FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELECTRICA

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
ZONA POZA RICA – TUXPAN
MANTENIMIENTO SUPERFICIAL ANTICORROSIVO
AL GASODUCTO DE 16 PULGADAS DE DIÁMETRO
SAN ANDRÉS – POZA RICA, PEP.
TRABAJO PRÁCTICO - TÉCNICO
PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO – ELECTRICISTA
QUE SUSTENTA:
JOSÉ ÁNGEL GÓMEZ ESPINOZA.
DAVID HERNÁNDEZ CASTELLANOS.
NAHÚM MUÑOZ SÁNCHEZ.
POZA RICA, VER.
SEPTIEMBRE 2005
0
INDICE
PAGINA
INTRODUCCIÓN.
3
JUSTIFICACIÓN.
TIPO Y NATURALEZA DEL TRABAJO.
CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONES ESENCIALES.
4
5
6
SUBTEMA 1. GENERALIDADES.
7
1.1
LOCALIZACIÓN.
20
1.2
TRAMOS SUPERFICIALES.
22
1.3
VÁLVULAS, CONEXIONES Y ACCESORIOS.
28
SUBTEMA 2. LIMPIEZA MECÁNICA.
29
2.1 NORMA.
33
2.2 MATERIALES.
37
2.3 EQUIPO DE LIMPIEZA.
40
2.4 EQUIPO DE PROTECCIÓN.
53
SUBTEMA 3. PROTECCIÓN ANTICORROSIVA
PRIMARIO Y ACABADO.
55
3.1 NORMAS.
55
3.2 MATERIALES.
56
3.3 EQUIPO DE APLICACIÓN.
60
SUBTEMA 4. PROTECCIÓN EN INTERFASES.
62
4.1 NORMAS.
62
4.2 MATERIAL Y APLICACIÓN.
66
1
SUBTEMA 5. PROTECCIÓN CATODICA Y SEÑALAMIENTOS.
72
5.1 NORMA.
72
5.2 TIPOS DE SEÑALAMIENTOS.
77
SUBTEMA 6. COSTOS.
80
6.1 PRESUPUESTO DE OBRA.
81
6.2 ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS.
85
APORTACIONES O CONTRIBUCIONES AL DESARROLLO.
88
BIBLIOGRAFÍA.
89
2
INTRODUCCIÓN.
En este trabajo práctico-técnico sobre “Mantenimiento Superficial
Anticorrosivo al Gasoducto de 16 Pulgadas de Diámetro, San Andrés - Poza
Rica, PEP”. Se describe la importancia que se tiene en mantener en buenas
condiciones las instalaciones del ducto en toda su longitud como también en las
partes superficiales, que es el propósito de éste trabajo, donde se presenta en un
primer subtema, las generalidades de los diversos tipos de corrosión que afecta al
acero. Se presenta la localización del gasoducto, así como las partes superficiales
de las válvulas de seccionamiento y trampas de diablos.
En un segundo subtema se habla de la limpieza mecánica realizada,
haciendo énfasis en la limpieza por chorro de arena (Sand Blast) dando a conocer
las normas que Pemex Exploración y Producción (PEP), aplica para este
mantenimiento, materiales a utilizar, equipos de limpieza y equipos de protección,
pensando en una buena eficiencia de rendimiento y seguridad de los operarios y
de la protección al medio ambiente.
Se describe la protección anticorrosiva en los primarios y acabados de
acuerdo a las normas de PEMEX. La aplicación de cada uno de los materiales
siguiendo los procedimientos establecidos en el subtema tres.
En los subtemas cuatro y cinco, se encuentran las protecciones interfases
entre el gasoducto enterrado y la parte superficial, se describe la protección
catódica realizada por corriente impresa y ánodos de sacrificio y todo el
señalamiento requerido para la localización del gasoducto dentro de una plantilla
de tuberías.
Por último en el subtema seis se tienen los diversos conceptos de obra
más importantes en un mantenimiento superficial anticorrosivo, con un
presupuesto general presentando el cálculo de algunos análisis de
precios
unitarios.
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JUSTIFICACIÓN.
Debido a la importancia que se tiene para el mantenimiento en las
instalaciones de Petróleos Mexicanos en sus redes de ductos en las diversas
regiones petroleras del país y al deterioro por causas de
la corrosión,
presentamos el “Mantenimiento Superficial Anticorrosivo al Gasoducto de 16
Pulgadas de Diámetro, San Andrés - Poza Rica, PEP”.
Debido a la creciente demanda de gas natural que se ha presentado en el
país, Pemex Exploración Producción (PEP), ha considerado como estrategia
fundamental el mantenimiento de sus gasoductos mediante programas, a las
tuberías enterradas y superficiales. El gasoducto de 16 pulgadas de diámetro,
San Andrés - Poza Rica, es parte de esta estrategia.
Con el conocimiento de que los accidentes ocurridos por fallas en las
tuberías, da como resultado gastos directos e indirectos, de aspecto económico y
humano. Evaluando los aspectos económicos se tienen el caso de accidentes,
reposición de equipo, paro de producción, contaminación del medio ambiente.
Dentro de los aspectos humanos y sociales, tenemos la falta de seguridad por
fallas violentas que pueden producir incendios, explosión y liberaciones de
productos tóxicos, condiciones insalubres y daños al entorno ecológico.
El gasoducto de 16 pulgadas de diámetro, San Andrés - Poza Rica, tiene
una longitud de 40 Km., en una plantilla que presenta diversas resistividades del
suelo y con ello alteraciones en su estructura, material del acero, debido a la
corrosión. En su longitud encontramos válvulas de seccionamiento, trampas de
envío y de recibo y tramos superficiales expuestos a la atmósfera y a las
condiciones de humedad que se presentan, teniendo como resultado grandes
efectos por la corrosión. Las especificaciones de Petroleros Mexicanos,
contempla el control de corrosión externa de los sistemas de tuberías para evitar
daños a sus instalaciones, pérdidas económicas, humanas y daños al medio
ambiente.
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TIPO Y NATURALEZA DEL TRABAJO.
Es un trabajo práctico técnico que tiene como objetivo presentar el
“Mantenimiento Superficial Anticorrosivo al Gasoducto de 16 Pulgadas de
Diámetro, San Andrés - Poza Rica, PEP”.
Su tipo y naturaleza se describe en la investigación que se realiza para
éste mantenimiento con el fin de solucionar el problema de la corrosión en el
gasoducto en las partes superficiales expuestas a la atmósfera.
Se presentan las normas que PEP tiene establecido en el control de
calidad para el mantenimiento de sus instalaciones.
Es también una investigación de campo, donde se describe la localización
del gasoducto y todas las partes superficiales para darle mantenimiento, de
acuerdo a los diversos materiales y formas de aplicación conforme a los
procedimientos de obra.
Se hace una investigación sobre equipos de aplicación de los materiales
anticorrosivos, técnicas de trabajo, tiempos y rendimientos para los diversos
conceptos de obra de los trabajos realizados.
Este trabajo práctico técnico es una fuente de
información que el
profesionista, técnico y estudiante encontrará en el mantenimiento superficial,
realizados a los ductos de PEP.
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CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONES ESENCIALES.
Este trabajo Practico Técnico, abarca los aspectos técnicos necesarios
que se utilizan en los procedimientos de: “MANTENIMIENTO SUPERFICIAL
ANTICORROSIVO AL GASODUCTO DE 16 PULGADAS DE DIÁMETRO SAN
ANDRÉS - POZA RICA, PEP.” y que están relacionados con la tecnología
requerida, entre los que se nombran están: la aplicación de abrasivos para la
limpieza del las partes superficiales del ducto, los materiales de protección
anticorrosiva primario y acabado, los equipos
de aplicación
y accesorios
conforme a las normas de PEP que se aplican en estos trabajos, siguiendo los
procedimientos adecuados y programas de planeación para terminar en tiempo y
forma los compromisos para una buena calidad del mantenimiento.
Este trabajo tiene la característica para ser consultado por las empresas,
técnicos y estudiantes o todo aquel profesional, que quiera ampliar sus
conocimientos en el mantenimiento a los gasoductos.
Los que incursionen en éstos mantenimientos, encontrarán una guía que
les permita comprender los diversos tipos de corrosión que se dan en las tuberías
enterradas y partes superficiales (interfases), técnicas de aplicación de la
protección mecánica con tecnología adecuada de acuerdo al tipo de abrasivo a
utilizar, a satisfacción de las normas de PEP.
Con este trabajo Práctico – Técnico, servirá de consulta para el
conocimiento del control de la corrosión y planeación en las licitaciones que PEP
tiene con sus empresas que le realizan mantenimientos en sus ductos, ya que se
presentan los principales conceptos de obra a ejecutar y los costos que sirven de
guía para el análisis de precios unitarios.
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SUBTEMA 1. GENERALIDADES.
La vida útil del equipo de la industria petrolera se acortará a menudo como
un resultado de la corrosión y en los últimos 10 años se han tenido grandes
adelantos en su detección
y remedios aplicados
para controlarla, en la
producción del petróleo.
En términos técnicos simplificados, la corrosión ha sido definida como la
destrucción de un metal por una reacción química o electroquímica por el medio
ambiente y presenta la diferencia entre una operación libre de problemas con
gastos de operación muy elevados.
Para efectos prácticos , es casi imposible eliminar la corrosión y el secreto
efectivo de la ingeniería en este campo radica mas en su control, que en su
eliminación siendo necesario tomar en cuenta el fenómeno corrosivo desde el
diseño de las instalaciones y no después de ponerlas en operación.
El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión necesita saber donde
empezar y tener conocimiento básico para reconocer la corrosión, cómo se
produce, cómo impedir su severidad, qué herramientas son necesarias, técnicas
de inspección, variables de diseño que afectan a la corrosión, selección de
materiales, y la forma de interpretar y aplicar la información del problema
corrosivo, así como saber dónde obtener ayuda.
Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de
la corrosión, no habiendo material útil para todas las aplicaciones, por ejemplo, el
oro, conocido por su excelente resistencia a la atmósfera, se corroe si se pone en
contacto con mercurio a temperatura ambiente, por otra parte el acero no se
corroe en contacto con el mercurio, pero rápidamente se oxida expuesto a la
atmósfera.
7
Afortunadamente se tiene bastantes metales que pueden comportarse
satisfactoriamente en medios específicos, y también se tienen métodos de control
de la corrosión que reduce el problema.
Los paros de las plantas pueden ocurrir, y ocurren como resultado de la
corrosión, provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y
humano.
Dentro de los aspectos económicos tenemos:
a) Reposición del equipo corroído.
b) Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
c) Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.
d) Paros de producción, debidos a fallas por corrosión.
e) Contaminación de productos.
f) Perdida de eficiencia, ya que los coeficientes de seguridad, sobre
diseño de equipo y productos de corrosión por ejemplo, decrecen la
velocidad de transmisión de calor en cambiadores de calor.
g) Perdidas de productos valiosos.
h) Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de
corrosión.
Dentro de aspectos humanos:
a) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir
incendios,
explosiones y liberación de productos tóxicos.
b) Condiciones insalubres, por ejemplo, contaminaciones debido a
productos del equipo corroído o bien producto de la corrosión misma.
c)
Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como
combustibles usados para su manufactura.
d) Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son
desagradables a la vista.
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Naturalmente, éstos aspectos sociales y humanos también tienen sus
aspectos económicos y podemos ver claramente que hay muchas razones para
controlar la corrosión.
FORMAS DE LA CORROSIÓN.
La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su
clasificación generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:
1. Naturaleza de la sustancia corrosiva.- La corrosión puede ser
clasificada como húmeda y seca. Para la primera requiere un líquido o
humedad mientras que para la segunda, las reacciones se desarrollan
con gases a altas temperaturas.
2. Mecanismo
de
corrosión.-
Estos
comprenden
las
reacciones
electroquímicas o bien, las reacciones químicas.
3. Apariencia del metal corroído.- La corrosión puede ser uniforme, es
decir, el metal se corroe a la misma velocidad en todas su superficie, o
bien, puede ser localizado, en cuyo caso solamente resultan afectadas
áreas pequeñas.
CORROSIÓN
UNIFORME.
LOCALIZADA
MACROSCÓPICA
MICROSCÓPICA
- GALVANICA.
- EROSION.
- INTERGRANULAR.
- AGRIETADA.
- FRACTURA POR
CORROSIÓN BAJO
TENSIÓN.
- PICADURA.
- EXFOLIACION.
ATAQUE SELECTIVO.
FIG. 1.-Diagrama esquemático.
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La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una
discusión preliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita
el establecimiento de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo
macroscópico y el ataque microscópico local.
En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínima, y
puede conducir a daños muy considerables antes de que el problema sea visible.
Los diferentes tipos de corrosión, se esquematiza en la figura 2.1.
A continuación se discute cada una de estas formas.
CORROSION GALVANICA Y UNIFORME.
a) El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica (fig. 2.a)
es la forma mas común de la corrosión
y puede ser húmeda o seca, o
electroquímica o química, siendo necesario seleccionar los materiales de
construcción y los métodos de protección como pintura, para controlarla.
Por lo tanto, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por lo
que las fallas inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección
regular.
b) La corrosión galvánica (fig. 2.b) se presenta, cuando dos metales diferentes
en contacto o conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos
a una solución conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial
eléctrico entre los metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso
de la corriente eléctrica a través del agente corrosivo, de tal forma que el flujo
de corriente corroe uno de los metales del par formado.
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Ca)
NO CORROSIÓN.
a) UNIFORME.
Medio corrosivo fluyendo
c) EROSIÓN.
Movimiento cíclico
carga
d) ABRASIÓN.
f) PICADURA.
b) GALVANICA.
Metal o no metal
e) AGRIETAMIENTO.
g) EXFOLIACIÓN.
Esfuerzo
.
i) INTERGRANULAR.
j) FRACTURA
DE
CORROSION BAJO
TENSIÓN.
h) ATAQUE SELECTIVO.
esfuerzo
cíclico
k) CORROSIÓN POR
FATIGA.
FIG. 2.- Corrosión de metales y aleaciones.
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Mientras más grande es la diferencia de potencial entre dos metales,
mayor es la probabilidad de que se presente la corrosión galvánica, debiendo
notarse, que éste tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales,
mientras que el otro metal del par, casi no sufre daño.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el
que no sufre daño se le denomina metal noble.
Las relaciones de áreas entre dos metales es muy importante, ya que un
área muy grande de metal noble comparada con el metal activo, acelera la
corrosión, y por lo contrario, una mayor área del metal activo comparada con el
metal noble disminuye el ataque del primero.
La corrosión galvánica a menudo, puede ser reconocida por el incremento
del ataque junto a la unión de dos metales, como se indica en la fig. 2.b y éste
tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos o restringiendo el uso de
uniones de metales cuando ellos forman la diferencia de potencial muy grande en
el medio ambiente en el que se encuentran. La diferencia de potencial puede ser
medida, utilizando como referencia la serie galvánica de los metales y aleaciones
en la serie de los potenciales tipo (estándar) de óxido de reducción.
Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de
grandes áreas de metal noble con respecto a los metales activos.
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c) CORROSION POR EROSIÒN.
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie
metálica incrementa la velocidad de ataque debido al desgaste mecánico,
éste recibe el nombre de corrosión por erosión. La importancia relativa
del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil de establecer y
varía gradualmente de una situación a otra, el mecanismo de la erosión
generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales
protectoras, como por ejemplo, la película de óxido formado por el aire, o
bien, productos adherentes de la corrosión.
La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de
picaduras poco profundas de fondo terso, como se ve en la fig. 2.c, y el
ataque puede presentar también una distribución direccional debido al
camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre la
superficie del metal, tal como se muestra en la fig. 2.c.
La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad,
turbulencia, choque, etc. y frecuentemente se observa en impulsores de
bombas, agitadores, en codos y cambios de dirección de tuberías. Los
líquidos contienen partículas sólidas en suspensión, que pueden
igualmente, causar éste tipo de problemas.
La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o
por la selección de materiales más resistentes.
d) CORROSION POR ABRASIÓN
Se divide en corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son
formas especiales de la corrosión fig. 2.d. La primera causada por la
formación y colapso de burbujas de vapor en la superficie del metal. Las
altas presiones producidas por este colapso pueden disolver el metal,
remover las películas protectoras, etc.
13
La corrosión por desgaste, ocurre cuando las piezas del metal se
desliza una sobre otra, causando daños mecánicos a una o ambas piezas
fig. 2.d, el deslizamiento es un resultado de la vibración.
La corrosión se cree, juega uno de los siguientes papeles: el calor
de la fricción oxida el metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien la
remoción mecánica de las películas protectoras de óxido, o los productos
de la corrosión resultante, dan como resultado la exposición de superficies
limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el fenómeno corrosivo
se acelera.
La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizado materiales de
construcción más duros, empleando lubricación o bien incrementando la
fricción hasta un punto tal, en el que el deslizamiento es imposible.
e) CORROSIÓN POR AGRIETAMIENTO.
Las condiciones ambientales en una grieta pueden con el tiempo
volverse muy diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta,
por lo que en un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar
corrosión en las grietas. fig. 2.e.
Las grietas o hendiduras generalmente se encuentran en los
empaques, traslapes, tornillos, remaches, etc. y también pueden formarse
por depósitos de suciedad, productos de la corrosión y raspaduras en las
películas de recubrimiento.
La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los
siguientes factores:
a) Cambios de acidez en las grietas o hendiduras.
b) Escasez de oxigeno en la grieta.
c) Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d) Agotamiento de inhibidores en la grieta.
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Al igual que en todas las formas de corrosión localizada, la erosión
por agrietamiento no ocurre en todas las combinaciones metal – agente
corrosivos, y algunos materiales son más susceptibles para producirla que
otros, como por ejemplo, aquellos que dependen de las películas
protectoras de óxido, formadas por el aire para adquirir su resistencia a la
corrosión.
f) CORROSION POR PICADURA.
La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios
en una superficie relativamente inatacada y las picaduras pueden tener
varias formas fig. 2.f.
La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio
avance, por las mismas razones mencionadas en la corrosión por
agrietamiento, es decir una picadura puede ser considerada como una
grieta o hendidura formada por si misma.
Para reducir la corrosión por picadura, se necesita una superficie
limpia y homogénea, por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una
superficie muy pulida, deberá ser generalmente, mucho más resistente que
una superficie que tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.
La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevar
meses y años antes de ser visible, pero que naturalmente, causará fallas
inesperadas. El
pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas
cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la detección
de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.
La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos,
resistentes a la formación de picaduras en un medio ambiente
determinado, es generalmente el camino más seguro para evitar éste tipo
de corrosión.
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g) CORROSIÓN POR EXFOLIACIÓN.
La corrosión por exfoliación, es una corrosión subsuperficial que
comienza sobre una superficie limpia, pero que se esparce debajo de ella y
difiere de la corrosión por picadura en que, el ataque tiene una apariencia
laminar.
Capas completas del material son corroídas fig. 2.g, y el ataque es
generalmente reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones
empollado de la superficie.
Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de
barajas, en el cual, algunas de las cartas han sido extraídas. Este
mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y se combate
utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.
h) DISOLUCIÓN SELECTIVA.
La corrosión por disolución selectiva, se produce al efectuarse la
remoción de uno de los elementos de una aleación, siendo el ejemplo más
común, la eliminación del Zinc en aleaciones de Cobre – Zinc, conocidos
con el nombre de DEZINCIFICACION. Este fenómeno corrosivo, produce
un metal poroso fig. 2.h, que tiene propiedades mecánicas muy pobres y
obviamente el remedio a éste caso, es el empleo de aleaciones que no
sean susceptibles a este proceso.
i) CORROSIÓN INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA.
Para entender éste tipo de ataque es necesario considerar que,
cuando un metal fundido se cuela en un molde, su solidificación comienza
con la formación de núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en un
arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el nombre de
granos o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los
granos, son los mismos en todos los cristales de un metal dado; sin
16
embargo, debido a la nucleación al azar, los planos de los átomos en las
cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre
ellos recibe el nombre límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de
longitud sobre la superficie de una aleación, ésta deberá cruzar
aproximadamente 1,000 límites de granos.
Los límites de granos, son a veces atacados preferencialmente por
un agente corrosivo, y el ataque se relaciona con la segregación de
elementos específicos o por la formación de un compuesto en el límite. La
corrosión intergranular o intercristalina, generalmente ocurre, por que
el agente corrosivo ataca preferencialmente el límite del grano o una zona
adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para tener una
resistencia a la corrosión adecuada.
En un caso severo de corrosión intercristalina, los granos enteros se
desprenden debido al deterioro completo de su límite fig. 2.i, en cuyo caso,
la superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a
la pérdida de granos.
El fenómeno del límite del grano que causa la corrosión
intercristalina, es sensible al calor, por lo que la corrosión de éste tipo, es
un subproducto de un tratamiento térmico como la soldadura o el relevado
de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento térmico o
por el uso de una aleación modificada.
j) CORROSIÓN POR FRACTURA POR TENSIÓN.
La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente
corrosivo, dará como resultado en algunos casos, la fractura de una
aleación metálica. La mayoría de las aleaciones son susceptibles a éste
ataque, pero afortunadamente el número de combinaciones aleaciones –
corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas.
17
Sin embargo, hasta la fecha, éste es uno de los problemas
metalúrgicos más serios.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en
frío, soldadura, tratamientos térmicos, o bien, pueden ser aplicados en
forma externa durante la operación del equipo.
Las
fracturas
transcristalinos
pueden
seguir
caminos
intercristalinos
o
fig.2.J, que a menudo presentan una tendencia a la
ramificación.
Algunas de las características de la corrosión de fractura por
tensión, son las siguientes:
a) Para que ésta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.
b) Las fracturas se presentan quebradizas en formas microscópicas,
mientras que las fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia
de
un
agente
corrosivo
específico,
generalmente
presentan
ductibilidad.
c) La corrosión por esfuerzo depende de las condiciones metalúrgicas
de la aleación.
d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan
fractura en una aleación
dada. El mismo medio ambiente no
causará fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes
considerados no agresivos para una aleación dada, por ejemplo la
velocidad de corrosión uniforme es baja hasta que se presenta una
fractura.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de
que las fracturas sean visibles, pero entonces al presentarse, se
propagan rápidamente con el resultado de una falla inesperada.
g) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la
mayoría de los casos, sin embargo, en la actualidad se dispone de
muchos datos para ayudar al ingeniero a evitar éste problema.
18
Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario
realizar el relevado de esfuerzos o seleccionar un material más resistente.
El
término
de
fragilización
por
hidrogeno
se
confunde
frecuentemente con la corrosión de fractura por tensión, debido a que el
hidrogeno desempeña una función en algunos casos de ésta y para
distinguir la fragilización por hidrogeno de la corrosión de fractura por
tensión, es conveniente juzgar los siguientes conceptos:
a) La fractura debido al hidrogeno introducido en el metal sin corrosión
de
éste,
por
ejemplo,
en
la
protección
catódica,
no
es
definitivamente corrosión de fractura por tensión.
b) La fractura debido al hidrogeno producida por una alta velocidad de
corrosión uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de
fractura por tensión por que no necesita tener un esfuerzo mientras
el hidrogeno se produce y la fractura se presenta posteriormente
cuando la tensión es aplicada después de la reacción corrosiva con
liberación del hidrogeno.
c) Cuando el hidrogeno se produce por corrosión local en una fractura
o picadura sobre un metal sometido a esfuerzo por tensión y resulta
una propagación en la fractura, entonces sí se considera que la
corrosión pertenece al tipo de corrosión de fractura por tensión.
l) CORROSION POR FATIGA.
Es una forma muy especial del tipo de corrosión de fractura por
tensión y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a
esfuerzos cíclicos repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras
sometidas a vibraciones continuas.
La corrosión por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia
de un medio ambiente agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario
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para producir la corrosión por fatiga, se reduce en algunas ocasiones hasta
la mitad de lo necesario para producir la falla en aire seco, fig. 2.k.
Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, son :
1. Limpieza del área afectada.
2. Eliminar todo principio de fractura .
Con esto se evita la propagación de las fracturas.
De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en
primer lugar, las diferentes formas en las que se presenta la corrosión para
así tomar las medidas pertinentes que permitan establecer los métodos
correctivos para atenuarla, los cuales son mejor comprendidos si se conoce
la teoría de la corrosión.
1.1 LOCALIZACIÓN.
La localización del gasoducto de 16 pulgadas de diámetro San
Andrés – Poza Rica PEP para su mantenimiento, se encuentra dentro de
una longitud de 35.104 Kilómetros como se muestra en fig. 3.
20
Mtz. De la Torre
San Andrés
Campo de
Compresoras
San Andrés
Curti
Trampa de recibo
San Andrés 85
Válvula de Seccionamiento 16”Ø
(Después del Rió Tecolutla.)
Puente Remolino
Gasoducto 16 pulgadas de
diámetro.
Válvula de Seccionamiento de 16”Ø San
José (Antes de cruce Río Tecolutla.)
Poza Rica - San Andrés
Trampa de
diablos Gallo
Carretera Federal
Poza Rica – San
Andrés - Mtz. de la
Torre
Trampa de
Envío
Coca Cola
Petroquímica
Escolin
Municipio de Poza Rica
TRABAJO PRACTICO TÉCNICO
UV
FAC. INGRIA. MEC. ELECTRICA
POZA RICA VER.
JOSÉ ÁNGEL GÓMEZ ESPINOZA
DAVID HERNÁNDEZ CASTELLANOS
NAHÚM MUÑOZ SÁNCHEZ
FIG. 3.- LOCALIZACION.
2
3
FIG. 3.- Localización del Gasoducto de 16” de diámetro San Andrés – Poza Rica, PEP.
21
1.2
TRAMOS SUPERFICIALES.
La localización de los tramos superficiales del gasoducto de 16
pulgadas de diámetro San Andrés – Poza Rica PEP para su
mantenimiento, se encuentran en la tabla NUM. 1:
Kilometraje:
Nombre del lugar:
0 + 376
Trampa de envío Coca Cola.
21 + 456
Trampa de diablos Gallo.
28 + 765
29 + 952
35 + 104
Válvula de Seccionamiento 16”Ø San
José (Antes de cruce río Tecolutla.)
Válvula de Seccionamiento 16”Ø
(Después del río Tecolutla.)
Trampa de recibo San Andrés 85.
TABLA NUM. 1.- Localización de los Tramos Superficiales.
En el kilómetro 0 + 376 se encuentra a la izquierda de la carretera
Poza Rica - San Andrés a la altura del camino, de la parte norte de la empresa
Coca Cola, a una distancia aproximadamente de 300.00 m. (Fig. 4).
En el kilómetro 21 + 456 se encuentra la trampa de diablos Gallo, se
encuentra a la derecha de la carretera Poza Rica - San Andrés, después del el
poblado El Chote, a una distancia de 4 kilómetros y a 50 metros del borde de
la carretera. (Fig. 5).
En el kilómetro 28 + 765 se encuentra la válvula de seccionamiento
San José 16” Ø, 2.15 m antes del cruce del río Tecolutla. (Fig. 6).
En el kilómetro 29 + 952 se encuentra la válvula de seccionamiento
16”Ø, 972 m después del cruce del río Tecolutla. (Fig. 7).
En el kilómetro 35 + 104 se encuentra la trampa de recibo San Andrés
85, a la derecha de la carretera Poza Rica - San Andrés, a una distancia
aproximada de 500 m., sobre un camino de terracería. (Fig. 8).
22
TRABAJO PRACTICO TÉCNICO
UV
FAC. INGRIA. MEC. ELECTRICA
POZA RICA VER.
JOSÉ ÁNGEL GÓMEZ ESPINOZA
DAVID HERNÁNDEZ CASTELLANOS
NAHÚM MUÑOZ SÁNCHEZ
FIG. 4.-TRAMPA DE ENVIO COCA COLA
2
3
FIG. 4.- Localización del Tramo Superficial “TRAMPA DE ENVIO COCA COLA”.
23
TRABAJO PRACTICO TÉCNICO
UV
FAC. INGRIA. MEC. ELECTRICA
POZA RICA VER.
JOSÉ ÁNGEL GÓMEZ ESPINOZA
DAVID HERNÁNDEZ CASTELLANOS
NAHÚM MUÑOZ SÁNCHEZ
FIG.5.- TRAMPA DE DIABLOS EL GALLO
2
3
FIG. 5.- Localización del Tramo Superficial “TRAMPA DE DIABLOS EL GALLO”.
24
TRABAJO PRACTICO TÉCNICO
UV
FAC. INGRIA. MEC. ELECTRICA
POZA RICA VER.
JOSÉ ÁNGEL GÓMEZ ESPINOZA
DAVID HERNÁNDEZ CASTELLANOS
NAHÚM MUÑOZ SÁNCHEZ
FIG.6.- VÁLVULA DE SECCIONAMIENTO 16”Ø SAN
2JOSÉ (ANTES DE CRUCE RIO TECOLUTLA.)
3
FIG. 6.- Localización del Tramo Superficial “VALVULA DE SECCIONAMIENTO 16” Ø SAN JOSÈ
( antes del rio Tecolutla)”.
25
TRABAJO PRACTICO TÉCNICO
UV
FAC. INGRIA. MEC. ELECTRICA
POZA RICA VER.
JOSÉ ÁNGEL GÓMEZ ESPINOZA
DAVID HERNÁNDEZ CASTELLANOS
NAHÚM MUÑOZ SÁNCHEZ
FIG.7.- VÁLVULA DE SECCIONAMIENTO 16”Ø
(DESPUÉS
DEL CRUCE DEL RIO TECOLUTLA.)
2
3
FIG. 7.- Localización del Tramo Superficial “VALVULA DE SECCIONAMIENTO 16” Ø
( después del río Tecolutla)”.
26
TRABAJO PRACTICO TÉCNICO
UV
FAC. INGRIA. MEC. ELECTRICA
POZA RICA VER.
JOSÉ ÁNGEL GÓMEZ ESPINOZA
DAVID HERNÁNDEZ CASTELLANOS
NAHÚM MUÑOZ SÁNCHEZ
FIG.8.-: TRAMPA DE RECIBO SAN ANDRES 85
2
3
FIG. 8.- Localización del Tramo Superficial “TRAMPA DE RECIBO SAN ANDRÈS 85”.
27
1.3
VÁLVULAS, CONEXIONES Y ACCESORIOS.
A continuación, en la TABLA NUM. 2, se enlistan las válvulas,
conexiones y accesorios que forman parte de los tramos superficiales
que requieren el mantenimiento anticorrosivo. Son en resumen el total
de piezas
que componen
las trampas de envió, recibo y
de
seccionamiento.
Conceptos
Piezas
Descripción
Válvula de comp.16”Ø 600 lb/plg2 Rf
2
7 pzs.
Válvula de comp. 12”Ø 600 lb/plg Rf
5 pzs.
Válvula de comp. 6”Ø 600 lb/plg2 Rf
6 pzs.
Válvula de comp. 4”Ø 600 lb/plg2 Rf
4 pzs.
Bridas de cuello 16ӯ 600 lb/plg2 Rf
14 pzs.
Bridas de cuello 12ӯ 600 lb/plg2 Rf
10 pzs.
Bridas de cuello 6ӯ 600 lb/plg2 Rf
12 pzs.
Bridas de cuello 4ӯ 600 lb/plg2 Rf
8 pzs.
Codos 90 Grados RL. 16ӯ
0
Codos 90 Grados RL. 12ӯ
1 pzs
Codos 90 Grados RL. 6ӯ
6 pzs.
Codos 90 Grados RL. 4ӯ
8 pzs.
Codos 45 Grados RL. 16ӯ
12 pzs.
Codos 45 Grados RL. 12ӯ
2 pzs.
Codos 45 Grados RL. 6ӯ
0
Codos 45 Grados RL. 4ӯ
0
Reducciones 18ӯ a 16ӯ
3 pzs.
Té de 16”Ø x 16”Ø x 16”Ø
2 pzs.
Té de 16”Ø x 16”Ø x 12”Ø
3 pzs.
Tapas ciegas o charnelas de 18ӯ
3 pzs.
Estructura Ligera
600 Kg.
Estructura Semipesada
1350 Kg.
Malla de tela Ciclón de 2 m. de altura
252 m.
TABLA NUM. 2.- Lista de Válvulas, Conexiones y Accesorios.
28
SUBTEMA 2. LIMPIEZA MECÁNICA.
BREVE HISTORIA.
El primer antecedente del sandblast, se conoce en Inglaterra Reino
Unido, en donde en agosto de 1870, Benjamin C. Tilgman, diseñó la
primer máquina para sopleteo con chorro de abrasivos que patentó con el
número 2147. Esta máquina ha sido modificada a través del tiempo para
cumplir con diferentes objetivos, pero el principio de funcionamiento
siempre ha sido el mismo. En México éste sistema comenzó a aplicarse
aproximadamente en la década de los 50’s siendo la gran mayoría de los
equipos utilizados de importación.
SANDBLAST.
La palabra en inglés proviene de los vocablos Sand: arena, Blast:
presión
(arena
a
presión),
sin
embargo
éste
sistema
no
emplea
necesariamente arena para su funcionamiento, por lo que lo definiremos como
un sistema de sopleteo con chorro de abrasivos a presión.
Este sistema consiste en la limpieza de una superficie por la acción de
un abrasivo granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla.
La limpieza con "sandblast" es ampliamente usada para remover óxido,
escama de laminación y cualquier tipo de recubrimiento de las superficies
preparándolas para la aplicación de un recubrimiento. Dentro de los abrasivos
más frecuentemente empleados en este sistema encontramos:
o
Arena sílica
o
Perla de vidrio
o
Óxido de aluminio
o
Abrasivo plástico
o
Carburo de silicio
o
Granalla de acero
o
Bicarbonato de Sodio
o
Olote de maíz
o
Granate
o
Cáscara de nuez, entre otros.
o
Escoria de Cobre
29
Los equipos de chorro de abrasivo a presión, ahorran tiempo, trabajo y
dinero en la limpieza de partes, siendo realmente el mejor método para
remover óxido, recubrimientos y proporcionar acabados.
Para la realización de éste proceso se ha basado en las necesidades del
cliente en cuanto a volumen de trabajo y desempeño requerido del equipo, y el
cual existen dos sistemas:
Usos del Sandblast:
Entre los usos más comunes del sandblast encontramos:
a) Dar acabados en madera, acero, resina, plástico, etc.
b) Grabar vidrio y cerámica.
c) Remoción de lechada de concreto.
d) Limpieza de muros de ladrillo y piedra.
e) Remoción de graffiti.
f) Remoción de escama tratada térmicamente.
g) Remoción de marcas de herramientas.
h) Limpieza de estructuras metálicas.
i) Preparación de materiales para aplicación de recubrimientos, entre
otras.
Estos equipos son utilizados en diferentes sectores productivos, en
donde destacan:
a) Industria Textil
b) Industria Química
c) Industria Metalmecánica
d) Industria Automotriz
e) Astilleros
f) Plantas Petroleras
g) Grabado en vidrio y Artículos promocionales.
h) Industria de la Construcción, entre otras.
30
No todos los equipos para sandblast son iguales, por lo que se debe
tomar en cuenta varios factores antes de elegir alguno de ellos, de ésta
manera se podrá obtener la mayor eficiencia y producción.
a) Debe contar o seleccionar un compresor de aire capaz de
producir un volumen de aire suficiente* para mantener la presión
en el equipo y así lograr un suministro continuo de aire.
b) Asegurarse de que la manguera de aire del compresor al equipo
de sandblast sea del diámetro adecuado.
c) Tomar en cuenta qué tipo de superficie va a limpiar.
d) Seleccionar el abrasivo indicado para ese tipo de trabajo.
e) Contar con un espacio para realizar la limpieza de las piezas.
f) El volumen de trabajo a realizar.
g) El acabado deseado.
En las instalaciones, los sistemas de ductos que transportan
hidrocarburos y sus derivados, están expuestos a la corrosión como
consecuencia del proceso de oxidación que ocurre cuando las estructuras
metálicas, normalmente de acero al carbón están en contacto con el medio
ambiente principalmente con el agua, oxígeno y ácidos derivados del azufre,
tendiendo a regresar el acero a su condición original de mineral de hierro.
Para prevenir o controlar en la parte externa del sistema de ductos , los
efectos de la corrosión e incrementar la seguridad y vida útil de los tubos se
requiere aplicar una protección a base de recubrimiento anticorrosivo, cuya
selección deben realizarse de acuerdo a los requisitos de calidad, así como los
requisitos que deben cumplirse para la preparación de la superficie a recubrir
por medio de limpieza mecánica que es eliminar los contaminantes orgánicos
y materiales extraños que deben removerse por completo, para evitar una
adhesión pobre y una falla prematura de la capa de recubrimiento. Debe
proporcionarse la rugosidad que permita el anclaje del recubrimiento al
substrato metálico.
*Dato frecuentemente expresado en pies cúbicos por minuto 'PCM' ('SCFM' por sus siglas en inglés).
31
Existen diferentes grados de limpieza mecánica:
a) Limpieza con abrasivo: es la preparación de la superficie metálica
que se va a recubrir, mediante la aplicación de abrasivos a presión;
los abrasivos comúnmente empleados son arena silica, arena
gruesa de río.
b) Limpieza con abrasivo acabado a metal blanco: éste grado de
limpieza se aplica cuando se requiere una excelente preparación de
la superficie. Se le considera la limpieza ideal del acero ya que
remueve completamente la escoria dejando una superficie de color
gris ligero, uniforme y sin manchas.
c) Limpieza con abrasivo acabado cercano a metal blanco: éste
grado de limpieza, remueve completamente toda la escoria dejando
una superficie de color gris ligera uniforme, pero con ligeras sombras
o coloraciones causadas por la escoria o por la pintura que se
encontraba en la superficie.
d) Limpieza con abrasivo acabado grado comercial: éste grado de
limpieza remueve el óxido, escoria, aceite, pintura y otras
substancias extrañas, dejando una superficie de color gris oscuro y
no se requiere que sea uniforme, con ligeras sombras o
coloraciones.
e) Limpieza con abrasivo tipo ráfaga: éste tipo de limpieza, mueve las
escamaciones sueltas, producto de óxido y residuos de pintura
suelta. La superficie debe quedar libre de grasa polvo o de cualquier
sustancia extraña
o suelta. Las escamaciones, óxidos o pintura
fuertemente adheridas pueden observarse sobre la superficie y para
cerciorarse de su adherencia puede utilizarse una espátula sin filo.
32
2.1 NORMA.
Petroleros mexicanos para la limpieza mecánica, aplicación de
recubrimientos en campo y materiales a emplear se basan en las normas
siguientes:
SSPC-SP2, SSPC-SP5/NACE-1, SSPC- SP10/NACE-2, SSPC-SP6/NACE-3.
2.1.1 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE A PROTEGER.
I.Los contaminantes orgánicos y materiales extraños deben removerse
por completo, para evitar una adhesión pobre y una falla prematura de
las capas de recubrimiento. Debe de proporcionarse la rugosidad que
permita el anclaje del recubrimiento al substrato metálico.
II.Debe asegurarse que independientemente del método seleccionado,
el equipo, herramienta, accesorios y materiales utilizados en la
limpieza de la superficie a proteger, no se contaminará con polvo,
aceites, grasas y cualquier otro material extraño que provoque una
falta de adherencia o de eficacia anticorrosiva del recubrimiento.
III.Cuando se utilice el método de limpieza química, la superficie del
substrato debe quedar libre de cualquier contaminante que hubiese
quedado como subproducto de la limpieza química que se aplicó.
IV.Para el caso particular que se utilicen métodos de limpieza con
abrasivos, el equipo utilizado debe suministrar la presión adecuada y
el aire propulsor debe estar seco y libre de contaminantes. De igual
manera se aplica en el caso de utilizar agua u otro material como
medio propulsor.
V.Si se utiliza la arena como abrasivo de limpieza, ésta debe ser sílica y
además debe tener la granulometría adecuada, acorde con el estado
superficial actual del substrato y al sistema de recubrimientos
seleccionado. El contratista debe contar con un documento que avale
que es arena sílica, la granulometría adecuada y que se encuentra
libre de contaminantes, sales de cloruros, principalmente. El
supervisor de PEMEX, debe tomar muestras representativas de la
arena a utilizar por el contratista. Lo anterior para el caso en que se
requiera realizar un análisis que confirme los resultados del
documento presentado por el contratista. Dichas muestras serán
conservadas por PEMEX.
33
VI.En instalaciones confinadas en las que se encuentre equipo dinámico
y/o electrónico, no se debe utilizar ningún método de limpieza con
abrasivos que generen polvos y/o residuos. Estos métodos están
permitidos siempre y cuando se utilicen en áreas abiertas y se tomen
toda clase de medidas preventivas para evitar daños en cualquier
componente o accesorio cercano.
VII. Para determinar el grado de limpieza de una superficie metálica,
ésta se debe comparar visualmente con los patrones de limpieza
indicados en normas extranjeras, tales como los del Consejo de
Pintura de Estructuras Metálicas (SSPC) y los correspondientes a la
Norma de la Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión
(NACE).
Patrones de Preparación de Superficies.
a) Limpieza Manual (SSPC-SP2) ó equivalente. La superficie por
proteger debe quedar libre de óxidos, pintura, herrumbre y
cualquier materia extraña que no se encuentra adherida a la
superficie metálica.
b) Limpieza con chorro de abrasivo a metal blanco (SSPCSP5/NACE-1) ó equivalente. La superficie por proteger debe
quedar de color gris claro, metálico y uniforme. Debe quedar libre
de óxidos, aceite, grasa, pintura, herrumbre, productos de
corrosión y de cualquier materia extraña.
c)
Limpieza con chorro de abrasivo cercano a metal blanco
(SSPC- SP10/NACE-2) ó equivalente. La superficie por proteger
debe tener apariencia similar a la descrita en la limpieza de
acabado a metal blanco, excepto que se aceptan áreas
sombreadas o manchadas en la superficie a proteger; las manchas
están limitadas a no más del 5% por cada pulgada cuadrada de
superficie.
d) Limpieza con chorro de abrasivo grado comercial (SSPCSP6/NACE-3) ó equivalente. La superficie debe quedar de color
gris oscuro y no requiere que sea uniforme. Debe quedar con una
apariencia similar a la descrita en la limpieza de acabado cercano
34
a metal blanco, excepto que las manchas se limitan a no más del
33% por cada pulgada cuadrada de superficie. Las manchas
pueden consistir de ligeras sombras o decoloraciones de
herrumbre.
e) Limpieza con chorro de abrasivo grado burdo (SSPCSP7/NACE-4) ó equivalente. Este tipo de limpieza considera la
permanencia de herrumbre, óxidos y residuos de pintura
fuertemente adheridos sobre la superficie por proteger.
VIII. Para la eliminación del polvo, producto de la limpieza, la superficie
del metal debe limpiarse con brocha o cepillo de cerda, o con chorro
de aire seco y limpio. Tratándose de tableros o instrumentos eléctricos
y neumáticos, debe usarse una aspiradora.
2.1.2 APLICACIÓN EN CAMPO.
Para aplicación en campo, además de lo indicado en los
procedimientos de aplicación, el contratista debe tomar en cuenta los
siguientes requisitos:
a) Previo y durante la aplicación del sistema de recubrimiento, los
componentes deben ser verificados para asegurar la conformidad de
la etiqueta del recipiente con la descripción del producto
especificado, que no tenga formación de nata, que no tenga curado
irreversible y que pueda usarse para las condiciones específicas del
sitio.
b) Cualquier sedimento presente debe ser fácilmente redispersable.
c) Cualquier ajuste de viscosidad, el cual puede ser necesario debido a
las bajas temperaturas de aplicación ó diferentes métodos de
aplicación, deben ser acordes con las instrucciones del fabricante de
recubrimiento.
d) El tiempo máximo entre la limpieza y la protección de la superficie
metálica depende de las condiciones climatológicas, pero nunca
debe ser mayor de 4 horas.
e) No debe utilizarse material de recubrimiento que esté contaminado
con sustancias extrañas o que no conserven sus propiedades físicas
y químicas originales.
35
f) Cada extremo de la tubería debe quedar sin recubrir hasta una
distancia de 30.48 cm (1 pie) del extremo, para facilitar las
maniobras, alineación y soldadura de juntas.
g) En los accesorios, cuando sea posible y las dimensiones lo permitan,
cada extremo debe quedar libre de recubrimiento como mínimo
15.24 cm (6 pulgadas).
h) El curado se debe llevar a cabo conforme las especificaciones del
fabricante del producto utilizado, es decir, se deben respetar los
tiempos de curado entre capa y capa.
2.1.3 RESTRICCIONES EN LA APLICACIÓN.
No se debe aplicar el recubrimiento anticorrosivo bajo cualquiera
de las condiciones siguientes:
a) Cuando la preparación de la superficie del metal no cumpla con el
tipo de preparación superficial.
b) Cuando el contratista no cuente con los procedimientos para la
aplicación del recubrimiento.
c) Cuando no se tenga la autorización del Supervisor de Pemex.
d) Cuando el intervalo de tiempo entre la preparación de la superficie y
la aplicación sea mayor a lo mencionado en el procedimiento de
aplicación.
e) Cuando la temperatura se encuentre a 3 °C por arriba del punto de
rocío, determinado de acuerdo con ISO 8502-4.
f) Cuando exista presencia de humedad en la superficie a recubrir, a
menos que el recubrimiento sea para esas características ó cuando
no existan las condiciones de humedad especificadas por el
fabricante.
g) Cuando se tenga pronóstico de posibilidades de lluvia antes de que
la película vaya a estar completamente seca.
h) Cuando se anuncien fuertes vientos mayores a 40 km/h.
i) Cuando la temperatura de la superficie por proteger se eleve más allá
de los 70°C ó cuando no prevalezcan las condiciones de
temperatura recomendadas por el fabricante.
j) Cuando no hay medidas de seguridad, salud y protección ambiental.
36
2.2
MATERIALES.
2.2.1 ABRASIVOS PARA CHORRO.
El tipo de abrasivo que se utilice, determina el costo y la
efectividad de la limpieza con chorro de abrasivo. Son algunos
factores relacionados con el abrasivo que los afectan y el
desempeño de su equipo, entre éstos encontramos:
a) TAMAÑO. El tamaño de las partículas del abrasivo es sumamente
importante para lograr un patrón de textura consistente al aplicar el
chorro de abrasivo en la superficie. Los fabricantes de abrasivo
utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para definir el tamaño
de sus productos. La medida uniforme entre todas las partículas de
abrasivo se convierte en un parámetro de mucha importancia cuando
el fabricante de recubrimientos especifica un perfil determinado para
la superficie. Partículas más grandes cortarán demasiado profundo,
dejando puntas muy marcadas que probablemente sobresaldrán del
recubrimiento, esto favorecería a la oxidación. Para compensar dicha
diferencia entre las cavidades más profundas y las puntas más altas,
se tendría que aplicar varias capas de recubrimiento, lo que
incrementaría el tiempo de trabajo y el costo total.
Elija el tamaño de la malla que le proporcione el acabado
deseado. Las partículas grandes remueven múltiples capas de
pintura, corrosión pesada o lechada de concreto y dejan perfiles
profundos en las superficies. Los abrasivos tamaño mediano
remueven óxido ligero, pintura floja, y escamas de acero delgadas.
Las partículas pequeñas dejan perfiles superficiales y son ideales
para el chorreado de abrasivo de metales de poco calibre, madera,
plástico, cerámica y otras superficies semidelicadas, además son
muy recomendables para marcar las superficies con algún logotipo
que requiere de precisión en el corte del abrasivo.
b) FORMA. Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes
perfiles en la superficie siendo las dos principales configuraciones de
37
los abrasivos la angular y la esférica. Los abrasivos angulares
trabajan mejor cuando se trata de desprender capas pesadas de
pintura y corrosión. El abrasivo esférico en cambio, es mejor para
remover escamas de fabricación y contaminación ligera, también es
utilizado para realizar el martilleo (shotpeening) para el relevado de
esfuerzos. El martilleo crea una superficie uniforme comprimida que
hace que los resortes y otros metales sujetos a alta tensión tengan
mucho menos posibilidades de fallar.
c) DENSIDAD. Densidad es el peso del abrasivo por volumen. Esta es la
característica menos determinante que se tiene que tomar en cuenta
para realizar un trabajo de sandblast, a menos que la diferencia de
densidades sea muy amplia entre los distintos materiales. En la
medida en que el material sea más denso, será mayor la energía con
que se impacte contra la superficie.
d) DUREZA. La dureza del abrasivo determinará su efecto sobre la
superficie que va a ser sandblasteada. Si el abrasivo es más duro
que el sustrato, dejará un perfil sobre la superficie. Si es más suave
que la superficie, pero más dura que el recubrimiento, solamente
removerá el recubrimiento. Si es más suave que el recubrimiento,
solamente limpiará la contaminación de la superficie sin remover el
recubrimiento. La dureza del abrasivo está medida en la escala de
Mohs, siendo 1 tan suave como el talco y 15 materiales tan duros
como el diamante. Los abrasivos del tipo de carburo de boro,
carburo de silicio y óxido de aluminio, estarán dentro del rango 10 al
13.
e) FRAGILIDAD. Con fragilidad nos referimos a la tendencia del abrasivo
a fragmentarse en partículas más pequeñas como consecuencia del
impacto, mientras más frágil sea el abrasivo, menos veces puede ser
reutilizado y más polvo generará. La arena sílica es extremadamente
frágil debido a su composición de cuarzo y nunca debe ser
reutilizada. En el primer uso, más del 70% de la arena se convierte
en polvo desprendiendo peligrosas partículas de sílice, la gente
expuesta al polvo de sílice, puede contraer una enfermedad llamada
38
silicosis. La mayoría de los abrasivos fabricados y derivados de un
producto, pueden ser reciclados varias veces, al igual que algunos
abrasivos naturales como el granate y el pedernal, la escoria de
cobre y níquel se fractura en partículas más pequeñas que pueden
ser reutilizadas. La granalla de acero puede ser efectivamente
reciclada unas 200 veces o más.
Muchas variables afectan el reuso que se dé al abrasivo, dentro
de éstas están: la presión de aire, dureza de la superficie y la
eficiencia del equipo para sopleteo con chorro de abrasivo.
2.2.2 ABRASIVOS A UTILIZAR.
Los equipos para limpieza con chorro de abrasivos (sandblast)
pueden realizar diversas tareas como limpiar y preparar superficies para
aplicación de recubrimientos, grabado de materiales, limpieza de
contaminantes de la superficie, proporcionar acabados
limpios y
estéticos, difuminar defectos y marcas de herramientas, etc. Sin
embargo es necesario que elija el abrasivo más adecuado para su
equipo de acuerdo a los resultados que desea obtener, ya que una mala
elección del abrasivo le puede traer problemas del rendimiento de su
equipo. Recordando que todos los factores arriba señalados inciden en
el resultado de la aplicación.
A continuación le presentamos algunos abrasivos más comunes:
- Arena sílica.
- Granalla de acero.
- Escoria de cobre.
- Perla de vidrio.
- Abrasivos agrícolas.
- Media plástica.
- Óxido de aluminio.
- Bicarbonato de sodio (soda blast).
- Carburo de silicio.
39
2.3
EQUIPO DE LIMPIEZA.
2.3.1 GUÍA PARA LA ELECCIÓN DE LA BOQUILLA PARA
SANDBLAST.
Elegir la boquilla adecuada para cada aplicación es simplemente
un asunto de entender las variables que afectan el desempeño y los
costos del trabajo Fig. 9. Existen tres preguntas básicas para
responder cual será el desempeño y costo óptimo:
¿Qué patrón de limpieza requiere? :

¿Puede su compresor de aire suministrar y mantener el
requerimiento de aire?

¿Cuál es el tamaño de diámetro que requiere?

¿Cuál es la mejor elección en el material de la boquilla?
FIG.9.- Tipo de Boquillas. (1.- de Diámetro Recto, 2 y 3.- con Diámetro
Venturi, 4.- Doble Venturi, 5.- de Entrada Ancha).
40
2.3.2 TIPOS DE BOQUILLA PARA SANDBLASTEO.
El tipo del diámetro que elija determinará el tipo del patrón de
limpieza que obtendrá. Las boquillas generalmente presentan ya sea
un diámetro recto o un diámetro venturi restringido.
1) Boquillas de diámetro recto (Fig. 9 - 1) se obtiene un patrón de
sandblasteo delgado, el cual es ideal para limpiar superficies
angostas o en trabajos dentro de cabinas de sandblast. Estas
boquillas son muy utilizadas para trabajos pequeños como
limpieza de partes, afinado de costillas de soldadura, limpieza de
rieles, escalones, trabajos en parrillas, o escultura de piedra u
otros materiales.
2) Boquillas con diámetro venturi (Fig. 9 - 2 y Fig. 9 - 3) crean un
patrón de sandblasteo amplio e incrementan la velocidad del
abrasivo en un 100% a la misma presión. Este tipo de boquillas
son la mejor elección para grandes niveles de producción en
donde se aplique el chorro de abrasivo a superficies muy
grandes. Las boquillas tipo venturi largas por ejemplo, tienen un
incremento de cerca del 40% en la productividad a comparación
de las boquillas de inserto recto, mientras que su consumo de
abrasivo puede ser reducido en aproximadamente un 40%.
Las boquillas doble venturi y de entrada ancha son versiones
mejoradas de las boquillas venturi largas.
3) Boquillas doble venturi (Fig. 9 - 4) pueden ser pensadas como
dos boquillas en serie que generan un vacío gracias a los huecos
entre ellas. De esta forma, permiten la inserción de aire
atmosférico dentro del segmento del caudal de la boquilla. El
diámetro de salida es también más amplio que el de una boquilla
convencional.
Ambas
modificaciones
están
hechas
para
incrementar el tamaño del patrón de limpieza así como para
minimizar la pérdida de velocidad del abrasivo.
41
4) Boquillas de entrada ancha (Para alta producción) como su
nombre lo indica, presentan una entrada más amplia que las
boquillas venturi normales, así como un diámetro de salida grande
y divergente (Fig. 9 - 5). Al ser combinadas con mangueras y/o
tubería del mismo diámetro interior (1-1/4"), pueden ofrecer un
aumento en la producción del 15% sobre aquellas boquillas con
una entrada más pequeña. Cuando las boquillas de entrada ancha
también presentan un diámetro de salida grande y divergente (por
ejemplo Boquilla BAZOOKA) pueden ser utilizadas a presiones
más altas para incrementar en un 60% el patrón de limpieza con
un uso menor de abrasivo.
Es también buena idea tener boquillas en ángulo disponibles
para la limpieza en sitios ajustados tales como celosías de
puentes, detrás de rebordes o en el interior de tuberías. Muchos
operadores desperdician tiempo y abrasivo realizando el trabajo
por medio del rebote del abrasivo. El poco tiempo que toma
cambiar una boquilla venturi por una boquilla en ángulo es
recuperado rápidamente y el tiempo total de trabajo es reducido.
2.3.3 SUMINISTROS DE AIRE A LA BOQUILLA.
Como regla general, el sistema de suministro de aire debe ser
capaz de proveer cuando menos 50% más del volumen de aire (pcm)
requerido por la boquilla nueva para realizar el trabajo a una presión
dada, ya sean 100 lbs o 140 lbs. Esto nos ayudará a que la boquilla
pueda continuar proporcionando buen servicio aún a pesar de sufrir
un ligero desgaste. Sin embargo, recuerde que no se debe permitir un
desgaste excesivo, ya que en este caso la producción decrecerá
dramáticamente.
Considere siempre que el diámetro de entrada de la boquilla debe
coincidir con el diámetro interior de su manguera de suministro de
aire. Una combinación errónea puede provocar puntos de desgaste
mayor, caídas de presión y una turbulencia interna excesiva.
42
2.3.4 DIÁMETRO INTERIOR.
Para una mayor productividad, seleccione el diámetro de su
boquilla basado en la presión de trabajo que necesita para lograr el
acabado deseado, así como en la presión y flujo de aire disponible.
Por ejemplo, supongamos que usted posee un compresor de 375 pcm
a 80% de su capacidad. Además de la boquilla para sandblast, el
compresor está suministrando aire a una escafandra para operador,
así como a otros componentes como equipo neumático y el control
remoto quedando 250 pcm disponibles para la boquilla., puede ver
que 250 pcm son apenas suficientes para la sola operación de una
boquilla de 7/16” a 100 lbs de presión, una boquilla más grande o una
boquilla de 7/16” ya desgastada requerirá un volumen de aire mayor
para mantener la presión de 100 lbs. Este requerimiento de flujo de
aire extra sobretrabajará su compresor o se reflejará en un
decremento en su producción. Por otro lado, elegir una boquilla de
diámetro menor al que su compresor pueda proveer resultará un
desperdicio de la capacidad instalada, lo que va en decremento de la
productividad. Como puede ver, es importantísimo elegir el diámetro
que
se
ajuste
mejor
a
sus
condiciones
de
trabajo.
2.3.5 MATERIAL DE LA BOQUILLA.
La selección del material de la boquilla dependerá básicamente
del abrasivo que usted elija, la frecuencia con la que realice la
limpieza con chorro de abrasivo, el tamaño del trabajo, así como las
condiciones del sitio de trabajo. A continuación le señalamos una guía
de aplicación general para los distintos materiales.
a) Boquillas de Cerámica (Óxido de Aluminio): Ofrecen un
rendimiento aceptable a menor costo que otros materiales. Son
una buena elección en aplicaciones esporádicas en las cuales el
precio es un factor principal y el tiempo de vida es lo menos
importante.
43
b) Boquillas de Carburo de Tungsteno. Son económicas y
proporcionan un tiempo de vida largo, utilizadas principalmente
con abrasivos minerales y escoria de cobre. Se recomienda su uso
en sitios en los que el manejo rudo no puede ser evitado. No todas
las boquillas de carburo de tungsteno son iguales ya que existen
en el mercado, insertos de distintas duraciones. Todas las
boquillas de carburo de tungsteno presentan material de alta
duración.
c) Boquillas de SiAlON. Proporcionan una duración y servicio muy
similar al carburo de tungsteno, además nuestras boquillas con
inserto de SiAlON pesan la tercera parte de lo que pesa un
boquilla de carburo de tungsteno, cualidad que las convierte en
una muy buena opción cuando los operadores están sujetos a
trabajo continuo por largos periodos y prefieren boquillas de poco
peso.
d) Boquillas de Carburo de Silicio. Este tipo de boquilla es
significativamente más ligera, además incorpora el diseño largo de
las boquillas tipo venturi. El carburo de silicio es más resistente al
paso del abrasivo, sin embargo es mucho más quebradizo y frágil.
Su precio es aproximadamente un 30% mayor al de las boquillas
de carburo de tungsteno, pero su vida útil se incrementa en un
80%.
e) Boquillas de Carburo de Boro. Proveen el tiempo de duración
más largo con un óptimo uso de aire y abrasivo. El carburo de boro
es ideal para uso con abrasivos agresivos como óxido de aluminio
y carburo de silicio en sitios donde el manejo rudo pueda ser
evitado. El carburo de boro supera en duración de cinco a diez
veces al carburo de tungsteno y de dos a tres veces al Carburo de
Silicio cuando son utilizados abrasivos agresivos.
44
f) BOQUILLAS VENTURI.
Diseñadas para lograr un volumen de producción mayor al de
las boquillas de diámetro recto en un 40% aproximadamente. Su
diseño acelera y distribuye de manera uniforme el abrasivo.
En las Fig. 10 y Fig. 11, se presentan las boquillas venturi, con
sus respectivas características:
CARACTERÍSTICAS:
Serie CB
Carburo de tungsteno.
- Inserto venturi de carburo de
tungsteno.
- Cubierta ligera y resistente de
poliuretano.
- Entrada de 1" c/cuerda 1-1/4" NPS.
La
boquilla
más
solicitada por los operadores de
- Disponible cubierta con poliuretano
y cuerda de bronce serie CB-PB.
chorro de abrasivo.
FIG. 10.- Boquillas Venturi de Carburo de Tugsteno.
Serie SLN
SiAlON
CARACTERÍSTICAS:
- Inserto venturi de SiAlON.
- Cubierta ligera y resistente de
poliuretano.
- Sustituye al carburo de silicio
compuesto.
- Entrada de 1" c/cuerda 1-1/4" NPS.
Una boquilla muy ligera,
económica y duradera. Con un
*Boquillas
disponibles
con
entrada de 1-1/4"
excelente rendimiento, es el
mejor negocio.
FIG. 11.- Boquillas Venturi de SiAION.
45
2.3.6 CONEXIONES Y PORTA-BOQUILLAS.
Un elemento importante dentro de la línea de chorro de abrasivo,
es utilizar las conexiones y uniones adecuadas para evitar pérdidas y
restricciones en aire y abrasivo. Existiendo una variada línea de
conectores y porta-boquillas fabricados en bronce, hierro maleable o
aluminio de acuerdo a las necesidades de precio, peso y resistencia.
2.3.7 PORTA - BOQUILLAS SERIE “CHE”.
La cuerda helicoidal en el interior de los porta-boquillas asegura la
manguera al expandirse ésta con el flujo de aire a presión y se ajusta
en la cuerda evitando que el porta-boquilla se desprenda; asimismo
facilitan el montaje en la manguera. Los porta-boquillas que se
presentan en la Fig. 12, a continuación, quedan sujetas a la manguera
por medio de pijas para doble seguridad.
FIG. 12.- Porta Boquillas.
2.3.8 CONECTORES DE GARRA.
Los conectores de garra le permiten hacer la unión de la línea de
abrasivo entre el equipo de chorro de abrasivo y las mangueras de
material. Estos conectores se ajustan por el exterior a las mangueras y
al equipo dando como resultado un menor desgaste de las conexiones
ya que el chorro de abrasivo no está en contacto directo con el
conector, no así las conexiones de botella y espigas que se colocan
dentro del torrente abrasivo y cuyo desgaste y costo de reemplazo es
muy elevado. Se presentan a continuación en la Fig. 13.
FIG. 13.- Conectores de Garra.
46
2.3.9 CONEXIONES PARA LÍNEA DE AIRE.
La solución más adecuada cuando se conecta un equipo
neumático, y si se desea la rapidez en la conexión y desconexión de la
línea, son conexiones fabricadas en hierro maleable. Su sistema de
garras al igual que con los conectores de la línea de abrasivo se
ajustan perfectamente para obtener una línea de abrasivo sin fugas y
conservando el diámetro de la tubería. Recordando que, cuando se
trata de equipo que funciona con la fuerza del aire, la cantidad de aire
que pasa por la tubería o mangueras es fundamental para la obtención
de un proceso eficiente.
Se encuentra en dos versiones:

Con cuerda (macho o hembra) para montarse sobre la instalación
neumática, tubería o la salida del compresor.

Con espiga para montarse en la manguera de aire.
Revise los empaques de las conexiones periódicamente para
evitar fugas en la línea.
2.3.10 MANGUERA PARA ABRASIVO.
Manguera de alta resistencia a la abrasión. Ideal para manejo
de materiales y sopleteo con chorro de abrasivos (arena, escoria de
cobre, óxido de aluminio, carburo de silicio, perla de vidrio, granalla
de acero angular y esférica, entre otros abrasivos). Tiene gran
resistencia externa al maltrato y el tubo interno le proporciona gran
duración, adicionalmente.
47
2.3.11 MANGUERA PARA AIRE.
Manguera flexible, ligera y económica para el manejo del aire en
sus equipos y cabinas. El tubo interior es resistente y la cubierta
exterior resiste la abrasión y el intemperismo, la siguiente TABLA
NUM. 3, nos muestra sus características.
CONSTRUCCIÓN:
Tubo:
Hule EPDM color negro.
Refuerzo:
Poliéster espiralado.
Cubierta:
Hule EPDM color negro o rojo.
Disponible desde tramos de 1 m.
Solamente disponible en tramos de 15.24 m.
TABLA NUM. 3.- Características de la Manguera de Aire.
2.3.12 VÁLVULAS.
La elección de la válvula que regule el paso de aire o abrasivo
adecuada a las necesidades le permitirá tener un mejor control sobre
el chorro de abrasivo en fuerza y cantidad de abrasivo con que
desea trabajar, se mencionarán a continuación algunos ejemplos de
ellas.
a) Válvula Micro-mezcladora.
Serie VMCR.
Esta válvula presenta una mejora en el control del flujo del
abrasivo, de fácil funcionamiento, regula con gran precisión desde
mallas muy finas de óxido de aluminio hasta granos gruesos de
granalla de acero angular o esférica, como se muestra a
continuación en la Fig. 14. Incrementa el potencial de su máquina
de sandblast, ésta válvula puede acoplarse en cualquiera de los
equipos.
FIG. 14.- Válvula Micro-mezcladora,
Serie VMCR.
48
b) Válvula Reguladora para Control a Distancia.
Serie VMCD.
Esta válvula de cierre de paso de abrasivo es sin lugar a duda
una de las mejoras más importantes que se han dado en el campo
del sandblast en los últimos 30 años. Diseñada para trabajar con
sistemas de control remoto, ésta válvula cierra el paso del abrasivo
a la boquilla y sella el tanque al mismo tiempo, de manera que no
se pierde la presión por lo que no hay desperdicio de aire y el
tanque está listo para seguir operando. Esta válvula, permite al
mismo tiempo de ser operada, hacer modificaciones sobre la
mezcla de abrasivo como se muestra a continuación en la Fig. 15.
Conocida por su respuesta instantánea y precisa a los
controles remotos eléctricos o neumáticos esta válvula de control
remoto evita tener que cortar al paso del abrasivo en la manguera
como en otros sistemas de control remoto. Esto incrementará la
vida de sus mangueras.
FIG. 15.- Válvula Reguladora para Control a Distancia.
Serie VMCD.
.
c) Válvula Reguladora de disco.
Esta válvula fabricada en aluminio con disco de acero tiene la
función de regular la cantidad de abrasivo que sale del tanque
hacia la manguera de abrasivo como se muestra en la fig. 16. El
puerto de mantenimiento permite limpiar fácilmente obstrucciones
de abrasivo.
FIG. 16.- Válvula Reguladora de Disco.
.
49
d) Válvula de control en aluminio "PINCH".
La válvula de control en aluminio o también conocida como
válvula "Pinch" es utilizada en algunos sistemas de control remoto
para accionar el cierre y apertura del abrasivo del tanque a la
boquilla como se muestra a continuación en la Fig. 17. El pistón es
accionado mediante aire a presión (Presión mínima para trabajar
20 lb) lo cual contrae o libera la manguera para permitir el paso del
abrasivo. Debido al diseño de esta válvula el paso del abrasivo no
se encuentra en contacto directo con la válvula, lo que aumenta su
duración.
FIG. 17.- Válvula de Control en Aluminio (PINCH).
2.3.13 EQUIPO DE SUCCIÓN.
Los equipos están diseñados para trabajo ligero de sopleteo
con chorro de abrasivo, se recomienda su uso con arena sílica,
óxido de aluminio, carburo de silicio o perla de vidrio malla 36 o
más fina; en el caso de la granalla de acero, debe usarse
preferentemente con malla 80 o más fina. El gatillo de la pistola
otorga el control sobre el chorro de abrasivo al operador, un
ejemplo de equipo de succión se muestra en la Fig. 18.
FIG. 18.- Equipo de Succión con Pistola.
50
Entre las aplicaciones más comunes para los equipos de
succión encontramos la limpieza de capas de pintura en metales,
grabado de vidrio, para proporcionar acabado antiguo en muebles
de madera y en la limpieza de plásticos, entre otros.
La principal diferencia entre los equipos de succión y los de presión
radica en que el equipo de succión produce y tiene la velocidad de
solamente la cuarta parte de un equipo de presurizado.
2.3.14 ESPREA DE AIRE.
La esprea se coloca en el corazón de la pistola, el diámetro de
ésta va a determinar el requerimiento de aire y su capacidad de
trabajo con los equipos y cabinas de succión como se muestra en
la Fig. 19. La esprea está elaborada en acero y con diferentes
diámetros (3/32”, 1/8”, 3/16” y 1/4”). Es intercambiable, de manera
que ayuda a reducir costos, ya que cuando ésta se desgasta, no es
necesario desechar toda la pistola.
FIG. 19.- Esprea de Aire
2.3.15 EQUIPOS PRESURIZADOS.
Los equipos presurizados son la opción más portátil para el
manejo de la limpieza con chorro de abrasivos. Estos equipos
pueden ser utilizados con distintos tipos de materiales abrasivos
como son arena, granalla de acero esférica y angulas, óxido de
51
aluminio, carburo de silicio, olote de maíz, cáscara de nuez, etc.
Algunos abrasivos como la media plástica y el bicarbonato de sodio
requieren equipos diseñados para ese trabajo específico.
Funcionamiento de los equipos presurizados.
La operación de los equipos presurizados es muy sencilla, Se
vierte el abrasivo en la parte superior del tanque y una vez cargado
éste se inyecta aire a presión dentro del mismo como se muestra a
continuación en la Fig. 20. El abrasivo fluirá hacia la parte baja en
donde se combina con el flujo de aire a presión que acelera la
velocidad del abrasivo para expulsarlo por medio de la boquilla y
así limpiar las superficies.
FIG. 20.- Funcionamiento de un Equipo Presurizado.
Para elegir el equipo presurizado que más le convenga, es
necesario tener en cuenta varios aspectos.
Los equipos cuentan con ruedas para facilitar la transportación
del tanque, lo que los hace bastante portátiles aún cuando sean
equipos grandes. La tapa del registro del tanque permite el acceso
al interior para dar mantenimiento a las piezas que sufran desgaste
y/o la válvula cónica, o en caso de que algún objeto grande
obstruya la salida del abrasivo.
52
2.3.16 Compresores de tornillo.
En aquellas aplicaciones de campo que requieren un
suministro de aire portátil y cuya fuente de poder no sea eléctrica,
los compresores a diesel son la única opción, algunos ejemplos
de éstos tipos de compresores se muestran en las Fig. 21 y Fig.
22.
FIG. 21. - COMPRESOR PORTÁTIL 185.
185 PCM (cfm) a 100 LBS (psig) | 87 L/S a 7 Bar.
FIG. 22. - COMPRESOR PORTÁTIL 260.
260 PCM (cfm) a 100 LBS (psig) | 123 L/S a 7 Bar.
2.4 EQUIPO DE PROTECCION.
2.4.1 ESCAFANDRAS.
Las escafandras para operador le brindan protección contra el
golpeo del abrasivo y evitan también que el polvo sea respirado.
53
2.4.2 CAPUCHA DE LONA LIGERA.
Diseñada para un chorreo de abrasivo de exigencia ligera o
mediana, aplicación de pinturas o recubrimientos y en aquellas
aplicaciones en donde no se requiera una protección especial en la
cabeza del operador. Su poco peso ayuda a reducir la fatiga del
operador en la operación y le permite una gran movilidad como se
muestra a continuación en la Fig. 23.
FIG. 23.- Capucha de Lona Ligera.
2.4.3 FILTRO DE AIRE PARA OPERADOR.
El filtro de aire para operador utilizado en conjunto con las
escafandras, elimina partículas de hasta 5 micrones, así como la
humedad y los humos de aceite de la línea de aire que va desde el
compresor a la escafandra. Provee al operador aire seco y seguro. El
cartucho interior de carbón activado es intercambiable.
54
SUBTEMA 3. PROTECCIÓN ANTICORROSIVA
PRIMARIO Y ACABADO.
Las instalaciones superficiales de los sistemas de ductos que
transportan hidrocarburos y sus derivados, están expuestas a los efectos de la
corrosión atmosférica como consecuencia del proceso de oxidación que ocurre
cuando las estructuras metálicas, normalmente de acero al carbón están en
contacto con el medio ambiente, principalmente con el agua, oxigeno y ácidos
derivados del azufre, tendiendo a regresar al acero a su condición original de
mineral de hierro.
Para reducir estos efectos e incrementar la seguridad de las
instalaciones, Petróleos Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios aplican
barreras de aislamiento entre el acero y el medio ambiente a través de
sistemas de recubrimientos anticorrosivos.
En los últimos años, se ha reducido el uso de muchos compuestos
químicos utilizados en las formulaciones de los recubrimientos ya que han sido
sujeto de regulaciones gubernamentales a nivel mundial debido a la creciente
preocupación sobre aspectos de Seguridad, Salud y Protección Ambiental, que
aunado a la innovación tecnológica en el campo de los recubrimientos, ha
originado nuevos sistemas que se encuentran disponibles en el mercado.
3.1 NORMAS.
Normas PEMEX 4.132.01.- Recubrimiento para protección anticorrosiva.
A) DEFINICIONES.
A.1) Alcances.
Ésta norma establece las características, los requisitos
mínimos de calidad, composición, así como las pruebas
físicas y químicas de los recubrimientos para protección
anticorrosivos
para
las
instalaciones
de
Petróleos
Mexicanos.
55
A.2) Terminología.
El término “Recubrimiento” se refiere a todas las pinturas
y productos que se usan para prevenir la corrosión, por
aislamiento del medio.
A.3) DENOMINACIONES.
Los recubrimientos anticorrosivos se denominan en
general: Primarios, Acabados, y Especiales. Llevan en
particular el nombre específico relativo a su composición,
como: Zinc Inorgánico, Acabado epòxico, etc. En otros
casos se denominan de acuerdo a su uso, como anti
vegetativo, Esmalte para tambores, etc.
B. REFERENCIAS.
Las normas que se mencionan a continuación, complementan a
la presente y se aplicarán en lo que corresponda:
PEMEX 2.132.01
PEMEX 3.132.01
PEMEX 5.132.01
“Sistemas
de
protección
anticorrosiva
a
base
de
recubrimientos”.
“Aplicación de recubrimientos para protección anticorrosiva”.
“Recubrimientos para protección anticorrosiva, muestreo y
pruebas”.
C. REQUISITOS DE ACEPTACIÓN.
C.04
C.16
C.18
3.2
Especificación PEMEX
Especificación PEMEX
Especificación PEMEX
RP - 4B.
RA - 26.
RA - 28.
MATERIALES.
3.2.1 De acuerdo a las especificaciones PEMEX RP – 4B tenemos lo
siguiente:
a) Denominación. Primario de Zinc 100% inorgánico tipo autocurante,
base solvente.
56
b) Generalidades. Ésta especificación se refiere a un primario de zinc
100% inorgánico cuyas propiedades autocurantes están incluidas en
sus componentes sin requerir de ninguna solución curadora. Está
constituido por un pigmento de polvo fino de zinc y un vehículo de
silicato orgánico parcialmente hidrolizado, envasados por separado.
c) Características: es sumamente duro y resistente a la abrasión, con
excelente resistencia a la mayoría de los solventes, a los ambientes
húmedos, salino y marino, con excepción de hidrocarburos
colorados en presencia de humedad. Se considera que la vida de
este recubrimiento es menor que la del pos curado, sin embargo se
recomienda para instalaciones expuestas a un alto porcentaje de
humedad, a salpicaduras y brisa marina al aplicarse. Secar
rápidamente arriba de 0 grados centígrados y entre 80 y 99 % de
humedad relativa. A temperaturas moderadas es insoluble en agua a
los 20 minutos de agua, después de su aplicado.
d) Usos: éste primario deberá aplicarse sobre superficies metálicas de
hierro o acero limpiadas previamente con chorro de abrasivo a
metal blanco. Se usa como primario de un sistema, dependiendo de
las condiciones ambientales. Si se emplea solo, no se recomienda
para inmersión en soluciones acuosas, sin complementarlo con
protección catódica. Para evitar la gelacion al momento de efectuar
la mezcla, deberá evitarse que los componentes estén expuestos al
sol o a cualquier otra fuente de calor.
e) Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. Durante la
aplicación, la mezcla de polvo y vehículo deberá mantenerse en
constante agitación. No se debe utilizar el vehículo del tipo A, al
efectuar la mezcla. Deberá aplicarse a una sola mano un espesor de
película de 0.0025“ a 0.003”. Éste recubrimiento contiene materiales
inflamables, por lo que deberá aplicarse lejos de flamas o chispas.
Una vez curado el recubrimiento no requiere de lavado.
57
Deberá aplicarse cuando en el ambiente se tenga de 60 a
95% de humedad relativa y al menos ésta se conserve durante las
primeras 6 horas después de aplicado el recubrimiento.
Se recomienda usar Xileno como adelgazador para aplicación
por aspersión
cuando la temperatura ambiente se inferior a 20
grados centígrados; para temperaturas mayores de 20 grados
centígrados se usara un adelgazador tipo Cellosolve. En ambos
casos podrá usarse una mezcla de 50% de Cellosolve y 50 % de
alcohol etílico desnaturalizado, en volumen.
f) Acabado: Se puede usar los siguientes acabados: Epòxico
catalizado, Epòxico de altos sólidos, vinílico de altos sólidos y vinil
acrílico; RA-21, RA-26, RA-22, RA-25, respectivamente, estos dos
últimos previa aplicación de enlace vinil epoxico modificado RP-7.
Antes de aplicar cualquier recubrimiento se requiere de un mínimo
de 72 horas de curado del primario.
g) Rendimiento práctico promedio: 4.5 m2/lt a 3 mils.
3.2.2 De acuerdo a las especificaciones PEMEX RA – 26 tenemos lo
siguiente:
a) Denominación. Acabado Epoxico Catalizado de Altos Sòlidos.
b) Generalidades: Esta especificación se refiere a un recubrimiento de
acabado de altos sólidos a base de resinas apoxicas , solventes y
pigmentos (Componente epoxico), que endurece por adición de un
reactivo químico de resinas poliamidicas solventes y pigmentos
reforzantes (componente Poliamidico), envasados por separado en
proporción de 2 a 1 en volumen.
c) Características: Proporciona un acabado duro y con una resistencia
excelente a las condiciones de exposición en ambientes salino,
58
húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre y marino, a
la inmersión continua en destilados sin tratar, agua potable e interior
de tanques de carga de embarcaciones.
d) Usos: este producto se usara sobre los primarios RP-3, RP-4
”A o
B”, y RP-6.
e) Aplicación: en lugares bien ventilados y por aspersión. Deberá
aplicarse entre una y ocho horas después de efectuada la mezcla.
La superficie recubierta deberá usarse transcurridos siete días,
después de la aplicación. Adelgazador recomendado: mezcla de
80% de metil isobutil cetona y 20% de xileno en volumen.
f) Rendimiento práctico promedio: 3.5 m2 / lt. a 6 mils.
3.2.3 De acuerdo a las especificaciones PEMEX RA – 28 tenemos lo
siguiente:
a) Denominación. Acabado de Poliuretano.
b) Generalidades: Ésta especificación se refiere a un recubrimiento de
acabado a base de un componente de poli-isocianatos, pigmentos
colorantes
e inertes
que endurecen por edición de un reactivo
químico a base de resinas con grupos hidroxilos libres, envasados
por separado en proporción de 3 a 1 en volumen.
c) Características: Proporciona un acabado brillante, de secado rápido,
duro, impermeable, con buena flexibilidad y adherencia. Su
resistencia a los agentes químicos está limitada a condiciones no
muy severas, presente buena resistencia a los abrasivos, al impacto,
a la exposición en ambientes salinos; es excelente cuando se
encuentra a la intemperie.
59
d) Usos: Éste producto se usará, sobre los siguientes primarios: RP-2,
RP-6, RP-7; Primario de cromato de zinc, epoxico catalizado y vinil
epoxico modificado, respectivamente.
e) Aplicación: En lugares ventilados y por aspersión. Deberá aplicarse
entre una y 24 horas después de efectuada la mezcla deberá
dejarse un tiempo mínimo de 4 y máximo de 24 horas entre la
primera y segunda mano.
Adelgazador recomendado: una mezcla de 40% de xileno, 41%
de acetato de etilo y 19% de acetato de butilo en volumen.
f) Rendimiento práctico promedio: 12.0 m2/lt a 1.0 mils.
3.3. EQUIPO DE APLICACIÓN.
3.3.1 RECIPIENTE DE PINTURA A PRESIÓN.
Los recipientes de pintura (Fig. 24) ofrecen la manera más
conveniente de abastecer pintura cuando se requieren cantidades
grandes de un solo color.
El uso de recipientes de pintura presenta cuatro ventajas principales:
1. Le permite que el flujo de material sea constante y regulado
con exactitud de acuerdo a las necesidades de producción.
2. Provee una capacidad de ajuste para poder trabajar con
materiales de DIFERENTES VISCOSIDADES, disminuyendo
o aumentando la presión según sea el caso, ya que cuenta
con los aditamentos de seguridad necesarios para su uso.
3. Representa ahorro de tiempo al evitar el llenado constante de
recipientes menores.
4. Facilita el manejo de la pistola y evita esfuerzos innecesarios
en el pintor.
60
Capacidad de 2, 5, 10 y 15 Galones.
ESPECIFICACIONES:

Presión máxima en el interior del
2
2
tanque: 5 kgs./cm (70 Lb./Plg. ).
Entrada de aire: 6.3 mm. 1/4” NPS

(M).

Salida de aire: 6.3 mm. 1/4" NPS (M).
Salida de material: 9.5 mm. 3/8” NPS (M).
FIG. 24.- Recipiente de Pintura.
3.3.2 ACCESORIOS DE EQUIPO COMPLETO:
 Pistola para la aplicación de pintura (FIG. 25).
 Filtro de humedad a la llegada de línea de suministro de aire (FIG. 26).
 7.5 m de manguera diam. Int. 3/8” para aplicación de fluidos (FIG. 27).
 7.5 m de manguera para suministro de aire con conexiones (FIG. 28).
 Manómetro, agitador, regulador de presión, válvula de seguridad (FIG.
29).
FIG. 25.-Pistola
FIG. 26.- Filtros de
Humedad.
FIG. 27.- Mangueras
para fluido.
FIG. 28.- Manguera de
aire.
FIG. 29.- Manómetro, Agitador,
Regulador de Presión, Válvula de
Seguridad.
Conexiones y Refacciones para Equipo de Pintura.
61
SUBTEMA 4.- PROTECCIÓN EN INTERFASES.
En este subtema se establecen los requisitos mínimos que deben
cumplir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para la
protección exterior de sistemas de tuberías de acero, destinadas a la
recolección, transporte y distribución de fluidos, así como los requisitos de
selección, aplicación, inspección; rehabilitaciones, manejo, almacenamiento y
traslado de la tubería recubierta, para tubería enterrada, sumergida e
interfases.
4.1 NORMA – NRF – 026 – PEMEX - 2001.
PROTECCION CON RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
PARA TUBERÍAS ENTERRADAS Y/O SUMERGIDAS.
INTRODUCCIÓN.
Petróleos Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios cuentan
con una extensa red de ductos, la cual sirve de medio para recolectar,
transportar y distribuir la producción de hidrocarburos y sus derivados.
1. OBJETIVO.
El objetivo de esta norma es asegurar el cumplimiento de los
requisitos necesarios para llevar a cabo la selección, adquisición y
prestación de servicios relacionados con la aplicación de los
recubrimientos anticorrosivos para la protección exterior de los ductos
enterrados y/o sumergidos, que transportan hidrocarburos y productos
petroquímicos en Petróleos Mexicanos.
2. ALCANCE.
Esta norma establece los criterios generales y requisitos
mínimos de calidad que deben cumplirse para la selección, aplicación,
inspección y rehabilitación, de los sistemas de recubrimientos
exteriores en ductos enterrados y/o sumergidos que pertenecen a los
organismos subsidiarios de Petróleos Mexicanos.
62
Los sistemas genéricos de recubrimientos que contempla esta
norma son los siguientes: Sistema Genérico, Brea de Alquitrán de
Hulla, Epóxicos en polvo adheridos por fusión, Epóxicos líquidos de
altos sólidos, Polietileno Extruido tricapa, Polipropileno Extruido
Tricapa, Cintas de poliolefinas, Cintas y mangas termocontraíbles,
Ceras microcristalinas del Petróleo, Poliuretanos.
3. ACTUALIZACION.
La solicitud de actualización de esta norma, podrá ser generada
por cualquier área usuaria de Petróleos Mexicanos, presentándola al
Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX Gas y Petroquímica
Básica quien analizará la viabilidad de ésta y en su caso procederá,
en primera instancia, a inscribirla en el Programa Anual de
Normalización de Petróleos Mexicanos a través del Comité de
Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
(CNPMOS) y posteriormente integrará el Grupo de Trabajo que
elaborará la actualización de la Norma.
4. CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta Norma es de observancia obligatoria en la adquisición o
contrataciones de los bienes o servicios que se lleven a cabo por
todas las áreas de los cuatro Organismos Subsidiarios de Petróleos
Mexicanos para la selección, preparación de superficie, aplicación,
inspección, mantenimiento y evaluación de los recubrimientos
anticorrosivos a utilizarse en la parte externa de las tuberías
enterradas y/o sumergidas (inmersas en cuerpos de agua tales como
ríos, lagunas, pantanos, arroyos, mantos freáticos, marinos, etc.) de
los sistemas de ductos que transportan hidrocarburos y productos
petroquímicos, en los siguientes casos:
- Sistemas de Ductos de nueva construcción.
- Mantenimiento de los Sistemas de Ductos existentes.
- Interfases Tierra - Aire, Agua - Aire.
63
5. REFERENCIAS.
Norma Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-1993: Sistema General
de Unidades de Medida.
6. DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA.
Los conceptos y definiciones en esta sección reflejan el uso
común entre el personal involucrado en el control de la corrosión, y en
especial se aplica a la forma en que se usan los términos en esta
norma.
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.
En el contenido de este documento, se mencionan diversas
siglas y símbolos que se describen a continuación:
7.1 NACE Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión (Nacional
Association of Corrosion Engineers).
7.2 SSPC Consejo de Pintura de Estructura Metálicas (Steel
Structures Painting Council).
7.3
ISO
Organización
Internacional
de
Normas
(International
Standards Organization).
7.4 CNN Comisión Nacional de Normalización.
7.5 CNPMOS Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios.
7.6 C Grados centígrados.
7.7 K Kelvin.
7.8 s segundos.
7.9 h horas.
7.10 NOM Norma Oficial Mexicana.
64
7.11 NRF Norma de Referencia.
7.12 PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
7.13 ASTM Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (American
Society for Testing and Materials).
7.14 AWWA Asociación Americana del Sistema de Agua (American
Water Works Association).
7.15 AFNOR NF Asociación Francesa de Normalización (Association
française de Normalisation).
7.16 DIN Instituto Alemán de Normalización (Deutsches Institut fur
Normung).
7.17 CSA Organización Canadiense de Estándares (Canadian
Standard Organization).
7.18 API Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum
Institute).
7.19 DDV Derecho de Vía.
7.20 ARMA Asociación de fabricantes de techos de asfalto (Asphalt
Roofing Manufacturers Association).
8.SISTEMAS GENERICOS DE RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
PARA TUBERÍA ENTERRADA, SUMERGIDA E INTERFASES.
En esta sección se establecen los requisitos mínimos que deben
cumplir los sistemas de recubrimientos anticorrosivos utilizados para
la protección exterior de sistemas de tuberías de acero, destinadas a
la recolección, transporte y distribución de fluidos, así como los
requisitos de selección, aplicación, inspección; rehabilitaciones,
manejo, almacenamiento y traslado de la tubería recubierta.
65
4.2 MATERIAL Y APLICACIÓN.
4.2.1 DUCTOS A PROTEGER.
Se debe considerar la protección anticorrosiva a base de
recubrimientos, de la tubería enterrada y/o sumergida, así como de sus
zonas de interfase tierra-aire y agua-aire para la aplicación en planta ó
campo.
4.2.2 SELECCIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS.
Para seleccionar adecuadamente un recubrimiento anticorrosivo
para tubería enterrada, sumergida e interfases es necesario considerar
los siguientes factores:
a) Antecedentes de Funcionalidad.
El sistema genérico de recubrimiento seleccionado debe
contar con evidencia documental de haber sido utilizado en ductos e
interfases a las condiciones ambientales de diseño y operativas
similares al ducto que se pretende proteger. Lo anterior con
información nacional y/o internacional.
b) Temperatura de Operación.
El sistema de recubrimiento anticorrosivo debe conservar sus
propiedades protectoras a la temperatura de servicio del ducto.
c) Tipo de Suelo y/o Agua.
Para el caso de proyectos nuevos, el diseñador debe contar
con información relacionada al tipo de suelo y/o agua, entre otros.
d) Tipo de Suelo.
Arcilloso, rocoso, calcáreo, fangoso, ácido, básico, etc.,
concentración de sales en el suelo o agua, porosidad del suelo,
otros contaminantes en suelo y/o agua.
66
e) Resistividad del Suelo.
Condiciones críticas que influyen en el potencial de
polarización de la tubería recubierta y sus efectos sobre los
recubrimientos y la funcionalidad del sistema de protección catódica.
En todos los casos, el personal de Petróleos Mexicanos, debe
realizar un reconocimiento en el sitio de las estructuras aledañas
(ductos en DDV, líneas de energía de alta y baja tensión) y
presencia de efluentes que se encuentren en el entorno cercano a
las tuberías a proteger, con el propósito de minimizar los riesgos y
daños al sistema de ductos.
4.2.3 ACCESIBILIDAD AL SITIO DE LA APLICACIÓN.
El diseñador debe considerar las condiciones de espacio en las
que se encuentra o localizará la tubería, con la finalidad de seleccionar
el recubrimiento, para asegurar que el sistema propuesto sea factible de
aplicarse en caso de limitación de espacios y además considerar los
efectos adversos a otras estructuras vecinas.
Requerimientos mínimos de aceptación para la selección de
sistemas genéricos de recubrimientos anticorrosivos.
4.2.4 REQUERIMIENTOS PARA LA APLICACIÓN.
1. Generalidades.
Previo al inicio de los trabajos para la aplicación del material
anticorrosivo sobre la tubería, el contratista debe presentar al inspector
de Petróleos Mexicanos, los procedimientos relacionados con la
aplicación así como el equipo y accesorios que serán utilizados. Los
procedimientos deben estar validados por el fabricante del material
anticorrosivo e incluir sin ser limitativo, los siguientes aspectos:
 Título, identificación, fecha de vigencia y firmas de autorización.
 Objetivo, alcance, requerimientos, aspectos de seguridad.
 Desarrollo, anexos y formatos (para mostrar evidencia de la
ejecución de actividades).
67
Cuando Petróleos Mexicanos lo requiera, el fabricante del
material anticorrosivo debe presentarse en el sitio de la obra previo al
inicio de los trabajos, con la finalidad de validar su producto y avalar los
procedimientos de aplicación del contratista.
2. El Proceso de Aplicación Involucra las Siguientes Etapas:
- Preparación de la superficie.
- Aplicación del recubrimiento.
- Inspección.
a) Grado de limpieza.- Se considera la superficie limpia o
preparada por recubrirse, cuando no haya huellas de grasa,
aceite u otras sustancias extrañas. Su aceptación es bajo criterio
de examen visual según los patrones descritos en La calificación
del grado de limpieza debe realizarse mediante comparación con
patrones de limpieza reconocidos internacionalmente como por
ejemplo: el comparador visual NACE TM 0175, o fotográficos
como el ISO 8501-1:1988 ó el SSPC VIS 1-89.
b) Perfil de anclaje.- Para comprobar que la profundidad del anclaje
es la especificada, la superficie preparada se debe comparar con
la del patrón aceptada para cada sistema de recubrimiento,
utilizando la lámpara comparadora de anclaje. Además se
pueden emplear también métodos como la medición directa del
perfil de anclaje por medio de un rugosímetro de aguja o la
medición indirecta del mismo mediante el uso de cinta réplica y
un micrómetro de yunque. El grado de limpieza y el perfil de
anclaje requeridos para un sistema de recubrimiento particular,
debe especificarse en la hoja técnica del fabricante de dicho
sistema.
Para pronta referencia, a continuación se indican las
características generales de aceptación para los distintos grados
de limpieza:
68
3. Inspección del Recubrimiento.
Antes de la aplicación se debe verificar lo siguiente:
a) Materiales.
La superficie de la tubería debe cumplir con los
parámetros especificados de acuerdo al recubrimiento por
aplicarse. El abrasivo de limpieza debe ser del tipo, contenido de
sales y granulometría especificado para cada sistema de
recubrimiento. Verificar que la profundidad del perfil de anclaje y
grado de limpieza sean las especificadas para el recubrimiento
por aplicar.
b) Materiales para recubrimientos.
Se deben verificar que los materiales para recubrimientos
sean los especificados por el usuario o el diseñador en la
ingeniería del proyecto, conforme a dimensiones, cantidad y que
dichos materiales no hayan caducado para cuando vayan a ser
aplicados. Dichos componentes deben de ser del mismo
proveedor, la mezcla de componentes (cuando aplique) se haga
conforme a las especificaciones del sistema por aplicar y una vez
hecha dicha mezcla se observen con detalle los tiempos de
caducidad de los componentes mezclados, además de estar
debidamente identificados y que contengan los procedimientos
de aplicación y las condiciones de almacenamiento de acuerdo a
las especificaciones del fabricante.
c) Equipos e instalaciones.
El inspector debe verificar que los equipos e instalaciones
del contratista o aplicador sean los adecuados para el tipo de
recubrimiento y sea el especificado por el fabricante, los cuales
deben de estar en óptimas condiciones de operación, con los
instrumentos funcionando correctamente y con las condiciones
de trabajo seguridad, salud y protección del medio ambiente
adecuadas.
69
d) Durante la aplicación del recubrimiento se debe verificar lo
siguiente:
* Temperatura, tiempos de curado y secado deben ser los
especificados
por
el
fabricante
así
como
verificar
la
homogeneidad en las diferentes capas del recubrimiento.
* En el caso de cintas se debe checar que la tensión de
aplicación sea la correcta y que los traslapes se lleven a cabo.
* Se debe verificar el espesor de película húmeda.
e) Después de la aplicación del recubrimiento:
El contratista debe realizar, con el detector, una inspección
de discontinuidad eléctrica de todo el recubrimiento exterior
aplicado a la tubería, para localizar fallas como son: partes sin
revestir, picaduras, grietas y discontinuidades. Cualquier falla
detectada o no cumplimiento de los requerimientos, debe ser
marcado en forma visible y registrado para proceder a su
reparación.
1. El espesor del recubrimiento debe ser inspeccionado de
acuerdo a lo especificado en la sección 8.3, dependiendo del
material de recubrimiento utilizado.
2. El número de capas y espesor de película cumplan con las
especificaciones del sistema.
3. El contratista debe mostrar evidencia de los resultados de las
pruebas especificadas para el sistema de recubrimiento
aplicado sobre la tubería, mediante las cuales se compruebe
que el recubrimiento cumple con las especificaciones
correspondientes, sin ser limitativo, entre otras:
 Adherencia.
 Curado.
 Espesores de película.
 Apariencia del producto después de aplicado.
 Continuidad de película.
70
4.2.5 CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL RAM 100 PARA
PROTECCIÓN DE INTERFASES.
Cemento plástico antiácido monolítico de 3 componentes para
aplicación por aspersión con características de excelente adhesividad,
resistencia al ataque de ácidos y básicos, 100% impermeable, resistente a
rayos UV, excelente rechazo a la abrasión, alta resistencia al impacto y
magnífica elasticidad.
Resistente al ataque de microorganismos. El tercer
componente es el modificador reológico DQP 100 que permite fluidizar el RAM
100 (estándar) para ser aplicado con equipo airless por aspersión, en campo,
en patio o planta portátil. Conserva y magnifica las características del RAM
100, mejorando el rendimiento en la aplicación.
1. Aplicaciones típicas.
Líneas subterráneas o sumergidas, instalaciones superficiales
tales como estructuras y tuberías superficiales; recubrimiento interior
de tuberías, en parcheo de tuberías (en zona de juntas soldadas),
compatible con la mayoría de los recubrimientos aplicados al tubo.
2. Procedimiento de aplicación
Pistola airless con bomba de alta presión (3500 Ibs/pulg2).
3. Presentación
Cubetas de 20 kgs de 2 componentes. El DQP 100 se
presenta en contenedores de 20 a 200 litros.
71
SUBTEMA
5.-
PROTECCIÓN
CATÓDICA
Y
SEÑALAMIENTOS.
SELECCIÓN DEL TIPO DE PROTECCIÓN.
La selección del tipo de protección catódica más conveniente
para
una
determinada
estructura
depende
esencialmente
de
consideraciones técnicas y económicas. Deben analizarse las ventajas y
desventajas de cada sistema, su costo, su viabilidad técnica, la vida útil
que se desea, entre otros aspectos. A modo de ilustración se presentan
ahora algunas ventajas y desventajas de los dos tipos de sistemas de
protección catódica.
A) Ánodos galvánicos y
B) Corriente impresa.
5.1 NORMA NRF-030-PEMEX-2003 DISEÑO, CONSTRUCCIÓN,
INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE DUCTOS TERRESTRES
PARA TRANSPORTE Y RECOLECCIÓN DE HIDROCARBUROS.
A)
Ánodos Galvánicos.
1) Este sistema de ánodos galvánicos es el indicado para
electrolitos de baja resistividad, en general del orden de 1 500
W-cm para ánodos de Zn y 6 000 W-cm para ánodos de Mg.
En medios de resistividad más alta, su empleo debe estar
precedido de un minucioso estudio de todos los parámetros
involucrados.
2) Los ánodos galvánicos se recomiendan generalmente para
estructuras pequeñas. Para grandes instalaciones, por
ejemplo, grandes estructuras marítimas, debe hacerse una
cuidadosa evaluación técnica y económica que tenga en
cuenta que el costo inicial será muy alto, particularmente si el
diseño se efectúa para un vida útil larga, como en el caso de
72
las plataformas marinas de producción de petróleo en mares
profundos.
3) Cuando el diseño se realiza para una vida útil corta, hay que
tener en cuenta la reposición periódica de los ánodos, como
en el caso de las embarcaciones.
4) No es recomendable este sistema para proteger estructuras
que puedan estar sujetas a corrientes de interferencia, a no
ser que estas corrientes tengan intensidades muy bajas.
5) Los sistemas galvánicos con ánodos de zinc y de aluminio son
normalmente autorregulables. Cuando se utilizan ánodos de
Mg, el sistema acepta una pequeña regulación.
6) El sistema presenta un índice elevado de continuidad
operacional.
7) Con un Sistema de ánodos galvánicos no hay posibilidad de
una inversión de la polaridad.
B) CORRIENTE IMPRESA.
1) La resistividad del medio o electrolito no constituye una
limitación seria para el sistema de corriente impresa, una vez
ajustada
la
diferencia
de
potencial
necesaria
para
proporcionar dicha corriente.
2) Este sistema es el indicado para estructuras medias y grandes.
3)
El
sistema
necesita
de
un
seguimiento
operacional,
especialmente de una inspección periódica del equipo de
impresión de corriente. La inspección de los ánodos puede
ser menos frecuente ya que están proyectados para una vida
útil de 20 años o más.
4) Es recomendable para estructuras que puedan presentar
problemas de corrientes parásitas o vagabundas, ya que
permite su control.
73
5) El sistema de corriente impresa permite un amplio intervalo de
regulación mediante la variación del voltaje de salida de los
equipos para la impresión de la corriente, siempre y cuando
se proyecte en forma adecuada.
6) En general, el costo inicial es mayor que el de un sistema de
ánodos galvánicos, a menos que se trate de una estructura
muy grande y diseñada para una vida útil larga.
7) Este sistema está sujeto a interrupciones en su funcionamiento
como consecuencia de fallos en el suministro de energía
eléctrica y defectos en el equipo propio para la impresión de la
corriente.
5.1.1
PROTECCIÓN DE TUBERÍAS ENTERRADAS DE
GRAN LONGITUD, OLEODUCTOS Y GASODUCTOS.
Para el transporte por tubería de productos petrolíferos se
emplean tuberías de diferentes diámetros que abarcan grandes
distancias que en muchas ocasiones sobrepasan los 1 000
kilómetros. Estos ductos, por lo general, suelen ir enterrados y su
protección anticorrosiva se obtiene siempre con una acción
combinada de recubrimiento y protección catódica (Fig. 30). En
tuberías enterradas de gran longitud se emplean principalmente
sistemas de protección catódica por corriente impresa (Fig. 31),
aunque hay ocasiones en que la protección de estos equipos se
tiene que suplementar con ánodos de sacrificio de Mg.
Para hacer un proyecto de protección catódica de una
tubería enterrada de gran longitud se debe, en primer lugar, de
reconocer el trazado del terreno tomando las medidas de las
resistividades y anotando cuidadosamente las disponibilidades de
suministro de energía eléctrica para la alimentación de los
transforrectificadores. En las inmediaciones de los puntos en donde
se tenga posibilidad de un suministro de corriente, debe de medirse
74
la resistividad del terreno, a ambos lados del eje de la tubería, o
cada 50, 75 y 100 m para el proyecto de los futuros lechos anódicos.
Asimismo, deben anotarse las variaciones geológicas del terreno
que se vayan encontrando, sacando muestras de las mismas, que
deberán mandarse analizar y que se deberán comparar con los
cuadros y perfiles de resistividades. Así mismo, debe de conocerse
la mayor cantidad de información sobre el revestimiento que va a ser
aplicado, como el tipo de revestimiento, el espesor, la forma de
aplicación y los métodos de inspección.
Debe
de
tenerse
también
información
sobre
las
características de la tubería, su diámetro y los espesores de los
tramos. La presencia de ferrocarriles electrificados, con paralelismos,
cruces y aproximaciones, deberá de ser tenida en cuenta para
prever los medios de atenuación de posibles corrientes vagabundas
que puedan afectar a la tubería. Con la recopilación de estos datos
puede realizarse un anteproyecto que deberá de ser confirmado con
medidas posteriores, hechas sobre la tubería, una vez enterrada e
instalada.
FIG. 30.- Esquema del montaje de un sistema de protección catódica
de una tubería enterrada con un ánodo de sacrificio.
75
Rectificador
FIG. 31.- Sentido de la corriente de un sistema de protección catódica
con corriente impresa de una tubería.
Ánodo
Tubería
Backfill
FIG.32.- Posiciones del electrodo de referencia en la medida de potencial de una estructura
enterrada (potencial tubería - suelo).
76
5.2 TIPOS DE SEÑALAMIENTOS.
Normas: NRF-009-PEMEX-2001,
NOM-027-STPS-1998.
NOM-026-STPS-1998
y
5.2.1 Señalización.
Sobre el derecho de vía y en las instalaciones de todo ducto de
transporte deben instalarse las señales necesarias para localizar e
identificar estas instalaciones, así como para delimitar la franja de
terreno donde se alojan, con el fin de reducir daños a las mismas. Los
señalamientos se clasifican en tres tipos: informativo, restrictivo y
preventivo, además deben apegarse a lineamientos.
5.2.2
Tipos de Señalamientos.
a) Informativo. Las señales de tipo informativo tienen por objeto
informar la localización de los ductos y caminos de acceso a
campos, plantas e instalaciones de PEMEX para fines de
identificación y de inspección.
b) Restrictivo. Los señalamientos de tipo restrictivo indican la
restricción de actividades que pongan en riesgo la seguridad
de las personas y las instalaciones de PEMEX, así como de
las instalaciones y poblaciones aledañas a las mismas.
c) Preventivo. Los señalamientos de tipo preventivo tienen la
función de prevenir al público acerca de las condiciones de
riesgo en la ejecución de trabajos de construcción y de
mantenimiento, advirtiendo los daños que éstos pueden
ocasionar.
5.2.3 Disposiciones generales. Todas las señales (Fig. 33, Fig. 34)
se deben instalar en los lugares determinados conforme a las
instrucciones contenidas en esta norma, independientemente
de que en ellos existan postes de protección catódica. La
señalización que determina esta norma, debe cumplir además
con
los
requisitos
establecidos
por
las
dependencias
gubernamentales correspondientes.
77
0.80 M
0.80 M
KM
7.00 M
1005
K
M
PLACA
2.00 M
1
0
0
5
SEÑAL TIPO “I”
P
CASA DE COMPRESORAS
E
NUM. 3
GASODUCTO
M
CD. PEMEX- SALAMANCA
E
5 KM.
0.60 M
X
CRUCETA
2.00 M
0.05M
PERFIL
FRENTE
SEÑAL TIPO “III”
1.00 M
0.30 M
FIG. 33.- Tipo de Señalamientos
78
2.44 M
P
E
M
E
PELIGRO
TUBERIA ALTA PRESION
1.50 M
NO ANCLAR
TEL.
X
ESTRUCTURA Y MARCO DE
FIERRO ANGULO
ESTE SEÑALAMIENTO DEBE ESTAR ILUMINADO
DURANTE LA NOCHE EN LAS VIAS FLUVIALES
QUE TENGAN NAVEGACION
SEÑAL TIPO “VI”
FIG. 34.- Tipo de Señalamientos.
79
SUBTEMA 6. COSTOS.
Los precios unitarios que forman parte de un presupuesto, convenio o
acuerdo para la ejecución de una obra, deberán integrarse guardando
concordancia con los procedimientos constructivos, con los programas de
trabajo, de utilización de maquinaria y equipo, con los costos de los materiales,
en la época, la zona y demás recursos necesarios, todo ello de acuerdo con
las normas y especificaciones de construcción de “la dependencia “.
La enumeración de los cargos mencionados y lineamientos generales
para la integración de los precios unitarios, tiene por objeto cubrir en la forma
más amplia posible, la lista de los cargos correspondientes a los recursos
necesarios para realizar cada concepto de trabajo. Sin embargo, sólo se
deberá considerar los que sean procedentes y en la medida en que sean
aplicables.
Lo precios deben expresarse siempre en moneda nacional y las unidades
de medida de conceptos siempre corresponden al sistema métrico decimal;
cuando por las características de los trabajos y a juicio de la dependencia se
requiera utilizar otra unidad.
80
6.1 PRESUPUESTO DE OBRA.
6.1.1 Conceptos de obra.
“MANTENIMIENTO SUPERFICIAL ANTICORROSIVO AL GASODUCTO DE
16 PULGADAS DE DIÁMETRO SAN ANDRÉS-POZA RICA, PEP.”
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
DESCRIPCIÓN DEL CONCEPTO
UNID. CANT.
Chapodeo y limpieza de Derecho de vida
Suministro e instalación de placas de
señalización.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
estructura ligera exterior y tubería de 2” a 6”
diám.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
estructura semi-pesada y tubería de 8” a 12”
diám.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
superficie plana exterior y tubería de 14”
diám. en adelante.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
válvulas de 2” a 6” diám.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
válvulas de 8” a 12” diám.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
válvulas de 14” diám. en adelante.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
bridas de 2” a 6” diám.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
bridas de 8” a 12” diám.
Limpieza con abrasivo a metal blanco en
bridas de 14” diám.
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa, en estructuras
ligeras exterior y tuberías de 2” a 6” diám.
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa, en estructura
semi-pesada exterior y tuberías de 8” a 12”
diám.
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa, en superficie
plana exterior tuberías de 14” diám. en
adelante.
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa en válvulas de 2”
a 6” diám.
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa en válvulas de 8”
a 12” diám.
P.U.
IMPORTE
Ha
35.00
1,557.00
54,495.00
Pza
8.00
1,698.00
13,584.00
2
450.00
72.00
32,400.00
2
350.00
63.00
22,050.00
M
2
1,200.0
0
57.75
69,300.00
PZA
80.00
240.00
19,200.00
PZA
50.00
318.00
15,900.00
PZA
20.00
365.00
7,300.00
JGO
90.00
75.00
6,750.00
JGO
60.00
89.00
5,340.00
JGO
30.00
102.0
3,060.00
2
450.00
262.00
117,900.00
2
350.00
252.00
88,200.00
M
2
1,200.0
0
276.00
331,200.00
PZA
80.00
345.00
27,600.00
PZA
50.00
420.00
21,000.00
M
M
M
M
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
81
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa en válvulas de
14” diám. en adelante.
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa en bridas de 2” a
6” diám.
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa en bridas de 8” a
12” diám.
Aplicación de 2 capas de recubrimiento Esp.
RE-06/00 color gris a un espesor de 10
milésimas / pulg. por capa en bridas de 14”
diám. en adelante.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40 color blanco, una capa
de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg. en estructuras
ligeras exterior y tuberías de 2” a 6” diám.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40 color blanco, una capa
de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg. en estructuras
semipesadas exterior y tuberías de 8” a 12”
diám.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40 color blanco, una capa
de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg. en superficie
plana exterior y tuberías de 14” diám. en
adelante.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40
color blanco, una
capa de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg., en
válvulas de 2” a 6” diám.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40 color blanco, una capa
de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg., en válvulas
de 8” a 12” diám.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40 color blanco, una capa
de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg., en válvulas
de 14” diám. en adelante.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40 color blanco, una capa
de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg., en bridas de
2” a 6” diám.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40 color blanco, una capa
de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg., en bridas de
8” a 12” diám.
Aplicación de 1 capa de acabado final de
poliuretano RA-05/40 color blanco, una capa
de 2.5 a 3.0 milésimas / pulg., en bridas de
14” diám. en adelante.
Rotulación de la instalación en líneas de 2” a
6” diám. con letras de 6 cm incluye flecha de
15 cm.
Rotulación de la instalación en líneas de 8” a
12” diám. con letras de 12 cm incluye flecha
de 25 cm.
PZA
20.00
760.00
15,200.00
JGO
90.00
260.00
23,400.00
JGO
60.00
270.00
16,200.00
JGO
30.00
255.00
7,650.00
2
450.00
112.00
50,400.00
2
350.00
106.00
37,100.00
M
2
1,200.0
0
114.28
137,136.00
PZA
80.00
211.00
16,880.00
PZA
50.00
320.00
16,000.00
PZA
20.00
459.00
9,180.00
JGO
90.00
114.00
10,260.00
JGO
60.00
126.00
7,560.00
JGO
30.00
146.00
4,380.00
Pza
50.00
114.00
5,700.00
Pza
60.00
126.00
7,560.00
M
M
82
32
33
34
35
36
37
Aplicación de resina epóxica-catalizada
100% sólidos en bridas de válvulas, de 2” a
6” diám. (Adhesivo Permarthane P-24).
Aplicación de resina epóxica-catalizada
100% sólidos en bridas de válvulas, de 8” a
12” diám. (Adhesivo Permarthane P-24).
Aplicación de resina epóxica-catalizada
100% sólidos en bridas de válvulas, de 14”
diám. en adelante. (Adhesivo Permarthane
P-24).
Aplicación de esmalte en herrería metálica.
Aplicación de esmalte en tela-ciclón.
Aplicación de esmalte en Guarniciones y
Mochetas.
JGO
90.00
72.00
6,480.00
JGO
60.00
90.00
5,400.00
JGO
30.00
132.00
3,960.00
M
2
M
2
600.00
250.00
87.00
115.00
52,200.00
28,750.00
2
200.00
39.00
7,800.00
M
TOTAL $
1,304,475.00
A continuación el análisis de los precios unitarios correspondientes a las
partidas No. 5, 14 y 23.
6.1.2 Costo de materiales.
No.
1
2
3
4
Descripción.
Arena para Samblasteo
Recubrimiento RE-06/00
Recubrimiento RA-05/40
Solvente 50/50
Unidad
M3
Lto
Lto
Lto
Precio
125.00
201.00
215.00
45.00
6.1.3 Costo de mano de obra.
No.
1
2
3
4
Categoría
Cabo de oficios
Operario especialista pintor
Ayudante
Obrero
Unidad
Jornada
Jornada
Jornada
Jornada
Salario
500.00
450.00
175.00
150.00
83
6.1.4 Costo de equipo y herramienta.
No.
1
2
3
Equipo
Equipo para samblasteo
Equipo para aplicación de pintura
Compresor
Unidad
Hora
Hora
Hora
Salario
25.00
40.00
125.00
6.1.5 Costo de indirectos.
El costo de los indirectos es del 8.0 al 12.0 % conforme al costo de
obra.
6.1.6 Costos directos
El costo directo se tiene en un porciento agregado al costo indirecto de
obra en este costo debemos incluir el ISR y la utilidad. Y se recomienda que
su valor varíe entre el 15 .0 y el 20.0 %.
84
6.2 ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS.
CONCEPTO: LIMPIEZA CON ABRASIVO A METAL BLANCO EN SUPERFICIE PLANA
EXTERIOR Y TUBERIA DE 14ӯ EN ADELANTE.
UNIDAD: M2
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
3
ARENA PARA SAMBLASTEO
SUBTOTAL (1)
CANTIDAD
M
0.05
IMPORTE POR MATERIALES
125.00
SUMA $
MANO DE OBRA
UNIDAD CANTIDAD
DESCRIPCION
COSTO DIRECTO
COSTO DIRECTO
IMPORTE
6.25
6.25
IMPORTE
CABO DIVERSOS OFICIOS
JOR
0.1
500.00
50.00
OPERARIO ESPECIALISTA
JOR
1.0
450.00
450.00
AYUDANTE
JOR
1.0
175.00
175.00
OBRERO
JOR
1.0
150.00
150.00
2
RENDIMIENTO
38.00 M /JOR
$
825.00
SUBTOTAL (2)
IMPORTE POR MANO DE OBRA
SUMA $
21.71
MAQUINARIA
UNIDAD CANTIDAD
DESCRIPCION
COSTO DIRECTO
IMPORTE
EQUIPO PARA SAMBLASTEO
HORA
4.00
25.00
100.00
COMPRESOR
HORA
4.00
125.00
500.00
2
RENDIMIENTO
38.00 M /JOR
$
600.00
SUBTOTAL (3)
IMPORTE POR MAQUINARIA
SUMA $
15.79
A. COSTO (1 + 2 +3)
B. INDIRECTOS (10 % A)
C. SUMA (A+B)
D. DIRECTOS (20 % C)
43.75
4.38
48.13
9.63
E. SUMA (C+D)
57.75
PRECIO UNITARIO
57.75
85
CONCEPTO: APLICACIÓN DE 2 CAPAS DE RECUBRIMIENTO ESP. RE-06/00 COLOR
GRIS A UN ESPESOR DE 10 MILÉSIMAS / PULG. POR CAPA, EN
SUPERFICIE PLANA EXTERIOR TUBERÍAS DE 14” DIÁM. EN
ADELANTE.
UNIDAD: M2
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
CANTIDAD
COSTO DIRECTO
IMPORTE
RECURBRIMIENTO RE-06/00
LTO
0.66
201.00
132.66
SOLVENTE 50/50
LTO
0.05
45.00
2.25
SUBTOTAL (1)
IMPORTE POR MATERIALES
SUMA $
MANO DE OBRA
UNIDAD CANTIDAD
DESCRIPCION
COSTO DIRECTO
134.91
IMPORTE
CABO DIVERSOS OFICIOS
JOR
0.1
500.00
50.00
OPERARIO ESPECIALISTA
JOR
1.0
450.00
450.00
AYUDANTE
JOR
1.0
175.00
175.00
OBRERO
JOR
1.0
150.00
150.00
2
RENDIMIENTO
20.00 M /JOR
$
825.00
SUBTOTAL (2)
IMPORTE POR MANO DE OBRA
SUMA $
41.25
MAQUINARIA
UNIDAD CANTIDAD
DESCRIPCION
EQUIPO PARA APLICACIÓN
COSTO DIRECTO
IMPORTE
HORA
4.00
40.00
16.00
HORA
4.00
125.00
500.00
DE PINTURA
COMPRESOR
2
RENDIMIENTO
20.00 M /JOR
$
660.00
SUBTOTAL (3)
IMPORTE POR MAQUINARIA
SUMA $
33.00
A. COSTO (1 + 2 +3)
B. INDIRECTOS (10 % A)
C. SUMA (A+B)
D. DIRECTOS (20 % C)
209.16
20.92
230.08
46.02
E. SUMA (C+D)
276.09
PRECIO UNITARIO
276.09
86
CONCEPTO: APLICACIÓN DE 1 CAPA DE ACABADO FINAL DE POLIURETANO RA05/40 COLOR BLANCO, UNA CAPA DE 2.5 A 3.0 MILÉSIMAS / PULG. EN
SUPERFICIE PLANA EXTERIOR Y TUBERÍAS DE 14” DIÁM.
UNIDAD: M2
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
CANTIDAD
COSTO DIRECTO
IMPORTE
RECURBRIMIENTO RA-05/40
LTO
0.20
215.00
43.00
SOLVENTE 50/50
LTO
0.10
45.00
4.50
SUBTOTAL (1)
IMPORTE POR MATERIALES
SUMA $
MANO DE OBRA
UNIDAD CANTIDAD
DESCRIPCION
COSTO DIRECTO
47.50
IMPORTE
CABO DIVERSOS OFICIOS
JOR
0.1
500.00
50.00
OPERARIO ESPECIALISTA
JOR
1.0
450.00
450.00
AYUDANTE
JOR
1.0
175.00
175.00
OBRERO
JOR
1.0
150.00
150.00
2
RENDIMIENTO
38.00 M /JOR
$
825.00
SUBTOTAL (2)
IMPORTE POR MANO DE OBRA
SUMA $
21.71
MAQUINARIA
UNIDAD CANTIDAD
DESCRIPCION
EQUIPO PARA APLICACIÓN
COSTO DIRECTO
IMPORTE
HORA
4.00
40.00
16.00
HORA
4.00
125.00
500.00
DE PINTURA
COMPRESOR
2
RENDIMIENTO
38.00 M /JOR
$
SUBTOTAL (3)
IMPORTE POR MAQUINARIA
SUMA $
A. COSTO (1 + 2 +3)
B. INDIRECTOS (10 % A)
660.00
17.37
33.00
86.58
8.66
C. SUMA (A+B)
95.24
D. DIRECTOS (20 % C)
19.05
E. SUMA (C+D)
114.28
PRECIO UNITARIO
114.28
87
CAPÍTULO III. APORTACIONES O CONTRIBUCIONES
AL DESARROLLO.
Como aportación y contribución al desarrollo tecnológico del país el
trabajo practico técnico realizado sirva de consulta
para las presentes y
nuevas generaciones de las ingenierías sobre el: “MANTENIMIENTO
SUPERFICIAL ANTICORROSIVO AL GASODUCTO DE 16 PULGADAS DE
DIÁMETRO SAN ANDRÉS - POZA RICA, PEP.” como una herramienta de
trabajo para la conservación de ductos, reducción de costos y tiempos en la
planeación del mantenimiento.
Se realizó el trabajo, en base a las necesidades que frecuentemente se
tiene en el manejo de los procedimientos de conservación de ductos, en los
diferentes conceptos de obra, en las tuberías, conexiones, tornillos, empaques,
válvulas y de la unión de estos, como es la soldadura respetando los diversos
códigos y normas para su manejo y fabricación.
Se contempla en éste trabajo práctico técnico subtemas con fuentes de
información en las materias que se cursan en el plan de estudios de la carrera
de ingeniería mecánica eléctrica como son: las ciencia de los materiales,
resistencia de materiales, instalaciones mecánicas, tecnología mecánica,
diseño mecánico, administración
y economía
entre otras de la curricula.
Haciendo una recopilación de datos prácticos técnicos - académicos.
Aplicando las normas correctamente y los procedimientos presentados
podremos desarrollar un trabajo limpio y económico
con amplios criterios
para la realización del mismo y con un programa de trabajo definido para
evitar tiempo muertos y ambigüedades en el orden de la aplicación.
88
BIBLIOGRAFÍA.
APUNTES DE CIENCIA DE MATERIALES II.
ING. JOSE LUIS JUAREZ SUAREZ.
MEXICO
2002
FUNDAMENTO DE LA CIENCIA E
INGENIERIA DE MATERIALES.
WILLIAM F. SMITH.
McGraw-Hill
ESPAÑA
1993
CIENCIA DE LOS MATERIALES.
J.C. ANDERSON – K.D. LEAVER.
J.M.ALEXANDER
R.D. RAWLINGS.
EDITORIAL LIMUSA
MEXICO
1978
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES.
DR. JOSE MARIA LACERAS ESTEBAN.
PROF. JOSE MARIA SÁNCHEZ-MARIN PIZARRO
EDICIONES CEDEL
BARCELONA
1971
NORMAS PEP.
Pemex 2.132.01
“SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE
DE RECUBRIMIENTOS”.
Pemex 3.132.01
“APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS PARA PROTECCIÓN
ANTICORROSIVA”.
Pemex 4.132.01
“RECUBRIMIENTO PARA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA”.
Pemex 5.132.01
“RECUBRIMIENTOS PARA PROTECCIÓN
ANTICORROSIVA, MUESTREO Y PRUEBAS”.
NORMA-NRF-026-
“PROTECCION CON RECUBRIMIENTOS
PEMEX-2001.
ANTICORROSIVOS PARA TUBERÍAS ENTERRADAS Y/O
SUMERGIDAS”.
89
90