Bajar - Geco - MineroArtesanal

COMPUMET EIRL
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COMPAÑÍA PERUANA DE USO MINERO ECOLÓGICO Y TÉCNICO
Telefax: 295-7356
CAPACITACIÓN PARA
TRABAJADORES MINEROS
CERRO RICO – BASE REY
TÉCNICO AMBIENTAL
MÓDULO PROCESAMIENTO
AUSPICIADO POR GAMA
LIMA, OCTUBRE DE 2006
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SUMARIO
Capítulo I: Identificación de Tonelaje Extraído y/o Captado
1.1. ¿Qué mineral es rentable para Trabajar?
1.2.
¿Cómo procesar sin perder dinero o evitar el envío de ORO al relave?
Capítulo II: Procesos Fundamentales de una Planta de Beneficio
2.1.
Chancado.
2.1.1.
Etapas del Chancado.
2.1.2.
Variables de Operación en el Chancado.
2.2.
Tamizado Industrial. Grizzlys y Cedazos Vibratorios.
2.3.
Molienda.
2.3.1. Etapas de la Molienda.
2.3.2. Tipos de Molinos Cilíndricos.
2.3.3. Variables Operativas de los Molinos.
2.4.
Amalgamación, Aglomeración o Cianuración.
2.4.1. Proceso de la Amalgamación.
2.4.2. Procesos Aplicados de Amalgamación.
2.4.3. Factores negativos que influyen en la amalgamación.
2.5.
Separación de Oro y Mercurio.
2.6.
Aglomeración y Cianuración.
2.7.
Principales variantes de Lixiviación.
2.8.
Recuperación o Adsorción con Carbón Activado.
2.9.
Cementación de Oro con Zinc (Merrill Crowe).
2.10. ¿Cómo dejar de usar Mercurio, sin perjudicarse?
Capítulo III: Cálculo de Costos y Rentabilidad Empresarial
3.1.
cc¿Qué es más conveniente: Vender o Procesar?
3.2.
Costos de Producción.
3.3.
Clasificación de Costos.
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3.4.
¿Cómo Abaratar los Costos de Tratamiento?
3.5.
Parámetros y Costos de Procesamiento.
3.6.
El ABC del Supervisor de Planta.
3.6.1. A = Análisis.
3.6.2. B = Balance.
3.6.3. C = Control.
Capítulo IV: Cultura Preventiva y Control de Riesgos
4.1.
Definiciones Importantes.
4.1.1. Estándares.
4.1.2. Procedimientos.
4.1.3. Prácticas.
4.1.4. Otras definiciones importantes
4.2.
Código de Señales y Colores que establezcan la Seguridad.
4.2.1. Propósito.
4.2.2. Advertencia.
4.3.
Color de Seguridad.
4.4.
Colores Contraste.
4.5.
El Cianuro y sus riesgos.
4.6.
El Mercurio y sus riesgos.
Capítulo V: Primeros auxilios en Minería de Oro.
5.1.
Definición de Primeros Auxilios (PA).
5.2.
Objeto de los primeros auxilios.
5.3.
Decisiones al prestar los PA.
5.4.
Traumatismo.
5.4.1. ¿Qué hacer en caso de Traumatismo?
5.5.
Heridas
5.5.1. Definición de Herida.
5.5.2. Consecuencias de una Herida.
5.5.3. Clases de Herida.
5.5.4. ¿Cómo auxiliar a los heridos?
5.5.5. ¿Qué cosas no deben hacerse?
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5.6.
Hemorragia.
5.6.1. Definición de Hemorragia.
5.6.2. ¿Cómo se distinguen los tres tipos de hemorragias?
5.6.3. ¿Cómo se puede detener las hemorragias?
5.6.4. Contención de hemorragias - Zona de presión.
5.6.5. Actuación en pacientes con herida sangrante.
5.6.6. Torniquete.
5.6.7. Reglas para uso de torniquete.
5.7.
Shoc, Colapso o Desmayo (SCD).
5.7.1. Definición de SCD.
5.7.2. Causas del Shoc.
5.7.3. ¿Qué se observa en la persona que sufre shoc o colapso?.
5.7.4. ¿Cómo auxiliar a un paciente con SCD?
5.8.
Respiración Artificial.
5.8.1. Definición de respiración artificial.
5.8.2. ¿En que circunstancias puede dejar de respirar una persona?
5.8.3. ¿Qué debe hacer en cada caso?
5.8.4. ¿Cómo se da la respiración artificial?
5.9.
Fracturas.
5.9.1. Definición de fractura.
5.9.2. Causas de las fracturas.
5.9.3. Clases de fracturas.
5.9.4. ¿Cuáles son los signos de una fractura?
5.9.5. ¿Qué cuidados deben darse al fracturado?
5.9.6. Condiciones que deben reunir las tablillas para inmovilizar una
fractura.
5.10. Fractura de Cráneo.
5.10.1. ¿Cuáles son los signos que presenta una fractura de Cráneo.
5.10.2. ¿Cómo atender al que sufre la fractura de Cráneo?
5.11. Fractura de Costillas.
5.11.1. Signos que revelan esta lesión.
5.11.2. ¿Qué atenciones deben recibir estos pacientes?
5.12. Fractura de Columna Vertebral.
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5.12.1. ¿Qué hacer en estos casos?
5.13. Luxaciones y dislocaduras.
5.13.1. ¿Cómo se sabe que hay una luxación?
5.13.2. ¿Qué hacer en estos casos?
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MODULO PROCESAMIENTO
Mg. Ing. Rubén Edgar Palomino Isidro.
Mg. Ing. Hugo Medina Janampa.
CAPITULO I: Identificación de Tonelaje Extraído y/ o Captado:
1.1.
¿Qué mineral es rentable para Trabajar?
La recuperación de los metales preciosos se realiza mediante métodos
particulares según el origen de las menas que los contienen:
•
Si se trata de minerales que contienen estos metales como
elementos
económicos
amalgamación
y
mayores,
sobre
todo
por
gravedad,
hidrometalurgia
flotación,
(cloruración,
amalgamación y cianuración);
•
Si se recuperan los metales preciosos a partir de concentrados de
diversos metales como cobre, plomo ó zinc por métodos que
pertenecen a los dominios piro ó electrometalúrgicos (fundición,
electrólisis, retratamiento de lodos anódicos).
•
Según Emmons en su libro titulado: “Gold Deposits of the World”
clasifica los yacimientos de oro en la siguiente forma:
o Segregaciones magmáticas: formadas por la consolidación de
magmas fundidos. Estos depósitos se conocen también con el
nombre de “ortomagmáticos”.
o Pegmatitas: formadas por soluciones ígneo-acuosas de la
diferenciación magmática.
o Depósitos
pirometasomáticos:
formados
a
temperaturas
y
presiones altas en las rocas invadidas, cerca de los contactos de
intrusitos ígneos, por fluidos térmicos que emanan de las rocas
invasoras.
o Depósitos hipotermales: son filones y depósitos formados por
fluidos térmicos a grandes profundidades a temperaturas y
presiones altas.
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o Depósitos mesotermales: filones y depósitos formados por fluidos
térmicos a poca profundidad, a temperaturas y presiones
relativamente bajas.
o Depósitos originados por las soluciones frías: formadas por aguas
de origen atmosférico que corren por el suelo y disuelven a su
paso los metales de las rocas para su precipitación ulterior
o Depósitos sedimentarios: formados por procesos de degradación:
estos se refieren a los placeres de oro.
•
El oro como resultado de su característica siderófila (fase metálica)
se concentra en fluidos residuales y subsiguientes fases metálicas o
sulfurosas más bien que en cristales de silicato de magmas de
enfriamiento. En los depósitos hidrotermales, el oro está asociado
con mercurio, bismuto, antimonio, arsénico, selenio, telurio y talio, así
como también con plata y cobre. En los depósitos magmáticos, el oro
está asociado con los metales del grupo del platino.
•
El oro a menudo substituye a otros elementos químicamente
similares o forma pequeñísimas inclusiones en los minerales más
comunes, teles como pirita, arsenopirita, calcopirita, antimonita,
oropimente y rejalgar.
•
La acción del tiempo y la erosión, hacen que el oro se libere de los
depósitos primarios en forma de pepitas y partículas finas que se
acumulan en depósitos residuales o depósitos de placeres, los
cuales están constituidos por material detrítico en cuya matriz se
encuentran presentes las partículas de los elementos o minerales
pesados tales como el oro, platino, casiterita y otros.
•
Los placeres se clasifican según el agente por el cual han sido
transportados y depositados en placeres residuales, glaciales,
eólicos, marinos y aluviales
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MODULO PROCESAMIENTO
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1.2. ¿Cómo procesar sin perder dinero o evitar el envío de ORO al relave?
a.
Numerosos datos se deben tener en consideración en la selección de
un procedimiento de cómo procesar, dado que su éxito sólo es
posible si la producción que se espera lograr se puede comercializar
con resultados económicos óptimos.
b.
Estos datos conciernen al yacimiento, al mineral, a los resultados de
las pruebas preliminares, a las condiciones locales, etc. Entre los
principales factores que intervienen, se pueden citar:
b.1. El Yacimiento: El acoplado tonelaje del mineral/ contenido en oro da
a la clasificación una indicación sobre la cantidad de oro
a
recuperarse y orienta el proyecto hacia un procedimiento de poca
inversión, como la cianuración en pila (montón). La naturaleza de la
exploración minera (mina subterránea o a cielo abierto) es también
un dato a tomar en cuenta, así como la presencia de uno a varias
fases de minerales (zona superficial oxidada, zona cementada, zona
alterada, etc.).
b.2. La Mineralogía: Composición y textura. El reconocimiento de la
mineralogía del mineral estudiado tendrá un comportamiento simple
o complejo. La identificación de las dificultades potenciales permite
orientar el programa de pruebas en consecuencia.
b.3. Naturaleza de la Ganga: La presencia de algunos elementos
(carbono, arcilla, etc.) la granulometría del mineral, la porosidad de
los fragmentos, etc. son informaciones útiles que orientan la elección
hacia ciertos procedimientos de procesamiento.
b.4. Respuestas del Mineral a las pruebas de laboratorio: Evidentemente,
el comportamiento del mineral en las pruebas, es un dato esencial.
Los resultados de las pruebas confirman las primeras elecciones de
los procedimientos o las orientan diferentemente.
b.5. Condiciones Locales: Múltiples factores pueden intervenir: Cantidad
de agua disponible, Ubicación del yacimiento, Medios de acceso,
Clima, Topografía, etc.
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b.6. Condiciones Económica: Precio del oro, Ritmo de explotación,
Reservas de mineral; Costo directo e indirectos, etc.
•
La mineralogía de un mineral
de oro no representa de una
manera simple, de manera única. Al contrario, diferentes formas
de oro pueden coexistir en el mismo mineral. Así resulta que la
cianuración directa, puede muy bien no ser ni buena, ni mala, sino
conducir solamente a resultados medios.
•
Para el dimensionamiento de equipos es importante tener datos
de operación bien definidos ya que de esta información va ha
depender el buen trabajo de los equipos.
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Capítulo II: Procesos Fundamentales de una Planta de Beneficio:
2.1.
Chancado
Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales; y
consiste en la aplicación de fuerza mecánica para romper los trozos
grandes de mineral hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos
de ¼” a 3/8”) utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción
fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras.
Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en
una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas
velocidades, que se caracteriza porque sus elementos trituradores o
mandíbulas no se tocan y las condiciones principales de esta
operación son la oscilación y la velocidad de oscilación de loa
mandíbula móvil; y el factor que influye esta condición de operación
son las características del mineral.
2.1.1 Etapas del Chancado
Chancado Primario.- En el chancado primario se pasa el mineral tal
como viene de la mina o del tajo abierto por las chancadoras de
quijadas o mandíbulas, una móvil que se acerca y aleja de una fija en
una cavidad determinada.
La mayoría de las maquinas del tipo Blake, tienen un ángulo de
trituración de aproximadamente 27° entre la mandíbula fija y móvil.
A la relación del tamaño de alimentación que aceptará la chancadora
(GAPE) y el tamaño del producto que descarga (SET) se le
denomina Radio de Reducción (Rr). Este radio depende del esfuerzo
que la máquina esté diseñada para tolerar,
durante el paso del
mineral a través de ella. Trituran rocas de un máximo de 60” hasta un
producto de 8” – 6”. El tamaño de una chancadora de quijadas, se
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especifica por el gape (abertura de ingreso) y la longitud de la
abertura de recepción del mineral; por ejemplo 66” x 84” ó 12” x 24”.
El mecanismo de chancado en las chancadoras de quijadas, es
cuando el trozo de mineral se introduce entre las mandíbulas, al
acelerarse la mandíbula móvil y presionar, se aplasta y se quiebra al
alzarse ésta, el material triturado desciende hacia la abertura
formada por las dos mandíbulas, y en el siguiente acercamiento sufre
una nueva fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las
dimensiones que le permiten salir por la descarga (set).
Chancado Secundario.- Toma el producto de la chancadora
primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”; se realizan en las
chancadoras cónicas giratorias, cuyo principio de trabajo es muy
simple.
Si un cono es montado en un eje vertical y la parte superior del eje se
sitúa estacionaria mientras que la parte inferior gira excéntricamente,
el cono tendrá también un movimiento excéntrico. Si el cono se
coloca en una carcasa se moverá aproximándose y retrocediendo de
la pared que lo contiene a la vez que gira. Si el cono y la pared de la
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carcasa son suficientemente robustos y pesados, cualquier cosa
apresada entre ellas será triturada.
El chancado secundario generalmente se realiza en las chancadoras
Symons Standard y la chancadora Hidrocónica Allis Chalmers. Estas
chancadoras de
productos finos son del tipo de alta velocidad y
tienen las siguientes ventajas:
a.
La gran abertura de alimentación disponible en comparación
con trituradoras de otro tipo.
b.
El alto rango de tamaños y capacidades, que se encuentran
entre 600 y 6,000 TMPH.
c.
El alto rango de tamaños y capacidades, que se encuentran
entre 600 y 6,000 TMPH.
El chancado se ejecuta en estas chancadoras entre dos superficies.
La primera tiene forma cónica que se le conoce con el nombre de
cóncave o “taza”, y la otra corresponde a la cabeza o “trompo” que
tiene una parte central que va cubierto con una camisa denominada
“mantle”.
El trompo que tiene la forma de un cono va montado sobre un eje
principal, este eje es suspendido por su parte superior mediante un
sistema mecánico, y con la parte excéntrica que a la vez lleva un
sistema de engranajes que le transmite el movimiento por un piñón
conectado al contraeje que lleva una polea accionada por el motor.
El movimiento de la cabeza o “trompo” alrededor de la cóncave,
produce el chancado del mineral por la compresión o golpe, y luego
el mineral desciende por gravedad.
Chancado Terciario.- Toma el producto previamente tamizado del
chancado secundario y lo reduce hasta ¼” y ½”; que este tamaño es
adecuado para pasar a los molinos.
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Generalmente para esta etapa se usan las chancadoras Symons de
cabeza corta. Es muy importante tener en cuenta que la trituración es
más barata que la molienda.
El tonelaje horario de diseño de la planta no será igual al tonelaje
horario con que se alimentará la planta de molienda ya que los
molinos trabajan 24 horas/día mientras que en trituración se
considerará 12 horas/día de trabajo.
2.1.2. Variables de Operación en el Chancado:
Contenido de Humedad.- Cuando es inferior de 3 o 4% en peso no
surgen dificultades, cuando excede de 4% se vuelve pastoso
adherente, tendiendo a atascar la chancadora.
El tipo de alimentación.- La alimentación obstruida se refiere a que
las chancadoras están equipadas generalmente de una tolva
alimentadora que se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que
el producto no se descargue libremente, esto hace aumentar la
proporción de finos y disminuye la capacidad de producción, si no
existiría el tamizado o clasificación, la alimentación obstruida resulta
más económico pues elimina una o más etapas reductoras debido a la
gran cantidad de finos producidos.
Consumo de Energía.- Se calcula con la fórmula de BOND que dice:
“El trabajo total utilizado en la fragmentación, que ha sido aplicado a
un peso establecido de material homogéneamente fracturada,
invariablemente es proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las
partículas producidas”.
Contenido de Sólidos Metálicos y otros Materiales.- El mineral no
debe tener piezas metálicas y otros, llámese: rieles, barrenos, combas,
madera, etc. que siempre acompañan al mineral y deben ser sacados
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o separados del mineral, puesto que si pasan estos objetos
malograrían la chancadora.
2.2. Tamizado Industrial. Grizzlys y Cedazos Vibratorios
El tamizado industrial se define como la clasificación del material en
grupos de tañamos, de acuerdo al área transversal de las partículas;
conforme pasan sobre una superficie, la cual contiene aberturas de
dimensiones fijas.
El mineral que procede de la mina contiene cierta cantidad de finos.
Granos más pequeños que los que se forman en las chancadoras. Si
esta carga fina entrara en las chancadoras, le daríamos un trabajo
innecesario, además podrían originar apelmazamientos en las
chaquetas y tendríamos menos espacio disponible para chancar los
trozos grandes que son los que realmente necesitan ser chancados.
Para resolver este problema, se usan cedazos o grizzlys que; tienen la
misión de separar el grueso del fino y están instalados antes de las
chancadoras.
La luz de los cedazos ya sean de rieles, riffles o de mallas, siempre
deben estar en relación con el tamaño de descarga que pasa por el
cedazo o grizzly sea de igual tamaño a la descarga de la chancadora.
Los clasificadores o cedazos que se usan comúnmente en las Plantas
de Beneficio son: De barras o rieles (grizzlys); De malla (vibratorios);
De riflles o varillas (vibratorios).
El Grizzly o Criba de Barras son fijos y se ubican antes de las
chancadoras primarias; para un buen funcionamiento, se debe
mantener los rieles limpios y libres de carga, limpiar el chute de
descarga y evitar apelmazamientos.
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Los cedazos vibratorios tienen vibración, que facilita el paso de la
carga fina a través de las mallas. Se debe mantener siempre limpio
para tener una buena clasificación.
2.3. Molienda
La preparación mecánica de un mineral se inicia con el chancado y
termina con la molienda; ésta es muy importante porque de el depende
el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después debe
concentrarse (por flotación, concentración gravimétrica, magnética,
lixiviación, etc.)
En esta etapa se debe liberar completamente las partes valiosas del
mineral de la ganga, antes de proceder a la siguiente etapa.
La operación de Molienda normalmente se efectúa en etapa primaria
en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente
la descarga de los molinos de barras es a -991 micras (-16 mallas).
Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son
operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del
tamaño de alimentación, dilución y si satisfacen además las siguientes
constantes: Velocidad (velocidad crítica y de trabajo; Vc = 76.62/√D Vt
= 0.75 Vc), carga de bolas y potencia del motor.
Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y
hasta cierto grado, una molienda fina conlleva a una mejora en la
recuperación de valores.
La eficiencia del proceso de molienda depende en gran medida de una
serie de factores como:
a.
Distribución de tamaños en la alimentación del mineral;
b.
Velocidad y tamaño del molino;
c.
Tamaño del cuerpo moledor;
d.
Diseño de los revestimientos del molino;
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e.
Cambios en las características del mineral;
f.
Distribución de tamaños del producto del molino;
g.
Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño;
h.
Eficiencia de la clasificación, etc.
2.3.1. Etapas de la Molienda.En las plantas de beneficio hay diferentes etapas para la liberación
del mineral valioso y estos son: Molienda primaria, Molienda
Secundaria, Molienda Terciaria, Remolienda
Los
Molinos
son
cilindros
rotatorios
horizontales
forrados
interiormente con material resistente, cargados en unos 50% de su
volumen con barras de acero, bolas de acero o trozos de roca.
Dentro de esta masa rotatoria, se alimenta continuamente el mineral
fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o
carga circulante del clasificador (u/f) y agua suficiente para formar la
masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la
mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de
descarga del molino.
2.3.2. Tipos de molinos Cilíndricos:
Molinos de Barras.- Se utilizan generalmente para molienda primaria.
Aceptan alimentos tan grandes como 2” y producen descargas
constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4.
La molienda es producida por barras que originan frotamiento o
impacto sobre el mineral, el cuál, por su mayor tamaño en la
alimentación respecto a la carga, origina que las barras ejerzan una
acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas
cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga.
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Las dimensiones de los molinos de barras, deben tener una relación
Longitud/ Diámetro entre 1.3 a 2.0 y nunca menor a 1.25, de este
modo se evita que las barras puedan enredarse.
Molino de Bolas.- Generalmente trabajan en circuito cerrado con un
clasificador aunque pueden igualmente operar en circuito abierto.
El tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la
dureza del mineral. Los productos igualmente dependerá de las
condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como de malla 35
o tan finos que se encuentran en un 100% por debajo de la malla 325
con radios de reducción de 30 o mayores.
Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 al 45% de su
volumen.
Los principales tipos de molinos de bolas son los molinos de descarga
por rebalse y molinos de descarga por parrilla.
Molinos Autógenos.- Pertenecen a este tipo, los molinos que reducen
de tamaño utilizando como medio de molienda el material grueso del
mismo mineral.
Si el molino utilizara adicionalmente una pequeña proporción de carga
de bolas, se denomina semi-autógeno. En general se caracterizan por
tener diámetro de dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las
longitudes y requieren de una parilla para evitar que el material grueso
sea descargado.
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Molino de Guijarros (pequeño canto rodado o piedra redonda).Molinos que utilizan guijarros como medio de molienda; son forrados
con bloques de sílice, cerámica o jebe. Se utiliza generalmente en la
industria de los no metálicos y/o cuando es deseable no contaminar
con hierro.
Una buena molienda es la molienda que ha logrado liberar en forma
económica la mayor cantidad de mena de la ganga, para lograr
obtener por el subsiguiente proceso un producto lo más rico posible o
sea de alta ley y un relave con el mínimo de valores, lo cual traerá
consigo una alta recuperación.
Una operación en estas condiciones es ideal y se logra con un
estricto control de la molienda.
2.3.3. Variables operativas de los molinos.- Llamamos variables o
parámetros de operación a todo lo que se puede controlar; existen
muchas en molienda, los más importantes son:
a. Carga de Mineral.- teniendo presente que una de las bases de la
productividad en el beneficio de minerales es el tonelaje que se
trata; por esta razón, es necesario controlar en forma cuidadosa
el tonelaje de la molienda.
b. Suministro de Agua.- La alimentación de agua a los molinos se
controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo.
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior,
forman un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las
bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar a la carga en el
interior del molino.
c. Carga de medios de molienda.- Los medios de molienda usados
son las barras y las bolas. Las barras son de acero fundido y/o
aleado; las bolas son de acero forjado o fundido.
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Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de
medios moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del
mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea
obtener en la molienda. Diariamente se debe de reponer el peso
consumido el día anterior.
d. Tiempo de Molienda.- La permanencia del mineral dentro del
molino determina el grado de finura de las partículas liberadas.
El grado de finura está en relación directa con el tiempo de
permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral
tratado disminuirá si es demasiado prolongado.
El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de
agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al
molino menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al
molino mayor cantidad de agua.
e. Velocidad de Operación de los Molinos.- La velocidad de
operación de un molino (Vo), se especifica por un porcentaje
obtenido al relacionar la velocidad angular N del molino en RPM
con al velocidad crítica del
molino (Vc), también en RPM; se
obtiene que: Vc = 76.8/√D y la velocidad de operación (Vo) del
molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la
velocidad crítica, rango en el que produce la mayor
energía
cinética de la bola o barra durante el impacto. Para aplicaciones
concretas usar: Vo. Molino de barras = 60 – 70%; Vc. Vo. Molino
de bolas = 70 – 80% Vc.
f. Carga Circulante.- El tonelaje de material grueso que retorna al
molino, es definido como carga circulante;
mientras que, la
relación de carga circulante, tonelaje de alimentación original al
molino, se define como el porcentaje de carga circulante.
La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de
molienda y el porcentaje de carga circulante se efectúan por
varios métodos:
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•
en función de las densidades de pulpa;
•
en función de porcentajes de sólidos; y
•
en función del análisis granulométrico de los principales
productos del circuito.
2.4. Amalgamación, Aglomeración o Cianuración:
La amalgamación
La amalgamación es un proceso metalúrgico que se aplica a los
minerales de oro y plata; y que consiste en disolver esos metales
preciosos en mercurio, formando una amalgama; es decir, que el
mercurio forma una aleación con el oro con el que entra en contacto,
para dar una partícula revestida de mercurio que tiene propiedades
superficiales similares a los de este último metal. (la solubilidad del oro
en el mercurio a 20° C es de 0.06% y a 100° C es de 15.7%).
Estas partículas amalgamadas se adhieren unos a otros (de un modo
muy parecido a como lo hacen las gotas de mercurio puro para formar
una masa mayor) con el resultado de que se absorben en una masa
plástica conocida como “amalgama”. A continuación se puede separar
el oro del mercurio recurriendo a una sencilla destilación.
El primer uso de la amalgamación para la producción de oro
probablemente data de minería en Bosnia, en época de Nerón (54 - 68
a.C.). Hasta el día de hoy la pequeña minería aurífera utiliza esta
técnica de manera generalizada.
La amalgamación es un proceso que se utiliza tanto en la pequeña
minería primaria (de vetas o filones) como en la pequeña minería
aluvial.
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2.4.1. Proceso de la Amalgamación:
El proceso de amalgamación consiste de las siguientes etapas:
a.
Preparación del mineral y molienda. Algunas veces el mineral
a tratar por amalgamación se encuentra, desde que ingresa a la
planta, en las condiciones químicas apropiadas a un tratamiento;
pero otras veces por el contrario, es necesario modificar su
composición para hacerlo amalgamable;
b.
Formación de la amalgama. Se efectúa en formas variadas que
corresponden a los diversos métodos y aparatos;
c.
Separación de la amalgama de las gangas estériles. Es
preciso proceder después de separar la amalgama y el mercurio
excedente, de los minerales ya empobrecidos o relaves. Para ello
se aprovecha siempre la gran diferencia de densidades entre la
amalgama y el mercurio, por un lado, y los relaves, ya que la
densidad del cuarzo es ≈ 2.6 (gr/cm3), la del mercurio es ≈ 13.5
(gr/cm3) y del oro ≈ 19.2 (gr/cm3);
d.
Tratamiento
de
la
amalgama.
Cualquiera
que
sea
el
procedimiento empleado para la amalgamación y una vez
colectada la amalgama, será preciso proceder a un lavado hasta
llegar a la separación del metal valioso.
Como muchas veces la amalgama y el mercurio excedente se
obtienen mezclas de restos de pulpa, partículas de hierro y otros,
se somete a un lavado con agua.
Obtenida la amalgama desprovista ya de mercurio se practica en
retortas de hierro, que tienen la forma cilíndrica o ligeramente
cónico. Se eleva gradualmente la temperatura hasta el punto de
ebullición del mercurio a 350 °C. Manteniendo en este punto
durante 2 horas aproximadamente; se calienta después al rojo
oscuro durante 1 hora, dejando después enfriar durante 4 a 6
horas. Después se retira el oro.
21
MODULO PROCESAMIENTO
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2.4.2.
Procesos aplicados de amalgamación:
o Amalgamación en “Circuito Abierto”.- Significa que toda la
carga (el material aurífero) se pone en contacto con mercurio en
un flujo continuo de pulpa. No es posible recuperar todo el
mercurio en forma de amalgama, una parte de éste, en forma
metálica libre (gotas o partículas finísimas) o en forma de
amalgama (partículas finas o flóculos) escapan con las colas.
o Amalgamación de Concentrados.- Esto significa que sólo una
pequeña
parte
del
material
tratado
(un
“concentrado”,
generalmente producido gravimétricamente), se pone en contacto
con el mercurio en un ambiente parcialmente o totalmente
cerrado, donde la amalgamación se realiza sin la emisión de
porción alguna de pulpa (p.ej. en un tambor amalgamador).
o Amalgamación In Situ.- Se aplica solamente en la minería
aluvial. El mercurio se deposita directamente en la poza de
excavación, luego con el movimiento y el transporte de la carga,
el oro libre existente se amalgama parcialmente. Esta técnica es
utilizada frecuentemente en minas aluviales que tienen el sistema
monitor – bomba de grava – canaleta.
o Amalgamación en Canaletas.- La amalgamación en canaletas
es frecuentemente practicada tanto en la minería de oro aluvial
como en la primaria.
El mercurio se coloca entre las rejillas de una canaleta
o en
depresiones del piso de la misma. La canaleta se opera de la
misma manera que para una separación gravimétrica normal.
El oro fino, cuando tiene una superficie limpia, se amalgama en
lugar de ser transportado fuera de la canaleta. Sin embargo en
muchos casos, el oro pasa por la canaleta sin amalgamarse para
luego perderse en los relaves (porque la superficie del oro o del
mercurio está sucia).
22
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
Este proceso al margen de producir una recuperación limitada,
emite grandes cantidades de mercurio.
o Amalgamación en Molinos.- En la minería primaria, el oro debe
ser liberado previamente por trituración y molienda.
Muchas veces aprovechan la etapa de molienda para realizar
simultáneamente el proceso de amalgamación, es decir una
combinación de molienda – amalgamación.
Aquí el mercurio se vierte dentro del equipo de molienda y la
amalgamación del oro se lleva a cabo en circuitos abierto. En este
proceso, una parte de la amalgama se queda en el recipiente del
molino; otra parte sale del molino y es parcialmente recuperado
por métodos gravimétricos.
Sin embargo, las pérdidas de mercurio en los relaves,
especialmente en forma de mercurio finamente molido son muy
altas.
o Amalgamación
en
Concentradores
Los
Centrífugos.-
concentradores centrífugos, como el Knelson o Falcon fabricados
en el Canadá, se encuentran muy poco en la pequeña minería
latinoamericana.
La operación en este equipo, consiste en colocar mercurio en el
fondo del recipiente cónico y en los espacios anulares el mismo,
luego por efecto de la fuerza centrifuga se logra el contacto oro –
mercurio, produciéndose la amalgamación. Debido a las altas
velocidades
de
flujo
circular
que
ocurren
dentro
de
la
centrifugadora, se producen una alta pérdida de mercurio
finamente dispersado.
23
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
o Amalgamación en Amalgamadores tipo “JACKPOT”.- El oro
también es amalgamado en dispositivos del tipo “jackpot”, estas
son trampas llenas de mercurio, generalmente instaladas a la
salida de los molinos o antes de las canaletas. Estos
amalgamadores deberán ser evitados por sus altas perdidas de
mercurio, especialmente con carga gruesa.
o Amalgamación con Planchas Amalgamadoras.- Se utilizan en
la minería primaria para la recuperación de oro fino (molido); por
esto, estas se colocan a la salida del molino.
La pulpa corre sobre las planchas de cobre o metal Muntz (60%
cobre, 40% zinc) ligeramente inclinadas, que tienen una capa
departa aplicada electrolíticamente.
Sobre la plata se aplica una capa de mercurio o amalgama. El oro
al hundirse en la pulpa, se pone en contacto con el mercurio y se
queda formando amalgama.
Para mantener
su funcionamiento, las planchas deben ser
activadas periódicamente; es decir, que necesitan una nueva
carga de mercurio para que el atropamiento de oro no cese y la
amalgama tenga una consistencia favorable (masa plástica).
o Amalgamación Manual.- En la minería primaría y aluvial, la
amalgamación manual se realiza generalmente con concentrados
obtenidos gravimétricamente.
Existen concentrados, especialmente aluviales, muy fáciles y
rápidos de amalgamar utilizando un simple balde y un palo de
madera, debido a que el oro es limpio y los minerales
acompañantes inocuos (arenas negras).
Normalmente, los concentrados sulfurosos requieren muchos más
esfuerzos y tiempo para su amalgamación, utilizando a veces un
mortero de piedra y otras una batea grande.
24
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
Si bien el mercurio se encuentran dentro de la pulpa, en este
caso, los riesgos para la salud de los trabajadores por el alto
tiempo de exposición y la inhalación de vapores de mercurio,
pueden ser elevados.
2.4.3. Factores negativos que influyen en la amalgamación.Los resultados obtenidos en la amalgamación son insatisfactorios
cuando intervienen en el proceso factores negativos de diferente
índole; tales como:
•
Falta de contacto adecuado entre el oro y el mercurio.
•
Presencia de oro en condiciones desfavorables para la
amalgamación.
•
Oro demasiado fino de comportamiento coloidal o cuando se
presenta en laminillas muy delgadas que sobrenadan sin
ponerse en contacto con el mercurio.
•
Cuando el oro se encuentra como telurio.
•
Oro enclavado en sulfuro; (p.e. pirita aurífera).
•
La superficie del oro está cubierta por una película de materias
extrañas.
•
El mercurio es impuro.
•
Oro que se pierde como amalgama.
•
Mercurio con apariencia de harina.
•
Pulpa contaminada con grasa, aceite, talco, etc.
2.5. Separación de Oro y Mercurio.La separación de la amalgama en sus componentes, oro y mercurio,
se puede realizar por vía térmica o química. Por lo general, en la
pequeña minería se prefiere la separación térmica.
Separación Térmica.El mercurio evapora a una temperatura de 360 °C. Por lo tanto, la
amalgama debe ser calentada a una temperatura lo suficientemente más
alta para evaporar el mercurio.
MODULO PROCESAMIENTO
25
COMPUMET EIRL
El oro permanece en el recipiente calentado como producto final.
Desafortunadamente, esta separación térmica es muchas veces practicada
de una manera muy directa y elemental, a “crisol abierto” o “quema” abierta,
liberando el vapor de mercurio altamente tóxico directamente a la
atmósfera, contaminando el medio ambiente, poniendo en peligro la salud
del trabajador y de la población que habita en el entorno.
Muy excepcionalmente la separación oro – mercurio se realiza en
circuito cerrado utilizando una retorta (p. e. Cerro Rico Base Rey, Base
Central:, San Luís, entre otras – gracias al Proyecto GAMA.).
Separación Química.También existe métodos químicos para la separación oro – mercurio de la
amalgama. Podemos citar el método de disolución de mercurio de la
amalgama en ácido nítrico.
Este proceso lo utilizan sólo algunas minas auríferas. Si bien la eficiencia de
separación de los dos metales es buena, los impactos ambiéntales por la
emisión de vapores y soluciones residuales pueden ser graves.
Más aún, los operadores del sistema se exponen peligrosamente a la fuerte
emisión de gases nitrosos durante el proceso.
2.6. Aglomeración y Cianuración.
La lixiviación en montón es un proceso muy económico para tratar
metalúrgicamente minerales con baja ley en metales preciosos, este
método de tratamiento recibe un fuerte impulso a mediados de la
década del 70 del siglo anterior, cuando el oro alcanza cotizaciones de
hasta 600 US$/onza el año; se implementa el re-uso del carbón
activado y se beneficia minerales con fuerte contenido de finos
mediante aglomeración 1980 y se repite los años 2005 - 2006 en el
presente Siglo XXI, cuando el oro alcanza hasta US $ 700.00
MODULO PROCESAMIENTO
26
COMPUMET EIRL
Con el descubrimiento en 1840 por el Dr. Wright en Inglaterra, de la
disolución de oro por cianuro, se encuentra un método aplicable a
operaciones industriales que permitió una alternativa diferente al
proceso de concentración gravimétrica, extendiendo la recuperación
de oro inclusive a los tamaños finos, los cuales no podían ser
recuperados eficientemente por amalgamación ni por la gravimetría.
La cianuración utiliza la propiedad del oro y de la plata de disolverse
en soluciones diluidas de cianuro de sodio o potasio, en presencia
de oxígeno.
Si bien, en forma general, la lixiviación puede llevarse a cabo
mediante mecanismos diversos, tanto físico como químico y
electroquímico, en el caso especifico de la cianuración se ha podido
establecer que la disolución está regida por los principios
electroquímicos de la corrosión.
La siguiente reacción es aceptada como la que representa la
disolución del oro (Ecuación de Elsner):
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O
4NaAu(CN)2 + 4NaOH
Una de las causas más frecuentes que ofrece dificultades en la
cianuración, es la presencia de minerales de cobre en la mena, cuyo
contenido puede ser menor de 0.10%, pero su efecto en la disolución
y precipitación del oro es perjudicial.
La cianuración es el método más importante para la extracción
del oro de sus minerales y se usa a escala comercial en todo el
mundo.
Mediante este proceso, se logra disolver el oro y la plata (en forma
preferencial) usando una solución alcalina débil de cianuro de sodio.
27
MODULO PROCESAMIENTO
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El oro contenido en el licor resultante de la lixiviación puede
recuperarse por cualquiera de los siguientes procesos: precipitación
con polvo de zinc, o adsorción en carbón activado.
2.7. Principales Variantes de Lixiviación:
Las principales variantes de lixiviación son:
1. La lixiviación por agitación.
2. La lixiviación por percolación Lixiviación en Pilas
3. Lixiviación en Montones.
4. Lixiviación In Situ.
•
Lixiviación por agitación
La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas
(aproximadamente tamaños menores a los 105 micrones), es
agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6
hasta las 72 horas.
La concentración de la solución cianurada esta en el rango de 200
a 800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro
cúbico de solución).
El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la perdida de
cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH,
altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos
de la mena.
Para evitar lo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se
adiciona lo necesario para mantener la concentración de cal libre
en la solución por encima 100 gr/m3.
La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros
factores, del tamaño de la partícula, grado de liberación,
contenido de plata.
28
MODULO PROCESAMIENTO
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Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de
tamaño mayores a 150 mallas o 0,105 mm), tanto como sea
posible, mediante concentración gravitacional antes de la
cianuración, de manera de evitar la segregación y pérdida del
mismo en varias partes del circuito.
Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los
minerales de oro, poder identificar la mineralogía de la ganga, ya
que esta puede determinar la efectividad o no de la cianuración.
Esto por que algunos minerales de la ganga pueden reaccionar
con el cianuro o con él oxigeno, restando de esa manera la
presencia
de
reactivo
necesario
para
llevar
adelante
la
solubilización del oro.
Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de
determinar las condiciones optimas para el tratamiento económico
y eficiente de la mena.
Las variables a determinar son las siguientes:
1. Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.
2. Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
3. Optimo grado de molienda.
4. Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como
en la lixiviación por percolación.
5. Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
6. Dilución más adecuada de la pulpa.
• Lixiviación por percolación Lixiviación en pilas
La cianuración en pilas es un método que ya sé esta aplicando
con regularidad en varios yacimientos a nivel mundial, para
procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también
en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir
29
MODULO PROCESAMIENTO
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vetas de alta pero de volumen pequeño, generalmente explotados
por la pequeña minería.
La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del
mineral acopiado sobre una superficie preparada para colectar las
soluciones
Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar
minerales de cobre y uranio. Si bien este método fue concebido
para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo usa
también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido
a sus bajos costos de capital y operación.
Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden
durar semanas, meses y hasta años dependiendo del tamaño del
mineral con que sé este trabajando.
El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable
formando una pila de una cierta altura sobre la que se esparce
una solución de cianuro diluida, la que percola a través del lecho
disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la
mena.
La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso
impermeable, dispuesto en forma ligeramente inclinada que hace
que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde ahí se
alimenta el circuito de recuperación.
Este circuito de recuperación de oro y plata, desde las soluciones
cianuradas diluidas las que contienen los metales nobles en
solución, puede ser de dos tipos preferentemente, a saber:
•
Recuperación o Adsorción con Carbón Activado
•
Cementación de oro con Zinc (Merrill-Crowe).
30
MODULO PROCESAMIENTO
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•
Lixiviación en Montones
Se aplica a desmontes antiguos si el material tiene cierta
porosidad y se encuentra depositado sobre terreno impermeable.
•
Lixiviación In Situ
Se aplica a minerales oxidados con cierta porosidad y si las
condiciones locales lo permiten.
2.8. Recuperación o Adsorción con Carbón Activado.Las propiedades adsorbentes del carbón activado sobre el oro en
soluciones cianuradas son conocidas desde fines del siglo XIX, pero
su empleo industrial estuvo restringido durante mucho tiempo debido a
la falta de un procedimiento eficiente de deserción desde el carbón
cargado.
Los tres métodos utilizados son: Carbón en columna (CIC); Carbón en
pulpa (CIP); Carbón en lixiviación (CIL)
El carbón activado debido a su gran área superficial 500 -1500 m2/gr y
por su gran porosidad (0.6 -0.9 Amstrong) tiene una alta capacidad
adsorbente, lo que hace posible su aplicación en la recuperación del
oro de soluciones cianuradas.
La cantidad de oro que puede cargar un determinado carbón activado
depende, entre otros factores de la concentración de estos elementos,
del cianuro libre presente, las impurezas, del pH y además del flujo de
alimentación.
Existen dos alternativas para recuperar el oro desde el carbón
cargado:
Adoptando a veces en operaciones pequeñas donde el capital es
limitado para invertir en instalaciones, se vende directamente al
31
MODULO PROCESAMIENTO
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fundidor para recuperar el oro mediante calcinación y fusión del
residuo.
Desorción; que consiste en desorber el oro y recuperar por electrólisis
o cementación con zinc en polvo, permitiendo volver a usar el carbón.
2.9. Cementación de oro con Zinc (Merrill-Crowe)
La cementación con polvo de zinc es el método tradicional de
recuperación de oro de las soluciones ricas y es aún el más usado. Antes
de la adición de polvo de zinc la solución debe clarificarse mediante
filtración y ser desaireada mediante aplicación de vacío.
El precipitado se filtra, seca y funde obteniéndose el doré o aleación oroplata. La solución residual o “solución barren” se recircula al circuito de
lixiviación.
La cantidad de polvo de zinc requerida varía con el carácter de la solución,
con la naturaleza y cantidad de impurezas presentes y los metales a
precipitarse. Con menas de oro limpias, el consumo de polvo de zinc varía
de 9 a 27 gramos por tonelada de solución.
La eficiente precipitación de las soluciones cianuradas con zinc es
dependiente de una buena clarificación y la eliminación del oxigeno
disuelto.
2.10. ¿Cómo dejar de usar mercurio sin perjudicarse?
La tendencia de la pequeña minería aurífera por las consideraciones
económicas, ambientales y sociales, es dejar de usar el mercurio en el
proceso de amalgamación y optar por otros métodos de beneficio para el
tratamiento del oro que sea más económico y amigable con el ambiente,
como puede ser la lixiviación por cianuración.
32
MODULO PROCESAMIENTO
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Capítulo III: Cálculo de Costos y Rentabilidad Empresarial:
3.1.
¿Qué es más conveniente: Vender o Procesar?
La minería artesanal es considerada en las condiciones actuales, una
actividad de subsistencia, con características muy particulares; pero que
no es o en todo caso no debiera ser en el futuro, incompatible con el
desarrollo económico
y por lo tanto tener posibilidades de hacer
utilidades.
Se complementa esta visión concibiendo a la minería artesanal como
una actividad sostenible, enmarcada dentro de un ordenamiento legal,
ejercitada en armonía con medio ambiente y con responsabilidad social
y económica
Es principio generalmente aceptado que toda empresa bien organizada
debe establecer los costos de cada una de las fases de la producción.
Permite al empresario apreciar tanto de manera absoluta como
porcentual la incidencia de todos y cada uno de los factores que
intervienen en el proceso de producción.
Este hecho es de particular importancia en la industria minera, tan
sometida a las variaciones cíclicas de precios y en donde el control de
costos es el único instrumento manejable por el productor, para
contrarrestar las depresiones económicas.
El productor conjuga los elementos esenciales de la producción
CAPITAL y TRABAJO para obtener un bien o servicio que satisfaga
ciertas necesidades.
33
MODULO PROCESAMIENTO
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Después de obtenerlos, los pone en el mercado y esta situación lo
convierte en comerciante.
El productor tiene una cierta dualidad, pues hasta cierto momento es un
productor y luego se convierte en mercader. El comerciante es
exclusivamente mercader.
3.2. Costos de Producción:
Los costos de producción son el conjunto de esfuerzos y recursos que
se invierten para obtener un bien o servicio.
ESFUERZOS, se quiere indicar la intervención del hombre (mano de
obra), el denominado “capital humano”.
RECURSOS, se indica las inversiones necesarias, “capital monetario” que
en cierto tiempo hacen posible la producción de un bien o servicio.
En el caso particular de la minería los costos de operación están
formados por 3 elementos básicos: Materia prima, mano de obra directa
y gastos de transformación.
•
Materia
Prima.-
Constituida
por
el
yacimiento
mineral
susceptible de transformación y en el cual hay que precisar
dos conceptos:
1. “Mena” parte económicamente útil del yacimiento, por
ejemplo oro.
2. “Ganga” minerales de poco o ningún valor económico
que muchas veces acompañan a la mena, por ejemplo,
cuarzo, pirita, calcita, roca alterada, etc
•
Mano de obra directa.- Lo constituye el esfuerzo humano
indispensable para transformar la materia prima.
34
MODULO PROCESAMIENTO
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•
Gastos
de
erogaciones
transformación
necesarias
(fabricación).-
para
lograr
la
Que
son
las
transformación,
aplicadas en equipos, herramientas, fuerza motriz, insumos y
otros.
Existen diferentes costos para distintos propósitos, es por ello que los
sistemas de
contabilidad de costos se diseñan por lo general para
cubrir múltiples necesidades de los usuarios.
El sistema de costos que elige una empresa depende de las
características de la misma, de los objetivos que persigue, y de la
complejidad o sencillez que se desea.
Todo sistema de costos, se basa en la acumulación de gastos, que es el
tipo de recopilación de información en un periodo ad-hod para esa
actividad. El tipo de enfoque se orienta a dos clases de interés:
1.
Interés solo en ver si hay utilidades y valorar inventarios; y
2.
Interés especial en apoyar el proceso de toma de decisiones
propiciando el mejoramiento en el futuro.
3.3. Clasificación de Costos:
Siendo los costos recursos (capital humano + capital monetario) que se
utilizan para la producción de bienes o servicios, los costos se clasifican
bajo diversos criterios en:
Costos tradicionales: Laborales, de materiales y suministros, de energía y
generales y administrativos.
Directos: gastos que se identifican plenamente con el proceso productivo , por
ejemplo mano de obra y materiales estrechamente ligados a la producción , en
otras palabras si no hay producción no debe gastarse recursos en este rubro.
35
MODULO PROCESAMIENTO
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Indirectos: gastos en mano de obra y materiales que no están estrechamente
ligados a la producción o sea que se produzcan o no los bienes o servicios,
estos gastos siempre se realizan.
Generales: gastos generales
relacionados con la producción, ventas,
distribución, y administrativos.
Variables: gastos que varían proporcionalmente con la producción, llegándose
a determinar que desaparecen sino existe producción, por ejemplo, mano de
obra en producción,
materiales consumibles (explosivos, carburo), energía,
combustibles etc.
Fijos o de estructura: son independientes del nivel de producción, por ejemplo
personal administrativo, tributación, alquileres, derecho de vigencia, útiles de
oficina, etc.
Mixtos: son aquellos que corresponden tanto a costos fijos como variables;
pero que varían frente a las escalas de los volúmenes de producción.
Costo Total: Es el resultado de la suma de los costos variables y fijos.
Costo Unitario: Es el resultado de dividir los costos totales de un determinado
periodo entre el número de unidades producidas.
DIVIDENDOS
MARGEN DE
COSTO PRIMO
RESERVAS
IMPUESTOS Y
OTROS
UTILIDAD BRUTA
GASTOS DE
VENTAS
GASTOS
ADMINISTRATIVOS
COSTOS DE
PRODUCCION
GASTO DE
FABRICACION
MANO DE OBRA
DIRECTA
COSTO PRIMARIO
COSTO TOTAL
PRECIO DE VENTA
UTILIDAD DE
OPERACION
UTILIDAD NETA
COSTOS DE
OPERACION
MATERIA PRIMA
36
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
Punto de Equilibrio (Cut-Off): Es aquel en que no hay pérdidas ni ganancias,
es decir, en el que los costos e ingresos son iguales. Por abajo de este punto la
empresa tiene perdidas, y arriba de dicho punto tiene ganancias.
Los Costos en Minería tienen singular importancia, ya que en base a estos se
clasifican y cuantifican las reservas minerales. La interrelación de costos de
operación y costos de producción con la clasificación de reservas minerales se
presentan en el siguiente esquema:
MINERIA SUPRA-MARGINAL
COSTOS DE PRODUCCION
GASTOS
GENERALES
GASTOS
ADMINISTRATIVOS
GASTOS DE
COMERCIALIZACION
Cut -Off de Operacion
Reservas Minerales
Cut -Off de Produccion
MINERIA MARGINAL
COSTO DE TRANSPORTE
COSTOS DE
OPERACION
COSTO DE
PROCESAMIENTO
MINERIA SUB-MARGINAL
COSTO DE MINADO
3.4. ¿Cómo abaratar los costos de tratamiento?
Caso de operación minero artesanal completamente manual
Referencia: Estudio de Costos de la Minería Artesanal
Escenario
•
Operación Típica de Sur-Medio
•
Completamente manual
•
En proceso de formalización
•
Veta:0.10 m / potencia
•
Buzamiento casi vertical
37
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
•
p. e. 2.5
•
Ley 1.5 Oz/ Tn = 47 gr/ TM
Parámetros y costo de minado
•
Ancho de minado: 0.80 m.
•
Altura de minado: 1.60 m.
•
4 taladros de 0.5 m. de largo.
•
Tiempo de perforación: 2.5 horas por taladro
•
Ciclo de Transporte 30 minutos (frente-bm-frente)
•
Transporte en acémila opcional: S/. 100 / TM
•
Costo de Mano de Obra Propia: S/. 20 / día
Precio
Resultados
Cantidad
Mano de obra (horas)
Unitario
Costo
18.50
2.22
41.07
Insumos (armadas y explosivo)
2.00
4.50
9.00
Mantenimiento (alicuota afilado)
2.00
0.63
1.26
Otros gastos
1.00
10.00
10.00
Subtotal diario (S/.)
Transporte (Nro. Latas en acémila)
61.33
2.86
3.50
Total diario (S/.)
10.01
71.34
Costo de Minado por tonelada
US $ x Tm
S/. x Tm
En bocamina
170.00
595.00
En pueblo (+ trasporte acémila)
198.00
693.00
Costo de Minado por lata
US $ x lata
S/. x lata
En bocamina
6.00
21.00
En pueblo (+ transporte acémila)
6.90
24.15
Costo por metro de avance
US $ x m
68.00
S/. x m
238.00
38
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
3.5. Parámetros y costo de procesamiento:
•
Molienta previa en pulverizador.
•
Amalgamación en quimbalete.
•
Recuperación 45%.
•
Perdida de Mercurio 0.75 kg / TM.
•
Tiempo de molienda 2.5 Horas / TM.
Costo de beneficio por tonelada
US $ x TM
S/. x Tm
Pulverizador
7.48
26.18
Quimbalete
33.42
116.97
Total
40.90
143.15
Costo de beneficio por lata
Us$ x lata
S/. x lata
Pulverizador
0.26
0.91
Quimbalete
1.17
4.10
Total
1.43
5.01
Costos de Operación
Por Tonelada
Costo de minado por tenelada
Us$ x Tm
S/. X Tm
170.45
596.58
Costo de transporte
27.78
97.23
Costo beneficio quimbaletero
13.52
47.32
Costo beneficio minero
27.39
95.87
239.14
836.99
Total
39
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
Valoración del Mineral
Ley promedio de mineral
Oz/Tm
1.5
Precio de oro
Us$/Tm
585
Recuperación en quimbalete
%
45%
Oro recuperable en quimbalete
Oz/Tm
0.68
Ganancia acopiador
%
Tasa de cambio
S/. / Us$
Us$
Valor del Mineral
S/.
3%
3.50
385.87
1350.531
3.6. El ABC del Supervisor de Planta.La función del supervisor de planta es distinta a la del operador y del
diseñador, si bien está interrelacionada con ellas. Es su objetivo optimizar
los resultados operativos, en sus aspectos técnicos y económicos, así
como crear la base de información para proporcionar correcciones del
proceso y de las instalaciones.
La eficiente y dinámica supervisión de una planta de beneficio requiere de
una metodología especial, basada en un conjunto de datos completos y
fidedignos para evaluación racional y un mecanismo de control de datos y
de parámetros operativos.
Así concebida, la labor del supervisor se puede resumir en:
A = Análisis;
B = Balance; y
C = Control.
40
MODULO PROCESAMIENTO
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Es muy importante tomar mucha atención en el carácter eminentemente
dinámico de las funciones del supervisor, haciendo resaltar las
mediciones, estadísticas, etc. no representan un fin en si, sino constituyen
las herramientas para evaluar, corregir y orientar el proceso productivo en
forma continua, para optimizar los resultados económicos, por ser estos la
meta verdadera de toda operación industrial.
En una planta de beneficio los procedimientos y prácticas están
orientados teniendo en cuenta los criterios económicos para evaluar los
resultados metalúrgicos, poniendo énfasis en que toda operación
industrial cumple, ante todo, un objetivo económico que debe primar sobre
los estándares o parámetros técnicos.
3.6.1. A = Análisis.Está referido en forma general, a la investigación de todos los datos que
se requiera conocer para evaluar el proceso. Esta investigación puede
ser de carácter pasivo (mediciones de peso, flujos, densidades de pulpa,
granulometrías, muestreos y ensayos químicos) o dinámicos (pruebas
de laboratorio o en escala piloto).
La investigación de todos los datos que definen el proceso metalúrgico y
que dan lugar al estudio de su eficiencia, debe involucrar el chequeo de
precisión, para eliminar o reducir al mínimo los errores instrumentales.
El criterio debe ser que el personal encargado de la operación de la
planta, debe utilizar dichos datos “tal cual” y sin corrección ni recálculo
de ninguna clase. Se sugiere los métodos de verificación para cada tipo
de determinación:
a.
Ensayes de muestras metalúrgicas;
b.
Pesos y medidas de flujo;
c.
Densidad y Granulometría;
d.
Procedimientos adicionales;
41
MODULO PROCESAMIENTO
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a. Ensayes de muestras metalúrgicas.Para efectuar balances metalúrgicos generales en la planta, es
necesario muestrear los productos principales del proceso (cabeza,
concentrado y relave final) en forma periódica, ya sea manual o
mecánicamente (muestreadores automáticos).
Es conveniente conocer la eficiencia de la planta en cada guardia, tanto
para tener información oportuna sobre los factores de “disciplina
operativa” como para poder tomar acciones correctivas tempranas
cuando las condiciones lo requieran.
Al menos que la planta esté dotada de un sistema de muestreo y ensaye
continuo en que los resultados se obtienen en forma instantánea y
continua.
El muestreo ordinario involucra:
•
Toma de muestra y compósito;
•
Preparación de muestra; y
•
Ensaye químico.
Toma de muestra y compósito: En caso del muestreo manual, a cargo
del personal de operaciones, debe hacerse comprobaciones esporádicas
y no anunciadas a cargo del personal de laboratorio. Si la toma de
muestras es mediante muestreadotes automáticos, debe verificarse en
cada
guardia,
que
éste
se
encuentre
operando
mecánica
y
eléctricamente en forma correcta.
Preparación de muestra: Suelen ocurrir fallas por pulverización
insuficiente (la muestra para ensaye debe pulverizarse a 100% bajo 150
mallas), y/o por fallas por homogenización. Periódicamente, es
aconsejable hacer preparaciones en “duplicado”, es decir, a partir del
primer cuarteo, preparar cada mitad separadamente hasta su respectivo
ensaye.
42
MODULO PROCESAMIENTO
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Ensaye químico: Según se efectúe el ensaye por vía húmeda, seca o
por absorción atómica, además de las comprobaciones internas a cargo
del laboratorio, debe exigirse el uso de patrones controlados a intervalos
regulares, así como la verificación periódica rigurosa de las balanzas
analíticas, de los instrumentos de ensaye, etc.
Adicionalmente, es buena práctica formar compósitos mensuales de las
muestras principales y comparar los resultados de los ensayes con
aquellos obtenidos promediando los compósitos por guardia.
b. Pesos y medidas de flujo.Los pesos esenciales para la contabilidad metalúrgica y para el control
de la operación son: la alimentación de los molinos y el producto final.
En caso de emplearse balanzas de tipo electro mecánicas o similares
para el control de tonelaje, es imprescindible comprobar y calibrar dichos
instrumentos periódicamente.
En vista de la dificultad de medir flujos de pulpa se recurre
frecuentemente a la medición del caudal de agua agregada en ciertas
partes del circuito, para lo cual se puede emplear contómetro o
rotámetros convencionales.
c. Densidad y Granulometría.Ambas medidas se aplican más al control de operación que a la
contabilidad metalúrgica. Para alcanzar una buena molienda, es útil
medir regularmente la densidad de pulpa en la alimentación al circuito de
flotación o cianuarción, que a su vez significa un control indirecto de la
granulometría.
Por otra parte, como la granulometría es la base para calcular la carga
circulante de chancadoras y molinos (en circuitos cerrado) así como la
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MODULO PROCESAMIENTO
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eficiencia de clasificación (cedazo, ciclones, etc.), es oportuno llevar a
cabo dicha determinación a intervalos regulares en las partes críticas del
circuito de chancado y molienda.
d. Procedimientos adicionales.Es recomendable anotar diariamente el consumo de reactivos, de bolas
de molienda y la energía eléctrica consumida. Correlacionado los gastos
unitarios de estos insumos con la eficiencia de la operación.
3.6.2. B = Balances Metalúrgicos.Están comprendidos la contabilidad metalúrgica de rutina, los balances
por elementos de los circuitos y la compilación de datos de costos y
entradas por valor de productos.
Balances diarios.Están basados en los datos de muestreo de los productos básicos de la
planta (cabeza, concentrados y relaves), con los cuales se calcula los
resultados metalúrgicos por cada guardia.
Balance global de planta.Por lo menos una vez por mes, es conveniente evaluar los circuitos de la
planta de beneficio, por elementos detallados de los mismos.
El objetivo es constatar si en este intervalo se han producido anomalías
en las cargas circulantes y eficiencias parciales de extracción u otras
variaciones de proceso que pudieran afectar la eficiencia global de la
planta y que sean atribuibles a desgastes de equipo, fluctuaciones en la
calidad del mineral, etc.
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MODULO PROCESAMIENTO
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Balance Económico.La evaluación económica requiere de datos del costo de operación (en
lo referente a la planta, las principales variables son los insumos,
energía, mano de obra, servicios, etc.) y de los valores de los productos
finales.
Los primeros se obtienen a través de los consumos controlados cada día
y de los costos unitarios “ex – almacén”.
En cuanto a los segundos, se empleará las formulas de las condiciones
de venta de los productos.
3.6.3. C = Control.Se distingue dos tipos de control: Control Operacional y Control de
Procesos:
o
Control Operacional.- Es el control ejercido por el supervisor
sobre el personal de operaciones y los datos informados por aquél.
(p.ej. ¿Son correctos los datos reportados de tonelaje, caudales,
consumo de reactivo, muestreo, ensayes químicos, resultados
granulométricos, densidades de pulpa?).
La insistencia en esta forma de control mejorará la disciplina de la
operación y evitará los efectos nocivos de la “rutina”.
o
Control de Procesos.- La instrumentación como la automatización,
implementados en una planta de beneficios total o parcialmente
contribuyen positivamente a un mejor control de procesos.
3.7.
Deberes de los Operadores de Chancado:
o Revisar fajas, polines, cedazos, motores y bombas de aceite.
o Limpiar poleas, polines, chutes, cedazos, balanzas, pisos, etc.
o Verificar la lubricación de todas las maquinarias de ésta sección,
revisar que no haya ninguna fuga de aceite.
o Tampoco debe haber ruidos o perturbaciones extrañas.
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o Cuidar y mantener bien centrada las fajas.
o Revisar el producto chancado.
o Regular el set de las chancadoras cuando lo requiera.
o Limpiar constantemente los chutes y cedazos.
o Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc.
o Revisar las chancadoras al inicio y final de la operación
o Usar los implementos de seguridad personal
o Pensar y actuar con seguridad.
o Prevenir a su personal antes de arrancar las maquinas.
o Reportar actos y condiciones inseguras.
o Limpiar con frecuencia las poleas el barro acumulado que hace que
la faja se ladee.
o En las tolvas de gruesos chequear el estado de las rieles de las
parrillas para que no pasen partículas mayores del tamaño que
pueda recibir la chancadora.
o Esperar por su reemplazo e informar durante el cambio de guardia.
3.8. Deberes de los Molineros.
o
Comprobar los tonelajes
o
Revisar la presión y circulación del aceite en los molinos
o
Verificar la temperatura de motores y chumaceras
o
Revisar molinos y probar bombas de repuesto.
o
Medir y ajustar convenientemente las densidades
o
Verificar la molienda con el cedazo( malla 200)
o
Limpiar continuamente la entrada de los molinos de ejes.
o
Mantener limpio las balanzas, molinos, fajas, pisos, bombas, etc.
o
Mantener una alimentación uniforme.
o
Reportar actos y condiciones inseguras.
o
Usar los implementos de seguridad personal.
o
Entregar a su reemplazo e informar.
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Capítulo IV: Cultura Preventiva y Control de Riesgos:
Estándar, procedimientos y prácticas en una Planta
4.1. Definiciones Importantes:
De acuerdo al Reglamento de Seguridad e Higiene Minera, se definen los
siguientes conceptos importantes:
4.1.1.
Estándar:
Estándares de Trabajo: (2) dos tipos de definiciones:
Primera definición: El estándar es definido como los modelos,
pautas y patrones que contienen los parámetros y los requisitos
mínimos aceptables de medida, cantidad, calidad, valor, peso y
extensión
establecidos
por
estudios
experimentales,
investigación, legislación vigente y/o resultado del avance
tecnológico, con los cuales es posible comparar las actividades
de trabajo, desempeño y comportamiento industrial.
Segunda definición: El estándar es un parámetro que indica la
forma correcta de hacer las cosas. El estándar satisface las
siguientes preguntas:
¿Quién?, ¿Qué? y ¿Cuándo?
4.1.2. Procedimiento:
Es una descripción paso a paso sobre cómo proceder, desde el
comienzo hasta el final, para desempeñar correctamente una
tarea; resuelve la pregunta ¿Cómo?.
4.1.3. Práctica:
Es un conjunto de pautas positivas, útiles para la ejecución de un
tipo específico de trabajo que puede no hacerse siempre de una
forma determinada.
47
MODULO PROCESAMIENTO
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4.1.4. OTRAS DEFINICIONES IMPORTANTES:
Color:
Corresponde a cierta característica de la luz, distinta a de los de
espacio y tiempo, que son: el flujo luminoso o capacidad de provocar
la sensación de brillo, la longitud de onda dominante que produce el
matiz y la pureza, que corresponde a la saturación (Comité de
colorimetría de la Optical Society of América).
Color de seguridad:
Propiedad específica al cual se le atribuyo un significado o mensaje
de seguridad (NCH 1410).
Color de contraste:
Color neutral, blanco o negro, usado como contraste en combinación
con los colores de seguridad (NCH 1410).
Colorimetría:
Medida de intensidad de la coloración de las superficies difusas, los
líquidos y los cristales coloreados (NCH 1410).
Tubería:
Conducto formado de tubos para transporte de fluidos. (NCH. 19. Of
1979).
Sistema de tuberías:
Sistemas formados por tuberías de cualquier clase y por sus
conexiones, válvulas y revestimientos. Se excluyen expresamente de
la aplicación de esta norma las abrazaderas, soportes y otros
accesorios de sujeción. (NCH 1979).
Materiales de alto peligro inherente:
Fluidos potencialmente peligrosos para la vida humana o la propiedad.
(NCH. 19.Of 1979).
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MODULO PROCESAMIENTO
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Materiales da bajo peligro inherente:
Fluido que no son de naturaleza peligrosa para la vida o la
propiedad. Están cercanos a temperaturas y presiones ambientales
por lo que las personas que trabajan en sistemas de tuberías que
conducen estos materiales corren poco riesgo aun cuando el sistema
no haya sido vaciado. (NCH. 19.Of 1979).
Materiales y equipos de protección contra incendios:
Fluidos para la protección contra el fuego y combate de incendios. Se
incluyen: agua, anhídrido carbónico, espuma química, etc. NCH.
19.Of 1979).
Riesgo primario:
Es el riesgo asociado a un cilindro de gas comprimido, y se refiere al
estallido de recipiente, por aumento de la presión interior. (NCH 1377
Of 90)
4.2. Código de Señales de Colores que establezcan la seguridad.
Esta Norma define el significado y la aplicación de colores para la
identificación de equipos, materiales, ambiente, como un medio de
informar a los trabajadores.
El libro “La Basura es un Tesoro”, muestra un Código de Colores
específicamente establecido para la Gestión y Manejo de Residuos
Sólidos.
4.2.1. Propósito.• Identificar y advertir condiciones de riesgos físicos
• Identificar y advertir peligros.
• Identificar equipos y materiales
• Demarcar superficies de trabajo y áreas de tránsito.
• Identificar y localizar equipos de emergencia.
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MODULO PROCESAMIENTO
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4.2.2. Advertencia.1. Los colores de seguridad no eliminan por sí mismo los riesgos y
no pueden sustituir las medidas de prevención de accidentes.
2. Un color mal aplicado puede crear una condición de riesgo al
trabajador. El color se utiliza para advertir a las personas, por lo
tanto, su aplicación. Debe hacerse cumpliendo estrictamente con
lo indicado es esta norma.
4.3. COLOR DE SEGURIDAD (NCH 1410).Los colores asignados a seguridad son los siguientes:
ROJO
NARANJA
AMARILLO
VERDE
AZUL
PURPURA
BLANCO
NEGRO
Los colores de seguridad deberán ser establecidos e incorporados
durante la etapa de diseño en el proyecto de plantas e instalaciones y,
también, cada vez que exista una ausencia o falta de soluciones en este
aspecto.
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MODULO PROCESAMIENTO
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4.4.
COLORES DE CONTRASTE (NCH 1410).Cuando se desee aplicar color de contraste, se utilizará los que se
muestran a continuación:
ROJO
NARANJA
AMARILLO
VERDE
AZUL
PURPURA
BLANCO
NEGRO
BLANCO
NEGRO
NEGRO
BLANCO
BLANCO
BLANCO
NEGRO
BLANCO
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MODULO PROCESAMIENTO
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Capacitación constante, uso de formato del DS-046-2001-EM, en el caso
del manejo de CIANURO Y MERCURIO.
4.5. EL CIANURO Y SUS RIESGOS:
Artículo 280°.- En el proceso de cianuración de oro, plata y otros
elementos metálicos, se tendrán en cuenta las siguientes disposiciones:
Evitar inhalar polvos o gases de cianuro
El manipuleo de soluciones de cianuro debe ser efectuado en áreas bien
ventiladas, usando guantes de látex y gafas protectoras.
No ingerir alimentos ni fumar cuando se trabaja con cianuro.
No se debe transportar ni almacenar cianuro junto con alimentos o
bebidas.
Evitar el contacto del cianuro con ácidos o sales ácidas ya que puede
generar ácido cianhídrico gaseoso que es muy venenoso.
Para preparar una solución de cianuro de sodio o potasio, antes, se
debe agregar al agua hidróxido de sodio (soda cáustica) u otro
compuesto alcalino, para evitar la formación de ácido cianhídrico (HCN)
al estado de gas venenoso. Usar el equipo de protección personal
adecuado.
En las plantas de cianuración se debe llevar un estricto control del PH
para evitar la formación de ácido cianhídrico (HCN).
Los pozos de solución de cianuro y los pozos de soluciones residuales
para el reciclaje deben estar cercados para evitar el acceso de personas
o animales.
52
MODULO PROCESAMIENTO
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Cuando se produzcan derrames de soluciones de cianuro, debe ser
neutralizado de inmediato utilizando hipoclorito y/o peróxido de
hidrógeno, así como limpiando con agua alcalina.
Los residuos del proceso de cianuración deberán ser depositados en
suelos impermeabilizados para evitar la contaminación de los acuíferos,
hasta su degradación natural.
Para el abandono de residuos de cianuración se debe proceder a su
recubrimiento con desmontes o material estéril, los mismos que deberán
quedar cubiertos con tierra y su subsiguiente reforestación.
Para casos de envenenamiento con cianuro, se deberá contar para
los primeros auxilios, con lo siguiente:
Kit de Antídoto:
•
Caja con doce (12) ampollas de Nitrito de Amilo.
•
Dos ampollas de Tíosulfato de Sodio
•
Dos ampollas de Nitrito de Sodio y los accesorios para su aplicación.
•
Oxigeno medicinal.
Almacenar el cianuro solamente en su embalaje bien cerrado y aislado
del aire, dentro de un almacén seco y bien ventilado.
Trabajar acompañando y disponer de un equipo de comunicación, nunca
trabajar solo en áreas donde se manipula cianuro.
Está prohibido el ingreso al personal no autorizado en áreas donde se
manipula cianuro
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MODULO PROCESAMIENTO
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4.6. EL MERCURIO Y SUS RIESGOS:
Artículo 281°.- En la recuperación de oro mediante amalgamación se
tomará en cuenta los siguientes:
•
No utilizar el mercurio en circuito abierto.
•
Evitar que el mercurio entre en contacto con la piel.
•
No ingerir alimentos ni fumar cuando se trabaja con mercurio.
•
No usar recipientes que hayan contenido mercurio para guardar
alimentos o bebidas.
•
Guardar el mercurio, siempre, cubierto por agua para evitar que
se evapore al ambiente.
•
Mantener el mercurio lejos del alcance de los niños o madres
gestantes.
•
Para quemar el mercurio, utilizar la retorta adecuada y asegurarse
de hacerlo al aire libre, lejos de las áreas de viviendas.
Si al trabajar con mercurio, se siente dolores de cabeza, escalofríos,
vómitos, diarrea, sensación de opresión en general, siente los síntomas
propios de intoxicación por esta sustancia, debe acudir de inmediato a
un centro de salud y evitar continuar en ese ambiente.
Artículo 282°.- En el proceso de recuperación de oro cuando el mercurio sale
como subproducto se tomará en cuenta lo siguiente:
•
Es responsabilidad de todas las personas involucradas
en su manipuleo, almacenamiento y transporte, cumplir
con
las
normas
nacionales
e
internacionales
establecidas al respecto.
•
Reportar y limpiar todo derrame inmediatamente.
•
Los bidones, frascos, botellas que contengan este
producto deben ser etiquetados y almacenados en
lugares frescos lejos de los rayos solares, calor o donde
la
congelación
es
posible,
manteniéndolos
54
MODULO PROCESAMIENTO
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herméticamente cerrados y nunca junto a productos
incompatibles, como ácidos fuertes.
•
Usar una adecuada ventilación para asegurarse que los
niveles de mercurio sean mantenidos debajo de los
límites máximos permisibles.
•
Los supervisores o personal a cargo deben vigilar
cualquier cambio de su salud como personalidad,
pérdida de peso, u otros signos de sobre exposición del
mercurio en el personal.
•
Brindar la capacitación a todos los trabajadores que
manipulan este material poniendo énfasis en el uso del
equipo de protección personal adecuado y el control de
derrames o fugas no controladas.
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MODULO PROCESAMIENTO
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Capítulo V: Primeros Auxilios en Minería de Oro.
5.1. DEFINICIÓN DE PRIMEROS AUXILIOS.
Es el cuidado que se da a una persona que ha sufrido un accidente o una
enfermedad súbita. Lo debe brindar la persona más cercana al enfermo y
como lo que se persigue es beneficiar al accidentado o enfermo, se
requiere para ello conocer conceptos de medicina. Esta es la intención del
presente manual.
5.2. OBJETO DE LOS PRIMEROS AUXILIOS.
Los Primeros Auxilios tienen por objeto:
a. Evitar la muerte posterior
b. Evitar un accidente posterior
c. Poner al enfermo en manos
del médico
56
MODULO PROCESAMIENTO
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5.3. DECISIONES AL PRESTAN LOS PRIMEROS AUXILIOS.
Las personas que prestan los Primeros Auxilios deben:
a.- Tener tranquilidad de
espíritu (sangre fría)
b.- Quitar o disminuir la causa del
accidente si todavía influye sobre el
enfermo
c.- Retirar al paciente a un
lugar aislado y sustraerlo de
la curiosidad pública.
d.- Solicitar ayuda a persona responsable
57
MODULO PROCESAMIENTO
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e.-
Aflojar el ropaje, para que respire mejor
f.-Examinar con cuidado el lugar lesionado
g.- Detener la hemorragia si existiera
58
MODULO PROCESAMIENTO
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h.- Dar al paciente, en lo posible, aire y calor; mantenerlo cómodo.
i.- Movilizarlo con mucho cuidado
j.- Trasladar al enfermo a un centro médico con mucho cuidado, si
no es posible esperar la llegada del médico.
59
MODULO PROCESAMIENTO
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5.4. TRAUMATISMO (ACCIDENTES)
Traumatismos.
Se llama traumatismo alas lesiones accidentales, causados por
agentes mecánicos. Los agentes mecánicos pueden ser:
a.- Por presión (Aplastamiento)
b.- Por tracción o distensión (Arrancamiento)
c.- Por sacudimiento
60
MODULO PROCESAMIENTO
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5.4.1. ¿Qué hacer en caso de traumatismos?
a.- Calmar el dolor
b.- Examinar la herida con cuidado
c.- Detener la hemorragia
MODULO PROCESAMIENTO
61
COMPUMET EIRL
d.- Combatir el Shock o desmayo
5.5. HERIDAS
5.5.1. Definición de Herida.
Es una lesión que causa destrucción de la piel, exponiendo los
órganos al medio ambiente.
5.5.2. Consecuencias de una herida.
Las consecuencias que pueden derivarse de una herida son:
a.- Infección
62
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
b.- Hemorragia
5.5.3. Clases de heridas. Las heridas pueden ser:
a.- Incisas y cortantes
b.- Erosiones o raspaduras
63
MODULO PROCESAMIENTO
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c.- Contusas, desgarradas, o laceradas.
d.- Punzantes, penetrantes o pinchaduras
5.5.4. ¿Cómo auxiliar a los heridos?
a.- Detener la hemorragia ya sea por presión digital con compresas y/ o
vendaje
64
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
b.- Cubrir la herida con material estéril o trapo limpio
5.5.5. ¿Qué cosas no deben hacerse?
a.- No tocar las heridas con las manos sucias
65
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
b.- No lavar las heridas; sólo limpiar los bordes
c.- No retirar los cuerpos extraños de la herida misma
5.6. HEMORRAGIA
5.6.1. Definición de Hemorragias. Es la pérdida de sangre por:
a.- Una arteria
b.- Una vena
c.- Un vaso capilar
66
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
5.6.2. ¿Cómo se distinguen los tres tipos de hemorragias?
A. Hemorragia arterial:
a.- Por el color rojo vivo de la sangre
b.- Forma de salida en chisguete a distancia, en borbotones.
B. Hemorragia venosa:
a.- Color rojo oscuro o negrusco de la sangre.
b.- Forma de salida: corrientes constante, no es disparada a lo
lejos.
67
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
C. Hemorragia capilar:
a.- Color rojo de la sangre.
b.- Forma de salida: continua, suave de toda la superficie de la
herida.
5.6.3. ¿Cómo se pueden detener las hemorragias?.De los tipos de hemorragias mencionadas, solo los primeros
requieren auxilio inmediato. Hay tres métodos de contención.
a.- Presión digital o presa sobre la herida (Ver zonas de presión en
esquema)
68
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
b.- Posición: elevación de la zona de hemorragia, para retardar
el flujo sanguíneo.
c.- Frío: compresas frías en la región sangrante, pero no dentro
de la herida, también retarda el flujo de la sangre.
69
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
5.6.4. CONTENCIÓN DE HEMORRAGIAS
Zonas de Presión
5.6.5. ACTUACIÓN EN PACIENTE CON HERIDA SANGRANTE:
-
Compresión con gasa estéril sobre el punto sangrante
-
Elevación
de
la
parte
afectada
durante
5
minutos
aproximadamente
70
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
-
Sustituir nuestra compresión por un vendaje apretado =
VENDAJE COMPRESIVO
-
Si se empapa el vendaje compresivo colocar otro vendaje
encima del primero ( Ya que si retiramos el primero rompemos
el coágulo en formación)
Vendaje elástico compresivo
Miembro (Dedo por ejemplo)
Bola de algodón, compresa, clinex (compresas húmedas)
Hueso
Zona sangrante
-
Si no conseguimos parar la hemorragia, deberemos comprimir la
arteria que lleva la sangre a esa arteria. En lugares precisos:
·
En la cabeza: Compresión de la carótida (Solo una)
·
En el hombro: Compresión de la subclavia (Debajo de la
clavícula)
·
En el brazo: Arteria axilar
·
En antebrazo muñeca o mano: Compresión de la arteria
humeral
·
En el muslo: Arteria inguinal (En mitad de la línea que une
la espina iliaca antero-superior y el pubis)
·
En la pierna o el pie: Compresión de la arteria poplítea
(Detrás de la rodilla)
Mantener la compresión 10 ó 20 minutos e incluso hasta la llegada al hospital
junto con el vendaje compresivo
MODULO PROCESAMIENTO
71
COMPUMET EIRL
Si no cohibimos la hemorragia utilizaremos un TORNIQUETE en brazo o
muslo.
En antebrazo no se puede por que las arterias corren protegidas por entre
los huesos y no se colapsan.
o
Una vez puesto no se afloja nunca
o
Llegar al hospital antes de las tres horas si no pueden aparecer
lesiones isquémicas y por el dolor que siente el paciente
o
Señalar siempre la presencia del torniquete: Si no tenemos con qué
escribir con sangre una "T" en la frente del paciente. También es
conveniente señalar la hora que se ha colocado:
HEMORRAGIAS MÁS HABITUALES
o
Epíxtasis: Sangrado por la nariz
Leves: Aplicar frío en la nuca o dar colleja sin avisar
Comprimir el caño que sangra
Aplicar frío en el caño que sangra
Si el sangrado permanece: Taponamiento nasal anterior: Introducir poco a
poco con pinzas una gasa estéril empapada en suero o vaselina hasta que no
sangre más.
Comprobar sangrado posterior mirando el fondo de la faringe.
Si sigue sangrando traslado a hospital
72
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
5.6.6. Torniquete.
Es un dispositivo en forma de banda, de cuero o genero, que sirve
para contener hemorragias arteriales. Siempre se colocan entre la
zona sangrante y el corazón. Sólo se aplica si no se puede controlar
con presiones hechas con gasa u otro material similar.
5.6.7. Reglas para el uso del torniquete.
a.- Ajustar con cuidado hasta que cese la hemorragia.
b.- Desajustarlo o soltarlo cada diez minutos. Esto permite ver si
cesó de sangrar y mantiene la irrigación de la zona herida.
73
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
c.- Apuntar sobre las prendas del enfermo la hora que se aplicó.
d.- Debe estar siempre visible.
e.- No debe usarse material que corte o dañe la piel. (alambres,
cuerdas, etc.).
f.- Sólo deben emplearse en las hemorragias graves.
MODULO PROCESAMIENTO
74
COMPUMET EIRL
5.7. SHOCK, COLAPSO O DESMAYO
5.7.1. Definición de Shock, colapso o desmayo.
Es un estado de depresión o postración súbita que estorba el
funcionamiento normal de la respiración y la circulación, el que a
su vez origina una disminución del flujo de sangre al cerebro.
5.7.2. Causas del shock.
Entre las causas de un shock se puede mencionar:
a.- Heridas externas graves.
b.- Dolor muy intenso.
75
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
c.- Hemorragia.
d.- Operaciones quirúrgicas.
e.- Quemaduras graves.
f.- Contacto con electricidad o gas.
76
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
g.- Algunas enfermedades.
h.- Venenos ingeridos.
i.- Calor o frío extremos.
77
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
j.- Ver heridas propias o ajenas.
k.- Susto, ira o alegria.
5.7.3. ¿Que se observa en la persona que sufre de shock o colapso?
a.- Cara pálida con expresión angustiosa.
78
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
b.- Párpados caídos, ojos apagados, pupilas dilatadas.
c.- Pérdida total o parcial del conocimiento...
d.- Sudor frío en la frente y en las manos especialmente.
MODULO PROCESAMIENTO
79
COMPUMET EIRL
e.- Náuseas y vómitos.
f.- Respiración débil.
g.- Pulso rápido y débil.
5.7.4. Cómo debe auxiliar a un paciente con SCD: Shoc, colapso o
desmayo.
a.- Colocar el enfermo en forma horizontal y si es posible con la cabeza
más baja que el resto del cuerpo.
80
MODULO PROCESAMIENTO
COMPUMET EIRL
b.- Abrigarlo con cualquier manta.
c.- Aflojarlas vestiduras.
d.- Suministrarle calor, bolsas de agua caliente, etc.
¿Qué cosas no deben hacerse?
A. No debe bajar el cráneo cuando hay:
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a.- Heridas del cráneo.
b.- Dificultad para respirar.
c.- Fracturas en las piernas.
B. Se debe evitar:
a.- Dar bebidas si está inconsciente o con vómitos.
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b.- Movilizarlo bruscamente.
Se debe recordar que un chocado puede morir aunque la lesión
que la produjo no sea de necesidad mortal.
5.8. RESPIRACIÓN ARTIFICIAL
5.8.1. Definición de Respiración Artificial.
La respiración artificial es una manera de obligar a la persona
sin respiración a realizar el proceso de la respiración.
5.8.2. En que circunstancias puede dejar de respirar una persona.
a.- En el shock eléctrico (electroshock).
b.- En la asfixia por gases.
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c.- Por inmersión en el agua (ahogado).
d.- En la sofocación o atragantamiento.
5.8.3. ¿Qué debe hacerse en cada caso?
a.- En el shock eléctrico, cerrar el interruptor si es posible.
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b.- Cortar el alambre conductor con alicate, hacha, lampa u otro
objeto, teniendo cuidado de que el mango esté aislado, sea de
madera y esté seco. Pisar sobre tablas secas o sobre piso de
jebes secos. También se puede utilizar palos largos o sogas
secas para empujar, enlazar o jalar a la víctima.
c.- Dar respiración artificial.
5.8.4. ¿Cómo se da la respiración artificial?
Existen varios métodos pero el más recomendable por ser el más
efectivo es el de boca a boca o respiración de salvamento. Para su
aplicación se den seguir los siguientes pasos:
a.- Echar de espaldas y en posición horizontal al enfermo.
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b.- Con la cabeza hacia a un lado extraiga los cuerpos extraños que
hayan en la boca.
c.- Con la cabeza hacia atrás, introduzca el dedo pulgar en la boca,
tire del mentón hacia adelante.
d.- Con la otra mano tape las ventanas de la nariz.
e.- Coloque la boca sobre la del enfermo herméticamente y sople lo
suficientemente fuerte hasta notar que el pecho se eleve.
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f.- Sople a un ritmo de 15 a 20 veces por minuto, y hasta
que hayan signos de movimiento. El tiempo de aplicar
será el necesario hasta que el enfermo pueda respirar
por sus propios medios; unas veces dura horas y otras
con pocos minutos es suficiente.
5.9. FRACTURAS
5.9.1. Definición de Fractura.
Es la rotura de un hueso, causado por un golpe o por
contracción de un músculo.
5.9.2. Causas de las fracturas. Las causas de las fracturas son de
dos clases:
a.- Predisponentes. Toda enfermedad local o general que debilite
la solidez del hueso. En estos casos la fractura se produce al
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menor
esfuerzo.
Ejemplo:
senectud,
sífilis,
raquitismo,
tuberculosis de los huesos, osteoporosis, etc.
b.- Determinantes. Puede ser un golpe fuerte o una violenta
contusión muscular o una pérdida brusca de equilibrio.
5.9.3. Clases de fracturas. Las fracturas pueden ser:
a.- Fracturas simples o cerradas, cuando hay rotura de un hueso, sin
presentar heridas externas en las partes blandas.
b.- Fracturas complicadas o abiertas, cuando los fragmentos óseos
salen fuera de la piel.
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5.9.4. ¿Cuáles son los signos de una fractura?
a.- Dolor intenso en la zona fracturada.
b.- Inmovilidad del órgano lesionado
c.- Deformidad del órgano
d.- Hinchazón franca o moderada
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e.- Acortamiento del órgano o miembro afectado
5.9.5. ¿Qué cuidados deben darse al fracturado?
a.- No deben tratarse de alterar la posición del accidentado hasta
determinar las lesiones que sufre
b.- Colocar el miembro fracturado en una posición lo más natural
posible
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c.- Aplicar tablillas adecuadas, sin ajustar mucho las vendas, a fin
de no impedir la circulación
d.- Controlar la hemorragia, si la hay, por presión digital o
aplicando un torniquete
e.- Cubrir la herida con material estéril, no colocando el nudo de la
venda sobre la herida
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f.- Calmar el dolor; reanimar el estado de shock
5.9.6. Condiciones que deben reunir las tablillas para inmovilizar una
fractura
Maderas
cartón
a.- Debe de ser de madera liviana, cartones o cualquier otro
material adaptable para éste fin
b.- Deben estar cubiertos con algodón, trapo, u otro elemento
blando, siempre que la fractura no sea abierta.
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5.10. FRACTURA DEL CRANEO
5.10.1. ¿Cuáles son los signos que presenta una fractura del
cráneo?
Los signos que nos hacen pensar en lesión son:
a.- Excitación mental
b.- Cara sonrojada y febril.
c.- Hemorragia por los oídos
d.- Respiración con ronquidos
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5.10.2. ¿Cómo atender al que sufre la fractura de cráneo?
a.- Acostar al paciente con la cabeza ligeramente levantada;
nunca sentar al enfermo
b.- La cabeza debe descansar sobre la zona no lesionada, con
la cara hacia un lado
c.- Mantener abrigado al enfermo pero sin administrar
estimulante ni sedantes
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d.- Cubrir la herida con gasa estéril y practicar un vendaje suave
e.- Llevar al herido al hospital, lo más rápido posible
5.11. FRACTURA DE COSTILLAS
5.11.1. Signos que revelan ésta lesión.
Una fractura de costilla puede ser reconocida por:
a.- Dolor intenso al respirar, especialmente cuando se inhala el
aire
b.- Dolor intenso a la presión leve en la zona fracturada
c.- Si los fragmentos de la costilla lesionan al pulmón, el
enfermo escupe sangre roja y espumosa
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5.11.2. ¿Qué atenciones deben recibir estos pacientes?
a.- Se debe practicar la inmovilización del tórax mediante
vendaje
b.- Administrar analgésicos.
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5.12. FRACTURA DE COLUMNA VERTEBRAL
Fractura de la columna vertebral. Este accidente es grave, porque
puede seccionar la médula espinal con sus consecuencias: parálisis de
brazos o piernas o la muerte.
5.12.1. ¿Qué hacer en estos casos? En estos casos se debe:
a.- Llamar al médico de inmediato
b.- Trasladarlo al hospital, si no fuera posible esperar al médico, en la
misma posición en que es hallado
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c.- Ordenar que mueva pies y manos, si está consciente para determinar
parálisis
d.- Pincharlo con alfiler estéril, si está inconsciente y ver si hay contracción
muscular
e.- Calmar el dolor
f.- Usar camilla rígida para el traslado
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5.13. LUXACIONES O DISLOCADURAS
Dislocación o luxación. Es la salida de uno o más huesos de su
posición normal en una articulación
5.13.1. ¿Cómo se sabe que hay una luxación?
a.- La articulación no funciona
b.-La articulación está deformada, cuando se compara con la
semejante del lado opuesto
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c.- Hay dolor agudo en la articulación dislocada
d.- Hay hinchazón.
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5.13.2. ¿Qué hacer en estos casos?
a.- Inmovilizarlo con tablillas en la misma posición
b.- Calmar el dolor
c.- Trasladar al hospital para su tratamiento.
d.- No debe intentarse la reducción de una luxación porque
puede haber además fractura de hueso o rotura de
ligamentos.
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