combinaciones de
materiales como se detalla más adelante.
1.
Bomba manual inox simple efecto 8 l/m composición standard con tubo de
erogación rígido y tapón en plástico de fijación al barril con guarnición de
teflón.
2.
Bomba manual inox simple efecto 8 l/m tubo único composición standars con
tubo de erogación rígido y tapón plástico de fijación al barril guarnición de
teflón.
3.
Bomba manual enteramente inox simple efecto 8 l/m con tubo rígido y tapón
en nylon, guarnición PTFE teflón.
Solvente
Líquidos
Corrosivos
BOMBA MANUAL EN ACERO ENZINCADO
Bomba manual volumétrica alternativa a simple y doble efecto, media capacidad, construida en acero al
carbón con componentes en aluminio y guarniciones en vitón.
Apta para todos los tipos de líquidos compatibles con los materiales que componen la bomba.
Las series son provistas con tubo de erogación rígido revestido en aluminio.
RIO 100_ Bomba manual apta para aceite simple efecto 8 l/m composición standard con tubo de
erogación rígido, tapón en plástico de fijación al barril y guarnición en vitón.
RIO 200_ Bomba manual para aceite doble efecto 16 l/m. Composición standard: tubo rígido de
erogación, tapón plástico para fijación al barril y guarnición en vitón.
Lubricantes
Aceite
Diesel
Anticongelante
BOMBA MANUAL EN ACERO ENZINCADO
Bomba manual volumétrica alternativa a simple o doble efecto. Gran capacidad, construida
en acero al carbón con componentes en aluminio y guarniciones en vitón.
Apta para todos los tipos de líquidos compatibles con los materiales que componen la
bomba.
Tubo flexible dia. ½ longitud 500 mm disponible a solicitud igual que el rígido.
Serie RIVER 150_ Bomba manual para aceite de simple efecto 12 l/m con
fijación directa al barril. Composición standard: tubo flexible. Longitud: 500 mm dia ½
gas. Adaptador de tapón de orientación, palanca y guarnición en vitón.
Serie RIVER 300_ Bomba manual para aceite de doble efecto, 24 l/m con
fijación directa al barril. Composición standard: tubo flexible. Long. 1300 mm diam. ¾
gas con tubo flexible y adaptador de tapón de orientación, palanca y guarnición vitón.
Lubricantes
Aceite Diesel
Anticongelante
ART. 51022 - Tubo rígido curvado para salida de aceite
ART. 51858 - Kit para aplicar a la bomba para transferir y
medir mediante contalitros oil-check.
BOMBA ROTATIVA NEUMÁTICA
Bomba neumática rotativa a engranaje accionada mediante un motor rotativo a paleta alimentado mediante aire
comprimido, de 2 a máx 8 bar. Capacidad de aspiración hasta 2 mt. Presión máx. 5 bar.
ART. 31116_ Bomba rotativa con motor en aluminio y guarnición en vitón, engranaje en bronce.
ART. 51118_ Bomba rotativa neumática montada sobre tanque de 16 kg con pistola de erogación, tubito
y tubo espiral de alimentación a aire.
DISPENSADOR ELECTRÓNICO CON PRESELECCION
Instrumento a funcionamiento electrónico para dispensar fluidos, dotado de PRESELECCION para prefijar preventivamente la cantidad de fluido a erogar con interrupción automática al lograr alcanzar el valor prefijado, tiene dos escalas de lectura,
totales para cada despacho y total absoluto que se incrementa con cada despacho. NO HOMOLOGADO PARA USO PUBLICO.
EQUIPO NEUMÁTICO Y ACCESORIOS PARA BOMBEAR ACEITE
ART. 31236_ Bomba neumática para aceite, apta para tanques de 200 lts con
adaptador para fijar al tanque, tubo dia ½ gas 3 mt. Media presión, pistola de erogación con
tubo dia. 16 mm y antigoteo. Informe de compresión 3:1. Presión en entrada 2 máx. 8 bar 14
lt min.
ART. 31856_ Bomba neumática para aceite apta para tanques de 200 lts. con
adaptador para fijar al tanque, tubo da ½ gas 3 mt media presión, pistola contra litros, oilchek, tubito dia 16 mm y antigoteo. Informe de compresión 3:1. Presión en entrada 2 máx. 8
bar 14 lt min.
ART. 31860_ Estación fija para lubricación compuesta de una bomba 3:1 manguera
carrete cubierta con 10 mt. tubo RI dia. 1/2 gas cuentalitros oil-check tubo de conexión dia.
1/2 gas 2 mt. largo.
ART. 35236_ Misma composición que la 31236 pero con bomba 5:1.
ART. 35856_ Misma composición que la 31856 pero con bomba 5:1.
GUÍA DE LÍQUIDOS DE RÁPIDA REFERENCIA
Líquidos de alta viscosidad. Las bombas de engranaje interno son a menudo la mejor elección.
Líquidos sanitarios. Las bombas de lóbulo sanitario trabajan mejor para la mayoría de comidas,
bebidas, aplicaciones farmacéuticas y de biotecnología.
Sólidos. La selección de la bomba depende de la aplicación particular. Para las aplicaciones del
tipo de comida conteniendo sólidos, comience buscando bombas de lóbulo sanitario. Para
sólidos de tipo industrial, comience con bombas de engranaje interno.
Líquidos corrosivos. La selección apropiada de los correctos materiales de construcción tendrá
el mejor impacto en el rendimiento de la bomba.
Las bombas de engranaje externo compuesto y de engranaje interno de acero inoxidable son
buenos puntos de comienzo.
Líquidos abrasivos. Un número de factores se pueden combinar para minimizar los efectos de
la abrasión. Comenzando con bombas de engranaje interno fabricadas con partes de acero
reforzado.
Líquidos tóxicos, peligrosos, o de difícil sellaje. La prevención de fugas es fundamental para
manejar estos fluidos. Las bombas de engranaje interno o externo magnéticamente conducidas o
mecánicamente selladas ofrecen un buen punto de inicio.
Condiciones de temperatura extrema. Las bombas de engranaje interno con características de
forrado ofrecen excelente control de temperatura.
FILTROS PARA GAS-OIL, FUEL-OIL, NAFTA, GAS NATURAL, GPL
Y GAS DE CIUDAD
Los que se utilizan tanto para la línea automotríz, como para la industria.
Tenemos electroválvulas y reductoras de presión que funcionan de 0 a 1 kg.
de presión, y también separadores de gas-oil y agua.
ELEMENTOS PARA CALEFACCION
CRONOTERMOSTATO ELECTRONICO - Sintesi 3
Prestaciones:
* Programación semanal con dos niveles de temperatura.
* Tiempo mínimo de intervención programable: 20 minutos.
* Funcionamiento «automático - manual».
* Conmutador calentamiento/aire acondicionado.
* Indicación de temperatura ambiente.
* Regulación de temperatura de +8ºc a +28ºC
* Protección anticongelamiento.
* Advertencia de reemplazo de baterías.
* Diferencial (a 20ºC): 0,5 ºC
* Alimentación con 4 baterías de 1,5 V - LR03 tamaño «AAA»
* Contactos: 1 conmutador (1/2/1-3) libre (6)230V)
* Carga nominal aplicable: 2V
* Temperatura de funcionamiento y de estocamiento: de 0 ºC a +40 ºC.
* Duración: cerca de 18 meses.
* Función «mantenimiento quemador».
TERMOSTATO AMBIENTE - Termec
Prestaciones:
* Elemento sensible a la expansión de gas.
* Mecanismo de limitación/bloqueo de la temperatura.
* Grado de protección _ IP 20
* Clasifiación de contactos _ 10 (2,5) A - 250 V
* Regulación de temperatura _ de +5 ºC a +30 ºC
* Diferencial de intervención _ 1,4 ºC (4 ºC/h)
* Dimensiones _ 90 x 90 x 40 mm
* Peso _ de 130 gr. a 145 gr.
* Protección anti-congelado.
TERMOMANOMETRO
Presión 0)4 bar
Temperatura 0)120 ºC
TERMOMETRO A INMERSION
Usos:
Termómetro de inmersión bi-metálico con conexión trasera. Viene con especificaciones térmicas de institutos italianos ANCC/
ISPESL Edición 1982 Colección R. Cada termómetro está equipado con una vaina metálica para inmersión.
Prestaciones:
* Rango de medida 0)120 ºC
* Escala de graduación 1 ºC
TERMOMETRO CAPILAR
* Rango de medida 0)120 ºC
* Bulbo del cable en cobre de 1 metro de largo
* Diametro del agujero para la instalación del panel 52
mm.
TERMOMANOMETRO
CAPILAR
Presión 0)4 bar
Temperatura 0)120 ºC
TERMOSTATOS A
INMERION
TERMOSTATO A
CONTACTO
DETECTOR DE FUGA DE GAS - Controlgas 2
Datos Técnicos:
* Alimentación 230 V 50 Hz
* Retransmisor sellado con contactos 3 A - 230 V
* Sonador piezoeléctrico 12 V a sonido contínuo 85 dB(A)
* Grado de protección IP 40
BOQUILLA HAGO
La capacidad refiere a una presión diferencial de 100 psi.
La capacidaden litros/hora puede ser calculada multiplicando la capacidad en GPH (galones por hora) por 3,785.
TERMOSTATO A
REGULACION CAPILAR
ABRASIÓN Y CORROSIÓN
Las bombas centrífugas y de desplazamiento positivo (DP) pueden bombear, ambas, abrasivos y
corrosivos efectivamente. Cada tipo de bomba tiene su propio configuración de problemas cuando
manipula estos líquidos, pero la discusión puede ser limitada a áreas generales concernientes a
bombas de DP.
Definiendo abrasión y corrosión
Un líquido abrasivo es aquel que tiene partículas en sí. Algunos, como tintas, tienen partículas muy
delgadas, mientras otros, como algunas pinturas, contienen partículas mucho más grandes. La
manipulación de líquidos abrasivos es una aplicación dificultosa para cualquier bomba, porque las
partículas abrasivas promueven desgaste en la bomba. Igualmente, los líquidos corrosivos, por
naturaleza, atacan los materiales de los que son construidas las bombas. La fuerza de un líquido
corrosivo depende de su concentración y temperatura.
Los efectos de movimiento de los corrosivos y abrasivos son similares, la bomba se desgasta más
rápidamente. Tanto la corrosión como la abrasión remueven algo del material de construcción de la
bomba. La evidencia de corrosión es diferente de los indicadores de abrasión. Las partes corroídas
muestran el desgaste y posiblemente algún agujeramiento. La abrasión, no obstante, causa un desgaste
desigual que sigue la mecánica de la bomba. En el diámetro de salida de un engranaje, por ejemplo,
el desgaste causa una raya a lo largo de la trayectoria de rotación.
Las aplicaciones corrosivas típicas pueden encontrarse en casi toda industria, pero son
particularmente comunes en las industrias químicas y de papel. Las aplicaciones corrosivas típicas
se encuentran en las industrias de pinturas y barnizado, en la industria de imprenta, barnizado de
cinta de óxido magnética, y una variedad de otros procesos.
La primera consideración cuando se aplica una bomba de DP a cualquier aplicación es probar y
determinar cuán abrasivo y corrosivo es el producto a ser bombeado. Para abrasivos, es un buen
punto de inicio encontrar el tipo de material, el tamaño de las partículas y cuán concentradas están
éstas. Algunas tintas de impresión tienen características abrasivas mínimas, con pigmentos estas
tienden a ser más delicadas y delgadas, mientras algunas pinturas tienen pigmentos más duros,
groseros y propiedades extremadamente abrasivas.
Una forma fácil de obtener una idea de la naturaleza abrasiva de un producto es poner una pequeña
cantidad de líquido entre dos diapositivas de vidrio y frotarlas una contra otra. Las propiedades
altamente abrasivas dan como resultado en un sonido de un rasguño, de algo que se muele.
Reconocidamente, este es un test muy subjetivo, pero con una pequeña experiencia puede ser
relacionado el potencial del desgaste de la bomba. Un test para corrosivos es un poco más franco.
Las obleas de materiales bajo consideración para la construcción de la bomba pueden ser inmersas
en un líquido a ser bombeado, y se registrará con el tiempo una pérdida de peso.
Combatiendo la abrasión y corrosión con la velocidad de la bomba, temperatura y presión
diferencial.
Como ha sido mencionado previamente, los líquidos abrasivos dañan las bombas. El desgaste
puede ser retardado dramáticamente reduciendo la velocidad la bomba. No es raro para los fabricantes
de la bomba recomendar las velocidades de un tercio a una mitad de la velocidad tasada para
retardar el desgaste. Esto depende de cuan abrasivo es el producto y lo económico de usar una
bomba más grande y enlentecerla, pero esto a veces cuesta menos usar una bomba más grande,
lenta que dura más, en lugar de reemplazar una bomba más pequeña y rápida.
Cuando se bombean corrosivos, la velocidad de operación es menos importante que la selección de
los materiales correctos. Cuando se consideran los materiales, preste particular atención a la
temperatura del líquido. Los materiales más corrosivos se vuelven más agresivos a temperaturas
más altas, así que una más baja temperatura ayudará a extender la vida de la bomba.
Otra gran consideración en la aplicación satisfactoria de una bomba a líquidos corrosivos y abrasivos,
es mantener la presión diferencial lo más baja posible. Mientras esta es primariamente una
consideración del sistema, será una larga manera hacia la extensión de la vida de la bomba. Muchos
fabricantes limitan la presión diferencial para bombas de líquidos abrasivos a alrededor de un 60%
de presión autorizada para sus bombas estándar. Para líquidos corrosivos la menor presión diferencial
reducirá la cantidad de desprendimiento en la bomba, y consecuentemente reduce la velocidad del
líquido relacionado que tienden a aumentar la agresividad de muchos corrosivos.
Combatiendo la abrasión y la corrosión con materiales de construcción apropiados.
Como ha sido mencionado arriba, una cuidadosa selección de material juega un rol importante en
el traslado de líquidos difíciles. Los materiales vienen en varias durezas y tienen diferentes niveles
de resistencia a la corrosión. Cada componente de la bomba debe ser igualado a la naturaleza del
líquido que está siendo bombeado.
Cojinetes
Los materiales de construcción de los cojinetes expuestos al bombeado es un área de interés. Una
opción común es el grafito de carbono, que es modestamente preciado y tiene excelentes propiedades
de resistencia a la corrosión, pero su suavidad no funciona bien con abrasivos. El bronce es más
duro y menos caro, pero tiene una resistencia de corrosión limitada y necesita de un líquido lubricante
para prevenir el desgaste, contra el inconveniente de usar con abrasivos. El hierro fundido
generalmente tiene un costo modesto y puede ser fácilmente manipulado para el reemplazamiento
de campo. Para abrasivos blandos, algunos usuarios han encontrado que el cojinete de hierro fundido
funciona bien; pero con corrosivos tiene un valor muy limitado.
Todos estos materiales de cojinete son comunes para muchos fabricantes y, a lo mejor, ofrecen solo
una mínima resistencia a los abrasivos; y, de otra manera que el grafito de carbono, no son
normalmente considerados para uso con corrosivos.
Una nota de aviso: esté seguro que todos los cojinetes de hierro fundido tienen un lubricante de
arranque inicial en la bomba. Estos cojinetes están sujetos a un rápido desgaste inicial son lubricación,
y algunos fabricantes pre-lubrican estos cojinetes para asistir en el arranque. Asegúrese de chequear
los requerimientos de arranque de su bomba. Después del choque inicial, los cojinetes de hierro
fundido proporcionan una muy larga y fidedigna vida.
La siguiente opción en costo y expectativa de vida son los cojinetes cubiertos. Hay muchos de
estos disponibles, un ejemplo serían los cojinetes cubiertos de Colomony. El Colomony es un
cobertor fuerte que resiste el desgaste abrasivo y tiene una excelente resistencia a la corrosión, con
tal de que el material a que la capa se aplica pueda resistir el ataque químico.
A diferencia de los materiales mencionados arriba, un cojinete cubierto con Colomony no puede
ser usado con un eje no endurecido. El cojinete llevaría rápidamente a un desgaste en un eje estándar
no endurecido, causando una reducción inmediata en la vida de servicio de la bomba. El cojinete
cubierto puede funcionar con un eje cubierto, proporcionando un excelente lapso de vida y un alto
grado de resistencia a la abrasión.
Nuevamente, el material cobertor es sólo tan bueno como el material base cuando este se vuelve
resistente a la corrosión, entonces las partes cubiertas no son comúnmente usadas en aplicaciones
corrosivas, excepto donde se necesita una parte dura para la resistencia al desgaste. Los cobertores
de Colomony también necesitan una lubricación de superficie proporcionada por el líquido que
está siendo bombeado, así que ellos raramente se usan para las aplicaciones de baja viscosidad.
Otra opción es el cojinete de cerámica. Este material, mientras es capaz de resistir la abrasión y la
corrosión es un buen sumergidor del calor, y debe tenerse cuidado para asegurar que el cojinete está
apropiadamente enfriado. Como con los cojinetes cubiertos, un eje duro puede ser usado para
prevenir un desgaste prematuro del eje. Los cojinetes de cerámica también tienden a ser una pobre
opción para líquidos delgados, que limita su uso con corrosivos. Otra consideración con este tipo
de cojinetes es que su coeficiente de expansión térmica es bastante baja, a menudo requiere así que
requiere a menudo una disminución de calor ajustado cuando las temperaturas son elevadas.
Uno de los más superiores materiales de resistencia a la abrasión es el carburo de tungsteno, pero
sus propiedades vienen a un costo más alto. Nuevamente, como con los cojinetes cubiertos, los
cojinetes de carburo de tungsteno pueden ser usados con un material de eje duro. Un eje cubierto
con carburo de tungsteno es una opción.
El carburo de tungsteno funcionando contra el carburo de tungsteno ha sudo usado satisfactoriamente
con líquidos delgados, y podrían ciertamente ser una opción principal para aplicaciones con líquidos
delgados o abrasivos, especialmente si se requiere una presión diferencial más que modesta. El
carburo de tungsteno trabaja bien en líquidos con un pH más alto que 4, mientras que los líquidos
debajo de este atacan las cubiertas y causan que el tungsteno “venga aparte”.
Sellado del eje
Un mayor punto de desgaste en cualquier bomba es el área de sellado del eje. Esto es aun más
crítico en aplicaciones con líquidos abrasivos o corrosivos. El embalaje de eje estándar necesita
una película líquida para lubricar el eje, y si el bombeo contiene abrasivos esta película causará
desgaste adicional, no la disminuya. Los materiales corrosivos, mientras permiten proporcionar
alguna lubricación para el embalaje, no es la clase de material que puede ser permitido para salir de
la glándula de embalaje aun proporcionando esa lubricación. Como resultado, las bombas
condensadas son usualmente evitadas para aplicaciones corrosivas. Para bombas condensadas en
servicio abrasivo, se usa frecuentemente una compresión especial y ejes endurecidos. La otra opción,
la de un sello mecánico, es frecuentemente usada para abrasivos y casi siempre para corrosivos.
El material del sello de cara es una consideración importante, y la selección sigue las líneas guía
para otros materiales de bomba discutido antes. Cuanta más dura es la cara, más resistirá el daño de
los abrasivos. Un área del sello que merece una atención especial relacionado con las aplicaciones
corrosivas, es el tipo de plastificado usado. El Viton® es bueno para muchas aplicaciones y es
relativamente barato. El Teflon® es mejor en muchos casos y un poco más costoso, mientras el
Kalrez® proporciona una excelente resistencia a la corrosión a un mayor precio.
Elementos rotatorios y cubierta
Además de los cojinetes, el material del eje y de los sellos, se debe prestar consideración también
a materiales usados en los elementos rotatorios y en el alojamiento. El hierro fundido es la opción
menos cara. Como ya ha sido mencionado, tiene un grado de resistencia a la abrasión, pero una
pequeña resistencia a la corrosión. Tiene el beneficio adicional de ser una parte de remplazo de
bajo costo si la aplicación es temporal.
El siguiente paso en resistencia a la abrasión y el costo es el hierro fundido endurecido o el acero.
Mientras estos tienen un pequeño valor para uso con corrosivos, pueden resistir mejor a los abrasivos
y pueden ser selectivamente aplicados a varios componentes de la bomba.
Cuando estos componentes más duros están incorporados en la bomba, el costo sube dramáticamente.
Cuanto más duras se vuelven las partes, más resistentes son a los abrasivos; pero al mismo tiempo,
ellos también se ponen más difíciles para los fabricantes mecanizarlos.
Este intercambio ha dado lugar a cubrir los materiales para los engranajes de la bomba y cubiertas.
El trabajo se ha hecho adicionando una capa igual de carburo de tungsteno a las superficies de esos
componentes, con buen suceso. Hay también otros cobertores que han probado su valor en la
resistencia a la abrasión y nuevos cobertores están siendo desarrollados y testeados.
Los corrosivos, del otro lado, requieren diferentes materiales y la dureza no es normalmente un
factor. El acero inoxidable 316 es el material universalmente más seleccionado para uso con
corrosivos. Tiene una amplia resistencia a la corrosión y porque muchos fabricantes lo han hecho
un material estándar, está disponible a un costo razonable.
Más allá del acero inoxidable para resistencia a la corrosión, las cosas se ponen un poco más
difíciles. La preocupación más seria es que el costo sube dramáticamente. Las bombas de
desplazamiento positivo están disponibles construidas de Aleación 20, titanio y Hastelloy. El
Hastelloy es el material más universalmente resistente a la corrosión, pero el costo es considerable.
También, no descuidar los materiales compuestos, que generalmente cuesta menos que aun el Acero
Inoxidable 316.
Muchos de estos materiales tienen una resistencia a la corrosión que es mejor restringida a tipos
particulares de bombeo. Hablando a fabricantes de bombas y expertos en material bombeado es
una buena forma de encontrar un material que puede mantenerse firme a un servicio específico.
CONTENCIÓN DE LÍQUIDOS
La Importancia de la Contención de Líquidos
Los efectos globales de la polución industrial pueden ser controversiales dependiendo de nuestras
creencias personales, pero hay evidencia concreta que la vida en la tierra puede sufrir por polución
en aire, océano, o el agua en la tierra. En la luz del énfasis creciente en el goteo decreciente de
contaminantes en la escena industrial, hay una necesidad de informarse acerca del equipamiento de
sellado bajo nuestro control. Porque las bombas son generalmente consideradas para ser más caras
que las tuberías, válvulas y accesorios relacionados que las rodean, las bombas son el perfil más
alto cuando ellos gotean. Los fabricantes de sellos están engranando para hallar el desafío pero ha
enfocado tan lejos en los principios de la bomba centrífuga porque sus números dominan el mercado.
Las bombas de desplazamiento positivo (DP) pueden proponer problemas especiales de sellado
porque han sido diseñadas para manipular fluidos viscosos, no newtonianos u otro problema bajo
un amplio rango de condiciones físicas. Muchos factores pueden ser considerados en orden de
arribar a la solución de sellado apropiada.
La información que debe suministrar a su representante de la bomba
Nombre del líquido y Sinónimos
Es importante proporcionar el nombre apropiado del líquido, así como cualquier sinónimo, a su
representante del fabricante. Si el nombre debe permanecer propietario, entonces proporcione una
descripción familiar por lo menos; por ejemplo, agrio o alcalino, almidón o sal. A menudo
proporcionar iniciales solamente puede ser confuso para aquellos no químicos.
APV se interpreta por la mayoría para significar el alcohol de poli vinilo mientras el acetato de poli
vinilo generalmente se representa por APVc.
Compatibilidad elastómera
El tiempo y el dinero puede ser salvado si la compatibilidad elastómera y líquida es conocida al
principio. Típicamente, cuando se conoce un poquito acerca del líquido, se recomendarán líquidos
más caros para el sellado que puede ser garantizado simplemente como una medida de seguridad.
Los elastómeros de fluoro, a aproximadamente un décimo del costo, pueden ser aplicados a muchos
ácidos a temperaturas moderadas y pueden manipular muchos líquidos de transferencia de calor a
205°C / 400°F.
El ataque químico al elastómero frecuentemente se manifiesta como hinchazón y/o encogimiento
del O-Ring. Las ranuras de los O-Ring son usualmente diseñadas con algún volumen extra
incorporado para compensar por hinchazón, pero las fuerzas físicas disponibles por el exceso de
hinchazón causan que el O-Ring sea confinado a ha salir más allá o romper el muro de confinado.
Muchas juntas planas contienen elastómeros como cubiertas que están también sujetas a modificación
o fallo cuando entran en contacto con el ambiente líquido equivocado.
Viscosidad
La viscosidad de un líquido newtoniano varia con la temperatura. En general se hace menos viscoso
cuando la temperatura sube y más viscoso cuando la temperatura disminuye. La viscosidad puede
variar ampliamente dependiendo de las condiciones de temperatura impuestas por el transporte,
almacenamiento y procesamiento.
La eficiencia del sello mecánico es afectada por la viscosidad del líquido. Como una regla de
manejo, las caras endurecidas (ambas caras frotantes) deben ser usadas cuando las viscosidades
exceden 5,500 cSt / 22,000 SSU. El rendimiento de otros componentes de sello, tales como resortes,
pueden también ser adversamente afectados por la alta viscosidad. La baja viscosidad, del otro
lado, requiere diferentes soluciones. El agua es típicamente muy bien manipulada con una cara
dura y otra suave. Los solventes son menos lubricados que el agua y a menudo requieren el uso de
caras más dras para mantener la integridad de la cara del sello.
Es importante conocer ambos ambientes y la viscosidad de temperatura de operación desde el
punto vista de transferir así como sellado de un líquido.
Temperatura
Punto de solidificación
Los líquidos que son normalmente sólidos a temperatura ambiente pueden ser mantenidos en un
rango estrecho de temperatura por encima de sus puntos de solidificación para evitar dañar los
componentes del sello.
Cambio de fase física
Algunos químicos tienden a volverse más viscosos, solidificarse o precipitarse sobre las caras del
sello con cambios en la temperatura del líquido. La cantidad de cambio en viscosidad con cambio
en temperatura afectará decisiones que tengan que ver con la selección del diseño del sello, como
la tendencia para el abrasivo se precipitará a forma.
Presión
La presión sin un sistema de bombeo es un factor en determinar si deberá usarse un sello mecánico
equilibrado o desequilibrado. Los sellos simples de manejo de fricción desequilibrados son
apropiados para el uso sobre 17 BAR / 250 PSI de descarga en líquidos lubricantes 165 cSt / 750
SSU y están limitados a casi 6.9 BAR / 100 PSI en viscosidades tan bajas como un cps. Los sellos
equilibrados simples pueden ser aplicados con líquidos no lubricantes a 35 BAR / 500 PSI. Las
altas presiones de descarga pueden ser logradas usando sellos de conducción positiva y solo
equilibrados dependiendo de la lubricidad del líquido, la combinación de las caras del sello y los
mecanismos de conducción del sello. El departamento de ingeniería del fabricante revisará todas
las condiciones después que las bombas sean puestas en servicio de alta presión.
Densidad
Generalmente los líquidos cuya gravedad específic es 0.6 o menor pueden ser manipulados con un
sello equilibrado. Los líquidos en esta clase son normalmente extremadamente volátiles y tienden
a hervir como la fricción frotante aumenta la temperatura del líquido adyacente a las caras del sello.
Las áreas de contacto de superficie (p.ej: caras del sello) o los sellos equilibrados son
matemáticamente diseñados para dismimuir el calor friccional, de esta manera aumentando el rango
de aplicación y la vida del sello.
Presión de vapor
La presión de vapor a temperatura de operación es una información útil, especialmente cuando el
sector de succión en la bomba es un vacío. Un sello mecánico operando a presión cercana a la
presión de vapor líquido, especialmente al arranque, está sujeto a relampaguear. Esto rompe la
película del lubricante y lleva a una falla prematura del sello. La aplicación de un tubo de recirculación
desde la descarga de la bomba hasta la cámara del sello es frecuentemente usada para mitigar
problemas de relampagueo asociado con baja presión en las caras del sello.
NPSH Disponible
Las bombas forzadas a operar bajo condiciones insuficientes de NPSHa usualmente muestra menos
que el volumen de flujo y presión estimados. Frecuentemente ellos cavitan y vibran. Si una bomba
no opera suavemente debido a líquido insuficiente, probablemente habrá lubricación insuficiente
en las caras del sello. Una alta fricción y cavitación, o vibración en las caras del sello pueden llevar
a un temprano fallo del sello.
Controles ambientales al sitio
¿Se requieren controles de temperatura para el proceso? ¿Por encima o por debajo de la temperatura
ambiente? ¿Está disponible el vapor u otra energía para el calentamiento? ¿Agua o refrigerante
para el enfriamiento?
La fase líquida de muchos alquitranes o productos asfálticos pueden ser sellados usando vapor a
baja presión como un extinguidor o manto a través del lado atmosférico de las caras del sello
mecánico. Un extinguidor de vapor se vacía y contribuye con calor a las caras del sello para asegurar
que el producto en las caras está en un estado líquido mientras está funcionando o en el inicio.
Los productos para la transferencia de calor son manipulados a través de un amplio rango de
temperaturas. Se puede requerir enfriamiento para evitar un sobrecalentamiento de los cojinetes de
la bomba por encima de 290°C / 550°F.
Debe notarse la existencia de dispositivos mecánicos o electrónicos para disposición o detección
de derrame o filtración catastrófica porque así cualquier actualización en sellado puede ser conectada
con la tecnología existente.
Tipos de Sellos de Eje
Embalaje
Un número remarcable de bombas selladas con embalaje están en uso todavía. Los materiales
modernos usados en la fabricación de embalajes incluyen sustancias inertes como PTFE y grafito
de carbono, láminas de metal y lino. Los fabricantes proporcionan recomendaciones para adaptar
al tipo de embalaje a la aplicación. Las claves para una aplicación exitosa incluyen el uso de un eje
endurecido o cubierto a través del área de la caja de embalaje, un período apropiado de descanso y
un buen ajuste de la glándula de embalaje durante el tiempo de funcionamiento.
Los embalajes recogen el material seco y otras partículas y actúan como una rueda abrasiva contra
el eje. Una vez que el eje está ranurado, la falla de embalaje es inminente. Los ejes endurecidos
resisten el desgaste y prolongan la vida del embalaje.
Los embalajes ‘gotean’ para permitir al producto lubricar la interface entre el eje y el embalaje,
especialmente durante el inicio de la bomba. El ajuste inicial varía con un tipo de embalaje, pero
generalmente los medios para hacer funcionar la bomba por 30 minutos con la glándula de embalaje
suelta bastante para permitir varias gotas por minuto para gotear. Cada 15 minutos después de esto,
cada glándula tensada arroja un sexto de una vuelta hasta que el goteo es minimizado y la temperatura
de la caja de embalaje es estable. Idealmente, el producto acumulará bajo el embalaje la glándula
de embalaje pero no goteará.
Sellos Labio
Las bombas de engranaje hidráulicas pueden ser consideradas para ser bombas unidireccionales
cuando estas usan sellos labio para retener fluidos. La cámara en que el sello labio es montado es
desahogada a la presión del puerto de succión, generalmente modificada atmosféricamente por la
cabeza de líquido en el depósito por encima o por debajo de la bomba. Cuando estas mismas
bombas son aplicadas a aplicaciones industriales, estas pueden ser también unidireccionales o
emplear principios de sellado más sofisticados.
Recientemente, los sellos labio múltiples montados en una glándula en una manga han sido aplicados
exitosamente contra una variedad de líquidos viscosos no abrasivos. El diseño del labio y el refuerzo
permiten operar a presiones de 10 BAR / 150 PSI sin sostener la presión del fluido detras de los
labios. Los puertos de las glándulas proveen acceso a los pasajes interiores para enfriar los labios o
para presurizarlos internamente.
Sellos de cara mecánica
Sellos Simples
Los sellos simples son clasificados en los tipos de empujadores o no empujadores con
subclasificaciones de un único resorte o múltiples resortes. Pueden ser conducidos por fricción o
positivamente. Los sellos no empujadores son caracterizados por una junta de eje o fuelle que
permanecen estacionarios con respecto al eje. Un fuelle de caucho firmemente encajado es cargado
en un resorte contra una cara suave. Como la cara suave se desgasta, el fuelle de caucho flexible se
extiende para mantener el contacto sellante con la cara rotatoria.
Mientras que en un sello no pulsador la junta del eje no se mueve en relación al eje, en un sello
pulsador, la junta del eje se debe mover. Como las caras del sello se desgastan, un resorte empuja la
junta del eje hacia adelante para mantener contacto con las caras. Los sellos de tipo empujante
pueden empezar a gotear cuando la gotera normal del producto combinada con el aumento del
desgaste de la cara causa que la junta del eje se “tare”.
Los sellos de conducción de fricción pueden ser aplicados a 17 BAR / 250 PSI en líquidos lubricantes
y son capaces de manipular viscosidad a 3,300 cSt / 15,000 SSU.
Los sellos de conducción positiva están bloqueados al eje mediante tornillos. Estos utilizan orings, vee-rings o o configuración similar para sellar a lo largo del eje y contra la cara rotatoria. La
cara estacionaria está usualmente encajada con un dispositivo anti-rotación, dependiendo de la
configuración de la cara y el material del sello secundario. Ponga el sello en la clasificación de
conducción positiva en las uniones mecánicas entre el sello y el eje, y entre componentes de la
porción rotatoria. Configure el mando del tornillo que puede ser usado en viscosidades a 5,500 cSt
/ 25,000 SSU.
Sellos de componente doble
Las clasificaciones de los sellos dobles son las mismas que para los sellos simples. Son configurados
en forma simple con dos unidades completas montadas de espaldas. Porque son posicionadas de
espaldas, el espacio anular interno a las dos configuraciones de las caras del sello deben ser
hidráulicamente presurizadas en orden de cerrar ambas configuraciones de las caras. Para mejores
resultados, el líquido de presurización debe ser un lubricante y una barrera al producto. La presión
interna entre sellos es normalmente mantenida a 0.7 a 1.0 bar / 10 a 15 PSI mayores que la presión
adyacente atmosférica o el márgen del producto. De esta manera la película en las caras del sello
necesaria para la lubricación será el líquido barrera. Este arreglo puede ser usado para sellar líquidos
nocivos, peligrosos, o esos muy viscosos para que un sello simple los manipule; porque todos los
componentes del sello son rotantes en un ambiente “amigable”. El líquido barrera protege las caras
del sello mientras excluye el producto y la atmósfera. Los límites de viscosidad no son conocidos.
Los sellos dobles de conducción de fricción han tenido éxito en viscosidad líquida de 33,000 cSt /
150,000 SSU, y el conjunto doble del tipo de mando del tornillo puede aplicarse a 55,000 cSt /
250,000 SSU. La presión en una buena barrera lubricante líquida entre los sellos puede ser por
encima de 17 BAR / 250 PSI.
Sellos de líquido abrasivo
Empujador: Un sello empujador conducido por una clavija y de resorte simple con caras de carburo
de silicona está disponible con fluoroelastómero estándar o sellos secundarios perfluoroelastómero
opcional. Este sello positivamente conducido es catalogado para pinturas y tintas con viscosidad de
16,500 cSt / 75,000 SSU y tiene componentes calafateados exitosamente manipulados que son
mucho más viscosos.
No empujador: Los sellos fuelle de cara dura de metal encajado con o-rings secundarios resistente
a los solventes han extendido la vida de las bombas adhesivas pegajosas en la industria de fabricación
de madera laminada. Sellos similares están siendo usados para cobertores de óxido metálico
encontrado en las cintas de video.
Sellos duales
El término “sello dual” es actualmente la descripción moderna de dos sellos mecánicos simples
montados en el mismo eje de la bomba y podrían ser calificados adicionando la descripción de
montaje “doble” o “tándem”. Los sellos en tándem están orientades en la misma dirección
hidráulicamente, y los sellos dobles son montados de espaldas. Ambos arreglos requieren el uso de
barrera lubricante, pero solo el doble puede ser presurizado. Para los sellos duales en tándem, solo
el sello del lado del producto rota en el producto, pero el derrame del producto sobre las caras del
sello puede eventualmente contaminar la barrera lubricante. Las consecuencias de esta contaminación
en el sello del lado atmosférico o el ambiente circundante depende de la naturaleza del producto.
Sellos de cartucho
Los sellos de cartucho son sellos mecánicos completos solo, doble, o tándem contenidos dentro de
una glándula y construidos hacia una manga. En el pasado, muchas bombas de desplazamiento
positivo tuvieron que ser modificadas para acomodar los sellos de cartucho. Recientemente, los
vendedores de sello han fabricado cartuchos para encajar los diámetros de eje especiales y bombas
de llenado específicamente diseñadas de bombas de desplazamiento positivo.
Sellos de cartucho simple operarán sin aproximadamente los mismos parámetros físicos como los
sellos mecánicos de componente de conducción positiva. Pueden manipular viscosidades a 7,700
cSt / 35,000 SSU, presiones a 20 BAR / 300 PSI, y temperaturas a 205°C / 400°F.
Muchos sellos de cartucho duales pueden ser tratados como verdaderos sellos doble o como sellos
tándem, porque cada uno es un sello matemáticamente equilibrado. Se requiere el uso de una barrera
lubricante entre los sellos. La presión lubricante aplicada internamente dicta si el producto o la
barrera líquida estará en el sector del producto de las caras del sello. La presión es en general
limitada a 20 BAR / 300 PSI. Es seguro asumir que los sellos duales pueden ser exitosamente
aplicados a viscosidades aproximadas a 9,900 cSt / 45,000 SSU a velocidades reducidas y temperaturs
de 205°C / 400°F. Una revisión de componentes, sellos secundarios, y metales pueden permitir la
aplicación del sello de cartucho a altas temperaturas; sin embargo, la proximidad de los cojinetes
antifricción pueden necesitar de enfriamiento de la barrera lubricante para asegurar la vida del
cojinete.
Especificación API 682
API 682 es una especificación de refinería. Define tres disposiciones genéricas:
•
Disposición 1 - Sello Simple
•
Disposición 2 - Sellos Dual Sin Presurizar (Tándem)
•
Disposición 3 - Sello Dual Presurizado (Doble)
Hay disponibles tres tipos de sellos mecánicos para satisfacer las disposiciones: un pulsador rotatorio,
un fuelle de metal rotatorio (p.ej: un no pulsador), y un fuelle de metal estacionario. Para extremos
en servicios obligatorios, la referencia es hecha para un sello diseñado y un sistema de soporte de
sello diseñado para algunos servicios.
Sellos barrera de gas
Los sellos barrera de gas, la última tecnología en sellos de cara mecánica, han sido sometidos a
testeos extensivos de laboratorio y de campo. Estos sellos duales de estilo cartucho con caras
especialmente diseñadas para ser presurizadas usando un gas inerte como una barrera entre el
producto y la atmósfera. El gas remplaza el tradicional líquido lubricante.
En una versión, las caras del sello se separan en cuanto el eje de la bomba empiece a girar. Las caras
no entran en contacto entre sí de nuevo hasta que la rotación pare. En otra versión, las caras del
sello quedan en contacto suave durante la operación normal. Los diseños de sello barrera de gas
corrientes permiten una pequeña cantidad de gas de escapar en el producto y para algunos de
escapar a la atmósfera.
Las Unidades de Acoplamiento Magnéticamente Manejadas
Las bombas magnéticamente manejadas ofrecen sellado positivo de líquidos peligrosos o difíciles
de contener. Los imanes montados radialmente alrededor del eje conductor de la bomba son rodeados
por un recipiente encajado que contiene el producto que circula a través de la bomba. Los imanes
adheridos a la pared interior de un cilindro hueco añadido al eje conductor y situado alrededor del
recipiente estructuran un campo magnético. Cuando el eje conductor gira, el campo obliga a rotar
al eje de la bomba. La parede del recipiente no es penetrada por ningún eje y es estáticamente
sellada en su interface con la cubierta de la bomba.
El producto debe ser circulado a través del recipiente para enfriar los imanes. De esta manera, se
debe dar atención a la compatibilidad química del producto con los imanes, el recipiente y la junta
del recipiente. Los O-rings son normalmente usados como juntas de recipiente para permitir un
amplio rango de compatibilidad material. Los recipientes pueden ser formados de aleaciones de
resistencia a la corrosión y los imanes acoplados son encapsulados con materiales inertes.
Las bombas magnéticamente manejadas son diseñadas para manipular líquidos corrosivos y duros
de sellar. Por ejemplo, el ácido sulfúrico y el hidróxido de sodio son corrosivos comunmente
manipulados con bombas manejadas magnéticamente. Las aplicaciones duras de sellar incluyen
los isocianatos.
Emparejar el Sello al Ambiente
Líquidos Corrosivos
Las partes metálicas de los sellos mecánicos son relativamente delgadas y son más vulnerables a
un ataque corrosivo que las gruesas paredes de una bomba. Para un ciclo de rendimiento de vida
máxima, hay que usar componentes de sello que sean lo más inertes posibles en aplicaciones
corrosivas. Los metales del sello deben ser por lo menos tan nobles como los de la bomba, si no son
más. Los resortes o los fuelles de metal son especialmente susceptibles a la corrosión debido a sus
secciones de cruce delgadas y grandes áreas de superficie. Finalmente, las partes metálicas de
acero inoxidable 316 y los resortes ‘Hastelloy-C’ se han vuelto los estándares para los cartuchos
montados o componentes sellos de manejo de tornillo.
El uso de carburo de silicón como un material para por lo menos una cara de sello ha ayudado a
minimizar el desgaste por corrosión a esa área. Algunos grados de carburo de silicón son resistentes
a pH en un rango de 1 a 13 para moderar las temperaturas bastante altas.
Los sellos secundarios reciben la mayor atención de cualquier componente de sello porque la
corrosión en ellos generalmente lleva a fallos en otros componentes. Afortunadamente, la corrosión
en un sello secundario es fácil de detectar, aun en fases tempranas.
Mucho ha sido publicdo por los mayores fabricantes de productos de sellado valuando la resistencia
de los elastómeros y otros componentes cuando están inmersos en varios químicos. Los valores de
corrosión para metales, elastómeros y plásticos pueden ser encontrados en muchos fabricantes de
sellos y muchos fabricantes de bombas.
Líquidos abrasivos
Los líquidos abrasivos plantean desafíos difíciles para sellos mecánicos. El efecto abrasivo es
disminuido con pequeñas partículas o si una matriz viscosa circunda las partículas. Los líquidos
abrasivos son comúnmente manipulados con bombas de desplazamiento positivo a velocidades
rotacionales lentas con sellos mecánicos positivamente manejados, y con caras endurecidas. Algunas
aplicaciones incluyendo precipitaciones cáusticas, barnices, tintas y manchas de óxido.
Precipitación Cáustica: Ciertas soluciones tienden a precipitar sólidos cristalinos en el lado
atmosférico de las caras de los sellos. Estos cristales entonces crecen cerca de la interface atmosférica
en las superficies sellantes eventualmente forzando las caras de los sellos a abrirse y separar las
superficies sellantes. Por ejemplo, el hidróxido de sodio (p.ej.: soda cáustica) planteando esto un
desafío. Y porque es también corrosivo, el derrame sobre las caras del sello puede extraer un peaje
costoso en los ejes de la bomba, cojinetes y otras partes. Un sello dual puede ser usado con agua a
baja presión fluyendo a través del cartucho, entre los sellos y afuera hacia un drenaje seguro.
Revestimientos: La pintura seca forma un escudo duro debido a blanqueadores abrasivos u otras
tintas en vehículos adhesivos. Los sellos secundarios son seleccionados basados en la fórmula
química del revestimiento y por considerar el solvente limpiador. Las caras duras acopladas con un
manejo positivo permite a un empujador simple manipular la viscosidad del revestimiento mayor a
16,500 cSt / 75,000 SSU.
Tintas: Cientos de litros de tinta por día se desparraman en los papeles de periódico todos los días.
Las tintas de metal abrasivo y negro carbón suspendidas en aceites naturales o con solventes de
rápido secado son aplicadas por prensas de alta velocidad alimentadas por las bombas de
desplazamiento positivo. Los sellos de líquidos abrasivos similares a aquellos en uso en la industria
de la pintura son exitosamente aplicados en la formulación, transporte e impresión con tintas. Las
tintas de impresión son frecuentemente de un seudo-plástico; son en reposo bastante viscosos, pero
adelgaza fuera en la tubería cuando ellos se empiezan a mover.
Manchadores de Óxido: Los manchadores de óxido de metal finamente molido suspendidos en
solventes de rápido secado son cubiertos hacia las cintas mylar para grabar señales de audio o
video. Los sellos de fuelle de metal con caras duras y perfluoroelastómeros ofrecen miles de horas
de rendimiento en bombas encajadas en abrasivos.
Líquidos viscosos
Los sellos de manejo de fricción simple pueden manipular viscosidades a 3,300 cSt / 15,000 SSU.
La capacidad de manipuleo de viscosidad de sellos simples de manejo positivo aumenta a 5,500 cSt
/ 25,000 SSU por el tipo de configuración de tornillo, doble si es manejado por una clavija. Los
vendedores de sellos mecánicos montados en cartucho generalmente sugieren que sus productos
están limitados a 7,700 cSt / 35,000 SSU.
Los sellos de doble componente son exitosamente aplicados a resinas viscosas y rellenos. Un líquido
pulidor debe estar presente en las caras de sellado para excluir el producto viscoso y proporcionar
un ambiente compatible en el que los sellos puedan rotar. Los sistemas de líquido pulidor pueden
ser a equipados con dispositivos que desconectaran una alarma o apagarán la bomba en caso de que
ocurra un cambio en la cámara del sello, señalando una incursión de producto o una pérdida
catastrófica.
Un diseño de sello de cartucho de labio múltiple está ganando aceptación para el manipuleo de
materiales viscosos; por ejemplo, resina de poliéster 44,000 cSt / 200,000 SSU a 150°C / 300°F.
Han sido también reportadas varias aplicaciones exitosas de limpieza de asfalto. Muchas instalaciones
han sucedido sin la necesidad de soporte del sistema de fluido. Esta tecnología de sellado no es
recomendada para servicio de líquido abrasivo.
Líquidos delgados
Muchos líquidos delgados, incluyendo solventes como el agua, pueden ser manipulados por bombas
de DP con sellos simples desbalanceados. Los sellos secundarios deben ser seleccionados con la
temperatura del producto en la mente. También, los fabricantes de sellos mecánicos recomiendan
la temperatura del producto adyacente a las caras del sello deben ser mantenidas al menos a 10°C
/ 50°F debajo del punto de ebullición del líquido para mantener que el líquido no se encienda sobre
las caras del sello.
Líquidos calientes
Las altas temperaturas afectan a los componentes del sello. Por ejemplo, las caras del sello mecánico
se distorcionan, la expansión desigual entre materiales diferentes permite que la interferencia encaje
para soltarlos, los sellos secundarios se degradan, y los resortes tienden a aflojarse. Una variedad
de propiedades contribuyen a la dificultad del sellado de líquidos calientes, incluyendo:
•
•
•
•
•
El líquido debe ser un termoplástico - sólido hasta que se aplique calor, líquido cuando se ha
calentado, sólido nuevamente cuando se enfría.
El líquido debe ser termoconfigurado - se polimeriza y eventualmente se solidifica cuando es
calentado.
Los medios de transferencia de calor se vuelven más delgados y su presión de vapor aumenta.
Algunos líquidos, como almidones, se vuelven más viscosos con el aumento de temperatura.
Los solventes deben evaporarse dejando residuos pegajosos o sólidos.
Los termoplásticos deben ser mantenidos a temperaturas por encima de su punto de solidificación.
Las mezclas de alquitrán y asfalto tienen que ser selladas con sellos de fuelle de metal montados en
cartucho usando un extinguidor a vapor a baja presión adyacente al lado atmosférico de las caras
del sello. Si el vapor no está disponible, es apropiado usar un sello doble presurizado con un líquido
transportador de calor que esté caliente.
Los líquidos termoconfigurados, como los fenólicos, se polimerizan cuando se calientan, después
se vuelven sólidos. Debe tenerse consideración al ciclo de encendido y su compatibilidad con el
sello mecánico.
Los líquidos transferentes de calor son útiles para temperaturas valuadas desde bajo cero a 450°C
/ 850°F, dependiendo de su composición química. Estos varían en su composición de petróleo
basado en sintéticos. Algunos son sales sólidas a temperatura de la habitación y deben ser
completamente licuados antes del arranque de la bomba. Todos tienen presiones de vapor menores
que la del agua a cualquier temperatura dada, lo que es la propiedad que más los hace útiles.
Los sellos componentes montados en el compartimento de rellenado, el empujador, o los fuelles de
metal con sellos secundarios de fluoroelastómero, y sujetados en la cara estacionaria son provechosos
a 205°C / 400°F sin enfriamiento. Las mismas disposiciones para perfluoroelastómeros son
provechosos a 290°C / 550°F sin enfriamiento. Por encima de 290°C / 550°C se requiere un
dispositivo de enfriamiento para asegurar que el cojinete impelente no se sobrecaliente debido a su
cercana proximidad del compartimiento de rellenado. Un sello de componente simple, empujador
o fuelle de metal encajado con perfluoroelastómeros y un collar de enfriamiento, puede ser usado a
450°C / 850°F.
Adhesivos
Almidones cocinados usados como adhesivos son generalmente manipulados a temperaturas menores
de 95°C / 200°F y pueden ser manipulados con sello mecánico no empujador (p.ej: fuelle de caucho),
caras de carbón contra caras de Ni-Resist, y con sellos secundarios de elastómero de nitrilo. Deben
reducirse las velocidades del eje de la bomba de las velocidades del motor.
Las ureas resistentes a solventes son usadas en la fabricación de madera. Estos adhesivos son
calientes, pegajosos y viscosos. Los sellos fuelle de metal no empujadores con caras duras rinden
mejor a menor velocidad del eje de la bomba. Los sellos secundarios de perfluoroelastómero son
requeridos para resistir las elevadas temperaturas y los solventes de rápido secado. También pueden
ser usados los sellos duales de cartucho montado en el compartimento de rellenado usando un
solvente líquido pulidor despresurizado, pero los cojinetes y el eje de la bomba necesitan ser
endurecidos.
Líquidos fríos
Los sellos de compartimento de rellenado componentes con sellos secundarios de PTFE y sujetados
en las caras estacionarias son aplicables a temperaturas de -67°C / -90°F en bombas de DP de acero
inoxidable. El asiento estacionario está sostenido en el lugar con una glándula mecanizada con
puertos para drenaje o desahogo, externo al asiento. Una tapa de gas de nitrógeno, o aire seco, en el
área de desahogo o drenaje puede prevenir la formación de hielo en la interface del sello. Los ORings de elastómero de fluorosilicón puede ser usado a -73°C / -100°F si el líquido es químicamente
compatible.
Líquidos volátiles
El amoníaco de refrigeración es un gas licuado no lubricante nocivo bajo presión. Se requieren los
sellos dobles presurizados para sellar sistemas circulantes. El aceite de petróleo presenta una barrera
impermeable cercana porque el aceite y el amoníaco son inmiscibles. Se debe seleccionar viscosidad
de aceite para que sea compatible a la temperatura de bombeo del amoníaco. Las juntas de la
bomba usadas para sellar gases licuados deben ser de diseño o-ring para poder contener los vapores
durante la operación. El diseño del o-ring debe también contener presiones asociadas con el aumento
en la temperatura del producto. Las operaciones de transferencia simple pueden ser logradas con
sellos simples.
Los refrigerantes HCFC y CFC pueden ser transferidos con sellos simples, preferiblemente de
diseño equilibrado, debido a la alta presión de vapor de esos gases licuados. Con el tiempo, cantidades
significantes de estos solventes pueden escapar a través las juntas elastómeras si no es aplicada la
correcta formulación. Los sistemas circulantes deben ser diseñados con este hecho en mente.
Muchos solventes, incluyendo agua, pueden ser manipulados y sellados con bombas de DP. Recordar
que la presión de vapor y la solubilidad líquida aumenta cuando aumenta la temperatura del líquido.
Aplicaciones de Alto Vacío
Las bombas de DP pueden evacuar aun fondos por un vacío alto si hay bastante cabeza física
ofrecida por la columna líquida en el sector de succión de la bomba, para superar la pérdida de
fricción de la tubería y la presión de vapor del sistema. Los sellos dobles presurizados deben ser
usados para mantener la integridad del vacío. Los sellos dobles de cartucho deben ser aplicados
cuando es apropiado para la viscosidad del producto. Las bombas de DP no son diseñadas para
producir el vacío del sistema o de atraer fuera lo condensado.
IDENTIFICAR CAUSAS POTENCIALES DE GOTERA
Funcionamiento Seco
Un diferencial de alta presión entre el lado del producto del sello mecánico hasta las atmosféricas,
fuerza a una delgada capa de producto a derramarse sobre la superficie de la cara rotatoria. La
fricción frotante de las caras de los sellos genera calor. Se debe rodear al sello con producto para
ayudar a disipar ese calor frotante. Si el calor no es removido o si no existe una película lubricante
en las caras del sello, puede ocurrir daño, aun en un corto período de tiempo. La distorción térmica
de cada cara promueve un desgaste de cara desigual, puesto que solo las “manchas altas” estan en
contacto. Eventualmente, aperturas en los bordes del producto permite la entrada de cualquier
sustancia en el área, incluyendo partículas dañinas. Un rápido cambio en temperatura de 95° /
200°F puede fracturar una cara del sello por choque térmico.
Inicio Seco
El inicio seco de una bomba sin líquido en el puerto de entrada puede resultar en una avería del
sello. La avería es minimizada, sin embargo, si el líquido alcanza el sello mecánico en treinta
segundos o si una película saliera encima del cierre, existe entre las caras del sello.
En algunas aplicaciones, la bomba debe ser drenada entre los funcionamientos. Para evitar la avería
del sello por repetidos inicios en seco, ajuste la bomba con un sello dual de cartucho y un depósito
montado en la base de la bomba presurizado para abastecer de lubricante a las caras del sello. Este
arreglo permite que los elementos de la bomba y del conducto sean drenados sin que ocurra una
avería en el sello mecánico.
Presurización Inadecuada
Los sellos dobles deben ser presurizados y la recomendación de nivel normal de presión debe
tomar en cuenta la válvula de alivio del sistema y otras variaciones de presión río abajo. La presión
de la cámara del sello debe ser mantenida a un nivel más alto que el de la configuración de la
válvula de alivio de la bomba porque un aumento en la viscosidad del producto o una falla en la
válvula pueden causar aumentos drámaticos en la presión río abajo. Es más, las caras del sello
deben permanecer cerradas, de otra manera los líquidos barrera se contaminarán o perderán.
Manipular un líquido volátil a temperatura muy cercana a su punto de ebullición puede causar un
“encendimiento” del vapor sobre las caras del sello. Los vapores no lubrican las caras del sello
adecuadamente resultando en una disminución de la vida del sello. Una solución es dirigir un flujo
de descarga en la cámara del sello para aumentar la presión circundante al sello. Si el aumento de
presión es suficiente, el punto de ebullición del producto puede cambiar bastante para prevenir el
“encendimiento”.
Testeo del Sistema con el Fluido Inapropiado
Los nuevos sistemas son frecuentemente testeados por conexiones y goteras del sello previo al
arranque con fluidos que son fáciles de detectar. El fluido de la prueba debe estar lubrificando así
como debe ser químicamente compatible con los componentes del sello mecánico, si la bomba será
operada. El agua es relativamente barata y considerada de ser inerte, pero no es un buen lubricante
y puede corroer la tubería de acero. Las goteras de amoníaco son rápidamente detectables pero no
es compatible con todos los elastómeros sellantes y no es lubricante. Deben presurizarse los sellos
dobles antes de comenzar la prueba como si se estuviera en una situación de la producción real.
Evite las pruebas con nitrógeno o vapor a menos que la bomba pueda desviarse. Ninguno tiene las
calidades de lubricación, y la compatibilidad del elastómero debe ser considerada con el vapor.
¿QUE SON LOS CAUDALIMETROS DIGITALES DE TURBINA?
Nos sirven para medir agua, aceites y
líquidos que no ataquen los componentes internos.
Van colocados directamente en la cañería, sin
conexión eléctrica externa alguna.
DIRECTRICES DE INSTALACION
Todas las turbinas GPI están diseñadas para medir flujos solamente en una dirección. Esta dirección se indica con
una flecha que ha sido moldeada en la salida de la turbina. Si desea trabajarla en dirección contraria, gire el
computador 180º antes de instalarla.
Algunos dispositivos como codos, válvulas y reductores alteran al flujo y pueden afectar la exactitud de estos
dispositivos de medición. Se recomiendan las siguientes directrices para aumentar la precisión y maximizar su
funcionamiento. Las distancias que damos aquí son las mínimas requeridas; duplique estas distancias para obtener
la longitud óptima de tubería recta.
Antes de la entrada de la turbina, la longitud mínima permitida de tubería recta es de por lo menos 10 veces el
diámetro interno de la turbina. Por ejemplo, con la turbina S100, sería 25.4 cm (10 pulgadas) de tubería recta
inmediatamente antes de ésta. La longitud óptima de tubería recta será de 25.4 cm (10 pulgadas).
Una contrapresión típica de 0.35 a 3.15 kg/cm2 (5 a 50 lb/pul2) prevendrá la cavitación. Provoque una contrapresión
instalando una válvula de control en la salida del medidor a la distancia adecuada según se detalló anteriormente.
La presencia de materiales ajenos en el líquido que va a ser medido puede obstruir el rotor de la turbina y causar un efecto adverso
en la precisión. Si sospecha tener este problema o lo ha experimentado anteriormente, instale un cedazo para filtrar las impurezas de
los líquidos que entraran en el medidor.
DESCRIPCION GENERAL
Los medidores digitales electrónicos de calidad industrial hechos por GPI constituyen un sistema de medir fluidos duradero, compacto,
muy preciso y que cuesta solo una fración de lo que se espera pagar en comprar otro sistema por algo semejante a su clase. En
combinar una turbina y un sensor de flujo con una computadora de microprocesador montada encima, el sistema entero consiste en
un solo aparato que ha logrado la distinción de ser Factory Mutual Approved for Intrinsically Safe Class 1, Division 1 uses.
Gracias a su diseño innovador, la variedad de componentes es bastante diversa para emplearse en cualquier aplicación exigente en
el mercado de control de fluidos. La tapa de la turbina está diseñada para trabajar directamente con las computadoras de GPI o, por
los aparatos complementarios, para reportar la información de flujo a otros aparatos de reportaje o colección de tales datos. Combine
la turbina con una computadora encima de GPI y espere un rango de turndown en 20:1. Se puede aprovechar de un rango de 10:1
de la turbina combinándola con un aparato complementario de GPI que manda su señal directamente a cualquier unidad periférica,
así se elimina la necesidad de equipos para limpiar o amplificar la señal.
El diseño modular permite lo máximo en flexibilidad. Cualquiera de las cinco turbinas, cada una diseñada para una variedad de
rangos de flujo, puede ser combinada con varias configuraciones de computadora. Tomando en cuenta una variedad de opciones
para analizar la salida con los equipos complementarios de GPI y la opción de conectarlos con un sistema computacional propio, se
ve que Ud. mismo puede diseñar un sistema de medir los flujos que se basan en sus necesidades, sean como sean.
Estos medidores que se han probado en el campo le ofrecen a Ud. un impresionante rendimiento en variadas aplicaciones industriales
como por ejemplo en procesamiento, mantenimiento, refinería, producción, transporte, ensamblaje y servicio. Tan precisos para
emplearse en los laboratorios donde se necesita exactitud y también tan duraderos para el severo uso industrial como en las refinerías,
los medidores GPI representan la combinación perfecta. A su vez, cada medidor es fácil de usar, de leer, y de mantener sin ningún
compromiso de exactitud.
AUTOMATISMOS Y ACCESORIOS PARA TRANSFERENCIA Y
DISTRIBUCION DE LIQUIDOS
220 V
electrodos
controlador
de nivel
fluído
bomba de agua
cañería
de salida
cañería
de entrada
cañería
También tenemos:
Control de Caldera - Detector de Nivel
- Control de Nivel para Electrodos Alarma de Nivel - Comando de
Bomba - Control de Trasiego de
Tanques.
ARRANCADORES DE MOTORES ELECTRICOS
Correctores de factor de potencia (reactiva)
Usos y aplicaciones varias.
Condensadores, capacitores.
Vienen desde 8 hasta 100 microfaradios
VALVULAS SOLENOIDE DE OPERACION PROPORCIONAL
Descripción General:
Estas válvulas permiten al fluido que fluya a través de ellas para ser controlado por la variación de la corriente en la bobina.
Esta es la gran diferencia entre este tipo de válvula solenoide y el tipo tradicional donde el flujo del fluido es determinado
exclusivamente por la diferencia entre la presión del fluido hacia arriba y hacia debajo de la misma válvula solenoide (DP).
Si con el mismo DP es necesario tener diferentes velocidades de flujo, las válvulas a solenoide proporcionales son adecuadas para
resolver el problema.
Desde el punto de vista práctico, aunque una BOBINA DE CORRIENTE DIRECTA es programada para correr, una válvula
proporcional necesita un particular suministro de energía que permita controlar la corriente en la bobina por variación de un
parámetro conocido como Duty-Cycle (Ciclo de Servicio), el cual está directamente conectado a este (ver párrafo sobre “Notas
acerca de controles electrónicos”).
Descripción técnica:
Como ya mencionáramos, con este tipo de válvula solenoide, la velocidad del flujo es determinada por la corriente en la bobina y
por DP.
Por lo tanto, es posible dibujar las curvas de velocidad del flujo donde uno de estos parámetros se mantiene constante en tanto la
otra es una variable independiente.
Por ejemplo, es posible trazar diferentes gráficas con DP tomado como un parámetro (ej. 1 bar, 2 bar, 3 bar, etc.) en donde la
velocidad del flujo es una función de la corriente que fluye en la bobina (que es directamente conectada al Ciclo de Servicio: ver
párrafo de “Notas acerca de controles electrónicos”).
Es importante notar que por variación de DP con la misma corriente a través de la bobina, habrán diferentes velocidades de flujo.
Por lo tanto, será mejor si DP tiene un valor constante si un rasgo de flujo es conectado directamente a la corriente a la corriente,
ésta fluye en la bobina solo si es requerido. De lo contrario, el flujo será afectado.
También es importante notar en tanto DP más incrementa, menor corriente a través de la bobina deberá haber desde que la
presión permita la apertura de la válvula misma.
Hysteresis:
Para explicar este fenómeno es digno describir como el test de laboratorio nos permite dibujar
la velocidad del flujo en la gráfica del Ciclo de Servicio con presión constante llevada a cabo.
D o P es tomado como un valor que debe permanecer constante cuando la válvula es
potenciada con un Ciclo de Servicio el que incrementa paso por paso y la velocidad del flujo
concerniente a los valores seguros del Ciclo de Servicio se notan (ej. 50%, 60%, 70%, etc.).
Una vez alcanzado el 100%, el Ciclo de Servicio es reducido y la velocidad del flujo para el
mismo valor del Ciclo de Servicio es determinado: en general el último valor de velocidad de
flujo será ligeramente mayor que aquellas rotadas previamente para el mismo valor del DutyCycle.
Este fenómeno toma el nombre de histeresis de velocidad de flujo y será necesario tomarlo en
cuenta cuando se use una válvula solenoide.
Otros parámetros:
•
Repetibilidad que indica el máximo error cometido por repetición del test con procedimientos idénticos (DP, etapa
creciente o decreciente)
•
Sensitividad que indica el mínimo incremento dado al voltaje para obtener una variación en velocidad de flujo (con
DP constante).
Notas acerca de controles electrónicos
Nosotros mencionamos anteriormente que las BOBINAS DE CORRIENTE DIRECTA son usadas en este tipo de válvulas. De
hecho, es una TENSIÓN DE PULSO RECTANGULAR quien arriba a los polos de la bobina. Nuestro circuito electrónico energiza la
bobina por este tipo de suministro de energía, permitiendo el control del Ciclo de Servicio por medio de una señal de control de 0
a 10 volt. El Ciclo de Servicio está directamente relacionado a la corriente que fluye a través de la bobina, entonces un cambio del
Ciclo de Servicio causa un cambio en la corriente a través de la bobina: cuanto más grande es el Ciclo de Servicio, más grande
será el poder de absorción por la bobina y más grande la apertura de la válvula.
Con frecuencias ligeramente diferentes, pueden ser obtenidas bajas performances en términos de histeresis, repetibilidad y
sensitividad. Para obtener el efecto proporcional es posible variar el suministro de voltaje en los polos de la bobina: éste método
no es recomendado si brinda un incremento de la histeresis de la velocidad de flujo.
Aplicaciones típicas:
Campo Electromédico
Automatización Industrial
Control de proceso integral-derivativo.
GLOSARIO
Núcleo fijo: componente en material ferro-magnético que debido a el efecto de un campo magnético generado desde la bobina, atrae el desatascador.
Desatascador: componente en material ferro-magnético que, bajo el efecto de un campo magnético, mueve hacia el núcleo fijo causando directa o
indirectamente la interrupción de la válvula solenoide. A menudo el desatascador alberga uno o más obturadores que abren o cierran uno o más
orificios para el funcionamiento de la válvula solenoide.
Desatascador completo: este es el agrupador del desatascador, los obturadores y algunos muelles.
Tubo de armadura: un tubo guía donde marcha el desatascador.
Tubo de armadura completo: el montaje del núcleo fijo y el tubo de armadura, generalmente montado con ondulante, enroscador u otros medios.
Bobina: consiste de un enrollador de cobre, una bobina de apoyo y un soporte en material ferro-magnético. Todo es cubierto con material aislante de
las que las conecciones eléctricas emergen, que pueden ser diferentes dependiendo del tipo de bobina. El enrollador genera el campo magnético
mientras el soporte ferro-magnético cierra el circuito magnético constituido por el soporte mismo, el desatascador y el núcleo fijo.
Obturador (o junta de sellado): este componente puede ser albergado en el desatascador, en un albergador de junta, en el pistón, o ser parte del
diafragma completo. Con un movimiento del obturador se abre o cierra un orificio por consiguiente permitiendo o previniendo el flujo del fluido.
Ciertas válvulas tienen más de un obturador, por ejemplo la válvula solenoide de 3 vías de acción directa: los 2 obturadores, albergados a fines del
núcleo fijo, alternadamente abren o cierran los orificios de entrada y salida. Hay también 2 obturadores en operación combinada y en las válvulas
solenoide de control piloto, una actúa sobre el orificio piloto y el otro en el orificio principal. A veces la función del obturador es llevada a cabo
directamente por el diafragma o pistón.
Nota: en la misma válvula solenoide puede haber obturadores hechos de diferentes materiales.
Orificio: este es un componente agujereado que es abierto o cerrado por el obturador permitiendo o previniendo el pasaje del fluido. El orificio
principal de la válvula solenoide es el nº1 permitiendo el flujo máximo de la válvula misma mientras el orificio piloto, cuando es abierto o cerrado
debido a un desequilibrio de presión, conduce la apertura o clausura del principal por medio de un diafragma o un pistón.
Diafragma: un elemento de acción mezclada o válvula solenoide con control piloto que abre o cierra el orificio principal debido a el efecto de
diferentes presiones sobre sus superficies.
Diafragma completo: este es el agrupamiento de componentes unidos al diafragma tales como los cojinetes del diafragma, remache, etc.
Pistón: un elemento de acción mezclada o válvula solenoide con control piloto que abre o cierra el orificio principal debido a el efecto de diferentes
presiones sobre sus superficies.
Pistón completo: este es el agrupamiento de componentes unidos al pistón tales como remache, obturador, etc.
Cuerpo: parte central de la válvula solenoide. Las tuberías están en el cuerpo y el orificio principal está, generalmente, adentro. En algunos casos el
cuerpo está dividido en dos partes: por ejemplo en válvulas solenoide para dispensar bebidas está el cuerpo superior con la tubería de entrada y el
cuerpo inferior con el orificio principal y la tubería de salida.
BOBINA
NUCLEO FIJO
TUBO
ARMADURA
COMPLETO
TUBO
ARMADURA
MUELLE
DESATASCADOR
OBTURADOR
ORIFICIO
TUBERIA
DE ENTRADA
TUBERIA
DE SALIDA
CUERPO
BOBINA
NUCLEO FIJO
TUBO ARMADURA
DESATASCADOR
DIAFRAGMA
ORIFICIO
PILOTO
CUBIERTA
TUBERIA
DE SALIDA
TUBERIA
DE ENTRADA
CUERPO
ORIFICIO PRINCIPAL
Cubierta: esto se lo puede encontrar en ciertas válvulas solenoide, generalmente en todas las que tienen control piloto, la cubierta de estas normalmente
alojan el orificio piloto.
Tubería: un componente mecánico para conectar la válvula solenoide a la entrada, salida y tubo de escape.
PRINCIPALES TIPOS DE VÁLVULAS SOLENOIDE
1) VALVULAS SOLENOIDE DE DOS VIAS NORMALMENTE CERRADAS DE ACTUACION DIRECTA
BOBINA DESENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE CERRADA
BOBINA ENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE ABIERTA
Componentes principales: cuerpo con orificio principal, tubo armadura completo +
desatascador completo (kit normal cerrado), bobina.
Funcionamiento: tienen una tubería de entrada y otra de salida. El desatascador, sobre quien
está montada una junta de sellado, provee directamente la apertura y clausura de el orificio
principal. Cuando la bobina no está energizada el desatascador está en tal posición que cierra
el orificio por lo cual previene el flujo del fluido. Cuando la bobina está energizada el
desatascador se mueve a tal posición como para abrir el orificio, permitiendo que el fluido
fluya.
Notas: en esta familia de válvulas solenoide un incremento de presión causa un incremento
en la fuerza requerida para abrir la válvula: si la diferencia de presión entre la entrada y la salida es más grande que el máximo valor para el que fue
diseñada la válvula, ésta no se reabrirá aún cuando la bobina esté energizada.
2) VÁLVULAS SOLENOIDE DE ACTUACIÓN DIRECTA PROPORCIONAL
Principales componentes: cuerpo con orificio principal, tubo de armadura completo + tornillos de ajuste + desatascador
+ junta, bobina.
BOBINA DESENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE ABIERTA
Funcionamiento: las válvulas solenoide de actuación directa proporcional tienen una tubería de entrada y otra de salida.
El desatascador, sobre el cual está montada una junta de sellado, provista directamente para abrir y cerrar el orificio
principal de la válvula a solenoide.
Distinta a las válvulas solenoide de 2 vías normalmente cerradas que tienen solo dos estados, abierta o cerrada, una
válvula solenoide proporcional, en función de la corriente que corre en la bobina, puede abrir parcialmente. La válvula
solenoide puede ser ajustada con los tornillos de ajuste en una vía que, con la bobina no energizada, garantiza un perfecto
sellado en el proyecto de máxima presión.
Para clarificación en cuanto a métodos usados para energizar y controlar este tipo de válvula solenoide, ver el esquema de
funcionamiento para estas válvulas en esta sección.
Es importante notar que este tipo de válvulas solenoide son siempre operadas por Corriente Directa (DC).
Notas: en estas válvulas, de manera distinta que otros modelos, el fluido entra en la válvula pasando a través del orificio
principal desde el lado bajo hacia el alto.
En esta familia de válvulas solenoide un incremento en presión, como con las válvulas solenoide de 3 vías, causa una
reducción en la presión requerida para abrir la válvula: si la diferencia de presión entre la entrada y la salida es más grande
BOBINA ENERGIZADA
que el valor máximo para el cual la válvula ha sido tarada, ésta se abrirá cuando la bobina no esté energizada. Las válvulas
VALVULA SOLENOIDE CERRADA
solenoide proporcionales son taradas individualmente, en el momento de la instalación y testeo de inspección, con los
tornillos de ajuste en el núcleo fijo: cualquier modificación de este tareo puede hacer que la válvula trabaje de una forma distinta con respecto a los
datos mostrados en la etiqueta.
3) VÁLVULAS SOLENOIDE DE ACTUACIÓN DIRECTA DE 3 VIAS NORMALMENTE CERRADAS
Componentes principales: cuerpo con orificio, tubo de armadura completo + núcleo fijo + desatascador + 2 juntas (kit
de 3 vías), bobina.
BOBINA DESENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE CERRADA
BOBINA ENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE ABIERTA
Funcionamiento: estas válvulas solenoide tienen tuberías de entrada, de salida y de escape. El desatascador, que está
montado en dos juntas, provee directamente la apertura y clausura del orificio principal de la válvula solenoide con una
de las dos juntas y, simultáneamente, abrir o cerrar el orificio de salida con la otra junta. Cuando la bobina no está
energizada, el desatascador está en tal posición que cierra el orificio principal, previniendo el flujo del fluido desde la
tubería de entrada a la de salida, donde la tubería de salida está en comunicación con el tubo de escape.
Mientras que la bobina es energizada el desatascador se mueve a una posición en donde abre el orificio principal y cierra
el orificio de escape, permitiendo al fluido que fluya desde la tubería de entrada a la de salida y previniendo que fluya
hacia el tubo de escape.
Notas: en estas válvulas, de manera distinta que otros modelos, el fluido entra en la válvula pasando a través del orificio
principal desde el lado bajo hacia el alto.
En esta familia de válvulas solenoide un incremento de presión causa una reducción en la fuerza requerida para abrir la
válvula: si la diferencia de presión entre entrada y salida es más grande que el valor máximo para el que la válvula
solenoide ha sido diseñada, ésta se abrirá aún cuando la bobina no esté energizada.
4) VÁLVULAS SOLENOIDE DE 2 VIAS NORMALMENTE CERRADAS CON CONTROL PILOTO
Principales componentes: cuerpo con orificio principal, cubierta, montaje a diafragma (o pistón), tubo de armadura
completo + desatascador completo (kit normal cerrado), bobina.
BOBINA DESENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE ABIERTA
Funcionamiento: éstas válvulas solenoide poseen una tubería de entrada y otra de salida. El orificio principal, en el
cuerpo, es abierto por el efecto de un desequilibrio de presión entre las superficies de arriba y de debajo de un diafragma
(o pistón): cuando la bobina no está energizada hay un fluido bajo presión en la cámara encima del diafragma, mientras
debajo del diafragma hay una presión sólo en el área externa al orificio principal: por consiguiente, el resultante de las
fuerzas sobre el diafragma es tal que empuja y cierra el orificio principal. Cuando la bobina está energizada, el movimiento
del desatascador, sobre el cual está montada una junta, causa la apertura del orificio piloto y la descarga de la cámara
encima del diafragma: el desequilibrio de presión mueve el diafragma quien abre el orificio principal.
Notas: en esta familia de válvulas solenoide debe haber una mínima diferencia de presión entre la tubería de entrada y la
de salida, para asegurar el correcto funcionamiento de la válvula solenoide. Sin embargo, una excesiva diferencia de
presión entre entrada y salida, como con las válvulas solenoide de dos vias normalmente cerradas de actuación directa,
causa un incremento en la fuerza requerida para abrir el orificio piloto, entonces si ésta diferencia de presión es más
BOBINA ENERGIZADA
grande que el valor máximo para el cual la válvula solenoide ha sido diseñada, ésta no se abrirá aun cuando la bobina esté
VALVULA SOLENOIDE CERRADA
energizada.
Para una correcta operación de la válvula solenoide, y para evitar un rápido desgaste del diafragma, es aconsejable que, una vez comenzado el cierre
de la válvula, el flujo actual no debe ser mayor que Kv (velocidad de flujo a través de la válvula con una presión menos de 1 bar).
Por esta razón, la presión de entrada cuando la válvula está abierta, debe ser mayor de 1 bar, no es aconsejable el uso de la válvula misma con salida
libre, sin una restricción de salida llevando la presión al valor de 1 bar.
Además, se debe prestar particular atención al diseño del circuito hidráulico en el problema del martilleo del agua que puede causar sobrepresiones
las que pueden lacerar el diafragma o dañar otras partes de la válvula solenoide.
5) VÁLVULAS SOLENOIDE DE DOS VIAS NORMALMENTE ABIERTAS DE ACTUACIÓN DIRECTA.
Componentes principales: cuerpo con orificio principal, tubo de armadura completo + desatascador + barra + montaje de soporte de junta (kit de
normal abierto), bobina.
BOBINA DESENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE CERRADA
BOBINA ENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE ABIERTA
Funcionamiento: este tipo de válvulas tienen una tubería de entrada y otra de salida. El
desatascador, actuando sobre el soporte de junta por medio de una barra, permite abrir y
cerrar la válvula solenoide. Cuando la bobina no está energizada, el soporte de junta, bajo la
acción de un muelle, es mantenido en una posición donde el orificio se abre permitiendo el
flujo del fluido.
Cuando la bobina está energizada el desatascador se mueve hacia abajo y por medio de la
barra empuja el soporte de junta a una posición que cierra el orificio, previniendo el flujo del
fluido.
Notas: en esta familia de válvulas solenoide un incremento de presión causa un incremento en la fuerza requerida para abrir la válvula: si la
diferencia de presión entre la entrada y la salida es más grande que el máximo valor para el que fue diseñada la válvula, ésta no se reabrirá aun cuando
la bobina esté desactivada.
6) VÁLVULAS SOLENOIDE DE 2 VIAS NORMALMENTE ABIERTAS CON CONTROL PILOTO.
Componentes principales: cuerpo con orificio principal, cubierta, montaje de diafragma (o pistón), tubo de armadura
completo + desatascador + soporte de junta + junta (kit normal abierto), bobina.
BOBINA DESENERGIZADA
VALVULA SOLENOIDE CERRADA
Funcionamiento: estas válvulas tienen una tubería de entrada y otra de salida. Su funcionamiento es, en cuanto al
movimiento del diafragma, idéntico al de la válvula solenoide de 2 vías normalmente cerradas con control piloto excepto
que en lugar de normal cerrado, un kit normal abierto está montado para abrir y cerrar el orificio piloto. Entonces en este
caso con la bobina energizada el orificio piloto es cerrado y el diafragma por lo tanto en tal posición cierra el orificio
principal, mientras que con la bobina no energizada el orificio piloto está abierto, por lo cual causa que el orificio
principal se abra.
Notas: en esta familia de válvulas solenoide debe haber una diferencia de presión mínima
entre la tubería de entrada y la de salida para asegurar el correcto funcionamiento de la
válvula solenoide.
Sin embargo, una excesiva diferencia de presión entre entrada y salida, como con las válvulas solenoide de 2 vías normalmente abiertas de actuación directa, causa un incremento en la
fuerza requerida para abrir el orificio piloto, entonces si esta diferencia de presión es más
grande que el valor máximo para el que fue diseñada la válvula solenoide, ésta no se reabrirá
aún cuando la bobina no esté energizada.
BOBINA ENERGIZADA CON
Para una correcta operación de la válvula solenoide, y para evitar un rápido desgaste del
BOBINA ENERGIZADA
CORRIENTE MENOR QUE EL
AL MAXIMO:
MAXIMO PERMISIBLE
diafragma, es aconsejable que, una vez comenzado el cierre de la válvula, el flujo actual no
VALVULA SOLENOIDE
VALVULA SOLENOIDE
COMPLETAMENTE ABIERTA
debe ser mayor que Kv (velocidad de flujo a través de la válvula con una presión menos de 1
PARCIALMENTE ABIERTA
bar).
Por esta razón, la presión de entrada cuando la válvula está abierta, debe ser mayor de 1 bar, no es aconsejable el uso de la válvula misma con
salida libre, sin una restricción de salida llevando la presión al valor de 1 bar.
Además, se debe prestar particular atención al diseño del circuito hidráulico en el problema del martilleo del agua que puede causar sobrepresiones
las que pueden lacerar el diafragma o dañar otras partes de la válvula solenoide.
7) VÁLVULAS SOLENOIDE DE 2 VIAS NORMALMENTE CERRADAS DE OPERACIÓN COMBINADA.
Componentes principales: cuerpo con orificio principal, cubierta, montaje de diafragma (o pistón), tubo de armadura
completo + desobstructor completo, bobina.
BOBINA NO ENERGIZADA:
VALVULA SOLENOIDE CERRADA:
SALIDA CONECTADA CON EL
PUERTO DE ESCAPE
Funcionamiento: tienen una tubería de entrada y otra de salida. La apertura del orificio principal, que está en el cuerpo,
ocurre por un desequilibrio de presión entre la superficie superior y la inferior de un diafragma (o pistón) juntas con
acción directa del desatascador el que está fijado al diafragma. El funcionamiento es sustancialmente similar al de las
válvulas solenoide con control piloto, en cuanto a los movimientos del diafragma excepto que aun con pequeñas diferencias
de presión entre entrada y salida, el funcionamiento es asegurad por la acción directa del desatascador en el diafragma.
Entonces, también en este caso, cuando la bobina no está energizada hay fluido bajo presión en la cámara encima del
diafragma mientras debajo del diafragma existe presión sólo en el área externa al orificio principal: por lo tanto el resultante
de las fuerzas en el diafragma es tal que empuja hasta cerrar el orificio principal. Cuando la bobina está energizada, el
movimiento del desatascador, quien está montado en su junta, abre un orificio en el diafragma completo (orificio piloto)
y descarga la cámara encima del diafragma. Al mismo tiempo el desatascador ejerce fuerza directa sobre el diafragma,
asistiendo a su apertura. La suma de esta fuerza y el desequilibrio de presiones en los dos lados del diafragma causan que
el diafragma se mueva y abra el orificio principal.
Notas: en esta familia de válvulas solenoide debe haber una diferencia de presión mínima entre la tubería de entrada y la
de salida para asegurar el correcto funcionamiento de la válvula solenoide.
Sin embargo, una excesiva diferencia de presión entre entrada y salida, como con las válvulas solenoide de 2 vías
normalmente abiertas de actuación directa, causa un incremento en la fuerza requerida para abrir el orificio piloto, entonces
BOBINA ENERGIZADA:
VALVULA SOLENOIDE ABIERTA:
si esta diferencia de presión es más grande que el valor máximo para el que fue diseñada la válvula solenoide, ésta no se
PUERTO DE ESCAPE CERRADO
reabrirá aún cuando la bobina no esté energizada.
Para una correcta operación de la válvula solenoide, y para evitar un rápido desgaste del diafragma, es aconsejable que, una vez comenzado el cierre
de la válvula, el flujo actual no debe ser mayor que Kv (velocidad de flujo a través de la válvula con una presión menos de 1 bar).
Por esta razón, la presión de entrada cuando la válvula está abierta, debe ser mayor de 1 bar, no es aconsejable el uso de la válvula misma con salida
libre, sin una restricción de salida llevando la presión al valor de 1 bar.
Además, se debe prestar particular atención al diseño del circuito hidráulico en el problema del martilleo del agua que puede causar sobrepresiones
las que pueden lacerar el diafragma o dañar otras partes de la válvula solenoide.
8) VÁLVULAS SOLENOIDE DE 5 VIAS.
Componentes principales: cuerpo de válvula solenoide, eje perfilado, pistones,
muelle donde se requiera, kit de 3 vías, bobina.
Funcionamiento: estas válvulas están divididas en dos grupos distintos: retorno
neumático y retorno a muelle.
En retorno neumático las válvulas solenoide de 5 vías, con bobina energizada o
no, en la consecuente apertura o clausura de un orificio piloto se crea un desequiBOBINA DESENERGIZADA: NO HAY
BOBINA ENERGIZADA: LA FUERZA
librio de fuerzas en dos pistones de sección diferente, fijo a un eje adecuadamenFUERZA ACTUANDO EN EL PISTON
SOBRE EL PISTON GRANDE (DERECHA)
GRANDE (DERECHA) MIENTRAS LA
ES MAS GRANDE QUE LA DEL PISTON
te perfilado quien mueve, poniendo la tubería de entrada (tubería 1) en
PRESION EN EL PISTON CHICO EMPUJA
CHICO (IZQUIERDA), MOVIENDO EL EJE
comunicación con una de las otras 4 tuberías y poniendo otras en la salida, cerrando
EL EJE PERFILADO A LA DERECHA.
PERFILADO HACIA LA IZQUIERDA.
o abriendolas acorde con esquemas específicos para cada válvula individual. La
clausura del orificio piloto causa el retorno del eje perfilado a su posición original debido a un juego de presiones.
Las válvulas solenoide de 5 vías con retorno a muelle, en vez del pequeño pistón, tiene un muelle que cumple la función de retornar el pistón a su
posición inicial, cuando la bobina está desenergizada el orificio piloto es cerrado.
Notas: para un correcto funcionamiento de la válvula solenoide hay un mínimo de presión especificado para cada tipo de válvula solenoide en la
tubería de entrada (tubería 1).