CIRSOC 304 Capítulo 5

REGLAMENTO ARGENTINO PARA LA
SOLDADURA DE ESTRUCTURAS DE
ACERO- CIRSOC 304
Capítulo 5
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.1. CAMPO DE VALIDEZ
• Los requerimientos y disposiciones
aplicables de este Capítulo se deben
observar en la fabricación y montaje de
construcciones y estructuras soldadas
producidas por cualquier proceso
aceptado por este Reglamento.
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.2. METAL BASE
• 5.2.1.Metal base especificado
• 5.2.2.Metal base para prolongadores, respaldos, y separadores
• 5.3. REQUERIMIENTOS PARA LOS CONSUMIBLES Y
ELECTRODOS DE SOLDADURA
•
•
•
•
5.3.1.Requerimientos generales
5.3.2.Electrodos para soldadura manual (SMAW)
5.3.3.Alambres y fundentes para arco sumergido (SAW)
5.3.4.Alambres macizos y tubulares para procesos semiautomáticos
(GMAW/ FCAW)
• 5.3.5.Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa (GTAW)
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Tabla 5.1. Exposición atmosférica permitida de los
electrodos de bajo hidrógeno
Electrodo
Columna A (horas)
Columna B (horas)
IRAM –IAS U 500-601(AWS
A5.1)
E51XX (E70XX)
4 máx.
E51XXR (E70XXR)
9 máx.
E51XXHZR (E70XXHZR)
9 máx.
E7018M
9 máx.
Desde 4 a 10 máx.
IRAM-IAS U500-127(AWS A5.5)
E51XX-X (E70XX-X)
4 máx.
Desde 4 a 10 máx.
E55XX-X (E80XX-X)
2 máx.
Desde 2 a 10 máx.
E62XX-X (E90XX-X)
1 máx.
Desde 1 a 5 máx.
E69XX-X (E100XX-X)
0,5 máx.
Desde 0,5 a 4 máx.
E76XX-X (E110XX-X)
0,5 máx.
Desde 0,5 a 4 máx.
Notas:
1.Columna A: Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos de tiempo mayores a aquellos
especificados deben ser secados nuevamente antes de su uso.
2.Columna B: Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos de tiempo mayores a aquellos
establecidos en los ensayos deben ser secados nuevamente antes de su uso.
3. Los electrodos deben ser distribuidos y mantenidos en bandejas u otros contenedores pequeños abiertos.
Los contenedores precalentados no son mandatorios.
4.El indicador opcional suplementario, R, designa al electrodo que fue ensayado por contenido de humedad
del recubrimiento luego de su exposición a un ambiente húmedo por 9 horas y llegando al nivel máximo de
humedad permitido de acuerdo con la norma IRAM-IAS U500-601 (ANSI/AWS A5.1-91).
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5.3.2.4. Electrodos resecados
• Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos mayores que
aquellos permitidos por la Tabla 5.1. deben ser resecados de la
siguiente forma:
• (1) Todos los electrodos que tienen revestimientos de bajo
hidrógeno de acuerdo con la norma IRAM-IAS U 500601(ANSI/AWS A5.1) deben ser resecados al menos por dos horas
a temperaturas entre 260°C y 430°C. El tiempo y la temperatura
exactos para el resacado de los consumibles deberá ser
suministrada por el fabricante de los mismos.
• (2) Todos los electrodos que tienen revestimientos de bajo
hidrógeno de acuerdo con la norma IRAM-IAS U 500127(ANSI/AWS A5.5) deben ser resecados al menos una hora a
temperaturas entre 370°C y 430°C. El tiempo y la temperatura
exactos para el resacado de los consumibles deberá ser
suministrada por el fabricante de los mismos.
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.4. PROCESOS DE SOLDAURA POR ELECTROGAS
(ESW) Y ELECTRO-ESCORIA (EGW)
• 5.5. VARIABLES DE LA EPS
• 5.6. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y
ENTRE PASADAS
•
• 5.7. CONTROL DE APORTE DE CALOR PARA
ACEROS TEMPLADOS Y REVENIDOS
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.6. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y
ENTRE PASADAS
• El metal base debe ser precalentado, si se requiere, a una
temperatura igual o mayor que el valor mínimo indicado en la EPS,
(ver 3.5. para las limitaciones de EPS precalificada y la Tabla 4.5.
para limitación de variables esenciales en EPS calificadas).
• Para combinaciones de metales base, el precalentamiento mínimo
debe estar basado en el precalentamiento mínimo más alto.
• Estas temperaturas de precalentamiento y subsecuentes
temperaturas mínimas entre pasadas se deberán mantener durante
la operación de soldadura por una distancia ≥ que el espesor de la
parte soldada de mayor espesor (pero no menor que 75 mm) en
todas las direcciones desde el punto de soldadura.
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
•
•
•
•
5.8. TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALIVIO DE TENSIONES
5.8.1.Requerimientos
5.8.2.Tratamiento térmico alternativo
5.8.3.Aceros no recomendados para tratamiento térmico de alivio de
tensiones
•
•
•
•
•
•
•
•
5.9. RESPALDO, GAS DE RESPALDO E INSERTOS
5.10. RESPALDO
5.10.1.Fusión
5.10.2Respaldo de largo total
5.10.3.Espesor del respaldo
5.10.4.Uniones no tubulares cargadas cíclicamente
5.10.5.Uniones cargadas en forma estática
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5.10.3. Espesor del respaldo
Proceso
GTAW
SMAW
GMAW
FCAW – S
FCAW – G
SAW
Espesor mínimo
en mm
3
5
6
6
10
10
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5.10.4. Uniones no tubulares cargadas
cíclicamente
• Para estructuras cargadas cíclicamente, los
respaldos de aceros que son transversales a la
dirección de la tensión calculada deberán ser
removidos y las juntas serán configuradas o
terminadas en forma suave.
• Los respaldos de soldadura que están paralelos
a dirección de la tensión o no están sujetos a
acciones no necesitarán ser removidos, salvo
que lo requiera el Ingeniero responsable.
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5.10.5. Uniones cargadas en forma estática
• Los respaldos de acero para soldaduras
en estructuras cargadas estáticamente
(tubulares y no tubulares) no necesitarán
ser soldados en el largo total ni
removidos, salvo que lo especifique el
Ingeniero responsable
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.11. EQUIPOS DE SOLDADURA Y CORTE
• 5.12. CONDICIONES AMBIENTALES PARA LA
UTILIZACIÓN DE LA SOLDADURA
• 5.12.1. Velocidad máxima del viento
• 5.12.2.Mínima temperatura ambiente
• 5.13. CUMPLIMIENTO DEL DISEÑO
• 5.14.TAMAÑO MÍNIMO DE LA SOLDADURA
DE FILETE (Tabla2.1)
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5.12.1. Velocidad máxima del viento
Los procesos GMAW, GTAW, EGW,
FCAW-G no se deben realizar en
presencia de ráfagas o viento salvo que la
soldadura esté protegida por un reparo.
Tal reparo se debe realizar con un
material y perfil adecuados para reducir la
velocidad del viento, en la vecindad de la
soldadura, a un valor ≤ 8 km/h.
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5.12.2. Mínima temperatura ambiente
No se deberá realizar la soldadura bajo las
siguientes condiciones:
• cuando la temperatura ambiente sea menor que
–18 °C .
• cuando el metal base se encuentre húmedo o
expuesto a lluvia o nieve.
• cuando el personal de soldadura se encuentre
expuesto a condiciones inclementes.
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.15. PREPARACIÓN DEL METAL BASE
• 5.15.1.Discontinuidades originadas en el proceso de
laminación
• 5.15.2. Preparación de la junta
• 5.15.3. Ajuste del material
• 5.15.4. Procesos de corte térmico
• 5.16. ESQUINAS ENTRANTES
• 5.17. RECORTES EN VIGAS Y ORIFICIOS PARA
ACCESO DE SOLDADURA
• 5.17.1. Dimensiones de los orificios de acceso
• 5.17.2.Perfiles pesados
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Tabla 5.4. Límites de aceptabilidad y reparación de discontinuidades
laminares producidas por proceso de laminación (ver el artículo 5.15.1.)
Descripción de la discontinuidad
Reparación requerida
Cualquier discontinuidad de largo menor o igual que 25 mm
Ninguna
Cualquier discontinuidad de largo mayor que 25 mm y
profundidad menor o igual que 3 mm
Ninguna, pero la profundidad
deberá ser evaluada.(*)
Cualquier discontinuidad de largo mayor que 25 mm y
profundidad mayor que 3 mm, pero menor o igual que 6 mm
Remoción, no necesitará ser
reparada con soldadura.
Cualquier discontinuidad de largo mayor que 25 mm y
profundidad mayor que de 6 mm, pero menor que 25 mm
Remoción completa y soldadura
Cualquier discontinuidad de largo mayor que 25 mm de y
profundidad mayor que 25 mm.
Ver el artículo 5.15.1.1.
(*)
Se debe evaluar con una verificación parcial al azar por amolado del 10% de las
discontinuidades detectadas en la superficie del material en cuestión para determinar la
profundidad de las mismas. Si la profundidad de cualquiera de las discontinuidades evaluada es
mayor que 3 mm, todas las discontinuidades mayores que 25 mm en el largo remanente del
material deberán ser también evaluadas por amolado para determinar la profundidad. Si ninguna
de las discontinuidades evaluada en la verificación parcial del 10% tiene una profundidad mayor
que 3 mm , entonces las discontinuidades restantes sobre la superficie del material no necesitarán
ser evaluadas.
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Figura 5.2. Geometría del orificio de acceso de soldadura.
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5.17.2. Perfiles pesados
• Tanto para los perfiles pesados IRAM o tipo ASTM A6,
Grupos 4 y 5 como para los perfiles compuestos, con el
espesor del material del alma > 40 mm, las superficies
de los recortes en vigas y orificios de acceso de
soldadura cortadas térmicamente deberán ser amoladas
e inspeccionados tanto por partículas magnetizables
(PM) o métodos de tintas penetrantes (LP).
• Si la parte curva de la transición de las formas o recortes
en vigas y orificios de acceso de soldadura estan
formados por orificios previamente taladrados o
aserrados, esa porción de orificio de acceso o recorte,
no necesita ser amolada. Los orificios de acceso o
recortes de viga en otros perfiles no necesitarán ser
amolados ni inspeccionados por PM o LP.
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.18.SOLDADURA TEMPORARIA Y DE PUNTEO
• 5.19. COMBA O PREDEFORMACIÓN EN ELEMENTOS
ESTRUCTURALES COMPUESTOS O ARMADOS
• 5.20. EMPALMES EN ESTRUCTURAS CARGADAS
CÍCLICAMENTE
• 5.21. CONTROL DE DISTORSIÓN Y
CONTRACCIONES
• 5.22. TOLERANCIAS EN LAS DIMENSIONES DE LA
JUNTA
• 5.23.TOLERANCIAS DIMENSIONALES DE
ELEMENTOS ESTRUCTURALES SOLDADOS
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.24. PERFILES DE SOLDADURA
Figura 5.4. Perfiles de soldadura aceptables e inaceptables.
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Fig. 5.4
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CAPÍTULO 5. FABRICACIÓN Y MONTAJE
• 5.25. TÉCNICAS PARA SOLDADURAS EN
BOTONES (TAPONES) Y RANURAS
(OJALES)
• 5.26.REPARACIONES
• 5.27.MARTILLADO
• 5.28.RECALQUE
• 5.29.CORTES DE ARCO
• 5.30.LIMPIEZA DE LA SOLDADURA
• 5.31.PROLONGADORES
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