LM-PI-UMP-016-R1 - Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos
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Materiales, mezclas asfálticas y técnicas de preservación División400 SECCIÓN 401.) DESCRIPCIÓN MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE 401.01 DESCRIPCIÓN Las siguientes secciones cubren los requisitos generales que se aplican a todo tipo de pavimentos de asfalto en caliente y mezclas tibias producidas en planta. Este trabajo consistirá en una o más capas de mezcla asfáltica en caliente o mezcla tibia, construidos de acuerdo con las especificaciones planteadas en las secciones 401.) hasta 409.), los requisitos específicos del tipo de mezcla y en conformidad con los niveles, pendientes, espesores y sección típica indicada en los planos o establecida por el Ingeniero Responsable. De usarse mezclas asfálticas tibias, se deberá definir de previo una tecnología de mezcla tibia para producción en planta antes del inicio de producción y deberá tener el debido visto bueno del Contratante. Este trabajo también deberá incluir la preparación de las capas subyacente, sobres las cuales la mezcla se deberá colocar, incluyendo bacheos y nivelación según lo establecido en planos o indicado por el Contratante. Las secciones 401.) a 409.) se deberán utilizar de la siguiente manera: 1. 2. 3. 4. 5. Requisitos de Materiales. Los requisitos de los materiales a ser utilizados en la producción de mezcla asfáltica en caliente o mezcla tibia deberán conformarse a lo establecido en la Sección 402.) Materiales. Método de Diseño de Mezcla. La mezcla asfáltica en caliente o la mezcla tibia podrá ser diseñada según lo establecido en la Sección 403.) Método de Diseño Marshall o la Sección 404.) Método de Diseño Superpave. La escogencia del método de diseño es responsabilidad del Ingeniero de Proyecto. Mezclas Asfálticas Especiales. En caso de que los planos y especificaciones establezcan el uso de mezclas asfálticas con granulometrías discontinuas, las mismas deberán adicionalmente apegarse a lo establecido en la Sección 405.) Mezclas Asfálticas Especiales. Usos de la Mezcla Asfáltica. Dependiendo del uso que se le dará a la mezcla asfáltica, la misma deberá cumplir con los requisitos de desempeño establecidos en la Sección 406.) Requisitos para Mezcla Asfáltica Según su Uso. Requisitos de Equipos. Los requisitos de los equipos a ser utilizados en la producción, transporte, colocación, compactación y acabado deberán conformarse a lo establecido en la Sección 407.) Equipo para Construcción de Pavimentos Asfálticos. 6. 7. Construcción. Los requisitos para producir, almacenar, transportar, colocar y compactar la mezcla asfáltica deberán conformarse a lo definido en la Sección 408.) Construcción. Aceptación y Verificación. Los requisitos para la aceptación y verificación de la mezcla asfáltica se definen en la Sección 409.) Aceptación y Verificación. SECCIÓN 402.) MATERIALES 402.01 Agregado para mezcla asfáltica Las partículas de agregado grueso y fino deben ser duras, durables, resistentes, estables, provenientes de fragmentos de piedra triturada o grava triturada con la calidad requerida y deben obtenerse de piedra triturada, uniformemente graduada de grueso a fino, libre de materia orgánica, grumos, arcillas y materias deletéreas 1. Agregados Gruesos. (Retenidos en la malla de 4,75 mm (N° 4). Este material debe consistir en piedra o grava de buena calidad triturada y mezclada de manera que el producto obtenido corresponda a uno de los tipos de granulometría estipulados en la Tabla 402-1 y cumpla con los requisitos establecidos en las Tablas 402-2. 2. Agregado Fino. (Pasando mayormente la malla 4,75 mm (N° 4). Este material está formado por arena de piedra quebrada tamizada, y deberá tener una granulometría que, al combinarse con otras fracciones en la proporción adecuada, la mezcla resultante pueda satisfacer la granulometría requerida de la Tabla 402-3 y cumpla con los requisitos establecidos en la Tabla 402-2. La granulometría tiene que cumplir con los requisitos establecidos para cada tipo de mezcla. Tabla 402-1Tamaños estándar de agregado procesado Tamaño Número 1 2 24 3 357 4 467 5 56 57 6 67 68 7 78 8 89 9 10 Tamaño Nominal de Apertura 90 a 37.5mm (3 ½ a 1 ½ pulg.) 63 a 37.5mm (2 ½ a 1 ½ pulg.) 63 a 19 mm (2 ½ a 3/4 pulg.) 50 a 25mm (2 a 1 pulg.) 50 a 4.75mm (2 pulg. a No. 4) 37.5 a 19mm (1 ½ a ¾ pulg.) 37.5 a 4.75mm (1 ½ a No. 4) 25 a 12.5mm ( 1 a ½ in) 25 a 9.5mm ( 1 a 3/8 in) 25 a 4.75mm (1 pulg. a No.4) 19 a 9,5mm (3/4 a 3/8 pulg.) 19 a 4.75 mm (3/4 pulg. a No. 4) 19 a 2.36 mm (3/4 pulg. a No. 8) 12.5 a 4.75mm (1/2 pulg. a No.4) 12.5 a 2.36 mm (1/2 pulg. a No.8) 9.5 a 2.36mm (3/8 a No.8) 9.5 a 1.18mm (3/8 pulg. a No.16) 4.75 a 1.18mm (No.4 a No.16) 4.75mm (No.4 a 0) Porcentaje pasando los tamices de laboratorio (Apertura), (% Masa / Masa) 37.5 mm (1 25.0 mm 19 mm (3/4 12.5 mm 9.5 mm 4.75 mm 1/2 pulg.) (1 pulg.) pulg.) (1/2 pulg.) (3/8 pulg.) (No. 4) 2.36 mm (No.8) 1.18 mm (No. 16) 300 μm (No. 50) 150 μm (No. 100) - - - - - - - - - - - 0a5 - - - - - - - 0a5 - - - - - - 35 a 70 - 10 a 30 - 0a5 - - - - 90 a 100 20 a 55 0 a 15 - 0a5 - - - - - 100 95 a 100 - 35 a 70 - 10 a 30 0a5 - - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5 - - - - - - - - 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 - - - - - - - - 100 95 a 100 - 25 a 60 - 0 a 10 0a5 - - - - - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 - - - - - - - - - - 100 90 a 100 - 20 a 55 0 a 10 0a5 - - - - - - - - - 100 90 a 100 - 30 a 65 5 a 25 0 a 10 0a5 - - - - - - - - - 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 - - - - - - - - - - 100 90 a 10 40 a 75 5 a 25 0 a 10 0a5 - - - - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5 - - - - - - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 5 a 30 0 a 10 0a5 - - - - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 40 0 a 10 0a5 - - - - - - - - - - 100 85 to 100 - - - 10 to 30 100 mm (4pulg.) 90 mm (3 1/2pulg.) 75 mm (3 pulg.) 63 mm (2 1/2 pulg.) 50 mm (2 pulg.) 100 90 a 100 - 25 a 60 - 0 a 15 - 0a5 - - - - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0a5 - - - 100 90 a 100 - 25 a 60 - 0 a 10 - - - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - - - 100 95 a 100 - - - - - 100 - - - - - - - - - - Fuente: Tabla 1 AASHTO M 43 “Size of Aggregate for Road and Bridge Construction” Agregado Grueso Fino 1 Tabla 402-2Especificaciones de los agregados para mezcla asfálticas Parámetro Norma Especificación Abrasión de los Ángeles AASHTO T 96 40 % máx Disgregabilidad (sanidad) en sulfato de AASHTO T 104 12 % máx sodio (5 ciclos) Caras fracturadas Capas Intermedias ASTM D 5821 80% / 75 % mín una cara/ dos o más caras Caras fracturadas Capas de rodamiento 95% / 90 % mín una cara/ dos o más caras Índice durabilidad AASHTO T 210 35 % mín Partículas friables y arcillosas AASHTO T 112 Máximo 1,0 % No deben usarse agregados con caras ASTM D 3042 El residuo insoluble pulidas o agregados que contengan debe ser mayor o carbonato soluble igual al 25% Pérdida por abrasión en aparato MicroDeval para bases asfálticas y caminos ASTM D 6928 21% máx 1 secundarios Pérdida por abrasión en aparato MicroASTM D 6928 18% max Deval para superficies asfálticas Índice de durabilidad Equivalente arena AASHTO T 210 AASHTO T 176 35 % mín 45 % mín Tabla 1 ASTM D6928 Resistencia del agregado grueso a la degradación por abrasión en aparato Micro-Deval Tamaño de tamiz 9,5 mm (3/8 pulg) 4,75 mm (N° 4) 2,36 mm (N° 8) 1,18 mm(N° 16) 600 µm (N° 30) 300 µm (N° 50) 150 µm (N° 100) 75 µm (N° 200) Tabla 402-3 Graduación requerida para agregado fino Porcentaje Pasando (% masa/masa) Graduación 1 Graduación 2 Graduación 3 Graduación 4 100 ------100 95 a 100 100 100 80 a 100 70 a 100 75 a 100 95 a 100 65 a 100 40 a 80 50 a 74 85 a 100 40 a 80 20 a 65 28 a 52 65 a 90 20 a 65 7 a 40 8 a 30 30 a 60 7 a 40 2 a 20 0 a 12 5 a 25 2 a 20 0 a 10 0 a 50 0 a 5,0 0 a 10 Graduación 5 100 80 a 100 65 a 100 40 a 80 20 a 65 7 a 46 2 a 30 ---- Fuente: Tabla 1 AASHTO M 29 “Size of Aggregate for Road and Bridge Construction” 402.02 Relleno mineral 1. Relleno mineral consiste en material finamente dividido (fracciones muy finas de agregado que pasan a través del tamiz 0,075 mm (No. 200)) proveniente de rocas, cal hidratada, cemento hidráulico, cenizas volantes u otro material adecuado. 2. Al momento de utilizarse, el material mineral debe estar lo suficientemente seco para no aglomerarse. 3. El relleno mineral debe estar libre de material orgánico e impurezas. 4. La granulometría debe cumplir con lo establecido en la Tabla 402-4. Tabla 402-4 Especificaciones de la granulometría del relleno mineral Tamaño del tamiz Porcentaje pasando (%) 1,18 mm (No. 16) 100 600 µm (No. 30) 97 – 100 300 µm (No. 50) 95 – 100 75 µm (No. 200) 70 – 100 Fuente: ASTM D242/D242M-09 Standard Specification for Mineral Filler For Bituminous Paving Mixtures 5. El relleno mineral debe cumplir con las especificaciones que define la Tabla 402-5. Tabla 402-5 Especificaciones del relleno mineral Parámetro Norma Especificación Índice de plasticidad ASTM D 4318 4 máximo AASHTO T90 1 Pérdida por ignición ASTM C311 12 % máximo Fuente: ASTM D242/D242M-09 Standard Specification for Mineral Filler For Bituminous Paving Mixtures 1 AASHTOM17 402.03 Asfalto 1. Asfalto. Material bituminoso, que puede producirse en forma natural o se obtiene del procesamiento del petróleo. 2. Requisitos de Especificación para la Aceptación de Cementos Asfálticos. Los cementos asfálticos se clasifican por grado de viscosidad o por grado de desempeño. 3. Clasificación por grado de viscosidad. Los ensayos y las especificaciones que se incluyen en la clasificación por grado de viscosidad del asfalto se muestran en la Tabla 402-6 y en la Tabla 402-7. Tabla 402-6 Especificaciones para asfaltos clasificados por su viscosidad a 60 °C Grado de viscosidad Parámetro Método AC-2.5 AC-5 AC-10 AC-20 AC-30 AC-40 Viscosidad, 60 ºC 1000±20 2000±40 3000 4000±80 D-2171 250 ±50 500±100 2 0 0 ±600 0 (N.s/m ) Viscosidad, 135 ºC, D-2170 80 mín 110 mín 150 mín 210 mín 250 mín 300 mín 2 (mm /s) Penetración, 25ºC, D-5 200 mín 120 mín 70 mín 40 mín 30 mín 20 mín 100 g, 5 s, (1/10 mm) Punto de inflamación, D-92 165 mín 175 mín 220 mín 230 mín 230 mín 230 mín Cleveland Copa Abierta, (°C) Solubilidad en D-2042 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0 tricloroetileno, (%) Horno de película D-1754 delgada, TFO (%) Pruebas sobre residuo del ensayo de horno de película delgada Viscosidad, 60 ºC 1250 2500 5000 10 000 15 000 20 000 D-2171 2 máx máx máx máx máx máx (N.s/m ) Ductilidad, 25ºC, 100 mín D-113 100 mín 50 mín 20 mín 15 mín 10 mín A 5 cm /min (cm) A Si la ductilidad es menor que 100, se puede aceptar el material si la ductilidad a 15,5 °C es como mínimo 100 a una tasa de 5 cm/min..Fuente: Tabla 1A Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 75.01.22:04 Tabla 402-7 Especificaciones para asfaltos Clasificados por su Viscosidad a 60ºC Grado de viscosidad Parámetro Método AC-2.5 AC-5 AC-10 AC-20 AC-30 AC-40 Viscosidad, 60 ºC 500±10 1000±2 2000±4 3000 4000±8 D-2171 250 ±50 2 0 00 00 ±600 00 (N.s/m ) Viscosidad, 135 ºC, D-2170 125 mín 175 mín 250 mín 300 mín 350 mín 300 mín 2 (mm /s) Penetración, 25ºC, 100 g, 5 s, (1/10 D-5 220 mín 140 mín 80 mín 60 mín 50 mín 40 mín mm) Punto de inflamación, D-92 163 mín 177 mín 219 mín 232 mín 232 mín 232 mín Cleveland Copa Abierta, (°C) Solubilidad en tricloroetileno, D-2042 99,0 mín 99,0 mín 99,0 mín 99,0 mín 99,0 mín 99,0 mín (%) Horno de película D-1754 delgada, TFO (%) Pruebas sobre residuo del ensayo de horno de película delgada horizontal horizontal Viscosidad, 60 ºC 1250 2500 5 000 10 000 15 000 20 000 D-2171 2 máx máx máx máx máx máx (N.s/m ) Ductilidad, 25ºC, 100 mín D-113 100 mín 75 mín 50 mín 40 mín 25 mín A 5 cm /min, (cm) A Si la ductilidad es menor que 100, se puede aceptar el material si la ductilidad a 15,5 °C es como mínimo 100 a una tasa de 5 cm/min. Fuente: Tabla 1B Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 75.01.22:04 4. La Tabla 402-6 se aplica a asfaltos con una susceptibilidad a la temperatura menor que los especificados en la Tabla 402-6. Los asfaltos que cumplan con las especificaciones de la Tabla 402-7 deben cumplir también con las especificaciones de la Tabla 402-6. 5. Para estimar la temperatura de mezclado y compactación se debe hacer el ensayo de densidad del asfalto a 25 °C (ASTM D-70). En la subsección 402.08 se adjuntan las ecuaciones correspondientes. 6. Adicionalmente, el Contratante puede solicitar el cumplimiento, de uno o más, de los parámetros que se detallan en la Tabla 402-8. Tabla 402-8 Especificaciones Adicionales de Asfalto Método Especificación Índice de inestabilidad coloidal = Índice de estabilidad 0,6 [asfaltenos (%) + saturados (%) ] / [ coloidal, adim Máximo resinas (%) + aromáticos (%) ] ASTM UOP- 3,0 Contenido de ceras, % Met-46 Máximo Razón de viscosidades= [viscosidad Razón de viscosidades, absoluta a 60 °C para residuo TFOT 3,0 adim (Poise) ] / [viscosidad absoluta a 60 Máximo °C para asfalto original (Poise)] Índice de susceptibilidad VTS = 11,3358 * [ log [ log térmica VTS (viscosidad absoluta a 60 °C (cPoise)] 3,3 a 3,9 – log [ log (viscosidad absoluta a 135 °C (cPoise)]] Pérdida de masa por calentamiento en el ASTM D- 1,0 horno rotatorio de 2872 Máximo película delgada (RTFO), % Parámetro Fuente: Norma RTCR 248:1997 Productos del Petróleo Cementos Asfálticos N°26501-MEIC-MOPT Gaceta N° 236 del 8 de diciembre de 1997 7. Los ensayos y las especificaciones que se incluyen en la clasificación por grado de desempeño del asfalto se muestran en la Tabla 402-9. Tabla 402-9 Especificaciones para asfaltos Clasificados por Grado de Desempeño Grado de Desempeño PG 46 PG 52 -34 -10 -16 -22 -28 -40 -34 -40 -46 -46 Característica Promedio 7-días Temperatura Máxima de Diseño de <46 Pavimento (°C) 1) Temperatura Mínima de Diseño de Pavimento (°C) >-34 >-40 >-46 Asfalto Original Temperatura de Punto de Inflamación, mínima (°C) Viscosidad, 3 Pa.s, Temperatura de Prueba, máxima (°C) PG 58 -16 -22 -28 -34 -40 <52 <58 >-10 >-16 >-22 >-28 >-34 >-40 >-46 >-16 >-22 >-28 >-34 >-40 PG 64 PG 70 -10- 16 -22 -28 -10 -16 -22 -28 -34 -40 -34 -40 <64 <70 >-10 >-16 >-10 >-16 >-22 >-28 >-34 >-22 >-28 >-34 >-40 >-40 PG 76 -10 -16- 22 -28 -34 PG 82 -10 -16 -22 -28 -34 <76 <82 >-10 >-16 >-22 >-28 >-34 >-10 >-16 >-22 >-28 >-34 230 135 2) Módulo de Rigidez al cortante: 46 G*/senδ, mín. 1,00-kPa, de 25-mm, Abertura de 1-mm , Temp. de Ensayo a 10-rad/s (°C) Horno Rotarorio de Pelicula Delgada Vertical (Método de Prueba D-2872) Pérdida de Masa, máxima (%) 1,0 Módulo de Rigidez al cortante : G*/senδ, mín. 2,20 kPa, Plato de 25-mm, 46 1-mm de Espacio, Temp. de Prueba a 10 rad/s (°C) MSCR, AASHTO TP 70: Tránsito Grado "S" -1 46 Jnr3.2 máx 4.0 kPa Jnrdiff máx 75% Temperatura de ensayo, °C MSCR, AASHTO TP 70: Tránsito Grado "H" -1 46 Jnr3.2 máx 2.0 kPa Jnrdiff máx 75% Temperatura de ensayo, °C MSCR, AASHTO TP 70: Tránsito Grado "V" -1 46 Jnr3.2 máx 1.0 kPa Jnrdiff máx 75% Temperatura de ensayo, °C Residuo de Recipiente para Envejecimiento a Presión (AASHTO PP1) 3) Temperatura de Envejecimiento PAV 90 52 58 64 70 76 82 52 58 64 70 76 82 52 58 64 70 76 82 52 58 64 70 76 82 52 58 64 70 76 82 90 100 100 100 (110) 100 (110) 100 (110) Módulo de Rigidez al Cortante G*/senδ, máx. 5000 kPa, Plato de 8 mm, 2 mm de 10 7 25 22 19 16 25 22 19 4 13 10 7 16 13 Espacio, Temp. de Prueba a 10 rad/s (°C) Tránsito Grado "S" G*/senδ, máx. 6000 kPa, Plato de 8 mm, 2 mm de 10 7 25 22 19 16 25 22 19 Espacio, Temp. de Prueba a 10 rad/s (°C) 4 13 10 7 16 13 Tránsito Grado "H" y "V" 4) Resistencia a la Fluencia a Bajas Temperaturas: -24 0 -6 -12 -6 -12 S, máx. 300 MPa, valor m: mín. 0,300, Temp. de Prueba -30 -18 -24 -18 en 60 s (°C) -36 -30 -36 -24 -30 4) Tensión Directa: -24 0 -6 -12 -6 -12 Falla de Deformación, mín. 1,0 %, Temp. de Prueba a 1,0 -30 -18 -24 18 m/minuto (°C) -36 -30 -36 -24 -30 31 22 28 19 25 16 34 31 28 25 37 34 31 40 37 34 22 19 28 25 31 28 31 22 28 19 25 16 34 31 28 25 37 34 31 40 37 34 22 19 28 25 31 28 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 1) 0 -12 -24 0 -12 -24 -6 -18 -30 -6 -18 -30 0 -6 -12 -18 -24 0 -6 -12 -18 -24 0 -6 -12 -18 -24 0 -6 -12 -18 -24 Las temperaturas del pavimento se estiman por medio de las temperaturas del aire de acuerdo con el método Superpave. Para control de calidad de la producción de cemento asfáltico sin modificar, la medida de viscosidad del cemento asfáltico original puede sustituir a las medidas de cizalla dinámica de G*/senδ en las temperaturas de prueba donde el asfalto es un fluido Newtoniano. Se puede utilizar cualquier norma adecuada para medir la viscosidad, incluyendo viscosímetro capilar o rotacional (Métodos de Prueba D-2170 ó D-2171). 3) La temperatura de envejecimiento PAV se basa en condiciones climáticas simuladas y es una de estas tres temperaturas 90 ºC, 100 ºC ó 110 ºC. La temperatura de envejecimiento PAV es 100 ºC para PG 64 y grados superiores, excepto para climas desérticos donde es 110 ºC. 4) Si la dureza a la deformación gradual es menor que 300 MPa, no se requiere la prueba de tensión directa. Si la dureza a la deformación está entre 300 y 600 MPa el requerimiento de falla de deformación de la tensión directa se puede utilizar en lugar del requerimiento del esfuerzo a la fluencia. El requerimiento del valor m se debe satisfacer en ambos casos. Tránsito Grado "S": tránsito menor a 10 millones de ejes equivalentes y velocidades mayores a 70 km/h Tránsito Grado "H": tránsito entre 10 millones y 30 millones de ejes equivalentes y velocidades mayores entre 20 km/h y 70 km/h Tránsito Grado "V": tránsito mayor 30 millones de ejes equivalentes y velocidades mayores menores a 20 km/h 2) Fuente: Tabla 1A Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 75.01.22:04, AASHTO Designación M 320 y MP 19. 402.04 Asfalto Modificado 1. Se entiende como asfalto modificado al asfalto descrito en 402.03, que es combinado con cualquier tipo de aditivo aprobado por el Contratante, que mejore el Grado de Desempeño, o algunas de las propiedades del asfalto original. Se excluyen los aditivos mejoradores de adherencia. 2. El asfalto modificado se usará en aplicaciones de mezclado en planta en caliente o a juicio del Contratante, como materia prima base en la fabricación de emulsión asfáltica. 3. El asfalto modificado debe clasificarse bajo Grado de Desempeño, de acuerdo con la Tabla 402-9, según el grado de asfalto requerido 4. La temperatura de mezclado para la preparación de mezcla asfáltica no debe exceder 165 ºC y la temperatura de compactación se debe mantener de tal manera que se asegure la trabajabilidad, siempre y cuando no exceda la temperatura de mezclado. 5. El Contratante definirá las características de aceptación correspondientes al asfalto modificado, de conformidad con las especificaciones establecidas en la Tabla 402-9. Adicionalmente, se deben cumplir con los requisitos que se establecen en la Tabla 402-10. Tabla 402-10. Especificaciones para el asfalto modificado Parámetro Norma Especificación Recuperación elástica ASTM D 127 60 % mínimo Punto de ablandamiento ASTM D 36 Aumentar en 5 °C máximo 6. Los aditivos deben cumplir con lo que se establece en la sección 402.06. 402.05 Emulsiones asfálticas 1. Se entiende como emulsión asfáltica a la dilución en agua de un asfalto, a partir del uso de agentes emulsificantes. 2. Las emulsiones asfálticas son de dos tipos catiónicas y aniónicas. La aplicación de cada uno de los tipos será establecido en la sección o subsección correspondiente. 3. Las emulsiones asfálticas catiónicas deben cumplir con los requisitos establecidos en la Tabla 402-11 y las emulsiones asfálticas aniónicas, deben cumplir con los con los requisitos establecidos en la Tabla 402-12. Tabla 402-11. Especificaciones para las emulsiones asfálticas catiónicas Característica Método de Ensayo Tipo Rompimiento Rápido Medio Lento Grado CRS-1 CRS-2 CMS-2 CMS-2h CSS-1 CSS-1h Ensayos a la Emulsión Acelerado CQS-1H Viscosidad, Saybolt Furol a 25 °C (SFS) Viscosidad, Saybolt Furol a 50 °C (SFS) Prueba de estabilidad al almacenamiento, 24 h (%) Demulsibilidad, 35 mL (%) - 0,8% sulfocianato de dioctil sodio Aceite destilado, por volumen de emulsión (%) ASTM D 244 --- --- --- --- 20-100 20-100 20-100 ASTM D 244 20-100 100-400 50-450 50-450 --- --- --- ASTM D 6930 1 máx 1 máx 1 máx 1 máx 1 máx 1 máx ASTM D 6936 40 mín 40 mín --- --- --- --- --- ASTM D 6997 3 máx 3 máx 12 máx 12 máx --- --- --- Residuo de destilado (%9 ASTM D 6997 60 mín 65 mín 65 mín 65 mín 57 mín 57 mín 57 mín Película agregado seco Película después de rociado Película agregado húmedo Película después de rociado Prueba de carga eléctrica de partículas Ensayo de tamizado (malla N° 20), (%) ASTM D 244 ASTM D 244 ASTM D 244 ASTM D 244 Habilidad de revestimiento y resistencia al agua (A) --- --- Buena Buena --- --- --- --- --- Regular Regular --- --- --- --- --- Regular Regular --- --- --- --- --- Regular Regular --- --- --- ASTM D 7402 Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva ASTM D 6933 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx Ensayos al residuo de la destilación Penetración, 25ºC, 100 g, 5 s ASTM D 5 100-250 100-250 100-250 40-90 100-250 40-90 40-90 (1/10 mm) Ductilidad, 25 ºC, ASTM D 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 5 cm/min (cm) 113 Solubilidad en ASTM D 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín tricloroetileno (%) 2042 (A) Este ensayo se realiza sobre muestras representativa pero no es necesario sí la aplicación en campo ha sido exitosa. (This test requirement on representative samples is waived if successful application of the material has been achieved in the field) Fuente: Tabla 6 Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 75.01.22:04 Tabla 402-12. Especificaciones para las emulsiones asfálticas aniónicas Característica Método de Ensayo Tipo Rompimiento Rápido Medio Grado RS-1 RS-2 MS-1 MS-2 MS-2h Ensayos a la Emulsión Lento Acelerado SS-1 SS-1h QS-1h 20-100 Viscosidad, Saybolt Furol a 25 °C (SFS) Estabilidad al almacenamiento, 24 h (%) Demulsibilidad, 35 mL (%) - 0,8% sulfocianato de dioctil sodio ASTM D 244 20-100 --- 20-100 100 mín 100 mín 20-100 20-100 ASTM D 6930 1 máx 1 máx 1 máx 1 máx 1 máx 1 máx 1 máx ASTM D 6936 60 mín 60 mín --- --- --- --- --- --- Residuo de destilado (%) ASTM D 6997 60 mín 65 mín 65 mín 65 mín 65 mín 57 mín 57 mín 57 mín Película agregado seco Película después de rociado Película agregado húmedo Película después de rociado Ensayo de mezclado de cemento, (%) Ensayo de tamizado (malla N° 20), (%) ASTM D 244 ASTM D 244 --- --- Buena Buena Buena --- --- --- --- --- Regular Regular Regular --- --- --- ASTM D 244 --- --- Regular Regular Regular --- --- --- ASTM D 6999 ASTM D 6935 --- --- Regular Regular Regular --- --- --- --- --- --- --- --- 2,0 máx 2,0 máx --- 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx 0,10 máx Habilidad de revestimiento y resistencia al agua (A) ASTM D 6933 Ensayos al residuo de la destilación Penetración, 25ºC, 100 g, 5 s (1/10 mm) Ductilidad, 25 ºC, 5 cm/min (cm) Solubilidad en tricloroetileno (%) ASTM D 5 ASTM D 113 ASTM D 2042 100200 100200 100200 100200 40-90 100200 40-90 40-90 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 40 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín 97,5 mín (A) Este ensayo se realiza sobre muestras representativa pero no es necesario sí la aplicación en campo ha sido exitosa. (This test requirement on representative samples is waived if successful application of the material has been achieved in the field) Fuente: Tabla 1 Norma ASTM D 977 4. Cuando se utilicen en riegos de imprimación, se podrá usar una emulsión asfáltica aniónica en vez de una emulsión asfáltica catiónica, siempre que correspondan al mismo grado; igualmente, es factible la sustitución de una emulsión asfáltica catiónica en vez de una emulsión asfáltica aniónica, bajos las mismas condiciones de grado. 5. Para los riegos de imprimación no es necesario el ensayo de tamizado (malla N° 20). 402.06 Pavimento asfáltico Reciclado (RAP) 1. El pavimento asfáltico reciclado debe procesarse de manera adecuada (por trituración y tamizado) para que se obtenga una buena graduación granulométrica y contenido de asfalto. En el proceso de reciclar el pavimento asfáltico no podrá existir en la mezcla ninguna partícula de material reciclado que exceda el tamaño máximo de agregado durante la producción de acuerdo con el diseño de mezcla de la sección 403 o la sección 404. La escarificación del pavimento asfáltico podría ser considerada en el proceso cuando se tenga una graduación uniforme y un contenido de asfalto adecuado. 2. Si se va utilizar este material el grado de desempeño del asfalto se tiene que ajustar para tomar en cuenta el aporte del asfalto del material de reciclado. 3. El material reciclado debe tener un máximo de dos por ciento (2 %) de material deletéreo. 4. Para contenidos de RAP menores al 15 % no es necesario ajustar la clasificación del asfalto que se requiere. 5. Para contenidos de RAP entre un 15 % y 25 %, se debe reducir en un grado el valor superior del tipo de asfalto a utilizar especificado de acuerdo con la clasificación de Grado de Desempeño. 6. Para contenidos mayores al 25% se debe determinar el grado apropiado del asfalto a utilizar, mediante gráficos de mezcla de asfaltos (blending charts). 7. Cuando sea necesario, con previa aprobación del Contratante, se pueden utilizar agentes rejuvenecedores para alcanzar el grado de desempeño establecido en el diseño de mezcla. 8. Para el diseño de mezcla, se deberá usar la gravedad específica del asfalto original y la gravedad específica del asfalto del RAP. 9. La gravedad específica efectiva del agregado del RAP, deberá aproximarse a partir la gravedad específica máxima teórica del RAP, para utilizarla en el cálculo de los parámetros volumétricos de la mezcla asfáltica. 10. La composición y requerimientos de la mezcla asfáltica deberá ajustarse a lo establecido en la Sección 403,404 ó 405. 11. Para cada dosificación de diseño, se deberán suministrar muestras de acuerdo con la Subsección de diseño correspondiente. Adicionalmente se deben entregar las siguientes muestras e información: a. Muestras del agregado reciclado (RAP) y agentes rejuvenecedores por incorporar, de acuerdo con la dosificación de diseño. En las cantidades señaladas por el Contratante. b. Cuando sea necesario suministrar una muestra del pavimento existente, se deberá escarificar hasta la profundidad de remoción en las áreas definidas por el Contratante. Se sustituirá la porción de pavimento removida con una mezcla asfáltica aprobada por el Contratante. c. Informes de laboratorio para el cemento asfáltico reciclado, el nuevo asfalto y el agente rejuvenecedor, de manera que se demuestre el cumplimiento del grado requerido para la combinación de dichos cementos asfálticos, en las proporciones establecidas por la dosificación de diseño, de acuerdo con la Sección 402.03. 402.07 Aditivos Son los materiales que se adicionan al asfalto o a la mezcla asfáltica para mejorar las propiedades de los materiales y su desempeño. 402.07.01 Aditivos modificadores 1. Son aditivos que se adicionan al asfalto para modificar sus propiedades físicas y reológicas y disminuir su susceptibilidad a la temperatura, a la humedad y a la oxidación. 2. Los aditivos se deben agregar directamente al asfalto antes de mezclarlo con el agregado, a no ser que el fabricante indique lo contrario. 3. El proveedor del aditivo debe aportar la siguiente información: (Fuente AASHTO R 15) a. Nombre de material (marca, nombre genérico y la identificación química) b. Fabricante (compañía, dirección, número de teléfono, país) c. Propiedades físicas del material d. Hoja de seguridad del material e. Indicar las propiedades que mejora el aditivo en el asfalto. f. Indicar los ensayos que demuestran la mejoría de las propiedades del asfalto con la incorporación del aditivo. g. Instrucciones de uso específicas: dosis, método de adición (temperatura y tiempo de mezclado) y restricciones de uso. 402.07.02 Aditivos Mejoradores de Adherencia 1. Líquidos. Producto comercial de alta estabilidad al calentamiento, que cuando es incorporado en el asfalto favorece las propiedades químicas y físicas apropiadas para minimizar la separación del cemento asfáltico y el agregado en la mezcla. 2. Cal. Existen dos tipos de cal utilizados para reducir la susceptibilidad al agua en mezclas asfálticas. a. Tipo I. Cal hidratada con alto contenido de calcio. Debe cumplir con lo que se establece en las Tablas 402-13 402-14, 402-15 y 402-16. La composición química debe determinarse con la norma AASHTO T 29 y el óxido de magnesio se determina con la norma ASTM C 25. b. Tipo II. Magnesio o cal dolomítica que contiene magnesio. Debe cumplir con lo que se establece en Tablas 402-13 402-14, 402-15 y 402-16. La composición química debe determinarse con la norma ASTM C 25. Cal Tipo I Tipo II Tabla 402-13 Especificaciones para el contenido de magnesio Parámetro Norma Especificación Magnesio, calculado como óxido de magnesio ASTM C25 4 % máximo Magnesio, calculado como óxido de magnesio ASTM C25 Entre 4 % - 36 % Fuente: AASHTOM 303 Standard Specification for Lime for Asphalt Mixtures 1 Tabla 402-14 Especificaciones para la cal Tipo I y Tipo II Parámetro Norma Especificación 1 AASHTO T29 Contenido total de cal activa (masa de Ca(OH)2 +CaO ), % 90 % mínimo m/m AASHTO T29 7 % máximo Contenido de cal no hidratada (masa de CaO), % m/m Contenido de agua libre(masa de H2O), % m/m AASHTO T29 3 % máximo El porcentaje de óxido de calcio no debe exceder el 7% Fuente: AASHTO M 303 Standard Specification for Lime for Asphalt Mixtures Tabla 402-15 Especificaciones para la cal Tipo II (se ensaya con la norma ASTM C 25) Parámetro Norma Especificación Contenido óxido de calcio y de magnesio como residuo de ASTM C25 96% mínimo 1 ignición% m/m Dióxido de carbono, % ASTM C25 4 % máximo Óxido de calcio no hidratado de H2O), % m/m ASTM C25 7 % máximo 1 La ignición a masa constante debe realizarse usando un horno eléctrico de mufla que opere entre 1000 °C y 1100 °C Fuente: AASHTO M 303 Standard Specification for Lime for Asphalt Mixtures Tabla 402-16 Especificaciones para el tamaño de partícula de la cal Parámetro Norma Especificación AASHTO T 29 3,0 % máximo Residuo retenido en malla 600 µm (N° 30) AASHTO T 29 20 % máximo Residuo retenido en malla 75 µm (N° 200) Fuente: AASHTO M 303 Standard Specification for Lime for Asphalt Mixtures c. El muestreo de la cal para los ensayos indicados anteriormente se debe realizar de acuerdo con la norma AASHTO T 218 402.07.03 Agentes rejuvenecedores o de reciclado 1. El agente rejuvenecedor es un material orgánico cuyas características químicas y físicas tienen el propósito de devolverle al asfalto envejecido las condiciones necesarias para el buen comportamiento de la nueva mezcla, según lo establezca el Contratante. 2. El fabricante debe indicar la dosificación y las condiciones de dispersión del agente rejuvenecedor. 3. Los agentes rejuvenecedores se pueden utilizar en mezclas asfálticas calientes o frías. 4. La selección del agente rejuvenecedor depende de la dureza del asfalto del pavimento reciclado, en general los agentes rejuvenecedores de menor viscosidad se pueden utilizar para asfaltos reciclados de viscosidad alta y viceversa. 5. Los agentes rejuvenecedores para mezclas asfálticas calientes se clasifican como se establece en la Tabla 402-17. Tabla 402-17 Propiedades físicas de los agentes rejuvenecedores de mezclas asfálticas Grado de viscosidad Parámetro Método RA 1 RA 5 RA 25 RA 75 RA 250 RA 500 Viscosidad, 60 ºC ASTM 901450112 501- 37 501 – 50-175 176-900 2 D-2171 4500 12 500 37 500 60 000 (mm /s) Punto de inflamación, ASTM Cleveland Copa 129 mín 129 mín 129 mín 129 mín 129 mín 129 mín D-92 Abierta, (°C) Solubilidad en ASTM tricloroetileno, 30 máx 30 máx 30 máx 30 máx 30 máx 30 máx D-2007 (%) Horno de película ASTM delgada, TFO ó D-1754 RTFO ó ASTM D-2872 Pruebas sobre residuo del ensayo de horno sobre película delgada Razón de 3 máx 3 máx 3 máx 3 máx 3 máx 3 máx A Viscosidad Cambio de masa (%) 4 máx 4 máx 4 máx 4 máx 4 máx 4 máx Gravedad específica ASTM Reportar Reportar Reportar Reportar Reportar D 70 ó Reportar ASTM D1298 Nota 1. Estos requisitos deben ser cumplidos por el asfalto extraído del pavimento a reciclar combinado con el agente rejuvenecedor. La combinación debe estar conforme con la razón entre agente rejuvenecedor y asfalto recuperado usado en la mezcla. La mezcla resultante debe cumplir con el grado de viscosidad apropiado (Tablas 402-5 y 402-6) o grado de desempeño establecido en el diseño (Tabla 402-8) A Fuente: Tabla 1ASTM D 4552 6. Generalmente, los agentes rejuvenecedores RA 1, RA 5, RA 25, y RA 75 son recomendables cuando el asfalto recuperado no supera el 30 % del agregado nuevo adicionado, en caso contrario son recomendables los agentes rejuvenecedores RA 250 y RA 500. 7. Todos los agentes rejuvenecedores deben ser homogéneos y fluir libremente a las temperaturas de bombeo. 402.08 Anexo Estimación de temperaturas de mezclado y compactación 1. El objetivo fundamental de la determinación de las temperaturas de mezclado y compactación del asfalto es estimar los rangos aceptables para producir y colocar la mezcla asfáltica en caliente. 2. Los ensayos de viscosidad se hacen al asfalto original. El criterio de equi-viscosidad no aplica para los asfaltos modificados con polímeros, ya que presentan desviaciones significativas en las temperaturas altas, sin embargo se puede aplicar a asfaltos envejecidos teniendo en cuenta que aumentan su rigidez por lo que no deben ser utilizados para mezclarse sin un tratamiento previo para reducir su viscosidad. 3. El gráfico de equi-viscosidad se construye a partir de los siguientes ensayos: a. ASTM D2171 “Método de ensayo para la viscosidad de asfaltos mediante viscosímetro capilar al vacio” b. ASTM D 2170 “Método de ensayo para la viscosidad cinemática de asfaltos (bitumen)”. 4. Con los resultados de ensayo de la viscosidad absoluta al vacío a 60 °C y la viscosidad cinemática a 135 °C, se construye una gráfica de viscosidad con respecto a la temperatura según la Norma ASTM D 2493 “Gráfico de viscosidad-temperatura para asfaltos” Figura 402-1 Ejemplo de un gráfico viscosidad-temperatura Fuente : Norma ASTM D 2493 5. Una vez construida la gráfica se evalúan los rangos sugeridos en el documento del Instituto de asfalto, MS-2 “Métodos de diseño para concreto asfáltico”. 6. Según el manual MS-2 se evalúa el rango de viscosidades comprendido entre (170 ± 20) cSt para el rango de temperatura de mezclado y (280 ± 30) cSt para el rango de temperatura de compactación. 7. La viscosidad absoluta se mide en unidades de Poise o Pascal segundo y la viscosidad cinemática se mide en centiStokes (cSt). Para construir el gráfico de equi-viscosidad se deben tener las viscosidades en las mismas unidades. 8. Para transformas las unidades de centiStokes a Poises, se debe conocer la densidad del asfalto a 25 °C y aplicar la ecuación (1): (1) 9. Posteriormente, se aplica logaritmo a todos los datos de viscosidad para obtener una función trazar un gráfico lineal. Con la ecuación de la recta se obtiene el valor de la pendiente y el intercepto: Log log( (2) 10. Con la ecuación de la recta se obtiene las temperaturas correspondientes a las viscosidades de 150 cSt y 170 cSt, para el mezclado. Para la compactación se estiman las temperaturas para las viscosidades de 250 cSt y 310 cSt. 11. Aunque la recta se puede trazar con dos, es conveniente evaluar al menos dos temperaturas altas para obtener la tendencia de la viscosidad del asfalto. 12. A continuación se ilustra el procedimiento con un ejemplo. Los resultados de viscosidad y densidad para una muestra de asfalto se muestran en la Tabla 402-18. Tabla 402-18. Resultados de ensayos realizados al asfalto Ensayo Método de ensayo Densidad a 25ºC Viscosidad cinemática de asfaltos 125ºC Viscosidad cinemática de asfaltos 135ºC Viscosidad cinemática de asfaltos 145ºC Viscosidad absoluta a 60ºC ASTM D 70 ASTM D2170 ASTM D2170 ASTM D2170 ASTM D2171 Resultados 1,032 907 530 334 3023 ± ± ± ± ± 0,001 5 2 2 58 Unidades 3 g/cm cSt cSt cSt Poise 13. El primer paso es convertir la viscosidad absoluta de Posises a centiSokes. Para lo cual se aplica la ecuación 1. Tabla 402-19. Viscosidades en unidades de centiStokes Ensayo Viscosidad al vacío Viscosidad Dinámica Temperatura [°C] 60,0 125,0 Viscosidad, η [cSt] 295335 907 Viscosidad Dinámica 135,0 530 Viscosidad Dinámica 145,0 334 14. Posteriormente, los datos de viscosidad en centiStokes se linealizan aplicando log(log(η)), los resultados se muestran en la Tabla 402-20 Tabla 402-20. Viscosidades con valores linealizados Ensayo Viscosidad al vacío Viscosidad Dinámica Temperatura [°C] 60,0 125,0 Viscosidad, η [cSt] 295335 907 LogLog(η) [cSt] 0,47 0,44 Viscosidad Dinámica 135,0 530 0,40 Viscosidad Dinámica 145,0 334 0,74 15. El paso siguiente es construir la gráfica de viscosidad con respecto a la temperatura. La viscosidad debe estar en centiStokes y la temperatura en grados Celsius. 0,80 0,70 log log (η) [cSt] 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 50,0 60,0 70,0 80,0 90,0 100,0 110,0 120,0 Temperatura [°C] 130,0 140,0 150,0 Log log(η ) = -0,004T + 0,976 R² = 0,999 Figura 402-2. Gráfico viscosidad-temperatura utilizando los datos de la Tabla 3. 16. Con el gráfico que se muestra en la Figura 402-2, se estima la función lineal que se ajusta a los datos. En la ecuación 3 se muestra la función que se ajusta a los datos del ejemplo. Log log( (3) 17. Para estimar los límites de temperatura de mezclado y compactación, se estima el logaritmo de los valores extremos de los rangos definidos por el manual MS-2 ((170 ± 20) cSt para el mezclado y (280 ± 30) cSt para la compactación) Tabla 402-21. Rango de viscosidad para las condiciones de mezclado y evaluación Condición en evaluación Rango de viscosidad para mezclado Rango de viscosidad para compactación Rango de viscosidad, η [cSt] Inferior Superior 150 170 190 250 280 310 Rango de Log log(η) [cSt] Inferior Superior 0,338 0,348 0,358 0,380 0,389 0,396 18. Con los datos de la Tabla 402-21 y con la ecuación 3 se calculan los rangos de temperatura para el mezclado y la compactación. Tabla 402-22. Estimación de temperatura para el mezclado Log log(η) [cSt] 0,358 0,348 0,338 Pendiente, m Temperatura [° C] Intercepto, b -0,004 -0,004 -0,004 155 157 160 0,9762 0,9762 0,9762 Tabla 402-23. Estimación de temperatura para el mezclado Log log(η) [cSt] 0,396 0,389 0,380 Pendiente, m Temperatura [° C] Intercepto, b -0,004 -0,004 -0,004 145 147 149 0,9762 0,9762 0,9762 19. Con estos resultados se reportan los rangos de temperatura trabajo para mezclado y la compactación, que se indican en la Tabla 402-24. Tabla 402-24. Estimación de temperatura para el mezclado Temperaturas de trabajo Temperatura de mezclado (ºC) Temperatura de compactación (ºC) Límite Superior Inferior 155 160 145 149 20. Las viscosidades a altas temperaturas se pueden obtener mediante la medición de la viscosidad cinemática (Norma ASTM D 2170), de la viscosidad dinámica con viscosímetro rotacional (ASTM D 4402) o de la viscosidad compleja con el reómetro dinámico de cortante (Norma ASTM D 7175). Sección 403.) DISEÑO DE MEZCLA MARSHALL 403.01 Descripción Este trabajo consiste en la construcción de una o más capas de pavimento asfáltico en caliente diseñadas conforme al método Marshall. El propósito del Método Marshall es determinar el contenido óptimo de asfalto para una combinación específica de agregados previamente seleccionada con un tamaño máximo de 25 mm (1 pulg) o menor; que provee además información sobre las propiedades de la mezcla asfáltica en caliente, y establece densidades y contenidos óptimos de vacíos que deben ser cumplidos durante la construcción del pavimento. El método Marshall modificado permite el uso de agregados con tamaño máximode 38 mm (1 ½ pulg),y su diseño básicamente es el mismo que el método original con la diferencia que utiliza especímenes de mayor tamaño, como lo establece el MixDesignMethodsforAsphalt Concrete and Other Hot Mixes Types (MS-2), AsphaltInstitute. Además, de los requisitos expuestos en esta sección se deben cumplir las especificaciones de desempeño de la mezcla asfáltica definidas en la sección 406. 403.02 Materiales Los materiales a utilizar en la producción de mezclas asfálticas son: agregados gruesos y finos, relleno mineral, asfalto y aditivos. Cada uno debe cumplir con los requisitos de la Sección 402. 403.03 Granulometrías de Tipo Marshall Las granulometrías de agregados para la mezcla asfáltica en caliente se muestran en la Tabla 403-1. Tabla 403-1. Granulometría densa para mezcla asfáltica en caliente, rangos requeridos para Marshall Porcentaje por peso que pasa la malla estándar (AASHTO T 27 y AASHTO T 11) Malla Designación de la Granulometría mm A B C D E F (1) 37,5 100 (1) (1) (1) 25 97-100 100 100 (1) (1) (1) (1) 19 97-100 97-100 100 100 (1) (1) 12,5 76-88(±5) *(±5) 97-100 97-100 (1) 9,5 53-70(±6) *(±6) *(±5) 100 4,75 40-52(±6) 49-59(±7) *(±7) 57-69(±6) *(±6) 33-47(±6) 2,36 1,18 25-39(±4) 36-45(±5) *(±5) 41-49(±6) *(±6) 7-13(±4) 12-22(±4) 20-28(±4) *(±4) 22-30(±4) *(±4) 600 µm 8-16(±3) 13-21(±3) *(±3) 13-21(±3) *(±3) 300 µm 150µm 3-8(±2) 3-7(±2) 3-8(±2) 3-8(±2) 3-8(±2) 2-4(±2) 75 µm (1) El procedimiento estadístico no aplica. * El Contratante especifica el valor del rango y límites ( ) Desviación permisible 403.04 Diseño de mezcla asfáltica Marshall La preparación de los especímenes de diseño de mezcla se debe hacer de acuerdo con el método AASHTO T 245 (INTE 04-01-10) para la escogencia del contenido óptimo de asfalto. 1. Golpes de compactación. El proceso de compactación se realiza mediante una serie de golpes con el martillo Marshall sobre ambas caras de la muestra, según el propósito y tránsito esperado de la mezcla que se está diseñando, como se establece en la Tabla 403-2. Tabla 403-2 Número de golpes del martillo Marshall dependiendo del tránsito esperado según la metodología original Condición de tránsito que resultan en un ESALs de diseño (millones): Número de golpes en cada cara del espécimen de ensayo Alto Medio Bajo >10 hasta 30 Entre 0,3 y 10 <0,3 75 50 35 Fuente: Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mixes Types (MS-2), Asphalt Institute. 2. Parámetros volumétricos de diseño Marshall. La volumetría de la mezcla para encontrar el contenido de asfalto óptimo debe cumplir los parámetros establecidos en las Tablas 403-3 y 403-4. El flujo y estabilidad Marshall se tienen que medir de acuerdo con el método AASHTO T 245 (INTE 04-01-11). Tabla 403-3 Requisitos para la mezcla asfáltica Marshall (AASHTO T 245) Criterios para Mezcla del Método Marshall Tránsito Pesado Mín Número de golpes en cada cara del espécimen de ensayo Estabilidad, Máx Clasificación del tránsito Tránsito Medio Mín 75 N 1 Máx Tránsito Liviano Mín 50 Máx 35 8006 - 5338 - 3336 - (lb) (1800) - (1200) - (750) - Flujo, 0,25 mm 8 14 8 16 8 18 Porcentaje de vacíos % 3 5 3 5 3 5 78 70 80 1,6 - - Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral % (VMA) Porcentaje de Vacíos llenos de Asfalto (VFA) % Relación P/A % Ver Tabla 403-4 65 75 65 b) Relación polvo - asfalto (P/A) 0,6 1,3 0,8 1 Clasificaciones del tránsito Liviano Condiciones que resultan en un ESAL de diseño (millones): <0,3 Mediano Condiciones que resultan en un ESAL de diseño (millones): entre 0,3 y 10 Pesado Condiciones que resultan en un ESAL de diseño (millones): >10 hasta 30 Fuente: Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mixes Types (MS-2), Asphalt Institute Tabla 403-4 Porcentajes mínimos de Vacíos en el Agregado Mineral (VMA) Tamaño Máximo VMA mínimo, por ciento en mm 3 Vacíos de Diseño, por ciento Porcentaje mm pulg 3,0 4,0 5,0 4,75 No. 4 16,0 17,0 18,0 9,5 3/8 14,0 15,0 16,0 12,5 1/2 13,0 14,0 15,0 19 3/4 12,0 13,0 14,0 25 1,0 11,0 12,0 13,0 37,5 1,5 10,0 11,0 12,0 1 Especificación Normal para Tamaños de Tamices usados en Pruebas, ASTM E 11(AASHTO M 92) El tamaño máximo nominal de partícula es un tamaño más grande que el primer tamiz que retiene más de 10 por ciento del material. 3 Interpole el VMA mínimo para los valores de vacíos de diseño que se encuentren entre los que están citados. Fuente: Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mixes Types (MS-2), Asphalt Institute 2 3. Resistencia al daño por humedad. a. Tensión diametral. La resistencia a la tensión diametral se debe medir de acuerdo con el método AASHTO T 283 (INTE 04-01-05) y cumplir con lo establecido en la Tabla 403-5. Los especímenes de ensayo se deben preparar de acuerdo con el método AASHTO T 245 (INTE 04-0110) con una altura de ensayo de (63,50 ± 1,27) mm con la fórmula de trabajo y el contenido óptimo de asfalto. El nivel de vacíos de los especímenes a fallar debe ser de (7,0 ± 0,5) %. El valor mínimo de la resistencia a la tensión diametral de especímenes sin acondicionar debe cumplir el valor especificado en la sección 406 de acuerdo con el uso de la mezcla asfáltica. b. Compresión uniaxial. La resistencia a la compresión se debe medir de acuerdo con el método AASHTO T 167 (INTE 04-01-07). Los especímenes de ensayo se deben preparar de acuerdo con el método AASHTO T 165 (INTE 04-01-07). El nivel de vacíos de los especímenes a fallar debe ser de (7,0 ± 1,0) %. Cumplir con lo establecido en la Tabla 403-5. Tabla 403-5 Requisitos para la resistencia al daño por humedad Criterios para Mezcla del Método Marshall Tránsito Pesado Mín Máx Clasificación del tránsito Tránsito Medio Mín 1 Tránsito Liviano Máx Mín Máx a) Tensión Diametral (AASHTO T 283) Saturación de especímenes acondicionados % 70 80 70 80 70 80 Resistencia retenida al daño por humedad a la tensión diametral (RRTD) % 75 - 75 - 75 - b) Inmersión - Compresión (AASHTO T 165 y T 167) Resistencia a la compresión mínima (especímenes secos) KPa Resistencia retenida al daño por humedad a la compresión uniaxial (RRCU) % 1 2100 - 1700 - 1300 - 75 - 75 - 75 - Clasificaciones del tránsito LivianoCondiciones que resultan en un ESAL de diseño (millones): <0,3 Mediano Condiciones que resultan en un ESAL de diseño (millones): entre 0,3 y 10 PesadoCondiciones que resultan en un ESAL de diseño (millones): >10 hasta 30 403.05 Anexo 1. Cálculo de parámetros volumétricos para la mezcla asfáltica Marshall Tabla 403-8. Parámetros volumétricos de la mezcla asfáltica Marshall Parámetros volumétricos Vacíos agregado VMA en el mineral, Vacíos llenos asfalto, VFA Relación asfalto con polvo- Variables Ecuación VMA = vacíos en el agregado mineral, (%) es la gravedad específica de la mezcla. corresponde al contenido de agregado por peso total de mezcla. es la gravedad específica bruta del agregado. VFA = vacíos llenos con asfalto, (%) = Vacíos en el agregado mineral del espécimen compactado. = porcentaje de vacíos totales en el espécimen compactado. El porcentaje de material pasando la malla 0,075 mm en una combinación de agregados se determina como la suma de los productos entre los porcentajes de cada material y su respectivo porcentaje de polvo determinado mediante análisis granulométricos: donde, = porcentaje por peso de agregado. = % pasando malla No. 200 en cada agregado. = gravedad específica efectiva del agregado. = porcentaje de asfalto por peso total de la mezcla. Sección 404.) DISEÑO DE MEZCLA SUPERPAVE® 404.01 Descripción Esta sección cubre los trabajos a realizar con mezcla asfáltica producida en la planta de producción procesada en caliente utilizando agregados de granulometría densa y asfalto para capas de rodadura y capa de base. ® El diseño de mezcla Superpave es un sistema que consiste en la escogencia de los agregados y el asfalto de acuerdo con el volumen de tránsito y clima, una vez hecho esto se procede a escoger una granulometría óptima de diseño a partir de mínimo tres gradaciones de prueba y finalmente se escoge el contenido de asfalto óptimo con el cual se hace la comprobación para la susceptibilidad del daño por humedad en resistencia retenida a la tensión diametral. Además, de los requisitos expuestos en esta sección se deben cumplir las especificaciones de desempeño de la mezcla asfáltica definidas en la sección 406. 404.02 Materiales Los materiales a utilizar en la producción de mezclas asfálticas son: agregados gruesos y finos, relleno mineral, asfalto y aditivos. Cada uno debe cumplir con los requisitos de la Sección 402 además de las siguientes propiedades. 1. Agregados ® Tabla 404-1. Requisitos Superpave para el agregado grueso (Varias fuentes, FP-03, SP-2S) Propiedad Norma de ensayo Especificación Abrasión en la máquina de Los Ángeles Disgregabilidad en sulfato de sodio, 5 ciclos Partículas friables y arcillosas Índice de durabilidad AASHTO T 96 AASHTO T 104 AASHTO T 112 AASHTO T 210 ASTM D 4791 sección 8.4 ASTM D 5821 UNE EN 1097-8 Partículas planas y elongadas, relación 5:1 Angularidad o caras fracturadas Pulimento acelerado Pérdida máxima de 35 % 1 Pérdida máxima de 12 % Máximo 1,0 % Mínimo 35 % Máximo 10 % Tabla 404-2 Tabla 406-3 1. Este criterio no aplica para granulometrías con TMN de 4,75 mm. Tabla 404-2. Caras fracturadas en el agregado grueso (Tabla 5, AASHTO M 323, 2012) ESAL´s diseño (millones) (20 años carril de diseño) < 0,3 0,3 a 3 3 a 10 10 a 30 >30 Porcentajes mínimos de caras fracturadas (1cara / 2caras o más) Espesor de la capa ≤ 100 mm >100 mm 55/-/75/50/85/80 60/95/90 80/75 100/100 100/100 Nota: “85/80” significa que como mínimo el 85 % del agregado grueso tiene una sola cara fracturada y 80% tiene dos caras fracturadas ® Tabla 404-3. Requisitos Superpave para el agregado fino (SP-2S) Norma de ensayo Especificación Propiedad Partículas friables y arcillosas AASHTO T 112 Máximo 1,0 % Angularidad o caras fracturadas AASHTO T 304 Tabla 404-4 Equivalente de arena AASHTO T 176 Tabla 404-4 Tabla 404-4. Requisitos para el agregado fino (Tabla 5, AASHTO M 323, 2012). ESAL´s diseño (millones) (20 años carril de diseño) < 0,3 0,3 a 3 3 a 10 10 a 30 >30 2. Porcentaje mínimo del contenido de vacíos en el fino no compactado Espesor de la capa ≤ 100 mm >100 mm 40 40 45 40 45 40 45 45 Porcentaje mínimo de equivalente de arena 40 40 45 45 50 Asfalto Para el diseño de mezcla Superpave el asfalto se debe escoger basado en el clima, volumen de tránsito y velocidad de circulación esperados en el proyecto. Utilizar la Tabla 406-1 para la escogencia del tipo de asfalto a utilizar. En los anexos de la sección 404 se detalla el procedimiento para calcular la Temperatura alta del Grado de Desempeño del asfalto para el proyecto en específico. 404.03 Granulometrías Superpave®: El agregado grueso y fino, el relleno mineral y el material de reciclado (RAP) se deben combinar de tal manera que produzcan una fórmula de trabajo aceptable dentro de los límites de graduación determinados por los puntos de control máximos y mínimos como se muestra en la siguiente Tabla 4046. En la Figura 404-1 se presenta de manera gráfica las granulometrías, en el eje y debe representar el porcentaje de material pasando y en el eje x debe incluir el tamaño del tamiz en mm elevados a la potencia 0,45. Adicionalmente debe representar los puntos de control y el punto PCS junto con la línea de máxima densidad. Cada tamaño máximo nominal tiene sus puntos de control dentro de la granulometría y el punto PCS, este indica si la granulometría es densa gruesa cuando pasa por debajo o densa fina si pasa por encima. El tamaño máximo nominal (TMN) se define como el tamiz que es un tamaño superior al primer tamiz que retiene más del 10 % del agregado. El tamaño máximo es un tamiz ® superior al tamaño máximo nominal. Esta definición aplica solo para mezclas Superpave pues difiere de otras definiciones para agregados. Las desviaciones permisibles se presentan en la Tabla 404-5. Tabla 404-5. Desviaciones permisibles (Tabla 9, Texas DOT, 2004) Descripción % retenido individual de los tamices gruesos a partir del tamiz de 2,36 mm (N° 8) % retenido individual de los tamices más pequeños que el tamiz de 2,36 mm (N° 8) y más grandes que el tamiz de 0,075 mm (N° 200) % pasando el tamiz de 0,075 mm (N° 200) Método de ensayo AASHTO T 308 AASHTO T 30 AASHTO T 308 AASHTO T 30 AASHTO T 308 AASHTO T 30 Desviación permisible ± 5,0 1 ± 3,0 2 ± 1,6 3 1. Se permite que la granulometría quede fuera de los límites establecidos por los puntos de control mientras se mantenga esta tolerancia. 2. Se permite que la granulometría quede fuera de límites establecidos por los puntos de control mientras se mantenga esta tolerancia. 3. No se permite que esta diferencia en el tamiz de 0,075 (N° 200) sobrepase los límites de variación del tamiz establecido con los puntos de control. ® Tabla 404-6 Puntos de control y PCS para las granulometrías Superpave (Tablas 3 y 4, AASHTO M 323, 2012) TMN Malla (mm) 37,5 mm PCS Mín 50,0 100 37,5 90 25,0 25,0 mm Máx PCS Mín 100 100 90 90 19,0 19,0 mm Máx PCS Mín 100 100 90 90 12,5 9,5 Máx PCS Mín 100 100 90 90 47 4,75 2,36 12,5 mm 40 15 41 9,5 mm Máx PCS Mín 100 100 90 90 47 19 45 23 49 39 28 58 47 32 4,75 mm Máx 0 6 1 7 2 8 2 10 2 Mín Máx 100 100 95 100 90 90 100 30 60 6 12 67 1,18 0,075 PCS 10 ® Figura 404-1 Representación gráfica de las granulometría Superpave de TMN de 9,5 mm (LanammeUCR, 2013). 100 90 70 60 50 40 30 Línea de máxima densidad 20 PCS 10 Puntos de control 1/2' 3/8' N 4 N 8 N 16 N 30 N 50 N 100 0 N 200 Material pasando (%) 80 Tamiz0,45 404.03 Diseño de mezcla asfáltica Superpave ® La preparación de los especímenes de diseño de mezcla se debe hacer de acuerdo con el método AASHTO T 312 el cual incluye la escogencia de la granulometría óptima y luego la escogencia del contenido óptimo de asfalto. A continuación se presentan las propiedades volumétricas de la mezcla que se deben cumplir, tanto para la escogencia de la granulometría óptima como para la escogencia del contenido de asfalto óptimo. 1. Giros de compactación (Ndiseño): Los giros de compactación de diseño dependen del volumen de tránsito del proyecto (Tabla 404-7). ® Tabla 404-7 Giros de compactación Superpave (Tabla 1, AASHTO R35, 2012) Número de giros de compactación ESAL´s diseño (millones) (20 años carril de diseño) Ninicial Ndiseño Nmáx < 0,3 6 50 75 0,3 a 3 7 75 115 3 a 30 8 100 160 >30 9 125 205 ® 2. Parámetros volumétricos de diseño Superpave : La volumetría de la mezcla para encontrar la granulometría óptima y el contenido de asfalto óptimo debe cumplir los parámetros establecidos en la Tabla 404-8. Los vacíos de aire de diseño para todas las condiciones de tránsito deben ser de 4,0 %. En el anexo 404.06 de esta sección se presentan las ecuaciones a utilizar para calcular los parámetros volumétricos. Tabla 404-8. Requisitos de la mezcla para el diseño Superpave (Tabla 6, AASHTO M 323, 2012). ESAL´s diseño (millones) (20 años carril de diseño) Número de giros de compactación VMA (%) de acuerdo con el TMN (mm) 1 VFA (%) Ninicial Ndiseño Nmáx < 0,3 ≤ 91,5 96,0 ≤ 98,0 70 – 80 0,3 a 3 ≤ 90,5 96,0 ≤ 98,0 65 – 78 3 a 10 ≤ 89,0 96,0 ≤ 98,0 10 a 30 ≤ 89,0 96,0 ≤ 98,0 65 – 75 >30 ≤ 89,0 96,0 ≤ 98,0 65 – 75 37,5 11,0 25,0 12,0 19,0 13,0 12,5 14,0 9,5 15,0 4,75 16,0 65 – 75 Relación 2 polvo/asfalto 0,6 – 1,2 0,6 – 1,2 0,6 – 1,2 0,6 – 1,2 0,6 – 1,2 1. Para mezclas de TMN de 37,5 mm el límite inferior de VFA debe ser de 64 para todos los volúmenes de tránsito. Para mezclas de TMN de 25,0 mm el límite inferior de VFA debe ser de 67 para un volumen de tránsito <0,3 millones de ESAL´s. Para un volumen de tránsito >3 millones de ESAL´s, para mezclas de TMN de 9,5 mm el rango de VFA debe ser de 73 a 76 y para mezclas de TMN de 4,75 mm el rango de VFA debe ser de 75 a 78. 2. Para mezclas de TMN de 4,75 mm la relación polvo/asfalto debe ser de 0,9 a 2,0. Para mezclas de TMN de 9,5 mm la relación polvo/asfalto debe ser de 0,9 a 1,6. 3. Resistencia a la tensión diametral retenida al daño inducido por la humedad: Los especímenes de ensayo se deben preparar de acuerdo con el método AASHTO T 312 con una altura de ensayo de (95 ± 5) mm con la fórmula de trabajo y el contenido óptimo de asfalto. El nivel de vacíos de los especímenes a fallar debe ser de (7,0 ± 1,0) %. La resistencia a la tensión diametral se debe medir de acuerdo con el método AASHTO T 283 sin el proceso de congelamiento. La resistencia retenida a la tensión diametral es la relación de esfuerzos entre los especímenes acondicionados y secos y tiene que ser mayor al 80 %. El valor mínimo de la resistencia a la tensión diametral de especímenes sin acondicionar debe cumplir el valor especificado en la sección 406 de acuerdo con el uso de la mezcla asfáltica. 404.04 Anexo 1. Cálculo de la Temperatura alta del Grado de Desempeño (PG) para el proyecto específico Tabla 404-9 Cálculo de la temperatura alta del pavimento. Datos de entrada Promedio de los 7 días más calurosos en un año y su desviación estándar Latitud del proyecto en grados Espesor dentro de la capa igual a 20 mm Temperatura alta del pavimento Modelo LTPP Temppav= Alta temperatura del pavimento dentro de la capa, °C Tempaire = Temperatura del aire promedio de los 7 días más calurosos en un año, °C Lat = Latitud del proyecto, grados H = 20 mm Tabla 404-10 Cálculo de la temperatura alta para el PG calculada por ecuación. Por ecuación Modelo LTPP TempPGalta= Alta temperatura de grado de desempeño, °C Temppav= Alta temperatura del pavimento dentro de la capa, °C σaire = desviación estándar de los 7 días más calurosos, °C z = valor estadístico de la distribución normal se escoge a partir del nivel de confianza Nivel de confianza de acuerdo con la importancia del proyecto (LanammeUCR, 2013) ESAL´s diseño (millones) (20 años carril de diseño) < 0,3 0,3 a 3 3 a 30 >30 Nivel de confianza (%) 85 90 95 98 z (distribución normal) 1,439 1,645 1,960 2,055 Tabla 404-11. Ajuste por velocidad de la temperatura alta para el PG calculada por tabla. Por tabla (Tabla 1 AASHTO M323, 2012) ESAL´s diseño (millones) (20 años carril de diseño) < 0,3 0,3 a 3 3 a 30 >30 Detenido (< 20) 2 2 2 Velocidad (km/h) Baja (entre 20 y 70) 1 1 1 Alta (> 70) 1 El aumento indicado en esta tabla es equivalente a + 6 °C. 2. Cálculo de parámetros volumétricos de la mezcla asfáltica Superpave ® ® Tabla 404-12 Parámetros volumétricos de la mezcla asfáltica Superpave (MS-4, 2007). Parámetros volumétricos Vacíos de aire, Va Vacíos en el agregado mineral, VMA Vacíos llenos con asfalto, VFA Relación polvo/asfalto Gravedad específica efectiva de la fórmula de trabajo Densidad inicial relativa Ecuación Variables Va = vacíos de aire, % Gmm = gravedad máxima teórica, adim Gbs = gravedad específica bruta, adim VMA = vacíos en el agregado mineral, (%) Gbs = gravedad específica bruta, adim Pagreg = porcentaje de agregado sobre peso total de mezcla (%) Gbsagreg = gravedad específica de la fórmula de trabajo, adim VFA = vacíos llenos con asfalto, (%) VMA = vacíos en el agregado mineral, (%) Va = vacíos de aire, (%) P0,075= porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 0,075 mm (N° 200), (%) Pasf = contenido de asfalto por peso total de mezcla, (%) Gbsagreg = gravedad específica de la fórmula de trabajo, adim Gbasf = gravedad específica del asfalto a 25 °C, adim Pagreg = porcentaje de agregado sobre peso total de mezcla (%) Gse = gravedad específica efectiva de la fórmula de trabajo, adim Gse = gravedad específica efectiva de la fórmula de trabajo, adim Pasf = contenido de asfalto por peso total de mezcla, (%) Gmm = gravedad máxima teórica, adim Gbasf = gravedad específica del asfalto a 25 °C, adim %Gmminicial = densidad relativa al número de giros inicial, (%) Gbs = gravedad específica bruta), Densidad máxima relativa adim hd = altura alcanzada al número de giros de diseño, mm Gmm = gravedad máxima teórica, adim hi = altura alcanzada al número de giros inicial, mm %Gmminicial = densidad relativa al número de giros inicial, (%) Gbs = gravedad específica bruta, adim Gmm = gravedad máxima teórica, adim Sección 405.) MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE ESPECIALES 405.01 Descripción Este trabajo consiste en la construcción de una capa de ruedo de mezcla asfáltica de granulometría abierta de fricción (OGFC) y mezcla asfáltica de matriz de agregado grueso (SMA), procesada en planta, de producción en caliente. 405.02 Materiales Los materiales a utilizar en la producción de mezclas asfálticas son: agregados gruesos y finos, relleno mineral, asfalto modificado con polímero y aditivos estabilizadores. Cada uno debe cumplir con los requisitos de la Sección 402 y con los requisitos mostrados en la tabla 405-1. Tabla 405-1Propiedades de los agregados para mezclas especiales Ensayo Agregado Grueso Abrasión de L.A., AASHTO T 96 Partículas planas y elongadas, en una de proporción 1:3ASTM D 4791 Partículas planas y elongadas, en una de proporción 1:5 ASTM D 4791 Una o más caras fracturadas, ASTM D 5821 Índice de fractura, ASTM D 4791 Agregado Fino Arcilla y partículas friables, AASHTO T 112 Angularidad AASHTO T 304 Equivalente de arena, AASHTO T 176 Limite Líquido, AASHTO T89 Índice de Plasticidad, AASHTO T90 Durabilidad en sulfato de sodio AASHTO T 104 Requerimiento OGFC SMA 30 máx 10% Máx 30 máx 20% Máx 10% Máx 5% Máx 90% Mín 30% Máx 90% Mín 30% Máx 1.0% Máx 45% Min 45% Min 25% Máx No plástico 12% Máx 0.25% Máx 45% Min 50% Min 25% Máx No plástico 12% Máx El contenido de fibra (aditivo estabilizador) deberá estar entre 0,2% y 0,5%por peso total de mezcla. 405.03 Granulometrías mezclas OGFC y SMA: La granulometría de agregados mezclados consiste en la combinación de diferentes tamaños de agregado, que debe llenar los requisitos siguientes: Tabla 405-1 Granulometrías para mezclas especiales Malla Porcentaje por peso que pasa la malla estándar mm (Tolerancia) OGFC A OGFC B SMA A 19 100 100 12.5 80 - 100 (±5) 100 90 - 100 (±5) 9,5 35 - 60 (±6) 90 - 100 (±5) 26 - 78 (±6) 4,75 5.0 - 20 (±6) 33 - 47 (±6) 20 - 28 (±6) 2,36 1.0 - 10 (±4) 7 - 13 (±4) 14 - 24 (±4) 600 µm --10 - 20 (±3) 300 µm --10 - 15 (±3) 75 µm 1.0 - 4.0 (±2) 2 - 4 (±2) 8.0 - 12 (±2) SMA B 100 90 - 100 (±5) 26 - 60 (±6) 20 - 28 (±4) 10 - 20 (±3) 10 - 15 (±3) 8.0 - 12 (±2) 405.04 Diseño de mezcla Se debe diseñar una mezcla asfáltica de granulometría abierta (OGFC) a base de agregado, asfalto y aditivos de acuerdo con el procedimiento de diseño Superpave para 50 giros de compactación en el compactador giratorio (Ndis = 50) para alcanzar vacíos de aire mínimo de 12%.Se deben reportar los rangos de temperatura de mezclado y compactación, así como el fundamento técnico. Se debe diseñar una mezcla asfáltica de matriz de agregado grueso (SMA) a base de agregado, asfalto y aditivos de acuerdo con el procedimiento de diseño Superpave para 75 giros de compactación en el compactador giratorio (Ndis = 75) y debe cumplir con lo especificado en la Sección 404, y los siguientes requerimientos: Tabla 405-2 Requerimientos Volumétricos Mezclas SMA (Texas, Alabama,2011) Método de ensayo AASHTO T 269 - Propiedad Vacíos de aire, % VMA, % 3 VCAMezcla, kg/m Escurrimiento, % RRTD, % Contenido de asfalto, % AASHTO T19 AASHTO T305 AASHTO T 283 405.05 Presentación de la fórmula de trabajo Se debe presentar de acuerdo a lo establecido en la Sección 409. 405.06 Verificación del diseño de mezcla Se debe realizar de acuerdo a lo establecido en la Sección 409. - Requerimiento 4.0% 16% Mín <VCADRC 0.30% Máx 80% Mín 6.0% Mín 405.07Anexo 1. Cálculo de los vacíos en el agregado grueso dentro de la mezcla tipo SMA Tabla 405-2Vacíos en el agregado grueso dentro de la mezcla tipo SMA Parámetros volumétricos Vacíos en el agregado grueso (VCAMezcla): cantidad de cavidades que se encuentran entre las partículas de agregado grueso Incluye: relleno mineral, agregado fino, vacíos de aire, ligante asfáltico y fibra (si se utiliza). VCADRC: corresponde a los vacíos en el agregado grueso en la condición seca envarillado que depende del peso unitario del agregado en esa condición Ecuación Variables Gmb = gravedad específica bruta, adim Gca es la gravedad especifica combinada de la fracción gruesa de agregado Pca es el porcentaje de agregado grueso por peso total de la mezcla. Gca es la gravedad especifica combinada de la fracción gruesa de agregado γs es el peso unitario del agregado en la condición seca y envarillado γw es el peso unitario del agua 406.) REQUISITOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS DE ACUERDO CON SU USO 406.01 Descripción Estas especificaciones contienen requisitos generales que son aplicables a las mezclas asfálticas fabricadas en planta en caliente, utilizadas en capas de superficie, capas intermedias, bases asfálticas y actividades de conservación vial. El trabajo consiste en la colocación de una o varias capas de mezcla bituminosa sobre la base preparada de acuerdo con las presentes especificaciones y en seguimiento a los requisitos específicos y en acuerdo a los lineamientos, rasantes, espesores, secciones típicas, etc., mostrados en los planos o fijados por la ingeniería de Proyecto. Se regulan en esta sección cuatro calidades de mezcla asfáltica en caliente para los usos identificados en la Tabla 406-1 Tabla 406-1Tipos de mezclas asfálticas en caliente Designación Descripción Mezcla asfáltica en caliente exclusiva para bacheo para rutas donde la A superficie existente consiste en algún tipo de tratamiento superficial, incluyendo lechadas asfálticas Mezcla asfáltica en caliente para capas o sobrecapas asfálticas y bacheo en B rutas de mediano volumen de tránsito (hasta 10 millones de ESALs en 20 años) donde la superficie existente consiste en mezcla asfáltica Mezcla asfáltica de Alto Desempeño para uso en rutas de alto volumen (más de C* 10 millones de ESALs en 20 años), exclusivamente como capa asfáltica intermedia y capas de base. Mezcla asfáltica de Alto Desempeño para uso en rutas de alto volumen (más de D* 10 millones de ESALs en 20 años), exclusivamente como capa asfáltica de rodadura. *Mezclas asfálticas de alto desempeño. Nota: por el tipo de función que cumplen las mezclas designadas como C y D, se recomienda su uso en capas con un espesor mínimo de 7,5 cm. 406.02 Materiales Los requisitos para los materiales de las diferentes mezclas deberán conformarse a lo estipulado en la sección 402, salvo que se indique lo contrario. La composición de la mezcla asfáltica deberá cumplir con los requisitos de las secciones 403, 404 ó 405, según corresponda, salvo que se indique lo contrario. 1. Asfalto El asfalto se clasifica de acuerdo con la Tabla 406-1. Tabla 406-1. Grados de desempeño mínimo a utilizar.(LanammeUCR, 2013) ESAL´s diseño (millones) (20 años carril de diseño) Grado de Desempeño PG Velocidad alta (> 60 km/h) < 0,3 Velocidad baja (< 60 km/h) PG 64-22 0,3 a 30 PG 64-22 PG 70-22 > 30 PG 70-22 PG 76-22 El asfalto se puede modificar mediante la adición de activantes, rejuvenecedores, polímeros, antidesnudantes, o cualquier otro producto de calidad reconocida, con el propósito de que se cumplan o se mejoren los niveles de calidad requeridos, tanto para el asfalto como para la mezcla asfáltica, debiendo su uso en la obra estar soportado mediante ensayos de laboratorio previos. Cuando se requiera de aditivos para cumplir con los requisitos de calidad, su costo será cubierto por el Contratista. El asfalto modificado debe subir en al menos un Grado de Desempeño respecto al asfalto base utilizado para su elaboración. 2. Agregado Grueso El agregado grueso deberá cumplir con los requisitos que se indican en la Tabla 406-2 y 406-3. Tabla 406-2 Requisitos para el agregado grueso Designación de la Mezcla Asfáltica Parámetro A B C D Porcentaje de desgaste en la prueba de Abrasión de los Ángeles ≤ 40% ≤ 40% ≤ 30% ≤ 30% AASHTO T 96 Pérdida por sanidad luego de 5 ciclos ≤ 15% cuando se utiliza sulfato de sodio como reactivo AASHTO T 104 ≤ 20% cuando se utiliza sulfato de magnesio como reactivo Índice de durabilidad ≥ 35% AASHTO T 210 Residuo insoluble en la prueba de (1) carbonatos solubles ≥ 25% ASTM D 3042 Porcentaje por peso de partículas planas (2) o alargadas ≤ 10% ASTM D 4791 Contenido de arcilla o partículas friables (3) ≤ 2% AASHTO T 112 (1) Para las mezclas asfálticas en capas de rodamiento. No aplica cuando las mezclas asfálticas sean empleadas en capas intermedias o capas de base, exceptuando cuando dichas capas vayan a ser sujeto durante algún tiempo al tránsito de vehículos, a criterio de la Administración. (2) Para aquellos casos en que el tránsito vehicular en millones de ejes equivalente de 80 kN (8.2 toneladas) estimados en un período de carga de 20 años sea superior a 0.30. En el caso de las mezclas C y D el límite se aplicará en toda condición. (3) Los agregados que no cumplan con este requisito deben someterse a un proceso de limpieza (lavado, aspiración u otro) que garantice el cumplimiento de este requisito durante la producción de la mezcla. Tabla 406-3 Coeficiente de pulimento acelerado del agregado grueso (PG-3 España, 2008) ESAL´s diseño (millones) (20 años carril de diseño) CPA < 0,3 0,3 a 3 Mínimo 44 3 a 10 Mínimo 50 10 a 30 > 30 Mínimo 56 3. Agregado Fino No se permite en ningún caso el uso de arena natural. El agregado fino deberá cumplir con los requisitos que se indican en la Tabla 406-4. Tabla 406-4 Requisitos para el agregado fino Designación de la Mezcla Asfáltica Parámetro A B C D Pérdida por sanidad luego de 5 ciclos ≤ 12 % cuando se utiliza sulfato de sodio como reactivo AASHTO T 104 ≤ 20% cuando se utiliza sulfato de magnesio como reactivo Índice de durabilidad ≥ 35% AASHTO T 210 Equivalente de arena ≥ 50% AASHTO T 176 Angularidad del agregado fino ≥ 45% AASHTO T 304 o ASTM C1252 4. Agregado de RAP Cuando en la mezcla asfáltica se esté incorporando agregado de RAP, el agregado virgen deberá cumplir con todas las pruebas normadas para los agregados grueso y fino, de manera independiente, sin incorporar para efectos de ensayo la fracción de agregado reciclado. Para su incorporación en la mezcla asfáltica tipo A, el agregado de RAP no requiere cumplir los requisitos de este apartado, siempre que la combinación de agregados resultante, incluyendo RAP, cumpla con los requisitos para los agregados fino y grueso. Para su incorporación en las mezclas asfálticas designaciones B, C y D, el agregado de RAP requiere, de manera individual, cumplir con los requisitos de porcentaje de desgaste en la prueba de Abrasión de los Ángeles, porcentaje de caras fracturadas, porcentaje por peso de partículas planas o alargadas y angularidad del agregado fino. 406.03 Requisitos para la mezcla asfáltica Estos requisitos deberán cumplirse tanto para la fórmula de la mezcla para trabajo, como para la producción de mezcla asfáltica de aplicación en la obra. 1. Requisitos para la mezcla asfáltica designación A La mezcla asfáltica para bacheo en rutas con tratamiento superficial como superficie de ruedo deberá cumplir con los requisitos que se indican en la Tabla 406-5. Tabla 406-5Requisitos para mezclas asfálticas designación A Parámetro Requisito Estabilidad Método Marshall ≥ 550 kg Método Marshall modificado ≥ 1240 kg Flujo (centésima de centímetro) Método Marshall 30 ± 10 Método Marshall modificado 50 ± 10 Resistencia a la compresión uniaxial retenida ≥ 75% Método de Ensayo AASHTO T 245 AASHTO T 245 AASHTO T 167 2. Requisitos para la mezcla asfáltica designación B La mezcla asfáltica en caliente para capas o sobrecapas asfálticas y bacheo donde la superficie de ruedo existente consiste en mezcla asfáltica deberá cumplir con los requisitos que se indican en la Tabla 406-6. Tabla 406-6Requisitos para mezclas asfálticas designación B Parámetro Requisito Estabilidad Método Marshall ≥ 800 kg Método Marshall modificado ≥ 1800 kg Flujo (centésima de centímetro) Método Marshall 25 ± 10 Método Marshall modificado 40 ± 10 Resistencia a la compresión uniaxial retenida ≥ 75% Resistencia a la compresión uniaxial 2 ≥ 21 kg/cm (sin condicionamiento) Resistencia a la tensión diametral retenida ≥ 75% (sin efectuar período de congelamiento) Método de Ensayo AASHTO T 245 AASHTO T 245 AASHTO T 167 AASHTO T 165 AASHTO T 283 3. Requisitos para la mezcla asfáltica designación C La mezcla asfáltica diseñada para resistir agrietamiento por fatiga deberá cumplir con los requisitos que se indican en la Tabla 406-7. Tabla 406-7 Requisitos para mezclas asfálticas designación C Parámetro Requisito (1) Resistencia a la tensión diametral retenida ≥ 85% (sin efectuar período de congelamiento) (1) Resistencia a la tensión diametral a 25°C ≥ 700 kPa (especímenes sin acondicionar) Deformación plástica luego de 8000 ciclos de carga ≤ 3,5 mm (2) a 60 °C Cantidad de repeticiones para la falla por fatiga a 20°C para un nivel de deformación unitaria (3) controlada de: 400 E-6 mm/mm ≥ 450 000 600 E-6 mm/mm ≥ 50 000 Método de Ensayo AASHTO T 283 AASHTO T 283 AASHTO T 340 AASHTO T 321 (1) Tanto en la falla seca como en la falla acondicionada, las probetas serán moldeadas con mezcla asfáltica elaborada a escala de laboratorio con agregados que no hayan pasado por el secador de la planta. Se aplicará una carga de compactación que produzca vacíos de aire de los especímenes de ensayo de (7,0 ± 1,0) %, en especímenes de 150 ± 3 mm (6 ± 0,1 pulgadas). Los especímenes a ensayar deben tener una altura de 95 ± 5mm. (2) Se aplicará una carga de compactación que produzca vacíos de aire de los especímenes de ensayo de (7,0 ± 1,0) %. La deformación deberá obtenerse como promedio de 3 corridas del ensayo (6 especímenes). Se requiere que la desviación estándar no exceda 2,00 mm para las tres posiciones de las llantas. Se requiere que el ensayo sea realizado con mezcla únicamente acondicionada a corto plazo (4 horas ± 5 minutos a 135 ± 3°C), compactada inmediatamente después de este acondicionamiento. (3) Los especímenes de ensayo son vigas de mezcla asfáltica con longitud de 380 mm y sección transversal de 50 mm (ancho) por 63 mm (altura), densificadas de modo que su contenido de vacíos sea de (7,0 ± 1,0) %. Los especímenes de ensayo compactados deben ser envejecidos, de previo al ensayo, en un horno a 85°C por 5 días. La cantidad de repeticiones de carga deberá obtenerse del promedio de al menos dos vigas. 4. Requisitos para la mezcla asfáltica designación D La mezcla asfáltica diseñada para resistir deformación plástica y daño por humedad deberá cumplir con los requisitos que se indican en la Tabla 406-8. Tabla 406-8 Requisitos para mezclas asfálticas designación D Parámetro Requisito (1) Resistencia a la tensión diametral retenida ≥ 85% (sin efectuar período de congelamiento) (1) Resistencia a la tensión diametral a 25°C ≥ 700 kPa (especímenes sin acondicionar) Deformación plástica luego de 8000 ciclos de carga ≤ 2,5 mm (2) a 60°C Cantidad de repeticiones para la falla por fatiga a 20°C para un nivel de deformación unitaria (3) controlada de: 400 E-6 mm/mm ≥ 300 000 600 E-6 mm/mm ≥ 25 000 Método de Ensayo AASHTO T 283 AASHTO T 283 AASHTO T340 AASHTO T 321 (1) Tanto en la falla seca como en la falla acondicionada, las probetas serán moldeadas con mezcla asfáltica elaborada a escala de laboratorio con agregados que no hayan pasado por el secador de la planta. Se aplicará una carga de compactación que produzca vacíos de aire de los especímenes de ensayo de (7,0 ± 1,0) %, en especímenes de 150 ± 3 mm (6 ± 0,1 pulgadas). Los especímenes a ensayar deben tener una altura de 95 ± 5 mm. (2) Se aplicará una carga de compactación que produzca vacíos de aire de los especímenes de ensayo de (7,0 ± 1,0) %. La deformación deberá obtenerse como promedio de 3 corridas del ensayo (6 especímenes). Se requiere que la desviación estándar no exceda 2,00 mm para las tres posiciones de las llantas. Se requiere que el ensayo sea realizado con mezcla únicamente acondicionada a corto plazo (4 horas ± 5 minutos a 135 ± 3 °C), compactada inmediatamente después de este acondicionamiento. (3) Los especímenes de ensayo son vigas de mezcla asfáltica con longitud de 380 mm y sección transversal de 50 mm (ancho) por 63 mm (altura), densificadas de modo que su contenido de vacíos sea de (7,0 ± 1,0) %. Los especímenes de ensayo compactados deben ser envejecidos, de previo al ensayo, en un horno a 85 °C por 5 días. La cantidad de repeticiones de carga deberá obtenerse del promedio de al menos dos vigas. SECCIÓN 407.) EQUIPO PARA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS 407.01 Descripción Proveer equipo para producir, transportar, colocar, compactar y extraer pavimentos de mezcla asfáltica. En general, la elección de equipo dependerá del Contratista y será su responsabilidad proveer equipos con dimensiones y en cantidades apropiadas para producir, transportar al sitio, colocar y compactar el material asfáltico en cantidades suficientes para el movimiento continuo de las pavimentadoras bajo condiciones normales de operación. La planta de mezclado y los equipos de transporte, colocación y compactación deberán cumplir con los requisitos establecidos a continuación. Sin embargo, otro equipo que sea capaz de producir resultados igualmente satisfactorios, tales como equipos controlados electrónicamente o automáticamente de desempeño demostrado, podrán ser utilizados en lugar de los equipos requeridos. El Contratista deberá buscar la aprobación de todos los equipos previo al inicio de labores y cualquier equipo encontrado como insatisfactorio deberá ser reemplazado. 407.02 Equipo de producción Proveer: Plantas de tambor de secado, plantas de bache, o plantas de bache modificadas para asegurar una producción uniforme y continua; Equipos automáticos de dosificación y medición, con circuitos de corte que permitan detener las operaciones si el sistema de control tiene fallas; Indicadores visibles que muestren el peso o volumen de asfalto y las proporciones de agregado; Facilidad y seguridad para la realización de muestreos por parte de la inspección; Facilidad permanente de chequeo de los dispositivos de medición, realización de calibración y chequeos de peso; Sistemas de dosificación de aditivos para asegurar un flujo uniforme y continuo del material en la proporción deseada. 1. Plantas de Tambor de Secado. Proveer una planta que cumpla con los siguientes requisitos. a. Sistema de Alimentación de Agregado. Proveer: • Un mínimo de una tolva de agregado en frío para cada apilamiento de material a usar en la producción de mezcla; • Tolvas diseñadas para prevenir el exceso de material; • Tamices u otro método aprobado para remover cualquier material con sobretamaño, raíces u otros materiales indeseables; • Un sistema de alimentación que asegure flujo continuo y uniforme en la proporción deseada al secador; • Un sistema integrado para compensación por humedad; • Balanzas u otro equipo aprobado para la medición del peso combinado de agregado; • Indicadores del flujo de agregado en frío que automáticamente indiquen una interrupción en el flujo del agregado. b. Sistema de Alimentación de Mezcla Asfáltica Reciclada (RAP). Proveer un sistema separado para pesar y alimentar RAP a la planta de mezcla asfáltica. c. Sistema de Alimentación de Relleno Mineral. Proveer un sistema cerrado para el relleno mineral que mantenga una alimentación constante con pérdidas mínimas de material a través del sistema de escape. Integrar el sistema de medición en los controles automáticos de la planta para automáticamente ajustar la alimentación delrelleno mineral a la planta de producción y proveer un porcentaje consistente a la mezcla. d. Sistemas de Calentamiento, Secado y Mezclado. Proveer: • Un secador o sistema de mezclado que agite el agregado durante el calentamiento; • Un sistema de calentamiento que controle la temperatura durante producción para prevenir daño al agregado o al asfalto; • Un sistema de calentamiento que queme completamente el combustible y no deje residuos; • Un termómetro de registro que continuamente mida y registre la temperatura de salida de la mezcla. e. Asfalto. Suplir equipo para calentar el asfalto a la temperatura requerida. Equipar el aparato de calentamiento con un termómetro que registre continuamente, ubicado en el punto de temperatura máxima. Generar un gráfico de 24 horas de la temperatura registrada. Colocar un dispositivo de compensación automática de temperatura que mida precisamente en la línea que conduce al mezclador. f. Asfalto Modificado. Preferiblemente, el asfalto deberá ser modificado en la planta de producción de asfalto para garantizar la correcta incorporación del aditivo y la homogeneidad del asfalto modificado. En caso de que lo anterior no sea posible, se deberá utilizar una mezcladora en línea (mezcladora estática) con la alimentación del asfalto hacia el tambor mezclador cuando se utilicen aditivos tipo emulsión. En el caso de aditivos de inclusión sólidos, se deberá utilizar una mezcladora de bajo o alto corte, dependiendo de las dimensiones y densidad del aditivo a incorporar; el producto debe estar en proceso de homogenización constante. Las especificaciones de los equipos deben cumplir con lo recomendado por el fabricante del aditivo. Dichos equipos deben tener un punto de muestreo del asfalto modificado antes de que el mismo sea mezclado con el agregado. g. Almacenamiento y Descarga de Mezcla. Proveer un sistema de almacenamiento adicional para minimizar interrupciones durante la operación, a no ser que se apruebe de manera contraria. Proveer una tolva dosificadora u otro dispositivo similar para minimizar la segregación en el compartimiento. Proveer un sistema automatizado que pese la mezcla al descargar y genere una boleta que indique: • Fecha; • Número de identificación del proyecto; • Identificación de planta; • Identificación de mezcla; • Identificación del vehículo; • Peso total de carga; • Peso de tara del vehículo; • Peso de mezcla en cada carga; • Número de carga ó número secuencial del boleta para el día h. Balanzas Camioneras. Proveer balanzas de plataforma estándar en una ubicación aprobada, deben estar calibradas y comprobadas periódicamente. Componentes principales 1. Tolva alimentadoras en frío 2. Compuerta de alimentación en frío 3. Elevador de material en frío 4. Tambor mezclador 5. Colector de polvo 6. Depósito de relleno mineral 7. Chimenea de escape 8. Depósito de asfalto 9. Silo de almacenaje 10. Pesaje de mezcla 11. Sedimentador 9 8 5 7 10 4 6 1 3 2 11 Figura 407-1. Planta mezcladora de Tambor. Fuente: Instituto del Asfalto. Principios de construcción de pavimentos de mezcla asfáltica en caliente. Serie de manuales No.22, MS-22.1992 Plantas de Bache. Proveer una planta de mezclado que cumpla con la Sección 407.02.1, “Plantas de Tambor de Secado”, con excepción de lo requerido a continuación. a. Cribado y Dosificación. Proveer suficientes tolvas calientes para separar el agregado y para controlar la dosificación del tipo de mezcla especificado. Proveer compartimentos que descarten material excesivo y con sobretamaño a través de rampas de desbordamiento. Proveer acceso seguro a los inspectores para muestrear de las tolvas calientes. b. Caja de Pesado de Agregado y Balanzas de Bache. Proveer una caja de pesaje y balanzas de bache para sostener y pesar un bache completo de agregado. Proveer un sistema automático de dosificación con indicadores de la cantidad de material en cada compartimento que se detengan automáticamente cuando el nivel de cualquier material no sea suficiente para completar un bache. c. Sistema de Medición de Asfalto. Proveer un contenedor y balanzas con suficiente capacidad para sostener y pesar el asfalto para 1 bache. d. Mezclador. Equipar los mezcladores con un “timer” automático ajustable que controle el tiempo de mezclado en seco y húmedo; que cierre las compuertas de descarga por el período de mezclado requerido. Asegurar un mezclador con un compartimiento suficientemente grande para que no exista derramamiento. Componentes Principales: 1. Tolva fría 2. Compuerta de alimentación en frío 3. Elevador de material en frío 4. Secador 5. Colector de polvo 6. Chimenea de escape 7. Elevador de material 8. Unidad de cribado 9. Tolvas calientes 10. Caja de pesado 11. Unidad de mezclado - o amasado 12. Depósito de relleno mineral 13. Depósito de cemento asfáltico caliente 14. Sistema de medición de asfalto Figura 407-2. Vista en corte de una Planta de Dosificación. Fuente: Instituto del Asfalto. Principios de construcción de pavimentos de mezcla asfáltica en caliente. Serie de manuales No.22, MS-22.1992 2. Plantas de Bache Modificadas. Proveer una planta de mezclado que cumpla con la Sección 407.02.2, “Plantas de Bache”, con excepción de lo requerido a continuación. a. Alimentación de Agregados. Control de agregado es requerido en los alimentadores fríos. No se requieren cribas calientes. b. Compartimentos de Almacenamiento. Proveer 1 o más compartimentos de suficiente tamaño para producir 1 bache completo de mezcla. 407.03 Equipo de transporte Proveer vagonetas con laterales cerrados para prevenir la pérdida de mezcla. Cubrir cada carga de mezcla con una lona impermeable. Antes de usar, limpiar toda la cama de la vagoneta para asegurar que la mezcla no esté contaminada. Cuando sea necesario, recubrir la cama de la vagoneta con algún agente previamente definido por el Contratista. 407.04 Equipo de colocación y compactación Proveer equipo que no genere un daño en las capas subyacentes del pavimento. Cumplir con las leyes y reglamentos vigentes en temas concernientes a vehículos con sobrepeso. Cuando se permita, otros equipos que produzcan resultados satisfactorios pueden ser usados. 1. Pavimentadora Asfáltica. Suministrar una pavimentadora que produzca una superficie terminada que cumpla con el perfil longitudinal y transversal, sección típica y requisitos de colocación. Asegurarse que la pavimentadora no tenga que soportar el peso de ninguna parte del equipo de transporte aparte de la conexión. Proveer equipo de carga que no genere vibraciones u otros movimientos a la pavimentadora que puedan afectar la calidad terminada del pavimento. Equipar la pavimentadora con un sistema de control de la pendiente transversal automática y un sistema de control de la pendiente longitudinal automático y dual. a. Tractor. Suplir una unidad de tracción con capacidad de empujar o impulsar vehículos, descargando directamente en la máquina de acabado para mantener las líneas y pendientes deseadas. Equipar la unidad con un enganche suficiente para mantener contacto entre las llantas posteriores del equipo de transporte y los rodillos de empuje del equipo de acabado mientras la mezcla es descargada. b. Enrasador o Plancha. Proveer una plancha de compactación con calentamiento que producirá una superficie acabada que cumpla con el perfil longitudinal y transversal, sección típica y requisitos de colocación. Las extensiones de la plancha deben proveer la misma acción de compactación y calentamiento que la unidad principal, a no ser que se especifique otra cosa. c. Control de Nivelación. Proveer una referencia de pendiente con suficiente soporte de tal forma que la deflexión máxima no exceda 1,6 mm entre apoyos. Se debe garantizar que los controles longitudinales puedan operar desde cualquier pendiente longitudinal de referencia incluyendo una línea de referencia, ski, viga flotante, línea móvil o sistema para tal propósito. Suministrar skis de pavimentación o línea móvil de al menos 12,2 m de largo, a menos que se apruebe algo distinto. Fuente: Plaza Plaza, Oscar. Curso: Calidad en el proceso de preparación y colocación de mezclas asfálticas. LANAMME; Octubre 2007. 2. Dispositivos de Transferencia de Material. Proveer el tipo de equipo especificado cuando se indique en planos. Asegurar que los dispositivos provean un flujo continuo y uniforme de mezcla a la pavimentadora. Cuando se utilice mezcla colocada en camellón, proveer un equipo de recolección de para recolectar toda la mezcla colocada en el mismo. 3. Equipo de Remezclado. Cuando sea requerido, proveer equipo que incluya una mezcladora, tornillos sinfín de paso variable o diámetro variable que operen debajo de una unidad de almacenamiento con una capacidad mínima de 8 toneladas. 4. Motoniveladora. Cuando se requiera, proveer una niveladora autopropulsada con una longitud de cuchilla de al menos 3,66 m y una longitud de eje de al menos 4,88 m. 5. Termómetro. Proveer periódicamente. 6. Rodillos. Proveer rodillos que cumplan con los requisitos de compactación definidos en 408.08.1(a). y 408.08.2. 7. Codales. Suministrar codales de 2,54 m según lo requerido o aprobado. un termómetro que esté debidamente calibrado y comprobado 407.05 Laboratorio de Control de Calidad Se debe proveer y mantener un Laboratorio de Control de Calidad según lo establecido en las especificaciones contractuales. SECCIÓN 408.) CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS 408.01 Descripción Esta sección establece como diseñar, producir, almacenar, transportar, colocar y compactar la mezcla asfáltica de acuerdo con los requisitos de este Ítem. A no ser que se presente en planos, proveer el diseño de mezcla. El Contratante realizará ensayos de aseguramiento de la calidad (AC). Proveer ensayos de control de calidad (CC) para cumplir con los requerimientos de este Ítem. 408.02 Diseño de mezcla Se debe cumplir con lo establecido en la Sección 403.) Método de Diseño Marshall o la Sección 404.) Método de Diseño Superpave. 408.03 Aprobación de la fórmula de trabajo La fórmula de trabajo (FT) es la combinación de granulometría de agregado y porcentaje de asfalto de diseño usado para definir los valores para producción de la mezcla. La FT es la adaptación en la planta de producción del diseño de mezcla de laboratorio. El Ingeniero Responsable y el Contratista verificarán la FT basado en la mezcla producida en planta del bache de prueba a no ser que se especifique de manera diferente y debe cumplir con lo establecido en la sección 409 cuando corresponda. 408.04 Ajustes en sitio de la FT Se debe producir una mezcla de composición uniforme que se apegue a la FT aprobada. Si, durante los días iniciales de producción, el Contratista o Ingeniero Responsable determinan que ajustes a la FT son necesarios para cumplir con los requisitos especificados, o para cumplir más de cerca con la producción de agregado, el Ingeniero Responsable puede permitir ajustes a la FT dentro de las tolerancias establecidas en la Sección 409 sin un rediseño de laboratorio de la mezcla. El Ingeniero de Planta ajustará el contenido de asfalto para mantener una densidad en laboratorio cercana al valor óptimo, mientras se cumpla también con los demás requisitos de mezcla. 408.05 Operaciones de producción Se tiene que realizar un nuevo bache de prueba cuando la planta o la ubicación de la planta son cambiadas. El Ingeniero Responsable podrá suspender la producción si no se cumple con este Ítem. Se deben tomar acciones correctivas y obtener su aprobación para proceder después de cualquier suspensión en la producción, resultado de un incumplimiento. 1. Tolerancias de Operación. Durante la producción, no exceder las tolerancias de producción establecidas en la Sección 409. Se debe detener la producción si los ensayos indican que las tolerancias se exceden en: • 3 ensayos consecutivos en un tamiz individual, • 4 ensayos consecutivos en cualquier tamiz, • 2 ensayos consecutivos en el contenido de asfalto. Se puede iniciar la producción únicamente cuando los resultados de ensayo u otra información indiquen, a la satisfacción del Ingeniero Responsable, que la siguiente mezcla a producirse estará dentro de las tolerancias establecidas en la Sección 409. 2. Almacenamiento y Calentamiento de Materiales. El asfalto no se debe calentar a una temperatura superior a 175 º C. Se tiene que brindar al Ingeniero Responsable diariamente los registros de temperatura de descarga del asfalto y la mezcla asfáltica, de acuerdo con la Sección 407.) A menos que se apruebe, no se almacenará la mezcla por un período que afecte su calidad, y en ningún caso por más de 12 horas. 3. Mezclado y Descarga de Materiales. Se tiene que notificar al Ingeniero Responsable la temperatura definida de descarga y producir la mezcla entre ±10 °C de la definida. Se debe monitorear la temperatura del material en la vagoneta antes de transportar la mezcla para asegurar que esta no exceda los 180 °C. No se pagará ni permitirá la colocación de mezcla producida a más de 180 °C. Se debe controlar el tiempo de mezclado y temperatura de manera que la mayor parte de la humedad sea removida de la mezcla antes de la descarga de la planta. 408.06 Operaciones de transporte Antes de usar, limpiar toda la cama de la vagoneta para asegurar que la mezcla no se contamine. Cuando sea necesario, recubrir la cama de la vagoneta con algún agente previamente definido por el Contratista. 408.07 Operaciones de colocación Se debe preparar la superficie removiendo cualquier señalización horizontal que sobresalga de la superficie y materiales indeseables tales como humedad, polvo, arena, hojas u otro material suelto de la superficie antes de colocar la mezcla. Se debe remover la vegetación de los bordes del pavimento. Se tiene que colocar la mezcla cumpliendo con los requisitos de sección típica y producir una superficie lisa y acabada con apariencia y textura uniforme. En el proceso de construcción traslapar las juntas longitudinales de distintas capas de mezcla asfáltica por al menos 15 cm. Colocar la mezcla de tal forma que las juntas longitudinales de la capa superficial coincidan con la pintura de demarcación, o según se indique. Asegurarse que todas las superficies terminadas drenen adecuadamente. 1. Condiciones Climáticas. Colocar la mezcla cuando la temperatura superficial sea superior a 16 °C, a no ser que se apruebe algo diferente. Medir la temperatura superficial con un termómetro infrarrojo portátil. A no ser que se indique algo distinto en planos, colocar la mezcla únicamente cuando las condiciones ambientales y de humedad sean adecuadas según el criterio del Ingeniero Responsable. 2. Riego de Imprimación. Limpiar la superficie de la capa de base y humedecerla antes de colocar el riego de imprimación. A no ser que se indique algo diferente, aplicar el riego de imprimación uniformemente a la tasa indicada por el Ingeniero Responsable. El Ingeniero Responsable 2 2 establecerá la tasa de emulsión entre 0,45 L/m y 1,35 L/m de asfalto residual. El Ingeniero Responsable tendrá la obligación de decidir si dicho riego se requiere en bases estabilizadas. Aplicar una capa delgada y uniforme de riego de imprimación para asegurar la adherencia entre la capa de base y mezcla asfáltica, el cual debe extenderse hasta las estructuras colindantes. Se debe dejar curar por al menos 24 horas. 3. Riego de Liga. Limpiar la superficie antes de colocar el riego de liga. A no ser que se indique algo diferente, aplicar el riego de liga uniformemente a la tasa indicada por el Ingeniero Responsable. El 2 2 Ingeniero Responsable establecerá la tasa de emulsión entre 0,15 L/m y 0,70 L/m de asfalto residual. Aplicar una capa delgada y uniforme de riego de liga para asegurar la adherencia entre capas de mezcla asfáltica, el cual debe extenderse hasta las estructuras colindantes. No se debe aplicar donde no se va pavimentar. Se puede pasar el rodillo de llanta neumática sobre el riego de liga cuando sea indicado. 4. Temperaturas Mínimas de Colocación de Mezcla. La temperatura mínima para la compactación en sitio no deberá ser menor en 5 ºC a la temperatura de compactación definida en las secciones 402.03 (asfalto sin modificar) o 402.04 (asfalto modificado) pero en ningún caso puede ser menor a 125 °C. Rige el valor mayor de las dos opciones. 5. Operaciones con camellón. Cuando la mezcla asfáltica se coloque en camellón, operar el equipo de recolección de camellón de manera que sustancialmente toda la mezcla depositada en la superficie sea recogida y cargada a la pavimentadora. 408.08 Compactación Usar control de vacíos de aire a no ser que control ordinario de compactación sea indicado en planos. Evitar desplazamiento de la mezcla. Si ocurre el desplazamiento, corregir a la satisfacción del Ingeniero Responsable. Asegurar que el pavimento esté completamente compactado antes de permitir que los rodillos se estacionen sobre el pavimento. A no ser que se indique algo diferente, utilizar únicamente agua u otro agente aprobado en los rodillos, apisonadores y otro equipo de compactación. Mantener el diesel, gasolina, aceite, grasa y otros materiales externos fuera de la mezcla. A no ser que se indique algo diferente, operar los rodillos vibratorios en modo estático cuando no estén compactando, cuando se cambie de dirección o cuando el espesor total de capa asfáltica sea menor a 4,0 cm. Usar apisonadores para compactar adecuadamente las orillas de los pavimentos a lo largo del cordón de caño, juntas de construcción y estructuras similares que no permitan la compactación con rodillo. El Ingeniero Responsable puede requerir compactar con un compactador de zanjas en zonas ampliadas, zanjas y otras zonas limitadas. Permitir que el pavimento compactado se enfríe por debajo de 70 °C antes de abrir al tráfico, a no ser que se indique algo diferente. Cuando se indique, rociar la superficie acabada con agua o agua de cal para expeditar la apertura al tráfico. 1. Control de Vacíos de Aire. Compactar la mezcla asfáltica para contener un porcentaje de vacíos según lo indicado en la Sección 403.), la Sección 404.) o la Sección 405.). No se debe incrementar el contenido de asfalto de la mezcla para reducir los vacíos de aire del pavimento. a. Rodillos. Proveer el tipo, número y cantidad de rodillos requeridos para la compactación, según lo aprobado. Usar un rodillo de llantas neumáticas para sellar la superficie, a no ser que se indique algo diferente en planos. Usar rodillos adicionales, según se requiera, para remover las marcas del compactador. b. Determinación de Vacíos de Aire. A no ser que se indique lo contrario en planos, tomar dos muestras del pavimento en cada ubicación que sea seleccionada por el Ingeniero Responsable. El Ingeniero medirá los vacios de aire de acuerdo con las normas AASHTO T 166 y AASHTO T 209. El Ingeniero usará el contenido promedio de los dos especímenes para calcular los vacíos de aire en sitio de cada ubicación escogida. c. Vacíos de Aire Fuera de Rango. Si los vacios de aire se salen del rango indicado en 409.03, modificar las operaciones de producción y colocación de tal forma que los vacíos de aire de sitio cumplan con especificaciones. El Ingeniero Responsable puede suspender la producción hasta que los vacios de aire en sitio sean llevados al nivel requerido y puede solicitar un tramo de prueba según lo indicado en 408.08.1.(d). d. Tramo de Prueba. Construir un tramo de prueba de 1 carril de ancho y de un mínimo de 300 m de longitud para demostrar que la compactación a aplicar resultará en vacios de aire de al menos 92,0 % de la gravedad específica máxima teórica (AASHTO T 209). El Ingeniero Responsable permitirá únicamente 2 tramos de prueba por día. Cuando un tramo de prueba resulte en un contenido de vacios de aire satisfactorios, se podrá continuar con la producción. 2. Control de Compactación Ordinario. Se debe proveer el tipo y cantidad de rodillos requeridos para la compactación, según lo aprobado. Se debe proveer al menos 1 rodillo neumático mediano (mínimo de 12 toneladas). Se debe definir un patrón de compactación de manera que se alcance la máxima compactación. Se debe seguir el patrón de compactación mientras no existan cambios en la mezcla o condiciones de colocación. Cuando ocurran dichos cambios, establecer un nuevo patrón de compactación. Se debe compactar el pavimento para cumplir los requerimientos de los planos y especificaciones. Cuando se compacte con el rodillo de 3 ruedas, tándem o vibratorio, empezar compactando la junta con el pavimento adyacente y luego continuar longitudinalmente en los lados. Se debe proceder hacia el centro del pavimento, traslapándose en viajes sucesivos al menos 30 cm, a no ser que se indique algo diferente. Se deben realizar viajes alternados del compactador en longitudes ligeramente diferentes. En curvas con superelevación, empezar compactando el lado inferior y progresar hacia la parte elevada, a no ser que se indique algo diferente. 408.09 Irregularidades Se debe tomar acciones correcticas de manera inmediata si la superficie presenta irregularidades, incluyendo pero no limitándose a segregación, deformación, desprendimiento, exudación, deslizamiento de la capa, color, textura, marcas de rodillo, grietas y partículas de agregado no recubiertas. Si se presenta alguna de las irregularidades identificadas anteriormente, se debe remover y reemplazar cualquier mezcla que no se adhiera al pavimento hasta ser aprobado por el Ingeniero Responsable. El costo lo debe asumir el Contratista. 408.10 Regularidad superficial Se debe medir la regularidad superficial por medio del Índice de Rugosidad Internacional (IRI). El cálculo del lRl lo hará el Contratista como parte de su control de calidad, con equipos que deberán ser clasificados como Clase 1 según el criterio del Banco Mundial. Los resultados de las mediciones de autocontrol deben ser remitidos de forma oficial al Ingeniero Responsable en un plazo máximo de 30 días naturales, contados desde el término de las labores de pavimentación de la superficie de ruedo, o de un sector que pueda ser auscultado por el control de calidad. El Ingeniero Responsable deberá ordenar una verificación de las mediciones realizadas por el control de calidad del contratista por un ente independiente y técnicamente calificado, en una porción de la superficie estadísticamente representativa de la sección intervenida. Una vez que la verificación demuestre concordancia estadística con las mediciones de control de calidad del Contratista, se pueden usar dichos datos para hacer una preevaluación con medias fijas, tomando los valores de diez tramos consecutivos de 100 m. Si no es posible disponer de diez valores consecutivos para la evaluación de las medias fijas y se cuente sólo con menos valores, se considerará como representativo del tramo el valor medio de ellos, el cual se comparará con el valor límite exigido para los promedios, debiendo también cumplir cada uno de los valores con las exigencias para valores individuales. En el caso que se disponga de un solo valor, éste no tendrá más exigencia que el valor límite individual considerado en la especificación. Se entenderá que la superficie del pavimento tiene una regularidad aceptable, si todos los promedios consecutivos de diez valores de lRl tienen un valor igual o inferior al indicado en la siguiente Tabla 408-1 y ninguno de los valores individuales supera 3,0 m/km. Tabla 408-1. Requisitos de Regularidad Superficial para el Proyecto. Clasificación de Vía Porcentaje de m/km Autopistas y Vías Otras Vías Concesionadas 50 % < 1,5 < 1,5 80 % < 1,8 < 2,0 100 % < 2,0 < 2,5 En caso de incumplimiento de la exigencia de los valores individuales, el Ingeniero de Proyecto ordenará al Contratista efectuar las reparaciones necesarias para llegar a un valor de IRI menor al límite máximo establecido para un valor individual. Los tramos que estén en esta condición y que no se reparen, también se deberán considerar para determinar el promedio de los diez tramos consecutivos. El Ingeniero Responsable estará facultado para autorizar o rechazar estas operaciones, las cuales deben considerar tramos completos de 100 metros. Si hay deficiencias en las medias fijas, el Contratista podrá solicitar al Ingeniero Responsable autorización para corregirlas, quien estará facultado para autorizar o rechazar estas reparaciones, las cuales deben considerar el o los tramos completos de 100 metros. Una vez finalizadas las actividades anteriores, en caso de que las haya, el control y la verificación de la calidad deberán realizar una nueva medición en los sectores reparados. En el momento en que se dé la finalización oficial de la obra el Ingeniero Responsable ordenará la medición final de la regularidad en la totalidad de la obra como procedimiento de aceptación definitiva. Con las mediciones de verificación final, se realizará la evaluación definitiva y oficial del lRl mediante medias fijas, considerando el promedio de diez tramos consecutivos en sectores homogéneos de pavimento. Se entenderá por sector homogéneo la superficie de rodadura que presenta un mismo tipo de pavimento. La superficie del pavimento tiene una regularidad aceptable si cumple con los criterios establecidos en la Tabla 408-1 mostrada en esta sección. No habrá exigencia de cumplir con el Control de Regularidad lRl en los espaldones ni en otras singularidades, entendiéndose como tales todas aquellas alteraciones del perfil longitudinal del camino que no provengan de fallas constructivas y que incrementen el valor del lRl en el tramo en que se encuentren. Se considerarán como singularidades las intersecciones con rampas de acceso, puentes, depresiones o hundimientos, u otros, autorizadas por el Ingeniero Responsable. Para efectos de la evaluación, las singularidades que se pudieran presentar afectarán el tramo completo de 100 metros en la carretera en que se encuentran ubicadas, el cual no se incluirá en la evaluación. Los tramos de 100 metros que no se consideren en la evaluación por efecto de singularidades, no dividirán el sector homogéneo en que se encuentran. No se exigirá este control en recarpeteos asfálticos sobre pavimentos existentes, excepto cuando en el Proyecto se establezcan cotas de rasante para dichos recarpeteos, entendiéndose por esto la colocación de una capa asfáltica directamente sobre el pavimento existente, sin mejoramiento geométrico. Para los pavimentos asfálticos que presenten simultáneamente en un sector deficiencia de lRl y espesor, la técnica de cepillado se aceptará previa consulta por escrito al Ingeniero Responsable, quien determinará en definitiva, si se realiza el cepillado o se recomienda colocar una sobrecapa. 1. Control de Regularidad (IRI) en Sobrecapas. Antes de iniciar los trabajos en la carpeta existente, debe medirse la regularidad de la superficie existente (IRI) en toda la longitud del proyecto. Esta será tomada como la superficie original antes de realizar el trabajo de colocación de las sobrecapas. El IRI existente se utilizará para determinar el porcentaje de mejora en cada segmento de 100 metros. Se debe medir la regularidad de la capa de superficie final pavimentada, tan pronto se termine el trabajo. Las áreas defectuosas son las porciones de superficie de regularidad excesiva, medida en segmentos de 100 metros, con un porcentaje de mejora según se indica en la Tabla 408-2. Tabla 408-2. Factor de pago en sobrecapas según % de mejora del IRI. Sobrecapa Simple(1) Multi-capa(2) % Mejora del IRI % de Pago % Mejora del IRI ≥ 50 100 ≥ 60 35 - 50 75 40 - 60 25 - 35 50 30 - 40 15 - 25 25 20 - 30 < 15 Rechazo (3) < 20 (1) (2) (3) % de Pago 100 75 50 25 Rechazo (3) Para sobrecapas sencillas sin ningún otro trabajo previo de corrección como fresado, rectificación y/o prenivelación en más del 25 % de la superficie de la calzada existente. Para sobrecapas sencillas con otras operaciones previas, tales como fresado, rectificación y/o prenivelado, seguido de una o más sobrecapas, o dos o más sobrecapas colocadas sobre el pavimento sin fresado, rectificado o prenivelado. Cuando las correcciones no son permitidas o no son efectuadas por el Contratista. El porcentaje de mejora en el IRI se determinará con un decimal para cada segmento de 100 metros, de acuerdo con la siguiente fórmula: . El pago con el factor de ajuste para cada segmento de 100 metros se determinará a partir de la Tabla 408-2. Corrección de Áreas Defectuosas. Se pueden corregir las fallas de las áreas defectuosas. Para ello, se debe obtener la aprobación del método de corrección propuesto por parte del Ingeniero SECCIÓN 409.) ACEPTACIÓN Y VERIFICACIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE 409.01 Descripción Esta sección cubre lo concerniente al proceso de aceptación y verificación de mezcla asfáltica producida en la planta y procesada en caliente. Específicamente se establecen los lineamientos generales para la recepción, verificación y aprobación del diseño de mezcla; se establecen los lineamientos generales para el inicio de la producción y finalmente los requerimientos de muestreo y ensayos a realizar para el proceso de control de calidad. 409.02 Diseño de mezcla asfáltica y fórmula de trabajo (FT) La fórmula de trabajo deberá ser presentada para su aprobación al menos 28 días antes del inicio del proceso de producción. Dicho informe debe indicar la ubicación de cada una de las plantas asfálticas que serán usadas y una fórmula de trabajo específica para cada planta. Para certificar la fórmula de trabajo se debe incluir un formulario firmado por el laboratorio de ensayo correspondiente que indique que se está cumpliendo con todos los requerimientos del contrato y que la mezcla puede ser compactada en campo durante la construcción de modo que se cumplan los requisitos del contrato. Para cada fórmula de trabajo, se debe suministrar la siguiente información: 1. Información general (a) (b) (c) (d) (e) (f) Nombre del proyecto y número de licitación. Nombre, tipo y ubicación de la planta. Fecha de elaboración del Diseño y del Informe. Tipo de Mezcla y el uso que se dará a la misma. Nombre del laboratorio que elaboró el Diseño y del profesional que certifica el informe. Nombre, ubicación y número de expediente minero de cada una de las fuentes de agregados propuestas. 2. Agregados (a) Fecha de muestreo así como el procedimiento utilizado. (b) Nombre de cada una de las personas que participaron en el muestreo. (c) Cantidad de apilamientos utilizados y su granulometría de manera tabular y gráfica. Utilizar la Tabla 409-1 como guía para escoger los tamices a representar. (d) Densidades, gravedades específicas bruta, efectiva y aparente así como la absorción de cada apilamiento. (e) Caracterización completa de cada apilamiento de acuerdo con los ensayos establecidos en la sección 402. (f) Para la escogencia de la granulometría óptima se deben presentar los porcentajes de combinación para cada apilamiento de manera tabular y gráfica. (g) Una vez obtenida la granulometría óptima como la fórmula de trabajo, se debe presentar de manera tabular y gráfica. División 400 Responsable. Si se aceptan las reparaciones hechas, deben medirse de nuevo las áreas corregidas respecto a la regularidad (IRI) especificada para el tipo de pavimento. El nuevo valor obtenido de regularidad (IRI) sustituirá al original. (h) Presentar una tabla resumen de las propiedades de la combinación y que cumplen con las características descritas en la sección 402. (i) Se debe suministrar al Contratante las muestras representativas de cada apilamiento de agregado. Las muestras deben ser tomadas al mismo tiempo que las que va a usar el Contratista en su laboratorio de control de calidad, de la forma siguiente: 200 de cada apilamiento de agregado grueso 300 kg de cada apilamiento de agregado fino Tabla 409-1. Tamices a presentar en la fórmula de trabajo (LanammeUCR, 2013) Malla (US) 1,5" 1" 3/4" 1/2" 3/8" 4 8 16 30 50 100 200 Malla (mm) 37,5 25,0 19,0 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 0,6 0,3 0,15 0,075 No se aceptarán resultados de ensayos efectuados en agregados cuya fecha de muestreo difiera en más de tres meses respecto a la fecha de recepción del diseño. 3. Relleno mineral: a. b. c. Granulometría y caracterización que debe cumplir con los requisitos de la sección 404.02. Porcentaje de dosificación por peso de agregado y también por peso de mezcla. Se debe suministrar al Contratante la muestra representativa del relleno mineral. La muestra deben ser tomada al mismo tiempo que las que va a usar el contratista en su laboratorio de control de calidad, de la forma siguiente: 10 kg de relleno mineral si va a ser utilizado en la mezcla 3. Material de reciclado (RAP). (a) Fuente y porcentaje de mezcla asfáltica reciclada empleada (b) Granulometría del agregado reciclado, indicándose los porcentajes pasando por peso de agregado (c) Contenido de asfalto reciclado por peso total de RAP. (d) Gravedad específica de la fracción gruesa y fina del agregado reciclado. (e) Gravedad específica a 25 ºC del asfalto reciclado. (f) Las muestras de RAP a considerar en la caracterización de las propiedades indicadas deberán ser obtenidas de manera aleatoria en el apilamiento, debiendo reportarse los promedios y desviaciones estándar correspondientes al menos cinco especímenes de ensayo seleccionados aleatoriamente en el apilamiento. (g) 200 kg de muestra representativa de la mezcla asfáltica reciclada deberá ser entregada para verificación 4. Asfalto (a) Fecha de muestreo así como el procedimiento utilizado. (b) Nombre de cada una de las personas que participaron en el muestreo. (c) Resultados de las pruebas de calidad al asfalto utilizado en el diseño, efectuadas por el Contratista o el proveedor del mismo. (d) Cuando se trate de mezclas tipo D deberá suministrarse un informe de laboratorio que evidencie el grado de desempeño Superpave para la máxima temperatura de desempeño. (e) Cuando se trate de mezclas tipo C deberá suministrarse un informe de laboratorio que evidencie el grado de desempeño Superpave para temperaturas intermedias de desempeño. (f) Gráfico de Equiviscosidad para establecer rangos de temperatura para el mezclado y compactación, para el asfalto utilizado en el diseño, de manera que la viscosidad cinemática en la temperatura de mezclado sea 170 ± 20 centistokes y la viscosidad cinemática en la temperatura de compactación sea 280 ± 30 centistokes. Pudiéndose fundamentar un criterio alternativo cuando se usen asfaltos modificados con polímeros, en cuyo caso se deberán proponer temperaturas de mezcla y compactación sustentadas en criterio del fabricante de los aditivos poliméricos. Si el asfalto es original aportar: a. b. c. El certificado de RECOPE Densidad del asfalto a 25 °C Se deben suministrar al Contratante 3 galones del cemento asfáltico usado en la mezcla Si el asfalto es modificado aportar: a. b. c. d. e. Descripción de manera detallada del proceso de modificación del asfalto, puede incluir tiempo de precalentamiento y temperatura, temperatura de modificación y tiempo de agitación Caracterización completa por Grado de Desempeño. Densidad del asfalto a 25 °C Temperaturas de mezclado y compactación Se deben suministrar al Contratante 3 galones del cemento asfáltico usado en la mezcla Procedimiento de evaluación para cementos asfálticos. Se aplicarán los requisitos de la Subsección 107.04, sujeto a lo siguiente: 1. Contenedor para Transporte. Antes de llenar el tanque o recipiente contenedor, se examinará, y removerán todos los remanentes de cargas anteriores que puedan contaminar el cemento asfáltico. 2. Boleta de Embarque. Con cada cargamento se adjuntarán dos copias de la boleta de embarque, con la siguiente información: • Remitente. • Destinatario. • Identificación de Proyecto. • Grado. • Volumen neto. • Peso neto. • Tipo y cantidad de aditivo mejorador de adherencia. • Número de identificación (camión, tanque, etc.). • Fecha. • Temperatura de carga. • Gravedad específica a 15 °C. 3. Procedimientos de Muestreo. Se obtendrán muestras de cemento asfáltico de conformidad con AASHTO T 40, en los sitios de muestreo descritos a continuación que sean pertinentes: • Cemento Asfáltico de Aplicación Directa en Obra. Se tomarán muestras de cada contenedor para transporte en el momento de la descarga en distribuidores u otros sistemas de conducción, en el Proyecto. • Cemento Asfáltico Descargado Directamente en Tanques de Plantas. Se tomarán muestras de la línea de conducción entre el contenedor y el tanque receptor. Se tomarán muestras después de un período de circulación apropiado para obtener muestras representativas del material almacenado en el tanque. 5. Aditivos Cuando aplique, el Contratista deberá aportar lo siguiente: (a) Fecha de muestreo así como el procedimiento utilizado. (b) Nombre de cada una de las personas que participaron en el muestreo. (c) Tipo y características del aditivo y su propósito. (d) Nombre del producto y del fabricante. (e) Certificado de calidad del fabricante. (f) Porcentaje (s) de aditivo usado (s) en el Diseño. (g) Procedimiento de incorporación del aditivo durante los procesos de diseño y de producción. (h) Cuando se incorpore RAP podrán usarse aditivos rejuvenecedores. (i) Una muestra de 0.5 litros en el caso de aditivos líquidos, que no sean agentes rejuvenecedores, y 5 kilogramos en el caso de aditivos secos, con su respectiva hoja de recomendaciones de seguridad. 6. Diseño de mezcla (a) El diseño de mezcla debe contener al menos 4 puntos con diferentes dosificaciones de asfalto, con variaciones de 0,5 % entre cada una; que permita evaluar el comportamiento de la mezcla asfáltica en el óptimo contenido de asfalto y el óptimo ± 0,5 % (sin extrapolar). (b) Resultados de los ensayos para cada espécimen y cada contenido de asfalto (réplicas), para cada uno de los parámetros de diseño cuantificados en el laboratorio (estabilidad, flujo, vacíos en la mezcla, gravedad específica bruta, gravedad específica máxima teórica), así como para cada uno de los parámetros de diseño calculados (porcentaje de compactación, porcentaje de vacíos en el agregado mineral, porcentaje de vacíos llenos con asfalto). (c) Gráficos respectivos para los parámetros de diseño aplicables a la metodología empleada, sea Superpave o Marshall. (d) Resultados de los ensayos de inmersión-compresión, incluyendo los valores de resistencia a la compresión simple para especímenes acondicionados y no acondicionados; contenido de vacíos en los especímenes; e índice de resistencia retenida. (e) Resultado del ensayo de tensión diametral retenida, que incluyan los valores de la resistencia a la tensión diametral para especímenes acondicionados y no acondicionados; contenido de vacíos; grado de saturación de los especímenes e índice de resistencia a la tensión diametral retenida. (f) Resultado de ensayo de deformación plástica que incluya los valores de deformación acumulada al número establecido de ciclos y contenido de vacíos. (g) Número de repeticiones de carga para la falla por fatiga para los niveles de deformación unitaria controlada especificados y contenido de vacíos. 409.03 Verificación del diseño de mezcla El Contratante debe revisar el diseño de mezcla suministrado porel Contratista y realizar una verificación del mismo reproduciendo el diseño de mezcla. Si la verificación es realizada, la información suministrada porel Contratista deberá coincidir con los resultados de los ensayos de verificación con las tolerancias establecidas en la tabla 409-2 para diseños de mezcla Marshall y con la tabla 409-3 para diseños de mezcla Superpave. Tabla 409-2. Tolerancias aceptables entre fórmula de trabajo y la verificación (Lanamme, 2013) Descripción % retenido individual de los tamices gruesos a partir del tamiz de 2,36 mm (N° 8) % retenido individual de los tamices más pequeños que el tamiz de 2,36 mm (N° 8) y más grandes que el tamiz de 0,075 mm (N° 200) % pasando el tamiz de 0,075 mm (N° 200) Contenido de asfalto, % Contenido de vacíos de especímenes moldeados en el laboratorio, (%) Estabilidad Método de ensayo AASHTO T 308 AASHTO T 30 AASHTO T 308 AASHTO T 30 AASHTO T 308 AASHTO T 30 AASHTO T 308 Diferencias aceptables entre el Contratista y el Contratante ± 3,0 ± 3,0 ± 1,0 ± 0,5 AASHTO T 269 ± 1,0 AASHTO T 245 Mayor al valor especificado De acuerdo al valor especificado Mayor al valor especificado ± 1,0 ± 0,3 Mayor al valor especificado Mayor al valor especificado Diferencia máxima 350 kPa Mayor al valor especificado Flujo AASHTO T 245 Vacíos en el agregado mineral VMA, % Vacíos llenos con asfalto VFA, % Relación polvo/asfalto, % Resistencia a la tensión diametral especímenes secos Resistencia a la tensión diametral retenida Resistencia a la compresión uniaxial especímenes secos Resistencia a la compresión uniaxial retenida AASHTO M 323 AASHTO M 323 AASHTO M 323 AASHTO T 283 AASHTO T 283 AASHTO T 167 AASHTO T 167 Tabla 409-3. Tolerancias aceptables entre fórmula de trabajo y la verificación (Tabla 9, Texas DOT, 2004) Descripción % retenido individual de los tamices gruesos a partir del tamiz de 2,36 mm (N° 8) % retenido individual de los tamices más pequeños que el tamiz de 2,36 mm (N° 8) y más grandes que el tamiz de 0,075 mm (N° 200) % pasando el tamiz de 0,075 mm (N° 200) Contenido de asfalto, % Contenido de vacíos de especímenes moldeados en el laboratorio, (%) Vacíos en el agregado mineral VMA, % Vacíos llenos con asfalto VFA, % Relación polvo/asfalto, % Resistencia a la tensión diametral especímenes secos, kPa Resistencia a la tensión diametral retenida, % Desempeño a deformación plástica y fatiga Recuperación elástica en asfalto modificado Punto de ablandamiento en asfalto modificado 1. 2. Método de ensayo Diferencias aceptables entre el Contratista y el Contratante AASHTO T 308 AASHTO T 30 AASHTO T 308 AASHTO T 30 AASHTO T 308 AASHTO T 30 AASHTO T 308 ± 3,0 ± 3,0 ± 1,0 ± 0,5 AASHTO T 269 ± 1,0 AASHTO M 323 AASHTO M 323 AASHTO M 323 AASHTO T 283 AASHTO T 283 --AASHTO T 301 AASHTO T 53 Mayor al valor especificado ± 1,0 ± 0,3 ± 159 kPa >80 % Mayor al valor especificado Mayor al valor especificado Mayor al valor especificado Se permite que la granulometría quede fuera de los límites establecidos por los puntos de control mientras se mantenga esta tolerancia. Se permite que la granulometría quede fuera de límites establecidos por los puntos de control mientras se mantenga esta tolerancia. 3. No se permite que esta diferencia en el tamiz de 0,075 (N° 200) sobrepase los límites de variación del tamiz establecido con los puntos de control. 2. Aceptación del diseño de mezcla No se debe iniciar la producción de la mezcla asfáltica hasta que el diseño sea formalmente aceptado por el Contratante. 3. Comprobación en campo de la mezcla asfáltica para obtener la fórmula de trabajo. Cuando el Diseño y la Fórmula de Trabajo propuestos cuenten con la aceptación del Ingeniero de Proyecto, el Contratista deberá conducir una verificación y ajuste (de ser necesario) de la mezcla en cada planta o sitio de producción. Antes del inicio de la producción para verificar la mezcla, el Contratista deberá efectuar todas las inspecciones preliminares, calibraciones de planta y equipos de producción, muestreos y ensayos, que le aseguren que la mezcla cumple razonablemente con el Diseño y Fórmula de Trabajo propuestos. Los ensayos de verificación en campo consistirán como mínimo de una muestra de mezcla analizada de acuerdo con los ensayos y propiedades establecidas en las especificaciones contractuales. Dicha muestra deberá tomarse por triplicado, una muestra para el Contratista, otra para la verificación y la tercera como testigo. La custodia de la tercer muestra se hará de común acuerdo entre el Contratista y la Administración. La producción de mezcla podrá iniciar una vez que: (a) Se concluyan todos los ensayos de verificación en campo. (b) La mezcla haya sido verificada satisfactoriamente por el Contratante. (c) Se cumplan todos los requisitos de las especificaciones y los criterios del Diseño de la Mezcla. (d) Se hayan entregado al Ingeniero de Proyecto, los resultados de los ensayos de verificación y la Fórmula de Trabajo. Para efectos de comprobación en campo, se analizará como mínimo una muestra de mezcla de acuerdo con las propiedades establecidas según el tipo de mezcla y diseño de mezcla, incluyendo el contenido de asfalto y la granulometría por extracción o ignición, de acuerdo con la normativa vigente. Así mismo, la mezcla asfáltica compactada debe cumplir con los requisitos establecidos en la sección 408. El requisito de tramo de prueba no aplica para el caso de mezclas asfálticas en caliente tipo A. 409.04 Procedimientos para el inicio de la producción. 1. Reunión de inicio. Al menos 14 días antes del inicio de las operaciones de pavimentación, se debe realizar la reunión de inicio de la construcción. En esta reunión deben participar el Ingeniero de Proyecto, el personal del Contratista y todos los subcontratistas relacionados con la obra. En esta reunión se deben suministrar los siguientes documentos para su discusión: (a) Programa de trabajo propuesto para las operaciones de pavimentación. (b) Lista de todos los equipos de pavimentación y el personal que será empleado en las labores de producción y construcción. (c) Plan de control de tráfico propuesto para las operaciones de pavimentación incluyendo el análisis de cierre de vías y movimiento de equipos de construcción en el proyecto. (d) Plan de control de calidad del contratista para muestreo de todos los materiales y pavimentación. (e) Procedimientos de construcción para el tramo de prueba incluyendo colocación, acabado y compactación de la mezcla, así como procedimientos para controlar la regularidad superficial de la mezcla. (f) Se debe publicar un anuncio 7 días antes de iniciar las obras para informar al público. 409.05 Requerimientos para muestreo y ensayo. La Tabla 409-4 indica los requerimientos para muestreo y ensayo. Tabla 409-4 Requerimientos de Muestreo y Ensayos Material o producto Calidad de la fuente de agregado Concreto asfáltico (diseño de mezcla) Tipo de aceptación (Subsección) Características Categoría Método de ensayo Frecuencia de ensayo Punto de muestreo Separación de la muestra Reporte Abrasión (grueso) --- AASHTO T 96 1 por tipo y fuentes de material Fuente de materiales Sí Antes de la producción --- AASHTO T 104 1 por tipo y fuentes de material Fuente de materiales Sí Antes de la producción --- AASHTO 304, método A 1 por tipo y fuentes de material Fuente de materiales Sí Antes de la producción Equivalente de arena --- AASHTO T 176 1 por tipo y fuentes de material Fuente de materiales Sí Antes de la producción Granulometría --- AASHTO 27 & T11 1 por diseño de mezcla suministrado Apilamientos Sí 28 días antes de producir VMA --- AASHTO PP 28 1 por diseño de mezcla suministrado --- --- 28 días antes de producir VFA --- 1 por diseño de mezcla suministrado --- --- 28 días antes de producir Vacíos --- 1 por diseño de mezcla suministrado --- --- 28 días antes de producir TD --- 1 por diseño de mezcla suministrado --- --- 28 días antes de producir Se debe medir y Sanidad en Sulfato ensayar para de Sodio (Grueso y determinar la fino) aceptación (107.04 y 105) Angularidad del agregado fino Se debe medir y ensayar para determinar aceptación (107.04) AASHTO T 283 Asfalto Mezcla asfáltica en caliente Mezcla asfáltica en caliente (tramo de prueba) Se debe medir y ensayar para determinar su aceptación de acuerdo con (107.04) Se debe medir y ensayar para determinar su aceptación de acuerdo con (107.04) Estadística Calidad --- Subsección 702.01 --- Temperatura de la mezcla asfáltica --- Granulometría I AASHTO T 308 & T 30 4.75 mm I 600 μm I 75 μm I Otros tamices especificados I Contenido de asfalto VMA VFA I I I AASHTO T 308 AASHTO PP 28 AASHTO PP 28 1 por fuente y diseño de mezlca Entre el tanque y la planta de mezclado 2-1-L muestras --- 1 para 2100 t de mezcla, pero no menos de 5 muestras Entre el tanque y la planta de mezclado 2-1-L muestras --- Primera carga o lo que indique el ingeniero de proyecto En góndola de vagoneta o en el camellón antes de ser compactado --- Cuando se completen los ensayos 3 mínimo Detrás del pavimentador antes de compactar Sí 4 horas 3 mínimo Detrás del pavimentador antes de compactar Sí 4 horas 3 mínimo Detrás del pavimentador antes de compactar Sí 4 horas 3 mínimo Detrás del pavimentador antes de compactar Sí 4 horas Se debe medir y ensayar para determinar su aceptación de acuerdo con (107.04) Densidad de núcleos I AASHTO T 166 5 mínimo En sitio despúes de compactar Núcleos de mezcla asfáltica despúes de compactación Máxima gravedad específica (densidad) --- AASHTO T 209 3 mínimo Detrás del pavimentador antes de compactar Sí 24 horas 1 cada 700 Tm Detrás del compactador antes de compactar Sí 4 horas Sí 4 horas Contenido de asfalto Estadística (107.05) Mezcla asfáltica en caliente (producción) AASHTO 308 VMA I AASHTO PP 28 1 cada 700 Tm Detrás del compactador antes de compactar Densidad de núcleos I AASHTO T 166 1 cada 700 Tm En sitio 1 cada 700 Tm Detrás del compactador antes de compactar Sí 4 horas 1 cada 700 Tm Detrás del compactador antes de compactar Sí 4 horas Al menos 1 por día Detrás del compactador antes de compactar Sí 4 horas VFA Se debe medir y ensayar para determinar su aceptación de acuerdo con (107.04) I --- Granulometría Gravedad específica máxima teórica --- AASHTO PP 28 --- AASHTO T 308 & T 30 --- AASHTO T 209 24 horas Estadística (107.05) Mezcla asfáltica en caliente (superficie final) Se debe medir y ensayar para determinar su aceptación de acuerdo con (107.04) Regularidad Regularidad I FLH T 504 Ver subsección 408.10 --- AASHTO PP 50, PP 51 Y PP 52 Ver subsección 408.10 Ver Subsección 408.10 Ver Subsección 408.10 --- 14 días después de finalizado el trabajo --- 14 días después de finalizado el trabajo 409.06 Aceptación del Trabajo La aceptación de la obra se complementará con una inspección visual del trabajo, realizada para efectos de evidenciar en sitio el cumplimiento de las normas del Contrato y las prevalecientes en la industria. El Contratista debe proporcionar toda la información necesaria del avance, del proceso del trabajo y del control del comportamiento de la obra, de manera que sea posible comprobar que se cumple de manera cabal con los requisitos del Contrato. Los resultados de la inspección o ensayos deberán mostrar valores dentro de los límites de tolerancia especificados. Cuando no se indique ningún valor de tolerancia en el Contrato, el trabajo será aceptado con base en lo estipulado en la manufactura de materiales y en las tolerancias de la construcción. El material de relleno mineral, aditivos antidesnudantes, agentes de reciclado y el asfalto deberán ser evaluados de acuerdo con la Subseccion107.03. Adicionalmente, el asfalto deberá ser evaluado de acuerdo con la Sección 402. El contenido de asfalto, el VMA, la densidad, VFA, granulometría y la rugosidad serán evaluadas con base en la Subsección 107.05. La Tabla 409-04 indica los requerimientos para muestreo y ensayo. El valor superior e inferior de los límites de especificación para el contenido de asfalto son los aprobados en la fórmula de trabajo más menos 0,4%. El valor de VMA deberá ser mayor al valor especificado y aceptado en la fórmula de trabajo. El valor superior e inferior de los límites de especificación para la graduación del agregado son los aprobados en la fórmula de trabajo más menos el valor mostrado en las Tablas 409-2 y 409-3. El porcentaje de compactación calculado de acuerdo con la medición de la gravedad específica máxima teórica será determinado de acuerdo con la producción de al menos un día. La compactación a aplicar resultará en vacios de aire de al menos 92,0 % de la gravedad específica máxima teórica (AASHTO T 209). La evaluación de la regularidad del pavimento deberá ser hecha después de que todas las áreas defectuosas sean corregidas. Los criterios de aceptación en función de la calidad para deflexión serán definidos por el Contratante para cada proyecto en particular. La categoría de pago en función de la calidad para desempeño de las mezclas tipo C y D será definida de acuerdo con la sección 406. 409.06 Pago En el caso de mezclas Superpave se utilizarán para ajustar el pago de lo indicado en las Subsecciones 107.05 y la sección 408.10. El pago será la compensación total por el trabajo indicado en esta sección. El pago para mezcla asfáltica en caliente Superpave será realizado al precio determinado mediante la multiplicación del precio unitario del material especifcado en el contrato por el factor de pago. El factor de pago del material será calculado de acuerdo a la siguiente ecuación: A1 = 1 +[(PFSuperpave - 1)+(PFPG - 1)] Donde 1 = Factor de pago PFSuperpave=Factor de pago para mezcla asfáltica en caliente Superpave. (PFSuperpave corresponde al factor de pago mínimo determinado para el contenido de asfalto, densidad núcleos y VMA.) PFPG = Factor de pago para cemento asfáltico. La fórmula para determinar el PFPG es: PFPG = (PF1 + PF2 + PF3 +….PFn)/n PF# = Para cada muestra, el mínimo factor de pago determinado de cualquier ensayo de acuerdo con la Tabla 409-5. Si el factor de pago está en condición de rechazo para cualquier muestra, dicho factor de pago deberá ser cero. n = Número de muestras ensayadas. El lote completo de mezcla asfáltica Superpave deberá ser rechazado si el factor de pago para el cemento asfáltico (PFPG) o el factor de pago para la mezcla asfáltica en caliente Superpave (PFSuperpave) son menores a 0,75. Un ajuste separado deberá ser hecho para la regularidad del pavimento, de acuerdo con la siguiente A2 = 20 300(PFregularidad – 1,00)(L) Donde: A2 = Ajuste al factor de pago en dólares para regularidad del pavimento. L = Longitud total del proyecto en kilómetros-carril. La longitud del proyecto deberá ser medida con una precisión de 3 decimales. PFregularidad = El factor de pago de regularidad de acuerdo con el valor superior de la especifcación de acuerdo con la Subsección 408.10 y 107.05 después de haber completado la corrección de las secciones defectuosas. El factor de pago deberá ser ajustado cuando el contrato incluya un factor de pago para mezcla asfáltica en caliente Superpave. La cantidad de dólares por ajustar será determinada mediante la suma de los factores de pago calculados en la Subsección 408.10 para cada 0,1-kilómetro y multiplicando esa suma por el precio indicado en el contrato. En el caso de mezclas Marshall se utilizarán para ajustar el pago de lo indicado en las Subsecciones 107.05 y la sección 408.10. El pago para el pavimento de concreto asfáltico en caliente será hecho al precio determinado multiplicando el precio unitario del contrato por el factor de pago del material. El factor de pago del material es el factor de pago individual más bajo determinado para contenido de asfalto, gravedad específca (densidad), o cualquier malla individual de la granulometría del agregado. Cuando el contrato contiene item de pago para pavimento de mezcla asfáltica en caliente, regularidad de pavimento, un ajuste separado será hecho para la regularidad del pavimento de acuerdo con la siguiente A = 20 300 (PFregularidad – 1,00)(L) Donde: A = Ajuste al pago en dólares según contrato por regularidad del pavimento. L = Longitud total del proyecto en kilómetros de ruta de viaje incluyendo las áreas excluidas. La medición de la longitud del proyecto se hará con 3 decimales. PFregularidad = Factor de pago por lisura con respecto al límite superior de la especifcación determinado de acuerdo con la Subsecciones 408.10 y 107.05, después de completar el trabajo correctivo. Cuando el contrato contiene un renglón de pago para pavimento de concreto asfáltico en caliente, según su regularidad, se deberá hacer un ajuste de pago separado. La cantidad de dólares del ajuste será determinada por la sumatoria de los factores de ajuste de pago determinados en la Subsección 408.10 por cada 0,1-kilómetros y multiplicando esa suma por el precio unitario del contrato. Renglón de pago Unidad de medida CR.409.01 Capa de concreto asfáltico preparado en planta central en caliente (se d ebe especifcar clase, grado y tipo de regularidad superfcial), diseñado por la metodología Superpave o Marshall. CR.409.02 Concreto asfáltico para bacheo preliminar y capa de nivelación (se debe especifcar clase y g r ad o ) CR.409.03 Cem ento asfáltico no m o d if c a d o ( s e d e b e e s p e c i fc a r e l grado) CR.409.04 Relleno m ineral CR.409.05 Aditivo anti-desnudante (se debe especifcar el tipo) Tonela da m étrica o m etro cúbico de acuerdo con la sección típica (Tm ) ó (m ) Tonela da m étrica o m etro cúbico de acuerdo con la sección típica (Tm ) ó (m ) Tonela da m étrica o m etro cúbico ó Litro (Tm ) ó (m ) ó (L) Tonela da m étrica o m etro cúbico (Tm ) ó (m ) Tonela da m étrica o m etro cúbico (Tm ) ó (m ) Tabla 409-5 Factor de pago para asfalto Pruebas en Asfalto Original Viscosidad Rotacional G*/sin δ, kPa Especificación ≤ 3,0 Pa-s ≥ 1,00 Factor de Pago Ideal 1,00 N/A ≤ 3,0 Pa-s ≥ 1,12 1,00 a 1, 11 0,95 0,90 0,75 Rechazo > 3,0 Pa-s = factor de pago = 0,95 0,99 a 0,88 0,87 a 0,71 0,70 a 0,50 < 0,50 Ensayos al residuo envejecido en horno rotatorio de película delgada ≥ 2,20 ≤ 0,092 ≥ 2,584 0,093 a 1,000 2,583 a 2,200 1,001 a 1,092 2,199 a 1,816 1,093 a 1,184 1,815 a 1,432 1,185 a 1,276 1,431 a 1,048 ≤ 5,000 ≤ 4,711 4,712 a 5,000 5,001 a 5,289 5,290 a 5,578 5,579 a 5,867 > 5,867 Reómetro de vigas a flexión, s, Mpa ≤ 300 ≤ 262 263 a 300 301 a 338 339 a 388 389 a 450 > 450 Reómetro de vigas a flexión, m ≥ 0,300 Ensayo de tensión directa, % ≥ 1,00 ≥ 0,313 ≥ 1,14 0,312 a 0,300 1,13 a 1,00 0,299 a 0,287 0,99 a 0,86 0,286 a 0,274 0,85 a 0.71 0,273 a 0,261 0,70 a 0,56 Pérdida de masa, % ≤ 1,00 G*/sin δ, kPa > 1,276 < 1,048 Ensayos al residuo envejecido en horno de envejecimiento a presión G*/sin δ, kPa < 0,261 < 0,56
