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Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Ref.15/PR2504/TEXTO.DOC
ÍNDICE
0. RESUMEN ........................................................................................................................ 7
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 12
2. LEGISLACIÓN MEDIOAMBIENTAL EN EL SECTOR DE REPARACIÓN DE
CARROCERIAS ..................................................................................................................... 15
2.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL .................................................................... 15
2.2 LICENCIA DE ACTIVIDAD .............................................................................................. 16
2.3 RESIDUOS PELIGROSOS.................................................................................................. 17
2.3.1 Principales obligaciones de los talleres de carrocerías como productores de
Residuos Peligrosos ......................................................................................................... 22
2.3.2 Notas Prácticas..................................................................................................... 22
2.4 RESIDUOS INERTES O INERTIZADOS ............................................................................... 24
2.5 VERTIDOS LÍQUIDOS (AGUAS)....................................................................................... 25
2.5.1 Principales obligaciones....................................................................................... 26
2.6 ATMÓSFERA .................................................................................................................. 26
2.6.1 Gases de Combustión........................................................................................... 26
2.6.2 Futura Directiva de VOCs ................................................................................... 28
2.6.2.1 Opción 1: Cumplimiento de los límites de emisión......................................... 29
2.6.2.2 Opción 2: Sistema de reducción ...................................................................... 30
2.7 REFERENCIAS NORMATIVAS ......................................................................................... 32
3. DESCRIPCIÓN GENÉRICA DEL PROCESO .............................................................. 34
3.1 OPERACIONES PREVIAS ................................................................................................. 34
3.1.1 Reparación de la Carrocería................................................................................. 34
3.1.2 Preparación de la superficie ................................................................................. 36
3.1.2.1 Enmasillado ..................................................................................................... 36
3.1.2.2 Enmascarado .................................................................................................... 36
3.1.2.3 Aplicación de imprimaciones y/o aparejos ...................................................... 37
3.2 EL PINTADO .................................................................................................................. 39
3.2.1 Tipos de pinturas.................................................................................................. 39
3.2.1.1 Pinturas con alto y medio contenido en sólidos (HS y MS) ............................ 41
3.2.1.2 Pinturas al agua ................................................................................................ 42
3.2.2 Sistemas de pintado (monocapa y bicapa) ........................................................... 44
3.2.3 Preparación de la pintura. Mezcla de color.......................................................... 45
3.2.4 Métodos de aplicación de las pinturas ................................................................. 46
3.2.4.1 Pistolas aerográficas. Fundamento................................................................... 47
3.2.4.2 Pistolas aerográficas convencionales............................................................... 49
3.2.4.3 Pistolas aerográficas de alto volumen y baja presión (HVLP) ........................ 50
3.2.5 Cabinas de pintado............................................................................................... 50
3.2.6 Secado de la pintura ............................................................................................. 52
3.2.7 Limpieza de los equipos de aplicación de pintura ............................................... 54
4. TIPOS DE RESIDUOS Y EMISIONES - FORMACIÓN, CANTIDAD Y VÍAS DE
ELIMINACIÓN....................................................................................................................... 56
4.1 RESIDUOS DERIVADOS DE LA SEPARACIÓN DEL PULVERIZADO SOBRANTE (OVERSPRAY)56
4.2 RESIDUOS DE DISOLVENTES ORGÁNICOS DE LIMPIEZA .................................................. 57
4.3 RESIDUOS DE LA DESTILACIÓN ...................................................................................... 57
4.4 EMISIONES DE DISOLVENTES ......................................................................................... 57
4.5 RESTOS DE PINTURA Y RECIPIENTES MANCHADOS DE PINTURA ..................................... 58
4.6 POLVOS Y LODOS ABRASIVOS........................................................................................ 58
1
Índice
4.7 PAPEL DE ENMASCARADO ............................................................................................. 58
4.8 RESTOS PROCEDENTES DE LA REPARACIÓN DE LA CARROCERÍA ................................... 59
4.9 AGUAS DE LAVADO ...................................................................................................... 59
5. ASPECTOS DE SALUD LABORAL EN LOS TALLERES DE REPARACIÓN DE
CARROCERÍAS ..................................................................................................................... 60
5.1 TOXICOLOGÍA ............................................................................................................... 60
5.1.1 Aglutinantes (resinas) .......................................................................................... 60
5.1.2 Pigmentos ............................................................................................................ 61
5.1.3 Colorantes............................................................................................................ 62
5.1.4 Cargas .................................................................................................................. 62
5.1.5 Disolventes .......................................................................................................... 62
5.1.6 Plastificantes........................................................................................................ 64
5.1.7 Endurecedores ..................................................................................................... 65
5.1.8 Catalizadores-Acelerantes ................................................................................... 65
5.1.9 Aditivos ............................................................................................................... 66
5.2 CONTROL MÉDICO PREVENTIVO DE LOS TRABAJADORES .............................................. 66
5.3 RECOMENDACIONES Y MEDIDAS PREVENTIVAS ............................................................ 68
5.3.1 Almacenamiento.................................................................................................. 69
5.3.2 Etiquetado............................................................................................................ 69
5.3.3 Sustitución de los productos utilizados ............................................................... 69
5.3.4 Proceso productivo .............................................................................................. 70
5.3.5 Higiene individual ............................................................................................... 74
5.3.6 Protecciones personales....................................................................................... 74
6. MEDIDAS Y PROCEDIMIENTOS PARA PREVENIR, MINIMIZAR Y
VALORIZAR LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS ................................................. 79
6.1 ¿DÓNDE QUEDA LA PINTURA CONSUMIDA? .................................................................. 79
6.2 OPTIMIZACIÓN DE LA EFICACIA DE APLICACIÓN ........................................................... 79
6.2.1 Comparación entre las pistolas aerográficas convencionales y las pistolas
HVLP 79
6.2.2 Uso adecuado de las pistolas HVLP.................................................................... 83
6.2.3 Instalación de aire comprimido ........................................................................... 85
6.3 PREVENCIÓN DE LOS RESIDUOS DE DISOLVENTE DE LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS........ 88
6.3.1 Máquinas lavadoras de pistolas ........................................................................... 88
6.3.2 Recuperación de residuos de disolvente.............................................................. 89
6.3.2.1 Lo que cuesta deshacerse de los residuos........................................................ 89
6.3.2.2 Recuperación in situ ........................................................................................ 90
6.4 OPTIMIZACIÓN DEL APROVECHAMIENTO DE LA PINTURA PREPARADA .......................... 91
6.4.1 Cómo mezclar la pintura ..................................................................................... 91
6.4.2 Depósito de gravedad frente a depósito de aspiración o copa abajo ................... 93
6.5 REDUCCIÓN DE LAS EMISIONES DE DISOLVENTES EN LA APLICACIÓN ........................... 94
6.5.1 Pinturas de alto contenido en sólidos (Pinturas HS) ........................................... 95
6.5.2 Recubrimientos con base de agua........................................................................ 95
6.5.3 Cómo usar pinturas bajas en disolventes para su beneficio................................. 96
6.5.4 Separación de disolventes del aire de salida........................................................ 98
6.6 MODERNAS CABINAS DE PINTURA/HORNOS .................................................................. 99
6.7 SECADO ...................................................................................................................... 101
6.7.1 Secado por infrarrojos ....................................................................................... 101
6.7.1.1 Comparación de costes de los secadores de infrarrojos y de gas .................. 102
6.7.2 Secadores por aire forzado (sistema Venturi).................................................... 104
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Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
7. METODOLOGÍA PARA LA PRIORIZACIÓN DE MEJORAS EN LOS TALLERES
DE CARROCERÍA (GUÍA PRÁCTICA) ............................................................................. 106
7.1 OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL .................................................................. 106
7.2 DESARROLLO DEL MÉTODO ......................................................................................... 107
7.2.1 Análisis de la situación actual............................................................................ 107
7.2.2 Determinación de las prioridades medioambientales ........................................ 109
7.2.3 Reducción del consumo de pinturas .................................................................. 109
7.2.4 Reducción del consumo de disolventes ............................................................. 111
7.2.5 Implantación y seguimiento de las medidas ...................................................... 113
8. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA A 2 EMPRESAS DE LA CAPV
ANALIZADAS POR IHOBE................................................................................................ 114
8.1 SELECCIÓN DE LAS EMPRESAS Y OPERACIONES ANALIZADAS ...................................... 114
8.2 EMPRESA A................................................................................................................. 117
8.2.1 Descripción de la situación inicial ..................................................................... 117
8.2.1.1 Empleados...................................................................................................... 117
8.2.1.2 Edificio........................................................................................................... 118
8.2.1.3 Instalaciones y distribución............................................................................ 118
8.2.1.4 Maquinaria y utillaje ...................................................................................... 120
8.2.2 Desarrollo de los Trabajos ................................................................................. 121
8.2.3 Balance de materiales (año 96) .......................................................................... 122
8.2.4 Medidas de prevención adoptadas por la empresa............................................. 123
8.2.4.1 Cambio de pistolas aerográficas convencionales por pistolas HVLP............ 123
8.2.4.2 Utilización de productos de bajo contenido en disolventes ........................... 125
8.2.4.3 Instalación de una máquina lavadora de pistolas........................................... 125
8.2.5 Propuestas de mejora ......................................................................................... 126
8.2.5.1 Utilización de las pistolas HVLP................................................................... 126
8.2.5.2 Utilización de pinturas de bajo contenido en disolventes.............................. 127
8.2.5.3 Instalación de un equipo reciclador de disolventes........................................ 129
8.2.5.4 Otras medidas de mejora................................................................................ 129
8.3 EMPRESA B ................................................................................................................. 130
8.3.1 Descripción de la situación actual...................................................................... 130
8.3.1.1 Empleados...................................................................................................... 130
8.3.1.2 Edificio........................................................................................................... 130
8.3.1.3 Instalaciones y distribución............................................................................ 130
8.3.1.4 Maquinaria y utillaje ...................................................................................... 133
8.3.2 Desarrollo del trabajo......................................................................................... 134
8.3.3 Balance de materias (año 96)............................................................................. 134
8.3.4 Medidas de minimización y valorización de residuos y emisiones ya aplicadas y
propuestas ...................................................................................................................... 136
8.3.4.1 Cambio de pistolas aerográficas convencionales por pistolas HVLP............ 136
8.3.4.2 Cambio de productos convencionales a productos de medio contenido en
sólidos. ....................................................................................................................... 138
8.3.4.3 Introducción de pinturas bicapa base acuosa. ................................................ 139
8.3.4.4 Instalación de un aparato de limpieza de pistolas.......................................... 139
8.3.4.5 Instalación de un destilador de disolventes de limpieza ................................ 140
ANEXO 1: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................. 141
ANEXO 2: RELACIÓN DE GESTORES AUTORIZADOS EN LA CAPV....................... 142
ANEXO 3: COSTES APROXIMADOS DE LOS EQUIPAMIENTOS DEL TALLER DE
CARROCERÍAS PARA LA MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS Y EMISIONES .............. 144
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Índice de Tablas
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Posibilidades de minimización y valorización de residuos procedentes del pintado
en la reparación de coches ............................................................................................... 9
Tabla 2: Resumen de medidas ya implantadas y propuestas y sus correspondientes ahorros
para los 2 casos ejemplo analizados .............................................................................. 10
Tabla 3: Volumen de ventas de pinturas líquidas en el Estado Español ............................... 13
Tabla 4: Resumen de legislación y efectos ambientales en el sector de reparación de
carrocerías...................................................................................................................... 15
Tabla 5: Resumen de Residuos Peligrosos con arreglo al apartado 4 del artículo 1 de la
Directiva 91/689/CEE ................................................................................................... 20
Tabla 6: Resumen de categorías o tipos genéricos de residuos peligrosos, presentados en
forma líquida, sólida o de lodos, clasificados según su naturaleza o la actividad que los
genera............................................................................................................................. 21
Tabla 7: Sustancias que pueden dar carácter de peligroso a un residuo................................ 22
Tabla 8: Resumen de residuos Industriales Inertes ............................................................... 24
Tabla 9: Límites de emisión para actividades diversas ......................................................... 27
Tabla 10: Requisitos de la Directiva de VOC’s según la Posición Común de junio de 1998
(pendiente de aprobación definitiva) para la actividad de renovación del acabado de
vehículos (sector 6)........................................................................................................ 29
Tabla 11: Límites de contenidos de VOC’s para los distintos productos (ya mezclados y
diluidos y listos para el uso) propuestos por CEPE frente al contenido medio de VOC’s
de dichos productos en el año 1992............................................................................... 32
Tabla 12: Proporción de cuerpo sólido de las pinturas en estado apto para su aplicación.... 42
Tabla 13: Riesgos y medios preventivos para evitar o reducir afecciones derivadas de la
exposición a los contaminantes utilizados en carrocerías ............................................. 76
Tabla 14: Cuadro comparativo de aplicación de las pinturas con pistolas HVLP y
convencionales .............................................................................................................. 81
Tabla 15: Cálculo orientativo de la recuperación simple de la inversión para las pistolas
HVLP............................................................................................................................. 82
Tabla 16: Valoración de diferentes aspectos en cuanto a la utilización de pistolas
aerográficas convencionales y HVLP............................................................................ 83
Tabla 17: Lista de control para el buen manejo del aire comprimido ................................... 87
Tabla 18: Ejemplo de desperdicio de pintura usando depósitos de aspiración o copa abajo 93
Tabla 19: Grado de desarrollo actual de los distintos tipos de productos en las gamas de
altos sólidos (HS) y al agua ........................................................................................... 96
Tabla 20: Comparación de la separación en seco y por vía húmeda en el pintado de
reparación de coches.................................................................................................... 100
Tabla 21: Cálculo de la recuperación simple de la inversión para un calentador de
infrarrojos .................................................................................................................... 103
Tabla 22: Descripción de la situación actual (balance de materiales)................................. 108
Tabla 23: Descripción de la situación actual (equipos de aplicación)................................. 109
Tabla 24: Sugerencias adicionales de mejora para el taller de carrocerías ......................... 113
Tabla 25: Entradas al proceso de repintado de vehículos (codificación de la Figura 60) ... 116
Tabla 26: Salidas del proceso de repintado de vehículos (codificación de la Figura 60).... 117
Tabla 27: Equipamiento del taller A.................................................................................... 120
Tabla 28: Equipamiento del taller B.................................................................................... 133
4
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Distribución de los talleres de reparación de carrocerías por Territorios Históricos
.......................................................................................................................................12
Figura 2: Consumo de pinturas y emisión de disolventes (Tm/años) por Territorio Histórico
.......................................................................................................................................12
Figura 3: Gestión de Residuos Peligrosos .............................................................................18
Figura 4: Pasos a seguir por un taller de reparación de carrocerías para realizar una correcta
gestión de Residuos Peligrosos......................................................................................23
Figura 5: Pasos a seguir por un taller de reparación de carrocerías para realizar una correcta
gestión de los residuos inertes........................................................................................25
Figura 6: Pasos a seguir por un taller de reparación de carrocerías para el cumplimiento de
la legislación atmosférica...............................................................................................28
Figura 7: Desarrollo del trabajo en el pintado de reparación.................................................35
Figura 8: Enmascarado con funda plástica ............................................................................36
Figura 9: Enmascarado con film plástico...............................................................................36
Figura 10: Enmascarado con papel ........................................................................................37
Figura 11: Reacción de reticulación entre la resina de 2K y el endurecedor.........................40
Figura 12: Productos con menor contenido en disolventes que los productos convencionales
.......................................................................................................................................42
Figura 13: Productos de base acuosa .....................................................................................43
Figura 14: Determinación de los contenidos de agua en la atmósfera...................................44
Figura 15: Máquina de mezclas .............................................................................................46
Figura 16: Preparación de un color........................................................................................46
Figura 17: Gráfico comparativo de las eficacias de transferencia de distintos métodos de
aplicación de pintura ......................................................................................................47
Figura 18: Partes que constituyen el equipo de pulverización...............................................48
Figura 19: Conjunto de boquilla ............................................................................................48
Figura 20: Pistolas de aspiración o copa abajo ......................................................................49
Figura 21: Pistolas de gravedad o copa arriba .......................................................................49
Figura 22: Representación gráfica de una cabina de pulverización con separación seca......51
Figura 23: Representación gráfica de una cabina de pintado con separación por vía húmeda
.......................................................................................................................................52
Figura 24: Cabina en fase de pintado.....................................................................................53
Figura 25: Cabina en fase de secado......................................................................................53
Figura 26: Radiación infrarroja..............................................................................................53
Figura 27: Fundamento de los sistemas de secado por aire forzado (efecto Venturi) ...........54
Figura 28: Partes de una lavadora de pistolas........................................................................55
Figura 29: Reconocimiento médico previo dirigido a detectar y excluir sujetos susceptibles a
la exposición de los contaminantes utilizados en carrocerías........................................66
Figura 30: Reconocimiento médico periódico dirigido a la detección precoz de las
alteraciones que puedan sufrir los trabajadores expuestos ............................................68
Figura 31: Aspirador móvil....................................................................................................70
Figura 32: Recogida de polvo en un aspirador móvil ............................................................70
Figura 33: Extracción de aire en zona de mezclas.................................................................73
Figura 34: Plano aspirante .....................................................................................................73
Figura 35: Esquema de funcionamiento de un plano aspirante (aspiración e impulsión de
aire) ................................................................................................................................73
Figura 36: Protección integral................................................................................................74
5
Índice de Figuras
Figura 37: Protección respiratoria ......................................................................................... 77
Figura 38: Protección ocular.................................................................................................. 78
Figura 39: Datos orientativos del destino final de la pintura consumida en la reparación de
carrocerías (por ejemplo, una puerta) ............................................................................ 79
Figura 40: Eficacias de transferencia de las pistolas aerográficas convencionales frente las
HVLP............................................................................................................................. 80
Figura 41: Reducción de la formación de niebla de pintura en las pistolas de baja presión en
comparación con las pistolas de alta presión................................................................. 81
Figura 42: Comprobando la presión de aire para pulverizar ................................................. 84
Figura 43: Técnica correcta de pintado con las pistolas HVLP ............................................ 85
Figura 44: Proceso de tratamiento de aire comprimido......................................................... 86
Figura 45: Máquina lavadora de pistolas............................................................................... 88
Figura 46: Típica máquina de recuperación automática de disolvente ................................. 91
Figura 47: Mezcla de pintura informatizada.......................................................................... 92
Figura 48: Sistema HVLP con alimentación por aspiración o copa abajo ............................ 93
Figura 49: Sistema HVLP alimentado por gravedad............................................................. 94
Figura 50: Contenido en disolvente de los recubrimientos típicos convencionales, altos en
sólidos y en base agua ................................................................................................... 96
Figura 51: Emisiones de disolvente de recubrimientos típicos aplicados para un espesor
idéntico .......................................................................................................................... 97
Figura 52: Consumos de pintura para obtener un recubrimiento de 100 g de película seca
utilizando pinturas convencionales o HS y pistolas convencionales o HVLP .............. 98
Figura 53: Depuradora de carbono activo ............................................................................. 99
Figura 54: Endurecimiento de una pequeña área de pintura usando lámparas secadoras de
infrarrojos .................................................................................................................... 101
Figura 55: Tiempos típicos de aplicación y secado para bases bicapa al agua y en base de
disolvente usando diferentes técnicas de secado ......................................................... 104
Figura 56: Típica cabina con unidades secadoras con venturi montadas en el techo.......... 105
Figura 57: Pasos de un plan de minimización de residuos y emisiones en el pintado de
carrocerías.................................................................................................................... 106
Figura 58: Pasos y/o consideraciones a tener en cuenta cuando se manejan pistolas HVLP
..................................................................................................................................... 110
Figura 59: Pasos y/o consideraciones para la reducción del consumo de disolventes ........ 112
Figura 60: Diagrama de flujo de proceso de las empresas analizadas................................. 115
Figura 61: Lay-Out del Taller de Reparación de Carrocerías. Ejemplo A .......................... 119
Figura 62: Lay-Out del Taller de Reparación de Carrocerías. Ejemplo B .......................... 131
6
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
0.
RESUMEN
El número de talleres de reparación de carrocerías existente en la actualidad en la
Comunidad Autónoma del País Vasco asciende a aproximadamente 850 establecimientos,
siendo esta actividad una de las que presenta un mayor potencial contaminante dentro del
sector servicios.
La reparación y el pintado de desperfectos de los vehículos se realiza en talleres de
reparación de carrocerías de un modo artesanal. Tanto los fabricantes de coches como los
clientes, exigen una calidad muy alta a la pintura en los talleres de carrocería. Este pintado
debe ser idéntico en su aspecto (p.ej. tono, efecto, brillo) y en sus propiedades mecánicas
(p.ej. dureza, resistencia a las inclemencias del tiempo) al pintado original. Estas exigencias
determinan en gran medida la elección de los materiales y los métodos de aplicación.
Son precisamente estas exigencias las que influyen en el impacto medioambiental de la
actividad. Así, hoy por hoy solamente los procedimientos de pulverización satisfacen las
exigencias de calidad de acabado del sector, y dentro de ellos únicamente el sistema de
pulverización a alta presión (pistolas convencionales) y el sistema de pulverización a alto
volumen y baja presión (pistolas HVLP-High Volumen Low Pressure).
Del mismo modo, en la reparación de carrocerías solamente se pueden utilizar productos
líquidos de pintado puesto que las pinturas en polvo exigen temperaturas de horneado
(>140ºC) que dañarían determinados componentes del vehículo y además tampoco permiten
ajustes del tono de color. El pintado en la reparación de carrocerías se efectúa casi
exclusivamente con pinturas de dos componentes en base disolvente, excepto las bases
bicapa en las que se utilizan pinturas de un componente.
Teniendo en cuenta las condiciones marco del pintado en la reparación de coches (80ºC de
temperatura máxima de secado; breve tiempo de secado a ser posible) los productos de 2
componentes poseen la ventaja sobre los productos de 1 componente de una mayor
resistencia mecánica (p.ej. golpes de piedras) y química (sal común, derramada contra la
formación de hielo en la carretera, influencias atmosféricas). Las pinturas de dos
componentes se caracterizan además por una mayor resistencia a la intemperie (en lo
referente al brillo, agrietamiento, coloración) en comparación con los productos de 1
componente. Las únicas pinturas que actualmente son cualitativamente comparables con las
pinturas empleadas en el pintado en serie de vehículos (p.ej. pinturas al fuego de 1 y 2
componentes con temperaturas de horneado entre 120 y 150ºC) son las pinturas de
reparación de 2 componentes con disolvente. Por esta razón, las bases bicapa (de 1
componente) han de ser recubiertas con un barniz transparente (de 2 componentes).
Los esfuerzos realizados por los fabricantes de pinturas en el desarrollo de productos de
menor contenido en disolventes han dado como resultado productos de 2 componentes de
cada vez mayor concentración de sólidos (pinturas LS, MS, HS y recientemente UHS). En
el caso de las pinturas de 1 componente, la evolución de los productos a tendido hacia
productos en base acuosa.
La secuencia de operaciones que se siguen en la reparación de carrocerías es prácticamente
idéntica en todos los talleres.
7
Resumen
Actualmente la aplicación de productos de pintado se realiza mayoritariamente mediante
pistolas convencionales. A pesar de que la eficacia de transferencia de cualquier método de
pulverización depende del operario, de la geometría de la pieza y de las pinturas empleadas,
se pueden decir que las pistolas convencionales ofrecen un rendimiento medio en los talleres
de carrocería del 35%, cifra que se eleva hasta el 65% en el caso de las pistolas HVLP.
Igualmente, hoy por hoy, la mayoría de los talleres de la CAPV utiliza pinturas LS (Low
Solids) o MS (Medium Solids), aunque en menor medida que la anterior, en el caso de
productos de 2 componentes y LS en el caso de productos de 1 componente.
La baja eficacia de transferencia de los métodos de aplicación junto con el elevado
contenido de disolventes de los productos empleados, son determinantes en el impacto
medioambiental de la actividad. Se estima que el consumo global de pinturas en la
renovación del acabado de vehículos asciende en la CAPV a 600 toneladas anuales, que
equivalen a una emisión de disolventes de 420 Tm/año.
Por estos motivos, y por el alto potencial de minimización de residuos y emisiones existente
en este sector, el Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente,
a través de su Sociedad Pública de Gestión Ambiental IHOBE, S.A. ha elaborado el
presente “Libro Blanco para la minimización de residuos y emisiones en la Aplicación de
pintura en carrocería”. Este libro recoge las técnicas y tecnologías de minimización
existentes en la actualidad, así como dos ejemplos concretos de talleres de carrocería de la
Comunidad Autónoma en los que se analizan las mejoras medioambientales adoptadas y se
incluyen propuestas de mejora adicionales.
El pintado en la reparación de vehículos se divide básicamente en cuatro fases de trabajo: la
reparación de la carrocería (enderezamiento, desabollado, soldadura, etc.), la preparación de
la superficie (limpieza, enmascarado, aplicación de masilla, lijado, imprimación y
aplicación de aparejo), el pintado de acabado (aplicación de una, dos o tres capas de pintura
y secado) y la posterior limpieza del instrumental de trabajo.
Los tipos de residuos y emisiones más importantes generados durante este proceso son los
residuos procedentes del exceso de pulverización (restos de partículas de pintura que se
arrastran con la corriente de aire de la cabina y que dan lugar a filtros saturados o bien lodos
y/o aguas conteniendo pintura), disolventes de limpieza sucios, lodos de destilación en el
caso de que se destilen los disolventes de limpieza en el taller, restos de pintura, recipientes
de pintura y naturalmente emisiones de disolventes (VOC’s) a la atmósfera provenientes de
los productos utilizados.
Adicionalmente, también se generan residuos de la reparación de carrocería (piezas de
carrocería y materiales de embalaje).
Los tipos de residuos mencionados no pueden evitarse totalmente ni todos ellos son
reciclables en la actualidad. En la Tabla 1 se recogen las posibilidades de minimización y
valorización actualmente disponibles y aplicables.
8
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Tipo de residuo
Filtros de suelo saturados
con partículas de pintura
(cabinas de filtro seco)
Lodos de pintura (cabinas
con cortina de agua)
Restos de pintura
Recipientes sucios
Papel de enmascarado con
restos de pintura
Disolventes usados
Restos de destilación
Emisiones de disolventes
Residuos derivados de la
reparación de la carrocería
Polvos y/o lodos abrasivos
Posibilidades de
minimización
Métodos de aplicación con
una alta eficacia de
transferencia
Métodos de aplicación con
una alta eficacia de
transferencia
Balanzas informatizadas,
adición de endurecedor sólo
a la cantidad que se va a
utilizar.
Utilizar técnicas de
difuminado
Vaciado de los restos de los
recipientes; recipientes de
múltiple uso (p.ej.
disolventes)
Utilización de papel más
resistente a las
perforaciones; films plásticos
y lonas de recubrimientos de
múltiple uso y valorizables
Control del uso de los
disolventes; máquinas
lavadoras de pistolas
-Utilización de pinturas de
bajo contenido en
disolventes (p.ej. HS, UHS
pinturas al agua); métodos de
pulverización con una alta
eficacia de transferencia.
--
Posibilidades de valoración material
Interna
Externa
---
--
--
Adición de pinturas de color
a los aparejos, en la medida
en que la coloración
resultante sea la deseada
--
--
--
--
--
Equipos de destilación
---
--
Evitar mezclarlos con otros
residuos
--
Destilación en empresas
especializadas
---
Separación de metales,
vidrios, plásticos y cartones
--
Tabla 1: Posibilidades de minimización y valorización de residuos procedentes del pintado en la
reparación de coches
Sin embargo, el estado actual de la técnica sí permite reducir considerablemente el consumo
de pinturas, y las emisiones de disolventes asociadas a este consumo. Con estos mismos
objetivos también pueden aplicarse diferentes medidas de tipo organizativo que también se
recogen dentro del presente Libro Blanco.
Básicamente las medidas aplicables en el taller de carrocería que conllevan una mayor
reducción de su impacto medioambiental son las siguientes:
• Utilización de pistolas HVLP. Su mayor eficacia de transferencia frente al sistema
convencional, mayoritario actualmente en el sector, proporciona una reducción media en
el consumo de productos de pintado de un 20%.
• Utilización de pinturas de bajo contenido en disolvente. Dependiendo del tipo de
producto, se reduce el contenido en disolventes desde una media del 75% de las pinturas
convencionales (LS) hasta un 40% en las pinturas HS (pinturas de 2 componentes) e
incluso un 10% en las pinturas al agua (pinturas de 1 componente)
9
Resumen
La adopción de estas medidas por parte de los talleres puede conllevar también ahorros
económicos interesantes. Sin embargo, se ha detectado que en muchos talleres no se están
obteniendo los beneficios esperables de la utilización de estas tecnologías debido por una
parte a un deficiente uso de los equipos de aplicación, y por otra a reticencias al cambio que
motivan el que los aplicadores continúen utilizando los procedimientos y métodos que ya
conocen en lugar de las nuevas alternativas disponibles.
A modo de síntesis, en la siguiente tabla se recogen las experiencias de los 2 talleres de
carrocería analizados en el punto 8.
Empresa
A
Situación actual
Medidas ya implantadas
Ahorros logrados1
l/año
pts/año
Reducción del consumo de
pinturas por cambio de pistolas
convencionales a pistolas HVLP
47 l
225.857
para vehículos normales
Reducción de las emisiones de
VOC’s por utilización de
productos de bajo contenido en
disolventes
Reducción del consumo de
disolventes de limpieza por
instalación de una máquina
lavadora de pistolas
B
1
Reducción del consumo de
pinturas y diluyente por
introducción de pistolas HVLP
Reducción de las emisiones de
VOC’s por utilización de
productos de bajo contenido en
disolventes
Reducción del consumo de
disolventes de limpieza por
instalación de una máquina
lavadora de pistolas
Reducción de consumo de
disolventes de limpieza y de la
generación de residuos de
disolventes sucios por
instalación de un equipo
destilador de disolventes
99,4 l
78.438
Situación a futuro
Medidas propuestas
Ahorros esperados
l/año
pts/año
Optimización del uso de las
47 l
225.857
pistolas HVLP
Ampliación del uso de pistolas
HVLP a los vehículos
111 l
264.482
industriales
Aumentar el porcentaje de
utilización de los productos de
190 l
-311.491
bajo contenido en disolventes
Reducción de consumo de
disolventes de limpieza y de la
generación de residuos de
210 l
33.600
disolventes sucios por
instalación de un equipo
destilador de disolventes
Implantación completa y
205 l
631.268 optimización del uso de las
pistolas HVLP
Aumentar el porcentaje de
utilización de los productos de
20%
bajo contenido en disolventes
25 l
36.915
153 l
35.480
60%
150 l
619.039
12,5%
Productos listos para usar, catalizados y diluidos
Tabla 2: Resumen de medidas ya implantadas y propuestas y sus correspondientes ahorros para los 2
casos ejemplo analizados
Si bien es cierto que el estado actual de la técnica (pistolas de pulverización de elevada
eficacia de transferencia y pinturas de bajo contenido en disolventes) permite reducir el
impacto medioambiental de los talleres de carrocería asegurando los estándares de calidad
exigidos por el sector, para obtener el máximo beneficio de ellas es imprescindible conocer
el equipo y los productos que se aplican siguiendo siempre las especificaciones indicadas
por los fabricantes.
Las conclusiones del “Libro Blanco de minimización de residuos y emisiones en la
aplicación de pintura en carrocerías” son las siguientes:
10
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
• La minimización en origen es técnicamente viable y económicamente muy interesante en
las empresas estudiadas. Se considera que ambas son representativas de la globalidad del
sector en la CAPV, por lo que la aplicación de medidas similares en otras empresas tiene
altas probabilidades de éxito.
• La aplicación de estas medidas de reducción del impacto ambiental requiere que los
aplicadores adquieran los conocimientos al respecto y se habitúen a su utilización para
obtener los máximos beneficios de ellas.
• La aplicación de estas medidas supone un camino nuevo y factible hacia el cumplimiento
de los objetivos del Plan de Gestión de Residuos Especiales aprobado por el Parlamento
Vasco para reducir el consumo y emisión de disolventes no halogenados.
En definitiva, el “Libro Blanco de minimización de residuos y emisiones en la aplicación de
pintura en carrocerías” proporciona una serie de criterios para la toma de decisiones en el
taller que les permitirá reducir su impacto medioambiental progresivamente, y de este modo
alcanzar los límites de emisión que previsiblemente exigirá la futura Directiva de VOC’s y
que son ya una realidad en otros países europeos.
11
Introducción
1.
INTRODUCCIÓN
Dentro del sector servicios, una de las actividades que representa un mayor potencial
contaminante es la reparación de carrocerías.
Las carrocerías de los coches, dañadas en accidentes o por otras causas, se reparan con la
finalidad de restablecer el aspecto original del vehículo. Las altas exigencias en cuanto a
aspecto y propiedades mecánicas del recubrimiento determinan decisivamente la elección
tanto de los materiales a aplicar como de los procedimientos de aplicación en el taller de
carrocerías.
La toxicidad de un gran número de estos materiales empleados es la causante también de los
efectos ambientales derivados de esta actividad.
El número de talleres de reparación de carrocerías existente en la actualidad en la
Comunidad Autónoma del País Vasco asciende aproximadamente a 850, la mayor parte de
los cuales se concentra alrededor de los núcleos de mayor población.
Araba
100
Bizkaia
450
Gipuzkoa
300
Figura 1: Distribución de los talleres de reparación de carrocerías por Territorios Históricos
Ello supone un consumo global de pinturas del orden de 600 Tm/año que equivalen a una
emisión de disolventes de 420 toneladas anuales.
300
250
270
Tm/año
200
189
150
180
Pinturas
Disolventes
126
100
50
60
42
0
Araba
Bizkaia
Gipuzkoa
Figura 2: Consumo de pinturas y emisión de disolventes (Tm/años) por Territorio Histórico
12
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
A pesar de que el consumo de pintura en la renovación del acabado de los vehículos
constituye únicamente un 1,7% ( ver Tabla 3) del consumo total de pinturas líquidas a nivel
del Estado, la homogeneidad de los métodos de aplicación y la existencia de alternativas que
permiten reducir el impacto medioambiental de esta actividad, mejorando a la vez las
condiciones de salubridad de los trabajos, multiplica el interés de promover la adaptación
tecnológica del sector.
Toneladas (Año 1997)
Porcentaje sobre el total
Pinturas para la Industria
254.934
35,4
Automóvil (primer pintado + accesorios)
44.050
6,1
Automóvil (repintado)
12.500
1,7
Metalgráfico
12.000
1,7
Coil Coatings
3.950
0,5
Madera
77.250
10,7
Marina
7.400
1,0
Anticorrosión
12.350
1,7
Industria General
85.434
11,9
Pinturas para decoración y construcción
465.000
64,6
Pinturas al agua
390.000
54,2
Pinturas al disolvente
75.000
10,4
Total
719.934
100
Fuente: ASEFAPI
Tabla 3: Volumen de ventas de pinturas líquidas en el Estado Español
Por otra parte, la creciente preocupación por la conservación del Medio Ambiente se traduce
en esfuerzos normativos por parte de los Gobiernos. Así, la Unión Europea tiene previsto
dictar una Directiva con la finalidad de reducir las emisiones de disolventes en diversas
actividades e instalaciones entre las que se cuentan los talleres de reparación de carrocerías.
En Austria entró en vigor en 1991 una regulación de los disolventes que pretende reducir
sus emisiones fundamentalmente limitando los contenidos en disolventes de las pinturas y la
legislación británica exige a los talleres la utilización de equipos que garanticen un 65% de
eficacia de transferencia en la aplicación de pintura.
Estos mismos motivos condujeron al Gobierno Vasco a la aprobación del “Plan de Gestión
de Residuos Especiales”, en el que se fijaba como uno de los objetivos globales la
reducción en un 21-22% tanto de las emisiones como de los consumos de disolventes no
halogenados.
El Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente, encomendó a
su Sociedad Pública IHOBE, S.A. la elaboración del presente Libro Blanco ante la
necesidad de facilitar a los profesionales del sector, criterios técnicos que permitan la
implantación de mejores prácticas encaminadas a minimizar la generación de residuos y
emisiones. El Libro Blanco de Minimización de residuos y emisiones en la aplicación de
pinturas en carrocerías es una guía práctica que facilita a las empresas la adopción de
medidas para la reducción del consumo de pinturas y de la emisión de disolventes.
Este Libro Blanco incluye en primer lugar una recopilación práctica de la legislación
medioambiental que afecta a los talleres de carrocerías. Posteriormente se realiza una
descripción del proceso de pintado, analizando las principales vías de generación y
eliminación de residuos. En los siguientes capítulos se recogen los aspectos de salud laboral
13
Introducción
relacionados con la aplicación de pinturas y se analizan las posibles medidas de
minimización de residuos y emisiones en el sector de reparación de carrocerías.
Sin embargo, el valor añadido de esta guía técnica se centra en la presentación de un método
práctico para el ahorro de materias primas y reducción de residuos por parte del propio taller
y sobre todo en los dos ejemplos de talleres de la CAPV que se desarrollan al final de la
presente publicación con la correspondiente evaluación técnico-ambiental y económica.
La aplicación de este método posibilitará la búsqueda de soluciones técnicas y
económicamente viables a los problemas ambientales de los talleres de reparación de
carrocerías.
14
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
2.
LEGISLACIÓN MEDIOAMBIENTAL EN EL SECTOR DE REPARACIÓN DE
CARROCERIAS
2.1
OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL
En este capítulo se reflejan los aspectos legales más relevantes que afectan a los talleres de
carrocería. El capítulo se divide en varios apartados, en función de la problemática asociada
y de la legislación que la regula. Los apartados son:
• Licencia de Actividad clasificada
Toda actividad necesita para su funcionamiento contar con las debidas licencias y
autorizaciones administrativas.
• Residuos Peligrosos (RP)
Debido a la utilización de pinturas y disolventes, los talleres de carrocería generan un
importante número de diferentes tipos de residuos que pueden estar clasificados como
Residuos Peligrosos.
• Residuos Inertes
En los talleres de carrocería, la mayor parte de los residuos industriales inertes se generan
en las operaciones de reparación de la carrocería.
•
Vertidos líquidos
A pesar de su naturaleza acuosa algunos tipos de desechos líquidos que se pueden
generar en los talleres de carrocerías están considerados por la legislación actual como
residuos peligrosos y se tratarán en el apartado correspondiente.
• Atmósfera
Las emisiones a la atmósfera se producen principalmente en dos puntos:
- la combustión de fuel, gasóleo o gas natural para el funcionamiento de las cabinashorno de pintado y secado, y
- la aplicación de pinturas y las consiguientes operaciones de evaporación y secado de
los disolventes contenidos en las mismas, así como la limpieza de los equipos
utilizados.
Legislación
Licencia de actividad
clasificada
Residuos peligrosos
Principales procesos afectados
• Todos los talleres
• Aplicación de pinturas y
limpieza de equipos de
aplicación de pinturas
• Lijado y reparación de
carrocería
Agua (Vertidos líquidos) • Limpieza de equipos cuando se
han aplicado pinturas al agua.
• Lavado de los vehículos.
Residuos inertes
Atmósfera
• Empleo de combustibles
• Aplicación de pintura
Principales residuos y emisiones
• Residuos de disolventes (y residuos acuosos no
tratados) de la limpieza de los equipos, restos de
pinturas, lodos de destilación de disolventes,
lodos y aguas de las cabinas de pintado, papel y
plásticos de enmascarado.
• Polvo de lijado, lijas y abrasivos, parachoques,
chatarras, neumáticos.
• Aguas de la limpieza de los equipos cuando se
han utilizado pinturas al agua si estos han sido
debidamente tratados y
• Aguas del lavado de vehículos
• Partículas, CO2, SO2, etc.
• VOCs
Tabla 4: Resumen de legislación y efectos ambientales en el sector de reparación de carrocerías
15
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
En los siguientes apartados se resumen en una serie de fichas prácticas las principales
obligaciones en relación con los procedimientos administrativos. En el texto, y entre
paréntesis, se hará alusión a las normas específicas de aplicación cuya referencia aparece en
el apartado 2.7.
2.2
LICENCIA DE ACTIVIDAD
Toda actividad necesita para su funcionamiento contar con las debidas autorizaciones y
licencias administrativas. De entre ellas las Licencias de Actividad Clasificada (1) y
Apertura son de aplicación a los talleres de reparación de carrocerías.
Las licencias de actividad y apertura las concede el Ayuntamiento donde está radicada la
actividad. Dichas licencias deben incluir las medidas correctoras necesarias para el correcto
funcionamiento de la actividad, parte de las cuales se recogen en el Decreto 171/1985, de 11
de Junio, por el que se aprueban las normas técnicas, de carácter general, de aplicación a las
actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas y en el Real Decreto 1457/1986, de 10
de enero, por el que se regulan la actividad industrial y la prestación de servicios en los
talleres de reparación de vehículos automóviles, de sus equipos y componentes.
Principales obligaciones
1. Inscribirse en el Registro Especial de Talleres de Reparación de Vehículos Automóviles
del Departamento de Industria del Gobierno Vasco. (2)
2. Solicitar las Licencias de Actividad clasificada y Apertura mediante la presentación de
la memoria y proyecto técnico al Ayuntamiento donde se ubique la actividad. El
Ayuntamiento lo tramitará ante el resto de organismos competentes.
3. El proyecto deberá incluir como mínimo
a) el siguiente equipamiento (2):
a.1) Carrocerías
• Equipo completo para reparación de chapa (estirados, bancada, con utillaje
auxiliar).
• Equipo para soldadura eléctrica.
• Equipo para soldadura autógena.
• Equipo para soldadura por puntos.
• Electromuela.
• Pistola para aplicación de pasta dura.
• Juego de útiles, herramientas manuales, material complementario.
a.2) Pintura
• Equipo de pintura a pistola.
• Cabina o recinto acondicionado para pintar.
• Lijadora.
• Pistola para aplicación de pastas duras.
• Juego de útiles de pintura, espátulas y material complementario.
b) Medidas correctoras(3)
b.1) Ventilación:
• La ventilación del local no deberá producir molestias de olores, sonidos o
vibraciones al vecindario.
• No se producierán molestias por ruidos o vibraciones.
16
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
• El pintado de vehículos se efectuará en cámara cerrada con aspiración y
depuración de gases que serán conducidos al exterior a una altura de dos metros
por encima de alero de la edificación. En caso de que el filtrado se realice con
cortina de agua, la ventilación del local se efectuará a dos metros del alero.
b.2) Vertidos
• En caso de poseer desagües o aportes de aguas diferentes de los servicios o
aseos, se dispondrá de un sistema de retención de sólidos y grasas antes del
desagüe de las aguas residuales.
• Cuando exista engrase o cambio de aceite, los aceites usados deberán ser
recogidos en recipientes, no permiténdose su vertido.
b.3) Ruidos y vibraciones
• Los anclajes de la maquinaria se efectuarán con elementos antivibratorios
evitándose la transmisión de vibraciones a la estructura del edificio, locales y
viviendas próximas.
• En cualquier caso no se superarán los 40 dB (A) hasta las 22 horas y los 30 dB
(A) hasta las ocho de la mañana en nivel equivalente Leq. En un minuto, ni los
45 y 35 dB (A) en valores máximos en los dormitorios, cocinas y salas de estar a
partir de las ocho y 22 horas, respectivamente sin perjuicio de la normativa
municipal específica existente.
b.4) Queda prohibido realizar cualquier tipo de trabajo en el exterior del local, así
como el estacionar vehículos en reparación en la vía pública.
Notas Prácticas
• Para las nuevas actividades es conveniente realizar una consulta previa al Ayuntamiento
sobre la idoneidad de la ubicación de la actividad.
• Antes de redactar la Memoria y Proyecto para solicitar la Licencia de Actividad
clasificada, es conveniente ponerse en contacto con el Ayuntamiento para conocer el
contenido a desarrollar en los mismos. En caso de que no exista un índice para estos
documentos, es conveniente presentar uno al Ayuntamiento para su aprobación, que debe
recoger al menos los siguientes apartados: Descripción de las nuevas instalaciones,
descripción de las obras y/o nuevos equipos, planos, presupuesto, calendario de
actuaciones.
• El Ayuntamiento tiene un plazo de 6 meses para resolver.
• No hay que confundir la Licencia de Actividad clasificada con las Licencia de Obra, ni
con otras autorizaciones, p.ej. con las actas de puesta en marcha, concedidas por el
Departamento de Industria del Gobierno Vasco.
• Si la nueva actividad va a implantarse en un solar donde han tenido lugar en el pasado
otras actividades conviene consultar en el Ayuntamiento el Inventario de Suelos
Potencialmente Contaminados.
2.3
RESIDUOS PELIGROSOS
Los talleres de carrocería generan en el desarrollo de su actividad una serie de residuos que
por sus constituyentes y características pueden estar clasificados como Residuos Peligrosos
(RPs). (Ver Figura 3).
Estos residuos son los que se especifican a continuación:
17
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
• Residuos de disolventes procedentes de la limpieza de los equipos.
• Residuos acuosos procedentes de la limpieza de los equipos.
• Residuos de pintura (pinturas preparadas y no usadas o caducadas).
• Residuos de envases de pintura y disolventes.
• Lodos de destilación de disolventes.
• Filtros secos de cabinas de pintado/secado.
• Lodos y aguas de las cabinas de pintado por vía húmeda.
• Papel y plásticos de enmascarado.
• Aceites usados, líquidos de frenos, baterías, sistemas de activación de airbag. Residuos
estos últimos que aunque no proceden directamente de la actividad de reparación de
carrocerías se generan en un gran número de talleres que además realizan trabajos
mecánicos. En la Figura 3 se facilita una lista de chequeo para determinar si un residuo
específico está clasificado por la legislación vigente como Residuo Peligroso (RP).
INICIO
¿Su residuo
está incluido en la
Lista Europea?
(Ver Tabla 5)
SI
Es RP
NO
¿Está incluido
en la parte A de la
Tabla 6?
¿Presenta
características de
toxicidad y/o
peligrosidad?
(Ver Nota)
SI
SI
Es RP
NO
NO
No es RP
¿Está incluido
en la parte B de la
Tabla 6?
NO
No es RP
SI
¿Contiene
sustancias de la
Tabla 7?
NO
No es RP
SI
¿Presenta
características de
toxicidad y/o
peligrosidad?
(Ver Nota)
SI
Es RP
NO
No es RP
Nota.- Los parámetros a analizar para determinar la
toxicidad y/o peligrosidad se deberían contrastar
con la Viceconsejería de Medio Ambiente del
Gobierno Vasco. (Tfno.: 945-18.80.00)
Figura 3: Gestión de Residuos Peligrosos
18
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Código CER
08
Descripción
RESIDUOS DE LA FORMULACIÓN, FABRICACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y UTILIZACIÓN (FFDU) DE
REVESTIMIENTOS (PINTURAS, BARNICES Y ESMALTES VÍTREOS), PEGAMENTOS, SELLANTES Y
0801
080101
080102
080106
080107
0804
080401
080402
080405
080406
13
1301
130101
130102
130103
130104
130105
130106
130107
130108
1302
130201
130202
130203
1303
130301
130302
130303
130304
130305
1305
130501
130502
130503
130504
130505
1306
130601
14
Residuos de la FFDU de pintura y barniz
Residuos de pinturas y barnices que contienen disolventes halogenados
Residuos de pinturas y barnices que no contienen disolventes halogenados
Lodos de la eliminación de pinturas y barnices que contienen disolventes halogenados
Lodos de eliminación de pinturas y barnices que no contienen disolventes halogenados
Residuos de la FFDU de pegamentos, sellantes (incluidos productos de impermeabilización)
Residuos de pegamentos y sellantes que contienen disolventes halogenados
Residuos de pegamentos y sellantes que no contienen disolventes halogenados
Lodos de pegamentos y sellantes que contienen disolventes halogenados
Lodos de pegamentos y sellantes que no contienen disolventes halogenados
ACEITES USADOS (EXCEPTO ACEITES COMESTIBLES 050000 Y 120000)
Aceites hidráulicos y líquidos de freno usados
Aceites hidráulicos que contienen PCB o PCT
Otros aceites hidráulicos clorados (no emulsionados)
Aceites hidráulicos no clorados (no emulsionados)
Otros aceites hidráulicos clorados emulsionados
Otros aceites hidráulicos no clorados emulsionados
Aceites hidráulicos que contienen sólo aceite mineral
Otros aceites hidráulicos
Líquidos de freno
Aceites lubricantes usados de motores y engranajes
Aceites lubricantes clorados de motores y engranajes
Aceites lubricantes no clorados de motores y engranajes
Otros aceites lubricantes de motores y engranajes
Aceites y otros líquidos de aislamiento y transmisión de calor usados
Aceites y otros líquidos de aislamiento y transmisión de calor que contienen PCB o PCT
Otros aceites y otros líquidos clorados de aislamiento y transmisión de calor
Aceites y otros líquidos no clorados de aislamiento y transmisión de calor
Aceites y otros líquidos sintéticos de aislamiento y transmisión de calor
Aceites minerales de aislamiento y transmisión de calor
Restos de separadores de agua/aceite
Sólidos de separadores agua/aceite
Lodos de separadores agua/aceite
Lodos de interceptores
Lodos o emulsiones de desalación
Otras emulsiones
Aceites usados no especificados en otra categoría
Aceites usados no especificados en otra categoría
RESIDUOS DE SUSTANCIAS ORGÁNICAS UTILIZADAS COMO DISOLVENTES (EXCEPTO 070000 Y
080000)
Residuos del desengrasado de metales y mantenimiento de maquinaria
Clorofluorocarbonos
Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados
Otros disolventes y mezclas de disolventes
Mezclas acuosas de disolventes que contienen halógenos
Mezclas acuosas de disolventes sin halógenos
Lodos o residuos sólidos que contienen disolventes halogenados
Lodos o residuos sólidos que no contienen disolventes halogenados
Residuos de refrigerantes y propelentes de aerosoles y espumas
Clorofluorocarbonos
Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados
Otros disolventes y mezclas de disolventes
Lodos o residuos sólidos que contienen disolventes halogenados
Lodos o residuos sólidos que contienen otros disolventes
Residuos de la recuperación de disolventes y refrigerantes (residuos de destilación)
TINTAS DE IMPRESIÓN
1401
140101
140102
140103
140104
140105
140106
140107
1404
140401
140402
140403
140404
140405
1405
19
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
Código CER
Descripción
140501
Clorofluorocarbonos
140502
Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados
140503
Otros disolventes y mezclas de disolventes
140504
Lodos que contienen disolventes halogenados
140505
Lodos que contienen otros disolventes
16
RESIDUOS NO ESPECIFICADOS EN OTRA CATEGORÍA DEL CATÁLOGO
1602
Equipos desechados y residuos de prensado
160201
Transformadores y condensadores que contienen PCB o PCT
1604
Residuos de explosivos
160403
Otros residuos de explosivos
1606
Pilas y acumuladores
160601
Baterías de plomo
160602
Baterías de Ni-Cd
160603
Pilas secas de mercurio
160606
Electrolito de pilas y acumuladores
20
RESIDUOS MUNICIPALES Y RESIDUOS ASIMILABLES PROCEDENTES DEL COMERCIO,
INDUSTRIAS E INSTITUCIONES INCLUIDAS LAS FRACCIONES RECOGIDAS SELECTIVAMENTE
2001
Fracciones recogidas selectivamente
200112
Pinturas, tintes, resinas y pegamentos
200113
Disolventes
200121
Tubos fluorescentes y otros residuos que contienen mercurio
Tabla 5: Resumen de Residuos Peligrosos con arreglo al apartado 4 del artículo 1 de la Directiva
91/689/CEE
PARTE A
Residuos que están formados por:
• Residuos de productos utilizados como disolventes
• Sustancias orgánicas halogenadas no utilizadas como disolventes, excluidas las materias polimerizadas
inertes
• Aceites y sustancias oleosas minerales (lodos de corte, etc.)
• Mezclas aceite/agua o hidrocarburo/agua, emulsiones
• Sustancias que contengan PCB y/o PCT (dieléctricas, etc.)
• Materias alquitranadas procedentes de operaciones de refinado, destilación o pirólisis (sedimentos de
destilación, etc.)
• Tintas, colorantes, pigmentos, pinturas, lacas, barnices
• Resinas, látex, plastificantes, colas
• Productos pirotécnicos y otros materiales explosivos
• Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados
• Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas policloradas
PARTE B
Residuos que contengan cualquiera de los componentes que figuran en la lista de la Tabla 7 y que estén
formados por:
•
•
•
•
•
•
•
•
Jabones, materias grasa, ceras de origen animal o vegetal
Sustancias orgánicas no halogenadas no empleadas como disolventes
Sustancias inorgánicas que no contengan metales o compuestos de metales
Escorias y/o cenizas
Partículas o polvos metálicos
Catalizadores usados
Líquidos o lodos que contengan metales o compuestos metálicos
Residuos de tratamiento de descontaminación (polvos de cámaras de filtros de bolsas, etc.) excepto los
incluidos en los dos puntos siguientes y los lodos de depuración no tratados o no utilizables en agricultura
• Lodos de lavado de gases
• Lodos de instalaciones de purificación de agua
20
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
•
•
•
•
•
Residuos de columnas intercambiadoras de iones
Lodos de depuración no tratados o no utilizables en agricultura
Residuos de la limpieza de cisternas y/o equipos
Equipos contaminados
Recipientes contaminados (envases, bombonas de gas, etc.) que hayan contenido uno o varios de los
constituyentes mencionados en la Tabla 7
• Baterías y pilas eléctricas
• Objetos procedentes de recogidas selectivas de basuras domésticas
• Cualquier otro residuo que contenga uno cualesquiera de los constituyentes enumerados en la Tabla 7
Tabla 6: Resumen de categorías o tipos genéricos de residuos peligrosos, presentados en forma líquida,
sólida o de lodos, clasificados según su naturaleza o la actividad que los genera
Residuos que tienen como constituyentes:
• Berilio, compuestos de berilio
• Compuestos de vanadio
• Compuestos de cromo hexavalente
• Compuestos de cobalto
• Compuestos de níquel
• Compuestos de cobre
• Compuestos de zinc
• Arsénico, compuestos de arsénico
• Selenio, compuestos de selenio
• Compuestos de plata
• Cadmio, compuestos de cadmio
• Compuestos de estaño
• Antimonio, compuestos de antimonio
• Teluro, compuestos de teluro
• Compuestos de bario, excluido el sulfato bárico
• Mercurio, compuestos del mercurio
• Talio, compuestos del talio
• Plomo, compuestos del plomo
• Sulfuros inorgánicos
• Compuestos inorgánicos de flúor, excluido el fluoruro cálcico
• Cianuros inorgánicos
• Los siguientes metales alcalinos o alcalinotérreos: Litio, sodio, potasio, calcio, magnesio en forma no
combinada
• Soluciones ácidas o ácidos en forma sólida
• Soluciones básicas o bases en forma sólida
• Amianto (polvos y fibras)
• Fósforo; compuestos de fósforo, excluido los fosfatos minerales
• Carbonilos metálicos
• Peróxidos
• Cloratos
• Percloratos
• Nitratos
• PCB y/o PCT
• Compuestos farmacéuticos o veterinarios
• Biocidas y sustancias fitofarmacéuticas (plaguicidas, etc.)
• Sustancias infecciosas
• Creosotas
• Isocianatos, tiocianatos
• Cianuros orgánicos (nitrilos, etc.)
• Fenoles, compuestos fenólicos
• Disolventes halogenados
• Disolventes orgánicos excluidos los disolventes halogenados
• Compuestos organohalogenados, excluidas las materias polimerizadas inertes y las demás sustancias
21
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
Residuos que tienen como constituyentes:
mencionadas en esta tabla
• Compuestos aromáticos, compuestos orgánicos policíclicos y heterocíclicos
• Aminas alifáticas
• Aminas aromáticas
• Éteres
• Sustancias de carácter explosivo, excluidas las ya mencionadas en la presente tabla
• Compuestos orgánicos de azufre
• Todo producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados
• Todo producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas policloradas
• Hidrocarburos y sus compuestos oxigenados, nitrogenados y/o sulfurados no incluidos en la presente tabla
Tabla 7: Sustancias que pueden dar carácter de peligroso a un residuo
2.3.1
Principales obligaciones de los talleres de carrocerías como productores de
Residuos Peligrosos
• En caso de que se produzcan más de 10.000 kg/año de residuos clasificados como RPs,
solicitar la autorización de Productor de Residuos Peligrosos ante la Viceconsejería de
Medio Ambiente y realizar declaración anual de los residuos generados, especificando
origen, cantidad, características y destino de los mismos.
• En caso de que produzcan menos de 10.000 kg/año de RPs es conveniente, puesto
que exime de la obligación de solicitar la autorización de productor de RPs así como de
realizar la declaración anual de RPs, la inscripción en el Registro de Pequeños
Productores de RPs de la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco.
• En ambos casos:
• Solicitar documento de aceptación al gestor antes de enviar los RPs (guardar este
documento durante 5 años).
• Rellenar el documento de control y seguimiento cada vez que se hace entrega de un
residuo peligroso (guardar este documento durante 5 años)
• Entregar los residuos a transportistas y gestores autorizados.
• En el plazo de cuatro años los productores de RPs deben realizar un estudio de
reducción (minimización) de los residuos que generan y comprometerse a
reducirlos en la medida de sus posibilidades.
• Mantener un registro de los RPs generados.
• Separar adecuadamente los residuos, no mezclarlos.
• Seguir normas de envasado, etiquetado y almacenamiento
2.3.2
Notas Prácticas
• Solicitar listado actualizado de gestores autorizados a la Viceconsejería de Medio
Ambiente del Gobierno Vasco y/o consultar el Catálogo de Reciclaje Industrial de la
Comunidad Autónoma del País Vasco editado por IHOBE, S.A. En el Anexo 2 se incluye
un listado de empresas especializadas que recogen residuos generados por los talleres de
carrocería.
• No mezclar residuos pues la mezcla de residuos peligrosos con otros que no lo son obliga
a gestionar todos en conjunto como RP. Adicionalmente la mezcla de RPs con otros
residuos puede dificultar o anular su posibilidad de reciclado, recuperación o
valorización.
22
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Los envases que hayan contenido RPs son también RPs. Asimismo el serrín, utilizado para
contener derrames, trapos, etc. son RPs y deben ser enviados a empresa autorizada a tal
efecto.
INICIO
¿Genera la industria
Residuos Peligrosos?
NO
FIN
REGISTRO
SI
¿La cantidad
generada de RPs es
inferior a 10.000
kg/año?
Inscripción REGISTRO Pequeños
Productores de RPs en la Viceconsejería de
Medio Ambiente (Ver Nota)
SI
NO
SOLICITAR AUTORIZACION de Productor de RPs en
la Viceconsejería de Medio Ambiente (Ver Nota)
REGISTRO
Seguir CONDICIONES OPERATIVAS
Contenidas en la autorización relativas a separación,
envasado, normas de seguridad, almacenamiento,
dispositivos de toma de muestras, etc.
CONTACTAR CON UN GESTOR AUTORIZADO
Solicitar DOCUMENTO DE ACEPTACION del Gestor
para cada residuo. Archivo 5 años
REGISTRO
NOTIFICAR EL TRASLADO a la Viceconsejería de
Medio Ambiente con diez días de antelación
ENTREGAR a TRANSPORTISTA AUTORIZADO
Cumplimentar DOCUMENTO DE CONTROL Y
SEGUIMIENTO de cada entrega
REGISTRO
REALIZAR LA DECLARACION ANUAL de
Productor de RPs (Ver Nota)
REGISTRO
LEYENDA
REGISTRO
Registrar información
Solicitar permisos,
licencias, etc.
Realizar ESTUDIO DE MINIMIZACIÓN de RPs y
remitirlo a la Administración. (cada 4 años)
Elaborar proyectos,
memorias, etc.
REGISTRO
Administración Competente
Nota.- La inscripción en el Registro de Pequeños Productores de RPs es
voluntaria. Esta inscripción exime al industrial de la Solicitud de
Autorización de Productor de RPs, así como de la realización de la
Declaración Anual de los mismos.
Residuos
Dirección de Calidad Ambiental
Medio Ambiente - Gobierno Vasco
Telf: (945) 18.80.00
Figura 4: Pasos a seguir por un taller de reparación de carrocerías para realizar una correcta gestión de
Residuos Peligrosos
23
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
2.4
RESIDUOS INERTES O INERTIZADOS
Los residuos inertes son residuos sólidos o pastosos que no experimentan transformaciones
significativas (p. ej. no contienen materia orgánica degradable), que no son Residuos
Peligrosos (RP), y que se generan en:
• Determinadas actividades o procesos fabriles o industriales. Los residuos de estas
actividades se denominan Residuos Industriales Inertes (Ver Tabla 8).
• Actividades de construcción, demolición, excavación o movimientos de tierras. Los
residuos de estas actividades se denominan Residuos de Construcción Inertes.
Determinados tipos de Residuos de Construcción Inertes se pueden utilizar para rellenos
o acondicionamiento de terrenos.
Los talleres de carrocerías generan en el desarrollo de su actividad determinados residuos
industriales inertes que se citan a continuación:
•
•
•
•
•
Parachoques
Chatarras
Neumáticos
Polvos de lijado1
Lijas y abrasivos usados
Tipo I
• Cenizas de combustión de combustibles sólidos y
líquidos
• Abrasivos
• Catalizadores
• Arenas de filtros
• Lodos inorgánicos
• Carbón activo no contaminado
• Polvos metálicos
• Polvos no metálicos
• Cenizas de combustión de combustibles para
calefacción
• Otros residuos de carácter inerte
Tipo II
Chatarras metálicas
Vidrio
Envases de plástico vacíos
Otros plásticos
Fibra de vidrio
Caucho y elastómeros
Neumáticos
Envases metálicos vacíos
Poliésteres en forma de productos acabados, o no
conformados, o desechos de producción
• Plásticos o polímeros en forma de productos
acabados, o no conformados, o desechos de
producción
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Nota: Los envases que hayan contenido productos clasificados como RP’s son también RP’s.
Tabla 8: Resumen de residuos Industriales Inertes
Principales obligaciones
Los productores de Residuos Industriales Inertes deben:
- inscribirse en el Registro de productores de residuos industriales inertes de la
Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco;
- solicitar carta de aceptación del residuo a Gestor Autorizado (titular del vertedero) antes
de su envío;
1
Según la naturaleza del residuo pueden estar también clasificados como Residuos Peligrosos (ver también cap. 4.6)
24
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
- rellenar documento de control y seguimiento, y
- enviar copia del mismo a la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco.
Notas prácticas
• Realizar un inventario de residuos. Identificar los Residuos Industriales Inertes.
• Solicitar información sobre gestores autorizados por la Viceconsejería de Medio
Ambiente del Gobierno Vasco.
• Si el residuo tiene una temperatura superior a 50ºC, humedad superior al 65% o está en
autoignición, el vertedero no aceptará los residuos.
INICIO
¿Se generan
en su empresa
residuos inertes?
(Ver tabla 8)
NO
FIN
SI
Inscribirse en el Registro de
Productores de Residuos
Industriales Inertes de la Viceconsejería de Medio Ambiente
LEYENDA
REGISTRO
REGISTRO
Registrar información
Solicitar permisos, licencias, etc.
Solicitar Documento de
Aceptación de Residuos
(Archivar 5 años)
Rellenar Documento de Control
y Seguimiento
REGISTRO
REGISTRO
FIN
Figura 5: Pasos a seguir por un taller de reparación de carrocerías para realizar una correcta gestión de
los residuos inertes
2.5
VERTIDOS LÍQUIDOS (AGUAS)
Los talleres de carrocerías generan en el desarrollo de su actividad aguas residuales
procedentes de las siguientes operaciones:
- los vaciados de los circuitos de agua de las cabinas-horno de separación por vía húmeda.
A pesar de su naturaleza acuosa este tipo de desechos está considerado por la legislación
25
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
actual como residuos peligrosos por lo que su procedimiento de gestión habrá de ser el
indicado en el apartado correspondiente.
- las aguas de limpieza de los equipos utilizados con pinturas al agua. De acuerdo con la
legislación, en caso de que no sean tratados previamente e incluso en algunas ocasiones
después de haber recibido un tratamiento están considerados como residuos peligrosos
por lo que también han sido incluidos en dicho apartado.
- las aguas de lavado de los vehículos.
2.5.1
Principales obligaciones
• Disponer del correspondiente permiso de vertido a colector. Se obtiene a través de la
licencia de actividad si se trata de un colector municipal.
• En caso de que el vertido se realice directamente a cauce público se deberá obtener la
autorización de vertido por el Departamento de Transportes y Obras Públicas del
Gobierno Vasco o la Confederación Hidrográfica correspondiente.
• Instalación de los equipos de depuración necesarios y los elementos de control de su
funcionamiento reflejados en la autorización de vertido.
• Cumplimiento de los límites de vertido fijados en el permiso de vertido o autorización.
• Seguir un Programa de vigilancia y control de vertido.
• Pago de canon de vertido o tasa de saneamiento.
2.6
ATMÓSFERA
Los contaminantes principales contenidos en los gases de combustión son el monóxido y
dióxido de carbono (CO y CO2 respectivamente), el dióxido de azufre (SO2), así como
óxidos nitrosos (NOX) e inquemados cuya proporción varía en función del combustible
utilizado y de las condiciones de combustión.
Las emisiones procedentes de la aplicación de pinturas y la limpieza de los equipos de
trabajo se caracterizan por su contenido en compuestos orgánicos volátiles, comúnmente
conocidos por las siglas VOC’s, procedentes del propio contenido en estos compuestos de
las pinturas empleadas.
2.6.1
Gases de Combustión
Para conseguir la protección del medio ambiente atmosférico existen una serie de
obligaciones derivadas de la Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de protección del ambiente
atmosférico, el Decreto 833/1975 por el que se desarrolla la ley y la Orden de 18 de octubre
de 1976 de prevención y corrección de la contaminación atmosférica de origen industrial.
Principales obligaciones
• Cumplir límites de emisión. En caso de discordancia entre los límites de emisión fijados
en el Decreto 833/1975 y los establecidos en la licencia de actividad u otra normativa de
aplicación, se deberán cumplir los límites de emisión más restrictivos.
De acuerdo con la Ley 38/1972, los límites de emisión de aplicación para las calderas de
cabinas de pintado son los siguientes.
26
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Contaminantes
Partículas sólidas
SO2
CO
NOx (medido como NO2)
Cl
HCl
SH2
Fluor total:
Zonas húmedas de pastizales
Otras zonas
Opacidad
Unidad de medida
Niveles de emisión
mg/Nm3
150
mg/Nm3
4.300
p.p.m.
500
p.p.m.
300
mg/Nm3
230
mg/Nm3
460
mg/Nm3
10
mg/Nm3
mg/Nm3
40
mg/Nm3
80
El índice de ennegrecimiento no será superior al número 1 de la Escala de
Ringelmann o al número 2 de la Escala de Bacharach, que equivale al 20
por 100 de opacidad
Tabla 9: Límites de emisión para actividades diversas
• Controles periódicos por parte de Entidades de Inspección y Control Reglamentario
Acreditadas (ENICRES):
Foco emisor Grupo C: Cada 5 años
• Autocontroles de las emisiones.
• Llevar un libro registro sobre: emisiones, incidentes, etc. Este libro debe estar
debidamente sellado por el Departamento de Industria del Gobierno Vasco.
Notas prácticas
• El industrial debe conocer en primer lugar el número y características de los focos
emisores a la atmósfera. Una vez conocidos debe de clasificar cada foco en: Grupo A,
Grupo B, Grupo C. Las operaciones de aplicación de pintura si la cantidad almacenada es
inferior a 1000 l están catalogadas dentro del Grupo C.
• El hecho de tener un foco Grupo A, clasifica a la actividad como Actividad
Potencialmente Contaminadora de la Atmósfera Grupo A. Sin embargo, los controles a
los que estén sometidos los focos dependen de la clasificación de cada uno de ellos, no de
la clasificación general de la actividad.
• Preparar un libro registro donde conste, al menos, foco emisor, día, mediciones, posibles
averías, etc. y llevarlo a las Oficinas Territoriales de la Dirección de Administración de
Industria, Energía y Minas del Gobierno Vasco2 para que lo selle.
2
A partir de 1999, el organismo competente en Medio Ambiente atmosférico será el Departamento de Ordenación del Territorio,
Vivienda y Medio Ambiente del Gobierno Vasco.
27
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
¿ Tiene la empresa
proceso o instalaciones
de tipo C?
INICIO
NO
FIN
SI
¿Ha
realizado la
Certificación de
Industria potencialmente
contaminadora de la atmósfera
ante la Oficina Territorial
de Industria?
NO
REALIZAR certificación de que la
instalación se ajusta a la Normativa vigente
para las emisiones del tipo C
SI
SOLICITAR Inspección reglamentaria por
ENICRE (ver Nota 1) cada 5 AÑOS
Llevar un LIBRO - REGISTRO de
mediciones de la emisiones, foliado y
sellado en las Oficinas Territoriales de
Industria. Archivo 5 años
LEYENDA
LÍMITE
¿Se han realizado
modificaciones de mat.
primas, procesos o sist.
depuración?
Límite de emisión
Inspecciones,
revisiones, etc.
REGISTRO
NO
REGISTRO
FIN
SI
Administración Competente
IR A
INICIO
Atmósfera
Dirección de Administración de Industria
Industria, Gobierno Vasco
Oficinas Territoriales:
Vizcaya: (94) 4.88.14.00
Alava: (945) 18.77.00
Guipuzcoa: (943) 41.25.00
Registrar información
Solicitar permisos,
licencias, etc.
Atmósfera a partir de la articulación del
traspaso de competencias.
Dirección de Calidad Ambiental. Medio
Ambiente, Gobierno Vasco.
Tel.(945) 18.80.00
Elaborar proyectos,
memorias, etc.
Nota 1.- ENICRE: Entidad de Inspección, Certificación y Registro.
Figura 6: Pasos a seguir por un taller de reparación de carrocerías para el cumplimiento de la
legislación atmosférica
2.6.2
Futura Directiva de VOCs
A nivel de la Unión Europea se está trabajando en la elaboración de la “Directiva del
Consejo relativa a la limitación de las emisiones de compuestos orgánicos volátiles debidas
al uso de disolventes orgánicos en determinadas actividades e instalaciones”.
El objeto de esta Directiva es prevenir y minimizar los efectos directos e indirectos de las
emisiones de compuestos orgánicos volátiles al Medio Ambiente, principalmente a la
28
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
atmósfera, y los riesgos potenciales para la Salud Humana, por medio de medidas y
procedimientos que deben implementarse en las actividades definidas en su Anexo I. Estas
actividades se verán afectadas por la Directiva siempre y cuando se lleven a cabo por
encima de los umbrales de consumo especificados en su Anexo II A. En la Tabla 10 se
recoge lo que especifican estos anexos de la Directiva respecto a la actividad de renovación
del acabado de vehículos.
Puesto que la Directiva no ha sido aprobada en el momento de redacción del presente
informe, a continuación se expondrán las obligaciones que implicaría para los talleres de
reparación de carrocerías de acuerdo con la Posición Común (CE) Nº40/98, de 16 de Junio
de 1998.
De acuerdo con la Posición Común, todas las instalaciones deberán observar:
a)
o bien el cumplimiento de los valores límite de emisión en los gases residuales (salida
de chimenea) y los valores de emisión fugaz3 (pérdidas por evaporaciones, etc. no
confinadas) y demás requisitos establecidos en el anexo II A.
b) o bien los requisitos del sistema de reducción mencionado en el anexo II B.
Estas exigencias se resumen de un modo esquemático y simplificado en la Tabla 8.
Umbral1
(t/año)
>0,5
1.
2.
3.
4.
ANEXO A
Valores límite de emisión
Chimenea2
Fugaz3
3
(mgC/Nm )
(%)
504
25
ANEXO B
Sistema de reducción
% de emisión de
Factor de
referencia
multiplicación
40
3
Umbral de consumo de disolventes en toneladas año
Valores límite de emisión en gases residuales
Valores límite de emisión fugaz (= emisiones no confinadas) (porcentaje sobre la entrada de disolventes)
Se deberá demostrar el cumplimiento de lo dispuesto en el apartado 3 del artículo 9 basándose en mediciones de una
media de 15 minutos.
Tabla 10: Requisitos de la Directiva de VOC’s según la Posición Común de junio de 1998 (pendiente de
aprobación definitiva) para la actividad de renovación del acabado de vehículos (sector 6)
Ello implica que tras la entrada en vigor de la Directiva y de acuerdo con el borrador actual,
ésta será de aplicación solamente para aquellos talleres en los que el consumo total anual
de disolventes sea superior a 500 kg/año incluyendo tanto los propios disolventes de
dilución, limpieza y desengrase como la cantidad de disolventes contenida en las pinturas y
cualquier otro preparado utilizado para desarrollar la actividad.
2.6.2.1 Opción 1: Cumplimiento de los límites de emisión
Conlleva las siguientes obligaciones:
-
3
toda emisión o vertido gaseoso final al aire procedente de una chimenea o equipo de
disminución (por ej. un destilador) que contenga compuestos orgánicos volátiles no
podrá exceder el valor de concentración de 50 mgC/Nm3.
Se calcula de acuerdo con lo establecido en el Anexo III de la Posición común.
29
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
-
toda emisión de compuestos orgánicos volátiles al aire, suelo y agua no contenida en
una corriente de gases residuales, como por ejemplo las emisiones no capturadas
liberadas al ambiente exterior por las ventanas, puertas, respiraderos y aberturas
similares, no podrá ser superior al 25% del total de disolventes utilizados para
desarrollar la actividad4.
2.6.2.2 Opción 2: Sistema de reducción
La finalidad del Sistema de Reducción es ofrecer a los usuarios de las pinturas y acabados
una alternativa a los límites de la suma de las emisiones por la chimenea y de las emisiones
fugitivas, en caso de que puedan utilizarse otros medios para alcanzar las reducciones de
emisiones requeridas.
El Sistema de Reducción establece una “emisión objetivo” para cada planta de una
actividad. Ese objetivo es un porcentaje de la “emisión de referencia” para aquella
actividad.
La emisión de referencia es, en efecto, la cantidad de disolvente que sería emitida por la
operación si se utilizasen completamente los sistemas convencionales. Por lo tanto está
basada en la cantidad de pintura sólida5 utilizada. Se ha establecido un “factor de
multiplicación” para cada aplicación, basado en el nivel promedio de disolvente estimado
para sistemas convencionales. El peso de materia sólida utilizada, para el caso de los talleres
de carrocería, se multiplica por 3 para determinar la emisión de referencia. Esto supone que
se considera que las pinturas convencionales dentro del sector tienen un porcentaje de
disolventes del 75%.
La emisión objetivo es un porcentaje de esta emisión de referencia. Este porcentaje se
calcula a partir del límite de la emisión fugitiva6 para aquella aplicación. Para la renovación
del acabado de vehículo resulta en un 15% por encima del límite de la emisión fugitiva, es
decir, el 40% de la emisión de referencia. La emisión objetivo, es decir el objetivo de
consumo de disolventes para la instalación, incluye todo el disolvente utilizado, no
solamente el disolvente contenido en los recubrimientos, sino también el que se añade para
diluir y ajustar, el de limpieza de los equipos del proceso, etc.
Debe hacerse notar que la emisión objetivo no está basada en la cantidad de disolvente
usada en la realidad sino en el peso de los sólidos de la pintura utilizada. Por ello, a
aquellos que hubiesen ya cambiado a tecnologías con más bajo contenido en
disolventes, no se les ponen objetivos más difíciles de alcanzar en la reducción de las
emisiones.
4
La suma de los disolventes más la cantidad de los mismos contenida en las pinturas incluidos los disolventes reciclados dentro y fuera de
la instalación.
5
Cuerpo sólido contenido en las pinturas.
6
De acuerdo con la opción de cumplimiento de los límites de emisión.
30
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Ejemplo:
Consideremos un taller de carrocería que consuma 700 kg/año de pinturas ya listas para usar del tipo
convencional, también denominado LS (contenido medio en disolventes = 75%), además y un total de 250
kg/año de disolventes de desengrase y limpieza. Su consumo total de disolventes ascendería por tanto a 775
kg/a.
Puesto que el consumo total de disolventes es superior a lo especificado como umbral para el sector (500
kg/año), este taller estará afectado por la Directiva de VOC’s.
Para cumplir los requisitos de la norma, este taller tiene 3 opciones:
Opción 1: Cumplir los límites de emisión
Opción 2: Acogerse al sistema de reducción
Como se ha mencionado, para los talleres de carrocería la emisión objetivo es el 40% de la emisión
de referencia.
La emisión de referencia se calcula a partir del nivel de sólidos (material no volátil) utilizado. En
este caso el taller utiliza 175 kg/a de pintura sólida (25% de la pintura consumida), puesto que se ha
mencionado que utiliza productos LS.
El factor de multiplicación para esta aplicación es de 3. Por lo tanto:
Emisión de referencia
= 3 x 175 = 525 kg/año
Emisión objetivo
= 40% de 525 = 210 kg de disolvente por año
Si se acoge a esta opción, el taller deberá reducir su consumo de disolventes (el contenido en las
pinturas más los consumos de disolventes de dilución, desengrase y limpieza) hasta un máximo de
210 kg/año.
Opción 3: Reducir su consumo de disolventes justo por debajo del umbral de consumo especificado en la
Directiva.
La emisión objetivo está debajo del umbral de inclusión en el ámbito de la Directiva (es decir, 0,5
Tn/año para la renovación del acabado de vehículos). Por esta razón, en esta planta, un enfoque
alternativo podría ser reducir el uso de disolventes justo por debajo de las 0,5 Ton por año; esto le
dispensaría de todos los requisitos de la Directiva.
El usuario es libre de elegir cómo cumplir la emisión objetivo. Pueden alcanzarse usando
una sola tecnología o tipo de formulación en todas partes. Sin embargo, muchas compañías
encontrarán más adecuado usar una combinación de tecnologías, logrando unas mayores
reducciones de emisión en un área y reduciendo los requisitos en otra -por ejemplo, sistemas
bajos en disolvente, cuando los costos y las exigencias de calidad del recubrimiento lo
permiten y acabados convencionales cuando se necesiten sus prestaciones.
Las emisiones objetivo deben alcanzarse 7 años después de que la Directiva en vigor (6 años
para las nuevas instalaciones). Sin embargo, un nivel intermedio -1,5 veces la emisión
objetivo- debe ser alcanzado 5 años después de que la Directiva entre en vigor (2 años para
las nuevas instalaciones).
Recalcar que aunque los datos señalados dentro de este apartado corresponden a la
Posición Común aprobada por el Consejo, cabe la posibilidad de que puedan
introducirse modificaciones antes de su aprobación definitiva.
Adicionalmente a lo anterior, de acuerdo con la Decisión relativa a la posición común
aprobada por el Consejo (C4-0389/98-96/0275(SYN)) se prevé “la posibilidad de incluir en
futuras normativas las instalaciones que se encuentran por debajo de los umbrales
establecidos en los anexos; que esto comporta también una normativa específica para
productos para la renovación del acabado de vehículos con un umbral igual a cero”
31
Legislación medioambiental en el sector de reparación de carrocerias
Según las informaciones con que cuenta el equipo redactor del presente Libro Blanco, la
propuesta que se está barajando es la elaborada por CEPE en noviembre de 1995 con sus
límites más restrictivos7.
En la Tabla 11 se indican los límites de VOC’s propuestos por la CEPE para los productos
ya mezclados y diluidos y listos para el uso junto con los contenidos habituales de dichos
productos en el año 1992.
Producto
Lavado de pistola
Prelimpiador
Imprimación
Fosfatante
Capa de pretratamiento
Apresto/Aparejo
1 componente
2 componentes
Apresto/Aparejo de aplicación húmedo sobre húmedo
Esmalte monocapa
Esmalte bicapa
Esmalte tricapa
Pintado de plásticos
Año 1992 (g/l)
850
850
780
Límite propuesto (g/l)
850
200
780
780
250
720
600
600
600-760
670
700
840
250
250
540
420
420
420
840
700
75%
400
50%
VOC medio
% medio de disolventes
Tabla 11: Límites de contenidos de VOC’s para los distintos productos (ya mezclados y diluidos y listos
para el uso) propuestos por CEPE frente al contenido medio de VOC’s de dichos productos en el año
1992
Nuevamente recalcar que estos valores se incluyen a modo orientativo y, puesto que no
se dispone todavía de ninguna propuesta de Directiva relativa a ello, los límites de
VOC’s que se establezcan en esta posible futura Directiva podrán variar
considerablemente respecto a estas cifras.
2.7
REFERENCIAS NORMATIVAS
(1) Ley 3/1998, de 27 de febrero, General de Protección del Medio ambiente del País
Vasco.
(2) Real Decreto 1457/1986, de 10 de enero, por el que se regulan la actividad industrial y
la prestación de servicios en los talleres de reparación de vehículos automóviles, de sus
equipos y componentes.
(3) Decreto 171/1985, de 11 de junio, por el que se aprueban las normas técnicas de
carácter general aplicables a las actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas a
establecerse en suelo urbano residencial.
(4)) Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el
que se aprueba el Reglamento sobre Residuos Tóxicos y Peligrosos. Decreto 259/1988,
de 29 de septiembre, por el que se regula la gestión del aceite usado en el ámbito de la
CAPV.
(5) Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e inertizados.
7
Originalmente CEPE proponía etapas intermedias para alcanzar estos objetivos.
32
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
(6) Ley 29/1985, de 2 de agosto, de Aguas. Real Decreto 849/1986, de 11 de abril, por el
que se aprueba el reglamento del Dominio Público Hidráulico.
(7) Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de protección del ambiente atmosférico.
(8) Decreto 833/1975, de 6 de febrero, por el que se desarrolla la Ley 38/1992 de
protección del medio ambiente atmosférico.
(9) Posición Común (CE) Nº 40/98, de 16 de junio de 1998 con vistas a la adopción de la
Directiva 98/..../CE del Consejo, de......, relativa a la limitación de las emisiones de
compuestos orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes orgánicos en determinadas
actividades e instalaciones.
(10) Decisión relativa a la posición común aprobada por el consejo con vistas a la adopción
del a directiva del Consejo relativa a la limitación de las emisiones de compuestos
orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes orgánicos en determinadas actividades
e instalaciones (C4-0389/98 - 96/0276 (SYN)).
(11) Propuesta reexaminada de Directiva del Consejo relativa a la limitación de las
emisiones de compuestos orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes orgánicos en
determinadas actividades e instalaciones (COM(1998)681 final - 96/0276 (SYN) de 15
de diciembre de 1998.
33
Descripción genérica del proceso
3.
DESCRIPCIÓN GENÉRICA DEL PROCESO
El proceso de reparación y repintado de desperfectos de vehículos desarrollado en los
talleres de carrocería es un proceso artesanal. Tanto los fabricantes de coches como los
clientes particulares, exigen una calidad muy alta a la pintura en los talleres de carrocería.
Este pintado debe ser idéntico en su aspecto (p. ej. tono, efecto y brillo) y en sus
propiedades mecánicas (p. ej. dureza, resistencia a las inclemencias del tiempo, etc.) al
recubrimiento original. Estas exigencias determinan en gran medida la elección de los
materiales y los métodos de aplicación.
El pintado en la reparación de coches (ver Figura 7) se divide en cuatro fases de trabajo:
• la reparación de la carrocería (enderezamiento, desabollado, soldadura blanda/fuerte,
estañado y eventualmente emplastecimiento previo),
• la preparación de la superficie (limpieza, enmascarado, emplastecimiento fino o
enmasillado, rectificado, imprimación y aplicación de la capa de relleno o aparejo),
• el pintado propiamente dicho (aplicación de una, dos o incluso tres capas de pinturas y
secado) y
• la limpieza del instrumental de trabajo.
3.1
3.1.1
OPERACIONES PREVIAS
Reparación de la Carrocería
La mayoría de los talleres disponen de espacios destinados exclusivamente a la reparación
de la carrocería. Allí se arreglan los desperfectos y los daños existentes en la chapa
mediante operaciones de enderezamiento, desabollado, soldadura, estañado, etc.
Eventualmente también puede ser necesaria la aplicación de un enmasillado previo para
tapar agujeros (ver cap. 3.1.2). La reparación de la carrocería incluye también la
desoxidación de la chapa, que se realiza mecánicamente. Los desoxidantes químicos apenas
son utilizados en los talleres de carrocería.
En caso de que los daños que presente la carrocería sean demasiado importantes,
generalmente se opta por sustituir la pieza entera.
34
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Entrada del coche
Desmontaje
Reparación eventual de la carrocería
Limpieza
Lijado de la pintura anterior
Rectificado de piezas nuevas
Limpieza
Mateado
Limpieza
Emplastecimiento previo
Emplastecimiento fino
Enmasillado
Tiempo de endurecimiento
Lijado
Imprimación
Evaporación/Secado
Enmascarado I
Aparejado
Limpieza de pistolas
y herramientas
Evaporación/Secado
Destilación
Lijado húmedo/seco
Desengrase
Enmascarado II
Mezclado de pintura
Monocapa
color sólido
Bicapa
sólido/metalizado/perlado
Tricapa
Color nácar
Aplicación de color
Aplicación de color
Monocromática/metálica/perlado
Evaporación
Barniz transparente
Evaporación
Base de efecto nácar
Evaporación
Barniz transparente
Evaporación/secado
Quitar material de enmascarado
Acabado
Montaje
Entrega del coche
Figura 7: Desarrollo del trabajo en el pintado de reparación
35
Descripción genérica del proceso
3.1.2
Preparación de la superficie
3.1.2.1 Enmasillado
La primera etapa de preparación de la superficie consiste en nivelar las irregularidades que
se hayan podido producir durante la reparación en la zona a pintar. Una vez lijada y
desengrasada el área reparada, las irregularidades se igualan mediante la aplicación de una
masilla. El tipo de masilla a utilizar difiere en función del tipo, tamaño y profundidad de la
irregularidad y del material base. Así, entre los principales tipos de masillas cabe mencionar
las masillas de poliéster, de poliester reforzadas con fibra de vidrio, masillas para superficies
de cinc o aceros galvanizados, masillas de poliester para plástico y masillas aplicables a
pistola.
Si bien no es práctica habitual en los talleres de reparación, es conveniente aplicar un fino
velo de imprimación epoxi previo al enmasillado para proteger el sustrato de posibles
corrosiones causadas por la absorción de agua de las masillas.
Una vez endurecida la masilla se procede a su lijado hasta conseguir superficies lisas y
uniformes. Incluso pueden ser necesarias varias aplicaciones de masilla hasta lograr la
adecuada uniformidad de las superficies que se van a pintar.
Las masillas de poliester pueden absorber agua por lo que el lijado se efectuará siempre en
seco. Cuando se realice sobre superficies plásticas, para evitar la aparición de cargas
electrostáticas, antes de aplicar el aparejo o acabado se debe desengrasar la superficie con
un desengrasante adecuado que elimina este efecto.
3.1.2.2 Enmascarado
Antes de comenzar a aplicar las sucesivas capas del recubrimiento, es necesario cubrir las
piezas y partes del vehículo que no deben recibir pulverizaciones de pintura para evitar que
resulten afectadas por las diferentes operaciones a las que serán expuestas las piezas
adyacentes.
Esta operación, denominada enmascarado, se lleva a cabo empleando un papel especial o
bien fundas de plástico que presentan una adecuada resistencia mecánica y a la acción de los
disolventes y diluyentes utilizados en los procesos de pintura. El uso de papel de periódico o
de revistas, a pesar de ser una práctica aún extendida en los talleres, no resulta aconsejable
debido a que incrementa el número de factores de riesgo que intervienen en el trabajo
(acumulación de polvo, dificultad para cubrir adecuadamente la superficie, etc.).
Figura 8: Enmascarado con funda plástica
Figura 9: Enmascarado con film plástico
36
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Figura 10: Enmascarado con papel
3.1.2.3 Aplicación de imprimaciones y/o aparejos
Antes de aplicar la pintura, un proceso ineludible para preparar el substrato de la zona a
pintar (chapa, plástico, etc.) tanto en la fabricación como en la reparación de vehículos, es la
aplicación de las denominadas pinturas de fondo o de preparación.
En ocasiones, el pintor tiene que repetir operaciones de pintado al aparecer defectos en el
acabado final que tienen su origen en la inadecuada aplicación de las pinturas de fondo, bien
por no utilizar una técnica apropiada o bien por el desconocimiento intrínseco de los
productos que maneja.
Las pinturas de fondo acondicionan la superficie rellenando pequeñas irregularidades de la
zona a pintar, cumpliendo una función protectora frente a la corrosión y promotora de la
adherencia a la vez que sirven de soporte a las pinturas de acabado. Las pinturas de fondo
son las imprimaciones y aparejos.
Tras el lijado de la masilla pueden aparecer en la zona a reparar isletas de chapa desnuda.
En estos casos se hace aconsejable la aplicación de una imprimación fosfatante para
asegurar una perfecta protección anticorrosiva. Además, la imprimación proporciona la
adherencia necesaria cuando se aplican sucesivas capas de pintura.
Para las operaciones de pintado de superficies plásticas, los fabricantes también disponen de
imprimaciones específicas para asegurar un buen asentamiento y adherencia de las
aplicaciones que se lleven a cabo sobre ellas.
Algunos “primer (imprimaciones) anticorrosivos” contienen una mezcla de cromato de cinc
y ácido fosfórico. Ambas sustancias establecen una combinación sólida con la chapa de la
carrocería, formando una fina capa protectora que impide la formación de óxido. El cromato
37
Descripción genérica del proceso
de cinc está catalogado en la lista de sustancias peligrosas como sustancia inequívocamente
cancerígena. Por esta razón se han desarrollado productos sin cromato de cinc, que ofrecen
una buena protección anticorrosiva y han terminado por imponerse en el mercado.
Entre las imprimaciones se puede diferenciar en:
- imprimaciones vinílicas, fosfatantes o “wash primers”
- imprimaciones epoxi, y las
- imprimaciones para plásticos.
Debido a que las imprimaciones tienen un bajo poder de cubrición, por su escaso contenido
en sólidos, y a que es preciso aislar las masillas y rellenar pequeñas irregularidades o
marcas de lijado, antes de aplicar las capas finales de pintura, es preciso aplicar un producto
(aparejo) de gran poder aislante entre capas y también poder de relleno. Además, debe
conseguir una perfecta adhesión entre la imprimación y la pintura de acabado.
Los principales tipos de aparejos disponibles actualmente en el mercado pueden clasificarse
dentro de los siguientes grupos:
-
aparejos 1K (ver también apartado 3.2.1)
aparejos 2K
aparejos MS (Medium Solids) y HS (High Solids)
aparejos polivalentes
aparejos selladores o “sealers”, y
aparejos entonables o coloreables.
Dentro de los tres últimos grupos existen productos a los que se les puede añadir una
cantidad de pintura de acabado con lo que se reducirá el número de manos necesarias al
mejorar el poder de cubrición de colores translúcidos que se apliquen posteriormente.
Ultimos lanzamientos realizados prueban que ofrece un mayor poder cubriente la utilización
de aparejos de color gris (de color más o menos claro, dependiendo del color del acabado),
que la utilización de aparejos coloreables.
Las capas de imprimación y de relleno se aplican a pistola (ver apartado 3.2.4) en los
correspondientes lugares de trabajo (instalaciones móviles de aspiración de niebla de
pintura, stands con cortinas para la proyección de la capa de relleno, cabinas de pintura).
Una vez seco el aparejo, nuevamente es necesario realizar un lijado bien sea en seco o al
agua. Para evitar que posibles partículas de polvo de lijado afecten a la calidad del
recubrimiento final, se procederá a enmascarar nuevamente el vehículo.
Al igual que en los apartados anteriores, antes de cualquier nueva aplicación se procederá a
una limpieza y desengrasado para eliminar cualquier resto que dificulte o produzca defectos
durante la aplicación de la pintura de acabado.
La limpieza y desengrasado se efectúa con disolventes apropiados y poco agresivos,
limpiando en húmedo y secando con un trapo limpio o papel de limpieza, soplando a la vez
con pistola de aire toda la superficie a pintar.
38
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Es conveniente, para eliminar el polvo y las fibras de los trapos depositados en la superficie,
pasar con suavidad un paño atrapapolvo inmediatamente antes de la aplicación de la pintura
de acabado.
3.2
EL PINTADO
El objetivo del pintado en la reparación de carrocerías es el de obtener un recubrimiento que
no puede diferenciarse de la pintura original ni en su aspecto (p. ej. tono de color, efecto y
brillo) ni en sus propiedades mecánicas (p. ej. dureza y resistencia a la intemperie). Estas
exigencias determinan decisivamente la elección tanto de los materiales a aplicar como de
los propios procedimientos de aplicación.
3.2.1
Tipos de pinturas
Las peculiaridades del pintado en reparación limitan el número de materiales de pintado que
se pueden emplear en los talleres de carrocería. Así, las pinturas en polvo que en
aplicaciones industriales presentan las ventajas de que no contienen disolventes y permiten
eficacias de aplicación incluso superiores al 95%, no pueden ser empleadas en el pintado de
reparación8 porque los vehículos ya montados poseen piezas (plásticos, tapicerías, grupos
electrónicos) que no resisten la temperatura de polimerizado que exigen este tipo de
pinturas. Adicionalmente, y aunque se están experimentando grandes avances en este
campo, las pinturas en polvo también tienen limitada su utilización en la reparación de
carrocerías debido al limitado número de tonalidades disponible y a su baja versatilidad para
realizar cambios de color.
Las pinturas que se emplean en los talleres de carrocería son pinturas líquidas que se
componen fundamentalmente de una resina polimérica como aglutinante y de una mezcla de
disolventes. A ello hay que añadir pigmentos, cargas de relleno, plastificantes, agentes
reticulantes, agentes conservantes y otros aditivos con funciones específicas. Durante la
formación de la película reaccionan las partes activas de las cadenas de resina formándose
una película muy reticulada, seca y dura que determinará las propiedades de resistencia de la
pintura.
Atendiendo al tipo de endurecimiento que tienen lugar durante la polimerización o secado
de cada pintura, que es lo que se denomina proceso de formación de la película, se puede
diferenciar entre pinturas de un componente (1K) y de dos componentes (2K).
Pinturas de un componente (1K)
Las pinturas de 1K contienen en un componente todos los ingredientes necesarios para la
formación de la película. Los ingredientes de la pintura se hallan disueltos en disolventes
orgánicos. En las pinturas de 1K destinadas al pintado de reparación de carrocerías se forma
la película por secado físico, es decir, por evaporación de los disolventes. Por razones
técnicas (p. ej. alta temperatura de ahornado) no se emplean en este sector pinturas al fuego
o de secado por irradiación de 1K.
8
Las pinturas en polvo han comenzado ya a ser utilizadas por los fabricantes de automóviles en el pintado en serie de algunos modelos de
vehículos. También se está investigando actualmente la aplicación de barnices transparentes en polvo en el pintado en serie de vehículos.
39
Descripción genérica del proceso
Las pinturas de 1K para el pintado de reparación tienen la desventaja de ofrecer una
resistencia mecánica y química menor a la de las pinturas de 2K. Las pinturas metálicas y
nacaradas, al ser por lo general pinturas de 1K de secado físico, deben cubrirse por eso con
una capa de barniz transparente de 2K (ver apartado 3.2.2).
Pinturas de dos componentes (2K)
Debido a las mencionadas desventajas de las pinturas de 1K con disolventes y de secado
físico, han acabado por imponerse en el pintado de reparación las pinturas de 2K y
especialmente las pinturas de acrilpoliuretano y de poliester de 2K. Este tipo de pinturas lo
integran dos componentes, la resina y un endurecedor. Estos dos ingredientes se mezclan
directamente antes de su uso. Entre ambos se produce ya a temperatura ambiente (10º C)
una reacción química que desencadena la reticulación. La velocidad de reticulación está en
función de la temperatura y puede incrementarse aumentando la temperatura o adicionando
agentes aceleradores.
La resina de los sistemas de 2K de poliuretano-acrilato contiene un poliacrilato con grupos
hidroxílicos, así como disolventes orgánicos (p.ej. éster). El endurecedor contiene un
poliisocianato. Al mezclar la resina con el endurecedor, reaccionan los grupos hidroxílicos
de la resina acrílica con el grupo de isocianatos del endurecedor formando poliuretano (PUR
acrílico; ver Figura 11).
Las pinturas de 2K forman una película muy densamente reticulada, que la hace
extraordinariamente resistente frente a influencias químicas y climáticas. La capa de pintura
tarda en endurecer de 4 a 5 horas a temperatura ambiente. Aumentando la temperatura o
añadiendo agentes aceleradores puede reducirse el tiempo de secado. El tiempo breve de
secado de las pinturas de 2K es muy importante tanto para el desarrollo del trabajo como
para el rendimiento al disponer muchos talleres de pintado de sólo una cámara de secado,
que incluso a veces es la misma cabina de pintura (cabina combinada).
Figura 11: Reacción de reticulación entre la resina de 2K y el endurecedor
La utilización, sin embargo, de las pinturas de 2K también es problemática. Una vez
mezclada la resina con el endurecedor ya no puede almacenarse sino que la pintura debe ser
aplicada en el espacio de pocas horas, según la adición de agentes aceleradores. Para evitar
que no falte pintura durante un determinado trabajo de reparación se prepara generalmente
más pintura de la necesaria. Siendo actualmente tan amplia la gama de colores de los
vehículos, no es frecuente que se halle en el taller otro vehículo listo para ser pintado con el
mismo color en el tiempo en el que la pintura permanece en estado líquido. En esos casos la
pintura restante que ya no puede ser aprovechada debe eliminarse como residuo. Por otra
parte es posible que el excedente de un barniz transparente, ya mezclado con el
endurecedor, pueda utilizarse dentro del margen de manipulación para otro vehículo con
40
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
pintura metalizada o perlada, ya que todos los recubrimientos metalizados y perlados deben
recibir una capa de barniz transparente. En el mejor de los casos puede que sólo al final de
una jornada de trabajo se produzcan restos de barniz transparente.
Un problema sanitario-laboral lo constituyen los isocianatos monómeros libres contenidos
en el endurecedor para pinturas de poliuretano (PUR) y que son perjudiciales para la salud
(ver apartado 5.1.7). La mejora de los procedimientos de fabricación ha permitido reducir la
parte de isocianatos monómeros hasta tal punto, que no es necesaria su identificación según
la regulación sustancias peligrosas. También hay sistemas de pinturas de 2K sin isocianatos
(p.ej. masillas y aparejos de poliester, imprimaciones y aparejos de naturaleza epoxi,
sistemas de endurecimiento al ácido).
Desde una perspectiva medioambiental, uno de los aspectos más relevantes en la aplicación
de pinturas es la emisión de compuestos orgánicos volátiles que se produce debido al
contenido de disolventes que se emplean en su formulación.
Los compuestos orgánicos volátiles, ya comúnmente conocidos por las siglas de su
denominación en inglés (VOC – Volatile Organic Compounds) sufren reacciones químicas
en la atmósfera que originan diversos efectos indirectos, especialmente la formación de
oxidantes fotoquímicos y su principal componente, el ozono. El ozono en concentraciones
elevadas en la atmósfera a nivel de la superficie terrestre puede afectar a la salud humana y
provocar daños en los bosques, vegetación y cultivos, reduciendo el rendimiento de éstos. El
ozono es también un gas con fuerte efecto invernadero.
Además, varios compuestos orgánicos son directamente nocivos para la salud humana o el
medio ambiente como por ejemplo los carcinógenos, mutágenos o sustancias tóxicas para la
reproducción (ver apartado 5.1.5).
Por estos motivos, los fabricantes de pinturas han realizado y continúan realizando un gran
esfuerzo en el desarrollo de nuevos productos con el fin de reducir su contenido en
disolventes.
3.2.1.1 Pinturas con alto y medio contenido en sólidos (HS y MS)
Las pinturas de reparación convencionales, tanto de 1K como de 2K, poseen una pequeña
proporción de cuerpo sólido que oscila entre el 20 y el 35% en peso. Con estas pinturas,
también llamadas LS (Low Solids), se consigue una superficie pintada de entre 5 y 5,5
metros cuadrados por litro a 50 micras (referido a pinturas de acabado).
Las pinturas HS (High Solids) y MS (Medium Solids) tienen una mayor proporción de
sólidos, así como una correspondiente proporción más pequeña de disolvente (ver Tabla 12)
en comparación con las pinturas convencionales de 1 y 2K. Así, los productos MS elevan el
contenido de cuerpo sólido hasta incluso el 55% en peso modificando los endurecedores y
consiguiendo un rendimiento de entre 6, 5 y 7 m2/l. Posteriormente surgieron los productos
HS al conseguir elevar aún más el contenido de cuerpo sólido eliminando las propiedades
negativas de viscosidad de aplicación y extensibilidad que, en un principio, presentaban
estos productos por la reducción de disolventes. Actualmente se puede pintar entre 10,5 y
11,5 m2 con un solo litro de pintura HS. La reducción de emisiones de VOC y este
rendimiento superior de pintura supone la mayor ventaja de los productos HS sobre sus
antecesores.
41
Descripción genérica del proceso
La tendencia en investigación para el desarrollo de nuevas pinturas se dirige hacia productos
de muy alto contenido en sólidos (UHS o VHS, es decir Ultra o Very High Solids) que
reducen aún más su proporción de disolventes.
Low Solids- Convencional
Medium Solids-MS
High Solids-HS
Ultra High Solids-UHS
Bases
metalizadas
bicapa
12-13%
18-25%
---
Barnices
Colores
monocapa
Aparejos
35-45%
50%
60%
70%
35-45%
46-55%
60-70%
80-85%
-45%
70%
80-85%
Tabla 12: Proporción de cuerpo sólido de las pinturas en estado apto para su aplicación
A pesar de lo anterior, actualmente no se ha logrado reducir el contenido de disolventes de
las pinturas de 1K por debajo del 50%. Sin embargo, el desarrollo de productos en base
agua ha obtenido sus mayores éxitos en las pinturas de 1K.
Figura 12: Productos con menor contenido en disolventes que los productos convencionales
3.2.1.2 Pinturas al agua
Las pinturas de tecnología base agua surgen nuevamente con el mismo objetivo: reducir el
empleo de disolventes.
Las pinturas al agua contienen, aparte de las resinas y de los pigmentos, agua como
disolvente principal y sólo pequeñas cantidades de disolvente orgánico. Las típicas pinturas
base al agua para el pintado en serie de turismos contienen hasta un 14% de disolvente
orgánico. Las pinturas al agua para el pintado de reparación de carrocerías presentan por lo
general un contenido inferior al 10%. Se distinguen dos tipos de pinturas al agua: las
pinturas con aglutinantes solubles en agua y las pinturas con aglutinantes dispersados en
agua. En el mercado pueden adquirirse ya imprimaciones, aparejos, lacas base metalizadas e
incluso pinturas monocromáticas de base acuosa. Las bases bicapa al agua se cubren con
una capa de barniz transparente de 2 componentes con disolvente (pintado bicapa - ver
apartado 3.2.2) para obtener la suficiente resistencia. Los barnices transparentes al agua, que
aisladamente ya se emplean como lacas al fuego en el pintado en serie de coches, aún no
42
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
han evolucionado lo suficiente como para ser empleados en el sector de reparación de
carrocerías aunque se están experimentando grandes avances en ese sentido. También están
todavía en fase de desarrollo las pinturas monocapas al agua con el fin de obtener calidades
tales que puedan hacer frente a las altas exigencias que se plantean a las pinturas para la
reparación de carrocerías.
Las pinturas al agua, debido a su moderado contenido de disolvente orgánico, constituyen
una alternativa idónea desde un punto de vista medioambiental9, sobre todo en relación a las
bases bicapa con disolvente, que requieren un porcentaje muy alto de disolvente para que las
partículas de aluminio contenidas en la laca puedan orientarse correctamente durante el
secado y la superficie de la pintura adquiera así el efecto deseado.
Al sustituir las pinturas con disolvente por pinturas al agua deben tenerse en cuenta una
serie de particularidades.
En el caso del pintado en reparación de carrocerías, ha podido comprobarse que el único
requisito en cuanto a los equipamientos es que determinadas piezas de las pistolas han de ser
de acero inoxidable.
El ajuste o graduación del tono (ver apartado 3.2.3) de color y del efecto metálico de las
bases bicapa al agua actualmente son comparables con los de las bases bicapa al disolvente.
Figura 13: Productos de base acuosa
Las propiedades de las superficies pintadas al agua dependen de la humedad atmosférica
durante el pintado por lo que el mismo requiere estados atmosféricos definidos (p.ej.
humedad, regulación de la temperatura). Cuando la humedad atmosférica relativa a la
9
De hecho, al haber entrado en vigor en determinados países legislación para la reducción de la emisión de VOC’s, aquellos talleres que
deben cumplir los niveles más estrictos de emisión en el momento actual suelen utilizar:
- para monocapas: pinturas HS
- para bicapas: pintura de base acuosa con barnices HS.
43
Descripción genérica del proceso
temperatura de aplicación es inferior al 30% la pieza no absorbe suficientemente la niebla
proyectada. Si la humedad relativa supera en cambio el 80%, no es satisfactorio el secado.
Figura 14: Determinación de los contenidos de agua en la atmósfera
La extracción de agua durante el secado supone un mayor gasto de energía ya que la
temperatura de evaporación del agua es alrededor de 6,5 veces superior a la de los
disolventes orgánicos propios de las pinturas. Con la ayuda de secadores por ventilación o
aire forzado y/o de radiadores infrarrojos pueden alcanzarse tiempos de secado para las
pinturas al agua similares al de las pinturas convencionales (ver apartado 6.7).
Las pinturas al agua pueden sufrir contaminaciones bacteriológicas durante su
almacenamiento, por lo que habrán de seguirse adecuadamente las recomendaciones del
fabricante.
Las pinturas al agua no deben exponerse –ya sea durante el transporte o el almacenamientoa temperaturas inferiores al punto de congelación: pueden quedar inservibles.
Otra de las peculiaridades de la mayoría de las pinturas al agua es su contenido de aminas
volátiles o de amoníaco y que contribuyen al olor característico de las pinturas al agua. Por
este contenido en nitrógeno, y para evitar problemas con el agua residual, deben emplearse
sistemas de separación en seco durante la aplicación de pinturas al agua en el pintado de
reparación. No pueden verterse sin un tratamiento previo aguas residuales que contengan
pinturas al agua.
3.2.2
Sistemas de pintado (monocapa y bicapa)
La naturaleza del acabado original y de las propias pinturas de acabado condiciona el
sistema de pintado.
44
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Para obtener el acabado requerido básicamente existen dos procedimientos: puede hacerse
en acabado con brillo directo (un único tipo de producto proporciona el color y brillo
adecuado) o bien tener necesidad de aplicar un barniz para obtener ese brillo y dureza
necesarios sobre una capa previa que le confiere el color. Los fabricantes de pintura y de
vehículos utilizan distintos nombres para describir sus acabados pero, en general, pueden
encontrarse dentro de una de estas dos categorías: monocapas y bicapas, siendo los tricapas
mucho menos habituales.
Se denomina monocapa al sistema de aplicación de una pintura de acabado en el que todas
las manos de producto aplicado son de la misma composición. La propia resina de la pintura
le proporciona el brillo.
El sistema de aplicación monocapa se utiliza generalmente en el pintado de vehículos con
colores sólidos o lisos, denominados colores de brillo directo, ya que la resina brilla
directamente sin necesidad de aplicar barniz.
Se denomina bicapa al sistema de aplicación realizado en dos fases. La primera contempla
la aplicación del color en una fina capa de pintura de secado físico, con la que se obtiene
una superficie mate. El brillo y la dureza se obtendrá al aplicar, en una segunda fase, el
barniz de dos componentes.
Con este sistema de aplicación se pueden obtener colores sólidos o lisos, metalizados y
perlados, variando únicamente los básicos de color (ver apartado 3.2.3) que intervienen en
las fórmulas de la capa base.
Para identificar si una pintura ha sido aplicada en sistema monocapa o bicapa, bastará con
lijar con un abrasivo de grano fino sobre una parte de la superficie recubierta con la pintura
a identificar. Si al lijar sobre una superficie de color rojo, por ejemplo, obtuviéramos un
polvillo de ese mismo color, ello indicaría que la pintura ha sido aplicada utilizando un
sistema monocapa. Si, por el contrario, obtuviéramos un polvillo blanco estaríamos lijando
sobre el barniz, lo que implica que el sistema de aplicación utilizado ha sido el bicapa.
Se denomina sistema tricapa al compuesto por tres capas diferentes de pintura. Se utiliza
este método de aplicación para obtener algún efecto visual especial, como algunos perlados.
La primera es una base bicapa que proporciona el color de fondo al sistema, la segunda capa
interferente, da el efecto, y la tercera, que está formada por el barniz, ofrece brillo y dureza.
3.2.3
Preparación de la pintura. Mezcla de color
La exigencia de que el acabado final del área reparada sea idéntica en color, tono, efecto y
brillo al recubrimiento original del vehículo obliga a los fabricantes de pintura a desarrollar
productos que, mezclados en las proporciones adecuadas, permitan al taller obtener una gran
variedad de colores, tonalidades, etc., a partir de un número limitado de ellos. Estos
productos son los denominados básicos.
Cada fabricante dispone en sus armarios de mezcla de un determinado número de básicos.
Un color determinado se obtendrá mezclando los colores base en las cantidades indicadas
por la fórmula de mezcla facilitada por el fabricante.
45
Descripción genérica del proceso
Figura 15: Máquina de mezclas
Figura 16: Preparación de un color
Así, se pueden obtener colores lisos, metalizados o perlados.
Las diferentes bases se pesan en una báscula de precisión, de acuerdo con las fórmulas de
mezcla y, una vez añadido el catalizador10 y realizado el ajuste de viscosidad con el
diluyente adecuado11, se obtiene la pintura lista para ser aplicada.
3.2.4
Métodos de aplicación de las pinturas
Tal y como se ha explicado en el capítulo 3.2.1, para el pintado de reparación de carrocerías
no se puede prescindir del empleo de las pinturas líquidas. Las peculiaridades del repintado
de carrocerías condicionan también los métodos de aplicación. Así, la exigencia de una alta
calidad de acabado limita incluso los métodos de aplicación de las pinturas, puesto que
métodos que poseen una gran eficacia de transferencia como el pintado a brocha o rodillo
serían impensables en la reparación de carrocerías ya que no proporcionan esta calidad
superficial. Incluso algunos métodos de pulverización o proyección, como el pulverizado
“airless” o el airless con asistencia de aire, no garantizan la calidad óptica deseada del
recubrimiento. La pulverización electrostática tampoco es recomendable en el repintado de
vehículos debido tanto a la escasa calidad de acabado que ofrecen como a toda una serie de
problemas y riesgos que pueden aparecer en el taller (técnica de aplicación, protección
laboral, peligro de explosión y de incendio, normas de seguridad, repercusión sobre
unidades electrónicas de los vehículos, etc.)
Los equipos de pulverización que permiten obtener una calidad óptica de acabado adecuada
a las necesidades del taller de carrocerías son las pistolas aerográficas convencionales y las
10
11
Sólo en caso de pinturas de 2 componentes
Disolventes orgánicos en el caso de pinturas al disolvente o agua en el caso de productos en base acuosa
46
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
pistolas de alto volumen y baja presión, también denominadas pistolas HVLP (High Volume
Low Pressure). Ambos sistemas ofrecen eficacias de transferencia en general inferiores a los
métodos de aplicación mencionados anteriormente.
Convencional 30 - 50 %
Pistola HVLP
65 - 85 %
Airless 55 - 80 %
Airless asistida
con aire 60 - 65 %
Convencional
electrostática 35 - 70 %
HVLP
electrostática
70 - 100 %
Airless
electrostatica 60 - 100 %
Airless asistida con aire
electrostática 65 - 95 %
Nota: Los sistemas se encuentran clasificados (aproximadamente) por el coste del equipo empezando desde
arriba con el más económico
Figura 17: Gráfico comparativo de las eficacias de transferencia de distintos métodos de aplicación de
pintura
3.2.4.1 Pistolas aerográficas. Fundamento
El fundamento de las pistolas aerográficas está basado en la atomización o rotura en
finísimas partículas de un caudal de pintura producida por la presión del aire comprimido
proveniente de un compresor.
En la pulverización con aire comprimido a alta presión, la pintura y el aire comprimido
salen de la pistola por conductos independientes y se mezclan en la zona de pulverización de
forma controlada. Es entonces cuando el aire comprimido se expande atomizando la pintura
y formando la niebla de pintura.
Las pistolas aerográficas están integradas por tres sistemas: la alimentación de aire, la
alimentación de pintura y el sistema pulverizador. Operando con estas tres posibilidades, se
consigue regular la pistola en las condiciones óptimas para obtener el mejor acabado.
47
Descripción genérica del proceso
Figura 18: Partes que constituyen el equipo de pulverización
Las partes que configuran el sistema pulverizador de la pistola son: boquilla, pico de fluido
y aguja. Estos tres elementos forman el llamado “kit” principal, que determinarán en
conjunto el patrón de rociado y la calidad de acabado.
La boquilla o casquillo dirige el aire comprimido hacia el caudal de producto para
atomizarlo. Hay varios modelos de casquillos, cada uno produce un patrón de tamaño y
forma diferentes, dependiendo del tipo de aplicación.
Figura 19: Conjunto de boquilla
48
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
El pico de fluido y las agujas controlan la cantidad y dirección del flujo de producto hacia la
corriente de aire. El pico es el asiento contra el que se apoya la aguja para cerrar el paso de
pintura. La cantidad de pintura que pasa por la parte delantera de la pistola depende de la
separación entre la aguja y el pico, esto permite diferentes velocidades de aplicación.
El pico de fluido será de mayor o menor diámetro, en función de la viscosidad del producto.
La alimentación de pintura en las pistolas aerográficas puede realizarse por diversos
sistemas. Las instalaciones remotas de abastecimiento o dosificación son adecuadas en
numerosas aplicaciones industriales donde se requieren grandes cantidades de pintura. Los
vasos o copas dosificadoras acopladas a las propias pistolas son más convenientes para los
procesos en los que se utilizan pequeñas cantidades de pintura para cada trabajo y se
requieren frecuentes cambios de color. Este es el caso de los talleres de reparación de
carrocerías.
El funcionamiento de estas pistolas (denominadas pistolas de alimentación por succión),
está basado en la depresión creada en el sistema pulverizador (boquilla de la pistola), debida
a la corriente de aire comprimido que atraviesa la pistola y a su presión. La pintura es
succionada de un depósito alimentador que va acoplado a la propia pistola.
Dependiendo de la entrada de fluido de la pistola, las de succión pueden clasificarse en
pistolas de aspiración o copa abajo, cuando la alimentación se realiza a través de un
depósito colocado en la parte baja del equipo, y en pistolas de gravedad o copa arriba,
cuando el depósito está situado en la parte alta.
Figura 20: Pistolas de aspiración o copa abajo
Figura 21: Pistolas de gravedad o copa arriba
3.2.4.2 Pistolas aerográficas convencionales
En las pistolas aerográficas convencionales, la pintura y el aire comprimido a alta presión
(2,5 – 4 Kg/cm2) salen de la pistola por conductos diferentes. En la boquilla, la corriente de
aire comprimido se acelera al expandirse hasta la presión atmosférica. El flujo relativamente
lento de pintura se rompe (atomiza) y se propele hacia delante formando gotículas de
pintura por efecto de la alta velocidad del aire comprimido. Las pistolas aerográficas
convencionales tienen un flujo típico de aplicación de 250 – 400 l/minuto.
Cuando este pulverizado a gran velocidad alcanza la pieza, tiende a rebotar arrastrando
consigo partículas finas de pintura. Este material reflectado interfiere con el movimiento
49
Descripción genérica del proceso
hacia delante del aire comprimido y la pintura que provienen de la boquilla de la pistola
produciendo una mayor perturbación del pulverizado. Esto provoca la característica niebla
de pintura asociada a las pistolas aerográficas convencionales.
El grado de finura de la niebla aumenta con la presión del aire. Cuanto más fina sea la niebla
de pintura tanto mejor pueden pintarse satisfactoriamente los sitios poco accesibles. Por otra
parte, son precisamente las partículas finas de pintura las que más fácilmente permanecen en
el aire sin alcanzar o depositarse sobre la pieza (overspray). De ahí que el grado de
efectividad en la aplicación con pistolas convencionales sea relativamente bajo. Su grado de
efectividad medio para el sector del pintado en la reparación de carrocerías se estima en un
35%.
3.2.4.3 Pistolas aerográficas de alto volumen y baja presión (HVLP)
El interés por aumentar la eficacia de transferencia, así como la actual preocupación por
contaminar menos, ha conducido al desarrollo de equipos de aplicación que reduzcan la
formación de nieblas en el pintado.
Las pistolas de alto volumen y baja presión, más conocidas como HVLP (High Volume
Low Pressure), utilizan para atomizar el producto un gran caudal de aire a baja presión (0,7
Kg/cm2) medida en boquilla. Con ello se ha conseguido eliminar en gran parte la niebla de
pulverización que se producía tradicionalmente al aplicar productos de pintura a presiones
de trabajo próximas a los 4 bares (4 Kg/cm2).
La inferior presión de pulverización de las pistolas HVLP repercute positivamente en el
grado de efectividad de la aplicación (eficacia de transferencia), siendo éste entre un 10 y un
20% superior al de las pistolas aerográficas convencionales de alta presión. La eficacia de
transferencia depende siempre tanto de la habilidad del pintor como de la geometría de la
pieza a pintar. Pueden obtenerse valores muy superiores al 65% de eficacia media si los
empleados tiene la formación conveniente y las superficies a pintar son lo suficientemente
grandes.
Las pistolas HVLP han demostrado obtener la misma calidad de superficie que las pintadas
con pistolas aerográficas para las capas de imprimación y de relleno. Numerosos fabricantes
de pinturas y de vehículos han autorizado también el procedimiento HVLP para la
aplicación de lacas cubrientes en el sector de reparación de carrocerías.
El empleo de las pistolas HVLP requiere una adaptación a las pinturas (viscosidad, tipo de
disolventes) y a la técnica de aplicación. En el caso que se produzca el cambio de equipos
de aplicación debería por tanto formarse al personal del taller con el fin de incrementar la
aceptación del procedimiento y garantizar acabados de alta calidad.
3.2.5
Cabinas de pintado
La cabina de pintado es una instalación en la que se produce un ambiente idóneo para el
pintado del automóvil de tal manera que hoy en día no se conciben este tipo de operaciones
en otros recintos.
50
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Varios factores son los que hacen indispensable su instalación en talleres: por un lado,
permiten la presurización y ventilación necesarias para efectuar las operaciones de pintado,
y por otro, garantizan las condiciones más óptimas para la protección física del aplicador y
de seguridad, al evitar la producción de una atmósfera peligrosa.
Una cabina de pintado es un recinto cerrado (las dimensiones normales para cabinas de
pintado de automóviles son: 7m x 4m x 3m) por lo que circula lentamente aire a 20-25ºC
desde el techo de la cabina hacia el suelo de la misma, donde se encuentra situado el
colector de evacuación del aire hacia el exterior.
El aire captado del exterior, primero se depura a grosso modo haciéndolo pasar a través de un
filtro. Entonces se calienta accediendo finalmente a la cabina a través de unos filtros dispuestos
en el techo de la misma que lo depuran de las partículas finas de polvo. Este aire circula
alrededor del vehículo a pintar a una velocidad que ronda los 0,30 m/s creando una ligera sobre
presión que arrastra hacia abajo la mayor parte de la niebla de pulverización y evitando la
entrada de partículas de polvo del exterior. Cubriendo el canal del suelo de la cabina se hallan
varias rejillas. Debajo de las mismas se encuentra el dispositivo de separación de las partículas
de pintura del aire de salida. El paso de aire de una típica cabina de pintado de un taller de
reparación de carrocerías es de 25.000 m3/h aproximadamente.
Figura 22: Representación gráfica de una cabina de pulverización con separación seca
Para la separación del overspray o niebla sobrante se utilizan en el sector tanto separadores
secos como por vía húmeda. En la separación en seco (ver Figura 22) se conduce el aire de la
cabina a través de unas mallas filtrantes (p.ej. filtros de fibra de vidrio) en las que se depositan
las partículas de pintura. Los filtros, denominados paint-stop, se encuentran debajo de la rejilla
sobre la que se halla el vehículo. Las partículas de pintura separadas endurecen rápidamente en
las mallas y por lo general ya no contienen disolventes. El grado de separación de los
separadores en seco, en servicio correcto y normal, es de un 85-95%. En la medida en que
aumenta la materia depositada sobre los filtros disminuye su poder de separación y aumenta la
sobrepresión de la cabina. Cuando la presión en el interior de la cabina ha aumentado
51
Descripción genérica del proceso
considerablemente se sustituye la malla con las partículas de pintura endurecidas por una
nueva.
En la separación por vía húmeda (ver Figura 23) se separan con agua las partículas de pintura
del aire de salida. El grado de separación de los separadores por vía húmeda es de un 95 a un
98%. El agua de lavado pasa a un depósito de sedimentación donde las partículas de pintura se
depositan como lodo. El agua reposada es devuelta a la circulación del separador. Para facilitar
la separación de las partículas de pintura del agua de lavado (sedimentación o flotación) se
añaden a la misma agentes coagulantes lo que mejora la coagulación, el despegue y la
lavabilidad de las partículas de pintura.
Figura 23: Representación gráfica de una cabina de pintado con separación por vía húmeda
El depósito de sedimentación se vacía regularmente eliminando el lodo de pintura. Por lo
general es también necesario el tratamiento del agua residual del separador por vía húmeda a
través de la neutralización, precipitación/floculación y filtración. El lodo de pintura, que
generalmente se compone de partículas de pintura de 2K endurecidas, partículas de pintura de
1K no endurecidas, pequeñas cantidades de disolventes, agentes coagulantes y agua, debe
eliminarse como un residuo peligroso. El lodo de pintura puede contener además aceites y
arena procedentes de los vehículos a pintar.
3.2.6
Secado de la pintura
Una vez aplicada la pintura, se seca la película en una cabina de secado. Las temperaturas
de horneado oscilan entre los 20 y 80ºC como máximo. El secado puede llevarse a cabo en
la misma cabina de pintado o en una cabina de secado aparte. El consumo de energía es
52
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
menor cuando se dispone de una cabina de pintado y otra de secado ya que en ellas la
temperatura permanece constante y no es necesario su calentamiento o enfriamiento
continuo.
Ello permite además procesar más vehículos, si bien requieren más espacio y una mayor
inversión.
En el caso de las cabinas-horno de pintado y secado la diferencia fundamental entre ambas
fases de funcionamiento estriba en que en la fase de secado, el aire aspirado del exterior,
antes de ser impulsado al “plenum” de distribución es recirculado a través del intercambiado
de calor en una proporción aproximada del 65%. De esta forma se consigue la temperatura
de secado, que habitualmente es de 60ºC, frente a los 20ºC que se alcanzan durante la fase
de pintado en que el aire pasa sin circulación a través del intercambiador.
Figura 25: Cabina en fase de secado
Figura 24: Cabina en fase de pintado
Una alternativa interesante al secado convencional (ver también apartado 6.7) la ofrece el
sistema de transmisión de calor mediante rayos infrarrojos. Esto se consigue mediante ondas
electromagnéticas que son absorbidas por los objetos pintados, cuya superficie se calienta
sin elevar la temperatura ambiental. El secado por infrarrojos se está utilizando desde los
años 70 para reducir costes en el secado de pintura, ahorrando tiempo, energía y espacio.
Figura 26: Radiación infrarroja
La gama de equipos de rayos infrarrojos existente en el mercado abarca desde un simple
secador manual hasta robots programables y túneles de secado incorporados a cabinas de
pintura.
53
Descripción genérica del proceso
Una forma alternativa de acelerar el proceso de secado, aplicable a toda clase de pinturas,
pero especialmente para las pinturas de base acuosa, son los sistemas de aire forzado. Estos
sistemas aprovechan el efecto Venturi para proyectar grandes cantidades de aire filtrado a
gran velocidad sobre la superficie pintada a secar, favoreciendo así la evaporación de los
diluyentes.
Figura 27: Fundamento de los sistemas de secado por aire forzado (efecto Venturi)
3.2.7
Limpieza de los equipos de aplicación de pintura
Los continuos cambios de color a los que está sometido el trabajo diario en los talleres de
carrocería obliga a limpiar después de cada aplicación las pistolas utilizadas para, de este
modo, evitar la mezcla de la pintura que se va a emplear en el siguiente vehículo con restos
de la anteriormente utilizada y que en tal caso podría afectar a la tonalidad final del
recubrimiento o provocar otros defectos del pintado.
Además un adecuado mantenimiento y limpieza de las pistolas garantizará su óptimo
funcionamiento durante un periodo más largo.
Las lavadoras de pistolas son equipos destinados a la limpieza tanto de pistolas
aerográficas como de cualquier otro utensilio que emplea el pintor. Permiten realizar la
operación de forma eficaz y a la vez segura al disminuir el contacto del operario con el
disolvente. Existen en el mercado numerosos equipos destinados a la limpieza de pistolas;
sin embargo, pueden clasificarse en dos grandes grupos: los semiautomáticos, que necesitan
de la presencia del operario para realizar la operación de lavado y limpieza, y los que
funcionan automáticamente.
54
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Todos ellos disponen de bombas de accionamiento neumático que aspiran el disolvente de
depósitos contenedores colocados en la base. Así mismo, al ponerse en funcionamiento, los
vapores de disolvente originados en las operaciones de limpieza son aspirados y eliminados
al exterior, a través de una chimenea.
Figura 28: Partes de una lavadora de pistolas
La limpieza de las pistolas se realiza teniendo en cuenta el tipo de pinturas con el que ha
sido utilizada. Así, la limpieza de restos de pintura al disolvente ha de llevarse a cabo con
disolvente orgánicos mientras que en el caso de que la pistola haya sido utilizada con
pinturas en base acuosa la limpieza se realiza con agua o productos específicos.
Es recomendable disponer en el taller de lavadoras específicas para ambos tipos de pinturas.
Con objeto de reducir el consumo de disolventes de limpieza, cada vez son más los talleres
de carrocería que disponen de equipos de reciclado de disolventes. Mediante la destilación
de los disolventes sucios se separan los lodos de pintura de la fracción de disolventes que
puede ser reutilizada. De este modo se consigue un doble objetivo:
-
reducir la cantidad de residuos que han de ser entregados a un gestor autorizado, y
reducir la compra de disolventes para limpieza.
55
Tipos de residuos y emisiones - Formación, cantidad y vías de eliminación
4.
TIPOS DE RESIDUOS Y EMISIONES - FORMACIÓN, CANTIDAD Y VÍAS DE
ELIMINACIÓN
En los siguientes apartados se caracterizan los principales tipos de residuos generados en los
talleres de reparación de carrocerías según su origen, sus componentes y la vía de eliminación
establecida.
4.1
RESIDUOS DERIVADOS
(OVERSPRAY)
DE
LA
SEPARACIÓN
DEL
PULVERIZADO
SOBRANTE
En el pintado de reparación de carrocerías, la imprimación, el aparejo y las lacas base y
cubrientes se aplican exclusivamente por pulverización. Por pulverizado sobrante se entiende la
parte de pintura que no alcanza o no es proyectada sobre la pieza. La parte de pulverizado
sobrante es de un 65%(ver cap. 3.2.4.2) para el pulverizado con aire comprimido a alta presión,
sistema que actualmente es el mayoritariamente utilizado. Teniendo en cuenta que el consumo
de pintura en talleres de carrocería en la C.A.P.V. es de unas 600 t al año (ver cap. 1) esto
significa que unas 390 t de pintura al año se transforman en residuos. Los contenidos de
disolventes de las pinturas utilizadas son muy diferentes (ver Tabla 12). Suponiendo que la
parte de disolvente media sea del 75% y del 25% la de sustancia sólida, la cantidad de residuo
anual sería de aprox. 100 t de sustancia seca de pintura, procedente fundamentalmente de las
instalaciones de separación de pulverizado sobrante en las cabinas de pintado, de los papeles de
enmascarado usados y de los restos de pintura adheridos a las rejillas de la cabina de pintado.
El residuo del pulverizado sobrante separado puede presentarse en varias formas según el
procedimiento de separación utilizado. El residuo de la separación en seco consiste en mallas
de filtro usadas; las partículas de pintura suelen estar endurecidas por lo que no contienen
disolventes. El cambio de las mallas filtrantes se produce en cuanto desciende el rendimiento
de separación. La parte de pintura de las mallas de filtro cargadas es de un 90% del peso aprox.
Considerando que aprox. el 70% del pulverizado sobrante accede con el aire de salida a las
instalaciones de separación (el 30% restante va a parar al papel protector y a las rejillas), que se
separan el 90% de las partículas de pintura de media y que el 70% de los talleres está equipado
con separadores en seco, puede estimarse en una primera aproximación que en la C.A.P.V. se
generan anualmente unas 50 t de mallas de filtro usadas. Las mallas de filtro están catalogadas
como residuos peligrosos y han de eliminarse a través de Gestor Autorizado.
El pulverizado sobrante de la separación por vía húmeda se presenta en forma de lodo o
coagulado de pintura. El lodo de pintura está compuesto por partículas de laca procedentes de
la aplicación de las capas de imprimación, de relleno, base y cubriente, de pequeñas cantidades
de disolvente, de agentes coagulantes, así como de pequeñas cantidades de arena y aceite, que
se desprenden de los bajos de los coches durante el pintado accediendo a través de la rejilla al
depósito de sedimentación. La parte de agua en el lodo de pintura es muy variable y puede
reducirse por deshidratación o secado. Los lodos de pintura son residuos peligrosos y deben ser
entregados a un Gestor Autorizado. En la CAPV sólo un 10% aprox. de los talleres disponen
de separadores por vía húmeda, por lo que el volumen de lodos de pintura procedentes del
pintado de reparación en relación a la sustancia seca de pintura asciende a unas 30 t/a incluidos
los agentes coagulantes.
56
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
4.2
RESIDUOS DE DISOLVENTES ORGÁNICOS DE LIMPIEZA
Los disolventes de limpieza se emplean para eliminar la pintura adherida a los instrumentos de
trabajo (p.ej. pistolas). También se usan para la limpieza del fondo de las superficies a pintar,
especialmente quitamanchas de brea y disolventes para silicona. Las pistolas son relativamente
sensibles a los restos de pintura resecados por lo que es necesaria su limpieza frecuente y
exhaustiva. Para la limpieza de las pistolas y de sus accesorios, si el taller dispone de equipo de
destilación de disolventes, se emplea generalmente el destilado procedente de la propia
instalación de destilación. Los disolventes usados siempre y cuando no puedan ser reutilizados
internamente deben ser eliminados a través de un Gestor Autorizado ya que están clasificados
como residuos peligrosos. No existe una estimación acerca del consumo de disolventes
destinados a la limpieza en los talleres de reparación de coches en la Comunidad Autónoma del
País Vasco.
4.3
RESIDUOS DE LA DESTILACIÓN
Como se ha mencionado, algunos talleres de carrocería destilan en pequeños equipos de
destilación los disolventes usados para minimizar la cantidad de residuos. Los disolventes
depurados vuelven a utilizarse como agentes de limpieza. Las impurezas, principalmente restos
sólidos de pintura, se acumulan en el residuo de la destilación. Estos residuos pueden
presentarse en forma líquida, pastosa o sólida. Los residuos de la destilación están clasificados
como residuos peligrosos, por lo que su eliminación debe efectuarse a través de un Gestor de
Residuos Autorizado.
4.4
EMISIONES DE DISOLVENTES
El aire de salida de las cabinas de secado y de pintado, una vez filtradas las partículas de
pintura que puedan arrastrar, contienen disolventes orgánicos procedentes de la evaporación de
las mismas. Generalmente se trata de una mezcla de xilol (20 a 25%) y butilacetato (20 a 80%)
y/u otros ésteres con un punto de ebullición más alto.
Los talleres de carrocería suelen cumplir, sin necesidad de adoptar medidas de depuración del
aire, el valor de 50 mg/Nm3 (carbono total) previsto en la propuesta de Directiva de VOC’s
para las cabinas de secado o bien para la función de secado en las cabinas combinadas. Desde
un punto de vista medioambiental es importante sin embargo prevenir la emisión de
disolventes orgánicos volátiles, ya que son los causantes de la formación de ozono a un nivel
muy próximo al suelo (smog fotoquímico).
La instalación de extractores o separadores de disolventes en talleres de carrocería
generalmente sólo es necesaria en casos excepcionales (p.ej. por requerimiento administrativo
a causa de las molestias por malos olores). En tales casos suelen emplearse instalaciones con
filtros de carbono activo (adsorción). El carbón activo va saturándose de disolventes hasta que
alcanzan un grado de saturación en el que estos filtros dejan de ser efectivos (ver también
apartado 6.5.4). Por este motivo es necesario recambiar el carbón activo periódicamente. En la
práctica no es extraño que se mantengan en funcionamiento los filtros de carbón activo
saturados (es decir, los intervalos entre recambio y recambio del carbón activo son demasiado
largos), por lo que se produce una homogeneización de los picos de emisiones a través de
procesos de desorción sin que se adsorban disolventes.
57
Tipos de residuos y emisiones - Formación, cantidad y vías de eliminación
El carbón activo usado constituye también un residuo, siempre y cuando no sea recuperado
interna o externamente. El carbón activo con disolvente está clasificado como RP (residuo
peligroso) por lo que ha de ser entregado a un Gestor Autorizado. Se recomienda que su
eliminación se produzca en instalaciones de incineración de residuos especiales, siempre y
cuando no se proceda a su valorización o reciclaje.
4.5
RESTOS DE PINTURA Y RECIPIENTES MANCHADOS DE PINTURA
Para asegurarse de que una pieza de carrocería va a poder pintarse totalmente y sin interrupción
suele prepararse a menudo algo más de pintura de la necesaria. Como ya se dijo en el capítulo
3.2.1 es raro que la pintura no usada pueda volver a usarse en otra reparación ya que se cambia
constantemente de color. Todos estos restos suelen vaciarse en un mismo recipiente. Por lo
general no endurecen totalmente y al contener todavía disolventes están catalogados como
residuos peligrosos. Los restos de pintura son aún mayores en caso de que el taller adquiera
éstas ya mezcladas en vez de obtener él mismo los tonos a partir de un número relativamente
pequeño de básicos, ya que las pinturas ya mezcladas sólo se suministran en envases de por lo
menos 1 kg, siendo por lo general menor la demanda de un determinado tono. Para el pintado
por ejemplo de una aleta se requieren entre 300 y 400 g de pintura. Las pinturas mezcladas, no
endurecidas y los envases con pintura no endurecida o con aparejo también están catalogadas
como residuos peligrosos, por lo que es obligatoria su entrega a un Gestor de Residuos
Autorizado.
4.6
POLVOS Y LODOS ABRASIVOS
Los polvos abrasivos se generan durante el tratamiento de las superficies a pintar con aparatos
para el rectificado/lijado en seco. Para eliminar óxido o pintura antigua, así como para igualar o
pulir soldaduras o masillas se utilizan lijadoras conectadas a dispositivos de aspiración. Los
polvos abrasivos se componen principalmente de cuerpos sólidos de pintura endurecida y
también contienen, entre otras cosas, los metales hierro y cinc (chapa de carrocería), estaño y
plomo (soldadura), pigmentos (también con metales pesados) y cromato de cinc (p.ej.
vehículos más antiguos) procedentes de los materiales tratados. Estos polvos han de ser
aspirados y separados por razones higiénico-laborales para evitar su inhalación por parte de los
operarios. Pueden ser eliminados como residuos asimilables a urbanos, siempre y cuando se
cumplan las exigencias específicas para ello. En caso de que exista la posibilidad de que
contengan metales pesados, estos residuos deberán eliminarse también como residuos
peligrosos. Los polvos no deben acceder en ningún caso al agua residual.
Los pintores de carrocerías aún no se han puesto de acuerdo sobre el tipo de lijado -en seco o
húmedo- que proporciona una superficie más lisa. En muchos talleres se lijan en húmedo las
capas de aparejo y relleno. El lodo abrasivo cae al suelo, sobre el que se seca y barre o del que
se enjuaga con agua, depositándose las partículas de sustancia sólida en el decantador de lodos.
El lodo abrasivo suele eliminarse como lodo de sedimentación.
4.7
PAPEL DE ENMASCARADO
No es frecuente en los talleres de reparación desmontar las piezas de la carrocería que se vayan
a pintar. Por lo general suelen cubrirse con láminas de papel y cinta adhesiva aquellas partes de
la carrocería que no se vayan a pintar. Este papel con restos de pintura endurecida
58
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
generalmente no es aceptado por las empresas de reciclado de papel, y debe ser eliminado
como residuo peligroso.
También se emplean fundas de plástico como material de enmascarado en cuyo caso también
habrá de gestionarse como residuo peligroso.
4.8
RESTOS PROCEDENTES DE LA REPARACIÓN DE LA CARROCERÍA
En los talleres de reparación de carrocerías se producen también residuos en forma de piezas
viejas y dañadas. Se trata de chapas, pintadas o no, piezas de plástico, vidrio y tejidos. Con
excepción de las piezas de chapa, que algunos talleres entregan a la chatarrería, el resto de estos
residuos se eliminan como basura industrial asimilable a urbana. Las piezas de recambio de la
carrocería vienen en embalajes muy resistentes y sofisticados, ya que se suministran con la
capa de imprimación y aparejo. Este material de embalaje -cartones, plásticos y sustancias
compuestas (p.ej. cartón/stiropor)- se elimina conforme a la regulación sobre embalajes.
4.9
AGUAS DE LAVADO
Entre los diferentes tipos de aguas residuales que se generan en el taller de carrocerías cabe
mencionar los siguientes:
-
aguas de las cabinas de pintado con separación por vía húmeda, que a pesar de su
naturaleza acuosa están clasificados como residuos peligrosos y como tales han de ser
gestionados a través de un Gestor Autorizado (ver apartado 4.1).
-
aguas de la limpieza de los equipos empleados con pinturas en base acuosa.
Debido a los componentes que integran las pinturas en base acuosa este tipo de residuos
de limpieza también están considerados como residuos peligrosos.
Para reducir la cantidad de residuos que es necesario gestionar a través de una empresa
autorizada muchos fabricantes de pinturas han desarrollado productos coagulantes o
floculantes que permitan separar los restos de pintura de la fase acuosa.
Para proceder al vertido al colector de esta fase acuosa es necesario asegurarse de que la
concentración en compuestos tóxicos no supera los límites de vertido a colector. En
caso contrario deberán igualmente ser retirados a través de un gestor autorizado.
Aunque su generación no está directamente relacionada con el proceso de aplicación de
pinturas también es frecuente en un gran número de talleres el que, previamente a la entrega
del vehículo reparado, se proceda al lavado del mismo. Nuevamente será necesario
asegurarse del cumplimiento de los límites de vertido al colector de saneamiento.
59
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
5.
ASPECTOS DE SALUD LABORAL EN LOS TALLERES DE REPARACIÓN
DE CARROCERÍAS
La utilización de compuestos tóxicos en los talleres de carrocería provoca no sólo efectos
medioambientales sino también, y aún más importante, riesgos para la salud laboral de los
operarios.
La elección de las pinturas y disolventes como punto central de este apartado no es casual
como productos generadores de riesgos toxicológicos. De una parte, la constante exposición
a tales riesgos produce unos efectos que se manifiestan en una patología laboral específica,
y de otra, las empresas de reparación de automóviles son de tan reducido tamaño que
necesitan el apoyo técnico para poner en práctica el proceso preventivo reglamentario.
No se puede dejar de señalar que la consecución de condiciones ambientales más saludables
en los centros de trabajo redunda indirectamente en la mejora del medio ambiente general, y
directamente en la calidad de vida de los operarios que están expuestos a estos compuestos.
5.1
TOXICOLOGÍA
Todos los compuestos que constituyen las pinturas y los disolventes siguen procesos
similares de introducción y eliminación en el cuerpo humano al de cualquier sustancia
tóxica:
-
Absorción
Distribución
Eliminación
Acumulación
Dado que el tratamiento de los procesos (distribución, eliminación y acumulación) de todos
y cada uno de los componentes sería muy extensa y compleja, saliéndose de los objetivos
fijados para este apartado, a continuación expondremos los efectos que produce cada
sustancia, que son consecuencia directa de dichos procesos.
Naturalmente los riesgos toxicológicos dependen de la concentración de los compuestos a la
que se está expuesto y del tiempo de exposición. Habrá de entenderse por tanto que los
riesgos mencionados en el presente apartado se refieren al pintor o aplicador.
La vía de entrada principal para todos los componentes de la pintura es la respiratoria. Sin
embargo, también es necesario tener en cuenta la vía dérmica pues algunos disolventes
poseen una gran capacidad de penetración cuando la piel se encuentra intacta.
También hay que resaltar que la vía digestiva es una vía importantísima de entrada al
organismo en el caso de los pigmentos a base de plomo.
5.1.1
Aglutinantes (resinas)
Las resinas utilizadas en la actualidad en reparación de carrocerías son de tipo acrílicas en
monocapas y poliéster-melaminas para los bicapa. Estas resinas, una vez curadas, es decir,
una vez terminada la reacción de polimerización (endurecimiento) no producen efectos
60
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
perjudiciales en el hombre. Sin embargo, mientras dura dicho proceso todas presentan en
mayor o menor grado un poder irritante sobre la piel y mucosas cuando entran en contacto
con ellas y unos efectos dependientes de sus componentes base (catalizador, endurecedor,
etc.) y que se indican en sus correspondientes apartados.
5.1.2
Pigmentos
La toxicidad de los pigmentos depende fundamentalmente de los materiales que forman
parte de su composición.
Aunque la utilización en la formulación de las pinturas modernas de los compuestos de
mayor toxicidad (como el plomo, cromo y cadmio) se ha reducido notablemente, los riesgos
toxicológicos asociados aún pueden persistir debido por ejemplo al lijado de pinturas
antiguas.
A continuación se expondrán las toxicologías de aquellos metales que habitualmente forman
o han formado parte de los pigmentos utilizados en carrocerías.
Aluminio
Se utiliza en la fabricación de pinturas metalizadas, en forma de partículas finamente divididas.
También forma parte de la composición de algunos pigmentos.
Toxicológicamente se puede considerar a estos polvos como partículas molestas inertes.
Cadmio
Molibdeno
Zinc
El polvo de cadmio y sus compuestos son muy tóxicos, tanto aguda como crónicamente, siendo
característicos de la intoxicación aguda la falta de sintomatología al comienzo de la exposición,
quizás una ligera irritación de las vías altas respiratorias, apareciendo posteriormente tos, dolor
de tórax, sudoración, escalofríos, etc. Con una exposición continua, se observan síntomas de
neumonía asociada a veces con enfisema pulmonar.
En intoxicaciones crónicas se observa la aparición gradual de una banda o anillo amarillo en el
cuello de los dientes. Las lesiones producidas por el cadmio pueden ser de dos tipos: locales o
generales, en el primer caso quedan afectadas las vías respiratorias altas, en el segundo caso se
producen lesiones renales, anemia, aumento de la velocidad de la sedimentación, trastornos
gastro-hepáticos con náuseas, vómitos y diarreas.
La inhalación de polvo de molibdeno puede producir neumoconiosis y enfisema, con
debilitamiento general y expectoración.
La exposición a los aerosoles de sales de zinc ha dado lugar a la irritación de las mucosas
respiratorias y gastrointestinales.
El óxido de zinc actúa sobre las glándulas sebáceas provocando eczemas papulo-postulosos.
La inhalación de los humos de óxido de zinc producidos al cortar chapas galvanizadas en locales
poco ventilados produce la “fiebre de los fundidores” dando lugar al cabo de unas cuantas horas,
frecuentemente durante la noche, a fiebre, escalofríos, náuseas, vómitos y cansancio.
Plomo
En algunas horas el operario expuesto vuelve a su estado normal y no produce efectos
acumulativos.
En las exposiciones a pigmentos de plomo existe el riesgo de intoxicación crónica que se
materializa en la enfermedad profesional denominada saturnismo.
La acumulación de plomo en el organismo ocasiona la constricción del sistema periférico
vascular y afecta a la sangre y a los tejidos hematopoyéticos (médula ósea).
Los efectos sobre el sistema hematopoyético aparecen precozmente antes de cualquier otro
síntoma.
61
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
Níquel
Cobalto
Este metal dificulta la síntesis de hemoglobina y acorta la vida de los eritrocitos, produciendo una
serie de desajustes que sirven para diagnosticar el saturnismo.
El níquel y sus sales son irritantes y sensibilizantes de la piel al contacto prolongado con la
mismas, pudiendo provocar dermatitis e incluso eczema crónico.
Por vía respiratoria pueden provocar asma alérgica y algunos compuestos incluso cáncer de
pulmón, aunque estos no se utilizan como pigmentos.
La inhalación de polvos de cobalto produce neumoconiosis pulmonar fibrógena con
sintomatología anterior que incluye irritación bronquial, tos y dificultad respiratoria.
Al igual que el níquel y sus compuestos, produce dermatitis alérgica por contacto.
Cromo
Parece ser también irritante ocular produciendo conjuntivitis.
Los efectos que pueden aparecer en los trabajadores expuestos a los compuestos de cromo (VI)
son irritaciones, dermatitis, ulceraciones y corrosión de la piel y membranas mucosas. Se ha
descrito un aumento de la incidencia del cáncer de pulmón en los trabajadores expuestos a la
inhalación de dicromatos metálicos.
Efectos agudos. Por inhalación provoca irritación de las mucosas, con aparición de rinorrea,
estornudos, enrojecimiento de la garganta y espasmo bronquial generalizado, pudiendo llegar a
ataques asmáticos.
Efectos crónicos. Por vía dérmica produce dermatitis en cuello y muñecas a través de las
glándulas sudoríparas.
Por inhalación produce ulceración nasal, llegando a perforar el cartílago. Su actuación sobre el
tracto respiratorio origina tos, disnea, dolor de cabeza y dolor subesternal, con aparición de
bronquitis y asma.
5.1.3
Colorantes
Estas sustancias poseen, en general, poder alergénico, es decir son capaces de producir
alergia por contacto con los mismos. Sin embargo, los casos de alergia detectados están
restringidos a los operarios que trabajan en dosificación en las fábricas de pinturas, no
teniendo constancia de ningún caso producido por la utilización de las mismas.
5.1.4
Cargas
Si exceptuamos algunos compuestos ocasionalmente utilizados en tiempos anteriores como
el amianto y la sílice, los demás presentan una toxicidad escasa o nula.
Por otra parte, es necesario indicar que ambos productos tienen aplicaciones muy
específicas en reparación de carrocerías y su utilización está lejos de ser habitual.
5.1.5
Disolventes
Hidrocarburos alifáticos
Este tipo de hidrocarburos forma parte de los disolventes de la pintura “sintética” y de las
colas de contacto.
Los hidrocarburos alifáticos más comunes son: pentano, n-hexano e isómeros, n-heptano e
isómeros, octano, nonano y decano.
62
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Todos ellos son irritantes de la piel en caso de contacto prolongado, llegando a producir
dermatosis de contacto. Asimismo, su inhalación produce efectos narcóticos, provocando
incluso cefaleas, náuseas y vértigos según la concentración e intensidad de la exposición.
Hay que destacar que, además de estos efectos comunes, el n-hexano, debido a su
metabolización por el organismo, se oxida, dando lugar a sustancias neurotóxicas que
afectan a los nervios periféricos, ocasionando polineuropatías.
Hidrocarburos aromáticos
En estos compuestos es necesario establecer una clara distinción entre el benceno y el resto:
Tolueno, Xileno, Trimetilbenceno, Etilbenceno, etc. puesto que aunque sus características
físicas y químicas son similares: líquidos incoloros, de olor aromático, generalmente
insolubles en agua, pero miscibles en disolventes orgánicos, disuelven grasas, ceras, etc. y
estables en condiciones normales de uso, pero capaces de reaccionar con diversos
compuestos, los efectos que el benceno produce en el organismo son mucho más graves. Sin
embargo, por fortuna, el benceno ha desaparecido de las formulaciones de los disolventes de
pintura.
Aunque por inhalación estos hidrocarburos no pueden considerarse productos altamente
tóxicos, sin embargo, a ciertas concentraciones pueden provocar irritaciones y efectos ebrionarcotizantes e incluso efectos depresivos.
En general son productores de irritaciones de piel, pudiendo provocar necrosis superficiales,
siendo sin embargo su penetración cutánea variable.
Dependiendo de su concentración son susceptibles de producir irritaciones oculares, con
abundante lagrimeo. Sin embargo, si la exposición es continua, pueden ser intolerables y el
propio contacto ocular puede producir quemaduras graves.
Alcoholes
De manera general son solubles en agua y volátiles. Una vez absorbidos por el organismo se
distribuyen rápidamente fijándose en los tejidos de mayor contenido en agua y sobre todo en
la sangre, orina y humor acuoso. Se oxidan lentamente en el hígado y la fracción no
metabolizada se elimina por la orina.
El metanol produce efectos depresores sobre el sistema nervioso central e irritación de las
mucosas y en casos graves su acción sobre el nervio óptico produce ceguera bilateral.
El isobutanol en soluciones acuosas diluidas es más tóxico: no penetra fácilmente en la
epidermis ni las irrita.
En orden a su toxicidad es relativamente bajo, con efectos comparables a los del etanol.
Esteres
Son líquidos incoloros, de olor suave y agradable, solubles en agua y con ligeras diferencias
entre ellos.
63
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
Son compuestos que presentan baja toxicidad.
Sus patologías y toxicologías, también presentan similitud; sus vapores son irritantes para
las mucosas oculares y vías respiratorias superiores. Producen acción narcotizante moderada
que causa somnolencia, embotamiento, cansancio y falta de apetito.
Por contacto cutáneo prolongado estos líquidos pueden destruir la capa lipoácida
provocando grietas con peligro de infección.
Eter-alcoholes
Bajo este epígrafe se agrupan el metilglicol, etilglicol, etc. Todos ellos son líquidos
miscibles en agua y en la mayoría de los disolventes orgánicos y se absorben fácilmente por
la piel. Sus vapores son irritantes de las mucosas respiratorias y de la piel.
Una vez absorbidos por el organismo, ejercen su acción tóxica sobre el sistema nervioso
central, pulmón, hígado y riñón.
En cuanto al éter monoetílico del etilenglicol es fácilmente absorbido, ya que en el
organismo y en proceso metabólico experimenta una hidrólisis y como consecuencia genera
alcohol metílico y etilenglicol, sumándose los efectos tóxicos de ambos.
Cetonas
Son compuestos orgánicos que poseen el grupo carbonilo. Son solubles en agua y
disolventes orgánicos. Penetran en el organismo por inhalación de sus vapores en su fase
líquida y vapor. Se metabolizan rápidamente en el organismo y son eliminados por el riñón
y el aire expirado. Sin embargo hay que considerar sus procesos de oxidación, destacando la
acetona, que aún cuando no es fácilmente oxidable, si ésta se produce, se divide en ácido
acético y anhídrido carbónico, incrementando la acumulación del tóxico en sangre y
órganos.
Toxicológicamente destacaremos que son irritantes para las mucosas oculares y
respiratorias. Además producen tos, estornudos y trastornos nerviosos además de digestivos.
En la piel se produce dermatosis y destrucción de la capa cutánea lipo-ácida. Como solución
de tipo médica está el lavarse inmediatamente con agua abundante en las proyecciones
oculares y cutáneas.
5.1.6
Plastificantes
La débil volatilidad de estos productos disminuye notablemente la acción nociva de algunos
de ellos. Esto, unido a que en las pinturas se utilizan plastificantes de muy baja toxicidad,
hace que en la práctica estos compuestos no produzcan riesgo higiénico.
64
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
5.1.7
Endurecedores
Isocianatos
El diisocianato de toluideno (TDI) es la molécula más peligrosa debido a su gran
volatilidad, pero otros como el diisocianato de difenilmetano (MDI), el diisocianato de
hexametileno (HDI), diisocianato de naftileno (NDI), también son susceptibles de provocar
afecciones pulmonares.
En la actualidad los isocianatos se utilizan frecuentemente en forma de prepolímero, en las
pinturas y aparejos acrílicos de dos componentes.
Los mecanismos de acción de los isocianatos sobre el hombre no son muy conocidos; de
acuerdo a los datos e investigaciones al efecto, las ideas son contradictorias. Pueden
sintetizarse en una acción irritativa que se manifiesta sobre las mucosas oculares, tejido
pulmonar y vía digestiva. Normalmente aparecen entre 4 y 8 horas después del comienzo de
la exposición y desaparecen de forma espontánea de 3 a 7 días después de finalizada la
exposición.
Esta acción también se manifiesta sobre la piel en caso de contacto, que, si es frecuente,
puede volverse cáustico.
Sin embargo, conviene matizar que imputar estos efectos exclusivamente a los isocianatos
es arriesgado, ya que estos se encuentran acompañados en las pinturas por otros muchos
compuestos, algunos de los cuales también son irritantes.
También pueden provocar asmas que aparecen en cierto número de sujetos expuestos tras un
periodo de latencia que puede ir de varias semanas a varios años, durante el cual se produce
la sensibilización. Desaparecen en los períodos en los cuales no se está expuesto.
Finalmente, varios estudios epidemiológicos realizados parecen demostrar que los
isocianatos pueden generar el desarrollo de obstrucciones crónicas de las vías aéreas
(B.P.C.O.), como respuesta a débiles niveles de exposición, aunque existen discusiones al
respecto.
5.1.8
Catalizadores-Acelerantes
Aminas
Las sustancias que se utilizan normalmente en las pinturas de automóvil actuales son las
aminas, generalmente terciarias.
Estas aminas son irritantes para las mucosas oculares (conjuntivitis con edema corneal que
produce visión confusa con impresión de halo luminoso) y respiratorias (rinitis, tos,
bronquitis).
El contacto directo con la piel provoca irritación de la misma llegando a producirse incluso
quemadura. Por ello, las proyecciones oculares son particularmente peligrosas.
65
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
Algunos investigadores han apuntado sobre la acción hepato y nefrotóxica de estas aminas
aunque no han sido verificadas en el hombre.
Peróxido de benzoilo
Otra sustancia utilizada como catalizador es el peróxido de benzoilo que causa irritación de
ojos y vías respiratorias así como dermatosis alérgicas al contacto con el mismo.
5.1.9
Aditivos
Todas las pinturas, como ya se ha apuntado anteriormente, lleven en su composición una
serie de sustancias que sirven para mejorar distintas características de las mismas
(extensibilidad, flexibilidad, acabado superficial, resistencia a la luz y ultravioleta, etc.).
Estos aditivos tienen poco interés, desde el punto de vista toxicológico, dado que las
cantidades que forman parte de la pintura son muy pequeñas.
5.2
CONTROL MÉDICO PREVENTIVO DE LOS TRABAJADORES
El control médico-preventivo se consigue en principio mediante el reconocimiento médico
previo encaminado a detectar y a excluir aquellos sujetos susceptibles a la exposición de los
contaminantes utilizados en carrocerías.
Será importante identificar en estos reconocimientos a las personas que tengan un estado de
sensibilización ya adquirido, con reacción positiva a los alergenos en cuestión. Igualmente
será importante detectar a aquellos, que tengan enfermedades o alteraciones de la función
renal, hepática o del Sistema Nervioso Central y Periférico.
REC. MEDICO PREVIO
EXCLUIR SUJETOS SUSCEPTIBLES
SUJETOS ATOPICOS
ALT. DERMATOLOG.
SUJ. ASMATICOS
ALT. RESPIRATORIAS
SUJETOS CON ENFERM.
RENALES HEPATICAS O
DEL S.N.C. Y PERIF.
Figura 29: Reconocimiento médico previo dirigido a detectar y excluir sujetos susceptibles a la
exposición de los contaminantes utilizados en carrocerías
Todo esto se consigue mediante la Historia clínica-laboral y una biografía médico-laboral
detallada con expresión de los trabajos realizados, materiales utilizados, manifestaciones
alérgicas o paraalérgicas, enfermedades padecidas con anterioridad y las exploraciones
clínicas y analíticas de los órganos o aparatos en cuestión.
66
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
El reconocimiento médico periódico se encargará de la detección precoz de las
alteraciones que puedan sufrir los trabajadores expuestos y su prevención.
Por ello, será necesario realizar una Historia clínico-laboral detallada y una exploración
clínica y analítica de los órganos y aparatos sobre los que actúan los contaminantes, a los
que los trabajadores de carrocerías están expuestos.
La exploración clínica debe ir encaminada hacia:
• Una inspección detallada de la piel, observando posibles alteraciones irritativas o
eczemas alérgicos de contacto a las diferentes sustancias utilizadas.
• Un estudio de la función respiratoria mediante una espirometría, con el fin de observar y
prevenir un posible daño a este aparato.
• Una exploración del Sistema Nervioso Central y Periférico valorando la aparición de
polineuritis.
El control biológico de estos trabajadores se realiza mediante diversos tests.
Será importante establecer la función renal, ya que el riñón es el órgano diana de los
diferentes metales pesados utilizados como pigmentos en las pinturas. Para ello, contamos
con la determinación de la cratinina sérica o el BUN (nitrógeno ureico...) cuyas cifras nos
permiten valorar la función renal. En caso de alteración de estas cifras, una vez descartada
patología no laboral, se realizarían determinaciones de los niveles séricos de los metales
utilizados como pigmentos.
Por último, se cuenta con unos índices biológicos de exposición (BEI) para los disolventes,
que representan niveles de aviso de respuesta biológica a estas sustancias químicas,
independientemente de su vía de absorción en el organismo.
Para mezclas de disolventes se pueden utilizar conjuntamente las determinaciones en orina
de:
Metabolitos
Ac. Hipurico
Ac. Metilhipurico
Ac. Mandelico
BEI
2,5 g/g de creatinina
1,5 g/g de creatinina
0,8 g/g de creatinina
Estos índices pueden ser usados como guía para exposiciones “seguras” a los productos
químicos tóxicos y de ellos podemos obtener dos clases de información:
•
•
El control de la respuesta individual de cada trabajador.
La medida de la exposición total individual a que está sometido el trabajador.
67
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
REC. MEDICO PERIODICO
HISTORIAL CLINICO
LABORAL
EXPLORACION
Dermatológica
CONTROL BIOLOGICO
F. Respiratoria
S. N. C. y P.
CREATININA O BUN
GPT, GOT, GGT
Ac. Biliares
Ac. hipurico
Ac. metilhipurico
Ac. mandélico
si alterado
Determinación de
metales en sangre
Figura 30: Reconocimiento médico periódico dirigido a la detección precoz de las alteraciones que
puedan sufrir los trabajadores expuestos
Estos reconocimientos médicos preventivos deben tener una periodicidad mínima anual,
acortando estos periodos en dependencia de las condiciones ambientales y los valores
biológicos y bioquímicos hallados.
5.3
RECOMENDACIONES Y MEDIDAS PREVENTIVAS
La empresa deberá establecer un programa de control de la contaminación existente en los
puestos de trabajo, solicitando, si fuera necesario, la colaboración de organismos privados o
públicos, que básicamente contendrá los siguientes puntos:
•
•
•
•
•
Identificación de los puestos con posibles riesgo higiénico.
Realización de tomas de muestra en dichos puestos.
Valoración del riesgo existente.
Establecimiento de medidas de prevención tendentes a eliminar el riesgo.
Establecimiento de reconocimientos médicos periódicos a los trabajadores. Estos
reconocimientos será específicos siempre que sea posible.
En cuanto se sobrepasen los límites de exposición deben aplicarse inmediatamente las
medidas correctoras pertinentes, informando a los trabajadores del problema y de las
medidas de protección a tomar.
A continuación se recogen algunas medidas de prevención tendentes a eliminar el riesgo de
los trabajadores.
68
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
5.3.1
Almacenamiento
Para su almacenamiento deben seguirse los criterios de la Instrucción Técnica
Complementaria MIE-APQ-001 “Almacenamiento de Productos Inflamables y
Combustibles” del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos.
Recipientes de almacenamiento. Los botes, bidones, etc., deberán encontrarse en perfecto
estado, tendrán cierre hermético y se mantendrán cerrados siempre que no se utilicen.
Zona de almacenamiento
• Deberá habilitarse un cuarto especial para el almacenamiento de las diferentes pinturas,
masillas y disolventes y otros productos utilizados en los talleres de reparación de
carrocerías.
• El local deberá estar bien ventilado con salida al exterior del inmueble.
• De este local se retirará a diario el material necesario para su consumo en el día y si no se
gastara en su totalidad se devolvería al mismo.
5.3.2
Etiquetado
Todos los recipientes que contengan pinturas, disolventes, etc. deberán indicar de forma
clara los nombres químicos de los componentes “muy tóxico”, “tóxicos”, “nocivos”,
“corrosivos” o “irritantes” y los pictogramas e indicaciones de peligro previstos en el
capítulo 2º. artículo 3º del Reglamento de Sustancias (R.D. 2.216/1985, de 23 de octubre).
Asimismo llevarán impresas las frases de riesgos especificados en dicho Reglamento y que
correspondan al preparado.
5.3.3
Sustitución de los productos utilizados
Debido a que los riesgos toxicológicos derivados de la utilización de pinturas y disolventes
están provocados por la propia composición de dichos productos se aconseja solicitar a los
fabricantes información12 sobre los componentes que contienen y evitar en la medida de lo
posible el empleo de aquellos de mayor toxicidad.
Por ejemplo, con la masiva introducción de chapa galvanizada y la correspondiente mejora
de la resistencia a la corrosión desaparecerá la necesidad de imprimaciones anticorrosivas
cromofosfatantes. El uso de pigmentos de CrVI y de ácido fosfórico tiende a desaparecer
dando paso a imprimaciones basadas en ligantes de base acuosa, con pigmentos inertes o
como máximo fosfato de zinc.
También existen ya sistemas acuosos de aparejos en base de resinas alquídicas y
dispersiones de poliuretano con un contenido en disolventes orgánicos prácticamente nulo.
Las pinturas de acabado en base acuosa constituyen un significativo avance desde el punto
de vista de salud laboral. Sin embargo, el grado de desarrollo actual de este tipo de
12
De acuerdo con el Real Decreto 1078/1993 de 2 de julio de 1993 B.O.E 9 Septiembre 1993 el proveedor tiene la obligación de entregar
las fichas de seguridad de los productos, y el usuario el derecho a solicitarlas.
69
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
productos sólo permite su utilización generalizada, reuniendo los requisitos de calidad
exigidos por los talleres de carrocería, en las bases bicapa.
Otra tendencia alternativa que también han desarrollado los fabricantes de pinturas para
reducir su peligrosidad es la reducción del contenido en disolventes orgánicos. Fruto de este
esfuerzo ya se dispone actualmente en el mercado de productos HS que contienen una
proporción de estos compuestos significativamente menor al de las pinturas convencionales.
También en cuanto a las pinturas de 2 componentes, la presunta peligrosidad de los
poliisocianatos está siendo constantemente reducida por la producción de productos cada
vez más limpios y exentos de isocianatos monómeros libres.
En el caso del llamado disolvente de limpieza y otros diluyentes que se compran en los
talleres de carrocería también existe la posibilidad de solicitar la composición de los mismos
y la sustitución de los componentes más tóxicos como el metanol, metilglicol, etilglicol,
etc., por otros.
El constante avance que experimentan los productos para el repintado de carrocerías hace
aconsejable investigar las opciones disponibles en el mercado para reducir los riesgos
toxicológicos en la aplicación de pinturas.
5.3.4
Proceso productivo
Equipos
Máquinas lijadoras. El lijado en seco de masillas y pinturas mediante máquinas lijadoras
portátiles origina concentraciones ambientales de polvo, a veces con contenidos metálicos
importantes, superiores a los límites higiénicos recomendados, por lo que es necesario
utilizar durante estas operaciones exclusivamente máquinas que dispongan de dispositivos
de aspiración incorporados.
Los elementos filtrantes de estos dispositivos, sacos, bolsas, etc., deben revisarse
frecuentemente, procediendo a su vaciado, o en su caso a su sustitución, antes de que
alcancen colmataciones excesivas.
Figura 31: Aspirador móvil
Figura 32: Recogida de polvo en un aspirador móvil
70
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Pistolas de pulverización. Los fenómenos de rebote del pulverizado de pintura durante las
aplicaciones a pistola provocan elevadas concentraciones ambientales de contaminantes en
la zona próxima a las vías respiratorias del pintor que repercuten directamente en la calidad
del aire inhalado. Es en este aspecto, reducción del rebote de pulverizaciones en la
superficie pintada durante la aplicación, en el que mayores beneficios reporta la utilización
de pistolas HVLP (ver apartado 3.2.4.3) desde el punto de vista de salud laboral.
Por estas razones es recomendable:
• La utilización preferente de pistolas HVLP frente a las aerográficas convencionales.
• Controlar la presión de utilización, procurando seguir las indicaciones técnicas de los
fabricantes de las pistolas y de las pinturas (máximo 0,7 kg/cm2 en boquilla para las
pistolas HVLP y para las pistolas aerográficas convencionales normalmente entre 2 y 4
kg/cm2).
• En el pintado de interiores, especialmente en furgonetas y otros vehículos industriales, se
reduce drásticamente la eficacia de la ventilación de la cabina, por lo que puede resultar
de interés la utilización de pistolas con sobrepresión incorporada al propio depósito de
pintura, ya que producen una menor dispersión de pulverizados durante la aplicación.
Es necesario recordar que, de hecho, en aplicaciones manuales aerográficas, ni siquiera la
eliminación de los disolventes (pinturas de altos sólidos -HS- y pinturas en base acuosa)
elimina totalmente el riesgo ya que éste puede aparecer sólo por la inhalación de los
pulverizados de pintura.
Cabinas de pintura. En el diseño de una cabina de pintura los criterios de calidad de
acabado deben ir unidos a los de salubridad del trabajo en el interior de la misma. Así pues,
además de conseguir la eliminación de depósitos intempestivos de polvo y pulverizados en
la superficie pintada, debe obtenerse un grado de ventilación suficiente para mantener la
concentración ambiental de contaminantes durante el pintado por debajo de los límites
higiénicos recomendados.
Estudios técnicos realizados en cabinas de pintado de automóviles, en los que se ha
relacionado velocidad de aire y concentraciones ambientales de contaminantes, han
permitido establecer los siguientes principios básicos que garantizan alcanzar
satisfactoriamente ambos objetivos:
• El sentido de las corrientes de ventilación debe ser vertical descendente, con impulsión
de aire por el techo y salida por el suelo. Las corrientes de aire horizontales no son
admisibles en estas operaciones.
• El flujo de aire debe mantenerse regular y homogéneo en la zona de trabajo.
• El caudal de aire del sistema de ventilación, que no define por sí mismo la calidad de la
instalación, debe ser el suficiente para mantener una velocidad media del aire igual o
superior a 0,4 metros por segundo, con valores individuales no inferiores a 0,3 m/seg.
En las cabinas para el pintado de turismos, la velocidad media citada se obtiene midiendo en
10 puntos alrededor del vehículo, 3 en cada costado, 2 delante, y otros 2 detrás, a 0,5 m de
él y a 0,9 m de altura sobre el suelo.
71
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
En las cabinas destinadas al pintado de grandes vehículos como camiones o autobuses, las
medidas deben realizarse a 0,5 m del vehículo, a 1,5 m de altura, 2 delante, 2 atrás y por
tramos de 1,5 a 2 m en ambos costados.
Las mediciones deben hacerse con un anemómetro capaz de indicar velocidades de aire
comprendidas entre 0,1 y 1 m/s ± 0,05 m/s.
Para cumplir estos principios básicos es recomendable seguir las siguientes normas:
• La superficie filtrante del plenum de impulsión debe abarcar la mayor parte posible del
techo de la cabina, al menos el 80% del mismo. Superficies inertes mayores pueden
provocar turbulencias perjudiciales.
• La superficie de salida del aire debe estar distribuida uniformemente por el suelo,
normalmente mediante un foso central o dos canales longitudinales bajo el emparrillado
metálico.
• La profundidad del foso o de los canales longitudinales favorece la verticalidad del flujo
de aire. Se recomiendan profundidades de 0,4 metros o mayores.
• El sistema de extracción de aire por el suelo no debe perturbar el flujo de aire procedente
del techo.
• Los paneles filtrantes del aire impulsado, y en su caso los del extraído, deben revisarse y
renovarse con una periodicidad adecuada a las condiciones de trabajo de cada taller.
Ensuciamientos excesivos de los filtros pueden modificar totalmente la eficacia del
sistema de ventilación.
• La distancia del vehículo a las paredes de la cabina debe ser alrededor de 1 m y la del
techo de la cabina a la zona alta del automóvil no debe ser inferior a 1 m.
Al margen de lo expuesto no debe olvidarse la conveniencia de que la cabina disponga de
un dispositivo de depuración del aire expulsado, filtros secos o dispositivos por vía húmeda,
que evite tanto la formación de incrustaciones indeseables en los conductos de salida, como
la contaminación ambiental exterior.
Instalaciones de ventilación auxiliares
•
Las operaciones de limpieza de pistolas y utensilios con disolvente y las de preparación
de pinturas, mezclas y disoluciones, deben realizarse bajo la acción de un dispositivo de
aspiración, normalmente frente a campanas verticales o en pequeñas cabinas abiertas.
• Las operaciones de preparación de chapa, previas al pintado es conveniente que se
realicen sobre plataformas dotadas de aspiración.
72
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Figura 33: Extracción de aire en zona de mezclas
Métodos operativos. Frecuentemente aun a pesar de disponer de instalaciones y equipos en
condiciones adecuadas, y debido a hábitos de trabajo desafortunados, se producen
situaciones de riesgo higiénico fácilmente evitables. Por este motivo es conveniente
recordar la necesidad de:
• Efectuar todas las operaciones de pintado a pistola en el interior de la cabina de pintura o
alternativamente en un lugar adecuadamente acondicionado con planos aspirantes,
incluidas las aplicaciones de imprimaciones, aparejos y cementos a piezas sueltas de los
vehículos.
Figura 34: Plano aspirante
Figura 35: Esquema de funcionamiento de un plano
aspirante (aspiración e impulsión de aire)
• Mantener la ventilación conectada durante un tiempo razonable antes de penetrar en la
cabina tras el secado de las aplicaciones.
• Mantener siempre tapados los recipientes con disolventes utilizados en la limpieza de
pistolas y utensilios.
• Los trapos y desperdicios impregnados de pinturas deberán ser recogidos en recipientes
metálicos, cerrados.
• Utilizar prendas de protección personal cuando la naturaleza de las operaciones
realizadas así lo requiera.
73
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
• Informar a los trabajadores sobre la toxicidad de las pinturas, disolventes, etc., así como
la forma de manipularlos e instruirles sobre los métodos de trabajo tendentes a la
prevención del riesgo.
5.3.5
Higiene individual
• Evitar comer, beber o fumar sin lavarse antes las manos, ya que eso puede conducir a la
ingestión de contaminantes activos por vía digestiva, tales como el plomo.
• Al finalizar el trabajo los operarios deberán cambiarse la ropa usada guardándola en una
taquilla, separada de la ropa limpia.
• Utilizar siempre que sea posible ropa de trabajo impermeable.
• Mantener la ropa de trabajo en buenas condiciones de limpieza.
• Cambiarse inmediatamente de ropa de trabajo en caso de impregnación accidental con
disolventes o cualquier otra sustancia tóxica.
• Utilizar jabones neutros para la limpieza de las manos y nunca disolventes orgánicos, ya
que provocan la destrucción de los mecanismos de autoprotección de la piel.
5.3.6
Protecciones personales
Distintas causas pueden hacer aconsejable la utilización de prendas de protección personal
en los talleres de reparación de carrocerías de automóvil. Entre ellas se pueden citar:
• Dispositivos de ventilación insuficientes o inexistentes.
• Operaciones de difícil solución técnica, como pintado de interiores.
• Propiedades sensibilizantes de algunos contaminantes por vía dérmica, como los
disolventes.
Figura 36: Protección integral
74
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Componentes
agresivos
Aglutinantes
Pigmentos
Molibdeno
RIESGOS
Acción de contacto
Efectos
vías de penetración
Contacto con la piel Dermatitis
durante la aplicación eczamatiformes
Dermatitis de
irritación
Vías respiratorias
Zinc
Contacto piel.
Vías respiratorias
Plomo
Vía digestiva
Vía respiratoria
Níquel
Contacto piel.
Vías respiratorias
Cobalto
Tos, edema pulmonar
Lesiones renales
Anemia
Vómitos
Diarreas
Eczemas papulopostulosos
Irritación mucosas
respiratorias y
gastrointestinales
Cólico saturnino
Parálisis en manos
Encefalopatía aguda
Nefritis
Anemia
Dermatitis alérgica
Eczema crónico
Asma alérgica
Dermatitis alérgica
Irritación ocular
Tos
Dificultad respiratoria
Neumoconiosis
Dermatitis,
ulceraciones, Tos,
disnea, Bronquitis,
asma, Cáncer de
pulmón, Perforación
tabique nasal.
Dermatitis alérgica
Cromo
Contacto piel.
Colorantes
Contacto con la piel
Cargas
Vía respiratoria
Neumoconiosis (sílice
y amianto)
Cáncer de pulmón
(amianto)
Disolventes
Hidrocarburos
Alifáticos
Contacto piel
Vía respiratoria
Hidrocarburos
Aromáticos
Contacto piel
Vía dérmica
Irritación piel
Dermatitis
Narcosis
Cefaleas
Náuseas
Vómitos
Polineuropatías (nhexano)
Irritación, quemaduras
Dermatitis
75
PREVENCIÓN
Colectivos
Individual
Aspiración
Guantes e higiene
localizada.
industrial
Ventilación forzada
en espacios interiores
Equipo protección
Aspiración
vías respiratorias
localizada
Ventilación forzada
en espacios interiores
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios interiores
Equipo protección
vías respiratorias
Equipo protección
vías respiratorias
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios interiores
Equipo protección
vías respiratorias
Equipo protección
vías respiratorias
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios interiores
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios
reducidos
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios
reducidos
Equipo protección
vías respiratorias
Equipo protección
vías respiratorias
Equipo protección
vías respiratorias
Equipo protección
vías respiratorias
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios
reducidos
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios
reducidos
Guantes e higiene
individual
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios
reducidos
Eliminación del nhexano de las
composiciones
Aspiración
localizada
Guantes e higiene
individual
Gafas
Equipo protección
vías respiratorias
Equipo protección
vías respiratorias
Equipo protección
vías respiratorias
Equipo protección
vías respiratorias
Guantes e higiene
individual
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
Componentes
agresivos
Alcoholes
Eter - alcoholes
Cetonas
Esteres
Endurecedores
Isocianatos
Catalizadores acelerantes
Aminas
Peróxido de
benzoilo
RIESGOS
Acción de contacto
Efectos
vías de penetración
Vía respiratoria
Ulceración de la
córnea
Fatiga
Debilidad
Confusión
Dolor de cabeza
Contacto piel
Agrietamiento piel.
Vía respiratoria
Irritación, nariz,
garganta, ojos.
Dolor de cabeza
Somnolencia
Vértigos
Contacto piel
Irritación piel y ojos y
Vía respiratoria
mucosas respiratorias
Lesiones de hígado,
riñones y pulmones
Narcosis
Hemolisis
Contacto piel
Dermatitis
Vía respiratoria
Irritación ocular y
respiratoria
Cefaleas
Náuseas
Contacto piel
Irritación piel, ojos
Vía respiratoria
nariz y garganta
Dermatitis
Dolor de cabeza
Somnolencia
PREVENCIÓN
Colectivos
Individual
Ventilación forzada
en espacios
reducidos
Gafas
Equipo protección
vías respiratorias
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios
reducidos
Guantes e higiene
individual
Gafas
Equipo protección
vías respiratorias
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios
reducidos
Guantes e higiene
individual
Gafas
Equipo protección
vías respiratorias
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios interiores
Guantes e higiene
individual
Gafas
Equipo protección
vías respiratorias
Aspiración
Guantes e higiene
localizada
individual
Ventilación forzada Gafas
en espacios interiores Equipo protección
vías respiratorias
Contacto piel
Vía respiratoria
Quemaduras
Acción irritante y
sensibilizante sobre la
piel (eczema y
mucosas oculares y
vías respiratorias)
Asma
Bronquitis
asmatiforme
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios interiores
Guantes e higiene
individual
Gafas
Equipo protección
vías respiratorias
Contacto piel
Vía respiratoria
Irritación de la piel,
ojos y vías
respiratorias.
Conjuntivitis con
edema corneal
Rinitis
Tos
Bronquitis
Irritación de la piel,
ojos y vías
respiratorias
Dermatitis
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios interiores
Guantes e higiene
individual
Gafas
Equipo protección
vías respiratorias
Aspiración
localizada
Ventilación forzada
en espacios interiores
Guantes e higiene
individual
Gafas
Equipo protección
vías respiratorias
Contacto piel
Vía respiratoria
Tabla 13: Riesgos y medios preventivos para evitar o reducir afecciones derivadas de la exposición a los
contaminantes utilizados en carrocerías
76
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
En estos casos es conveniente tener en cuenta las siguientes normas:
Protección vías respiratorias
• Las mascarillas a utilizar durante las aplicaciones a pistola deben constar de filtros
mixtos para la retención tanto de partículas como de vapores orgánicos, y según
homologación EN141 serán del tipo A, P, y clase 1, 2 o 3 en función de la concentración
ambiental medida. El adaptador facial al que se acoplen debe ser con certificación CE,
según Norma EN140. Cuando este adaptador presente defectos de ajuste por deterioro o
envejecimiento del material debe desecharse inmediatamente.
• Durante las operaciones con desprendimiento intenso de polvo, tales como los lijados en
seco sin dispositivos de aspiración, se deben utilizar filtros mecánicos con homologación
EN143, acoplados a los adaptadores faciales referidos anteriormente, o mascarillas
autofiltrantes homologadas según Norma EN149.
Figura 37: Protección respiratoria
La eficacia de las mascarillas de filtros intercambiables depende decisivamente del grado de
saturación de los mismos. A este respecto se señala que:
• El filtro mecánico para la retención de partículas debe sustituirse siempre que se aprecien
signos de colmatación, bien visualmente o bien por aumento de la resistencia en la
aspiración.
• La predicción de la duración de los filtros de carbón activo, utilizados para la retención
de vapores orgánicos, es difícil, ya que depende de múltiples factores, entre los que
destaca la concentración de contaminantes a la que deben enfrentarse. No obstante, se
estima que para las concentraciones habitualmente encontradas, entre el 50 y el 200% de
los límites máximos permisibles su vida útil puede estar comprendida entre 3 y 10 horas
de servicio.
• Cuando se utilizan equipos de protección semiautónomos con aporte de aire del
compresor, debe prestarse especial atención a las instrucciones dadas por el fabricante
para el mantenimiento correcto de los filtros depuradores del aire dirigido a la máscara o
pantalla facial del pintor. Estos equipos pueden resultar especialmente útiles en los casos
de locales con ventilación muy deficiente, así como para pintores con síntomas de
sensibilización a los isocianatos.
77
Aspectos de salud laboral en los talleres de reparación de carrocerías
Protección ocular, de cuerpo y manos
• Utilizar gafas de protección ocular para evitar la proyección sobre los ojos de pinturas y
disolventes durante su manipulación y aplicación, así como de partículas sólidas en los
procesos de lijado y cuando se emplee aire comprimido para soplado de polvos y secado
de disolventes en operaciones de desengrasado.
Figura 38: Protección ocular
• Utilizar una gorra de fibra artificial que proteja el cuero cabelludo de las sustancias
contaminantes.
• Utilizar guantes impermeables a los disolventes orgánicos durante las operaciones de
preparación y aplicación de masillas, pinturas y colas, lo que evitará la necesidad de
utilizar disolventes orgánicos para la posterior limpieza de las manos.
• Igualmente es recomendable su uso durante las operaciones de lijado, con objeto de
evitar el contacto directo con productos que puedan contener plomo, cromo o restos de
catalizadores.
78
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
6.
MEDIDAS Y PROCEDIMIENTOS PARA PREVENIR, MINIMIZAR Y
VALORIZAR LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS
6.1
¿DÓNDE QUEDA LA PINTURA CONSUMIDA?
La primera cuestión a plantearse cuando se pretende establecer un plan de actuación dirigido
a minimizar el impacto medioambiental de cualquier actividad es dónde se producen los
residuos y emisiones y cuales son las causas que provocan la producción de estos desechos.
En el pintado de carrocerías, la pintura preparada para la aplicación da lugar a diferentes
tipos de residuos ya que, además de en la propia pieza a pintar, la pintura se deposita en:
-
el material de enmascarado,
los filtros de la cabina
el recipiente y tamiz de mezcla de la pintura y
en la propia pistola.
La Figura 39 incluye una estimación de las cantidades depositadas en cada uno de ellos.
60 gr. se proyectan
sobre el material
de enmascarado.
Ud. prepara
300 gr. de pintura
lista para usar
Aproximadamente se
quedarán 10 gr. en
el recipiente de
mezcla y el filtro
140 gr. alcanzan
la superficie a pintar
( de ellos 84 gr. son
disolvente que
se evaporarán).
En la pistola
quedan
aproximadamente 30gr.
60 gr. de sobrepulverizado
serán arrastrados por la
corriente de aire.
Figura 39: Datos orientativos del destino final de la pintura consumida en la reparación de carrocerías
(por ejemplo, una puerta)
6.2
6.2.1
OPTIMIZACIÓN DE LA EFICACIA DE APLICACIÓN
Comparación entre las
HVLP
pistolas aerográficas convencionales y las pistolas
La primera medida para reducir los residuos derivados del overspray o pulverizado sobrante
es aumentar el grado de efectividad en la aplicación de la pintura. Como ya se expuso en el
capítulo 3.2.4.2 el grado de efectividad de las pistolas convencionales, que operan a alta
presión, es relativamente pequeño.
79
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
Las pistolas de alto volumen y baja presión (HVLP) están ya reconocidas como uno de los
métodos que ofrecen un mayor rendimiento de aplicación de pintura.
Las pistolas de pulverización tradicionales pueden conseguir rendimientos de aplicación de
entre el 30% y el 50%. Esto significa que para lograr que 1 litro de pintura alcance la
superficie que se quiere cubrir, usted deberá pulverizar entre 2 y 3 litros de pintura de los
cuales se desperdicia entre uno y dos litros por exceso de pulverización.
Las pistolas de pulverizado HVLP pueden conseguir rendimientos de aplicación de entre el
65% y el 85%. Esto reduce el gasto por cada litro de pintura aplicada a entre 0,5 y 0,2 litros.
Aunque estas cifras se refieren a aplicaciones bajo condiciones ideales en una superficie
lisa13, la comparación de eficacias de transferencia que se muestra en la Figura 40 sigue
siendo aplicable.
Cuando se usan pistolas pulverizadoras HVLP en lugar de pistolas pulverizadoras
tradicionales, se observa una reducción en el exceso de pulverización. Esto puede llevar a
entre un 10 y un 30% de descenso en el consumo de pintura.
PISTOLA CONVENCIONAL
OBJETIVO:
1 litro de pintura
sobre la superficie a pintar
Para depositar 1 litro sobre la superficie
Vd. ha usado de 2 a 3 litros
PISTOLA HVLP
Para depositar 1 litro sobre la superficie
Vd. ha usado de 1,2 a 1,5 litros
Pistola convencional
Pistola HVLP
Figura 40: Eficacias de transferencia de las pistolas aerográficas convencionales frente las HVLP
13
El grado de efectividad medio para los talleres de reparación de carrocerías se estima en un 35% para el caso de las pistolas de
pulverización tradicionales y en un 65% para las pistolas HVLP.
80
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Hay muchas ventajas asociadas con las pistolas pulverizadoras HVLP que el taller de
carrocería puede explotar en su beneficio.
-
La mayor eficacia de transferencia (porcentaje de producto depositado en la superficie
respecto al pulverizado por la pistola) de las pistolas HVLP significa que se malgasta
menos y los costes son más bajos.
-
Reducir el exceso de pulverización 14 también reduce la frecuencia con la cual se tienen
que cambiar los filtros de la cabina de pintura, con lo que se ahorran tiempo y dinero.
-
La reducción en el consumo de pintura también puede reducir el tiempo que se tarda en
hacer un trabajo, esto es, no habrá que rellenar el depósito de pintura con tanta frecuencia
como si se utilizase una pistola convencional. Adicionalmente si un color necesita tres
manos para conseguir la cubrición, al aplicar más pintura con la pistola HVLP, la
cubrición se consigue antes (posiblemente en dos manos).
Además, la utilización de pistolas HVLP contribuirá a reducir los riesgos para la salud del
pintor al disminuir la emisión de materiales a la atmósfera.
PISTOLA HVLP
PISTOLA AEROGRÁFICA CONVENCIONAL
Figura 41: Reducción de la formación de niebla de pintura en las pistolas de baja presión en
comparación con las pistolas de alta presión
Eficacia de transferencia
Presión máxima de aire en la
boquilla
Consumo de aire
Distancia de aplicación
HVLP
65%
0,7 kg/cm2
Convencional
35%
2,5-4 kg/cm2
350-550 l/min
15 cm
250-400 l/min
20-25 cm
Tabla 14: Cuadro comparativo de aplicación de las pinturas con pistolas HVLP y convencionales
Utilice la Tabla 15 para determinar si a usted le interesa invertir en una pistola HVLP.
14
La disminución de la presión del chorro de aire implica la reducción de rebote de producto sobre la superficie a pintar y por tanto una
reducción en la formación de nieblas.
81
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
Notas Prácticas
Cálculo
Para decidir si a usted le interesa o no comprar una pistola
HVLP debe conocer cuánto le está costando actualmente la
pintura aplicada por el sistema convencional
En el último mes, ¿cuánto le ha costado la pintura que está siendo aplicada
mediante pistola aerográfica convencional?
Divida esta cifra entre 10 para obtener el ahorro mensual (a) en pintura que
obtendría utilizando pistolas HVLP (¡ Si utiliza correctamente las pistolas
HVLP, usted debería obtener un ahorro mínimo de un 10% en el consumo
de pintura!)
(a = C / 10)
Multiplique esta cifra por 12 para obtener una estimación anual (A)
(A = 12 * a)
Póngase en contacto con su distribuidor para conocer la
posibilidad de que sus operarios asistan a cursos de formación
para familiarizarse con el correcto manejo de las pistolas HVLP
Determine si su compresor tiene la capacidad disponible
suficiente para sustituir las pistolas por pistolas HVLP. (5 CV de
capacidad disponible)
Determine si usted necesita o no nuevos elementos para su red
de aire comprimido para utilizar las pistolas HVLP (su
proveedor podrá ayudarle).
Optimo: filtro de 10 µm o filtro de 40 µm con separador de
aceite (punto de rocío = +3ºC, concentración máxima de aceites
= 5 mg/m3
Reguladores que dejen pasar por lo menos 1000 l/min de aire
filtrado.
Enchufes rápidos que dejen pasar por lo menos 700 l/ min de
aire filtrado.
Manguera con un mínimo de 8 mm de diámetro interior.
Que no haya estrechamientos en la red de aire comprimido (que
vaya de más a menos y no al revés).
Ejemplo
Factura mensual = 200.000 Pts
Se está aplicando con pistola
aerográfica el 90% de los trabajos.
C = 200.000 * 90 / 100 =
180.000 Pts/mes
a= 180.000 / 10 = 18.000 Pts
A = 12 * 18.000 = 216.000 Pts/año
Si su compresor no tiene la suficiente capacidad disponible, póngase en
contacto con su proveedor para conocer el coste del compresor apropiado.
(i1)
Póngase en contacto con su proveedor para conocer el coste de los equipos
y accesorios que requiere para utilizar las pistolas HVLP:
pistola HVLP (i2)
purificador – regulador (i3)
manguera antiestática (i4)
enchufes rápidos (i5)
Se dispone de suficiente capacidad.
i1 = 0
Calcule la inversión total (I) a realizar sumando las inversiones que
necesita realizar (I)
(I = i1 + i2 + i3 + i4 + i5)
I = 132.000 Pts
Divida el total de inversiones (I) entre el ahorro de costes anual (A) y
multiplíquelo por 12 para obtener el periodo de recuperación de la
inversión (P) en meses.
La recuperación de la inversión es el número de meses que tardará en
amortizar el dinero que gastó en instalar las pistolas HVLP con los ahorros
obtenidos de la reducción del consumo de pintura. Tras el periodo de
recuperación de la inversión el ahorro medio anual es de A pesetas.
(P = (I / A) * 12)
P = (132.000 /216.000 *12 = 7,3
meses
i2 = 60.000 Pts
i3 = 50.000 Pts
i4 = 10 m * 2.000 Pts/m = 20.000 Pts
i5 = 2 ud * 1000 Pts/ud = 2.000 Pts
esto es, algo más de 7 meses.
Tras estos 7 meses, el ahorro anual
de pintura es de 216.000 Pts.
Tabla 15: Cálculo orientativo de la recuperación simple de la inversión para las pistolas HVLP
82
Su taller de carrocerías
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
El éxito en la utilización de pistolas HVLP en los talleres de reparación de carrocerías
depende de manera decisiva de la óptima manipulación de las mismas por parte de los
empleados. Es necesario que los pintores estén preparados para sacar el máximo provecho de
las pistolas HVLP. Todos los grandes fabricantes de pistolas de pintado ofrecen cursos de
formación, al igual que muchos mayoristas y fabricantes de pintura.
Aspectos
1. Necesidad de cualificación/experiencia por parte del aplicador para
obtener recubrimientos satisfactorios
2. Coste reducido
3. Mantenimiento sencillo
4. Atomización de alta calidad
Convencional
(1)
HVLP
(2)
5. Eficacia de transferencia (elevada)
6. Formación de nieblas (condiciones de salubridad en la aplicación)
7. Tendencia en el uso a emplearla en condiciones que reducen su eficacia
de transferencia teórica
Favorable
Intermedio
Desfavorable
(1)
(2)
Pueden ser utilizadas por aplicadores no experimentados
Se requiere que el pintor esté entrenado/cualificado para su manejo
Tabla 16: Valoración de diferentes aspectos en cuanto a la utilización de pistolas aerográficas
convencionales y HVLP
Las pinturas modernas se suelen formular pensando ya en las pistolas HVLP y en numerosas
ocasiones en las Fichas Técnicas de las pinturas se recogen las recomendaciones para su
aplicación empleando pistolas HVLP.
6.2.2
Uso adecuado de las pistolas HVLP
Las técnicas de utilización de las pistolas HVLP son diferentes de las que se usan con las
pistolas aerográficas o de las pistolas airless. Como se ha expuesto en el apartado anterior, la
eficacia de transferencias de las pistolas HVLP es superior a la de las pistolas convencionales.
Esto implica que a una misma velocidad de aplicación, el micraje depositado por la pistola
HVLP sería superior con el consiguiente riesgo de que se produzcan descolgamientos u otros
defectos de la superficie. Sin embargo, las técnicas de utilización de las pistolas HVLP pueden
aprenderse y son muy sencillas. Si bien es imposible incluir aquí un curso completo, los
siguientes aspectos son importantes.
Instalación
-
Compruebe que el suministro de aire en la cabina de pintura está a la presión correcta.
-
Compruebe que la red de aire comprimido puede suministrar la cantidad correcta de aire para la pistola.
-
Asegúrese de que está usando el tamaño correcto de manguera de aire (según el consejo del fabricante de la
pistola) y que no tiene estrechamientos o estrangulamientos, que vaya de más a menos y no de menos a más.
-
Asegure que la pistola está correctamente montada para el trabajo que tiene entre manos (según las
recomendaciones del fabricante de la pintura).
83
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
-
Usando un comprobador de presión (air cap pressure tester), asegúrese de que el suministro de aire
comprimido es adecuado para proporcionar la presión necesaria en la boquilla (según el consejo del
fabricante de la pistola) y no más de esa presión. Un error frecuente entre los pintores a pistola es poner la
presión de aire en la boquilla demasiado alta, con lo que el funcionamiento de la pistola se asemejaría a una
pistola convencional y no se obtendrían los ahorros de pintura esperados.
-
La comprobación de presión de entrada a la pistola nos asegura una uniformidad de tono en colores
complicados, trabajemos en gran superficie, piezas o parches. Por ello es conveniente la utilización del
regulador del caudal de aire con manómetro de lectura.
-
Compruebe la niebla de pulverizado antes de comenzar el trabajo para asegurarse de que el patrón de
pulverizado es correcto para ese trabajo en particular.
Figura 42: Comprobando la presión de aire para pulverizar
Técnica de pintado
-
Las pistolas HVLP siempre deben mantenerse en ángulo recto con la superficie que se está pintando y a unos
150 mm de la superficie (véase la Figura 43).
-
El modo de pintar debería asegurar que la pistola se mantiene paralela a la superficie en todo momento. No
forme un arco con la pistola o la profundidad del recubrimiento variará.
-
Mueva la pistola a una velocidad que proporcione una capa húmeda completa a la superficie. Cada pasada
debería superponerse a la anterior en un 50% aproximadamente.
-
Al principio y final de cada pasada, use el gatillo para difuminar la pintura aplicada. Esto evita el
descolgamiento por exceso de pintura donde se superponen las pulverizaciones.
-
Pulverice siempre los bordes primero y luego trabaje a partir del borde hacia el panel principal.
-
El exceso de pulverizado y el rebote deberían caer en superficies no pintadas.
84
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
La película debe ser uniforme y
húmeda cuando se pulveriza
150 - 300 mm
Comienzo de
la pasada
La película será
delgada
en este punto
Presionar
el gatillo
Soltar
el gatillo
La película será
demasiado
gruesa en
este punto
Final de
la pasada
Correcto
Incorrecto
Figura 43: Técnica correcta de pintado con las pistolas HVLP
6.2.3
Instalación de aire comprimido
Recuerde que aunque usted puede considerar que el aire comprimido es un recurso gratuito y
práctico, el motor del compresor usa importantes cantidades de electricidad. Las fugas son
otra fuente principal de desperdicio. Y no olvidemos los costes de tratar el aire comprimido
para hacerlo adecuado para su uso en las aplicaciones del taller de carrocerías.
Si bien siempre es importante mantener la instalación de aire comprimido en un estado
óptimo para obtener el máximo rendimiento de los equipos neumáticos, en el caso de emplear
pistolas HVLP, el correcto mantenimiento de la red de aire comprimido puede resultar
decisivo.
Las pistolas HVLP necesitan el volumen adecuado de aire comprimido de la calidad
adecuada y a la presión adecuada. Si la presión del aire en la pistola HVLP es insuficiente, no
habrá bastante aire para pulverizar correctamente la pintura: el recubrimiento resultante
puede ser demasiado espeso y podría desprenderse o gotear. Demasiada presión de aire puede
dar como resultado una pintura pulverizada en exceso. Esto puede producir patrones de
pulverización extraños, recubrimiento escaso de las superficies o porcentajes de exceso de
pulverizado similares a las de las pistolas convencionales.
El aire comprimido que está demasiado caliente puede dar como resultado malos acabados de
la pintura porque se evaporará más disolvente (o agua) de lo habitual antes de que la niebla
de pintura alcance la superficie. La humedad (o aceite) en el aire comprimido puede estropear
las superficies pintadas y bloquear los filtros de aire comprimido, restringiendo el flujo de
aire y causando problemas de presión/volumen. El polvo en la corriente de aire también
puede estropear la superficie de los recubrimientos de pintura. Puesto que la misma corriente
de aire comprimido llega a la mascarilla del operario, no olvide que también deben cumplirse
las normas sanitarias y de seguridad del aire que se respira.
85
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
Aire comprimido para las pistolas HVLP
-
Siga siempre las recomendaciones del fabricante de la pistola con respecto a los tamaños y presiones de los
conductos de aire.
-
Use aire comprimido de buena calidad que esté templado (pero no caliente), seco y libre de polvo. Esto
puede ahorrarle dinero a largo plazo.
-
Use medidas de bajo coste para evitar el aire comprimido de mala calidad (véase la Figura 44).
Una sencilla manera de comprobar la calidad de su aire comprimido es tomar una pistola
HVLP limpia y seca y acoplarla a la red de aire sin poner pintura en el depósito de pintura.
Presione el gatillo con la pistola frente a usted, apuntando a su costado. Si el aire comprimido
está húmedo, puede que vea una fina neblina. Otro procedimiento es presionar el gatillo con
la pistola apuntando a una hoja limpia de papel blanco. Si el papel se humedece o se ensucia,
tiene usted un problema.
RECEPTOR
DE AIRE
FILTRO
SEPARADOR
DE ACEITES
FILTRO
DE POLVO
COMPRESOR
A LA RED DE
AIRE COMPRIMIDO
REFRIGERADOR
PREFILTRO
SECADOR DE AIRE
Figura 44: Proceso de tratamiento de aire comprimido
La Tabla 17 facilita una lista de control para el buen manejo del aire comprimido. ¿Puede Vd.
responder “sí” a todas las preguntas?
86
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Pregunta
¿Tiene su compresor la medida adecuada para su instalación? ¿Es capaz de
cumplir las exigencias de las pistolas pulverizadoras, mascarillas respiradoras,
herramientas alimentadas por aire, etc.?
¿Está instalado su compresor en una zona seca, limpia, abierta con fácil
acceso alrededor y un buen suministro de aire fresco?
¿Reemplaza los filtros de entrada de aire en su compresor tan a menudo como
se indica en las instrucciones del fabricante?
Si tiene purga automática acoplada a su receptor de aire comprimido,
¿funciona correctamente?
Si no, ¿purga el receptor de aire comprimido con tanta frecuencia como se
aconseja en las instrucciones el fabricante?
Si tiene un secador de aire comprimido refrigerante o desecante acoplado a su
suministro de aire comprimido, ¿comprueba que funciona correctamente tan a
menudo como se aconseja en las instrucciones del fabricante?
Si tiene filtros / coalescedores acoplados a su sistema de aire comprimido,
¿comprueba que funcionan correctamente con tanta frecuencia como se
aconseja en las instrucciones del fabricante?
Si usa reguladores de presión en los suministros para sus pistolas
pulverizadoras HVLP, ¿están esos reguladores acoplados a manómetros de
presión de funcionamiento?
Se comprueba la precisión de esos manómetros todos los meses?
Razón para la acción
Forzar un compresor en exceso dará como resultado un mal rendimiento de
las herramientas que se estén utilizando (por ejemplo, un acabado de pintura
de mala calidad con una pistola HVLP), daños al compresor y desperdicio de
energía (el compresor será menos eficaz).
Los compresores necesitan aire fresco para mantenerse fríos y reducir la
temperatura del aire comprimido. Si el compresor se calienta, será menos
eficaz e incluso se puede estropear.
Los filtros de entrada de aire bloqueados limitan la cantidad de aire que el
compresor puede absorber, haciendo que el compresor sea menos eficaz y de
ese modo malgastando energía.
En todos los receptores de aire comprimido se acumula agua. El drenaje
rutinario de esta agua prolongará la vida del receptor y mejorará la calidad del
aire comprimido (evitando que el aire comprimido seco se humedezca por el
agua del receptor).
Esto permite sacar el agua que se haya podido acumular en el receptor.
Lo ideal sería tener un secador de aire comprimido refrigerante o desecante en
el suministro de su cabina de pintura; no siempre es necesario secar todo el
aire usado en el taller de carrocerías. Puede mantener bajos los costes
adaptando el tamaño del secador para cubrir las necesidades de su instalación
de pulverización, en lugar de suministrar aire fresco a todo el taller de
carrocerías.
Los filtros / coalescedores filtran al exterior el polvo y recogen todo el vaho de
agua / aceite del aire comprimido. No secan el aire completamente: un secador
desecante es mejor para este propósito.
Para un buen rendimiento, las pistolas pulverizadoras HVLP necesitan que el
aire comprimido se suministre a la presión y volumen correctos. Los
reguladores de presión aseguran que no se rebasa la presión requerida.
Los manómetros de presión de funcionamiento son esenciales para
proporcionar la presión correcta de aire comprimido para sus pistolas HVLP.
Tabla 17: Lista de control para el buen manejo del aire comprimido
87
Sí
No
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
6.3
PREVENCIÓN DE LOS RESIDUOS DE DISOLVENTE DE LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS
6.3.1
Máquinas lavadoras de pistolas
Puede que Vd. no tenga una de estas máquinas. ¿Por qué debería invertir en una?
Las máquinas limpiadoras de pistolas completamente automáticas tienen diversas ventajas,
entre las que cabe citar:
-
una vez que la máquina está cargada, puede dejarla y continuar con otros trabajos
mientras la pistola se está limpiando;
-
se usará la cantidad correcta de disolvente para limpiar la pistola, evitando de ese modo
el posible desperdicio;
-
las emisiones de disolvente se reducen significativamente, haciendo además que
disminuya la exposición del operario a los vapores del disolvente.
Por supuesto, Vd. todavía tiene necesidad de poder limpiar a mano la pistola pulverizadora,
por ejemplo para eliminar pinturas resecas. Una buena máquina debe proporcionar esta
capacidad.
Vd. también tiene necesidad de poder "pulverizar al exterior". El pulverizado al exterior
debería ser recuperado por la máquina para minimizar las emisiones. Algunas máquinas aún
tiene la capacidad de pulverización al exterior conectada al sistema de extracción, con lo que
el disolvente no se recupera. Esto incrementará la cantidad de disolvente que el taller de
carrocerías usa para la limpieza de las pistolas. Si tiene una máquina con la capacidad de
pulverizado al exterior conectada al sistema de extracción, pregunte a su proveedor si puede
modificarse para captar el pulverizado del exterior.
Figura 45: Máquina lavadora de pistolas
88
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Si va a utilizar tanto pinturas con base de agua como con base de disolvente, necesitará dos
máquinas de limpieza de pistolas, una para cada tipo de pintura. No mezcle nunca el uso de
las máquinas poniendo pistolas pulverizadoras usadas con materiales con base de disolvente
en una máquina usada para limpiar pistolas con base de agua, o viceversa, porque esto puede
producir contaminación.
-
Para pinturas de base acuosa puede usar una máquina de limpieza de pistolas con una cámara de plástico o
de acero inoxidable. No use una con una cámara de acero al carbono, porque el fluido limpiador la oxidará.
-
Para pinturas con base de disolvente debería usar una máquina de limpieza de pistolas con cámara metálica.
Elija una con cámara de acero inoxidable si es posible. Nunca use una máquina de limpieza de pistolas de
plástico puesto que el disolvente puede dañar el plástico.
Para sacar el máximo partido de su máquina de limpieza de pistolas, manténgala limpia.
Verter pintura en el interior de la máquina hace que el disolvente se ensucie más deprisa, lo
que le cuesta dinero, ya que tiene que usar más limpiador para las pistolas. Incluso puede que
las pistolas no salgan lo bastante limpias como para usarlas, causando pérdidas de tiempo o
quizá incluso repetición de trabajos si no se detecta a tiempo que la pistola está sucia.
-
Habitúese a verter el exceso de pintura en un contenedor aparte antes de limpiar sus pistolas pulverizadoras.
-
Use una espátula de plástico o madera para raspar cualquier residuo del depósito para reducir la
contaminación de la limpiadora de pistolas.
Las máquinas limpiadoras de pistolas más modernas, que marcan un nuevo estándar para las
emisiones de disolvente, funcionan reduciendo la presión y aumentando el flujo del
disolvente de limpieza para minimizar el vaho de la pulverización. El vaho de pulverización
se extrae de la máquina. Los fabricante “afirman” que las emisiones de esta nueva
generación de máquinas de limpieza de pistolas son menos del 10% que las de los modelos
anteriores.
6.3.2
Recuperación de residuos de disolvente
6.3.2.1 Lo que cuesta deshacerse de los residuos
Las normativas sobre eliminación de residuos exigen que el generador se asegure de que
todos sus desperdicios se eliminan correctamente. Esto significa que todos los residuos que
contengan disolventes - limpiadores de pistolas y pinturas sobrantes- tienen que enviarse a
empresas especializadas en la eliminación de residuos, las cuales pueden, optar por:
-
recuperar el disolvente; o
-
deshacerse de él de una manera apropiada, por ejemplo, por incineración.
Esto puede ser un ejercicio costoso, tanto en tiempo como en dinero.
-
Vd. tiene que estar organizado para separar y almacenar el disolvente sobrante.
-
Tiene que dedicar tiempo a rellenar documentos oficiales de traslado de residuos.
89
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
-
Tiene que pagar a la empresa gestora de residuos para que se lleve sus desechos.
-
También tiene que pagar el disolvente nuevo de reposición.
Naturalmente la mejor opción es reducir la cantidad de residuos generada poniendo en práctica
las recomendaciones anteriores y reduciendo el consumo de productos en base disolvente.
6.3.2.2 Recuperación in situ
No obstante, existe una alternativa: recuperar el disolvente Vd. mismo. Actualmente existen
varias pequeñas máquinas de recuperación de disolvente (véase la Fig. 18). Son muy fáciles
de utilizar: sólo hay que poner el disolvente usado en el tanque para desperdicios y
conectarla. La máquina calienta los desperdicios, evapora el disolvente y recoge los vapores
enfriados en un tanque aparte. Estas máquinas de destilación son automáticas, de modo que
Vd. puede ponerlas en funcionamiento y dejarlas para seguir con el trabajo. Normalmente
aceptan 12 ó 25 litros de residuos de una vez y necesitan alrededor de ocho horas para tratar
una carga de desperdicios.
El disolvente recuperado puede usarse como limpiador de pistolas. Una pequeña cantidad de
residuos se queda en el tanque de desperdicios. Suele ser materia sólida que se puede eliminar
con el resto de los desperdicios sólidos. Si es líquido, puede que tenga que almacenarlo y
enviarlo para su eliminación especializada, pero el volumen será mucho menor que antes.
Usar una máquina de destilación de disolvente podría ahorrarle tiempo y dinero porque:
-
el disolvente recuperado puede usarse como limpiador de pistolas, reduciendo
significativamente la cantidad que gasta en esta materia prima;
-
los gastos de eliminación de desperdicios son mucho menores, porque se recupera hasta
un 90% del disolvente;
-
el almacenamiento de los residuos de disolvente ya no es un problema importante (puede
que tenga que almacenar algún desperdicio de disolvente dependiendo de sus
circunstancias concretas);
-
es mucho menor la frecuencia con la que es necesario el contactar con una compañía
especializada en eliminación de residuos y hay que rellenar muchos menos impresos.
Cuando se plantee llevar a cabo su propia recuperación de disolvente, tiene que:
-
calcular cuánto desperdicio de disolvente produce su taller de carrocerías, o cuánto es
probable que produzca;
-
decidir qué tamaño de máquina sería necesario para tratar esta cantidad de desperdicios;
-
comparar el coste de la eliminación de sus desperdicios de disolvente y cuánto gasta en
limpiador de pistolas con los costes de inversión y gastos de funcionamiento de la
máquina.
90
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Los costes de funcionamiento de las máquinas de destilación de disolvente son muy bajos.
Una unidad típica de 25 litros gasta unas 150 pesetas, esto es, en torno a las 6 pesetas por
litro, para procesar una carga de disolvente.
Debe asegurarse de que la máquina:
-
está certificada como segura para tratar disolventes inflamables;
-
es “a prueba de explosiones”;
-
tiene características de seguridad que impiden que la máquina se abra cuando está
caliente.
Figura 46: Típica máquina de recuperación automática de disolvente
6.4
OPTIMIZACIÓN DEL APROVECHAMIENTO DE LA PINTURA PREPARADA
6.4.1
Cómo mezclar la pintura
Cuando mezcla las pinturas, Vd. puede estar desperdiciándola de tres maneras:
-
Mezclando demasiada pintura para el trabajo, lo que da como resultado que la pintura
sobrante se tire. No sólo ha malgastado dinero en la pintura, sino que también tiene que
pagar para deshacerse del sobrante.
-
Mezclando demasiado poca pintura. Esto hace que se pierda tiempo porque ahora hay
que repetir el proceso de mezcla. Mientras tanto el trabajo podría estar retrasando otros
trabajos mientras está en la cabina de pintado. Además siempre existe la posibilidad de
que la segunda mezcla sea ligeramente diferente a la primera, lo que le produce
problemas de ajuste de los colores. Puede que tenga que mezclar demasiada pintura para
terminar el trabajo, creando más desperdicio de pintura.
91
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
-
Comete un error y obtiene la mezcla equivocada - demasiado de un tono, demasiado
poco de otro, etc.- lo que lleva, o bien a una cantidad de pintura malgastada, o a repetir
completamente el trabajo si el error no se ha identificado antes de aplicar la pintura. Esto
hace perder tiempo y dinero.
Teniendo ya en cuenta las necesidades de igualación de color, el gasto excesivo que se
produce por mezclar demasiada o demasiado poca pintura puede evitarse siendo cuidadoso
cuando se calcula cuánta pintura se va a usar, por ejemplo:
Al preparar la mezcla de pintura:
- prescinda de la costumbre de añadir una cantidad adicional (con el pretexto de “que no falte”) cuando se
calcula la cantidad de pintura que se necesita;
- mida con precisión la superficie que se va a pintar;
- use los gráficos y especificaciones del fabricante para mezclar la cantidad correcta.
Para evitar cometer errores al mezclar colores, debe asegurarse de que Vd. y sus pintores
conocen las últimas especificaciones sobre pinturas.
Tómese su tiempo cuando haga mezclas: es un trabajo que merece la pena hacer con sumo
cuidado. Incluso puede merecer la pena poner a una persona a cargo de la mezcla de pinturas.
Si usa balanzas, tiene que asegurarse de que sus balanzas son precisas y están limpias:
-
compruebe periódicamente la calibración de las balanzas usando pesas de ensayo;
-
plantéese mantener las balanzas envueltas en una amplia bolsa de plástico transparente.
Figura 47: Mezcla de pintura informatizada
Podría plantearse invertir en un sistema mezclador informatizado (véase la Figura 47), que
tiene diversas ventajas, entre las que se incluyen:
-
hacer la mezcla de pintura más fácilmente;
-
permitir el registro del uso de pintura por parte de cada uno de los pintores de pistola;
92
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
-
mejorar la programación de trabajo;
-
ayudar con el control de existencias.
Se pueden conseguir ahorros de pintura del 10-20% usando máquinas mezcladoras
informatizadas, que pueden alquilarse o comprarse directamente. Sin embargo, es probable
que sólo los grandes talleres de carrocería se planteen usar una basándose únicamente en los
ahorros de pintura; hay una importante razón para usar sistemas mezcladores informatizados
en los talleres de carrocerías en los que se usan más de 375.000 pesetas de pintura al mes.
Los beneficios adicionales del control de existencias y programación de trabajo no se
deberían pasar por alto.
6.4.2 Depósito de gravedad frente a depósito de aspiración o copa abajo
Los depósitos de pintura tradicionales de aplicación (véase la Figura 48) desperdician pintura
porque siempre hay un volumen residual -aproximadamente 25 ml de pintura- que no puede
absorberse. El flujo de pintura depende de que la boca de aspiración esté por debajo de la
superficie de la pintura.
SUMINISTRO
DE AIRE
AIRE
DEPÓSITO DE ASPIRACIÓN
Figura 48: Sistema HVLP con alimentación por aspiración o copa abajo
La pintura desperdiciada por un taller de carrocerías que lleve a cabo 80 trabajos por semana
usando depósitos de sifón se calcula en la Tabla 18. El residuo mínimo total en los depósitos
de sifón es 5 litros/semana o 240 litros/año (suponiendo un año laborable de 48 semanas).
Tipo de trabajo
Monocapa
Imprimación
Color sólido
Nº trabajos/semana
Nº de limpiezas de depósito/semana
Residuo mínimo
Residuo mínimo total/semana
40
80
25 ml
2.000 ml
Bicapa
Imprimación
Base bicapa
Barniz
40
120
25 ml
3.000 ml
Tabla 18: Ejemplo de desperdicio de pintura usando depósitos de aspiración o copa abajo
Una buena manera de evitar este desperdicio es usar depósitos de pintura por gravedad (véase
la Figura 49). En este tipo de depósito no se desperdicia nada de pintura siempre que se
93
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
mezcle la cantidad correcta para cada trabajo. Cuando las pistolas se quedan sin pintura, la
única pintura que quedará en el depósito será la pequeña cantidad que se adhiere a las paredes
del depósito.
DEPÓSITO DE GRAVEDAD
SUMINISTRO
DE AIRE
AIRE
Figura 49: Sistema HVLP alimentado por gravedad
Los depósitos por gravedad tienden a ser menores que los depósitos de aspiración, lo que
reduce el efecto de peso en la parte alta que disgusta a muchos pintores de pistola. Sin
embargo, esta característica tiene la desventaja de que hay que rellenar el depósito más a
menudo.
Las pistolas HVLP con depósito por gravedad pesan menos; como promedio, una pistola
HVLP con depósito por gravedad pesa 250 g menos que una pistola pulverizadora con
depósito de aspiración. Esto reduce el cansancio del operario.
Una innovación relativamente reciente es una pistola HVLP alimentada por gravedad con
cuerpo de plástico que pesa hasta 500 g menos que una pistola HVLP metálica con depósito
de aspiración.
A medida que el contenido sólido de algunos materiales de pintura aumenta para cumplir las
nuevas exigencias reguladoras, también están aumentando las viscosidades del material. Esto
significa que se está haciendo cada vez más difícil conseguir un flujo uniformemente
continuado de fluido con las pistolas de aspiración a medida que aumenta la fuerza necesaria
para hacer subir los materiales de mayor viscosidad. Las pistolas por gravedad superan este
problema al usar la gravedad para ayudar a que el flujo de fluido entre en la boquilla.
6.5
REDUCCIÓN DE LAS EMISIONES DE DISOLVENTES EN LA APLICACIÓN
Obviamente la reducción del consumo de pintura para llevar a cabo un determinado trabajo
conlleva necesariamente una reducción de las emisiones de disolventes en dicha aplicación.
Sin embargo, se pueden tomar medidas adicionales para reducir aún más las emisiones de
VOC’s en los trabajos de repintado de carrocerías. Estas medidas consisten en reducir la
proporción de disolventes en las propias pinturas.
94
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Los fabricantes de recubrimientos están adoptando dos enfoques básicos para reducir el
contenido de componentes orgánicos volátiles en las pinturas y de ese modo proporcionar a
los talleres de carrocerías unos recubrimientos que cumplan los requisitos de calidad exigidos
atendiendo a su vez la creciente demanda de productos de menor toxicidad y más respetuosos
con el medio ambiente.
6.5.1
Pinturas de alto contenido en sólidos (Pinturas HS)
Los recubrimientos altos en sólidos son pinturas e imprimaciones que contienen una
proporción de sólidos con respecto a disolventes mucho más alta que las pinturas
tradicionales. No obstante, cuanto menos disolvente en la pintura, más viscosa o pegajosa se
hace y más difícil es de aplicar. Por consiguiente, hay límites prácticos a la reducción de
disolvente que se puede conseguir usando estos recubrimientos altos en sólidos.
Para una capa base metalizada típica, por ejemplo, el nivel de sólidos se incrementa desde el
15% de las pinturas LS hasta cerca del 25% en las pinturas MS, con el resto del
recubrimiento hecho de disolvente. Las concentraciones de cuerpos sólidos se elevan respecto
a estas cifras para el caso de monocapas, barnices y aparejos (ver Tabla 12). Este contenido
más bajo en disolvente da como resultado emisiones más bajas de componentes orgánicos
volátiles durante la aplicación. El mayor contenido en sólidos también significa que hay un
espesamiento más rápido durante la aplicación, lo que da como resultado que se necesitan
menos manos para lograr la misma cobertura.
6.5.2
Recubrimientos con base de agua
Los recubrimientos con base de agua son pinturas e imprimaciones en los que una gran
proporción del contenido de disolvente se ha reemplazado por agua. Si bien a menudo tienen
el mismo contenido en sólidos que las pinturas tradicionales, su contenido en disolvente se
reduce significativamente. Es importante recordar que, en muchos casos, los recubrimientos
con base de agua no están exentos de disolventes y contienen alrededor de un 10-15% de
disolvente.
Debido al mayor contenido de agua de estas pinturas, pueden tardar más en secarse usando
métodos convencionales. Se han desarrollado máquinas soplantes de aire con venturi (véase
el apartado 6.7.2 de este documento) para acelerar el proceso de secado. Algunos fabricantes
de pinturas recomiendan pulverizar en una atmósfera cálida para favorecer la vaporización.
Cuando se utilicen pinturas base agua en una cabina de filtros secos será necesario utilizar
filtros adecuados que favorezcan el secado de las partículas de pintura.
La Figura 50 compara el contenido en disolvente de las pinturas convencionales, las altas en
sólidos y las de base de agua.
95
Porcentaje
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
Figura 50: Contenido en disolvente de los recubrimientos típicos convencionales, altos en sólidos y en base
agua
6.5.3
Cómo usar pinturas bajas en disolventes para su beneficio
Uno de sus objetivos puede ser reducir su consumo de disolvente. El uso de materiales que
contengan cantidades más bajas de disolvente es claramente una forma posible de conseguir
esto.
Tipo de producto
Imprimaciones
Aparejos
Bases bicapa
Esmaltes monocapa
Barnices transparentes
HS
Al agua
Disponible comercialmente (reúne las especificaciones de calidad del sector)
En fase piloto
En fase de desarrollo
No se conocen trabajos de investigación al respecto
Tabla 19: Grado de desarrollo actual de los distintos tipos de productos en las gamas de altos sólidos (HS)
y al agua
Consideremos un típico taller de carrocerías que use capas base metálicas que normalmente
contienen unos 800 g de disolvente por litro de pintura, esto es, 15% de sólidos. Si esta capa
base se reemplazara por una pintura que contenga el 25% de sólidos, entonces sólo se
necesitaría un poco más de la mitad del volumen normal de pintura para crear el
recubrimiento de la misma superficie. La reducción total en disolvente asociada con el uso de
capas base metálicas también sería superior al 50%. Para un taller de carrocerías típico en el
que la mitad de sus trabajos incluyeran capas base metálicas (sin cambiar las imprimaciones,
las capas sólidas ni las últimas capas), esto reduciría el uso total de disolvente en cerca de un
17%.
Aún pueden lograrse reducciones mayores cambiando a capas base acuosas, que típicamente
contienen un 10% de disolventes, 75% de agua y 15% de sólidos. Aunque el volumen de
pintura usado sería similar al de una capa base convencional, las emisiones de disolvente
serían inferiores en un 75%. Para un taller de carrocerías en el que la mitad de sus trabajos
96
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
incluyeran capas base metálicas (sin cambiar las imprimaciones, las capas sólidas ni las
últimas capas), esto reduciría el uso total de disolvente en cerca de un 26%.
Este ejemplo demuestra que incluso un pequeño cambio en el contenido de disolvente de
algunas pinturas puede tener un efecto significativo sobre la cantidad de disolvente utilizada.
Pida a su distribuidor de pinturas que le informe sobre recubrimientos de bajo contenido en
disolventes. Debería poder proporcionarle productos adecuados, junto con información
acerca del contenido en disolvente de los productos.
La Figura 51 muestra una comparación del contenido de disolvente, y en su consecuencia de
las emisiones de componentes orgánicos volátiles, de los recubrimientos convencionales,
altos en sólidos y con base de agua.
Gramos
Figura 51: Emisiones de disolvente de recubrimientos típicos aplicados para un espesor idéntico
Cuando se plantee cambiar a un recubrimiento que cumpla las normas, siempre debe tomar
en consideración el coste y la cantidad de disolvente emitida por trabajo. Esto se debe a que
la cantidad de la nueva pintura que se necesita para hacer el mismo trabajo puede ser menor.
Precisamente éste es el caso de las pinturas de alto contenido en sólidos. Muchos pintores de
pistola que usan pinturas con base de agua también hablan de una mejor formación de la
película y, en consecuencia, de ahorro de pintura.
Cuando se empleen productos de alto contenido en sólidos con pistolas HVLP será
especialmente importante considerar las técnicas de aplicación ya mencionadas en el capítulo
6.2.2 puesto que la proporción de sólido que alcanza la superficie a pintar es en este caso muy
superior al logrado empleando métodos convencionales.
97
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
PISTOLA HVLP
150gr.
de disolvente
714 gr.
de pintura
150gr.
de disolvente
384 gr.
de pintura
134 gr. no
alcanzan la
pieza a pintar
(54 gr. son
disolventes)
464 gr. no
alcanzan la
pieza a pintar
(278 gr. son
disolventes)
100gr. de
pintura seca
100gr. de
pintura seca
67 gr.
de disolvente
477 gr.
de pintura
67 gr.
de disolvente
310 gr. no
alcanzan la
pieza a pintar
186 gr. son
disolventes)
257 gr.
de pintura
90 gr. no
alcanzan la
pieza a pintar
(36 gr. son
disolventes)
100gr. de
pintura seca
100gr. de
pintura seca
Figura 52: Consumos de pintura para obtener un recubrimiento de 100 g de película seca utilizando
pinturas convencionales o HS y pistolas convencionales o HVLP
6.5.4
Separación de disolventes del aire de salida
El aire de salida de la cabina de secado y el aire de salida de la cabina de pintado depurado de
las partículas de pintura, contiene disolventes orgánicos. Por lo general no es necesaria en los
talleres de carrocería la instalación de dispositivos para la separación de disolventes ya que el
volumen de aire de paso es lo suficientemente grande para que no se supere el valor de 50
mg/m3 de carbono total para disolventes no halogenados previsto en la futura Directiva sobre
VOC’s para las cabinas de secado. En los casos en que es necesaria la instalación de
separadores de disolventes esto se debe casi siempre a las molestias que el mal olor causa a
los vecinos. En tales casos suelen instalarse separadores con filtros de carbono activo. En
ellos, el aire cargado de pigmentos de pintura pasa a través de varias capas de filtros
progresivos (generalmente fibra de vidrio y fibra sintética) de gran poder de retención y poca
pérdida de carga. A continuación, dicho aire pasa a través de una capa de carbono activo con
una porosidad capaz de retener los vapores de los distintos tipos de disolventes utilizados en
las pinturas del automóvil. Finalmente, es expulsado al exterior, prácticamente libre de
partículas sólidas y disolventes.
Para conseguir un correcto funcionamiento de este tipo de depuradoras han de considerarse
los siguientes aspectos:
• Los filtros de fibra de vidrio y fibra sintética se sustituirán cada 30 horas de
funcionamiento, aproximadamente, controlando la limpieza y el estado de los
revestimientos del soporte del filtro.
• Es muy importante no poner en funcionamiento la depuradora de carbón activo sin colocar
este tipo de filtros.
98
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
• El carbón activo de la depuradora se sustituirá cada 500 horas de funcionamiento,
controlando los revestimientos de los soportes del cartucho de carbón activo.
Figura 53: Depuradora de carbono activo
6.6
MODERNAS CABINAS DE PINTURA/HORNOS
De acuerdo con las normas vigentes (ver apartado 2.2), actualmente toda aplicación de
pinturas debe llevarse a cabo dentro de una cabina o recinto acondicionado para pintar. La
cabina debería cumplir varios criterios, por ejemplo:
-
La cabina debe estar equipada con un extractor de aire que mantenga la cabina bajo
presión negativa. Esto mantiene las emanaciones de la pintura en el interior de la cabina.
-
La cabina debe estar equipada con:
-
-
manómetros que demuestren que la cabina está bajo presión negativa;
-
alarmas audibles que suenen si la presión de la cabina aumenta y cierren la cabina
automáticamente.
La cabina también debe estar equipada con un filtro o mecanismo similar que limite la
liberación de sólidos de la pintura a 10 mg/m3 en el aire extraído.
Los fabricantes de cabinas afirman que las cabinas que tienen menos de ocho años pueden
llegar a cumplir estas normas de forma rentable. Cuanto más vieja es la cabina, más caro es
modificarla. No es probable que sea rentable modificar ninguna cabina que tenga más de 20
años. Aunque Vd. podría llevar a cabo la modificación por sí mismo, es complicado y se
tarda mucho.
99
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
De modo que finalmente puede que tenga que comprar una cabina nueva. Entre las posibles
ventajas de comprar una nueva cabina se incluyen:
-
mayor fiabilidad, lo que lleva a un aumento de la productividad y costes de
mantenimiento más bajos;
-
menor consumo de energía durante el funcionamiento del horno, lo que proporciona un
pequeño ahorro en los costes.
Cuanto mayor sea su instalación, más atractivo puede resultar comprar una nueva
cabina/horno. Gastando un poco más de dinero, puede obtener un modelo con tasas más altas
de circulación de aire, mayores niveles de calentamiento, mayores áreas de filtrado, etc.
Estos, y otros accesorios / añadidos, le permitirán incrementar la velocidad a la que se pueden
pintar y secar los coches, acrecentando de ese modo la capacidad del taller de carrocerías.
En la elección de una nueva cabina-horno, usted también debe elegir el sistema de separación
de los restos de pintura arrastrados por la corriente de aire, es decir, elegir entre una cabina de
filtros secos o con cortina de agua.
En la Tabla 20 se comparan distintos aspectos de una y otra.
Costes de adquisición (cabina ya
instalada)
Tipo de residuo que genera
Separación en seco
de 4 a 5,5 MM Pts
Tejidos de fibra de vidrio con
partículas de pintura por lo general
endurecidas (90% aprox. del peso);
impurezas (arena, aceite)
Volumen de residuo
Ver “separación por vía húmeda”
Eliminación del residuo
Residuo peligroso; eliminación a
través de un Gestor Autorizado
---
Agua residual
Grado de separación de partículas
Recuperación del calor del aire de
salida de la cabina
η=85-95%
---
Trabajo que supone el cambio de
filtro o la limpieza del depósito de
sedimentación (estimación propia)
Filtros del techo: 1 vez al año
Filtros del suelo: 1 vez a la semana
Separación por vía húmeda
1,2 veces más cara (entre 4,8 a 7
MM Pts)
Lodo de pintura con disolventes;
partículas de pintura endurecidas
(2K) y no endurecidas (1K);
agentes coagulantes; otras
impurezas (arena, aceite)
Siendo igual el volumen de pintura
separado, el volumen de residuos es
dos veces superior a la separación
en seco (debido a los agentes
coagulantes y al contenido de agua)
Residuo peligroso; eliminación a
través de un Gestor Autorizado
Agua residual proveniente de la
limpieza del depósito de
sedimentación y de la
deshidratación del lodo de pintura.
Si no se realiza un tratamiento
adecuado deberá ser retirado por un
Gestor Autorizado
η=85-95%
El aire se enfría y humedece en el
separador. Consecuencia:
- problemas de corrosión en el
recuperador térmico.
- menor rendimiento que en la
separación en seco
Filtros del techo: 1 vez al año
Depósito de sedimentación: 2-4
veces al año
Tabla 20: Comparación de la separación en seco y por vía húmeda en el pintado de reparación de coches
100
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
6.7
SECADO
6.7.1
Secado por infrarrojos
Los sistemas de pintura suelen necesitar calor para provocar la evaporación de los disolventes
-incluyendo el agua- de la pintura y así asegurar un acabado rápido y de alta calidad. Los
sistemas de dos partes dependen de la reacción química entre las dos partes de la pintura para
endurecer el material. Calentar estas pinturas también produce acabados rápidos y de calidad.
El calor puede aplicarse sin ningún problema en un horno convencional de gas, donde el
endurecimiento puede tardar hasta 45 minutos. Probablemente ésta sea la mejor manera de
endurecer grandes áreas de pintura y repintados de vehículos completos. Hay quien usa
túneles de infrarrojos para trabajos grandes, pero éstos pueden tener limitaciones debidas a
puntos ciegos y sombras.
Una alternativa para endurecer áreas más pequeñas de pintura es el uso de lámparas secadoras
de infrarrojos (véase la Figura 54). Los secadores de infrarrojos emiten calor que puede
penetrar en las superficies pintadas, introduciéndose en la pintura y acelerando el proceso de
endurecimiento. Los tiempos de endurecimiento normales para un área pequeña de pintura
bajo un calentador de infrarrojos de 3 kW son de menos de 15 minutos. Los secadores de
infrarrojos son los más indicados para reparaciones de pequeños paneles planos, por ejemplo,
aletas, puertas y capós.
Los secadores de infrarrojos tienen diversas ventajas, entre las que se incluyen:
-
no hay necesidad de calentar todo un horno para endurecer una pequeña reparación, y así
se reducen los costes energéticos;
-
el trabajo es más rápido, lo que lleva a un incremento del rendimiento del taller de
carrocerías/cabina.
Figura 54: Endurecimiento de una pequeña área de pintura usando lámparas secadoras de infrarrojos
101
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
6.7.1.1 Comparación de costes de los secadores de infrarrojos y de gas
A los precios usuales, un calentador de infrarrojos de 3 kW funcionando durante 15 minutos
cuesta 12 pesetas. El coste de funcionamiento de un cabina/horno operando durante 45
minutos es aproximadamente de 300 pts.
Aunque seguirá siendo preciso hacer funcionar los ventiladores de la cabina/horno mientras
que se utiliza el calentador de infrarrojos, este ejemplo indica que el calentador de infrarrojos
supone una opción con un coste claramente menor en este caso. De hecho habrá que utilizar
25 calentadores de infrarrojos, de 3 kW cada uno, para igualar los costes de funcionamiento
de una típica cabina/horno.
Los ahorros que se logran usando un calentador de infrarrojos tienen que aplicarse a la
amortización del coste de comprar el calentador. Cuantos más trabajos se realicen usando el
equipo, mayor será el ahorro. Puede calcular el período simple de recuperación de la
inversión fijándose más atentamente en cuándo podría usar un calentador de infrarrojos en
lugar de su cabina/horno. El cálculo se describe, paso a paso, en la Tabla 6. ¿Por qué no
rellenar la columna vacía para su taller de carrocerías?
102
÷ 138.240 x 12 = 31,6
El ahorro anual es de 138.240 ptas.
de energía más el tiempo ahorrado.
esto es, algo más de dos años y
medio basándose sólo en el ahorro
de energía.
P = 365.000
meses
C = 365.000 ptas.
A = 144.000 - 5.760 = 138.240 ptas.
H = 480 x 300 ptas = 144.000 ptas.
I = 480 x 12 = 5.760 pesetas
T = 12 x 40 = 480 trabajos/año
Ejemplo
10 trabajos por semana
t = 40 trabajos/mes
Su taller de carrocerías
103
Tabla 21: Cálculo de la recuperación simple de la inversión para un calentador de infrarrojos
Cálculo
En el último mes, ¿cuántos trabajos (t) podrían haberse hecho con un
calentador de infrarrojos? (Puede tener que contar los trabajos que
podrían hacerse con un calentador de infrarrojos a lo largo del
próximo mes.)
Multiplique esta cifra por 12 para obtener una estimación anual (T)
(T = 12 x t)
Suponga que compra un calentador de infrarrojos de 3 kW (gastos de
funcionamiento 12 pesetas, aproximadamente) por 15 minutos de
trabajo)
Multiplique su estimación anual de trabajos que podrían hacerse con
un calentador de infrarrojos (T) por 12 para obtener el coste de anual
de funcionamiento (I).
(I = 12 x T)
Multiplique su estimación anual de trabajos que podrían haberse
hecho con un calentador de infrarrojos por 300 pesetas para obtener el
coste anual de usar su calentador de cabina/horno (H) para estos
trabajos.
(H = 300 x J)
Determine el ahorro de costes anual (A) restando el coste de utilizar el
calentador de infrarrojos del coste de usar la cabina/horno.
(A = H - I)
Póngase en contacto con un proveedor para obtener el coste (C) de un
secador de infrarrojos apropiado.
Divida el coste del secador de infrarrojos entre el ahorro de costes
anual y multiplíquelo por 12 para obtener la recuperación de la
inversión o pay-back (P) en meses.
La recuperación de la inversión es el número de meses que tardará en
amortizar el dinero que gastó en un calentador de infrarrojos con los
ahorros hechos en costes de energía reducidos.
Tras el período de recuperación de la inversión, el ahorro medio anual
es de A pesetas.
(P = (C ÷ A) x 12)
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos
6.7.2
Secadores por aire forzado (sistema Venturi)
Una nueva forma de acelerar el proceso de secado para toda clase de pinturas -pero
especialmente las pinturas con base de agua- es el uso de sistemas que fuerzan el movimiento
del aire, tales como los secadores por chorro de aire con venturi.
Estos tipos de sistema usan aire comprimido para inyectar grandes cantidades de aire filtrado
a través de boquillas en la cabina de pintura. Estas boquillas pueden dirigirse a una superficie
pintada para que el aire inyectado que entra a gran velocidad acelere la evaporación de los
disolventes (incluyendo el agua) de la superficie pintada. En combinación con el calentador
de cabina/horno, estos secadores aceleran el secado de la pintura.
Un típico trabajo de repintado parcial utilizando bases bicapa al agua puede acelerarse
sustancialmente usando surtidores de aire venturi, bien en una cabina de combinación o en un
horno aparte. Esto es más rápido que usar una base bicapa convencional.
La Figura 55 compara los tiempos de aplicación y secado para bases bicapa acuosas y en base
disolvente usando diferentes técnicas de secado. La Figura 55 muestra que los secadores de
infrarrojos tienen el mismo efecto que los secadores por aire con venturi al acelerar el tiempo
para hacer un trabajo usando bases bicapa al agua.
Figura 55: Tiempos típicos de aplicación y secado para bases bicapa al agua y en base de disolvente
usando diferentes técnicas de secado
Recuerde que las capas base convencionales necesitan un tiempo de evaporización entre
capas, mientras que las bases bicapa al agua pueden aplicarse antes de que esté seca la capa
anterior. A diferencia de las capas base convencionales, el secado de las capas base con base
104
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
de agua exige que la cabina/horno se caliente, lo que tiene el inconveniente de necesitar
tiempo de enfriamiento. Con secadores de chorro con venturi, las bases bicapa al agua pueden
secarse sin calor más deprisa que una capa base convencional. El secado por infrarrojos es
aún más rápido, pero exige tiempo de enfriamiento.
Puesto que los secadores con venturi no tienen partes móviles, son fiables y relativamente
baratos de instalar. Los secadores con venturi se pueden encontrar de diversos formatos,
desde unidades montadas en el suelo para áreas pequeñas (1 -2 m2) hasta unidades de cabina
montadas en el techo para coches enteros.
Figura 56: Típica cabina con unidades secadoras con venturi montadas en el techo
El aire comprimido usado en los secadores con venturi debe ser de la misma calidad que el
usado en las pistolas HVLP, esto es, templado, seco y sin polvo. El coste de generar este aire
comprimido es el principal coste de funcionamiento asociado con los secadores con venturi.
Cuando se usa aire forzado para secar trabajos, se necesita un alto nivel de mantenimiento
dentro de la cabina/horno para evitar que el aire arrastre polvo, puesto que el polvo podría
producir gránulos en la pintura una vez seca.
105
Metodología para la priorización de mejoras en los talleres de carrocería (Guía Práctica)
7.
7.1
METODOLOGÍA PARA LA PRIORIZACIÓN DE MEJORAS EN LOS
TALLERES DE CARROCERÍA (GUÍA PRÁCTICA)
OBSERVACIONES DE CARÁCTER GENERAL
El objeto del presente apartado es el de apoyarle en la toma de decisiones para mejorar la
situación medioambiental de su taller en lo relativo a la aplicación de pintura lo cual en
prácticamente todos los casos redunda en una mejora de las condiciones de trabajo (salud
laboral) de sus operarios.
Las medidas que se pueden adoptar para minimizar el volumen de residuos y emisiones
generado no siempre están basadas en tecnologías punta o deben requerir grandes
inversiones de capital. Por el contrario, muchas de estas medidas son únicamente simples
cambios en el manejo de los materiales del proceso de trabajo y/o en los hábitos de trabajo.
A continuación se resumen de modo esquemático las distintas fases que se proponen para
abordar un plan de minimización de residuos y emisiones en el pintado de carrocerías.
IDENTIFIQUE SU
SITUACIÓN
MEDIOAMBIENTAL
(Ver punto 7.2.1)
DETERMINE SUS
PRIORIDADES
MEDIOAMBIENTALES
(Ver punto 7.2.2)
REDUCCIÓN
DEL CONSUMO
DE PINTURAS
REDUCCIÓN
DEL CONSUMO DE
DISOLVENTES Y DEL
VOLUMEN DE RESIDUOS
DE DISOLVENTES
consultar cap.6
Pasos punto 7.2.3
MEJORA CONTINUA
CUMPLIMIENTO DE
LA LEGISLACIÓN
MEDIOAMBIENTAL
OTROS
consultar cap.2 y 4 y Anexo II
consultar cap.3, 5 y/o 6
Pasos punto 7.2.4
Figura 57: Pasos de un plan de minimización de residuos y emisiones en el pintado de carrocerías
106
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
7.2
7.2.1
DESARROLLO DEL MÉTODO
Análisis de la situación actual
El análisis de la situación actual constituye la base de partida para el desarrollo del concepto
de minimización.
No se puede controlar lo que no se conoce. Por este motivo resulta imprescindible
determinar la situación actual del taller para de este modo definir las prioridades de mejora
y, tras la implantación de las medidas oportunas, medir los resultados obtenidos y
compararlos con los objetivos planteados al abordar dicha mejora.
Para realizar esta fase, se pueden utilizar las tablas que se presentan a continuación, para lo
cual es importante referir los datos a un mismo periodo de tiempo (p.ej. un año).
Sólo se han incluido los principales productos involucrados en el proceso de pintado,
aunque naturalmente la adopción de medidas de prevención también conllevará la reducción
en el consumo de otros materiales como por ejemplo filtros de cabina y suelo y elementos
de protección personal de los aplicadores.
La descripción de los equipos de aplicación utilizados también dará idea del grado de
aprovechamiento de los productos de pintado.
107
HS
UHS
A
anual
Precio
Coste anual
Residuos
15
Filtros secos usados
agua
Lodos de cortina de
*
*
*
*
*
RTP
*
RII
Tipo
108
Tabla 22: Descripción de la situación actual (balance de materiales)
Se recomienda especificar las cantidades referidas a producto sin catalizar ni diluir.
desengrase
Disolventes de
limpieza de equipos
Disolvente de
Disolvente de dilución
Catalizadores
Esmaltes monocapa
Barnices
Lodos de destilación
Bases bicapa
de disolventes
Envases de pintura
Aparejos
disolvente
Residuos de
MS
Cantidad
Imprimaciones
LS
Tipo
Salidas
Restos de pintura
15
Nº de vehículos reparados:
Masillas
Materias primas
ENTRADAS
AÑO:
RSU
anual
Cantidad
retirada
Precio
Coste anual
Metodología para la priorización de mejoras en los talleres de carrocería (Guía Práctica)
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
AÑO:
Nº de pintores:
Equipamiento del taller
Nº de unidades
Convencionales
HVLP
Pistola de imprimaciones y aparejos
Pistola de color
Pistola de barniz
Pistola de retoques y difuminados
Tabla 23: Descripción de la situación actual (equipos de aplicación)
7.2.2
Determinación de las prioridades medioambientales
Existen un gran número de factores que pueden condicionar la selección de prioridades
medioambientales.
Entre los criterios de selección más habituales se encuentran los siguientes:
-
alto coste de los productos utilizados
alto coste de la gestión de residuos
presión legislativa/administrativa
aspectos de salud laboral
riesgo técnico de la medida (p.ej. riesgos de que la medida afecte a la calidad del
producto)
- factores humanos (p.ej. no siempre se dispone de personal suficiente o suficientemente
capacitado)
- capacidad de inversión
La confluencia de todos estos factores y la importancia que cada empresa de a cada uno de
ellos condicionará sus prioridades.
En los siguientes apartados se desarrollan las actuaciones que debería acometer el taller y
los aspectos que debería comprobar a la hora de abordar las principales prioridades
medioambientales.
7.2.3
Reducción del consumo de pinturas
El principal argumento para intentar reducir el consumo de pinturas es su elevado coste.
Existen un gran número de medidas que se pueden adoptar en el taller para reducir el
consumo de pinturas (ver Cap. 6), sin embargo, la medida que conlleva un mayor porcentaje
de ahorro es la utilización de pistolas HVLP.
En la siguiente figura se recogen los pasos y/o consideraciones a tener en cuenta a la hora de
plantearse el paso del sistema convencional al sistema HVLP.
109
Antes
de comenzar
a utilizar las HVLP
para un trabajo concreto,
comprobar las presiones
de alimentación
y en boquilla
SI
¿Dispone
la instalación
de los requisitos
necesarios para la
utilización de
pistolas
HVLP ?
SI
¿Están
los pintores
familiarizados con
la utilización de
pistolas
HVLP?
- ¡Téngalo en cuenta para
obtener el máximo beneficio
de las pistolas HVLP!
- Las técnicas de aplicación
cuando se manejan pistolas
HVLP son diferentes a las de
las pistolas convencionales
( ver cap. 6.2.2)
RECUERDE!
Adecuación
de la instalación
- Compruebe las presiones de alimentación y en boquilla. Utilice un manómetro de
comprobación en boquilla y asegúrese de que la presión es de 0,7 bar.
Comprobaciones antes de comenzar a trabajar
• El compresor ha de tener 5 CV de capacidad disponible. Por ejemplo, para un taller
en el que lo habitual es que se trabaje en 2 puestos al mismo tiempo se requerirá
una potencia mínima de 7,5 CV y para un taller de tamaño medio (4 puestos) se
requerirá un compresor de 10 CV.
• La instalación ha de aportar aire comprimido de calidad adecuada y a la presión
adecuada
- filtro de 10 µm o filtro de 40µm con separador de aceite (punto de rocío = +3ºC),
concentración máxima de aceites = 5 mg/m3)
- reguladores que dejen pasar por lo menos 1000 l/min de aire filtrado
- enchufes rápidos que dejen pasar por lo menos 700 l/min de aire filtrado
- manguera con un mínimo de 8 mm de diámetro interior
- que no haya estrechamiento en la red de aire (que vaya de más a menos y no al
revés). Los conectores de las pistolas deberán ser del mismo diámetro que la
manguera.
Requisitos de la instalación
Para obtener los máximos beneficios de las pistolas HVLP es imprescindible conocer
y estar habituado a las técnicas de aplicación del sistema HVLP.
Invirtiendo en formación puede obtener importantes ahorros.
110
Figura 58: Pasos y/o consideraciones a tener en cuenta cuando se manejan pistolas HVLP
NO
NO
Formación de
los aplicadores
en el manejo de
las pistolas HVLP
Tanto los fabricantes, como los centros especializados existentes, y numerosos
centros de formación, ofertan cursos sobre las técnicas de aplicación y manejo de las
pistolas HVLP.
Formación de los aplicadores
Metodología para la priorización de mejoras en los talleres de carrocería (Guía Práctica)
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
7.2.4
Reducción del consumo de disolventes
Los motivos que conducen a plantearse como objetivo la reducción del consumo de
disolventes son diversos. Por ejemplo, además de por motivos meramente
medioambientales, las razones fundamentales para ello pueden ser las siguientes:
-
deseo de reducir la exposición de los operarios a los vapores de disolvente (salud laboral)
presión administrativa (p.ej. por quejas por parte de los vecinos)
reducir costes económicos, e incluso
deseo de irse preparando para asegurar el cumplimiento de la futura legislación sobre
VOCs.
En la siguiente figura se recogen los pasos y/o consideraciones a tener en cuenta a la hora de
plantearse la reducción del consumo de disolventes.
111
SI
¿Está Vd.
reciclando sus
disolventes?
SI
¿Está Vd.
utilizando
ya una maquina
lavadora de
pistolas?
SI
¿Está Vd
utilizando ya
productos de alto
contenido en sólidos
y productos
al agua?
SI
¿Está
Vd. ya
aprovechando
los beneficios de
la utilización de
pistolas
HVLP?
NO
NO
NO
NO
Nota: Las medidas anteriores suponen una reducción del consumo y utilización de
disolventes. Adicionalmente, en algunos talleres podría llegar a ser necesario instalar
un filtro de carbón activo que retenga los disolventes y evitar su salida al exterior
(p.ej. en casos de quejas por olores o exigencia administrativa)
También existen empresas especializadas que ofrecen el servicio de reciclado de
disolventes.
Los destiladores de disolventes permiten reaprovechar los productos reduciendo la
compra de disolventes de limpieza y el volumen de residuos que es necesario
gestionar adecuadamente.
Reciclado de disolventes
Las máquinas lavadoras de pistolas permiten mejorar la limpieza de los equipos de
pintado utilizando para ello un menor consumo de disolventes y evitando la
exposición de los operarios a sus vapores. La cantidad de residuos de disolventes
también se reducirá.
Máquinas lavadoras de pistolas
Para obtener los máximos beneficios de la utilización de estos productos es
conveniente que el aplicador conozca sus características y las posibles diferencias en
cuanto a su modo de aplicación (p.ej. mano y media en lugar de a dos manos).
Consulte a su proveedor.
Actualmente existen en el mercado productos HS y al agua que ofrecen las garantías
de calidad necesarias para su utilización en el repintado de automóviles.
Utilización de productos de bajo contenido en disolventes
112
Figura 59: Pasos y/o consideraciones para la reducción del consumo de disolventes
Valore la posibilidad
de adquirir un destilador
o bien contactar con
una empresa de
reciclado de disolventes
Valore la posibilidad
de adquirir una.
Consulte a su proveedor
a cerca de los productos
de bajo contenido en
disolventes disponibles
comercialmente
Valore la posibilidad de
invertir en pistolas HVLP
(Ver punto 7.2.3)
La reducción del consumo de disolventes de dilución es proporcional al ahorro de
pintura obtenido por utilización de las pistolas HVLP.
La mayor eficacia de transferencia del sistema HVLP redunda en una disminución del
consumo de pinturas.
Utilización de pistolas HVLP
Metodología para la priorización de mejoras en los talleres de carrocería (Guía Práctica)
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
7.2.5
Implantación y seguimiento de las medidas
Está demostrado que uno de los mayores elementos de motivación es comprobar y medir
los resultados que ha ofrecido la adopción de una medida.
La constatación de que el esfuerzo realizado ha dado lugar a ahorros anima a todas las
personas involucradas a considerar nuevas medidas.
Una vez que las opciones de minimización que fueron escogidas como prioritarias se han
implantado con éxito, es el momento de intentar progresar con aquellas que se quedaron
únicamente como buenas posibilidades. Este es el concepto de mejora ambiental continua.
Las medidas recogidas a continuación le pueden ayudar a definir nuevos objetivos de
mejora.
SI VD. QUIERE
Reducir el consumo de pintura y disolventes
✔ Utilice pistolas HVLP
✔ Instale una máquina lavadora de pistolas
✔ Ponga en marcha un programa de
mantenimiento adecuado
✔ Considere el utilizar pistolas de gravedad frente
a las de succión
✔ Instale un equipo de destilación de disolventes
✔ Mejore el ajuste de color
✔ Dedique el tiempo necesario para calcular, y
entonces preparar, la cantidad correcta de
pintura
✔ Tómese su tiempo cuando prepare la pintura
para evitar errores en la mezcla
✔ Considere la posibilidad de invertir en una
balanza informatizada
SI VD. QUIERE
Reducir costes
✔ Utilice pistolas HVLP
✔ Reduzca la cantidad de residuos a través de
un mantenimiento mejorado
✔ Instale una máquina lavadora de pistolas
✔ Instale una máquina de recuperación de
disolventes
✔ Ahorre en costes de energía utilizando
radiadores infrarrojos para el secado de
pequeñas superficies
✔ Considere el utilizar film plástico en lugar
de papel para enmascarar
✔ Reduzca
la
cantidad
de
pintura
desperdiciada mejorando los procedimientos
de ajuste de color y mezcla de la pintura
SI VD. QUIERE
Ahorrar tiempo e incrementar productividad
✔ Use radiadores infrarrojos para el secado de pequeñas
superficies
✔ Instale secadores venturi en su cabina/horno para acelerar
el secado de la pintura al agua
✔ Instale una máquina lavadora de pistolas
✔ Evite la repetición de trabajo y las quejas de los clientes
mejorando los procedimientos de ajuste de color
✔ Utilice productos de alto contenido en sólidos puesto que
su aplicación es más rápida.
Tabla 24: Sugerencias adicionales de mejora para el taller de carrocerías
113
Metodología para la priorización de mejoras en los talleres de carrocería (Guía Práctica)
8.
8.1
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA A 2 EMPRESAS DE LA CAPV
ANALIZADAS POR IHOBE
SELECCIÓN DE LAS EMPRESAS Y OPERACIONES ANALIZADAS
En el conjunto de la Comunidad Autónoma del País Vasco se estima que existen un total de
850 talleres de carrocerías aproximadamente.
La selección de las empresas a analizar se ha realizado con el objetivo de que la gran
mayoría de los talleres de la CAPV puedan identificarse con alguna de ellas. En
consecuencia las empresas tienen el perfil que se describe a continuación:
• Empresa A: Taller de carrocería tanto de vehículos industriales como de turismos,
furgonetas, etc, que ya ha comenzado a utilizar productos de bajo contenido en disolventes
y pistolas HVLP.
• Empresa B: Taller de carrocería y mecánica de turismos exclusivamente, que utiliza
productos de medio contenido en disolventes y ocasionalmente pistolas HVLP.
Dentro del objetivo de este Libro Blanco se analizarán exclusivamente las operaciones
propias del pintado de vehículos.
Ambas empresas siguen la misma línea de proceso mostrada en el diagrama de flujo de la
Figura 60 con excepción de una etapa de aplicación de slime, o película protectora para
vehículos de estancia prolongada en el taller. Esta operación se realiza únicamente en la
empresa A.
El resto de operaciones del proceso productivo son comunes a todas las empresas del sector.
Se analizarán por tanto cada una de las operaciones indicadas en el diagrama de flujo
haciendo incidencia en las distintas etapas de aplicación de pintura por ser las mayormente
implicadas en el impacto ambiental, en la eficiencia del proceso y en la calidad el producto
final.
114
R5 R8
Aplicación pintura base
o monocapa
Mezcla de pintura
E8 E9 E11 E12
R8
Secado II
(Pinturas disolvente)
R8
Secado I
(Pinturas al agua)
R10 R11
R6
R6
E16
R8
R12
Lavado
Secado III
R6
E4 E5
R10 R11
Desenmascarado II
Enmascarado II
Montaje
R5 R8
Imprimación
R12
Limpieza
E16E17
R5 R8
Aplicación de aparejo
E7 E11 E12
Mezcla de pintura
E6 E11 E12
Mezcla de pintura
115
Figura 60: Diagrama de flujo de proceso de las empresas analizadas
R5 R8
Aplicación de barniz
(sólo bicapa)
Mezcla de pintura
E10 E11 E12
Desenmascarado
E13
Lijado húmedo
R4
E4 E5
Enmascarado I
E13
Lijado en seco I
E13
R17
R1 R2 R3
E3
Aplicación de relleno
Lijado en seco II
E18
Aplicación de slime
E1 E2
Conformación de la chapa
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
R9
R7 R8
R8
Limpieza y desengrase
E14
Nota: Se han omitido las etapas
de limpieza y desengrase intermedias
R7
Destilación
E15
Limpieza de pistolas
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
ENTRADAS
Vehículos dañados
Piezas de automóvil nuevas
Productos de relleno (masillas)
Fundas de plástico. Habitualmente pueden utilizarse para varios usos de enmascarado
Papel de enmascarar
Productos de imprimación. Pueden ser de varios tipos:
Base Agua
Base disolvente
- HS: Alto contenido en sólidos
- MS: Contenido medio en sólidos
Aparejo. Pueden ser de los mismos tipos que la imprimación. En ocasiones un mismo producto se utiliza
como aparejo e imprimación
Pintura monocapa. Solamente se utilizan productos base disolvente:
- MS
- HS
Pintura base bicapa:
Base agua
Base disolvente
- MS
- HS
Barniz transparente. Solamente se utilizan productos base disolvente:
- MS
- HS
Enduceredor/Catalizador
Disolventes de dilución
Lijas de papel o de disco para lijadora automática
Disolventes de desengrase
Disolventes de limpieza de equipos
Agua
- de proceso
- para usos sanitarios
Productos de limpieza
- jabones
- ceras
- productos de limpieza de plásticos
Slime:
producto plástico aplicado mediante pistola para la protección de los vehículos de las condiciones
externas
Filtros
- de cabina
- de salida de aire
Electricidad, utilizada para distintos equipos:
- pistolas
- lijadoras
- máquina de limpieza de pistolas
- destilador
- sistema mezclador de lacas
- compresor
- plataformas elevadoras
- equipos de soldadura
- iluminación, etc.
Gasóleo para:
- calefacción
- calentamiento del aire de cabina
Tabla 25: Entradas al proceso de repintado de vehículos (codificación de la Figura 60)
116
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
R1
R2
R3
R4*
R5*
R6
R7*
R8
R9*
R10*
R11*
R12
R13
R14*
R15*
R16
R17
SALIDAS
Residuos de plástico del conformado de chapa
Residuos de metal del conformado de chapa
Residuos de vidrio del conformado de chapa
Residuos de relleno
Residuos de pinturas (imprimación, aparejo, base, barniz)
Residuos de lijado
Residuos de disolventes usados
Emisiones de disolventes a la atmósfera (VOCs)
Lodos de la destilación de disolventes
Fundas de plástico de enmascarar residuales.
Papel de enmascarado residual
Aguas residuales de lavado de vehículos
Filtros de techo usados
Filtros paint-stop usados
Envases de productos de pintado vacíos
Papel y cartón de embalajes
Residuos de slime
Tabla 26: Salidas del proceso de repintado de vehículos (codificación de la Figura 60)
Los residuos que presentan el símbolo (*) son residuos clasificados como Residuos
Peligrosos (RP’s) según la Ley de Residuos 10/1998 del 21 de Abril (Ver Capítulo 2 de
legislación aplicable al sector)
8.2
8.2.1
EMPRESA A
Descripción de la situación inicial
El taller objeto de estudio se dedica principalmente a reparación y pintado de carrocerías de
turismos y furgonetas y a la conformación y soldadura de carrocerías de vehículos
industriales (camiones).
La empresa introdujo el sistema HVLP a finales de 1996, por este motivo se toma este año
como referencia.
El volumen de trabajo ascendió en el año 1996 a 633 vehículos de los cuales
aproximadamente el 35% corresponden a vehículos industriales. Las carrocerías de estos
últimos, tras ser conformadas, se pintan con la misma técnica que los automóviles.
El taller funciona durante todo el año excepto 15 días de cierre en Agosto.
8.2.1.1 Empleados
En el taller trabajan 5 personas, el gerente quien realiza todas las labores administrativas y 4
empleados todos ellos cualificados: 2 carroceros (oficiales de 1ª) y 2 pintores (oficiales de
2ª).
Estos 2 últimos han recibido cursillos de aplicación impartidos por el suministrador de
pintura.
117
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
8.2.1.2 Edificio
El taller de carrocería está situado en un polígono industrial de las afueras de una de las
capitales vascas a unos 2 km del centro de la población. La superficie del edificio es de 872
m2 incluyendo los 2 parkings anexos de 45 m2 cada uno, destinados para el estacionamiento,
de los vehículos en reparación uno, y de los pertenecientes a clientes y visitas el otro.
8.2.1.3 Instalaciones y distribución
El taller en sí tiene una superficie de 692 m2 distribuido en varias zonas como se puede
observar en el lay-out mostrado en la Figura 61:
- Zona de recepción de vehículos
- Zona (I) - montaje de carrocerías de vehículos industriales: 66 m2 . Se diferencia
físicamente por la presencia de una plataforma de hierro sobre la que se instala el
entramado/tablero/pilares para el montaje y una estructura superior con cartolas de
aluminio.
- Zonas (II) y (III) - reparación (chapa y soldadura) de carrocerías de vehículos
industriales: 66 y 112 m2 respectivamente. En la zona (III) se realizan también las
operaciones de pintado de vehículos industriales. Existen unas cortinas de material
plástico que permiten aislar esta zona del resto cuando se realizan trabajos de pintado.
Adicionalmente cuenta con un extractor de gran potencia que facilita la circulación del
aire por esta zona.
- Zona (IV) - reparación (chapa y soldadura) de carrocerías de turismos y furgonetas: 112
m2. Dotada con 2 elevadores.
- Zona (V) - pintado y secado: tiene una superficie de 224 m2 en donde se encuentra la
cabina de pintado.
- Zona (VI) - Oficina. La oficina, de 16 m2, está situada a modo de entreplanta a 3,5-4 m
sobre el nivel del taller.
- Vestuarios: 8 m2
- Zonas (VII, VIII y IX) - Anexos: Desde el taller se accede a otros 3 huecos que suman
un total de 104 m2.
- almacén general de piezas y accesorios y sanitarios (Zona VII)
- almacén más pequeño de piezas y accesorios (Zona VIII)
- sala de mezcla de pinturas (Zona IX): en donde se almacenan tanto las pinturas como
las pistolas y equipamientos auxiliares.
118
Reparación de vehículos industriales
119
Container de
RSU
ZONA III
Aseos
ENTRADA
SALIDA
Boca de
aspiración
ZONA IV
ZONA VII
Almacén de piezas y accesorios
Cabina de pintado
Parking
ZONA V
Bocas de aspiración
Oficina
Plataformas
elevadoras
Ventiladores
ZONA VI
Depósito de
ZONA IX
almacenamiento de
residuos de pintura
Almacén de pinturas y mezcla
Reparación de vehículos industriales
ENTRADA
SALIDA
ZONA II
ZONA VIII
Almacén de piezas y accesorios
Calefacción
Depósito de
almacenaje de gasoleo
ZONA I
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Conformación de vehículos industriales
Figura 61: Lay-Out del Taller de Reparación de Carrocerías. Ejemplo A
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
8.2.1.4 Maquinaria y utillaje
En la siguiente tabla se resumen las características de los equipos con que cuenta el taller A,
diferenciando en las siguientes categorías:
-
equipos para uso general
equipos para la reparación
equipos para el pintado
Equipos para uso
general
Equipos para
reparación
Equipos para
pintado
Aparato
Tipo
Sistema de
aerogenerador
calefacción
Sistema de extracción eléctrico
de humos
Compresor
eléctrico 8 CV
Red eléctrica
Potro o sistema de
bancada
Plataformas
elevadoras
Equipos de soldadura
Cabina/horno de
pintado / secado
Pistolas de succión
(aspiración)
Pistolas de gravedad
Lijadoras eléctricas
Lijadoras neumáticas
Sistema mezclador de
lacas
Aparato de limpieza
de pistolas
Equipo reciclador de
disolventes
Número
1
Comentarios
Alimentado por gasóleo
1
4 salidas
Produce aire comprimido a una
P máx. de 6,5 bar
220 - 380 V
1
En la zona IV
2
MIG
filtro seco
2
1
convencional
1
HVLP
5
convencional
1
excentrico-rotativas
excentrico-rotativas
armario productos
MS-HS vehículo
normal
armario productos
al agua
armario productos
vehículo industrial
neumático pintura
al disolvente
neumático pintura
al agua
eléctrico
2
3
2
La energía calorífica es
aportada por caldera de gasóleo
Utilizada para el pintado de
grandes superficies (p.e.
laterales completos, vehículos
industriales, etc.)
1 para aplicación de aparejo
2 para aplicación de color
2 para aplicación de barniz
Utilizada exclusivamente para
la aplicación de slime.
Adicionalmente cuentan con
una balanza convencional y
visor de microfichas.
1
1
1
1
1
Utilizado para purificar y
reutilizar los disolventes de
limpieza
Tabla 27: Equipamiento del taller A
La cabina/horno está dotada con 12 sopladores de aire (6 a cada lado) para el secado de
pinturas al agua. Para el secado de pinturas convencionales se emplea un sistema neumático
de aire caliente que se acciona manualmente. Para el calentamiento del aire se utiliza una
caldera de gasóleo.
120
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
8.2.2
Desarrollo de los Trabajos
El taller A realiza los trabajos indicados en el diagrama general de flujo, mostrado en la
Figura 60 incluida la aplicación de slime.
Esta operación consiste en la pulverización de una capa plástica al vehículo con el propósito
de protegerlo durante el tiempo que transcurre entre el conformado de la chapa y el pintado,
cuando se espera que este período sea prolongado.
Particularidades
La empresa introdujo el sistema HVLP en su proceso a finales del año 96. Actualmente, las
pistolas HVLP se utilizan para la aplicación de todos los productos de pintado (aparejo,
color y barniz) cuando se trabaja con superficies relativamente pequeñas. Cuando se pintan
grandes superficies (laterales completos de turismos, vehículos industriales, etc.) se utiliza
la pistola convencional de succión debido sobre todo a la mayor capacidad del depósito de
pintura.
• Aparejo e imprimación (E6 y E7)
En esta empresa se utiliza un único producto para ambas funciones. Son aparejos base
disolvente de alto contenido en sólidos (HS), o también denominado de alto espesor.
• Pinturas monocapa (E8)
En la situación inicial se utilizaban exclusivamente pinturas base disolvente del tipo LS y
MS. Se estima que el 55% de los vehículos no industriales son pintados con pintura
monocapa. Los vehículos industriales se pintan prácticamente en su totalidad con este
sistema.
• Pinturas base bicapa (E9)
En el año 96 se utilizaban exclusivamente productos en base disolvente (tanto LS como
MS).
En la actualidad, pese a disponer de un armario de bases bicapa al agua, solamente uno de
los 2 pintores trabaja con este sistema.
• Barniz transparente (E10)
La empresa A utiliza 2 tipos de barnices: MS y HS
Ambos productos son aplicados en la actualidad mediante pistola aerográfica convencional
(25% de los casos) o HVLP (75%).
• Slime (E18)
La empresa A utiliza un producto denominado slime para la protección de los vehículos que,
debido a la complicación de la reparación, se espera vayan a permanecer en el taller un
período de tiempo prolongado. Este producto es de base acuosa, se aplica mediante pistola
convencional y se elimina con agua antes de la reparación del vehículo.
121
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
8.2.3
Balance de materiales (año 96)
En las siguientes tablas se recogen las cifras de consumos de productos y volumen de
residuos generados durante el año 1996 referidas exclusivamente a vehículos no
industriales. La codificación empleada corresponde a la utilizada en la Tabla 25 y Tabla 26
En el diagrama de flujo se señalan las entradas y salidas en cada etapa del proceso referidas
a vehículo no industrial.
Entradas
Grupo de
Denominación
sustancias
E1
Coches dañados
- vehículo industrial
- vehículo normal
E2
Piezas de automóvil nuevas
E 4; E 5
Material de enmascarar
E3: fundas de plástico
E4: papel
E6 - E10
Productos de pintado de aplicación
mediante pistola (sin catalizar ni
diluir)
E6-E7: imprimación-aparejo
E8: pintura monocapa (MS)
E9: pintura base bicapa (LS+MS)
E10: barniz (MS+HS)
E11
Endurecedores/catalizadores
Cantidad
Total/año
Por vehículo
633 vehículos en total
≈ 222
≈ 411
n.p.d.
Residuos
generados
R1
R2
R3
-
n.p.d.
50 kg
47 l
95 l
85 l
81 l
79 l
0,114 l/vehículo
0,231 l/vehículo
0,206 l/vehículo
0,197 l/vehículo
0,191 l/vehículo
R10
R11
R4*
R5*
R8
R14*
E12
E13
E14
E15
Disolventes de dilución
Lijas
Disolventes de desengrase
Disolventes de limpieza de equipos
78 l
1.000 lijas
150 l
700 l
0,190 l/vehículo
E16
E17
E18
E19
Agua
Productos de limpieza
Slime
Filtros
468 m3
50 L jabón
n.p.d.
4 filtros de aire
2 filtros de cabina
10.965 kwh
4.200 l
E20
Electricidad
E21
Gasóleo
n.p.d.: no posible determinar
1
referido a vehículos totales
0,237 l/vehículo1
1,106 l/vehículo1
R14*
Residuos generados y vías de gestión:
Residuo
R1
R2
R3
R4*
R5*
R6
R7*
Clasificación (1)
RII
RII
RII
RP’s
RP’s
RII
RP’s
Cantidad anual
n.p.d.
12.000 kg
n.p.d.
15 kg
Despreciable
100 lijas
300 l
122
R4*
R14*
R8
R6
R8
R7*
R8
R12
R12
R17
R13
Destino
Contenedor RSU
Chatarrero
Contenedor RSU
Contenedor RSU
Gestor Autorizado
Contenedor RSU
Gestor Autorizado
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Residuo
Clasificación (1)
Cantidad anual
Destino
R8
VOC’s
845 l
Atmósfera
R10*
RP’s
n.p.d.
Contenedor RSU
R11*
RP’s
50 kg
Contenedor RSU
R12
Aguas residuales urbanas 468 m3
Colector municipal
R13
RSU
n.p.d.
Colector municipal
R14*
RP’s
n.p.d.
Gestor Autorizado
R15*
RP’s
850 latas
Contenedor RSU
R16
RSU
4 litros
Colector municipal
(1) RSU: Residuos Sólidos Urbanos retirados por el Ayuntamiento
RII: Residuos Industriales Inertes. Han de ser depositados en vertederos autorizados específicos para este
tipo de residuos
*
RP’s: Residuos Peligrosos- han de ser gestionados como tales a través de gestor autorizado.
8.2.4
Medidas de prevención adoptadas por la empresa
La empresa A ha realizado en los últimos años medidas de mejora del proceso productivo
dirigidas a minimizar el impacto ambiental.
8.2.4.1 Cambio de pistolas aerográficas convencionales por pistolas HVLP
La empresa A, sustituyó la mayoría de las pistolas convencionales por pistolas HVLP que
actualmente son destinadas a los siguientes usos:
- 1 pistola HVLP para la aplicación del producto que cubre las funciones de aparejo e
imprimación
- 2 pistolas HVLP utilizadas para la aplicación de monocapas, bases bicapa (agua y
disolvente).
- 2 pistolas HVLP utilizadas para la aplicación de barniz.
Para el correcto funcionamiento de las pistolas HVLP, es imprescindible que se alcance en
la boquilla de la pistola una presión de 0,7 bar o menor16 que ésta y garantizar que realmente
se alcance dicha presión.
Sin embargo en la empresa A se observó que al no disponer de un manómetro de
comprobación de boquilla, exclusivamente ajustaban la presión del manómetro de cabina a
3,5 bar. Ello conllevaba una presión de 2 bares en la cacha de la pistola y 1,1 bar en la
boquilla.
Adicionalmente se observó la utilización de un conector de diámetro inferior al de la
manguera produciendo un estrechamiento que afecta negativamente al correcto
funcionamiento de las pistolas HVLP.
Por estos motivos no se están obteniendo los beneficios esperados de la utilización de este
tipo de pistolas sino que su funcionamiento presenta unos rendimientos intermedios entre
los típicos de las pinturas HVLP y las convencionales.
16
Puesto que cuanto menor es la presión las partículas de pintura tendrán un pulverizado más grueso pudiendo quedar el acabado con un
aspecto de piel de naranja, es necesario controlar que la presión no sea mucho menor que 0,7 bares para obtener un acabado aceptable.
123
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
Estudios realizados al respecto muestran que, utilizando optimamente el sistema HVLP
frente al sistema convencional, en cada reparación tipo, en que se vea afectada una
superficie de pintado de 1,5 m2, se pueden conseguir unas reducciones en peso en el
consumo de productos ya catalizados y diluidos de un 24, 16, 25 y 13% para la base bicapa,
barniz, monocapa y aparejo respectivamente.
Se considera que el ahorro que estará obteniendo la Empresa A será la mitad de los ahorros
logrables debido a las deficiencias en su utilización. En la tabla siguiente se indican las
estimaciones de consumos resultantes.
Productos
catalizados y
diluidos
Consumo año
1996
Aparejo
Monocapa
Base bicapa
Barniz
Situación actual
(Utilización deficiente de pistolas
HVLP)
% ahorro
Consumo
estimado
estimado
Situación esperada
(Utilización óptima de pistolas
HVLP)
% ahorro
Consumo
máximo
estimado
(50% ahorro
medio)
64 l
145 l
132 l
114 l
6,5
12,5
12
8
60 l
128 l
117 l
105 l
13
25
24
16
56 l
110 l
101 l
96 l
Debido a la mayor eficacia de transferencia de estas pistolas, la utilización de pistolas
HVLP en la aplicación de pintura presenta varias ventajas:
- Ahorros económicos debidos a:
- el menor consumo de pinturas y disolventes
- el aumento de la vida útil de los filtros de cabina, de las mascarillas y buzos
utilizados por los pintores
- a la reducción de las necesidades de mantenimiento de las paredes y fluorescentes de
la cabina
todo ello por efecto de la menor nebulización de la pintura.
- Reducción del impacto ambiental: debido a la reducción de emisiones consecuencia del
menor consumo de pintura y disolventes. Para la empresa A, las emisiones de VOC’s
provenientes de las pinturas, se reducirán en casi un 18% por utilización de pistolas
HVLP.
- Mejoras en Salud Laboral: debido también a la menor generación de nieblas de pintura
que afectan a los trabajadores
En la siguiente tabla se muestra el balance económico de la inversión realizada tomando
como base los ahorros esperados de la utilización óptima de las pistolas HVLP.
Balance económico(1)
Inversiones
1 pistolas HVLP (aparejo)
4 pistolas HVLP (monocapas, bases y barnices)
Costes adicionales anuales
Amortización (5%)
Mantenimiento (2%)
Reducción de costes anuales
Consumo de productos de pintura
Ahorros totales anuales
280.000 pts
40.000 pts
240.000 pts
19.600 pts
14.000 pts
5.600 pts
451.714 pts
451.714 pts
432.114 pts
124
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Período de amortización
0,65 años
(1)
Los precios utilizados para el balance económico corresponden a tarifas medias de los productos en el
año98. Las reducciones de consumos corresponden a las reflejadas en la tabla anterior
Esto es, en menos de 8 meses. A partir de estos 8 meses, el ahorro anual es de 432.114 pts.
Como se ha mencionado, la Empresa A no estaba haciendo una utilización óptima de las
pistolas HVLP por lo que se estima que los ahorros reales, tanto en cuanto a consumos
como económicos, serán aproximadamente un 50% de los ahorros obtenibles. Por su parte,
el periodo de amortización de la inversión se duplicaría.
8.2.4.2 Utilización de productos de bajo contenido en disolventes
Ya en el año 1996 la empresa A utilizaba productos de bajo contenido en disolventes. En la
siguiente tabla se recogen los porcentajes de cada tipo de producto empleados.
Producto
Monocapa
Bicapa
Barniz
LS
32 %
49%
0%
MS
57%
50%
42%
HS
11%
58%
Al agua
1%
-
La utilización de estos productos supone importantes ventajas:
-
Reducción en el consumo de estas pinturas
Reducción en los tiempos de aplicación
Disminución en la cantidad de residuos generados
Disminución en la cantidad de disolventes emitidos a la atmósfera.
8.2.4.3 Instalación de una máquina lavadora de pistolas
Para asegurar el correcto funcionamiento de las pistolas de pulverización es necesario
prestar una especial atención a la limpieza de las pistolas. Antiguamente, la empresa A
realizaba esta operación manualmente. Desde al año 90 se dispone de una máquina
automática de limpieza de pistolas que hayan sido utilizadas con productos al disolvente
que, además de reducir la exposición de los operarios a los vapores de disolvente (salud
laboral), permite realizar la operación con un menor consumo de producto y asegurar la
calidad de limpieza de las pistolas.
No se dispone de datos sobre consumos de disolventes anteriores y posteriores a la
adquisición de la máquina lavadora, sin embargo, los responsables de la empresa A estiman
que tal medida supuso una reducción de un 30% del consumo de disolvente de limpieza.
En la siguiente tabla se muestra el balance económico de dicha inversión teniendo en cuenta
exclusivamente los ahorros de disolventes.
Balance económico
Inversiones
1 máquina lavadora de pistolas
Costes adicionales anuales
Amortización (5%)
Mantenimiento (2%)
Reducción de costes anuales
Consumo de disolvente de limpieza
150.000 pts
150.000 pts
10.500 pts
7.500 pts
3.000 pts
33.600 pts
33.600 pts
125
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
Ahorros totales anuales
23.100 pts
Período de amortización
6,5 años
Esta medida aporta además las siguientes ventajas:
-
Ahorro medio de tiempo en cada operación de limpieza de dos minutos
Mayor limpieza en la zona de pintura al evitarse derrames de disolvente usado
Reducir la exposición de los operarios a los vapores de disolvente
Reducción del impacto ambiental por las emisiones de VOC’s derivadas de los
disolventes al disminuir la cantidad de disolvente consumido y evaporado
innecesariamente.
- Reducción de la cantidad de residuos peligrosos generados que son estos disolventes
usados.
8.2.5
Propuestas de mejora
8.2.5.1 Utilización de las pistolas HVLP
8.2.5.1.1 Consideraciones básicas
Como se ha mencionado en el apartado anterior, para el correcto funcionamiento de las
pistolas HVLP es imprescindible que se alcance una presión en la boquilla de la pistola de
0,7 bar o menor que ésta y garantizar que realmente se trabaje a dicha presión.
Por otra parte, cuanto menor es la presión, las partículas de pintura tendrán un pulverizado
más grueso pudiendo quedar el acabado con un aspecto de piel de naranja por lo que hay
que controlar que la presión no sea mucho menor que 0,7 bares para obtener un acabado
aceptable.
Además, el sistema HVLP funciona gracias al aporte de un gran volumen de aire a mayor
velocidad, que se consigue gracias a un estrechamiento en la sección de paso de aire. De ahí
que el sistema HVLP se vea negativamente afectado por los estrechamientos debidos a las
conexiones entre mangueras y pistolas.
8.2.5.1.2 Recomendaciones
Teniendo estos factores en cuenta cabe realizar las siguientes recomendaciones para el taller
A:
1. Utilizar un compresor que trabaje con una presión máxima superior a la actual para
garantizar en todo momento la presión de la cabina que necesite.
2. Utilizar conectores para las pistolas de la misma sección que la de la manguera.
3. Utilizar un medidor de presión en la boquilla de la pistola para garantizar un
funcionamiento HVLP (siempre igual o menor de 0,7 bar).
126
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
4. Ajustar periódicamente la presión que se requiere en el manómetro de la cabina por la
seleccionada en punta de pistola para que sirva como referencia.
Por ejemplo, las pruebas realizadas mostraron que para mantener una presión en la
boquilla de la pistola de 0,7 bares, en la empresa A se necesitaba una presión en cabina
de 2,5 bares.
Presiones utilizadas en el pintado
Manómetro cabina (bar)
En la cacha de la pistola (bar)
En la boquilla (bar)
Situación actual
3,5
2
1,1
Situación propuesta
2,5
1,2
0,7
5. Utilizar HVLP también para aplicar productos de pintura sobre vehículos industriales
que se pueden utilizar también con un equipo de presión (calderín o bomba de baja
presión).
Extrapolando estas cifras a los consumos del año 1996 los ahorros esperados serían los
mostrados en la siguiente tabla.
Productos
catalizados y diluidos
Consumo año
1996 (l/año)
Imprimación-Aparejo
Monocapa
TOTAL
192
399
Reducción del
consumo17 con
HVLP
13%
25%
Ahorro esperado
l/año
pts/año
12
100
112
5.357
259.125
264.482
En la siguiente tabla se muestra un balance económico aproximado de esta inversión.
Balance económico
Inversiones
1 pistolas HVLP con equipo de presión
Costes adicionales anuales
Amortización (5%)
Mantenimiento (2%)
Reducción de costes anuales
Consumo de productos de pintura
Ahorros totales anuales
200.000 pts
200.000 pts
14.000 pts
10.000 pts
4.000 pts
264.482 pts
264.482 pts
250.482 pts
Período de amortización
0,80 años
Esto es algo menos que 10 meses. Pasado este período, el ahorro anual es de 250.482 pts.
8.2.5.2 Utilización de pinturas de bajo contenido en disolventes
8.2.5.2.1 Consideraciones básicas
El mayor inconveniente de la utilización de pinturas al agua es el aumento que se produce
en el tiempo de secado si la humedad relativa durante la aplicación es igual o superior al
70%.
En el taller A se midió una HR del 70% a 15ºC
17
Porcentajes en peso referidos a pintura convencional y de medio contenido en sólidos.
127
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
Existen dos posibilidades para favorecer la evaporación del agua: utilizar sistemas de aire
forzado (secadores venturi), o aumentar la temperatura.
Por otra parte es necesario tener en cuenta que los productos de bajo contenido en
disolventes tienen un mayor poder de cubrición, por lo que la técnica de aplicación también
difiere.
8.2.5.2.2 Recomendaciones
Las recomendaciones para el taller a en cuanto a la utilización de pinturas al agua son las
siguientes:
1. Aumentar la temperatura de pintado a 25ºC para disminuir la humedad relativa y de este
modo favorecer su secado.
2. Eliminar de la máquina de mezclas las bases bicapa al disolvente.
La reticencia a los cambios y el miedo a lo desconocido son en un gran número de casos
las razones que motivan el que en un taller de carrocería no se utilicen nuevos productos
y/o sistemas de trabajo.
3.
Utilización de productos HS o UHS para monocapas y barnices.
Como ya se ha mencionado en el punto “Utilización de productos de bajo contenido en
disolventes”, ya en el año 96 la empresa A utilizaba productos de bajo contenido en
disolventes. La utilización exclusivamente de productos HS para monocapas y barnices y de
productos en base acuosa para las bases bicapa conllevaría una reducción del 38% de las
emisiones de VOC’s provenientes de los productos de pintura respecto a la situación de
1996. Si dichos productos de bajo contenido en disolventes se aplicasen con pistolas HVLP
la reducción ascendería al 46%.
Estudios realizados al respecto demuestran las siguientes reducciones medias en los
consumos de pintura en el paso desde sistemas convencionales o de medio contenido en
disolventes hasta los productos de bajo contenido en disolventes.
Monocapa
Bicapa
Barniz
Desde
LS
MS
LS
MS
LS
MS
Hasta
HS
HS
al agua
al agua
HS
HS
Reducción
29%
12%
-10%
-7,5%
28%
20%
En este caso, el balance económico global utilizando pistolas convencionales resulta
desfavorable debido fundamentalmente al mayor coste de las bases bicapa al agua ya que
tampoco se experimenta una reducción del consumo. En el caso de los barnices y
monocapas HS la reducción en el consumo de productos compensa la diferencia de precio.
Utilizando productos de bajo contenido en disolventes con pistolas HVLP, el coste total de
los productos de pintura se reduce en aproximadamente un 7% respecto a la situación
inicial.
128
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
8.2.5.3 Instalación de un equipo reciclador de disolventes
Los equipos de destilación consiguen recuperar el 90% de los disolventes destilados.
Teniendo en cuenta el número limitado de ciclos de destilación del disolvente para mantener
sus propiedades se estima que el ahorro que se obtiene es del 60% aproximadamente.
8.2.5.4 Otras medidas de mejora
Como se ha mencionado en anteriores apartados, para obtener los máximos beneficios
derivados de su utilización es imprescindible conocer el producto que se aplica, la técnica de
aplicación adecuada y seguir las especificaciones técnicas indicadas por los fabricantes.
Cada producto y técnica tiene un método óptimo de aplicación.
Por este motivo se recomienda que los aplicadores reciban la formación necesaria
asistiendo a cursos de especialización y reciclaje.
Adicionalmente, para mejorar la rentabilidad de la pintura es muy importante elaborar la
cantidad de mezcla necesaria para la aplicación excediéndose en lo mínimo. Para ello, el
aplicador ha de estar concienciado y poseer los conocimientos necesarios.
Una herramienta muy eficaz en este sentido son las balanzas “inteligentes”, que además de
calcular una fórmula de color para cualquier cantidad de pintura elegida, permiten recalcular
mezclas erróneas minimizando la cantidad de residuos generada y ahorrando en el consumo
de productos de pintura. Por este motivo se propone cambiar el tradicional sistema de
elaboración de mezclas mediante visor de microfichas y balanza tradicional por un tipo de
balanza informatizada.
Finalmente se recomienda hacer una segregación correcta de los residuos generados puesto
que la mezcla de residuos clasificados como RP’s con otros que no lo son obliga a gestionar
el conjunto de ellos a través de un Gestor Autorizado.
129
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
8.3
8.3.1
EMPRESA B
Descripción de la situación actual
En el taller B se reparan del orden de 750 vehículos anuales, incluyendo esta cifra tanto
turismos como furgonetas. La empresa se dedica a tareas de reparación y pintado de chapa,
electricidad, mecánica y tareas menores de cambios de líquidos, etc
El volumen de facturación de la empresa alcanza los 70 MM de pts aproximadamente,
trabajando 12 meses al año sin cierres por período vacacional.
8.3.1.1 Empleados
La empresa cuenta con 10 trabajadores:
- el gerente, quien realiza también las tareas de recepción, dirección y control del taller
- una persona para realizar las labores administrativas
- 3 chapistas
- 1 eléctrico
- 1 mecánico
- 3 pintores (estos 5 últimos oficiales de primera)
8.3.1.2 Edificio
La empresa dispone de 2 talleres para la reparación de vehículos, uno de ellos en el interior
de un núcleo urbano, y el otro, más reciente, situado a las afueras. Actualmente el 90% del
pintado se realiza en este último por lo que es a éste exclusivamente al que nos referiremos a
lo largo de todo el apartado.
La superficie del edificio es de 700 m2 excluidas las 2 zonas de aparcamiento exterior.
8.3.1.3 Instalaciones y distribución
Los 700 m2 del taller están distribuidos de la siguiente forma (ver Figura 62):
130
Figura 62: Lay-Out del Taller de Reparación de Carrocerías. Ejemplo B
131
ZONA IX
Soporte de pieza
ZONA I
Cabina de pintado
de aire
ZONA XI Salida
Entrada
de aire
Caldera
de gasoleo
Barra de colgado de piezas
Restos
de pintura,
disolventes ...
WC
Servicios
Bomba
Zona de reparación
de chapa y pintado
ZONA III
Zona de reparación
de chapa y pintado
ZONA II
Compresor
insonorizado
Extractores de aire
Destilador
ZONA X
ZONA IV
Zona de reparación
en bancada y mecánica
Lodos de
destilación
Almacén de mascarillas,
lijas, aparejo,
y otros utensilios
Restos de pinturas,
disolventes, …
semanales
Máquina neumática
de limpieza
de pistolas
Quemador
Almacén de pinturas
al agua
WC
WC
Techo de filtro de malla tupida
Almacén de pinturas
convencionales
y mezcla
Visor
de
mezcla
Balanza
ZONA VIII
Burlete
Duchas
ZONA XII
Vestuarios
Computador
Plataforma elevadora
ZONA VI
Zona de alineación
Plataforma elevadora
Plataforma de alineación
ZONA V
Acoples para
las ruedas
Aceite sucio
de repuesto
SALIDA
ZONA VII
ENTRADA
Aceite
de repuesto
ZONA XIII
Zona de lavado
Oficina
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
•
Zona I: Pintura
La cabina/horno se utiliza para el pintado y posterior secado de piezas mediante aire caliente
introducido en la cabina a través de una serie de boquillas periféricas. Cuando se pintan
piezas asiladas éstas se sitúan sobre un soporte en el interior de la cabina. Para el
calentamiento del aire se utiliza una caldera de gasóleo, adosada a la parte trasera de la
cabina.
•
Zonas II y III: Carrocería o reparación de chapa
La zona de reparación de carrocería se divide en 2 áreas una junto a la zona de mecánica
(Zona II) y la otra junto a la cabina de pintura (Zona III). En estas zonas se realizan también
labores de pintura ocasionalmente. Se dispone de equipos específicos indicados en la Tabla
28.
•
Zonas IV, V y VI: Mecánica
Las labores mecánicas y eléctricas se realizan en lo que podríamos llamar 2 áreas adjuntas
no delimitadas físicamente y dotadas cada una de ellas con un potro o bancada. El potro de
la zona VI puede efectuar alineación de la dirección mediante control por computador. En
esta zona se dispone además de 1 plataforma elevadora. Ocasionalmente se realizan la
mecánica y electricidad en una zona junto a la puerta en la que se sitúa una segunda
plataforma elevadora (Zona VI).
•
Zona VII: recepción
En la zona de recepción se incluyen las entradas físicas para vehículos y personas y un área
adyacente de oficinas en la que se realizan labores administrativas y de recepción de
clientes.
•
Zonas VIII, IX, X y XI: Almacén de Taller
Para el almacenaje existen 4 zonas claramente diferenciadas
- El almacén de pinturas convencionales (Zona VIII) situado frente a la cabina de pintado.
En él se guardan las pinturas no acuosas perfectamente clasificadas, y los disolventes. Se
utiliza también como sala de mezcla. Se almacenan además otros materiales auxiliares
(burlete, cintas de mascarar, etc)
- Almacén de pinturas al agua (Zona IX): que consiste en un armario situado junto al
almacén de pinturas convencionales.
- Almacén de mascarillas, lijas, aparejo y utensilios en general (Zona X): armario situado
en el área de reparación de carrocería adyacente a la cabina de pintado.
- Almacén de residuos de pintura y disolventes (Zona XI): es un habitáculo de unos 2 m2
situado entre la cabina de pinturas y la caldera de gasóleo.
•
Zona XII: vestuarios
•
Zona XIII: lavado y limpieza
La zona de lavado es un espacio vacío de 20 m2 situado tras la oficina. Se utiliza
ocasionalmente para estacionar vehículos tras su reparación.
132
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
8.3.1.4 Maquinaria y utillaje
En la siguiente tabla se resumen las características de los equipos con que cuenta el taller B,
diferenciando en las siguientes categorías:
• equipos para uso general
• equipos para la reparación
• equipos para el pintado
Equipos para
uso general
Equipos para
reparación
Aparato
Tipo
Sistema de ventilación eléctrico
Sistema de extracción
eléctrico
2
Compresor de aire
10 CV de potencia
1
Cámara de combustión Caldera de gasóleo
de la cabina
Conexión eléctrica
220 - 380 V
Potro o bancada
1
Sistema de alineación
de dirección
computerizado
Plataformas
elevadoras
Equipos de soldadura
Equipos para
pintado
Número
2
Sopletes
Sierras
Máquina pulidora
Lijadoras
Sistema de mezcla
Cabina de pintado /
secado
Pistolas de aplicación
de pintura (I)
Pistolas de aplicación
de pintura (II)
Lijadoras de pintura
(I)
Lijadoras de pintura
(II)
Equipo de secado
Equipo de aspiración
de polvo
Equipo lavador de
pistolas
Reciclador de
disolventes
Comentario
Situados en la zona de limpieza
Situados en la zona de reparación
junto a la cabina
Utilizado para accionar pistolas,
sierras, lijadoras, equipo limpiador
pistolas
Utilizada para energía calorífica de
la cabina
1
1
2
MIG
oxi-acetilénica
por puntos
de aire caliente
neumática
radial
neumáticas
2
1
2
2
2
2
2
1
Funcionamiento
por succión
Funcionamiento
por gravedad
eléctricas
3
neumáticas
2
rayos infrarrojos
1
2
neumática
1
destilador
1
2
6
Tabla 28: Equipamiento del taller B
133
Consisten en: balanza y visor de
tabla de mezclas
Presurizada a 14 mm de columna
de agua
3 convencionables
1 HVLP para aparejos
1 HVLP para acabados
3 excéntrico rotativas
3 vibratorias
1 excéntrico rotativa
1 vibratoria
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
En la zona de pintura se sitúa una cabina a la cual entra el aire por un conducto exterior
después de atravesar 2 mallas filtrantes, una gruesa y otra fina. La cabina está a una
sobrepresión de 14 mm de columna de agua de tal manera que el aire sale espontáneamente
al exterior por un conducto dotado de filtro de malla que termina en la chimenea.
8.3.2
Desarrollo del trabajo
Para el desarrollo del trabajo, el taller B realiza todas las tareas indicadas en el diagrama de
flujo general con la excepción de la aplicación de slime.
Particularidades
La empresa comenzó a adquirir pistolas HVLP en el año 96 para la aplicación de aparejos.
a) Tipos de pintura utilizadas
• Imprimación (E6)
Pintura base disolvente aplicada mediante pistola convencional.
• Aparejo (E7)
El aparejo utilizado es de alto espesor y es aplicado bien mediante pistola HVLP o mediante
pistola convencional indistintamente.
• Pintura Monocapa (E8)
Se estima que el 40% de las reparaciones corresponde a acabados monocapa. Los productos
utilizados son pinturas base disolvente de medio contenido en sólidos.
• Pintura base bicapa (E9)
El restante 60% de los vehículos es pintado mediante el método de bicapa.
El 10% de estas pinturas son pinturas acuosas y el 90% pinturas base disolvente .
Tanto unas como otras se aplican con pistola HVLP.
• Barniz o laca transparente (E10)
El 100% del barniz o laca utilizada corresponde a pintura base disolvente de medio
contenido en sólidos, y es aplicado mediante pistola convencional.
Ocasionalmente utilizan la pistola HVLP para el pintado de colores monocapa y de los
barnices.
8.3.3
Balance de materias (año 96)
En el diagrama de flujo, común para la empresa A y la empresa B, se indican las entradas y
salidas de estos materiales en cada etapa del proceso, así como la nomenclatura
correspondiente a las entradas y salidas.
Teniendo en cuenta que se reparan al año 750 vehículos incluidos turismos y vehículos
comerciales, la superficie media de pintado afectada por cada reparación justifica el
siguiente balance de materiales en el año 1996:
134
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Entradas
Grupo de
sustancias
E1
Coches dañados
E2
Piezas de automóvil nuevas
E4 - E5
Material de enmascarar
E3: Fundas de plástico
E4: papel
Plástico:
Cinta
Burlete:
Productos de aplicación mediante
pistola
E6: imprimación
E7: aparejo
E8: pintura monocapa
E8: base bicapa al disolvente
Base bicapa al agua
E9: barniz
E6 – E10
Denominación
Cantidad utilizada
Total/año
l/vehículo
750 vehículos
Residuos
generados
R1
R2
R3
7.000-8.000
piezas
R10
R11
0,3 ud./vehículo
6 m2 / vehículo
2,5 m2 / vehículo
40 m / vehículo
1 m / vehículo
20 l/año
98 l / año
242 l / año
290 l / año l
31 l / año
347 l / año
0,027 l/ vehículo
0,130 l / vehículo
0,322 l/vehículo
0,387 l / vehículo
0,041 l / vehículo
0,463 l / vehículo
E11
Endurecedor para aparejo
Catalizador universal MS
32 l/año
295 l / año
0,043 l / vehículo
0,393 l / vehículo
E12
E13
E14
E15
Diluyente universal
Lijas:
Scotch-Brite:
Almohadilla abrasivas:
Disolventes desengrasantes
Disolvente de limpieza de equipos
486 l / año
3375 ud/ año
150 ud/ año
150 ud/ año
203 l / año
205 l /año
0,648 l / vehículo
4.5 ud. / vehículo
0.2 ud/ vehículo
0.2 ud/ vehículo
0,270 l / vehículo
0,273 l / vehículo
E16
E17
Agua de proceso
Productos de limpieza
E19
Filtros
E20
E21
Electricidad
Gasóleo
R4*
R5*
R8
R14*
R4*
R5*
R8
R14*
R8
R6
R8
R7*
R8
R9
0,135 m3/vehículo
R12
50 l
0,067 l de jabón R12
/vehículo
0,17 l de limpia
128 l
plásticos / vehículo
1 filtro aire de
R13
techo /2 años
18.500 kwh
3.500 l.
Residuos generados y vías de gestión
R1
Residuo
RII
Clasificación (1)
Cantidad
360 parachoques/año
R2
R3
R4*
R5*
R6
R7*
R8
RII
RII
RP’s
RP’s
RII
RP’s
VOC’s
7.000-8.000 ud/año
60 ud/año
21 kg/año
10 kg/año
3.000 ud/año
180 kg/año
800 l/año
135
Destino
Almacenan
No conocen gestor
Chatarrero
Contenedor de vidrio
Gestor Autorizado
Gestor Autorizado
Contenedor RSU
Se destilan para su reutilización
Atmósfera
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
Residuo
R9*
R10*
R11*
R12
R13
R14*
R15*
R16
(1)
(*)
Clasificación (1)
RP’s
RP’s
RP’s
Aguas residuales urbanas
RII
RP’s
RP’s
RSU
Cantidad
10-15 kg
100 kg/año
450 kg/año
101 m3/año
1 filtro de aire cada 2 años
1 filtro de cabina cada 4 años
930 latas
200 kg/año
Destino
Gestor Autorizado
Contenedor RSU
Contenedor RSU
Colector municipal
Contenedor RSU
Contenedor RSU
Chatarrero
Contenedor papel
RSU: Residuos Sólidos Urbanos retirados por el Ayuntamiento
RII: Residuos Industriales Inertes. Han de ser depositados en vertederos autorizados específicos para este tipo de residuos
RP’s: Residuos Peligrosos. Han de ser gestionados y retirados según contempla la Ley de Residuos 10/1998 del 21 de Abril.
8.3.4
Medidas de minimización y valorización de residuos y emisiones ya aplicadas y
propuestas
La empresa B ha realizado en los últimos años medidas de mejora del proceso productivo
dirigidas a minimizar el impacto ambiental.
A continuación se describen las ventajas conseguidas y las ventajas potenciales de la
adopción de dichas medidas.
8.3.4.1 Cambio de pistolas aerográficas convencionales por pistolas HVLP
A finales del 96, la empresa B sustituyó parte de las pistolas convencionales por pistolas
HVLP destinadas a los siguientes usos:
- 1 pistola HVLP para la aplicación de aparejo e imprimación
- 1 pistola HVLP utilizadas para la aplicación de monocapas, bases bicapa (agua y
disolvente) y laca o barniz.
La pistola HVLP de aparejos se utiliza en un 50 % de los casos, mientras que la de acabados
se utiliza para las bases bicapas y en contadas ocasiones para los barnices y pinturas
monocapa.
Debido a la mayor eficacia de transferencia de estas pistolas, su sustitución presenta varias
ventajas:
- Ahorros económicos: debido al menor consumo de pinturas y disolventes.
- Reducción del impacto ambiental: debido a la reducción de emisiones VOC a la
atmósfera, consecuencia del menor consumo de pintura y disolventes.
- Mejoras en Salud Laboral: debido a la menor generación de nieblas de pintura que
afectan a los trabajadores.
Debido a que disminuye la pulverización de producto y la cantidad consumida se obtienen
otras ventajas adicionales:
- Aumenta la vida de los filtros de la cabina.
- Se alarga la frecuencia de mantenimiento de la cabina de pintura.
- Aumenta la garantía en la calidad del acabado por reducirse las nieblas de pulverización
que pueden caer sobre los vehículos.
136
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
- Incrementa la vida de las mascarillas de uso personal y, en general, del equipo o ropas
utilizadas por el pintor.
•
Ventajas económicas conseguidas:
Balance anual de materiales
Antes (Año 96)
Después (Año 97)
750
19 l
105 l
242 l
40 l
382 l
347 l
603 l
603 l
1670 ud
750
19 l
98 l
242 l
31 l
290 l
347 l
506 l
506 l
1503 ud
Vehículos reparados/año
Consumo de imprimación
Consumo de aparejo
Consumo de monocapa
Consumo de base bicapa base agua
Consumo de base bicapa base disolvente
Consumo de barniz
Consumo de disolvente de pintura
Emisiones de disolvente
Latas residuales
Reducción
conseguida
0%
0%
7%
0%
23%
24%
0%
16%
16%
10%
Balance económico (1)
Inversiones
1 pistolas HVLP (aparejo)
1 pistolas HVLP (para acabados)
Costes adicionales anuales
Amortización (5%)
Mantenimiento (2%)
Reducción de costes anuales
Consumo de pintura
Consumo de disolvente
Ahorros totales anuales
100.000 pts
40.000 pts
60.000 pts
7.000 pts
5.000 pts
2.000 pts
631.268 pts
476.638 pts.
154.630 pts.
624.268 pts
Período de amortización
0,16 años
(1) Los precios utilizados para el balance económico corresponden a tarifas medias de los productos utilizados
por la Empresa B en el año 98 y las reducciones de consumos corresponden a las reflejadas en el balance anual
de materiales.
•
Ventajas económicas potenciales para ese mismo año:
Si se hubieran utilizado exclusivamente las pistolas HVLP, el taller B habría obtenido una
reducción de costes por materiales de pintura mayor, si bien hubiese sido necesario invertir
en dos pistolas más:
Balance anual de
materiales
Vehículos reparados/año
Consumo de imprimación
Consumo de aparejo
Consumo de monocapa
Consumo de base bicapa
base agua
Consumo de base bicapa
base disolvente
Consumo de barniz
Consumo de disolvente de
pintura
Emisiones de disolvente
Latas residuales
Antes (Año 96)
Después (Año 97)
750
19
105
242
40 l
750
18 l
91 l
182 l
31 l
5%
13%
25%
23%
382 l
290 l
24%
347 l
603 l
295 l
476 l
15%
21%
603 l
1670 ud
476 l
1397 ud
21%
16%
137
Reducción
esperada
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
Balance económico (1)
Inversiones
2 pistolas HVLP (aparejo)
2 pistolas HVLP (para acabados)
Costes adicionales anuales
Amortización (5%)
Mantenimiento (2%)
Reducción de costes anuales
Consumo de pintura
Consumo de disolvente
Ahorros totales anuales
200.000 pts
80.000 pts
120.000 pts
14.000 pts
10.000 pts
4.000 pts
1.250.307 pts
1.036.941 pts.
213.366 pts.
1.236.307 pts
Período de amortización
0,16 años
Estos ahorros sólo son posibles cuando se domina la técnica HVLP para lo que es necesario
contar con las instalaciones adecuadas y dar la correspondiente formación a los pintores, así
como garantizar que la aplicación de la pintura se realiza a 0.7 bares en la boquilla de la
pistola habiendo tomado las medidas oportunas mediante un manómetro de pistola.
8.3.4.2 Cambio de productos convencionales a productos de medio contenido en
sólidos.
El taller B actualmente utiliza productos de medio contenido en sólidos: aparejo, pintura
monocapa y barniz, lo que supone importantes ventajas:
-
Reducción en el consumo de estas pinturas.
Reducción en los tiempos de aplicación de las pinturas
Disminución en la cantidad de residuos generados
Disminución de la cantidad de disolventes emitidos a la atmósfera.
Balance anual de
materiales
Vehículos reparados/año
Consumo de monocapa
Consumo de barniz
Consumo de disolvente de
pintura
Emisiones de disolvente
Antes (Año 96)
convencional
750
292 l
390 l
273 l
Después (Año 97)
MS
750
242 l
355 l
177 l
Reducción de consumo
conseguida
273 l
177 l
35%
17%
9%
35 %
Si el taller B cambia sus actuales productos por productos de alto contenido en sólidos (HS)
obtendría las siguientes ventajas:
Balance anual de
materiales
Vehículos reparados/año
Consumo de monocapa
Consumo de barniz
Emisiones de disolvente
Año 97
MS
HS
750
242 l
347 l
177
750
213 l
281 l
155 l
Reducción
consumo
Coste anual
(Ptas.) MS
Coste
anual
(Ptas.) HS
Ahorro
12%
19%
12.5%
2.428.500
2.390.250
2.244.750
2.257.500
7.6 %
5.5 %
138
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Estos ahorros en materiales y en coste son posibles cuando el pintor aplica de forma correcta
cada tipo de producto, siguiendo las especificaciones de los fabricantes y recibiendo la
formación necesaria.
8.3.4.3 Introducción de pinturas bicapa base acuosa.
El taller B introdujo bases bicapa de naturaleza acuosa a finales del 96 y comenzó a
utilizarlo, a modo de prueba, durante el año 97 obteniendo estas ventajas:
- Reducción de las emisiones de disolventes a la atmósfera.
- Se eliminan los posibles problemas de ráfagas y sombras en parches de colores
metalizados y perlados.
8.3.4.4 Instalación de un aparato de limpieza de pistolas
Para asegurar el correcto funcionamiento de las pistolas de pulverización es necesario
prestar una especial atención a la limpieza de las pistolas. Antiguamente, la empresa B
realizaba esta operación manualmente. Actualmente se dispone de una máquina automática
de limpieza que permite realizar la operación con un menor consumo de disolvente y
asegurar la calidad de limpieza de las pistolas.
Balance anual
Actual (l/año)
Anterior (l/año)
Consumo de disolvente
205
456
Ahorro
obtenido
55%
Si bien en este caso se ahorra un 55% de disolvente de limpieza, dependiendo de los casos,
utilizar una lavadora de pistolas puede suponer para el taller un ahorro de producto
comprendido entre 60-75%. Esta medida aporta además las siguientes ventajas:
•
•
•
•
Ahorro medio de tiempo en cada operación de limpieza de dos minutos.
Mayor limpieza en la zona de pintura al evitarse derrames del disolvente usado.
Reducir la exposición de los operarios a los vapores de disolvente.
Reducción del impacto ambiental por las emisiones de VOC derivadas de los disolventes
al disminuir la cantidad de disolvente consumido y evaporado innecesariamente.
• Reducción de la cantidad de residuos peligrosos generados que son estos disolventes
usados.
Balance económico
Inversiones
1 Lavadora pistolas
Costes adicionales anuales
Mantenimiento (2%)
Amortización (5%)
Reducción de costes anuales
Consumo disolvente de limpieza
Gestión de residuos
Ahorros totales anuales
200.000 Ptas
14.000 Ptas.
4.000 pts
10.000 Ptas
61.415 pts
41.415 pts.
20.000 pts.
47.415 pts
Período de amortización
4,2 años
139
Aplicación de la metodología a 2 empresas de la CAPV analizadas por IHOBE
8.3.4.5 Instalación de un destilador de disolventes de limpieza
La empresa B instaló un destilador con el objeto de reutilizar los disolventes conteniendo
restos de pinturas que al ser destilados pueden ser utilizados una y otra vez produciéndose
como único residuo las “colas” o lodos de destilación.
Esta medida presenta numerosas ventajas:
-
Reducción del impacto ambiental:
- Menor cantidad de emisiones de disolvente como consecuencia del menor consumo
- Menor cantidad de residuos peligrosos generados
- Ahorros económicos:
- Debido a un menor consumo de disolventes (75%)
Balance anual (*)
Antes
Después
Reducción
Consumo de disolventes
205 l
52 l
75%
Residuos de disolventes usados y lodos
180 (kg)
10 kg
94%
(*) El cálculo de consumos de disolventes antes de la medida se ha hecho a partir del consumo del 97 y el %
de reducción estimado.
Balance económico (1)
Inversiones
1 Reciclador
Costes adicionales anuales
Mantenimiento (2%)
Amortización (5%)
Reducción de costes anuales
Consumo disolvente de limpieza
Gestión de residuos
Ahorros totales anuales
200.000 Ptas
14.000 Ptas.
4.000 pts
10.000 Ptas
49.480 pts
24.480 pts.
25.000 pts.
35.480 pts
Período de amortización
5,6 años
140
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
ANEXO 1: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
a) ETSU (1996). Reducing Costs en Vehicle Refinishing
b) ETSU (1997). Cost-Effective paint and powder coating: Application Technology
c) ABAG (1993). Vermeidung von Adfällen durch abfallarme Produktionsverfahren:
Autoreparatur-lackierung.
d) ABAG (1994). Einsatz der oversprayarmen Niederdruck (HVLP) und
elektrostatikunterstützten druckluft-spritzlackiertechnik-beispielhafte. Untersuchungen
bei der fahrzeug-Reparturlackierung.
e) Gobierno Vasco. Departamento de Trabajo y Seguridad Social. (1986) Pinturas y
Disolventes en los talleres de reparación de carrocerías de Automóvil
f) Stimular (1996) Preventie – Factsheet: Zuiniger omgaan met grondstoffen in
autoschade-herstelbedrijven spaart geld en mileu!
g) BP Chemicals (1996). Progreso de la Directiva de la UE sobre Emisiones de
Disolventes. Rev. Pinturas y Acabados Nov-Dic.
h) CEPE (1995). Reducción de Emisiones de Disolventes en la Industria de Repintado de
vehículos.
i) CESVIMAP (1997). Pistolas Aerográficas HVLP. Cursos CESVIMAP.
j) CESVIMAP (1997). Nuevos sistemas de Acabado. Cursos CESVIMAP.
k) Raquel Adanero Bejarano (1998). Tratamiento de residuos hidrosolubles de pintura.
Rev. CESVIMAP Nº 23
l) Francisco Livianos González (1998). Lavadora de pistolas GUN Cleaner 8000 de
Destrer. Rev. CESVIMAP Nº 26
141
Anexos
ANEXO 2: RELACIÓN DE GESTORES AUTORIZADOS EN LA CAPV
La presente relación corresponde a los gestores de RTP’s autorizados en la CAPV al día 18
de Diciembre de 1998.
Esta lista está sujeta a modificaciones, por lo que para cualquier aclaración se
recomienda contacte con el Servicio de Residuos Tóxicos y Peligrosos de la
Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno Vasco. Tfno.: 945-189800/945-189909
Fax. 945-189911.
RESIDUOS TÍPICOS DEL TALLER DE CARROCERÍAS
Disolventes
usados
EKONOR, S.A.
Larras de San Juan
01191 Trespuentes
Tel. 945 36 40 55
Fax 945 36 40 29
SADER
Camino del Arsenal, 19
48013 Bilbao
Tel. 94 490 58 11
Fax 94 490 34 07
SAFETY-KLEEN
Pol. Ind. Jundiz, 1B
01700 Vitoria – Gasteiz
Tel. 945 29 01 19
Fax 945 29 05 44
BORG SERVICE, S.A.
Pol. Ind. Gojain, s/n
01170 Legutiano
Tel. 945 46 58 02
Fax 945 46 58 38
Residuos de
pintura
Lodos de
destilación
Aguas y
lodos de
pinturas
Gestor
Gestor
Gestor
Gestor
Envases que
han
contenido
RP’s
Gestor
Polvo de
lijado
Papel de
enmascarar
-
Gestor
Gestor
Gestor
-
-
-
Recogida y
almacenam.
temporal
-
-
-
-
-
-
Recogida y
almacenam.
temporal
Recogida y
almacenam.
temporal
Recogida y
almacenam.
temporal
Recogida y
almacenam.
temporal
Recogida y
almacenam.
temporal
Recogida y
almacenam.
temporal
Recogida y
almacenam.
temporal
-
-
RESIDUOS PROCEDENTES DE OTROS TIPOS DE ACTIVIDADES
EKINOIL, S.A.L.
Las Escuelas, 16 – 1º
01191 Trespuentes
Tel. 945 – 36 41 61
Fax 945 36 41 61
EKONOR, S.A.
Larras de San Juan
01191 Trespuentes
Tel. 945 36 40 55
Fax 945 36 40 29
LIMPIEZAS NERVIÓN, S.L.
Las Viñas, 24 Lonja
48980 Santurtzi
Tel. 94 483 67 26
Fax 94 452 11 51
RAUSAL
Larreategui, 18
01192 Arbulo
Tel. 945 29 33 85
Fax 945 29 33 88
Aceites
Recogedor
-
Baterías
Líquidos de frenos Anticongelantes
-
Gestor
Gestor
Gestor
Gestor
Recogedor
-
-
-
Recogedor
-
-
-
142
Libro Blanco. Aplicación de pintura en carrocerías
Aceites
RECYPILAS, S.A
Camino Kaukaerreka s/n
48150 Sondika
Tel. 94 47113 95
Fax 94 471 03 98.
RETRA OIL, S.L.
Pol. Ind. Tambarria, Parc. 20
26540 Alfaro
Tel. 941 18 42 03
Fax 941 18 42 77
S.E.A. TUDOR
Avda. Cervantes, 43 P2, M4
48970 Basauri
Tel. 94 440 61 15
Fax 94 440 08 11
SADER
Camino del Arsenal, 19
48013 Bilbao
Tel. 94 490 58 11
Fax 94 490 34 07
SANEMAR, S.L.
Plaza del Cedro, 2 – 9º
20016 Donostia
Tel. 943 39 46 30
Fax 943 39 48 51
SOGECAR, S.A.
Pol. Ind. Torrelarragoiti, s/n
48016 Zamudio
Tel. 94 497 71 77
Fax 94 452 26 19
VICENTE FRESNO
Barrio San Martín, 131
48016 Zamudio
Tel. 94 451 20 64
Fax 94 452 11 51
BORG SERVICE, S.A.
Pol. Ind. Gojain, s/n
01170 Legutiano
Tel. 945 46 58 02
Fax 945 46 58 38
-
Baterías
Gestor
Líquidos de frenos Anticongelantes
-
Recogedor
-
-
-
-
Recogedor
-
-
Gestor
-
-
-
Recogedor
-
-
-
Gestor
-
-
-
Recogedor
-
-
-
Recogida y
almacenamiento
temporal
Recogida y
almacenamiento
temporal
Recogida y
almacenamiento
temporal
Recogida y
almacenamiento
temporal
143
Anexos
ANEXO 3: COSTES APROXIMADOS DE LOS EQUIPAMIENTOS DEL TALLER
DE CARROCERÍAS PARA LA MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS Y
EMISIONES
Nota: En las siguientes tablas se especifica en negrita los equipos que actualmente son más
habituales en los talleres de carrocería.
EQUIPOS DE APLICACIÓN DE PINTURAS
Equipos de aplicación
Pistola convencional para aplicación de pinturas de fondo
Pistola convencional para aplicación de pinturas de acabado
Pistola convencional para retoques y piezas pequeñas
Pistola HVLP para aplicación de pinturas de fondo
Pistola HVLP para aplicación de pinturas de acabado
Pistola HVLP para retoques y piezas pequeñas
Precio unitario aproximado (pts)
20.000-30.000
35.000-45.000
25.000-30.000
40.000-55.00018
60.000-70.00018
60.000-65.00018
Equipamientos complementario
Comprobadores de presión en boquilla
Comprobadores de entrada
Regulador/purificador de cabina (sistema triple filtrado)
Manguera antiestática (m)
Precio unitario aproximado (pts)
7.000-15.000
14.000-18.000
45.000-100.000
1.000-1.500
EQUIPOS DE SECADO
Equipamiento
Cabina/horno de filtros secos (ya instalada)
Cabina/horno de separación húmeda (ya instalada)
Planos aspirantes
Sistema de infrarrojos móvil (base + brazo basculante)
Venturi montado en cabina
Venturi manual
Precio unitario aproximado (pts)
4.000.000-5.500.000
4.800.000-7.000.000
± 2.500.000
365.000-900.00019
275.000-375.000
50.000-60.000
MÁQUINAS LAVADORAS DE PISTOLAS
Equipo
Máquina lavadora de pistolas para productos en base disolvente
Máquina lavadora de pistolas para productos en base acuosa
Máquina lavadora de pistolas doble (para productos en base
disolvente y en base acuosa)
Precio unitario aproximado (pts)
150.000-300.000
200.000-300.000
± 400.000
OTROS
Equipo
Equipos de destilación de disolventes
Balanza de mezclas informatizada
Precio unitario aproximado (pts)
200.000-350.00020
300.000-1.000.00021
18
Los precios mínimos se refieren generalmente a pistolas sin comprobadores de presión, mientras que los precios máximos se refieren a
pistolas ya totalmente equipadas.
19
El precio más elevado corresponde a sistemas de infrarrojos para áreas grandes como p.ej. un frontal o un lateral y computerizados.
20
Estos precios se refieren a equipos de destilación con una capacidad aproximada de 7 litros. Existen equipos de hasta 30 litros cuyo
precio asciende a aproximadamente 700.000 pts.
21
El precio más elevado corresponde a balanzas inteligentes conectadas a programas informáticos de gestión que permiten realizar un
control de stocks, coste de la cantidad de pintura preparada, etc.
144