Modernización del proceso de corte y

Rev. Tecnol. – Journal of Technology • Volumen 9 No. 1
Modernización del proceso de corte
y termoformado de acrílicos y maderas
en Modulostand Ltda.
(Acrylic and Wood thermoforming and cutting
process modernization in Modulostand Ltd.)
Paola Andrea Sánchez Patiño1
RESUMEN
ABSTRACT:
Modulostand Ltda. es una empresa colombiana dedicada
al desarrollo de sistemas de exhibición portátil que en los
últimos 2 años, ha presentado incumplimiento con los
clientes y deterioro en la calidad de su producto. Esta
situación se debe a problemas técnicos en el proceso
productivo, ya que no cuenta con equipos o herramientas
adecuadas. Por esta razón se realizó un proyecto para la
modernización, tanto del proceso de producción por
medio de la renovación tecnológica, como de los procesos
de soporte, con el fin de gestionar el impacto de la nueva
tecnología en la empresa.
Modulostand Ltda. is a colombian company which
develops portable display systems. In the last 2 years it
has presented non compliance with the client and decrease
in product quality. Due to technical problems in the
production process, as it has no equipment or tools. For
this reason a project was developed for modernization of
both, the process of production through technological
renovation, and support processes to manage the impact
of new technology in the company.
Para definir el alcance del proyecto se realizó el diagnóstico
de la situación actual. A partir de estos resultados, se dividió
el proyecto en fases de desarrollo, administradas por un
plan de gestión, que permitió controlar la distribución de
recursos y las actividades necesarias para alcanzar los
objetivos. Se logró integrar la tecnología de corte y
termoformado, que son los procesos críticos de la
empresa, en una nueva estructura de negocio, mejorando
los tiempos de fabricación, disminuyendo el riesgo industrial
y aumentando la calidad del producto.
To define the project scope, a current situation diagnosis
was made. From these results, the project was divided
into development phases, managed by a plan that allows
the control of resources and activities, needed to achieve
the objectives. The integration of cutting and
thermoforming technology, which are the critical business
processes, in a new business structure, allowed to
optimized production times, decrease industrial risk and
increase quality.
Keywords: Quality, Portable Display, Management Plan,
Production Process, Technological Renovation.
Palabras Clave: Calidad, Exhibición portátil, Plan de gestión,
Proceso de Producción, Renovación Tecnológica.
1. Universidad El Bosque
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Ingeniería eléctrónica Modernización del proceso de corte y termoformado de acrílicos y maderas en Modulostand Ltda.
(Acrylic and Wood thermoforming and cutting process modernization in Modulostand Ltd.)
I. INTRODUCCIÓN
La empresa Modulostand Ltda. tiene como objetivo
posicionarse en el mercado manteniendo su
reconocimiento nacional y consolidar la marca a nivel
mundial, como proveedores de sistemas integrales de
exhibición portátil, mediante la investigación, desarrollo e
innovación permanente de productos y servicios que
superen las expectativas del cliente.
Actualmente, el proceso de producción no cumple con
los requisitos de calidad en el producto final. Aún cuando
la pieza pasa por diversos procesos de acabado, las
herramientas utilizadas no proporcionan el resultado
esperado. Los principales problemas se presentan en
cuanto a los tiempos de entrega, que en ocasiones
sobrepasan las fechas pactadas con el cliente. El proceso
productivo, además de los problemas de tiempo y calidad,
presenta riesgo en la seguridad del operario, el cual está
en contacto permanente con la maquinaria móvil de corte.
Dada la situación anterior se presentó la necesidad de
convertir la fabricación del producto en un proceso más
efectivo y seguro, que permita la producción en línea, ya
que al abrirse el mercado internacional, que es una de las
metas mas importantes para la compañía, se espera un
incremento sustancial en las ventas y por lo tanto en la
producción.
Por otro lado es de gran importancia para la empresa tener
todos los procesos de producción al interior de la planta,
para tener un mejor control y optimizar la administración
de recursos. Es evidente la necesidad de integrar el proceso
de termoformado, que actualmente es externo y que
presenta las principales dificultades debido al
incumplimiento de terceros.
El desarrollo del proyecto consiste en realizar la renovación
tecnológica que brinde mejores condiciones de fabricación,
reduciendo los tiempos de entrega, los desperdicios y los
riesgos industriales y mejorando la calidad del producto,
con el fin de alcanzar los objetivos de la empresa para
convertirse en un negocio más rentable y competitivo en
el mercado.
Debido al impacto que genera la introducción de nueva
tecnología en el proceso productivo, fue necesario
desarrollar un plan de acción detallado, que permitiera
administrar los recursos y controlar los procesos de
soporte relacionados con la fabricación del producto que
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la empresa comercializa. Este plan incluyó una estrategia
de reestructuración organizacional con el fin de optimizar
la explotación de la nueva capacidad del proceso.
II. DESARROLLO
El proyecto de modernización surgió a raíz de un estudio
de auditoría que realizó el gerente, en donde se
identificaron graves problemas de incumplimiento y calidad
en el proceso de producción. De esta forma se solicitó el
diseño de un proyecto que aportara una alternativa
tecnológica, para mejorar y renovar la herramienta y
equipos utilizados en la fabricación de los sistemas de
exhibición portátil.
El proyecto tuvo como punto de partida un estudio de la
situación actual de producción. Éste permitió establecer
las condiciones técnicas, económicas, ambientales y de
recurso humano, involucradas en el proceso y que
posiblemente, determinaban la condición de insatisfacción
del cliente, reflejada en los formatos de evaluación de la
compañía y la disminución en las ventas de un 43% desde
julio del año 2008.
Para realizar el estudio del proceso actual de producción
se realizaron auditorías internas, se evaluó al personal, se
revisó la documentación y la estructura organizacional de
Modulostand Ltda. y se realizó el levantamiento de los
procesos y procedimientos, con el fin de determinar los
tiempos, movimientos cuellos de botella del mismo.
Los principales resultados revelaron que, aunque el proceso
de corte y termoformado en los talleres era deficiente, este
no era el único problema que presentaba la producción.
Los procesos de soporte como compras, manejo de
inventarios, producción gráfica, entre otros no se habían
definido ni documentado y los empleados no sabían cómo
reaccionar frente a los inconvenientes del día a día.
El siguiente paso a seguir fue el diseño de un plan
estratégico de acción, que garantizara el alcance de los
requerimientos y expectativas de la compañía. Este plan
de acción se dividió en fases, que a su vez se dividieron en
paquetes de trabajo y se asignaron los recursos tanto
humanos como físicos. La primera fase, partiendo de los
resultados del estudio del proceso actual, se orientó hacia
la renovación tecnológica.
Por medio de una investigación de las técnicas de corte y
termoformado, que existen en el mercado, se elaboró un
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cuadro de comparación, que permitiera calificar las
alternativas según los parámetros que la gerencia consideró
más importantes y a los cuales les asignó un porcentaje
según sus necesidades. Este cuadró permitiría
posteriormente la toma de decisiones frente a la
adquisición de tecnología.
Teniendo claro dónde se presentaban los cuellos de botella,
las condiciones ambientales de la compañía y la mejor
alternativa tecnológica se dio paso el diseño de un nuevo
proceso productivo. Este debía integrar la tecnología, la
infraestructura y el recurso humano, con el propósito de
agilizar el proceso, haciéndolo mas eficiente. En esta fase
del desarrollo fue necesario reestructurar procesos
adicionales de soporte, de forma que no se presentaran
retrasos después de terminada la producción.
En este punto del desarrollo del proyecto, el estudio del
proceso actual ya había mostrado la desorganización al
interior de la compañía, por lo que fue necesario empezar
a contemplar cambios incluso en el organigrama de la
empresa, para posteriormente, definir responsabilidades,
asignar funciones y determinar supervisores. Esta fase se
desarrolló en conjunto con el Gerente y dueño de la
empresa, el cuál aportó su experiencia de 10 años en el
negocio y sus proyecciones, respecto al futuro de
Modulostand Ltda.
Para acoplar el desarrollo de las funciones operativas de
la planta de producción, según el nuevo proceso, con
las funciones de planificación estratégica empresarial de
la compañía, se propuso un flujo de procesos de negocio
basado en las recomendaciones de la norma UIT-T
M.3050.2. El flujo de procesos representativos de nivel
2, del marco de operaciones de telecomunicaciones
(eTOM) [1].
Teniendo el proceso estructurado, se continuó a la
siguiente fase de trabajo que fue el desarrollo de un plan
de gestión de recursos. Con el fin de generar un soporte
para la inversión del proyecto, por medio de la reducción
de costos de fabricación y operaciones y establecer el
proceso de compras de la empresa, que hasta ese
momento se llevaba a cabo sin control ni supervisión,
generando incidentes graves como falta de materias primas
y compras innecesarias.
La propuesta, hasta el momento clara, necesitaba definir
los factores económicos del proyecto, que al final
determinarían su ejecución. Por tal razón se elaboró un
análisis financiero, según los datos obtenidos en las fases
anteriores y las restricciones de inversión de la empresa.
Se utilizaron técnicas de evaluación de proyectos como el
valor presente neto, la tasa interna de retorno y la relación
costo beneficio.
Los resultados en todas las etapas del desarrollo mostraron
una mejora en los procesos y fueron respaldados por la
evaluación financiera, en donde se comprobó que, según
las estimaciones de la empresa en cuanto al incremento
de las ventas luego del proyecto, resultaba ser una buena
alternativa de inversión, recuperando utilidades en un plazo
de 5 meses.
Durante todo el desarrollo se trabajó en la actualización
del plan de gestión del proyecto, que se elaboró según las
recomendaciones del PMI (Project Management Institute)
sobre la gestión de proyectos y tomando como referencia
las acciones que se plantean en el Project Management
Book of Knowledge (PMBOK) [2].
III. RESULTADOS
Un resultado importante del proyecto fue el tiempo de
producción en los talleres, según el estudio del proceso
actual con 7.65 horas para las maderas y 31.35 horas para
los acrílicos. De este tiempo un alto porcentaje se pierde
en esperas innecesarias debido a los talleres externos como
termoformado y pintura. Otros problemas que repercuten
en la entrega al cliente fueron la mala administración de
recursos documentales y humanos, con la desinformación
del operario acerca de sus funciones y responsabilidades.
Para dar una primera solución al problema se investigaron
las tecnologías comerciales más eficientes para el corte y
termoformado y se encontró que existen técnicas como
el corte Láser, corte por chorro de agua y corte por Router.
Al analizar y comparar las características de estos equipos
y los parámetros que sus fabricantes ofrecen se concluyó
que la mejor alternativa según el cuadro de evaluación es
el corte Láser, con un puntaje de 3.75 sobre un máximo
de 4, para la empresa colombiana LGD Laser Industrial.
En el área de las termoformadoras, la empresa Mater
termoformadoras, de México, con un puntaje de 3.8 fue
la mejor alternativa. En la tabla I se presenta un resumen
de las calificaciones obtenidas para las alternativas
evaluadas. Allí se puede observar también el porcentaje
de importancia que la empresa asignó a cada parámetro,
según sus necesidades.
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Ingeniería eléctrónica Modernización del proceso de corte y termoformado de acrílicos y maderas en Modulostand Ltda.
(Acrylic and Wood thermoforming and cutting process modernization in Modulostand Ltd.)
Con el diseño del nuevo proceso se logró reducir a 3.2
horas el proceso de maderas, casi la mitad del tiempo del
proceso actual y 1.40 horas el proceso de acrílicos,
alrededor de 22 veces menor que el tiempo que requería
la fabricación de una pieza en el actual proceso. También
se estructuraron y documentaron los procesos para brindar
los servicios de venta y alquiler de la compañía, teniendo
en cuenta el impacto de la nueva tecnología. Se organizó
la planta de producción, en la zona de talleres, para lograr
un proceso lineal y organizado.
Se estableció el plan de gestión del proyecto, con la
definición del EDT (estructura de desglose de trabajo) y
su diccionario, con el fin de presentarlo a la gerencia de
la empresa. Este plan fue aceptado y puesto en marcha
el día 21 de Julio de 2009. Adicionalmente se
estructuró el flujo de procesos de la empresa
según las recomendaciones del marco de
procesos de negocios (eTOM), definiendo los
principales departamentos de la compañía que
permitan una proyección a futuro. En la figura
I se presenta el nuevo organigrama de
Modulostand Ltda.
Tabla I. a). Cuadro de evaluación tecnológica termoformado.
Tabla I. b). Cuadro de evaluación tecnológica para corte.
Los costos del proyecto se presupuestaron
alrededor de los $115.455.000, teniendo en
cuenta los costos de maquinaria y ajustes de
cableado eléctrico y de red, así como los costos
de mano de obra y trabajo del personal que
hace parte del equipo de trabajo del proyecto.
La evaluación de criterios económicos presentó
que las mejores condiciones se obtienen luego
de 5 meses, en donde se tendrá una
recuperación de $17.356.674 con una tasa interna de
retorno de 11.8%, superior al 8% que se tenía como
tasa atractiva mínima de retorno de la compañía. Según
los criterios estos resultados garantizan la viabilidad
económica del proyecto. En la figura II se presenta el
panorama económico del proyecto.
Para asegurar los flujos de efectivos se trazaron estrategias
claras, entre las que se tiene: abrir el mercado internacional,
comenzando con Estados Unidos, crear una nueva unidad
de negocios para reutilizar el material que queda de la
fabricación, establecer un plan de compras controlado y
procesos de compra con formatos que permitan el control
y seguimiento, definir manuales de funciones claros para
los operarios y personal de la planta para evitar error
humano inducido al proceso por falta de capacitación.
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Figura I. Nuevo organigrama de la compañía.
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Figura 2. Panorama financiero del proyecto.
IV. DISCUSIÓN
Durante el desarrollo del diagnóstico, que permitió evaluar
el proceso de producción actual, se determinaron los
principales problemas. Por medio de una auditoría realizada
en los periodos 2008 y 2009 en donde se inició una
disminución del 43% en las ventas y aumentó la
insatisfacción de los clientes. Se estableció que un 52%
de los clientes se quejaban por incumplimiento en las
entregas. También se concluyó que un 42% de los clientes
se quejaban por la calidad del producto.
El proyecto surgió a partir de la necesidad de compensar
la disminución en las ventas y el deseo de la empresa de
modernizar su proceso productivo. Por esta razón el
primer punto en el que se trabajó fue el proceso actual,
para determinar qué era específicamente lo que estaba
afectando el desempeño de la compañía en el mercado.
Se obtuvieron tiempos de fabricación elevados además
de problemas en la organización y administración de los
factores que impactan internamente las operaciones.
La comparación entre la situación que presentaba la
compañía y la propuesta de solución mostró que era
posible la reducción de estos tiempos de forma
considerable, pasando de 7.5 a 3.2 horas para maderas y
de 31.35 a 1.4 horas para acrílicos. En las maderas la
reducción solo fue de la mitad ya que el proceso de pintura
implica un tiempo adicional de secado, que por el
momento, no iba a ser examinado por solicitud de la
gerencia de Modulostand Ltda.
El tiempo de producción de acrílicos disminuyó en un alto
porcentaje ya que se integró al proceso el termoformado
del material y se eliminaron los procesos de acabado,
debido a que la técnica de Láser, recomendada según el
cuadro de evaluación de tecnologías, permite un corte
100% limpio.
En la investigación tecnológica, en principio, se consideró
como la mejor opción el corte por Router, debido a su
similitud con la técnica que usaban hasta ese momento en
la empresa, que era una ruteadora de mano adaptada por
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Ingeniería eléctrónica Modernización del proceso de corte y termoformado de acrílicos y maderas en Modulostand Ltda.
(Acrylic and Wood thermoforming and cutting process modernization in Modulostand Ltd.)
los operarios a una mesa corriente. Luego de profundizar
en las características de cada equipo y de acuerdo a las
demostraciones que brindaron los fabricantes, se concluyó
que esta técnica de Router deja residuos en los bordes y
no permite una amplia gama de materiales. En
comparación la técnica de chorro de agua, muy popular
en la actualidad, debido a su eficiencia en el mecanizado y
corte de varios materiales incluidos los metales, resultó
ser muy costosa y complicada de importar [3].
El costo estimado para la compra de equipos era de
$106.480.000. Las tecnologías que fueron seleccionadas
según su calificación ofrecían un ahorro de $2.480.000
debido a que el costo real es inferior al estimado. Otro
resultado económico para tener en cuenta es el periodo
de recuperación que garantiza la viabilidad del proyecto.
Inicialmente la gerencia solicitó un plazo de tres meses
para recuperar la inversión, este plazo no era probable
por lo que se amplió a un periodo inferior a cinco meses.
El punto de equilibrio según el análisis financiero se logra
en cuatro meses con una tasa interna de retorno casi igual
a la tasa mínima esperada por la gerencia de 8%. En este
periodo el proyecto recupera la inversión. Los resultados
comprobaron que los tres meses que la empresa esperaba
no permiten la condición, pero asegura que en un plazo
de cinco meses el proyecto obtendrá una tasa mucho
mayor y presentando un valor presento neto de
$17.356.674.
V. CONCLUSIONES
Modulostand Ltda. nació en el año 1999, como una
empresa comercializadora y fabricante de sistemas de
exhibición portátil, que durante sus primeros años disfrutó
de una situación de monopolio ya que era la única empresa
que ofrecía un producto 100% colombiano, que no
requería de herramienta para su armado y a un precio
muy cómodo.
Con el transcurso del tiempo, la competencia aumentó pero
la compañía no sintió los efectos de este fenómeno hasta el
año 2008, cuando las ventas comenzaron a disminuir y los
clientes mostraron su insatisfacción respecto a los productos
y servicios que la empresa les ofrecía. Frente a esta situación
se solicitó el desarrollo de un proyecto que mejorara el
producto, a través de la modernización de maquinaria y
herramientas, pensando en convertir el panorama en algo
más rentable para el negocio.
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Una vez se estableció el anteproyecto, la empresa aprobó
su ejecución y aportó toda la información, el personal y la
infraestructura necesaria para el desarrollo. En la primera
fase de diagnóstico, se observaron problemas no solo a
nivel productivo sino a nivel de la organización empresarial.
De esta forma se concluyó que para solucionar el problema
iba a ser necesario modificar, no solo la fabricación, sino la
mentalidad tanto de la empresa como de sus empleados.
Teniendo los equipos que se tendrían a disposición, luego
de una investigación tecnológica en el mercado, se
diseñaron procesos de producción e incluso procesos
adicionales de soporte, con el fin de integrar la tecnología
de la mejor manera y explotar su capacidad técnica y
económicamente. Esto redujo drásticamente los tiempos
de fabricación y mejoró la calidad del producto. También
redujo el riesgo profesional, ya se contemplaron equipos
con normas de seguridad industrial.
De esta etapa de diseño surgieron estrategias como la
nueva unidad de negocios llamada productos ecológicos
que actualmente está en funcionamiento y que ya presentó
su primer contrato con la empresa General Electric, en el
mes de septiembre, dejando altos niveles de utilidad, ya
que se reutiliza todo el material de retal que queda del
proceso de producción.
Las mejoras que aporta el proyecto no solo se ven
reflejadas en un aumento del 20% en la satisfacción del
cliente y un incremento del 35% en las ventas, situación
que mejoró desde junio hasta octubre del 2009, debido a
la ejecución de este proyecto. También permitirá mejores
diseños y la utilización de materiales como textiles, algunos
metales, polietileno, Foam PVC, Spectar, entre otros, que
aumentarán el valor que el cliente da a los servicios que
Modulostand Ltda. busca ofrecer una vez terminado el
proyecto.
Por otro lado y para permitir alcanzar esta meta se
implementó un plan de compras para controlar los
recursos y también un plan de gestión de recurso
humanos, para dar capacitación y brindarle a los empleados
un mejor entorno de trabajo, ya que el éxito de una
compañía no sólo lo define la tecnología sino el factor
humano que hace un adecuado uso de ella.
Aunque aún no se ha realizado la instalación de los equipos,
la estructuración de la compañía en cuanto a procesos y
procedimientos, ha permitido reducir el tiempo de entrega
en un 25%, debido a la organización y documentación
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con la que ahora cuenta el proceso y que permite mejores
controles tanto de calidad como de tiempos. Las
condiciones de seguridad industrial se han mejorado por
medio de planes de concientización y capacitación en el
uso de las herramientas y recursos. Se han adecuado
sistemas de ventilación, de absorción de residuos y se
gestionó la compra de máscaras y elementos de
protección, mientras se concluye la compra de los equipos
de corte y termoformado.
RECONOCIMIENTO
Al Gerente de Modulostand Ltda. Daniel Sánchez por
aportar su experiencia y enriquecer el trabajo desarrollado.
REFERENCIAS
[1] Mapa de operaciones de telecomunicaciones mejorado.
Descomposición y descripción de procesos. Unión internacional
de telecomunicaciones (UIT). Recomendación UIT-T M.3050.2.
Año 2004.
[2] Guía de los fundamentos de la dirección de
proyectos.
Guía del PMBok®. Project management institute, inc. Tercera
edición, EE.UU, 2004. Publicado por PMI Publications.
[3] Kmt waterjet systems, corte con agua: una tecnología en
a u g e h t t p : / / w w w. k m t g r o u p . c o m / o p e n c m s / e s _ e s /
waterjet_systems/resources/processes/downloads/
kmt_technology_description_esp.pdf>, consultada el día 20 de
febrero de 2009, 17 páginas.
Artículo tipo 1: Artículo de Investigación científica y tecnológica
La autora:
Paola Andrea Sánchez PPatiño
atiño
Ingeniera Electrónica de la Universidad El Bosque, Bogotá, Colombia;
Actualmente se desempeña como director de proyecto, en el área de planeación estratégica, calidad y modernización tecnológica.
[email protected]
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