modelo matemático para la planificación agregada de la producción

Periódico da área de Engenharia Industrial e áreas correlatas
Editor responsável: Nelson Casarotto Filho, Prof. Dr.
Organização responsável: Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC)
Processo de avaliação de artigos por pares
Periodicidade: Semestral
Florianópolis, SC, Vol. 2, n. 2, p. 90 - 112, Dez. 2010
Artigo recebido em 30/07/2010 e aceito para publicação em 11/09/2010.
ISSN 2175-8018
MODELO MATEMÁTICO PARA LA PLANIFICACIÓN AGREGADA
DE LA PRODUCCIÓN DE IMPSA
MATHEMATICAL MODEL TO AGGREGATE PLANNING
PRODUCTION OF IMPSA
Orlando Dante Boiteux
Industrias Metalúrgicas Pescarmona
Universidad Nacional de Cuyo
Centro de Estudios y Aplicaciones Logísticas
(IMPSA/CEAL – UNCuyo),
E-mail: [email protected]
Raymundo Forradella
Centro de Estudios y Aplicaciones Logísticas
Universidad Nacional de Cuyo
(CEAL - UNCuyo)
E-mail: [email protected]
Ricardo Palma
Centro de Estudios y Aplicaciones Logísticas
Universidad Nacional de Cuyo
(CEAL - UNCuyo)
E-mail: [email protected]
Hernán Guiñazu
Industrias Metalúrgicas Pescarmona (IMPSA)
E-mail: [email protected]
Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) – Centro Tecnológico (CTC)
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção (PPGEP) – Laboratório de Sistemas de Apoio ao Desenvolvimento
de Projetos e Investimentos, Campus Universitário – Trindade – Caixa Postal 476, Florianópolis – SC, BRASIL, CEP:
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RESUMEN: La planificación agregada (PA) se refiere a la determinación de una plan de
producción con la posible integración de decisiones de las demás áreas funcionales de una
empresa. Cada proceso o recurso de IMPSA se caracteriza por una capacidad de producción y
disponibilidades, tamaños de plantilla para alcanzar niveles de rendimiento de producción
requeridos, tiempos de trabajo y subcontrataciones de producción. Se ha desarrollado un
modelo matemático en Programación Lineal para representar y simular la PA de esta
compañía. Para ello se ha tomado cómo base los trabajos de Boiteux, 2009; Boiteux et al.
2009, Corominas et al. 2007, entre otros. Este modelo ha sido programado y simulado en el
software ILOG-OPLStudio, de forma tal de obtener la planificación con resultados óptimos en
función de ciertos criterios.
Palabras clave: Planificación agregada. Planificación integral. Planificación de la
producción. Programación lineal.
ABSTRACT: The aggregate planning (AP) refers to determination of a production plan with
the possible integration decisions of the other functional areas a company. Each process or
IMPSA resource is characterized by production capacity and availability, size of staff to reach
production levels of performance required, times and outsourcing of production. To have
developed a mathematical model, linear programming to represent and simulate the AP this
company. To this we have relied upon the work of Boiteux 2009, Boiteux et al. 2009,
Corominas et al 2007, among others. This model has been programmed and simulated in
software ILOG-OPLStudio, so planning to get the best results based on certain criteria.
Keywords: Aggregate
programming.
planning.
Integral
planning.
Production
planning.
Linear
91
1 INTRODUCCIÓN
El concepto de PA aparece por primera vez, hasta donde alcanza nuestra información,
en Rathenau (1918), citado en Urwich y Brech (1984), donde dice: “todo el que esté
familiarizado con la industria apreciará la enorme ventaja que se obtiene de un análisis de las
necesidades, si es posible, para todo el año. Cuando uno conoce, a intervalos regulares, la
cantidad y la actualidad de los carriles, hilados, cadenas […] que serán demandadas, es
posible redactar programas de alto alcance para fabricar y distribuir el trabajo, con el
resultado de que todas las fábricas trabajen permanentemente a pleno rendimiento, la
producción se abarate enormemente, que no sean necesarios por más tiempo los grandes
almacenes […] y que, en general, aumente la eficacia”.
Es decir, se trata de prever con antelación suficiente las necesidades de recursos para
poder tomar en el momento oportuno las decisiones adecuadas para tenerlos a su debido
tiempo y todo ello con la mayor eficiencia posible.
Posteriormente, el concepto se encuentra incluso en unos de los primeros manuales
profesionales (ALFORD, 1945), pero los trabajos que se consideran seminales en cuanto a la
formalización de la PA son los de Holt, Modigliani, Muth y Simon (HOLT et al., 1955, 1956,
1960), a partir de los cuales el tema se incluye en los libros de textos en materia de dirección
de operaciones (BUFFA, 1968; HAX, 1978) y proliferan artículos que proponen modelos o
que describen aplicaciones de la PA. La PA aparece como el instrumento principal del
proceso que se ha dado en denominar S&OP (Sales and Operations Planning), cuyo concepto
se remonta al menos a Ling y Goddard (1988) y que recientemente se ha puesto de actualidad
por la promoción de que ha sido objeto por parte de alguna consultora y de APICS (American
Production and Inventory Control Society).
Habitualmente el proceso de planificación de actividades se lleva a cabo de una forma
jerárquica: en el nivel de planificación estratégica se adoptan, entre otras, las decisiones de
inversión relativas a la capacidad productiva; el nivel siguiente, la planificación agregada,
corresponde al medio plazo (un año, por ejemplo) dividido en períodos (meses o tal vez
semanas) y en que se trabaja con agregados de productos y de recursos. La planificación
estratégica corresponde a la dirección general y la PA y los niveles que se sitúan por debajo
de la misma se inscriben en el área de producción, la cual recibe, procedente del área
comercial, una previsión de demanda a la que intenta ajustar la producción con el menor coste
posible, considerando como variable, generalmente, la dimensión de la plantilla, las horas
extras y los niveles de producción y de inventarios en cada período; el resultado afecta al área
de personal y a la de tesorería y finanzas.
92
Esta forma de implantar la PA es coherente con el título del libro de Holt, Modigliani,
Muth y Simon (Holt et al., 1960), que se refiere a la planificación de la producción, los
inventarios y la plantilla, y ha configurado la visión predominante de la planificación
agregada, denominada incluso “planificación agregada de la producción” en muchos libros de
texto, con un enfoque, por consiguiente, de alcance limitado a esta área funcional. Por
ejemplo, en un libro de amplia difusión (HEIZER; RENDER, 2001) se define la PA como “un
método para determinar la cantidad de producción y su desarrollo en el tiempo a medio plazo.
Pese a esta vinculación preferente con el área de producción, el proceso de elaboración
de la planificación agregada obliga a poner en contacto a responsables de las áreas de
aprovisionamiento, comercial, producción, personal, tesorería y finanzas y a armonizar las
decisiones correspondientes a las mismas. De hecho, Singhal y Singhal (2006) indican que la
PA puede cumplir una función de coordinación de las decisiones tácticas correspondientes a
las diversas áreas funcionales de la empresa.
Pero por lo dicho, la PA sólo cumple esta función de forma limitada, ya que las
decisiones correspondientes a
las diversas
áreas funcionales no se determinan
simultáneamente, sino que se parte de la previsión de demanda para tomar las decisiones
sobre producción y tiempo de trabajo que finalmente repercuten en aprovisionamiento, en
personal y en finanzas.
La preocupación por integrar en la PA áreas distintas de la producción no es nueva.
Charnes et al. (1959) mencionan una posible integración de la planificación de la producción
y de las finanzas. Damon y Scharmm (1972) extienden el modelo de Holt, Modigliani, Muth y
Simon incorporando variables que representan al área comercial y a la gestión financiera, para
integrar las decisiones de producción y de finanzas. Chien y Cunningham (2000) proponen un
procedimiento basado en hojas de cálculo para integrar decisiones de diversas áreas
funcionales de la empresa. Pero todas estas propuestas han tenido poca repercusión.
Las limitaciones en el enfoque de la PA pueden explicarse por la escasa eficacia de los
medios de cálculo disponibles en la época en que se estableció el concepto de la misma. La
integración en un solo proceso de las decisiones correspondientes a todas las áreas funcionales
de la empresa quedaba claramente fuera y muy lejos del alcance de dichos medios. Así se
explica también, en parte, la jerarquización rígida del proceso de planificación y la agregación
muy acusada de productos, recursos e intervalos temporales.
Pero enormes progresos que han tenido lugar en los medios de cálculo (algoritmos,
hardware y software) permiten ahora la resolución eficiente de modelos que integren las
decisiones de áreas, con una agregación mucho menor que la tradicional (por ejemplo:
93
períodos de semanas, y no de meses) e incluso incorporando algunas decisiones que se suelen
considerar propias de otros niveles en la jerarquía de planes.
Por otra parte, los modelos que se han ido transmitiendo desde hace décadas en los
libros de texto responden a supuestos específicos que muchas veces no reflejan modalidades
de gestión que actualmente son habituales. Por ejemplo, la consideración de las horas extras
como única posibilidad de disponer de tiempo de trabajo de forma flexible, sin tener en cuenta
modalidades como la anualización de jornada o las bolsas o cuentas de horas.
2
FIGURAS,
TABLAS
Y
ECUACIONES.
INSTRUMENTOS
PARA
LA
ELABORACIÓN DE PLANES AGREGADOS
Los instrumentos para la elaboración de planes agregados pueden clasificarse en tres
grupos, a saber, gráficos y hojas de cálculo para comparar alternativas; reglas de decisión y
programación matemática.
 Gráficos y hojas de cálculo pueden utilizarse para generar planes alternativos y
seleccionar uno en función de uno o más criterios. Alford (1945) presenta ya un método
grafico para planificar la producción a nivel agregado; los libros de texto suelen incluir
presentaciones análogas.
 Los métodos con reglas de decisión proporcionan un plan agregado a partir de los datos
(pronósticos de demanda, costes, stock actuales, etc.), mediante un conjunto de
expresiones matemáticas. Holt et al. (1955) formalizan la PA mediante el método de la
regla de decisión lineal (LDR), el cual se basa en el desarrollo de una función cuadrática
de los costes, de la cual se obtienen, derivando e igualando a cero para minimizar el
coste total, dos reglas de decisión lineales para calcular el nivel de producción y el
tamaño de la plantilla del siguiente período, usando pronósticos agregados de ventas. El
procedimiento proporciona resultados óptimos para funciones de costes cuadráticas y
sin presencia de restricciones, supuestos que pueden estar alejados de la realidad en
muchos casos. El modelo de Holt, Modigliani, Muth y Simon (HMMS) dio lugar a
extensiones, como el modelo LDR y la capacidad de la planta (SYPKENS, 1967), el
método SDR o de la regla de decisión por búsqueda (TAUBERT, 1968) o el método
LDR con múltiples productos y ciclos largos de producción (CHANG; JONES, 1970).
Por otra parte, en Bowman (1963) se propone el denominado modelo de los coeficientes
de la dirección.
 El primer modelo de programación matemática para PA es el de Bowman (1956), en el
que se asimila la PA a un problema de transporte. Hanssmann y Hess (1960) construyen
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un modelo de programación lineal para la planificación agregada que es equivalente al
modelo LDR en su estructura general. Para la PA se han propuesto numerosos modelos
de programación matemática: de programación lineal (PL), de programación lineal
entera mixta (PLEM) y de programación no lineal (PNL).
En el estado del arte desarrollado en Boiteux et al. (2007) se indica que después de la
década de los 70s no se han publicado enfoques esencialmente nuevos para la PA, pero han
tenido lugar progresos muy importantes en las técnicas de programación matemática, gracias
a los cuales es posible actualmente resolver de forma eficiente modelos que hace unas
décadas se consideraban inabordables.
3 COMPAÑÍA MULTINACIONAL IMPSA HYDRO
IMPSA Hydro es una compañía multinacional con sede matriz en Argentina. Esta
empresa trabaja en proyectos hidroeléctricos a nivel nacional e internacional, desarrollando la
ingeniería, fabricación y montaje de los turbo grupos para la generación de energía eléctrica.
Esta empresa, por la naturaleza del producto que desarrolla y los procesos necesarios
para este, trabaja según la filosofía de producción orientada a procesos, debido a que gestiona
proyectos desde su etapa inicial. El proyecto pasa por distintas fases, entre ella están; la
licitaciones a cargo del área comercial, una vez ganada la licitación se procede al diseño del
turbo grupo a cargo de ingeniería, debiendo cumplir con los requerimientos indicados por el
cliente en la licitación, la tercera fase es la fabricación de cada una de las partes o piezas que
conforman al turbo grupo, a esta partes se las denomina “Grupos de Fabricación” (GF),
posterior al traslado de estas piezas ya fabricadas hasta el lugar donde se construye la usina, es
decir la obra, finalmente se lleva a cabo una cuarta fase que es el montaje de cada GF.
Como se indicó anteriormente IMPSA Hydro posee una filosofía de fabricación
orientada a procesos debido a la naturaleza de su producto, ya que cada proyecto se
caracteriza por ser distinto de otros. Por esta razón no existen turbo grupos similares al de
otros proyectos u obras, sin embargo existen algunas similitudes en cuanto a tamaños, peso y
otras características de los GF para conformar cada turbo grupo, que son referencias para
estimar los materiales necesarios y el tiempo que demandará en desarrollar el proyecto. Esto
lleva a una compleja etapa de diseños, planificación y elaboración de cada proyecto, tratando
de aprovechar las experiencias en proyectos anteriores ya finalizados.
En IMPSA Hydro hay un área denominada Planificación, quienes tienen una función
fundamental desde que ingresa una licitación a ser estudiada para observar las disponibilidad
de los distintos recursos (maquinaria, mano de obra, subcontratistas, entre otros) en el
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horizonte temporal que durará el proyecto. Al ganar la licitación, el área de Planificación debe
diseñar el cronograma que representa el desarrollo del proyecto en el tiempo, con todas las
fechas de cumplimiento establecidas en el contrato. Otra de las funciones destacadas de
Planificación es el seguimiento y control del cumplimiento de cada una de las etapas que
conformar el proyecto en general, teniendo en cuenta las distintas áreas por donde se
desarrolla el proyecto hasta alcanzar el cumplimiento final.
Uno de los sectores críticos en la cadena de suministro de IMPSA Hydro para el
desarrollo del proyecto es el sector Industrial, donde se deben fabricar los distintos GF que
conforman el turbo grupo, siguiendo el diseño propuesto por el área de Ingeniería. La fábrica
tiene una capacidad instalada fija y limitada, en cuanto a maquinaria y a mano de obra
disponible. Gran parte del personal de fabrica y la maquinaria requerida para el desarrollo de
los procesos de fabricación de IMPSA Hydro es muy especializado por el tipo de producto
que se elabora, la precisión y el poco margen de error permitido en la piezas, y los controles
de calidad requeridos, estos requieren procesos muy especiales que al momento de plantear
una subcontratación de la producción se debe analizar muy bien al subcontratista para
determinar la idoneidad de estos y la posibilidad de que puedan cumplir con la calidad
necesaria para este tipo de producto.
El proceso de fabricación consta de cuatro etapas de fabricación básicas, es decir cuatro
sectores bien diferenciados por los cuales se desarrollará cada uno de los GF, según el orden
en que se desarrollan los procesos estos sectores son; Trazado y Corte, Calderería,
Mecanizados y el último es Ajuste. En Trazado y Corte ingresan las planchas de acero
(globales de chapa) para realizar los cortes de las distintas posiciones o partes de cada GF que
luego serán ensambladas, en este sector se trabaja con maquinaria de corte por control
numérico de alta precisión. Posteriormente sigue el sector de Calderería donde se realiza el
ensamblado y soldadura de las distintas posiciones para construir el GF, además se realizan
amolados, terminaciones de pulidos y controles de calidad mediante procesos muy
específicos. En tercer lugar en la cadena de procesos está el mecanizado de las grandes piezas
o GF, en este sector se encuentran tornos y alezadoras de grandes dimensiones, especiales
para piezas de hasta 20 metros de diámetro y 400 toneladas, por lo que se puede observar la
maquinaria especializada utilizada por IMPSA Hydro. En el último sector, Ajuste, se realizan
los ensambles de piezas móviles, buhonería, y ensayos de las piezas finalizadas para la
aprobación final del departamento de Calidad, y de esta manera poder ser despachados hacia
la obra para su posterior montaje.
96
Cada GF a fabricar en IMPSA Hydro tienen relacionado, dependiendo de la potencia
que generará el turbo grupo, tamaños y pesos aproximados. Debido a esto, cuando se planifica
la producción de estas piezas, se determinan los rendimientos de fabricación en cada sector y
el de los procesos en máquinas y trabajos manuales, en función del peso del GF. La relación
entre el rendimiento y el peso de las piezas es por el tiempo necesario para cortar las chapas
de acero, luego hacer el montaje y la cantidad de soldadura necesaria para lograr las
estructuras de los GF, el tiempo necesario para realizar los pulidos, la cantidad de materiales
que debe extraerse con los tornos en mecanizado, y los tiempos demorados en el movimiento
de un sector a otro de estas enormes piezas. Cada sector tiene estimado un rendimiento dado
por el peso de las piezas que debe fabricar.
En IMPSA Hydro tienen un gran problema al momento de planificar su producción
debido a la limitada disponibilidad de recursos de fabricación en el momento en que se
superponen más de dos proyectos que compiten por los mismos recursos de Fábrica, y no
disponen de una metodología para optimizar la toma de decisiones en cuanto a la
subcontratación de piezas a fabricar. Al momento de subcontratar (tercerizar) procesos no
realizan un análisis de idoneidad y disponibilidad de los terceros, por lo que en la
planificación que ellos desarrollan no contemplan cual de los terceros están disponibles, cual
es el más idóneo en el proceso que es necesario subcontratar, y tampoco analizan una
optimización en los costos que tendrán cada uno de los terceros. Este problema les genera
grandes perdidas de tiempo y costos, reubicación de piezas a subcontratar a último momento,
reparaciones de trabajos realizados por los terceros debido a que no cumplían con la calidad
necesaria, entre otros grandes problemas.
Ante el conocimiento de este problema se propuso desarrollar un modelo matemático
para la planificación agregada de la producción y abastecimiento de la empresa IMPSA Hydro
con el objeto de optimizar el cronograma de planificación en la fabricación de los GF de cada
proyecto. Este trabajo ha surgido como una aplicación especifica del modelo matemático
propuesto en Boiteux et al. (2008) y en la tesis doctoral de Boiteux (2009). A continuación se
propone el modelo matemático desarrollado específicamente según las características de la
compañía IMPSA Hydro, según el caso industrial propuesto por Corominas et al. (2008).
4 MODELO DE PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN Y
APROVISIONAMIENTO PARA IMPSA
La planificación agregada o táctica, se refiere a la determinación
de un plan de
producción, con la posible integración de las decisiones de otras áreas funcionales de la
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empresa, agregando en mayor o menor grado a los productos en familias de productos, los
materiales en familias y los recursos o procesos en familias o conjuntos. Cada procesos o
recurso (máquinas y equipos de trabajadores en procesos manuales) se caracteriza por una
capacidad de producción y disponibilidad, un tamaño de plantilla involucrado para alcanzar
ciertos niveles de rendimiento de producción, tiempos de trabajo regular y extras.
Para este modelo se propone trabajar con niveles de demanda conocidos (determinista),
debido a que para realizar una oferta se conocen las características que tendrá el proyecto y en
consecuencia las dimensiones de los turbo grupos que constituyen cada proyecto
hidroeléctrico. La demanda se compone por el peso de los GF (kilogramos de material) que
deben ser fabricados pasando por cada uno de los sectores indicados en ítem anterior,
teniendo en cuenta, según la hojas de proceso diseñadas por el sector de Ingeniería de
Fabricación, el flujo del proceso que deben seguir estos materiales para alcanzar la pieza final
disponible para se trasladada posteriormente a la obra (pasando o no por todos los recursos), y
el tiempo tabulado de duración de cada proceso en función de la disponibilidad de la
capacidad de producción en cada recurso, dependiendo de los proyectos en desarrollo
iniciados anteriormente que puedan competir por el mismo recurso.
Ingeniería de Fabricación desarrolla las hojas de procesos con los rendimientos de
fabricación de cada GF en cada unos de los recursos de los sectores, desde estos rendimientos
se determinan el peso y el tiempo que les demandará fabricar cada pieza en cada recurso.
Otros datos son obtenidos desde el área de Aprovisionamiento y también desde el área
de Planeamiento y Control de Gestión, como pueden observarse en la nomenclatura de los
datos.
Con este modelo se propone optimizar los costes de fabricación de los GF de cada
proyecto, conociendo el tiempo de trabajo necesario y la tercerización de trabajos debido a la
carga de trabajo que hay en fábrica. Además con este trabajo se logra organizar y tabular los
datos desde un historial de trabajo que poseerá el área de Planificación.
Esta planificación agregada, dada para un horizonte temporal conocido que puede ser
entre 2 a 4 años, deberá ser re-planificada periódicamente, es decir revisionada entre 3 a 6
meses, en función de ciertas variaciones que puedan ocurrir en el desarrollo del proyecto
debido a demoras en la obra civil que puede retrasar las fechas de fabricación de los GF o
postergaciones dadas por el cliente, manteniendo algunos valores fijos debido a que no
conviene modificarlos ya que son resultados obtenidos por el plan ya cumplido desde que se
inició la fabricación planificada.
A continuación se presenta el modelo matemático.
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Conjunto de índices:
T;
Conjunto de periodos que conforman el horizonte temporal en que se desarrollará el
proyecto.
P;
Conjunto de familias de productos o grupos a fabricar (GF).
M;
Conjunto de familias de materiales necesarios para fabricar cada familia de producto o
GF.
R;
Conjunto de recursos o procesos que se tendrán en cuenta en el proyecto para fabricar
todas las familias de productos o GF.
Terceros;
Conjunto de terceros a los cuales se les puede tercerizar trabajos, estos pueden
ser nacionales o internacionales.
Datos:
ri ;
Unidades de kilogramos por hora del producto i que se produce en el recurso r
r  R;i  P . Este indica la relación de kilogramos por hora que se puede fabricar
del producto i en el recurso r, con ello se podrá tabular los rendimientos de producción
en cada recurso, teniendo en cuenta los datos de métodos y de historiales. También en
estos datos pueden tenerse en cuenta posibles retrasos promedio ocurridos en
proyectos anteriores, o niveles de incertidumbre. Este dato se obtiene desde el área de
Ingeniería de Fabricación en la hoja de procesos.
 rit ;
Datos binarios que indican si se demanda o no un producto i en el recurso r en el
periodo t. Es uno si se demanda (es decir si se debe producir al menos un kilogramos
del producto i en el recurso r en el periodo t) y cero
lo contrario.
r  R;i  P;t  T . Este dato se determina analizando la hoja de proceso donde
figuran los recursos por donde deberá pasar el producto o pieza a fabricar.
rt ;
Disponibilidad en porcentaje de la capacidad de producción en el proceso r en el
periodo t, en función de los proyectos en desarrollo r  R;t  T  . Esto es debido a
los recursos finitos disponibles en fábrica, por las cargas de trabajo debidas a
proyectos ya existentes. Este dato lo entrega Fábrica en la carga futura de recursos que
debe entregar a la dirección cada mes.
tercero
ri
; Unidades de kilogramos por hora del producto i que se produce en el proceso r de un
tercero.
  Terceros ;r  R;i  P  . Este dato lo entrega Ingeniería de
fabricación.
99
Mp
im
;
Cantidad de kilogramos de material m necesario para fabricar el producto
i, i  P;m  M . Dato entregado por el área de Ingeniería en el diseño del turbo
grupo.
qrth ;
Cantidad de horas regulares (contractuales) que la plantilla del recurso r hacen en el
periodo t. r  R;t  T  . Dato entregado por el área de Recursos Humanos de la
compañía.
kritPp ;
Cantidad de kilogramos a producir del producto i en el recurso o proceso r en el
periodo t. r  R;i  P;t  T . Es una matriz de tres dimensiones en la que se
deben colocar las cargas de trabajo necesario en cada recurso para cumplir con la
fabricación de cada grupo que esta contemplado hacer en el proyecto. Dato que se
debe obtener desde el área de Planificación.
Qhe;
Limite superior de horas extras que puede hacer un trabajador en un periodo. Dato
entregado por Recursos Humanos.
Pp
c rit
;
Precio (o certificación) de un kilogramo del producto i que se procesa en el recurso r
en el periodo t. r  R;i  P;t  T . Dato entregado por el área de Planeamiento
y control de gestión.
Mr
c mt
;
Coste de comprar un kilogramo del material m en el periodo t. m  M;t  T .
Dato entregado por el área de Aprovisionamientos.
htercero
crt
;
Coste de contratar una hora del tercero  para hacer trabajos en el recurso r en
el periodo t.
  Terceros ;r  R;t  T . Dato entregado por el área de
Planeamiento y control de gestión.
transtercero
crt
;
Coste de transportar un kilogramo de producto a fabricar en el recurso r en el
periodo t que se producirá en el tercero.
  Terceros ;r  R;t  T . Dato
entregado por el área de Planeamiento y control de gestión.
cW
rt ;
Salario medio de un trabajador del recurso r en el periodo t. r  R;t  T  . Dato
entregado por el área de Planeamiento y control de gestión.
c rthe ;
Coste medio de una hora extra de un trabajador del recurso r en el periodo t.
r  R;t  T . Dato entregado por el área de Planeamiento y control de gestión.
OrtI ;
Pagos de infraestructura en el recurso r en el periodo t. r  R;t  T  . Dato
entregado por el área de Planeamiento y control de gestión.
100
Ms
c mt
;
Coste de mantener en stock un kilogramo de material m en el periodo t.
m 
S
c rit
;
M;t  T  . Dato entregado por el área de Planeamiento y control de gestión.
Costes de consumibles de fabricación para elaborar el producto i en el recurso r en el
periodo t. r  R;i  P;t  T . Dato entregado por el área de Planeamiento y
control de gestión.
rIVA; Tipo impositivo utilizado en Argentina.
Variables:
qrthe ;
Cantidad de horas extras que deben realizar los trabajadores involucrados en el recurso
r en el periodo t. r  R;t  T 
htercero
qrt
; Cantidad de horas contratadas al tercero  para trabajos en el recurso r en el periodo t.
  Terceros ;r  R;t  T 
Ms
kmt
;
Cantidad de kilogramos de material m que se colocan en stock y están disponibles en
el periodo t. m  M;t  T 
Mr
kmt
;
Cantidad de kilogramos de material m que se debe comprar para tenerlo disponible en
el periodo t. m  M;t  T 
B IS ;
Beneficio obtenido al final del horizonte.
Función objetivo:
max B IS
(1)
Esta es la función objetivo, en que se propone maximizar el beneficio alcanzado al
finalizar el proyecto.
Restricciones:

 
ht
kritPp  ri   rit  rt  qrit

tercero
ri
 Terceros
ht
qrthe   qrit
 qrth ;
htercero
  rit  qrit
; i  P;r  R;t  T
r  R;t  T
(2)
(3)
iP
htercero
htercero
qrt
  qrit
;
iP
  Terceros;r  R;t  T
(4)
En los conjuntos de restricciones (2) a (4), en función de los niveles de producción
demandados y de la disponibilidad de la capacidad de producción, se determina la cantidad de
tiempo extra de trabajo que deberán realizar los trabajadores de la plantilla de fabrica en cada
101
recurso por periodo y la cantidad de horas de producción que deben derivarse a terceros de
tareas del recurso r en el periodo t.
Mr
Ms
Mp
Ms
kmt
 k m,t1
  im
 k ritPp  k mt
;
r  R;m  M;t  T
(5)
iP
En el quinto conjunto de restricciones se determinan las necesidades de materiales para
fabricar los niveles de producción demandados, en función de las proporciones necesarias de
los distintos materiales para cada uno de los distintos productos. Además en este conjunto de
restricciones se tienen en cuenta los niveles de stock de materiales de los periodos anteriores,
y se proponen niveles de stock para el siguiente periodo.
qrthe  Qhe ;
r  R;t  T
(6)
En el sexto conjunto de restricciones se limita la cantidad de horas extras que los
trabajadores de cada recurso pueden hacer por periodo.
Pp
B IS     c rit
 kritPp  1 r IVA 
r R iP t T

  c
Mr
mt
m M t T
Mr
 kmt
 1 r IVA 
  crthtercero  qrthtercero 
 Terceros r R t T

  c
 Terceros r R t T

transtercero
rt
 tercero
 htercero 
W
he
he
 ri
  rit  qrt

   c rt  W rt    c rt  qrt 
iP

 r R t T
r R t T
 O  1 r    c
I
rt
IVA
r R t T
   c
r R iP t T
m M t T
S
rit
Ms
mt
Ms
 kmt

Pp
 qrit
 1 r IVA  Amortizaciones
(7)
En el conjunto de restricciones (7), se determina el beneficio final del proyecto, en el
cual se tienen en cuenta como ingresos las certificaciones y como gastos la suma de los costes
de los materiales adquiridos de los proveedores; los costes de las horas contratadas a terceros;
los costes de transportes al tercerizar producción; los costes de los salarios de la plantilla; los
costes de las horas extras realizadas por la plantilla; los costes de infraestructura conocidos
por recurso y por periodo; los costes de mantener stock de materiales en cada periodo; los
costes de consumibles de fabricación necesarios para fabricar una unidad de cada producto en
cada recurso y periodo. Se tiene en cuenta el impuesto al valor agregado (IVA) en los ingresos
y gastos que correspondan.
Pp
ItC    c rit
 k ritPp ;
t  T
(8)
r R iP
102
El conjunto de restricciones (80, representa los cobros que se deben realizar por periodo
dependiendo si se certifica o no la producción terminada.
oCt 
 c
Mr
mt
m M
Mr
 kmt

  c
 Terceros r R
htercero
rt
htercero
 qrt





 crttranstercero  ritercero   rit  qrthtercero 
iP


 Terceros r R
c
r R
W
rt
 W rt 
c
r R
he
rt
 qrthe   OrtI 
r R
 c
m M
Ms
mt
Ms
 kmt

  c
r R iP
S
rit
Pp
 qrit
; t  T
(9)
Con el conjunto de restricciones [9], se determinan los pagos debidos por periodo. Estos
son por la compra de materiales, por las horas contratadas a terceros y el transporte de los
kilos que se deben producir en terceros, los pagos del personal y las horas extras, pagos de
infraestructura, costes de stock y pagos de los consumibles de fabricación necesarios.
5 METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL PLAN AGREGADO
En la carga de datos para la ejecución del modelo matemático es necesario, en función
de la horas estimadas de fabricación de cada GF en cada recurso, determinar el rendimiento
de fabricación dado por la relación kilogramos/hora, como se explico en el ítem 3, cuyos
datos son proporcionados por Ingeniería de fabricación en las Hojas de procesos. Este
rendimiento es particular para cada GF en cada recurso, cuyos valores pueden están tabulados
por Ingeniería de fabricación. La estimación de los rendimientos son extraídos desde
históricos, datos que son guardados y gestionados por el área de Planificación, es decir por la
experiencia de fabricación de los GF con similares características que se hayan elaborado por
proyectos anteriormente.
Se determinan las necesidades de cada uno de los materiales involucrado en la
fabricación de los GF, indicados por el área de Ingeniería en el diseño del turbo grupo, y
también es necesario determinar los consumibles (suministros extras de fabricación) por cada
recurso para cada grupo de fabricación, datos proporcionados por Fábrica. Estos datos son
recogidos por el área de Planificación, quienes los guardan y gestionan para ser cargado en el
modelo matemático.
Para determinar los costes totales de fabricación son necesarios los costes de materiales
desde los proveedores, entregados a planificación por el área de Aprovisionamientos. Ante la
necesidad de tercerizar trabajos, se deben conocer los costes de terceros y la disponibilidad de
estos, además se debe tener en cuenta el coste de transportar dichos productos desde la fabrica
103
a los terceros y viceversa. La informa sobre la disponibilidad de los terceros potenciales a
subcontratar procesos es gestionada por una oficina perteneciente a la Dirección Industrial,
denominada Subcontratos, quienes les entregan esa información actualizada mensualmente al
área de Planificación para considerarla en los datos a introducir en el modelo, y para replanificar según se explico en el ítem anterior. Todos los datos de costes y salarios son
gestionados por el área de Planeamiento y control de gestión, quienes le entregan esa
información al área de Planificación para el modelo matemático.
Desde el área de RRHH son proporcionados los datos de las horas regulares permitidas
para trabajar, según los contratos a los trabajadores, y las cantidad de horas extras que pueden
hacer los trabajadores por periodo de tiempo. También le proporcionan la información, al área
de Planificación, de los tamaños de personal disponibles en cada sector que conforma la
fábrica, según ítem 3.
Toda esta información es guardada, actualizada y gestionada por el área de
Planificación. Dicha información estará contenida en una base de datos, desde donde el
modelo subirá automáticamente los datos de entrada necesarios, observados en el ítem
anterior, en el momento de ser ejecutado por el planificador.
Una vez ejecutado el modelo matemático propuesto en el ítem anterior, los resultados
óptimos obtenidos por el modelo matemático, son extraídos y volcados automáticamente en
una nueva base de datos que gestionará el área de Planificación, determinando el plan de
fabricación para cada uno de los sectores pertenecientes a fabrica y las necesidades de los
materiales para desarrollar la elaboración de cada uno de los GF en el tiempo indicado.
La necesidad de los materiales es tomada por el área de Aprovisionamiento para iniciar
con anticipación las gestiones de compras de dichos materiales, con el objetivo de cumplir las
fechas de necesidades de fábrica. Fábrica toma la planificación para anticiparse a las fechas
necesarias de producción observando si realmente dispone de los recursos y materiales
necesarios para cumplir con la planificación. La oficina de Subcontratos inicia las gestiones
de subcontratar a los terceros indicados por el plan entregado por el modelo matemático, para
las fechas necesarias, con el objetivo de asegurar la capacidad disponible contemplada por el
modelo matemático. El área Financiera y Tesorería recibe la planificación con la idea de
observar las fechas de pagos necesarios y las fechas de cobro, para gestionar el cash flow de la
empresa de manera anticipada.
El área de Planificación será la encargada de velar por el cumplimiento del plan por
parte de cada una de las áreas involucradas en el desarrollo de la fabricación de los GF, desde
104
que ingresan las hojas de procesos desde Ingeniería de fabricación a la Fábrica, hasta que
estas piezas han superado las pruebas de Calidad y son despachados a la obra para su montaje.
6 EXPERIMENTO COMPUTACIONAL Y RESULTADOS
Por pedido de la compañía IMPSA en este artículo no se muestran todos los valores que
constituyen esta planificación, pero si se ha permitido mostrar algunos de ellos, por lo cual
estos resultados se pueden considerar representativos de los resultados obtenidos para la
planificación agregada que se está desarrollando en el día de hoy, y como se mencionó
anteriormente el área de Planificación es la encarga de hacerle el seguimiento, control y
actualización de dicho plan.
Con la información disponible desde fabrica y planificación se ha determinado la matriz
de rendimientos de fabricación de cada GF en cada sector. La matriz de demanda de
producción de los grupos a fabricar en cada proyecto, se ha elaborado desde la información
que se provee desde las áreas de Ingeniería e Ingeniería de fabricación, quienes indican la
cantidad de kilogramos de cada GF que se debe fabricar y el tiempo requerido para su
elaboración.
Se muestran sólo 7 grupos de fabricación denominados; armado del rodete; alabes del
rodete; cubo del rodete; ojiva; mecanismos internos; conexión rodete-eje; y el eje de turbina.
Los datos mostrados pertenecen al proyecto de Tocoma, cuya obra se encuentra en Venezuela.
Tocoma es una obra que está constituida por diez turbo, e IMPSA Hydro debe fabricar los
diez turbo grupos completos, y por contrato la entrega de cada máquina se debe hacer con un
decalaje de 3 meses. Además en el ejemplo se ha propuesto un horizonte temporal para la
fabricación de estos grupos de 48 meses.
Para determinar el plan agregado con el modelo matemático, se utiliza el software de
optimización ILOG-OPLStudio que trabaja con librerías de ILOG-CPLEX, para ejecutar y
observar el funcionamiento del modelo y poder analizar la coherencia de los resultados
proporcionados por el plan óptimo obtenido desde el modelo matemático desarrollado. A
continuación se muestran por un lado los niveles de kilogramos, correspondientes a los GF,
demandados por el proyecto en cada uno de los recursos críticos de fábrica, siendo estos la
entrada al modelo, y por otro lado se aprecian las salidas óptimas, entregadas por el modelo
matemático, indicando la cantidad de horas extras que se deben hacer en cada uno de los
recursos para cumplir con las horas demandadas.
105
En el caso de no poder cumplir con estos niveles demandados, se deberá tercerizar horas
de trabajo, que también se pueden observar en las graficas conseguidas por las salidas del
modelo matemático.
En la Figura 1, se aprecian los kilogramos de materiales de los 7 GF, que deben se
cortados en el recurso de Trazado y Corte. Con la capacidad disponible en este recurso se
puede cumplir con lo demandado sin necesidad de recurrir a tiempo de trabajo extra y
tampoco a subcontratar empresas terceras para realizar este proceso.
Figura 1 – Cantidad de kilogramos a cortar por periodo en el recurso de Trazado y Corte
Fuente: Elaborada por los autores
En la Figura 2, se muestran las cantidades de kilogramos de material que deberán ser
procesados en el recurso de Calderería en cada periodo del horizonte temporal.
Figura 2 – Cantidad de kilogramos a procesar por periodo en el recurso de Calderería
Fuente: Elaborada por los autores
106
Para este recurso la cantidad de trabajo que se debe realizar supera el tiempo de trabajo
regular, por lo tanto se debe recurrir a tiempo de trabajo extra. Se debe destacar que este
tiempo extra tiene un límite superior, que como se aprecia en la Figura 3, es alcanzado en casi
todos los periodos, determinando que será necesario tercerizar algunos trabajos del recurso de
Calderería.
Figura 3 – Cantidades de horas extras necesarias en el recurso Calderería
Fuente: Elaborada por los autores
Como se indicó es necesario tercerizar una gran cantidad de horas por periodo, como se
puede apreciar en la Figura 4. Se proponen distintos terceros, cada uno con un coste asociado.
En función de los costes y disponibilidades de estos terceros el modelo selecciona de manera
óptima el conveniente.
Figura 4 – Cantidades de horas de Calderería a subcontratar a un tercero
Fuente: Elaborada por los autores
107
En la Figura 5, se aprecia las cantidades de kilogramos de material que deberán ser
procesados en el recurso de Mecanizado en cada periodo del horizonte temporal.
Figura 5 – Cantidad de kilogramos a procesar por periodo en el recurso de Mecanizado
Fuente: Elaborada por los autores
Las horas demandadas superan las horas regulares de trabajo en el recurso de
Mecanizados, por lo tanto se recurre a tiempo de trabajo extra como puede observarse en la
Figura 6.
Figura 6 – Cantidades de horas extras necesarias en el recurso Mecanizado
Fuente: Elaborada por los autores
No sólo se recurre al tiempo extra de trabajo, si no que también se debe tercerizar horas
de trabajo, como se muestra en la Figura 7.
108
Figura 7 – Cantidades de horas de Mecanizado a subcontratar a un tercero
Fuente: Elaborada por los autores
En la simulación se han tenido en cuenta más recursos que forman parte de la
fabricación de los turbo grupos, pero por razones de privacidad de la compañía IMPSA sólo
se muestran los resultados de los recursos observados en las Figuras 1 a 7. Estos resultados
son una parte de la planificación determinada desde el modelo matemático presentado en el
ítem 4.
7 CONCLUSIONES
Se ha desarrollado un modelo matemático en programación lineal, en el que se puede
incrementar el número de familias de productos (GF) y se puede incrementar o disminuir el
grado de agregación de los grupos de trabajo en función del detalle necesario que demande el
plan de producción de IMPSA Hydro.
Este modelo puede ser extendido a la integración de otras áreas que influyen en el
cronograma de oferta. Esto se puede lograr contemplando las demás áreas como recursos, los
que pueden representarse con un rendimiento de producción o productividad, por ejemplo;
ingeniería está caracterizado por un rendimiento en planos de una determinada cantidad de
kilogramos a diseñar por hora.
Se puede apreciar en parte de los resultados de la experiencia computacional la
coherencia de los resultados con los datos de demanda de producción en función de las
características del proyecto.
Es posible determinar por anticipado, y con la seguridad que se están optimizando los
costes, la cantidad de trabajo que se debe tercerizar y a que tercero debe contratarse, además
109
se puede observar el tiempo extra de trabajo necesario para poder incrementar la capacidad de
producción en la planta de IMPSA Hydro en función de la necesidad dada por la demanda.
Con este modelo se logra organizar de manera eficaz la información, es decir todos los
datos necesarios para poder realizar los cronogramas de oferta, planificación agregada o
también denominada táctica de los proyectos y programación de fabrica eficaces, con la
garantía de alcanzar los beneficios óptimos para la compañía a medio o largo plazo.
Al momento de implementar los resultados proporcionados por el modelo se propone
una frecuencia de re-planificación mediante un horizonte de planificación rodante, desde unos
tres o cuatro meses, para reactualizar los plazos de entrega en función de los retrasos y/o
actualizaciones de fechas por parte del cliente.
Al modelo matemático desarrollado en este trabajo de investigación se puede agregar
los análisis financieros y de tesorería necesarios para modelar las necesidades de financiación
y las posibilidades de inversiones en momentos de excedentes monetarios. También como se
propone en el trabajo de Lusa et al. (2009), se puede estudiar la integración del marketing a la
planificación agregada de la compañía.
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