Boletín Nº 70

BOLETIN INFORMATIVO IPA
Año 14 – Nro. 70 – julio de 2013
ÍNDICE
Editorial
El 5 de agosto comenzará una nueva edición de la Carrera de Posgrado Virtual "Especialista
en Industria Petroquímica", con un interesante menú de 11 materias, 5 de ellas de carácter
obligatorio.
El 26 de agosto se realizará la Tercera Jornada Comercial, coincidente con el Día de la
Petroquímica, que se conmemorará con un cóctel al final de la misma. La Jornada permitirá
intercambiar experiencias de las distintas facetas que componen el área comercial de grandes
y pequeñas empresas que integran la cadena de la industria petroquímica y además, conocer
las novedades sobre lo que depara la economía argentina, el tema de cobranzas y
financiamiento del sector, la visión de los clientes finales sobre la industria petroquímica, las
acciones sobre reciclado y reuso en Argentina y las expectativas que otorga nuestro vecino
Brasil.
Se han dictado cursos de capacitación y disertaciones de destacados especialistas locales e
internacionales sobre temas de interés del sector, que contaron con una nutrida concurrencia.
Para octubre se está organizando un Seminario sobre Gas de Síntesis donde expondrán las
principales empresas proveedoras de tecnología sobre nuevos desarrollos y las empresas
petroquímicas sobre el mercado de los principales productos (amoníaco/urea y metanol).
El Instituto está realizando con éxito la capacitación de los cuadros técnicos de las empresas
petroquímicas mediante el dictado de un curso sobre Operación de Bombas para más de 100
personas.
En este número se incluyen, como es habitual, la selección de artículos técnicos, novedades
del ámbito local y regional, y un interesante trabajo sobre Elastómeros. Asimismo, se encuentra
actualizada la sección de indicadores petroquímicos.
Agradecemos la información suministrada por entidades y empresas que contribuyeron para la
redacción de este Boletín.
Hasta la próxima edición.
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ÍNDICE
Selección de artículos de interés
4
Noticias locales e internacionales
7
Calendario de eventos
14
Novedades
16
IPA actividades
43
Índice de costos de plantas petroquímicas IPA
46
Indicadores petroquímicos IPA
50
.
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SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS
ICIS Chemical Business del 24/06/13 se refiere a la reciente feria del plástico de Sao Paulo
(Feiplastic) y en particular al uso creciente de polímeros de ingeniería tales como
policarbonato, nylon 6 y nylon 66 en automotores. Empresas tales como Lanxess, BASF e
Invista están impulsando un mayor uso de los mismos en la región. La primera nombrada envió
a Andreas Scheurell, Gerente General de Materiales de Alta Performance desde Pennsylvania
hasta Brasil. En su charla Scheurell comentó que se fabrican anualmente 3,4 millones de autos
en Brasil y 800.000 en Argentina y que sólo en el Estado de Sao Paulo se incorporan 700
nuevos autos diariamente. En el 2005 las ventas de Lanxess en Brasil apenas representaban
un 1% de su ingreso total mientras que ahora ya alcanzan al 10% y siguen incrementándose.
Pero además en Brasil crece la tendencia hacia la producción de vehículos más eficientes en el
uso de combustibles. Para lograr eso se están haciendo esfuerzos para reducir la participación
del acero en la estructura frontal de los autos, reemplazándolo en parte con plásticos de
ingeniería como los ya nombrados. El alto precio del acero en el vecino país agrega un
incentivo económico a su sustitución por materiales plásticos.
ICIS Chemical Business en otra nota del 24/06/13 muestra el dinamismo de la industria
petroquímica alemana, al estar agregando nuevas capacidades productivas. Del 2008 al 2009
la industria química alemana sufrió una caída en sus ventas del 17% que se vio casi
compensada con un incremento del 16% al siguiente año, según datos de la German Chemical
Industry Association (VCI).
A algo más de tres años de la crisis del 2009, casi todas sus compañías están mostrando
crecimiento en sus ventas y márgenes operativos de dos dígitos (BASF, Bayer, Henkel,
Evonik). CEFIC señala que en 2011 la industria química alemana participaba con un 29% del
total de ventas (539 mil millones de euros) del mercado europeo. No obstante la participación
de Europa en el total mundial de ventas ha disminuido del 36% al 20% en las últimas dos
décadas. Similares caídas se han registrado en Estados Unidos y Japón y sin duda es China la
principal causa al poseer hoy en día casi la mitad de la capacidad petroquímica mundial.
Como dato positivo el artículo presenta numerosos ejemplos de nuevas inversiones
petroquímicas en Alemania. Así en el caso del TDI además de la ampliación de 220.000 t/a en
Brunsbuttel se mencionan dos nuevas unidades de 300.000 t/a cada una en Ludwigshafen y
Dormagen. En esta última localización se está construyendo un nuevo reformador de gas de
síntesis a un costo de 100 millones de euros. En Ludwigshafen hay incrementos en la
producción de ácido nítrico, cloro, gas de síntesis e hidrógeno y la construcción de una nueva
planta de reciclado de ácido clorhídrico. En Leuna, una nueva planta de 15.000 t/a de cloro
inició su producción en julio 2012. Otras inversiones importantes incluyen la nueva unidad de
formaldehido de 150.000 t/a en Krefeld-Uerdingen y de 300.000 t/a de PEAD en
Munchmunster. Muchas expansiones son de especialidades como la de Buteno-1 en Marl y la
de vinilforamida (VFA). Otras dos expansiones importantes son la de una planta de PVA en la
localidad de Hoechst y otra de SBR en solución (inversión de 90 millones de euros) en
Schkopau.
ICIS Chemical Business del 29/04/13 señala que una unidad para la producción de
Butadieno (BD) a partir de biomasa podría estar en operación hacia 2018. En la última
reunión anual del International Institute for Synthetic Rubber Producers tanto David Gogerty de
Global Bioenergies como Damien Perriman de Genomatica se refirieron a procesos que
permitirían elaborar butadieno por fermentación de azúcares. El primero de los nombrados
estimó que el producto podría tener un precio competitivo de 1.570 USD/t. Este valor se
compara bien con el precio de contrato (US Gulf) de 1.852 USD/t. Ambos autores afirman que
si bien el BD obtenido de biomasa está aún en sus etapas iniciales no ocurre lo mismo con la
producción de isobuteno a partir de igual materia prima, esperándose que se inicie su
producción dentro de un año. La afirmación de ambos oradores obtuvo un sorpresivo apoyo de
Mike Bloesch de la empresa TPC al afirmar que ya existe un proceso que parte de butano y lo
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SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS
transforma sucesivamente en buteno y luego butadieno, pero también que se puede llegar a
producir BD con biomasa. Otra alternativa tecnológica ya usado en pequeñas unidades en
China e India transforma el etanol en BD. Tiene la ventaja adicional de que la inversión es
pequeña, según Bloesch. El principal inconveniente es su bajo rendimiento de sólo 40%. De
todas maneras hubo coincidencia en cuanto a las posibilidades futuras de tecnologías a partir
de biomasa.
Con el provocativo título “Shale opens the door to bio-chems”, ICIS Chemical Business del
10/06/13 presenta un trabajo elaborado por Poyry Management Consulting (un centro europeo
fundado hace algo más de 50 años en Finlandia). El objetivo principal del estudio es discutir el
impacto del shale gas (gas de esquistos) en el futuro de commodities químicos obtenidos a
partir de biomasa. En general el balance resultaría favorable ya que varios productos químicos
se están produciendo en menor escala al incrementarse el uso del shale gas como insumo.
Ambas materias primas, shale y biomasa, comparten un cierto número de similitudes al estar
dispersados en áreas con desafíos logísticos y requerir inversiones intensivas en capital para
su explotación. Pero al mismo tiempo proveen una oportunidad única para reducir la
dependencia del crudo y la de emisiones de dióxido de carbono. El carbón también posee
algunos atributos similares a excepción del tema ambiental y su mayor uso ha sido en China.
Europa estaría perdiendo terreno en el campo de la biomasa pese a que ha habido fuerte
apoyo a la investigación y desarrollo en este campo. Proyectos como el de Dow y Mitsui a partir
de biomasa para la producción de bio-etileno han sufrido postergaciones como resultados de la
instalación de nuevos crackers a partir del gas de esquistos en los Estados Unidos. Ni el shale
gas ni la biomasa son “fenómenos” nuevos. El primero ya fue presentado en un artículo de
National Geographic en 1981, mientras que los productos bio producidos ya se mencionaban
durante la segunda crisis del petróleo en los ‘70s. Del extenso artículo se extrae finalmente una
corta lista de productos obtenidos por biomasa y favorecidos por el boom del “shale”. Son ellos:
n-Butanol, Isobutanol, paraxileno, ácido adípico, butadieno (ver nota anterior) e isopreno.
Los siguientes perfiles han sido publicados recientemente:
Etanol USA (8/04/13), Acetato de Butilo Asia (8/04/13), Oxido de etileno EUR (15/04/13), Acido
adípico Far East (22/04/13), MPG EUR (22/04/13), VCM USA (29/04/13), EPS USA (13/05/13),
Etileno EUR (13/05/13), PVC EUR (20/05/13), Metanol Far East (20/05/13), Acrilonitrilo USA
(27/05/13), Acetato de etilo Far East (27/05/13), Butadieno USA (3/06/13), Ciclohexano EUR
(3/06/13), EPS EUR (10/06/13), , Acetona Asia (10/06/13), PEBD USA (17/06/13), VCM Asia
(17/06/13), Ortoxileno América Latina (24/06/13), MEK (24/06/13), Acetato de butilo USA
(18/03/13), Caprolactama EUR (25/03/13)
Hydrocarbon Processing dedica el número de abril 2013 a la industria petroquímica
(Petrochemical Developments) con varias notas sobre nuestro sector. Una de ellas llamada
“Ethylene in evolution: 50 years of changing markets and economics” pasa revista, como su
título lo indica, a la evolución de capacidades y tecnologías de Etileno en los últimos cincuenta
años.
La capacidad de etileno tuvo crecimientos de dos dígitos durante las décadas del ’60 y ’70
superando a la demanda, la que declinó durante la recesión a principios de los ’80. A mediados
de los ’80 la demanda se recuperó a tasas, a nivel mundial, del 3-4%. La capacidad de etileno
pasó de 46 a 54 millones de toneladas anuales entre 1979 y 1990. A fines de los ’90 más del
50% de la capacidad mundial de etileno estaba localizada en la región del Asia Pacífico y
durante la década del ’90 las plantas construidas tenían capacidades entre 400.000 y 900.000
t/a y costos entre 400 y 800 millones de dólares. Al final de esa década la capacidad ya era de
92 millones de toneladas anuales y hacia 2010 ya excedía 140 millones de t/a con la mayoría
de nuevas plantas construidas en Medio Oriente y Asia Pacífico. La primera de las nombradas
se beneficiaba con gas natural a bajo costo. La industria en China, por su parte, crecía al
producir derivados de etileno cuyo destino final era la exportación. Actualmente, según el
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SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS
artículo, la demanda supera a la oferta pero nuevos proyectos han sido anunciados con lo que
la capacidad mundial de etileno debería alcanzar las 170 millones de toneladas anuales hacia
2017. La capacidad de las nuevas plantas debería exceder el millón de t/a y el costo de las
mismas superaría los 1.000.000.000 USD. La mayoría se instalaría en Asia Pacífico y Medio
Oriente aunque la disponibilidad de etano barato en Estados Unidos también agregará hasta
capacidad en dicho país.
En cuanto a los licenciadores de tecnología, CB&I Lummus es, con su 40%, el de mayor
capacidad instalada a nivel mundial. Lummus ha ido cambiando de dueño hasta que en 2007
CB&I la adquirió de ABB. KBR fue creada cuando M.W. Kellogg, que construyó el primer
cracker de líquidos de Europa, se fusionó con Brown and Root y lleva construidas más de 20
nuevas plantas de etileno con más de 13 millones de t/a. Linde construyó su primer planta de
etileno en 1965 para Veba Chemie en Europa. Su tecnología es utilizada por más de 50
unidades en todo el mundo y más de 20 millones de t/a. Technip es hoy por hoy uno de los
principales licenciadores de tecnología de etileno por sucesivas adquisiciones que incluyen a
KTI en 1999 y a Stone & Webster (del Grupo Shaw) en 2012. Finalmente se menciona a UOP
(propiedad de Honeywell) que posee tecnología diferente (MTO) para obtener olefinas a partir
de metanol.
Chemical Week del 8 de abril de 2013 menciona una presentación de Black Eskew, consultor
de IHS, quien se refiere a la oferta cada vez más reducida de aromáticos en los Estados
Unidos. Históricamente, la producción de gasolina y el craqueo térmico han sido fuentes
confiables de provisión de aromáticos en el mercado norteamericano. Últimamente los cambios
de las materias primas, de la legislación del gobierno y las preferencias de los consumidores
han alterado el balance de aromáticos haciendo que sea más ajustado y con precios en suba.
Los refinadores de EE.UU. tradicionalmente se ven como proveedores de combustibles, pese
al rol dominante que ellos tienen en los mercados de benceno, tolueno y xilenos. El problema
es que ellos consideran a los aromáticos como una actividad secundaria. Pero como el
mercado de BTX está creciendo a tasas más elevadas que la gasolina, la demanda de
aromáticos se acercará al 15 % del total de dicho combustible hacia el 2025. Este hecho
preocupa a los productores petroquímicos que tienen al sector de refinación como su
proveedor. Mundialmente un tercio de la provisión de benceno y dos tercios de los xilenos se
obtienen por reformación. De reducirse la provisión de gasolina se afectará la de los
aromáticos. Los menores requerimientos de octanaje y el uso del etanol son algunos de los
factores que inciden negativamente. Además el uso de shale gas en crackers de etileno
también juega en contra. En estas condiciones la demanda de aromáticos en Estados Unidos
será más difícil de satisfacer. Pero Eskew cree que el “tightening” de aromáticos abre
oportunidades a los refinadores. Por ejemplo la creciente demanda de poliéster ha hecho que
los precios de paraxileno aumenten significativamente. Algo similar ocurre con la demanda de
benceno para algunos de sus derivados. Como resultado de esto, la economía de conversión
de tolueno en benceno y xilenos (Nota: por “disproportionation”) se ha vuelto más favorable.
Seguramente los refinadores buscarán aumentar la producción de tolueno para su
transformación final en los otros hidrocarburos aromáticos. Y en definitiva más de uno se
orientará a hacer crecer sus operaciones “downstream” hacia la producción de aromáticos, si
aún no lo están haciendo.
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
ARGENTINA
Inversión de Grobocopatel en agroquímicos
El Grupo Los Grobo, la compañía agroindustrial cuyo presidente es el productor Gustavo
Grobocopatel, incursionará en la producción de agroquímicos, un rubro que en 2012 movió en
la Argentina unos 2.200 millones de dólares. Para ese objetivo, compró Agrofina, una empresa
que manejaba el fondo estadounidense Vicus y tiene como característica sobresaliente la
investigación y tecnología propia para hacer 100% en el país desarrollo, síntesis y producción
de agroquímicos. La inversión prevista es de 400 millones de pesos. En la Argentina hay unos
200 jugadores en el mercado de fitosanitarios, pero sólo tres poseen capacidad para realizar la
síntesis de sus propios agroquímicos. Se trata de Monsanto, Atanor y Agrofina.
Acuerdo de Dow e YPF por gas natural
El Presidente de Dow Argentina, Jorge La Roza, señaló que el gas natural es la materia prima
más importante de la operación petroquímica de Dow en el país, por lo que la empresa siempre
ha apostado por alternativas para aumentar su disponibilidad y asegurar un suministro
sustentable a largo plazo. En ese marco se inscribe la firma del Memorando de Entendimiento
con YPF orientado a promover el desarrollo conjunto del primer yacimiento de shale gas a nivel
nacional, en el bloque El Orejano, dentro de la provincia de Neuquén. Esa iniciativa le
proporcionará a la compañía un suministro seguro y sostenido de materias primas clave, a la
vez que permitirá preservar la sólida operación de la organización en el mercado local. E
incluso posibilitará nuestra expansión en el ámbito del Mercosur, añadió.
Esfuerzo público privado para producir biodiesel
Se suscribió el contrato de adjudicación de un subsidio de $1.453.400 para desarrollar y poner
en marcha una planta de producción de biodiesel basado en el proyecto Innovación
Tecnológica Sectorial de Energía 2012 que administra el Fondo Argentino Sectorial
(FONARSEC) de la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica del Ministerio de
Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva.
La iniciativa apunta a la instalación de una planta de biodiesel multipropósito que sea capaz de
generar productos con alto valor agregado utilizando el girasol como materia prima. Se prevé la
utilización de nuevos catalizadores que simplifiquen el proceso industrial y que puedan ser
reutilizados, reduciendo los costos de producción aportando sustentabilidad al proceso. A su
vez, se empleará el biodiesel producido como materia prima para la producción de
plastificantes naturales.
Durante el acto, el presidente de la Agencia, resaltó la labor del FONARSEC en la articulación
de este tipo de proyectos que calificó de "estratégicos para potenciar a la Argentina y facilitar el
salto cualitativo hacia la reindustrialización del país".
El biodiesel suma otra crisis: ahora se negocia sin precio de referencia
Las empresas productoras de biodiesel en la Argentina suman un nuevo conflicto a los cambios
de regulación del mercado: ahora, venden el producto al mercado interno a precio abierto. Esto
implica que las petroleras les pagan según el último valor de referencia, y ajustan luego el pago
con cartas de débito o crédito.
Terminado el mes de junio, el Gobierno no publicó el valor de referencia del producto, por eso
el mercado, de más de 80.000 toneladas mensuales, se manejó con el último dato disponible,
el del mes de mayo.
El valor del biodiesel fue segmentado en tres categorías, según la empresa productora, y la
nómina quedó conformada en empresas grandes, medianas y pequeñas. El precio se fija
teniendo en cuenta los costos de producción de cada una. De esta forma, las grandes cobraron
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
en mayo (y en junio por falta de actualización) $ 4.650 por tonelada de biodiesel, las medianas
obtuvieron $ 5.472, y $ 5.477 las más chicas. En el caso de las grandes empresas, al menor
precio que reciben se le agrega una suba en las retenciones a las exportaciones, que rondan
hoy el 20%.
Profertil inaugura nuevo centro de distribución de fertilizantes en Rosario
Profertil invirtió $ 273 millones en un centro de almacenaje, acopio y despacho en Puerto
General San Martín.
Profertil, controlada en partes iguales por YPF y la canadiense Agrium, contará con 24
hectáreas de una moderna instalación en el corazón productivo del país, que tendrá un muelle
para buques de hasta 47.000 toneladas y una capacidad de almacenaje en silos de unas
200.000 toneladas de fertilizante.
La puesta en marcha del nuevo centro de operaciones de Profertil se produce cuando la
empresa se encuentra en la etapa preliminar de las obras para ampliar su producción en la
planta que posee en Bahía Blanca. La empresa invertirá en esto otros $ 800 millones, que le
permitirán incrementar 11% la capacidad productiva y reducir el consumo de agua. Cuando la
obra quede inaugurada, Profertil aumentará en 123.000 toneladas su producción anual de urea
granulada, desde 1,1 millón de toneladas actuales. La empresa también incrementará en
11.000 toneladas anuales su producción de amoníaco.
BOLIVIA
Desembolso de 174 millones de dólares para proyecto de urea y amoníaco de YPFB
El Banco Central de Bolivia entregó a fines de junio 1.205 millones de bolivianos (174 millones
de dólares) o un 20% del crédito total otorgado a YPFB para la construcción de su proyecto de
planta de urea y amoníaco en Bulo Bulo, departamento de Cochabamba.
La surcoreana Samsung se adjudicó en agosto del año pasado el contrato de diseño,
ingeniería, suministro de materiales, construcción, puesta en marcha, operación y
mantenimiento.
Actualmente YPFB está evaluando tres propuestas por las obras de fiscalización del proyecto,
presentadas por Foster Wheeler, Bureau Veritas Argentina e Inelectra International.
Las plantas tendrán una capacidad estimada de 650.000 t/a de urea y 400.000 t/a de
amoníaco, y demandarán alrededor de 50 millones de pies cúbicos diarios (1,42 Mm3/d) de gas
natural. El inicio de las operaciones está previsto para octubre del 2015.
Bolivia exportó gas a Brasil y Argentina por 1.972 millones de dólares
Bolivia exportó a Brasil y Argentina gas natural por un valor de 1.972 millones de dólares en los
primeros cuatro meses del año, lo que refleja un aumento de 26% frente al mismo período de
2012.
La estatal Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) indicó en un informe que la
venta del energético a Brasil alcanzó un valor de 1.291 millones de dólares y la realizada al
mercado de Argentina, una suma de 681 millones de dólares.
Bolivia exporta a Brasil unos 30 millones de metros cúbicos diarios de gas natural y a la
Argentina, la mitad de ese volumen.
En conjunto, la exportación de gas natural y de otros combustibles permitió a Bolivia entre
enero y abril ingresos por 2.043 millones de dólares, superior en 22% al valor logrado en el
mismo período de la gestión pasada.
BRASIL
Brasil precisará 100 nuevas plantas de etanol hasta 2020
Durante los próximos ocho años la demanda de combustibles livianos, como el etanol, la
gasolina y el gas natural, crecerá 50%, según estimaciones de la Unión de la Industria de la
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
Caña de Azúcar (UNICA). En la evaluación de este sector, para satisfacer la creciente
demanda se requerirán por lo menos 100 nuevas plantas de etanol.
Brasil construirá planta de etanol de segunda generación
La empresa brasileña Bioflex Agroindustrial construirá una planta de etanol de segunda
generación con capacidad para producir hasta 82 millones de litros de combustible por cosecha
y que será la segunda de su tipo en el mundo.
La única planta semejante es una en operación en Italia. El estatal Banco Nacional de
Desarrollo Económico y Social (BNDES) confirmó un préstamo por 300 millones de reales
(unos 150 millones de dólares) para financiar el proyecto.
El etanol de segunda generación es el producido a partir de biomasa y otros residuos
vegetales, como el bagazo o la paja de la caña de azúcar, por lo que tiene capacidad de
multiplicar la fabricación del combustible sin necesidad de ampliar las áreas cultivadas o la
producción.
La planta en Sao Miguel dos Campos (Alagoas) utilizará como fuente los residuos de la caña
de azúcar ya destinada a la producción de etanol.
Petrobras estudia refinería conjunta con Sinopec para el Noreste de Brasil
Petrobras y Sinopec firmaron una carta de intención para estudiar una posible empresa
conjunta para construir la refinería Premium 1 en el estado brasileño de Maranhao.
Previamente Petrobras anunció un joint venture similar para la construcción de la refinería
Premium 2 en el estado de Ceara con la surcoreana GS Energy Corp. el 10 de junio.
Brasil necesita aumentar la capacidad de refinación ya que el déficit de refinación de Petrobras
ha obligado a importar grandes cantidades de combustibles en los últimos dos años,
socavando seriamente los beneficios de la empresa.
Petrobras está construyendo dos refinerías, Comperj en el estado de Rio de Janeiro y Abreu e
Lima en el estado de Pernambuco. Abreu e Lima, el primero de los proyectos ya con retraso,
no estará listo hasta noviembre de 2014.
A pesar de la capacidad de refinación adicional, Petrobras sigue estimando el consumo
superará la capacidad de refinación en casi un millón de barriles diarios en 2020 sin las dos
llamadas refinerías "premium".
No se espera que las dos refinerías premium se completen antes de 2017 o 2018. Premium 1
procesará 300.000 barriles por día al principio, pero hay planes para ampliar la refinería por
otros 300.000 bpd en el 2020. Premium 2 será capaz de procesar aproximadamente 300.000
barriles por día cuando esté terminada.
Petrobras retrasa el inicio de refinería Comperj a 2016
Petrobras espera que su refinería Comperj inicie operaciones en agosto de 2016, más de un
año después de lo previsto. La presidente de Petrobras, Maria das Graças Foster dijo que los
temas de licencias ambientales y los cambios en el diseño de la refinería fueron las razones de
la demora.
Comperj anteriormente esperaba comenzar el procesamiento de crudo en abril de 2015.
La refinería Comperj tendrá una capacidad para procesar 165.000 barriles diarios de crudo. En
una segunda fase, que se espera que esté terminada antes de 2018, se duplicaría la
capacidad.
Cuando se haya completado, la refinería aliviaría la dependencia de las importaciones de
combustibles de Petrobras.
Las refinerías de Petrobras están operando al 98% de su capacidad, siendo incapaces de
satisfacer la creciente demanda de gasolina y gasoil en la mayor economía de América Latina,
lo que obligó a la empresa a importar los dos combustibles para satisfacer la demanda.
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
Ultrapar invertirá 93 millones de dólares en productos químicos
El conglomerado brasileño Ultrapar invertirá 200 millones de reales (93,4 millones de dólares)
en su empresa Oxiteno en 2013.
El gasto total de Ultrapar en la expansión en 2013 será 1.430 millones de reales, de los cuales
el 60% se destinará al negocio de distribución de combustibles Ipiranga.
En 2012, Oxiteno adquirió empresas de productos químicos en Uruguay y los EE.UU. También
tiene operaciones en México.
COLOMBIA
Por la innovación, Ecopetrol gana 450 millones de dólares al año
Gracias a productos y procesos generados desde el Instituto Colombiano de Petróleos, ICP,
Ecopetrol obtuvo el año pasado ganancias por 450 millones de dólares. Se estima que cada
peso que invierte Ecopetrol en ICP se le revierte a la empresa más de seis veces, bien sea en
ahorros o en ganancias.
De hecho, el año pasado, a través de los productos y procesos patentados desde el centro de
investigación ubicado en el municipio de Piedecuesta, la estatal petrolera obtuvo ganancias por
450 millones de dólares.
Por esta razón, la empresa, que desde hace un año creó la Vicepresidencia de Innovación y
Desarrollo, le está apostando a la innovación como una nueva línea de negocios, que genere
nuevos productos y valor agregado a la producción petrolera.
“Este año tenemos una meta de que el negocio de innovación registre 500 millones de dólares
en productos de innovación, la aplicación de nuevos productos y procesos que generan
beneficios, y esto es solo la punta del Iceberg”, señaló Néstor Díaz Saavedra, vicepresidente
de Innovación y Desarrollo de Ecopetrol.
CHILE
ENAP detecta Gas No Convencional en Magallanes
La Empresa Nacional del Petróleo (ENAP) comprobó la existencia y potencial productivo de
gas no convencional en la Isla de Tierra del Fuego, específicamente en el Bloque Arenal.
ENAP informó el éxito de la intervención de pozos de exploración perforados a fines del 2012 y
principios del 2013 que han logrado una primera producción del recurso con caudales iniciales
que han alcanzado un promedio de hasta 120.000 metros cúbicos al día por pozo. Desde
ENAP calificaron los resultados como la identificación de un nuevo yacimiento de gas no
convencional.
La compañía señaló que la producción de gas durante la fase de pruebas será destinada al
abastecimiento de los habitantes de Punta Arenas y Tierra del Fuego.
Enaex y SQM encabezan proyectos industriales
Los proyectos de inversión industriales que actualmente se encuentran en trámite ante el
Servicio de Evaluación de Impacto Ambiental superan los 5.200 millones de dólares.
De la lista de proyectos, el que implica una mayor inversión es el de Enaex, filial del grupo
Sigdo Koppers, donde el monto alcanza los 300 millones de dólares. La iniciativa consiste en
un aumento en la capacidad productiva de nitrato de amonio en la Planta Prillex América hasta
1.250.000 t/a –desde las 860.000 t/a que posee-, lo cual se conseguirá mediante nuevas
instalaciones.
Le segunda la iniciativa es de SQM Industrial, con 250 millones de dólares involucrados. El
proyecto contempla la construcción de una nueva planta para la producción de nitrato de sodio,
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NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
nitrato de potasio y ácido bórico, con sus respectivas canchas de acopio, de sales de descarte
y pozas de evaporación.
ECUADOR
Proyecto conjunto de refinación entre Ecuador y Venezuela incorpora a china CNPC
La firma estatal china CNPC participará en el proyecto de refinación Pacífico, que iniciará
operaciones en el 2017 y cuyo presupuesto se estima en más de 13.000 millones de dólares.
La refinería Pacífico se estaba construyendo como proyecto conjunto entre las petroleras
nacionales de Ecuador y Venezuela, Petroecuador y PDVSA; la primera mantendría una
participación de 51% y el porcentaje restante quedaría en manos de la segunda. Sin embargo,
CNPC adquirirá un 30% de control.
La refinería Pacífico debiera procesar alrededor de 300.000 b/d y rebajar los costos petroleros
de Ecuador. El país procesa alrededor de 500.000 b/d, pero importa petrolíferos por causa de
su baja capacidad de refinación.
Ya se inició la licitación y construcción de las obras.
MÉXICO
El IMP y Clariant conforman una alianza tecnológica
El Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) y Clariant México S.A. de C.V., una de las empresas
líderes globales en especialidades químicas, anunciaron la firma de un convenio de
colaboración para la conformación de una alianza tecnológica, con el propósito de fortalecer
sus capacidades y obtener los beneficios conjuntos de carácter tecnológico, de innovación y
comercial para la industria petrolera
En el marco de esta alianza, el IMP y Clariant unirán esfuerzos para colaborar mutuamente en:
(1) el desarrollo de sus áreas tecnológicas, (2) desarrollo de recursos humanos, (3) buscar el
uso de las mejores líneas de productos, (4) encontrar los mejores modelos de comercialización
y servicio para ofrecer un servicio integral.
Se está entregando equipamiento mayor al Complejo Braskem Idesa
El complejo petroquímico que Braskem Idesa está construyendo en México tiene programado
iniciar operaciones en 2015 y ha comenzado a recibir las primeras piezas de equipo pesado.
En el puerto de Pajaritos se descargaron seis grandes tanques de almacenamiento de
productos químicos. Dos de ellos miden más de 85 metros y tienen un peso de unas 550
toneladas. En los próximos días harán el viaje de ocho kilómetros hasta Nanchital, la ciudad
donde el complejo está siendo construido.
A finales de 2013, se espera que más del 50% de este proyecto esté construido, por lo que
alrededor de 800 a 1.000 trabajadores están siendo contratados mensualmente. En diciembre,
el proyecto de construcción contará con cerca de 10.000 trabajadores. Cuando esté listo,
Braskem Idesa tendrá una capacidad instalada de producción anual de 1.050 t/a de PE. La
inversión total del proyecto es de 4.500 millones de dólares con el aporte de un 75% de
Braskem y 25% del Grupo Idesa.
PERÚ
Ampliación del ducto de Camisea culminará en primer semestre del 2015
El viceministro de Energía, Edwin Quintanilla, señaló que las obras de ampliación de capacidad
del ducto de Camisea, que opera Transportadora de Gas del Perú (TGP), concluirán en el
primer semestre del 2015, y reconoció que existe una demora de un año en el avance de los
trabajos debido a la falta de seguridad en la zona.
11
NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
TGP informó que reinició las distintas actividades relacionadas a la construcción de la planta
compresora, que permitirá ampliar la capacidad del gasoducto de Camisea, y que se ubicará
en la provincia de La Convención (Cusco). La planta permitirá ampliar la capacidad de
transporte del gasoducto hasta 850 millones de pies cúbicos diarios (MMPCD) para el mercado
local.
Asimismo, se ha instalado desde el mes de abril una base militar en el sitio de la planta
compresora con el fin de preservar la integridad de los trabajadores y contratistas de TGP,
permitiéndose así poder reiniciar las actividades.
La capacidad de transporte actual permite atender casi al 50 por ciento de la energía eléctrica y
más del 80 por ciento del gas licuado de petróleo (GLP) que consume Perú.
URUGUAY
Presidente uruguayo inaugura planta de biodiesel financiada por Venezuela
El presidente de Uruguay, José Mujica, dio gracias, de manera póstuma, a quien fuera su par
venezolano, Hugo Chávez, por su apoyo a un proyecto sucroalcoholero, al inaugurar una
planta de biodiesel en esta capital.
La planta es propiedad de Alur (Alcoholes del Uruguay), una empresa agroindustrial que
controla en 90% la petrolera estatal uruguaya Ancap y el 10% restante su similar Petróleos de
Venezuela (PdVsa).
Con este emprendimiento, "se difiere en el tiempo la necesidad de cuantiosas inversiones para
hacer una refinería nueva", indicó el mandatario.
"Es un aporte que junto a la regasificadora (que comenzará a construirse en Montevideo) nos
borra el horizonte de la angustia de tener que procesar una masa creciente de combustible a
partir de la importación de petróleo", agregó.
La segunda planta de biodiesel de Alur demandará 200.000 t/a de granos oleaginosos como
canola, girasol y soja y 6.000 t/a de sebo vacuno, informó la propia firma.
La industria tiene el potencial para producir 62 millones de litros de biodiesel por año.
Alur ocupa a más de 4.000 personas en forma directa e indirecta en diferentes proyectos a lo
largo del país para producción de biodiesel, etanol, alimentación animal, energía y azúcar.
VENEZUELA
Venezuela se convirtió en importador neto de gasolina por crisis de refinación
En 2012 Venezuela se convirtió en importador neto de gasolina, agobiada por graves
problemas en sus refinerías y la creciente demanda de su mercado doméstico. Exportó 30.000
barriles por día (bpd) de gasolinas y naftas el año pasado, pero en ese lapso importó unos
66.300 bpd de esos mismos derivados desde Estados Unidos.
Las compras externas se dispararon a partir de agosto, luego de que una explosión afectara la
producción de la principal refinería del país, Amuay.
Entre los días del siniestro y la restitución de las operaciones, PDVSA realizó importaciones de
aditivos para combustibles por 1.572 millones de dólares. Al final del año, la empresa registró
una caída tanto de sus ventas como de su ganancia neta, a pesar del ligero incremento que
experimentaron los precios del petróleo.
PDVSA ha disminuido lenta y sostenidamente sus exportaciones de derivados en los últimos
años, en medio de la voraz demanda doméstica atizada por el subsidio a la gasolina y el
creciente suministro para paliar la crisis del sector eléctrico.
12
NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES
Ampliación de refinería El Palito permitirá duplicar producción actual
Petróleos de Venezuela (Pdvsa) ejecutará el proyecto de expansión y ampliación de la refinería
El Palito, ubicada en Puerto Cabello, estado Carabobo, que permitirá que este complejo
duplique su producción actual, es decir, que alcanzará los 280.000 barriles de crudo por día.
Se trata de un proyecto que podría estar culminado entre 2016 y 2017.
La refinería El Palito procesa actualmente 140.000 barriles de crudo diariamente. Su
producción permite abastecer cerca del 50% de combustibles de todo el país, específicamente
los estados de la región centro-norte.
Esta obra será ejecutada con una inversión que supera los 5.000 millones de dólares. El
Gobierno Nacional, a través de Pdvsa, ya ha firmado algunos acuerdos de financiamiento con
países como Japón para garantizar los recursos necesarios.
Refinería de Amuay reinicia unidad tras incendio
La petrolera estatal venezolana Pdvsa inició el protocolo de arranque del flexicoquer de Amuay,
la mayor refinería del país, una semana después de que la unidad fuera detenida por una
explosión menor.
El incidente es un nuevo tropezón para la producción del circuito de refinación nacional, que el
año pasado vivió la peor tragedia de su historia tras una severa explosión en Amuay que dejó
más de 40 muertos y pérdidas millonarias.
El flexicoquer de Amuay produce hasta 72.000 barriles por día (bpd) de derivados livianos para
abastecer al mercado doméstico y para exportación.
La capacidad de procesamiento de la refinería bajó al 71% tras el incidente, unos 458.000 bpd
de un total de 645.000 bpd, previamente se encontraba en un 77% de su capacidad.
13
CALENDARIO DE EVENTOS
Evento
Fecha
Lugar
Hydrocarbon Processing's fourth
annual International Refining and
Petrochemical Conference
(IPRC)
9 al 11/7/2013
Nueva Delhi
India
FullPlast 2013 Full
Feria Internacional del Plástico
24 al 26/7/2013
Santiago
Chile
FISA SA y Asociación Gremial de
Industriales del Plástico (ASIPLA)
www.fullplast.cl
44th World Chemistry Congress
11 al 16/8/2013
Estambul
Turquía
IUPAC – International Union of Pure and
Applied Chemistry
5th Latin American Conference
on Process Safety
12 al 14/8/2013
Cartagena de Indias
Colombia
CCPS – Center for Chemical Process
Safety
www.aiche.org
9th World Congress of Chemical
Engineering
WCCE-9
18 al 23/8/2013
Seul
Corea del Sur
WCEC
World Chemical Engineering Council
Iplas 2013
a
6 Feria Internacional de la
Industria Plástica
20 al 23/8/2013
Guayaquil
Ecuador
Asociación Ecuatoriana de Plásticos
(ASEPLAS)
[email protected]
www.aseplas.org
Tercera Jornada Comercial
26/8/2013
Buenos Aires
Argentina
28 al 30/8/2013
Centro Cultural Borges
Buenos Aires
Argentina
X Simposio Argentino de
Polímeros 2013
LAPC 2013- Latin American
Petrochemicals and Polymers
Conference & Ind. Workshop
Organizador
www.cevent.com
Instituto Petroquímico Argentino
[email protected]
www.sap2013.com.ar/
San Pablo
4 al 5/9/2013
Brasil
www.ihs.com/LAPPC2013
Congreso Argentino de
Cromatografía y Técnicas Afines
24 al 26/9/2013
Buenos Aires
Argentina
EPCA
47th Annual Meeting
5 al 9/10/2013
Berlín
Alemania
7 al 10/10/2013
Predio La Rural
Buenos Aires
Argentina
K2013
International. Trade Fair for
Plastics and Rubber
16 al 23/10/2013
Düsseldorf
Alemania
2das. Jornadas Argentinas de
Seguridad de Procesos
20 al 22/10/2013
Rosario, Santa Fe
Argentina
www.aaiq.org.ar
CAIQ2013 VII Congreso
Argentino de Ingeniería Química
20 al 23/10/2013
Rosario, Santa Fe
Argentina
www.aaiq.org.ar
3 al 8/11/2013
San Francisco, CA
EEUU
AQA - Asociación Química Argentina
[email protected]
EPCA
www.epca.eu
AOG-Argentina Oil & Gas Expo
2013
CIE – II Congreso Interactivo de
Energía 2013
IAPG-Instituto Argentino del Petróleo y del
Gas
[email protected]
IX Exposición Internacional del
Petróleo y del Gas
2013 AIChE Annual Meeting
www.k-online.de
AIChE – American Institute of Chemical
Engineers
www. aiche.org
14
CALENDARIO DE EVENTOS
Evento
Fecha
Lugar
15/11/2013
Cartagena de Indias
Colombia
Polyolefins Consulting, L.L.C.
[email protected]
33º Reunión Anual
Latinoamericana de
Petroquímica
16 al 19/11/2013
Cartagena de Indias
Colombia
APLA
www.apla.com.ar
AFPM 2014 Annual Meeting
23 al 25/3/2014
Orlando, Florida,
EEUU
AFPM - American Fuel & Petrochemical
Manufacturers
www.afpm.org
AFPM 2014 International
Petrochemical Conference
30/3 al 1/4 2014
San Antonio, Texas
EE.UU.
AFPM - American Fuel & Petrochemical
Manufacturers
www.afpm.org
Expo Plast Perú 2014
7 al 10/5/2014
Lima
Perú
Interpack 2014
8 al 14/5/2014
Düsseldorf
Alemania
Argenplas 2014
16 al 20/6/2014
Centro Costa Salguero
Buenos Aires
Argentina
30/9 al 2/10/2014
Birmingham,
Reino unido
29 al 31/3/2015
San Antonio, Texas
EE.UU.
2013 Petrochemical Seminar
Interplas 2014
AFPM 2015 International
Petrochemical Conference
Feiplastic 2015
Feira Internacional do Plástico
18 al 22/5/2015
Anhembi, San Pablo,
Brasil
Organizador
Comité de Plásticos de la Sociedad
Nacional de Industrias
[email protected]
www.expoplastperu.com
Messe Dusseldorf GmbH
CAIP - Cámara Argentina de la Industria
Plástica
[email protected]
www.britishplasticsshow.com
AFPM
www.afpm.org
Reed Exhibitions Alcantara Machado
www.reedexpo.com
15
NOVEDADES
Dow Argentina recibió el premio “Escoba de plata” por su programa de gestión
integral de residuos sólidos urbanos en Bahía
Dow Argentina fue reconocida, en la categoría Empresas, con el Premio “Escoba de Plata”, por
liderar un acuerdo multisectorial para la Gestión Integral de Residuos Sólidos Urbanos (GIRSU)
en Bahía Blanca, donde opera el complejo productor de etileno y polietileno más grande de
Latinoamérica. En su 6ta edición, el Concurso “Escobas de Plata®, Oro® y Menciones
Especiales 2012” organizado por la Asociación para el Estudio de los Residuos Sólidos y la
Universidad ISALUD, distinguió las iniciativas que mejoran la gestión integral de los residuos, la
limpieza y el aseo urbano en general, con el fin de estimular los avances tecnológicos dirigidos
a mejorar la calidad de vida.
El Proyecto GIRSU, que Dow impulsa desde 2010 junto a otras entidades referentes del ámbito
académico, empresario y social de Bahía Blanca, tiene como objetivo diseñar e implementar
soluciones sustentables al problema de la basura, promoviendo la separación en origen, la
recolección diferenciada y la valoración de los residuos mediante reciclado y recuperación.
“Estamos muy orgullosos de recibir este premio que reconoce nuestro involucramiento en los
procesos de transformación y desarrollo local de las comunidades en las que operamos. Esta
iniciativa fue posible gracias al trabajo articulado de todos los sectores comprometidos con la
problemática”, afirmó Soledad Echagüe, Directora de Asuntos Públicos de Dow Argentina.
16
NOV
VEDADES
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Reservas de Shalle Gas y Sh
hale Oil
Informe preparado por
p el Ing. Ca
arlos Octtinge
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Un nuevvo informe de la EIA U.S.
U
Energyy Informatio
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de gas estarían en Vaca Muerta,
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el total. En tanto
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es estarían 275 TCF y 3,7 billones de barrile
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eles de producción de
e
2012.
177
NOVEDADES
El gobierno brasileño espera que la reducción de impuestos sobre el etanol de caña de
azúcar local y las industrias petroquímicas contribuirá a impulsar la competitividad de
las exportaciones
Gerald Jeffris y Paulo Winterstein
Brasil disminuirá los impuestos a las industrias petroquímicas y a las que utilizan caña de
azúcar, ya que el gobierno busca impulsar la competitividad de sus exportaciones
considerando que la producción de gas de esquisto continúa incrementándose en los EE.UU.,
bajando los precios mundiales, según indicó el ministro de Hacienda, Guido Mantega.
Ofrecerá créditos fiscales a los productores de etanol, equivalente a los impuestos, de 12
centavos (USD 0,06) por litro. Dispondrá de 4.000 millones de reales para financiamiento
barato con el fin de estimular una mayor inversión en la industria de la caña de azúcar. Estas
medidas fiscales reducirán la recaudación federal en aproximadamente 970 millones de reales
durante 2013 y alrededor de 1.200 millones de reales en los siguientes años.
El gobierno también aumentará el contenido de etanol en la gasolina al 25% del 20% actual.
Una rebaja de impuestos similar para las empresas petroquímicas incrementará el crédito que
las empresas reciben en 4,5%, más del doble del crédito fiscal que reciben en la actualidad.
Este aumento del crédito fiscal reducirá la recaudación de impuestos en 670 millones de reales
anuales y estará en vigor hasta finales de 2015.
Frente a la amenaza real de la producción de gas de esquisto en los EE.UU. que abarata el
costo de las materias primas y, a su vez, incrementa en gran medida la competitividad de la
industria petroquímica americana, Brasil reaccionó reduciendo los impuestos en las principales
cadenas de suministro de la industria petroquímica a fin de disminuir los precios de los
productos.
El crédito fiscal para la industria del etanol no está destinado fundamentalmente a obtener
menores precios en las gasolineras, sino estimular una mayor inversión.
El objetivo principal es lograr las condiciones favorables para una mayor inversión en la
industria. Los productores dispondrán de mayores márgenes que les permitan aumentar la
producción.
El mayor contenido de etanol en la gasolina debería bajar los precios, y también el incremento
en la producción de etanol tendería a obtener el mismo resultado. El Gobierno de Brasil ha
estado luchando para contener la inflación y solicitó al Banco Central elevar la tasa de interés
referencial.
Según Elizabeth Farina, presidente de la asociación de caña de azúcar Unica, Brasil tendrá
exceso de capacidad de procesamiento de etanol sólo para las dos próximas temporadas, y
necesita de nuevas inversiones para aumentar la producción.
Esto ayuda a la competitividad del etanol brasileño, a pesar de que las medidas por sí solas no
van a resolver los problemas de la industria.
Brasil en un momento dado fue el mayor exportador mundial de etanol; en los últimos años se
ha enfrentado a vientos en contra, ya que los precios del azúcar subieron lo que llevó a que
muchos procesadores de caña dirigieran su producción más a endulzante y menos a
combustible. A su vez la mala cosecha congeló el suministro y la demanda aumentó como
consecuencia de que EE.UU. eliminó un impuesto al etanol procedente de Brasil.
18
NOVEDADES
Brasil importó 301 millones de litros de etanol en el año de cosecha finalizado en marzo, la
mayoría procedente de EE.UU., mientras que exportó 2.290 millones de litros al país
norteamericano. Este balance favorable está en contraste con la cosecha del año anterior,
cuando Brasil importó 1.450 millones de litros, mientras que la exportación fue de sólo 663
millones de litros a los EE.UU.
19
NOVEDADES
Elastómeros
Trabajo elaborado por Jorge Mandelbaum, Alejandro Gabrielli, Raúl Kreiman, Fredy Friedlander
1. Introducción
Los elastómeros o cauchos son una familia de materiales que tienen un rol esencial en la
tecnología en el mundo moderno. Actualmente se consumen en el mundo unas 26 MM Ton/año
de cauchos representando los cauchos sintéticos el 57 % del total siendo el resto caucho
natural.
En lo que respecta al uso de estos materiales, aproximadamente el 58% se utiliza para la
fabricación de todo tipo de neumáticos y el 42% restante se distribuye en una infinidad de
productos (caños, correas, cintas transportadoras, piezas moldeadas, calzado, etc.).
Lo que hace único al caucho es su comportamiento elástico y su resiliencia, ya que el material
es capaz de ser deformado en tensión o compresión, y, cuando el esfuerzo de deformación
cesa, vuelve a su tamaño y forma original. El entrecruzamiento de las cadenas es lo que
origina este comportamiento. Por ejemplo, una pieza de caucho puede ser elongada,
dependiendo del tipo de caucho, hasta en un 200 a 1000% de su tamaño original con un
esfuerzo bajo, lo que no ocurre con ningún otro material. Para ello los elastómeros deben ser
mezclados con otros materiales que modifican sus propiedades y así permiten fabricar una
enorme variedad de productos. Esto se potencia porque los compuestos de caucho pueden ser
unidos a fibras como poliamidas, poliéster, cordones de acero, etc., lo que permite combinar la
resistencia de las fibras con la flexibilidad del caucho.
Agreguemos a ello su muy buena impermeabilidad a los gases, resistencia a los aceites de
ciertos elastómeros, resistencia a la intemperie, etc. Por ello se requiere un muy buen
conocimiento de los elastómeros disponibles y del resto de los materiales de la formulación
(cargas, plastificantes, acelerantes, antidegradantes, vulcanizantes, etc) para que,
combinándolos en las proporciones adecuadas, se logren obtener las propiedades requeridas
del producto.
La importancia de la industria del caucho desde el momento de su aparición y el rol decisivo
que ha tomado en el desarrollo de la civilización moderna generó un gran interés en el
descubrimiento de su composición química con el objeto de obtener su síntesis. A través de
estos proyectos de investigación, el mundo encontró la posibilidad de independizarse – en
parte – de las plantaciones de caucho natural.
La historia del caucho se diferencia de la de otros productos petroquímicos porque comienza a
partir del caucho natural, un producto existente en una gran variedad de árboles y plantas. Si
bien algunos de estos árboles son nativos de África y el Lejano Oriente, en Europa recién lo
conocieron cuando los españoles llegaron a América.
Las primeras referencias hablan de un juego de pelota, con ciertas características rituales,
practicado por los mayas. La pelota se lograba a partir de exponer al calor las secreciones de
la corteza de un árbol originario de América, el Hevea brasiliensis. El nombre que le daban los
indígenas a este material es caoutchouc (“ árbol que llora”) y de ahí deriva la palabra caucho
usada en varias lenguas.
Desde comienzos del siglo XVI y por unos 300 años el caucho fue una curiosidad, un material
interesante, pero sin que se supiera muy bien qué hacer con él. Hacia 1823 Charles Macintosh
patenta el uso de un solvente derivado del alquitrán de hulla para disolver el caucho y de esa
manera poder aplicarlo entre dos telas de algodón. Se lograba así fabricar una tela
impermeable de gran utilidad para producir los impermeables también conocidos como
“macintoshes”. Pero subsistía un serio defecto, el caucho tenía un comportamiento
20
NOVEDADES
termoplástico volviéndose blando y pegajoso en verano y duro en invierno. Hacia 1830 se logra
otro avance con la invención de una máquina para “amasar” el caucho y volverlo más blando y
modelable, conociéndose hoy este proceso como “masticación”.
El despegue de la industria de artículos de caucho recién se produce cuando se logra quitarle
al caucho esa sensibilidad a la temperatura convirtiéndolo en un material estable. Esto lo
lograron primero Charles Goodyear en USA y luego Thomas Hancock en Inglaterra mezclando
azufre con el caucho y aplicando calor durante un tiempo prolongado. De aquí derivan los
nombres internacionalmente usados para este proceso químico: “vulcanización” (por Vulcano el
dios del fuego) y “cure” (muy usado en inglés y referido a curarle al caucho su
termoplasticidad).
El éxito del caucho como material generó una gran demanda que debía ser abastecida por los
árboles de caucho de la selva amazónica. Por la mañana un ejército de recolectores salía a
buscar los árboles haciendo o renovando las incisiones de las que fluía el látex y se
recolectaba en una copa en la parte inferior. Esto generó la explotación de las poblaciones
indígenas por parte de los terratenientes (“barones del caucho”), que se volvieron
inmensamente ricos.
Hacia fines del siglo XIX se producen dos acontecimientos en paralelo que tendrían un fuerte
impacto en esta industria y que son el invento de una rueda neumática (inflada con aire) y el
desarrollo de la industria automotriz que provocó hacia principios del siglo XX una enorme
demanda de neumáticos y otros artículos de caucho.
Esto motivó el desarrollo de sustancias que pudieran mejorar las propiedades del caucho y
reducir los tiempos de vulcanización (al principio se requerían varias horas). Es así como en los
albores del siglo XX se comienza a utilizar negro de humo como carga reforzante (para mejorar
las propiedades mecánicas y la resistencia al desgaste) y los acelerantes orgánicos para
acortar los tiempos de vulcanización.
El despegue del caucho natural como material en el siglo XIX llevó a un estudio de su
estructura química. Así hacia 1860 se determinó que se trataba de un polímero del isopreno,
pero recién hacia 1910 se estableció la estructura de cadena recta hoy aceptada y la
posibilidad de la existencia de los isómeros cis (caucho natural) o trans (gutapercha).
Establecida la alta demanda y consiguiente alto precio para el caucho hacia 1910, fueron varios
los países interesados en desarrollar un producto sintético equivalente. La realidad es que para
obtener un cis poliisopreno sintético con propiedades que replicaran bastante bien las del
caucho natural, fue necesario esperar hasta la década de 1960.
En ese período se comenzaron a fabricar polímeros a base de butadieno o de 2,3dimetilbutadieno usando sodio metálico como catalizador – de aquí viene el antiguo nombre de
Buna para estos cauchos derivado de butadieno y natrium (Na).
Pero durante la Segunda Guerra Mundial, un episodio histórico crucial alteró el escenario de
este mercado. El 7 de Diciembre de 1941, Estados Unidos se declaró en guerra. Tres meses
después del ataque a Pearl Harbor, los japoneses invadieron Malasia, con el objetivo de
controlar la producción de caucho natural. Esto les posibilitó controlar el 95% de la producción
de caucho, colocando a los Estados Unidos en una profunda crisis.
Cada tanque alemán contenía 20 toneladas de acero, y media de caucho. Cada buque de
guerra contenía 20 mil piezas de caucho. El caucho era usado para aislar cada centímetro de
cable usado en cada fábrica, hogar, oficina e instalación militar en todo los Estados Unidos. No
existía una alternativa sintética. Entre todas las fuentes, a niveles normales de consumo, la
nación tenía stocks como para alrededor de un año. Y estas reservas debían abastecer a la
21
NOVEDADES
mayor y más crítica industria en la historia mundial durante su período de mayor expansión: el
armamento.
La respuesta de Washington fue dramática. Cuatro días después de Pearl Harbor, el consumo
de caucho en cualquier uso que no fuera esencial para la guerra fue desestimado. La velocidad
máxima en rutas y autopistas se redujo a 35 millas por hora, con el objeto de reducir el
desgaste de neumáticos. Chips de caucho eran comprados y almacenados en más de 400 mil
depósitos dispersos en todo el país. Se dice que hasta Fala, el famoso perro de Franklin
Roosevelt, vio sus juguetes de caucho fundidos por esa causa. Esta fue la mayor campaña de
reciclado jamás registrada en la historia, que ayudó sin duda a los aliados a alcanzar la victoria
a partir de 1942.
Bajo estas circunstancias, se le ordenó a los químicos e ingenieros que desarrollaran la
industria del caucho sintético. En 1941, la capacidad de producción total apenas alcanzaba las
8 mil toneladas, gran parte de las cuales no eran aptas para la producción de neumáticos.
La supervivencia de la nación dependía de su capacidad de alcanzar una producción de 800
mil toneladas de productos que apenas comenzaban a desarrollarse. Existía poca información
sobre cómo las fábricas debían organizarse para alcanzar tan vasta producción. No había
fábricas construidas ni se disponía de materia prima suficiente para abastecerlas.
Los ingenieros tuvieron dos años para alcanzar ese objetivo. Si el programa de desarrollo del
caucho sintético fallaba, la capacidad de los Estados Unidos para pelear la guerra se habría
visto muy disminuida. Nunca se había pedido tanto de una industria, ni se había logrado tal
desarrollo en tan corto tiempo.
Entre 1942 y 1944 el gobierno de los Estados Unidos erigió unas 87 plantas de producción de
SBR con una capacidad total de un millón de toneladas por año.
Durante la década de 1930 aparecieron otros cauchos sintéticos con propiedades especiales
como una mayor resistencia a los hidrocarburos y a la intemperie. Estos son los cauchos
nitrílicos (NBR), copolímeros de butadieno y acrilonitrilo y los caucho policloropreno (CR) más
conocidos por su marca DuPont (Neoprene). Otro caucho especial surgió de la
copolimerización del isobutileno con una muy pequeña proporción de isopreno dando lugar a
los cauchos butílicos (IIR) de mayor impermeabilidad a los gases y resistencia a la intemperie.
Otro gran paso adelante fue el desarrollo de la polimerización estéreo específica (hacia 1960)
que permite predeterminar la micro estructura del polímero (% de cis, trans y vinil). Así se
obtuvieron cauchos polibutadieno de mejor calidad y caucho cispoliisopreno (caucho natural
sintético) con propiedades muy cercanas al caucho natural.
El período de la postguerra hasta 1970 con los bajos precios del petróleo y el extraordinario
desarrollo de la industria automotriz crea un ambiente muy favorable para los cauchos
sintéticos, que avanzan tomando una participación de mercado muy alta y arrinconando al
caucho natural. Sin embargo, el salto en el precio del petróleo traerá aparejado un gran cambio
cuyas implicancias siguen actualmente. Se comenzó a vislumbrar un futuro con petróleo
escaso y/o muy caro lo que impulsó en todos los ámbitos de la industria automotriz el uso de
neumáticos radiales (ahorro de combustible con mayor seguridad) y esto dio un nuevo impulso
al uso de caucho natural.
22
NOVEDADES
Asimismo, una amplia gama de cauchos sintéticos fue desarrollada desde entonces. Como
estos desarrollos requieren de enormes inversiones, empresas globales de gran trayectoria
como DuPont, Bayer, Shell, BASF, Goodyear, Firestone, Michelin, EniChem, Dow, y Exxon
concentraron la producción hasta estos días.
2. Características de los cauchos
Tal como se indica más arriba, lo que caracteriza a los compuestos de caucho es su
Elasticidad, es decir su capacidad para ser deformado por la acción de un esfuerzo y el
posterior retorno a su forma original cuando cesa el esfuerzo. Es interesante, para comprender
este fenómeno, comparar el comportamiento genérico de un acero con un compuesto de
caucho.
Hilo de diámetro 1 mm
Acero
Compuesto de caucho
Máxima
deformación elástica
Menor al 1%
700%
Tensión para
deformar 1%
1600 N
0.01 N
De la comparación con otros materiales, surge que los compuestos de caucho son susceptibles
de ser deformados con bajas cargas y pueden alcanzar altas deformaciones elásticas antes de
su ruptura. Un ejemplo típico son las banditas de goma que se usan para sujetar paquetes, que
pueden ser fácilmente estiradas con las manos a varias veces su longitud original, volviendo a
su tamaño original cuando se las suelta. Este excepcional comportamiento está asociado a una
particular estructura de las cadenas de polímero.
Condiciones para que un polímero sea apto para su uso como caucho
El polímero debe tener cadenas largas, es decir un elevado peso molecular medio, con uniones
químicas de baja energía de rotación (tipo C-C). Esto permite que las cadenas se enrollen o
desenrollen con muy baja energía lo que hace que ante una tensión aplicada el material pueda
adaptarse sin romperse, y, cuando cesa la tensión, va a tender a volver a la situación original.
Los sustituyentes no deben ser mayoritariamente voluminosos. Por ejemplo, en el caucho
estireno-butadieno – SBR - los grupos fenilo del estireno deben ser minoritarios (típicamente,
el contenido de Estireno es del 23%). Esto facilita el acomodamiento de las cadenas
moleculares ante esfuerzos de deformación.
La estructura debe ser lo suficientemente irregular para evitar una excesiva cristalización a
temperatura ambiente. Algunos cauchos generan dominios “cristalinos” recién cuando alcanzan
elevadas deformaciones (caso del caucho natural).
Debe haber sitios activos que favorezcan la formación de entrecruzamientos (presencia de
dobles ligaduras). Esto permite, mediante la vulcanización, obtener un retículo tridimensional
formado por las cadenas del polímero entrecruzadas por puentes, generalmente de azufre.
No debe haber uniones débiles en la cadena principal (tipo O-O o S-S) porque se romperían
fácilmente las cadenas moleculares. Es importante para tener una prolongada vida en servicio
que las cadenas resistan el calor y la acción de agentes atmosféricos como oxígeno y ozono.
23
NOVEDADES
Elastómeros vs plásticos
Los Elastómeros son Polímeros conectados por enlaces entre las cadenas que les imparten
resistencia, resiliencia y elasticidad. Dichos enlaces son muy estables a la acción de la
temperatura y de altas presiones. Las cadenas pueden contener 300.000 enlaces.
Los Plásticos son Polímeros; sus cadenas no están conectadas entre sí mediante enlaces en
el caso de aquéllos obtenidos por adición. Dichos Plásticos adquieren su resistencia cuando las
cadenas se orientan entre sí y llegan a ser cristalinas en ciertas regiones. Esas regiones
pueden deformarse por acción de la temperatura y de altas presiones. En comparación con los
Plásticos, los Elastómeros proveen:
a)
b)
c)
d)
Muy buena estabilidad dimensional en un rango muy amplio de temperaturas
Alta Resistencia a la compresión
Gran Resistencia del producto extrudado a altas temperaturas y presiones, y
Retención de la fuerza de sellado durante los ciclos en que el producto se somete a
temperatura y presión, problema que afecta a muchos Plásticos.
Las características comunes a todos los Elastómeros son la flexibilidad, la resistencia del
producto extraído y la relativa impermeabilidad a los gases y a los líquidos. Cada clase de
Elastómero tiene propiedades y performance que lo hacen único, las cuales pueden
modificarse mediante el agregado de Aditivos. La industria del caucho sintético es madura y
presenta numerosos desafíos para el futuro. Existe una sobrecapacidad global de producción.
Se considera que Europa aventaja a USA en avances tecnológicos en el procesamiento de
cauchos sintéticos.
3. Tipos de cauchos
Hoy en día, si bien los cauchos sintéticos más usados son alrededor de 20, existen más de 200
tipos, cada uno con sus propios componentes, propiedades y calidades. Todos ellos involucran
un proceso de polimerización, lo que significa unir químicamente monómeros para formar un
polímero. Físicamente, mediante la polimerización se convierte un monómero – típicamente un
líquido o un gas – en un sólido que puede ser un plástico, una fibra o un caucho, dependiendo
de la naturaleza del monómero y del proceso de polimerización.
La producción anual de cauchos sintéticos apenas superó en 2012 los 15 millones de
toneladas anuales, lo que representó el 57,2% de la producción total de cauchos, la cual
incluye por supuesto, el caucho natural.
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Asia
EU-27
USA
PRODUCCION Otros
América
Latina
Africa
TOTAL
Asia
EU-27
USA
CONSUMO Otros
América
Latina
Africa
TOTAL
USA
Otros
EU-27
Africa
BALANCE
América
Latina
Asia
TOTAL
7.849
2.535
2.478
1.454
636
65
15.020
8.340
2.366
1.966
1.079
910
110
14.844
512
375
169
-45
-274
-491
176
Cauchos naturales
Luego de un período de alta volatilidad de los precios que llevó al caucho natural desde unos 2
USD/Kg en el 2009 a más de 6 USD/Kg en el 2011, hoy, a causa de la baja demanda mundial,
los precios rondan los 2.7 USD/Kg y no se esperan grandes cambios en los próximos dos años.
Actualmente hay una producción levemente superior a la demanda y si bien se esperan
crecimientos de la demanda menores al 5% para 2013 y 2014, la entrada en producción de
nuevas áreas plantadas a partir de los aumentos de precios del 2005, va a permitir absorber la
mayor demanda. En los últimos años se ha intensificado el interés por la palma que compite
por el mismo suelo con el árbol del caucho (Hevea Brasiliensis), dado el creciente uso como
biocombustible del aceite de palma. Esto, junto con la voluntad de los consumidores más
fuertes (fabricantes de neumáticos) de no depender tanto de las importaciones desde los tres
grandes países productores (Tailandia, Indonesia y Malasia), ha llevado a retomar el tema de la
producción de caucho natural a partir de otras plantas promisorias. Es así que se está
invirtiendo grandes sumas en la investigación de la mejora de la producción de caucho a partir
del guayule y del dandelion.
En ambos casos se trata de plantas que se cosechan para extraerles el látex, en lugar de
obtenerlo de la corteza como en el Hevea. Una ventaja del guayule es que crece en tierras
áridas de bajo valor. En ambos casos queda un largo camino por recorrer hasta tanto el
producto pueda competir en costos y calidad con el ya muy desarrollado Hevea.
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Cauchos sintéticos
Los Elastómeros de Propósito General y los Especiales constituyen la familia de los
Elastómeros Termorrígidos. Los mismos requieren la utilización de calor para lograr el
curado/entrecruzado/crosslinking de cadenas lineales, proceso denominado Vulcanización en
el caso de que se use Azufre como el agente de curado. Existen, además, otras formas de
curado, tanto para cauchos no saturados como saturados, mediante peróxidos o distintas
formas de radiación, incluyendo luz UV.
Las piezas obtenidas por procesos de moldeo o extrusión logran de ese modo desarrollar
completamente sus propiedades elásticas. Se logran obtener así piezas que muestran
propiedades sin paralelo de alta resiliencia, baja deformación permanente por compresión
(Compression Set), excelente resistencia a la abrasión, buena resistencia a los solventes y a la
deformación a altas temperaturas.
Estos Elastómeros dominan aún las aplicaciones más críticas, que son los neumáticos, los
cables para uso en alta tensión y los selladores.
Los principales cauchos son lo que se indican seguidamente:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)
m)
n)
Caucho Natural (NR)
Caucho Estireno-Butadieno (SBR)
Caucho Polibutadieno (BR)
Cauchos EPM (Etileno- Propileno) y EPDM (Etileno-Propileno dieno)
Caucho Butílico (copolímero del isobutileno e isopreno, IIR)
Caucho Poliisopreno (IR)
Cauchos Butílicos Halogenados (Caucho Clorobutílico: CIIR; Caucho Bromobutílico:
BIIR)
Caucho Nitrílico (NBR)
Caucho Policloropreno (CR)
Caucho de Epiclorhidrina (ECO)
Caucho Poliacrílico (ACM)
Caucho Siliconado (Q)
Polietileno Clorosulfonado (CSM),
Copolímeros Etileno-Acetato de Vinilo (EVA)
Por su parte, los Elastómeros Termoplásticos (TPEs), fueron desarrollados para superar las
desventajas que presentan los termorrígidos. Pueden procesarse en forma similar a la mayoría
de los Plásticos, alimentando pellets a extrusores o equipos de moldeo. No requieren el empleo
de agentes de curado. Los materiales de descarte pueden ser reutilizados. Son suficientemente
blandos y resilientes para aplicaciones menos críticas, tales como en adhesivos, calzado,
cables de baja tensión, aislamiento de cables y polímeros modificados. Presentan ventajas en
cuanto a ciclos cortos de producción, reciclabilidad y costos globales competitivos, por lo cual
son, dentro de los elastómeros, los segmentos que presentan las mayores tasas de
crecimiento.
Los TPEs reciclables substituyen a muchos cauchos termorrígidos no degradables. Los
principales tipos son los estirénicos, poliolefinas, poliuretanos, poliésteres, poliamidas, SBS,
TPE, TEO, TPU EPDM.
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A continuación, describiremos con mayor detalle los tipos de cauchos sintéticos más
ampliamente usados en la industria:
CAUCHO ESTIRENO-BUTADIENO
El caucho estireno-butadieno o SBR, es un copolímero random de estireno y butadieno.
Existen dos tipos de SBR: SBR Emulsión (E-SBR) y SBR Solución (S-SBR), dependiendo de
su proceso de fabricación.
La característica distintiva que le infiere la inserción de butadieno en la cadena de
polimerización, en particular 1,4 y 1-2-butadieno, así como la formación de los isómeros cis-1,4
y trans-1,4-, es que resulta ser un copolímero compuesto de cuatro monómeros. Esto adquiere
un particular significado si consideramos las características físicas y reológicas que adquiere el
polímero terminado. La proporción de estireno y de butadieno en su forma 1,4- y 1,2- a lo largo
de la cadena de polimerización, es el parámetro más importante que influye en la temperatura
de transición a la cristalización (TG) del material.
CAUCHO ESTIRENO-BUTADIENO EN EMULSION (E-SBR)
El caucho estireno-butadieno en emulsión es el más usado mundialmente en la actualidad, y su
proceso de producción posee diversas ventajas. Las condiciones de reacción no son
habitualmente severas, son tolerantes a la humedad y requieren sólo de la ausencia de
oxígeno.
El proceso es relativamente robusto, y tolera el uso de diversos monómeros, tanto funcionales
como no funcionales. Otros beneficios adicionales son el hecho de que la polimerización en
emulsión proporciona un alto contenido de sólidos con una baja viscosidad de reacción, dando
como resultado un proceso eficiente en costos.
El estado coloidal de la emulsión facilita el control del proceso, donde los problemas térmicos y
de viscosidad son menos importantes que en otros procesos de polimerización.
A continuación, se muestra un esquema simplificado del proceso de producción:
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Existe una gran variedad de tipos de E-SBR dependiendo del contenido de estireno, de la
temperatura de polimerización de los antioxidantes utilizados y del contenido de aceites y
negros de humo.
Cada variante posee diferentes viscosidades, tipos de coagulación y tipos de emulsión que
pueden generar.
Los principales grupos de E-SBR son:
1000: Polímeros de polimerización en caliente.
1500: Polímeros de polimerización en frío sin contenido de aceites.
1600: Masterbatches de negros de humo de polímeros de polimerización en frío sin contenido
de aceites.
1700: Polímeros de polimerización en frío sin contenido de aceites. Estos son cauchos
extendidos al aceite (el más usado el SBR 1712)
1800: Masterbatches de negros de humo de polímeros de polimerización en frío con contenido
de aceites.
1900: Masterbatches varios con altos contenidos de estireno.
CAUCHO ESTIRENO-BUTADIENO EN SOLUCION (S-SBR)
Algunos de los requerimientos que debieron cumplirse en el desarrollo de polímeros para la
fabricación de neumáticos son:
Procesabilidad
Resistencia
Baja histéresis
Resistencia al derrape y a la abrasión y eficiencia de rodado
Estabilidad termo-oxidante
Baja tasa de deformación
Bajo costo
En los últimos años, por causa del creciente interés por reducir el uso de combustible, los
esfuerzos se orientaron en el desarrollo de cauchos para neumáticos que demostraran una
reducción en la disipación de energía por menor resistencia a la rodadura, mayor tracción de
frenado y mayor resistencia al desgaste (menor abrasión).
Actualmente, las tendencias más importantes en el desarrollo de SBR se orientan al SBR en
solución (S-SBR) por causa de sus propiedades de histéresis de las formulaciones
vulcanizadas en comparación con las de SBR emulsión.
Las mejoras que pueden lograrse mediante estos desarrollos son entre otras:
Una modificación de la macro estructura (por ejemplo de la distribución de pesos moleculares,
presencia, concentración y distribución de cadenas largas ramificadas) y de la micro estructura
(tasas de composición de monómeros, control del contenido de 1.2-butadieno, etc.)
La investigación sobre los polímeros aptos para la interacción con diferentes cargas como el
negro de humo y la sílice precipitada. Adicionalmente, se busca que estos polímeros
demuestren una mayor adhesión a ciertos componentes como el acero.
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E-SBR COMPARADO CON EL S-SBR
E-SBR y S-SBR compiten, pero habitualmente los distintos grados de S-SBR se aplican en
neumáticos de alto rendimiento.
El reemplazo de E-SBR por S-SBR en la fabricación de compuestos para neumáticos requiere
de diversas reformulaciones y habitualmente de nuevos equipos, es decir, inversiones. Es
entonces que los mayores esfuerzos de los productores de S.SBR están orientados hacia una
mejor procesabilidad, la cual se alcanza mediante la modificación de la macro estructura del
polímero (por ejemplo de la distribución de pesos moleculares y de las cadenas largas
ramificadas).
Las automotrices han desarrollado constantemente vehículos de mejor desempeño y
durabilidad. Esto ha generado mayores exigencias en las especificaciones de los neumáticos,
lo cual se ha alcanzado en parte, gracias al rediseño de sus componentes. Gracias a la baja
resistencia de rodadura, alto agarre y resistencia a la abrasión, los fabricantes de neumáticos
encontraron en el S-SBR un componente de alto desempeño. La creciente necesidad de
reducir el consumo de combustible ha establecido nuevas metas en resistencia a la rodadura
de estos neumáticos de alto rendimiento, las cuales no podrían ser alcanzadas con lo
tradicionales neumáticos compuestos por E-SBR.
Los procesos de E-SBR son generalmente continuos, mientras que los de S-SBR pueden ser
tanto continuos como en “batch”. Los procesos en “batch” permiten un ajuste fino de las
condiciones de operación, y en consecuencia, de las características del polímero, lo cual
representa también una ventaja en la operación.
CAUCHO POLIBUTADIENO (BR)
El caucho polibutadieno (BR) es el segundo en importancia de los cauchos sintéticos que se
producen, además del estireno-butadieno (SBR). La mayor aplicación del BR es en
neumáticos, con más del 70% del polímero producido aplicado a las bandas y paredes
laterales.
Gracias a su baja Temperatura de transición vítrea (Tg), el BR vulcanizado proporciona una
excelente Resistencia a la abrasión y una Baja Resistencia a la Rodadura, y, por lo tanto, una
buena economía de combustible. La baja Tg, de -90°C, es resultado del bajo contenido de
vinilo que tiene el BR. El BR es un homopolímero del 1,3 Butadieno, con 2 dobles ligaduras
alternadas, o sea conjugadas. El catalizador utilizado permite el crecimiento de las cadenas
hasta que algún aditivo logra terminar ese crecimiento al nivel deseado de Peso Molecular,
usualmente más de 100.000 gr/mol, o sea más de 2000 unidades de Butadieno. La
polimerización se lleva a cabo mayormente por solución, mediante solventes dada la gran
exotermicidad de la reacción. Los solventes se utilizan para reducir la velocidad de reacción,
controlar el calor generado y bajar la viscosidad de la solución de polímero. Una polimerización
típica se lleva a cabo con 20% de monómero y 80% de solvente, en modo batch o continuo.
Este último es el más económico.
CAUCHO POLIBUTADIENO CON ALTO CONTENIDO DE Cis (mayor del 95%)
Tiene la principal cadena polimérica del mismo lado de las 2 dobles ligaduras conjugadas. Esto
permite tener mejor "green strength (consistencia en crudo)" y mayor resistencia a la
propagación de un corte en el producto curado (vulcanizado). La consistencia en crudo, que es
la que tiene el compuesto de caucho antes de su curado, es importante en el proceso de
armado de la cubierta. La Resistencia a la propagación de una corte, necesaria para la
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NOVEDADES
performance del neumático, se requiere durante una operación dinámica, tal como la flexión de
un neumático en uso.
Este tipo de caucho no tiene prácticamente estructura vinílica y, por lo tanto, menor Tg, lo que
lo hace ideal para el interior de pelotas de golf, haciéndolas muy duras y lentas.
CAUCHO POLIBUTADIENO CON BAJO CONTENIDO DE Cis, O EN BASE A LITIO
(menor del 95%)
Mediante un sistema catalítico aniónico de alkyllitio se logra un polímero con una mezcla de
40% cis, 50% trans y 10% vinÍlico sin el uso de modificadores polares en el proceso. Este es el
proceso más versátil, debido a que el extremo de la cadena polimérica contiene una carga
negativa que puede luego reaccionar con agentes de acoplamiento o grupos funcionales para
hacer una variedad de PB modificados.
La presencia de vinilo incrementa la Tg del PB creando una cadena más rígida. El vinilo
también tiende a entrecruzar / curar bajo condiciones de mayores temperaturas, por lo que los
polímeros de alto contenido de vinilo son menos estables térmicamente.
CAUCHO BUTILO (IIR)
El Caucho Butilo es un copolímero de Isobutileno con una pequeña proporción de Isopreno.
Las proporciones típicas son 98 y 2%, respectivamente, con una distribución al azar de este
último en las cadenas. Sus principales atributos son su excelente impermeabilidad, retención
de aire y buenas propiedades de flexión, que son consecuencia de la estructura de los grupos
isobutileno. Su principal uso continúa siendo para neumáticos sin cámara. El alto valor del
Caucho Butilo y de su principal derivado, el Caucho Halobutilo, derivan de su excelente
retención de aire para uso en neumáticos, de su excelente impermeabilidad, flexibilidad,
resistencia a la intemperie y covulcanización con cauchos de alto grado de insaturación. Al
igual que en otros cauchos, en la mayoría de sus aplicaciones se formula y vulcaniza para
lograr productos finales útiles y duraderos. Se dispone comercialmente de una variedad de
grados, con distintos rangos de pesos moleculares, grados de insaturación y velocidades de
curado para atender a necesidades específicas de procesamiento. La selección y porcentajes
de utilización de las cargas adecuadas, de los auxiliares de procesamiento, estabilizadores y
agentes de curado para la formulación de compuestos jugarán un papel crítico en la definición
de cómo éstos se procesarán y en el comportamiento que tendrán los productos finales.
CAUCHO POLIISOPRENO (IR)
El poliisopreno sintético moderno se diseña para ser similar al caucho natural en estructura y
características. Las características del polímero crudo y las propiedades vulcanizadas del
poliisopreno son similares a los valores obtenidos para el caucho natural. El caucho natural y el
poliisopreno sintético tienen una baja histéresis y buenas características frente al calor.
La consistencia de su proceso de fabricación y el menor contenido de materiales no caucho,
hacen que sus propiedades sean más consistentes entre partidas que en el caso del caucho
natural.
Por tener una viscosidad más baja y consistente, los ciclos de mezcla son más cortos lo que
permite ahorros de tiempo, de energía y aumento del rendimiento. La uniformidad del
poliisopreno sintético garantiza una calidad constante.
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NOVEDADES
CAUCHO HALOBUTILO (CIIR, BIIR)
El desarrollo del Caucho Butilo halogenado en los 50’s y 60’s extendió la utilidad del Caucho
Butilo al proveer mayores velocidades de curado y al permitir la covulcanización con Cauchos
de propósito general, tales como el Caucho Natural o el SBR. Estas propiedades permitieron el
desarrollo de neumáticos sin cámara de mayor duración, ya que cuentan, para la retención del
aire, con recubrimientos internos (liners) químicamente ligados al cuerpo del neumático. Éste
es, precisamente, el mayor uso actual del Caucho Halobutilo, tanto en la versión Clorobutilo
como en la versión Bromobutilo.
CAUCHO NITILO (NBR)
Se lo considera habitualmente como el “caballito de batalla” de los cauchos para uso en la
industria automotor. Se trata de una compleja familia de copolímeros insaturados de
Acrilonitrilo y Butadieno. Seleccionando el contenido de Acrilonitrilo en el elastómero, se
pueden lograr resistencias específicas al petróleo, a los combustibles a productos químicos y al
uso en bajas temperaturas.
Se utiliza en mangueras para uso con petróleo, combustibles, en sellos y en aplicaciones para
uso con agua, en las aplicaciones más severas, en el rango de -40 a -125°C.En aplicaciones
industriales se usan en recubrimientos, mangueras hidráulicas, cintras transportadoras, sellos,
plomería y artefactos para el hogar. Al igual que en la mayoría de los elastómeros no
saturados, el NBR requiere formulación (con cargas reforzantes, plastificantes, protectores y
“paquetes” de vulcanización) y posterior procesamiento (mezclado, preformas, aplicación a
substratos, extrusión y vulcanización para lograr productos útiles. El mezclado y el
procesamiento se llevan a cabo típicamente en molinos abiertos, mezcladores internos,
extrusores y calandras. Los productos finales se obtienen por moldeo por inyección o por
transferencia (sellos), mangueras o tubos extrudados y hojas calandradas ((alfombras para
pisos y cintas industriales).
El sistema de polimerización utilizado es de Emulsión. El agua, el jabón emulsionante, los
monómeros (Acrilonitrilo y Butadieno), el activador generador de radicales y otros ingredientes
se introducen en los reactores de polimerización. El látex obtenido se coagula usando
materiales tales como cloruro de calcio o sulfato de aluminio para formar trozos de caucho que
se secan y comprimen en fardos.
Se ofrecen más de 100 grados en el mercado. Se logran polímeros “fríos” y “calientes” variando
las temperaturas de polimerización. Se ofrecen también especialidades de Cauchos Nitrilo que
contienen un tercer monómero (por ejemplo divinilbenceno o ácido metacrílico). En algunos
casos los elastómeros NBR se hidrogenan para reducir la reactividad química de la cadena
polimérica a fin de aumentar significativamente su resistencia al calor.
CAUCHO ETILENO-PROPILENO (EPDM)
Los Cauchos Etileno-Propileno – también llamados EPDM y EPM – continúan siendo uno de
los Cauchos Sintéticos más ampliamente utilizados, así como también de los de mayor tasa de
crecimiento de su demanda, con aplicaciones tanto de propósitos generales como en
especialidades. Las actuales tecnologías de polimerización y de catálisis permiten diseñar
polímeros para necesidades específicas. Esa versatilidad ha permitido un amplio uso en
automotores (sellado y aislamiento, radiadores, aditivos para aceite), mangueras para jardín y
para artefactos del hogar, aislación eléctrica, membranas para techos, piezas mecánicas de
caucho, modificadores de impacto para plásticos y vulcanizados termoplásticos.
31
NOVEDADES
Los Cauchos Etileno-Propileno son valiosos por su excelente resistencia al calor, a la
oxidación, al ozono y al envejecimiento debido a su estructura polimérica saturada, estable.
También tienen estabilidad en el color. Como elastómeros no polares tienen excelente
resistividad eléctrica, así como también resistencia a solventes polares (agua, ácidos, álcalis,
ésteres fosfatos y muchas cetonas y alcoholes). Los grados amorfos o de baja cristalinidad
tienen excelente flexibilidad a bajas temperaturas con temperaturas de transición vítrea de 60°C. Se puede lograr resistencias de hasta 130°C mediante sistemas de aceleración con
azufre y de hasta 160°C mediante compuestos curados con peróxidos. Tienen buena, o sea
baja deformación permanente (Compression-Set), en particular a altas temperaturas, si se
utilizan sistemas de curado por donación de azufre o por peróxidos. Responden bien a
porcentajes significativos de cargas y de plastificantes, permitiendo lograr compuestos
económicos. Desarrollan propiedades de alta resistencia mecánica, al desgarre y excelentes
resistencias a la abrasión y al hinchamiento por exposición al petróleo así como de retardo en
la propagación de la llama. Las monómeros, iguales que los utilizados para el PE y el PP, o sea
el Etileno y el Propileno, se combinan al azar para producir una amplia familia de polímeros
estables y elastoméricos, desde estructuras amorfas a no-cristalinas o semi-cristalinas,
dependiendo de su composición y de cómo se combinan los monómeros. Se logra así un
amplio rango de pesos moleculares (o viscosidades Mooney) de los polímeros.
Las cadenas saturadas, estables, permiten lograr las excelentes propiedades mencionadas. Un
tercer monómero dieno no conjugado puede usarse como terpolímero de forma controlada,
manteniendo la cadena saturada y ubicando la instauración reactiva en una cadena lateral
disponible para su vulcanización o para modificar la polimerización. Los terpolímeros se
designan como EPDM (o Etileno-Propileno Dieno, refiriéndose la “M” a la estructura saturada
de la cadena base).
Las propiedades más importantes der los principales cauchos se indican en el siguiente
cuadro:
32
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4. Materias primas para la producción de cauchos sintéticos: Butadieno
El butadieno es la materia prima más utilizada en la elaboración de los principales (en volumen)
cauchos sintéticos. Se trata de una diolefina y más concretamente del isómero 1,3 butadieno.
La principal fuente de elaboración es el cracking térmico o al vapor (Steam Cracking), cuyo
rendimiento depende fuertemente del tipo de materia prima alimentada a la unidad de pirolisis.
Para el caso en que la alimentación sea etano la producción de butadieno es mínima
aumentando porcentualmente si se trata de propano y/o butanos. Los mejores (mayores)
rendimientos se obtienen en crackers térmicos que utilicen nafta virgen y/o gas oil, con valores
típicos entre 5 a 8% en peso.
Otra alternativa tecnológica para la obtención de butadieno es la deshidrogenación de cortes
de C4, aunque en general su utilización resulta restringida a aquellos países (y empresas) con
importante disponibilidad de dichas corrientes y a precios competitivos (bajos).
La capacidad mundial de butadieno es cercana a las 13,5 millones de toneladas anuales y su
distribución geográfica la siguiente (en millones de t/año):
Estados
Unidos
Canadá
América Latina
Europa Occidental
Europa Oriental
Lejano Oriente
Resto del mundo
TOTAL MUNDIAL
y
2,75
0,45
2,45
0,95
6,30
0,50
13,40
En América Latina toda la producción de butadieno está limitada a un único país: Brasil. El
productor es Braskem que lo recupera de su crackers térmicos localizados en Camacari,
Triunfo y Sao Paulo. Todas las unidades son alimentadas principalmente con nafta virgen.
En el resto de la región (Argentina, Venezuela, México, etc) los crackers utilizan
mayoritariamente etano, lo que explica la ausencia de producción de butadieno.
En el caso de Argentina el abastecimiento local de butadieno es virtualmente provisto en su
totalidad por Braskem desde el vecino país.
A nivel mundial los principales usos de butadieno (porcentualmente) son lo que se indican
seguidamente:
Caucho Estireno Butadieno
(SBR)
Caucho Polibutadieno (BR)
ABS (resinas)
Caucho Nitrilo
Otros
50
25
15
5
5
En Argentina las importaciones anuales de butadieno son del orden de 30.000 t/año y el 95%
se destina a la producción de cauchos (SBR, Caucho nitrilo) mientras que la mayor parte del
resto va a la fabricación de látex.
33
NOVEDADES
5.
Capacidades instaladas mundiales de SBR
Empresa
Goodyear Tire & Rubber
American Synthetic Rubber
ISP Elastomers (Ashland)
Firestone Polymers
Lion Copolymer
Lanxess
Negromex
TOTAL NORTEAMERICA
Dow
Dow
Eni Versalis
Eni Versalis
Eni Versalis
Carom
Michelin
Lanxess
Eliokem
Dynasol
Sterlitamak
Omsk
Voronezhsintezkauchuk
Synthos
Synthos
Petkim
Lukoil Bulgaria
ISP Elastomers
TOTAL EUROPA
País
USA
USA
USA
USA
USA
USA
México
Alemania
Holanda
Italia
Reino Unido
Francia
Rumania
Francia
Francia
Francia
España
Rusia
Rusia
Rusia
Polonia
República
Checa
Turkey
Bulgaria
Serbia
Total
400
200
175
130
115
75
96
1.191
240
s/d
150
75
s/d
80
40
s/d
60
160
80
120
120
87
s/d
s/d
40
1.298
34
NOVEDADES
JSR
Asahi Kasei
Nippon Zeon
Mitsubishi
Sumitomo Chemcial
Korea Kumho Petrochemical
LG Chem
TSRC
BST Elastomer
APAR Industries
Petrochemical Iran
Petro China
Sinopec
Shen Hua Chemical
PT Sentra (GT Petrochem)
TOTAL ASIA
Lanxess
Petrobras
TOTAL SUDAMERICA
Karbochem
TOTAL AFRICA
Qenos
TOTAL OCEANIA
TOTAL
Japón
Japón
Japón
Japón
Japan
Corea del sur
Corea del sur
Taiwan
Thailandia
India
Iran
China
China
China
Indonesia
Brasil
Argentina
Sudáfrica
Australia
315
230
110
s/d
s/d
480
135
105
75
30
50
1.500
s/d
s/d
72
3.102
266
54
320
34
34
s/d
0
5.945
6. Aplicaciones de los cauchos
En líneas generales casi el 60% del consumo global de cauchos sintéticos se concentra en la
producción de neumáticos, mientras el resto es destinado al sector de “bienes de caucho”.
Varios miles de tipos de bienes son producidos por este sector que abastece a una variada
gama de industrias tales como el transporte, la construcción, la minería, la salud, etc.
SBR
Industria del Neumático
Juntas,
mangueras,
transportadoras
Industria automotriz
Adhesivos, Baldosas (Floor
Calzado, Otros
cintas
70-75%
20-15%
Tiles),
5%
5%
35
NOVEDADES
BR
Industria del Neumático
Modificación resinas de alto impacto
(PS, ABS)
Juntas,
mangueras,
cintas
transportadoras, Otros
75%
20%
Industria automotriz
Membranas para construcción (techos,
etc.)
Modificación de plásticos
Aditivos lubricantes
Cables y alambres (Wires)
Otros (Electrodomésticos, mangueras
industriales, Otros)
30%
20%
5%
EPDM
20%
10%
10%
10%
CAUCHO BUTILO
Industria del Neumático
Industria automotriz
Adhesivos y sellos
Usos farmacéuticos
Otros (productos neumáticos, etc.)
75%
10%
5%
5%
5%
Mangueras, correas y cables
O-Rings y sellos
Aplicaciones de látex
Productos modeados y extrudados
Adhesivos y sellos
Esponjas
Calzado
Otros
25%
20%
15%
15%
10%
5%
5%
5%
CAUCHO NITRILO
Fuente: ICIS Chemical Business (antes Chemical Market Reporter, ECN)
36
NOVEDADES
7. Principales aditivos empleados en la formulación de compuestos de caucho
Si bien los cauchos o elastómeros son los que determinan las propiedades básicas de los
productos, es necesario el agregado de otras materias primas para lograr las propiedades que
se pretende en los productos finales.
Es así que se dispone de una amplia gama de materiales que podemos clasificar en grupos:
CARGAS REFORZANTES Y CARGAS INERTES
PLASTIFICANTES Y AYUDA-PROCESO
ANTIDEGRADANTES
SISTEMAS DE VULCANIZACION
VARIOS
Cada uno de estos grupos posee subgrupos donde se incluyen substancias con constitución
química similar o que actúan en forma parecida.
CARGAS REFORZANTES Y CARGAS INERTES
Por su volumen representan el grupo más importante, siendo los negros de humo la parte más
significativa.
Los negros de humo son productos de la combustión parcial de hidrocarburos (generalmente
aceites pesados de petróleo de alto contenido aromático). El proceso de obtención más usado
es el proceso de horno donde se calienta el aceite a muy alta temperatura con limitada
cantidad de oxígeno y por un período muy corto de tiempo. El producto es un carbón con una
gran área superficial que le permite interactuar en forma físico-química con las cadenas de
polímero modificando fuertemente sus propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, a la
abrasión, dureza, etc.).
Existe una gran variedad de tipos de negro de humo que difieren en propiedades tales como
área superficial, absorción de DBP (Dibutilftalato), etc. Con ellos es posible obtener distinto
grado de refuerzo, además de propiedades de proceso.
Otro grupo importante de cargas reforzantes, de creciente participación, son las sílices
precipitadas, obtenidas por precipitación en medio ácido de solución de silicato de sodio. En
este caso es posible también obtener, controlando el proceso, distintos valores de área
superficial y por lo tanto distintos grados de refuerzo.
Entre las cargas inertes se tienen cargas minerales tales como distintos caolines (que otorgan
algún grado de refuerzo), talco, carbonato de calcio, etc. Son generalmente utilizadas para
artículos de caucho de color claro o cuando se quiere reducir el costo y las exigencias
mecánicas no son muy importantes.
PLASTIFICANTES Y AYUDA-PROCESO
Son utilizados para facilitar el mezclado y la dispersión homogénea de las diferentes materias
primas. También para facilitar las operaciones que dan la forma a los productos de caucho
tales como extrusión, calandrado, moldeo, etc. Actúan en forma opuesta a las cargas
reforzantes y permiten balancear las propiedades mecánicas. Los más usados son derivados
del petróleo de tipo aromático, nafténico o parafínico. Actualmente se requiere que tengan un
bajo contenido de PAH (hidrocarburos policíclicos) por razones ambientales.
37
NOVEDADES
En este grupo se incluyen también las resinas utilizadas para aumentar la pegajosidad de los
semielaborados de caucho (fenólicas, hidrocarbonadas, de pino, etc.). Esto es importante en la
fabricación de productos confeccionados uniendo distintos elementos: compuestos de caucho
con textiles y/o acero (neumáticos, cintas transportadoras, caños, correas, etc.)
ANTIDEGRADANTES
Dado que los artículos de caucho están normalmente expuestos a una serie de agentes
degradantes de los polímeros tales como oxígeno y ozono (existentes en la atmósfera), calor,
flexiones repetidas, agentes químicos (hidrocarburos, etc.), radiaciones, etc., es necesario
protegerlos para anular o mitigar estos efectos. Para ello se utilizan productos antidegradantes
que reaccionan prioritariamente con los agentes atmosféricos y dan también protección contra
otros factores de degradación. El grupo más importante por su capacidad protectora es el de
los derivados de la para feniléndiamina. También se utilizan las llamadas ceras microcristalinas
(parafinas microcristalinas) que afloran a la superficie del producto formando una barrera física
que evita el contacto del caucho con la atmósfera.
SISTEMAS DE VULCANIZACION
La vulcanización es el proceso por el cual los compuestos de caucho forman una red de
entrecruzamientos que permiten lograr las propiedades mecánicas deseadas. Este proceso se
desarrolla normalmente a temperaturas entre 100 y 300ºC y lo más frecuente es que el
entrecruzamiento se logre a través de puentes de azufre.
Los sistemas de vulcanización incluyen varios subgrupos:
Activantes
Permiten reducir el tiempo de vulcanización y mejorar las propiedades. Típicamente se utiliza
óxido de zinc junto con ácido esteárico.
Acelerantes
Reducen el tiempo de vulcanización pero, adecuadamente elegidos, permiten que no se inicie
la vulcanización durante el procesado. Hay muchos tipos de acelerantes y lo más frecuente es
combinar dos diferentes acelerantes en distinta proporción. Las familias más usadas son las
sulfenamidas y los tiurams.
Vulcanizantes
El más usado es el azufre pero no es el único. Hay donores de azufre y en ciertos cauchos
especiales se utilizan peróxidos, lográndose uniones carbono-carbono.
Retardantes
Funcionan extendiendo el tiempo en el cual se puede procesar un compuesto de caucho sin
que comience la vulcanización. El más usado es un tipo de ftalimida.
38
NOVEDADES
Varios
En este grupo se pueden incluir materiales que se utilizan en tipos más específicos de
compuestos de caucho:
Colorantes: artículos no negros
Esponjantes: goma esponja
Promotores de adhesión: para favorecer la unión goma-textil y/o la unión goma-metal
Desecantes: para artículos vulcanizados a baja presión
Retardadores de llama: para cumplir requerimientos antillana
Etcétera
Como ejemplo de una formulación tipo se tiene la siguiente (donde phr significa “partes en peso
por cada 100 partes de caucho”)
Materia prima
SBR 1502
Nd-BR
HAF-HM
Aceite nafténico
Óxido de zinc
Ácido esteárico
6PPD
Cera microcristalina
TBBS
TMTD
Azufre
PVI
Total
Función
Caucho SBR
Caucho Polibutadieno
Negro de humo (Carga reforzante)
Aceite tipo nafténico (Plastificante)
Activante
Activante
Parafeniléndiamina (Antidegradante)
Parafina (Antidegradante)
Sulfenamida (Acelerante)
Tiuram (Acelerante)
Vulcanizante
Retardante
phr
70
30
65
15
3
1
2
2
1
0.2
1.8
0.1
191.1
8. Tendencias futuras
ETIQUETADO DE NEUMÁTICOS
En los últimos tiempos se ha prestado mucha importancia a la reducción del consumo de
combustible por parte de los vehículos automotores. Con esto se consigue un triple efecto, ya
que se mitiga el significativo aumento del precio del petróleo protegiendo el bolsillo del
consumidor, se reduce el consumo de un combustible fósil (no renovable) y se reduce la
emisión de gases de efecto invernadero (mayormente CO2).
El mecanismo para lograr esta reducción del consumo es fijar metas cada vez más exigentes a
los fabricantes de automotores, de modo que los nuevos modelos que lanzan sean más
eficientes. Para ello se rediseñan los motores, se reduce el peso del vehículo y teniendo en
cuenta que los neumáticos contribuyen con algo más del 20% a la resistencia a la rodadura, se
les exige a los fabricantes de neumáticos una reducción significativa en esta característica.
Dado que el mercado de reposición (“aftermarket”) de neumáticos es muy importante en
volumen, se ha implementando en la Unión Europea a partir de 11/2012 el etiquetado de los
neumáticos como una forma de proporcionar información al consumidor antes de que tome su
decisión de compra. Estas etiquetas (similares a las usadas en las heladeras) indican con una
letra de la A hasta G en qué nivel de eficiencia (nivel de emisiones/consumo de combustible) se
39
NOVEDADES
encuentra el neumático ofrecido. Esto permitiría una evaluación precio/performance al
consumidor. Además de este parámetro la etiqueta da también información sobre tracción en
piso húmedo (seguridad) y nivel de emisiones sonoras (una forma de contaminación
ambiental).
Esquemas parecidos están en vigencia en Japón y Corea y se espera se implementen también
en un futuro próximo en Estados Unidos y Brasil.
Esto ha forzando en todo el mundo la investigación de nuevos diseños de neumáticos
incluyendo también materiales que permitan reducir esta resistencia a la rodadura (y por
consiguiente el consumo de combustible y las emisiones de CO2). Esto está implicando
algunos cambios en el campo petroquímico. Por ejemplo se está volcando la demanda desde
los cauchos SBR en Emulsión (E-SBR) a los cauchos en solución (S-SBR). La razón es que la
polimerización en solución permite un control de la micro estructura del caucho que es útil para
mejorar la resistencia a la rodadura. Otro aspecto es el reemplazo del negro de humo (producto
petroquímico) por sílice precipitada (producto inorgánico) en muchos compuestos, con ese
mismo objetivo.
40
NOVEDADES
RECICLADO DE NEUMÁTICOS
Cerca de un billón de neumáticos se venden anualmente en el mundo, y como es lógico, con el
tiempo se van desgastando. El descarte de estos neumáticos es una preocupante fuente de
contaminación. Desecharlos en enormes montañas y rellenos sanitarios contribuye a
importantes problemas tales como la propensión a incendios y la procreación del mosquito que
transmite el dengue, entre otros.
La correcta disposición de neumáticos usados es un tema que preocupa hoy en día a la
sociedad, que debe ser resuelto de una manera eficiente en costo y al mismo tiempo amigable
con el medio ambiente.
Cada uno de estos neumáticos es considerado de valor nulo y hasta negativo, es decir, que
conlleva un costo desecharlo. Es por ello que existe un incentivo para los particulares e incluso
las empresas, para desecharlos de manera ilegal, o enviarlos a rellenos sanitarios.
Los neumáticos de todo tipo son estructuras compuestas que normalmente integran alambres y
cordones de acero, cordones textiles (poliamidas, poliéster y rayón) y compuestos de caucho.
Dada la gran exigencia que deben soportar durante su vida útil (esfuerzos mecánicos, calor,
impactos, etc.), la importancia de su duración, y que en general, son una parte muy relevante
en la seguridad de los vehículos, se los diseña de forma tal que es muy difícil que sus
componentes se separen. Esto que es muy bueno para asegurar la integridad de los
neumáticos a lo largo de su vida útil, es malo cuando se los quiere reciclar porque es muy difícil
y costoso, energéticamente, hacerlo.
Por este motivo la primera opción que se considera, en particular en neumáticos para
camiones, es extender su vida mediante la reconstrucción o recapado. Este procedimiento
permite renovar la banda de rodamiento y usarlo nuevamente, preservando la valiosa
estructura de cordones textiles y/o de acero.
Cuando ello ya no es factible, se utilizan hoy en el mundo alternativas que permiten aprovechar
parcialmente los materiales de que están constituidos o su valor energético incinerándolos en
forma controlada.
Lo que aún no se ha logrado, al menos en escala industrial, es recuperar las materias primas
utilizadas en los diferentes compuestos de caucho del neumático. Ello se debe a que la
vulcanización forma una red de entrecruzamientos que no es posible revertir sin dañar al
mismo tiempo el material.
Los procesos para separar los componentes consisten en triturar los neumáticos hasta lograr
que se separen el metal y las fibras textiles de los compuestos de caucho. El acero se recicla
como chatarra, las fibras textiles tienen algunas pocas aplicaciones y lo más valioso es el polvo
de goma que, de acuerdo a la granulometría, puede ser utilizado para superficies deportivas,
modificación de asfaltos, patios de juego, artículos moldeados de baja exigencia, etc.
Lo que hasta ahora es muy difícil es volver a utilizarlo en la fabricación de neumáticos nuevos
debido a las elevadas exigencias impuestas a los mismos.
41
NOV
VEDADES
S
El otro gran
g
camino
o es aprove
echar el pod
der calorífic
co de los ne
eumáticos (ssimilar al de
e un carbón
n
de alta calidad) quemándolo
q
os en horno
os adaptad
dos. En pa
articular son
n muy usad
dos en loss
hornos de la indusstria cementtera. Los co
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es son incinerados y ell
acero se
s funde e incorpora
i
a clinker. De
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e
complettamente.
ño 2011 la distribución
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en los disttintos destin
nos fue (sob
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de 3.265 mil tonela
adas de neu
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Iteem %
R
Re uso 4
Exportacioness 6
R
Recapado 9
R
Recuperación
n de materiall 39
(87) (ccomo polvo d
de goma) R
Recuperación
n energética
38
(93) (een hornos dee cemento) R
Relleno sanita
ario y otros
4
Total 100
0 En Arge
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d trituració
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o
de gom
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baja para desarrollar
d
a
alternativas viables en
n
otros ce
entros urban
nos del paíss.
422
IPA ACTIVIDADES
43
IPA ACTIVIDADES
44
IPA ACTIVIDADES
El Instituto comenzó las actividades sin cargo para sus asociados convocando al Lic. Dante
Sica, quien brindó una charla titulada “Un gobierno. Tres etapas”.
A través de su Comisión de Materias Primas y Energía, el IPA organizó dos disertaciones sin
cargo para sus socios. La primera, a cargo del Dr. Roberto Williams quien expuso sobre
“Materiales avanzados en polímeros nanoestructurados”, la segunda “Hidrocarburos no
convencionales – Shale oil y Shale gas“ estuvo a cargo del Dr. Gualter Chebli.
Cabe mencionar que todas estas actividades tuvieron gran cantidad de asistentes.
La Comisión de Capacitación organizó el Seminario sobre “Optimización del uso del agua en
la industria”.
45
ÍNDICE DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUÍMICAS IPA
ÍNDICE IPA DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUÍMICAS
Este índice mide la variación del costo en dólares de una planta de etileno de 500.000 t/a de
capacidad instalada en Argentina.
Dic.-05
Dic.-06
Dic.-07
Sep.-08
Sep.-09
May
/julio10
Ene-11
Ago-11
Oct-11
Mar.12
Ago.12
May 13
Indice general
100
116,7
136,7
159,3
153,4
160,6
169,3
183,5
195,2
199,9
216,6
209,8
Equipos
100
110,3
123,2
145,0
144,7
144,6
146,3
151,4
162,4
168,4
177,9
184,8
Intercambiadores
100
111,5
126,9
128,0
130,2
143,6
147,4
162,3
177,0
180,7
193,4
181,9
Bombas
100
107,0
123,3
139,0
144,7
144,6
146,3
151,4
162,4
168,4
177,9
184,8
Compresores
100
104,9
109,9
114,0
118,1
113,9
112,9
111,7
119,6
120,8
122,1
120,9
Piping
100
115,9
145,7
191,0
173,8
180,1
193,0
200,9
173,0
179,2
175,9
Ingeniería
100
116,1
123,8
165,6
173,2
174,4
188,5
203,4
218,7
221,9
251,8
220,0
*Mano de obra vestida
100
128,0
151,4
169,7
174,5
184,4
197,7
216,8
240,5
250,6
282,1
269,2
Materiales eléctricos
100
130,4
149,0
173,7
151,2
155,9
173,1
186,4
169,2
170,8
167,8
180,5
Obras civiles
100
116,1
144,8
164,7
167,8
175,8
191,2
220,2
245,4
259,0
291,3
278,8
Estructuras metálicas
100
126,6
150,6
179,7
175,8
184,8
190,2
220,6
248,2
258,1
284,3
274,3
183,0
*La mano de obra vestida incluye los costos directos de mano de obra (salarios y cargas laborales) y los
costos indirectos como supervisión, equipos de construcción, herramientas, etc.
Variación en el costo de una planta petroquímica tipo comparada con EE.UU.
ARGENTINA
Dic. 2005
(MMUS$)
Dic. 2006
(MMUS$)
Dic. 2007
( MMUS$)
Sept. 2008
( MMUS$)
Sept. 2009
( MMUS$ )
Jun. 2010
( MMUS$ )
Oct. 2011
(MMUS$)
Ago. 2012
(MMUS$)
May. 2013
(MMUS$)
May. 2013
(MMUS$)
Battery
Limits
530
618,4
724,0
844,2
813
851,0
1034,8
1147,7
1112,1
Off-Sites
259,7
303,0
354,8
413,7
398
417,0
507,0
562,4
544,9
Total Final
789,7
921,4
1078,7
1257,9
1212
1268,0
1541,8
1710,1
1657,0
ESTADOS
UNIDOS
Dic. 2005
( MMUS$ )
Dic. 2006
(MMUS$)
Dic. 2007
( MMUS$ )
Sept. 2008
( MMUS$
)
Sept. 2009
( MMUS$ )
Mayo 10
( MMUS$ )
Sep. 2011
(MMUS$)
Julio 2012
(MMUS$)
Mar. 2013
(MMUS$)
Mar. 2013
(MMUS$)
Revisado
Battery limits
560
598,5
618,6
675,7
602
655,8
705,6
684,4
668,0
808,0
Off-Sites
274,4
293,3
303,1
331,1
295
321,3
345,8
335,3
327,3
395,9
Total Final
834,4
891,8
921,7
1006,9
896
977,2
1051,4
1019,7
995,4
1204,0
Comparación
del costo de
Argentina vs.
EE.UU.
0,95
1,03
1,17
1,25
1,35
1,30
1,47
1,68
1,66
1,38
Nueva
información
costos
EE.UU.
Notas: 1) La planta modelo es una planta de etileno base nafta de 500.000 t/a.
2) Todos los valores incluyen costo de aranceles y fletes de materiales y equipos importados.
46
ÍNDICE DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUÍMICAS IPA
2
300,0
280,0
1,8
260,0
1,68
240,0
220,0
1,50
1,44
200,0
1,35
180,0
1,25
1,17
160,0
140,0
120,0
100,0
1,03
1,47
1,66
1,6
1,48
1,38
1,4
Nueva Información 1,30
1,2
1
0,95
Indice general
*Mano de obra vestida
CEPCI (USA)
0,8
El objetivo de este índice es obtener una comparación lo más cercana posible entre el costo de
una planta petroquímica en Argentina y en Estados Unidos.
El índice se construyó, inspirado en el costo del Modelo Uno que mensualmente publica la revista
Vivienda. En este caso la revista analiza el costo de construcción de un edificio de departamentos
estándar, que actualiza con los costos de materiales y mano de obra en nuestro país.
Para ello se seleccionó una planta de etileno base nafta de 500.000 t/a. Se utilizó la apertura de
costos de plantas similares, tanto de una estimación preparada para una planta en Argentina
aportada por Techint y la de una consultora internacional, para una planta en Estados Unidos. Se
asumió una cierta proporción de equipos y materiales locales.
El costo de la planta en Estados Unidos se ajusta por el CEPCI, costo de plantas químicas que
publica mensualmente la revista Chemical Engineering desde 1959, su base 100 es el promedio
de 1957/59. Lo interesante de este índice es que analiza la variación de equipos, materiales,
mano de obra de la construcción, obra civil e ingeniería y supervisión.
VARIACIÓN EN LA ESTIMACIÓN DEL COSTO DE PLANTAS EN ESTADOS UNIDOS
Durante la preparación del Índice IPA de costos de plantas petroquímicas para el Boletín IPA de
julio de 2013, recibimos un comentario de uno de nuestros asociados, respecto a que una
consultora con la que ellos trabajan tenía información sobre un mayor encarecimiento de las
plantas en la costa del Golfo de Texas, respecto al que muestra el Chemical Engineerig Plant Cost
Index (CEPCI), que desde 2005 venimos utilizando para ajustar el costo de la planta de
referencia, que es una planta de Etileno de 500.000 t/a basada en Nafta Petroquímica en EE.UU.
Según la información recibida el aumento más probable de costos en aquel país, sería un 20%
superior al que se puede estimar usando el CEPCI.
47
ÍNDICE DE COSTOS DE PLA
ANTAS PETROQUÍM
MICAS IPA
A
Una conse
ecuencia de
e esto es que
q
una pla
anta Petroq
química sim
milar en Arg
gentina costtaría no un
n
68% más que en la costa del golfo,
g
sino un 38% má
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m
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l atención
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a
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De la info
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m
de ob
bra de construcción e Ingeniería
a y adminis
stración de
e
proyecto.
En el gráficco adjunto se compara
a la evolución del costo de planta
as entre 200
05 (base 10
00) y marzo
o
de 2013, última inforrmación dissponible de
el CEPCI. Asimismo
A
s muestra
se
a la comp
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e
costos de la planta mo
odelo en Arrgentina y en
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Como la principal
p
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o de recurssos humano
os en Estad
dos Unidos,,
no parece
e justificarse
e dejar de usar el indicador de
el CEPCI, que
q
es de acceso pú
úblico, para
a
estimar el costo del eq
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o importado
o de la plan
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da a constru
uirse en Arg
gentina.
En la med
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s logre conseguir infformación adecuada,
a
periódicamente, pero no con la
a
frecuencia con que se
e publica el índice, se tratará
t
de re
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c
ón.
Nota: el CE
EPCI es un
na información muy co
onfiable que
e se viene publicando
p
e
en la revista
a Chemicall
Engineerin
ng desde 19
959, con base 100 para
a 1957-59.
El Gráfico y la Tabla
a adjunta muestran
m
las variacion
nes del Índiice CEPCI y el que motiva
m
este
e
comentario
o, en el pe
eríodo 2005
5/13, asimismo se muestra el resultado
r
del costo de
e la planta
a
modelo en Estados Unidos usando uno u ottro indicado
or.
488
ÍNDICE DE COSTOS DE PLA
ANTAS PETROQUÍM
MICAS IPA
A
499
INDICADORES PET
TROQUÍM
MICOS IPA
A
R
RESERVAS
Y PRODUCC
CION PETRÓ
ÓLEO
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
PE
ETROLEO (MM
(
Res
servas
Reservas
3,9
9
3,7 3,8
3,7
3,6 3,,4
3,2
P
Producción
Anual
3,2
3,1 3,1
Prroducción
50
5
4
45
4
40
3
35
3
30
2
25
2
20
1
15
1
10
5
0
Producción Men
nsual
3
3,0
2,9 3,0 2,7
2,6
1999 2000 2001 20
002 2003 2004
4 2005 2006 2007
2
2008 200
09 2010 2011 2012 2013
Fuente: IA
APG
RES
SERVAS Y PRODUCCIO
P
ON GAS NA
ATURAL
800
GAS (Tri M3)
M
Res
servas
Rese
ervas
700
Produccción Anual
Pro
oducción
6
60
Pro
oducción Mensual
5
50
600
4
40
500
3
30
400
300
2
20
200
100
3 4,3 4,2 4,0
1 3,7 3,5
4
3,9 4,1
3,5 3,8 3,8 3,8 4,2 4,4 4,3 4,3
0
10
0
9 2000 2001 2002 2003 200
04 2005 2006 2007
2
2008 200
09 2010 2011 2012 2013
1999
Fuente: IAPG
PRECIO
OS INTERNA
ACIONALE
ES- PETRÓLEO Y GAS
S
140
U$S/
120
Petróleo y Gas
G - Precio
os Internac
cionales
U$S
S/M
14,0
12,0
Petróleo W
WTI
100
10,0
80
8,0
60
6,0
40
4,0
20
2,0
0
0,0
MAI
Fuente: CM
500
30%
Ene-04
Mar-04
May-04
Jul-04
Sep-04
Nov-04
Ene-05
Mar-05
May 05
May-05
Jul-05
Sep-05
Nov-05
Ene-06
Mar-06
May-06
Jul 06
Jul-06
Sep-06
Nov-06
Ene-07
Mar-07
May-07
Jul-07
S 07
Sep-07
Nov-07
Ene-08
Mar-08
May-08
Jul-08
Sep-08
N 08
Nov-08
Ene-09
Mar-09
May-09
Jul-09
Sep-09
Nov-09
Ene-10
Mar-10
May-10
Jul-10
Sep-10
Nov-10
Ene-11
Mar-11
May-11
Jul-11
Sep-11
Nov-11
Ene-12
Mar-12
May-12
Jul-12
Sep-12
Nov-12
Ene-13
Mar-13
May 13
May-13
6,00
5,00
0,00
Se
r…
Ene…
Abr-…
Jul-05
Oct-…
Ene…
Abr-…
Jul-06
Oct-…
Oct
Ene…
Abr-…
Jul-07
Oct-…
Ene…
Ab
Abr-…
Jul-08
Oct-…
Ene…
Abr-…
Jul-09
Oct-…
Ene…
Abr-…
Jul-10
Oct-…
Ene
Ene…
Abr-…
Jul-11
Oct-…
Ene…
Abr-…
J l 12
Jul-12
Oct-…
Ene…
Abr-…
INDICADORES PET
TROQUÍM
MICOS IPA
A
PBI
Fuente: Dow
D
- CEPAL
P
PARIDAD
DÓ
ÓLAR
$Arg‐
Reais/US do
olar
Eu
uro/U$S 0,,90
Reais/U$S
4,00
3,00
2,00
1,00
$Arg/US Dola
ar
Euros/US dola
ar
0,,80
0,,70
0,,60
0,,50
0,,40
0,,30
0,,20
0,,10
0,,00
NA - Yahoo Cu
urrency
Fuente: BN
PC
IP
Inflación
25%
20%
15%
10%
5%
0%
Fuente: INDEC-IPEC
F
N
Nota:
Tasa accumulada móvvil de los 12 últimos meses
51
INDICADORES PET
TROQUÍM
MICOS IPA
A
BA
ALANZA CO
OMERCIAL PETROQUIM
P
MICOS
Fuente: IPA – INDEC
BALANZA COMERCIAL
C
L MATERIAS
S PRIMAS
3.500
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
500
0
‐500
‐1.000
‐1.500
‐2.000
‐2.500
‐3.000
B
Balanza Com
mercial ‐ Matterias Primass Petroquím
micas
Miill U$S
Importacioness
Exportacion
nes
Saldo
2009
9 2009 2009 20
009 2010 2010 2010 2010 201
11 2011 2011 2
2011 2012 2012
2 2012 2012 20
013 1 T 2 T 3 T 4 T
4
1 T 2 T 3 T 4 T 1 TT 2 T 3 T 4 T 1 T 2 T 3 T 4 T 1
1 T
Fuente: IPA - INDEC
TASA
A OPERATIV
VA INDUSTR
RIA PETROQ
QUÍMICA
Fuente: CIQyyP – IPA
Nota: Los productos con
nsiderados pa
ara elaborar es
ste indicador son:
s
Etileno, B
Benceno, Tolueno,
ezcla, Metano
ol, Estireno, An
nhídrido maleiico, Formol, TDI,
T
HDPE, LD
DPE, LLDPE, PP,
P PS,
Xilenos me
PVC, PET
T, Urea, Cauch
ho SBR.
522
INDICADORES PETROQUÍMICOS IPA
Cómo es el índice de precios IPA
El índice de precios IPA intenta reflejar las oscilaciones de los precios de productos
petroquímicos en el marco internacional.
Base y metodología de cálculo:
1. La base está conformada por una canasta de 14 productos de mayor consumo y
producción a saber: Benceno, Butadieno, Estireno, Etileno, Metanol, MTBE, PEAB,
PEBD/PELBD, PP, Propileno, PVC, PS, p-Xileno y Tolueno.
2. Los precios mensuales de cada producto se obtienen de publicaciones internacionales y se
eligieron los más representativos para cada uno.
3. Los índices mensuales de cada producto se calculan como un promedio ponderado entre
los precios de EE.UU. y Europa. Los factores para la ponderación resultan de las
producciones de 1995 en cada uno de los dos territorios considerados.
4. Se estableció como índice base: enero de 1993 = 100
Se agradece a la firma CMAI que nos facilita los precios internacionales de polímeros, petróleo y gas.
53
INDICADORES PETROQUÍMICOS IPA
A continuación se presentan las reservas de Petróleo y Gas, que se publican regularmente en
el anuario Información Estadística de la Industria Petroquímica y Química de la Argentina, ya
que en esta oportunidad los datos correspondientes al año 2011 recién fueron dados a conocer
en octubre de 2012.
Reservas de Petróleo
Miles de m3
Cuenca
Austral
Cuyana
Golfo
San
Jorge
Neuquina
Noroeste
Totales
2007
Comprob
Prob
15.464
8.447
25.153
7.860
248.954
81.218
117.778
8.596
415.945
50.412
2.406
150.343
2008
Comprob
Prob
14.559
6.435
26.279
4.692
247.865
70.088
105.236
6.783
400.722
48.884
1.533
131.632
2009
Comprob
Prob
13.650
6.391
32.539
10.603
244.442
69.689
100.312
7.290
398.213
48.063
1.321
136.067
2010
Comprob
Prob
13.449
6.019
33.542
9.187
253.758
83.861
94.252
6.307
401.308
38.279
816
138.162
2011
Comprob
Prob
12.943
5.218
33.056
4.636
257.969
90.299
84.912
5.115
393.995
30.034
1.345
131.532
Fuente: Secretaría de Energía
Observaciones: Comprob: Comprobadas
Prob: Probables
Reservas: Las Reservas son esas cantidades de hidrocarburos que se anticipan serán económicamente recuperadas de
acumulaciones conocidas desde una fecha dada hacia delante. Se trata de la suma de un pronóstico de producción de un
yacimiento dado hasta un límite económico y de acuerdo con las regulaciones gubernamentales vigentes.
Probadas: Son las reservas que con razonable certeza pueden ser comercialmente recuperables con un nivel de confiabilidad de
por lo menos 90%.
Probables: Son aquellas reservas, no comprobadas, que en base al análisis de los datos geológicos y de ingeniería, se estima
como más probable que sean comercialmente recuperables a que no lo sean.
Reservas de Gas
Millones de m3
Cuenca
Austral
Cuyana
Golfo San
Jorge
Neuquina
Noroeste
Totales
2007
Comprob Prob
122.799
87.070
519
180
41.046
18.225
194.303
83.284
441.951
74.431
22.767
202.528
2008
Comprob Prob
116.219
52.383
566
128
42.963
19.236
176.889
61.893
398.530
57.392
10.050
139.191
2009
Comprob Prob
114.042
77.729
967
239
44.397
18.683
157.613
61.845
378.864
57.006
2.763
156.420
2010
Comprob Prob
106.557
75.692
1.081
262
45.917
22.099
161.529
43.643
358.726
33.017
1.720
132.789
2011
Comprob Prob
103.945
70.423
1.062
153
48.553
19.385
145.291
33.643
332.494
40.449
6.989
137.399
Fuente: Secretaría de Energía.
Observaciones: Comprob: Comprobadas
Prob: Probables
54