CONTROL DE CALIDAD

 CONTROL DE CALIDAD
PROYECTO
EJECUTIVO PARA LA PRODUCCIÓN MEDIANTE GEOTÉRMIA DE LA
CLIMATIZACIÓN DE LOS EDIFICIOS DEL RECINTO MODERNISTA DE SANT PAU
- FASE 1 C/ Sant Antoni Maria Claret, 167
08025 BARCELONA
CLIENTE:
IDAE
Mayo de 2012
Ref. CVit121614
CVit ENGINYERS - ENGINYERIA D’INSTAL·LACIONS - TELF. 938 391 517 - email: [email protected] - PASSEIG RAMON VALL, 32, ENTR.1 – 08670 NAVÀS
PROTOCOLO CONTROL DE
GEOTÉRMIA
CALIDAD INSTALACIÓN
El control de calidad de la instalación comprende tres aspectos fundamentales: control
de materiales, de ejecución y de regulación, y pruebas de funcionamiento.
Preparación Plan de Control
Una vez adjudicado el contracto de control de calidad la empresa adjudicataria de la
Asistencia Técnica, realizará el Plan de Control de las instalaciones de acuerdo con
las indicaciones existentes en la documentación del proyecto, dentro del apartado
“Control de Calidad” o en su defecto de acuerdo con la normativa vigente.
El Plan de control se realizará teniendo en cuenta los materiales indicados en
proyecto, los indicados en la oferta y los plannings presentados, y aprobados a las
Empresas Instaladoras.
En dicho Plan de Control quedaran recogidos los requisitos que hagan posible el
control de las instalaciones.
En él se fijará la forma de presentación de los materiales, formación de lotes, elección
de muestras y criterios de aceptación o descarte.
En la realización de pruebas sobre elementos de la instalación, sobre conjuntos
parciales y sobre pruebas finales se fijará la forma de preparación y ejecución.
El compromiso del cumplimiento de dichos requisitos por parte de la Empresa
Instaladora deberá formar parte del contrato de adjudicación de la realización de dicha
instalación.
La empresa adjudicataria de la Asistencia Técnica revisará la documentación que,
incluyendo los planos de montaje desarrollados por el instalador y aprobados per la
Dirección Facultativa, corresponderá a las instalaciones que se vayan a ejecutar.
Control de materiales
El control de calidad sobre materiales se realizará siguiendo las pautas que exigen las
reglamentaciones y normas vigentes, examinando materiales y documentación para
poder garantizar la calidad de las partes que integran las instalaciones.
En iniciarse la obra se realizaran previamente muestras para la aprobación por la
Dirección Facultativa.
Los equipos de origen industrial, deberán de cumplir las siguientes condiciones
funcionales y de calidad.



Las fijadas en el pliego de condiciones Técnicas.
Las fijadas en los reglamentos y normas que les afectan.
Las fijadas por las Normas UNE.
De los materiales y equipos que lleguen a obra con certificado de origen industrial
nacional, y que acrediten el cumplimiento de la reglamentación que les afecta, se
comprobara que sus características se ajusten al contenido del certificado de origen.
A demás de los controles de materiales realizados en obra estandarizados, también se
realizaran ensayos de características en el banco de pruebas del fabricante o en taller,
a todos aquellos equipos que por su importancia económica o responsabilidad en el
funcionamiento de la instalación correspondiente, lo requieran:

bombas de calor, bombas hidráulicas, grifería especial, etc.
Los controles de materiales y equipos quedaran reflejados en una ficha de recepción
que se incluirá en el “Dossier de Documentación”.
Estas fichas de control se realizaran para cada una de las instalaciones que integren el
Proyecto Total.
A parte de cada una de las asistencias que se realicen se redactará un informe con
indicación de los controles efectuados.
Excepto casos especiales el de MUESTRAS será del tipo de “muestras doble para
inspección normal” con un nivel de 10% un mínimo de 3 elementos en la primera
muestra y 2 o 1+1 como nº de rechazo.
Control de ejecución de instalaciones
El control de calidad sobre la realización de cada una de las instalaciones, comprobara
que éstas se estén realizando conforme a las condiciones técnicas establecidas.
Durante el desarrollo de las instalaciones se realizan visitas periódicas ajustándose al
planning de ejecución que sigan las instalaciones manteniendo un criterio racional en
su distribución.
El control de ejecución de obra controlará que las instalaciones que se realicen se
ajusten a las exigencias de les Reglamentaciones que les afectan.
Cualquier controversia o desviación que se presente entre la ejecución de las
instalaciones y las condiciones específicas y o reglamentarias será analizada y
comunicada a la Dirección Facultativa para su estudio y toma de decisiones.
Los controles de ejecución realizados, se plasmaran sobre las fichas de control
propias de cada una de las especialidades.
Por otra parte, cada una de las asistencias que se realicen se emitirá un informe con
indicación de aquellas instalaciones controladas y anomalías y situación en la que se
encuentren.
Control de regulación y pruebas de funcionamiento
El equipo de control realizará ensayos y pruebas durante el decurso de la obra. En
finalizar la misma se efectuará la comprobación de las pruebas realizadas por el
Industrial que serán las reflejadas en el Protocolo de Pruebas que se les entregará al
inicio del control.
Las pruebas se ajustaran a las exigencias indicadas en el Pliego de Condiciones
Técnicas del Proyecto y aquella de obligado cumplimiento de la Reglamentación
vigente que le sea de aplicación.
Los resultados y conclusiones de todos los ensayos y pruebas realizadas serán
incluidos en el “Dossier de Documentación”.
Equipos de Prueba
La empresa instaladora a parte de realizar las pruebas particulares, deberá aportar a
las pruebas conjuntas los operarios necesarios para manipular la instalación, provistos
de las herramientas y equipos necesarios.
Queda claro que antes de que la empresa adjudicataria de la Asistencia Técnica
realice la comprobación de las pruebas y los ensayos correspondientes, el instalador
deberá de presentar los valores obtenidos en la realización de sus ensayos para que
éstos puedan ser comprobados por la empresa adjudicataria de la Asistencia Técnica.
Las pruebas se iniciarán cuando se disponga de los planos definitivos y del resto de
documentación a subministrar por la empresa instaladora.
SONDAS GEOTÉRMICAS Así, las sondas se verán sometidas a una prueba de presión que seguirá el siguiente
proceso:

Serán ensayadas con presión, de forma que se llenan de agua, se marcan
visualmente y se protegen contra posibles daños. Posteriormente se cierran
para dejarlas estancas, con presión, y se introducen en el sondeo llenas de
agua, porque al cimentar dicho sondeo con un material de mayor densidad, no
resulten aplastadas con el aumento de presión exterior.

Antes de introducir el relleno, se realizará una primera prueba de presión
sometiendo el intercambiador a 6 bar durante 30 minutos, comprobando que la
presión no decaiga más de 0,6 bar para que el resultado sea satisfactorio.

Una vez cimentado el sondeo, se realiza una prueba de presión definitiva que
se ajusta a lo establecido por la normativa alemana DIN V 4979-7, el esquema
operativo de la cual se resume en lo siguiente:
1. Se mantienen los tubos en reposo, sin carga, durante al menos una
hora.
2. Se somete la sonda a una presión de prueba (12 ± 1 bar), durante un
tiempo de 10 minutos.
3. Se mantiene en presión (al menos 10 bar) durante 10 minutos.
4. Periodo de espera: 60 minutos. Caída de presión máxima: 30%.
5. Se reduce la presión rápidamente en 2 bar mediante el vaciado del
agua. Se mide la cantidad evacuada i se anota el nuevo valor de la
presión.
6. Comienza la prueba principal (30 minutos). Se mide la presión a los 10,
20 y 30 minutos. La prueba de presión será satisfactoria si al cabo de la
tercera medida, la caída de presión máxima ha sido de 0,1 bar.
7. Trascurrido un tiempo adicional de 90 minutos, la caída de presión debe
ser inferior a 0,25 bar.
CIRCUITOS DE UNIÓN DE LAS SONDAS CON LA SALA DE PRODUCCIÓN
La unión de las sondas con la sala de producción se realizará con tuberías de
polietileno de alta densidad PE100 PN16 DN40. Éstas se canalizaran hasta las salas
correspondientes mediante zanjas.
Dichas zanjas serán de 1,5 metros de profundidad des de la base del terreno, de
forma que los posteriores servicios puedan pasar por un nivel más elevado. En los
casos en que haya cruces con las galerías, los tubos pasaran por encima de las
mismas.
En cada circuito se instalara una válvula de corte en el circuito de impulsión y una
válvula para equilibrar el caudal en cada una de las sondas.
MEDIDAS PREVENTIVAS, CORRECTORAS O COMP ENSATORIAS DE POSIBLES
AFECTACIONES AL MEDIO AMBIENTE.
POSIBLE
MEDIDA PREVENTIVA, CORRECTORA O
AFECTACIÓN
COMPENSATORIA
Durante la Perforación
Pequeñas Fugas de
Gasoil o aceites
Generación de
Polvo
Afectación de
Acuíferos

Se parará inmediatamente el equipo de perforación.

Se recogerán los vertidos mediante el empleo de
material absorbente tipo sepiolitas o similares.

Se llevarán a un vertedero autorizado.

El equipo perforador dispondrá de sistema de
captación de polvo, pudiéndose desconectar en caso
de presencia de agua dentro de la perforación.

No se realizaran perforaciones superiores a 200 m.

Solo se empleará el propio detritus procedente de la
perforación o arena silícea para rellenar las
perforaciones.

Todas las perforaciones se sellaran mediante el
empleo de tapas de cierre hermético que se adapten
perfectamente al tubo de acero colocado en la boca
del mismo y a los tubos de los colectores.

El espacio anular entre la pared de la perforación y el
tubo de acero se sellará con cemento.

En caso de producirse algún tipo de vertido accidental
dentro de la perforación, se llevará a cabo lo
estipulado en las Disposiciones de Seguridad

El anticongelante a emplear será biodegradable a
CO2 y H2O.

La bomba de circulación dispondrá de un sistema de
parada de emergencia si se detecta una caída de
presión en el circuito de los colectores.

Todos los materiales utilizados en los captadores
habrán de cumplir lo establecido en el presente
proyecto para garantizar la estanqueidad de los
mismos.
Durante la Utilización
Fugas del fluido
caloportador
INSTALACIONES TÉRMICAS EN GENERAL

Control de calidad de la documentación del proyecto:
o El proyecto define y justifica la solución del aislamiento aportada,
justificando de forma expresa el cumplimiento del “Reglamento de
Instalaciones Térmicas (RITE)”.

Subministro y recepción de productos:
o Se comprobará la existencia del marcaje CE, y su coincidencia con lo
especificado en proyecto.

Control de ejecución en obra:
o
o
o
o
o
o
Ejecución de acuerdo a las especificaciones del proyecto.
Montaje de tubería y pasa tubos según especificaciones.
Características y montaje de las bombas de calor.
Características y montaje de las sondas geotérmicas.
Características y montaje de los accesorios (termostatos, válvulas, etc.).
Pruebas parciales de estanqueidad de zonas ocultas. La presión de
prueba no debe variar, al menos, en 4 horas.
o Prueba final de estanqueidad (bombas de calor conexionadas y
conectadas a la red de fontanería). La presión de prueba no ha de
variar, al menos, en 4 horas.
INSTALACIONES DE CLIMATIZACIÓN

Control de calidad de la documentación del proyecto:
o El proyecto define y justifica la solución de climatización aportada.

Subministro y recepción de productos:
o Se comprobará la existencia del marcaje CE.

Control de ejecución en obra:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Ejecución de acuerdo a les especificaciones de proyecto.
Replanteo y ubicación de maquinas.
Replanteo y trazado de tuberías y conductos.
Verificar características de bombas de calor geotérmicas.
Comprobar montaje de tuberías, así como la alineación y distancia entre
soportes.
Verificar características y montaje de los elementos de control.
Pruebas de presión hidráulica.
Aislamiento de tuberías, comprobación de gruesos y características del
material de aislamiento.
Conexión a cuadros eléctricos.
Pruebas de funcionamiento (hidráulico).
Pruebas de funcionamiento eléctrico.
AISLAMIENTOS TÈRMICOS
Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación
Obligatoriedad del marcaje CE para productos relacionados, aprobada por Resolución
de 12 de junio de 2003 (BOE 11/07/2003) y modificación por Resolución del 1 de
febrero de 2005 (BOE19/02/2005).
• Productos manufacturados de lana mineral (MW). UNE-EN 13162
• Productos manufacturados de poliestireno expandido (EPS). UNE-EN 13163
• Productos manufacturados de poliestireno extruido (XPS). UNE-EN 13164
• Productos manufacturados de espuma rígida de poliuretano (PUR). UNE-EN
13165
• Productos manufacturados de espuma fenólica (PF). UNE-EN 13166
• Productos manufacturados de vidrio celular (CG). UNE-EN 13167
• Productos manufacturados de lana de madera (WW). UNE-EN 13168
• Productos manufacturados de perlita expandida (EPB). UNE-EN 13169
• Productos manufacturados de corcho expandido (ICB). UNE-EN 13170
• Productos manufacturados de fibra de madera (WF). UNE-EN 13171
CONTROL DE CALIDAD DE LAS S OLDADURAS POR TER MOFUSIÓN E N
TUBERIAS Y CONDUCCIONES
El Control de calidad será ejecutado por empresa externa especializada en control de
calidad de geosintéticos aportando un equipo formado por un técnico y por todos los
medios materiales necesarios para su realización, que estará presente en obra todo el
tiempo en el que se ejecuten trabajos de instalación y aspectos relacionados.
Se controlará el 100% de las soldaduras, verificándose su calidad inmediatamente
después de su ejecución. En caso de no conformidad se procederá a repetir la
soldadura.
Todas las soldaduras serán codificadas y recogidas en un plano de despiece de
paños.
Las soldaduras serán comprobadas mediante dos tipos de ensayos:

Comprobación de estanqueidad del canal de soldadura por p rueba de
aire a presión bajo norma UNE 104.481 Parte 3-2.
El ensayo será realizado por el técnico de control de calidad de la empresa de
control de calidad contratada para tal fin. Los resultados serán recogidos en
fichas de campo donde se recogerán los aspectos contemplados en la
normativa.
Criterio de aceptación/rechazo
No se aceptaran disminuciones mayores del 10% de la presión administrada,
tal como indica la norma UNE 104.481 Parte 3-2.

Ensayo por corte y pelado mediante tensiómetro de campo UNE 104.304.
El ensayo será realizado por el técnico de control de calidad de la empresa de
control de calidad contratada para tal fin. Los resultados serán recogidos en
fichas de campo donde se recogerán los aspectos contemplados en la
normativa.
Criterio de aceptación/rechazo
No se aceptaran roturas en la zona de soldadura. La probeta debe romper por
la zona inmediatamente contigua a la zona soldada.
El valor de rotura será del orden del 50-60% de la resistencia a tracción en el
punto de rotura de la lámina.
Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.
Inspeccionar la soldadura visualmente y compararla con la soldadura de muestra
(soldadura de referencia).
Visualmente, examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura, para
determinar si hay vacíos o áreas sin unir.
Cortar la probeta en forma axial al tubo a través de la soldadura por lo menos tres
partes o tiras, luego examinar completamente toda el área de fusión sosteniendo cada
tira por los extremos y doblándola o flexionándola 180°. Para someter soldaduras a
pruebas de flexión se debe dejar enfriar dicha soldadura por lo menos 1 hora.(Figura
siguiente)
Teniendo en cuenta lo siguiente:
1. - Apropiada alineación
2. - Presión de fusión apropiada.
3. - Alineación apropiada, ninguna grieta ni discontinuidades.
4. - Altibajos en la condición de la soldadura.
5. - El cordón inadecuado debido a la alineación que fue inadecuada
6. - Excesiva fusión, inadecuada alineación y/o excesiva presión.
7. - No hubo completa fusión en el área de soldadura, debido a falta de limpieza
Prueba de soldadura
Si se encuentra la presencia de separaciones, ranuras o vacíos, en el área de la
soldadura, ésta se considera defectuosa, en caso de que no se presente ninguna
anomalía, la soldadura se considerará aceptable.
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Protocolo Control Calidad
Ficha CC 01
Válvulas de Mariposa
Objeto del Control:
Diámetro Nominal:
Fabricante:
Certificado:
Suministrador:
Certificado:
Debe Cumplir:
Especificaciones de Proyecto:

Cuerpo de

Mariposa de

Eje de

Palanca de

PN

Marca
Modelo
o variante aceptada por la D.F. según documento.
Resultados del control:
Todas las muestras son uniformes.
Las muestras son de la Marca
y Modelo
Conclusiones / Observaciones:
Fecha y Firma Realización
(Instalador)
Fecha y Firma Comprobación
(Control Calidad)
Fecha y Firma Aprobación
(Dirección Facultativa)
Protocolo Control Calidad
Ficha CC 02
Válvulas de Esfera
Objeto del Control:
Diámetro Nominal:
Fabricante:
Certificado:
Suministrador:
Certificado:
Debe Cumplir:
Especificaciones de Proyecto:

Cuerpo de

Esfera de

Asiento de

Retenedores de

PN

Marca
Modelo
o variante aceptada por la D.F. según documento.
Resultados del control:
Todas las muestras son uniformes.
Las muestras son de la Marca
y Modelo
Conclusiones / Observaciones:
Fecha y Firma Realización
(Instalador)
Fecha y Firma Comprobación
(Control Calidad)
Fecha y Firma Aprobación
(Dirección Facultativa)
Protocolo Control Calidad
Ficha CC 03
Válvulas de Retención
Objeto del Control:
Diámetro Nominal:
Fabricante:
Certificado:
Suministrador:
Certificado:
Debe Cumplir:
Especificaciones de Proyecto:
Resultados del control:
Todas las muestras son uniformes.
Las muestras son de la Marca
y Modelo
Conclusiones / Observaciones:
Fecha y Firma Realización
(Instalador)
Fecha y Firma Comprobación
(Control Calidad)
Fecha y Firma Aprobación
(Dirección Facultativa)
Protocolo Control Calidad
Ficha CC 04
Pruebas de Presión Instalación
Duración de la Prueba: 30 minutos
Referencia Derivación
DN Nominal
(mm)
Presión Interior
de Prueba (MPa)
Presión Final
Prueba (MPa)
Correcto
Conclusiones / Observaciones:
-
-
La presión interior de la prueba en rasa de la tubería será la que se obtenga en el punto más bajo del tramo
a prueba, una coma cuatro (1,4) veces la presión máxima de trabajo en el punto de más presión, dónde la
presión máxima de trabajo (Pt) de una tubería es la suma de la máxima presión de servicio más las
sobrepresiones, incluido el golpe de ariete.
La presión se hará subir lentamente de forma que el incremento de la misma no supere 1 kg/cm2 (minuto)
La prueba finaliza con éxito si después de 30 minutos la presión no desciende la raíz cuadrada de la quinta
parte de “p”. Siendo “p” la presión de prueba en rasa en kg/cm2.
Cuando el descenso de la presión sea superior, se corregirán los defectos observados repasando las juntas
que pierdan agua, cambiando si es preciso algún tubo, de forma que al final se consiga que el descenso de
presión no sobrepase la magnitud indicada.
Aparatos Utilizados:
Fecha y Firma Realización
(Instalador)
Fecha y Firma Comprobación
(Control Calidad)
Fecha y Firma Aprobación
(Dirección Facultativa)
Protocolo Control Calidad
Ficha CC 05
Pruebas de Estanqueidad Instalación
Duración de la Prueba: 2 horas
Referencia Derivación
Longitud (m)
DN Nominal
(mm)
DN Interior
(mm)
Pérdidas (l)
Correcto
Conclusiones / Observaciones:
-
-
-
Dicha prueba se debe realizar posteriormente a haberse completado satisfactoriamente la prueba de presión
interior.
La presión de prueba de estanqueidad será la máxima estática que exista en el tramo de la tubería objeto de
la prueba.
La pérdida se define como la cantidad de agua que debe suministrarse al tramo de tubería a prueba mediante
un bombín tarado, de forma que se mantenga la presión de prueba de estanqueidad después de haber
llenado la tubería de agua y haberse expulsado el aire.
La duración de la prueba de estanqueidad será de 2 horas, i la pérdida durante dicho tiempo será inferior al
valor dado por la fórmula: V= K · L· D (V=Pérdida total de la prueba en litros; K=Coeficiente dependiendo
del material; L= Longitud del tramo objeto de la prueba, en metros; D= Diámetro interior, en metros.)
Según la siguiente tabla:
Hormigón en masa
Hormigón armado con o sin camisa
Hormigón pretensado
Fibrocemento
Fundición
Acero
Plástico
K=1.000
K=0.400
K=0.250
K=0.350
K=0.300
K=0.350
K=0.350
Aparatos Utilizados:
-
Manómetros:
-
Bombín tarado:
Fecha y Firma Realización
(Instalador)
Fecha y Firma Comprobación
(Control Calidad)
Fecha y Firma Aprobación
(Dirección Facultativa)
Protocolo Control Calidad
Ficha CC 06
Red Distribución de Tuberías
Objeto del Control:
Diámetro Nominal:
Porcentaje Muestreo: 10%
Material a Utilizar:
Fabricante:
Certificado:
Suministrador:
Certificado:
Debe Cumplir:
Especificaciones de Proyecto:
-
Distribución tuberías.
-
Verificación de gruesos, acabados y protección aislantes.
-
Situación de las válvulas de equilibrado.
-
Comprobación marca, modelo, dimensiones y situación accesorios (válvulas, etc.)
-
Comprobación vasos de expansión.
-
Comprobación válvulas de seguridad.
-
Control visual de las uniones de las tuberías.
-
Verificación de los soportes.
Regulación de las válvulas de equilibrado.
Pruebas de presión.
Resultados del control:
Conclusiones / Observaciones:
Fecha y Firma Realización
(Instalador)
Fecha y Firma Comprobación
(Control Calidad)
Fecha y Firma Aprobación
(Dirección Facultativa)
Protocolo Control Calidad
Ficha CC 07
Bomba de Calor Geotérmica
Objeto del Control:
Fabricante:
Certificado:
Modelo:
Potencia Útil:
Rendimiento:
Suministrador:
Certificado:
Debe Cumplir:
Especificaciones de Proyecto:
-
Espacios de mantenimiento.
-
Consumos.
-
Rendimiento.
-
Temperatura agua impulsión y retorno.
-
Presiones de trabajo.
-
Regulación protección eléctrica.
-
Sistema de control.
Resultados del control:
Conclusiones / Observaciones:
Fecha y Firma Realización
(Instalador)
Fecha y Firma Comprobación
(Control Calidad)
Fecha y Firma Aprobación
(Dirección Facultativa)
Protocolo Control Calidad
Ficha CC 08
Bombas Hidráulicas
Objeto del Control:
Fabricante:
Certificado:
Modelo:
Consumo:
Caudal máximo:
Presión máxima:
Suministrador:
Certificado:
Debe Cumplir:
Especificaciones de Proyecto:
-
Presión de entrada.
-
Presión de salida.
-
Diferencial de presión.
-
Caudal.
-
Presión.
-
Consumo motor.
-
Regulación protección motor.
-
Sistema de control.
Resultados del control:
Conclusiones / Observaciones:
Fecha y Firma Realización
(Instalador)
Fecha y Firma Comprobación
(Control Calidad)
Fecha y Firma Aprobación
(Dirección Facultativa)