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PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO DEL PROCESO
PRODUCTIVO EN JAVAR LTDA.
LEONARDO BOHORQUEZ FORERO
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y ADMINISTRATIVAS
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES
CHÍA, CUNDINAMARCA
2005
PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO DEL PROCESO
PRODUCTIVO EN JAVAR LTDA.
LEONARDO BOHORQUEZ FORERO
Proyecto de Grado presentado como requisito parcial para optar al título
de Especialista en Gerencia de Producción y Operaciones
ASESOR:
Ing. German Arias García
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y ADMINISTRATIVAS
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES
CHÍA, CUNDINAMARCA
2005
NOTA DE ACEPTACIÓN
________________________
________________________
________________________
______________________
Director
Ing. German Arias García
______________________
JURADO
_______________________
JURADO
TABLA DE CONTENIDO
1
INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 9
2
JUSTIFICACIÓN .....................................................................................10
3
OBJETIVOS ...........................................................................................12
3.1
OBJETIVO GENERAL...............................................................................12
3.2
ALCANCE...............................................................................................12
3.3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................12
4
MARCO REFERENCIAL ............................................................................13
4.1
MARCO TEÓRICO...................................................................................13
4.1.1
TOC (Teoría de las restricciones) .........................................................13
4.1.2
DBR y La programación de la producción..............................................15
4.2
MARCO CONCEPTUAL ............................................................................17
5
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO.............................................18
5.1
SECCIÓN DE MECANIZADOS...................................................................18
5.2
SECCIÓN CDP........................................................................................19
5.3
SECCIONES BASE ..................................................................................20
5.4
SECCIÓN DE PINTURA ...........................................................................21
5.5
SECCIÓN DE ENSAMBLE .........................................................................21
6
DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS ........................................................22
6.1
BASCULAS ELECTRÓNICAS .....................................................................22
6.2
SIERRAS PARA CORTE DE CARNE Y HUESO .............................................23
6.3
MOLINOS DE MESA CON MOTOREDUCTOR JAVAR ...................................25
7
MEJORA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN.........................................27
7.1
ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS ...........................................................27
7.2
OPTIMIZACIÓN DE RUTAS Y SECUENCIAS DE PRODUCCIÓN.....................27
7.3
ESPECIFICACIONES E INTERVENCIÓN DE LÍNEA......................................30
7.3.1
Basculas electrónicas ..........................................................................30
7.3.2
Molinos de mesa ................................................................................43
7.3.3
Sierras para corte de carne y hueso .....................................................47
8
CONCLUSIONES.....................................................................................53
9
BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................56
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Especificaciones de línea para BS60 y BS45x60........................................31
Tabla 2 Distribución de referencias de indicadores y basculas ...............................32
Tabla 3 Tiempo de entrega basculas ..................................................................41
Tabla 4 Especificaciones de línea para molinos de mesa.......................................43
Tabla 5. Estrategia de producción por semana para molinos de mesa ...................46
Tabla 6 Especificaciones de línea sierras pintadas V25P .......................................48
Tabla 7 Especificaciones de línea sierras inoxidables V25I ....................................49
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Sección de mecanizados .......................................................................19
Figura 2 Sección CDP ........................................................................................19
Figura 3 Sección Base 2 ....................................................................................20
Figura 4 Sección de ensamble............................................................................21
Figura 5 Bascula electrónica BS60 ......................................................................22
Figura 6 Sierra para carne V25P.........................................................................24
Figura 7 Molino de mase con reductor JAVAR......................................................26
Figura 8 Diagrama de flujo fabricación estructura básculas...................................35
Figura 9 Diagrama de flujo ensamble basculas ....................................................36
LISTA DE ANEXOS
Anexo A: Análisis de desperdicios actuales en el proceso productivo.
Anexo B: Listas de materiales sierras inoxidables V25I y molinos de mesa 1HP
Anexo C: Diagramas de proceso
Anexo D: Diagramas de flujo junto con lista de actividades.
Anexo E: Plano de soldadura basculas.
1
INTRODUCCIÓN
La producción de productos complejos, como lo es la maquinaria industrial, principal
actividad de JAVAR Ltda., hacen que el trabajo en la planta sea una parte vital en el
desempeño de una organización. Con este tipo de productos se tiene una amplia
variedad de productos, que en la mayoría de los casos presentan limitaciones o
problemas en diferentes puntos del proceso que dependen de cada producto,
productos con una gran cantidad de componentes complejos, con flujos dentro de la
planta igualmente complejos a través de todo el proceso productivo. Todas estas
situaciones unidas encierran un problema de control bastante grande.
En la fabricación de este tipo de productos generalmente se utilizan grandes
cantidades de inventario en cada una de las etapas del proceso productivo, pero
incluso con altos inventarios se presentan grandes retrasos en la producción, porque
los componentes necesarios para alguna etapa del proceso no se encuentran
disponibles en el momento que se les requiere, necesitándose mano de obra
adicional o tiempo extra para cumplir con las entregas.
Es necesario realizar programas muy detallados y bastantes dispendiosos que muy
comúnmente no se logran cumplir a cabalidad, lo que hace necesario estar
realizando reprogramaciones continuas. Generando cada vez mas complicaciones
que se deben resolver a diario.
Esto conduce a que se haga necesario desarrollar una metodología propia, adecuada
a las necesidades de cada organización, que permitan un flujo rápido y uniforme de
los materiales sin importar la complejidad de los productos, y así obtener el mejor
desempeño de todo el proceso productivo.
2
JUSTIFICACIÓN
La empresa JAVAR LTDA dedicada al diseño y fabricación de maquinaria para la
industria de alimentos y que en Diciembre de 2003 recibió la certificación de calidad
ISO 9001 V.2000 ha experimentado un fuerte crecimiento en los últimos cuatro
años gracias a un incremento notable en el volumen de ventas ocasionado por un
aumento del mercado interno, debido al cambio que se esta presentando en la
cultura del mercado y al auge presentado por la apertura de gran cantidad de
almacenes por parte de las grandes cadenas de Hipermercados.
La apertura del país a los mercados internacionales ha permitido el ingreso al país
de maquinaria importada a muy bajos precios, de países con un gran respaldo
tecnológico, grandes mercados y bajos costos de mano de obra, como lo son los
equipos importados de México, Brasil y China, los cuales plantean un gran reto a la
industria manufacturera nacional a optimizar sus métodos de producción con el fin
de lograr ser competitivos en el mercado.
Los factores anteriormente expuestos hacen que sea necesario una optimización del
proceso productivo en todas y cada una de las etapas a fin de reducir los costos de
producción a través de un trabajo mas eficiente y productivo y a una maximización
de la capacidad instalada con el fin de ser competitivos en el mercado nacional e
internacional y poder cumplir las exigencias de este mercado creciente.
Este auge en la producción, sumado al diseño de nuevos equipos como el reductor
de velocidad de los molinos de mesa, o las sierras V25, ha ocasionado problemas en
el desempeño del proceso productivo como lo son:
• Actualmente las programaciones realizadas no se cumplen o no tienen una
secuencia adecuada dentro de la planta, ocasionando muchos tiempos muertos,
desperdicios y alargando los tiempos de ciclo.
• Inventarios de materia prima y producto en proceso excesivos, y ausencia de ellos
en el momento en que son requeridos.
• Poca adaptabilidad a las variaciones en la demanda, del proceso de fabricación de
los equipos.
• Ventas perdidas por ausencia de productos terminados, demoras en las entregas o
no existencia de variedad en los productos, pese a tener un alto volumen de
inventario de producto terminado, debido al trabajo con grandes lotes de
producción.
Estos factores hacen que sea necesario desarrollar una propuesta de modificación al
sistema productivo de JAVAR LTDA. de acuerdo a sus necesidades propias que
permitan una mejora en el desempeño del proceso reflejado en los puntos
anteriormente mencionados.
3
OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Elaborar una propuesta que permita optimizar el desempeño de todo el proceso
productivo en JAVAR LTDA.
3.2 ALCANCE
Esta propuesta aplica inicialmente para sierras, molinos y basculas, ya que son las
tres principales líneas de productos elaborados en JAVAR LTDA, aunque
posteriormente podrá ser extendida a las demás líneas de productos de la empresa.
3.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Elaborar una propuesta de modificación del sistema productivo que permita:
• Aumentar la productividad en un/hr-hm.
• Reducir los tiempos de entrega (lead time).
• Optimizar el inventario de materia prima y de producto en proceso.
• Aumentar el nivel de servicio al cliente, representado en una mayor adaptabilidad
a la demanda en la fabricación de los productos.
4
MARCO REFERENCIAL
4.1 MARCO TEÓRICO
4.1.1 TOC (Teoría de las restricciones)
TOC (Theory of Constraints) se originó como una manera de administrar los
ambientes industriales, con el objetivo de aumentar las ganancias de las compañías
en el corto y el largo plazo. Este objetivo se alcanza aumentando el throughput
(ingreso de dinero a través de las ventas) al mismo tiempo que se reducen los
inventarios y los gastos operativos. TOC es una metodología sistémica de gestión y
mejora continua de una empresa, basada en las siguientes ideas1:
• La Meta de cualquier empresa con fines de lucro es ganar dinero de forma
sostenida, esto es, satisfaciendo las necesidades de los clientes, empleados y
accionistas. Si no gana una cantidad ilimitada es porque algo se lo está
impidiendo: sus restricciones.
• Contrariamente a lo que parece, en toda empresa existen sólo unas pocas
restricciones que le impiden ganar más dinero.
• Restricción no es sinónimo de recurso escaso. Es imposible tener una cantidad
infinita de recursos. Las restricciones, lo que le impide a una organización alcanzar
su más alto desempeño en relación a su Meta, son en general criterios de decisión
erróneos.
• La única manera de mejorar es identificar y eliminar restricciones de forma
sistemática. TOC propone el siguiente proceso para gestionar una empresa y
1
Estas ideas son la base de los planteamientos expuestos por el físico Eliyahu Goldratt en su
libro “ La meta, un proceso de mejora continua”
enfocar los esfuerzos de mejora:
Paso 1 - IDENTIFICAR las restricciones de la empresa
Paso 2 - Decidir cómo EXPLOTAR las restricciones
Paso 3 - SUBORDINAR todo lo demás a la decisión anterior
Paso 4 - ELEVAR las restricciones de la empresa
Paso 5 – Una vez eliminada la restricción volver al Paso 1
Como La Meta es ganar dinero, no ahorrarlo, la pregunta fundamental es: "¿Cómo
podemos hacer mucho más, y mejor, con los recursos que tenemos?" en lugar de
"¿Cómo podemos hacer con menos recursos lo mismo que estamos haciendo
ahora?".
Los parámetros de medición del desempeño del sistema son:
Throughput: Es la velocidad a la cual el sistema genera dinero a través de las
ventas. Una unidad producida y no vendida no genera throughput
Inventario: Es todo el dinero que el sistema ha invertido en comprar cosas que
espera vender o que tiene la posibilidad de vender.
Gastos de operación: Es todo el dinero que el sistema gasta en transformar el
inventario en throughput.
A partir de esto, se avanza en términos de meta, en la medida que se aumente el
throughput y se disminuyan los inventarios y los gastos de operación, poniendo
especial énfasis en la relación que existe entre los parámetros; de esta manera:
Sus principios básicos pueden resumirse en nueve reglas a saber:
• Regla 1: No se debe equilibrar la capacidad productiva, sino el flujo de producción.
• Regla 2: La utilización de un recurso no cuello de botella no viene determinada por
su propia capacidad, sino por alguna otra limitación del sistema.
• Regla 3: La utilización y activación de un recurso no son la misma cosa.
• Regla 4: Una hora perdida en un cuello de botella es una hora perdida por todo el
sistema.
• Regla 5: Una hora ganada por un recurso no cuello de botella es un espejismo.
• Regla 6: Los cuellos de botella rigen tanto el inventario como la facturación del
sistema.
• Regla 7: El lote de transferencia puede no ser, y de hecho muchas veces no debe
ser igual al lote en proceso.
• Regla 8: El lote de proceso debe ser variable a lo largo de su ruta y también con el
tiempo.
• Regla 9: Las prioridades solo se pueden fijar teniendo en cuenta simultáneamente
todas las limitaciones del sistema.
4.1.2 DBR y La programación de la producción
En el lenguaje de TOC, los cuellos de botella (restricciones) que determinan la salida
de la producción son llamados Drums (tambores), ya que ellos determinan la
capacidad de producción. De esta analogía proviene el método llamado Drum-BufferRope (Tambor - Inventario de Protección - Soga) que es la forma de aplicación de la
Teoría de las Restricciones a las empresas industriales.
DBR (Drum-Buffer-Rope) es una metodología de planeamiento, programación y
ejecución que aparece como resultado de aplicar TOC a la programación de una
fabrica. DBR aplica perfectamente la mecánica de programación de TOC y la hace
fácil de entender e implementar en la planta. Esta simplicidad es lo que hace tan
poderoso al DBR.
El Drum (tambor) se refiere a los cuellos de botella (recursos con capacidad
restringida) que marcan el paso de toda la fábrica.
El Buffer es un amortiguador de impactos basado en el tiempo, que protege al
throughput (ingreso de dinero a través de las ventas) de las interrupciones del día a
día y asegura que el Drum (tambor) nunca se quede sin material.
En lugar de los tradicionales Inventarios de Seguridad "basados en cantidades de
material" los Buffer recomendados por TOC están "basados en tiempo de proceso".
Es decir, en lugar de tener una cantidad adicional de material, se hace llegar el
material a los puntos críticos con una cierta anticipación. En lugar de situar Buffer de
inventario en cada operación, lo cual aumenta innecesariamente los tiempos de
fabricación, las compañías que implementan TOC sitúan Buffer de tiempo solo en
ubicaciones estratégicas que se relacionan con restricciones especificas dentro del
sistema.
El tiempo de preparación y ejecución necesario para todas las operaciones anteriores
al Drum, más el tiempo del Buffer, es llamado "Rope-lenght" (longitud de la soga).
La liberación de materias primas y materiales a la planta, está entonces "atada" a la
programación del Drum, ningún material puede entregarse a la planta antes de lo
que la "longitud de la soga" permite, de este modo cada producto es "tirado por la
soga" a través de la planta. Esto sincroniza todas las operaciones al ritmo del Drum,
lográndose un flujo de materiales rápido y uniforme a través de la compleja red de
procesos de una fábrica.
El método de programación DBR (Drum-Buffer-Rope) puede llevar a beneficios
substanciales en la cadena de suministros asegurando que la planta esté
funcionando a la máxima velocidad con el mínimo de inventarios y alcanzando a
satisfacer demandas inesperadamente altas.
4.2 MARCO CONCEPTUAL
En el desarrollo del proyecto se utilizaran los siguientes términos, cuyo significado es
útil conocer.
•
Componentes: Cada una de las partes que conforman el producto final.
•
Productos: El bien resultado final del proceso productivo, que será distribuido a
los consumidores.
•
Familias de productos: Grupo de productos que tienen similares requerimientos
de procesamiento, trabajo y materiales comunes.
•
Consumibles: Cada uno de los componentes que no hacen parte del producto,
pero son necesarios para la fabricación de los diferentes componentes. Entre
estos se encuentran, machos de roscar, brocas, insertos, buriles, etc.
•
Nivel de servicio: La disponibilidad de productos en el momento en el que el
cliente lo requiera (según una oferta de servicio previamente definida).
•
BOM (Lista de materiales) Listado donde se incluyen todos los componentes de
un producto, indicando su material, desperdicio y otras características necesarias
para su fabricación.
•
CAD/CAM
(Computer-Aided
Design/Computer-Aided
Manufacturing)
Diseño
Asistido por Computadora/Manufactura Asistida por Computadora.
•
Sección CDP: Sección de la planta de producción donde se hace el procesamiento
de la lamina, para formar las estructuras de las maquinas. Los equipos de esta
sección son: cizalla, dobladora y punzonadora.
•
Sección de mecanizados: Sección de la planta donde se procesa el material por
arranque de viruta. En esta sección se encuentran tornos, fresadoras, taladros y
talladoras de piñones.
•
Sección base: sección encargada de la fabricación de las estructuras de las
máquinas producidas.
•
Sección ensamble: Sección encargada del armado final de los componentes, para
conformar las diferentes maquinas.
•
Modulo: Numero optimo de equipos determinado a partir de la distribución de
lamina que nos da el mayor aprovechamiento de la misma.
5
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
Para la fabricación de los diferentes equipos el proceso productivo se encuentra
dividido en cinco secciones. Las secciones en que se encuentra dividido el proceso
son:
1. Sección de mecanizados
2. Sección CDP
3. Secciones Base
4. Sección de pintura
5. Sección de ensamble (incluye ensamble mecánico y electrónico)
Cada una de las secciones cumple una función específica y diferente dentro de la
elaboración de los productos. La secuencia entre las diferentes secciones
dependerán del tipo de producto, variando incluso la secuencia y cantidad de trabajo
en las diferentes secciones, teniendo por ejemplo que la producción de los equipos
inoxidables requieren un mínimo de trabajo de la sección de pintura o que las
basculas requieren muy poco de la sección de mecanizados, sección mas importante
en la fabricación de los molinos de mesa.
5.1 SECCIÓN DE MECANIZADOS
En esta sección son elaborados todos los componentes mecanizados de los equipos.
En esta sección se encuentran las maquinas herramientas como tornos paralelos o
fresadoras. Entre los componentes mecanizados tenemos los ejes, poleas, volantes,
o bujes de los diferentes equipos. Esta sección cuenta con un torno de control
numérico (CNC), un centro de mecanizado CNC, 4 tornos paralelos, 1 fresadora
universal, 1 fresadora de cabezal y 2 talladoras de engranajes.
Figura 1 Sección de mecanizados
5.2 SECCIÓN CDP
Figura 2 Sección CDP
En esta sección se realiza el trabajo de la lámina que conforma principalmente las
estructuras de los equipos. Esta sección cuenta con equipos para corte, doblez y
punzonado de la lamina de acero al carbono o inoxidable.
5.3 SECCIONES BASE
Son las encargadas de realizar el proceso de armado de las estructuras. Para el
armado de las estructuras las principales actividades son soldadura, corte con
plasma y pulimento. En el caso de los equipos o componentes en acero inoxidable
en estas secciones se realiza el proceso de brillado. Se cuenta con 4 secciones base
que están en capacidad de realizar cualquiera de las estructuras de los equipos
fabricados en JAVAR Ltda.
Figura 3 Sección Base 2
5.4 SECCIÓN DE PINTURA
Es la sección encargada del proceso de pintura de las estructuras de acero al
carbono. Esta sección se encarga de la limpieza, desengrase y desoxidación de las
piezas a pintar, se cuentan con zonas para realizar cada una de estas operaciones.
5.5 SECCIÓN DE ENSAMBLE
Es la sección encargada del ensamble final de los equipos. Se reúnen los
componentes de todas las cuatro secciones anteriores y se arman, se prueban y se
despachan los equipos a la sede de ventas. Se subdivide en dos grupos bajo la
autoridad de un solo jefe, la sección de ensamble mecánico y la sección de
ensamble electrónico, encargada del ensamble de los equipos de pesaje electrónico.
Figura 4 Sección de ensamble
6
DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS
6.1 BASCULAS ELECTRÓNICAS
Las basculas a trabajar son las de plataforma de 60x60 cm. y 60x45 cm., que serán
los principales productos a trabajar. Estas básculas son para 300kg y 150kg
respectivamente, principal objetivo del mercado. Estas dos plataforma poseen una
estructura fabricada en su gran mayoría con los mismos componentes, la única
diferencia es que la BS45x60 posee un lado 15 cm. mas corto. No obstante
posteriormente esta estructura se puede extender a las de 40x40 cm. y 80x80 cm.,
ya que su configuración es muy similar, al igual que sus componentes.
Figura 5 Báscula electrónica BS60
Los componentes principales de las básculas son dos plataformas en estructura
tubular pintada, una celda de carga, un indicador (visor), una tapa de acero
inoxidable y los accesorios como patas de caucho y tornillería.
El principio de funcionamiento de la báscula se basa en la deflexión de la celda de
carga al ser sometida a una carga. La celda posee unas galgas que al reflectarse se
alargan y cambia su resistencia eléctrica, este cambio en la resistencia es
proporcional a la deformación. La señal de este cambio es transmitida a la tarjeta
electrónica ubicada en el indicador que la transforma en una señal numérica del
peso.
Las básculas poseen dos plataformas donde se soporta la celda, la plataforma
superior y la inferior. Sobre la plataforma superior se coloca la tapa en acero
inoxidable y sobre esta se ubica el objeto a pesar. La plataforma superior lleva una
placa de refuerzo en lámina A-36 de 1/8” que además sirve para ocultar la celda de
carga cuando se retira la tapa en acero inoxidable. La plataforma inferior posee un
ángulo en el que se ubica el tornillo que bloquea la celda cuando se pasa de la carga
máxima, esto es un sistema de protección de la celda, elemento más costoso de la
báscula. Las plataformas poseen una placa soldada que es donde se asegura la
celda.
Las plataformas son apuntadas y resoldadas en una matriz para asegurar las
dimensiones y evitar las distorsiones presentadas en la plataforma debidas al
calentamiento generado por el proceso de soldadura.
Las dos plataformas son iguales en su estructura tubular, la placa soporte celda
posee las mismas dimensiones y la misma ubicación de los agujeros principales, la
única diferencia es que la placa inferior posee dos agujeros adicionales para el
amarre de la manguera del visor. Las dos plataformas son simétricas, por lo que el
armado de la estructura se hace en la misma matriz.
6.2 SIERRAS PARA CORTE DE CARNE Y HUESO
Las sierras para carne a las cuales se les realizo el análisis para la mejora del
proceso son las V25, pintadas e inoxidables para ambas referencias, principales
productos de la línea de sierras. La designación de las sierras indica el tamaño de los
volantes (25cm).
Figura 6 Sierra para carne V25P
Las sierras poseen un motor eléctrico, que transmite su potencia a través de una
transmisión por correas a un volante motriz. Mediante el volante motriz y otro
conducido se transmite la potencia a la cinta dentada de corte. Todo el conjunto
esta sustentado por una estructura fabricada en acero inoxidable 304 o estructural
pintado según sea el caso, con su correspondiente tapa frontal, guías que orientan
la cinta y limpiadores que permiten la limpieza permanente de volantes y cinta. La
cinta se desplaza en sentido vertical para realizar el corte.
Adicionalmente poseen una bandeja fija y una móvil que son el apoyo para la
operación de corte de los productos y acumulación del producto, también presenta
un tiento de fácil posicionamiento que es utilizado para el fileteado.
La diferencia que se puede hacer entre las sierras pintadas e inoxidables, se
presenta únicamente en el material de su estructura, pues los demás componentes
son los mismos. En este caso los procesos de mecanizados y ensamble son
exactamente los mismos, en la fabricación de las estructuras la variación se
encuentra en el proceso diferenciado que debe llevar cada material, como en el caso
de la soldadura o del pulimento, por lo demás las piezas anexas como el carro o la
bandeja son exactamente iguales.
Las sierras pueden ser con motor monofásico de 1.5HP o trifásico de 1.8HP según
sea el equipo. Esta diferencia únicamente se hace en el motor, la polea del motor y
los componentes eléctricos, ya que el ensamble y el resto de sus componentes
continúan siendo los mismos.
6.3 MOLINOS DE MESA CON MOTOREDUCTOR JAVAR
Los molinos de mesa están constituidos principalmente por un moto reductor, la
base, el forro, el conjunto cabezote y la bandeja. El conjunto cabezote es donde se
realiza el proceso de molido de la carne. Este conjunto esta compuesto por el
cabezote en si, el sinfín que es el encargado de transportar la carne a lo largo del
cabezote para compactarla y hacerla pasar a través del disco y la cuchilla, que es el
punto donde se muele y corta.
Los reductores fueron diseñados para poder ser construidos en la sección de
mecanizados de JAVAR y el motor es de fabricación especial por SIEMENS. Existe un
diseño único del reductor en el cual se varían ciertos mecanizados para adaptarlo al
motor de 1HP o 2HP, y en la salida a los diferentes cabezotes disponibles, pero en
su esencia los piñones son iguales.
Las bases y el forro son muy similares solo varían un poco en tamaño de acuerdo a
si es de 1HP o 2HP el moto reductor a utilizar.
Los diferentes modelos de molinos radican en los cabezotes que pueden ser
montados. Los cabezotes son: #12(para 120kg/h), #22(para 220 kg/h) y #32(para
320 kg/h), y también se distinguen entre estañados (hechos de fundición gris con un
recubrimiento de estaño) o inoxidables (hechos de fundición de acero inoxidable
304). Es necesario tener en cuenta el tipo de cabezote que se vaya a montar pues
no todos son mecanizados en JAVAR, y es necesario tenerlo en cuenta en el
mecanizado de la tapa frontal del reductor.
Molinos
Figura 7 Molino de mase con reductor JAVAR
7
MEJORA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN
7.1 ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS
El primer paso para la optimización del desempeño del proceso fue hacer un análisis
de la situación actual del proceso para encontrar desperdicios, problemas o posibles
puntos de mejora para el desempeño del proceso. En el anexo A se encuentran los
cuadros en los cuales se hace un análisis de cada uno de los problemas o puntos de
mejora, se enumeran sus causas y las soluciones planteadas, en los casos en que la
solución era de rápida o sencilla implementación se incluye un pequeño análisis del
resultado de su implementación.
El análisis se dividió en dos partes: En una primera parte se analizan los problemas
generales del desempeño del proceso productivo y que afectan la fabricación de
estos equipos en la planta. En la segunda parte se realizo un análisis detallado del
desempeño del proceso de cada una de las referencias, en las cuales se proponen
mejoras puntuales. Este análisis fue realizado a un nivel macro, en el no se incluyen
estudios de movimientos, ya que se encuentran fuera del alcance de esta proyecto,
sin embargo en algunos casos se hacen recomendaciones al respecto, sin
profundizar demasiado en ellas, o se tienen en cuenta posteriormente para
encontrar una secuencia optima de fabricación.
7.2 OPTIMIZACIÓN DE RUTAS Y SECUENCIAS DE PRODUCCIÓN
Uno de los factores que incide en el aumento de los tiempos de entrega, junto con
el inventario de producto en proceso es el ocasionado por una mala secuencia en la
fabricación de los productos.
El desarrollo y conocimiento de una secuencia óptima de fabricación y de sus
tiempos, facilita el proceso de programación de la producción, principalmente de los
recursos compartidos (sección CDP, Sand Blasting, Pintura). Igualmente reduce el
tiempo ocioso de las maquinas y de las personas por falta de trabajo debido a una
mala coordinación.
El primer paso fue el de elaborar las listas de materiales por etapas para cada
producto, esto facilita las labores de programación y control de la secuencia de
producción ya que estas listas indican cada uno de los productos necesarios para
producir, en donde se deben producir y cual es su origen y destino. Los listados de
producción permiten establecer cual es la secuencia requerida por una pieza dentro
del área de mecanizados.
Los diagramas de proceso se elaboraron sin considerar los transportes internos entre
las secciones, simplemente se consideraron los transportes entre secciones para
poder establecer con mayor facilidad la coordinación que debe existir entre las
diferentes secciones en la elaboración de un producto. Para los diagramas de
proceso y de flujo no se tuvieron en cuenta las piezas de mecanizado, ni las de corte
en sierra, ya que estas secciones son comunes a las demás secciones de la planta.
La programación de estas secciones se hará por aparte teniendo en cuenta el
momento de entrega para los productos elaborados en estas dos secciones y los
requerimientos de productos de otras secciones. Sin embargo se incluyo la sección
CDP ya que existe un gran flujo de materiales en ambos sentidos entre este proceso
y la fabricación de estructuras en las bases.
Igualmente las distancias de los transportes con las secciones base no se consideran
ya que no es posible determinarlo pues cualquier sección base esta en capacidad de
fabricar cualquier estructura de algún equipo, por lo que esta distancia es variable.
Para la sección de CDP se incluyen todas las operaciones con inspección, ya que
como estos equipos trabajan con topes fijos es necesario revisar la primera pieza y
una vez que el tope se encuentre ajustado y la primera pieza ajustada, se trabajaran
el resto de piezas de la orden.
Para la toma de tiempos de fabricación se tomo tan solo una muestra de una orden
de producción de cada equipo, esto debido a que debido al proceso tan complejo y
que no se fabrica en grande cantidades no era posible tomar una gran cantidad de
tiempos. Los tiempos tomados están muy cerca del promedio ya que las personas
encargadas llevan bastante tiempo elaborando estos equipos lo que hace que su
habilidad para la fabricación no varíe demasiado, por lo que para el objeto de este
proyecto se consideran estándar.
En los procesos en los que se incluyen servicios realizados por terceros como lo son
el estañado o el brillado de las piezas el tiempo estipulado es el del proveedor de
este servicio incluido el tiempo necesario para la revisión por parte del coordinador
de metrología.
Para los diagramas de las básculas se recopilaron datos para la BS60 que servirán
para la BS45x60 puesto que su fabricación varía en muy pocos aspectos que no
afectan el desarrollo del proceso.
Los datos obtenidos como las listas de producción y diagramas de proceso con
tiempos se hicieron para posteriormente poder ser ingresados a la base de datos del
sistema de información que se encuentra en proceso de implementación.
Se presentan en el anexo B, a manera de ejemplo las listas de producción de los
molinos de mesa de 1HP y las sierras V25I.
Los diagramas de proceso y los diagramas de flujo junto con la lista de actividades
se encuentran en los anexos C y D respectivamente.
7.3 ESPECIFICACIONES E INTERVENCIÓN DE LÍNEA
Debido a la falta de estadísticas confiables sobre la rata de ausencia de calidad de
los procesos, y de cada una de las etapas para las especificaciones de línea se
considera que como todos los procesos son muy controlados y estos tiempos de
control están considerados en los tiempos de operación, se puede asumir una rata
de ausencia de calidad igual a cero, sin embargo esta suposición no debe ser rígida,
por lo que se debe dar una holgura de tiempo en el momento del diseño de la línea
para permitir el tiempo de los posibles reprocesos.
Igualmente debido a que los tiempos de algunos procesos se asumen como
estándar, esta holgura también es necesaria para compensar las pequeñas
variaciones que se pueden presentar en este tiempo de procesamiento. Sin embargo
será una muy buena aproximación al desempeño del proceso con miras a obtener la
mayor eficiencia, cumpliendo con las entregas requeridas. El tamaño de esta holgura
de tiempo depende del tipo de proceso y de equipo por lo que será diferente para
cada uno de los productos analizados.
En el momento que se vayan obteniendo datos sobre los reprocesos y su tiempo y
se estandaricen los procesos será necesario hacer ajustes al diseño hecho de la
línea.
7.3.1 Basculas electrónicas
Un aspecto adicional para considerar como rata de ausencia de calidad un valor igual
a cero en la fabricación de basculas se debe a que estos son equipos con amplias
tolerancias en la fabricación de sus estructuras y con la utilización de matrices
adecuadas, dispositivos adecuados como topes en el corte con sierra y realizando las
procesos que incluyen inspección dentro de su tiempo de operación, no serán
necesarios los reprocesos, que de por si ya no existen en la fabricación de estos
equipos. El trabajo a realizar es mantener siempre en un correcto estado estos
dispositivos. El punto donde se presentan fallas que requieren reprocesos es en el
ajuste de la excentricidad, pero este tiempo se incluye en el balanceo y no afecta la
cantidad proyectada diariamente, no obstante una vez mejorado y facilitado dicho
ajuste reducirá el numero de horas hombre necesarias en ensamble para las
basculas.
En la tabla 1 se encuentran las especificaciones de línea para el proceso de
fabricación de las básculas BS60 y BS45x60.
UNIDADES LOTE PROYECTADAS
TURNOS/DIA
MINUTOS/TURNO
TIEMPO MUERTO PLANEADO
MINUTOS DISPONIBLES DIA
TIEMPO MUERTO NO PLANEADO
TIEMPO TOTAL DISPONIBLE (MIN/DIAHOMBRE)
RATA DE OPERACIÓN
TACK TIME PROYECTADO/DIA
TACK TIME PROYECTADO/MIN
TIEMPO NECESARIO
PLATAFORMAS(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TAPA(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO ENSAMBLE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TOTAL (MIN/UNID)
# PERSONAS QUE INTERVIENEN EN EL
PROCESO
PRODUCTIVIDAD/ DIA-HOMBRE (UNID/DIAHOMBRE)
52
1
615
85
530
30
500
94%
16
31,25
191,28
58,13
65,5
314,91
12
1,587755232
Tabla 1 Especificaciones de línea para BS60 y BS45x60
Para el cálculo de la productividad simplemente se utilizo el tiempo total de
fabricación dividido por el número total de minutos por día por hombre disponibles.
No es posible tener en cuenta el número de personas que intervienen en el proceso,
puesto a que como no es una línea permanente, las personas no están interviniendo
en el proceso durante todo el tiempo en que se encuentran en producción las
basculas.
Para determinar las especificaciones de la línea de BS60 y BS45x60 se partió del
requisito de producir 300 básculas de las referencias BS45x60 y BS60 durante el
segundo semestre de 20052, que se proyecta vender durante el mismo periodo,
distribuidas de la siguiente forma: 200 BS60 y 100 BS45x60. En esta proyección se
estima que las ventas son estables durante todo el semestre sin tener
estacionalidades definidas. La meta indicada es la total por referencia sin fijar una
meta puntual para cada tipo de indicador.
Para distribuir la producción de las básculas se debe tener en cuenta las posibles
configuraciones observadas en la tabla 2.
BASCULA
CAPACIDAD (kg)
INDICADOR
BS45x60
150 x 20g
JAV 2000 B+
BS45x60
150 x 20g
PPS
BS60
300 x 50g
JAV 2000 B+
BS60
300 x 50g
PSL
Tabla 2 Distribución de referencias de indicadores y basculas3
Debido a la falta de una mejor información sobre las proyecciones de ventas, se
plantea una estrategia de manufactura de estas basculas por pequeños lotes del
mismo tamaño, teniendo en cuenta el modulo del equipo (8 para BS60 y 10 para
BS45x60). Por lo que los lotes óptimos serian de 32 BS60 y 20 BS45x60. Este tipo de
producción nos da un Lead Time bajo, ya que la materia prima es de fácil
adquisición. Esto nos permite seguir trabajando con la estructura actual de
producción en los momentos en que no se este fabricando basculas.
2
Fuente: Plan de ventas para el año 2005
3
Lista de precios JAVAR Julio 2005
Con este tipo de producción obtendríamos 5 lotes mensuales iguales y un último lote
donde se harían solo 40 BS60. Una vez la sección termine la producción de basculas
pasara a producir otro tipo de equipo mientras se hace necesario la fabricación de la
siguiente serie. La disposición es muy flexible, lo que permite dar una respuesta
rápida ante posibles variaciones en el mercado en cuanto a cantidad o referencias.
Además, debido a que las secciones base poseen la misma estructura de personal en
cualquier momento según se requiera cualquier otra sección esta en capacidad de
fabricar las estructuras. Este tamaño de lote no generaría un esfuerzo financiero
demasiado alto ya que los dos principales elementos de costo de las basculas ya se
encuentran en inventario (celda e indicador) de acuerdo a la importación realizada
para el segundo semestre de 2005, y por el contrario si obtendríamos una mejor
eficiencia en la distribución de la lamina.
Adicionalmente en caso de un incremento de producción por aumento en las ventas,
la frecuencia de los lotes se podrá ajustar para adaptarse a las nuevas necesidades.
Una vez aumente el volumen de ventas y este sea estable se podrá establecer una
línea continua y permanente para la fabricación de basculas, tomando como base el
balanceo ya establecido. En caso contrario los lotes se podrán dilatar en su
frecuencia para no aumentar el inventario de producto terminado.
Se trabajara con la estructura actual de las secciones de trabajo, para este caso se
tomo la sección base 2 en la cual se cuenta con 5 personas. La línea se balanceo
teniendo en cuenta un modulo de fabricación de 52 unidades, para los cuales se
estableció el Lead Time para continuar trabajando con la estructura actual de
producción por lotes, solo que dentro de cada lote el flujo será continuo, lo que
reducirá el inventario de producto en proceso. Con esta cantidad nos daría como
resultado un TT (Tack Time) de aproximadamente 2.18 unid/día que es muy bajo;
incluso una sola persona podría cumplir con el requerido, pero esto no seria eficiente
debido a que las secciones de pintura, corte de tubería, CDP (Corte, doblez y
punzonado) son comunes a las demás secciones de la empresa por lo que su
coordinación en este momento seria muy difícil con la producción por lotes de las
otras secciones.
Se trabajo con los valores que ya fue posible intervenir o realizar pruebas piloto y se
obtuvo una mejora. Dichos puntos pueden ser por modificaciones del proceso, el
procedimiento o del diseño. Existen aun algunos ítems que es necesario mejorar,
pero que su solución e implementación requieren de mas tiempo, por lo que a
medida que esto se vaya logrando se ira ajustando el balanceo.
Con estas consideraciones presentes se estableció el siguiente balanceo:
De acuerdo al diagrama del proceso de la figura 1 para la sección de fabricación de
estructuras y pintura se establecieron las siguientes actividades y sus tiempos de
operación por báscula así:
A= 24 min. B=21 min. C= 8 min. D= 2.25 min. E=1.25 min. F=0.75 min.
G=0.75 min.
H=1.5 min. I=7.33 min. J=16 min. K=10 min. L=11.5 min. M=5 min. N=6 min.
0=20 min.
P=7.5 min. Q=18 min. R=3.45 min. S=4 min. T=5 min. U=18 min. V=4320 min.
W=3.13 min.
X=3 min. Y=5 min. Z=16 min. AA=11 min. BA=8 min. CA=12 min.
Con estos tiempos se dividieron las actividades entre los 5 operarios de la base de la
siguiente manera:
OP1= IJK = 33.33 min.
OP2= PQR= 29 min.
OP3= LMN + ST = 22.5 + 9 = 31.5 min.
OP4= ABF = 24 + 0.75 = 24.75 + 6 = 30.75 min.
OP5= CDE + GH = 11.5 + 2.25 = 13.75 min.
CORTE
90°
A
C
CORTE
45°
B
TAPA BASCULA
CORTE ANGULO
PROTECCION F
D
PERFORACION
¼”
E
PERFORACION
5/8”
PERFORACION
ANGULO
ROSCADO
ANGULO
W
CORTE
LAMINA
X
DESTIJERE
Y
PULIMENTO
Z
DOBLADO
AA
SOLDADO
BA
PULIDO
SOLDADURA
CA
BRILLADO
G
H
I
APUNTADO
APUNTADO
P
J
RESOLDADO
RESOLDADO
Q
K
SOLDADO
PLACA
REFUERZO
SOLDADO
TUERCA
R
L
PULIDO
DESPEPADO
S
M
DESPEPADO
DESENGRASE
T
PLATAFORM INFERIOR
PLATAFORM SUPERIOR
PULIDO
ESQUINAS
TUBO
B
N DESENGRASE
PINTADO
U
O
SECADO
V
PINTADO
A
Figura 8 Diagrama de flujo fabricación estructura básculas
Figura 9 Diagrama de flujo ensamble basculas
El tiempo de OP4 es debido a que trabaja simultáneamente las sierras sinfín y hace
que solo se tome el tiempo mayor, el debe alternar y mientras una corta el esta
ajustando la siguiente pieza en la otra y mientras esta corta alista el siguiente corte
en la primera. Los 6 min. adicionales son debido a que se requieren 24 tramos a 45
grados y 28 rectos, por lo que tardaría 6 min. en hacer esos 4 cortes adicionales.
Las tapas de las basculas y las places refuerzo ya deben estar cortadas y
punzonadas según sea el caso, para permitir un correcto desempeño del proceso de
fabricación, por lo que no se incluyen en el balanceo, igualmente es importante
coordinar sus trabajo y evitar retrasos.
Para lograr una mejor coordinación en la fabricación de las plataformas se hace
necesario que el OP4 que es encargado de todo el corte de la tubería y ángulos
inicie sus labores 1 día antes para tener material listo para soldar el siguiente día
cuanto los demás operarios inicien sus labores. Teniendo en cuenta la cantidad de
tubos a cortar, los tiempos por ubicación de un nuevo tramo en la sierra se tardarían
1170 min. en cortar todos los tubos a 45 grados. Para cortar los tramos restantes le
tomaría 360 min. cortar el restante y 36 minutos en cortar el ángulo de protección.
Sumando todos los tiempos y teniendo en cuenta que se deben hacer alrededor de 1
cambio de cinta y 4 cambios de tope y cada uno tarda 2 min., con esto se obtiene
un tiempo total de operación de 1580 min. La operación quedaría según se indica en
la hoja de control de cortes anexa.
El tiempo restante del OP5 se utilizara en las operaciones XY para al final de la
mañana del segundo día haya terminado el destijere y pulido de las tapas para ser
dobladas en la tarde del segundo día. Para esto el primer día realiza las operaciones
CDE y GH para 30 basculas (60) plataformas y posteriormente en el resto de la tarde
y la mañana del segundo día, en la operación de pulido y destijere se tarda
(8x48=382 min.). Y en la tarde del segundo día culminar las operaciones CDE y GH.
Las operaciones del OP5 se deben iniciar igualmente posterior al descanso de la
tarde y así permitir que el día siguiente cuando los soldadores inicien las operaciones
ya tengan material para iniciar sus labores con continuidad al inicio del día. Durante
el tercer día el OP4 y el OP5 trabajaran en las operaciones AA, BA y CA. Necesitando
solo medio día adicional de un operario para culminar el pulido y brillado de las
tapas de la bascula.
Para los OP1 y OP2 debido a que las dos matrices son iguales y se puede soldar una
plataforma superior o inferior sin realizar ningún cambio, se rotaran y soldaran
alternados las plataformas superior e inferior y así promediar el tiempo de
fabricación de las plataformas. El tiempo de OP1
y OP2 será: (33.33+29)/2 =
31.165 min.
Una vez se desengrasan las plataformas por parte de OP3 este las coloca en los
ganchos del cuarto de pintura. Allí se les aplica una capa gruesa de pintura
obteniendo un tiempo promedio de 19 min. Este valor inferior a los demás no influye
ya que este es un proceso común a otras secciones y realizan labores para otras
secciones, por lo que es necesario coordinar su programación especifica.
Dos horas después de secado las estructuras se dejan manipular suavemente para
ser ubicados en los ganchos en la zona de secado, donde permanecerán las 72
horas para luego ser bajadas a ensamble en el orden de pintado.
En este caso el perfil y las personas que desarrollarían las funciones de acuerdo al
balanceo son:
OP1 y OP2 son soldadores con experiencia en soldadura MIG, para este caso son
Orlando Escobar (Jefe de Base) y Oscar Romero (Auxiliar).
OP4 es un auxiliar de pulimento, con conocimiento en la operación de la sierra sinfín
y conocimiento de lectura del flexometro y de la escuadra universal. Debe ser hábil
para el pulimento con rodillo, para dar el acabado a las tapas. Para este caso es
Juan Carlos Pineda.
OP3 es un auxiliar de pulimento, con habilidad para el manejo de la pulidora
pequeña. Para este caso es Cesar Díaz.
OP5 es un auxiliar de pulimento y soldadura con conocimientos de soldadura TIG
con y sin aporte. Conocimiento y habilidad para el taladrado, roscado manual y
manejo de la pulidora. también Debe ser hábil para el pulimento con rodillo, para
dar el acabado a las tapas. Para este caso es Vicente Roa.
En este caso OP5 es el más polifuncional de los cargos. En este caso hay dos
personas que cumplen con ese perfil que son OP2 y OP5 (Oscar Romero y Vicente
Roa) por lo que se pueden rotar entre las diferentes ordenes de producción.
Para balancear la sección de ensamble se utilizaron las siguientes operaciones, de
acuerdo al diagrama de flujo del proceso de la figura 2:
B= 7 min. C= 5 min. D= 1.5 min. E= 3.5 min. F= 3 min. G = 3 min. H = 2.5 min.
I = 10 min. J = 4 min. K = 22 min. L = 5 min.
Para encontrar la mejor estrategia de manufactura y cumplir con las 16 básculas en
un día se dividieron las actividades así:
TEC1 = BC = 12 min.
TEC2 = DEFGH = 13.5 min.
TEC3 = IJKL = 40 min.
La estrategia de ensamble seria: Inicia TEC1 ensamblando indicadores y TEC2
colocando las patas de las básculas una vez que TEC1 termine el primer conjunto
indicador celda, el TEC2 inicia el armado de la primera báscula. Una vez terminado
el armado de la primera bascula el TEC3, inicia el proceso de programación y ajuste.
El proceso mas rápido es el primero por lo que en 192 min. Acabara sus labores para
posteriormente pasar a hacer las mismas labores de TEC3. TEC2 hará el armado de
las basculas una vez terminado su trabajo pasara a ajustar balanzas de acuerdo a la
programación de producción y TEC1 y TEC3 terminaran paralelamente el proceso
cada uno de 1 bascula terminando totalmente el proceso a los 392 min.
aproximadamente, cumpliendo con la meta de 16 en un día. El tiempo restante se
emplea para el ajuste de los otros productos de la línea como son las balanzas
liquidadoras.
La operación critica y el cuello de botella no solo de esta etapa, sino del proceso
completo es K (Ajuste excentricidad) ya que es muy variable y se presentan
demasiados problemas. En este punto es donde mas hay que enfatizar en mejorar,
porque de poder educirse este tiempo se podría aumentar si se requiere el flujo de
básculas sin aumentar el número de personal en ensamble.
Estas operaciones pueden rotarse para evitar la fatiga física por el levantamiento de
las masas, especialmente en las básculas de 300 kg. Se podría implementar que
cuando TEC2 finalizara el armado reemplazara a TEC3 y TEC3 pasara a ajustar
balanzas que es un trabajo mucho más liviano.
El proceso total dentro de la sección base demoraría 3 días completos y dos horas
del cuarto día, desde el inicio del trabajo de soldadura. Para efectos de
programación se daría una holgura del resto de la mañana del cuarto día, en caso de
presentarse reprocesos o variaciones el tiempo restante de la mañana servirá para
compensarlo y la sección estaría lista a medio día para iniciar una siguiente orden de
producción.
Para determinar el tiempo de respuesta se tienen en cuenta las siguientes
consideraciones:
El tiempo de entrega de materia prima por parte del proveedor es de dos días para
el caso de la tubería y la lamina. El producto que presenta un mayor tiempo son las
placas soporte celda que varia de acuerdo a la cantidad solicitada entre 1 día y 5
días, aunque como este componente es elaborado en la sección de mecanizados y
los agujeros en el centro de mecanizado, por lo que es conveniente mecanizar y
mantener en inventario placas para dos lotes.
Los otros componentes o accesorios se deben mantener en inventario en cantidades
suficientes para no tener que estar preocupando por su adquisición o que el proceso
se pare por su ausencia. Esto se puede hacer debido a que no son elementos
costosos o que ocupen un gran volumen en la bodega de almacenamiento y
simplemente a través de un sistema Kanban de dos compartimentos mantener su
inventario. Un compartimiento grande que asegure la producción del semestre y uno
pequeño que se empezara a utilizar en el momento que se desocupe el grande y
mientras arriba nuevamente el pedido del grande. Esto evitara los inconvenientes
presentados en muchas ocasiones con los componentes menos significativos en el
proceso y en el costo de las basculas, pero que igual su ausencia genera paradas y
retrasos en la secuencia de producción. Entre estos componentes están la tornillería,
el spaghetti, la manguera y elementos como el estaño y la pasta de soldar.
Tener en cuenta que el proceso de secado de las básculas después de pintadas es
de 72 horas y que este tiempo se debe garantizar para asegurar una completa y
correcta adhesión y protección por parte de la pintura.
DÍAS LABORALES
ACCIÓN
1
PEDIDO MATERIA PRIMA
X
2
3
4
5
6
7
FABRICACIÓN PLATAFORMAS
X
X
X
X
PINTADO PLATAFORMAS
X
X
X
X
SECADO PLATAFORMAS
X
X
X
LLEGADA MATERIA PRIMA
X
INICIO CORTE Y ALISTAMIENTO TUBERÍA
X
INICIO CORTE Y PUNZONADO LAMINA
X
ENSAMBLE BASCULA
8
9
X
X
X
X
X
X
10
X
Tabla 3 Tiempo de entrega basculas
Al analizar la tabla 3 encontramos que ocho días después de definir el pedido de
materia prima, salen de ensamble las primeras básculas y las últimas se entregaran
el décimo día después de hacer el pedido. Este tiempo se puede reducir a que las
primeras se entreguen al finalizar el séptimo día, si se inicia el ensamble este día con
las plataformas que ya han cumplido las 72 horas de secado. Las últimas básculas
del lote se entregaran al finalizar el décimo día después de hecho el pedido de
materia prima.
Para reducir el tiempo en dos días se podría mantener en inventario lámina y
tubería, pero la lámina de acero inoxidable es muy costosa. No obstante de ser
necesario se podría iniciar el proceso de fabricación de plataformas sin tener
completa la lamina de acero inoxidable, aunque afectaría el balanceo de la línea. La
lámina de A-36 se podría mantener en inventario pues su costo no es muy elevado y
no es demasiado la que se necesita. El mantener la tubería en inventario, es
bastante complicado debido a los limitantes del espacio de almacenamiento (se
necesitan 70 tramos de 6m para la fabricación de las 52 basculas), aunque el
mantener los 70 tramos necesarios para la producción de las basculas costaría
$2.982.0004, los cuales no son significativos frente al costo del inventario de celdas
e indicadores que ya se tienen. Para este caso se debería analizar la estrategia más
adecuada de acuerdo al nivel de servicio que se quiera ofrecer para las básculas.
Debido a que las operaciones son realizadas principalmente bajo la ayuda de los
planos de los componentes se utilizaron estos para dar las indicaciones necesarias
para realizar cada componente. Como ejemplo se muestra el plano en donde se
incluye la secuencia de apuntado y resoldado que se debe seguir, además se
incluyen los parámetros que se deben ajustar en el equipo de soldadura para iniciar
la operación.
En el Anexo E se encuentra un plano instructivo de soldadura.
Para la parte de ensamble se realizaron instructivos donde se describen las
secuencias de programación y ajuste de los indicadores.
4
Cotización realizada por COPIME el 7 de Julio de 2005
7.3.2 Molinos de mesa
Las especificaciones de línea del proceso de los molinos de mesa se encuentran en
la tabla 3
ESPECIFICACIONES DE LINEA
UNIDADES LOTE ESTRUCTURAS
TURNOS/DIA
MINUTOS/TURNO
TIEMPO MUERTO PLANEADO
MINUTOS DISPONIBLES DIA
TIEMPO MUERTO NO PLANEADO
TIEMPO TOTAL DISPONIBLE (MIN/DIAHOMBRE)
RATA DE OPERACION
TACK TIME PROYECTADO/SEMANA
TACK TIME PROYECTADO/DIA
TACK TIME PROYECTADO/MIN
TIEMPO NECESARIO CDP(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO BASE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO ENSAMBLE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TOTAL (MIN/UNID)
# PERSONAS QUE INTERVIENEN EN EL
PROCESO
PRODUCTIVIDAD/ DIA-HOMBRE (UNID/DIAHOMBRE)
44
1
615
85
530
30
500
94%
12
2,4
208,3333333
165
81
164
410
8
1,219512195
Tabla 4 Especificaciones de línea para molinos de mesa5
Para encontrar el numero de unidades de lote proyectadas se partió nuevamente del
modulo de los molinos. Para la estructura del molino de 2HP se tiene un modulo
optimo de 24 y para los molinos de 1HP el modulo optimo es de 20. Por lo que la
estrategia será la de producir mensualmente lotes de 20 molinos de 1HP y 24
molinos de 2 HP. Aunque al determinar las especificaciones la sección cuello de
botella es el ensamble y esta estaría en capacidad de ensamblar 13 unidades
semanales esto nos daría un flujo muy justo y no se daría el tiempo necesario en
5
Información basada en el plan de ventas para el año 2005
estos equipos para solucionar los posibles problemas que se puedan presentar con
los reductores, también el tiempo necesario para el despacho u otras eventualidades
o tareas menores como la limpieza de los bancos de trabajo, la solicitud de
consumibles, etc., tiempo no estipulado en los diagramas de flujo y proceso.
Para la estrategia de producción las demás secciones se subordinarían al flujo de
salida de los molinos durante el ensamble. La estrategia de producción de las
estructuras se presenta en la tabla 5.
Para la fabricación de las estructuras deberá existir una coordinación entre la sección
CDP y las sección base encargada.
De acuerdo al diagrama de flujo del proceso, y a las actividades indicadas en la lista
de actividades del proceso, se puede describir la siguiente secuencia para la sección
base:
La lamina se deberá solicitar para que este dos días antes de la fecha de inicio de los
molinos, ya que esta es de fácil consecución y se cuenta con proveedores confiables.
El orden de corte de las piezas se indica en la lista de corte.
Las operaciones de empapelar la lámina se consideran previamente al inicio de toda
la orden de producción de los molinos y se harán para todo el lote de láminas. Como
lo primero que llega a la base son las bases del reductor y las tapas traseras los
operarios 3 y 4 iniciaran a brillar las tapas, a su vez el Jefe de Base (1) y el auxiliar
de soldadura(2) inicia a soldar las bases. Una vez que 3 y 4 terminen de brillar las
tapas, pasaran a pulir las bases y roscarlas según se indica. Cuando 1 y 2 terminen
de soldar las bases, pasaran a soldar los forros. Mientras se obtiene una cantidad de
forros suficiente 3 y 4 pasaran a trabajar en las bandejas de los molinos. Una vez
terminadas las bandejas pasaran a pulir los forros. Una vez que 3 termine terminara
de soldar y pulir las bandejas, mientras que el jefe de base alistara los cabezotes. Al
terminar 3 las bandejas pasará a colaborar en el pulimento de los forros.
En la tabla 5 la semana indicada para las estructuras es la semana en la que se
necesitan en ensamble. Las bases se deberán programar para entregar con 2 días
de anticipación a la sección ensamble para compensar cualquier variación y evitar
que ensamble se pare por falta de bases de reductor. Una holgura de tiempo de 2
semanas inicialmente se deberá crear para los motores y 1 para los mecanizados, a
medida que se obtenga mayor confianza con el proveedor de los motores esta
holgura podrá reducirse.
La secuencia de la tabla 5 también nos muestra el momento de entrega de los
motores especiales por parte de SIEMENS no haciendo necesario hacer los pedidos
de 200 motores que se hacen actualmente, sino distribuyendo esas entregas de
acuerdo al programa establecido, logrando una mejor distribución de los pedidos a
SIEMENS y por lo tanto el inventario de motores en bodega. Adicionalmente el costo
del motor representa en los molinos estañados cerca del 25% del costo de
producción de los molinos6.
Para el mecanizado de las partes del reductor simplemente es necesario programar
sus mecanizados acordes con las fechas de requerimientos. Para esto se fabricaran
por lotes mensuales de 48, como se hace actualmente con buenos resultados, ya
que en el centro de mecanizado es posible montar simultáneamente de a 4 carcasas,
ya que su fabricación es muy similar y su variación se hace muy fácil, simplemente
cambiando unos pocos parámetros a la programación de los equipos de control
numérico. En el tallado de los piñones tampoco hay inconvenientes ya que los dos
piñones diferentes se pueden montar en la talladora sin ningún problema ni
haciendo variaciones en el ajuste de la maquina. El pedido de fundición se puede
acordar igual con la ventaja que la misma fundición se utiliza para ambos
reductores, solo haciéndose necesario dividir con el engranaje de salida.
Los únicos conjuntos cabezotes que será necesario programar serán los de M32MI,
6
Fuente: Sistema de información LEVI.
BASE
2HP
1HP
1
2
4
2
0
2
3
4
2
4
2
0
5
6
7
8
2
4
2
0
9
1
0
SEMANA
1
1
1
2
2
4
2
0
1
3
1
4
1
5
2
4
2
0
1
6
1
7
1
8
1
9
2
4
2
0
2
0
2
1
2
2
144
120
ENSAM
BLE
2HP
1HP
TOTAL
TOTAL
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
INVENTARIO ESTRUCTURAS
1
1
2
2HP
0
2
2
4
2
1
1HP
0
8
8
6
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
144
1
2
120
PROM.
INV
1
2
1
6
1
2
0
4
4
2
4
1
2
1
2
1
2
0
1
2
0
0
1
2
2
0
1
2
0
8
8
2
4
1
6
1
2
1
6
1
2
0
4
4
1
2
2
4
1
2
1
2
0
1
2
Tabla 5. Estrategia de producción por semana para molinos de mesa
0
9,27
0
10,73
ya que los otros son importados y únicamente será necesario controlar su inventario
en bodega.
Esta estrategia de manufactura da la flexibilidad de que semanalmente se están
ensamblando molinos, y tan solo en la última parte del ensamble es necesario
diferenciar entre los cabezotes, por lo que se podrá responder rápidamente a las
variaciones en la demanda de las diferentes referencias de molino.
Esto es fácil de lograr ya que el único cabezote que es necesario alistar es el de
M32M y esta operación debe ser realizada en la sección base junto con las bandejas,
por lo que el tiempo de ensamble es indiferente al tipo de conjunto cabezote a
montar en el molino. El realizar esta operación en la sección base reducirá el tiempo
de ensamble necesario para este tipo de molino, aumentando la capacidad de
ensamble de molinos de la sección de ensamble, actual cuello de botella.
Para la compra de accesorios al igual que con las básculas es mejor adquirir la
tornillería para el semestre. Los accesorios se deberán adquirir inicialmente para 100
reductores lo que garantizara inventario para 2 meses y su costo seria
aproximadamente $1.350.000.7
7.3.3 Sierras para corte de carne y hueso
Para realizar las especificaciones de la línea de sierras, se hará mezclando las dos
referencias, tal como fue hecho para los molinos de mesa. De esta manera se
facilitara el trabajo y aumentara la eficiencia de las secciones mezclando los
requerimientos de las dos referencias (inoxidable y pintada), ya que como se explico
7
Fuente: Sistema información LEVI
anteriormente su fabricación es muy similar.
De acuerdo a los requerimientos será necesario trabajar con el modulo 12 para las
ESPECIFICACIONES DE LINEA
UNIDADES LOTE ESTRUCTURAS
TURNOS/DIA
MINUTOS/TURNO
TIEMPO MUERTO PLANEADO
MINUTOS DISPONIBLES DIA
TIEMPO MUERTO NO PLANEADO
TIEMPO TOTAL DISPONIBLE (MIN/DIA-HOMBRE)
RATA DE OPERACION
TACK TIME PROYECTADO/SEMANA
TACK TIME PROYECTADO/DIA
TACK TIME PROYECTADO/MIN
TIEMPO NECESARIO CDP(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO BASE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO ENSAMBLE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TOTAL (MIN/UNID)
# PERSONAS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
PRODUCTIVIDAD/ DIA-HOMBRE (UNID/DIA-HOMBRE)
12
1
615
85
530
30
500
94%
10
2
250
360
556
371
1287
11
0,388500389
Tabla 6 Especificaciones de línea sierras pintadas V25P
ESPECIFICACIONES DE LINEA
UNIDADES LOTE ESTRUCTURAS
TURNOS/DIA
MINUTOS/TURNO
TIEMPO MUERTO PLANEADO
MINUTOS DISPONIBLES DIA
TIEMPO MUERTO NO PLANEADO
TIEMPO TOTAL DISPONIBLE (MIN/DIA-HOMBRE)
RATA DE OPERACION
TACK TIME PROYECTADO/SEMANA
TACK TIME PROYECTADO/DIA
TACK TIME PROYECTADO/MIN
TIEMPO NECESARIO CDP(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO BASE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO ENSAMBLE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TOTAL (MIN/UNID)
# PERSONAS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
6
1
615
85
530
30
500
94%
6
1,2
416,6666667
325
617
371
1313
11
PRODUCTIVIDAD/ DIA-HOMBRE (UNID/DIA-HOMBRE)
0,380807312
Tabla 7 Especificaciones de línea sierras inoxidables V25I
pintadas y 6 para las inoxidables. Y no el doble de estas cantidades como se hace
actualmente. Para esto no es necesario sino hacer una pequeña modificación en los
planos de distribución de lámina de las V25I y no es necesaria ninguna modificación
en las pintadas. Las especificaciones de línea se observan en la tabla 5 para las
sierras pintadas V25P y la tabla 6 para las sierras inoxidables V25I.
Este nivel asegura un nivel optimo de inventario de acuerdo al promedio de ventas
obtenido durante este año8 y que esta acorde con las proyecciones de ventas del
año 2005. En caso de un aumento en el nivel de las ventas de las sierras inoxidables
que son en las que la cantidad fabricada se encuentra mas cercan a la vendida, será
necesario retomar el modulo de 12 unidades de fabricación o aumentar su
frecuencia de fabricación.
La secuencia de corte de los componentes se deberá hacer de acuerdo a la
numeración indicada en las listas de corte. El hecho de realizar simultáneamente las
dos órdenes de producción permite reducir los tiempos de alistamiento en la sección
CDP lo que aumenta su eficiencia. El reducir tiempos en la sección CDP es
significativo ya que si observamos el global de todos los productos de la empresa
este es el otro cuello de botella del proceso productivo.
Para una fabricación simultánea se iniciaran las sierras inoxidables aproximadamente
una semana y media después del inicio de la fabricación de las estructuras pintadas.
Esto permitirá coordinar la sección CDP y adicionalmente compensara el tiempo
adicional que tardan las sierras pintadas dadas su mayor cantidad y al proceso de
pintura. Igualmente las dos estructuras inoxidables y pintadas deberán estar listas
8
Informe de ventas Junio 2005
para el ensamble alrededor de tres días antes del inicio del ensamble de los equipos.
Este tipo de fabricación se podrá realizar empleando dos secciones base cualquiera
de las cuatro disponibles, de acuerdo a la programación general de producción.
La organización del personal de la base se hará de acuerdo a la lista de actividades
del Anexo D donde se encuentra la asignación de tareas para cada uno de los
integrantes de la sección de acuerdo a su perfil. El operario numero 1 es el Jefe de
Base, encargado de dirigir el trabajo y las soldaduras principales, el numero 2 es el
auxiliar de base en soldadura encargado de soldadura y pulimento y los auxiliares 3
y 4 encargados principalmente del pulimento y de las actividades varias, como
roscar, perforar, o cortar. Cabe resaltar que dentro de las operaciones debe darse
especial prioridad a las que posteriormente regresan a la sección CDP, para no
entorpecer el flujo del trabajo en esta sección. El funcionamiento regular de esta
sección es vital para el desempeño de las secciones base.
Debido al cuello de botella presentado en ensamble, es necesario realizar unas
actividades que comúnmente realizaba ensamble, pero que con unas pequeñas
indicaciones un auxiliar de base esta en capacidad de realizar. Con esto se logra
disminuir la carga de la sección de ensamble y agilizar el flujo de los equipos a
través de esta sección. Aunque este cambio demorara un poco mas las estructuras
en las secciones base, no será un problema pues debido a la cantidad de secciones
base su capacidad esta por encima de la secciones de ensamble o CDP.
Para el ensamble de las dos referencia se hará al mismo tiempo, ya que este
ensamble se puede considerar exactamente igual, similar caso a las V30P y V30I, y
la cantidad a ensamblar seria de 18, cantidad comúnmente manejada con las V30.
Esta cantidad es suficiente teniendo en cuenta el espacio disponible en ensamble,
por lo que también se podrían ensamblar simultáneamente otros equipos de tamaño
reducido, como tajadoras o embutidoras, y con la ayuda de la persona encargada
del alistamiento se asegura el flujo rápido de los equipos en ensamble, liberando el
espacio par el ensamble de una nueva serie de equipos, factor que es muy
importante puesto que en ocasiones las limitaciones en el ensamble de equipos es
debido a la disponibilidad de espacio.
La organización del personal de ensamble de manera similar a la organización de las
secciones base se indica en la lista de actividades del Anexo D. En esta distribución
de tareas el numero 1 corresponde al Jefe de Ensamble, el numero 2 y numero 3 a
dos auxiliares de ensamble. Debido a que la mayoría del personal de ensamble se
encuentra en periodo de formación, inicialmente el numero dos deberá ser el auxiliar
de ensamble Luís Cortes, pero una vez haya culminado la formación del resto de
personal, cualquier persona podrá desempeñar cualquiera de los tres papeles,
reemplazando incluso al Jefe de Ensamble.
Para eliminar los problemas con los servicios contratados y asegurar que ensamble
no se pare, se deberá asignar una persona permanente para el alistamiento de los
componentes de las sierras, no solo las V25 sino también las V30, V40 y demás
productos de serie de la empresa. Esta persona listara todos los componentes que
deberán ser enviados al proveedor para garantizar que estos regresen una semana
antes del inicio del ensamble, para protegerlo contra devoluciones de producto por
una mal prestación del servicio, a medida que se vaya aumentando el nivel de
confianza en estos proveedores, se podrá disminuir la holgura de tiempo necesaria
para su regreso a la planta.
Los mecanizados de los componentes es el mismo y solo se diferencian en unos
componentes necesarios para la estructura, por lo que sus mecanizados se
programaran al tiempo y por lotes de 18 para los mecanizados realizados en las
maquinas herramientas convencionales y 36 para las maquinas herramientas de
control numérico. Igualmente como en la fabricación de los otros equipos se deberá
programar muy bien su fabricación teniendo en cuenta los servicios que son
realizados por terceros. El mecanizar los componentes por lotes facilita el trabajo de
alistamiento de la persona encargada, garantizando la disponibilidad de estos
componentes para ser alistados y enviados a los servicios necesarios.
Manteniendo simplemente en inventario la tornilleria y accesorios como resortes,
rodamientos, retenedores, etc., necesarios para 2 ordenes de producción se evitara
el desgaste de estar haciendo las ordenes de compra, que además de consumir
bastante tiempo para el personal de compras debido a la dificultad de elaboración de
la orden de compra y a la dificultad de consecución de algunas referencias, su falta
es uno de los principales factores de perdida de tiempo durante el ensamble, ya que
en ocasiones debido a la falta de algunos tornillos inoxidables el ensamble se ve
obligado a parar mientras son adquiridos, por lo que adquirir previamente todos
estos elementos disminuirá el esfuerzo administrativo de su compra y evitara los
paros durante el ensamble por falta de tornillos o accesorios. Este inventario costaría
alrededor de $3.000.0009.
El principal factor a controlar en el inventario es lámina que representa el 50% de
los costos de los materiales de la sierra inoxidable10. El siguiente factor a controlar
son los motores que representan aproximadamente un 25% de los costos de
materia prima. Para el caso de las pintadas la lámina representa el 35% de los
costos y el motor el 30%.11 Adicionalmente con estos dos productos no se presentan
inconvenientes con su entrega, siendo máximo de tres días el tiempo de entrega de
ambos.
9
Fuente: Resumen de costos F055-V1 OP 446 V25I
10
Fuente: Resumen de costos F055-V1 OP 446 V25I
11
Fuente: Resumen de costos F055-V1 OP 427 V25P
8
o
CONCLUSIONES
El análisis de la situación actual de desperdicios, para lograr su eliminación es
el primer paso para realizar una intervención de mejoramiento exitosa en una línea,
o de lo contrario se podrían estar sistematizando los errores.
o
Al analizar el conjunto global de los productos y operaciones del proceso
productivo se determina que los dos procesos cuello de botella son la sección CDP y
sección de ensamble. Por lo que las demás secciones se deben subordinar a su ritmo
y colaborar para elevar estas limitaciones, como lo puede ser trasladar parte de la
carga de trabajo de estas secciones a las secciones no cuello de botella, tal como se
plantea en la organización del trabajo de fabricación de sierras V25, expuestos en el
capitulo 7. Así mismo las planificaciones de producción y de capacidad deben
realizarse primero en estas secciones.
o
Al querer aumentar la capacidad productiva de la planta o mejorar su salida
se debe iniciar el análisis por las secciones de ensamble y CDP. Tampoco se debe
aumentar ni intensificar la producción en las secciones base, ya que esto no
aumentara el throughput y si bastante el inventario de producto en proceso como
ocurre actualmente, perjudicando el flujo de caja de la organización y el desempeño
financiero global. Se debe utilizar la capacidad existente en las secciones base para
reforzar las secciones cuello de botella (ensamble y CDP), y de esa manera si
aumentar el throughput promedio de la planta, elevando las limitaciones presentes
en estas secciones.
o
Con la presente propuesta planteada se mejorara el desempeño del proceso
productivo de basculas, sierras y molinos, a través de una mejor coordinación de las
actividades que garanticen un mejor flujo de los materiales y disminución de los
tiempos de entrega, además de una subordinación de los recursos a las limitaciones
presentes para evitar el aumento del inventario de producto en proceso y ayudar
aumentar el nivel de las limitaciones que lleven a una optimización de los recursos
disponibles.
o
El cambio en la forma tradicional de producción de los equipos requiere no
solo el cambio en la estructura de los procesos, sino también un cambio en la
estructura de las personas y de su mentalidad, para lograr que el cambio sea lo mas
efectivo.
o
En los sistemas manufactureros todas y cada una de las etapas deben
trabajar con un objetivo común, que es la satisfacción del cliente, pues de nada sirve
tener elementos aislados exitosos, ya que la unión de elementos aislados exitosos no
asegura el mejor desempeño hacia el logro del objetivo común.
o
En un proceso tan complejo como la fabricación de maquinaria es posible
encontrar diferentes limitaciones al flujo del material dentro del proceso, por lo que
los demás procesos deberán subordinarse a este proceso, para entre todos lograr el
objetivo común y elevar la limitación a fin de mejorar el desempeño del proceso.
o
El trabajar con lotes de producción más pequeños con un coordinado flujo
dentro del proceso, permite un mayor nivel de servicio transformado en una mayor
flexibilidad y reduce los niveles de inventario en proceso.
o
Se deben coordinar de una manera mas adecuada los inventarios, aplicando
modelos tan sencillos como el ABC, que permita mantener una mayor cantidad de
los productos sencillos, pero que en la mayoría de los casos generan los mayores
retrasos, y poner todo la concentración en los productos mas costosos que son los
que afectan igualmente el desempeño financiero de la organización.
o
El aumentar la certidumbre sobre la demanda de productos terminados,
permitirá un mejor ajuste de las estrategias de producción mejorando su
desempeño, aumentado los ingresos de la organización a través de una menor
inversión, ya que solo se produce lo necesario y un mayor ingreso de dinero de
ventas efectivas.
o
Es necesario seguir trabajando en la eliminación de los desperdicios,
principalmente en los puntos que me limitan el flujo de material dentro del proceso,
para elevar el nivel de estas limitaciones y así desarrollar un proceso de mejora
continua del desempeño del proceso.
o
El poseer información efectiva y confiable es muy importante en la toma de
decisiones y en el diseño de nuevas estrategias que mejoren el funcionamiento de
las organizaciones, por eso se debe dar especial importancia al tipo de informaron
que se puede obtener con el nuevo sistema de información SIF en JAVAR LTDA.
o
Esta propuesta de mejoramiento se hace como el punto de inicio para
extenderse a los demás producto de la organización y así mejorar el funcionamiento
global del proceso.
9
BIBLIOGRAFÍA
CHASE, Aquilano Jacobs. Administración de producción y Operaciones. Ed. Mc Graw
Hill, Bogotá, 2000.
DOMÍNGUEZ, José Antonio. Dirección de Operaciones: Aspectos tácticos y operativos
en la producción y los servicios. Ed. Mc Graw Hill, Madrid.1995.
DOMÍNGUEZ, José Antonio. Dirección de Operaciones: Aspectos estratégicos en la
en la producción y los servicios. Ed. Mc Graw Hill, Madrid.1994.
HOPP, Wallace & SPEARMAN Mark. Factory Physics. Editorial Mc Graw Hill, New
York, 2001.
GOLDRATT, Eliyahu & Cox, Jeff. La meta. Un proceso de mejora continúa. Ediciones
Castillo, México, 2003.
VOLLMAN, Thomas. Administración Integral de la Producción y de los Inventarios.
Limusa Noriega Editores, México, 1996.
ANEXO A: ANÁLISIS DE DESPERDICIOS ACTUALES EN EL PROCESO PRODUCTIVO.
ANEXO B: LISTAS DE MATERIALES SIERRAS INOXIDABLES V25I Y MOLINOS DE
MESA 1HP
ANEXO C: DIAGRAMAS DE PROCESO
ANEXO D: DIAGRAMAS DE FLUJO JUNTO CON LISTA DE ACTIVIDADES.
ANEXO E: PLANO DE SOLDADURA BÁSCULAS.
ESTRUCTURA
CDP
SECCION BASE
1
2
3
7
4
13
8
14
9
11
5
6
15
17
18
16
10
12
19
FLUJOGRAMA V25P
ESTRUCTURA
CDP
25
SECCION BASE
10
12
19
16
20
26
21
27
22
28
23
24
29
30
31
32
33
1
ESTRUCTURA
CDP
SECCION BASE
34
35
36
33
37
38
39
FORRO-BASE ESTRUCTURA
CDP
SECCION BASE
40
49
41
50
42
34
46
44
35
51
47
52
48
53
54
55
56
2
ARMADO ESTRUCTURA
SECCION BASE
56
33
57
58
59
60
61
PINTURA ESTRUCTURA
61
63
62
64
65
66
67
68
3
BANDEJA
CDP
SECCION BASE
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
BANDEJA MOVIL
CDP
SECCION BASE
104
105
106
107
108
109
110
4
TIENTO
CDP
SECCION BASE
111
118
114
119
115
120
116
112
113
122
121
117
123
124
125
126
127
SUBCONJUNTOS
CORAZON
80
81
82
83
BASE MOTOR
PATAS
84
90
85
91
86
92
87
EJE SUPERIOR
88
89
5
ENSAMBLE
144
68
92
146
147
149
148
150
151
152
153
154
145
155
156
157
158
ENSAMBLE
103
158
159
160
162
110
161
163
127 164 166 167 168
165
75
169
170
171
172
173
174
175
6
ESTRUCTURA
CDP
SECCION BASE
1
2
3
7
4
13
8
14
9
11
5
6
15
17
18
16
10
12
19
FLUJOGRAMA V25I
ESTRUCTURA
CDP
25
SECCION BASE
10
12
19
16
20
26
21
27
22
28
23
24
29
30
31
32
33
7
ESTRUCTURA
CDP
SECCION BASE
34
35
36
33
37
38
39
62
64
FORRO-BASE ESTRUCTURA
CDP
SECCION BASE
40
49
41
50
42
34
46
44
35
51
47
52
48
53
54
55
56
63
8
ARMADO ESTRUCTURA
SECCION BASE
63
64
57
58
59
60
61
65
BANDEJA
CDP
SECCION BASE
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
9
BANDEJA MOVIL
CDP
SECCION BASE
104
105
106
107
108
109
110
TIENTO
CDP
SECCION BASE
111
118
114
119
115
120
116
121
112
113
122
117
123
124
125
126
127
10
SUBCONJUNTOS
CORAZON
80
81
82
83
BASE MOTOR
PATAS
84
90
85
91
86
92
87
EJE SUPERIOR
88
89
ENSAMBLE
144
65
92
146
147
149
148
150
151
152
153
154
145
155
156
157
158
11
ENSAMBLE
103
158
159
160
162
110
161
163
127 164 166 167 168
39
165
169
170
66
171
172
173
174
175
BASE REDUCTOR- BANDEJA
CDP
SECCION BASE
25
26
1
27
2
28
B
3
4
5
6
7
8
FLUJOGRAMA MOLINOS DE MESA
9
A
12
FORRO
CDP
SECCION BASE
11
12
15
29
13
16
30
14
17
18
19
31
20
A SECCION MEC.
21
22
23
C
ENSAMBLE
32
33
35
34
36
37
39
38
A
40
C
41
42
43
44
45
13
ENSAMBLE
45
46
47
48
49
B
50
51
52
53
54
FIN
14
DIAGRAMA DE FLUJO SIERRA V25I
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: LAMINA ESTRUCTURA
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
EMPAPELAR LAMINA
INOXIDABLE
4
CORTAR LAMINA
ESTRUCTURA
8
PUNZONAR LAMINA
ESTRUCTURA.
9
TRANSPORTAR LAMINA
A SECCION BASE
Observaciones
SE TARDA 45 MINUTOS
PREPARANDO EL ENGRUDO
PARA UN LOTE DE 20 LAM.
INCLUYE:
T ALISTAMIENTO = 4 MIN
T PARA 1 LAMINA 4x8
T ALISTMIENTO = 5 MIN
SEGÚN SECCION BASE
DESTIJERAR CON EL
PLASMA LAMINA.
7
PULIR ESQUINAS
CORTADAS Y REBABAS.
12
ROSCAR AGUJEROS EN
LA LAMINA
12
TRANSPORTAR LAMINA
A SECCION CDP.
SEGÚN SECCION BASE
DOBLAR LAMINA
ESTRUCTURA.
20
10 MIN DE ALISTAMIENTO
TIEMPO
MINUTOS
Observaciones
20
SE SUMA EL TIEMPO DE
DESTIJERAR EL LATERAL
ESTRUCTURA
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
CORTAR DISTRIBUCION
LAMINA PARTES
ESTRUCTURA
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
COLUMNA Y LATERAL
ESTRUCTURA
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: ESTRUCTURA
DISTANCIA
METROS
CORTAR CON PLASMA
LATERAL ESTRUCTURA.
2
PULIR Y BRILLAR
ESTRUCTURA.
8
TRANSPORTAR A
SECCION CDP
DOBLAR LATERAL
ESTRUCTURA
10
T ALISTAMIENTO 7 MIN
TRANSPORTAR A
SECION BASE
PERFORAR Y ROSCAR
COLUMNA ESTRUCTURA
10
TRANSPORTAR A
SECCION CDP
PUNZONAR LAMINA
SOPORTE CORAZON
4
T ALISTAMIENTO 3 MIN
DOBLAR LAMINA
SOPORTE CORAZON
3
T ALISTMIENTO 2 MIN
7
T ALISTAMIENTO 6 MIN
TRANSPORTAR A
SECION BASE
DOBLAR COLUMNA
ESTRUCTURA
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
ROSCAR LAMINA
SOPORTE CORAZON
6
SOLDAR CONJUNTO
LAMINA SOPORTE
CORAZON
3
APUNTAR LAMINA
ESTRUCTURA
6
PERFORAR CON PLASMA
AGUJERO BUJE TENSOR
4
PULIR AGUJERO BUJE
TENSOR
3
APUNTAR COLUMNA
ESTRUCTURA A LAMINA
ESTRUCTURA
APUNTAR CONJUNTO
SOPORTE CORAZON Y
BUJE TENSOR
5
9
REVISAR ESCUADRAS Y
PLANITUD
10
RESOLDAR
ESTRUCTURA
30
SOLDAR LATERAL.
8
CORTAR REFUERZO
SOPORTE BUJE
INFERIOR
4
T ALISTAMIENTO 3 MIN
PUNZONAR REFUERZO
3
T ALISTMIENTO 2 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
CORTAR CON PLASMA Y
ROSCAR AGUJEROS
8
TRANSPORTAR A
SECCION CDP
DOBLAR REFUERZO
SOPORTE BUJE
5
T ALISTAMIENTO 4 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION CDP
SOLDAR REFUERZO
SOPORTE BUJE A
LAMINA ESTRUCTURA
UNIDAS LAS PIEZAS
ROSCAR AGUJEROS
VARLLIA
4
8
SOLDAR VARILLA
ROSCADA
4
SOLDAR TOPE CIERRE
TAPA
3
PULIR CORDONES DE
SOLDADURA
15
CORTAR LAMINA TAPA
ESTRUCTURA
7
T ALISTAMIENTO 4 MIN
PUNZONAR TAPA
ESTRUCTURA
4
T ALISTAMIENTO 3 MIN
CORTAR CON PLASMA
TAPA ESTRUCTURA
3
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
COLOCAR BISAGRAS
TAPA ESTRUCTURA Y
ESTRUCTURA
PULIR TAPA
ESTRUCTURA Y
AJUSTAR A
ESTRUCTURA
15
10
BRILLAR TAPA
ESTRUCTURA
30
SAND BLASTING
CONJUNTO LAMINA
ESTRUCTURA
45
BRILLAR CONJUNTO
LAMINA ESTRUCTURA
45
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: FORRO
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
Observaciones
CORTAR LAMINA FORRO
7
PARA CORTAR 1 LAM.
T ALISTAMIENTO 4 MIN
PUNZONAR LAMINA
FORRO
8
T ALISTAMIENTO 4 MIN
DOBLAR LAMINA FORRO
17
T ALISTAMIENTO 10 MIN
CORTAR PIEZAS
ADICIONALES FORRO
ESTRUCTURA
10
T ALISTAMIENTO 6 MIN
CORTAR REFUERZO
LATERAL FORRO
5
CORTE PARA PUNZONADO
T ALISTAMIENTO 4 MIN
PUNZONAR REFUERZO
10
PARA PUNZONAR 24 UNIDADES
CORTAR REFUERZO
LATERAL FORRO
5
T ALISTAMIENTO 2
PARA 24 UNIDADES
TRANSPORTAR A
SECCIOON BASE
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
SOLDAR COMPONENTES
FORRO
22
BRILLAR TAPA FORRO
15
ROSCAR AGUJEROS
TAPA FORRO
6
CORTAR BASE
ESTRUCTURA
12
T ALISTAMIENTO 5 MIN
PUNZONAR BASE
ESTRUCTURA
6
T ALISTAMIENTO 3 MIN
DOBLAR BASE
ESTRUCTURA
20
T ALSITAMIENTO 12 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
SOLDAR ELEMENTOS
BASE ESTRUCTURA
8
APUNTAR BASE
ESTRUCTURA A FORRO
5
REVISAR DIMENSIONES
Y ALINEACION
3
RESOLDAR BASE
ESTRUCTURA A FORRO
7
PULIR SOLDADURAS
4
PINTAR REFUERZOS
FORRO
15
T ALISTAMIENTO = 5 MIN.
TIEMPO
MINUTOS
Observaciones
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: ARMADO ESTRUCTURA
DISTANCIA
METROS
MONTAR CONJUNTO
LAMINA ESTRUCTURA Y
CONJUNTO FORRO
6
APUNTAR LAS DOS
PARTES
14
REVISAR ESCUADRAS Y
PERPENDICULARIDAD
8
RESOLDAR
LATERALMENTE UNION
7
PULIR ESQUINAS
SOLDADAS
15
BRILLAR ESTRUCTURA
30
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: BASE MOTOR
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
PERFORAR AGUJEROS
BASE MOTOR
18
ROSCAR AGUJEROS
BASE MOTOR
3
Observaciones
SOLDAR ESPARRAGOS
DE TENSION
2
SOLDAR BUJE BASE
MOTOR
5
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: PINTURA
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
DESENGRASAR PLACA
MOTOR
5
PREPARAR PINTURA
PRIMER
15
APLICAR PINTURA
PRIMER
8
TRANSPORTE A ZONA
DE SECADO PINTURA
Observaciones
INCLUYE EL TIEMPO DE
REPOSO
3
SECADO CAPA PINTURA
PRIMER
4320
TRANSPORTE
COMPONENTES
PINTADOS A ENSAMBLE
SE NECESITAN MINIMO 72
HORAS
40
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: CORAZON
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
ROSCAR EJE CORAZON
12
PULIR EJE CORAZON
3
ARMAR CORAZON Y
SOLDAR
10
SERVICIO DE
ESTAÑADO
4 DIAS
Observaciones
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: EJE SUPERIOR
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
ROSCAR PIN DE
INCLINACION VOLANTE
SUPERIOR
3
SOLDAR EL PIN DE
INCLINACION AL EJE
5
Observaciones
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: PATAS
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
SOLDAR TORNILLO A
DISCO PATAS
2
SOLDAR DISCO
COMPLETO A TUBO
4
PULIR PATAS
2
Observaciones
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: BANDEJA
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
CORTAR LAMINA
BANDEJA
12
PUNZONAR LAMINA
BANDEJA
12
TRANSPORTAR A
SECION BASE
CORTAR CON PLASMA
5
PULIR CORTES CON
PLASMA
10
Observaciones
PARA 1 LAMINA
T ALISTAMIENTO 4 MIN
ARREGLAR RANURAS
CON LIMA
8
TRANSPORTAR A
SECCION CDP
DOBLAR BANDEJAS
10
T ALISTAMIENTO 6 MIN
CORTAR PIEZAS
BANDEJAS
8
T ALISTMIENTO 6 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
PERFORAR Y ROSCAR
AGUJEROS PIEZAS
BANDEJA
8
SOLDAR BANDEJA Y
ELEMENTOS
16
PULIR SOLDADURAS
BANDEJA
5
BRILLAR BANDEJAS
17
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: BANDEJA MOVIL
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
Observaciones
CORTAR LAMINA
BANDEJA MOVIL
16
SE INCLUYE TIEMPO CORTAR
TIENTO Y REFUERZO
PUNZONAR BANDEJA
MOVIL
6
T ALISTAMIENTO 4 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
BRILLAR ZONA DE
DOBLADO BANDEJA
4
TRANSPORTAR A
SECCION CDP
DOBLAR BANDEJA
MOVIL
7
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
ROSCAR EJE GUIA
BANDEJA MOVIL
9
SOLDAR EJE GUIA
BANDEJA MOVIL
5
T ALISTAMIENTO 6 MIN
PULIR Y BRILLAR
BANDEJA
12
CORTAR LAMINA
TIENTO Y LAMINA
REFUERZO TIENTO
TRANSPORTAR LAMINA
TIENTO A SECCION
BASE
BRILLAR LAMINA
TIENTO
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: TIENTO
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
16
Observaciones
SE INCLUYE TIEMPO CORTAR
BANDEJA MOVIL
4
TRANSPORTAR A
SECCION CDP
DOBLAR LAMINA
TIENTO
3
T ALISTAMIENTO 2 MIN
PUNZONAR REFUERZO
TIENTO
5
T ALISTAMIENTO 4 MIN
PARA CORTAR 12 UNIDADES
CORTAR REFUERZO
TIENTO
3
T ALISTAMIENTO 2 MIN
DOBLAR REFUERZO
TIENTO
4
T ALISTAMIENTO 3 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
BRILLAR REFUERZO
TIENTO
5
CORTAR LAMINA APOYO
TIENTO
3
CORTE PARA PUNZONAR 12
UNIDAES
PUNZONAR LAMINA
APOYO TIENTO
3
T ALISTAMIENTO 2 MIN
CORTAR LAMINA APOYO
TIENTO
2
T ALISTAMIENTO 1 MIN
DOBLAR LAMINA APOYO
TIENTO
2
T ALISTAMIENTO 1 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
PERFORAR Y ROSCAR
BARRA TIENTO
3
SOLDAR REFUERZO
TIENTO Y LAMINA
TIENTO
3
SOLDAR BARRA TIENTO
2
SOLDAR LAMINA APOYO
TIENTO
2
BRILLAR FRENTE
LAMINA TIENTO
5
PULIR CON PAÑO
SOLDADURAS
5
ALMACENAJE
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: ESPIGO PUERTA
TIEMPO
MINUTOS
Observaciones
CORTAR LAMINA
CIERRE TAPA
2
CORTE PARA PUNZONADO
PUNZONAR LAMINA
4
T ALISTAMIENTO 2 MIN
CORTAR LAMINA
CIERRE TAPA
8
CORTE PARA 96 UNIDADES
RETRASO
DISTANCIA
METROS
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
SOLDAR ESPIGO Y
LAMINA
3
PULIR SOLDADURA Y
REDONDEAR ESQUINAS
3
PULIR CON SAND
BLASTING
1
CORTAR REFUERZO
RANURA CINTA
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: PIEZAS ADICIONALES
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
4
Observaciones
CORTE PARA PUNZONADO
12 PIEZAS
PUNZONAR REFUERZO
RANURA CINTA
3
T ALISTAMIENTO 2 MIN
CORTAR REFUERZO
4
T ALISTAMIENTO 2 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
CORTAR CON PLASMA
2
PULIR Y BRILLAR
3
CORTAR LAMINA
LIMPIADORES
5
CORTE PARA PUNZONADO
PUNZONAR
LIMPIADORES
6
T ALSITAMIENTO 2 MIN
CORTAR LIMPIADORES
5
T ALISTAMIENTO 3 MIN
DOBLAR LIMPIADORES
2
T ALISTAMIENTO 1 MIN
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
PULIR Y ARREGLAR LAS
RANURAS
2
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: ENSAMBLE
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
ENSAMBLE CONJUNTO
BUJE INFERIOR
15
ENSAMBLE CONJUNTO
VOLANTE SUPERIOR
15
MONTAJE PATAS
8
MONTAJE BUJE
INFERIOR
15
MONTAJE PLACA
MOTOR
12
REALIZAR CONEXIONES
ELECTRICAS MOTOR
25
MONTAR MOTOR EN LA
PLACA
12
Observaciones
MONTAR INTERRUPTOR
Y ELEMENTOS
ELECTRICOS
18
ALINEAR POLEAS
11
MONTAR CORREAS Y
TENSIONAR
5
MONTAR SISTEMA DE
GUIAS VOLANTE
SUPERIOR
9
MONTAR CONJUNTO
SISTEMA TENSOR
2
MONTAR CONJUNTO
VOLANTE SUPERIOR
4
MONTAR VOLANTE
INFERIOR
3
ALINEAR VOLANTES Y
TENSIONAR CINTA
35
MONTAR BANDEJA FIJA
15
ARMAR PIEZAS
BANDEJA FIJA
15
ARMAR Y MONTAR
BANDEJA MOVIL
10
ARMAR CONJUNTO
GUIACINTA SUPERIOR
15
MONTAR Y ALINEAR
GUIACINTA SUPERIOR
25
MONTAR SOPORTE
TIENTO
4
MONTAR Y ALINEAR
TIENTO
13
MONTAR LIMPIADOR
VOLANTE SUPERIOR
7
MONTAR LIMPIADOR
VOLANTE INFERIOR
8
MONTAR LIMPIACINTAS
10
ARMAR BOTONES Y
PUERTAS
8
MONTAR Y AJUSTAR
PUERTA
4
MONTAR Y AJUSTAR
TAPA MOTOR
6
COLOCAR PLACAS DE
IDENTIFICACION
12
LIMPIEZA Y
DESENGRASE EQUIPO
15
INSPECCION DE
PRODUCTO TERMINADO
15
EMPAQUE
10
DESPACHO A SEDE
VENTAS
5
PERFORAR Y ROSCAR
BUJE
SERVICIO DE
ESTAÑADO
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: SUB CONJUNTOS ENSAMBLE
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
20
5 DIAS
ROSCAR EJE INFERIOR
3
ROSCAR POLEA EJE
INFERIOR
3
PERFORAR TAPA
VOLANTE SUPERIOR
3
ROSCAR AGUJERO
TORNILLO TENSOR
5
SERVICIO DE
ESTAÑADO
4 DIAS
BALNCEO ESTATICO
VOLANTE SUPERIOR
25
PERFORAR Y ROSCAR
VOLANTE SUPERIOR
8
PULIR RADIOS VOLANTE
SUPERIOR
10
SERVICIO DE
ESTAÑADO
PERFORAR TAPA
VOLANTE SUPERIOR
Observaciones
5 DIAS
3
TIEMPO PROMEDIO QUE
DEPENDE DEL ESTADO DE LA
FUNDICION
TIEMPO PROMEDIO QUE
DEPENDE DEL ESTADO DE LA
FUNDICION
BALANCEO ESTATICO
VOLANTE INFERIOR
25
PULIR RADIOS VOLANTE
INFERIOR
10
SERVICIO DE
ESTAÑADO
TIEMPO PROMEDIO QUE
DEPENDE DEL ESTADO DE LA
FUNDICION
TIEMPO PROMEDIO QUE
DEPENDE DEL ESTADO DE LA
FUNDICION
5 DIAS
ARREGLAR PIN DE
ARRASTRE VOLANTE
INFERIOR
2
ROSCAR POLEA MOTOR
5
PERFORAR Y ROSCAR
BARRA GUIACINTA
SUPERIOR
10
SERVICIO DE CROMADO
3 DIAS
CORTAR GUIACINTA
INFERIOR EN UHMW PE
2
APLASTAR ESQUINAS
PIE DE AMIGO
5
PERFORAR PIE DE
AMIGO
2
INCLUYE EL PULIDO DE LOS
FILOS
DIAGRAMA DE FLUJO MOLINOS DE MESA
TRANSPORTAR LAMINA
HR A CIZALLA
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: BASE REDUCTOR
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
10
2
CORTAR LAMINA
BASE REDUCTOR
Observaciones
10
PARA CORTAR 1 LAM.
4 MIN ALISTAMIENTO
PUNZONAR BASE
REDUCTOR
5
ALISTAMIENTO 4 MIN
DOBLAR BASE
REDUCTOR
11
ALISTAMIENTOS 9 MIN
TRANSPORTAR BASE
REDUCTOR A
PUNZONADORA
3
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
SEGÚN BASE ENCARGADA
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: FORRO MOLINO
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
Observaciones
4
SE TARDA 45 MINUTOS
PREPARANDO EL ENGRUDO
PARA UN LOTE DE 20 LAM.
EMPAPELAR LAMINA
INOXIDABLE
TRANPORTAR LAMINA A
CIZALLA
10
CORTAR LAMINA
FORRO REDUCTOR
8
TIEMPO PARA 1 LAMINA
ALISTAMIENTO 4 MIN.
PUNZONAR FORRO
REDUCTOR
5
ALISTAMIENTO 4 MIN.
DOBLAR FORRO
12
ALISTAMIENTO 8 MIN.
TRANSPORTAR FORRO
A SECCION BASE
SEGÚN BASE ENCARGADA
PUINZONAR TAPAS
REDUCTOR
10
6 MIN. ALISTAMIENTO
SE PUNZONAN 16 TAPAS
CORTAR TAPAS
REDUCTOR
4
3 MIN. ALISTAMIENTO
SE CORTAN 16 TAPAS
DESTIJERAR TAPAS
REDUCTOR
14
10 MIN ALISTAMIENTO
SE DESTIJERAN 16 TAPAS
TRANSPORTAR A
SECCION MECANIZADOS
2
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: TAPAS FORRO MOLINO
DISTANCIA
METROS
EMPAPELAR LAMINA
INOXIDABLE
TRANPORTAR LAMINA A
CIZALLA
CORTAR LAMINA
SEGÚN PLANO
DISTRIBUCION LAMINA
TIEMPO
MINUTOS
2
10
2
11
Observaciones
DESTIJERAR TAPAS
FORRO
6
TRANSPORTAR TAPA
FRONTAL A
PUNZONADORA
ALISTAMIENTO 5 MIN.
2
PUNZONAR TAPA
FRONTAL
5
TRANSPORTAR TAPA
FRONTAL A SECCION
BASE
TRANSPORTAR TAPA
TRASERA A SECCION
BASE
SEGÚN BASE ENCARGADA
SEGÚN BASE ENCARGADA
2
BRILLAR TAPA TRASERA
TRANSPORTAR TAPA
TRASERA A SECCION
CDP
SEGÚN BASE ENCARGADA
PUNZONAR TAPA
TRASERA
7
TRANSPORTAR A
SECCION BASE
6 MIN ALISTAMIENTO
SEGÚN BASE ENCARGADA
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: BASE REDUCTOR
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
APUNTAR Y RESOLDAR
LA BASE REDUCTOR
3
SOLDAR TUERCAS A LA
BASE REDUCTOR
4
PULIR LAS
ESQUINAS DE LA BASE
DE LA ESTRUCTURA
3
ROSCAR AGUJEROS
FIJACION FORRO
4
DESENGRASAR LA BASE
3
TRANSPORTE DE LA
BASE AL CUARTO DE
PINTURA
APLICAR CAPA PRIMER
A BASE
Observaciones
SEGÚN BASE ENCARGADA
7
LA PINTURA REQUIERE 15 MIN.
DE PREPARACION PREVIA
ALMACENAR PARA
SECAR LA BASE
72 HORAS
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: FORRO
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
APUNTAR LAS TAPAS
AL FORRO
6
RESOLDAR FORRO
9
RETIRAR EL PAPEL A LA
LAMINA
2
PULIR SOLDADURAS Y
BRILLAR EL FORRO
25
TRANSPORTAR EL
FORRO A LA ZONA DE
ALMACENAMIENTO
ALMACENAR HASTA
PASAR A LA SECCION
DE ENSAMBLE
Observaciones
5
SEGÚN PROGRAMACIÓN DE
ENSAMBLE
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: BANDEJA
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
ABRIR AGUJERO EN EL
AZAFATE PARA EL CONO
2
PULIR EL AGUJERO DEL
AZAFATE
2
TRANSPORTAR EL
AZAFATE AL SOLDADOR
DE PUNTO
SOLDAR CON PUNTO EL
CONO AL AZAFATE
SEGÚN BASE ENCARGADA
4
TRANSPORTAR LA
BANDEJA AL CUARTO
DE PULIMENTO
PULIR LA BANDEJA EN
LA ZONA DEL CONO
Observaciones
3 MIN. PONIENDO A PUNTO EL
EQUIPO
SEGÚN BASE ENCARGADA
6
TRANSPORTAR LA
BANDEJA A LA SECCION
DE ENSAMBLE
SEGÚN BASE ENCARGADA
REALIZAR CONEXIONES
ELECTRICAS EN LA
BORNERA DEL MOTOR Y
EL INTERRUPTOR
MONTAR EL MOTOR
CON RETENEDOR A LA
CAJA CARCASA - SELLAR
MONTAR EL PIÑON EN
EL EJE DEL MOTOR
ARMAR SUBCNJUNTO
PIÑON DE SALIDAENGRANAJE ENTRADA
MONTAR SUBCONJUNTO
ENGRANAJE, TAPA
FRONTAL, AJUSTAR Y
SELLAR.
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: ENSAMBLE REDUCTOR-MOLINO
DISTANCIA
METROS
TIEMPO
MINUTOS
Observaciones
25
15
4
9
10
LLENAR EL REDUCTOR
CON ACEITE Y TAPAR
4
VERIFICAR FUGAS Y
RUIDO
15
MONTAR PATAS AL
BASE REDUCTOR
3
MONTAR REDUCTOR EN
LA BASE
7
MONTAR Y AVELLANAR
CABEZOTE
10
MONTAR FORRO Y
MARCAR AGUJERO
5
PERFORAR AGUJERO
TORNILLO DE AJUSTE
6
MONTAR CONEXIONES
ELECTRICAS AL FORRO
15
ASEGURAR FORRO
12
AVELLANAR TAPA
REDUCTOR
3
MONTAR TAPA
REDUCTOR
5
TIEMPO QUE DEPENDE DEL
FUNCIONAMIENTO DEL
REDUCTOR
MONTAR CONJUNTO
CABEZOTE
2
COLOCAR PLACAS DE
IDENTIFICACION
7
LIMPIAR Y
DESENGRASAR
6
MONTAR BANDEJA Y
TOPES
3
REALIZAR INSPECCION
DE PRODUCTO
TERMINADO
5
EMPACAR MOLINO
5
640
DESPACHAR MOLINO
3
SE TOMA SOLO EL TIEMPO EN
CARGAR EN EL TRANSPORTE EN
LA SEDE DE PRODUCCION.
TIEMPO
MINUTOS
Observaciones
ALMACENAJE
RETRASO
INSPECCION
TRANSPORTE
INSP. OPERA.
DETALLES DEL
METODO
Actual
Propuesto
OPERACIÓN
PROCESO: CABEZOTE
DISTANCIA
METROS
PERFORAR CABEZOTE
PARA PASADOR SEGURO
2
AJUSTAR PASADOR
SEGURO CABEZOTE
3
PERFORAR CABEZOTE
PARA PIN DISCO
10
COLOCAR Y AJUSTAR
PIN DISCO
2
PULIR VENAS INTERNAS
Y BOCA CABEZOTE
15
PULIR INTERNAMENTE
CON SAND BLASTING
5
SERVICIO DE BRILLADO
8 DIAS
ENSAMBLAR ARANDELA
DE EMPUJE AL
CABEZOTE
4
TIEMPO NECESARIO PARA 15
CONJUNTOS CABEZOTE
PROBLEMAS ENCONTRADOS O PUNTOS DE MEJORA
ANÁLISIS DE CAUSAS
ACCIONES SUGERIDAS
IMPLEMENTACIÓN DE ACCIONES
Hacer una modificación al tope de la sierra para garantizar un ajuste mas
El sistema no cuenta con un tope para los grados debido a que se pueden rápido de la medida y que esta permanezca a lo largo e todos los cortes. Se
El tope del ángulo de la SSF2 se mueve constantemente por lo que algunos
debe realizar teniendo como base la mesa de la máquina, pero que no sea
hacer cortes para diferentas ángulos
cortes quedan mal, generando problemas en el armado de la plataforma
fijo para poder variar a los diferentes ángulos que se requiera.
teniendo que aplicar mas soldadura, Hay que estarlo revisando
constantemente y ajustando aproximadamente cada 10 cortes. Perdiendo No se cuenta con la herramienta adecuada para garantizar un buen apriete
Dotar al operario de la sierra con un rachet y copa de 9/16"
de
la
tuerca.
Se
utiliza
una
llave
de
boca
fija
que
no
ingresa
adecuadamente
en promedio 6 min. en cada reajuste del tope.
para apretar la tuerca.
Los tubos llevan almacenados mucho tiempo por lo que se encuentran mal
ubicados debajo de material llegado recientemente.
Se pierde tiempo cada vez que se va a iniciar a cortar un nuevo tramo de
La ubicación que se le da al tubo no es la adecuada, teniendo en algunos
tubo.
casos que abrir la puerta de la empresa para poder girar el tubo e
introducirlo en la sierra sinfín.
Solicitar la cantidad necesaria para la cantidad a fabricar y dejar una zona
para el almacenamiento de estos tubos, ya que su movimiento va a ser
constante.
El pulido de los tubos no se hace adecuadamente y es lento.
No se cuenta con un método de trabajo adecuado.
Definir un método de pulido mas ergonómico y eficiente.
Los agujeros del tope transporte son pasantes, demorando el proceso
Eliminar los tornillos tope de transporte
Fabricar y adaptar un tope para la longitud de los cortes a 45° y disminuir
el tiempo entre corte y corte debido l trazado del tubo.
Se hicieron diferentes pruebas con los pulidores definiendo el pulido de
tubos en grupos de 4 para los cortes a 45 y de 8 para los cortes rectos.
Igualmente se coloco un tope para facilitar su emparejamiento. La
utilización de este método redujo los tiempos de pulimento, como se
observa en la grafica de flujo propuesta.
Se modifica el diseño eliminando los tornillos del tope transporte, en su
lugar se utilizaran topes de icopor.
Los agujeros para el soporte de las patas se abren después que esta la
Se pierde tiempo en la perforación de los tubos para el tope de transporte y
Desplazar los agujeros de la tuerca para las patas para poder ser perforados
estructura armada y se hace en la zona donde se aplico soldadura y luego
Se desplazo el agujero de las patas en la plataforma inferior para evitar
de los soportes de las patas.
antes de armar facilitando su realización por manipulación y por no perforar
se pulido, haciendo difícil su manipulación y en ocasiones que se dificulte el
hacerse en la unió de soldadura y facilitar su ejecución. Se realizo un
sobre la soldadura y eliminando la necesidad de pulir esa soldadura.
ingreso la broca por el endurecimiento de la soldadura.
prototipo con estas modificaciones con buenos resultados.
La matriz ya ha sido utilizada por mucho tiempo por lo que ya no se
encuentra con la planitud adecuada, por lo que es difícil garantizar la
planitud de las plataformas.
La matriz de apuntado y resoldado no es la adecuada para trabajar Los
Adicionalmente ha sufrido muchas modificaciones, por lo que los topes del
topes poseen mucho juego y es necesario estar inspeccionando al momento
soporte celda ya no actúan y tienen mucho juego.
de apuntar y soldar, demorando el proceso.
Su diseño no permite aplicar todos los cordones con la plataforma montada
y se llena de escoria y pepas despues de cada soldada por lo que es
necesario su limpieza, que demora el proceso entre el final de una
Fabricar matrices nuevas para BS60 y BS45X60 huecas y con estructura
tubular, de manera que garantice mayor rigidez, garantizando mayor
planitud en la plataforma. También al ser hueca permitiría la caída de
Se encarga al auxiliar de producción Jackson Martínez del diseño y pruebas
escoria y pepas en el piso sin afectar la matriz eliminando la necesidad de
de la nueva matriz de soldado.
tanta limpieza previa al montaje de los tubos de la plataforma. Y por ultimo
permitiría la aplicación de todos los cordones dentro de la matriz facilitando
el proceso.
Se realizo una prueba con el prototipo eliminando los cordones planos y
dejando solos los de las esquinas y los descendentes. Se observo con la
Se aplican demasiados cordones innecesarios o que después se retiran con No son claros los criterios de manufactura sobre los cordones que se deben
Realizar una prueba y eliminar los cordones innecesarios de la estructura. prueba que es factible eliminar los cordones planos, por lo que así se
pulimento.
aplicar en la plataforma.
indicara en los planos que se están elaborando. También se eliminaron
cordones de la unión de la placa refuerzo, ya que algunos eran
Los equipos no se encuentran calibrados.
Durante la fabricación del prototipo se hicieron pruebas y se ajustan los
No se han establecido los parámetros del equipo para soldar, generando
parámetros del equipo a utilizar en la fabricación de las plataformas. Dichos
Se pierde tiempo en el despepado de las plataformas a causa de la que cada soldador utilice su método.
parámetros se indican en los planos de fabricación. Estos parámetros
Ajustar
los
parámetros
de
soldadura
para
disminuir
la
salpicadura.
El utilizar equipos sin los parámetros adecuados genera que haya mucha
soldadura
permiten reducir la salpicadura de la soldadura, reduciendo el tiempo
salpicadura de la soldadura, generando pepas que se adhieren a la
empleado en retirarlas de la plataforma.
plataforma y que su retirada genere una demora en el proceso.
A la par con la reducción de los cordones se reduzco el pulimento a los
puntos anteriormente mencionados.
Se elimina cualquier pulimento de la plataforma inferior sin afectar el
Pulir únicamente los cordones de los vértices de la plataforma superior,
desempeño ni la presentación de la plataforma.
Se pulen innecesariamente cordones de soldadura, generando demoras en No son claros los criterios de manufactura sobre el pulimento de las
donde sienta la tapa, pulir los cordones de la placa refuerzo sin retirarles
Se unifica el proceso de pulimento para solo utilizar Carboflap, que
el proceso y debilitando los cordones de soldadura.
plataformas.
toda la soldadura y no pulir ningún cordón de la plataforma inferior.
garantiza mayor economía, rendimiento, evita el cambio de disco durante el
trabajo reduciendo los tiempos, ya que la disminución en la calidad del
acabado se cubre con el proceso de pintura
Al hacer una reunión con el grupo de ventas se estableció dejar el cable con
El empalmar el cable de la celda es una operación redundante y además El cable de la celda no trae una longitud adecuada para colgar el indicador y
el que viene la celda, en caso que el cliente lo quiera mas largo, será un
puede generar problemas con la bascula por el empalme de los cables.
los clientes lo quieren con mayor longitud y evitar enredarse y halarlo.
trabajo especial, por el cual deberá cancelar un excedente
La gente se puede confundir y deteriorarlo
Retira el conector DB9 del indicador genera tiempo perdido y puede dañar
No retirar el conector y colocar una protección para el conector y evitar su
Es necesario retirarlo con calma y cuidando de no dañar la tarjeta del
la tarjeta.
deterioro.
indicador
No se ha hecho un análisis de los parámetros de los indicadores para
ajustar la excentricidad.
El ajuste de la excentricidad es una operación muy variable y demorada.
Debido a que nunca se ha estudiado el problema a fondo, en este momento
Nunca se ha estudiado a fondo el problema del ajuste, por lo que cada
no es posible eliminarlo, pero es necesario iniciar un programa de pruebas a
además de generar la mayoría de los problemas de las basculas.
técnico tiene su criterio de ajuste
fin de encontrar la solución efectiva y que se pueda ajustar fácilmente
Adicionalmente para ajustarla se liman los lados de la celda de carga, con
Las estructuras no son todas iguales generando valores muy diferentes de
durante la fabricación de las plataformas y así poder reducir al mínimo esta
un método meramente intuitivo y empírico, pudiendo generar un deterioro
excentricidad.
de la celda de carga y su posterior mal funcionamiento.
Nunca se ha estudiado a fondo el problema del ajuste, por lo que cada operación en el ensamble de las basculas.
técnico tiene su criterio de ajuste.
Se debe ajustar colocando la bascula en una mesa especial y cargándola Debido a que las celdas tienen un margen de seguridad de 20% por encima
con la carga máxima y luego metiéndose debajo a ajustar el tornillo, de la carga máxima no es necesario que este ajuste de la carga máxima sea
proceso que cuando se están manejando 300 kg es bastante agotador.
tan fino.
El tornillo se calibraba teniendo como base la estructura y se debe ajustar
El ajuste del tope de carga máxima para la protección de la celda, es muy El preajustarlo externamente no es garantía de que va a trabajar a la teniendo como base la celda ya que no todas las plataformas son iguales.
dispendioso de colocar, generando un alto desgaste físico en los técnicos medida indicada.
Al ajustarlo con la celda se maneja un rango muy pequeño, que esta dentro
encargados del ensamble.
de la tolerancia de carga de la celda.
Realizar una prueba para saber con las diferentes cargas cuanto se deflecta
Todas las plataformas pese a soldarlas en matriz no son iguales lo que no
la celda y así poder ajustar externamente el tornillo, sin necesidad de
permite su ajuste a una medida fija sin carga.
colocarle la carga máxima.
Demora en la colocación de los topes de transporte
El agujero y la tuerca no están alineados, por lo que los tornillos o quedan Como ya se había mencionado se modifico el diseño para eliminarlos y
desviados o no entran.
colocar unos topes en icopor. Agilizando este proceso.
PROBLEMAS ENCONTRADOS O PUNTOS DE MEJORA
ANÁLISIS DE CAUSAS
ACCIONES SUGERIDAS
IMPLEMENTACIÓN DE ACCIONES
PROBLEMAS ENCONTRADOS O PUNTOS DE MEJORA
ANÁLISIS DE CAUSAS
ACCIONES SUGERIDAS
La lamina entregada por el proveedor para la fabricación de la estructura La lamina suministrada por el proveedor no es de primera calidad.
Solicitar y exigir al proveedor lamina de primera calidad.
llega demasiado torcida, haciéndose necesario enderezarla un poco en la La lamina no es almacenada correctamente, ni tampoco se descarga
Realizar una revisión a la lamina antes de ser descargada del camión, y
prensa hidráulica previo al doblez, perdiendo tiempo y generando fallas en adecuadamente, haciendo este proceso sin ningún cuidado, contribuyendo
exigir que esta sea descargada con mayor cuidado del camión. En caso de
las escuadras después de doblar, cuando no es posible enderezarla contribuye a que se formen abolladuras.
persistir los problemas con el proveedor, evaluar la posibilidad de compra
completamente. Estos factores pueden llegar incluso a generar problemas La lamina no se revisa durante la recepción permitiendo la recepción de
con otro proveedor.
lamina de cualquier calidad.
de alineación durante el ensamble.
La lista de corte que posee el operario de la cizalla, contiene las piezas a
Programar adecuadamente la sección CDP, permitiendo un mejor flujo del
cortar pero no le indica una secuencia de corte, permitiendo que existan
material. Esto se logra con la programación correcta de las secciones base,
piezas importantes que no se corten o piezas importantes que se corten de
para que solo soliciten el material necesario y colaboren con los procesos
ultimo.
involucrados con el área de CDP.
El desorden presente en la programación de esta máquina hace que se
Elaborar un formato que indique la secuencia de corte y permita el control
modifique constantemente el orden de corte o se pare simplemente para
del trabajo realizado y el pendiente.
cortar piezas faltantes de ordenes de producción en curso en las secciones
En esta pieza se aplica soldadura de tapón, por lo que el calentamiento por
Soldar todo el conjunto fuera de la estructura, para poder soldar por dentro
Los soldadura de la lamina apoyo tensor a la lamina soporte corazón hace soldadura y posteriormente el pulimento con el pibro generan este
la lamina apoyo tensor y evitar la soldadura de tapón. Adicionalmente se
que esta se pandee en el momento del pulimento, generando problemas en pandeamiento. Estos agujeros se realizan debido al proceso, para poder
reduce el tiempo al eliminar los agujeros y el pulimento de la soldadura que
la alineación durante el ensamble.
soldar la lamina apoyo tensor primero a la estructura y posteriormente
ya no serian necesarios.
asoldar la lamina soporte corazón.
El protector de la cinta se dobla antes de brillar, lo que hace que sea difícil Se debe subir a las base esta pieza par brillarla antes de ser doblada y así el
El proceso de brillado del protector de la cinta es muy demorado.
el brillado con el rodillo y la pulidora.
brillado final con paño es mucho mas fácil.
El refuerzo lateral no es posible punzonarlo en la lamina de 3mm por lo que Hacer esta pieza en Acero A-36 igual a la sierra pintada. En cuanto a la
La fabricación del refuerzo lateral forro de las sierras inoxidables es muy
oxidación, es una parte interna y se pintaría igual que los tubos que están
se hace con plasma y se arregla con una lima rotativa de Tungsteno,
complicada y demanda mucho tiempo en la base.
generando gran demora y la posibilidad de que se partan las limas, que son al lado y expuestos de manera similar. Adicionalmente los tubos quedarían
de la misma dimensión de los de la sierra pintada facilitando el proceso
herramienta de un alto costo.
Las estructuras son fabricadas sin una secuencia lógica dentro de la sección,
Las sierras inoxidables se brillan antes del proceso de sand blasting, lo que haciendo que se establezcan estas secuencias que generan reproceso..
Este problema se soluciona estableciendo una secuencia mejor al proceso
genera reprocesos, ya que el chorro de arena alcanza algunas partes ya
Las piezas se brillan antes de armar toda la estructura debido a que los
de fabricación de la estructura.
brilladas, por lo que es necesario volver a brillar estas partes.
auxiliares es el único trabajo que pueden hacer en esa secuencia del
proceso o de lo contrario se quedarían desocupados.
La resoldada de las estructuras se realiza sin ningún procedimiento
establecido, haciendo que cada soldador utilice sus propios parámetros de
ajuste del equipo de soldadura.
La resoldada de estas estructuras es muy compleja, debido a su forma y a
después de resoldadas las estructuras es necesario enderezar las estructuras
Realizar el análisis propuesto en general para todos los procesos de
que se debe encontrar un punto optimo entre calor aplicado a la pieza y
en la prensa hidráulica o con la maceta, generando perdidas de tiempo o
soldadura.
penetración de la soldadura.
deterioros en la presentación de la estructura.
Los equipos de soldadura no se encuentran calibrados, lo que hace que sea
difícil el ajuste de los parámetros correctos.
No se poseen matrices adecuadas que aseguren la forma de la estructura y
además ayuden en la disipación térmica
No son claros los criterios de acabado de las piezas.
Pulimento de soldaduras innecesarias como en el corazón, la base motor y
Reforzar en las personas en los criterios de manufactura descritos en los
Las personas encargadas de realizar esta labor no estudian los planos
demás componentes adicionales fabricados en las secciones base.
planos, y en el caso donde no estén establecidos, hacerlo claramente.
donde se describe que operaciones de acabado se deben realizar
El corte de las piezas se realiza sin ningún orden, especialmente el de las
piezas pequeñas, lo que genera demoras en la sección base ya que si
inician a armar la estructura en ocasiones hacen falta piezas que aunque no
son muy importantes sin ellas no se pueden terminar el armado de la
estructura.
Es necesario pulir un poco las varillas roscadas del refuerzo soporte buje,
perdiendo tiempo y deteriorándolas.
El final entre una orden de producción y el inicio de otra orden de
producción es muy lento y demora el proceso.
Las roscas no son adecuadamente protegidas durante el proceso de pintura,
Proteger con manguera las varillas roscadas del soporte buje, pero cerrando
generando que se adhiera pintura a la varilla roscada.
Es necesario pulir la rosca porque debido a la ubicación y forma del refuerzo el lado de la manguera por donde puede entrar pintura.
no es posible utilizar ningún otro elemento.
Los componentes de la siguiente orden de producción se comienzan a
alistar pocos días antes de finalizar la anterior orden de producción o
incluso mientras se realiza la inspección de producto terminado de la orden
Asignar una persona fija encargada del alistamiento de los componentes,
anterior, por lo que cuando los servicios de estañado o cromado se
que realice este proceso con la suficiente anticipación para evitar las
demoran, ya que no son procesos con tiempos de entrega fijos, se retrasa
perdidas de tiempo por la falta de estos elementos al momento de iniciar
todo el proceso de inicio de las sierras ya que no se pueden armar los
una orden de producción. Esto se plantea en la organización propuesta para
subconjuntos principales.
la fabricación y ensamble de los equipos.
El alistamiento de los componentes los hace el personal de ensamble, lo
que genera que cuando están trabajando en una orden de producción
importante no se pueda disponer del tiempo necesario para listar los
IMPLEMENTACIÓN DE ACCIONES
No se tienen parametros concretos para completar el nivel del tanque de
desengrasante, ni los periodos de recambio total, lo que genera que en
ocasiones no limpie adecuadamente las estructuras.
La oxidacion no es retirada por el desengrasante, lo que hace que sea
Realizar una evaluación técnico económica sobre el limpiador
necesario utilizar thinner y repasar la limpieza manualmente.
desengrasante que se esta utilizando y determinar si es el indicado o
En algunos equipos como las basculas la limpieza debe ser manual ya que de
existe otro producto que cumpla las exigencias requeridas para el proceso
El proceso de limpieza de las estructuras es muy demorado, además de hacerlo por inmersion como con las sierras, el liquido ingresaria a la estructura
y evitar los escurrimientos por mala limpieza.
riesgoso ya que adicional al desengrasante se debe manejar una cantidad tubular y aunque se hagan perforaciones es muy dificil que este salga, y por el
Realizar la misma evaluación para el liquido utilizado en la limpieza
considerable de thinner para la limpieza total del equipo.
contrario saliendo posteriormente durante el ensamble, o incluso en las
manual.
instalaciones del cliente deteriorando la pintura y dando un mal aspecto.
Continuar con la formación de los operarios del área de pintura para evitar
Se necesitan muchos retoques a las piezas despues de pintadas debido al
las fallas en el proceso.
escurrimiento de la pintura o a la falta de habilidad de los operarios ya que
llevan muy poco tiempo en el cargo (2 meses).
Igualmente la preparacion de la pintura no es adecuada ya que no se conoce
cuanto se utiliza en cada proceso haciendo que se prepare mas de la necesaria,
Se compran exclusivamente los tornillos necesarios para una orden de
producción, lo que hace que si se deteriora o pierde alguno se retrase el
Establecer un listado común de tornillos y tener en inventario tornillo
Comúnmente durante el ensamble de los equipos se pierde demasiado proceso por la falta de este.
La tornilleria de los equipos en su mayoría es inoxidable, lo que dificulta su acorde a su costo, para varias ordenes de producción y a través de un
tiempo a falta de componentes sencillos como lo es la tornilleria.
sistema visual establecer periodos de recompra con tiempos razonables de
En ocasiones se compra una similar, pero es necesario cortarla generando consecución.
Algunos equipos poseen tornilleria milimétrica que igualmente es de difícil consecución teniendo en cuenta su dificultad.
perdidas de tiempo.
consecución.
Se tienen demasiadas referencia de tornillos para cada equipo.
Establecer un mejor programa en la sección de CDP de manera que no se
queden sin procesar los pequeños componentes que en muchas ocasiones
Los operarios de la sección CDP no conocen todos los componentes de las
retrasan los procesos que le siguen.
estructuras por lo que en muchas ocasiones omiten su fabricación.
Establecer listas de componentes para que en la sección de CDP no falte
En las secciones base se pierde demasiado tiempo por la falta de algunos No existe coordinación entre las secciones base en lo que respecta a los
ningún componente por descuido o su ausencia se detecte con mayor
componentes en lamina para el armado de las estructuras.
componentes que llevan un proceso intermedio en las bases, haciendo que
anticipación.
cuando las secciones base bajan estos componentes ya la sección CDP este
Coordinar mejor el trabajo entre las bases y las sección CDP dando mayor
trabajando en otros procesos alterando su secuencia de trabajo normal.
importancia a los componentes que requieren estos procesos en las bases
para no alterar la programación en la sección de CDP.
ESPECIFICACIONES DE LINEA BASCULAS
UNIDADES LOTE PROYECTADAS
TURNOS/DIA
MINUTOS/TURNO
TIEMPO MUERTO PLANEADO
MINUTOS DISPONIBLES DIA
TIEMPO MUERTO NO PLANEADO
TIEMPO TOTAL DISPONIBLE (MIN/DIA-HOMBRE
RATA DE OPERACION
TACK TIME PROYECTADO/DIA
TACK TIME PROYECTADO/MIN
TIEMPO NECESARIO PLATAFORMAS(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TAPA(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO ENSAMBLE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TOTAL (MIN/UNID)
# PERSONAS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
PRODUCTIVIDAD/ DIA-HOMBRE (UNID/DIAHOMBRE)
52
1
615
85
530
30
500
94%
16
31,25
191,28
58,13
65,5
314,91
12
1,587755232
ESPECIFICACIONES DE LINEA MOLINOS DE MESA
UNIDADES LOTE ESTRUCTURAS
TURNOS/DIA
MINUTOS/TURNO
TIEMPO MUERTO PLANEADO
MINUTOS DISPONIBLES DIA
TIEMPO MUERTO NO PLANEADO
TIEMPO TOTAL DISPONIBLE (MIN/DIA-HOMBRE
RATA DE OPERACION
TACK TIME PROYECTADO/SEMANA
TACK TIME PROYECTADO/DIA
TACK TIME PROYECTADO/MIN
TIEMPO NECESARIO CDP(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO BASE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO ENSAMBLE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TOTAL (MIN/UNID)
# PERSONAS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
PRODUCTIVIDAD/ DIA-HOMBRE (UNID/DIAHOMBRE)
44
1
615
85
530
30
500
94%
12
2,4
208,3333333
165
81
164
410
8
1,219512195
ESPECIFICACIONES DE LINEA V25P
UNIDADES LOTE ESTRUCTURAS
TURNOS/DIA
MINUTOS/TURNO
TIEMPO MUERTO PLANEADO
MINUTOS DISPONIBLES DIA
TIEMPO MUERTO NO PLANEADO
TIEMPO TOTAL DISPONIBLE (MIN/DIA-HOMBRE
RATA DE OPERACION
TACK TIME PROYECTADO/SEMANA
TACK TIME PROYECTADO/DIA
TACK TIME PROYECTADO/MIN
12
1
615
85
530
30
500
94%
10
2
250
TIEMPO NECESARIO CDP(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO BASE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO ENSAMBLE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TOTAL (MIN/UNID)
# PERSONAS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
PRODUCTIVIDAD/ DIA-HOMBRE (UNID/DIAHOMBRE)
360
556
371
1287
11
0,388500389
ESPECIFICACIONES DE LINEA V25I
UNIDADES LOTE ESTRUCTURAS
TURNOS/DIA
MINUTOS/TURNO
TIEMPO MUERTO PLANEADO
MINUTOS DISPONIBLES DIA
TIEMPO MUERTO NO PLANEADO
TIEMPO TOTAL DISPONIBLE (MIN/DIA-HOMBRE
RATA DE OPERACION
TACK TIME PROYECTADO/SEMANA
TACK TIME PROYECTADO/DIA
TACK TIME PROYECTADO/MIN
TIEMPO NECESARIO CDP(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO BASE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO ENSAMBLE(MIN/UNID)
TIEMPO NECESARIO TOTAL (MIN/UNID)
# PERSONAS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
PRODUCTIVIDAD/ DIA-HOMBRE (UNID/DIAHOMBRE)
6
1
615
85
530
30
500
94%
6
1,2
416,6666667
325
617
371
1313
11
0,380807312
N°
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
ACTIVIDAD
CORTAR LAMINA ESTRUCTURA
PUNZONAR LAMINA ESTRUCTURA.
DESTIJERAR CON EL PLASMA LAMINA.
PULIR ESQUINAS CORTADAS Y REBABAS.
DOBLAR LAMINA ESTRUCTURA.
ROSCAR AGUJEROS EN LA LAMINA
CORTAR DISTRIBUCION LAMINA PARTES ESTRUCTURA
CORTAR CON PLASMA LATERAL ESTRUCTURA.
PULIR Y BRILLAR LATERAL ESTRUCTURA.
DOBLAR LATERAL ESTRUCTURA
PERFORAR Y ROSCAR COLUMNA ESTRUCTURA
DOBLAR COLUMNA ESTRUCTURA
PUNZONAR LAMINA SOPORTE CORAZON
DOBLAR LAMINA SOPORTE CORAZON
ROSCAR LAMINA SOPORTE CORAZON
SOLDAR CONJUNTO LAMINA SOPORTE CORAZON
APUNTAR LAMINA ESTRUCTURA
PERFORAR CON PLASMA AGUJERO BUJE TENSOR
PULIR AGUJERO BUJE TENSOR
APUNTAR COLUMNA ESTRUCTURA A LAMINA ESTRUCTURA
APUNTAR CONJUNTO SOPORTE CORAZON Y BUJE TENSOR
REVISAR ESCUADRAS Y PLANITUD
RESOLDAR ESTRUCTURA
SOLDAR LATERAL.
CORTAR REFUERZO SOPORTE BUJE INFERIOR
PUNZONAR REFUERZO
CORTAR CON PLASMA Y ROSCAR AGUJEROS
DOBLAR REFUERZO SOPORTE BUJE
SOLDAR REFUERZO SOPORTE BUJE A LAMINA ESTRUCTURA
UNIDAS LAS PIEZAS ROSCAR AGUJEROS VARLLIA
SOLDAR VARILLA ROSCADA
SOLDAR TOPE CIERRE TAPA
PULIR CORDONES DE SOLDADURA
CORTAR LAMINA TAPA ESTRUCTURA
PUNZONAR TAPA ESTRUCTURA
CORTAR CON PLASMA TAPA ESTRUCTURA
COLOCAR BISAGRAS TAPA ESTRUCTURA Y ESTRUCTURA
PULIR TAPA ESTRUCTURA Y AJUSTAR A ESTRUCTURA
BRILLAR TAPA ESTRUCTURA
CORTAR LAMINA FORRO
PUNZONAR LAMINA FORRO
DOBLAR LAMINA FORRO
CORTAR PIEZAS ADICIONALES FORRO ESTRUCTURA
CORTAR REFUERZO LATERAL FORRO
PUNZONAR REFUERZO
CORTAR REFUERZO LATERAL FORRO
SOLDAR COMPONENTES FORRO
ROSCAR AGUJEROS TAPA FORRO
CORTAR BASE ESTRUCTURA
SECCION
CDP
CDP
B
B
CDP
B
CDP
B
B
CDP
B
CDP
CDP
CDP
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
CDP
CDP
B
CDP
B
B
B
B
B
CDP
CDP
B
B
B
B
CDP
CDP
CDP
CDP
CDP
CDP
CDP
B
B
CDP
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
PUNZONAR BASE ESTRUCTURA
DOBLAR BASE ESTRUCTURA
SOLDAR ELEMENTOS BASE ESTRUCTURA
APUNTAR BASE ESTRUCTURA A FORRO
REVISAR DIMENSIONES Y ALINEACION
RESOLDAR BASE ESTRUCTURA A FORRO
PULIR SOLDADURAS
MONTAR CONJUNTO LAMINA ESTRUCTURA Y CONJUNTO FORRO
APUNTAR LAS DOS PARTES
REVISAR ESCUADRAS Y PERPENDICULARIDAD
RESOLDAR LATERALMENTE UNION
PULIR ESQUINAS SOLDADAS
SAND BLASTING CONJUNTO LAMINA TORRE
PINTAR REFUERZOS FORRO
BRILLAR CONJUNTO LAMINA ESTRUCTURA
BRILLAR ESTRUCTURA
BRILLAR TAPA MOTOR
DESENGRASAR PLACA MOTOR
PREPARAR PINTURA PRIMER
APLICAR PINTURA PRIMER
SECADO CAPA PINTURA PRIMER
ROSCAR EJE CORAZON
PULIR EJE CORAZON
ARMAR CORAZON Y SOLDAR
SERVICIO DE ESTAÑADO
PERFORAR AGUJEROS BASE MOTOR
ROSCAR AGUJEROS BASE MOTOR
SOLDAR ESPARRAGOS DE TENSION
SOLDAR BUJE BASE MOTOR
ROSCAR PIN DE INCLINACION VOLANTE SUPERIOR
SOLDAR EL PIN DE INCLINACION AL EJE
SOLDAR TORNILLO A DISCO PATAS
SOLDAR DISCO COMPLETO A TUBO
PULIR PATAS
CORTAR LAMINA BANDEJA
PUNZONAR LAMINA BANDEJA
CORTAR CON PLASMA
PULIR CORTES CON PLASMA
ARREGLAR RANURAS CON LIMA
DOBLAR BANDEJAS
CORTAR PIEZAS BANDEJAS
PERFORAR Y ROSCAR AGUJEROS PIEZAS BANDEJA
CDP
CDP
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
B
B
B
S
B
B
B
B
B
B
B
B
B
CDP
CDP
B
B
B
CDP
CDP
B
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
SOLDAR BANDEJA Y ELEMENTOS
PULIR SOLDADURAS BANDEJA
BRILLAR BANDEJAS
CORTAR LAMINA BANDEJA MOVIL
PUNZONAR BANDEJA MOVIL
BRILLAR ZONA DE DOBLADO BANDEJA
DOBLAR BANDEJA MOVIL
ROSCAR EJE GUIA BANDEJA MOVIL
SOLDAR EJE GUIA BANDEJA MOVIL
PULIR Y BRILLAR BANDEJA
CORTAR LAMINA TIENTO Y LAMINA REFUERZO TIENTO
BRILLAR LAMINA TIENTO
DOBLAR LAMINA TIENTO
PUNZONAR REFUERZO TIENTO
CORTAR REFUERZO TIENTO
DOBLAR REFUERZO TIENTO
BRILLAR REFUERZO TIENTO
CORTAR LAMINA APOYO TIENTO
PUNZONAR LAMINA APOYO TIENTO
CORTAR LAMINA APOYO TIENTO
DOBLAR LAMINA APOYO TIENTO
PERFORAR Y ROSCAR BARRA TIENTO
SOLDAR REFUERZO TIENTO Y LAMINA TIENTO
SOLDAR BARRA TIENTO
SOLDAR LAMINA APOYO TIENTO
BRILLAR FRENTE LAMINA TIENTO
PULIR CON PAÑO SOLDADURAS
CORTAR LAMINA CIERRE TAPA
PUNZONAR LAMINA
CORTAR LAMINA CIERRE TAPA
SOLDAR ESPIGO Y LAMINA
PULIR SOLDADURA Y REDONDEAR ESQUINAS
PULIR CON SAND BLASTING
CORTAR REFUERZO RANURA CINTA
PUNZONAR REFUERZO RANURA CINTA
CORTAR REFUERZO
CORTAR CON PLASMA
PULIR Y BRILLAR
CORTAR LAMINA LIMPIADORES
PUNZONAR LIMPIADORES
CORTAR LIMPIADORES
DOBLAR LIMPIADORES
PULIR Y ARREGLAR LAS RANURAS
ENSAMBLE CONJUNTO BUJE INFERIOR
ENSAMBLE CONJUNTO VOLANTE SUPERIOR
MONTAJE PATAS
MONTAJE BUJE INFERIOR
MONTAJE PLACA MOTOR
REALIZAR CONEXIONES ELECTRICAS MOTOR
MONTAR MOTOR EN LA PLACA
MONTAR INTERRUPTOR Y ELEMENTOS ELECTRICOS
B
B
B
CDP
CDP
B
CDP
B
B
B
CDP
B
CDP
CDP
CDP
CDP
B
CDP
CDP
CDP
CDP
B
B
B
B
B
B
CDP
CDP
CDP
B
B
B
CDP
CDP
CDP
B
B
CDP
CDP
CDP
CDP
B
E
E
E
E
E
E
E
E
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
ALINEAR POLEAS
MONTAR CORREAS Y TENSIONAR
MONTAR SISTEMA DE GUIAS VOLANTE SUPERIOR
MONTAR CONJUNTO SISTEMA TENSOR
MONTAR CONJUNTO VOLANTE SUPERIOR
MONTAR VOLANTE INFERIOR
ALINEAR VOLANTES Y TENSIONAR CINTA
MONTAR BANDEJA FIJA
ARMAR PIEZAS BANDEJA FIJA
ARMAR Y MONTAR BANDEJA MOVIL
ARMAR CONJUNTO GUIACINTA SUPERIOR
MONTAR Y ALINEAR GUIACINTA SUPERIOR
MONTAR SOPORTE TIENTO
MONTAR Y ALINEAR TIENTO
MONTAR LIMPIADOR VOLANTE SUPERIOR
MONTAR LIMPIADOR VOLANTE INFERIOR
MONTAR LIMPIACINTAS
ARMAR BOTONES Y PUERTAS
MONTAR Y AJUSTAR PUERTA
MONTAR Y AJUSTAR TAPA MOTOR
COLOCAR PLACAS DE IDENTIFICACION
LIMPIEZA Y DESENGRASE EQUIPO
INSPECCION DE PRODUCTO TERMINADO
EMPAQUE
DESPACHO A SEDE VENTAS
PERFORAR Y ROSCAR BUJE
SERVICIO DE ESTAÑADO
ROSCAR EJE INFERIOR
ROSCAR POLEA EJE INFERIOR
PERFORAR TAPA VOLANTE SUPERIOR
ROSCAR AGUJERO TORNILLO TENSOR
SERVICIO DE ESTAÑADO
BALNCEO ESTATICO VOLANTE SUPERIOR
PERFORAR Y ROSCAR VOLANTE SUPERIOR
PULIR RADIOS VOLANTE SUPERIOR
SERVICIO DE ESTAÑADO
PERFORAR TAPA VOLANTE SUPERIOR
BALANCEO ESTATICO VOLANTE INFERIOR
PULIR RADIOS VOLANTE INFERIOR
SERVICIO DE ESTAÑADO
ARREGLAR PIN DE ARRASTRE VOLANTE INFERIOR
ROSCAR POLEA MOTOR
PERFORAR Y ROSCAR BARRA GUIACINTA SUPERIOR
SERVICIO DE CROMADO
CORTAR GUIACINTA INFERIOR EN UHMW PE
APLASTAR ESQUINAS PIE DE AMIGO
PERFORAR PIE DE AMIGO
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
AP
E
E
A
A
A
A
A
A
S
A
A
B
S
A
A
B
S
A
A
A
S
A
A
A
ENCARGADO
1
3
4
2
3
4
3
1
1
2
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3Y4
2
1
3
2
2
4
2
2
2
2
4
1
1
1
1
3
4
3
3Y4
3Y4
3Y4
3
3
1
3
4
2
2
2
2
2
2
2
1
3
4
3
1
3
3
3Y4
2
1
3
4
4
4
2
2
2
4
4
2
3
3
2
3
3
1
1
3
3
2
3
2
2
3
3
2
2
2
2
1
3
3
3
1
1
2
2
3
3
3
3
2
3
3
2Y3
2Y3
3
3
3
LISTADO DE COMPONENTES POR MAQUI
EQUIPO V25I
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
NOMBRE PARTE
DESCRIPCION
REFUERZO SOPORTE BUJE INFERIOR
LAMINA ACERO A-36 C.3/16" (366x168)mm
PLACA BASE MOTOR
LAMINA ACERO A-36 C.3/8" (305x150)mm
REFUERZO BANDEJA
LAMINA ACERO INOXIDABLE 304 C.3/16" (200 x 25)mm
OREJA APOYO MOTOR
LAMINA ACERO INOXIDABLE 304 C.3/16" (30 x 30)mm
LAMINA BANDEJAS
LAMINA INOXIDABLE AISI 304 C. 12 4x8
LAMINA TAPAS
LAMINA INOXIDABLE AISI 304 C. 14 4x8
LAMINA FORRO
LAMINA INOXIDABLE AISI 304 C. 16 4x8
LAMINA ACCESORIOS
LAMINA INOXIDABLE AISI 304 C. 18 4x8
LAMINA ESTRUCTURA
LAMINA INOXIDABLE AISI 304 C. 3mm 4x8
VARILLA BISAGRA
ACERO INOXIDABLE 304 D 1/4"
BARRA GUIACINTA SUPERIOR
PLATINA SAE 1040 1" x 3/8" CALIBRADA
TUERCA PATAS
TCA INOX. 304 UNC 1/2"
TORNILLO PATAS
TCH INOX. 304 UNC 1/2" x 1 1/2"
REFUERZO RUIDO
TUBO CR C.18 (25x12) mm
REFUERZO TRANSVERSAL FORRO
TUBO CR C.18 (25x12) mm
TUBO PATAS
TUBO INOXIDABLE 304 C.16 DEXT 2"
BARRA TIENTO
VARILLA CUADRADA AISI 304 3/8"
ESPARRAGO BANDEJA
VARILLA INOXIDABLE 204 7/16"NC
ESPARRAGO TENSOR PLACA MOTOR
VARILLA ROSCADA 3/8" ZINCADA
ESPARRAGO BUJE INFERIOR
VARILLA ROSCADA 7/16"NC ZINCADA
BUJE TENSOR
ACERO INOXIDABLE AISI 304 D 1 1/4"
BUJE BISAGRA
ACERO INOXIDABLE AISI 304 D 1/2"
PIN EJE VOLANTE INFERIOR
ACERO INOXIDABLE AISI 304 D 5/16"
ESPIGO PUERTA
ACERO INOXIDABLE AISI 304 D 5/8"
EJE GUIA BANDEJA MOVIL
ACERO INOXIDABLE AISI 304 D3/8"
PIN DE INCLINACION VOLANTE SUPERIOR
ACERO INOXIDABLE AISI 304 D5/8"
ARANDELA EJE INFERIOR
ACERO SAE 1020 D 1 1/2"
BUJE BASE MOTOR
ACERO SAE 1020 D7/8"
EJE CORAZON
ACERO SAE 1040 D1 1/4"
TORNILLO TENSOR
ACERO SAE 1040/1045 D 7/8"
EJE INFERIOR
ACERO SAE 4140 D 1 1/4"
EJE SUPERIOR
ACERO SAE 4140 D1 1/2"
ARANDELA TENSOR
BRONCE SAE 40 D 7/8"
BOTON PUERTA
FUNDICION ALUMINIO
SOPORTE GUIACINTA SUPERIOR
FUNDICION ALUMINIO 1" x 50 x 40
BLOQUE GUAICINTA SUPERIOR
FUNDICION ALUMINIO 1" x 60 x 130
SOPORTE TIENTO
FUNDICION ALUMINIO 50 x 25 x 80
BUJE INFERIOR
FUNDICION GRIS
VOLANTE SUPERIOR
FUNDICION GRIS
VOLANTE INFERIOR
FUNDICION GRIS
TAPA BUJE INFERIOR
LAMINA ACERO INOXIDABLE AISI 304 C.18 75 x 75 mm
TAPA VOLANTE SUPERIOR
LAMINA ACERO INOXIDABLE AISI 304 C.18 D 71
BLOQUE SOPORTE CORAZON
PLATINA ALUMINIO 1" x 1 1/4"
PLATINA CORAZON
PLATINA SAE 1020/1040 1" x 3/8" CALIBRADA
POLEA CONDUCIDA
POLEA ALUMINIO 7"
POLEA MOTOR MONOFASICO
POLEA D EJE = 15,88 mm (SEGÚN NECESIDAD)
POLEA MOTOR TRIFASICO
POLEA D EJE = 24 mm (SEGÚN NECESIDAD)
BUJE RIEL BANDEJA MOVIL
UHMW-PE D 5/8"
TAPON DESLIZAMIENTO
UHMW-PE D 5/8"
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
RESORTE TENSOR
CINTA
RETENEDOR DR
RETENEDOR DL
RODAMIENTO
RODAMIENTO EJE SUPERIOR
BALA CINTA
BALANCIN VOLANTE SUPERIOR
ANILLO SEGGER DIN 25
ANILLO SEGGER
PERILLA TIENTO
CORREA TRANSMISION
CUÑA EJE INFERIOR
INTERRUPTOR TRIFASICO
INTERRUPTOR MONOFASICO
LIMPIADOR
LIMPIACINTA
GUIA INFERIOR PLASTICA
MOTOR MONOFASICO
MOTOR TRIFASICO
GUIA INFERIOR METALICA
GUIACINTA SUPERIOR
TAPON PATAS
PALANCA TORNILLO TENSOR
PIE DE AMIGO
PASACABLE
CABLE ELECTRICO MONOFASICO
CLAVIJA MONOFASICA
CABLE ELECTRICO TRIFASICO
AMARRE PLASTICOS
PLAQUETA DE IDENTIFICACION
PLAQUETA JAVAR
PLAQUETA DATOS CUCHILLA
CLAVIJA TRIFASICA
PATA NIVELADORA
TAPA ESTRUCTURA
ESPIGO PUERTA
ESTRUCTURA
CORAZON
EJE SUPERIOR
BASE MOTOR
PROTECTOR INTERRUPTOR
TAPA FORRO
BANDEJA
BANDEJA MOVIL
TIENTO
SAE 1090 DAL=4,DI=12,L=31,5 1/2 ESPIRAS
422H-78"
42x25x7 DR
45x32x7 DL
6205 2RS
6205 2RS
ACERO HSS 5/16" 65 HRC
ACERO INOXIDABLE AISI 304 D 5/16"
ANILLO SEGGER OE DINT = 23,2 mm
ANILLO SEGGER OI DEXT = 56,2 mm
CAUCHO TORNILLO 5/16" NC x 1"
CORREA A-53
CUÑA MACKEY 5/16"
INTERRUPTOR 2P 20A (SEGÚN NECESIDAD)
INTERRUPTOR 2P 32A (SEGUN NECESIDAD)
LAMINA BAQUELITA 1/4" (60x20) mm
LAMINA UHMW-PE ESP 10 mm 46x30 mm
LAMINA UHMW-PE ESP 13 mm 30x16 mm
MOTOR 1,5 HP (SEGÚN NECESIDAD)
MOTOR 1.8 HP AD 90L (SEGÚN NECESIDAD)
PLATINA ACERO SAE 1020 13x16
PLATINA SAE 1020 1/4" X 7/16"
TAPON CAUCHO ANTIDESLIZANTE
TORNILLO 1/2" NC. SALIDA TORNILLO 12mm L= 88mm
TUBO ALUMINIO LIVIANO C.18 D1"
PASACABLE 1/2" 3/4"
CABLE ENCAUCHETADO 3x12
CLAVIJA 15 A MONOFASICA POLO A TIERRA
CABLE ENCAUCHETADO 4x14
AMARRES PLASTICOS 20 cm
LAMINA INOX. C.26 73 x 83 mm
LAMINA INOX. C.26 155 x 55 mm
LAMINA INOX. C.26 50 x 90 mm
CLAVIJA TRIFASICA 10A
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
FORMADA POR
INA
MODULO:
CANTIDAD UNIDADES
1
un
1
un
2
un
3
un
1/4
lam
1/6
lam
1/2
lam
1/24
lam
1/3
lam
250
mm
450
mm
4
un
4
un
955
mm
1130
mm
488
mm
300
mm
52
mm
132
mm
180
mm
83
mm
165
mm
28
mm
55
mm
31
mm
59
mm
18
mm
67
mm
76
mm
132
mm
170
mm
63
mm
15
mm
2
un
1
un
1
un
1
un
1
un
1
un
1
un
1
un
1
un
90
mm
126
mm
1
un
1
un
1
un
30
mm
40
mm
6
CODIGO
NIVEL
A
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
1
2
1
1
2
2
18
67
1
1
1
1
15
1
1
2
1
1
1
1
1
1
4
1
460
1
5
1
5
3
1
2
1
1
4
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
un
un
un
un
un
un
mm
mm
un
un
un
un
mm
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
mm
un
m
un
m
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
E
E
E
E
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E
E
E
E
E
E
E
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E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S