Universidad Tecnológica de Querétaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica
Universidad
de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnológica de
Tecnológica de Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
[email protected], c=MX
Fecha: 2015.10.06 15:31:24 -05'00'
Querétaro
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
“INSTALACIÓN DE TORRE DE ENFRIAMIENTO, CHILLER, Y TREN DE
FILTRACIÓN”
Empresa:
MAQUINARIA Y REPUESTOS S. A. DE C. V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Presenta:
José Pablo Granados Arteaga
Asesor de la UTEQ
Ing. Carmen Berenice Ynzunza
Cortes
Asesor de la Organización
Ing. Maximino Álvarez Flores
Santiago de Querétaro, Qro., Octubre del 2015.
Resumen
En el siguiente documento se redactan las actividades que se realizaron dentro de
la empresa Murakami S. A. de C. V. El proyecto consiste en realizar una instalación
de una torre de enfriamiento, chiller y un tren de filtración. El problema que la
empresa presentaba anteriormente era que en otras organizaciones no cuentan con
equipos similares provocando un gasto mayor en energía eléctrica, de la misma
manera el parque industrial donde se instaló la nave cuenta con agua de muy mala
calidad teniendo una dureza de 500 PPM considerándose como agua dura. Las
necesidades principales de la empresa es el suministro de agua con características
específicas sin calcio y magnesio y a una temperatura de 28 a 22 °C. Durante la
lectura del proyecto se explicará el funcionamiento de una torre de enfriamiento,
chiller y un tren de filtración así como las recomendaciones necesarias que se deben
de tomar en cuenta para un buen funcionamiento de los equipos.
(Palabras clave; torre de enfriamiento, Chiller, Tren de filtración.)
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Summary
I am currently working in MAYRESA S. A DE CV. This is a company dedicated
to providing an array of hydraulic services to its customers. Among these services
are servicing wáter facilities, developing of water techniques, maintenance and
servicing of hydraulic system, and provision of technical support and assitance. Right
now, the main responsibilities of my job involve the installation of parts and
equipment and the quotation of spare parts for our customers. Because I have
learned about environmentally friendly and sustainable facilities I would like to
develop a project that considers the desing of an intelligent building on the UNAM ´s
campus. This intelligent building will make use of natural resources and will save
energy. By developing this project I will learn how to evaluate, calculate and forecast
water savings for the purpose of maximizing the use of this valuable natural
resource. I would like to lead a group of technicians and to créate new business
opportunity for the company.
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Agradecimientos
Primeramente gracias a Dios por permitirme llegar hasta este momento.
Gracias a mi Mamá por todos estos años que han dedicado su tiempo en cuidarme,
apoyarme y por preocuparse en todo momento por mí, por soportarme todos los
días, por presionarme a salir adelante en la vida, por darme siempre lo mejor de sí,
sin ellos nunca habría alcanzado la meta. ¡Tengo mucha suerte de que sea mi
Mamá!
Gracias a mi Papá por su preocupación, por su apoyo incondicional cada día, por
ayudarme en todo lo que necesitaba, por hacerme reír mucho y por recibirme todos
los días con una sonrisa.
Gracias a mis hermanos José y Guadalupe por acompañarme siempre, por hacerme
reír, ayudarme siempre en lo que necesitaba y por ser un ejemplo para mí. ¡Son los
mejores!
A mi novia por ser una pieza fundamental en mi vida, por alegrarme todos los días,
apoyarme, quererme, compartir conmigo los mejores momentos que he vivido y
sobre todo por su amor incondicional.
Gracias a mis amigos y compañeros con los que compartí estos años de alegrías y
triunfos, me quedo con un lindo recuerdo de cada uno de ellos, gracias a mis
profesores por su gran vocación y compartir de la mejor manera sus conocimientos.
Finalmente agradecer a las personas con las que compartí el periodo de estadía,
gracias por ser grandes compañeros y por hacer tan agradable este proceso.
A la empresa Mayresa por darme la oportunidad de desarrollarme laboralmente y a
todo el personal por su gran ayuda y paciencia.
¡Gracias a todos!
4
Índice
Resumen................................................................................................................................. 2
Summary ................................................................................................................................ 3
Agradecimientos ..................................................................................................................... 4
Índice ...................................................................................................................................... 5
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 8
II. ANTECEDENTES............................................................................................................... 9
III. JUSTIFICACIÓN ...............................................................................................................11
IV. OBJETIVOS .....................................................................................................................12
V. ALCANCE ..........................................................................................................................13
VI. ANÁLISIS DE RIESGO ....................................................................................................14
VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA. ....................................................................................15
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES ...............................................................................................31
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS ......................................................................32
X. DESARROLLO DEL PROYECTO ....................................................................................33
XI. RESULTADOS OBTENIDOS ..........................................................................................49
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................50
XIII. BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................51
5
Índice de figuras
Pág.
Figura 1
Bomba seleccionada para chiller……………………………………. 35
Figura 2
Bomba seleccionada para proceso…………………………………. 36
Figura 3
Bombas de agua para proceso……………………………………… 37
Figura 4
Diseño para ubicación de los equipos……………………………… 38
Figura 5
Instalación de bombas………………………………………………..
Figura 6
Tren de filtración………………………………………………………. 41
Figura 7
Tubería instalada en planta………………………………………….. 43
Figura 8
Instalación hidráulica terminada……………………………………..
Figura 9
Capacitación para personal de la empresa………………………… 45
Figura 10
Funcionamiento de tableros de control y fuerza…………………… 45
6
41
44
Pág.
Índice de tablas
Tabla 1
Análisis de riesgos…………………………………………. 14
Tabla 2
Plan de actividades………………………………………... 31
Tabla 3
Recursos materiales y humanos…………………………. 32
Tabla 4
Características de tubería…………………………………
7
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I.
Introducción
En este trabajo se redacta el cálculo y proceso de instalación del sistema de
bombeo y de los equipos del sistema de tratamiento de agua (tren de filtración) y
filtro de carbón para una torre y un chiller para el proceso de enfriamiento de moldes
de la empresa, la cual se dedica a la fabricación de los espejos retrovisores para los
automóviles. El objetivo de este nuevo proceso implementado en la planta es
mantener el agua fría a una temperatura de 28 °C a 22 °C mediante la torre de
enfriamiento solo en el caso de que la demanda de producción sea mayor si la torre
de enfriamiento no es capaz de mantener la temperatura baja, es entonces cuando
el chiller entrará en funcionamiento como apoyo ya que el agua se requiere que
conste de una temperatura más baja de 2 °C a 8 °C.
Este sistema de enfriamiento que se implementara en la empresa contribuye con
un ahorro energía, ya que en sus plantas ubicadas en otros países solo se cuenta
con el enfriamiento mediante chiller. La implementación del tren de filtración es para
mantener la calidad del agua con una dureza de 0 PPM lo que evitara que la tubería
y equipos no sean contaminados con sarro.
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II.
Antecedentes
En el parque donde se instaló la nave industrial tiene el problema de que el agua
que mandan los pozos del estado tienen una dureza muy alta, provocando que los
equipos puedan tener daños a corto plazo ya que la torre de enfriamiento y el chiller
necesitan un tratamiento de agua previo, por este motivo se decide instalar el tren
de filtración de los equipos.
El cliente tiene la necesidad de suministrar agua a una temperatura de 28 a 22
°C para un proceso industrial en sus máquinas de inyección, el agua que proviene
de los equipos no tienen un contacto directo con los productos, ya que ésta se
acumula en unas cámaras dentro de las máquinas de inyección para enfriar los
moldes y una vez que enfría los moldes vuelve a recircular por los equipos
reutilizando en todo momento el agua, ya que es un circuito cerrado. Por lo cual se
decide realizar este proyecto, se basa en la conexión de una torre de enfriamiento,
un chiller y un tren de filtración teniendo como referencia que en otras plantas de la
misma organización solo cuentan con chiller, con un consumo de energía mayor.
La implementación del tren de filtración es para garantizar las especificaciones de
agua solicitada por los fabricantes de torres de enfriamiento y chiller ya que este
proceso ayuda alargar su vida útil. En otras organizaciones que no cuentan con
estos equipos se generan problemas en los equipos que afecta el proceso de
enfriamiento de los moldes por sarro en tuberías así como en los ductos de agua.
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Con la instalación de los equipo se garantiza la correcta operación de los mismos
y entregar la calidad de agua deseada por el cliente a la temperatura requerida y
eliminando los niveles de calcio y magnesio.
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III.
Justificación
Con la instalación del tren de filtración la empresa se verá beneficiada, ya que
sus tuberías y ductos no serán obstruidos por sarro, teniendo la ventaja de no tener
paros por mantenimiento correctivo; alargando así la vida útil del chiller y la torre de
enfriamiento. Además de cumplir con las especificaciones técnicas solicitadas por
los fabricantes de estos equipos. La instalación de equipos permitirá realizar los
mantenimientos preventivos cada 6 meses y semanalmente realizar una revisión
visual para verificar los niveles de agua, anticongelante y comprobar que no existan
fugas de agua en la tubería.
Los equipos se instilaron de manera que sea un circuito cerrado altamente
eficiente, aislando completamente el fluido del proceso de la atmósfera. Aislar el
fluido previene que contaminantes en el aire entren en el sistema, protegiendo la
calidad del fluido y reduciendo el mantenimiento del sistema por ensuciamiento o
incrustaciones, reducir las suciedades asegura completo rendimiento térmico
durante la vida útil del producto. Durante su proceso el agua utilizada por las
máquinas de inyección será acumulada en cámaras para enfriar los moldes de esta
manera el fluido no tiene contacto directo con el producto, una vez que se enfrié el
molde el agua vuelve a recircular realizando el mismo proceso.
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IV.
Objetivos

Selección de equipos de bombeo y tren de filtración.

Diseño de instalación de equipos.

Selección de tubería hidráulica para la instalación.

Instalación de torre de enfriamiento chiller y tren de filtración.

Procedimiento de mantenimiento equipo.
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V.
Alcance
El alcance de este proyecto es realizar una asesoría técnica de los equipos así
como la instalación de una torre de enfriamiento, chiller y un tren de filtración.
También, se especificó que al finalizar la instalación de los equipos se realizará una
capacitación al personal de la empresa para explicar el funcionamiento y controles
de operación de los equipos instalados.
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VI.
¿Qué pasaría si?
¿Se seleccionan
bombas de agua?
mal
Análisis de riesgo
Consecuencia
Recomendaciones
las No tendría un buen flujo Seleccionar las bombas adecuadas
de
agua
provocando para el flujo requerido.
pérdidas de presión.
¿No se instala un tren de Puede existir obstrucción Revisar semanalmente la calidad
filtración?
de sarro en tuberías así de agua a la entrada y salida del
como en los equipos
tren de filtración.
¿No
se
instalan El agua a proceso no El agua que va a proceso será de
correctamente los equipos ? sirve ya que no cuenta mala calidad afectando al proceso.
con las necesidades del
cliente.
¿No se tiene encendido
chiller?
¿No funciona el
filtración?
el Cuando se requiera agua Mantener encendido el chiller para
con temperatura más que tenga la recirculación del agua.
baja tardara el tiempo de
enfriamiento.
tren de El agua que va a
producto es de mala
calidad
14
Realizar revisiones semanalmente
al equipo de filtración
VII.
Fundamentación teórica.
Torres de enfriamiento (Cathey, 2002).
Las torres de enfriamiento su función es disminuir la temperatura del agua
caliente que proviene de un circuito de refrigeración mediante la transferencia de
calor y materia al aire que circula por el interior de la torre. A fin de mejorar el
contacto aire-agua, se utiliza un entramado denominado “relleno”. El agua entra en
la torre por la parte superior y se distribuye uniformemente sobre el relleno
utilizando pulverizadores. De esta forma, se consigue un contacto óptimo entre el
agua y el aire atmosférico.
El relleno sirve para aumentar el tiempo y la superficie de intercambio entre
el agua y el aire. Una vez establecido el contacto entre el agua y el aire, tiene lugar
una cesión de calor del agua hacia el aire, esto se produce debido a dos
mecanismos de: la transmisión de calor por convección y la transferencia de vapor
desde el agua al aire con el consiguiente enfriamiento del agua debido a la
evaporación. Las torres de enfriamiento son equipos que se emplean para enfriar
agua en grandes volúmenes, siendo el medio más económico para hacerlo, si se
compara con otros equipos de enfriamiento como los intercambiadores de calor
donde el enfriamiento ocurre a través de la pared. Existen diferentes tipos de torres
de enfriamiento. Las hay para la producción de agua de proceso que sólo se puede
utilizar una vez, antes de su carga. También, hay torres de enfriamiento de agua
que puede reutilizarse en el proceso.
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Cuando el agua es reautilizada, se bombea a través de la instalación en la
torre de enfriamiento. Después de que el agua se enfría, se reintroduce como agua
de proceso. El agua que tiene que enfriarse generalmente tiene temperaturas entre
40 y 60 °C . El agua se bombea a la parte superior de la torre de enfriamiento y de
ahí fluye hacia abajo a través de tubos de plástico o madera. Esto genera la
información de gotas, cuando el agua fluye hacia abajo, emite calor que se mezcla
con el aire de arriba, provocando un enfriamiento de 10 a 20 °C.
Es recomendable realizar un tratamiento del agua a enfriar, agregando
álcalis, fungicidas y floculantes, ya que esto ayudará con las incrustaciones y la
corrosión. Parte del agua se evapora causando la emisión de más calor, por eso se
puede observar vapor de agua encima de las torres de refrigeración. De esta
manera, el agua le transmite al aire el calor que contiene, mientras cae y el aire a
su vez sale por parte superior, conteniendo el calor. Por eso muchas veces las torres
de enfriamiento muestran blancas fumarolas en su parte superior.
Para crear flujo hacia arriba, algunas torres de enfriamiento contienen aspas
en la parte superior, las cuales son similares a las de un ventilador. Estas aspas
generan un flujo de aire ascendente hacia la parte interior de la torre de
enfriamiento.
Las torres de enfriamiento se componen de 7 elementos básicos que se describen
a continuación:
1.- Sistema de distribución de agua: hace referencia a la manera como se vierte el
agua sobre la torre. Existen dos tipos de sistemas, uno que opera por gravedad y
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otro por presión. El primero se compone de un recipiente y unos agujeros que
distribuyen el agua. El segundo se compone de sistemas de pulverización con
toberas orientadas hacia abajo que pueden ser en forma de espina de pescado o
rotativas.
2.- Relleno: es el material empaquetado que tiene la torre en su interior, su finalidad
es brindar mayor tiempo y área de contacto del aire con el agua.
3.- Eliminadores de gotas: los eliminadores básicamente retienen las gotas de agua
arrastradas por el aire que salen de la torre. Son paneles ubicados en la parte
superior que redireccionan el flujo y separan las gotas del aire, haciendolas caer de
nuevo sobre el relleno.
4.- Chimeneas: se emplean en torres de tiro inducido para mejorar el
comportamiento del ventilador y evita efectos del recirculación de aire.
5.- Ventiladores: en las torres de enfriamiento se utilizan dos tipos de ventiladores:
Axiales para torres de tiro forzado e inducido y centrifugos para torres de tiro
forzado.
6.- Bombas: las bombas reciben el agua de proceso y alimentan
la torre de
enfriamiento.
7.- En la mayoria de los sistemas de torres de enfriamiento basta con un control de
nivel en la piscina de agua que controla la entrada de la reposición.
Tipos de torres de enfriamiento
1.-Torres de circulación natural
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1.1. Atmosféricas: el movimiento del aire depende del viento y del efecto aspirante
de las boquillas aspersores. Se usan en pequeñas instalaciones. Depende de los
vientos predominantes para el movimiento del aire.
1.2. Tiro natural: el flujo de aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia
de densidades, entre el aire más frío del exterior y húmedo del interior de la torre.
Utilizan chimeneas de gran altura para lograr el tiro deseado. Debido al inmenso
tamaño de estas torres (500 pie alto y 400 pie de diámetro), se utilizan por lo general
para flujos de agua por encima de 200000 gpm son ampliamente utilizadas en las
centrales térmicas.
2.- Torres de tiro mecánico: el agua caliente que llega a la torre puede distribuirse
por boquillas aspersores o compartimientos que dejan pasar hacia abajo el flujo de
agua a través de unos orificios. El aire usado para enfriar el agua caliente es extraído
de la torre, en cualquiera de las dos formas siguientes:
2.1. Tiro inducido: el aire se succiona a través de la torre mediante un ventilador
situado en la parte superior de la torre. Son las más utilizadas.
2.2. Tiro Forzado: el aire se fuerza por un ventilador situado en el fondo de la torre
y se descarga por la parte superior. Estas torres están sujetas particularmente a la
recirculación del aire caliente y húmedo que es descargado, dentro de la toma del
ventilador, debido a la baja velocidad de descarga y que materialmente reduce la
efectividad de la torre. El tiro inducido con el ventilador en la parte superior de la
torre evita esto y además permite una distribución interna más uniforme del aire.
3.-Otros tipos: Torres de flujo cruzado: el aire entra a los lados de la torre fluyendo
horizontalmente a través del agua que cae. Las corrientes de aire laterales se unen
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en un pasaje interno y dejan la torre por el tope. Las torres de flujo cruzado requieren
más aire y tienen un costo de operación más bajo que las torres a contracorriente.
Componentes externos de la torre de enfriamiento.
a) Sección de cuerpo: la carcasa está construida en FRP, más durable y con
protección UV, diseñada para soportar fuertes vientos
b) Sección de ventilador: son ventiladores ligeros para evitar la sobrecarga del
eje del motor, es fácil de desmontar y a prueba de corrosión.
Componentes internos de la torre de enfriamiento.
a) Relleno y louvers: durabilidad con mínimo mantenimiento, con materiales
resistentes a la corrosión. Los louvers de PVC de triple pasó para prevenir el
paso directo de los rayos solares en la cisterna, permitiendo un fácil acceso
a la cisterna y disminuyendo el ruido.
b) Sistema de distribución de agua: espreas que no se obstruyen, el agua es
eficiente y uniformemente distribuida a través del relleno.
Mantenimiento de torre de enfriamiento
Durante la puesta en marcha de una torre de enfriamiento deben tenerse en cuenta
los siguientes aspectos:
1.- Efectuar una inspección visual sobre ventiladores, motores y reductores de
velocidad, debe hacer correcta lubricación y la correa del ventilador debe estar
tensada.
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2.- Debe controlarse el sentido de giro y las vibraciones del ventilador, ajustar el
ángulo de los álabes si es necesario.
3.- Inspeccionar los rellenos, comprobar el buen estado, la correcta colocación y la
posible formación de algas que obstruya el paso del aire.
4.- La válvula que controla la reposición debe estar en buen estado y en la medida
de lo posible sin corrosión que impida su funcionamiento.
Durante la operación se pueden presentar algunos problemas comunes que
se describen a continuación:
1.-Una distribución irregular del agua: puede deberse a obstrucción en los
pulverizadores, rellenos deteriorados o caudal de agua excesivo.
2.- Temperatura elevada a la salida de la torre: puede deberse a un excesivo flujo
de agua, rellenos mal colocados o en mal estado o aire insuficiente. Se recomienda
comparar las condiciones de operación con las condiciones de diseño y comprobar
el estado de los rellenos.
3.- Agua de reposición excesiva: puede deberse eliminadores de gotas mal
ubicados o rotos, excesivo flujo de agua o demanda inclinación de la palas del
ventilador.
En el mantenimiento periodico que debe efectuarse sobre una torre cabe anotar lo
siguiente:
1.- Cada 6 meses se recomienda una inspección de los rellenos, evaluar su posición
y analizar limpieza manual para retirar algas, hongos y demás incrustaciones.
2.- Puede realizarse una limpieza anual de las balsas.
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3.- Evaluar el rendimiento de las bombas y de los ventiladores periodicamente.
4.- Deben realizarse evaluaciones de la calidad del agua de recirculación para evitar
niveles de acidez y alcalinidad inadecuados que generen problemas de
incrustaciones en los rellenos, corrosión en las tuberías y erosión sobre los
materiales.
Procedimiento de mantenimiento (Shigley, 2002).
Mantener limpio el equipo de enfriamiento evaporativo ayudará a conservar su
eficiencia y ayudará a evitar el crecimiento bacteriológico incontrolado. Los
procedimientos de limpieza recomendados se describen a continuación:
1) Desconectar los motores del ventilador y la bomba y cierre el suministro de
llenado.
2) Retire las pantallas, los eliminadores, los paneles de acceso y las puertas, el
sistema de vaciado.
3) Se tienen que limpiar los desechos del exterior y de los ventiladores con un
cepillo suave en caso de ser necesarios.
4) Limpie el interior con agua jabonosa y un cepillo suave, si es necesario utilice
un chorro de agua a presión.
5) Elimine los desechos del sistema de distribución de agua y limpie los
pulverizadores si están obstruidos.
6) Limpie los desechos de la sección de transferencia de calor, no utilice vapor
ni agua a presión para limpiar la superficie de intercambio de la torre de
enfriamiento.
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7) Purgue el sistema con agua limpia y vacíelo para eliminar la suciedad
acumulada.
8) Extraiga, limpie y sustituya los filtros de la balsa.
9) Limpie los desechos de las rejillas y eliminadoras con un chorro de agua a
presión y vuelva a instalarlos.
10) Elimine los desechos de las puertas y paneles de acceso con un cepillo suave
y agua e instalar nuevamente.
11) Cierre la válvula de vaciado y abra el suministro de llenado, rellene el sistema
hasta el nivel de agua con agua limpia.
Chiller (Vergara, 1995).
Los chiller, son equipos de climatización muy usados en grandes instalaciones
debido a la posibilidad que tienen de enfriar o calentar, según lo requiera el
inmueble. Además, los expertos en estos equipos señalan que su uso es una
excelente opción para aplicaciones de aire acondicionado u otros procesos de
enfriamiento. Sin embargo, se requiere conocer a fondo su funcionamiento,
composición y requerimientos de mantenimiento para hacer eficiente su uso. El
chiller es un refrigerador de líquido, que, como en un sistema de expansión directa,
calienta o enfría mediante el intercambio térmico. Tiene como características
principales:
a) Mantener el líquido refrigerado cuando está en función de frío.
b) Mantener el líquido calentado cuando está en función de bomba de calor.
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El agua que se requiere enfriar circula a través de un intercambiador.
Este flujo de agua transmitirá su calor al flujo del refrigerante, ya que éstos se
encuentran separados por la pared del tubo. El refrigerante, al recibir el calor, se
evapora debido a sus características y a la baja presión de evaporación.
El refrigerante es extraído por el compresor, el cual lo envía comprimido hacia el
condensador. En dicho proceso, el refrigerante se calienta por el efecto de la
compresión y del calor del motor del compresor. El gas caliente del compresor entra
al condensador, en donde su calor es transmitido a un medio refrigerante, que bien
puede
ser
agua
o
aire.
El
calor
extraído
provoca
que
el
refrigerante se condense a alta presión. El refrigerante en estado líquido a alta
presión puede ser almacenado o enviado directamente al a válvula de expansión
para su inyección en el evaporador y así reiniciar el ciclo.
Componentes
1) El compresor es el corazón del sistema, es el encargado de hacer circular al
refrigerante. El compresor succiona el refrigerante sobrecalentado a baja presión y
temperatura, y lo comprime aumentando la presión y la temperatura. A través de las
líneas de descarga de gas caliente fluye el refrigerante a alta presión y temperatura
hacia la entrada del condensador.
2) El evaporador es un intercambiador de calor, cuya función es proporcionar una
superficie para transferir calor del líquido por enfriar al refrigerante en condiciones
de saturación. Mediante la línea de succión fluye el refrigerante como vapor a baja
presión. Es aquí donde el calor del agua es transferido al refrigerante.
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3) El condensador. Su función es proporcionar una superficie de transferencia de
calor, a través de la cual pasa el calor del refrigerante caliente al medio
condensante.
4) La válvula termostática de expansión tiene como finalidad controlar el suministro
apropiado de líquido refrigerante al evaporador, así como reducir la presión del
refrigerante de manera que vaporice a la temperatura deseada.
Dispositivos y controles
Para que un enfriador trabaje en forma automática, es necesario que también
cuente con dispositivos electrónicos para controlar temperatura, presión, entre otros
aspectos, que permitan la climatización adecuada.
1) Termostatos: actúan para conectar o interrumpir un circuito en respuesta a
un cambio de temperatura, instalados en esta unidad; cierran un circuito con
un aumento de temperatura y lo interrumpirán con un descenso de esta
temperatura.
2) Presostato de baja presión: se conecta en la succión del compresor. Opera
cuando en el sistema existe baja presión. Actúa como control de seguridad
al incrementar la presión a un nivel arriba de lo normal. Este dispositivo es
de restablecimiento manual; el disparo de alta presión puede ocasionarse
por obstrucciones en el condensador, altas temperaturas en el área de
enfriamiento, mal funcionamiento de los abanicos, desajuste en la válvula de
expansión u obstrucción en la línea de líquido.
3) Calefactor de cárter: calienta el aceite del compresor para que al iniciar la
operación éste tenga las condiciones correctas de viscosidad; al parar el
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compresor, el calefactor se energiza y evapora cualquier rastro de
refrigerante líquido en el cárter, al arrancar la unidad se desenergiza
automáticamente.
4) Filtro deshidratador (succión): se encuentra instalado en la línea de succión
y tiene por objeto absorber cualquier humedad que contenga el refrigerante,
así como detener cualquier partícula extraña que viaje hacia el compresor.
5) Filtro deshidratador (líquido): instalado en la línea de líquido, su objetivo es
absorber cualquier humedad que contenga el refrigerante y detener
cualquier partícula extraña que viaje hacia el compresor.
6) Indicador de líquido: permite verificar visualmente que el sistema tenga su
carga completa de refrigerante y que éste se mantenga seco.
7) Circuito de control: se encarga de controlar los paros y arranques de los
motores del chiller, así como de las señales de alarma. Las líneas y
accesorios de refrigeración conducen el refrigerante de un componente a otro
del sistema de refrigeración.
8) Gabinete: encierra y protege los componentes de control y es el soporte de
todos los elementos del equipo.
9) Refrigerante: extrae el calor del medio por enfriar y lo disipa en un medio
enfriante, como agua o aire.
Servicios de mantenimiento .
Antes de volver a operar la unidad, haga un nuevo chequeo de los
controles de seguridad de la unidad. El adecuado diseño del sistema de
refrigeración eliminará la posibilidad de problemas que puedan ocurrir durante la
25
operación normal. No hay necesidad de realizar mantenimiento a las tuberías de
refrigeración mientras la unidad esté operando adecuadamente. Cuando un equipo
está funcionando de manera correcta, únicamente se necesita checar la adecuada
circulación del aire (succión y descarga) y la limpieza de las superficies del
intercambiador de calor, de preferencia una vez al mes o de acuerdo a la temporada.
Sin embargo, para mantener en mejores condiciones a los equipos, existen
mantenimientos de diversos tipos que se deberán aplicar en ciertos periodos. García
(2013) especialista en sistemas de climatización, hace referencia a cuatro tipos de
mantenimiento.
a) Mantenimiento preventivo: consta de la revisión de todos los parámetros de
operación anotados en las bitácora de operación, esto con el fin de detectar
anomalías en general, así como checar que las mirillas en las líneas de
refrigerante estén llenas y sin burbujas.
b) Mantenimiento mensual: inspeccionar visualmente la unidad para detectar
componentes sueltos
o dañados, así como fugas
de
refrigerante,
inspeccionar las protecciones sobre amperaje, checar compresores y
resistencias calefactoras de aceite, revisión y prueba de refrigerante,
inspección de la caída de presión de las piedras deshidratadoras, inspección
de la presión de aceite en compresores.
c) Mantenimiento anual: consiste en inspeccionar el aislamiento térmico,
realizar detalles de pintura si fuera necesario, revisar la secuencia y prueba
de los controles generales. Se debe de realizar el apriete de conexiones de
los tablero de control y fuerza, revisar los niveles de acidez en aceite del
26
compresor así como también revisar la vibración del mismo. Se debe de
revisar los contactores y sustitución en caso de que alguno presente fallas.
d) Mantenimiento correctivo: reparación o cambio de componentes que se
encuentren dañados y para lo cual se tendrá que parar la unidad por
completo. Este mantenimiento se determina con base en los resultados
generados en el mantenimiento preventivo Por otra parte, Bonh (2012)
señala que para mantener la adecuada eficiencia y la segura durabilidad del
equipo, siempre se debe monitorear el estado de los equipos, pues durante
un periodo largo de operación, el intercambiador de calor se ensuciará y
disminuirá la capacidad calorífica del sistema.
Además, recomiendan llevar un control sobre el filtro y sustituirse si éste se
encontrará sucio u obstruido, y siempre comprobar el nivel del agua del sistema,
con el fin de proteger los componentes hidráulicos para que no sufran
recalentamiento y protegerlos contra la congelación del agua.
Tren de filtración (Saldarriago, 2009).
Los suavizadores de agua cumplen la función de remover la dureza del agua
mediante un proceso que se conoce como intercambio iónico (ion exchange). El
medio por el cual se realiza el intercambio iónico se llama resina catiónica, la cual
son granos de poliestireno con carga negativa, además esta resina es cargada con
iones de sodio o potasio. Cuando la dureza (Mg+2 y Ca+2), entran en contacto con
la resina los iones son capturados por las cargas negativas de la resina, liberando
a los iones de Sodio “Na +” o potasio “K+”.
27
Para que un suavizador de agua opere adecuadamente se requiere que el mismo
realice los siguientes ciclos:
1)
Ciclo de servicio.
2)
Ciclo de retrolavado.
3)
Ciclo de regeneración.
4) Ciclo de lavado lento.
5)
Ciclo de lavado rápido.
6)
Ciclo de llenado del tanque de salmuera
1) Ciclo de servicio: durante este ciclo el suavizador está en su operación normal,
el agua pasa a través de la válvula instalada en la parte superior del tanque, el
agua pasa a través de la resina desde la parte superior de la resina hacia el
colector localizado en la parte inferior del tanque. En este ciclo es cuando la
resina retiene la dureza del agua.
2) Ciclo para retrolavado: el ciclo de retrolavado es el primer paso para que se
realice el proceso de regeneración de la resina. El agua pasa por la válvula y es
encausada a fluir por el tubo central de aspiración de arriba hacia abajo, lo que
provoca una expansión de la resina. El flujo de agua ascendente a través del
tanque del suavizador, elimina la turbidez y otros sedimentos que se acumulan
durante el ciclo de servicio y los elimina del sistema por el drenaje.
3) Ciclo de regeneración de la resina: durante este ciclo la salmuera que se
encuentra en el tanque de salmuera, se aplica por medio de un inyector que la
aplica a la resina. La aplicación es desde la parte superior hacia la parte inferior
para luego pasar por el tubo central para que se descargue en el drenaje. La
28
función de este ciclo es eliminar los iones de Calcio (Ca+2) y Magnesio (Mg+2)
por los iones de Sodio (Na+), esto para que cuando el suavizador entre de nuevo
en el ciclo de servicio pueda capturar la dureza del agua.
4) Ciclo de enjuague lento: el ciclo de enjuague lento se inicia una vez concluido
el ciclo de regeneración, el agua sigue fluyendo por el inyector que se encuentra
en la parte superior del tanque del suavizador pasando por la resina, donde el
agua es evacuada por el tubo central hacia el drenaje. La importancia de este
ciclo es eliminar el exceso de salmuera y de dureza que quede residual en la
resina, la limpieza y eliminación de los residuos se hace por medio de un
enjuague de la resina.
5) Ciclo del enjuague rápido: durante el ciclo del enjuague rápido, el agua fluye
desde la parte superior del tanque hacia la parte inferior para ser evacuada por
el drenaje por el tubo central de aspiración. La función de este ciclo es
compactar la resina para que quede listo para el ciclo de servicio.
6) Ciclo de llenado del tanque de salmuera: durante el llenado del tanque de
salmuera, el agua va directo al tanque de salmuera y el remanente del agua se
va por el drenaje. Caga galón (3.785 litros) de agua puede disolver hasta 3 libras
de sal (1.36 Kg). El suavizador en este proceso continúa en el ciclo de enjuague
rápido al mismo tiempo que está en el proceso del llenado del tanque de
salmuera. Una vez que concluye el llenado del tanque de salmuera el suavizador
retorna al ciclo de servicio.
29
Componentes del tren de filtración.
1. Tanque para minerales (resina catiónica): el tanque de minerales es donde está
la acción, es donde toma lugar el filtrado de agua y el agua es suavizada.
2. Tanque de salmuera: el tanque es donde una solución altamente concentrada
de sal es almacenada y su función es para el lavado de la resina catiónica.
3. Válvula de control: la válvula de control es el cerebro del equipo, ya que en él
está programado la cantidad de agua que produce, en cuento tiempo regenera,
indica los pasos de retrolavado así como la dureza que contiene el agua.
Mantenimiento a tren de filtración
a) Mantenimiento semanal: revisar el nivel de sal en el tanque de salmuera,
verificar que no existan fugas en conexiones, revisar dureza del agua a la
entrada del equipo así como la salida para verificar que el equipo opere
correctamente.
b) Mantenimiento mensual: el manteminiento mensual consiste en revisar el
nivel de sal en el tanque de salmuera, realizar los cliclos de lavado
manualmente para comprobar que funcionen correctamente, limpieza de
sedazos así como de la válvula de control, realizar pruebas de agua a la
entrada y salida del equipo, dependiendo de la calidad de agua el cambio de
la resina cationica se recomienda realizarlo cada 5 años.
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VIII. Plan de actividades
ACTIVIDADES
Selección de equipos de bombeo y tren de
filtración
Diseño de instalación de equipos
Mes
Nº Semana
1
Tiempo estimado
Tiempo real
Tiempo estimado
Tiempo real
Selección de tubería hidráulica para la
instalación
Tiempo estimado
Instalación de torre de enfriamiento, chillers y
tren de filtración
Tiempo estimado
Procedimiento de mantenimineto a equipos
Tiempo real
Tiempo real
Tiempo estimado
Tiempo real
31
Mayo
2 3 4
PERIODO
Junio
Julio
Agosto
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
IX.
Recursos materiales y humanos
Recursos materiales y humanos
Materiales
Herramienta
Tubería en Pvc Ced-80
Banco de apoyo "tripie"
Codos 90° en Pvc Ced-80
Arco con segueta
Codos 45° en Pvc Ced-80
Pegamento para la soldadura quimica
Conectores macho en Pvc Ced-80
Limpiador well don
Conectores hembra en Pvc Ced-80
Primer
Tee en Pvc Ced-80
Nivel. Analizadores de agua
Coples en Pvc Ced-80
Grúas
Válvulas esfera en Pvc Ced-80
Herramienta en general
Reducciones bushing en Pvc Ced-80
Avellanadores
32
Humanos
5 Técnicos para
la instalación
X.
Desarrollo del proyecto
El siguiente trabajo consta de realizar la instalación de equipos para producir
agua helada para esto se necesitan equipos como son una torre de enfriamiento,
chiller y un equipo previo para el tratamiento de agua como es un tren de filtración
de agua. Este nuevo proceso busca ser implementado por la empresa, ya que tiene
la necesidad en su proceso de inyección de plástico de enfriar los moldes. Por lo
cual se definieron los equipos que se necesitarían para poder cumplir con las
necesidades del cliente. Los equipos a instalar tienen como finalidad enfriar los
moldes que ocupan sus máquinas a una temperatura 28 °C a 22 °C con un solo
equipo que es la torre de enfriamiento. En caso de que su demanda sea mayor será
necesario que opere el chiller enfriando el agua entre 2 °C a 8 °C, este último
proceso consiste en que el agua esté recirculando de manera continua enfriando
por secciones de máquinas es decir el agua que se ocupe para enfriar los moldes
en cada una de las máquinas de inyección será recirculada a las cisternas y podrá
realizar el mismo proceso de enfriamiento pasando nuevamente por los equipos.
Para la realización de este proyecto primeramente se determinaron las
necesidades del cliente las cuales consisten en tener agua para su proceso de
inyección a una temperatura de 28 a 22 ° C y una mínima de 2 a 8 °C. Actividad
que será realizada con la instalación de una torre de enfriamiento y un chiller,
paralelamente se necesita contar con un tratamiento previó del agua para prevenir
33
daño de equipos. Por lo cual se establecieron y realizaron los objetivos detallados
a continuación.
Selección de equipos de bombeo y tren de filtración.
Para la selección de las bombas fue necesario realizar el cálculo de los
equipos. El cliente solo proporcionó el flujo requerido que es de 200 litros por minuto,
para realizar una buena selección de las bombas se debe conocer el trayecto de
tubería así como las pérdidas por fricción que genera cada equipo, de esta manera
se asegura una buena selección de bombas. Para lo cual se usa la siguiente
formula.
CDT= Hft+Pop+Hfe
CDT= Carga dinámica Total.
Hft= Perdida por fricción de tubería.
Pop= Presión de operación.
Hfe= Perdida por fricción de los equipos.
Desarrollo de la fórmula
1.- Hft= (82ft x 5.74)/100 = 4.70 ft.
141.5 ft (5.74)/100= 8.12 ft.
4.70+8.12= 12.82 ft.
Pft= Hf succión + Hf tubería + Hf equipos.
Hf tubería = Δp(.8 + 6m + .5m) +Δp( 1 codo 90 + 1 tee + 1 válvula).
Δp0 (7.3 mts) (3.28 ft)= 23.95 ft Δp= (5.5 + 11 + 57) = 73.5.
Δp= (5.74 x 23.95) / 100= 1.37 ft.
Δp= (73.5 x 23.95) / 100= 17.60.
34
1.37+ 17.60= 18.97 ft.
CDT= 4.70 + 8.12 + 43 = 56 ft.
(56 ft)(.305)= 15 metros.
Como se puede observar en los cálculos la bomba seleccionada para cubrir
la necesidad del cliente de 200 litros es una bomba con capacidad de
abastecimiento a 15 metros de altura. Para la selección de la bomba se usó el
catálogo de nuestros proveedores de la marca Aurora Picsa. Como se muestra en
la figura 1 la curva de eficiencia que genera la bomba, su mejor rendimiento según
la curva es donde se presenta la línea roja ya que da 200 litros a una altura de 15
metros, la bomba tiene eficiencia en cada curva que se presenta de color verde aún
en estos rangos la bomba puede operar de manera correcta solo varia en los kw
que va a utilizar. En este caso la bomba solo requiere 1.5 Kw que es igual a 2 hp.
Figura 1. Bombas seleccionadas para chiller.
35
En la figura 2 se observa de igual manera que la bomba tiene un mejor
rendimiento donde se presenta la línea roja dando un flujo de agua de 600 litros por
minuto a una altura de 42 metros. La bomba tiene la eficiencia en cada curva que
se presenta de color verde.
Figura 2. Bombas para proceso.
Como se observa en la figura 2 las bombas seleccionadas tienen la
capacidad de transformar la energía mecánica del impulsor. La bomba incrementa
la energía de fluido mediante un elemento rotante aprovechando la acción de fuerza
centrífuga y transformándola a energía potencial a consecuencia del cambio de
sección transversal por donde circula el fluido en la parte estática, la cual tiene forma
de voluta y/o difusor. Las bombas seleccionadas para la torre son de 600 litros por
36
minuto a una altura de 42 metros mientras que las bombas del chiller da un flujo de
200 litros por minuto a una altura de 15 metros.
Figura 3. Bombas de agua.
Para la selección del tren de filtración el cliente proporcionó la dureza del
agua que es de 500 ppm así como el flujo que es 2,800 litros. A continuación se
presenta el desarrollo del cálculo.
Dureza del agua 50 PPM /17.1= 29.239 granos/galones.
2,800 litros su equivalente del 5%= 140 litros X 4 semanas= 560 litros.
560 litros/3.785 galones=147.952 galones.
1 ft3= 1grano X 30,000 ft3= 30,000 granos.
30,000 granos / 29.239 granos/galones=1,026.026galones.
Con el resultado de 1,026.026 galones se puede decidir que el tren de filtración es
de la capacidad de 1 ft3 modelo SC30-268/760 ALT con medidas de 9” x 48” y
capacidad de 30,000 lbs/ft3.
37
Diseño de instalación de equipos.
Después de que se realizó la selección de equipos de bombeo se realizó el diseño
de la instalación de los equipos para verificar como se llevaría a cabo la distribución
de los mismos como se muestra en la figura 3.
Figura 4.: Diseño para la ubicación de los equipos.
Con el diagrama de instalación se puede apreciar la manera en que son
distribuidos los equipos observando que todo es un circuito cerrado, como se
observa la línea azul fuerte es el agua que va al proceso de las máquinas de
inyección y la línea azul claro es el agua que proviene de las máquinas de inyección
para realizar nuevamente el mismo proceso. Como se muestra en la figura las líneas
naranjas es la representación hidráulica de la instalación del chiller esto significa
38
que es un circuito cerrado, solo cuando la demanda sea mayor el suministro de
agua del chiller se mezcla con el agua de la torre de enfriamiento para que a su vez
la temperatura del agua sea menor y poder suministrar agua al proceso de las
máquinas de inyección.
Selección de tubería hidráulica para la instalación.
La selección del material se deben de conocer las características del tubo, los
tubos de Pvc se usan principalmente para trabajos de agua, donde la presión puede
exceder los 150 PSI (1034.21 KPA). El material de Pvc se usa para temperaturas
altas (también llamados los tubos de agua caliente). La tubería en Pvc es altamente
resistente a la corrosión, al igual que a los químicos los cuales corroen el equipo
metálico así como sus componentes, teniendo como consecuencia fugas,
restricciones de flujo y fallas prematuras en el sistema. Algunas ventajas de la
tubería hidráulica de Pvc Ced-80 seleccionada son:

Resistencia.
La tubería hidráulica de PVC no permiten la corrosión e incrustación de los
elementos.
El PVC es ligero y facilita las maniobras de almacenaje, trasporte e
instalación.

Durabilidad.
Para aplicaciones en donde se requiere de resistencia química la tubería
hidráulica de PVC son la mejor opción es por eso que el tiempo de vida útil
es el de mayor durabilidad.
39

Instalación.
Debido a su ligereza en peso, facilidad de corte y rapidez de instalación no
se requiere de herramientas especializadas.

Coeficiente de Fricción. La superficie interior de la tubería hidráulica de PVC
es tersa por lo que reduce en un 10% las perdidas por fricción respecto a las
demás tuberías.
Características por las que se decidió seleccionar la tubería
Temperatura
Fácil de instalar
Presión
Peso
Económico
Anti corrosión
Resistente
Flexible
Instalación de equipos.
Como se muestra en la figura 4 se inició con la instalación de las bombas,
primeramente se realizó lo que se conoce como el cabezal de las bombas que es la
descarga y las derivaciones correspondientes para la línea de llenado de los
equipos. Siempre que se instalan bombas se deben de colocar válvulas esfera para
el control de flujo así como una tuerca unión que tiene la función de poder retirar la
bomba en caso de que falle para facilitar los mantenimientos preventivos o
correctivos.
40
Figura 5.Instalación de bombas.
En la figura 6 se realizaron las cargas del tren de filtración (resina catiónica)
esto con la finalidad de presentar los equipos en el lugar donde serían instalados
para empezar con la instalación hidráulica de los mismo.
Figura 6. Tren de filtración de agua.
41
El tren de filtración funciona de la siguiente manera realizando los diferentes
ciclos de retrolavado:
1. Lavado contra corriente (retrolavado): En este paso entra el agua de la parte
inferior hacia la parte superior moviendo las cargas para preparar el siguiente ciclo.
2. Succión de salmuera: En este paso se succiona el agua salada del tanque de
salmuera para impregnar la resina dentro del suavizador y a su vez es un enjuague
lento en el cual se desprende el calcio y el magnesio enviándolo al drenaje
3. Enjuague rápido: En este paso se presuriza el tanque suavizador de tal manera
que se enjuaga toda la resina para dejarla libre de residuos de agua salada.
4. Adición de agua a tanque de salmuera: En este paso se recupera el nivel de agua
en el tanque de salmuera para concentrar nuevamente agua salada.
5. Agua a servicio: Este último paso manda el agua a servicio.
El equipo suavizador su función principal es eliminar los sólidos disueltos en el agua
tales como calcio y magnesio. En la figura 7 se muestra ya dentro de la nave la
instalación hidráulica para la alimentación de las máquinas de inyección. La tubería
hidráulica realiza un recorrido de alimentación para 10 máquinas de inyección cada
una con su correspondiente válvula de control.
42
Tubería hidráulica de
agua para proceso
Retorno de agua
Figura 7. Tubería instalada en planta.
Como se muestra en la figura 7 el agua se va a utilizar como alimentación
para las máquinas de inyección para enfriar los moldes, en este proceso de
enfriamiento el agua vuelve por una línea de retorno que a su vez entra por la torre
de enfriamiento para recircular el agua haciendo el mismo proceso.
43
Figura 8. Instalación hidráulica terminada.
Para la finalización de la instalación hidráulica se instaló un aislamiento para
mantener a temperatura el agua que ya haya pasado por los equipos, este
aislamiento ayuda a que la tubería conserve la temperatura durante la trayectoria
que realiza el agua.
En figura 9 y 10 se observa la puesta en marcha de los equipos, asistió personal
de la empresa para recibir una capacitación del funcionamiento así como la
explicación y funcionamiento de la torre de enfriamiento, chiller y tren de filtración.
Se explicó el funcionamiento de los tableros de control y fuerza de los equipos.
44
Figura 9. Capacitación a personal de la empresa.
Figura 10. Funcionamiento de tableros de control y fuerza.
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La instalación eléctrica no fue realizada por parte de nuestro personal, para
esto se contrató a un proveedor externo solo se proporcionaron las siguientes
características de operación de los tableros de control y fuerza para estos equipos.
El sistema de bombeo PRIMARIO Dúplex para el funcionamiento del chiller, cuenta
con un tablero de fuerza y control para automatizar la operación de arranque y
parada de las bombas en función a los tiempos de operación.
Características de construcción.

Gabinete con protección Nema 4 (IP55) contra polvo y agua.

Selectores de operación manual-fuera-automático.

Indicador luminoso tipo led de bomba operando.

Protección contra corto circuito.

Protección por sobrecarga

Protección por baja presión.

PLC con lógica programable.

Indicador digital de temperatura.
El tablero de control cuenta con un PLC programado para detectar el número de
señales conectadas y por tanto el número de bombas disponibles para la operación,
haciendo el arranque y paro de cada una de ellas de forma alternada para garantizar
un desgaste uniforme. Estas bombas nunca operan de manera simultánea. El
tablero de control también recibe una señal para protección por arranque en seco
por medio de un sensor de presión instalado en la línea de descarga de las bombas,
46
si este sensor detecta baja presión esto nos indica que la tubería se ha quedado sin
agua y detiene la operación de las bombas.
Procedimiento de mantenimiento de equipo.
Para garantizar la correcta operación del sistema, se recomienda poner
atención a los siguientes puntos:
SEMANAL:
1.- Verificar que el equipo esté energizado.
2.- Verificar que el tablero se encuentre en la posición AUTO.
3.-Verificar que los selectores de las bombas se encuentren en la posición AUTO
4.-Verificar las condiciones de operación, la presión y temperatura del sistema.
MENSUAL:
1.-Medir y registrar el voltaje del suministro eléctrico al sistema; L 1 – L2 ; L1 – L3; L2
– L3 ; el voltaje de alimentación a cada bomba debe ser 220V + 10%, cualquier
variación obliga a revisar su instalación eléctrica.
2.-Medir y registrar el amperaje de cada bomba, L1, L2, L3; el consumo debe ser el
indicado en la placa de datos del motor a tensión plena con la bomba en operación,
nunca mayor al indicado en la placa de datos de la bomba. Cualquier variación,
obliga a revisar el equipo de bombeo.
SEMESTRAL:
1.-Mantenimiento preventivo a las bombas, consiste en revisar accesorios de
succión, limpieza de bombas y tablero de control, revisión de rodamientos de los
motores, revisión y ajuste de posición de peras de nivel.
47
Para garantizar la correcta operación del sistema, se recomienda poner
atención a los siguientes puntos:
DIARIO O SEMANAL:
1.- Verificar que el equipo esté energizado.
2.- Verificar que el tablero se encuentre en la posición AUTO.
3.- Verificar que los Selectores de las bombas se encuentren en la posición AUTO
4.- Verificar las condiciones de operación, la presión en el sistema debe marcar 3.5
Kg/cm2 en condiciones de trabajo.
MENSUAL:
1.- Medir y registrar el voltaje del suministro eléctrico al sistema; L 1 – L2 ; L1 – L3; L2
– L3 ; el voltaje de alimentación a cada bomba debe ser 220V + 10%, cualquier
variación obliga a revisar su instalación eléctrica.
2.- Medir y registrar el amperaje de cada bomba, L 1, L2, L3; El consumo debe ser el
indicado en la placa de datos del motor a tensión plena con la bomba en operación,
nunca mayor al indicado en la placa de datos de la bomba. Cualquier variación,
obliga a revisar el equipo de bombeo.
3.-Revisar la posición de las peras de nivel en cisternas, Operar de manera manual
las peras de nivel y verificar que las bombas alternen su operación de manera
automática.
SEMESTRAL:
1.-Mantenimiento preventivo a las bombas, consiste en revisar accesorios de
succión, limpieza de bombas y tablero de control, revisión de rodamientos de los
motores, revisión y ajuste de posición de peras de nivel.
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XI. Resultados obtenidos
Los resultados obtenidos fueron de gran satisfacción, ya que los cálculos
obtenidos para la selección de bombas fueron correctos. Durante la puesta en
marcha se realizó un capacitación al personal técnico de la empresa de igual
manera se dio la explicación del funcionamiento básico de sus equipos.
Se comprobó que la torre de enfriamiento y el chiller bajaban la temperatura
de agua para su proceso en un tiempo de 30 a 40 min. Se realizaron pruebas de
dureza para comprobar que el tren de filtración reduce el calcio y magnesio
protegiendo la tubería y equipos sin estos elementos químicos.
La instalación de los equipos se terminó en tiempo y forma satisfaciendo en
todo momento al cliente. Se comprueba que la tubería es resistente para la
temperatura de agua que se va a utilizar así como a la corrosión y presión de agua
sin existir fugas que puedan ocasionar daños por perdida de flujo.
Con la entrega de un plan de mantenimiento se tiene garantizado que las
personas encargadas de los equipos puedan realizar un servicio menor sin ningún
problema para que sea más eficiente la vida útil de los equipos.
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XII. Conclusiones y recomendaciones
El proyecto se realizó con éxito en cuestiones de la instalación de los equipos,
se aprendió sobre la importancia de instalar un tratamiento previo del agua para el
suministro de fluido en las torres de enfriamiento así como en el chiller.
Durante la puesta en marcha de los equipos se habló con personal técnico
de Murakami para la operación de sus equipos así como de los mantenimientos y
revisiones que se tienen que realizar. Como observación se pidió a las personas
encargadas del área realizar una bitácora para llevar un registro de los equipos
independientemente para analizar posibles fallas.
Se recomienda poner alarmas para la detección de fallas en los equipos.
Como estudiante me sirvió de gran ayuda el proyecto para mi reporte de
estadía, ya que en verdad involucre y reforcé los conocimientos obtenidos desde la
escuela, aprendí a trabajar en equipo y a realizar preguntas significativas para
crecer en el ámbito laboral, además del aprendizaje de la convivencia en el
ambiente de trabajo
50
XIII. Bibliografía
Cathey, J. J. (2002). Máquinas eléctricas Alfaomega.
Saldarriago, J. (2009). Hidráulica de tuberías y equipos. Alfaomega Colombia.
Shigley, J. E. (2002). Diseño en ingeniería mecánica. Alfaomega.
Vergara, M. A. (1995). Técnicas de modelación en hidráulica. Alfaomega.