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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN “ASESORIA EN PROCESOS DE SOLDADURA” TRABAJO PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA PRESENTA VÍCTOR MANUEL DE LA CRUZ URZÚA ASESOR. M.en I . FELIPE DÍAZ DEL CASTILLO RODRÍGUEZ CUAUTITLÁN IZCALLI, EDO. DE MÉXICO. 2012 DEDICATORIAS El camino ha sido difícil, sin embargo todo inicio tiene un fin. A mi esposa, Mary y a mi hijo Luis Daniel, por su amor, paciencia y compresión en todo momento y a lo largo de este trabajo profesional, y siempre para lograr tan ansiado objetivo. A mis padres, Juana Urzúa Contreras, Francisco De La Cruz De La Cruz por ser los guías y ejemplo, hasta estos momentos, en donde su amor de padres sigue presente. A mis hermanos, Lourdes, Francisco, Samuel, Lilia, Juan, Armando (†), Luis, Alejandra, por toda su ayuda desinteresada a lo largo de toda mi formación académica y de mi vida, gracias. A mis sobrinos, Cynthia, Bianca, Berenice, Fernanda, Rodrigo, Leonardo y Renata, para que esto los impulse a lograr y culminar a cada uno de ellos su formación académica. Al Ing, Felipe Díaz Del Castillo Rodríguez, por su gran ayuda y asesoría para el desarrollo de este trabajo profesional. ÍNDICE Pág. CAPITULO 1 LA EMPRESA AMSUMEX 1.1 HISTORIA DE LA EMPRESA…………………………………….………………………1 1.2 QUE HACE LA EMPRESA…………………...………….………………………………..3 1.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA………………………………………..………………...6 CAPITULO 2 ACTIVIDADES GENERALES DE LA EMPRESA………….7 CAPITULO 3 ¿QUÉ HAGO EN EL ALMACÉN?............................................9 3.1 MANEJO DE PERSONAL…………………………………...…………………………..10 3.2 RECIBO DE EMBARQUES NACIONALES E IMPORTACIÓN………………………10 3.3 CONTEO DE MATERIALES…………………………………………………………….10 3.4 ACOMODO DE MATERIAL…………………………………………………………….11 3.5 DISTRIBUCIÓN DE MATERIALES A SUCURSALES FORÁNEAS………………….11 3.6.1 PROCESO MIG………………………………………………………………….12 3.6.2 PROCESO TIG………………………………………………………………….20 3.7 CORTE POR PLASMA…………………………………………………………………..23 3.7.1 ¿QUE ES PLASMA? EL CUARTO ESTADO DE LA MATERIA………. …23 3.7.2 COMO EL PLASMA CORTA EL METAL………………………………...….23 3.7.3 SECUENCIA DE OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE CORTE POR PLASMA…. …………………………………………… ……………….. 24 3.8 PROCESO DE OXICORTE………………………………………………………………27 3.8.1 VENTAJAS Y APLICACIÓN DEL PROCESO OXICORTE…………………28 3.8.2 EQUIPO PARA SOLDADURA Y CORTE…………………………………….28 3.9 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO……………………………………………….29 3.10 CONTROL DE COBRANZA……………………………………...……………………32 3.11 CONTROL DE FACTURACIÓN…………………………………...…………………..32 CAPITULO 4 RECOMENDACIONES… ……………………………33 CONCLUSIONES……………………………………..35 BIBLIOGRAFÍA……………………… …………36 CAPITULO 1 LA EMPRESA AMSUMEX 1.1. HISTORIA DE LA EMPRESA Amsumex es una empresa 100 % mexicana, que inicia sus actividades en el año 2000 en la zona norte del estado de México, Tlalnepantla. Inicialmente la empresa incursiona en el campo automotriz, comercializando partes duras y refacciones para cajas de transmisión automática de todas las marcas que hay en el mercado nacional. Para el año 2002 crea su primera sucursal en la ciudad de Monterrey, Nuevo León, dando así un paso más en el desarrollo de la empresa en el norte del país, generando fuentes de trabajo. Sin embargo en este año la proyección de la empresa en la ciudad de México, se ve marcada una vez más con una nueva sucursal en el sur del distrito federal, para ser exactos en la colonia Narvarte. Con esta nueva sucursal la empresa cubre sus expectativas de ampliación y venta de refacciones para sus clientes de esta zona. Pero el ímpetu de crecer y desarrollarse en el campo automotriz no fue suficiente para las pretensiones de Amsumex, así que en el año 2003, crea su nuevo departamento, el área industrial en la sucursal de Tlalnepantla estado de México. Con este nuevo departamento se crean nuevas metas y objetivos en el desarrollo y crecimiento de la empresa, en la rama industrial, comercializando equipos y consumibles para los diversos procesos de soldadura y corte, que existen en el mercado. Pero la expansión de Amsumex, aquí no terminaba pues en este mismo año 2003, se incorpora el departamento industrial en la sucursal de Monterrey, Nuevo León, generando nuevos logros y una estabilidad laboral para el personal de esta sucursal. Para el año 2005 pese a los problemas qué económicos que existían en el país, Amsumex amplía su red de sucursales ahora en una zona estratégica e importante del país, la ciudad de -1- Guadalajara, Jalisco, sucursal dedicada únicamente a la comercialización de refacciones automotrices, de esta manera la empresa se ve una vez más consolidada al crear nuevas fuentes de empleo en las zonas donde opera. Sin embargo no todo es alegría, crecimiento, desarrollo, lograr objetivos, para el año 2007, la expansión de la empresa, ataca el sureste mexicano, Villahermosa Tabasco, esta sucursal a diferencia de las demás, inicia con los dos departamentos, industrial y automotriz, pero por causas aun desconocidas, no tuvo éxito como las demás sucursales pues solo permaneció unos años, sin lograr los objetivos planteados para tal efecto. Para el año 2011, Amsumex planea acercar más sus productos a otras ciudades de la República Mexicana, obviamente con más sucursales en el sur, y en los estados del centro del país. Amsumex es: AMSUMEX (MATRIZ) TLALNEPANTLA EDO. DE MÉXICO INDUSTRIAL-AUTOMOTRIZ AMSUMEX ÁLAMOS AUTOMOTRIZ AMSUMEX MONTERREY NUEVO LEÓN INDUSTRIAL-AUTOMOTRIZ AMSUMEX GUADALAJARA AUTOMOTRIZ Próximamente: - Mérida, Yucatán - Querétaro, Querétaro - San Luís Potosí -2- 1.2. ¿QUÉ HACE LA EMPRESA? Amsumex es una empresa mexicana dedicada a la venta y distribución de partes automotrices para transmisiones automáticas, así como equipos y consumibles para los diversos procesos de corte y soldadura. En el campo automotriz cuenta con una amplia gama de refacciones de la más alta calidad y de los más importantes fabricantes a nivel mundial donde podemos listar los siguientes: Aceites para transmisión automática Presentación de: • Un litro MERCON III • Un litro MERCON V (SINTETICO) • Galón • Cubeta • Tambo • Aditivos Refacciones para transmisión automática: • Juego de juntas para carter • Juntas para carter y cuerpo de válvulas • Repuestos para dirección hidráulica • Bandas originales y reempastadas • Filtros, originales y genéricos Discos de pasta: • Discos de pasta Raybestos • Discos de pasta Borg Warner • Discos de acero • Pistones, juego de pistones • Flechas, campanas, mangas • Moduladores, chicotes, • Retenes • Bujes, juegos de bujes -3- • Rondanas, juegos de rondanas Partes eléctricas: • Sensores en general • Solenoides • Interruptores • Cajas de solenoides • Arneses eléctricos En el área industrial cuenta con una diversidad de productos de las mejores marcas, así como equipos y consumibles para los diversos procesos de soldadura y corte, MIG, TIG, Oxicorte, arco eléctrico y plasma. A continuación se listan los artículos que Amsumex maneja en el área industrial. Máquinas para proceso MIG • MILLERMATIC 152 • MILLERMATIC 252 • CP-302 • DELTAWELD 452 • DELTAWELD 652 Máquinas para proceso TIG • MAXTAR 200 • SYNCROWAVE 200 • SINCROWAVE 350 LX Arco eléctrico • THUNDERBOLT XL AC • THUNDERBOLT XL AC/DC • INVERSORES PROWELD -4- Máquinas corte por plasma • SPECTRUM 125C • POWER MAX 30 • POWER MAX 45 • POWER MAX 65 • POWER MAX 85 • POWER MAX 1250, manual, mecanizada • POWER MAX 1650, manual mecanizada • CUTMASTER 152 Generadores de gasolina • BLUE STAR SERIES • BOB CAT 250 • TRAIL BLAZER 302 Partes y consumibles para proceso MIG Consumibles y partes para proceso TIG Consumibles y productos para plasma Productos y consumibles para arco eléctrico Productos y consumibles para oxicorte Productos ARCAIR, electrodos y partes -5- 1.3. UBICACIÓN DE LA EMPRESA La empresa AMSUMEX S.A de C.V. se encuentra ubicada en: Cerrada de Galeana No. 4 Col. La Loma Tlalnepantla Edo. de México. C.P. 54060 Tel. 53657835 Y su croquis de localización se muestra en la figura 1.1. Figura 1.1 Plano de localización de la empresa AMSUMEX S.A de C.V -6- CAPITULO 2 ACTIVIDADES GENERALES DEL DEPARTAMENTO En general todas las actividades de trabajo están enfocadas al servicio, atención al cliente, a la distribución de los diversos productos que comercializa la empresa, a la venta de los mismos y al manejo de personal adscrito al departamento. Las actividades que se realizan en un dia normal de labores, que inicia 9 am, donde hay que revisar pendientes en cuestión de pedidos, ya sean locales o foráneos, entendiéndose como entregas locales, las que se realizan en la zona del D. F. y la zona metropolitana, incluyendo ciudades de Toluca, Pachuca Hgo. Puebla, Querétaro, por otra parte, las entregas foráneas son aquellas que se realizan en estados que se encuentran a más de 4 y 5 horas en adelante, estos envíos se hacen por paquetería, pero para ello hay que empacarlos de acuerdo a los contenidos de los materiales a embarcar, esto puede ser desde una caja pequeña de 1 kg hasta un tráiler completo de 24 toneladas, que es el peso final que recibe una unidad de esa capacidad. Para esta logística de distribución y reparto, nos apoyamos con los operadores de unidades, en donde se les asigna una unidad de 1.7 toneladas y todas las entregas y pedidos ya programados, y lo que se presente en ese instante, para determinar, quien va al sur, oriente, norte y poniente de la ciudad, a esto agregamos que en esa ruta, hay que pasar a cobrar, o llevar revisiones, que son facturas para meter a pago con los diversos clientes, estas entregas y recibos a cobro y revisiones, son documentados en una ruta, para llevar un control de que es lo que lleva el chofer, y aproximadamente saber en qué tiempo estará con cada cliente. Para llevar a cabo estas actividades obviamente estoy apoyado por el personal del departamento, que se encarga de surtir y entregar todos los pedidos a los demás operadores. Sin embargo, esto no es todo, dentro del almacén también hay atención de clientes, por lo general yo atiendo todo lo que se refiere a los procesos de soldadura, en donde se le da asesoría, de acuerdo al proceso que solicite. Todo esto es parte de las actividades del almacén, sin dejar a un lado el departamento automotriz, que también tiene un peso importante en el desarrollo de la empresa. -7- A todo este proceso de trabajo hay que agregarle, cuando llega un tráiler o algún proveedor en donde hay que recibirle, y posteriormente, descargar los materiales, contarlos, revisarlos, ingresar a sistema por medio del departamento de auditoría, y acomodarlos en su lugar correspondiente, de acuerdo a que departamento pertenecen. Sin embargo, no todos los días son iguales, siempre hay una dinámica diferente día con día, así al final de una jornada de trabajo se hace una recolección de facturas de todo el día, en donde se selecciona de acuerdo al sistema de trabajo, cuales son de crédito y cuáles de contado, esta selección de facturas se conoce como control de facturación, en donde también se agregan los pagos y revisiones que se les da a los choferes, que pueden ser pagos en efectivo o cheques al portador o posfechados, de acuerdo al estatus de cada cliente. Recuérdese que también hay sucursales y a estas también se les envía material, esto se hace por medio de un traspaso, que consiste en sacar material de una sucursal y enviarla a otra, haciendo los trámites correspondientes, esto se hace dependiendo del inventario que tiene cada sucursal. En general, en las líneas anteriores se describieron las diversas actividades que se realizan un día normal de trabajo dentro del almacén de Amsumex. . -8- CAPITULO 3 ¿QUÉ HAGO EN EL ALMACÉN? Mis actividades en el almacén son diversas y están enfocadas directamente a los departamentos automotriz e industrial, teniendo mayor relevancia el área industrial. Dentro del almacén como lo dice su significado esta el resguardo de todos los bienes y productos que comercializa la empresa y quizá en este momento es uno de los departamentos de mayor peso, pues aquí se generan todos los movimientos y desarrollo de la misma. Mis actividades principales son: • Manejo de personal adscrito al departamento • Recibo de embarques de importación, y nacionales • Conteo de materiales • Acomodo de material • Distribución de material a sucursales foráneas • Atención y asesoría técnica al cliente • Control de cobranza • Control de facturación • Levantamiento de pedidos y cotizaciones • Control de rutas y embarques -9- 3.1. MANEJO DE PERSONAL El personal que labora en el departamento, es el encargado de cumplir con las diversas actividades y tareas que se desarrollan dentro del almacén. El número de personas con que está integrado al área son diez, que son los responsables de todas las actividades que se desarrollan en el departamento, de estos diez elementos, seis están de base en esta área y los otros cuatro, son los encargados del manejo de las unidades, la distribución y reparto de todos los productos que comercializa la empresa. 3.2. RECIBO DE EMBARQUES NACIONALES E IMPORTACIÓN En esta etapa, de recibo de mercancías, y con la documentación correcta (orden de compra, pedimentos de aduana, facturas de materiales) se procede a recibir y descargar el material que llega de de las diferentes aduanas del país y proveedores nacionales, todo este procedimiento se efectúa con la participación del personal que se encuentra adscrito al almacén y que se encarga de esta área. Los materiales recibidos de acuerdo al área que corresponda, pueden ser del departamento industrial o automotriz 3. 3. CONTEO DE MATERIALES Todos los materiales son separados de acuerdo al departamento para su identificación correcta, esto sucede porque los pallets y contenedores que llegan contienen mercancías de los dos departamentos industrial y automotriz. Una vez identificados y separados y con listas de empaque en mano se procede a contar todo el material, las presentaciones de un embarque a otro pueden cambiar, porque encontramos materiales a granel y por caja, un material a granel es más ardua la actividad, sin embargo con la experiencia y capacidad del personal, se logra hacer un buen conteo. En este proceso también se debe considerar que en ocasiones estas mercancías llegan con códigos equivocados o materiales que no se encuentran en las listas de empaque o facturas, es en ese momento que el problema se turna a auditoria, para decidir qué hacer y dar solución. - 10 - 3.4. ACOMODO DE MATERIAL Ya identificados y contados todos los materiales son distribuidos y acomodados en anaqueles y cajas identificadas con su código y área correspondiente, industrial y automotriz. Hay que considerar, qué toda la gama de productos es muy amplia y el acomodo puede tardar varios días por la cantidad de productos y códigos diferentes. Para llevar a cabo esta tarea en ocasiones se requiere de la ayuda de todo el personal adscrito al almacén y de personal externo para el término del acomodo. Además del personal humano, la ayuda de maquinas convierte la ardua tarea en menos cansancio y más rapidez, pues se cuenta con las ayuda de 3 montacargas de 3 toneladas y patines hidráulicos de 2 toneladas para el desplazamiento de materiales son pesos superiores a 500 y 1000 kg. 3.5. DISTRIBUCIÓN DE MATERIAL A SUCURSALES FORÁNEAS Considerando que a cada sucursal llega su propio material de acuerdo a su capacidad de venta, el almacén central es el encargado de surtir los pedidos y traspasos que se consideren necesarios a las sucursales, bajo la supervisión de auditoria y el propio almacén. Los pedidos pueden ser del área automotriz o industrial. Dentro del área industrial la sucursal de Monterrey es en donde continuamente hay envíos, pues el 80 % de los materiales son empacados desde el almacén central, esto es desde una caja, hasta un tráiler completo de 25 toneladas Los envíos en el área automotriz también se hacen a Guadalajara, a sucursal Álamos, D. F. y Monterrey, aquí los envíos en cuanto a volumen están por abajo, pues van de 1 caja, a 1 ó dos tarimas de 500 y 1000 kilos. Por otro lado para hacer este procedimiento, se requiere de una orden de traspaso hecha por el encargado del almacén de cada sucursal foránea o local y supervisada por el propio almacén y auditoria. 3.6. ATENCIÓN Y ASESORÍA AL CLIENTE Se pueden enumerar y buscar teorías, definiciones, traducciones acerca del tema, sin embargo hay algo importante, que en la mayoría de los casos, son únicamente palabras y en los hechos reales, sucede todo lo contrario, nadie cumple con los cometidos, políticas y la verdadera atención al cliente, así como la asesoría correcta y los conocimientos fundamentales - 11 - del servicio que se están prestando. Los siguientes comentarios están dirigidos a enfocarnos a los sucesos reales de una empresa que se preocupa por sus clientes. El éxito de una empresa depende fundamentalmente de la demanda de sus clientes. Ellos son los protagonistas principales y el factor más importante que interviene en el juego de los negocios. Si la empresa no satisface las necesidades y deseos de sus clientes tendrá una existencia muy corta. Todos los esfuerzos deben estar orientados hacia el cliente, porque él es el verdadero impulsor de todas las actividades de la empresa. De nada sirve que el producto o los servicios sean de buena calidad, a un precio competitivo o esté bien presentado, si no existen compradores. Por otra parte, en lo que se refiere a asesoría técnica de los productos que están a la venta al público, esta se proporciona por medio de manuales, tablas, videos, verbalmente, físicamente si es el caso de maquinas, equipos de oxicorte y demás elementos que requieran una demostración. Como se ha mencionado anteriormente esta asesoría técnica, esta propiamente enfocada a los consumibles y procesos de soldadura que existen en el mercado, para profundizar en el tema un poco más, explicaremos brevemente cada proceso, para tener una mejor visualización de los procesos y equipos que se venden en Amsumex. 3.6.1 PROCESO MIG El proceso de soldadura con gas inerte (MIG), es sin duda uno de los principales métodos de soldadura, que se han consolidado en la industria de la soldadura, esto gracias a que incrementa la productividad, mejora la presentación de los cordones de soldadura, produce menos escoria y cumple con las medidas de protección ambiental. Este proceso puede utilizarse con todos los metales más comerciales que existen en el mercado, como los aceros al carbón y de aleación, aceros inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio. Casi todos los tipos de hierro y acero se pueden soldar con MIG, incluso el hierro libre de carbono y los aceros al bajo carbono y baja aleación, aceros cromados o niquelados y algunos de los aceros llamados de alta aleación. Este proceso tiene enormes ventajas, ya que es de - 12 - fácil aplicación, no salpica en exceso y produce soldaduras de calidad, y además todos los consumibles, para los diferentes antorchas Amsumex las tiene en especial de la marca Tweco, Miller, Bernad, etc. Descripción del proceso MIG El sistema MIG fue introducido a fines del año 1940. El proceso es definido por la AWS (American Welding Society) como un proceso de soldadura de arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre el electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, en el cual protege el metal liquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. En el sistema MIG, un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a la velocidad el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión mientras la pistola o antorcha de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene a una distancia tobera-pieza de trabajo, generalmente de 10 mm. El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen: 1. El arco siempre es visible para el operador 2. La pistola o antorcha, y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su aplicación. 3. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soladura. 4. Rapidez de deposición 5. Alto rendimiento 6. Posibilidad de automatización La figura 3.1 indica esquemáticamente el proceso de soldadura por el sistema MIG: - 13 - Figura 3.1 Proceso de Soldadura MIG Con los nuevos desarrollos en automatización y robótica el proceso se ha perfeccionado y actualmente pueden aplicarse de tres formas: • Semiautomática • Automática • Robotizada Semiautomática: es la aplicación más común, en la que algunos parámetros son previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje. En algunos casos estos parámetros son regulados automáticamente y constantemente, por el equipo. Sin embargo el soldador es quien realiza el movimiento manual de la pistola o antorcha. Por otra parte el voltaje es la energía determinante sobre el electrodo y la pieza de trabajo, a mayor voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje controla la velocidad de salida del electrodo. Así con más potencia crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones más grandes. Con soldadura MIG las corrientes de soldadura varían desde unos 50 hasta unos 600 A. Normalmente se trabaja con polaridades positivas, es decir, la pieza de trabajo al negativo y el alambre-electrodo al positivo. - 14 - El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y la antorcha a una distancia de 10 mm aproximadamente sobre la pieza de trabajo. Automática: Al igual que el proceso semiautomático, en este la tensión y la potencia se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el soldador interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza de trabajo o cambiarla de un lugar a otro. Robotizada: Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad de CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin la necesidad de la intervención del operario. Además de usar gases inertes y activos de protección, el metal alambre-electrodo que se encuentra en carretes de hasta 300 metros, suele estar recubierto de mezclas desoxidantes para evitar la oxidación del metal fundido, tales como: rutilo, celulosa o polvo de hierro. En la figura 3.2 se muestran los principales componentes del equipo MIG. - 15 - Figura 3.2 Componentes de un equipo MIG El sistema MIG requiere del siguiente equipo: 1. Una máquina soldadora 2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida 3. Una pistola o antorcha de soldar para dirigir directamente el alambre al área de Soldadura. 4. Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura 5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro especifico Transferencia metálica En soldadura MIG, las gotas de metal fundido son transferidas a través de un arco, desde un alambre electrodo alimentado continuamente, a la zona de soldadura. Para un diámetro dado de electrodo (d), con una protección gaseosa, la cantidad de corriente determina el tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son separadas desde el electrodo por unidad de tiempo: - 16 - Zona A: A valores bajos de amperaje, las gotas crecen a un diámetro que es varias veces el diámetro del electrodo antes de que estas se separen. La velocidad de transferencia a bajos amperajes es solo de varias gotas por segundo. Zona B: A valores intermedios de amperaje, el tamaño de las gotas separadas decrece rápidamente a un tamaño que es igual o menor que el diámetro del electrodo, y la velocidad de separación aumenta a varios cientos por segundo. Zona C: A valores altos de amperaje, la velocidad de separación aumenta a medida que se incrementa la corriente, las gotas son bastante pequeñas. Existen tres formas de transferencia metálica, a saber: 1. Transferencia “Spray” o de Roció. 2. Trasferencia “globular”. 3. Transferencia en “Corto-Circuito”. Transferencia Spray El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco. La fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, figura 3.3, sin importar la dirección a la cual el electrodo está apuntando. Se tiene transferencia Spray al soldar con argón, acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio. - 17 - Figura 3.3 Transferencia Spray Transferencia globular El metal se transfiere en gotas de gran tamaño, figura 3.4. La separación de las gotas ocurre cuando el peso de estas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en la punta del electrodo. La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para separar la gota, es pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular (sobre 250 A) La transferencia globular a ½” (12.7mm.), en que se requiere gran penetración. Figura 3.4 Transferencia Globular - 18 - Transferencia por corto circuito El metal no es transferido libremente a través del arco, sino que se deposita, cuando la punta del electrodo toca el metal base. Los cortos circuitos producidos por el contacto del electrodo con el baño fundido, ocurren con mucha regularidad, hasta 200 o más veces por segundo. El resultado final es un arco muy estable usando baja energía (inferior a 250 A.) y temperatura reducida, la baja temperatura reduce a un mínimo la distorsión, la deformación del metal y otros aspectos metalúrgicos perjudiciales. Esta transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de carbono (CO2) o (Ar-CO2), figura 3.5. Figura 3.5 Transferencia Corto Circuito Electrodos y protección gaseosa El propósito principal del gas de protección es desplazar el aire en la zona de soldadura y así evitar su contaminación por nitrógeno, oxigeno y vapor de agua. Estas impurezas afectan las propiedades del metal de soldadura. Gases protectores Los gases inertes y activos se emplean en el sistema MIG. Cuando se desea soldar metales no ferrosos, se empelan gases inertes debido a que ellos no reaccionan con los metales. Los gases inertes usados en proceso MIG son: argón, helio y mezclas de argón-helio. Sin embargo, en la soldadura de metales ferrosos se pueden emplear gases inertes o activos. - 19 - Gases activos como: dióxido de carbono, mezclas de dióxido de carbono, o gases protectores que contienen algún porcentaje de Oxigeno. Estos gases no son químicamente inertes y pueden formar compuestos con los metales. Clasificación de alambres para el proceso MIG La American Welding Society (AWS) clasifica los alambres sólidos, usando una serie de números y letras. Para aceros al carbono, la clasificación esta a basada en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura y su composición química. Una típica clasificación de electrodo MIG para soldadura de acero es: ER-70S-6 1. La letra E indica electrodo 2. La letra R indica varilla 3. Los dos dígitos siguientes (o tres) indican la resistencia a la tensión en miles de libras/pulg2. 4. La letra S indica que el tipo de alambre es sólido 5. El digito, o letra indica la composición química especial del electrodo. 3.6.2. PROCESO TIG Actualmente, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa ( TIG ). El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxigeno y nitrógeno presentes en el medio ambiente. Como gas protector se puede utilizar argón o helio o una mezcla de ambos. - 20 - La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requisitos de acabado, se hace necesario utilizar sistemas TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso. La figura 3.6 indica esquemáticamente una soldadura por proceso TIG. Figura 3.6 Soldadura por Proceso TIG Características y ventajas del proceso TIG • No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. • No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco. • Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión. • Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible. • El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la antorcha o pistola en el metal de aporte. - 21 - Equipo para proceso TIG El equipo para proceso TIG consta básicamente de: • Fuente de poder de alta frecuencia • Pistola o antorcha, con consumibles TIG • Suministro de gas de protección, con reguladores • Suministro de agua de enfriamiento La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que esta rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector. La antorcha o pistola normalmente se refrigera por aire, Para intensidades de corriente superiores a 200 A, se utiliza refrigeración por agua, para evitar el recalentamiento del mango. Dentro de este proceso, también se encuentran antorchas de diversos amperajes como: 9,12, 17, 18 y 26 A. Estos modelos de antorchas, se comercializan, y tienen usos diferentes en la industria de la metalmecánica. En la figura 3.7 se muestra el diagrama esquemático del proceso TIG Figura 3.7 Componentes del Proceso TIG - 22 - 3.7 CORTE POR PLASMA El corte con plasma tiene un espectro de aplicación sobre materiales muy amplio. Especialmente se puede destacar la versatilidad para corte de metales en calibres delgados, considerando aspectos como la calidad de corte y el efecto sobre la estructura molecular a altas temperaturas y metales ferrosos al cromo níquel (aceros inoxidables), además del aluminio y el cobre. Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del calibre del material hasta 6 veces mayor a un corte convencional, lo cual entrega una razón de costo-beneficio mejor ante otras tecnologías. 3.7.1 ¿QUÉ ES EL PLASMA? EL CUARTO ESTADO DE LA MATERIA Una descripción común del plasma es como el cuarto estado de la materia. Normalmente se piensa en los tres estados de la materia como el sólido, el líquido y el gaseoso. Para un elemento común como el agua, estos tres estados son hielo, agua y vapor. La diferencia entre estos estados está relacionada con sus niveles de energía. Cuando aportamos energía en forma de calor al hielo, éste se derrite y se transforma en agua. Si aportamos más energía, el agua se evapora en hidrógeno y oxígeno, en forma de vapor. Al aportar aún más energía al vapor estos gases se ionizan. El proceso de ionización hace que el gas se convierta en un conductor de la electricidad. A este gas ionizado, conductor de electricidad, se le llama plasma. 3.7.2. CÓMO EL PLASMA CORTA EL METAL El proceso de corte por plasma, tal y como se utiliza en el corte de metales conductores de electricidad, emplea este gas conductor de la electricidad para transferir la energía de una fuente eléctrica a través de una antorcha de corte por plasma, al metal que se va a cortar. El sistema básico de corte por arco de plasma consiste de una fuente de energía, un circuito de arranque del arco y una antorcha. Estos componentes del sistema suministran la energía eléctrica, la capacidad de ionización y el control del proceso necesario para producir cortes muy productivos y de alta calidad en diferentes materiales. La fuente de energía es una fuente de corriente continua (CC). El voltaje en circuito abierto por lo general está en el rango de 240 a 400 VCD. La corriente de salida (amperaje) de la fuente de energía determina la velocidad y la capacidad del espesor de corte del sistema. La principal - 23 - función de la fuente de energía es suministrar la energía correcta para mantener el arco del plasma después de la ionización. El circuito de arranque del arco es un circuito generador de alta frecuencia que produce un voltaje CA de 5000 a 10 000 voltios a 2 MHz aproximadamente. Este voltaje se utiliza para crear un arco de alta intensidad dentro de la antorcha a fin de ionizar el gas, produciéndose de esta manera el plasma. La antorcha sirve de soporte a la boquilla y al electrodo, para refrigerar (con agua o gas) estas piezas. La boquilla y el electrodo constriñen y mantienen el chorro de plasma. 3.7.3. SECUENCIA DE OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE CORTE POR PLASMA La fuente de energía y el circuito de arranque del arco están conectados a la antorcha por medio de un conjunto de cables y mangueras. A través de este conjunto de cables y mangueras se suministran a la antorcha el flujo de gas correcto, la corriente eléctrica y la alta frecuencia para que arranque y mantenga el proceso. Paso 1 Se envía una señal de arranque a la fuente de energía. Esto activa simultáneamente el voltaje en circuito abierto y el flujo de gas a la antorcha (ver Figura 3.8). El voltaje en circuito abierto se puede medir entre el electrodo (-) y la boquilla (+). Tenga en cuenta que la boquilla está conectada al positivo de la fuente de energía por medio de una resistencia y un relevador (relevador del arco piloto), mientras que el metal a cortar (pieza a cortar) está conectada directamente al positivo. El gas fluye a través de la antorcha y sale por el orificio. En ese momento no hay arco, ya que no pasa la corriente del voltaje CC. - 24 - FLUJO DE GAS ALTA FRECUENCIA Figura. 3.8 Inicio del Proceso Paso 2 Después que el flujo de gas se estabiliza, se activa el circuito de alta frecuencia. La alta frecuencia provoca una descarga disruptiva entre el electrodo y la boquilla dentro de la antorcha, de un modo que el gas debe pasar a través de este arco antes de salir de la boquilla. La energía transferida del arco de alta frecuencia al gas hace que el gas se ionice y se convierta en conductor de electricidad (ver Figura 3.9). Este gas conductor crea un paso de corriente entre el electrodo y la boquilla, formando como resultado un arco de plasma. El flujo del gas fuerza este arco a pasar a través del orificio de la boquilla, creando un arco piloto. FLUJO DE GAS ALTA FRECUENCIA Figura 3.9 Activación de la Alta Frecuencia - 25 - Paso 3 Como se supone que la boquilla esté muy cerca de la pieza a cortar, el arco piloto se conectará a la pieza a cortar ya que el paso de la corriente al positivo (en la fuente de energía) no está limitado por una resistencia como lo está la conexión de la boquilla al positivo. El flujo de corriente a la pieza a cortar se sensa electrónicamente en la fuente de energía. Al sensarse el flujo de corriente, se inhabilita la alta frecuencia y se abre el relevador del arco piloto. La ionización del gas se mantiene con la energía del arco de CC principal. Figura 3.10. FLUJO DE GAS ARCO PILOTO Figura. 3.10 Generación del Arco Piloto Paso 4 La temperatura del arco de plasma funde el metal, perfora la pieza a cortar y el flujo de gas a alta velocidad remueve el material fundido del fondo de la sangría de corte. En este momento se inicia el avance de la antorcha y comienza el proceso de corte. Figura 3.11. - 26 - FLUJO DE GAS ARCO DE PLASMA Figura. 3.11 Proceso de Corte con Plasma 3.8 PROCESO DE OXICORTE El proceso de soldadura por oxicorte como se muestra en la figura 3.12, consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la mezcla de dos gases, oxigeno y acetileno. En donde el intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar un charco de metal fundido. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte y en su defecto, el metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón. Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. - 27 - Figura. 3.12 Soldadura por oxicorte 3.8.1. VENTAJAS Y APLICACIONE DEL PROCESO El proceso de oxicorte posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil, pues hay equipos de capacidades pequeñas, fácil de transportar, es económico y puede ser utilizado en toda posición. Este proceso de oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼ de pulgada de espesor. Se puede utilizar también para soldar metales de mayor espesor, pero ello no es recomendable. Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de matenimiento, reparación hojalatería, destrucción de chatarra, joyería y manufacturas livianas, también puede ser usado como fuente de energía calorífica, para calentar, doblar, forjar, endurecer, etc. 3.8.2. EQUIPO PARA SOLDADURA Y CORTE En la figura 3.13 se muestran los principales elementos de un equipo para oxicorte - 28 - Figura 3.13 Equipo para Soldadura por Oxicorte Se debe considerar que también se puede utilizar gas butano, y para ello hay disponibles en el mercado los aditamentos y consumibles necesarios para su funcionamiento, estos son los siguientes, boquillas para corte, boquillas para soldar, sopletes de corte de 21 pulgadas, que pueden ser de dos tipos, tipo Harris, y tipo Víctor, encendedores de chispa, llave de cuadro para cilindro de acetileno, las boquillas de corte pueden ser de 3 tipos, Smith, Víctor, Harris, que son las que más predominan en el mercado. 3.9. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO El sistema de soldadura por arco eléctrico, se define como un proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir. La soldadura por arco eléctrico se conoce desde fines del siglo pasado. En esta época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. Pronto se descubrió que el oxigeno y el nitrógeno de la atmosfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agrego un - 29 - revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso. En la figura 3.14 se muestra este proceso. Figura 3.14 Soldadura por arco eléctrico El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura. El revestimiento del electrodo, que determina las características, mecánicas y químicas de la unión, esta constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones: 1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco. 2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación. 3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo. - 30 - La soldadura por arco eléctrico se basa principalmente en una fuente de poder la cual puede ser de corriente alterna o directa que está conectada por un cable de tierra a la pieza de trabajo, y un cable al porta electrodo el cual hace contacto eléctrico con el electrodo de soldadura. Figura 3.15. Figura 3.15 Equipo para soldadura por arco eléctrico Al momento de que el electrodo toca la pieza se cierra el circuito, al separarla un poco manteniendo la punta cerca de la pieza, se genera el arco eléctrico a través de esta distancia. Este arco genera una temperatura alrededor de 3600 ºC, la cual es una temperatura adecuada para fundir la pieza en la vencida del arco y el metal suministrado por el electrodo, este forma un charco de metal llamado cráter, el cual solidifica detrás del electrodo cuando este se desplaza a través de la junta, el resultado es la unión metalúrgica de la pieza de trabajo. Básicamente este es el proceso por arco eléctrico, en donde además de este equipo básico se requiere de un amplio equipo de seguridad, como guantes, careta convencional o electrónica, peto de protección, polainas, zapato industrial, lentes de seguridad. 3.10. CONTROL DE COBRANZA Otra actividad que desempeña el almacén es la de cobrar facturas vencidas y en su momento llevarlas a revisión según sea el caso, si es crédito, de 30 o 35 días. Esta función depende - 31 - directamente del departamento de crédito y cobranza, que cada mañana entrega los recibos y facturas a cobrar de diversos clientes ubicados en el D.F. y zona metropolitana, esta tarea se entrega al almacén porque tiene el conocimiento de las diversas rutas y direcciones de entrega de materiales de los clientes. Una vez cobrada o metida a revisión según sea el caso, es entregada nuevamente la factura o contra recibo, cheque o efectivo al departamento de crédito. 3.11. CONTROL DE FACTURACIÓN Esta otra función que desempeña el almacén, tiene relación directa con el departamento de crédito y cobranza. Diariamente se manejan un promedio de 15 a 30 facturas al día, este número puede variar, de acuerdo a la actividad de venta que tiene la empresa en un día hábil. Otra de las funciones del almacén es surtir cotizaciones, que posteriormente se convertirán en facturas, así como la atención personal al cliente que recurre a nuestras instalaciones por diversos materiales, refacciones, consumibles etc., Ya al final del día se hace el recuento de todas las facturas en especial las de crédito, que se cotejan con una aplicación del software que se maneja la empresa en donde refleja todos los movimientos de facturación que se llevaron a cabo ese día y que serán turnadas al departamento de crédito y cobranza. - 32 - CAPITULO 4 RECOMENDACIONES Por último, las recomendaciones sin duda, un tema polémico, con distintos puntos de vista y enfoques muy personales de las personas que se encuentran involucrados directamente o indirectamente en el área correspondiente. Las decisiones que se toman para mejorar un ambiente de trabajo o un área que requiere cambios estructurales, no siempre son los adecuados para un mejor funcionamiento de una organización, requiere de un amplio análisis y estudio, sobre todo en el departamento que se vaya a realizar. Dentro de Amsumex, se requiere de cambios drásticos en la estructura del almacén en los departamentos, industrial y automotriz. ¿POR QUÉ LOS CAMBIOS? Ya anteriormente se describieron las actividades que se realizan en los departamentos industrial y automotriz, para el personal que se encuentra asignado a estas aéreas, en algunos momentos rebasa la capacidad de trabajo de ambos departamentos, y obviamente esto se traduce en un retraso en todo el proceso de trabajo, que en algunas ocasiones ha sido, si no trágico, si amargo por los resultados que se generan y afectan a nuestro personal y clientes. retomando las actividades que se realizan en ambos departamentos y ante el constante crecimiento de la empresa en sus dos aéreas, resulta no imposible pero si difícil la atención al cliente, en mostrador y la distribución local dentro del D. F. y área metropolitana, los embarques foráneos, los embarques a sucursales, la cobranza, la distribución de rutas y todo lo que lleva al buen funcionamiento de la empresa, sin duda en algunos momentos, como se mencionó anteriormente rebasa toda nuestra capacidad de operación. Para resolver estas fallas de operación es imprescindible contar con el suficiente personal necesario y prácticamente capacitarlo en su área correspondiente, para un mejor desempeño de su trabajo. Otras recomendaciones son: delimitar las aéreas de trabajo, ¿esto qué significa?, crear áreas o departamentos de embarque para clientes foráneos y sucursales foráneas, ya que - 33 - esto implica como lo mencionamos anteriormente, envíos desde un paquete de 1 kg. hasta un tráiler de 25 toneladas. Por otra parte, crear un departamento de recibo, esta área seria la encargada de recibir todas las mercancías de proveedores locales y foráneos, destaquemos que los materiales recibidos, varían desde un paquete, hasta 3 tráileres en 1 día o 6 contenedores de 25 toneladas cada uno, como observamos la tarea no es fácil. Otro punto importante es separar las dos áreas, puesto que el área industrial y automotriz son dos giros totalmente diferentes, y en donde no todo el personal tiene la misma capacidad de conocimientos, y requiere de una mayor capacitación para asimilar y resolver cualquier situación que se presente en el almacén. Probablemente esto no signifique nada, o vaya en contra de los procedimientos actuales del almacén, sin embargo los cambios bien estructurados, sólidos, siempre son buenos si los vemos con optimismo y como un paso para nuestra superación personal y el buen desarrollo de la empresa que quiere consolidarse como la mejor. Sin duda hay o habrá más cosas para cambiar, pero en lo personal considero que estas son de suma importancia dentro del almacén. - 34 - CONCLUSIONES Después del trabajo realizado se pueden establecer las conclusiones siguientes: 1 El crecimiento y desarrollo de una empresa, escrito en el capítulo 1, requiere de un amplio y cuidadoso manejo de los movimientos y actividades desarrolladas dentro de la organización. Esto implica desde luego mejores decisiones y alternativas que favorezcan el buen desempeño y funcionamiento de toda la estructura global de la empresa, sin dejar a un lado el factor humano que sin duda es uno de los motores que impulsan a lograr los objetivos y metas de una empresa. 2 La reestructuración de un departamento tiene como resultado una mayor efectividad y respuesta de servicio a todos nuestros clientes y proveedores en general, de acuerdo al capitulo 2. 3 La asignación de tareas especificas y contar con un perfil idóneo a sus capacidades de trabajo trae como consecuencia un mejor desenvolvimiento y aprovechamiento positivo de todo el personal. 4 La capacitación oportuna en nuevas tecnologías de punta, en los diversos procesos que maneja la empresa, aunado directamente a los sistemas de trabajo, genera confianza y desarrollo de todo el personal involucrado en los diversos departamentos de la empresa. - 35 - BIBLIOGRAFÍA Almacenaje de Productos Escriba Monzo Joan Mc Graw Hill. España. 2005 Sistemas y materiales de soldadura Ed. Indura. Chile. 2001 ● Sistemas de Corte por Plasma Ed. Hypertherm. Estados Unidos. 2010-2011 ● Catálogos Miller (procesos de soldadura) Miller. Estados Unidos. 2010-2011 - 36 -
