UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD DE

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
Y DE SISTEMAS
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
“SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN
LA INDUSTRIALIZACIÓN DEL CACAO”
PRESENTADO POR:
ING.:
JOSÉ FARFÁN GARCIA
Profesor Asociado
(Período de Ejecución del 01 de Febrero 2011 al 31
de julio del 2012 R.R. Nº 164-2011-R)
BELLAVISTA – CALLAO
2 012
0
I.
INDICE
1
II.-
RESUMEN
4
III,.
INTRODUCCIÓN
5
IV
MARCO TEÓRICO
9
4.1
GENERALIDADES DE LA CALIDAD
10
4.1.1 Calidad
10
4.1.2 Evolución de la Calidad
11
4.1.3 Herramienta de la Calidad
11
4.14 Política de Calidad
15
4.1.5 Costo de Calidad
15
4.2
SISTEMA DE CALIDAD
16
4.3
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
16
4.3.1 Manual de Aseguramiento de la Calidad
18
4.4
BUENAS PRÁCTICAS MANUFACTURERAS
20
4.5
POES
25
4.5.1 Plan de control de Aguas
25
4.5.2 Plan de Limpieza y Desinfección
28
4.5.3 Plan de Formación y control de Manipuladores
30
4.5.4 Plan de Mantenimiento
33
4.5.5 Plan de Control de desperdicios
36
HACCP
38
4.6.1 Antecedentes
40
4.6.2 Base Legal para su aplicación
47
4.6
4.6.2.1 Marco Internacional
47
4.6.2.2 Marco Nacional
47
4.6.3 Calidad Higiénica Sanitaria
48
4.6.4 Definición de Sistema HACCP
48
4.6.5 Requisitos para su Aplicación
49
4.6.6 Beneficios del Sistema HACCP
50
1
4.6.7 Siete principios de Sistemas basados en HACCP
52
4.6.8 Pasos de Implementación del sistema HACCP
62
4.7
ISO – 9000
72
4.8
CALIDAD TOTAL
75
4.8.1 Gestión total de la calidad
75
EL CACAO
77
4.9.1 Origen del Cacao
77
4.9.2 Cultivo
78
4.9.3 Calidad
80
4.9.4 Exigencias en clima y suelo
82
4.9.5 Tipos de Cacao
85
4.9
4.10 CADENA PRODUCTIVA DEL CACAO
87
4.10.1 Flujograma de la cadena
87
4.10.2 Eslabón de Producción
91
4.10.3 Eslabón de la Transformación
93
4.10.4 Eslabón de Comercialización
95
4.10.5 Producción del Cacao en el Perú
99
4.10.6 Principales zonas de producción
99
4.11 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CACAO Y CHOCOLATE
102
V
MATERIALES Y MÉTODOS
106
5.1
MATERIALES
107
5.1.1 Normas:
107
5.1.2 Documentos de la Empresa:
107
5.1.3 Información Externa:
107
METODOLOGÍA
108
5.2
5.2.1 Evaluación de la Empresa antes de iniciar la
Implementación
108
5.2.2 Elaboración del Plan de buenas prácticas de
2
Manufactura y Plan de Higiene y Sanitización
5.2.3 Formación y Capacitación del HACCP
110
110
5.2.4 Descripción, uso final y consumidores del
Producto.
111
5.2.5 Validación del Diagrama de Flujo
111
5.2.6 Aplicación de los Principios HACCP
112
VI.-
RESULTADOS
6.1
EVALUACIÓN DE LA EMPRESA ANTES DE INICIAR LA
IMPLEMENTACIÓN
6.2
119
ELABORACIÓN DE UN PLAN DE BUENAS PRÁCTICAS
MANUFACTURERAS – PLAN DE HIGIENE Y SANEAMIENTO
6.3
120
FORMACIÓN Y CAPACITACIÓN DEL EQUIPO HACCP EN LA
INDUSTRIA DEL CACAO
120
6.3.1 Integración del equipo
121
6.3.2 Funcionamiento del Equipo
121
6.3.3 Descripción de las Funciones del Equipo HACCP
122
6.3.4 Descripción de las labores del personal clave en el
monitoreo de la calidad
6.4
123
DESCRIPCIÓN, USO FINAL Y CONSUMIDORES DEL
PRODUCTO
126
6.5
VALIDACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
130
6.6
APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS HACCP
131
VII.-
DISCUSIÓN
144
VIII.- REFERENCIAS
148
IX.-
APÉNDICE
154
X.-
ANEXOS
234
3
II.-
RESUMEN
El presente trabajo de Investigación: “SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO
DE CALIDAD EN LA INDUSTRIALIZACIÓN DEL CACAO” se presenta
concentos básicos de sistemas de Aseguramientos de la calidad HACCP, el plan
con su respectiva metodología para el Aseguramientos de la calidad en la
Industria del Cacao.
Se hace énfasis en las buenas prácticas de manufactura (BPM) y se programa de
Higiene y Saneamiento. Así como un sistema de documentación y medidas
preventivas para el HACCP.
4
III.-
INTRODUCCIÓN
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Las exigencias de los mercados y la toma de conciencia de sus derechos
por parte de los consumidores, han obligado a las empresas dedicadas a la
elaboración
de
alimentos
a
enfrentar
escenarios
cada
día
más
competitivos. AI mismo tiempo los gobiernos a través de sus servicios
reguladores plantean nuevas normativas orientadas a disminuir la
frecuencia de aparición de enfermedades transmitidas por alimentos
(ETAs) y en consecuencia rebajar los recursos que se invierten en la
atención de salud de la población
Tradicionalmente los productos de cacao se ha caracterizado por realizar
un esquema de control de calidad en dos etapas: la primera a la materia
prima con el fin de determinar el precio de pago a los productores del
cacao, y la otra que se realiza sobre el producto terminado. En la
actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de
sistemas de control de procesos basado en enfoques sistemáticos y
científicos, como son los Sistemas de Aseguramiento de Calidad.
Todo proceso está propenso a riesgos que pueden afectar o alterar la
calidad del producto en la industria alimentaria, los efectos de estos riesgos
son mayores para el consumidor, por ello se debe eliminar o minimizarlas
posibilidades de contaminación o presencia de agentes externos que
puedan causar mayor variabilidad en el producto.
El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es
un instrumento para evaluar los riesgos y establecer controles que se
orienten hacia medidas preventivas, con la finalidad de garantizar la
5
inocuidad de los alimentos. Siendo coherente con el principio que no existe
una solución tecnológica simple a los problemas de calidad, sanidad e
higiene alimentaria, esta investigación pretende señalar actividades de
vigilancia, monitoreo y verificación, que permitan reducir los peligros de
contaminación del cacao y sus derivados, durante su procesamiento.
Desde esta perspectiva con la presente investigación se pretende
responder a la siguiente interrogante.
¿Qué sistema deberá emplearse para tomar las medidas correctivas para
asegurar la calidad en la industrialización del cacao?
Teniendo como objetivos:
-
Evaluar un sistema de aseguramiento calidad en la industrialización del
cacao.
-
Desarrollar la implementación de las buenas prácticas de manipulación en
la industrialización del cacao.
La aplicación de un Sistema de aseguramiento de la calidad en la
industrialización
del
cacao
permite
la
posibilidad
de
identificar
sistemáticamente peligros microbiológicos, físicos o químicos. También
guía al personal de las empresas a asumir un rol activo en la planeación e
implementación de controles, les enseña a reconocer en qué lugar del
proceso se pueden presentar los peligros y que medidas correctivas se
debe tomar. La implementación de los sistemas de calidad brinda los
siguientes beneficios a la organización (Centro de Desarrollo Industrial, s.f.;
Encauze Consultores, s.f.; Cantú, 2007):
• Involucra y compromete a los trabajadores con la empresa.
• Aumenta el nivel de satisfacción y bienestar en tos clientes.
• Minimiza y/o elimina el número de errores y reprocesos del sistema.
6
• Mejora el desempeño y la productividad de los trabajadores de la
empresa.
• Maximiza el uso eficiente de los recursos (insumes, mano de obra y
energía).
• Promueve, planifica y ejecuta el plan de mejora continua del sistema.
• Permite la reducción del tiempo de producción y de sus costos
operativos.
• Mejora la administración y gestión de la información del sistema.
• Genera mayor participación de la empresa en nuevos mercados.
• Mejora el clima laboral e imagen institucional de la empresa.
• Permite la implementación de métodos de supervisión efectivos.
• Mejora la organización y control de las operaciones de la empresa.
• Mejora el poder de negociación de la empresa con los proveedores.
• Promueve (a mayor atención de pedidos y mejores beneficios
económicos.
• Aumenta la velocidad de respuesta del personal ante situaciones de
peligro.
• Ayuda a cumplir con la normativa y requisitos de su respectiva industria.
• Aumenta la confianza en los productos y servicios que presta la
empresa.
• Promueve la mejora e innovación de los procedimientos y operaciones.
• Proporciona
oportunidades
de
capacitación
y
desarrollo
a
los
trabajadores.
• Reduce la cantidad de mermas y/o desperdicios de los procesos
productivos.
• Mejora la comunicación con los proveedores de materiales e insumos.
• Aumenta el grado de compromiso y adhesión del empleado con la
empresa.
7
• Promueve el acercamiento y retroalimentación del cliente con la
empresa.
• Permite la documentación y organización de las principales operaciones.
Este sistema contribuirá al desarrollo social de la localidad, porque crea
una expectativa positiva, a los trabajadores y el empleador, incentiva a los
trabajadores a dar más por su trabajo, porque ellos también se
beneficiaran. Esperando que éste sirva como base para futuros cambios
sociales. Despierta la conciencia de los productores del cacao, para ofrecer
un producto de mejor calidad.
8
9
IV
MARCO TEÓRICO
4.1
GENERALIDADES DE LA CALIDAD
4.1.1 Calidad
Según la norma ISO 9000, es el conjunto de propiedades y
características de un producto o servicio que le confieren la
aptitud de satisfacer necesidades explicitas é implícitas.
Si proyectamos el concepto de calidad a los demás aspectos
de la vida, veremos que su alcance va más allá de lo técnico,
orientándose a los aspectos sociales y humanos; por lo tanto
podemos decir que la podemos percibir en: La calidad
humana, la calidad de vida, la calidad en los servicios, en la
producción, en la educación, etc.
La Norma ISO 8402 (1994) define la calidad como la totalidad
de características de una entidad – actividad o proceso,
producto, organización, que le confieren la capacidad para
satisfacer necesidades explicitas o implícitas.
Según Cornejo (1994), calidad es desarrollar, diseñar y
producir un producto o servicio que sea el más económico, el
más útil y siempre satisfactorio para el cliente en todos sus
requisito. La calidad es más una orientación hacia el
consumidor que hacia el producto o servicio; es pensar desde
el punto de vista del cliente, pero considerando el tiempo y
esfuerzo del proveedor.
10
4.1.2 Evolución de la Calidad
El concepto de calidad ha evolucionado según la Figura 4.1
FIGURA 4.1
CALIDAD
TOTAL
ASEGURAMIENTO MEJORA
INSPECCIÓN
PREVENCIÓN
PREVENCIÓN
DETECCIÓN
DETECCIÓN
DETECCIÓN
La inspección consistía en aplicar el Control de Calidad al
producto terminado y las diferentes unidades operativas de
una organización trabajaban en forma aislada y casi sin
comunicación.
Cuando se empleó el concepto de prevención, se tuvo que
iniciar una cultura de la calidad, pues se involucra a todo el
personal de la organización. En esta etapa denominada de
Aseguramiento es también donde se inició el HACCP.
Actualmente muchas organizaciones tanto de producción de
bienes como de servicios buscan la Calidad Total, aplicando
el concepto de mejora, que significa, optimizar, dotar ó
proporcionar requisitos adicionales que el cliente espera de su
proveedor.
4.1.3 Herramienta de la Calidad
Las herramientas de calidad son instrumentos o técnicas para
hacer del factor humano el verdadero motor de las
organizaciones; un elemento aún más eficiente en la
11
búsqueda de la calidad total y el proceso de mejoramiento
continuo.
La
norma
ISO
9004-4
(1993)
clasifica
las
herramientas de calidad de la siguiente manera:
a) Herramienta de la Calidad para datos numéricos.
Diagrama de Pareto
Un diagrama de Pareto es una técnica gráfica que
presenta en orden de importancia la contribución de cada
elemento al efecto total. Este diagrama se basa en el
principio de Pareto, que dice, que sólo algunos de los
elementos tienen mayor incidencia en el efecto. El
diagrama de
Pareto muestra en forma decreciente, la
relativa contribución de cada elemento al efecto total. La
relativa contribución puede basarse en el número de
ocurrencias, el costo asociado a cada elemento u otras
mediciones del impacto en el efecto. Para mostrar la
contribución relativa de cada elemento se utilizan bloques.
Para mostrar la contribución acumulativa de los elementos
se utiliza una línea de frecuencias acumulativas.
Histogramas
En los histogramas los datos son presentados como una
serie de rectángulos que tienen el mismo ancho y
diferente altura. El ancho representa un intervalo dentro
del rango de los datos. La altura representa el número de
los valores de los datos dentro de un determinado
intervalo. El histograma es útil para comunicar en forma
visual información sobre el comportamiento del proceso,
para tomar decisiones sobre donde hay que centrar los
esfuerzos para el mejoramiento y representa el padrón de
variación.
12
Diagrama de control
Un diagrama de control es una herramienta para distinguir
las variaciones originadas por causas asignables o
especiales de las variaciones causales inherentes al
proceso. El uso de este diagrama tiene tres finalidades:
para evaluar la estabilidad del proceso, para determinar
cuando un proceso requiere ser ajustado o cuando debe
ser dejado como está y, por último, confirmar el
mejoramiento de un proceso.
Diagrama de dispersión
El diagrama de dispersión es una técnica gráfica para
estudiar las relaciones entre dos conjuntos asociados de
datos que se presentan en parejas. En el diagrama de
dispersión se granean las parejas como una mancha de
puntos. Las relaciones entre los conjuntos asociados de
datos se infieren de la forma que tengan las manchas.
b) Herramientas de la calidad para datos no numéricos
Tormenta de ideas
Técnica que permite conocer el procesamiento creativo de
un equipo para generar y aclarar una lista de ideas,
problemas o asuntos, con el fin de identificar posibles
soluciones a los problemas y potenciales oportunidades
de mejoramiento de la calidad.
Diagrama Causa - Efecto
Herramienta utilizada para mostrar y pensar a través de
las relaciones entre un determinado efecto y sus
potenciales causas. Las muchas causas son organizadas
13
en categorías mayores y sub-categorías, de tal manera
que la representación se asemeja al esqueleto de un
pescado. Este diagrama facilita la solución de problemas
desde los síntomas de la causa hasta la solución.
Diagrama de Flujo
Es una representación gráfica de las etapas de un
proceso, útil para investigar las oportunidades de
mejoramiento, teniendo un entendimiento detallado de
cómo funciona realmente el proceso. Al examinar como
las diferentes etapas de un proceso están relacionadas
una con otra, se puede descubrir potenciales fuentes del
problema. Los diagramas de flujo pueden ser aplicados
para describir un proceso existente o para diseñar un
nuevo proceso.
Diagrama de afinidades
Esta herramienta organiza en grupos un gran número de
ideas o preocupaciones sobre un tópico particular basado
en las relaciones naturales que existan entre ellas. Se
utiliza con frecuencia para organizar ideas generadas
mediante la tormenta de ideas.
Puntos de referencia
Los puntos de referencias o Benchmarking comparan los
procesos y rendimiento de los productos y servicios con
los de los líderes reconocidos, permite la identificación de
objetivos y el establecimiento de prioridades para la
elaboración de planes que conducirán a ventajas
competitivas en el mercado.
14
4.1.4 Política de Calidad
Son
las
orientaciones
organización
con
y
respecto
objetivos
a
la
generales
calidad,
de
una
expresado
formalmente por la alta dirección (ISO 8402, 1994)
4.1.5 Costo de Calidad
Son aquellos costos asociados con la realización o prestación
de servicios o productos defectuosos. Según Campanella
81992) los costos de calidad se dividen en las siguientes
categorías:
 Costos de prevención: son los costos de todas las
actividades diseñadas específicamente para prevenir la
mala calidad de los productos o servicios.
 Costos de evaluación: son los costos correspondientes a
la medida, evaluación o auditoria de productos o servicios
para garantizar la conformidad con los estándares de
calidad y requisitos de funcionamiento.
 Costos de Fallos: son los costos resultantes de productos
o servicios no conformes con los requisitos o las
necesidades del cliente. Estos costos se dividen en dos
categorías:
a.
Costo de fallos internos tienen lugar antes de la
entrega o expedición del producto o el suministro de
unos servicios al cliente.
b.
Costo de fallos externos: tienen lugar después de la
entrega o expedición del producto y durante o
después del suministro de un servicio al cliente.
15
4.2
SISTEMA DE CALIDAD
Es la estructura de la organización, procedimientos, procesos y
recursos necesarios para implementar la gestión de la calidad (ISO
8402, 1994).
En la estructura organizacional,
las responsabilidades, los
procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para llevar a
cabo la gestión de la calidad. Deberá ser estructurado y adaptado al
tipo particular de negocio de la compañía y deberá funcionar de
manera que proporcione la adecuada confianza para que:
a. El sistema de calidad sea eficaz y entendido por todos.
b. Que los productos o servicios satisfagan las expectativas de los
clientes.
c. Que se prevea los problemas antes que ocurran.
Un sistema de calidad no funciona solo y en este sentido es
primordial realizar una buena Gestión de Calidad.
La Gestión de la Calidad es un conjunto de actividades de la función
empresarial que determina la política de la calidad, el control de la
calidad, los objetivos y las responsabilidades y se llevan a cabo por
medios tales como la planificación de la calidad, el aseguramiento de
la calidad y el mejoramiento de la calidad en el marco del Sistema de
Calidad.
4.3
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
La normas ISO 8402 (1994) menciona que aseguramiento de la
calidad, son todas aquellas actividades planificadas y sistemáticas
implementadas dentro del sistema de calidad y demostrados, en
16
tanto sea necesario, para proporcionar la confianza adecuada que
una entidad cumplirá los requisitos para la calidad.
Para Stebbing (1994) aseguramiento de la calidad es:
-
Efectivo en cuanto a costos.
-
Una ayuda para la productividad
-
Un medio logrando siempre bien en la primera ocasión.
-
Un buen sentido común administrativo y, lo más importante es
una responsabilidad de todos.
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (AC)
Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas necesarias para
proporcionar la confianza de que un producto o servicio satisfacerá
los requisitos relativos a la calidad.
Para lograr un AC, los requisitos del producto ó servicio dado deben
reflejar íntegramente las necesidades del cliente, requiriéndose
una evaluación permanente de los factores que influyen en la
adecuación del diseño ó de las especificaciones a las aplicaciones
previstas,
así
mismo
requiere
de verificaciones y auditorias
periódicas de las diferentes operaciones.
Las acciones deben ser planeadas, la secuencia y los métodos
deben ser definidos antes de la ejecución. Todas las actividades que
afectan a la calidad deben estar interrelacionadas en un
que
comprenda
actividades
comerciales,
sistema
administrativas
y
operacionales.
Todas
las
acciones
deben
ser
proyectadas
para
prevenir
problemas, detectados en caso que ocurran y corregirlos de manera
que no se repitan.
17
El objetivo básico del aseguramiento de la calidad es crear un
sistema documentado
que
prevenga
los
problemas,
sea
capaz de identificar y corregirlos cuando ocurran.
En comparación el TQM tiene como base el elemento humano como
gestor primordial de la calidad, partiendo del principio de que todas
las personas en todas sus actividades deberán contribuir con
calidad.
4.3.1 Manual de Aseguramiento de la Calidad
Es un documento que establece la política de calidad y
describe el sistema de calidad de una organización, y pueden
ser utilizados para propósitos externos (ISO 10013, 1993).
Procedimientos
Los procedimientos comprenden la evidencia real de la
calidad y deben considerarse obligatorios para todo programa
de aseguramiento de la calidad.
Para documentar cualquier actividad se tiene que comprender
como se hace y como cada paso dentro de una determinada
actividad conduce al siguiente paso, Al documentar cualquier
actividad el acto real de redactarla puede evidenciar
anomalías, duplicaciones, falta de interfases importantes, etc.
La comprensión de cómo se realiza cada actividad tiene que
consignar
que
sólo
puede
considerarse
que
los
procedimientos representan la verdadera descripción de una
actividad y si el personal que la ejecuta participa en el
desarrollo del procedimiento.
18
Se sobreentiende que ya establecidos los procedimientos
para una actividad, se facilita su revisión por otros que quizá
participen en ella y cualquier cambio en la actividad será
documentado en forma automática. Al mismo tiempo, los
cambios documentados señalarán a todos los interesados el
cambio realizado (Stebbing, 1994),
Instrucciones
Las instrucciones, aunque semejantes en la forma a los
procedimientos, se diferencian en su fondo; las instrucciones
son interpersonales y se limitan a indicar o clarificar la forma
de
operar,
utilizar
o
realizar
algo,
en
cambio
los
procedimientos indican responsabilidades.
Las
instrucciones
obligatoriamente,
los
no
necesitan
procedimientos
centralizarse
pueden
describir
métodos lógicos para garantizar su existencia y disponibilidad
en cada caso (Senlle et al., 1994).
Registros
Todas las normas de aseguramiento de la calidad requieren
de un sistema para controlar los registros que podría definirse
con dos palabras: archivo y búsqueda.
El archivo de los registros y la capacidad de encontrarlos en
un mínimo de tiempo y esfuerzo son el sello distintivo de un
sistema de control de documentos bien organizados. Por lo
general, los registros que son necesarios desarrollarlos y
mantenerlos, tienen que ver con lo descrito como actividades
relacionadas con la calidad.
19
Estos registros proporcionan la evidencia objetiva de que un
artículo, o un servicio cumplen con los requisitos del contrato
o las especificaciones y es esta evidencia objetiva la que
buscará el auditor del aseguramiento de la calidad para
confirmar que se cumple con el sistema.
Formato
Para que sean efectivos todos los procedimientos deben ser
conscientes en su presentación y deben tener la misma lista
de contenidos. Se recomienda que al documentar una
actividad se utilice “se debe" en tugar de "se puede".
Esto resalta la importancia de la actividad y que se debe llevar
a cabo sin excepción alguna (Stebbing, 1994).
Los registros y formatos proporcionan datos e información
evidencia objetiva y la base para controles estadísticos. Sus
contenidos se centran en el objetivo, lo ejecutado, la
responsabilidad y la localización del documento (Carpió, 1995;
citado por Castañeda et al 1998)
4.4
BUENAS PRÁCTICAS MANUFACTURERAS
La realidad nos muestra que la calidad de los alimentos que
ingerimos es la principal preocupación para consumidores y
productores. Por ello, es de gran importancia la implementación de
un sistema de calidad que garantice la seguridad del producto final.
Cuando se habla de seguridad, se debe entender por ésta la certeza
de que el producto que se está comprando no traerá ningún
problema de salud cuando sea consumido. Esto plantea un nuevo
desafío para las empresas alimenticias: un proceso ordenado es
imprescindible para asegurar la calidad del producto final.
20
Los sistemas de Aseguramiento de la Calidad tienen como principio
básico que un producto debe ser bien hecho desde la primera vez.
Este concepto implica la adopción de un criterio netamente
preventivo en los procesos de producción.
Aseguramiento de la calidad significa tener bajo control el proceso
productivo:
1. Desde antes del ingreso de los insumes y materias primas.
2. Durante el proceso.
3. Ya posteriori del mismo.
El primer paso para poner en marcha este tipo de sistemas es la
aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
Toda empresa que pretenda adquirir competitividad para comerciar
en los mercados globalizados de la actualidad deberá tener una
política de calidad estructurada a partir de la aplicación de las BPM
como punto de partida, para utilizar luego sistemas más complejos y
exhaustivos de aseguramiento de la calidad que incluyen el Análisis
de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP), ISO 9000 y
Gestión Total de la Calidad (TQM).
Todos estos modelos y sistemas están relacionados entre sí, y su
adopción debería realizarse en forma progresiva y encadenada.
En este artículo se hablará inicialmente de las buenas prácticas de
manufactura, ya que es el primer (y el más importante) escalón hacia
la "calidad total". Luego se otorgarán, en próximas entregas, algunos
datos acerca de las normas ISO 9000.
21
Buenas prácticas de manufactura son un conjunto de normas
diseñadas y usadas para asegurar que todos los productos
satisfagan los requerimientos de identidad, concentración, seguridad
y eficacia. Garantizan que los productos cumplan satisfactoriamente
los requerimientos de calidad y necesidades del cliente.
Las buenas prácticas de manufactura son útiles para el diseño y
funcionamiento de plantas y para el desarrollo de procesos y
productos relacionados con la alimentación.
Son herramientas que contribuyen al aseguramiento de la calidad en
la producción de alimentos: que sean seguros, saludables e inocuos
para el consumo humano.
Las BPM se aplican a todos los procesos de manipulación,
elaboración, fraccionamiento, almacenamiento y transporte de
alimentos para consumo humano. Se asocian con el control a través
de la inspección en planta como mecanismo para la verificación de
su cumplimiento.
Son generales en el control de procesos, personal y controles, entre
otros, ya que están diseñadas para todo tipo de alimento, pero son
específicas
para
construcciones,
instalaciones,
equipos
/
procedimientos y capacitación del personal.
El objetivo general es buscar siempre la mejor forma de elaborar un
producto de excelente calidad para garantizar la satisfacción del
cliente.
Como Objetivos específicos se tiene:
 Desarrollar e implementar políticas de administración del
personal (selección, capacitación y seguimiento).
22
 Diseñar una distribución de la planta en donde los procesos
principales estén separados de cualquier lugar que sea foco de
contaminación (áreas de almacenamiento, servicios talleres),
manteniendo un flujo de proceso lógico, funcional y definido.
 Construir o adecuar las instalaciones físicas de acuerdo a los
requerimientos establecidos.
 Contar con maquinaria y equipos diseñados y/o adecuados para
los procesos que se llevan a cabo.
 Desarrollar e implementar un programa de orden, aseo y
mantenimiento de equipos e instalaciones (normas, políticas,
procedimientos) acorde a las necesidades de la industria.
 Controlar la materia prima y el material de envasado.
 Desarrollar e implementar controles y pruebas de laboratorio
durante los procesos de producción, formado y empaque, así
como también un programa de control y calibración de equipos
de medición y pruebas.
 Documentar procedimientos, manuales, fichas técnicas, reportes
de control.
 Desarrollar normas y procedimientos de higiene personal, así
como desarrollar e implementar programas de salud ocupacional
tales como protección personal, examen de salud, dotación,
control de plagas, pruebas microbiológicas, etc.
 Capacitar y concientizar a todo el personal en las Buenas
Prácticas de Manufactura.
 Implementar un programa de monitoreo de las BPM en la
organización.
Las BMP garantizan un producto limpio, confiable y seguro para el
cliente, alta competitividad, aumento de la productividad, procesos y
23
gestiones controladas, aseguramiento de la calidad de los productos,
mejora la imagen y la posibilidad de ampliar el mercado
(reconocimiento nacional e internacional), reducción de costos,
disminución de los desperdicios, instalaciones modernas, seguras y
con ambiente controlado, disminución de la contaminación, así como
también creación de la cultura del orden y aseo en la organización,
desarrollo y bienestar de todos los empleados, desarrollo social,
económico y cultural de la empresa, y facilidad de las labores de
mantenimiento y prevención del daño de maquinarias.
El sistema puede ser implementado por organizaciones de todos los
tamaños e independientemente del tipo de alimento producido en
sus actividades; como tal, su interpretación debe ser proporcional a
las circunstancias y necesidades de cada organización en particular.
El tiempo lleva ¡implementar BPM
Es variable y se determina en función de cada empresa en
particular.
NORMATIVAS QUE INCLUYEN A LAS BPM.
MERCOSUR:
La Resolución MERCOSUR 89/96 se puede resumir en 7 capítulos,
los cuales determinan la metodología y los procedimientos para la
correcta manufactura o elaboración de los alimentos. Estos capítulos
son:
 Principios higiénicos sanitarios de las materias primas para
alimentos.
 Condiciones
higiénico
elaboradores.
24
sanitarias
de
los
establecimientos
 Higiene personal y requisitos sanitarios (recursos humanos).
 Requisito de higiene en la elaboración.
 Almacenamiento y transporte de materias primas y productos
terminados.
 Controles de procesos en la producción.
 Documentación identificación y trazabilidad).
SENASA:
Para todos los establecimientos donde se faenen animales, o se
elaboren, fraccionen o depositen alimentos, el SENASA define y
aplica las BPM.
SAGPYA:
Aplica la Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la
Producción de hortalizas frescas, que contiene los principios
esenciales de higiene para productos hortícolas frescos (cultivocosecha), así como su empaque, almacenamiento y transporte.
La realidad nos muestra que la calidad de los alimentos que
ingerimos es la principal preocupación para consumidores y
productores. Por ello, es de gran importancia la implementación de
un sistema de calidad que garantice la seguridad del producto final.
4.5
POES
4.5.1 Plan de Control de Aguas
Garantizar que el agua que se utilice en la industria
alimentaria en los diferentes procesos tecnológicos así como
la utilizada en la limpieza y desinfección en general.
25
Descripción del plan
El agua puede ser vehículo de transmisión de muchas
enfermedades, por lo que en la industria alimentaria, el agua
potable deberá ajustarse a lo especificado en la última edición
de las Directrices para la Calidad de Agua Potable de la OMS
(Organización Mundial de la Salud). En las industrias
alimentarias, el agua se suele usar para múltiples fines:
limpieza y desinfección en general, conducción y arrastre de
los alimentos, limpieza de los alimentos, etc.
La industria alimentaria deberá tener un abastecimiento
suficiente de agua potable, contando con instalaciones
apropiadas para su almacenamiento, distribución y control de
la temperatura para asegurar la inocuidad de los alimentos.
De igual modo, los sistemas de agua no potable estarán
identificados y no estarán conectados con los sistemas de
agua potable ni existirá peligro de reflujo hacia ellos.
Ya que la industria alimentaria es la responsable de la calidad
y salubridad del agua utilizada en sus instalaciones, deberá
prestar especial atención a la detección, de fondos de saco,
puntos de bajo consumo o depósitos intermedios para
controlar el nivel de cloro y la proliferación bacteriológica.
Otros puntos a tener en cuenta en lo que al control de calidad
de aguas se refiere son:
 Cuidado, mantenimiento y contaminación de los pozos.
 Conexiones entre las redes de agua potable y no potable.
 Modificaciones puntuales de la instalación.
 Los descalcificadores, especialmente los de resinas de
intercambio iónico.
26
Cuando el suministro proceda de la Red de Abastecimiento
Pública no será imprescindible efectuar una nueva cloración a
menos que:
 Existan ramificaciones, fondos de saco, válvulas y otros
puntos singulares que puedan dar lugar al agotamiento de!
cloro.
 La calidad del suministro no garantice un nivel de cloro
adecuado.
 Podrá utilizarse agua no potable para los siguientes usos:
 Lucha contra incendios.
 Refrigeración de equipos frigoríficos.
 Producción de vapor.
En este caso, los grifos y tuberías que la suministren deberán
estar señalados de manera inequívoca.
En cualquiera de los casos, hay que prestar especial atención
a los posibles puntos de contaminación cruzada entre las
líneas de agua potable y las de agua no potable, poniendo los
medios necesarios para evitar condiciones de flujo inverso,
mediante la colocación de válvulas que impidan este hecho.
Documentación necesaria
La documentación necesaria que debe estar en poder de las
industrias y a disposición de los inspectores de la Consejería
de Sanidad consta de los siguientes documentos:
 Plano general de la instalación en las que se reflejen las
conducciones de agua, acometidas, grifos, depósitos, etc.
 Programa de actividades para asegurar la calidad del
suministro: incluye la descripción
27
de los sistemas de
cloración,
desinfección y limpieza de
intermedios
y
mantenimiento
de
las
depósitos
instalaciones
relacionadas con la gestión del agua.
 Registro de incidencias y medidas correctoras.
 Programa de verificación del funcionamiento del plan: En
este programa se reflejarán
operaciones de limpieza,
los análisis realizados,
incidencias destacables que
afecten al suministro de agua. Todas estas operaciones
contarán con su registro correspondiente.
4.5.2 Plan de Limpieza y Desinfección
Alcanzar
unos
niveles
adecuados
en
la
limpieza
y
desinfección de todo tipo de elementos que puedan afectar a
la calidad higiénico-sanitaria de los aumentos con el fin de
evitar, reducir y eliminar el desarrollo de microorganismos
patógenos y alterantes.
DESCRIPCIÓN DEL PLAN
S e trata de describir las superficies y maquinaria que están
en contacto con los alimentos y especificar las operaciones y
productos
utilizados
en
el
programa
de
limpieza
y
desinfección, manteniendo registro escrito de todo ello.
Para que las condiciones higiénicas sean adecuadas,
deberemos tener en cuenta:
1. Diseño y material adecuados para locales, equipos y
utensilios.
2. Buenas manipulaciones en el proceso.
3. Programa de limpieza y desinfección.
28
Mientras que las operaciones de limpieza se encargan de
eliminar los residuos y restos de alimentos a nivel
macroscópico, eliminando microorganismos por medio del
lavado y arrastre por el aclarado, las operaciones de
desinfección se encargarán de eliminar los microorganismos
que aún permanezcan en los elementos objeto del plan, a un
nivel tal que no puedan contaminar los productos. En términos
generales, las operaciones necesarias para llevar a cabo un
plan de limpieza y desinfección eficiente son:
1. Eliminación previa de la suciedad más grosera sin aplicar
ningún producto.
2. Enjuague previo con agua.
3. Aplicación de detergente o desengrasante.
4. Aclarado.
5. Aplicación de desinfectante.
6. Aclarado.
7. Secado, que es necesario en algunas superficies.
Hay qué dejar la menor cantidad de agua a disposición de los
microorganismos. Para verificar la eficacia del plan de
limpieza y desinfección, existen varios métodos de control:
1. Observación visual.
2. Técnicas rápidas, como la bioluminiscencia-por ATP.
3. Controles microbiológicos.
Las
condiciones y operaciones
de
higiene,
para
ser
aplicadas de manera adecuada, deben ser sistematizadas,
debiendo adoptar acciones correctoras siempre que se
observen desvíos y registrar su ocurrencia.
29
DOCUMENTACIÓN NECESARIA
La documentación necesaria para describir y controlar el plan
de limpieza y desinfección será:
 Plan de limpieza y desinfección: se elaborará por escrito,
describiendo con detalle todos los elementos a limpiar, el
método utilizado en dichas operaciones, su frecuencia, el
personal
encargado
correctoras
de
aplicables
realizarlas
con
y
las
respecto
acciones
a
las
desviaciones producidas.
 Fichas técnicas y de seguridad de los productos utilizados
para la limpieza y desinfección. Sólo se podrán utilizar
productos autorizados para la empresa alimentaria.
 Registros de verificación: Con los siguientes datos:
1. Analíticas de superficies, equipos y útiles para
verificar la eficacia de la limpieza y desinfección.
2. Lista
de
revisión,
contemplando
todas
las
instalaciones, equipos y vehículos de transporte.
 Registro de incidencias y acciones correctoras.
Se cumplimentará cuando en alguna revisión se detecten
áreas sucias o en alguna analítica se superen los límites
prefijados en el plan.
4.5.3 Plan de Formación y Control de Manipuladores
Garantizar que los manipuladores de alimentos adquieran
unos conocimientos adecuados en
materia de higiene y
seguridad alimentaria (instrucciones de trabajo) y los apliquen
correctamente en su trabajo diario.
30
DESCRIPCIÓN DEL PLAN
Ningún sistema de control de los peligros alimentarios puede
tener éxito sin una adecuada formación de todas las personas
implicadas en operaciones relacionadas con los alimentos.
Las empresas alimentarias serán las responsables de que sus
operarios adquieran la suficiente formación y conozcan la
manera adecuada de manipular alimentos, su capacidad para
evitar el desarrollo de organismos patógenos alterantes, las
condiciones de almacenamiento, etc. En virtud de la
normativa autonómica, la formación de los manipuladores de
alimentos se puede ¡levar a cabo de las siguientes formas:
 Por la Empresa Alimentaria a la que pertenece el
trabajador siempre que esté autorizada por la autoridad
sanitaria competente.
 Por entidades formadoras inscritas y autorizadas por dicha
autoridad.
 Por los cursos o actividades que hayan impartido los
centros y escuelas de formación profesional o educacional
reconocidos
por
organismos
oficiales
siempre
que
garanticen el nivel de conocimiento necesario para
posibilitar
unas
prácticas
correctas
de
higiene
y
manipulación de alimentos.
 De las entidades formadoras autorizadas en otras
comunidades
autónomas
autorización.
31
que
presenten
dicha
Para
de
ello,
las
Formación
empresas
desarrollarán
un
Programa
de Manipuladores de Alimentos, incluido en
el Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
(HACCP), dentro de los requisitos previos.
Este Programa de Formación se estructura de la siguiente
manera:
1. Análisis de las necesidades: Se dispondrá de un listado
actualizado de manipuladores de alimentos y de su
acreditación en manipulación de alimentos, elaborando un
estudio
de
las
necesidades
formativas
de
los
desarrollo
de
las
manipuladores.
2. Programa
de
formación
y
actividades formativas:
Se elaborara el plan de Formación, detallándose las
actividades y, contenidos, impartidos por una empresa
autorizada por la autoridad sanitaria competente para este
tipo deformación. -Todo el personal, de la empresa estará
informado de dicho programa.
.
Es aconsejable. Disponer de un documento de Buenas
Prácticas de Manipulación en la empresa. Este plan será
dinámico, actualizando los conocimientos del personal en
cuestiones de manipulación de alimentos y solventando
las carencias que pudieran detectarse. Asegurará una
formación mínima de cinco horas en enseñanzas
comunes y cinco horas de enseñanzas específicas.
32
3. Verificación del plan:
Para comprobar que el plan está cumpliendo sus
objetivos, se deberán evaluar los conocimientos del
personal manipulador periódicamente, con el fin de
detectar las necesidades formativas e ir adaptando el
plan de formación a estas necesidades.
DOCUMENTACIÓN NECESARIA
La
documentación
escrita
del
programa
se
guardará
archivada a disposición de los servicios de inspección y
constará de:
 Listado de manipuladores de alimentos actualizado.
 Acreditación
alimentos
de
de
formación
en
cada trabajador
manipulación
por las
de
entidades
autorizadas por la autoridad sanitaria competente.
 Manual de Buenas Prácticas de Manipulación empleado
en la empresa.
 Plan de formación por escrito que se lleva a cabo en la
empresa.
 Registro de incidencias, medidas correctoras y de
revisiones del plan.
4.5.4 Plan de Mantenimiento
Garantizar el funcionamiento de los equipos y el buen estado
de las instalaciones para su correcta utilización y mantener en
condiciones adecuadas tanto las instalaciones de la industria
como la maquinaria y utensilios empleados para minimizar la
probabilidad de que un peligro físico, químico o biológico
pueda menoscabar la inocuidad de los alimentos.
33
DESCRIPCIÓN DEL PLAN
El plan de mantenimiento debe garantizar que tanto las
instalaciones de la industria como la maquinaria y utensilios
empleados se encuentran y se mantienen en condiciones
adecuadas para evitar o minimizar la posibilidad de que se
presente un peligro que afecte a la salubridad de los
alimentos elaborados en el establecimiento. Habrá que
prestar especial atención a los siguientes elementos:
 Emplazamiento: No deben existir cerca de la industria
fuentes
de contaminación (como vertederos de basura).
La zona perimetral deberá estar
protegida
suficientemente
para
aislada
(asfaltada
y
evitar el
desprendimiento de partículas, así como evitar la
plantación de árboles que podrían suponer la proliferación
de insectos y roedores).
 Locales: Las superficies de los locales y los equipos
fijados a la estructura deben conservarse en buen estado
de mantenimiento para facilitar todos los procedimientos
de limpieza y evitar la aparición de cualquier tipo de
peligro en los alimentos. Se verificarán los materiales y
mantenimiento de los suelos, puertas, ventanas y techos.
La ventilación deberá reducir al mínimo la contaminación
de los productos, evitando condensaciones o corrientes
de aire desde las zonas sucias a las limpias.
 Equipos
e
instalaciones:
Todos
instalaciones deberán ser revisados
los
equipos
e
periódicamente,
solucionando las incidencias y deficiencias observadas,
para asegurar la inocuidad de los alimentos producidos en
la industria.
34
 Servicios: La instalación de abastecimiento de agua,
desagüe y eliminación de
para
el
transporte
personal,
se
desechos,
limpieza,
aseos
iluminación, almacenamiento
mantendrán
en
las
y
condiciones
adecuadas, tanto mecánicas como de higiene, a lo largo
de todo el proceso de manipulación del alimento.
 Los elementos necesarios para llevar a cabo el presente
plan serán:
 Programa de mantenimiento de locales, instalaciones y
equipos:
se
elaborará
por
escrito
y
recogerá
detalladamente la identificación de todos los elementos, el
método utilizado para su mantenimiento, la frecuencia de
las operaciones, el personal encargado de realizar estas
actividades y las medidas correctoras aplicables. o
Programa de verificación: Existirá una relación de
aparatos y equipos a verificar o calibrar, así como un
registro de las operaciones de calibración y verificación
necesarias y efectuadas en dichos equipos.
35
DOCUMENTACIÓN NECESARIA
Se deberá disponer de los siguientes registros y
documentos que dejen constancia de las operaciones de
mantenimiento y verificación efectuadas:
 Plano de instalaciones.
 Programa y registro de mantenimiento de locales,
instalaciones y equipos.
 Programa y registro de mantenimiento de los equipos
de frío y calor.
 Programa y registros de calibración y verificación.  Registro de incidencias y medidas correctoras.
 Fichas técnicas de productos utilizados.
 Lisiado de empresas ex ternas para el mantenimiento.
4.5.5 Plan de Control de desperdicios
Deberá constar siempre el destinatario de los desperdicios, la
frecuencia de recogida y la empresa encargada de realizarla,
así como las medidas correctoras en caso de producirse
desviaciones en el plan.
Documentación necesaria
Los documentos que deberán estar en poder de la industria y
a disposición de los ser vicios de inspección serán:
 Registro de la identificación de los desperdicios, indicando
su cantidad.
 Registros de control y gestión de los desperdicios, donde
figurará el contrato con la empresa de retirada y su
autorización para realizar esa labor.
36
 Registro de incidencias y de acciones correctoras,
demostrando mediante los partes correspondientes las
acciones realizadas en el caso de que se detecten
desviaciones en el desarrollo del plan.
 Programa de verificación, registrando documentalmente
las evaluaciones que verifiquen el seguimiento correcto
del plan.
 Diagrama de flujo de los desperdicios.
Llevar a cabo una correcta gestión de todos los desperdicios
generados en la industria alimentaria y garantizar unas
condiciones adecuadas de almacenamiento.
DESCRIPCIÓN DEL PLAN
Los desperdicios en la industria alimentaria son aquellos
productos resultantes de la actividad de una empresa
agroalimentaria que si no son tratados o eliminados,
constituyen una fuente de contaminación para los productos
elaborados por el establecimiento.
Estos
desperdicios
condiciones
deberán
ser
almacenados
en
adecuadas, debidamente separados de las
zonas del producto elaborado y en contenedores que impidan
la proliferación de plagas o contaminaciones cruzadas con
dicho producto.
Ya que en algunas ocasiones los desperdicios de una
empresa constituyen la materia prima de otras industrias, en
el control de los desperdicios será esencial incluir los datos
del destinatario y las empresas de recogida, así como su
frecuencia.
37
Los elementos necesarios para llevar a cabo e! plan serán:
 Sistemática de control de la identificación de los
desperdicios:
Se documentará el tipo de desperdicios
que se crean en la empresa, debidamente identificados,
con su cantidad y destino.
 Sistemática del control y gestión de los desperdicio:
 Para controlar la gestión de los desperdicios, la empresa
deberá elaborar un diagrama de flujo de los desperdicios
donde
se
indique
almacenamiento
y
los
puntos
condiciones
donde
para
se
generan,
evitar
la
contaminación de los productos elaborados.
4.6
HACCP
HACCP son las siglas de Hazard Análysis Critical Control Points en
inglés (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en
castellano) y en los últimos años ha llegado a ser una palabra muy
popular. En sí mismo el HACCP no es más que un sistema de
control lógico y directo basado en la prevención de problemas en la
producción de alimentos seguros é inocuos.
El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en que
se está gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos
como la prioridad máxima y permite planificar como evitar los
problemas-en vez de esperar a que ocurran para controlarlos.
El HACCP es una metodología eficaz y reconocida, que da
confianza a los clientes en lo relacionado con la seguridad de los
alimentos producidos También éste Sistema de Calidad ayudara a
demostrar que se cumple la legislación sobre seguridad e higiene de
38
los alimentos é inclusive en la actualidad es un requisito legal en
algunos países. Para llevar a cabo la implementación del HACCP se
necesita comprometer a personal de la empresa con diferente
formación, esto hace que todo el personal tenga el mismo objetivo
primordial: la seguridad es más importante que cualquier otra cosa.
El HACCP se puede aplicar eficazmente a todo tipo de empresas de
producción de alimentos, sea una multinacional alimentaria que
parte de un sistema sofisticado con reglas bien definidas y
documentadas o un pequeño productor o un vendedor ambulante de
productos de consumo inmediato.
El HACCP es un sistema eficaz que dirige los recursos a las áreas
críticas y de éste modo reduce el riesgo de producir y vender
productos peligrosos.
Los usuarios del HACCP encontrarán beneficios adicionales en lo
relativo a la calidad del producto. Esto es debido a una mayor
conciencia sobre los peligros en general y a la participación de
personas de todos los sectores de la producción. Los mecanismos
que controlan la seguridad también controlan la calidad del producto.
En la década pasada dos filosofías marcaron suceso en la industria
procesadora de alimentos, lo cual genero cambios sustantivos en los
aspectos de inocuidad y calidad en este sector: El Manejo Total de la
Calidad (TQM) y el Sistema HACCP, razón por la cual tener claridad
en el propósito y enfoque del uno y del otro, así como entender la
posibilidad de combinar su potencial resultan de suma importancia
para los procesadores de alimentos.
39
El nuevo enfoque de la calidad se orienta hacia la satisfacción plena
de las necesidades y expectativas del cliente. Se centra en
conseguir que los productos o servicios se realicen bien a la primera
vez y siempre. .Esto implica que los clientes ya no son solo los
usuarios de los servicios; ahora el termino se amplia para incluir la
idea del cliente interno, que son las personas de la organización a
quienes pasamos nuestro trabajo.
En nuestro país en las últimas décadas se ha desarrollado la
industria de los alimentos de reconstitución instantánea a base de
cereales extruidos. Siendo la tecnología de la extrusión el proceso
de elección en la fabricación de productos nutritivos suplementarios
para los programas de asistencia alimentaria y de nutrición que el
Gobierno ha adoptado para éste propósito. Por muchos años, el
gobierno de los Estados Unidos, a través de su Agencia para el
Desarrollo
Internacional
ó
USAID,
ha
implementado
dichos
proyectos.
4.6.1 Antecedentes
Nacionales:
El siguiente es un resumen cronológico de los momentos
claves en el desarrollo del sistema HACCP en nuestro país.
1996. El Perú inicia la aplicación del Sistema HACCP en la
industria de productos hidrobiológicos, haciéndose obligatorio
desde junio de ese año para los productos de exportación
destinado al mercado europeo.
40
1997. El Perú publica el Reglamento Higiénico Sanitario de
Alimentos y Bebidas de Consumo Humano, en él considera
obligatorio la aplicación de los principios del sistema HACCP
en los programas de higiene que necesariamente deben
presentar las empresas de alimentos en proceso de
autorización sanitaria (D.S. N° 01-97-SA).
1997. El Perú publica la Ley General de Salud (Ley N° 26842,
en
la
cual
establece
los
derechos,
deberes
y
responsabilidades concernientes a la salud individual, así
como los deberes, restricciones y responsabilidades en
consideración a la salud de terceros.
1997. El Perú publica el Código de Prácticas de Higiene para
la Elaboración de Espárragos en conserva, este código
contiene
las
directrices
tecnológicas
y
los
requisitos
esenciales de higiene que se aplican desde la etapa de
producción
primaria
hasta
que
el
producto
llega
al
consumidor.
1997. El Perú publica el Código de Principios Generales de
Higiene, este código contiene la aplicación de las prácticas
generales de higiene en la manipulación (inclusive el cultivo y
recolección, la preparación, la elaboración, el envasado, el
almacenamiento, el transporte, la distribución y la venta) de
alimentos para el consumo humano con objeto de garantizar
un producto inocuo, saludable y sano (R.M. N° 535-97SA/DM).
41
1998. El Perú publica el proyecto de Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, el cual
considera también la aplicación del HACCP en el control de la
calidad sanitaria e inocuidad de los productos de la Industria
de alimentos y establece un plazo para su adopción (D.S.
N°007-98-SA).
Seguido se detalla empresas que han aplicado el plan
HACCP en su respectiva planta de proceso:
VECCON SA elaboró un plan HACCP en la línea de
espárrago verde congelado, en donde se determinaron los
siguientes puntos de control críticos: deficiencias en el
almacén de refrigeración y congelación, longitud y diámetro
inadecuado del espárrago, temperatura y tiempo inadecuado
en el blanqueado y congelado, temperatura elevada del agua
de enfriado, falta de higiene en el personal, almacén común
de productos frescos y producto terminado y deficiencias en el
equipo de sellado. Para cada uno de estos peligros el autor
detalla su correspondiente acción correctiva. (Cabrera et al,
1996).
KENMA S.A, en su línea de elaboración de gajos de
mandarina en almíbar, determinó cinco puntos de control
críticos: lavado, selección, formulación del almíbar, envasado
y tratamiento térmico. El peligro critico en la etapa de lavado
es la remanencia de hidróxido de sodio; en la selección es el
pase de gajos que no cumplan con las especificaciones de
tamaño y que no hayan sido pelados eficazmente; en la
formulación del almíbar que no cumpla con las características
42
de calidad y las especificaciones de acidez necesarias para el
control de microorganismos; en el envasado existe el peligro
crítico de fraude económico para el consumidor sino se
cumple con el peso especificado; y en la etapa de tratamiento
térmico (pasteurización) el peligro critico es la supervivencia
de microorganismos que no pueden ser controlados por la
acidez del producto. Para cada uno de estos peligros el autor
detalla su correspondiente acción correctiva. (Núñez, 1997).
EXTRU S.A., determinó como puntos críticos del proceso de
elaboración de bocaditos extraídos tipo Rizitos las siguientes
etapas: extrusión, secado, saborizado, envasado y sellado. El
peligro crítico en la etapa de extrusión es la supervivencia de
microorganismos patógenos en el secado es que esta
operación no sea lo suficientemente efectiva como para
reducir la actividad de agua al nivel especificado; en el
saborizado es la oxidación de la manteca y recontaminación
con microorganismos patógenos, hongos y levaduras, en el
envasado y sellado existe el peligro de contaminación por
presencia
de
bacterias,
hongos
y
levaduras,
sellado
deficiente. Para cada uno de estos peligros el autor detalla su
correspondiente acción correctiva. (Calle et al, 1998).
Internacionales
El sistema fue desarrollado originalmente por la compañía
Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del
ejército de los EE.UU en Natick. Se basó en el sistema de
ingeniería conocido como: Análisis de Fallos, Modos y Efectos
(FMEA, del inglés Failure, Mode, and Effect Análisis) el cual,
antes de establecer los mecanismos de control observa en
43
cada etapa de un proceso aquello que puede ir mal junto con
las posibles causas y los efectos probables (Mortimore y
Wallace, 1996).
En el transcurso de estos años, el sistema ha mostrado su
adaptabilidad
a
las
más
diversas
condiciones
socioeconómicas de producción y a distintas mentalidades e
ideologías. El siguiente es un resumen cronológico de los
momentos claves en el desarrollo del sistema HACCP en el
mundo.
1995-71. Bauman y Lee, trabajando para The Pillsbury Co.,
que suministra los alimentos para las misiones del Programa
Espacial de la NASA, desarrollaron el concepto HACCP y lo
presentaron en la 1st National Conference of Food Protection.
1973. A nivel Federal el concepto basado en HACCP fue
implementado exitosamente por el FDA, en base mandataria,
en la industria de alimentos de baja acidez.
1980-89. La Organización mundial de la salud (OMS),
desarrolla un extenso programa de mejoramiento de las
ventas callejeras y la producción artesanal de alimentos en
países del Tercer Mundo mediante la aplicación del Sistema
HACCP. Frank Bryan es el investigador principal de este
proyecto.
1985. La Academia Nacional de Ciencias (ÑAS) recomendó
que el concepto basado en HACCP fuera usado en todos los
sistemas de inspección de alimentos.
44
1985-90. El auge de los alimentos mínimamente procesados
en los países desarrollados, deriva el uso intenso del HACCP
como herramienta para garantizar la calidad de este tipo de
productos. En Estados Unidos, el Food Marketing Institute y la
National Food Processors Association inician sus programas
de estudio y divulgación de sistema HACCP.
1986.
Impulsado
por
la
creciente
inquietud
de
los
consumidores sobre la seguridad de los pescados y mariscos,
el congreso de E.U.A dio un mandato a la National Marine
Fisheries Servixe (NMFS) para diseñar un programa de
inspección de pescados y mariscos basado en el concepto
HACCP.
1987. La Organización Panamericana de la Salud (OPS),
inicia
un
programa
de
divulgación
del
sistema
en
Latinoamérica.
1989. Las autoridades regulatorias de Estados Unidos
constituyen un comité ad-hoc, conocido como el NACMCF,
que se encargará de elaborar la versión oficial del sistema
HACCP de ese país. El Dr. Corlett Jr. Coordina dicho comité.
1989-1994. La FDA decide iniciar la aplicación del HACCP en
Estados Unidos centrando sus esfuerzos en los productos
pesqueros. Spencer Garret y M. Hudak-Ross de la National
Marine Fisheries Service lideran este proceso.
1992. La Comisión del Codees Alimentarius sugiere la
incorporación del HACCP a los códigos de prácticas
higiénicas del Codees y expide un documento que contiene
45
las pautas para el uso del HACCP por quienes quieran
acogerse a este.
1992. El Gobierno canadiense lanza el llamado Food Safety
Enhancement Program (FSEP), basado en la aplicación del
Sistema HACCP.
1993. La Organización Mundial de la Salud lanza la
GUIAVETA, una guía para la vigilancia epidemiológica de
enfermedades transmitidas por alimentos, que incorpora el
uso
del
sistema
HACCP
con
fines
de
investigación
epidemiológica.
1993. La Comunidad Europea (CE) expide una directiva
según la cual los países miembros deben emplear el sistema
HACCP en sus programas de control de alimentos deben
emplear el sistema HACCP en sus programas de control de
alimentos producidos en o importados a la CE, y fija como
fecha límite diciembre de 1995.
1994. La Food and Deug Administration publica en CFR un
documento en el cual informa su intención de extender el uso
del HACCP a todo tipo de alimentos producidos en o
importados a Estados Unidos.
1995. La ratificación de los tratados de la Organización
Mundial de Comercio, el Sistema HACCP se vuelve la
herramienta universal de control de inocuidad de productos
alimenticios.
1995. La FDA expide la norma oficial de higiene de productos
pesqueros con base en el HACCP.
46
1996. El Departamento de Agricultura de los EEUU (USDA)
expide la norma oficial de carne y pollo basada en HACCP.
4.6.2 Base legal para su aplicación
4.6.2.1
Marco Internacional
Se basa en las directrices del CODEX alimentario
1997. Suplemento 1B (2)
Se adjunta la normatividad de alimentos para
Regímenes Especiales, que incluye los alimentos
para lactantes/y niños. Codex Alimentarius. Volumen
4. Ver Anexos.
4.6.2.2
Marco Nacional
Se basa en el Reglamentó sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas. Aprobado por D.S.
N° 007-98 - S.A. el 25 de Setiembre de 1998. (1)
Este D.S. bastante extenso consta de 09 Títulos, 19
Capítulos,
125
Artículos
y
17.
Disposiciones
Complementarias establece las normas generales
de higiene, así como los requisitos generales
sanitarios
a
producción,
los
cuales
transporte,
deberán
fabricación,
sujetarse
la
elaboración,
fraccionamiento, almacenamiento y expendio de
alimentos y bebidas para consumo humano con la
finalidad de garantizar su inocuidad.
El articulo 58, dispone que las fábricas de alimentos
y bebidas deben efectuar un Control de Calidad
Sanitaria é inocuidad sustentado en el HACCP.
47
El artículo 59, indica el procedimiento detallado a
seguir por la Empresa para la aplicación del Sistema
HACCP, incluyendo la validación y la verificación. El
artículo 60, obliga a diseñar y mantener toda la
documentación que sustenta la aplicación del Plan
HACCP.
4.6.3 Calidad Higiénica Sanitaria
Según la ICMSF (1980) se define higiene de los alimentos
como parte de la higiene o sanidad que se ocupa de la
preparación,
manipulación,
envasado,
transporte,
almacenamiento o exposición para la venta de alimentos,
garantizando su sanidad y aptitud para el consumo humano.
También estudia las características de los microorganismos
en los alimentos, con el fin de frenar su desarrollo por acción
del calor, frío, pH, aw o conservadores. Igualmente,
comprende las condiciones del proyecto o diseño, de
mantenimiento y limpieza de los establecimientos y sus
alrededores, de los vehículos para el transporte y de los
utensilios y equipo que contacta con los alimentos. En sentido
más amplio, la higiene de los alimentos abarca la explotación,
alimentación, comercialización y sacrificio de los animales, así
como de los procedimientos sanitarios que impiden que las
bacterias de origen humano lleguen a los productos
alimenticios.
4.6.4 Definición de Sistema HACCP
El Codees Alimentarius define el sistema HACCP como un
enfoque sistemático de base científica que permite identificar
48
riesgos específicos y medidas para su control con el fin de
asegurar la inocuidad de los alimentos.
Según Moreno (1991), es un sistema de control lógico y
directo basado en la prevención de problemas, una manera
de aplicar sentido común a la producción y distribución de
alimentos seguros.
El sistema puede aplicarse a lo largo de la cadena
alimentaría, desde el productor primario hasta el consumidor
final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de
peligros para la salud humana.
Leaper (1992) define HACCP como un sistema de control de
alimentos basado en la prevención de problemas de
seguridad alimentaria y que es aceptado por las autoridades
internacionales como el medio más efectivo de controlar las
enfermedades de origen alimentario.
Laboy (1996) considera el sistema HACCP como un
acercamiento sistemático usado para controlar cualquier
proceso.
Finalmente
DIGESA
(1998)
lo
caracteriza
como
un
instrumento diseñado para evaluar los riesgos y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
4.6.5 Requisitos para su aplicación
La empresa dedicada a la producción de alimentos debe
contar con una infraestructura, distribución de ambientes de
acuerdo al Reglamento D.S. Nro. 007-98-S.A.
49
Diseñar e implementar las Buenas Prácticas de Manifactura y
un Programa de Saneamiento.
Aplicar un sistema de identificación por lotes.
Realizar programas de capacitación.
4.6.6 Beneficios del Sistema HACCP
Algunos de los beneficios de implementar el sistema HACCP
se detallan a continuación:
 HACCP es un enfoque que abarca el sistema en todo los
aspectos de seguridad del alimento, desde materias primas,
proceso, producto terminado y adquisición por el usuario
(Leaper, 1992).
 Se pueden usar HACCP, aplicándolo desde la misma planta
hasta llegar a pruebas
para el
producto con el fin de
acercarse al aseguramiento de la calidad (Laboy, 1996).
 Es el método más eficaz de maximizar la seguridad de los
productos, dirigiendo los recursos a las áreas criticas y de
este modo reduce el riesgo de producir y vender alimentos
peligrosos (Mortimore y Wallace, 1996).
 Al centrar el interés sobre aquellos factores que influyen
directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de
un alimento, elimina el empleo inútil de recursos en
consideraciones extrañas y superfluas.
En consecuencia resultan mas favorables las relaciones
coste / beneficio. Al dirigir directamente la atención al control
de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la
calidad en toda la cadena alimentaria.
 Permite
identificar todos
los
peligros
que
aparecen,
incluyendo aquellos de los que se puede predecir su
presencia en el proceso productivo (Leaper, 1992).
50
 Desde el punto de vista comercial, tener este sistema
implementado puede
representar una
herramienta de
marketing que mejore el posicionamiento de la empresa en el
mercado (Romero, 1996).
 La aplicación del sistema HACCP es compatible con la
aplicación de sistemas de gestión de la calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para
controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas (DIGESA, 1998).
 Mejora
la calidad del producto,
esto es debido a una
mayor conciencia sobre los peligros en general y a la
participación de personas de todos los sectores de la
producción (Mortimore y Wallace, 1996).
 Se logra eficientizar el funcionamiento de la empresa dada
la organización que requiere la implementación de sistemas
(Leaper, 1992).
 La utilización del sistema HACCP concentra recursos técnicos
dentro de los puntos críticos encontrados en el proceso
productivo (Leaper, 1992).
 Autoridades
FAO/WHO
internacionales,
Codees
tales
Alimentarius,
como
aprueban
la
el
comisión
sistema
HACCP, como el medio más efectivo para el control de
enfermedades por procesamiento de alimentos (Laboy, 1996).
 Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión
gubernamental, principalmente porque a través del registro
de inspectores pueden evaluar el grado de cumplimiento
de
las
disposiciones sobre inocuidad de los alimentos
durante un periodo de tiempo (DIGESA, 1998).
51
4.6.7 Siete principios de Sistemas basados en HACCP
La siguiente es una versión traducida de los siete principios,
de la Word Health Organization (1993), citada por Romero
(1996)
Principio 1
"Estimar
cosecha,
los
peligros
asociados
transporte,
con
recepción,
producción,
almacenamiento,
transformación, distribución, mercadeo, preparación y
consumo del alimento".
El análisis de peligros potenciales consiste en evaluar
sistemáticamente un alimento específico, sus materias primas
e ingredientes y el proceso industrial a que es sometido, con
el fin de:
 Identificar la materia prima o materiales potencialmente
riesgosos y alimentos que puedan contener sustancias
tóxicas,
patógenas
o
un
número
considerable
de
microorganismos de descomposición y que se pueda
favorecer el crecimiento de los mismos.
 Identificar
específicos
las
fuentes
potenciales
y
los
puntos
de contaminación por el análisis de cada
paso de la cadena alimenticia.
 Determinar el potencial de los microorganismos para
sobrevivir y multiplicarse
procesamiento,
durante
distribución,
la
producción,
almacenamiento
y
preparación al momento del consumo.
 Estimar el riesgo o la probabilidad de que tales peligros se
presenten y la severidad de las consecuencias que tal
fenómeno podría acarrear.
52
El análisis de riesgos requiere, por tanto, combinar la
información epidemiológica con lo tecnológico. Para que éste
sea significativo, el análisis debe ser cuantitativo, por ello
requiere definir el riesgo y la severidad. En ausencia de
información
o
evidencia
epidemiológica
de
un
riesgo
microbiológico, debe obtenerse información técnica de todos
los aspectos relacionados con la producción, almacenamiento
y distribución; y el uso de una determinada materia que pueda
dar origen a un peligro.
Llegar a una decisión con respecto a la existencia de un
riesgo es más difícil que cuando la evidencia epidemiológica
revela su existencia. Mientras que la información precisa con
respecto a la composición del producto y la influencia del
procesamiento puede ser obtenida, es a menudo difícil
relacionar
esto
con
los
efectos
del
almacenamiento,
distribución y utilización actual del producto (Bryan, 1981;
citado por Carvajal, 1995).
Principio 2
"Determinar los puntos de control críticos requeridos
para controlar los peligros identificados"
Laboy (1993) sugiere que se pueden identificar dos tipos de
puntos de control críticos (PCC's): uno que asegura el control
total del riesgo y el otro que minimiza el riesgo pero no
asegura un control total; control en este caso significa reducir
o prevenir la ocurrencia de un riesgo, tomando medidas
prevenidas específicas.
53
Los PCC's deben ser escogidos cuidadosamente sobre la
base del riesgo y la severidad y son de naturaleza crítica, lo
que no es cuando sólo es un punto de control (PC); por su
menor riesgo y severidad, muchos de los puntos de control
son resultados de las reglas establecidas por los productores,
relacionadas con buenas prácticas de manufactura, prestigio
del producto, política de la compañía o aspectos estéticos. La
distinción entre puntos de control (PC) y puntos de control
críticos (PCC's) es la característica principal del sistema
HACCP, lo cual establece una serie de prioridades y da mayor
énfasis a las operaciones que ofrecen el más grande potencial
para el control.
El riesgo del peligro y su severidad ayudará a determinar si es
suficientemente importante para incluirlo como punto de
control crítico (PCC) es la característica principal del Plan
HÁCCP.
Después de listar todos los peligros se determinará el riesgo
de cada peligro. Hay tres niveles de riesgo asociados con un
peligro alto, mediano y bajo, estos niveles deben ser
determinados, siempre qué sea posible, por datos actuales.
Las fuentes de datos que se usan son:
 Archivos de la compañía
 Muestreo y pruebas de los productos
 Registro de quejas del consumidor
 Información publicada del gobierno y entidades
Registrando los efectos ayudará al Equipo HACCP a
determinar la severidad de cada peligro. La severidad
54
asociada con cada peligro puede ser colocada en cuatro
categorías:
 Crítica.- la ocurrencia del peligro resultará automáticamente
en un producto final inseguro o contaminado.
 Seria.-
la ocurrencia del peligro puede resultar en un
producto inseguro o contaminado.
 Mayor.-
la ocurrencia del peligro posiblemente resultará en
un producto inseguro o contaminado.
 Menor.- la ocurrencia del peligro probablemente no resultará
en un producto inseguro o contaminado.
Principio 3
"Establecer tos límites críticos que deben cumplirse en
cada punto de control crítico".
Es necesario una descripción detallada de los PCC si se
quiere que el sistema sea efectivo. Es, por tanto, importante la
determinación de criterios y los limites o características
específicas en aspectos físicos (ejemplo: condiciones de
tiempo y temperatura), químicos (concentración mínima de
sal, ácidos), biológicos (análisis sensorial) que permitan
asegurar que el producto es sano y de calidad aceptable. El
establecimiento de un criterio de salubridad para un
determinado paso en el proceso (ejemplo: tratamiento
térmico) como un PCC, con el objeto de eliminar patógenos
quizá necesite de una investigación más profunda antes de la
implantación del HACCP.
El establecimiento de criterios microbiológicos (guías o
valores referenciales) en pasos del proceso o en el producto
final también necesita mayores investigaciones tales como los
55
estudios recesivos o modelos predicativos que pueden ser
usados cuando existen modelos de verificación apropiados.
Para ello se requiere de laboratorios bien equipados (Bryan,
1981; citado por Carvajal, 1995).
Para Bryan (1993) se deben especificar los criterios para las
prácticas aceptables, incluso los límites de seguridad y
tolerancias, si es que son aplicables para cada PCC. Estos
pueden provenir de normas, políticas corporativas o códigos
de práctica. Citar los criterios en enunciaciones claras y sin
ambigüedades. Un criterio, por ejemplo, podría ser la
temperatura que debe ser alcanzada como resultado de un
proceso de calentamiento o una exposición a tiempo /
temperatura esencial para inactivar microorganismos de
interés. Un criterio podría especificar el pH o la ax del
producto
final
para
asegurar
la
estabilidad
de
almacenamiento.
La variabilidad es inherente tanto en el proceso como en la
medición. Tener esto en mente para cuando se establezcan
los criterios, asó los límites y las tolerancias resultan reales.
La variabilidad se puede determinar a partir de las
mediaciones tomadas en condiciones operativas normales
(Bryan, 1993).
Para Laboy (1993) los límites críticos necesitan estar basados
en
consideraciones
económicas
y
de
seguridad.
El
acercamiento ideal es establecer límites críticos estrictos
dentro dé límites aceptables.
56
Principio 4
"Establecer procedimientos para monitorizar los puntos
de control críticos".
Según Laboy (1993), en este principio los procedimientos de
monitoreo que van a usarse deben ser establecidos para
asegurar que los límites críticos no sean excedidos. La
actividad de monitorear PCC PCC's es esencial al éxito del
sistema basado en HACCP. Para poder establecer y conducir
efectivamente procedimientos" de monitoreo, las preguntas
Qué, Porqué, Cómo, Cuándo, Dónde y Quién deben ser
contestadas.
El
monitoreo
deberá
medir
exactamente
los
factores
escogidos con los que se controla los PCC's. Debe ser
simple, dar resultados rápidos, ser capaz de detectar
desviaciones, proporcionar esta información a tiempo para
que se puedan tomar acciones correctivas pronto. Cuando no
sea posible monitorear un limite crítico sobre una base
continua es necesario establecer que el intervalo de
monitoreo sea lo suficientemente fidedigno y que indique que
el nesgo está bajo control (Bryan, 1981; citado por Carvajal,
1995).
Según Bryan (1993), para monitorear se debe realizar
observaciones,
utilizar
los
sentidos
para
evaluar
las
características de los alimentos, medir los atributos físicos y
químicos de estos, o extraer muestras y analizarlas para
detectar microorganismos o sustancias tóxicas, tal como sea
aplicable la situación. El mantenimiento de registros y los
análisis
prospectivos
57
constituyen
partes
integrales
del
monitoreo, así como el sistema de reportes. Los registros de
monitoreo deben estar disponibles para ser revisados por las
autoridades de organismos de acreditación o regulación.
Todos los registros deben estar firmados por una persona
responsable de los aspectos de calidad (Bryan, 1981; citado
por Carvajal, 1995).
Principio 5
"Establecer las acciones correctivas para ser tomadas
cuando se identifica una desviación al monitorear los
puntos críticos de control".
Este principio consiste en determinar, para cada paso de
procesamiento, las acciones correctivas apropiadas a ser
tomadas en cuenta cuando los limites críticos son excedidos.
Cuando una acción correctiva es activada, su uso debe ser
uno que traiga el proceso bajo control donde exista una
pérdida de control. No necesariamente corrige e! problema
para el producto futuro.
Las acciones correctivas deben eliminar el peligro real o
potencial que se creó como resultado de una desviación del
Plan HACCP, detectada por la monitorización, así como
asegurar
la
correcta
disposición
de
los
productos
involucrados. Debido a la existencia de una gran diversidad
de puntos de control críticos para distintos tipos de alimentos,
y muchas posibles desviaciones, es necesario prever, en el
Plan HACCP, acciones correctivas específicas para cada
salida de control. Las acciones deben demostrar que el punto
de control crítico ha sido regresado a control (Laboy, 1993).
58
La identificación de los lotes de productos desviados,
retenidos, o rechazados, así como las acciones correctivas
tomadas para asegurar la calidad sanitaria de ese lote, debe
ser registrada en un formato del Plan HACCP, y permanecer
en archivos por un período de tiempo razonable, posterior a la
fecha de expiración del lote en el mercado.
Según
Bryan
(1981)
citado
por
Carvajal
(1995),
las
acciones correctivas deben ser tomadas antes de que
cualquier desviación lleve a un riesgo de salud. Las acciones
correctivas comprenden varias actividades:
Utilizar los resultados del monitoreo para ajustar el proceso
para mantener el control.
Si el control se pierde, se debe esperar que resulten
productos que no cumplan los requerimientos.
Se debe fijar o corregir la causa de pérdida de control.
Mantener registros de las acciones correctivas.
Principio 6
"Establecer procedimientos para
la
verificación
de
que el sistema HACCP está trabajando correctamente".
Este principio consiste en establecer procedimientos de
verificación (análisis, muestreos y pruebas) adecuados que
permiten determinar si el Plan HACCP se ha puesto en
práctica, y se encuentra marchando de acuerdo con los
lineamientos establecidos. La verificación busca confirmar,
además, que todos los peligros potenciales a que está
expuesto
el
producto,
fueron
desarrollo del plan HACCP.
59
identificados
durante
el
El equipo HACCP debe elaborar, desarrollar y documentar los
procedimientos de verificación. Esto incluye señalar al
personal
responsable
de
la
actividad
para
verificar
rutinariamente que el sistema basado en HACCP funciona y
que está siguiendo el Plan HACCP.
Según Bryan (1981) citado por Carvajal (1995), la verificación
es el uso de información suplementaria para comprobar si el
sistema
HACCP
está
funcionando.
Se
pueden
hacer
muestreos y análisis al azar. Otras funciones pueden ser el
uso de pruebas de incubación para productos estériles o
asépticos, otras pruebas son para verificar si los productos
pueden alcanzar el tiempo de vida útil esperado y los
exámenes del producto final. Mientras que aún se pueden
efectuar las verificaciones al implantar inicialmente el sistema
HACCP, estos controles se pueden reducir cuando se
adquiera más experiencia con el sistema. Estas verificaciones
también pueden ser efectuadas por terceros (autoridades
gubernamentales, organismos oficiales, etc.).
Según Laboy (1993), es esencial que se conduzcan
verificaciones diarias y periódicas para que los programas
basados en HACCP sean dinámicos y continuos en seguridad
del alimento. Verificación diaria de sistemas basados en
HACCP requiere que cada uno en la actividad que trabaja con
un PCC se mantenga vigilante y atento a lo que está
ocurriendo. Verificación periódica y revisión del sistema
basado en HACCP es, por tanto, esencial para su facilidad
para mantener un programa fuerte en seguridad del alimento.
60
Principio 7
"Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de
registros que documentan el plan HACCP".
Según Laboy (1993), además de los procedimientos de
monitoreo y acciones correctivas que ya se han identificado
para cada paso de procesamiento, el sistema basado en
HACCP requiere que su plan incluya una salvaguarda
adicional,
particularmente
para
aquellos
pasos
de
procesamientos que se han determinado que son PCC. Esa
salvaguarda es la inclusión de un sistema efectivo de
preservación de registros en su Plan HACCP.
Cuando se aprueba el Plan HACCP y los requisitos
asociados, éstos deben estar en un archivo adecuado. La
documentación de los procedimientos del HACCP para casa
paso son esenciales. Debe haber un responsable de
mantener al día los registros, todos los documentos deben
reunirse en un Manual de calidad y estar siempre disponible
para la inspección por las instituciones verificadoras (Bryan,
1981; citado por Carvajal, 1995).
El Plan HACCP debe designar claramente que registros
estarán disponibles para la inspección oficial. Ciertos registros
que tienen relación con el funcionamiento del sistema, así
como información privada del dueño del establecimiento, no
deben estar necesariamente disponibles para las agencias
regulatorias.
Esto complementa los 7 principios para el desarrollo de un
Plan HACCP. Estos son directos, racionales y fáciles de llevar
61
a cabo. Estos 7 principios abarcan la parte principal del plan y
complementar el aspecto de análisis de riesgos y/o peligros.
Sin embargo, hay otros aspectos importantes de un Plan
HACCP que se necesita estar consciente para incluirlos en el
plan (Laboy, 1993).
4.6.8 Pasos de Implementación del Sistema HACCP
Según Laboy (1993) y López (1995), el éxito del sistema
HACCP depende esencialmente del apoyo y total respaldo
por parte de la dirección de la empresa. Sin este apoyo, las
iniciativas de los técnicos y resto de personal para desarrollar
el sistema no tienen razón de ser.
DIGESA (1998) establece que la aplicación de los principios
de HACCP consta de las siguientes operaciones que se
identifican en la secuencia lógica para la aplicación del
sistema de HACCP y que se detallan a continuación.
Paso 1: FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE HACCP
La
empresa
deberá
asegurar
que
se
disponga
de
conocimientos y competencia específicos para los productos
que permitan formular un Plan de HACCP eficaz. Para
lograrlo, lo ideal es constituir un equipo multidisciplinario.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ,
deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e
identificarse el ámbito de aplicación del plan del sistema de
HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará que
segmento de la cadena alimentaría está involucrado y que
categorías generales de peligros han de abordarse (DIGESA,
1998).
62
Laboy (1996) señala que es esencial que el equipo HACCP
esté compuesto de personas que colectivamente:
a) Comprendan los conceptos HACCP.
b) Sepan anticipar las clases de peligros
y problemas
en los productos y procesos.
c) Tengan conocimiento y autoridad para implementar
cambios en el proceso y productos para asegurar la
integridad del producto, y
d) Sean capaces de comunicar efectivamente los cambios
requeridos al personal responsable de las operaciones en
el sistema basado en HACCP.
Se requiere nombrar un Director del proyecto, este cargo
suele asignarse al Jefe de Control de Calidad, al Director de
Producción, o al de Investigación y Desarrollo. Es aconsejable
que la primera aplicación que se efectúe en una empresa sea
liderada directamente por el Gerente General, de forma que
ponga en evidencia el compromiso de la alta dirección con el
proyecto. Por otro lado, la vinculación directa del Gerente a la
aplicación, le permite comprender a fondo las implicaciones
derivadas de esta actividad y por consiguiente acoger más
fácilmente las recomendaciones de cambio y mejoramiento
generadas
por
el
grupo,
que
comprometen
recursos
económicos, técnicos y humanos (Romero, 1996).
PASO 2: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Conocidos los principios filosóficos y estratégicos de la
aplicación, se requiere primero estudiar a fondo el producto
alimenticio, el contexto en el cual se llevan a cabo sus
operaciones
de
fabricación
63
y
comercialización,
sus
antecedentes de calidad, para luego clasificar sus posibles
defectos y, con base en ello, formular objetivos concretos,
cuantificables y viables de ser alcanzados (Romero, 1996).
Se deberá preparar una descripción funcional del producto
final, su formulación y los parámetros que puedan influir (pH,
aw , etc.) y el modo en el que se va a distribuir de manera que
se pueda preparar una evaluación sistemática de los peligros
asociados en un alimento específico y sus ingredientes o
componentes (Laboy, 1996).
Paso 3: DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE
DESTINARSE El equipo HACCP
Debe determinar el posible uso del producto por parte del
consumidor crudo, cocido, descongelado, etc. También debe
tener en cuenta la manera de manejar y conservar.
El uso .al que ha de destinarse deberá basarse en los usos
del alimento previstos por el usuario o consumidor final. En
determinados casos, como en los servicios de alimentación
colectiva, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos
vulnerables de la población (hogares de ancianos, cunas,
inmuno deprimidos) (DIGESA, 1998).
Paso 4: ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de Flujo del Proceso es la base del análisis de
peligros y por tanto debe contener la información técnica
suficientemente detallada para que el estudio pueda progresar
(Mortimore y Wallace. 1996).
64
Producto de la observación detenida, repetida, integra, de las
condiciones reales en que se llevan a cabo los procesos, el
diagrama de flujo permite comprender mejor el producto y sus
características de calidad. Al mismo tiempo, el flujo grama
constituye un primer paso en el estudio y ordenamiento del
sistema productivo de la fábrica {Romero, 1996).
Para levantar el diagrama de flujo, debe hacerse una rigurosa
y sistemática observación del proceso, complementada con
entrevistas a los responsables del mismo (Romero, 1996).
Paso 5: CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE
FLUJO
Cuando se ha finalizado el Diagrama de Flujo del proceso el
mismo debe ser verificado por el Equipo HACCP. Esto implica
que los miembros del equipo observen el proceso para
asegurarse que lo que pasa es lo mismo que lo escrito y
también pueden volver a observar el proceso durante un tumo
de noche o fin de semana. Dado que el análisis de peligros y
todas las decisiones a tomar de los PCC's se van a basar en
estos datos, es fundamental que los mismos sean ciertos
(Mortímore y Wallace, 1996)
Paso 6: ENUMERACIÓN DE TODOS LOS POSIBLES
RIESGOS
RELACIONADOS
CON
CADA
FASE,
EJECUCIÓN DE UNA EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS Y
ESTUDIO DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS
PELIGROS IDENTIFICADOS.
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que
puede razonablemente preverse que se producirán en cada
65
fase, desde la producción primaria, la elaboración, la
fabricación y la distribución hasta el punto de consumo
(DIGESA, 1998).
Cuando evalúen los peligros asociados con todos los
aspectos del producto, su producción y manipuleo, el equipo
de HACCP debe mantener el uso final del producto y las
clases de peligros en mente: seguridad del alimento,
salubridad e integridad económica- (Laboy, 1996). Luego el
equipo de HACCP deberá llevar a cabo una evaluación de los
riesgos para identificar, en relación con el plan de HACCP,
cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles
aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para
producir un alimento inocuo (DIGESA, 1998).
El equipo de HACCP debe determinar que cosas puedan salir
mal con cada elemento del producto y su producción,
entonces definir cuáles serán los efectos de esas cosas en el
producto final o las personas que consuman esos productos
(Laboy, 1996).
DIGESA (1998) estableció que en una evaluación de riesgos
debe incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:
 La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de
sus efectos perjudiciales para la salud.
 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia
de peligros.
 La supervivencia o proliferación de los microorganismos
involucrados.
66
 La producción o persistencia de toxinas,
sustancias
químicas o agentes físicos en los alimentos; y
 Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de
control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada
peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una medida
para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una
determinada medida se puede controlar más de un peligro.
Punto
7:
DETERMINACIÓN
DE
LOS
PUNTOS
DE
CONTROL CRÍTICOS (PCC's)
Se pueden establecer los PCC's conociendo e! proceso y
todos los peligros posibles al objeto de establecer las mejores
medidas preventivas para su control, Gracias a la utilización
de la información generada durante el análisis de peligros, los
mismos pueden identificar los PCC's. Sin embargo, establecer
los PCC's usando sólo el propio juicio puede hacer que se
identifiquen
más
PCC's
de
los
realmente
necesarios
(Mortimore y Wallace, 1996).
Quienes efectúen sus primeras aplicaciones del HACCP,
tienden a considerar que un proceso bien controlado no tiene
puntos críticos y que todo es crítico en un proceso que se
hace en malas condiciones. Nada más equivocado que eso.
Para identificar correctamente los puntos de control críticos de
un proceso, es importante comprender que, en oposición a lo
que
se
piensa
normalmente,
puntos
críticos
no
son
necesariamente las operaciones que se están llevando a cabo
67
con grandes riesgos al momento de hacer la evaluación de los
riesgos, ni todas las variables de control de cada operación,
Los puntos críticos son unos pocos aspectos del proceso en
los cuales radica la calidad del producto (Romero, 1996).
La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se
puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, la
utilización del mismo hace que se piense de un modo
estructurado y garantiza un estudio consecuente de cada
etapa y peligro identificado. También, tiene el beneficio de
forzar y facilitar la discusión dentro del equipo y de mejorar el
trabajo en equipo y el estudio HACCP.
Se han publicado muchas versiones del árbol de decisiones
(1996) con pequeñas diferencias en las palabras, aunque con
la misma filosofía para establecer los PCC's.
Paso 8: ESTABLECIMIENTOS DE LIMITES CRÍTICOS
PARA CADA PCC's.
Con objeto de garantizar la seguridad del producto, cada PCC
puede tener varios factores que es necesario controlar y cada
uno de estos factores tendrá asociado un límite crítico
(Mortimore y Wallace, 1996). Los límites críticos son los
rangos o tolerancias dentro de los cuales deben mantenerse
las variables de control para asegurar que un punto de control
crítico efectivamente controla un peligro (Romero, 1996).
De esta definición se deriva una de las principales
características del HACCP; las variables que se escojan para
fijar los límites críticos deben ser de lectura inmediata, de
manera que posibiliten decidir en línea, vale decir, sobre la
68
marcha del proceso productivo, si éste se encuentra bajo
control, o no. Para conseguir tal propósito, se recurre a
variables físicas, químicas y organolépticas, las cuales se
fijan,
bien
como
condiciones
de
operación,
o
como
características de las materias primas, de los productos en
proceso
o
terminados.
Algunos
factores
utilizados
habitualmente como límites críticos son: la temperatura,
tiempo, pH, humedad o actividad de agua, concentración de
sal o sólidos y acidez titulable.
Paso
9:
ESTABLECIMIENTO
DE
UN
SISTEMA
DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC.
La vigilancia o muestreo es la medición y observación
programadas de un PCC en relación con sus límites críticos,
mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse
detectar una pérdida de control en e! PCC. Además, lo ideal
es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo
como para hacer correcciones que permitan asegurar el
control del proceso para impedir que se infrinjan los límites
críticos.
Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando
los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la
pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán
efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos
obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por
una persona designada que tenga los conocimientos y la
competencia necesaria para aplicar medidas correctoras,
cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o
frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que
69
el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de
vigilancia de los PCC's deberán efectuarse con rapidez
porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo
para ensayos analíticos prolongados- Con frecuencia se
prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos
microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a
menudo indican el nivel microbiología) del producto. Todos los
registros y documentos relacionados con la vigilancia de los
PCC's deberán ser firmados por la persona o personas que
efectúan la vigilancia, junto con el funcionamiento o
funcionarios de la empresa encargados de la revisión
(DIGESA, 1998).
Paso 10 : ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
CORRECTORAS
Las acciones correctivas son respuestas rápidas en el Plan de
HACCP, que tienen lugar cuando el sistema de vigilancia
detecta el incumplimiento de un límite crítico. Las acciones
correctivas buscan por una parte eliminar el peligro potencial
creado por la salida de control y, de otro lado, disponer de los
productos desviados en forma segura para el consumidor y el
medio ambiente (Romero, 1996).
La acción correctiva no necesariamente corrige el problema
del producto ya producido, pero debe minimizar el problema
para producto futuro. Se necesitan desarrollarse acciones
correctivas para cada peligro identificado en cada punto de
control crítico, una vez que una acción crítica es aplicada
debe haber algún tipo de documentación para referencia
70
futura. Esto nos asistirá en la modificación del plan para
problemas recurrentes así como para la disposición de!
producto fuera de las especificaciones (Laboy, 1996).
Paso 11: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE
VERIFICACIÓN
Deberán establecerse procedimientos de verificación. Para
determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente,
podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y
el
análisis
de
laboratorio.
La
frecuencia
de
las
comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el
sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las
actividades de comprobación pueden citarse:
 Examen del sistema HACCP y de sus registros.
 Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación
del producto.
 Confirmación
de
que
los
PCC's
siguen
estando
controlados.
 Cuando sea posible, las actividades de verificación
deberán incluir medidas que confirman la eficacia de todos
los elementos del plan de HACCP.
Paso
12: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.
Además de los procedimientos de vigilancia y acción
correctiva, el sistema basado en HACCP requiere que el plan
incluya un salvaguardia adicional, particularmente para
aquellos pasos de procesamiento en que se han determinado
como puntos de control críticos. Esa salvaguardia en la
71
inclusión de un sistema de preservación de registros en su
plan de HACCP (Laboy, 1996).
La ocurrencia de la desviación y las decisiones tomadas en
tomo a los productos desviados y al proceso deben ser
informadas a diversas instancias, dependiendo de la gravedad
de la desviación. Por otra parte, el registro y análisis
estadístico de las desviaciones proporciona información
valiosa acerca de causas, frecuencias y tendencias de las
salidas de control (Romero, 1996).
DIGESA (1998) establece que para aplicar un sistema de
HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficaz
y
preciso,
Debiéndose
documentarse
los
procedimientos del sistema de HACCP y el sistema de
documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y
magnitud de la operación en cuestión.
4.7
ISO – 9000
La Organización Internacional de Normalización (ISO) fue fundada
en 1947, agrupa a organismos nacionales de normas de 01 países
(75 organismos miembros y 16 miembros correspondientes). Tiene
aproximadamente
8000
normas
publicadas
basadas
en
la
aprobación de 75% de organismos miembros, así también tiene
normas preparadas por comités técnicos que tienen subcomités que
cubren especializaciones particulares y grupos de trabajo que se
ocupan de aspectos particulares de la redacción (Hoyle, 1995).
Las normas ISO 9000 son la consecuencia de los estándares
británicos BA-5750 de los años 1979, adoptados por la organización
72
como series ISO 9000 y publicadas en 1987. Los Estados Unidos la
adoptaron como series ANSI/ASQC Q-90 y la Comunidad Europea,
la publica como serie de normas EN-29000 (Carvajal, 1995).
Según la norma ISO 9004-1 (1994), las normas internacionales de la
familia ISO 9000 son genéricas e independientes de cualquier sector
económico o industrial específico. De manera conjunta proporcionan
directivas para la gestión de la calidad y modelos para el
aseguramiento de la calidad.
Las normas de la familia ISO 9000 describen que elementos
deberían comprender tos sistemas de calidad, pero no como una
organización
especifica
debería
implantarlos.
El
diseño
e
implementación de un sistema de calidad estarán influidos por los
objetivos de la propia organización, sus productos, sus procesos y
sus prácticas individuales. Las series ISO 9001, 9002 y 9003 son
estándares
específicos
que
describen
los
elementos
y
requerimientos de un sistema de calidad para ser implantados en
una compañía en conexión con una situación contractual entre
proveedor y comprador (Carvajal, 1995).
Según la Norma ISO 8402 (1994), la Norma 9001 se aplica cuando
la conformidad con los requisitos debe asegurarse en el diseño,
desarrollo, producción, instalación y servicio, la Norma 9002 se
aplica cuando la conformidad con los requisitos se debe asegurar en
la producción, instalación y servicio; y la Norma 9003 se utiliza
cuando la conformidad con los requisitos debe asegurarse en la
inspección y ensayos finales.
73
La serie ISO 9000 abarca tres aspectos: 1) el ambiente que
comprende el entorno, Cliente - Proveedor o Proveedor Consumidor, 2) La vida útil del producto o desempeño del servicio y
3) Motivación del compromiso del personal.
Con la aplicación de las Normas ISO 9000 se pretende lograr una
auditoria de calidad, que es un examen sistemático e independiente
para determinar si las actividades y los resultados relativos a la
calidad satisfacen las disposiciones previamente establecidas y si
estas se han implantado efectivamente para el logro de los objetivos
propuestos. Esto permite obtener un perfil de cómo se encuentra la
función de calidad de las empresas que debe servir para que
basados en estos resultados se establezca un sistema de
aseguramiento de la calidad, es decir, un conjunto de acciones
planificadas y sistemáticas que son necesarias para proporcionar la
confianza adecuada de que un producto o servicio cumple con los
requisitos de calidad establecida.
La serie ISO 9000 debe tener como filosofía una base de
mejoramiento continuo del sistema de calidad (De La Portilla, 1991).
Las Normas ISO 9000 han ¡do evolucionando, difundiéndose y
adoptándose a nivel mundial. En su liderazgo se encuentra la
comunidad económica europea que desde el año 1980 las hace
obligatorias en la región y en los países que comercian con ella,
creando la exigencia implícita en otros países (Senlle et al, 1994).
Según !a Norma ISO/DIS 10013, las normas de sistemas de calidad
de la serie ISO 9000 requieren el desarrollo e implementación de un
sistema de calidad documentado. Además, estas normas exigen
después la preparación de un manual de calidad. Para el
74
funcionamiento efectivo de un sistema de calidad es importante que
los requerimientos y contenido del sistema de calidad y manual de
calidad sean estructurados de acuerdo con la norma que se quiera
que estos cumplan.
4.8
CALIDAD TOTAL
Es la integración de la calidad en el producto, el proceso, la
manufactura, el mantenimiento, el diseño, los materiales, las ventas
y el servicio (D’ Alessio, 1982; citado por Caycho et. Al, 1985).
4.8.1 Gestión total de la Calidad
El manejo de la Calidad Total (TQM) como filosofía fue
desarrollado y es utilizado para mejorar la calidad y reducir los
costos de manufactura de los productos y es en sí, un
método
genérico
aseguramiento
cuyo
de
propósito
condiciones
de
apunta
calidad
al
pactadas
contractualmente entre dos partes, de manera que se asegura
en especial al comprador que el producto que adquiere
mantiene siempre los requisitos pactados.
El TQM ha tomado el asunto de la calidad como una materia
multidisciplinaria agregando al aseguramiento de la calidad
los siguientes elementos:
a. El elemento humano, todas las personas deben contribuir
con la calidad del producto
propiciarse
y
tenerse
en
final
por lo
cuenta
elementos:
 Gestión participativa.
 Capacitación.
 Selección, evaluación y promoción.
75
que
deben
los siguientes
 Relaciones interpersonales.
 Comunicación, transparencia.
b. Satisfacción total del cliente, utilizando los métodos para
investigar las necesidades y expectativas en todas las
interfaces con los clientes.
c. Mejora continua mediante la búsqueda constante para
innovar y mejorar productos y procesos a través de la
participación, la capacitación, el reconocimiento de las
personas y el desarrollo de proyectos de mejora.
d. Énfasis
en
procesos
sean
estos
administrativos,
financieros, comerciales, operativos, etc. Dos conceptos
son importantes en este punto, toda la actividad es parte
de un proceso y el cliente es la persona que ejecuta la
próxima actividad en el proceso Por lo que sus
necesidades y expectativas deben ser satisfechas.
e. Métodos par implantar un sistema de aseguramiento de la
calidad, prepara el ambiente para la calidad o sea una
cultura participativa y provee de las herramientas de
planeamiento.
Es el enfoque de dirección de una organización centrada en la
calidad, basada en la participación de todos sus miembros,
cuyo propósito es éxito a largo plazo a través de la
satisfacción del cliente y los beneficios para todos sus
miembros de la organización, y la sociedad (ISO 8402, 1994).
76
4.9
EL CACAO
Pertenece a la familia de las esterculiáceas, su nombre botánico es
Theobroma cacao. Es una planta tropical que se produce durante
todo el año y crece en climas cálidos y húmedos, se cultiva por lo
general en áreas desde el nivel del mar hasta los 800 metros de
altitud. Principalmente es cultivado dentro de una banda estrecha de
no más de 20 grados al norte y al sur de la Linea Ecuatorial.
Este árbol demora de cuatro a cinco años para producir frutos y de 8
a 10 años en lograr su máxima producción. Sus frutos son una
especie de vainas y aparecen sobre la copa de los árboles y debajo
de sus ramas. Cuando están maduros, las vainas se cortan y se
extraen los frijoles que hay dentro de ellas para luego ser
fermentados y secados. El cacao es un producto de consumo
industrial. Es necesaria cierta elaboración agroindustrial para que se
le pueda consumir, en forma de chocolates, manteca de cacao, etc.
4.9.1 Origen del Cacao
El árbol del cacao, o cacaotero, es una planta perenne que
rinde varias cosechas al año. Recibe el nombre científico de
theobroma cacao L. que significa "alimento de los dioses", y
proviene del griego. Empezó a cultivarse en América, donde
era ya un producto básico en algunas culturas antes de que
llegaran los colonizadores europeos. Los aztecas creían que
el dios Quetzalcóatl había enseñado el cultivo de esta especie
a sus antepasados y, muchas veces, las semillas de cacao se
utilizaban como moneda en las transacciones comerciales. El
cacao procede de las regiones tropicales de México y
Centroamérica, aunque en el siglo XVI se introdujo en África,
77
que es donde más se cultiva en la actualidad. En América hoy
se
cultiva
principalmente
en
Brasil,
Ecuador,
México,
Colombia, Venezuela y la República Dominicana.
Alcanza una altura media de 6 m y tiene hojas lustrosas de
hasta 30 cm de longitud y pequeñas flores rosas que se
forman en el tronco y en las ramas más viejas. Sólo una
treintena de las aproximadamente 6.000 flores que se abren
durante el año llegan a formar frutos, que reciben el nombre
de pinas o maracas, que deben recolectarse en el momento
adecuado de madurez. Las pinas o maracas son de forma
ovalada o esférica y tienen una longitud de unos 20 cm. En su
punto de madurez tienen una tonalidad dorada o rojiza con
unas rayas longitudinales y emiten un sonido característico al
ser golpeados. Este sonido lo producen las semillas
contenidas en el interior de los frutos, llamadas a veces habas
del cacao.
Estas semillas de cacao, de sabor amargo, son de color
púrpura o blancuzco y se parecen a las almendras. La grasa
(manteca de cacao), que las semillas contienen en gran
cantidad, se utiliza en la fabricación de medicamentos,
cosméticos y jabones. El residuo pulverizado, que también se
llama cacao, es la materia prima a partir de la cual se fabrica
el chocolate.
4.9.2 Cultivo
A pesar de que los frutos maduran a lo largo del año,
normalmente se llevan a cabo dos cosechas en un año: la
cosecha principal y la cosecha intermedia. La cosecha
78
intermedia es en general menor que la cosecha principal, sin
embargo, el tamaño relativo varia según a cada país.
Se requieren de 5 a 6 meses entre la fertilización y la cosecha
de los frutos. La temporada de cosecha dura alrededor de 5
meses. La cosecha del cacao consiste en cortar los frutos
maduros de los árboles, abrirlos (normalmente con un
machete) y extraer las semillas de los frutos. Estas semillas
se ponen a fermentar entre 2 y 8 días antes de secarlas al sol.
Los granos se ponen luego en sacos y se embarcan.
El cacao se produce típicamente en minifundios o bajo
sistemas de agricultura de n embargo, en Malasia y Brasil
pueden encontrarse plantaciones y fincas. El cacao se debe
sembrar en filas, espaciadas entre sí de 3 metros, lo cual da
una densidad de alrededor 950 a 1330 árboles/hectárea,
dependiendo de la fertilidad de la tierra y del clima.
Antes de sembrar el cacao es necesario sembrar árboles de
sombra temporal y permanente de 6 a 9 meses. La siembra
del cacao debe realizarse en la primera mitad de la temporada
de lluvia para tener suficiente tiempo para que el árbol se
establezca antes de la siguiente temporada seca. A pesar de
que el cacao madura 24 meses después de la siembra inicial,
los árboles llegan a ser productivos únicamente después de
cinco años. Los rendimientos son máximos entre el octavo y
décimo año, pero se pueden obtener buenos rendimientos
durante varias décadas. En condiciones normales, los árboles
tradicionales rinden entre 300 y 500 kg/ha por año. Los
árboles híbridos presentan rendimientos mayores, por encima
de los 1000 kg/ha. Las condiciones climáticas y las
79
enfermedades son los principales factores que afectan la
producción. Se estima que hasta un 30% de la producción
mundial se pierde debido a las enfermedades. Entre las
enfermedades más comunes que afectan al cacao están la
podredumbre negra de las nueces del cacao, la escoba de
bruja y VSD.
4.9.3 Calidad
Existen dos clases de cacao: el caco básico y el cacao fino y
de aroma. Más del 90% del cacao producido cada año puede
considerarse como cacao básico o a granel. El cacao básico
procede en su mayoría de África y Brasil, en especial de la
variedad forastero. El cacao fino y de aroma tiene
características distintivas de aroma y sabor, buscadas por los
fabricantes de chocolate. Representa únicamente 5% de la
producción mundial de cacao.
Los Estándares Internacionales para Cacao requieren que el
cacao de calidad negociable sea fermentado, completamente
seco, libre de granos con olor a humo, libre de olores
anormales y de cualquier evidencia de adulteración. Debe
encontrarse razonablemente libre de insectos vivos, de
granos
partidos,
fragmentos
y
partes
de
cascara
y
razonablemente uniforme en tamaño. En todo el mundo, los
estándares contra los cuales se mide el cacao son los del
cacao de Ghana. El cacao se clasifica sobre la base de la
cuenta de los granos defectuosos en la prueba de corte. Los
granos defectuosos no deben exceder los siguientes límites:
Grado I
 Granos mohosos, máximo 3%;
80
 Granos pizarrosos, máximo 3%;
 Granos planos, germinados o dañados por insectos,
máximo en total 3%.
Grado II
 Granos mohoso, máximo 4%;
 Granos pizarrosos, máximo 8%;
 Granos planos, germinados o dañados por insectos,
máximo 6% en total.
Sectores de utilización
A partir de las semillas del cacao se obtiene el cacao en
grano, los cuatros productos intermedios (licor de cacao,
manteca de cacao, pasta de cacao y cacao en polvo) y el
chocolate. A pesar de que el mercado de chocolate es el
mayor consumidor de cacao en términos de equivalente en
grano, productos intermedios tales como el cacao en polvo y
la manteca de cacao son utilizados en diversas áreas.
El cacao en polvo se usa esencialmente para dar sabor a
galletas, helados, bebidas y tortas. Además de su utilización
para dar sabor, se emplea también en la producción de
coberturas para confitería y en postres congelados. El cacao
en polvo lo consume también la industria de bebidas, por
ejemplo en la preparación de batidos de chocolate.
Además de los usos tradicionales en la producción de
chocolate y confitería, la manteca de cacao se utiliza también
en la producción de tabaco, jabón y cosméticos. En medicina
tradicional es un remedio para las quemaduras, la tos, los
labios secos, la fiebre, la malaria, el reumatismo, las mordidas
81
de culebra y otras heridas. Se dice que es antiséptico y
diurético.
4.9.4 Exigencia en clima y suelo
a) Exigencias en Clima
Los factores climáticos críticos para el desarrollo del cacao
son la temperatura y la lluvia. A estos se le unen el viento y la
luz o radiación solar. El cacao es una planta que se desarrolla
bajo sombra. La humedad relativa también es importante ya
que
puede
contribuir
a
la
propagación
de
algunas
enfermedades del fruto.
Estas exigencias climáticas han hecho que el cultivo de cacao
se concentre en las tierras bajas tropicales.
 Temperatura.
El cacao no soporta temperaturas bajas, siendo su limite
medio anual de temperatura los 21 °C ya que es difícil cultivar
cacao satisfactoriamente con una temperatura más baja.
Las temperaturas extremas muy altas pueden provocar
alteraciones fisiológicas en el árbol por lo que es un cultivo
que debe estar bajo sombra para que los rayos solares no.
incidan directamente y se incremente la temperatura.
La temperatura determina la formación de flores. Cuando ésta
es menor de 21 °C la floración es menor que a 25 °C, donde
la floración es normal y abundante. Esto provoca que en
determinadas
zonas
la
producción
de
mazorcas
sea
estacional y durante algunas semanas no haya cosecha,
cuando las temperaturas sean inferiores a 22 °C.
82
 Agua.
El cacao es una planta sensible a la escasez de agua pero
también al encharcamiento por lo que se precisarán de suelos
provistos de buen drenaje. Un anegamiento o estancamiento
puede provocar la asfixia de las raíces y su muerte en muy
poco tiempo. Las necesidades de agua oscilan entre 1500 y
2500 mm en las zonas bajas más cálidas y entre 1200 y 1500
mm en las zonas más frescas o los valles altos.
 Viento.
Vientos continuos pueden provocar un desecamiento, muerte
y caída de las hojas. Por ello en las zonas costeras es preciso
el empleo de cortavientos para que el cacao no sufra daños.
Los cortavientos suelen estar formados por distintas especies
arbóreas (frutales o madereras) que se disponen alrededor de
los árboles de cacao.
 Sombreamiento.
El cacao es un cultivo típicamente umbrófilo. El objetivo del
sombreamiento al inicio de la plantación es reducir la cantidad
de radiación que llega al cultivo para reducir la actividad de la
planta y proteger al cultivo de los vientos que la puedan
perjudicar.
Cuando el cultivo se halla establecido se podrá reducir el
porcentaje de sombreo hasta un 25 o 30 %. La luminosidad
deberá estar comprendida más o menos al 50 % durante los
primeros 4 años de vida de las plantas, para que estas
alcancen un buen desarrollo y limiten el crecimiento de las
malas hierbas.
83
Para el sombreo del cultivo se emplean las llamadas especies
para sombra, que generalmente son otros árboles frutales
intercalados en el cultivo con marcos de plantación regulares.
Las especies más empleadas son las musáceas (plátano;
topochos y cambures) para sombras temporales y de
leguminosas como el poro o bucare (Eritrina sp.) y las guabas
(Ingas) para sombras permanentes. En nuevas plantaciones
de cacao se están empezando a emplear otras especies de
sombreo que otorgan un mayor beneficio económico como
son especies maderables (laurel, cedro, cenízaro y terminalia)
y/o frutales (cítricos, aguacate, zapote, árbol del pan, palmera
datilera, etc.).
b) Exigencias en Suelo
El cacao requiere suelos muy ricos en materia orgánica,
profundos, franco arcillosos, con buen drenaje y topografía
regular. El factor limitante del suelo en el desarrollo del cacao
es la delgada capa húmica. Esta capa se degrada muy
rápidamente cuando la superficie del suelo queda expuesta al
sol, al viento y a la lluvia directa. Por ello es común el empleo
de plantas leguminosas auxiliares que proporcionen la sombra
necesaria y sean una fuente constante de sustancias
nitrogenadas para el cultivo.
Las plantaciones están localizadas en suelos que varían
desde arcillas pesadas muy erosionadas hasta arenas
volcánicas recién formadas y limos, con pH que oscilan entre
4,0 y 7,0. Se puede decir que el cacao es una planta que
prospera en una amplia diversidad de tipos de suelo.
84
4.9.5 Tipos de Cacao
El cacao se produce típicamente en minifundios o bajo
sistemas de agricultura de subsistencia (casi el 90% de la
producción de cacao corresponde a pequeños agricultores
con menos de 5 hectáreas). Existen dos tipos de Cacao:
 El Cacao Común (pertenece la variedad Forastero).
 El Cacao Fino (pertenecen las variedades Criollo y
Trinitario).
a) El Forastero
Esta variedad presenta las siguientes características:
 Aspecto externo: mazorcas verdes y luego amarillo en la
madurez; de formas ovoides variables, a veces alargadas
como los criollos, a veces redondeadas; superficie lisa
poco estriada; corteza gruesa y a veces marcada por
recortes como un melón.
 Semillas: aplanadas, cotiledones color púrpura oscuro.
 Origen: Alta Amazonia.
 Lugares de cultivo: América Central, Antillas, Ecuador,
Brasil; pero sobre todo África Occidental.
 Producción mundial: 80%
 Características: calidad muy ordinaria debido a su fuerte
tenor de taninos; poco perfumado; excelente rendimiento;
cosecha
precoz;
las enfermedades.
85
árbol
vigoroso
y
resistente
a
 Observación: existe una excepción, el cacao cultivado en
el Ecuador presenta las características inversas: aroma
excelente, olor a azahar, árbol frágil.
b) El Criollo:
 Aspecto externo: mazorcas verdes y luego rojo violáceo
en la madurez; o verde tilo; alargadas y puntiagudas;
superficie verrugosa; surcos muy marcados; corteza
delgada y tierna.
 Semillas: bien redondas y regordetes; cotiledones blancos
con aspecto de porcelana.
 Origen: México, era el cacao de los mayas.
 Lugares de cultivo: Venezuela,
México,
Nicaragua,
Colombia, Madagascar, Comores, Ceilán, Java, Samoa.
 Producción mundial: de 5 a 10%.
 Características: calidad excepcional; pocos taninos:
aroma delicado;
bajo
rendimiento;
cosecha
tardía;
árbol frágil y sensible a las enfermedades.
 Observación: en vías de desaparición.
c) El Trinitario
Sus características principales, muy heterogéneas, son
difíciles de definir pues se trata de una hibridación totalmente
polimorfa entre criollos y forasteros.
 Aspecto externo: todos los tamaños, formas, texturas y
colores intermedios entre los otros dos.
86
 Semillas: ídem.
 Origen: como lo sugiere su nombre, la isla de Trinidad,
donde hace 2 siglos, los españoles realizaron las cruzas
que le darían su nacimiento.
 Lugares de cultivo: todas las zonas tropicales de África,
Asia y de América del Sur.
 Producción mundial: de 10 a 15%.
 Características:
buena
calidad;
aroma
interesante;
buen rendimiento; cosecha suficientemente precoz y
buena resistencia a las enfermedades.
 Observación: tiende a reemplazar a los criollos casi en
todas partes.
A nivel mundial sólo un 5% de la producción anual
pertenece al Cacao Fino. En el Perú el tipo de cacao que
producimos, es en su mayoría Forastero, aunque también
existe en menor cantidad el cacao tipo Criollo. El cacao
Forastero se caracteriza por tener una cascara algo dura
y un sabor algo ácido, a diferencia del cacao Criollo cuya
cascara es blanda y su sabor es algo dulce. Un tercer
grupo denominado Trinitario, se obtuvo en base a
cruzamientos entre las variedades Criollo y forastero.
4.10
CADENA PRODUCTIVA DEL CACAO
4.10.1 Flujograma de la cadena
Los diferentes segmentos de los eslabones se relacionan en
la forma de flujos de determinados recursos. Los flujos más
importantes de la cadena son los flujos de dinero/recursos
87
que provienen de los consumidores o demandantes y los
flujos
de
productos/servicios
que
provienen
de
los
productores de materia prima (Ver Figura N° 4.2).
 Los Componentes de la cadena
La Cadena está conformada por una red de actores
económicos en donde unos agentes centran sus actividades
en la producción de un producto o servicio conformando el
eslabón productivo. Generalmente una cadena involucra
desde actores relacionados con la producción de materias
primas hasta actores que transforman y hacen llegar al
consumidor los productos o servicios. Cada grupo de actores
(proveedores,
productores,
minoristas
consumidores)
y
procesadores,
constituye
mayoristas,
lo
que
se
conceptualiza como un eslabón de la cadena.
Los eslabones cumplen diversas actividades como la
provisión de bienes y servicios, la producción primaria, la
transformación y/o industrialización, la comercialización y el
consumo.
En una cadena productiva se distinguen los siguientes
grupos de actores:
Proveedores: persona encargada de abastecer.
Productores: aquel que produce. Cada una de las personas
que intervienen en la producción de alguna cosa.
Mayoristas: agente que vende a distribuidores.
Minoristas: agente que vende al consumidor final.
Transformadores: aquel que transforma o modifica.
88
Consumidores finales: Individuos o organizaciones con
necesidades comunes e interés en determinado producto,
para su uso o consumo.
Es la fuente primaria de demandas para el mercado de
tecnología.
El análisis de la cadena productiva, permite la identificación
de
factores
críticos
limitantes
al
desempeño
de
la
comercialización, también las fortalezas y debilidades al
interior de la misma, a través de análisis de materiales y de
capital, de procesos productivos, de entradas y salidas en
cada subsistema (eslabones o segmentos) y de las
interacciones entre eslabones y segmentos. Para ello es
necesario
determinar:
objetivos,
límites,
contexto,
componentes, flujos, insumos, productos, entre otros.
89
FIGURA Nº 4.2:
Proveedores de
Insumos
Comerciantes
Operadores
FLUJOGRAMA: CADENA DE CACAO EN EL PERÚ
Proceso de secado a
7% de humedad.
En lozas de cemento o
en secadores
artificiales.
Proveedores de
Asistencia Técnica
Organizaciones de
productores ONG’S
Gremios Cooperación
Internacional Otros
CONTROL DE
CALIDAD
Valor agregado.
Sub productos:
Licor (pasta) de cacao,
polvo de cacao, torta
de cacao, manteca de
cacao. Producto final:
Chocolates
BIEN QUE TRANZA EL
PRODUCTOR
Productores
Servicios
Financieros
Caja Rural
Bancos
Exportadores
Cooperativas
Otros Proveedores
de Servicios
Certificadoras
Transporte
Maquinaria
PRODUCCIÓN
GRANO
CACAO
COSECHADO
GRANO
FERMENTADO
Y SECADO
Recolección de
frutos maduros
Quiebra de
mazorcas
Extracción de
semillas
Exportadores
Cooperativas
POST - COSECHA
Uso de cajones
fermentadores
Proceso realizado
en la sombra, por
tres o cuatro días
TRANSFORMACIÓN E INDUSTRIALIZACIÓN
90
CONTROL DE
CALIDAD
C
O
N
S
U
M
O
Mercado
Internacional
Cacao en grano
(Convencional y
Orgánico)
Cacao Procesado
(manteca, cocoa,
etc)
Mercado Nacional
Cacao en grano
Pasta de cacao,
manteca de cacao,
cocoa, chocolate
taza, Chocolates
(industrial y
artesanal)
COMERCIALIZACIÓN
4.10.2 Eslabón de Producción
Participan los productores cacaoteros que conducen sus
unidades productivas. Intervienen agentes económicos
como: proveedores de insumes, de asistencia técnica, de
equipos y maquinaria, de servicios financieros (formales e
informales), de certificación y de transporte.
Este eslabón se caracteriza por la presencia de pequeños
agricultores y se estima que un 80% utiliza una tecnología
baja, es decir se limita a deshierbas, cosecha de mazorcas,
quiebra y poscosecha. En niveles de tecnología media o
alta, se realizan labores culturales de acuerdo al ciclo
fenológico del cultivo, tales como poda, abonamiento,
manejo de sombra, cosecha seleccionada, un tratamiento
adecuado en la poscosecha. En su mayoría, los productores
que no esta organizado, no tiene acceso al crédito,
asistencia técnica, lo que determina que su actividad sea
solamente recolectora,
 Proceso de producción del grano
La cosecha de cacao en el Perú o recolección de frutos se
concentra entre los meses de abrí! a agosto; sin embargo,
dependiendo de las zonas y variedades (clónales o híbridos)
se extiende todo el año, CCN-51 tiende a producir todo el
año. Generalmente el cacao utiliza mano de obra familiar,
reduciendo con ello el gasto de jornaleros. Esta se inicia
cuando el fruto de la mazorca está maduro, seleccionada ya
que los frutos verdes o verde amarillentos tienen influencia
91
desfavorable sobre la fermentación. Los granos violetas o
pizarrosas, son producto de una deficiente fermentación.
Los costos de producción de 1 ha. de cacao varían según
autores, niveles de tecnología, zonas de producción. Arnaud
y Paz señalan que los resultados de un sistema de
producción tradicional con los resultados de un paquete
tecnológico en las peores condiciones (por ejemplo: suelos
pobres,
problemas
fitosanitarios,
malas
condiciones
climáticas y precio de venta bajo), y las mejores condiciones,
son muy variados, tal como se puede apreciar en el cuadro
adjunto.
CUADRO Nº 4.1
COSTOS Y RESULTADOS DE UNA PLANTACIÓN DE
CACAO EN MANTENIMIENTO
Paquete Tecnológico
Sistema de Producción
Número
de
días
Tradicional
de
45
Peores
Mejores
condiciones condiciones
86
58
trabajo (ha)
Costo de los insumos (S)
15
1225
585
Rendimiento (kg/ha)
400
1800
2000
Precio
3.5
2.5
3.5
1.385
3.275
6,415
31
38
111
de
los
granos
(S/./Kg.
Valor
Agregado
Bruta
(S/./ha)
Fuente: Diagnóstico con un enfoque organizacional de la cadena
productiva de cacao en el Perú
92
Valor mano de obra: S/. 10 nuevos soles
1
Tingo María. PROYECTO PARA
2
Ayacucho, Cacao VRAE
3. VAB. Igual Valor Bruto. Producción menos insumos
Según el estudio del Instituto de Cultivos Tropicales de
Tarapoto, 3 has de cacao pueden "competir" con 1 ha de
coca. Los rangos de costos de producción dependiendo del
nivel de tecnología oscilan entre S/. 1,000 y S/,5,500 Nuevos
soles. Respecto a los costos de mantenimiento se da entre
rangos de S/. 750.00 a S/.1.700 nuevos soles, con
rendimientos de 360 kg por ha a 2,000 kilos por ha.
4.10.3 Eslabón de la Transformación
Constituye el más importante y complejo. Las mazorcas de
cacao
una
vez
cosechadas
inician
el
proceso
de
fermentación en costales, ruamas y en cajones fermentad o
res, donde se facilita la salida de agua y la libre circulación
del aire. El secado (5 a 7 días) disminuye del 55% a un 7 u
8%, siendo la práctica generalizada de secar cacao al sol en
el suelo, en pisos de concreto o sobre mantas de plástico, el
contenido
de
humedad
de
los
granos,
para
ser
almacenados. Pocos son los productores que realizan una
limpieza conveniente del producto, libre de impurezas con la
finalidad de obtener un producto de mayor valor comercial.
La oferta de cacao es la mitad de la capacidad instalada de
la industria nacional y el flujo. De otro lado, la oferta de
subproductos está dada por el procesamiento de cacao y el
flujo de producción de derivados de cacao. Es a partir del
procesamiento del cacao en grano, la molienda para
93
obtener: 1) Licor para prensado para su posterior obtención
de Torta de Cacao y Manteca de Cacao y 2) Licor para
Chocolates el mismo que continuando con el proceso
correspondiente, se obtiene la Miga, Conchaje, Cobertura y
sus respectivo proceso para coberturas. Son muchos los
usos de estos derivados, tal como se puede apreciar el
cuadro N° 4.2.
CUADRO Nº 4.2
USOS DEL CACAO Y SUS DERIVADOS
Producto
Manteca de cacao
Usos del Cacao y sus Derivados
Elaboración de chocolate y confitería, y también
puede ser usado en la industria cosmética
(cremas humectantes y jabones), y la industria
farmacéutica.
Pulpa de cacao
Producción
de
bebidas
alcohólicas
y
no
alcohólicas
Cáscara
Puede ser utilizado como comida para animales.
Cenizas de cáscara de
Puede ser usado para elaborar jabón y como
cacao
fertilizante de cacao, vegetales y otros cultivos.
Jugo de cacao
Elaboración de jaleas y mermeladas
Polvo de Cacao
Puede ser usado como ingrediente en casi
cualquier
alimento:
bebidas
chocolatadas,
postres de chocolate como helados y mouse,
salsas, tortas y galletas.
Pasta o licor de Cacao
Se utiliza para elaborar chocolate
94
4.10.4 Eslabón de Comercialización
Intervienen
principalmente
las
organizaciones
de
productores y acopladores de empresas industriales de la
costa, que muchas veces distorsionan los mercados
regionales al comprar granos de baja calidad. Los conceptos
de calidad y su apreciación están supeditados también de
acuerdo a la variedad de cacao (Ver Figuras N° 4.3 y 4.4).
La mayor parte del cacao peruano (80 %) es destinado a la
agro-industria nacional, constituida principalmente por las
empresas siguientes: Machu Picchu Coffee Trading, Negusa
Corp. SA, Corporación del Bosque y Goods Foods (ex
Winter) que procesan tanto para el mercado Peruano como
para la exportación. No existe una transformación artesanal
significativa en el país,
La organización de productores a pesar del poco volumen de
cacao que comercializan, logran regular el precio que pagan
los intermediarios.
En 2003- 2007, el precio pagado al productor varió entre
2.42 y 5.71S/.kg de granos de cacao, lo que representa
entre 46 a 78 % - del precio FOB con un promedio de 60 %.
Corresponde al precio pagado por la red de acopladores de
la agro industria que acopia más de 80 % de la producción
nacional.
95
FIGURA Nº 4.3
CADENA PRODUCTIVA DEL CACAO Y DERIVADOS:
PRIMER
MODELO
DE
COMERCIALIZACIÓN
Y
EXPORTACIÓN
Productores
Pequeña Industria
Loca
Producción de chocolate
está en forma
Acopiadores Menores
Acopiadores Mayores
Agroindustria Nacional
(derivados cacao
Exportadores
Industria Nacional (Valor
Agregado: Chocolates, Pasta, )
Industria Internacional
Distribuidoras Nacionales
(Mayoristas, Minoristas,
Detallistas)
Distribuidores Internacionales
(Mayoristas, Minoristas,
Detallistas)
Consumidor
Interno
Consumidor
Externo
Fuente: Ministerio de Agricultura
Elaboración: A.B. prisma
96
FIGURA Nº 4.4
CADENA PRODUCTIVA DEL CACAO Y DERIVADOS: SEGUNDO
MODELO DE EXPORTACIÓN
Cadena Productiva del Cacao y Derivados: Segundo Modelo de Exportación
Productores Organizados
Cooperativas, Empresas,
Asociaciones, otras
Grano
(Convencional y Orgánico)
Agroindustria (licor, pasta,
manteca, cacao en polvo)
Exportador
Importador
(Productor de Alimentos)
Consumidor
Externo
Fuente: Ministerio de Agricultura
Elaboración: A.B. prisma
97
La producción de cacao es acopiada y comercializada por
las industrias que procesan cacao, las cuales no participan
en
tas
actividades
productivas
del
cultivo.
Las
organizaciones de productores acopian solamente 10 % de
la producción nacional en parte por sus exigencias de
calidad y por falta de capital de trabajo. El grano utilizado por
dichas industrias es de mala calidad, dado que no todos los
productores benefician el cacao, es decir no ha pasado por
la etapa de la post-cosecha donde se elimina el sabor
amargo y se consigue el aroma propio del chocolate y
además se elimina el exceso de humedad contenida en los
granos, con lo que se obtendría un producto de calidad.
CUADRO Nº 4.3
Principales Empresas Procesadoras de Cacao
Nombre de
Empresas
Conalisa
Lugar
Capacidad de
procesamiento
de granos en
pasta-licor
(por año)
Destino de
la
producción
Procesamiento
de chocolate
Chiclayo
1400 T Nacional
?
Cusco
1400 T Nacional
Si
Mayo SA
Tarapoto
240 T Nacional
S. 24T
Naranjillo
Tingo Maria
2500 T Exportación
No
Peruvian Cocoa
Lima
520 T Exportación
No
Negusa SA
Pisco
IACSA
 5000 T Nacional
y
?
exportación
Goods Foods
 5000 T Nacional
Pisco
y
exportación
Fuente: Ministerio de Agricultura
Elaboración: A.B. prisma
98
Si
4.10.5 Producción del Cacao en el Perú
Es importante que aquellos que quieren exportar productos
agrarios, entre ellos el cacao, dediquen el tiempo necesario
para conocer el proceso de la agroexportación antes de
empezar cualquier acción. Es posible que algunas de las
etapas del proceso puedan ser asumidas por el canal de
comercialización y la operatividad de la exportación por otros
agentes, no obstante, los interesados deben conocerlas, a
fin de controlar todos los aspectos relacionados con la
internacionalización de sus empresas.
En el Perú aportamos sólo el 0.9% de la producción mundial
de Cacao. Las causas del bajo rendimiento del cultivo del
caco se deben a los siguientes puntos:
a. El abandono
prolongado
del cultivo debido
a
la
violencia política y el narcotráfico.
b. Deficiente manejo técnico que favoreció la propagación
de enfermedades como la Moniliasis.
c. El mal tratamiento de la post-cosecha que contribuye a
la mala calidad del grano y por lo tanto a los bajos
precios.
4.10.6 Principales zonas de producción
Las principales zonas de producción de cacao en nuestro
país en orden de importancia son: Cuzco (especialmente la
zona de La Convención-Quillabamba) 41.8%, Ayacucho
(Valles del río Apurímac-Ene) 23.6%, Junín (especialmente
la zona de Satipo) 13%, Huánuco (especialmente la zona de
Tingo María) 6%, Amazonas 6% (especialmente la zona de
99
Bagua y alto Marañón), y San Martín con 2.7% de la
producción total.
FIGURA Nº 4.5
Producción Nacional de Cacao en el Perú
Piura, 0.6%
Puno, 0.1%
Ucayali, 20%
Lambayeque, 0.0%
Ayacucho
Amazonas
Huánuco
Ayacucho, 23.6%
Cusco, 41.8%
Tumbes
Cajamarca
La Libertad
Loreto
Junin
Amazonas, 6.0%
Huánuco, 6.0,%
Tumbes, 0.1%
Cajamarca, 3.0%
Madre de Dios, 0.3%
La Libertad, 0.1%
Pasco, 0.6%
San Martin, 2.7%
Junin, 13.0%
Fuente: Ministerio de Agricultura
Elaboración: A.B. prisma
100
Loreto, 0.1%
San Martin
Pasco
FIGURA Nº 4.6
PRINCIPALES ZONAS DE PRODUCCIÓN DE CACAO
EN EL PERÚ
Fuente: Ministerio de Agricultura
Elaboración: A.B. prisma
101
Nosotros vendemos productos que son derivados del
cacao (pasta de cacao, manteca, cascarilla, etc.) hacia
países como EE.UU. Holanda, Canadá, Argentina etc.
La cantidad de granos de cacao que producimos los
agricultores, no logra cubrir los requerimientos de las
empresas nacionales que procesan el cacao. Es por
ello que compramos granos de cacao de países
vecinos como Brasil y Ecuador.
4.11
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CACAO Y CHOCOLATE
Una vez recogidos los frutos del cacao, se inicia un largo proceso de
preparación, conocido con el nombre de beneficiado del cacao, que
da como resultado la materia prima a partir de la cual la industria
chocolatera elaborará los derivados del cacao.
Primero se separa la pulpa de la semilla. Esto se realiza mediante
una fermentación, que desarrolla los compuestos responsables del
sabor. En las plantaciones más pequeñas se realiza envolviendo la
pulpa y los granos con grandes hojas de bananeros o en grandes
cestas de mimbre, mientras que en las plantaciones más grandes se
desarrolla en grandes tanques de madera o de hormigón.
Una vez limpios, los granos se dejan secar al sol durante una
semana aproximadamente para eliminar la humedad y mejorar la
conservación. En ocasiones se usa el calor del fuego y cámaras de
secado. Cuando el cacao suena como papel estrujado, el secado
puede darse como terminado. Después se retiran las impurezas, las
semillas rotas o deficientes y se clasifican los granos de cacao en
función de su tamaño. Seguidamente, se realiza un tostado que es
determinante en el desarrollo del sabor y del color del producto final.
102
El tostado del cacao se lleva a cabo con el propósito de disminuir el
contenido de humedad de los granos, desarrollar el aroma y sabor
del cacao con la pérdida de volátiles, y facilitar la eliminación de la
cascara. Existen dos alternativas dentro del proceso productivo: el
tostado convencional de las habas enteras (a temperatura entre 100
y 140 °C durante un tiempo de 45 a 90 minutos) o bien someter las
habas a un tratamiento térmico previo. El producto final obtenido se
conoce como cacao en grano.
La última fase es la del envasado, en sacos de papel o de yute. Las
semillas del cacao ya están listas para ser enviadas a la industria
chocolatera.
Las semillas tostadas se muelen groseramente y se separan de la
cascara. De esta manera se obtiene el cacao tostado y
descascarillado. La fase siguiente implica una molturación fina para
obtener la pasta o licor de cacao. En esta fase radica el secreto de
las chocolateras: el producto final dependerá de la selección y
combinación de las semillas. La pasta de cacao puede prensarse
para extraer parte de la materia grasa y así obtener la torta de
cacao. Si la grasa residual de la torta de cacao se extrae con
solventes, se obtiene el cacao desmantecado o desgrasado. La
materia grasa extraída es lo que se conoce como manteca de cacao.
Tanto la manteca, la pasta y la torta de cacao como el cacao
desmantecado son los principales ingredientes para la elaboración
del chocolate.
Como chocolate se entiende el producto obtenido por un proceso
adecuado de elaboración a partir de uno o más de los siguientes
ingredientes: granos de cacao descascarillado, cacao en pasta, torta
103
de prensado de cacao, cacao en polvo, cacao parcialmente
desgrasado, manteca de cacao, con edulcorantes (azúcar blanco,
glucosa, azúcar invertido o sus mezclas).
De acuerdo a su contenido de edulcorantes, el chocolate se puede
dividir en dulce, semi amargo o amargo. El chocolate podrá ser
adicionado de leche, crema, semillas enteras o fraccionadas de
almendras, avellanas, nueces, maní tostado y descascarillado,
cereales, frutas confitadas o miel.
La textura del chocolate se obtiene con el proceso de amasado
(conchado) que requiere hasta más de 72 horas y maquinaria
especializada. Del conchado depende la untuosidad y textura del
chocolate que, aunado al sabor, determina su calidad.
Se define como chocolate blanco el producto obtenido por un
proceso adecuado de elaboración a partir de manteca de cacao,
leche en polvo, azúcares (azúcar blanco, glucosa, azúcar invertido o
sus mezclas).
FIGURA Nº 4.7
GRANOS
DE
CACAO
Limpiado, Tostado o no.
Descascarillado, Desgerminado
Procedimiento mecánico
CACAO
EN
GRANO
ETAPA 1
PASTA
DE
CACAO
PRENSADO
ETAPA 2
104
MANTECA DE
CACAO
Molturación
TORTA DE
CACAO
DESGRASADO
CACAO EN
POLVO
DESGRASADO
TORTA DE
CACAO
CACAO EN
POLVO
La combinación
de estos
productos del
cacao, junto con
el azúcar, leche,
frutos secos, etc.
Forman los
diferentes tipos
de chocolate.
ETAPA 3
FIGURA Nº 4.8
Fuente: UNALM
105
106
V
MATERIALES Y MÉTODOS
5.1
MATERIALES
5.1.1 Normas:
 Codees Alimentarius (1993).
 Código de Principios Generales de Higiene (1997)
 Resolución Ministerial Nº 535-97-SA/DM
 Ley General de Salud (1997). Ley Nº 26842
 NTP-ISP 8402 (1994). Gestión y Aseguramiento de la Calidad
Vocabulario.
 NTP-ISO 9002 (1994). Sistema de Calidad. Modelo para el
Aseguramiento de la Calidad en la Producción, Desarrollo,
Instalación y Servicio.
 NTP-ISO 9094 (1994). Herramientas para la mejora continua.
 NTP-ISO 10013 (1994). Lineamientos para el desarrollo de
Manuales de Calidad.
 Reglamento Higiénico Sanitario de Alimentos y Bebidas de
consumo Humano (1997). Decreto Supremo Nº 001-97-SA.
 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos
y Bebidas (1998). Decreto Supremo Nº007-98-SA.
5.1.2 Documentos de la Empresa:
 Registros, formatos, instrucciones
 Informes anuales
5.1.3 Información Externa:
 Revistas informativas: Nacionales e internacionales.
 Seminarios
de
capacitación
Sistema HACCP.
 Textos
 Trabajos de Investigación.
107
sobre
implementación
del
5.2
METODOLOGÍA
El presente proyecto se desarrolla en dos fases según se muestra
en la Figura Nº 5.1. Para su desarrollo se toma como base la
metodología propuesta por Romero (1996), la cual fue enriquecida
con otras metodologías como las propuestas Mortimore et al. (1996)
y Sánchez (1997).
Primera Fase
5.2.1
EVALUACION DE LA EMPRESA ANTES DE INICIAR LA
IMPLEMENTACION
Conversaciones con la alta dirección de la empresa.
En esta primera etapa se tiene conversaciones con el
coordinador del Proyecto y la alta dirección de la empresa y
se explican los alcances del presente trabajo de investigación,
así como los requerimientos que deben ser cumplidos para
poder alcanzar los objetivos trazados.
Visitas periódicas a la Planta
Se procede a entrevistar a cada una de las personas
relacionadas directamente con el procesamiento del producto.
Las preguntas están orientadas a evaluar el conocimiento
acerca de HACCP
y la
aplicación de este sistema
previamente planificadas con el coordinador del proyecto, y la
alta dirección de la empresa.
Recopilación de la información y diagnóstico de la
empresa.
Se llevó a cabo durante las visitas a la planta y a través de la
literatura generada, recopilándose toda información necesaria
para el desarrollo del presente trabajo de investigación. Para
la elaboración del diagnóstico se utiliza la lista de chequeo
propuesta por Cabrera et. Al. (1996), la cual está basada en la
Norma ISO 9002. Sistema de Calidad – Modelo para el
Aseguramiento de la calidad de la producción, instalación y
108
servicio. Esta lista de chequeo es adaptada a una
metodología de carácter cualitativo teniendo tres situaciones
conforme, no conforme y no aplicable.
CUADRO N° 5.1 SECUENCIA DE ACTIVIDADES PARA EL
DESARROLLO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Evaluación de la empresa antes de iniciar la
evaluación
• Conversaciones con la alta Dirección
• Visitas periódicas a la Planta.
• Recopilación de la Información.
• Elaboración
de
Buenas Prácticas
un
de
Plan
de
Manufactura
y
Plan de Higiene y Saneamiento.
• Formación y Capacitación del
Equipo
HACCP.
• Descripción, uso final y consumidores del
producto
• Validación del diagrama de flujo
• Aplicación de los principios HACCP
• Análisis de Peligros y Evaluación de los
Riesgos
• Identificación de PCC's
• Establecimiento de
Limites
Críticos de
Control
• Planificación del Sistema de Vigilancia
• Establecimiento de Acciones Correctivas
• Verificación de los PCC's y del Plan
• Diseño
del
(Registros),
Fuente propia
109
Sistema
de
Información
Esta evaluación cualitativa se ve respaldada por pruebas
objetivas como visitas a la empresa, entrevistas a la alta
dirección y a los responsables de cada área, así como de
revisiones de documentos y registros. Los resultados que se
obtienen durante la inspección y entrevistas se confrontan con
los requerimientos de la norma antes mencionada para
establecer el nivel de calidad de la empresa.
5.2.2
Elaboración del Plan de buenas prácticas de
Manufactura y Plan de Higiene y Sanitización.
Con la información recopilada se procede a elaborar un Plan
de buenas prácticas de Manufactura y un Plan de Higiene y
Sanitización como soporte del Plan HACCP. Para la
elaboración del Plan de buenas prácticas de Manufactura y el
Plan de Higiene y Saneamiento se toma como referencia el
Código de Principios Generales de Higiene propuesto por la
Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) aprobado el
28 de noviembre de 1997.
5.2.3.- Formación y Capacitación del Equipo HACCP
Se lleva a cabo con la finalidad de conformar un equipo de
personas con responsabilidad directa sobre el proceso
quienes son capacitados en los lineamientos generales de la
filosofía HACCP, con el objeto de lograr un mayor
compromiso con el sistema a ser implantado. En cuanto a la
capacitación, se familiariza al equipo tanto con los principios
del sistema y las actividades de implantación, como son los
procesos de monitoreo y auditoria.
110
Segunda Fase
5.2.4 Descripción, uso final y consumidores del producto
Estudio del producto
Una vez conocidos los principios del sistema y con la finalidad
de lograr un conocimiento profundo del producto que se
elabora, así como de sus componentes y el contexto en el
cual se llevan a cabo las operaciones de fabricación y
comercialización para luego clasificar sus posibles defectos, el
equipo profundizó los estudios en lo que respecta al proceso
productivo y a la operatividad de la planta, para ello se
practica una observación constante, se llevaron a cabo
entrevistas al personal y además se revisa los controles que
se llevan a cabo en lo que se refiere a análisis fisicoquímicos
y también a la literatura.
5.2.5 VALIDACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Estudio del proceso productivo
En esta etapa se realizó un estudio a profundidad de la
secuencia de operaciones del proceso y se determinan las
características conferidas por el proceso productivo. La
observación del proceso se orienta a verificar las condiciones
de operación que tienen lugar a lo largo de todo el proceso de
producción; y también a identificar la posibilidad de que
agentes contaminantes que lleguen a los productos y tengan
la
oportunidad
de
alcanzar
niveles
peligrosos.
Estas
situaciones dependen principalmente de las condiciones en
las cuales se llevan a cabo las operaciones, de allí la
necesidad de observación del proceso, con el fin de evaluar
las condiciones técnicas e higiénico sanitarias y saber como
111
se procede realmente. Con el fin de conocer detalles claves
acerca de ingredientes, procedimientos, manejo de materias
primas y del proceso. Se realizan entrevistas al personal para
conocer una aproximación a los niveles de conocimiento y
responsabilidades asumidas en la planta. Siendo la calidad
una cuestión de personas, las entrevistas dan información
fundamental acerca de la actitud de los trabajadores hacia la
calidad y, esto facilita la labor de trazar pautas para las
labores de mejoramiento derivadas a la aplicación del sistema
HACCP.
5.2.6 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS HACCP
5.2.6.1 Análisis de peligros y evaluación de los riesgos
Finalizado y verificado el flujo de operaciones se procede a la
identificación de peligros, que son actividades o condiciones
que
pueden
afectar
adversamente
al
producto.
La
identificación de los peligros se realiza sobre la base de
observaciones de las características del proceso y a
entrevistas al personal responsable de las actividades en
cada operación. Este es uno de los puntos clave de cualquier
estudio HACCP y el equipo debe asegurar que se consideran
e identifican todos los peligros posibles (Mortimore y Wallace,
1996)
Identificación de las medidas preventivas
En el momento en el que se identifican y analizan todos los
peligros potenciales, el Equipo HACCP lista todas las medidas
preventivas asociadas. Estas son los mecanismos de control
para cada peligro y normalmente se definen como aquellos
112
factores que son necesarios para eliminar o reducir la
aparición de los peligros a un nivel aceptable.
5.2.6.2 Determinar los puntos de control críticos (PCC's)
Conociendo el proceso y todos los peligros posibles con sus
respectivas medidas preventivas se procede a establecer los
puntos de control críticos. Para determinar cuales son los
puntos de control críticos se utiliza un instrumento disponible
conocido como Árbol de Decisiones el que se presenta en la
Figura N° 5.2 y que fuera sugerido por Romero (1996).
Consiste en una serie lógica de preguntas que se responden
por cada peligro en cada etapa del proceso. La respuesta a
cada pregunta conduce al equipo por un determinado camino
por el árbol de decisiones hasta concluir si es o no un punto
de control crítico en esa etapa.
5.2.6.3 Establecer los límites críticos de control
Una vez identificados los puntos de control críticos del
proceso, el siguiente paso es decidir como serán controlados,
lo que se consigue especificando límites críticos para cada
medida preventiva, estos límites se colocan en la hoja para el
control de PCC's que se presenta en el Cuadro N° 5.2
Los límites críticos para cada peligro de las etapas señaladas
como puntos de control críticos son obtenidos a partir de
referencias bibliográficas, normas internas de la empresa.
Plan de Buenas Prácticas de Manufactura y Plan de Higiene y
Saneamiento.
5.2.6.4 Establecer un sistema de Vigilancia de los Pcc´s
Se planifica un sistema de vigilancia en relación con los
límites de control y los límites de control operativo,
113
estableciéndose la frecuencia, las técnicas y los responsables
del monitoreo, de tal manera que permitan garantizar que el
proceso está bajo control, para ello se toma en cuenta las
recomendaciones de Romero (1996).
5.2.6.5
Establecer las medidas correctivas
Se establecen acciones correctivas con el fin de subsanar las
desviaciones que pudieran producirse, considerando que los
límites de control han sido alcanzado o excedidos. Cabe
mencionar que estas acciones no corrigen necesariamente el
problema, pero deben minimizarlo para futuras producciones
(Mortimore y Wallace, 1996). En algunos casos las acciones
correctivas establecidas solamente permiten separar la
producción que se alcanza o excede los límites críticos
establecidos. Además se asigna a los responsables de las
acciones correctivas.
5.2.6.6
Establecer procedimientos de Verificación de
los PCC's
Con el fin de asegurar que los procedimientos de control
utilizados están funcionando apropiadamente, y que son
operados y calibrados dentro de los rangos apropiados para el
control seguro del alimento se establece un cronograma de
calibración de los instrumentos de medida. Asimismo, también
se elabora un cronograma de muestreo y revisión de
registros* de cada uno de los puntos de control críticos.
Además de las actividades de verificación para los PCC's se
desarrollan estrategias para la verificación del sistema
HACCP.
114
5.2.6.7
Establecer
un
sistema
de
registro
y
documentación.
Se diseñan los formatos necesarios que permitan la validación
y verificación del Plan HACCP, de manera que se pueda
mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del
Plan, para ello se toman en cuenta las indicaciones de
Romero (1996).
Cabe mencionar que el sistema
de
información debe quedar establecido permanentemente como
un medio de asegurar que se cumplan los objetivos trazados
por el sistema.
115
CUADRO N° 5.2 HOJA DE CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS EN LOS PRODUCTOS DEL CACAO
Punto de
Control
Críticos
Peligro
Significativo
Monitoreo
Límites Críticos
Qué
Quién
-
Cómo
Cuándo
Dónde
Acciones
Correctoras
•
Fuente: Digesa (1998)
116
Registros
Verificación
FIGURA Nº 5.1
ARBOL DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACIÓN DE
PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
¿EXISTEN PELIGROS EN ESTA
ETAPA DEL PROCESO? ¿CUÁLES?
NO : No es PCC: PARE
SI
NO
¿EXISTEN MEDIDAS
PREVENTIVAS PARA LOS
PELIGROS IDENTIFICADOS EN
ESTA ETAPA?
SI
SE REQUIERE EJERCER
CONTROL
EN
ESTA
ETAPA
PARA
GARANTIZAR LA CALIDAD
DEL PRODUCTO
SE REQUIERE EJERCER
CONTROL
EN
ESTA
ETAPA
PARA
GARANTIZAR LA CALIDAD
DEL PRODUCTO
¿ESTA ETAPA HA SIDO DISEÑADA
ESPECIFICAMENTE PARA
ELIMINAR UN PELIGRO O PARA
REDUCIRLO A UN NIVEL
ACEPTABLE?
NO
SI
SI
¿PUEDE LA CONTAMINACIÓN
ALCANZAR NIVELES
INACEPTABLES EN ESTA ETAPA?
NO
NO: No es
PCC: PARE
SI
NO
¿UN PASO SIGUIENTE ELIMINARÁ
O REDUCIRÁ EL PELIGRO A
NIVELES ACEPTABLES?
SI
ES POSIBLE ESTABLECER EL PCC
EN ESTA ETAPA O EN LA ETAPA
SUBSIGUIENTE
QUE
PUEDE
REDUCIR O ELIMINAR EL PELIGRO
Fuente: FAO/OMS 81993)
117
LA ETAPA ES UN
PUNTO
DE
CONTROL CRITICO
118
VI.- RESULTADOS
6.1
EVALUACIÓN DE LA EMPRESA ANTES DE INICIAR LA
IMPLEMENTACIÓN
En el Apéndice 01 se muestra el chequeo para el diagnóstico de la
empresa, según las calificaciones que se logre obtener será motivo
del requerimiento de un sistema de aseguramiento de la calidad
basado en los principios generales de higiene y la aplicación del
sistema HACCP.
6.2
ELABORACIÓN DE UN PLAN DE BUENAS PRÁCTICAS
MANUFACTURERAS – PLAN DE HIGIENE Y SANEAMIENTO
El desarrollo del Manual de Procedimientos Operacionales de buenas
practicas de Manufactura (BPM) y del Manual de Procedimientos
Operacionales de Higiene y Sanitización se encuentran comprendidos en el
Apéndice N° 02
119
6.2 ELABORACIÓN
DE
UN
PLAN
DE
BUENAS PRÁCTICAS
DE MANUFACTURA Y PLAN DE HIGIENE Y SANEAMIENTO.
( ver apéndice 02)
6.3 FORMACIÓN Y CAPACITACIÓN DEL EQUIPO HACCP EN LA
INDUSTRIA DEL CACAO
Se asigna la responsabilidad para la implementación a un líder del
proyecto, y el apoyo de la Gerencia, debe ser anunciado a toda la
empresa.
FIGURA 6.1
Mapa Organizacional del Equipo HACCP
GERENTE GENERAL
ESPECIALISTAS
JEFE DE PLANTA
JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
JEFE DE
MANTENIMIENTO
SUPERVISORES
Elaboración propia
120
JEFE DE
PRODUCCIÓN
6.3.1 Integración del equipo
El líder del equipo, debe ser una persona que acompañe y
logre la colaboración del equipo. Para escoger a los integrantes del
equipo, se deben tener los siguientes atributos:
•
Comprendan los conceptos HACCP y los requisitos del
programa de inspección basados en HACCP.
•
Sepan anticiparse a las clases de riesgos y los problemas en
los productos y procesos.
•
Tengan conocimiento y autoridad para implementar cambios
en el proceso y productos para asegurar la integridad del
producto.
•
Tengan la capacidad de comunicar los cambios requeridos al
personal responsable de las operaciones en el sistema
basados en HACCP.
6.3.2 Funcionamiento del Equipo
En la etapa inicial de la implementación las reuniones se
realizarán semanalmente. Después que los puntos críticos han sido
definidos, las reuniones se realizarán con una frecuencia bimensual
durante los meses de producción o en circunstancias como las
siguientes:
•
Se encuentre información nueva, disponible referente a la
seguridad del producto.
•
Si el producto está vinculado al brote de una enfermedad
transmitida por alimentos.
•
Si cambia alguno de los parámetros del proceso.
•
Si se instalan equipos en línea o se hacen algunas
modificaciones.
•
Se tenga conocimiento de un nuevo peligro en lo que respecta
a patógenos potenciales
•
contaminantes ambientales.
121
Es importante, definir el rol de los miembros del equipo. Todas las
decisiones y acuerdos a los que se lleguen en las reuniones del
equipo HACCP quedan registrados en un Acta de Reunión del
Equipo HACCP (anexo I), donde se anota lo siguiente:
•
Agenda
•
Fecha y hora
•
Asistentes
•
Temas tratados
•
Compromisos alcanzados
•
Responsables y plazos
Para hacer el seguimiento a los acuerdos establecidos en las actas,
el Coordinador del equipo HACCP, utiliza el Registro Acta de
Reunión del Equipo HACCP (anexo I). Seguimiento a Compromisos,
establecidos en Reuniones Internas.
6.3.3 Descripción de las Funciones del Equipo HACCP
ESPECIALISTA. Se reporta al presidente de la compañía. Es
responsable del plan HACCP, de cualquier cambio y documentación
que estén relacionados con éste. Tiene la responsabilidad de
apoyar, aclarar las inquietudes y guiar al equipo HACCP. Asimismo,
coordina con las jefaturas de las diferentes áreas responsables del
proceso productivo, la aplicación del sistema HACCP.
GERENTE GENERAL. Responsable de la dirección de la planta,
haciendo que se cumplan las metas y objetivos trazados por la alta
dirección de la Empresa, tanto en el área administrativa como
productiva, aplicando, evaluando y controlando constantemente el
sistema HACCP, conjuntamente con las áreas involucradas.
122
JEFE DE PLANTA. Encargado de dirigir la fase operativa y
productiva o cualquier nuevo proceso o procedimiento en la planta,
al aplicar el sistema HACCP; desde la recepción de la materia prima
hasta el producto terminado, supervisando el proceso, así como el
control, higiene y sanitización. Junto con el personal a su cargo
evalúa y controla permanentemente la aplicación del sistema
HACCP.
JEFE DE MANTENIMIENTO. Es el responsable de mantener la
operatividad de la planta, coordinando con el Jefe de Producción, la
elaboración de los programas de mantenimiento correctivo y
preventivo, aplicando el sistema HACCP. Somete a consideración de
la Gerencia la aprobación y ejecución de los mismos.
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD. Se reporta al
Gerente de la Fábrica. Es responsable de controlar la calidad
aplicando el sistema HACCP desde la recepción de la materia prima,
proceso productivo, producto terminado, distribución y venta.
Además, es la persona encargada de supervisar la limpieza, a través
del personal de su área.
6.3.4 DESCRIPCIÓN DE
LAS
LABORES
DEL PERSONAL
CLAVE EN EL MONITOREO DE LA CALIDAD
JEFE DEL DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN
I.
Supervisa la producción.
II.
Coordina con el personal del Departamento de Control de
Calidad:
III.
Los resultados de los controles efectuados en las operaciones
de procesamiento.
123
IV.
Es responsable directo de los parámetros de producción:
consumo de energía básica (vapor) y energía eléctrica,
combustibles, agua, rendimiento de toneladas de cacao por
hora.
V.
Forma parte del equipo que evalúa el producto final.
VI.
Lleva control de todos los informes de producción en cada
turno.
VII. Coordina con la sección mantenimiento, a fin de que se tenga
en correcto funcionamiento las máquinas y equipos de
producción.
VIII. Supervisa los lotes de productos terminados, por rumas, en
coordinación con el Departamento de Aseguramiento de la
Calidad, a fin de separarlos por clientes.
IX.
Es responsable del reproceso.
X.
Lleva el registro de la calidad
JEFE DEL DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD
I.
Tiene a su cargo el Laboratorio y al personal de este.
II.
Verifica el estricto control de las especificaciones técnicas, del
proceso productivo y desarrolla acciones de seguridad
sanitaria, para cautelar la inocuidad de los productos del cacao
hasta su despacho al comprador.
III.
Coordina y apoya al personal de producción, en el control de
riesgos y la toma de medidas preventivas, para tener el
proceso de producción bajo control.
IV.
Realiza interrelaciones con los clientes tanto en el muestreo,
despacho y uso del cacao, atendiendo cualquier sugerencia o
reclamo del cliente. Lleva un registro de los reclamos.
V.
Mantiene un estricto control sanitario de:
- Pozas de agua de enfriamiento
124
- Planta de procesamiento
- Jardines
- Almacenes de productos terminados
VI.
Promueve
charlas
y
conversatorios
sobre
calidad
con
proveedores y clientes.
VII. Mantiene comunicación directa con la Gerencia General en
casos específicos.
VIII. Recopila y archiva todos los reportes que genera la supervisión
del Aseguramiento de la Calidad.
IX.
Es responsable del Control Integral de plagas a través del
desarrollo del Plan Maestro de Saneamiento.
X.
Es corresponsable del Aseguramiento de la Calidad y de la
administración y actualización del Plan HACCP.
XI.
Es responsable de los resultados de los análisis físico-químicos
y microbiológicos, llevados a efecto por el laboratorio a su
cargo u otros asignados.
PERSONAL DEL DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
SUPERVISORES
I.
Llevan el control del estricto cumplimiento, de los estándares
de producción, durante 12 horas, llenando el formato
respectivo. El control se lleva a cabo a través de dos
supervisores por día.
II.
Hacen cumplir las normas sanitarias en toda la planta, así
como la elaboración de las medidas correctivas.
III.
Realizan los análisis físico-químicos de todos los insumes y
procesos parciales y/o final y reportan directamente a la
Jefatura del Departamento de Aseguramiento de la Calidad.
125
IV.
Son responsables de los Programas de Higiene y Desinfección
de la Planta, almacén y vehículos.
V.
Son responsables del monitoreo de las acciones, encaminadas
a la realización de un adecuado manejo del ambiente interno y
externo de la Planta.
6.4
DESCRIPCIÓN, USO FINAL Y CONSUMIDORES DEL PRODUCTO
Inspección, Recepción y almacenamiento en planta de la Materia
prima
El Técnico de calidad de la planta realiza la inspección de la materia
prima, aprobándola o rechazándola según el cumplimiento de las
especificaciones técnicas del grano de cacao. De ser aprobada,
pasa al almacén de materias primas, para su posterior proceso.
Limpieza y clasificación
Operación que se realiza en una máquina de tamices vibratorios, por
medio de los cuales el material extraño como piedras, metales,
polvo, madera y otras impurezas es separado de los granos de
cacao; dejando seleccionada y clasificada a la materia prima. Los
granos deberán tener como tamaño óptimo entre 0.8 y 1.2 g. de
peso Los granos más grandes (que generalmente son así por venir
pegados como racimos) son separados como impurezas, para luego
ser recuperado mediante un desgranado manual (la eficiencia de
esta recuperación es aprox. 25% como máximo). Los granos más
pequeños a la especificación son acopiados y procesados por
separado, con previo cambio de mallas del equipo.
Tostado
Se realiza en el tostador, en el cual los granos son tostados en forma
continua a temperatura y velocidad regulable, de acuerdo al tipo de
126
cacao a procesar. La humedad máxima de los granos tostados debe
ser como máximo 1.2%. Temperatura del proceso: 120 -140 °C
Descascarado
Consiste en la separación de la cascara del grano, mediante rotura
de los granos, zarandeo y ventilación. Al producto que se obtiene se
le conoce como "Gránela". Importante para la calidad del producto
final es que el porcentaje de cascara residual en el grano no sea
mayor al 3%.
1° Molienda
El producto en proceso pasa por un molino de martillos, donde se
obtiene el "licor de cacao" o también llamado "Pasta de cacao".
2° Molienda (Refinación)
Esta operación es realizada con ayuda de un molino de bolas;
ingresa el licor o pasta de cacao, la cual sale de esta etapa con la
fineza requerida.
Según análisis realizados en laboratorio, el porcentaje máximo de
rechazo en malla debe ser 1% (La malla utilizada en el equipo de
análisis es malla 200 mesh, 75 mieras). La humedad máxima
requerida para el producto es 1%. Temperatura promedio del
proceso: 100°C
Almacenaje
El licor de cacao caliente ya refinado es enviado a través de una
bomba a un tanque de almacenaje, para luego ser enviado a la
siguiente operación en condiciones de fineza y temperatura ideales
para la operación siguiente (prensado). La temperatura promedio a
la cual se almacena el licor de cacao es 100 °C.
127
Prensado
Se realiza en una prensa hidráulica, el licor de cacao se somete a
presión, obteniéndose la Manteca de caca y la torta de cacao.
Seguidamente, la manteca de cacao es decantada y filtrada, para
eliminar así algunas partículas de cacao que todavía puede
presentar. Luego la manteca se enfría para continuar a la siguiente
etapa. Por otro lado, también en este proceso se obtiene la Torta de
cacao, la cual sale a altas temperaturas; esta torta pasa por un
proceso lento de enfriamiento natural
Temperado
En esta etapa la manteca es enfriada para que los cristales de tipo
inestable, se solidifiquen rápidamente en forma de cristales estables.
La temperatura ambiente requerida es: 10 - 12° C.
Envasado de manteca
La manteca ya temperada es envasada en cajas de cartón con
bolsas internas de polietileno de alta densidad, posteriormente pasa
el producto a la zona de enfriamiento para el endurecimiento final
y definitivo de la manteca. Esta operación también se realiza a 10 12° C.
Pulverizado de la torta de cacao
La torta de cacao ya enfriada pasa a ser trozado y/o pulverizado
(según requerimiento del cliente), obteniéndose de ésta forma el
Polvo de cacao. Esta operación se realiza a temperaturas de 18 ° C.
Envasado del Polvo de cacao
El polvo de cacao obtenido luego de la pulverización de la torta, es
envasado en bolsas de papel de dos pliegos con bolsas internas de
128
polietileno
de
alta
densidad.
Esta
operación
se
realiza
a
temperaturas de 18 ° C.
Almacenaje del producto final
La manteca de cacao se almacena a condiciones adecuadas, sobre
parihuelas cuidando de no contaminar el producto, a temperaturas
de 16 - 18 ° C. El Polvo de cacao se almacena en bolsas de papel
con interior de polietileno y bajo techo y en un ambiente fresco,
protegido del sol.
Despacho
La manteca y el polvo de cacao son despachados, sobre parihuelas
y en camiones, en los que se cuida el cumplimiento de las BMP para
evitar cualquier tipo de contaminación u alteración que pueda minar
su calidad e inocuidad.
Control de Calidad
Durante el proceso se realizan diversas tomas de muestra y sus
correspondientes análisis físicos, químicos y microbiológicos para
comprobar la calidad e inocuidad del producto a lo largo del proceso.
129
6.5
VALIDACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
FIGURA Nº 6.2
DIAGRAMA DE PROCESO
FUENTE: UNALM
130
6.6
APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS HACCP
6.6.1 Análisis de Peligros y Evaluación de los Riesgos (cuadro
6.1)
Se realizó siguiendo un formato en el que se detallan todos los
peligros potenciales para cada etapa, detallando el porque se le
consideró como tal y la estimación del riesgo o probabilidad de que
se presenten dichos peligros.
6.6.2.-Identificación de PCC's ( cdro. 6.2)
CUADRO 6.2
MATRIZ DE DIVISIONES – IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL
P1
P2
P3
P4
P5
Pcc
- Recepción de materia prima
Si
Si
No No
--
No
- Almacenamiento de materias primas
Si
Si
No No
--
No
- Limpieza y clasificación
Si
Si
No No
--
No
- Tostado
Si
Si
Si
--
Si
- Descascarillado
Si
Si
No No
--
No
- Molienda
Si
Si
No
No
--
No
- Pre-refinado
Si
Si
No
No
No
- Alcalinado
Si
Si
No
No
No
- Prensado
Si
Si
No
Si
No
Si
- Trozado
Si
Si
No
No
--
No
- Envasado
Si
Si
No
Si
No
Si
- Almacenado
Si
Si
No
No
--
No
- Despacho
Si
Si
No
No
--
No
Fuente: Elaboración propia
131
6.6.3.-Establecimiento de Limites Críticos de Control (cdro.6.3)
CUADRO 6.3 VALORES DE LÍMITES CRÍTICOS
Etapa
Recepción de Materia
Prima
Peligro
Presencia de materiales
extraños, suciedad.
Contaminación con
insecticidas, contaminación
microbiana
Límites Críticos
Almacenamiento de
Materias Primas
Limpieza y clasificación
Presencia de
microorganismos.
Presencia de impurezas
Control de contaminación y
ataque de insectos.
Retiro de materias extrañas
Tostado
Parámetros del tostado, ,
origen del cacao a tratar
Presencia de cáscaras.
Fragilidad de la estructura
del cacao
% Humedad 1.2%
Descascarillado
Molienda
Pre-refinado
Alcalinado
Prensado
Trozado
Envasado
Almacenado
Humedad: 35
Impurezas: 0.55
Fermentación: 80%
% cáscara máxima: 3%
% Humedad máxima: 1%
Firmeza: Rechazo máximo 1%
(en malla 200 Mesh 75 Micras)
Grado de fineza
25 a 26 Micras
Inadecuado desarrollo de la
T = 60 – 110ºC
reacción de neutralización.
Tiempo: 15 min
Cantidad de grasa libre que
T = 6 – 24 horas
envuelve partículas sólidas. (Normal)
Tendimiento de las
Características del producto
prensas.
alimentado.
Características del producto
% Acidez
alimentado.
% Humedad
Contenido de grasa del 10
al 20%
Tiempo de prensado de 20 a
30 min.
Fragilidad de la estructura
% de Acidez
% de Humedad
Temperatura de temperado Según ficha técnica para los
y la temperatura de la
productos finales, se emiten
cámara de enfriamiento
certificados de calidad del
producto.
Presencia de
Según especificaciones
microorganismos
técnicas.
Fuente: Elaboración propia
132
6.6.4 Planificación del Sistema de Vigilancia
CONTROL DE PRODUCTOS EN PROCESO
Proceso de Cacao:
De acuerdo al diagrama 1, se establece los siguientes puntos de
control:
RECEPCIÓN
LIMPIEZA
ALMACENAMIENTO
PC1
PC2
PC3
PC6
TOSTADO
DESCASCARADO
PC4
MOLIENDA
PC5
POSTASADO
Licor de cacao
PRENSA
COCOA
MANTECA
DE CACAO
PC7
PC8
133
PC9
PUNTO DE CONTROL 1: En esta etapa se realizan los análisis completos
al grano de cacao (análisis físicos), para determinar si la muestra es
aprobada por laboratorio.
PUNTO DE CONTROL 2: En este punto se controla sistema de rotación
FIFO (el primero que ingresa es el primero en salir).
PUNTO DE CONTROL 3: Se realiza un control periódico una vez/turno. Se
realizan los análisis de impurezas.
PUNTO DE CONTROL 4: Se controla periódicamente el tostado,
básicamente control de temperatura y análisis organoléptico.
PUNTO DE CONTROL 5: En esta etapa se controla también una vez por
turno. Se analiza el porcentaje de cáscara en la graneta y el porcentaje de
granella en la cáscara.
PUNTO DE CONTROL 6: Se controla una vez por turno.
Se realiza un análisis de granulometría. También se toma una muestra
para el laboratorio bacteriológico, realizándose el análisis microbiológico
una vez al día.
PUNTO DE CONTROL 7: Se realiza un análisis de pH para confirmar el
valor deseado.
PUNTO DE CONTROL 8: Se controla en esta etapa una vez al día. Se
realiza un análisis completo de grasas de acuerdo a las marchas analíticas
mencionadas.
PUNTO DE CONTROL 9: Se analiza el porcentaje de grasa retenido en la
cocoa, así como un análisis granulométrico y se realiza un control de
calidad del envasado (correcto envasado, pesos, etc.). Se controla
microbiológicamente dos veces por semana.
134
MANUFACTURA – EMPAQUE
De acuerdo al diagrama 2, se establecen los siguientes puntos de control.
MEZCLA
REFINADO
PC1
CONCADO
PC2
EMPAQUE
MOLDEADO
PC3
ALMACÉN
PC4
PUNTO DE CONTROL 1: Se registran y verifican los componentes del
chocolate (leche, grasa, etc.). Periódicamente (una vez al día) se realiza
análisis de contenida de sacarosa y contenido de grasa.
PUNTO DE CONTROL 2: En esta estación es de vital importancia el grado
de fineza del chocolate, por lo que es determinado utilizando un
micrómetro, el cual debe arrojar un valor de 25-26 micras.
Este control se realiza cada 60 a 90 minutos y se registra una media, de
por lo menos 4 determinaciones.
PUNTO DE CONTROL 3: En la etapa del moldeado es importante se
registre y controle las temperaturas de temperado del chocolate y la
temperatura de la cámara de enfriamiento.
Otro aspecto crítico es el control de peso del producto mismo, el cual no
debe sobrepasar los límites establecidos.
En nuestra empresa se registran y controlan:
- Pesos de tableros y bombones macizos.
- Pesos de tabletas y bombones rellenos.
135
Determinando porcentaje de este último)
PUNTO DE CONTROL 4: En este punto la labor de control de la calidad se
circunscribe a un control de las características externas del producto, tales
como presentación, rotulo, etc. Y además un control del contenido por
presentación.
En este proceso de fabricación de chocolate, el análisis microbiológico se
realiza dos veces por semana.
6.6.5 Establecer Acciones Correctivas (ver cuadro 6.2)
6.6.6 Verificación de los PCC's y del Plan ( ver apéndice 04 Procedimiento operacional de verificación y seguimiento al plan HACCP)
6.6.7 Diseño del Sistema de Información (Registros)
( Ver apéndice 05 registros del plan HACCP )
136
CUADRO Nº 6.1
CUADRO DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS – PROCESO PRODUCTIVO
1
2
Recepción de
Biológicos.
Materias pri-
• Contaminación
Mas e insumos
incumplimiento
especificaciones
3
4
Todos los lotes de materias primas o
microbiana
por
de
las
técnicas
de
No
las
• Presencia de plagas en lotes de
No
materias primas o insumos,
• Visita
al
local
del
6
proveedor
para
insumos que llegan a la empresa son
inspeccionar el estado sanitario de los
inspeccionados y ensayados según Análisis
lotes a adquirir.
Críticos y complementarios para verificar su
materias primas o insumos.
5
• El
Área
de
Logística
realiza
las
conformidad con los requisitos establecidos
adquisiciones según las especificaciones
en las especificaciones técnicas de cada uno
técnicas de las materias primas e insumos.
de ellos, además de inspeccionar el estado
• Se realiza inspecciones a los lotes recién
sanitario en el que se encuentran.
llegados (desde su ingreso a la empresa,
durante
su
descarga
hasta
su
almacenamiento.
Químico.
• Presencia de aflatoxinas en lotes de
Se solicita al proveedor un Certificado de
Si
• Se
realizan
compras
únicamente
a
Análisis de presencia de aflatoxinas por un
proveedores seleccionados previamente.
laboratorio acreditado por indecopi.
El
Se inspecciona el local del proveedor antes
adquisiciones según las especificaciones
de realizar las compras, así como también
técnicas de las materias primas e insumos.
rodenticidas, ácidos, hidrocarburos,
las unidades de transporte al momento de la
• Inspección en la recepción sobre el grado
etc.
recepción.
materias primas (granos).
• Lotes contaminados con productos
químicos (plaguicidas insecticidas,
Si
Área
de
Logística
realiza
las
de contaminación con partículas extrañas.
• Control durante el proceso de limpieza de
Físico.
• Presencia de partículas extrañas en
Existe un paso posterior donde se elimina
No
todo cuerpo o material extraño.
los lotes de cereales o insumos
(piedras, tierra, pajas, etc.)
137
granos.
No
Almacenamiento de
Biológicos:
Materia Prima
• Infestación de lotes almacenados
No
con plagas.
Se realiza tratamiento para el control de
• Cumplimiento
plagas durante el almacenamiento.
• Contaminación
de
microorganismos
lotes
con
(mohos
y
No
del
Programa
de
Saneamiento del Almacén.
Se eliminan en etapa posterior del proceso
• Cumplimiento del Programa de Control de
productivo (Extrusión)
Plagas.
levaduras)
• Cumplimiento de las buenas prácticas de
Químicos:
almacenamiento.
• Rancidez de los lotes de materias
No
primas.
Se
realizan
inspecciones
a
lotes
No
• Cumplir con la rotación de stock de lotes
almacenados.
de materia prima.
• Cumplimiento de las buenas prácticas de
almacenamiento.
Limpieza
de
Físicos:
granos
de
• Retención
cacao
• Cumplimiento
inadecuada
de
las
No
partículas extrañas.
Existe una etapa posterior que elimina el
peligro.
del
Programa
de
Mantenimiento preventivo del equipo.
• Capacitación del operador en la operación
del equipo.
Tostado
Físico Pérdida por evaporaciones de
Tratamiento
algunos compuestos aromáticos y la
provocar
infragilidad a la estructura fibrosa del
Si
térmico
algunas
con
el
objeto
modificaciones
estructura físico química del producto.
cacao.
en
de
-
la
Capacitación
del
operador
en
la
operación del equipo.
-
Mantenimiento preventivo de campos.
-
Control de parámetros de la etapa.
Si
Químico.
química
Evaluación
para
de
impedir
reacción
al
año
Si
irreparable del producto.
138
Descascarillado
Físico. Retención de la cáscara.
No
Separación de la cáscara
-
Capacitación
del
operador
en
la
operación del equipo.
-
Cumplimiento
del
programa
de
No
mantenimiento preventivo del equipo.
Molienda
de
Físicos
granos
de
• Presencia de metales por desgaste
cacao
de los martillos y/o rotura por fatiga
No
de planchas perforadas del molino.
La etapa está diseñada para disminuir la
-
Mantenimiento preventivo de equipos
presencia de metales en el producto molido
-
Cumplimiento
(se cuenta con imán a la salida del ducto de
ensacado).
de
la
instrucción
de
trabajo.
-
No
Especificaciones técnicas de piezas de
equipo.
Biológicos:
Pre refinado
Contaminación
Puede existir contaminación por fallas del
microbiana
del
No
producto fino.
-
equipo en plena producción, pero se evita
cumpliendo las BPM.
Cumplimiento de las Buenas Prácticas de
Manufactura.
-
Cumplimiento
del
Programa
de
No
Mantenimiento Preventivo del equipo
Químico.
Alcalinado
Evaluación de la reacción química.
Tratamiento en ambiente alcalino
-
Si
Capacitación
del
operador
en
la
operación del equipo.
-
Cumplimiento
del
programa
de
Si
-
Entrenamiento del Personal.
-
Cumplir con el instructivo de retiro de
No
mantenimiento preventivo.
Batido
No se presenta ningún peligro.
No
Cumplimiento de los BPM.
sacos viejos.
Biológico.
Prensado
Contaminación microbiana.
La
No
torta
de
quebrantadas
139
cacao
son
reducidos
o
-
Capacitación
del
operación del equipo.
operador
en
la
No
Trozado
Envasado
No se presenta ningún peligro.
-
Entrenamiento del personal
Biológico:
-
Control de parámetros de operación de la
• Contaminación
microbiana
del
Si
Si el sellado es inadecuado, se puede
producto terminado por mal sellado
presentar contaminación microbiana durante
del envase.
el transporte y distribución.
• Contaminación microbiana por el
Si
No se tienen antecedentes.
No
envasadora.
-
Cumplimiento
del
programa
de
mantenimiento preventivo del equipo.
-
empaque.
Se ha designado un operario para la
verificación del envasado.
-
Si
Compra del material de envase de
acuerdo
con
las
especificaciones
técnicas.
-
No se permitirá bobinas con traslapes
groseros y empolvadas.
Biológico:
Almacenado
• Infestación
(plagas)
de
lotes
No
almacenados.
prácticas de almacenamiento, el riesgo de
Químicos:
• Incremento del índice de peróxidos y
Debido al cumplimiento de las buenas
Almacenamiento.
-
ocurrencia de este peligro es mínimo.
No
Cumplimiento
del
de
Cumplir con la rotación de stocks de lotes
de Producto Terminado.
140
Programa
Saneamiento del Almacén.
-
% de acidez.
Cumplimiento de las Buenas Prácticas de
Despacho
Biológico:
-
• Infestación del producto terminado
No
con plagas.
transporte a la empresa, la presencia de
Químicos:
• Contaminación
Se controla al ingreso de las unidades de
del
producto
Solicitar al proveedor del servicio el
certificado de fumigación del camión.
-
Inspeccionar las condiciones sanitarias
plagas, la limpieza del camión, la ausencia
de la unidad de transporte antes del
de olores extraños.
despacho.
No
-
terminado con olores extraños.
Realizar
una
proveedores
del
selección
de
los
servicio
antes
de
contratarlo.
-
Todas las condiciones de fumigación,
limpieza,
estado
responsabilidad
transportar,
de
por
quedan
conservación
la
carga
y
a
establecidos
previamente en el contrato de locación de
servicios entre el proveedor y la empresa.
Fuente propia
1.- Etapa del proceso
2.-Identificacion del peligro
3.-¿Existen peligros significativos para la seguridad del alimento?
4.-Justifique su decisión de la columna 3
5.-¿Qué medida preventiva se puede aplicar para prevenir el peligro?
6.-¿Es esta etapa un PCC´s?
141
CUADRO N° 6.2 HOJA DE CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS EN LOS PRODUCTOS DEL CACAO
Punto de
Control
Críticos
M ONITOREO
Peligro Significativo
Límites Críticos
Recepción de
Presencia de materiales
Materia Prima
extraños, suciedad.
Humedad: 35
Contaminación con
Impurezas: 0.55
insecticidas,
Fermentación: 80%
Qué
Quién
Cómo
Almacen
Humedad
Impurezas
Fermentación
Registro de inspección
de materia prima
Jefe de control
de calidad
Registro de acciones
correctivas
Acciones
Correctoras
Registros
Verificación
Registro de
inspección de
materia prima
Controlar
materiales
extraños,
suciedad.
Contaminación
Evitar
contaminació
n y ataque
de insectos
Registro de
inspección de
materia prima
Controlar de
contaminación
y ataque de
insectos
Area de
producció
n
Retiro de
materias
extrañas
Controlar
materias
extrañas
Area de
producció
n
Parámetros
del tostado
Registro de
inspección de
materia prima
Registro de
acciones
correctivas
Registro de
acciones
correctivas
Registro de
parámetros de
proceso
Registro de
acciones
correctivas
Cuándo
Dónde
P.O.de
limpieza y
desinfección
Control
microbiano
Recepción
P.O.de
limpieza y
desinfección
Control
microbiano
Revisión de
registro de
acciones
correctivas
Laboratori
o
Revisión de
registro de
acciones
correctivas
Rechazar
materiales
extraños,
suciedad.
Contaminaci
ón
contaminación
microbiana.
Almacenamient
Presencia de
Control de contaminación y
contaminación
y ataque de
insecto
Almacen
o de Materias
microorganismos.
ataque de insectos.
Limpieza y
Presencia de
clasificación
impurezas
Retiro de materias extrañas
materias
extrañas
Personal
calificado
Tostado
Parámetros del
% Humedad 1.2%
% Humedad
Personal
Registro de parámetros
calificado
de proceso
Jefe de control
de calidad
Primas
tostado, , origen del
cacao a tratar
Presencia de
cáscaras.
% cáscara máxima: 3%
Molienda
Fragilidad de la
estructura del cacao
% Humedad máxima: 1%
Firmeza: Rechazo máximo 1%
(en malla 200 Mesh 75 Micras)
Pre-refinado
Grado de fineza
25 a 26 Micras
Descascarillad
o
% cáscara
Registro de acciones
correctivas
Jefe de control
de calidad
Registro de acciones
correctivas
Personal
calificado
Registro de
parámetros de
proceso
% Humedad
Conservación
del tamiz
Personal
calificado
Registro de
parámetros de
proceso
Revisión de
registro de
acciones
correctivas
Area de
producció
n
Conservación
del tamiz
Personal
calificado
Registro de
parámetros de proceso
Comprobación del P.O
Revisión de
registro de
acciones
Area de
producción
142
Area de
producció
n
Eliminar
Presencia de
cáscaras
Fragilidad de
la estructura
del cacao
ajuste
malla del
Registro de
acciones
correctivas
Registro de
parámetros de
proceso
Registro de
parámetros de
proceso
Controlar
Parámetros del
tostado
Controlar
Presencia de
cáscaras
Controlar
Fragilidad de la
estructura del
cacao
Controlar malla
del tamiz
Alcalinado
Inadecuado desarrollo
T = 60 – 110ºC
de la reacción de
Tiempo: 15 min
neutralización.
T = 6 – 24 horas
Cantidad de grasa
Temperatura
tiempo
(Normal)
Personal
calificado
Jefe de control
de calidad
de calibración de
instrumentos
correctivas
Registro de
parámetros de proceso
Registro de acciones
correctivas
Revisión de
registro de
acciones
correctivas
tamiz
Area de
producción
ajustar
tiempo,
temperatura,
cantidad de
grasa libre
Registro de
acciones
correctivas
Registro de
parámetros de
proceso
Registro de
acciones
correctivas
Controlar
tiempo,
temperatura,
cantidad de
grasa libre
Registro de
parámetros de
proceso
Registro de
acciones
correctivas
Controlar
% Acidez
% Humedad
Contenido de
grasa del
Tiempo de
prensado
Registro de
parámetros de
proceso
Registro de
acciones
correctivas
Registro de
parámetros de
proceso
Registro de
acciones
correctivas
Controlar
Fragilidad de
la estructura
Registro de
acciones
correctivas
Controlar
contaminación
libre que envuelve
partículas sólidas.
Prensado
Tendimiento de las
prensas.
Características del producto
alimentado.
Acidez
Humedad
Características del
% Acidez
Contenido de
producto alimentado.
% Humedad
grasa
Contenido de grasa del 10
Tiempo de
al 20%
prensado
Personal
calificado
Registro de
parámetros de proceso
Registro de acciones
correctivas
Area de
producción
Area de
producción
Laboratorio
Laboratorio
ajustar
% Acidez
% Humedad
Contenido
de grasa del
Tiempo de
prensado
Tiempo de prensado de 20 a 30
min.
Trozado
Envasado
Fragilidad de la
% de Acidez
estructura
% de Humedad
Temperatura de
Según ficha técnica para los
temperado y la
productos finales, se emiten
temperatura de la
certificados de calidad del
cámara de
producto.
Acidez
Humedad
Personal
calificado
Registro de
parámetros de proceso
Comprobación del P.O
de calibración de
instrumentos
contaminación
Temperatura
Personal
calificado
Registro de laboratorio
Registro de acciones
correctivas
Control
microbiano
Registro de acciones
correctivas
Registro de laboratorio
Control
microbiano
Area de
producción
Ajustar
Fragilidad de
la estructura
Ajuste
contaminació
n
Temperatura
Controlar
contaminación
Temperatura
enfriamiento
Almacenado
Presencia de
microorganismos
Según especificaciones
técnicas.
contaminación
Jefe de control
de calidad
FUENTE:PROPIA
143
Laboratorio
Evitarcontam
inación
144
 El cacao ha sido parte de la economía y tradición de los pueblos tropicales
americanos, mesoamericanos y del viejo mundo.
 Además de formar parte de la cultura de muchas regiones del mundo, el
cacao contribuye a la conservación del medio ambiente tropical y a la
biodiversidad, lo anterior se logra ya que el cacao requiere de la sombra de
otros árboles para crecer.
 El cacao es empleado en la industria de alimentos como materia prima en
la elaboración de productos primarios como el cacao en grano, productos
intermedios como la manteca de cacao, el cacao en polvo, la torta de
cacao y el licor de cacao y para productos finales como el chocolate y las
golosinas o confites. También es empleado en otras industrias como la de
cosméticos y la farmacéutica.
 La bebida obtenida a partir del grano de cacao “chocolate” es hoy en día un
producto universal, el cual de acuerdo al país en donde se elabore, se
enriquece y aromatiza propiciando una gran variedad de usos y
combinaciones de sabores.
 Nutricionalmente el cacao es fuente de energía, además es rico en
proteínas, grasa, carbohidratos, minerales (calcio, potasio, fósforo y
magnesio), vitaminas (E, tiamina, riboflavina, ácido fólico) y fibra. El
chocolate es considerada como una bebida psicoactiva ya que contiene
teobromina, contiene además polifenoles o antioxidantes naturales.
.
 La manteca de cacao es una grasa vegetal natural extraída de la almendra
del cacao tostado, se obtiene cuando el licor del cacao se somete a un
prensado.
145
 Este tipo de grasa es 100% natural, por lo que no es necesario adicionarle
aditivos ni someterla a procesos químicos para conservarla.
 Definición La manteca de cacao según el Codex alimentario se define
como “la grasa producida de una o más variedades de las siguientes
fuentes: granos de cacao licor de cacao, torta de cacao y aquella extraída
mediante procesos mecánicos y/o por la vía de solventes permitidos, de la
torta o polvo de cacao fino”.
 Según la norma técnica ICONTEC 574, se define como manteca de cacao
a la materia prima extraída por procedimientos mecánicos de las semillas
tostadas de cacao, previamente descascarilladas y desgerminadas, o de la
pasta de cacao.
 La manteca de cacao por su composición química se ha catalogado como
una grasa especial, con un alto poder de conservación.
Lípidos Polares: el contenido de lípidos polares en la manteca de cacao
esta entre el 1% y 2%, de los cuales el 70% son glicolípidos y el 30%
restante son fosfolípidos. El contenido de fosfolípidos esta en rango de
porcentaje entre el0.005 -0.13%, tienen un efecto en la reducción de la
viscosidad de la Manteca de cacao.
Esteroles: el contenido de esteroles depende del origen de la manteca de
cacao (sitio de cultivo del cacao). Los esteroles están presentes en la
manteca de cacao entre 1.83 -2.09 mg/g
Tocoferoles: el contenido de tocoferoles en la manteca de cacao se
encuentra entre 158 a 256 por mg/g del producto. Los tocoferoles por ser
antioxidantes naturales le confieren a la manteca de cacao una resistencia
a la oxidación y ala rancidez.
146
Compuestos Volátiles: algunos de los principales compuestos orgánicos
presentes en la manteca de cacao son las pirazinas (responsables del
aroma característico de la manteca de cacao), tiazoles y oxazoles.
Triglicéridos: como otras grasas comestibles, la Manteca de Cacao como
es una grasa está compuesta por una mezcla de triglicéridos formados
estos por glicerina y tres moléculas de ácidos grasos. Los triglicéridos son
los que le aportan el comportamiento físico y químico a la manteca de
cacao, como las propiedades de fusión y solidificación.
 Sin un Programa de Seguridad Alimentaria, que involucre un programa de
saneamiento integral adecuado no puede haber un plan HACCP efectivo.
La limpieza de equipos y la limpieza del medio ambiente son elementos
críticos de la seguridad alimentaria. Pero igualmente importantes son las
prácticas de personal, las operaciones diseñadas para prevenir la
contaminación, control de plagas, prácticas de almacenamiento, todos los
cuales son consignados en un programa, basado en el cumplimiento de
regulaciones de las prácticas corrientes de Buena Manufactura y los
requerimientos de la legislación sanitaria nacional e internacional, es un
componente esencial del plan HACCP
 Se debe realizar la actualización y seguimiento al plan HACCP para
adecuarlo a los cambios sucedidos al interior y exterior de la planta.
147
148
VIII.- REFERENCIAS
1.
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la
Calidad - Vocabulario. Organización Internacional de Normalización.
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D.F. (México).
153
154
APÉNDICE 01
Lista de Chequeo para el
Diagnostico de la empresa
155
CUADRO A.1
DIAGNOSTICO: PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE Y SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA
REQUERIMIENTO
CONFORME NO
NO
CONFORME APLICABLE
I.
PROYECTO Y CONSTRUCCIÓN DE
LAS INSTALACIONES
1.1 Emplazamiento
¿El establecimiento se encuentra situado en
una zona exenta de. olores, objetable, humo,
polvo y otros contaminantes y no expuestas a
inundaciones.
1.2 Vías de acceso y zonas utilizadas por
tráfico rodado
¿Las vías de acceso y zonas utilizadas para el
tráfico dentro del recinto tienen una superficie
dura y pavimentada, apta para el tráfico
rodado?.
¿Disponen de desagües adecuados así como
de medios de limpieza?.
1.3 Edificios e instalaciones
¿Son de construcción sólida?. ¿Los materiales
no transmiten ninguna sustancia no deseada a
los alimentos?.
¿En las zonas de manipulación de alimento los
suelos son de material impermeable,
inobservante, lavable y antideslizante?. ¿Los
suelos tienen grietas, son fáciles de limpiar y
desinfectar?. ¿Poseen la pendiente suficiente
para que los líquidos escurran hacia las bocas
de los desagües?
OBSERVACIONES
'
156
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
¿Las paredes son de material impermeable,
inabsorvente, lavable de color claro y con una altura
apropiada para las operaciones?. ¿Son lisas sin
grietas y fáciles de limpiar y desinfectar?
¿Los ángulos entre las paredes y los suelos, y entre
las paredes y los techos son oboveadadas y
herméticos?
¿Disponen de espacio suficiente para cumplir
satisfactoriamente con todas sus operaciones?
¿Se han proyectado las instalaciones del edificio
para impedir que entren o aniden insectos y que
entren contaminantes del medio?
¿Se han proyectado las instalaciones de manera
tal que permitan separar las operaciones
susceptibles de causar contaminación cruzada?
¿Las instalaciones garantizan condiciones de
temperatura apropiadas para el proceso de
elaboración y para el producto?
¿Las ventanas y otras aberturas están
construidas de manera que eviten la
acumulación de suciedad?. ¿Las ventanas que se
abren están provistas de redes antiinsectos que
podrían quitarse fácilmente para su limpieza
y buena conservación?
157
NO APLICABLE
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
¿Son las puertas de superficie lisa e
inabsorvente y cuando sea necesario de cierre
automático y ajustado?.
¿Las escaleras montacargas y estructuras auxiliares
se encuentran situados e construidos de manera que
no cause contaminación en los alimentos?
¿Las rampas están construidas con rejillas que
faciliten la inspección y limpieza?.
En la zona de manipulación de alimentos.
¿Todas las estructuras y accesorios elevados se
encuentran instalados de manera que eviten la
contaminación directa o indirecta del alimento y de la
materia prima por condensación y goteo, sin
entorpecer las operaciones de limpieza?.
Los alojamientos, servicios higiénicos y los establos,
¿se encuentran completamente separados e las
zonas de manipulación de alimentos y no tienen
acceso directo a estas?.
Los establecimientos. ¿Se encuentran dotados de
medios para controlar el acceso a los mismos?.
¿Se evita el uso de materiales que no se pueden
limpiar y desinfectar adecuadamente a menos que
se sepa que se empleo no constituirá en una
fuente de contaminación?
158
NOAPLICABLE
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
1.4 Abastecimiento de agua
¿Dispone de un abundante abastecimiento de agua
potable que se ajuste a lo dispuesto por DIGESA en los
"Principios Generales de Higiene" en lo referente a
calidad de agua, a presión adecuada y de temperatura
conveniente?. ¿Cuenta con instalaciones apropiadas
para su almacenamiento y distribución con protección
adecuada contra contaminación?
El agua para fabricar hielo ¿se ajusta a lo dispuesto por
DIGESA en lo referente a calidad, se trata, manipula,
almacena y se utiliza de modo que esta protegida
contra la contaminación?.
El vapor que entre en contacto con alimentos o con
superficies que entren en contacto con alimentos
¿contienen alguna sustancia peligrosa para la salud o
contaminante para el alimento?
El agua no potable que se utiliza para la producción de
vapor, refrigeración, lucha contra incendios y otros
propósitos similares no relacionados con alimentos
¿son transportados por tuberías completamente
separadas que se identifican por colores y que no
tenga ninguna conexión transversal o sifonada de
retroceso con las tuberías que conducen el agua
potable?
159
NOAPLICABLE
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
1.5 Evaluación de efluentes y aguas
residuales
El establecimiento ¿dispone de un sistema de
evacuación de efluentes, el cual se mantiene en bue n
orden, estado de limpieza y conservación?.
Los
conductos
de
evacuación
¿son
suficientemente grandes para soportar cargas
máximas y están construidos de manera que se evite
la contaminación del abastecimiento de agua
potable?
1.6 Vestuarios y cuartos de aseo
El establecimiento ¿dispone de vestuarios y
cuartos
de
aseo
adecuados
y
convenientemente situados?
Los cuartos de aseo ¿se han proyectado de manera
que se garantice la eliminación higiénica de las
aguas residuales?
Estos lugares ¿se encuentran bien alumbrados,
ventilados y no dan a la zona donde se
manipulan los alimentos?
Los lavados de agua fría y caliente ¿se
encuentran provistos de un preparado
conveniente para lavarse las manos y medios
convenientes para secarse las manos?
Los lavados ¿cuentan con grifos que permitan
mezclar agua fría y caliente?
160
NOAPLICABLE
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
NO
CONFORME APLICABLE
Si se usan toallas de papel ¿hay junta a cada
lavado un número suficiente de dispositivos de
distribución y receptáculos?
¿Cuentan con rótulos que indiquen al personal
que deben lavarse las manos después de usar
los servicios?
1.7 Instalaciones para lavarse las manos en
las zonas de elaboración
Se han proveído instalaciones adecuadas para
lavarse y secarse las manos siempre que así lo
exija la naturaleza de las operaciones?
Cuándo así proceda ¿disponen de instalaciones
para la desinfección de las manos?
¿Se dispone de agua fría y caliente y de un
preparado conveniente para la limpieza de las
manos?
¿Cuentan con un medio higiénico para el
secado de las manos? En caso de toallas de
papel ¿cuentan junto a cada lavado un número
suficiente de dispositivos de distribución y
receptáculos?
¿Las instalaciones están provistas de tuberías
debidamente sifonadas que lleven las aguas
residuales a los desagües?.
1.8 Instalaciones de desinfección
Cuando así proceda ¿cuentan con instalaciones
adecuadas para limpieza y desinfección de los
útiles y equipos de trabajo?
161
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME NOCONFORME NOAPLICABLE
¿Estas instalaciones son construidas de material
resistente a la corrosión, de fácil limpieza y provistas de
medios convenientes para suministrar agua fría y caliente
en cantidad suficiente?
1.9 Alumbrado
Las bombillas y lámparas que estén suspendidas
sobre el material alimentario en cualquiera de las fases del
proceso ¿son de tipo inocuo y se encuentran protegidas
para evitar contaminación de los alimentos en casi de
rotura?
1.10 Ventilación
¿Cuenta con una ventilación adecuada para evitar el calor
excesivo, la condensación del vapor, el polvo y para
eliminar el aire contaminado?
¿La dirección del aire siempre va de una zona limpia a una
sucia?
¿Las aberturas de ventilación se encuentran provistas de
una pantalla o de otra protección de material
anticorrosivo?. ¿Estas pantallas se retiran fácilmente para
su limpieza?
1.11 Instalaciones para el almacenamiento de
desechos y material no comestible.
¿Se disponen de instalaciones para el almacenamiento
de los desechos y materiales no comestibles antes de su
eliminación del establecimiento?
162
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
NO
CONFORME APLICABLE
1.12 Equipo y Utensilios
Todo el equipo y utensilios empleados en las zonas de
manipulación de alimentos y que puedan entrar en contacto
con ellos ¿son de material que no transmita sustancias
tóxicas, olores ni sabores y sea inobservante y
resistente a la corrosión y capaz de resistir repetidas
operaciones de limpieza y desinfección?
¿Son las superficies lisas y se encuentran exentas de
hoyos y grietas?
¿Se evita el uso de madera y de otros materiales que
no pueden limpiarse y desinfectarse adecuadamente, a
menos que se tenga la certeza de que su empleo no sea una
fuente de contaminación?
¿Se evita el uso de materiales de tal manera que se pueda
producir corrosión por contacto?
Todo el equipo y los utensilios ¿se encuentran diseñados de
modo que evite el riesgo contra la higiene y permiten una
fácil limpieza y desinfección?
Los equipos fijos ¿se encuentran instalados de tal modo que
permiten el acceso fácil y una limpieza a fondo?
Los locales refrigerados ¿cuentan con un termómetro o
dispositivo de registro de temperatura?
Los equipos y utensilios empleados para
materiales no comestibles o desechos ¿se
encuentran marcados indicando su utilización y ni
se emplea para productos comestibles?
163
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME NO CONFORME NO APLICABLE
1.13 Suministros de vapor
El suministro de vapor al sistema de tratamiento
térmico ¿es el adecuado en la medida necesaria
garantizando la presión suficiente durante la
elaboración térmica?
II. ESTABLECIMIENTO DE LOS REQUISITOS DE
HIGIENE
2.1 Conservación.
Los edificios, equipo, utensilios y todas las demás
instalaciones del establecimiento, incluidos los
desagües ¿son mantenidos en buen estado y en
forma ordenada?
2.2 Limpieza y desinfección
La limpieza y desinfección ¿se ajusta a los requisitos
del código de DIGESA?
¿Con que frecuencia se limpia y desinfecta los
equipos
y
utensilios
para
evitar
la
contaminación de alimentos?.
¿Se toma precauciones para impedir que los
alimentos sean contaminados cuando las salas y los
equipos y los utensilios se limpien o desinfecten
con agua, detergentes y desinfectantes o
soluciones de estos?
Una vez terminada la jornada o cuanto sea
conveniente ¿se limpia minuciosamente los suelos
incluidos los desagües, estructuras auxiliares y
paredes de la zona de manipulación de alimentos?
Los vestuarios y cuartos de aseo ¿se mantienen
limpios en todo momento?
164
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
Las vías de acceso y los patios situados en las
inmediaciones de los locales ¿se mantienen
limpios?
2.3 Programa de inspección de la higiene
¿Se tiene establecido un calendario de limpieza y
desinfección permanente de todas las zonas, el
equipo y el material más importante?
¿Quién es el responsable de la limpieza del
establecimiento? ¿Sus funciones son disociadas de
la producción?. ¿Tiene conocimiento de la
importancia de la contaminación y de sus
riesgos?. ¿Se encuentra todo el personal de
limpieza capacitado en técnicas de limpieza?
2.4 Almacenamiento y eliminación de
desechos.
¿Se manipula el material de desechos de
manera que se evite la contaminación de los
alimentos o del agua potable?
¿Son retirados los desechos de la zona de
manipulación de alimentos y otras zonas de trabajo
todas las veces que sea necesaria o por lo menos
una vez al día?
Inmediatamente después de la evacuación de os
desechos ¿son limpiados y desinfectados los
receptáculos
utilizados
para
el
almacenamiento, la zona de almacenamiento de
desechos y todo el equipo que haya entrado en
contacto con los desechos?
165
NO
APLICABLE
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
2.5 Prohibición de animales domésticos
¿Se impide la entrada el los establecimientos de
todos los animales domésticos o de aquellos no
sometidos a control o que representen un riesgo
para la salud?
2.6 Lucha contra las plagas
¿Se aplica un programa eficaz y continuo de lucha
contra las plagas?
Los establecimientos y las zonas circundantes son
inspeccionados periódicamente para cerciorarse
de que no haya infestación?.
2.7
Alm acenam iento
de
s ustanc ias
peligrosas
¿Etiquetan adecuadamente los plaguicidas u otras
sustancias tóxicas que representen un riesgo para
la salud, informando su toxicidad y empleo?
NO CONFORME
2.8 Ropa y efectos personales.
¿Se prohíbe depositar ropas y efectos
personales en la zona de manipulación de
alimentos?
III. HIGIENE PERSONAL Y REQUISITOS
SANITARIOS
3.1 Enseñanza de higiene
La dirección de la empresa ¿imparte instrucción
adecuada y continua a los empleados sobre
manipulación higiénica de los alimentos e
higiene personal?
166
NO APLICABLE OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
3.2 Examen médico
Las personas que entran en contacto con los
alimentos ¿han pasado un examen médico antes de
asignarle el empleo?
3.3 Heridas
Las personas que sufren de heridas o lesiones
¿manipulan alimentos o superficie en contacto con
alimentos?
3.4 Lavado de manos
¿Todo el personal que trabaja en las zonas de
manipulación de alimentos se lava las manos de
manera frecuente y minuciosamente con jabón y
desinfectante, mientras este de servicio?
¿Se han colocado avisos que indiquen la obligación
de lavarse las manos?
¿Se
inspecciona
adecuadamente
el
cumplimiento del lavado de manos por parte del
personal?
3.5 Limpieza personal
A las personas que trabajan en las zonas de
manipulación de alimentos ¿se les enseña a
mantener una esmerada limpieza personal mientras
están de servicio y en todo momento durante el
servicio?
¿Llevan en todo momento ropa protectora, inclusive
un gorro y calzado?. ¿Todos estos artículos lavables,
se mantienen limpios de acuerdo con la naturaleza
del trabajo que desempeñan?
167
NO
APLICABLE
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO CONFORME
NO APLICABLE
OBSERVACIONES
Durante la manipulación manual de los alimentos ¿se
quitan de las manos todo objeto de adorno que no pueda ser
desinfectado de manera adecuada?
3.6 Conducta personal
En las zonas de manipulación de alimentos ¿están prohibidas
las actividades que puedan ser contaminantes tales como
comer, fumar, masticar (gomas, nueces, etc.) o escupir?
3.7 Guantes
Los guantes utilizados en la manipulación de los alimentos
¿se encuentran en perfectas
condiciones de limpieza e higiene?
3.8 Visitantes
¿Toman precauciones para que los visitantes no contaminen
los alimentos en la zona de manipulación de estos?
IV. ESTABLECIMIENTO : REQUISITOS DE HIGIENE EN LA
ELABORACIÓN
4.1 Requisitos aplicables a la materia prima
¿El establecimiento acepta materias primas o ingredientes que
se sabe continúen parásitos, microorganismos o sustancias
tóxicas, descompuestas o extrañas que no pueden ser
reducidas a niveles aceptables por procedimientos
normales de clasificación y/i preparación elaboración?
-
Las materias primas o ingredientes ¿son inspeccionados y
clasificados antes de llevarlos a la línea de elaboración?. ¿Se
llevan a cabo ensayos de laboratorio?.
168
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO CONFORME NO APLICABLE
Las materias primas y los ingredientes almacenados
antes de su uso ¿son mantenidos en condiciones que
eviten la putrefacción, los protegen contra la
contaminación y reducen al mínimo los daños?. ¿Se
aseguran de tener una adecuada rotación de las
existencias de los mismos?
4.2 Prevención de la contaminación cruzada
¿Toman medidas eficaces para evitar la contaminación
del material alimentario por contacto directo o indirecto
con material que se encuentre en las fases iniciales del
proceso?.
Las personas que manipulan materias primas o productos
semielaborados susceptibles de contaminar el
producto final. ¿Entran en contacto con este aun
cuando no se hayan quitado la ropa protectora que
han llevado durante la manipulación de materias primas
o productos semielaborados, y hayan procedido a poner
ropa protectora limpia?
En caso de haber probabilidad de contaminación
¿el personal se lava las manos minuciosamente entre una
y otras manipulación de productos en las diversas
fases de elaboración?.
Todo equipo que haya entrado en contacto con materias
primas o con material contaminado ¿se limpia y
desinfecta cuidadosamente antes de ser utilizados para
entrar en contacto con productos terminados?
169
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
4.3 Elaboración
La elaboración ¿se encuentra supervisada por
personal técnicamente competente?
4.4 Envasado
El material empleado para envasado ¿se almacena
en condiciones previstas de almacenamiento, sin
trasmitir sustancias objetables?
¿Los
recipientes
son
inspeccionados.
Inmediatamente antes de su uso a fin de tener la
seguridad de que se encuentra en buen estado y
limpios?.
¿El envasado se realiza en condiciones que
excluyan la contaminación del producto?
4.5 Identificación de lotes
¿Cada envase está permanente marcado en clave
o en lenguaje claro para identificar la fabrica
productora y el lote?.
4.5 Registros de elaboraci ón y de
producción.
¿Se lleva un registro permanente legible y con
fecha de los detalles pertinentes de elaboración y de
producción?.
¿Por cuánto tiempo se conservan estos
registros de producción? ¿Se lleva además los
registros de la distribución inicial?
170
NO
OBSERVACIONES
APLICABLE^
REQUERIMIENTO
4.7 Almacenamiento y
productos terminados?
CONFORME
transporte
de
NO
CONFORME
los
Los productos terminados ¿son almacenados y
transportados en condiciones que excluyan la
contaminación
y/o
proliferación
de
microorganismos?.
¿Protegen
contra
la
alteración del producto o daños del recipiente?
¿Se inspeccionan durante el almacenamiento
periódicamente los productos terminados a fin de
que solo se expidan los actos para el consumo
humano?.
4.8 Muestreo y procedimiento de control de
laboratorios.
¿Se toman muestras representativas de la
producción para determinar la inocuidad y la calidad
del producto?
4.9 Especificaciones aplicables al producto
terminado.
Según la naturaleza del alimento, ¿se necesitan
especificaciones microbiológicas, químicas o físicas,
que incluyan métodos apropiados de toma de
muestras metodología analítica y límites para la
aceptación?.
171
NO
APLICABLE
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
V. SISTEMA HACCP
La empresa ¿ha formado el equipo HACCP
integrado por especialistas en diferentes temas
como HACCP, producción, control de calidad,
sanidad,
equipos
e
instalaciones,
comercialización?.
Se ha elaborado la siguiente documentación para
la implementación del plan HACCP.
 Uso propuesto, descripción, especificaciones del
producto, formulación, tipo de empaque, grupo
de consumidores objetivo y condiciones de
distribución propuestas.
 Detalles
del
proceso
incluyendo
datos
importantes
de
ingeniería,
enfriamiento,
disposición y descripción de la planta.
 Procedimiento de saneamiento, ambiente de la
planta y materiales de construcción de la
edificación.
 Procedimientos de mantenimiento, equipos de
proceso, distribución de la línea de producción y
ambiente de proceso.
 Diagramas
de
flujo
que
incluya
las
interacciones con los servicios tales como
agua, vapor, vacío, suministro de gas, control de
calidad, etc.
¿Tienen aprobado un programa de capacitación en
HACCP
para
el
personal
involucrado
directamente en el proceso productivo?
172
NO
APLICABLE
OBSERVACIONES
REQUERIMIENTO
CONFORME
NO
CONFORME
¿Han llevado a cabo el análisis de riesgo y la
identificación de peligros para poder determinar
sus medidas correctivas de control?.
¿Han aplicado el árbol de decisiones en cada
etapa del proceso para identificar todos los puntos
de control críticos que existen en la línea de
producción?.
¿Tienen identificado los puntos de control crítico
(PCC) en la línea de producción?. ¿Tienen además
identificados los límites críticos de cada PCC?.
¿Cuenta con
un sistema de vigilancia para
asegurar el control de los PCC?.
173
NO
APLICABLE
OBSERVACIONES
APENDICE:
02
ELABORACIÓN DE UN PLAN DE BUENAS PRÁCTICAS
MANUFACTURERAS – PLAN DE HIGIENE Y SANEAMIENTO EN LA
INDUSTRIALIZACIÓN DEL CACAO
AGUA
1. El agua utilizada en la elaboración de productos y en las demás
operaciones higiénicas de toda la planta, deberá cumplir con los
requisitos físicos químicos y bacteriológicos señalados por el
Ministerio de Salud.
2. Si
se
utiliza
agua
condensada
como
una
fuente
de
abastecimiento. El almacenamiento se debe realizar por sistema
de tanques, estos deben estar limpios y protegidos para evitar la
contaminación del agua. La limpieza de- los tanques se debe
realizar mensualmente.
3. La fábrica deberá disponer de un sistema adecuado de
evacuación de aguas servidas, el cual deberá mantenerse en
todo momento operativo y protegido para evitar la salida de
roedores e insectos.
4. El responsable de producción, deberá manejar sistemas que
garanticen una provisión permanente y suficiente de agua.
5. El vapor de agua utilizado en el proceso, no contiene ninguna
sustancia peligrosa para la salud o que pueda contaminar el
alimento. La calidad del vapor de agua debe ser monitoreada a
través de descarte de sustancias extrañas (metales pesados,
etc.) realizada por terceros una vez por año.
174
CONDICIÓN Y LIMPIEZA DE SUPERFICIES QUE ENTRAN EN
CONTACTO CON EL PRODUCTO
1. Se debe evitar que los derrames de los productos del cacao,
sean vertidos del piso a la línea que alimenta a la zona de
envase, para evitar esta mala práctica, los conductores deben
estar cubiertos con tapas, además servirá para evitar la caída de
insectos, hilos de la costura de las bolsas, etc.
2. El
procesamiento,
sólo
se
deberá
realizar
cuando
tos
calentadores y evaporadores, debidamente higienizados, hayan
alcanzado condiciones normales de operación.
3. El equipo utilizado en el área de material procesado (envasado y
almacén) debe ser de material inoxidable y pintados con pintura
epóxica, estar marcado y confinado a esa área. No se debe usar
madera y materiales ferrosos. La superficie de los equipos y
utensilios, deben ser lisas y libres de superficies libres de
orificios y grietas.
4. Todos los equipos, materiales y utensilios, que entran en
contacto directo con los alimentos, no transmitirán sustancias
tóxicas, olores, ni sabores al producto. Serán no absorbentes y
pueden soportar repetidas veces operaciones de limpieza y
desinfección.
5. Los procesos térmicos, tanto en evaporadores y calentadores
serán diseñados de tal manera que se alcance la seguridad
sanitaria.
6. El polvo que se acumula en los ambientes, equipos de fábrica,
así como en los envases de las rumas se deben retirar mediante
aspiradoras tipo industrial, no siendo recomendable el plumero
o la remoción con escobas ya que estos solo consiguen esparcir
175
el polvo. No se debe usar agua, ni vapor, para remocionar el
polvo o manto de hongos acumulado en los sacos.
7. Se debe realizar un aseo profundo en las mesas de recepción,
en los transportadores helicoidal y de fajas. Los equipos de
procesamiento
húmedo,
se
deben
limpiar
previamente;
removiendo la acumulación de partículas orgánicas, suciedades
groseras; usando agua a temperatura ambiental, aplicada con
una manguera de vapor o de alta presión; después, se aplica
una solución acuosa caliente de un detergente comercial (soda
cáustica), por último enjuagar con agua caliente y dejar orear, o
secar con aire a presión.
8. La limpieza interna como externa, de los equipos que operan en
la zona húmeda y zona seca, se hará poniendo especial
énfasis en la remoción de polvos, costras, incrustaciones y
desperdicios orgánicos depositados en rincones de difícil
acceso; ya que estos constituyen focos de contaminación
microbiana o "puntos muertos". Las paredes y los pisos deben
ser a media caña para evitar acumulaciones.
9. La limpieza se hará incluso, remocionando los residuos del
cacao que se encuentran en las superficies internas y externas
de los equipos. Luego, se procederá a la desinfección externa
por la técnica de asperjado con equipos tipo mochila y la
desinfección interna mediante asperjado y nebulizaciones en
caliente con productos químicos. Este tratamiento preventivo se
realizará una o dos veces al mes.
10. Las fábricas deberán establecer un programa de mantenimiento
de la limpieza y desinfección de los vehículos que transportan el
cacao,
teniendo
cuidado
de
conservación e higiene del cacao.
176
las
buenas
prácticas
de
11. El cacao que llegue a la planta deberá ser lo más fresca posible.
El vehículo debe estar diseñado, de tal manera que evite que el
cacao se contamine con polvo, combustible o materia orgánica
descompuesta.
UBICACIÓN
12. Las fábricas no deberán instalarse, a menos de 150 m. del lugar
donde se encuentren ubicados establecimientos, que por su
actividad ocasionen la proliferación de humos, olores objetables,
polvo u otros contaminantes.
13. Por ningún motivo, deberá existir dentro de la plante ni en sus
inmediaciones focos de contaminación, como: basurales,
equipos mal almacenados, maleza, chatarra, charcos de aguas
negras, residuos de cacao en los pisos de la planta, roedores,
gorgojos, terrales, animales muertos, iluminación adecuada, etc.
VÍAS DE ACCESO
14. Las vías de acceso y zonas adyacentes a la fábrica, deberán
tener una superficie pavimentada o afirmada, dura, apta para el
tráfico de vehículos, disponer de canaletas de drenaje y ser fácil
de limpiar.
ESTRUCTURA E INSTALACIONES
15. Las instalaciones de la planta, estarán divididas y separadas en
"zona húmeda", que es donde están instalados los equipos de
procesamiento y "zona seca" que comprende (zona de oficinas
administrativas, zona de envasado, zona de almacenamiento).
Pisos y pasillos
En la planta de procesamiento y laboratorios:
• Impermeables, no absorbentes y lavables.
177
• Sin fisuras o irregularidades en su superficie. .
• Los pasillos principales no son empleados como sitios de
almacenamiento.
Paredes
• Color claro.
• La zona de envase debe estar revestida de mayólica hasta
una altura de 1.50m desde el piso y el resto con pintura a
base de caucho clorado, lavable, impermeable y no
absorbente.
• Lisas y sin grietas.
• Las uniones del piso y las paredes serán redondeadas en la
zona de envase.
Techos
• No deben presentar orificios.
• Evitar la acumulación de suciedad cumpliendo con el
Programa planteado.
Ventanas y puertas
• Las ventanas deben estar dispuestas de manera que eviten la
acumulación de suciedad.
• Las puertas serán de material liso y no absorbente.
Escaleras
Las escaleras de toda la planta tendrán las siguientes
características:
• De fierro y pintadas con esmalte.
• Baranda por lo menos en un lado.
178
Receptáculos para la basura
• Los recipientes estarán correctamente ubicados, tapados y
rotulados.
• Los de material de plástico serán lavados y desinfectados
diariamente. Los metálicos son cubiertos con una bolsa
plástica negra, para facilitar su limpieza semanalmente.
Ductos
• Las tuberías se deben pintar con colores que identifican el tipo
de flujo que conducen, según el código de colores de fábrica
(Ver anexó). Se deben mantener limpios siguiendo el Plan de
Limpieza y Sanitización.
Alrededores y jardines
• El perímetro interno de la fábrica se debe mantener libre de
desperdicios por medio de una limpieza diaria.
• Los jardines de la planta, deben conservarse a través de un
mantenimiento semanal, que incluye corte de césped,
eliminación de malezas, riego y una fumigación semestral, a
fin de evitar la proliferación de plagas.
16. Los caminos pavimentados interconectados o las vías de acceso
entre las edificaciones deben poseer una superficie inclinada sin
grietas, duras y se deben mantener limpias y secas, que sea
apta para el tráfico de vehículos, disponer de canaletas de
drenaje y ser fácil de limpiar mantenerlos limpios y secos.
17. Es conveniente, que exista el máximo de distancia posible entre
las áreas de procesamiento, de envasado y almacenaje.
179
18. Por razones de seguridad sanitaria, los almacenes serán
diseñados a prueba de las inclemencias del clima y al ingreso de
roedores y pájaros. Se debe establecer un programa de manejo
ambiental del almacén.
VENTILACIÓN
19. Debe
ser
adecuada
para
evitar
el
excesivo
calor,
la
condensación de vapor de agua y permitir la eliminación de aire
contaminado. Las aberturas de ventilación deben estar provistas
de rejillas de material anticorrosivo, que sean de fácil acceso a la
limpieza.
ENVASADO
20. El Área de Envasado, debe ser un ambiente cerrado y espacioso
diseñado de modo, que no haya riesgos de contaminación, a
través de los equipos o por acción de los operadores. Por ser
esta área un punto crítico de control, en todas las actividades
que se realicen se deberá observar las medidas de limpieza,
higiene/sanidad; esta medida es extensiva a las áreas que la
rodean. La edificación tendrá entradas y salidas con puertas de
cierre automático y hermético a prueba de roedores e insectos.
21. Los envases deben ser almacenados de manera segura e
indicar a la entrada del área el acceso restringido.
22. Por razones higiénicas sanitarias, es objetable el envasado de
azúcar en bolsas de segundo uso. Debe ser envasada en bolsas
adquiridas de proveedores aprobados por la empresa.
23. Todos los materiales de envase, deben ser muestreados por los
encargados del área de Aseguramiento de la Calidad, a través
180
de programas adecuados y confiables. Debe haber constancia
del mencionado programa.
24. Los
materiales
de
envase
almacenados
deben
estar
identificados por lo menos con las siguientes informaciones:
a) Nombre y código interno de referencia, cuando sea aplicable;
b) El/los número(s) de lote(s) atribuido(s) por el proveedor y el
número de registro dado en la recepción;
c) La situación interna del material de envase, es decir, si se
encuentra en cuarentena, aprobado o reprobado;
d) Se debe identificar los envases en los que se ha retirado
muestras.
25. Un sistema computarizado debe pesar la cantidad correcta del
producto y el envase debe estar rotulado previamente. Cada
bolsa estará identificada con el código de la fecha de
producción, de caducidad y con un número de lote. A medida
que se embolsa se pone inmediatamente sobre parihuelas o se
transportan por una faja, dependiendo de la forma de almacenar
de la fábrica. Cada tote debe estar acompañado de un
certificado de calidad entregado por el Laboratorio.
PREVENCIÓN DE CONTAMINACIÓN CRUZADA
26. Evitar la contaminación de los envases y equipos que están en
contacto con el producto, protegiéndolos de ser adulterados con
lubricantes,
combustibles,
plaguicidas,
pesticidas,
desinfectantes, fragmentos de metal u otros contaminantes
físicos o químicos, estos deberían ingresar y ubicarse lejos del
producto.
27. El personal que labora en la zona húmeda, no debe incursionar
en la zona seca y viceversa, por lo que tendrán indumentaria y
181
cascos de color (según, el organigrama con los colores de los
cascos), que los identifica fácilmente de la zona donde laboran.
MEDIDAS PARA PREVENIR LA CONTAMINACIÓN DEL CACAO,
ATRIBUIBLE AL TRÁFICO DE VEHÍCULOS EN VENTA LOCAL Y
OTROS DESPACHOS
a) Las fábricas procederán a exigir a los compradores de los
productos del cacao
para el mercado local (mayoristas y
minoristas), que tos vehículos que van a transportar estos
productos vengan debidamente higienizados, desinfectados,
desinsectados; a fin de evitar contaminación e infestación
cruzada proveniente del exterior de la fábrica.
b) Los vehículos al ingresar a la fábrica deberán pasar por un
baño desinfectante para ruedas de vehículos que consiste de
una solución que contiene soda cáustica al 2-35, se vigilará
periódicamente el ph de la solución, que debe ser fuertemente
alcalino (11-13). Es deseable que la zona donde está ubicado
el rodolubio sea techada.
c) Personal entrenado de la planta, verificará que tos vehículos
ingresen en buenas condiciones de higiene (que estén libres
de polvo, residuos orgánicos, plumas, excrementos de aves,
suciedades viejas, sin elementos punzo cortantes), es decir
que deberán haber sido removidos previamente toda la
suciedad de los vehículos con agua y detergente, mediante
rasqueteo, escobillado general de la plataforma, barandas,
etc., seguido del lavado con agua a presión. Luego de lo cual
será sometido a una pulverización con equipo tipo bomba de
mochila, todas las superficies, con una solución desinfectante,
que podrá ser TEGOL 2000 al 2%; KILOL L 20 a 300 ppm;
182
solución de VANODINE (compuesto yodado según indicación
del marbete) HIPOCLORITO DE CALCIO a 150 ppm.
28. Los vehículos deberán estar acondicionados y provistos de
medios suficientes para proteger a los productos de los efectos
del calor, la humedad, el polvo y de cualquier otro efecto
indeseable ocasionado por la exposición del producto al
ambiente, la plataforma de cada vehículo cargador de bolsas de
cacao, no deberá contener restos de cacao; para evitar esto se
limpiará con escoba y aire comprimido luego será sanitizado con
Tegol 2000 al 1% ó DF-100 al 1 ml. Por litro de agua, lo mismo
que las llantas utilizando un fumigador manual a presión.
29. Durante las operaciones de despacho, no se permitirá que los
estibadores, choferes y personal de plante, realicen necesidades
fisiológicas (evacuación de excremento y orina) alrededor de las
rumas.
30. El productor instruirá al personal de estiba, para que observen
buenas prácticas de estiba, tanto en las operaciones de planta,
como en los vehículos de transporte.
31. En almacenes grandes, por razones de seguridad sanitaria,
deberán construirse servicios higiénicos en lugares estratégicos
y de fácil accesibilidad para el personal que se encuentre
realizando estas operaciones.
32. Todos los medios, equipos, vehículos, etc. que intervienen en el
manipuleo y transporte del cacao, así como también las bolsas
que contienen cacao antes de su despacho se deberán limpiar y
desinfectar. Se debe urgir a los transportistas a mantener sus
unidades limpias y ajustarse a los lineamientos de sanidad en
planta.
183
MANTENIMIENTO DE LOS SERVICIOS SANITARIOS, LAVADO
DE MANOS Y DE SANEAMIENTO DE MANOS
VESTIDO
33. La vestimenta exterior y los guantes, utilizados en el área de
elaboración, debe ser de un material impermeable, lavable y
mantenerlos limpios y desinfectados.
34. Todo el personal de trabajadores sin excepción, están obligados
a observar buenas prácticas de aseo personal, siendo objetable
el uso de indumentaria de trabajo sucia.
La muda de la ropa de trabajo será mínimo dos veces a la
semana.
SERVICIOS HIGIÉNICOS DEL PERSONAL
35. La planta debe proveer de servicios higiénicos de acuerdo a lo
establecido en el Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas: Decreto Supremo N° 007-98SA.
36. Debe haber servicios higiénicos en cantidad adecuada al
volumen de trabajadores conforme a lo siguiente:
De 1 a 9
personas : 1 inodoro, 2 lavatorios, 1 ducha y 1 urinario.
De 10 a 24 personas : 2 inodoros, 4 lavatorios, 2 duchas y 2 urinarios.
De 25 a 49 personas : 3 inodoros, 5 lavatorios, 3 duchas y 3 urinarios.
De 50 a 100 personas
: 5 inodoros, 10 lavatorios, 6 duchas y 4 urinarios.
Más de 100 personas
: 1 inodoro sanitario adicional por cada 30 personas.
37. Las instalaciones deberán contar con tuberías debidamente
sifonadas que lleven las aguas residuales a los desagües.
38. Los servicios higiénicos, no deben tener comunicación directa
con las áreas de producción, la ventilación es hacia el exterior.
184
LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS
39. Todas las áreas de la planta deben contar con la infraestructura
adecuada que permita el lavado y desinfección de manos (un
dispensador de jabón, secador de manos automático o papel
toalla). También se colocarán rótulos que indiquen la obligación
de lavarse las manos.
VESTIDORES
40. Los casilleros guardan ropa de trabajo y la ropa de calle.
Prohibido guardar alimentos.
41. No se debe colocar ropa ni objetos personales en las áreas de
producción.
42. Los casilleros serán fumigados según el Cronograma de
Desinsectación, para evitar posibles infecciones de insectos
tales como pulgas, piojos, cucarachas, etc.
43. Serán revisados una vez a la semana por el supervisor de
calidad, para prevenir la acumulación de material inflamable,
ropa sucia y desechos que provoquen
la infestación de
cualquier plaga.
ESPONJAS SANITARIAS PARA EL CALZADO
44. Las esponjas deben tener el mismo ancho de las puertas de
ingreso y un largo y un espesor que aseguren el contacto
suficiente con el calzado.
45. La esponja debe permanecer con solución desinfectante
(hipoclorito a 10 ppm). Las esponjas sanitarias son lavadas y
desinfectadas
diariamente,
limpias y en buen estado.
185
permitiendo
que
permanezcan
PROTECCIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
46. El uso de los productos químicos como detergentes o
desinfectantes deben cumplir ciertos requisitos (Ver hoja Técnica
de Desinfectantes)
• Deben ser no riesgosos, transportables y económicos.
• Deben ser de aplicación y medición fácil.
• Deben ser de amplio espectro dentro de un amplio rango de
temperatura
y
producir
la
muerte
inmediata
de
los
microorganismos.
• Deben ser biodegradables en productos no dañinos.
SANIDAD DEL PERSONAL
47. Cualquier trabajador que por un examen médico, observación
del supervisor de aseguramiento de la calidad o el supervisor de
tumo, presente indicios de padecer o portar una enfermedad
susceptible de transmitirse al producto; presente heridas
infectadas, infecciones cutáneas, llagas o úlceras; o cualquier
otro problema, debe separarse de su labor hasta que se
recupere o se corrija la afección.
48. En el caso que el trabajador se lastime o lesione durante la
jomada de trabajo, (dependiendo de la gravedad) se dirige a la
ambulancia del Departamento de Seguridad Industrial, quienes
registran al personal y le proporcionan lo necesario para que la
herida o lesión sea curada y protegida inmediatamente. El acné
y los poros infectados de la piel son protegidos con cubiertas
impermeables.
49. Todos los trabajadores que laboran en la planta y almacenes
(obreros, empleados e ingenieros) son sometidos a una
evaluación médica con una frecuencia anual, (ver el Programa
186
de Salud Ocupacional). La evaluación dependerá de las
necesidades del personal a través de la Asistenta Social.
50. Los
trabajadores
deben
contar
con
carné
de
sanidad
actualizado, otorgado por la Municipalidad del lugar. Asimismo,
la empresa contará con un programa de medicina preventiva,
que incluye de manera obligatoria: Despistaje de Tuberculosis a
través de Rayos X, despistaje de enfermedades venéreas,
análisis de sangre y toma de presión arterial.
51. La planta debe disponer de un tópico de primeros auxilios, y en
cada área debe haber personas preparadas, para atender
pequeños accidentes de trabajo.
52. Los casos de accidentes serios, son evacuados inmediatamente
al hospital más cercano de la localidad. Todos los trabajadores
gozan de los beneficios de la segundad social a través de Es
Salud.
CONTROL DE PLAGAS Y ACCESO DE ANIMALES
53. Los inspectores velarán en forma rigurosa por el cumplimiento
de esta prohibición.
54. Se deberá tener cuidado muy especial en mantener la fábrica
aislada de pájaros, roedores e insectos, por ser portadores de
enfermedades. Para combatir se establecerán programas
integrales de saneamiento básico de los ambientes, tanto interior
como exterior de la fábrica.
55. El programa de prevención y control de plagas, debe ser eficaz y
continuo.
La
planta
y
zonas
circundantes
deberán
inspeccionarse periódicamente para cerciorarse de que no existe
infestación.
187
56. En caso de que alguna plaga invada el local, deberán adoptarse
medidas de erradicación. Las medidas de lucha sea con agentes
químicos, físicos o biológicos sólo deberán aplicarse bajo
supervisión directa del personal que conozca a fondo los riesgos
del uso de esos agentes puedan significar para la salud,
incluidas aquellos que surjan de los residuos retenidos en los
productos.
188
APENDICE: 03
PROCEDIMIENTOS
OPERACIONALES
ESTÁNDARES
DESANEAMIENTO
(SSOP)
AGUA
1. El agua; esta debe ser hatada mediante una dosificación
adecuada de cloro, cuando es empleada para limpieza de
equipos o directamente en la producción. El supervisor de
control de calidad, controlará por medio del comparador de cloro,
el nivel mínimo de 0.5 ppm. Las muestras se tomarán
diariamente y de preferencia en el punto de entrada del agua al
establecimiento. Esta documentación es registrada y archivada.
2. El supervisor de control de calidad llevará a cabo una inspección
mensual -según el instructivo respectivo para determinar que no
existan cruces en las conexiones entre el sistema potable y el de
aguas residuales. Los resultados como todas las inspecciones,
se registrarán en el formulario de auditoria mensual de
saneamiento.
CONDICIÓN Y LIMPIEZA DE SUPERFICIES QUE ENTRAN EN
CONTACTO CON EL PRODUCTO
3. Antes de reemplazar cualquier equipo, todos los jefes de área de
la fábrica, se reunirán para evaluado. La evaluación, determinará
si el reemplazo del equipo provoca algún impacto en el proceso.
Se revisarán las especificaciones de todo equipo, para asegurar
que podrán resistir el uso al que serán sometidos y la facilidad
de limpieza. Asimismo, se evaluará el material utilizado.
Cualquier orden de equipo o utensilios, utilizados en el proceso,
será revisada por el supervisor de tumo, que pone la orden y por
189
el departamento de control de calidad. Se coordinará con los
responsables de la limpieza con la finalidad de analizar las
consecuencias que generan los métodos actuales de limpieza y
desinfección de equipos y utensilios de la planta. Se guardará en
archivo el resultado de estas evaluaciones. El supervisor del
área de aseguramiento de la calidad, evaluará la condición del
equipo y utensilios. Los resultados de estas evaluaciones se
registrarán
en
el
formulario
de
auditoria
mensual
de
saneamiento.
VENTILACIÓN
4. El departamento de mantenimiento es responsable de establecer
un programa de mantenimiento regular para el sistema de
ventilación de la planta. Esto asegura una ventilación adecuada,
un buen flujo y presión de aire evitan la formación de
condensados en las áreas de producción y almacenamiento. Los
condensados pueden llevar a contaminar productos y superficies
que entran en contacto con el producto y los envases. Los
resultados de estas evaluaciones se registrarán en el formulario
de auditoria mensual de saneamiento.
ENVASADO
5. El área de envasado será barrida cada vez que sea necesario y
obligatorio al terminar el turno. Los días sábados el cuarto es
vaciado o el equipo en el interior es cubierto para evitar se dañe
el equipo. Todo el equipo es enjuagado con agua para remover
los escombros sueltos. El equipo, paredes y pisos serán
rociados con
un agente espumante alcalino. Todos los
compuestos usados deben estar aprobados por (SENASA,
190
DIGESA, El Ministerio de Salud u otra institución encargada de
la vigilancia de los productos alimenticios). El equipo, pisos y
paredes son estregados usando cepillos de cerdas plásticas.
Después de estregados, son enjuagados con chorro de agua
caliente y con las rasquetas, son eliminadas las aguas de lavado
y aclarado. Cualquier área que requiera volver a limpiarse, será
limpiada con un detergente alcalino y vueltos a enjuagar con
agua. El equipo, paredes y pisos serán enjuagados con un
sanitizador de yodo o equivalente. El sanitizador será usado de
acuerdo a las instrucciones del fabricante.
CONTAMINACIÓN CRUZADA
6. Todos los compuestos de limpieza y agentes desinfectantes,
estarán identificados claramente y almacenados fuera de las
áreas de producción. Los encargados de la limpieza de cada
sección, proveerán al área de aseguramiento de la calidad, un
registro de datos que informa la seguridad de los materiales
almacenados en la planta.
7. Los
lubricantes
de
grado
alimenticio
se
rotularán
apropiadamente y se almacenarán separados de los lubricantes
que no son de grado alimenticio.
8. Los encargados de llevar el control de pestes no almacenarán
ningún insecticida en la planta. Los proveedores indicarán en
una hoja de datos de seguridad de materiales para cualquier
insecticida o trampas que se utilicen en el control de pestes.
9. El departamento de mantenimiento almacenará y rotulará
apropiadamente todos los lubricantes no alimentarios dentro del
área de mantenimiento. No almacenará dentro de la zona de
producción ningún tipo de combustible. Todo combustible de gas
191
(ejemplo: oxigeno y acetileno) lo almacenará en tanques
portátiles fuera de la planta en el almacén de materiales, pero en
un área destinada a este combustible y se ingresarán cuando se
pare la producción. Cuando es necesario utilizar dichos
combustibles
durante
la
producción,
el
personal
de
mantenimiento levantará barreras para asegurar que el proceso
no se contamine. Al terminar el área se limpiará y sanitización
minuciosamente y se inspeccionará antes que la producción
vuelva a comenzar.
10. El supervisor de aseguramiento de la calidad inspeccionará el
área del proceso diariamente durante la operación para verificar
si se limpió adecuadamente para evitar posibles fuentes de
contaminación y para asegurar que los compuestos tóxicos
estén rotulados y almacenados adecuadamente. Los resultados
se documentarán en el formulario de auditoria diaria de
saneamiento.
MANTENIMIENTO DE LOS SERVICIOS SANITARIOS Y LAVADO
DE MANOS
VESTIDO
11. Los trabajadores se entrenarán en cómo y cuándo lavarse y
desinfectarse las manos apropiadamente. Todo el personal
incluida la administración y personal de servicio de la fábrica
debe estar capacitado, deberán recibir capacitación en la
sanitización de la planta e higiene personal y deberá cumplir,
estrictamente con las guías para los procedimientos de
sanitización, a fin de coadyuvar al mantenimiento, en buenas
condiciones de higiene y sanidad, las áreas y equipos ubicados
192
en las zonas secas y húmedas de la fábrica (desde la recepción
de caña hasta el almacén). Además el contenido de la
capacitación deberá comprender los conceptos básicos del
HACCP.
- Uñas cortas y limpias.
- Ducha diaria
- Afeitarse diariamente
- Cabello limpio y corto. Los trabajadores de envasado utilizan
una gorra o toca para cubrirse el cabello.
12. Para el área de envasado se deberá mantener, soluciones
sanitizadoras como yodo a 25 ppm. o más.
13. Los trabajadores se lavan y luego sanitizan sus manos: 1) al
inicio de sus labores, 2) después de cada receso, 3) cada vez
que regresan a sus puestos de trabajo, 4) después de usar los
servicios
higiénicos
y
5)
cuando
consideren
que
han
contaminado sus manos.
14. Se contará con estaciones de lavado de utensilios separadas y
baños de inmersión para palas, rastrillos, cubetas y otros
utensilios utilizados en el proceso.
15. Si durante el proceso el producto se contamina de alguna forma
con desperdicios, pelos, abejas, hilos o salpicaduras de piso, el
supervisor de tumo o el jefe de guardia pasará el proceso
inmediatamente. La sección afectada se limpiará, sanitizará e
inspeccionará antes que la producción comience de nuevo.
Los resultados se registrarán en el formulario de auditoría de
saneamiento.
16. Los trabajadores de mantenimiento, personal de aseguramiento
de la calidad y de producción, incluyendo aquellos que manejan
193
desperdicios, que tocan objetos no sanitarios, deben limpiar y
desinfectar sus manos y guantes antes de tocar cualquier
producto. El supervisor de aseguramiento de la calidad,
observará se cumplan estas prácticas cada cuatro horas y
anotará los resultados en el formulario de auditoria diaria de
saneamiento.
17. Utensilios y superficies de equipo, que entran en contacto con el
producto final y han estado en contacto con el piso u otros
objetos no sanitarios, deben lavarse y desinfectarse antes de
que entren en contacto con el producto. El supervisor de
aseguramiento de calidad, observará si estas prácticas se
cumplen cada cuatro horas y anotará los resultados en el
formulario de Auditoría Diaria de Saneamiento.
18. La empresa abastecerá a los trabajadores, con delantales de
goma y guantes de trabajo. El supervisor de tumo comprobará
que se les provea esto a sus empleados. A los trabajadores no
se les permitirá utilizar sus propios delantales o guantes en lugar
de los que la empresa les provee, a no ser que tengan la
autorización del supervisor de tumo o jefe de guardia. Todo el
personal deberá mantener una esmerada limpieza personal, esto
implica vestimenta limpia, desinfectada y en condiciones
operables, en algunos
supervisor de tumo.
casos,
El
previa
información
al
supervisor de aseguramiento de la
calidad, chequeará la vestimenta al inicio de cada tumo. Las
observaciones se anotarán en un formulario de auditoría diana
de saneamiento.
194
SERVICIOS HIGIÉNICOS DEL PERSONAL
19. Los cuartos de baño y la infraestructura para los inodoros,
estarán equipados con puertas dobles que abran hacia adentro,
con buena ventilación, iluminación y no habrán de dar
directamente a la zona de elaboración. El número de inodoros,
está basado en el número de empleados, tomando en
consideración
el sexo
de
ellos.
Se
instalarán
inodoros
adicionales si aumenta el número de trabajadores.
20. Durante las horas de producción, los supervisores de tumo,
chequean
que
las
instalaciones
de
inodoros
estén
en
condiciones higiénicas, y que tienen suministros adecuados. Al
final del día, el área de Servicios Generales, es responsable de
limpiar y desinfectar las instalaciones de inodoros y abastecerlos
de materiales de limpieza.
21. El área de Servicios Generales, mantiene las instalaciones de
inodoros operando correctamente y en buen estado de
funcionamiento.
22. El supervisor de Aseguramiento de la Calidad, inspeccionará las
condiciones de los baños diariamente, para asegurar que todos
los trabajos de limpieza, sean efectuados de una manera
aceptable. Los resultados se registrarán en el formulario de
auditoria diana de saneamiento.
LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS
23. Toda persona que viene de la calle y ha de ingresar a la planta,
deberá necesariamente desinfectarse los cateados y las manos
en la puerta de ingreso, donde habrá instalado un pediluvio y
una persona que dotada de un aplicador manual efectuará el
pulverizado de manos con una solución de alcohol yodado.
195
24. Humedecer las manos bajo una corriente abundante de agua,
hasta 10cm por encima de la muñeca. Enjabonar y frotar
vigorosamente una con la otra durante 15 segundos como
mínimo.
25. En las entradas a las diferentes áreas de producción, incluyendo
las entradas de las oficinas administrativas estarán localizado
lavado y bario de manos, que deben ser utilizados antes de
ingresar a la sala de envasado. Además los operarios de
producción deberán utilizar baños de pies para sus botas, los
que también esteran localizados en la entrada a cada área de
producción.
26. Los baños estarán equipados con estaciones de lavado de
manos
activadas
con
el
pie,
dispensadores
de
jabón
antibacteriano y toallas desechabas o secadores automáticos.
Si se usan toallas de papel deberá haber junto a cada lavamanos un
número suficiente de dispositivos de distribución y lavamanos.
Prohibido secarse las manos en la ropa de trabajo.
27. El supervisor de aseguramiento de la calidad, vigilará las
estaciones de lavado de manos, para garantizar que cumplen
con las condiciones adecuadas, antes de que comience la
producción y cada cuatro horas durante la producción. Además,
chequeará la concentración de yodo en los baños de
elaboración, deberán mantenerse a una concentración de 25
ppm o más de yodo. Estos resultados se anotarán en el
formulario de auditoria diaria de saneamiento.
SANIDAD DEL PERSONAL
28. Todos los trabajadores deberán ser sometidos a examen
médico, como requerimiento para laborar en la planta, este
196
examen se repetirá anualmente y en otras ocasiones en que
esté indicado por razones clínicas o epidemiológicas.
29. Como parte de las orientaciones a los empleados, se les
instruirá en la necesidad de notificar inmediatamente a los
supervisores de cualquier enfermedad o lesión, que pueda llevar
a contaminar alguna parte del proceso. Los empleados deben
notificar inmediatamente a tos supervisores si han estado
expuestos a un brote confirmado de enfermedades de
Salmonella (tales como tifoidea), Hepatitis A o Shigella,
especialmente cuando los empleados no presentan síntomas.
Adicionalmente, los empleados afectados, si es posible, serán
asignados a áreas que no comprometan el proceso. Los
resultados del entrenamiento se documentarán y mantendrán en
archivo.
30. Es responsabilidad de todo el personal de supervisión, observar
el bienestar aparente de sus empleados. El supervisor de control
de calidad, inspeccionará diariamente antes del comienzo de las
labores, a los empleados por la aparición de cualquier evidencia
de problemas médicos. Si hubiera comprometer el proceso
debido a contaminación, el supervisor removerá a la persona
afectada de su área y lo reportará al gerente de fábrica. Si no se
puede asignar otras labores a este empleado, se te enviará a su
casa hasta que se alivie la situación o una autoridad médica
certifique la habilitación al trabajador. Las observaciones se
anotarán en el formulario de auditoria diaria de saneamiento.
CONTROL DE PLAGAS Y ACCESO DE ANIMALES
31. Se contrata a una empresa que se encargue del Control de
Plagas, y la misma será la responsable, de todo lo referente al
197
control de pestes dentro de la planta, así como, también en los
terrenos alrededor de la planta. Las hojas de datos y
especificaciones técnicas, de todos los pesticidas utilizados por
la compañía están archivados. Un representante de la
compañía, se reunirá mensualmente con el supervisor de
aseguramiento de la calidad, para discutir el control de pestes en
la planta. Además el supervisor de aseguramiento de la calidad,
inspeccionará la planta par verificar la ausencia de pestes
diariamente, antes de la operación. Las observaciones se
anotarán en el formulario de auditoria diaria de saneamiento.
32. Los miembros del equipo HACCP, participan personalmente en
el desarrollo y control del Programa de HACCP, en el cual está
involucrado el Programa dé Saneamiento/Higiene, Planifican,
desarrollan y efectúan un amplio programa educativo en la
Planta.
Se
reúnen
semanalmente.
El
equipó
HACCP deberá
verificar que se haya implementado y esté funcionando los
siguientes Programas de Control que estén operativos.
- Programa de limpieza, higiene/saneamiento de tos vehículos
de transporte.
- Programa y desinfección de los equipos y elementos de
producción, así como de los ambientes. Instalaciones de la
Planta y áreas de productos terminados o almacén.
- Programa de control de derrames de"azt5cár, tanto de la zona
húmeda como de la zona seca de la planta, así como de las
barreduras resultantes en las operaciones de despacho.
- Programa de control de polvos en planta y en las rumas
almacenadas.
- Programa de controles físicos, químicos, microbiológicos.
198
- Programa de control de tráfico vehicular.
- Programa de control peatonal en áreas críticas (zona de
envasado, productos terminados, etc.
- Programa de control de los Métodos operacionales y prácticas
higiénicas de personal, así como el control de plagas,
mantenimiento y limpieza.
- Programa de capacitación para el personal, en aspectos de
higiene y saneamiento en planta.
- Programa de monitoreo microbiológico de ambientes y
equipos de la planta.
- El Área de Aseguramiento de la Calidad de cada fabrica en
coordinación con el Área de Productos Terminados deberán
tomar las medidas preventivas a través del Programa de
Control
de
Polvos
para
que
las
rumas
estén
escrupulosamente limpias y desinfectadas previo al muestreo
de éstas por los tecnólogos de laboratorios acreditados para
los respectivos análisis microbiológicos y cuyos resultados
serán reportados a la DIGESA junto con un reporte de
inspección de los lotes, para efectos de la emisión del
certificado sanitario de exportación.
CONDICIONES, QUE LOS LOCALES DE TRABAJO Y LOS
ANEXOS DEBEN CUMPLIR
ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD,
1. Los laboratorios de control de calidad, deben estar separados
del área de producción. Así como, las áreas utilizadas para
análisis microbiológicos, biológicos o radioisótopos deben estar
separadas unas de otras.
199
2. Los laboratorios de Aseguramiento de la Calidad, deben ser
diseñados de tal forma que se adecúen a las operaciones en
ellos realizan, con espacios suficientes para minimizar la
contaminación cruzada y evitar el riesgo de confusiones y
errores. Debe estar prevista la extracción de humos y vapores,
ventilación,
temperatura
laboratorios
que
y
manipulen
humedad
adecuadas.
sustancias
En
especiales
los
como
radioisótopos y ciertas muestras microbiológicas y biológicas,
deben ser instalados sistemas de aire independientes y otras
providencias necesarias.
3. Debe
haber
espacio
suficiente
y
adecuado
para
las
siguientes actividades:
a) Almacenamiento de muestras y estándares de referencia;
b) almacenamiento
de
vidriería,
reactivos
y
materiales
auxiliares;
c) almacenamiento de inflamables y corrosivos;
d) local para llenado y archivo de documentos;
e) local cerrado y trancado, con acceso restringido, para
sustancias bajo régimen de control especial;
4. Las instalaciones del laboratorio de aseguramiento de la calidad,
deben asegurar la protección de instrumentos que sean
sensibles a vibraciones, interferencias eléctricas.
5. Los diseños de construcción deben tener en consideración que:
a) Las paredes, pisos y techos deben ser lisos, impermeables y
estar revestidos con materiales lavables.
b) las ventanas deben tener mosquiteros y sistemas
para
poder controlar la interferencia de la luz solar.
c) los ángulos entre las paredes, el techo y el piso deben ser
redondeados.
200
d) las puertas deben ser anchas, tener visores de vidrio y
poseer resorte que las devuelvan a la posición original.
e) no deben existir desniveles.
f)
Las instalaciones deben poseer dispositivos para control de
temperatura, humedad y ventilación.
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
ALMACÉN DE MATERIALES
1. Las áreas de almacenamiento, deben tener capacidad suficiente
para almacenar ordenadamente por sectores, varias categorías
de materiales y productos: materias primas, materiales de
embalaje,
materiales
intermedios,
a
granel,
productos
terminados, materiales o productos en cuarentena, productos
aprobados, reprobados, devueltos o recogidos del mercado.
2. Las áreas de almacenamiento, deben ser diseñadas de tal forma
que aseguren las condiciones adecuadas de almacenamiento.
Deben ser limpias, secas y mantenidas dentro de límites
aceptables de temperatura y humedad. Cuando fueran exigidas
condiciones específicas de temperatura y humedad para el
almacenamiento,
las
mismas
deberán
ser
provistas,
monitoreadas y registradas.
3. Las áreas de recepción, deben ser diseñadas y equipadas de tal
forma que protejan los materiales y productos de los fenómenos
climáticos, antes de ser almacenados, y que permitan su
limpieza, de ser necesario.
4. Si hubiera un área separada para recolección de muestras, la
misma deberá ser diseñada y equipada a modo de evitar la
contaminación.
201
5. Para sustancias sujetas a régimen especial de control, como los
narcóticos o similares, deben existir depósitos o instalaciones
cerradas, con acceso restringido de acuerdo a la legislación
pertinente.
6. Las sustancias que presenten
riesgos de
incendio o de
explosión, deben ser almacenadas en áreas aisladas, seguras
y ventiladas.
7. Debe existir un área separada y segura para el almacenamiento
de bolsas de papel.
ALMACÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS
1. El
almacén,
debe
poseer
puertas
que
se
mantengan
herméticamente cerradas, de tal modo que se evite que del
exterior ingresen roedores, animales domésticos y haya tráfico
indiscriminado de peatones. Deben estar señalizadas las
restricciones de ingreso del personal autorizado.
2. Todos los productos terminados, deben ser almacenados en
condiciones adecuadas y de forma ordenada, para permitir la
separación de las partidas o lotes y la rotación de stock
obedeciendo las reglas "primero que entra, primero que sale" y
"primero que vence, primero que sale" (FIFO).
3. Todos los productos terminados, deben ser recibidos y
colocados en cuarentena, maestreados, identificados y testados
en relación al cumplimiento de las especificaciones establecidas
aprobados o reprobados, almacenados, rotulados, y destinados
para uso de acuerdo con procedimientos escritos.
4. Solamente deben estar almacenados productos terminados,
dentro de su fecha de validez. Los productos terminados con
fecha
de
validez
vencida,
202
deben
ser
retirados
del
almacenamiento y destruidos posteriormente. Estos procesos
deben estar registrados.
5. Debe haber una política de la empresa con relación a los
productos terminados almacenados, con fecha de validez
próxima al vencimiento.
6. Las condiciones de almacenamiento, expedición y distribución
(temperatura, humedad, luminosidad) deben ser compatibles con
las requeridas por el producto y coincidir con las indicadas en el
rótulo del mismo.
7. La distancia entre rumas, debe ser 1m. y no deben estar
pegadas a las paredes, a fin de facilitar un adecuado muestreo
de las rumas para la determinación de la calidad comercial y
sanitaria.
8. Debe ser mantenido UN (1) sistema de registro para la entrada y
para el stock de cada lote/partida y producto terminado,
existiendo inventarios periódicos.
9. En el caso de productos, que necesiten condiciones especiales
de almacenamiento (temperatura y/o humedad controlada),
deben existir áreas equipadas para mantener esas condiciones,
con los correspondientes registros.
10. Los productos terminados, sujetos a regímenes especiales de
control deben ser almacenados en depósitos o instalaciones
cerradas, con acceso restringido.
11. El lugar para almacenar el producto terminado, debe ser
exclusivamente para este, no se admitirá guardar otro material,
producto o sustancia que pueda contaminar el producto
almacenado.
12. Se debe mantener registros de distribución, de cada partida o
lote de producto terminado, de manera de facilitar, si fuera
203
necesario, el retiro de lote/partidas del mercado, de acuerdo con
procedimientos escritos. Los registros deben contener, como
mínimo, el nombre y la dirección del destinatario; número de la
partida o lote, cantidad y fecha de expedición.
14. Si el producto, se coloca sobre parihuelas, estas esteran a no
menos de 0.20m del piso y el nivel superior a 0.60m o más del
techo. El espacio libre, entre fila de rumas y entre éstas y la
pared, serán de 0.50m por lo menos. Es importante dejar
espacios libres entre las rumas para facilitar la inspección de las
cargas.
15. Antes de formar las rumas en el área designada, esta debe ser
limpiada de gotas de aceite, grasa, polvo, etc.
16. La limpieza y desinfección de las rumas debe realizarse dos
veces a la semana y antes de cada muestreo realizado por los
supervisores del área de aseguramiento de la calidad.
Si un Programa de Seguridad Alimentaria que involucre un programa
de saneamiento integral adecuado no puede haber un plan HACCP
efectivo.
La limpieza de equipos y la limpieza del medio ambiente son
elementos críticos de la seguridad alimentaria. Pero igualmente
importantes son las prácticas de personal, las operaciones
diseñadas para prevenir la contaminación, control de plagas,
prácticas de almacenamiento, todos los cuales son consignados en
un programa, basado en el cumplimiento de regulaciones de las
prácticas corrientes de Buenas Manufactura y los requerimientos de
la legislación sanitaria nacional e internacional, es un componente
esencial del plan HACCP.
204
Hoy en día, en la moderna industria de alimentos balanceados, se
ha cambiado de actitud frente a la calidad, lo que ha empujado a la
modernización de la industria azucarera. En este cambio se pone
énfasis a la elaboración, así como la optimización de las condiciones
de almacenamiento del azúcar, considerando que el producto es un
alimento.
205
APENDICE 04
PROGRAMAS ESPECIALES
CONTENIDO:
□
PROCEDIMIENTO
OPERACIONAL
DE
REGISTRO
DE
LOTES
Y
FECHAS.
□
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE SEGUIMIENTO AL CUENTE.
□
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE VERIFICACIÓN Y SEGUIMIENTO
AL PLAN HACCP.
□
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL DE AUDITORIAS.
206
Procedimiento Operacional de Registro de
Lotes y Fechas
1.
Objetivo: asegurar la correcta codificación y fechado de los diferentes
lotes de producción.
2.
Alcance: este procedimiento será aplicado a todas los lotes de
producción.
3.
Frecuencia: este procedimiento se llevará a cabo antes del almacenamiento
del producto.
4.
Implementos: etiquetas autoadhesivas, tampón, tinta y sellos.
5.
Procedimiento: todo producto será codificado con un número de siete (7)
dígitos correspondientes a la fecha de producción y número de batch.
• Los dos primeros representan el día en que se elaboraron.
• Los dos segundos corresponden al mes en el que se realizó la
producción de dicho lote.
• Los terceros dos dígitos representan el año en el que se llevó a
cabo la producción del lote.
• El séptimo dígito representa el número de batch de producción al
cual corresponde dicho lote.
6.
Responsable: el responsable de que se lleve a cabo este procedimiento será
e! Jefe de producción.
7.
Ejecutores:
el personal de etiquetado se encargará de ejecutar el
procedimiento.
8.
Verificación: el Jefe de Control de Calidad se encargará de verificar el
cumplimiento del procedimiento.
Elaboración propia
207
Procedimiento Operacional de Seguimiento
Al Cliente
1. Objetivo: realizar un tratamiento efectivo de las quejas.
2. Alcance: este procedimiento será aplicado desde la recepción de
la queja hasta la medida tomada.
3. Procedimiento:
•
Si el producto ha generado malestar en el consumidor y se demuestra
que es responsabilidad de la empresa se cambia el producto defectuoso
por uno que se encuentre en buenas condiciones. El Gerente de
producción revisará el lote al cual pertenece este producto y retirará
aquellos que se encuentren defectuosos.
• Si el producto causó enfermedad al consumidor la empresa analizará
este producto en un laboratorio y si los síntomas de la enfermedad coinciden
con los resultados del análisis, la empresa correrá con todos los gastos que le
ocasionaron al consumidor. Gerente de Producción se encargará de retirar el
lote al cual pertenecía este producto.
4. Responsable: el Gerente de Ventas es el responsable de que se haga
un efectivo tratamiento de las quejas de los clientes.
5. Registros: las quejas serán anotadas en el registro de control de
tratamiento de quejas.
Elaboración propia
208
Procedimiento Operacional de Verificación de los
PCC’s y del Plan HACCP
1. Objetivo:
•
Confirmar que los PCC's se están monitoreando según lo establecido y
que se han tomado medidas correctivas apropiadas.
•
Actualizar el Plan HACCP a los cambios sucedidos al interior o
exterior de la empresa.
2. Alcance: al Plan HACCP
3. Definiciones:
Verificación: la aplicación de los métodos, procedimientos o pruebas, en
adición a aquellos utilizados en el monitoreo, para validar y determinar
si el sistema HACCP cumple con los requisitos del Plan HACCP y/o si el plan
necesita modificación.
Validación: obtener evidencia que los elementos del Plan HACCP son
efectivos.
4. Procedimiento;
La validación y verificación deben convertirse en una rutina interna de la
Empresa, pues se harán evaluaciones sistemáticas hechas con todo rigor
que incluyen observaciones in situ y revisión de registros, que a
continuación se detallan.
a) Verificación in situ comprende:
• Chequeo de la precisión de los Diagramas de Flujo.
• Chequeo de los PCC's que requieren monitoreo por el Plan
HACCP.
• Chequeo de los límites críticos establecidos.
 Chequeo que los registros son hechos en forma precisa y en el
tiempo señalado.
209
Procedimiento Operacional de Verificación de los
PCC’s y del Plan HACCP
b) Verificación de registro de control de los PCC´s
• Registro de control de parámetros de proceso.
• Registro de acciones correctivas y de los limites críticos que han
sido excedidos
• Registros de Mantenimiento de maquinarias y equipos
• Registro de calibración de equipos e instrumentos usados en el
monitoreo y verificación
• Registro de análisis de laboratorio
• Registro de control de saneamiento en áreas de proceso
c) Verificación y revisión del Plan HACCP
El plan HACCP se actualiza por medio de tres grandes mecanismos:
•Atendiendo los cambios sucedidos al interior de la empresa, por ejemplo
a los nuevos tipos de materia prima, formulación de productos, cambio de
los controles de proceso, cambios de maquinaria, desarrollo de nuevas
presentaciones, desviaciones de PCC´s , cambios estructurales en la planta
etc
•Atendiendo a los cambios sucedidos al exterior de la empresa,
comprende actividades como revisión de normas y publicaciones de
entidades reguladoras o de organismos no gubernamentales dicados a la
protección de alimentos.
•A través de auditorias o verificaciones al sistema HACCP, que
proporcionan razones para cambiar o revisar el plan HACCP
210
Procedimiento Operacional de Verificación de los
PCC’s y del Plan HACCP
5 Frecuencia: La responsabilidad para evaluar la efectividad del Plan HACCP lo
determinará el equipo HACCP con las siguientes frecuencias:
a) La verificación de la calidad microbiológica a través del laboratorio
interno de la empresa comprende las etapas de Verificación in situ
comprende las etapas de: recepción, almacenamiento, refinado,
envasado, y almacenamiento de producto terminado, este será con una
frecuencia de una vez por semana y la desinfección de máquinas,
equipos, utensilios y ambientes con una frecuencia quincenal, ambos se
indicaran en unidades formadoras de colonia por gramo de muestra
(ufg/gf) del microorganismo indicador a detectar, el responsable será el
encargado del laboratorio quien lo registrara en el registro de laboratorio
b) Si
durante
la
verificación
microbiana
la
cuantificación
de
microorganismos es elevada o fuera de los limites críticos, el jefe de control
de calidad será responsable de verificar los procedimientos de cada etapa
considerados punto de control críticos, el jefe de planta se hará
responsable del plan de buenas prácticas de manufactura y plan de higiene
y sanitización respectivamente
c) Se debe realizar una validación inicial en la planta, antes de
implementar el plan HACCP, para verificar si está completo y si es
válido o tomar medidas correctivas
d) Si durante la verificación indica que los procesos son inconsistentes en
el control, entonces la verificación deberá ser anual o al fin de cada
campaña.
211
Procedimiento Operacional de Verificación de los
PCC’s y del Plan HACCP
e)
Si durante la verificación indica que los procesos son
inconsistentes en el control o que el plan ya no es
adecuado
para cumplir totalmente los principios; entonces el Plan
HACCP
tiene que modificarse inmediatamente.
f)
Las actas de reuniones de verificación y revisión
serán mantenidas en el registro de auditorias
6. Responsable: el Equipo HACCP de la Empresa es el encargado de la ejecución
de este procedimiento.
Elaboración propia
212
Procedimiento Operacional de
Auditorias
1. Objetivo: detectar problemas potenciales del sistema de inocuidad
HACCP
instalado,
que
puede
ser inadvertido
por la
supervisión
cotidiana del coordinador del equipo.
2. Alcance: se aplican a todas las áreas de la empresa que inciden en la
calidad del producto elaborado.
3. Frecuencia:
NUMERO DE DEFECTOS ENCONTRADOS
FRECUENCIA
MENOR
0-6
0-6
>7
1 visita cada 6 meses
1 visita cada 2 meses
1 visita cada mes
1 visita cada 2 semanas
Diaria
4.
MAYOR
0-5
0-5
6-10
SERIO
0
0
1 -2
>11
3-4
>5
CRITICO
0
0
0
0
1
Procedimiento:
•
Reunión con la alta dirección (objetivo,
programa
y
procedimientos)
5.
Responsable:
•
Determinación del área de trabajo a ser auditada.
•
Solicitar materiales para la inspección documentaría.
•
Visita de planta para la inspección de procedimientos.
•
Llenado del formato de auditoria.
•
Reunión con la alta dirección (resultados)
•
Informe de auditoria
el Jefe de Control de Calidad es el responsable de
seleccionar a las personas que conformarán el equipo auditor y llevar la
auditoria del funcionamiento del Plan HACCP.
Elaboración propia
213
Procedimiento Operacional de
Auditorias
6. Ejecutores:
el equipo auditor llevará a cabo la
ejecución de este procedimiento.
7. Verificación: el Gerente General es el responsable de
la supervisión del cumplimiento de este procedimiento.
8. Registros: registro de auditoria R-07
Nota: la auditoria evaluará tres aspectos: adhesión de la planta al Plan
HACCP, integridad de los registros e higiene y saneamiento. Estos aspectos
se evaluarán revisando los documentos y mediante inspección del
cumplimiento de procedimientos durante las prácticas de proceso.
Elaboración propia
214
APENDICE: 05
REGISTROS DEL PLAN HACCP
CONTENIDO:
1.
Registro de Control de Materias Primas
2.
Registro de control de Parámetros de Proceso
3.
Registro de Control de Producto Terminado
4.
Registro de Acciones Correctivas
5.
Registro de Análisis de de Laboratorio
6.
Registro de Calibración de Equipos e Instrumentos
7.
Registro de Auditoria
8.
Registro de Validación Técnica del Plan HACCP
9.
Registro de Verificación del Sistema HACCP
10.
Registro de control de Limpieza y Desinfección de Utensilios, Máquinas y
Equipos.
11.
Registro de Control de Plagas
12.
Registro de Control de Clorinación de agua de proceso
13.
Registro de Mantenimiento de Maquinarias y Equipos
14.
Registro de control de Capacitación
15.
Registro de control de Tratamiento de Quejas
16.
Registro de control de Proveedores
17.
Registro de control de Mantenimiento de Almacenes
215
REGISTRO DE CONTROL DE
MATERIAS PRIMAS
Fecha
Hora
Proveedor
Materia
Prima
T(°C)
Peso
Empaque
Observaciones
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Control de Calidad
216
REGISTRO DE CONTROL de PARÁMETROS DE PROCESO
PRODUCTO : _____________________________________________________
CLASIFICACIÓN : _____________________________________________________
LOTE
: _____________________________________________________
FECHA
: _____________________________________________________
HORA
: _____________________________________________________
Recepción de Materia Prima
.Humedad: 35
Impurezas: 0.55
Fermentación: 80%
Almacenamiento de Materias Primas
. Control de contaminación y
.
ataque de insectos
Limpieza y clasificación
Retiro de materias extrañas
Tostado
% Humedad 1.2%
Descascarillado
% cáscara máxima: 3%
Molienda
% Humedad máxima: 1%
Firmeza: Rechazo máximo 1% (en
malla 200 Mesh 75 Micras)
Pre-refinado
25 a 26 Micras
Alcalinado
T = 60 – 110ºC
Tiempo: 15 min
T = 6 – 24 horas
(Normal)
Prensado
. Características del producto
alimentado.
% Acidez
% Humedad
Contenido de grasa del 10 al 20%
Tiempo de prensado de 20 a 30
min.
Trozado
% de Acidez
% de Humedad
Envasado
Según ficha técnica para los
.
productos finales, se emiten
certificados de calidad del producto
Almacenado
Según especificaciones técnicas
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Control de Calidad
217
REGISTRO DE CONTROL DE
PRODUCTO
FECHA
HORA
ENCARGADO
N°
Lote
PRODUCTO TERMINADO
:______________________________________________________________
:______________________________________________________________
:______________________________________________________________
:______________________________________________________________
N°Cajas
Temperatura
del Producto
Temperatura
del Almacén
Acciones
Correctivas
Observaciones
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Control de Calidad
218
REGISTRO DE ACCIONES
CORRECTIVAS
Fecha
Hora
Hoja de
Control
Producto
Norma o
Especificación
Descripción del
Problema
Observaciones
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Control de Calidad
219
REGISTRO DE ANÁLISIS DE
MUESTRA
PESO
CÓDIGO
ENCARGADO
Hora
LABORATORIO
:______________________________________________________________
:______________________________________________________________
:______________________________________________________________
:______________________________________________________________
Fecha
Análisis
Realizados
Norma ó
Técnica
Resultados
Conclusiones
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Control de Calidad
220
REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE
EQUIPOS E INSTRUMENTOS
Fecha
Equipo
Norma e
Instrucción
Indicadores de
Calibración
Frecuencia
Responsable
Elaboración propia
______________________
VºBº Jefe de Planta
221
REGISTRO DE AUDITORIAS
ADHERENCIA AL PLAN HACCP
a) REGISTROS
MEN
MAY
SEV
CR
MEN
MAY
SEV
CR
MEN
MAY
SEV
CR
1. Registros no están al día
2. Integridad de registros
3. Registros no disponibles para inspección
4. Documentos o registros falsificados
b) PROCEDIMIENTOS
1 . No se aplican medidas preventivas
2. No se aplican procedimientos de monitoreo
3. No se aplican acciones correctivas
c) OTROS
1. Modificación Plan HACCP sin aprobar
2. Modificación Limite Crítico sin aprobar
3. Personal certificado en HACCP no disponible
SANEAMIENTO DEL ESTABLECIMIENTO
1. Control de Plagas
MEN
MAY
SEV
CR
MAY
SEV
CR
MAY
SEV
CR
MAY
SEV
CR
1.1 Áreas de Refugio y áreas atrayentes
1.2 Medidas c)e control no efectivas
1.2.1 Exclusión
1.2.2 Exterminación
2. Estructura y Planeamiento de la Disposición Directa
MEN
2.1 condiciones de terreno permite que ingrese la contaminación al
establecimiento.
2.2 Establecimiento
2.2.1 El diseño de la planta no .permite limpiar ó sanear fácilmente
contribuyendo a la contaminación
2.2.2 Separación insuficiente por espacio u otros medios permite
que el producto sea alterado o contaminado.
2.3 Equipo y utensilios: diseño, construcción, localización o "materiales"'
no pueden ser fácilmente limpiados ó saneados; no evitan la
contaminación del producto.
3. Mantenimiento
MEN
3.1 Áreas directamente afectando al producto ó material de empaque
primario.
3.2 Alumbrado insuficiente, luces no protegidas
3.3 Equipo y utensilios no mantenidos en condiciones adecuadas o
removidos cuando es necesario
3.3.1 Superficies de contacto de productos
4. Limpieza y Saneamiento
MEM
4.1 Superficies de contacto con el producto no limpiado ni sanitizados
antes de usar.
4.2 Superficies de contacto con el producto no son limpiadas antes de
usarse.
4 3 Mantenimiento inadecuado de las instalaciones
222
5. Personal
5.1
Personal manipulador del alimento no mantiene un alto grado de
higiene.
5.2
Personal manipulador del alimento
necesarias para evitar contaminación
no
MEN
MAY
SEV
CR
MEN
MAY
SEV
CR
MEN
MAY
SEV
CR
MEN
MAY
SEV
CR
MEN
MAY
SEV
CR
MEN
MAY
SEV
CR
toma precauciones
5.3 Controles
5.3.1
La administración del establecimiento no dispone
medidas
para
restringir
al personal con
enfermedades de peligro para el producto.
5.3.2 No hay estaciones de lavado
están convenientemente ubicadas.
y saneamiento o no
6. Excusados
6.1 Número insuficiente de excusados funcionales
6.2 Provisiones inadecuadas
7. Provisión de Agua
7.1 Provisión de agua peligrosa o contaminada
7.2 No hay protección para contraflujo, sifonaje negativo u otras fuentes
de contaminación.
7.3 Provisión inadecuada de agua caliente
8. Productos Químicos
8.1 Productos químicos impropiamente usados
o manejados.
8.2 Productos químicos impropiamente etiquetados
8.3 Productos químicos impropiamente almacenados
9. Ventilación
9.1 Condensación
9.1.1 Áreas que afectan directamente al producto o material
de empaque
9.2 No existe circulación adecuada de aire
10. Disposición de Desperdicios
10.1 Aguas residuales
10.2 Procesamiento de desechos
RESUMEN
Defectos Totales
Conclusiones
Fecha:
Auditor Responsable
Gerente General
223
REGISTRO DE VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP
N°
ASPECTO
C
1
El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los
requerimientos técnicos del producto y el proceso.
2
La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la
inocuidad.
3
Identificación del tipo de consumidor y la forma del producto.
4
Diagrama de Flujo coherente con la naturaleza del producto.
5
Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos
y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.
6
Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los
peligros potenciales.
7
Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los
peligros.
Se detecta una clara conexión del Plan HACCP y los programas de limpieza y
desinfección, mantenimiento y calibración, control de aguas y materias
primas.
8
9
10
COMENTARIOS
Los puntos de control críticos y límites críticos se han establecido sobre
bases científicas.
Los puntos críticos establecidos garantizan el control de los peligros de
inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal.
11
La vigilancia monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control.
12
Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de vigilancia se encuentran
claramente establecidas y/o referidas en el plan.
13
Las acciones correctivas formadas efectivamente para todas las posibles
derivadas de la ocurrencia de las desviaciones específicas.
14
Se han provisto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de
límites críticos.
15
Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas en términos de
criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de
los productos desviados.
16
Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas,
instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación del Plan
HACCP.
17
Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del
Plan HACCP.
Se han diseñado correctamente formatos para el registro de control.
18
NC
19
Se han diseñado formatos para el registro de control de todos los puntos de
control críticos.
20
Hay evidencias de la capacitación de todo el personal involucrado en el
HACCP.
C: (
Conforme; NC: No Conforme
Verificador HACCP
Gerente General
224
:
REGISTRO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
N°
ASPECTO
C
1
Las características del producto, el empaque, el envase y el embalaje no
corresponden al anunciado en el Plan HACCP.
2
El diagrama de flujo de proceso no corresponde a lo observado en el
terreno.
3
Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien
reportados o identificados en el análisis de peligros del plan.
4
No se aplican los pre-requisitos del HACCP (evaluados de acuerdo al 1%
de los pre-requisitos cumplidos).
5
Los puntos de control críticos observados en la planta no corresponden a
los identificados en el Plan HACCP.
6
Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los
responsables del proceso.
Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas,
documentadas o actualizadas debidamente.
7
8
No se han definido o incumplen las frecuencias de vigilancia.
9
No existe o no se encuentran al día los registros de control de uno o más
puntos críticos.
10
Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no
conformes con las especificaciones.
11
El personal a cargo de las operaciones no tiene la capacidad técnica o
administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no.
12
Las acciones correctivas no se aplican o registran de acuerdo al plan.
13
Los productos no conformes no son fácilmente identificados y
rastreables.
14
No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de
desviaciones de los límites críticos.
15
Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable.
16
No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en
el Plan HACCP.
17
Los registros de control en puntos críticos no están debidamente
identificados, firmados, archivados u al día.
18
No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación
del plan.
19
El personal responsable del Sistema HACCP no comprende
suficientemente los principios técnicos y procedimientos ni las
consecuencias de fallas en el funcionamiento del sistema.
20
No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del equipo
HACCP.
NC
COMENTARIOS
C: Crítico; Mayor; Menor: m
Verificador HACCP
Gerente General
225
REGISTRO DE CONTROL DE
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Lugar
Frecuencia
Técnica
Producto
Químico
Concentración
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Jefe de Planta
226
Observaciones
REGISTRO DE CONTROL
DE PLAGAS
Fecha
Hora
Tratamiento
Producto
Químico
Dosificación
Área Tratada
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Jefe de Planta
227
Observaciones
REGISTRO DE CONTROL DE
CLORINACIÓN DE AGUA DE PROCESO
Fecha
Hora
Volumen
Del Lote
Producto a
Emplear
Concentración
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Control de Calidad
228
Gasto
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Fecha de
Salida
Fecha de
Ingreso
Equipo o Maquinaria
Código
Falla encontrada
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Jefe de Planta
229
Acción tomada
REGISTRO DE CONTROL DE
CAPACITACIÓN
Fecha
Duración
Expositor
Nombre del
Trabajador
Tema
Responsable
Elaboración propia
______________________
VºBº Control de Calidad
230
REGISTRO DE CONTROL DE
TRATAMIENTO DE QUEJAS
Fechade
Recepción
Descripción de la Queja
Número de
Lote
Acción Tomada
Responsable
Elaboración propia
______________________
VºBº Jefe de Planta
231
REGISTRO DE CONTROL DE
PROVEEDORES
Fecha
Hora
Proveedor
Materia
Prima
Condiciones de
Transporte
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Control de Calidad
232
Observaciones
REGISTRO DE CONTROL
DE MANTENIMIENTO DE ALMACENES
Fecha
Hora
Parrillas
Parihuelas
Rumas
PEPS
Elaboración propia
_________________________
______________________
Controlador
VºBº Jefe de Planta
233
Observaciones
ANEXOS
234
SEPARADOR DE PIEDRAS
SECCIÓN LONGITUDINAL DE LA MAQUINA
235
MÁQUINA PARA LIMPIEZA DE HABAS DE CACAO
TIPO:
LEHMANN
236
LIMPIEZA DE CACAO
237
TOSTADOR DISCONTINUO
238
TOSTADOR CONTINUO
239
ALIMENTACIÓN EN LA SECADORA DE CONVECCIÓN DE MICRO-PELICULA
ATOMIZADA
240
DESCARADOR DE CACAO
241
242
TRITURADORA TRIO CMB PARA NIBS
243
MOLINO Y REFINADOR DE
MASA DE CACAO
244
DIAGRAMA DE TRATAMIENTO DE CACAO
245
LOS DOS SISTEMAS DE REFINACIÓN
246
DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE PASTA DE CHOCOLATE
247
. Proceso de obtención de manteca de cacao
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2008). Módulo Tecnología del Cacao. Sogamoso, Colombia. UNAD.
248
Proceso de obtención del cacao en polvo
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2008). Módulo Tecnología del Cacao.
Sogamoso, Colombia. UNAD.
249
Proceso de elaboración de chocolate
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2008). Módulo Tecnología del Cacao.
Sogamoso, Colombia. UNAD
250
Proceso de Moldeo de chocolate
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2008). Módulo Tecnología del Cacao.
Sogamoso, Colombia. UNAD
251
Proceso para elaboración del chocolate.
Torrefacción. Proceso de
tostado y descascarillado de
las habas. Se realiza a una
temperatura entre 100 y 150
grados centígrados. “De esta
manera se desarrollan todas
las cualidades aromáticas y
del sabor del cacao”.
Trituración. La almendra
se muele, eliminándose la
cascarilla y el germen de
las semillas.
Molienda. La mezcla pasa
por molinos, dando como
resultado una pasta con alto
contenido de manteca de
cacao. Por ser fluida recibe
el nombre de licor de cacao.
Prensado. Este licor, expuesto
a una gran presión en prensas
hidráulicas, se convierte en
manteca de cacao, ésta le da
consistencia y brillo al chocolate
y en polvo de cacao, destinado
a la preparación de bebidas,
helados y postres.
Amasado. Se unen todos
los ingredientes para hacer
el chocolate, mezcla de
cacao, leche, azúcar
y
manteca de cacao.
Conchado. La mezcla pasa
a grandes pailas donde se
pueden procesar hasta 6.000
kilos de chocolate. Aquí se
añaden
sustancias
aromáticas como vainilla y
lecitina. Es una manera de
cocinar el chocolate.
Moldeado. Se lleva a los
vaciados para obtener las
diferentes
formas
del
chocolate. Se añaden frutas
secas,
avellanas
y
almendras.
Empacado. El empaque
protege
al
producto,
conserva
su
aroma
y
especifica datos de interés
para el comensal..
Almacenamiento. El grano
del cacao se resguarda en
depósitos bien ventilados y
frescos a una temperatura
estable.
Se
revisan
y
seleccionan
los
mejores
granos.
Tomado de : http://www.htei.info/dialup/hacemos/prensa/kennyortiz.htm
252
NORMA COLOMBIANA ICONTEC 486
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
MASA O PASTA O LICOR DE CACAO
82-05-05 (primera revisión)
1. OBJETO Esta Norma tiene por objeto establecer las características y requisitos
mínimos que debe cumplir la masa o pasta o licor de cacao.
2. DEFINICIONES
2.1 MASA O PASTA O LICOR DE CACAO
El producto obtenido por desintegración mecánica del grano de cacao
descascarillado y sin germen, sin quitar ni añadir ninguno de sus componentes.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1 El cacao empleado debe cumplir con lo estipulado en la Norma ICONTEC
1252.
3.2 En la preparación de la masa o pasta o licor de cacao, no se podrá agregar
cascarilla de cacao, sustancias inertes, dextrinas, sustancias conservadoras,
colorantes u otros productos extraños a su composición natural.
4. REQUISITOS
4.1 La masa o pasta o licor de cacao deberá cumplir con los requisitos indicados
en la tabla 1.
253
4.2 La grasa de la masa o pasta o licor de caco deberá cumplir con lo establecido
en la Norma ICONTEC 574.
4.3 La masa o pasta o licor de cacao deberá cumplir con los requisitos biológicos
indicados en la tabla 2
Tabla 1. Requisitos para masa o pasta o licor de cacao
Requisitos
Mínimo
Grasa en %
Máximo
4.8
Humedad en %
2.5
Almidón por hidrólisis ácida en %
12
Fibra cruda en %
4.7
Cenizas totales en %
4.0
Cenizas solubles en agua en %
2.5
Teobromina en %
1.8
2.8
Tabla 2. Requisitos Microbiológicos
Microorganismos
Límite Máximo
2 x 105
Recuento total de gérmenes/g
Coniformes/gE.
10
Coli/g
Negativo
Salmonella/g
Negativo
Mohos/g
50
Levaduras/g
50
254
5. TOMA DE MUESTRAS Y RECEPCION DEL PRODUCTO
5.1 TOMA DE MUESTRAS
Se efectuar de acuerdo con lo indicado en la Norma ICONTEC 1 236
5.2 ACEPTACION O RECHAZO
Si la muestra ensayada no cumple con uno o más de los requisitos establecidos
en esta Norma se considerará no clasificada. En caso de discrepancia se
repetirán los ensayos sobre la muestra reservada para tales efectos, cualquier
resultado no satisfactorio en este segundo caso será motivo para rechazar el lote.
6. ENSAYOS
6.1 DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.2 DETERMINACIÓN DE CENIZAS TOTALES
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.3 DETERMINACION DE CENIZAS SOLUBLES
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.4 DETERMINACION DE GRASA
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.5 DETERMINACION DE ALMIDON POR HIDRÓLISIS ACIDA
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
255
6.6 DETERMINACION DE FIBRA CRUDA
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.7 DETERMINACIONES DE MOHOS Y LEVADURAS
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 285.
6.8 DETERMINACION DE GERMENS TOTALES
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 707.
6.9 DETERMINACION DE COIFORMES
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 707.
6.10 DETERMINACION DE E. COLI
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 707.
6.11 DETERMINACION DE SALMONELLA
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 707.
6.12 DETERMINACION DE TEOBROMINA
7. EMPAQUE Y ROTULADO
7.1 EMPAQUE
El producto se envasará en recipientes adecuados, limpios y debidamente
sellados.
7.2 ROTULADO
El rótulo deberá cumplir con lo indicado en la Norma ICONTEC 512
8. APENDICE
256
8.1 NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE
ICONTEC 285 Mermelada de frutas
ICONTEC 512 Productos alimenticios. Rotulado
ICONTEC 574 Manteca de cacao
ICONTEC 707 Métodos de ensayo para leche
ICONTEC 793 Chocolate de mesa
ICONTEC 1 236 Alimentos envasados. Toma de muestras
ICONTEC 1 252 Cacao
8.2 ANTECEDENTES
UNE 34017 Industrias y Alimenticias. Chocolates.
NORVEN 13-7.16 Productos alimenticios. Preparación del cacao.
Food Analysis de Woodman.
Literatura Técnica suministrada por el comité.
257
. NORMA COLOMBIANA ICONTEC 574
MANTECA DE CACAO
CDU 665.35:663.91 C10.17/70
1. OBJETO
1.1 Esta Norma tiene por objeto establecer los requisitos que debe cumplir la
manteca de cacao.
2. DEFINICIONES
2.1 Manteca de cacao: Materia grasa extraída por procedimientos mecánicos
delas semillas tostadas de cacao, previamente descascarilladas y desgerminadas,
o de la pasta del caco.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1 El cacao empleado, debe estar sano seco y limpio, previamente
descascarillado, desgerminado y fermentado.
3.2 La cascarilla de cacao no se debe emplear en la preparación de este producto
3.3 Debe presentar color ámbar marfilino. Consistencia firme, quebradiza a
temperatura inferior de 25 ° C. Sabor suave característico, olor aromático
agradable, soluble en éter y cloroformo.
4. REQUISITOS
4.1 Los ácidos libres en 10g de manteca de cacao deberán neutralizarse con
menos de 5cm3 de solución 0.1N de Hidróxido de sodio.
258
4.2 La manteca de cacao deberá cumplir con los requisitos indicados en la
tabla 1.
Tabla 1. Requisitos para la manteca de cacao
Requisitos
Mínimo
Máximo
Densidad relativa a 25° /25°C
0.945
0.976
Índice de refracción a 40°C
1.4537
1.4578
Índice de yodo
35.0
40.0
Índice de saponificación
188
195
Materia insaponificable %
0.5
Punto de fusión de ac. Grasos
45°C
52°C
Punto de fusión
32°C
35°C
Punto de solidificación
29°C
33°C
5. TOMA DE MUESTRAS
5.1 La toma de muestras se efectuar según Norma ICONTEC 336
6. ENSAYOS
6.1 Determinación de la densidad. Se efectúa según Norma ICONTEC 336
6.2 Determinación Del índice de refracción. Se efectúa según Norma
ICONTEC289
6.3 Determinación del índice de yodo. Se efectúa según Norma ICONTEC 283
6.4 Determinación del índice de saponificación. Se efectúa según NormaI
CONTEC 335
259
6.5 Determinación de la acidez. Se efectúa según Norma ICONTEC 218
6.6 Determinación de la materia insaponificable. Se efectúa según NormaI
CONTEC 235
6.7 Determinación del punto de fusión. Se efectúa según Norma ICONTEC 213
6.8 Determinación del punto de fusión de ácidos grasos. Se efectúa según NormaI
CONTEC 218.
7. EMPAQUE Y ROTULADO
7.1 Empaque. deberá cumplir con lo indicado en la Norma ICONTEC 270.
7.2 Rotulado. Deberá cumplir con lo indicado en la Norma ICONTEC 512.
8. APENDICE
ICONTEC 213 Grasas y aceites. Método de determinación del punto de fusión
ICONTEC 217 Grasas y aceites. Extracción de muestras.
ICONTEC 218 Grasas y aceites. Método de determinación de la acidez.
ICONTEC 285 Grasas y aceites. Método de determinación de la materia
insaponificable.
ICONTEC 283 Grasas y aceites. Método de determinación del índice de yodo.
ICONTEC 289 Grasas y aceites. Método de determinación del índice de
refracción.
ICONTEC 335 Grasas y aceites. Método de determinación del índice de
saponificación.
ICONTEC 336 Grasas y aceites. Método de determinación de la densidad.
ICONTEC 512. Productos alimenticios. Rotulado
ICONTEC 270 Empaque para productos grasoso sólidos
8.2 Antecedentes
Norma Mexicana DGN R-46-1960 Manteca de cacao.
Food analysis de Woodman
260
. NORMA COLOMBIANA ICONTEC 518
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
CACAO EN POLVO
(COCOA)
82-05-05 (Primera Revisión)
1. OBJETO
Esta Norma tiene por objeto establecer las características y requisitos que debe
cumplir el cacao en polvo (cocoa)
2. DEFINICIONES Y CLASIFICACION
2.1 DEFINICIONES
2.1.1 Cacao en polvo (cocoa): producto obtenido por reducción hasta polvo,
mediante procesos mecánicos, de la semilla tostada de cacao descascarillado y
parcialmente desengrasado.
2.2 CLASIFICACIÓN
2.2.1 Cacao en polvo natural: el que proviene del grano de cacao natural sin
ningún tratamiento químico.
2.2.2 Cacao en polvo tratado o cacao soluble o alcalinizado: el que proviene del
grano de cacao sometido previamente a proceso químico.
3. CONDICIONES GENERALES
3.1 El cacao en polvo debe presentar color café, olor y sabor característicos a su
composición.
261
3.2 El denominado cacao soluble se debe preparar con previo tratamiento del
grano de cacao con soluciones alcalinas, vapor de agua a presión o por otros
procesos semejantes.
4. REQUISITOS
4.1 El cacao en polvo (cocoa), en sus tipos natural y tratado deberán cumplir con
los requisitos de la tabla 1.
4.2 El cacao en polvo es sus tipos natural y tratado deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 2.
Tabla 1. Requisitos para cacao en polvo (cocoa)
Natural
Tratado
Requisitos
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
 Humedad en %
5.0
6.0
 Cenizas totales en %
6.5
8.5
 Cenizas solubles en agua en %
 Alcalinidad
de
las
cenizas
1
3.5
3
5
1
2.5
1.5
5.5
en
carbonato de potasio en %
8.6
 Fibra cruda en %
8.6
 Nitrógeno total en %
2
5
2
5
 Contenido total de grasa en %
10
24
10
24
20
 Almidón por hidrólisis ácida en %
20
 Ph suspensión al 10%
5.4
6.2
6.8
7.2
 Teobromina en %
1.8
2.8
1.8
2.8
262
Tabla 2 Requisitos microbiológicos para cacao en polvo (cocoa)
Microorganismos
Límite Máximo
Número de gérmenes totales /g
10000 colonias
Coniformes /g
10
E. Coli/g
Negativo
Salmonella/50g
Negativo
Mohos/g
50
Levaduras/g
50
6.1 DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.2 DETERMINACIÓN DE CENIZAS TOTALES
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.3 DETERMINACION DE CENIZAS SOLUBLES
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.4 DETERMINACION DE NITROGENO TOTAL
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.5 DETERMINACION DE FIBRA CRUDA
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.6 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE GRASA
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
6.7 DETERMINACION DE ALMIDON POR HIDRÓLISIS ACIDA
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 793.
263
6.8
DETERMINACION
DE
LA
ALCALINIDAD
DE
LAS
CENIZAS
EN
CARBONATO DE POTASIO
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 518
6.9 DETERMINACION DE TEOBROMINA
6.10 DETERMINACION DE GERMENS TOTALES
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 707.
6.11 DETERMINACION DE COIFORMES
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 707.
6.12 DETERMINACION DE E. COLI
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 707.
6.13 DETERMINACION DE SALMONELLA
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 707.
6.14 DETERMINACIONES DE MOHOS Y LEVADURAS
Se efectúa de acuerdo con la Norma ICONTEC 285.
7. EMPAQUE Y ROTULADO
7.1 EMPAQUE
El producto deberá envolverse o empacarse con materiales atáxicos que
aseguren la buena conservación e higiene del producto.
7.2 ROTULADO
7.2.1 El rótulo deberá cumplir con lo indicado en la Norma ICONTEC 512
264
7.2.2 debe declararse en el rótulo si el producto corresponde al cacao en polvo
natural o al “tratado”
8. APENDICE
8.1 NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE
ICONTEC 285 Mermelada de frutas
ICONTEC 707 Métodos de ensayo para leche
ICONTEC 793 Chocolate de mesa
ICONTEC 1 236 Alimentos envasados. Toma de muestras
265
266