práctica 3 control de calidad en un equipo de radiodiagnóstico.

PRÁCTICA 3
CONTROL DE CALIDAD EN UN EQUIPO DE
RADIODIAGNÓSTICO.
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1.- INTRODUCCIÓN
Según la OMS un programa de garantía de calidad es "un esfuerzo organizado por parte del
personal de una Instalación para conseguir con seguridad que las imágenes diagnósticas
producidas por dicha Instalación tengan una calidad suficientemente elevada, para que den en
todos los casos una información diagnóstica adecuada, al menor costo posible y con la
mínima exposición del paciente a las radiaciones". Es importante que se implique todo el
personal que interviene en el proceso, desde la persona que solicita la exploración hasta la que
elabora los informes.
2.- OBJETIVO
El objetivo de esta práctica es conocer algunos de los controles que se realizan
periódicamente sobre los equipos de radiodiagnóstico, explicando los parámetros que se
miden y su relevancia a la hora de asegurar la calidad del equipo.
3.- GUIÓN
Se realizarán las siguientes medidas, de acuerdo al Protocolo Español de Control de Calidad
en Radiodiagnóstico.
1. Condiciones geométricas del haz.
2. Exactitud del kilovoltaje y del tiempo.
3. Linealidad en función del tiempo y de la corriente.
4. Reciprocidad de mAs.
5. Medida de la calidad del haz. Determinación del espesor de semirreducción.
6. Dosimetría a los pacientes.
7. Sistemas de registro, visualización y almacenamiento de imagen.
4.- MATERIAL
1. Maniquí de atenuación equivalente a paciente
2. Maniquí de colimación o marcadores radio-opacos
3. Cinta métrica
4. Láminas de aluminio de espesor conocido
5. Película y chasis
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6. Analizador de haces
7. Maniquí de calidad de imagen para fluoroscopia
5.- CONDICIONES GEOMÉTRICAS DEL HAZ
5.1.- Verificación de la coincidencia del campo luminoso y el campo de radiación
Colocar el maniquí de coincidencia sobre una placa situada encima de la mesa (distancia
Foco-Mesa de 100 cm). Ajustar el campo luminoso manualmente a los bordes del maniquí o
marcar los límites con monedas.
Realizar una exposición (utilizando una técnica de unos 50 kV, y entre 5 y 10 mAs)
Anotar los resultados en la siguiente tabla:
Máxima desviación medida
Desviación
(cm)
% de DFP
Desviación en el eje X
Desviación en el eje Y
Suma desviaciones
Tolerancias: la coincidencia del campo luminoso y el de radiación debe ser tal que, la
variación entre ambos a lo largo de cualquiera de sus dos dimensiones, no exceda en cada
borde del campo el valor de ± 2% de la distancia entre el foco y el chasis. La suma total de las
desviaciones no excederá del ± 3% de la distancia entre el foco y el chasis.
5.2.- Coincidencia del campo de radiación con el intensificador de imagen
Se coloca un chasis cargado en el plano de entrada del intensificador de imagen. Se abren al
máximo los colimadores y se expone la película.
Anotar los resultados en la siguiente tabla:
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Campo
Tamaño campo
seleccionado
Tamaño del campo medido a
la entrada del intensificador
(cm)
(cm)
Área campo
radiación/área
intensificador
Normal
1
2
Tolerancias: El cociente entre el área del campo de radiación y el área física del
intensificador de imagen estará comprendido entre 1 y 1,1.
6.- EXACTITUD DEL KILOVOLTAJE Y DEL TIEMPO
6.1.- Exactitud del kilovoltaje
Realizar varias exposiciones variando el kilovoltaje y manteniendo el tiempo y la corriente
constantes. Utilizar para el registro de las medidas un analizador de haces tipo multímetro.
Es recomendable verificar los kilovoltajes más utilizados en ese equipo de rayos X.
Anotar los resultados en la siguiente tabla:
kV seleccionados
kV medidos
Error relativo (%)
Tolerancias: La exactitud se valorará calculando el error relativo de la medida, εr. El error
relativo de la medida deberá ser < 10%.
εr=
valor medido - valor seleccionado
valor seleccionado
6.2.- Exactitud del tiempo
Realizar varias exposiciones variando el tiempo y manteniendo la corriente y el kilovoltaje
constantes. Utilizar para el registro de las medidas un analizador de haces tipo multímetro.
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Es recomendable variar el tiempo dentro de un rango de valores que sean los más utilizados
en ese equipo de rayos X.
Anotar los resultados en la siguiente tabla:
ms seleccionados
ms medidos
Error relativo (%)
Tolerancias: El error relativo de la medida deberá ser < 10%.
7.- LINEALIDAD
7.1.- Linealidad en función del tiempo
Realizar varias exposiciones variando el tiempo y manteniendo la corriente y el kilovoltaje
constantes. Utilizar para el registro de las medidas un analizador de haces tipo multímetro.
(Estas medidas se pueden realizar a la vez que las medidas del apartado anterior, registrando
también la exposición)
La exposición obtenida debe ser proporcional al tiempo.
Anotar los resultados en la siguiente tabla:
Tiempo (ms)
Exposición (mR)
Tolerancias: El coeficiente de linealidad deberá ser < 0.1
7.2.- Linealidad en función de la corriente
Realizar varias exposiciones variando la corriente (mA) y manteniendo tiempo y kilovoltaje
constantes. Utilizar para el registro de las medidas un analizador de haces tipo multímetro.
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La exposición obtenida debe ser proporcional a la corriente.
Anotar los resultados en la siguiente tabla:
mA
Exposición (mR)
Tolerancias: El coeficiente de linealidad será < 0.1
8.- RECIPROCIDAD
Realizar varias exposiciones variando la corriente y el tiempo de forma que el producto mAs
permanezca constante. Utilizar para el registro de las medidas un analizador de haces tipo
multímetro.
La exposición medida no debe variar.
Anotar los resultados en la siguiente tabla:
mA
Tiempo (ms)
mAs
mR
9.- MEDIDA DE LA CALIDAD DEL HAZ. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE
SEMIRREDUCCIÓN
Medir la exposición obtenida a kilovoltaje, miliamperaje y tiempo fijos con el filtro que lleva
el equipo incorporado, y a continuación ir realizando exposiciones añadiendo distintos
espesores de aluminio.
Se realizará una gráfica representando la exposición en función del espesor de aluminio
añadidos, y se calcularán sobre ella los milímetros de Al que hacen falta para reducir a la
mitad los mR obtenidos en la primera exposición. Este valor será la capa hemirreductora del
haz.
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Anotar los resultados en la siguiente tabla:
kV: ______
mm Al
mR
0
1
2
3
CHR ________ mm Al
Tolerancias: Para equipos con tensión pico:
más de 70 kV
Filtración total > 2.5 mm Al
menos de 70 kV
Filtración total > 1.5 mm Al
Así por ejemplo, a 70 kV una capa hemirreductora superior a 2.5 mm de aluminio garantiza el
cumplimiento de la tolerancia señalada para la filtración.
10.- DOSIMETRÍA A LOS PACIENTES
Colocar un maniquí de 20 cm de agua o equivalente encima de la mesa, a una distancia de
unos 60 cm desde el foco a la superficie de entrada. Reproducir lo más aproximadamente
posible las condiciones clínicas de utilización del equipo. Colocar una cámara de ionización
sobre el maniquí.
Anotar los resultados en la siguiente tabla:
Modo Fluoroscopia
Tasa de dosis (mGy/min )
Campo 1 Campo 2 Campo 3
Tolerancias: Fluoroscopia modo normal ≤ 100 mGy/min
Fluoroscopia modo alta tasa de dosis ≤ 200 mGy/min
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Comparar las medidas obtenidas para distintos modos y para distintos campos, e insistir en la
conveniencia de utilizar unos y otros.
11.- SISTEMAS DE REGISTRO, VISUALIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE
IMAGEN
Dada la implantación de la tecnología digital en los procedimientos con RX, se
incluyen algunas pruebas para el caso de sistemas CR
11.1.- Control de calidad en procesadoras radiográficas.
Un procesador defectuoso, afecta fundamentalmente a la calidad de imagen y esto suele
ocasionar la repetición de exploraciones que en último extremo implica un aumento de dosis
al paciente.
La dificultad de medir directamente los parámetros que influyen en el revelado (temperatura
del líquido revelador, niveles de contaminación de los líquidos, pH, tasa de regeneración y
oxidación) nos lleva a apoyarnos en la curva característica de la película radiográfica, la cual
en esencia no es más que una representación del ennegrecimiento o densidad óptica en
función de la exposición (figura 3). La forma más correcta de obtener la curva característica
es impresionar una placa radiográfica con un haz de rayos X que hacemos pasar por una cuña
escalonada de aluminio (figura 1) obteniendo una radiografía de escalas grises (figura 2).
Como se puede apreciar en la figura el ennegrecimiento es mayor a medida que el grosor de
aluminio va siendo menor.
En la práctica habitual se utiliza el sensitómetro, emisor de luz, con 21 intensidades
diferentes, que simula el efecto de las absorciones de aluminio, y obtenemos una tira
sensitométrica (escala de grises), dentro de un cuarto oscuro sin necesidad de utilizar
radiación.
Para que sea efectivo, el control de calidad debe hacerse todos los días, comprobando la
constancia de los parámetros.
Fundamentalmente los parámetros a medir son:
1. Indice de base + velo, (IB+V). Marca el ennegrecimiento intrínseco de la película.
Densidad óptica correspondiente al primer escalón.
2. Indice de velocidad, (Iv). Iv = DOn (Valor de densidad más cercana a 1)
3. Indice de contraste, (IC.). IC = DOm (Valor de densidad más cercana a 2) - DOn
Los escalones n y m (aquellos en los que la densidad óptica es más cercana a 1 y 2
respectivamente) se establecen en la referencia. Los índices de velocidad y contraste deberán
medirse siempre en los escalones n y m, establecidos en los valores de referencia.
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Realizar una sensitometría. Representar la curva característica y obtener los valores de los
índices.
Escalón
D.O.
Iv
Ic
1
n=
m=
Iv = ________________
Ic = ________________
Comentar los resultados obtenidos.
Tolerancias: IB+V ≤ 0.2 D.O.
Iv y IC : desviación respecto a los valores de referencia ≤ ± 0.15 D.O.
Figura 1.- Cuña escalonada
Figura 2.-Escala de grises
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Figura 3.-Curva sensitométrica
11.2.-Control de negatoscopios
Explicar las distintas pruebas que conviene realizar : inspección visual, brillo y uniformidad
del brillo. Valorar la limpieza y estado de la pantalla, así como la necesidad de sustituir los
fluorescentes. Comentar la importancia de la iluminación ambiental.
Tolerancias: Brillo > 1700 cd/m2
Iluminación ambiental ≤ 50 lx
11.3 Control de CR
El control de calidad de los sistemas CR incluye las siguientes pruebas:
-
Calibración
-
Corriente oscura
-
Uniformidad
-
Linealidad
-
Función láser
-
Resolución y contraste
-
Borrado
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Para que sean realizadas por el alumno se han seleccionado las pruebas de: Corriente oscura y
Uniformidad
Cada fabricante tiene indicadores de exposición que se calculan de forma distinta
SISTEMA CR
INDICADOR DE EXPOSICIÓN
AGFA
lg M = 2 log SAL − 3,9478
SAL = 90 ∗ 0,877 ∗ SC ∗ E
Scan Average Level
FUJI
S = 200
E (mR)
Sensivity number
KODAK
EI = 1000 ∗ log( E (mR )) + 2000
Exposure index
KONIKA
S = 1740 / E (µGy)
Sensivity
Corriente oscura
Borrar un detector dos veces y leerlo sin exponer. El indicador de exposición debe ser inferior
a un valor establecido por el fabricante. La medida se realizará en una región, por ejemplo del
80% del total de la imagen.
Nº SERIE DEL FÓSFORO
INDICADOR
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Dentro de tol?
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Uniformidad
Borrar cada detector dos veces. Exponerlo a una exposición establecida en dos
orientaciones para evitar el efecto tacón. Distancia foco-detector 150 cm. Añadir
filtración de Cu si está en las indicaciones del fabricante.
Leer el Indicador de exposición en cuatro cuadrantes con ROI de aproximadamente
2 cm de diámetro.
Nº
SERIE
Fósfor
o
Dosis (microGy)
D1
D2
DTOTAL
INDICADOR
Q1
Q2
Q3
Q4
Desv
Q5
Media
¿Dentro
de toler?
máxima
Esta prueba permite tanto evaluar la uniformidad de cada fósforo como las variaciones entre
fósforos distintos.
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