Fabricante líder de Productos de fibra de vidrio en China

Fabricante líder de
Productos de fibra
de vidrio en China
www.jushi.com
Centro de producción de fibra de vidrio con una capacidad
anual de 600.000 toneladas en Tongxiang, China.
Plaquimet
Calidad superior, confiabilidad total
Cabo 1° Moreno 1645 - (1852) Burzaco,
Buenos Aires - Argentina - Tel.: (54-11) 4238-6000
www.plaquimet.com
1. Hilo continuo (Roving directo)
2. Roving para rociado
3. Roving para compuestos para el moldeo de láminas
4. Panel Roving
5. Roving GMT y LFT
6. Hebras trituradas
7. Mat de hebras trituradas
8. Mat cosido
9. Roving tejido
10. Filamentos de vidrio
11. Roving con textura
12. Productos de vidrio tipo C
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Owens Corning presenta una Guía
de refuerzos de fibra de vidrio
en ambientes corrosivos
La guía ayuda a los usuarios finales, los ingenieros y fabricantes
a seleccionar el refuerzo de fibra de vidrio óptimo para
aplicaciones expuestas a productos químicos corrosivos.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Tiempo de lectura: 6 min.
Owens Corning, el principal productor mundial de refuerzos de fibra de vidrio, anunció
la disponibilidad de la guía de resistencia química para las fibras de vidrio en la feria internacional de la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión. La guía proporciona
información para ayudar a los usuarios finales, ingenieros y fabricantes de seleccionar
los refuerzos de fibra de vidrio óptima para
su uso en polímero reforzado con fibra de
vidrio (FRP), aplicaciones que se utilizan en
ambientes corrosivos.
“Hablamos con los especificadores y usuarios finales y nos dimos cuenta que el mercado de la corrosión faltaba una herramienta
importante”, dijo el vicepresidente de Innovación de las soluciones de negocio compuesto Ashish Diwanji. “Esta guía ayudará
a que los diseñadores de FRP equilibren el
costo y el rendimiento de la selección de las
mejores fibras de vidrio para satisfacer sus
necesidades.”
La Guía de resistencia química para refuerzos de fibra de vidrio contiene resultados de
las pruebas, los ejemplos de especificaciones e información sobre estándares de la industria de los compuestos de fibra de vidrio
utilizados en las aplicaciones de FRP.
Los resultados fueron compilados a partir
de pruebas realizadas en el laboratorio y los
conocimientos adquiridos en la experiencia
sobre el terreno de la empresa y muestra
el efecto de diversas sustancias químicas
en las fibras de vidrio diferentes. Ejemplos
de especificaciones por escrito se proporcionan para asegurar la exactitud y consistencia. La compañía incluye estándares de
la industria de las fibras de vidrio para resistir
la corrosión debido a que la selección de la
fibra de vidrio correcta es un factor clave en
la resistencia a la corrosión y puede reducir
el riesgo de fracaso.
Owens Corning es el principal productor
mundial de fibras de vidrio resistentes a la corrosión incluyendo su Advantex ® patentada
de vidrio que cumple con la norma ASTM
D578, ISO 2078, y las normas DIN1259-1. El
vidrio Advantex ® ha mejorado las propiedades de resistentecia a la corrosión y las
pruebas indican que se desempeña bien
cuando se exponen a productos químicos
corrosivos.
Hay una proliferación de aplicaciones donde
se requieren las propiedades resistentes a la
corrosión, como los nuevos equipos para el
control de la contaminación, la minería, procesos químicos, plantas de desalinización y
una variedad de aplicaciones de agua salada
marina, tales como instalaciones de energía
de las mareas.
“Owens Corning está en una posición única
para presentar la guía porque nuestros materiales tienen competencia en la corrosión,
y la química superficial”, dijo Diwanji. “Estas
competencias nos permitió inventar la mayoría de los tipos de fibra de vidrio que se
utiliza hoy en FRP.”
La Guía de resistencia química para refuerzos de fibra de vidrio se puede descargar
desde el sitio web de la compañía en www.
owenscorning.com <http://www.owenscorning.com> / compuestos / aboutAdvantex.
asp.
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Acerca de Owens Corning
Owens Corning es un productor líder mundial de
refuerzos de fibra de vidrio y materiales de ingeniería de sistemas compuestos y materiales de
construcción residencial y comercial. En la lista
Fortune ® 500 compañía durante 56 años consecutivos, Owens Corning se ha comprometido a
impulsar la sostenibilidad mediante la entrega de
soluciones, la transformación de los mercados y
mejorar la vida. Fundada en 1938, Owens Corning registró ventas de $ 5 mil millones en 2010
y cerca de 15.000 empleados en 28 países de
los cinco continentes. OCV ™ refuerzos, OCV ™
Technical Fabrics y Tecnologías de la OCV ™ no
tejidas son las tres principales unidades de negocio que conforman el Owens Corning compuesto
Business Solutions.
Los negocios son los innovadores líderes en el
mercado en tecnología de fibra de vidrio la entrega de una amplia gama de productos de refuerzo que proporcionan alternativas de peso ligero
para acero, madera y aluminio, lo que reduce el
peso y mejorar la eficiencia energética. Informa-
ción adicional está disponible en:
www.owenscorning.com
www.owenscorning.com.
Los individuos y los equipos seleccionados para nuevas
aplicaciones compuestas que pueden ayudar a transformar
el mercado para materiales compuestos
Owens Corning anuncia los ganadores
del Desafío de Aplicaciones
Owens Corning, un fabricante líder mundial
de refuerzos de fibra de vidrio para sistemas compuestos y materiales de construcción residencial y comercial, anunció hoy
los ganadores del Desafío Aplicaciones, una
competencia global para encontrar nuevas
aplicaciones para materiales compuestos.
Los ganadores fueron anunciados en la feria organizada por la American Asociación
de Fabricantes de Materiales Compuestos
(ACMA) en Fort Lauderdale, Florida, EE.UU.
El ganador de la competencia de Owens
Corning, recibirá un premio de 200.000 dólares para ayudar al lanzamiento de su aplicación al mercado, es Lomold (Pty) Ltd.,
Sudáfrica, por una caja plegable de termoplástico reforzado con fibras de vidrio, que
es la liviana, fuerte y reciclable.
El ganador de un premio en efectivo de
20.000 dólares EE.UU. en la categoría idea
es Gauri Dutt Sharma de la India, por el concepto de vidrio reforzado con fibra de vidrio
para contenedores compuestos de envío intermodal que son menos costosos de hacer
y pesan menos que los recipientes de acero
para ayudar a reducir las facturas de combustible durante el transporte.
Los estudiantes ganadores, que recibirán
un premio en efectivo de 10.000 dólares
EE.UU. para cada idea ganadora, son John
Gangloff y Cedric Jacob de la Universidad
de Delaware, EE.UU., para la integración
de las células estructurales de combustible
compuesta, y Leandro Henrique Grizzo de la
Universidad de São Carlos, Brasil, de fibras
largas de pellets de cristal de PVC concentrado.
“Estamos muy contentos con los resultados
de nuestra primera competencia internacional en búsqueda de nuevas aplicaciones
para transformar el mercado para los materiales compuestos,” dijo Ashish Diwanji, vicepresidente de innovación para el de Owens
Corning negocios de soluciones compuestas.
“Hemos recibido cientos de entradas procedentes de 30 países de todo el mundo.
Fueron pensadas y refleja un gran interés en
el uso de materiales modernos para hacer
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frente a algunos de los temas urgentes de la
sociedad. Se seleccionaron 40 semifinalistas
en el tercer trimestre del año pasado y redujo la campo a 16 finalistas en diciembre. La
aplicación ganadora es muy emocionante,
con gran potencial mundial “.
Willem Louw, gerente general del grupo de
tecnología y desarrollo de capital privado Lomold, dijo que la compañía se complace en
saber que su aplicación es el ganador. Louw
dijo que la compañía utilizará el premio para
ampliar sus operaciones de producción.
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“El mercado del transporte marítimo mundial de contenedores se estima en 5 dólares
EE.UU. millones de dólares o unidades de 15
millones”, dijo Louw.
“El mercado para las cajas de la plataforma
sólo se dice que es de unos 5 o 6 millones
de unidades”, continuó. “Nuestras cajas de
plataforma de termoplástico reforzado son
atractivos para los usuarios finales debido
a los cuadros de composite se enviará el
producto del 2 por ciento más por la carga,
permite hasta cuatro veces más cajas vacías
por viaje de regreso y son totalmente reciclables”.
La idea de los 20.000 dólares EE.UU., ganador de Gauri Sharma Dutt busca transformar
el transporte intermodal con paneles reforzados con fibras de vidrio no estructurales
en envases de diseño tradicional. Este enfoque sería rentable con los contenedores estándar de hecho completamente de acero
COR-TEN. Sharma estima que la oportunidad de mercado a los 3 millones de contenedores al año.
“Una reducción de peso del contenedor de
12 por ciento puede resultar en EE.UU. 4,6
mil millones dólares de ahorros del transporte marítimo regular”, dijo Sharma. “El ahorro
es también posible durante la porción terrestre del viaje del contenedor. Cuentas de
comercio de contenedores de 70 por ciento
del valor total del comercio.”
De acuerdo con los estudiantes de la Universidad de Delaware, integrado células estructurales combustible compuesto reducirá el
peso del vehículo y proporcionar una mayor
potencia específica.
También se reducen significativamente los
costos de fabricación y montaje. La entrada de la Universidad de San Carlos propuso
PVC con fibras de vidrio largas para aumentar la resistencia de productos de bajo costo
en la construcción.
Lanzado en abril de 2010, el compuesto
de la aplicación Desafío ofreció el premio $
200,000 desarrollo comercial de una aplicación compuesta que puede ser introducido a
finales de 2012, y hasta un total de $ 50.000
para las ideas compuestas que aborden eficazmente las necesidades de mercado, parece ser técnicamente factible y tener una
oportunidad de mercado percibe. Un premio de $ 20.000 se dispuso a nadie, y hasta
tres premios de 10.000 dólares estaban reservados para los estudiantes.
Los individuos y los equipos se les pidió presentar las solicitudes y las ideas en cuatro
categorías - la durabilidad de infraestructura,
la eficiencia del combustible, la energía renovable y la protección del peligro.
La fase de entrada de la competencia cerró
15 de agosto y la participación fue dividida
casi por igual entre las ideas y aplicaciones.
Cincuenta y dos por ciento de las entradas
fueron las ideas y el 48 por ciento eran aplicaciones con el potencial para llegar al mercado en 2012.
Semi-finalistas y finalistas fueron invitados a
proporcionar información adicional para las
siguientes rondas de revisión. Los jueces estaban buscando en el contenido de la idea, la
oportunidad de mercado potencial, el tiempo necesario para comercializar la aplicación, el modelo de negocio, la viabilidad técnica y la capacidad del concursante para la
comercialización de la aplicación o solución.
Los jueces basaron su decisión final sobre la
probabilidad de escalabilidad y el éxito a largo plazo.
Para más información sobre la visita
www.occompositeappchallenge.com.
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Nuevo refuerzo de alto desempeño
para pultrusión de larga extensión
Tiempo de lectura: 9 min.
Owens Corning presentó una nueva solución de refuerzos de alto desempeño para
piezas de composites de larga extensión, fabricadas con el proceso de pultrusión.
La Fibra XStrand™ H MCX24 fue desarrollada específicamente para aplicaciones en
industrias exigentes, que requieren alta capacidad modular y vida útil larga.
Los refuerzos son particularmente apropiados para la producción de productos de
composites de larga extensión, como pasamanos de escaleras, barras, astas, sistemas
de gradas y formas estructurales.
Comparada la fibra de vidrio do tipo E convencional, la XStrand™ H MCX24 ofrece:
• Hasta más de 15% de rigidez
• Hasta más de 20% de resistencia
• 4 veces más resistencia a los ácidos
• Resistencia a la fatiga a una carga especificada de hasta 10 veces mayor.
La fibra XStrand™ H permite a los fabricantes de composites generen una extensión
mayor, con deformación menor a una determinada carga, que es el principal factor para
aplicaciones como pasamanos de escaleras
manuales.
Dice Thierry Deconinck, líder de suporte técnico para refuerzos de alto desempeño en
refuerzos de OCV™ Asia Pacífico, “En algunas aplicaciones, la resistencia adicional de
la fibra XStrand™ H, comparada con la fibra
de vidrio tipo E, permite una economía en el
peso y costos que permite atender los re-
quisitos de desempeño del usuario final, con
menos refuerzo y resina, agregó Deconinck.
Desarrollada específicamente para uso con
sistemas de resina de poliéster, vinil éster y
epóxi, la fibra XStrand™ H también pueden
ser usadas con resina acrílica y poliuretano
para la producción de barras estructurales
de larga extensión, como astas de telescopios y postes de luz.
Los refuerzos de alto desempeño XStrand™
H de Owens Corning son producidos con
una formulación de vidrio libre de boro, que
atiende padrones de fibra de vidrio tipo R,
ISO 2078, ASTM C162 y DIN B1259-1. La formulación de la fibra de vidrio es proyectada
para propiedades mecánicas excelentes
(resistencia a la tracción y módulo) y ofrece
propiedades mejores de resistencia térmica
y contra la corrosión que la fibra tipo E.
El Roving XStrand™ H es un compuesto de
filamentos continuos de vidrio formando un
roving de cabo único, sin entrelazamiento
mecánico y tratado con sizings especialmente desarrollados. El roving se caracteriza por el bajo nivel de catenaria, excelentes
características de procesabilidad y de manoseo - baja pelusa, baja estática, completo
devanado y rápido moldeo.
Más informaciones sobre los refuerzos XStrand™ H, escriba para:
[email protected]
(Asia Pacífico).
[email protected]
(Américas).
[email protected] (Europa).
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Paneles “HIGH TECH”
para fachadas en
“Sandwich” de Poliester
Una Experiencia de Construcción:
Fachadas del Auditorio Jean Nouvel
del MCARS de Madrid
Enrique Márquez - Dragados, S. A.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Tiempo de lectura: 9 min.
El pasado auge de la construcción, y la actual crisis, ha demostrado que una industria
donde, el costo del producto fabricado: la
vivienda, no tenga especial relevancia en su
precio de venta, no contribuye a la mejora
del tejido productivo de un país.
Esto, desde el punto de vista de la economía.
Desde el punto de vista social la gran cantidad de mano de obra, poco formada y prácticamente sin especialización, absorbida por
la construcción, se transforma en un lastre,
y un problema, en algún modo similar al que
constituían los campesinos de las sociedades preindustriales en años de malas cosechas.
Pero es cierto que todas las crisis llevan en sí
mismas la oportunidad de mejora, y a consecuencia de ésta, es evidente que la construcción deberá transformarse en una verdadera industria.
Ésta presentación, trata de señalar las particularidades que afectan al uso de los nuevos
materiales y por extensión a las técnicas de
diseño y fabricación, importadas del campo
industrial, y aplicadas a unas actividades, aún
tan artesanales, como son las relacionadas
con la construcción de edificios.
Aquí, deberíamos hacer una clara distinción
entre viviendas y edificios singulares, pero la
necesaria concisión impide entrar en campos más propios de la sociología y el arte
ligados a la arquitectura, en beneficio del
pragmatismo. No sin manifestar que los edificios singulares, raramente pensados para
vivienda, van muy por delante de estas últimas, en la aplicación de nuevos sistemas y
materiales.
Sin olvidar que la fealdad o belleza de nuestras ciudades depende de la combinación
de viviendas y edificios singulares, y es responsabilidad de los arquitectos, pasemos al
terreno más concreto de la práctica.
Tres factores fundamentales diferencian, y
alejan, la construcción de edificios de otras
industrias en las que se proporciona al cliente un producto acabado y, como antiguamente se decía en la descripción de unidades, funcionando.
Estos son:
• Los costos de redacción y desarrollo del
proyecto.
• Las series y plazos de ejecución.
• Las holguras de construcción.
En lo referido al proyecto, las técnicas de
diseño industrial, se han impuesto en arquitectura. A veces constituyendo una mejora,
y otras un inconveniente, desde el punto de
vista constructivo.
Ya están generalizados los programas informáticos que permiten la perfecta definición
geométrica de un edificio, por extrañas que
sean sus formas, del mismo modo que el diseño de un automóvil, un avión o una batidora de cocina.
Pero se olvida que, los coches, aviones o batidoras, se fabrican por cientos, miles o millones, e idénticos. Y que el valor de su crea-
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Proyecto Inviso
Estas mismas actividades, para la construcción de un edificio, difícilmente pueden sobrepasar un 15 % de su valor de construcción.
En los que podríamos considerar más repetitivos, las viviendas, sólo quienes no las diseñan o construyen piensan que son todas
iguales. En realidad son parecidas, pero nunca idénticas.
En este campo, la vivienda, conseguir la repetición de modelos a escala industrial, será
la única forma de absorber los costos imprescindibles para obtener un producto, en
cuyo proyecto, nada se deje al azar o abierto
a distintas interpretaciones.
• El MSTS se ha conectado a la electricidad del aire, el agua
caliente y fría para las pruebas de rendimiento.
ción, es decir: su proyecto, (entendido éste
como: diseño, calculo, desarrollo, prototipos
y ensayos de validación), tiene un costo de
decenas, a miles de veces, el de una de sus
unidades.
En ese sentido se encaminan todos los programas de I +D+i en edificación de viviendas.
A título de ejemplo expondremos el resultado de un proyecto Europeo, denominado
I3 CON, y otro español: INVISO, en cuyos
marcos DRAGADOS, con la participación de
diversa universidades y empresas manufactureras españolas y europeas, ha realizado,
tras cuatro años de estudios y ensayos, un
modulo demostrador - sin ninguna pretensión estética, pero si técnica - con el fin de
mostrar un modelo que realizado en serie,
permita optimizar los costos finales y la garantía del producto, gracias a la certificación
de su eficiencia funcional, estructural, ener-
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gética, y ecológica, desde el punto de vista
del consumo y del de las prestaciones. No
sólo, mediante el teórico cumplimiento de
unos códigos, asimismo teóricos, sino sobre
prototipos comprobados y modificados antes del lanzamiento del producto.
Naturalmente el costo de su proyecto y desarrollo es de decenas de veces el de su
costo de fabricación.
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Loa elementos verticales del chasis, incluyen
lo que podríamos denominar “cerramientos
técnicos” es decir en ellos se sitúan todos
los dispositivos y canalizaciones necesarias
para el funcionamiento de la vivienda y a su
vez los acabados interiores.
En este caso, los paneles y el “chasis” vertical se ha realizado los paneles con G.R.C.
(una matriz de mortero reforzada con fibra
de vidrio) que incorpora un marco metálico
hacia el exterior, sobre el cual se colocan las
diferentes capas de acabado “estéticas” y
que admiten multitud de variantes, como se
observa en las fotos del modulo experimental.
• Seis circuitos independientes de piso radiante ultra-delgada
de calefacción para evaluar cada habitación de forma independiente.
El prototipo está dotado de las últimas tecnologías en captación, ahorro de energía,
gestión de residuos y domótica.
Varios de los sistemas implementados en él
constituyen a su vez prototipos desarrollados por los diferentes socios del proyecto.
Tanto por su sistema de fabricación, adaptado a una cadena de montaje, como por
la garantía y certificación de sus consumos,
gastos de mantenimiento y posibilidades, de
variación estética y funcional, éste módulo,
tiene todas las características de un producto manufacturado. Únicamente, por su aspecto y fin, se podría considerar un edificio
convencional.
El desarrollo de este tipo de proyectos experimentales, pone de relieve las enormes
dificultades que, nuestros actuales sistemas
de construcción, presentan para la solución
de los dos primeros problemas señalados al
inicio de este artículo:
• Incorporación de PCM embalado en cajas de plástico para
mejorar la fachada de paneles inercia térmica.
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Los costos de redacción y desarrollo del
proyecto, y las series y plazos de ejecución.
Con estos programas de investigación, se
demuestra que el tiempo necesario para la
definición de los trabajos y la realización de
pruebas, ensayos y comprobaciones de los
sistemas elegidos, superan con mucho a los
plazos y recursos habitualmente empleados en la redacción de cualquier proyecto
convencional. Y esto, para un elemento de
pequeñas dimensiones como el modulo expuesto, de forma que sólo la repetición del
prototipo en torno a la centena o el millar de
unidades ( dependiendo de su sofisticación)
hace posible la amortización de los costos
de desarrollo.
• Diferentes elementos externos revestida al sándwich
Sistema FRAMEX
Pasando a lo que denominamos “proyecto
singular”, las numerosas modificaciones y
correcciones, necesarias a lo largo del proceso, se producen simultáneamente a su
construcción; haciendo imposible plantearla sin holguras, tanto en el sentido físico de
encaje entre las distintas partes de la obra,
como en el organizativo, en lo referente a
plazos y sistemas constructivos.
Estas, por llamarlas de algún modo, incertidumbres, pueden resolverse, en el caso de
grandes promociones de viviendas idénticas, en la ejecución de las primeras unidades, cuando el periodo de construcción es
largo y escalonado y los sistemas constructivos bien conocidos. Pero en el caso de edificios representativos con nuevos materiales
y sistemas de nueva aplicación, las consecuencias en plazo y costo pueden ser dramáticas ya que la resolución de los problemas debe realizarse sobre la marcha.
También para ilustrar este segundo aspecto,
la resolución de estas holguras e incertidumbres, traemos otro ejemplo: la construcción
de las fachadas y revestimientos interiores
de poliéster. En el auditorio Jean Nouvel del
Museo Reina Sofía de Madrid.
El costo de la ingeniería necesaria para desarrollar la definición, modelos y moldes de la
totalidad de los paneles superaba, con mucho, el precio previsto para la fabricación de
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los estos, ya que la totalidad de las superficies a fabricar eran regladas, estando generadas por curvas de radios variables, en las
plantas y secciones generales del proyecto.
Esto implicaba que cada pieza debía ser definida tridimensionalmente mediante un programa que posteriormente pudiera ser “traducido”, a otro, capaz de dar instrucciones a
un torno de control numérico que, provisto
de un cabezal robotizado, labrase sobre un
bloque macizo el modelo, o molde de cada
panel. En total: ¡ 1.600 piezas diferentes¡
Incluso obviando el costo que esto supondría, decenas de veces el valor del panel, era
imposible realizarlos todos con los recursos
disponibles en el mercado, en el plazo preciso para terminar la obra. Aún así, y suponiendo que se hubieran podido fabricar todas las
piezas, por algún esotérico sistema, sin el
conocimiento exacto de las deformaciones
finales de la estructura soporte, un pórtico
semicircular con grandes voladizos postensados, nada hubiera encajado.
El camino elegido fue el siguiente:
Se unificaron, en la medida de lo posible, las
curvas que, en plantas y secciones, definían
las distintas superficies y, sobre todo, los
acuerdos entre ellas.
Con el condicionante de que sus nuevos
radios debían respetar, además de la forma
general del edificio, los huecos y conductos
previstos en la geometría original, así como
todos los acuerdos entre paneles en forma
de “gota de sebo”.
A continuación, se realizo una maqueta
electrónica en CATIA y desde esta, mediante torno de control numérico, una maqueta física sobre la que se fijaron, de común
acuerdo con la propiedad, aquellas zonas
en que era inviable realizar paneles con las
medidas teóricas, ya que las tolerancias de
construcción hacían imposible definir que
dimensiones y curvaturas serian necesarias
en las zonas de unión entre diferentes radios.
18
Gracias a la idoneidad del panel de poliéster
finalmente elegido: un sándwich de 40 mm
de espesor, y al proceso de repaso y pintura
final, pudimos resolver el problema. No obstante de un modo absolutamente artesanal
e improvisado:
En todas las zonas de encuentros, en la fachada exterior, los paneles se fabricaban, de
acuerdo a sus teóricos radios de curvatura,
y de mayor tamaño del necesario. Una vez
montados los paneles adyacentes, cada
panel de acuerdo se presentaba en su posición, marcando sobre él las juntas. El panel se devolvía a fabrica donde se cortaba
siguiendo esas líneas, se re-laminaban las
zonas de juntas y se procedía al proceso fi-
nal de enmasillado, pulido y pintura, para ser
nuevamente enviado a obra donde, ya con
sus dimensiones exactas se montaba.
No obstante este proceso resultaba imposible de realizar en algunos, escasos y complicadísimos, encuentros situados en el interior
del edificio.
En estas zonas hubo que arbitrar un sistema para definir las superficies de acuerdo “in
situ” marcando la transición entre los distintos planos con reglas flexibles.
Una vez definidas las superficies, y las juntas
de encuentro, se procedía al recorte de los
paneles adyacentes del mismo modo que
el indicado con anterioridad. Se realizaba un
modelo de escayola, también “in situ”. Este
modelo, se desmontaba y enviaba a fábrica
donde, exclusivamente para paneles situados en el interior, se trataba con un acabado
idéntico al del resto de paneles.
En resumen: apariencia “High Tech” conseguida con métodos artesanales, porqué en
el plazo y repetividad de una obra singular,
es, prácticamente, imposible conseguir un
producto industrializado.
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Multitec®
Variedad pulverizada
Tiempo de lectura: 9 min.
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La alternativa sin estireno a los plásticos reforzados con fibra de vidrio
Los investigadores de materiales desarrollan constantemente nuevas ideas para optimizar los procesos de trabajo y reducir el
impacto sobre las personas y el medio ambiente. Nuestro innovador sistema de pulverización de poliuretano Multitec® es un buen
ejemplo de ello: constituye una interesante
alternativa a los plásticos reforzados con fibra de vidrio elaborados a partir de resinas
de poliéster no saturadas que contienen estireno. A diferencia de éstos, Multitec® prescinde por completo de disolventes.
Tanto para la fabricación de piezas moldeadas macizas como para dotar de un revestimiento de refuerzo a láminas termoplásticas
embutidas, el amplio espectro de usos de
la familia de productos Multitec® ofrece numerosas posibilidades y va desde las aplicaciones en saneamientos hasta piezas para
vehículos industriales o artículos de ocio.
Aplicado a temperatura ambiente mediante pulverización con o sin material de relleno, este sistema de poliuretano de fraguado
rápido puede adaptarse individualmente a
las necesidades específicas. Además, una
nueva variante del producto exclusivamente
para espumado permite un procesado aún
más sencillo.
Principales cualidades:
• Mayor productividad, tiempos de ciclo más
cortos
• Tiempos de desmoldado cortos
• Sin estireno ni disolventes
• Variedad de productos muy adaptable
• Tecnología de aplicación moderna
• No requiere laminado a mano, intensivo en
mano de obra
• Posibilidad de automatización mediante robots
• No necesita recocido, lo que supone un
ahorro de energía
• Procesado rápido y sencillo
• Estructura en sándwich con o son materiales de refuerzo
Artículos de saneamiento
Los sistemas de pulverización Multitec®
también se emplean para la producción de
artículos de saneamiento como bañeras o
platos de ducha.
Habitualmente, los artículos de saneamiento se fabrican mediante embutición de una
lámina termoplástica de polimetilmetacrilato (PMMA) y acrilonitrilo-butadieno-estireno
(ABS). Para dar la estabilidad necesaria al
componente moldeado, la cara posterior de
la lámina embutida debe reforzarse. Hasta ahora, esto suele realizarse mediante un
proceso manual de laminado con poliésteres insaturados y fibras de vidrio cortadas
que consume mucho tiempo y energía.
Nuestro sistema de pulverización de poliuretano puede emplearse como alternativa a
esta técnica, ya que fragua rápidamente, no
necesita disolvente y se caracteriza por una
excelente adherencia al sustrato de la lámina. Además de dos sistemas de Multitec®
macizos se encuentra en desarrollo un nuevo sistema de dos componentes exclusivamente en espuma.
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Bajos de carrocería para autobuses
El sistema de pulverización de poliuretano
Multitec® Short Fiber consta habitualmente
de un componente de isocianato y dos de
poliol, que permiten variar la velocidad de
reacción. Para lograr una estabilidad y rigidez elevadas, Multitec® Short Fiber se pulveriza en un molde abierto junto con fibras
de vidrio cortadas. El componente se polimeriza en pocos minutos sin necesidad de
recocido.
La fabricación eficiente y económica de
componentes moldeados con este sistema
de pulverización de poliuretano ha hecho
que se emplee en aplicaciones muy diversas. Por ejemplo, el material reforzado con
fibra de vidrio Multitec® Short Fiber se ha utilizado para la fabricación de bajos de carrocería para autocar. A pesar de su ligereza, la
pieza moldeada, con un tamaño de 130 x 95
cm, protege contra impactos de piedras el
cárter motor situado encima.
Capós y pasos de rueda
Utilizando sistemas Multitec® con técnicas
de pulverización es posible realizar geometrías muy variadas en moldes abiertos, un
método que ya ha demostrado su eficacia
para la producción eficiente de piezas moldeadas. En comparación con la producción
convencional mediante laminación manual,
el breve tiempo de fraguado del sistema Multitec® -sólo unos minutos- mejora mucho la
productividad. Si se utiliza Multitec® Short Fiber, el operario puede realizar sucesivamente varias pulverizaciones sin adición de fibra
de vidrio, a fin de obtener un mayor refuerzo
o una superficie que pueda pintarse. Multitec® Flex, sin reforzar, también permite elaborar capas de refuerzo en el ámbito de los
vehículos industriales. Por ejemplo, para el
tractor del fabricante polaco de maquinaria
agrícola Pronar Sp. z o.o. se emplea el sistema de pulverización de poliuretano en la fabricación del capó del motor y los pasos de
rueda reforzando con Multitec® Flex la cara
posterior de ABS teñido. Es un buen ejemplo
que muestra que Multitec® Flex puede emplearse también para refuerzos en vehículos
industriales sometidos a condiciones de uso
muy duras.
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Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Suelos y compartimentos para zonas
de carga
El procesado eficiente en molde abierto y la
elevada productividad hacen que el sistema
de pulverización de poliuretano Multitec® resulte atractivo para numerosas aplicaciones
en el sector de las caravanas y los vehículos
industriales, donde a menudo se trabaja con
series reducidas.
En este caso, la empresa Formtec PURVerarbeitungs-GmbH, de Dornstetten (Alemania), utiliza Multitec® Short Fiber para
la fabricación de suelos para la zona de almacenamiento de bombonas –sometida a
grandes esfuerzos– y otros compartimentos
de caravanas. Gracias al refuerzo con fibra
de vidrio, el sistema de pulverización logra
una elevada estabilidad y capacidad portante a pesar de su bajo peso.
Para la fabricación de los componentes
moldeados no se necesitan disolventes ni
estireno, y la energía necesaria también es
significativamente menor -al prescindirse del
recocido- que en la fabricación convencional de componentes moldeados con plásticos reforzados con fibra de vidrio. Multitec®
Short Fiber es un perfecto ejemplo que demuestra que el progreso económico y ecológico no tienen por qué ser incompatibles,
sino que pueden ir de la mano.
www.bayer.com/ www.bayer.com.ar.
Daimler piensa para producir propios compuestos de fibra de carbono
Daimler AG, de Stuttgart, anunció de la innovación TecDay que va a introducir más piezas
compuestas de plástico reforzado con fibra de
carbono (CFRP) en sus vehículos para el año
2012.
El jefe de Daimler de la investigación y el desarrollo pre-, Bharat Balasubramanian, dijo que la
compañía está trabajando con Toray Industries
Inc. en la optimización del moldeo por transferencia de resina (RTM) proceso utilizado para
CFRP a fin de “reducir el tiempo de cada ciclo y
con ello a reducir los costos. “
Balasubramanian reconoció que la empresa
debe alcanzar esta eficiencia en la producción
en tres años, lo que “permitirá la fabricación en
serie para los modelos económicos con 25.000
a 30.000 unidades por año - por ejemplo, en la
CL, CLS y SLK”.
Daimler viene incorporando partes CFRP en sus
vehículos. Vendió 2.000 coches McLaren SLR
con el cuerpo de CFRP. La compañía dice que
muchas piezas de chapa de acero soldadas y
remachados puede ser sustituida por una unidad de CFRP que se unen con adhesivo. Esto
elimina la necesidad de prensas grandes y costosas herramientas de prensa, así como la necesidad de tratamientos anticorrosión.
Como CFRP es de 50 por ciento más ligero que
el acero y el 30 por ciento que el aluminio. El
peso del acero en una carrocería típica que es
de 350 kilogramos se reduce a 175 kg, lo que
resulta en una mayor economía de combustible
y menos emisiones.
www.daimler.com.
22
El panel compuesto para aplicaciones
de pisos ferroviarios
Tiempo de lectura: 3 min.
El panel sándwich compuesto Dura-Core Haysite 1000 ™ muestra
excelente resistencia a la llama en
cuanto a de humo
y toxicidad (FST),
y está diseñado para su uso
como material de
piso en el interior
de vagones de ferrocarril de tránsito
ligero.
Dura-Core 1000 es un
panel compuesto moldeado por compresión que
combina el laminado de plástico
reforzado con fibra de vidrio de alta resistencia
con pieles con un material ligero termoplástico en
forma de espuma. Plásticos reforzados Haysite
espera encontrar aplicaciones en el mercado de
transporte ferroviario, así como en los mercados
no ferroviarios, incluidos los autobuses de cercanías de la escuela /, vehículos de recreo, vehículos utilitarios, carros de golf, camiones de la flota,
y las rampas del aeropuerto.
Comportamiento ante un fuego:
Para abordar la preocupación de la industria del
transporte sobre la producción de humo llama /
humo y toxicidad, Dura-Core 1000 ha sido probado con los siguientes normas ASTM (Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales) y se informa
que ha proporcionado excelentes resultados:
ASTM E-162: Inflamabilidad superficial de los materiales con una fuente de calor de energía radiante;
ASTM E-662: Densidad óptica específica del
humo generado por materiales sólidos;
SRS 7239: Generación de gases tóxicos por materiales en combustión.
Reducción de peso:
Plásticos reforzados Haysite informa que mientras que los materiales tradicionales plymetal para
pisos están compuesto de madera y metal con
un peso aproximado 3,5 lb/pie2, Dura-Core 1000
pesa 2.5 lb/pie2.
Esta reducción de peso, junto con el proceso de
Haysite de moldeo por compresión, ofrece un
ahorro de energía y reducción de costos en comparación con configuraciones plymetal.
Proceso de moldeo por compresión:
Dura-Core 1000 es moldeada por compresión en
una construcción sandwich para prevenir cualquier separación o el fracaso por delaminación.
Las propiedades físicas del sistema compuesto
también ofrecen una excelente resistencia a la
corrosión y productos químicos, proporcionando
una muy baja absorción de humedad y una excelente resistencia a una variedad de climas duros.
Haysite implementa un proceso de moldeado
que permite ahorrar tiempo en la producción, ya
que todos los elementos de procesamiento se
realizan en un solo de un paso.
El proceso también ofrece la flexibilidad para manipular el compuesto si es necesario para aplicaciones personalizadas. Para los diseñadores de
coches de ferrocarril, esto ofrece la posibilidad de
fortalecer la hoja de material compuesto en áreas
específicas (interior / exterior) para satisfacer requisitos de diseño y mecánica.
Haysite también está explorando opciones de
procesamiento que incorporan acabados decorativos, durables y antideslizantes en los paneles
para proporcionar a los diseñadores de vagones
de ferrocarril con una solución piso totalmente
terminado.
Esto eliminaría la necesidad de costosas instalaciones secundarias de la alfombra, alfombra de
goma, parte superior cubiertas de linóleo, etc. El
tamaño y el grosor de los paneles de piso compuestos Dura-Core 1000 puede variar según los
requisitos de los clientes.
Plásticos reforzados Haysite, de Erie, Pennsylvania, EE.UU., fabrica una amplia línea de productos
que van desde la hoja laminada, piezas moldeadas de encargo, formas pultrusionados y compuestos de moldeo. Este artículo se publicó por
primera vez en el sitio web de Plásticos reforzados y es propiedad de Elsevier.
23
Gamesa lidera el grupo de
11 empresas en el desarrollo
más grande del mundo
de aerogeneradores
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Tiempo de lectura: 3 min.
Gamesa Corporación Tecnológica SA está liderando un proyecto con 10 empresas más,
entre ellas Alstom SA, Acciona e Iberdrola
Renovables, SA para construir una turbina
de 15 megavatios en un intento por reducir
los costos de la energía eólica en alta mar.
Gamesa está coordinando “Azimut: Energía
eólica marítima 2020”, una iniciativa que requiere de 25 millones de euros ($ 33,8 millones) la inversión de las empresas durante los
próximos cuatro años. El programa establecerá la tecnología en 2013 para desarrollar la
turbina a partir de 2020, Gamesa dijo en un
comunicado.
Clipper Windpower Plc es el desarrollo de
una máquina de 10 megavatios y la compañía noruega de energía renovable Sway AS
está trabajando en una versión flotante.
En el marco del programa de Azimut, Gamesa se encargará de supervisar las turbinas,
mientras que Acciona Windpower se encargará de la tecnología necesaria para convertir la energía del viento en electricidad. Acciona Energía llevará a cabo la construcción,
operación y mantenimiento de los sitios en
alta mar y Alstom será responsable por el
mar con sede en subestructuras. Iberdrola
Renovables va a gestionar la integración de
la energía eólica a la red eléctrica.
Con la construcción de turbinas de más de
dos veces más potente que los actuales
modelos vendidos, los promotores están
apostando a que pueden superar los obstáculos a la energía eólica marina, incluyendo
los requisitos de inversión más alta en comparación con la energía eólica terrestre y los
desafíos en la entrega de energía a la costa.
Además, 22 centros de investigación especializados en tecnología de energía eólica marina se unió al proyecto, que obtuvo
la aprobación del Centro de España para el
Desarrollo Tecnológico Industrial, una unidad
del Ministerio del país de Ciencia e Innovación.
Los responsables alemanes de la turbina
Enercon GmbH y REpower Systems AG han
desarrollado máquinas de alta mar de 6 megavatios eólicos. modelo de REpower, con
una capacidad de 6,15 megavatios, tiene un
diámetro de rotor de 126 metros (413 pies).
www.gamesa.es
www.alstom.com
www.acciona.com
www.iberdrola.es
www1.enercon.de
www.repower.de.
24
En EUROTEC, organizado por
la norteamericana Sociedad de
Ingenieros Plásticos (SPE)
Ingenieros especializados en plásticos de todo el mundo se darán cita en Equiplast 2011
Tiempo de lectura: 3 min.
Equiplast, el Salón Internacional del Plástico y
Caucho de Fira de Barcelona, será la sede de la
primera edición de EUROTEC, congreso organizado por la Sociedad de Ingenieros Plásticos
(SPE, en sus siglas en inglés) que reunirá del 14 al
18 de noviembre a expertos en los tratamientos
plásticos de todo el mundo.
La celebración de este evento en el marco de
Equiplast otorga un gran valor añadido a la cita
líder del sector de nuestro país que llega a su
16ªedición.
La primera edición de EUROTEC cuenta con el
aval de las trece ediciones de ANTEC, el congreso que la SPE organiza en el ámbito norteamericano anualmente desde 1998 y que reúne a los
expertos y profesionales más prestigiosos del
sector plástico.
La organización de EUROTEC, el primer congreso que la Sociedad de Ingenieros Plásticos celebra en Europa, corre a cargo del Centro Español
de Plásticos (CEP), que es la sección española de
la SPE.
La trayectoria de Equiplast, salón de periodicidad trienal que celebra en 2011 su decimosexta
edición y que se ha consolidado como el evento
ferial de referencia del sector, ha hecho posible
que el certamen de Fira de Barcelona haya sido
escogido como la sede de este nuevo congreso.
En 2011, Equiplast tendrá lugar en el recinto de
Gran Via conjuntamente con Expoquimia y Eurosurfas, como viene siendo habitual desde 1987,
año en que se celebran de manera simultánea
estos tres certámenes y que constituyen el mayor encuentro de la química aplicada del sur de
Europa.
Además, la cita de este año tiene una especial
trascendencia, ya que se trata del único evento
ferial que la industria química mundial celebra en
2011, declarado Año Internacional de la Química
por la Organización de las Naciones Unidas.
Más de 200 presentaciones técnicas serán analizadas a lo largo de los tres días de duración del
congreso, al que se espera que asistan cientos
de ingenieros especializados en plásticos de
todo el mundo.
Cuestiones como los distintos procesos de fabricación de plástico, su aplicación en el sector de
la automoción y en el de la medicina o la creación
de los bioplásticos serán algunos de los temas
que se debatirán en EUROTEC 2011.
La SPE fue fundada en 1942 y reúne a más de
20.000 profesionales del sector plástico de más
de 70 países. Desde entonces, sus aportaciones
han sido clave para el desarrollo de la industria del
plástico en los Estados Unidos y Canadá.
www.equiplast.com.
SABIC
Está en conversaciones con empresas japonesas para una JV para producir fibra de carbono
El servicio de noticias Platts informó
el 6 de abril que Saudi Basic Industries Corp. (SABIC, Riad, Arabia Saudita) está negociando con empresas
japonesas para producir fibra de carbono en forma conjunta en Arabia
Saudita. Platts dice que su información provenía del Nikkei, citando al director general de SABIC, Mohamed
Al-Mady.
SABIC, dice el informe, está buscando ampliar su línea de productos de
química básica a los materiales de
alto rendimiento, de acuerdo con
Al-Mady, dijo el Nikkei. La empresa
de fibra de carbono podría ayudar a
fortalecer los vínculos de la empresa
con el Japón, añadió, expresando la
esperanza de un acuerdo. SABIC se
espera que sopesar sus opciones
antes de tomar una decisión final sobre los socios de la empresa, el informe de Nikkei.
El principal diario financiero de Japón dijo que Mitsubishi Rayon y Toray Industries está interesado en la
producción conjunta con SABIC a los
fines de bajar los costos de producción. Las dos compañías pronto comenzarán los estudios de viabilidad
sobre la propuesta de negocios, dijo
el Nikkei.
En 2009, Mitsubishi Rayon y SABIC
acordaron construir una planta de
monómero de metil metacrilato en
Arabia Saudita. La nueva planya de
250 mil toneladas métricas por año
de MMA está programada para comenzar en 2013. Nikkei dijo que Mitsubishi Rayon estima que costaría
alrededor de ¥ 5,000,000,000 a ¥
10 mil millones ($ 60 millones a $ 120
millones) para construir una planta de fibra de carbono, que tendrá
una capacidad de producción anual
de 2,000-2,700 toneladas / año. La
planta de fibra de carbono se encontrará cerca de la planta de MMA.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Plaquimet comercializa:
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Plaquimet es una compañía de avanzada dedicada a la producción de Resinas
poliéster, Gelcoats, y Sistemas Poliuretánicos. Además importa y distribuye
fibras de vidrio, materiales de núcleo, adhesivos estructurales, auxiliares y
equipamientos para la Industria de los Composites . Desde hace más de 30
años comercializamos productos con la más alta tecnología y servicios de
primer nivel mundial. Contamos con una planta modelo en Buenos Aires,
Argentina y otra unidad en San Pablo, Brasil. El constante desarrollo y la
innovación permanente de nuestros productos nos consolidó como una de las
empresas líder dentro de la industria de los Composites en Latinoamérica.
Plaquimet es calidad superior y confiabilidad total.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
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LANXESS
realiza su primera
adquisición en Argentina
Su subsidiaria Rhein Chemie será unos de los proveedores
líderes de agentes desmoldantes Acceso a la tecnología de
bladders para neumáticos Se prevén inversiones adicionales
en los países BRIC Mega-tendencia movilidad impulsa
la demanda de neumáticos
Tiempo de lectura: 6 min.
LANXESS está expandiendo sus actividades
en Latinoamérica. La empresa Rhein Chemie, subsidiaria de propiedad absoluta del
grupo de especialidades químicas, ha adquirido Darmex S.A. La compañía Darmex, con
base en Argentina, es líder en la fabricación
de agentes desmoldantes y bladders para la
industria del neumático.
Como resultado de la adquisición, Rhein
Chemie se convertirá en uno de los proveedores líderes de agentes desmoldantes para
productos de caucho en un mercado altamente fragmentado. Será también adquirida
la tecnología Darmex de bladders en América Latina, que es un centro de producción
clave para los fabricantes de neumáticos.
Los estratégicamente ubicados sitios de
producción de Darmex contribuirán al compromiso de LANXESS con los países BRIC,
en los cuales LANXESS ha incrementado significativamente su presencia en los últimos
años. En los próximos años, Rhein Chemie
planea expandir su producción de bladders.
Los agentes desmoldantes y bladders pertenecientes a Darmex serán comercializados bajo nombres de productos Rhein Chemie.
“Esta adquisición mejora la posición de Rhein
Chemie como un proveedor de tecnología innovadora para la industria de los neumáticos, y fortalece el posicionamiento de
LANXESS como la empresa líder de caucho
sintético en el mundo”, dijo Rainier van Roessel, miembro de la Junta de Directorio de
LANXESS. “La cartera de productos a medida y altamente confiable que posee Darmex,
encaja perfectamente en nuestra estrategia
de centrarnos en soluciones a medida para
nuestros clientes en mercados en crecimiento”. Ambas partes han acordado no revelar el precio de compra. La transacción se
cerrará con efecto inmediato y no requiere
la aprobación previa de ninguna autoridad.
LANXESS financiará la adquisición con liquidez existente y espera que la transacción
incremente los beneficios por acción en el
año 2011.
Darmex fue fundada en 1971 y es de propiedad privada. Para el ejercicio económico
2010 se espera que alcance ventas de USD
30 millones. Brasil representa cerca del 40%
de las ventas de Darmex, mientras que casi
el 60% de las ventas se generan en América
del Norte y del Sur.
La compañía con sede en Buenos Aires tiene alrededor de 200 empleados, ubicados
en los modernos sitios de producción en
Argentina (Burzaco -Provincia de Buenos
Aires- y Merlo -Provincia de San Luis-) y en
Uruguay (Colonia). Darmex tiene clientes en
más de 50 países y es el único productor de
bladders en todo el mundo que puede también suministrar innovadores agentes desmoldantes a los fabricantes de neumáticos.
Los bladders se utilizan en el proceso de fabricación de neumáticos. Un neumático verde o no vulcanizado se coloca en una prensa. Una vez que la prensa se cierra, la presión
interna fuerza al neumático verde contra la
pared interna del molde del neumático. Esto
se hace utilizando un bladder de caucho de
butilo que se infla a alta presión y altas tem-
34
peraturas para dar a la rueda su forma final.
Los agentes desmoldantes son necesarios
para evitar que el neumático se adhiera al
bladder o al molde. Para los fabricantes de
neumáticos, estos productos químicos son
esenciales para garantizar un proceso eficiente y una producción rentable.
“Estamos muy contentos por formar este
equipo con Rhein Chemie, cuyas marcas
de renombre y fuerte posición en Europa y
Asia darán a nuestros empleados la plataforma para alcanzar un éxito aún mayor”, dijo
el Director Mundial de Marketing y Ventas
de Darmex José Sganga. Se espera un aumento de la demanda de agentes desmoldantes y bladders paralelo a la producción
de neumáticos globales, que se estima crecerá en un promedio de aproximadamente
cinco por ciento anual en los próximos diez
años.
Este crecimiento se basa en la mega-tendencia Movilidad, impulsada por una creciente clase media en países como Brasil,
China e India. En todo el mundo, un número
creciente de fabricantes de neumáticos están tercerizando su producción de bladders
con el fin de optimizar la productividad y
aprovechar la mejor calidad ofrecida por especialistas en bladders. El tamaño del mercado mundial de bladders se estima en más
de 300 millones de euros.
Anno Borkowsky, CEO de Rhein Chemie,
dijo que la adquisición de Darmex actuará
como un trampolín para nuevas inversiones
de la compañía para reforzar su posición en
los países BRIC de rápida expansión.
“Por ejemplo, estamos estudiando la posibilidad de nuevas instalaciones para la fabricación de bladders y productos químicos ligados con polímeros en Brasil y China
continental, así como una nueva planta de
aditivos para aceite lubricante en India”, dijo
Borkowsky.
En mayo de 2010, Rhein Chemie comenzó
la construcción de una planta en la región
de Nizhny Novgorod en Rusia para producir
aditivos de caucho y agentes desmoldan-
tes principalmente para el mercado local de
neumáticos y caucho. Rhein Chemie alcanzó ventas de 226 millones de euros en 2009
y emplea a unas 800 personas en todo el
mundo. Fundada en 1889, Rhein Chemie tiene su sede en Mannheim, Alemania, y tiene
centros de producción en Amberes, Bélgica;
Chardon / Ohio, EE.UU., São Paulo, Brasil;
Madurai, India; Qingdao, China, y Toyohashi,
Japón. Produce aditivos y productos químicos especializados para el caucho, lubricantes y plásticos bajo las marcas líderes como
Rhenogran, Stabaxol y Additin.
LANXESS emplea actualmente a alrededor
de 290 personas en Argentina en su casa
central en Munro y en su sitio de producción
de productos químicos para cuero en Zárate, ambos en la provincia de Buenos Aires.
Perfil de LANXESS
LANXESS es una compañía líder en químicos
especiales, con ventas por 5,06 mil millones de
euros en 2009 y más de 14.500 empleados en
23 países. La compañía tiene 42 centros de producción en todo el mundo. La actividad principal
de LANXESS es el desarrollo, la producción y comercialización de plásticos, intermedios, caucho
y especialidades químicas.
NdeR.: Declaraciones prospectivas
Este comunicado de prensa puede contener declaraciones prospectivas basadas en supuestos
y pronósticos actuales de LANXESS AG. Varios
riesgos conocidos y desconocidos, incertidumbres y otros factores podrían producir diferencias
materiales entre los resultados futuros reales, la
situación financiera de desarrollo, o el rendimiento de la compañía y las estimaciones dadas aquí.
La compañía no asume responsabilidad alguna
de actualizar estas declaraciones prospectivas o
adaptarlas a sucesos y acontecimientos posteriores.
MAYOR INFORMACION
LANXESS S.A.
Cazadores de Coquimbo 2860, PB, Oficina A
B1605DXP - Munro
Prov. de Buenos Aires, Argentina
Tel.: +54 11 5550 1300
Fax.: +54 11 5550 1300
http://lanxess.com.ar
webmagazine.lanxess.com.
35
3B-the fibreglass company,
parte indispensable de un
gran avance de LATI
en poliamida reforzada
de alto brillo Battice
Tiempo de lectura: 9 min.
3B-the fibreglass company junto con Lati,
uno de los fabricantes independientes de
compuestos más importantes de Europa,
han unido sus experiencias respectivas hasta producir un producto totalmente innovador en los termoplásticos técnicos para
componentes estructurales de gran estética. Este avance abrirá muchas puertas a los
ingenieros y los diseñadores, porque ahora
podrán conseguir los dos grandes objetivos:
altas prestaciones estructurales y acabados
de gran brillo directamente en los moldes de
conformado.
La sustitución del metal para reducir costos,
complejidad y peso ha sido durante mucho
tiempo el gran reto para los compuestos reforzados con fibra de vidrio. Con el objetivo
de potenciar el rendimiento de estos atributos y de ofrecer oportunidades en el campo
de la estética, Lati ha desarrollado junto a
3B una poliamida 66 reforzada con fibra de
vidrio al 50 y al 60% llamada Latigloss 66 H2
G50 y 60.
3B cuenta con una larga tradición de ofrecer soluciones de refuerzo innovadoras que
se basan en un profundo conocimiento de
las necesidades del mercado y unos sólidos
cimientos en la ciencia de los compuestos.
Para ayudar a Latigloss a cubrir sus requisitos, 3B ha desarrollado un producto que no
sólo ofrece un rendimiento mecánico extraordinario en forma de rigidez en la PA66,
sino que también presenta una excelente
humectabilidad que permite una dispersión
muy homogénea con cargas de fibra de vidrio muy altas, de hasta el 60%. El resultado
es una solución de fibra cortada de 3B hecha con fibra de vidrio Advantex con una interacción única y óptima entre fibra y matriz.
Lati está especializada en los compuestos termoplásticos de altas prestaciones
y atiende a las necesidades de clientes de
todo tipo de mercados. Latigloss es un
compuesto hecho a medida basado en poliamida y reforzado con fibra de vidrio.
Esta innovadora fórmula se ha utilizado con
éxito para sustituir el metal colado en muchas y distintas aplicaciones estructurales
como, por ejemplo, las bisagras de puertas
de apertura vertical de muebles de cocina
de alta gama. Para responder a los desafíos
que planteaba este sistema tan sofisticado,
Lati trabajó en estrecha colaboración con el
grupo de diseño Effegi Brevetti, con vistas a
optimizar la geometría de los componentes
individuales, construidos a medida de las
capacidades y ventajas de la PA reforzada.
Sistema de bisagra de puerta de apertura vertical hecho con
Latigloss, una aplicación basada en una solución de refuerzo
de fibra de vidrio de 3B (Fotografía cortesía de Lati SpA).
36
Esto resultó en un rediseño completo del
sistema de bisagras basado en análisis de
elementos finitos y que llevó a una mejora
general de la geometría de las distintas piezas. También se estudió la influencia de los
parámetros de transformación en las piezas
moldeadas, y los resultados obtenidos son
satisfactorios desde el punto de vista tanto
estructural como estético.
”La sustitución del metal sigue siendo un
tema clave en muchos sectores como forma de contribuir a reducir el peso, las emisiones de CO2 y los costos. Los compuestos termoplásticos reforzados con fibra de
vidrio han estado a la altura del desafío que
suponía responder a estas exigencias mientras seguían forzando los límites de las prestaciones mecánicas, la durabilidad a largo
plazo y el aspecto de superficie. Conforme
se va recortando la distancia entre los compuestos y los metales, son cada vez más las
industrias y las aplicaciones que se benefician de las ventajas del poco peso, la flexibilidad de diseño, la resistencia a la corrosión,
el color y el aspecto de superficie”, dice Eric
Martin, Director de Productos Termoplásticos de 3B. “En 3B estamos decididos a de-
sarrollar soluciones de refuerzo de fibra de
vidrio sostenibles y duraderas para los compuestos termoplásticos. Al trabajar con un
socio de experiencia equivalente como Lati
hemos llegado a una solución que una vez
más ofrece a los diseñadores y a los ingenieros una mayor flexibilidad y contribuye a
reducir el costo de los componentes. Esta
solución ofrece prestaciones superiores al
tiempo que minimiza nuestro impacto en el
entorno”, agrega el mismo Martin.
Luca Posca, Director de Soporte Técnico y
de Marketing de Lati Industria Termoplastici
SpA, con sede en Vedano Olona (Italia), afirma: “Nuestro máximo desafío era garantizar
unas propiedades mecánicas y una estabilidad dimensional extraordinarias además de
un acabado de superficie sin precedentes
para geometrías complejas. Las prestaciones de la solución de refuerzo de 3B Advantex nos permitieron mantener la PA 66
como el polímero básico, que se adapta especialmente bien a componentes de ingeniería complicada, a la vez que ofrecíamos
facilidad de transformación y competitividad
de precio. No hay la menor duda de que Latigloss encontrará una base de aplicación
amplia en muchos mercados, como el automovilístico y los electrodomésticos”.
Eric Martin concluye: “Nuestra tecnología y
nuestro proceso de dimensionado, en combinación con la fibra de vidrio Advantex, nos
ha permitido convertir un producto de fibras
cortadas en un elemento que aporta auténtico valor añadido a una solución de ingeniería”.
Solución recientemente diseñada de PA reforzada con fibra
de vidrio en sustitución de un componente de metal (Fotografía cortesía de Lati SpA).
Perfil de 3B, The Fibreglass Company: Es una empresa líder en el desarrollo y suministro de productos y tecnologías de fibra de vidrio para el refuerzo de termoplásticos y termoestables. Esta firma
joven y dinámica tiene dos plantas de producción
de fibra de vidrio de tecnología punta en Battice
(Bélgica) y en Birkeland (Noruega), antes pertenecientes a Owens Corning. 3B, que dispone de
su propia organización de fabricación, ventas, comercialización e I+D, tiene un compromiso con la
innovación tecnológica y con la excelencia, con
especial énfasis en la responsabilidad medioambiental. La empresa cuenta con dos tecnologías
37
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
exclusivas de fibra de vidrio: Advantex, una fibra
de vidrio E-CR ecorresponsable, e HiPer-tex, una
fibra de vidrio de altas prestaciones. Ambas se
utilizan en todo tipo de aplicaciones industriales,
desde los sectores de automoción y defensa
hasta los de infraestructuras, transportes de gran
capacidad y generación eólica y marina de energías renovables.
3B pertenece a Platinum Equity, una firma con
presencia multinacional especializada en la fusión, adquisición y funcionamiento de compañías
que ofrecen servicios y soluciones a clientes de
una amplia gama de mercados empresariales.
Perfil de LATI Industria: Es líder europeo en tecnología de compuestos termoplásticos desde
1945. Su sólida experiencia y conocimientos y sus
constantes actividades de I+D, además de una
asistencia técnica y comercial fundamentales,
permiten a la empresa mantener su posición entre los fabricantes de compuestos más importantes y especializados de todo el mundo. La actual
gama de productos de LATI se extiende a todo
un abanico de resinas básicas, del PP al PEEK, y
los productos ofrecidos a los ingenieros incluyen
compuestos estructurales fabricados a medida,
fórmulas retardantes de llama, autolubricantes,
grados eléctrica y térmicamente conductores,
etc. Mediante su apoyo constante y fiable, LATI
intenta ser un socio de sus Clientes, estableciendo para ello colaboraciones de beneficio mutuo y
garantizando un lanzamiento rápido al mercado
de proyectos innovadores y sólidos en los que los
plásticos tienen un papel principal en las propiedades del artículo acabado.
LATI es una empresa familiar con sede en Italia que trabaja con compañías pertenecientes a
cualquier sector industrial y que vende sus productos en todo el mundo.
Análisis estructurales del sistema de bisagras mediante simulación de elementos finitos (Fotografía cortesía de Lati SpA).
www.3b-fibreglass.com
www.lati.com.
SABIC busca aumentar su capacidad
de producción en los próximos años
SABIC - Saudi Basic Industries Corporation, la mayor empresa que cotiza
en bolsa, de Oriente Medio, continuará aumentando las capacidades en los
próximos años después que la producción y las ventas aumentaron en 2010,
y el gigante petroquímico continúa evaluando las posibles oportunidades de
inversión en particular en América Latina. Su principal ejecutivo CEO de Sabic,
Mohamed al-Mady dijo en una rueda
de prensa en Riad, un día después de
que la compañía reportó en el cuarto
trimestre y del año de 2010 las ganancias y que la producción aumentó un
12% mientras que las ventas crecieron
un 9%.
“Nuestra producción está creciendo
y va a continuar en el futuro, estamos
apenas en el comienzo”, dijo Al-Mady.
“Acabamos de salir de la crisis financiera, 2010 fue el comienzo del crecimiento y vamos a continuar en 2011 y 2012. “
SABIC anunció que sus ganancias netas del cuarto trimestre, las que subieron 27%.
Los fabricantes petroquímicos del Golfo, incluyendo SABIC, se están beneficiando con la mejora de las condiciones
económicas mundiales, que a su vez
han impulsado la demanda de productos petroquímicos y plásticos, utilizados
en los bienes de consumo en industrias
tales como automotriz y packaging.
SABIC también se benefician de los bajos costos de materia prima, tales como
gas natural utilizado en la producción
de productos químicos en la región.
La empresa continúa evaluando las posibles oportunidades de inversión que
se ajusten a su estrategia, incluso en
América Latina.
En Agosto 31 de 2007, la compañía SABIC (Saudi Basic Industries Corporation)
anunció que había finalizado el proceso
de adquisición a General Electric de su
unidad de negocio de plásticos, emergiendo la compañía SABIC Innovative
Plastics, a partir del 1ro de Septiembre
de 2007.
www.sabic-ip.com.
38
Nota técnica sobre secado de material
¿Por qué es necesario secar ciertos polímeros termoplásticos?
Por el Dpto. Técnico de CABB PLASTICS
Tiempo de lectura: 6 min.
Procesar muchos materiales con exceso de
humedad puede dar lugar a diversos defectos
en la producción de las piezas terminadas. Estos defectos pueden ser tanto visuales como
también funcionales. En inyección los principales defectos son rechupes, marcas de fisuras
en la superficie, degradación del material, baja
viscosidad del fusión entre otros. Y en la extrusión también pueden llegar a ocurrir que los perfiles tengan la
superficie rugosa y ondulada
además de los defectos de
degradación y baja viscosidad de fusión.
Podemos separar los polímeros en dos grupos definidos; los que son higroscópicos y los que no. Los
no higroscópicos como el
polietileno, polipropileno, poliestireno, PVC pueden acumular humedad solamente sobre la superficie del material si son
expuestos en condiciones de alta humedad.
En cambio los materiales higroscópicos como
el nylon, ABS, PET, policarbonato tienen mucha afinidad por el agua, por lo tanto absorben
la humedad dentro de su estructura molecular.
Para poder quitar la humedad existen cuatro
parámetros fundamentales que hay que tener
en cuenta a la hora de secar cada material. Estos son: la temperatura, el punto de rocío, el
tiempo y el flujo de aire. Para poder entender
la importancia del secado en el procesamiento de materiales poliméricos se explicará la influencia de cada uno de los parámetros antes
mencionados.
• Temperatura: en polímeros higroscópicos
las moléculas de agua son conducidas dentro
de las cadenas del polímero. El aumento de la
temperatura debilita la unión entre las cadenas
y las moléculas de agua. Por encima de cierta temperatura, dependiendo del material, las
moléculas de agua se mueven libremente.
• Punto de rocío: la temperatura del punto de
rocío es la temperatura a la cual ocurre la condensación del agua. El punto de rocío provoca
un aumento de la presión de vapor en el interior del polímero. Este aumento provoca la disminución de la humedad en el material.
• Tiempo: la deshumidificación del material recién comienza cuando se alcanza la temperatura correcta pero no es instantánea; la humedad tarda un tiempo en migrar del interior
del polímero hacia la superficie para luego salir
completamente de la superficie del material.
• Flujo de aire: el aire transfiere el calor y elimina
la humedad de la superficie del polímero. Si el
flujo de aire no es suficiente el material no llegara a calentarse a la temperatura necesaria durante el tiempo de residencia en la tolva con lo
cual el polímero quedara con cierta humedad.
39
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
En cambio, si el flujo es excesivo el material no
lograra enfriar lo suficiente el aire que retorna.
Esto no es deseado porque se reduce la capacidad del desecante, aumenta el punto de
rocío y puede llegar a dañar al soplador.
Pellets de menor tamaño secaran más rápido
por tener una mayor relación superficie/volumen. La humedad del interior tarda menos en
salir al exterior de cada partícula de material.
Además, al tener menor tamaño, el aire entre
los pellets es menor, con lo cual se reduce el
flujo de la corriente de aire para el secado disminuyendo la capacidad de deshumidificación
si no se tiene en cuenta el tamaño.
Por otro lado, los pellets de mayor tamaño requieren más tiempo de permanencia en la tolva de secado ya que la humedad tarda más en
salir a la superficie. Y para el secado, la corriente de aire necesaria es menor al poseer más
espacio libre entre partículas del material.
Como se está viendo en la industria son pocas
las personas que están realmente informadas
sobre el correcto manejo de materiales y sus
tratamientos. Uno tiene que saber para el proceso que realiza si el material a utilizar requiere
de deshumidificación y si es así, debería contar
con el equipo adecuado para poder realizar dicho tratamiento.
Hemos visto clientes nuestros que por no saber en profundidad sobre el material que estaban inyectando tenían grandes problemas con
las piezas terminadas. Las piezas que salían de
la máquina estaban todas fragilizadas. Para solucionar este inconveniente, las piezas que salían de inyección eran colocadas en una cuba
con agua. A corto plazo las piezas parecían sin
problemas, pero sin embargo, no estaban del
todo bien. Este cliente nos dijo que secaba el
material antes de meterlo en la máquina, pero
igualmente tenía problemas. Cuando lo fuimos
a visitar vemos que utilizaba una tolva calentadora para el material. Ahí fue cuando nosotros
le explicamos que lo que tiene que usar es un
equipo deshumificador, no uno que caliente el
material. Fue ahí cuando el cliente adquirió uno
de nuestros equipos para sacar la humedad
del polímero y de ahí en más, ya no tuvo inconvenientes en la terminación de las piezas
inyectadas.
Nosotros, como representantes de la firma
AEC, queremos informarles a los productores
de elementos plásticos acerca de los beneficios de interiorizarse por el proceso que cada
uno lleva
a cabo para poder optimizarlo mediante los diferentes equipos de nuestra amplia gama que
ofrecemos.
Cuando uno invierte en mejoras del proceso
que lleva a cabo, siempre va poder sacar mayor provecho de lo que fabrica, ya sea en la
calidad de la pieza, como en la terminación o
hasta en la resistencia de la pieza en sí.
Esperamos que les haya servido de ayuda; en
futuras ediciones seguiremos explicando los
diferentes procesos para mejorar la producción.
MAYOR INFORMACION:
CABB PLASTICS
Dardo Rocha 1046 (1640) Martínez
Pcia. de Buenos Aires
Tel: (011)6009-1127/1128 - Fax: (011)4798-0144
E-mail: [email protected]
Web: cabbonline.com.
40
DuPont Performance Polymers
presenta nuevos materiales
más rentables para
la industria fotovoltaica
Tiempo de lectura: 6 min.
Basándose en la experiencia de la empresa en innovación de materiales dentro del
sector industrial de las energías renovables,
DuPont Performance Polymers ha adaptado sus portafolios de materiales termoplásticos y sus conocimientos de diseño a
las necesidades de la industria fotovoltaica.
Esto incluye la introducción de dos grados
específicos de DuPont™ Rynite® PET para
aplicaciones fotovoltaicas. El objetivo detrás
de las soluciones de DuPont Performance
Polymer para la industria fotovoltaica es reducir el costo total de fabricación, ensamblaje e instalación de los sistemas fotovoltaicos.
Al hacer esto se está ayudando a la industria
fotovoltaica a que consiga más rápidamente
la paridad de red.
Extraído de su cartera de polímeros de altas prestaciones, la resina UV-resistant DuPont™ Rynite® PET ofrece un excelente
equilibrio de propiedades que le convierten
en el candidato ideal para la fabricación rentable de estructuras y piezas de los módulos fotovoltaicos. Ya están disponible dos
grados específicos de DuPont para estas
aplicaciones: Rynite® 935SUV es un grado
de polietilentereftalato (PET) reforzado con
35% de fibra de vidrio/carga mineral, estabilizado UV adecuado para el moldeado por
inyección.
Rynite® 540SUV es un grado PET reforzado
con 40 % de fibra de vidrio, estabilizado UV
adecuado para extrusión y el moldeo por inyección. Ambos grados combinan una alta
rigidez con un bajo alabeo y han sido desarrollados específicamente para aplicaciones
en el exterior de larga duración. Otros polímeros de ingeniería DuPont para el sector
fotovoltaico incluyen el nylon retardado a la
llama DuPont™ Zytel® para cajas de co-
nexiones e inversores, y la resina acetálica
de baja fricción y desgate DuPont™ Delrin®
para, por ejemplo, rodamientos usados en
las instalaciones de espejos de seguimiento
solar.
Cuando los polímeros DuPont se usan en
aplicaciones fotovoltaicas, pueden ayudar
a incrementar la flexibilidad del diseño para
una mayor facilidad de ensamblaje e instalación; proporciona una oportunidad para una
integración funcional (reduciéndose de ese
modo el número total de piezas); y cuando
se produce en grandes cantidades, ofrece una de los métodos de producción mas
competitivos en cuanto al costo, la extrusión y el moldeado por inyección. Además,
termoplásticos de altas prestaciones como
Rynite® pueden ofrecer un alto grado de
rigidez para resistencia estructural, un excelente rendimiento en el exterior, alta resistencia al impacto, resistencia a la corrosión
y buen acabado superficial. Cuando se usa
Rynite® PET para marcos estructurales, se
asegura una resistencia a los rayos ultravioletas, al calor, al viento y cantidades significativas de nieve, así como un aumento de la
durabilidad y un alto acabado superficial.
“Los innovadores materiales y soluciones
de DuPont Performance Polymers pueden
ayudar a los fabricantes a que sus sistemas
fotovoltaicos sean diferentes y a diseñar el
sistema correcto para la aplicación correcta.” explica Orvar Otterstedt, global PV market development manager de DuPont Performance Polymers. “Nuestros materiales
pueden ser usados para reducir costos y
aumentar la sostenibilidad de muchos componentes y sistemas utilizados en la industria
de la energía fotovoltaica, incluyendo marcos, inversores, conectores y cajas de co-
41
nexiones. Por consiguiente, hemos invertido
en el desarrollo de material y aplicaciones
para la industria fotovoltaica y acogemos la
posibilidad de apoyar a socios de nuevas industrias que necesitan materiales innovadores y soluciones de fácil construcción para
llevar el crecimiento fotovoltaico más allá de
la paridad de red”.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
DuPont™ Delrin®, DuPont™ Crastin® and DuPont™ Zytel® son parte de uno amplio y creciente
catálogo de productos presentados por DuPont
Photovoltaic Solutions, que conecta ciencia y tecnología en toda la empresa a escala global para
ayudar a respaldar el espectacular crecimiento
en la industria fotovoltaica.
DuPont Performance Polymers fabrica y vende
las resinas de poliéster termoplástico Crastin®
PBT y Rynite® PET, la resina acetálica Delrin®, los
elastómeros de poliéster termoplástico Hytrel®,
vulcanizados termoplásticos para de ingeniería
DuPont™ ETPV, resinas de nailon nylon reforzadas con carga mineral Minlon®, policloropreno
de Neoprene, filamentos Tynex®, piezas y perfiles Vespel®, componentes de perfluoroelastómero Kalrez®, elastómeros de etileno acrílico
(AEM) Vamac® , fluoroelastómeros Viton®, auxiliares ayudas al procesado Viton® FreeFlow™ ,
resinas de nailon nylon Zytel® ,resinas de nailon
nylon Zytel® PLUS y poliamidas de elevadas altas
prestaciones Zytel ®(R) HTN. Estos productos se
utilizan en mercados de todo el mundo en industrias como la aeroespacial, dispositivos electrodomésticos, automoción, consumo, eléctrica y
electrónica, sanitaria, equipamiento deportivo y
otras muchas.
DuPont es una empresa científica. Fundada en
1802, DuPont emplea la ciencia para crear soluciones sostenibles esenciales para hacer la vida
de las personas mejor, más saludable y segura en
todo lugar. Con presencia en más de 90 países,
DuPont ofrece una amplia gama de productos y
servicios innovadores para mercados entre los
que se encuentran la agricultura y alimentación,
edificios y construcción, comunicaciones y transporte.
NdeR: El Logo Oval de DuPont, DuPont™, The miracles of science™ y todos los nombres de productos que lleven ® o ™ son marcas registradas
o marcas de DuPont o sus afiliados.
http://photovoltaics.dupont.com.
PP-K-2010-03 La resina acetálica DuPont ™ Delrin ®
500 TL se utiliza en piezas del sistema CSP (Concentración de la Potencia Solar), lo que ayuda a los espejos
curvos a seguir el movimiento del sol a lo largo del día.
PP-K-2010-03. Foto: cortesía de Acciona Energía.
42
Dimensionamiento de los plásticos
reforzados con fibras de vidrio
Tiempo de lectura: 3 min.
En estructuras con alta carga se aplican comúnmente de plástico reforzado con fibras
de vidrio (FRP) en forma de capas de composites unidireccionales.
Estas láminas tienen que ser diseñados para
los casos de carga especial.
Bases para el proceso de diseño es el análisis por tensión y la fuerza por capas.
Las actividades de investigación en el IKV
son verificar y ampliar los fundamentos de
dimensionamiento.
Actividades de investigación:
• Desarrollo de las modernas teorías de diseño
• La verificación de estas teorías de la investigación experimental
• La aplicación de los conocimientos actuales en herramientas de software
(Compositor, ALAN)
• Aplicación de los conocimientos actuales
Análisis FE de una pieza estructural
en el dimensionamiento o el fracaso
el análisis de piezas especiales
Estaremos encantados de ayudarle a resolver sus desafíos en los siguientes campos:
• De consultoría en cuestiones técnicas (por
ejemplo, la concepción, dimensionamiento y
optimización de las piezas)
• El desarrollo de conceptos y la realización
de las pruebas experimentales (por ejemplo,
las investigaciones sobre los puntos fuertes
del material)
• Fabricación de las probetas en series cortas
• La formación profesional de su personal en
el diseño de software, que se ha desarrollado en el IKV
Equipo:
• Varios instalaciones de taller (por ejemplo,
de filament winding, RTM y tecnología de autoclave)
• La tensión / instalación de compresión-torsión de (± 150 kN, 4.825 Nm)
• La prueba de tensión / torsión por compresión (± 500 kN)
• Instalación hidráulica (hasta 650 bar) para
medir la presión interna y externa en muestras tubulares
• Medición de las emisiones acústicos
• Software de diseño analítico (compositor,
ALAN)
• FE-software (ANSYS LS-DYNA, Abaqus)
Mayor Información:
Dipl.- Ing. Fabian Preller
Teléfono: +49 (0) 241 8 80 hasta 2381
Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6
E-mail: [email protected]
Dipl.- Ing. Dipl.-Kfm. Lars Lambrecht
Teléfono: +49 (0) 241 8 80 hasta 2381
Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6
E-mail: [email protected].
43
Conformado de Composites
Termoplásticos
Hoy en día los compuestos termoplásticos
(TPC) son cada vez más y más atractivos.
No sólo el potencial de corta duración de los
ciclos en comparación con los plásticos termoestables, sino también la dureza superior
y la reciclabilidad hacen de este material interesante para diversas aplicaciones.
Por lo tanto este material se utiliza en la industria automotriz, transporte, de protección y de ocio.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Las actividades de investigación:
• Preformado por pulverización de hilos híbridos de termoplástico y fibras de vidrio
• Conformado de termoplásticos reforzados
con telas
• La formación de sandwiches termoplásticos
• La formación de piezas huecas y recortadas
• La producción de prototipos a partir de
compuestos termoplásticos con diferentes
disposiciones y combinaciones de matrizfibras ponen
• Proceso de moldeo de composites líquidos
por polimerización in situ de termoplásticos
Estaremos encantados de ayudarle a resolver sus desafíos en los siguientes campos:
• La producción de nuevas combinaciones
de la matriz-fibras
(Por ejemplo, la producción de Prepregs)
• Prototipos
• Consultoría en cuestiones técnicas (por
ejemplo, estudio de viabilidad)
Equipos:
Tiempo de lectura: 3 min.
• Máquina de preformado para aspersión de
hilos híbridos
• Máquina de conformado de doble diafragma
• Máquina de rebajado y ahuecado
• Prensa caliente (máx. 500 ° C, 2000 kN)
• Equipo para la impregnación con polimerización in situ de termoplásticos (RTM y la
infusión al vacío)
Mayor Información:
Dipl.-Ing. Romano Schöldgen
Teléfono: +49 (0) 241 80-2382 3
Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6
E-Mail: [email protected].
Tejido formado de fibra de vidrio reforzado
con TPC
Aspersión de fibra e impregnación
de poliuretano 3D
Tiempo de lectura: 3 min.
La fabricación de materiales compuestos
con una alta orientación de las fibras en dirección de la carga tiene gran importancia
económica.
Para aumentar la eficiencia se utilizan un nú-
mero cada vez mayor de procesos de fabricación automatizada.
El Proceso Aspersión de fibra “3D fibra , así
como el de impregnación de PU 3D tienen
un alto potencial para convertirse en proce-
44
sos de fabricación totalmente automatizados.
En el proceso de Aspersión de fibra un hilo
híbrido compuesto por fibra de vidrio y polipropileno se corta en una longitud definida
de la fibra y es rociado con una herramienta tridimensional. Después, la preforma tridimensional con propiedades adaptadas localmente (fibra, orientación, espesor) tiene
que ser fundido y consolidada.
Para la producción de piezas con la impregnación de poliuretano 3D una preforma seca
es impregnada de poliuretano por aspersión
con una lubricación de la válvula de pulverización. En un paso posterior de la producción la preforma impregnada es curada y
conformada.
Las actividades de investigación:
• Desarrollo del proceso Aspersión de fibra
3D
• Desarrollo del proceso de impregnación de
poliuretano 3D sin matrices de espumado
• La automatización de los procesos técnicos de fabricación de partes reforzadas con
fibras
Estaremos encantados de ayudarle a resolver sus desafíos en los siguientes campos:
• Desarrollo de soluciones específicas para
la producción de piezas de compuestos con
matrices de poliuretano
• La fabricación de preformas 3D de aspersión de fibras
• El análisis y el examen de las piezas de la
muestra
• Asesoramiento técnico (por ejemplo, estudios de viabilidad)
Equipos:
Unidad de pulverización de fibra para matrices termoplásticas:
• Robot de 6 ejes Reis Robotics (RV30-26)
• Unidad de cortar Cannon Tecnos
• Cuchillo por ultrasonido
Unidad de impreganación por pulverización
de poliuretano:
• Robot de 6 ejes ABB (CEI 4600)
• Máquina de mezcla y medición
con la cabeza de mezcla Krauss Maffei RIMStar MiniDos (3,0 MK-2K-S)
Unidad de aspersión de fibras 3D
Mayor Información:
Dipl.- Ing. Marco Pöhler
Teléfono: +49 (0) 241 80-2382 8
Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6
[email protected].
IKV: Moldeo por Compresión
Tiempo de lectura: 3 min.
Ambos materiales, los termoestables como
los compuestos de moldeo de lámina (SMC)
y los termoplásticos tales como LFT o GMT
son procesados mediante moldeo por com-
presión. Incluso pueden ser procesados
productos semielaborados como preformas
impregnadas con resinas. Este procedimiento de transformación para plásticos reforza-
45
dos con fibra se utiliza para el bajo costo y
alto volumen de producción. Las aplicaciones típicas para las piezas de SMC son las
partes externas de la industria automotriz y
de camiones, así como piezas aislantes en la
industria electrónica.
parámetros de viscosidad de
plásticos reforzados con fibra larga
• Tecnología de imágenes por ultrasonido
• Programa de simulación
Piezas producidas fuera del proceso LFT
también encuentran diferentes aplicaciones
en los automóviles modernos.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Las actividades de investigación:
• El desarrollo del proceso de formación
de espuma SMC, un paso sándwich-SMC
(SMC-OSS)
• El desarrollo de un sistema de aseguramiento de la calidad utilizando sensores de
ultrasonidos incorporados
• La predicción de propiedades de la superficie de SMC mediante técnicas de simulación
para realizar las superficies de clase A
• Desarrollo en la simulación de procesos
• Desarrollo de nuevos procesos para la formación y el curado de impregnado de líquido (de poliuretano, resina epóxica) de preformas hechas de fibras continuas
Estaremos encantados de ayudarle a resolver sus desafíos en los siguientes campos:
• Ejecución de simulaciones para optimizar
el proceso de moldeo por compresión
• Asesoramiento técnico (por ejemplo, estudios de viabilidad)
• Medición de parámetros de los materiales
(por ejemplo viscosidad) y el flujo de comportamiento
• Determinación de propiedades de los
componentes (por ejemplo, longitud de la
fibra, contenido de fibra y la distribución de
la fibra)
Equipos:
• Prensa con movimiento corto y control de
paralelismo con una fuerza de 2000 kN
• Un solo tornillo de plastificación de la unidad de pruebas LFT
• Equipos de vacío para evacuar la cavidad
del molde (Clase A)
• Reómetro de compresión para medir los
Pieza de espuma de SMC
Mayor Información:
Dipl.-Wirt. Ing. Arne Böttcher
Teléfono: +49 (0) 241 1 80 hasta 2381
Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6
E-Mail: [email protected]
Dipl.-Ing. Christoph Kremer
Teléfono: +49 (0) 241 1 80 hasta 2381
Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6
E-Mail: [email protected]
Dipl.-Ing. Jan Wessels
Teléfono: +49 (0) 241 80 a 2833 4
Fax: +49 (0) 241 80 hasta 2231 6
E-Mail: [email protected].
46
Programa de PREMIOS JEC
para la Innovación 2011
14 empresas fueron
recompensadas por sus
INNOVACIONES en Composites
Tiempo de lectura: 30 min.
JEC Composites anunción los nuevos ganadores de los Premios del Programa para la
Innovación 2011.
“La industria de los composites se está moviendo rápidamente”, dice la Sra. Frédérique
Mutel, JEC Presidente y CEO. Ella comenta:
“La innovación es fuerte en cuatro sectores.
En primer lugar, en materiales que sean totalmente reciclables respetuosos del medio
ambiente y en las herramientas avanzadas
de molde. El tercer sector es la ingeniería civil con un gran número de nuevas aplicaciones en infraestructuras, especialmente en
Asia o América del Sur. Finalmente, en automóvil, con el creciente uso de materiales
compuestos, debido a la necesidad de bajar
peso en los coches nuevos para compensar
el aumento de peso de los equipos electrónicos o baterías”. Y añade: “Como hemos
recibido numerosas entradas sobre estos
temas, hemos tenido que crear cuatro categorías adicionales que no estaban vigentes
el año pasado: termoplásticos, equipos, ingeniería civil y de automoción”.
Este año, 14 empresas y sus socios recibiron premios en el Salón del JEC Composites
(marzo 29-31 2011). El programa fue creado
en 1998 con el objetivo de promover la innovación. Cada año, un jurado compuesto por
reconocidos expertos internacionales elige
las mejores innovaciones en composites, en
función de su interés técnico. el potencial de
mercado, la asociación, el impacto financiero y originalidad. La ceremonia de los Premios JEC 2011 tendrá lugar el martes 29 de
marzo a las 5:00 pm en el Salón de la JEC y
estará abierta a todos los visitantes.
La competencia de los Premios de Innovación 2011 tiene el apoyo activo de Umeco
composites (Patrocinador Oficial) y Huntsman Advanced Materials (patrocinador de
platino). Este año se destacó por el aumento en el número de solicitudes (63 solicitudes y 45 finalistas) y la participación en todo
el mundo (20 países diferentes en Europa,
América del Norte y del Sur y la región de
Asia-Pacífico). Tendencias y observaciones
que valen la pena tomar en consideración se
encuentran en el programa de Innovación
2011 a continuación.
JEC Composites, que promueve el uso de
materiales compuestos en todo el mundo,
informa y conecta a 250 000 profesionales
de los compuestos, ofreciéndoles un amplio
paquete de servicios: las publicaciones JEC
- incluyendo estudios estratégicos, libros
técnicos y la JEC Composites Magazine - la
JEC Composites semanales e internacionales letras y el e-francesa carta JEC Composites Información, la JEC Composites Show
en París (mundo y líder en Europa), la JEC
Composites Asia del suceso, el www.jeccomposites.com <http://www.jeccomposites.com> sitio web, la JEC Composites Foros y Talleres, y la JEC Programa de Premios
a la Innovación .
PRINCIPALES TENDENCIAS PARA los
Premios a la Innovación JEC 2011
Más ligero, más barato, más seguros y respetuosos con el medio ambiente
Por el lado de los materiales, vemos más
y más eco-soluciones, debido a sus beneficios ambientales, como la resina intumescente segura y respetuoso del medio
ambiente y la capa de gel que cumplan la
norma de incendios calificación más alta, la
resina viniléster resistentes a la corrosión a
47
las aprobaciones europeas adecuado para
contacto con alimentos y bebida aplicaciones de tratamiento de agua.
Estructuras de termoplástico complejas y
100% reciclable están ganando terreno en
el mercado de los compuestos mientras
que los materiales de base biológica seguen
penetrando en el de automoción, construcción, deportes y ocio ya que que combina
excelentes propiedades térmicas y mecánicas.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Estructuras de compuestos integradas, diseñadas y fabricadas en un proceso simultáneo
En el sector aeroespacial, usted descubrirá
la próxima generación de aeroestructuras
integradas de materiales compuestos aeronáuticos integradas: puertas con avanzadas
costura realizadas, el fuselaje de un disparo
/ barriles de fuselajes para helicópteros, y las
principales conexiones del tren de aterrizaje
con ultra laminados gruesos. En construcción, la fabricación de láminas de longitudes
de hasta 22 metros con juntas casi invisibles,
junto con las cualidades inherentes y el acabado de los materiales compuestos ayudó a
reducir significativamente los costos y tiempos de construcción.
La rápida producción, automatización de la
instalación rápida y la producción en masa ...
El aumento de las tasas de producción, para
el sector aeroespacial, de automoción y la
energía eólica está presionando a los fabricantes para automatizar el 100% de sus procesos: Usted leerá acerca de una solución
revolucionaria y el 100% y completamente
automatizadas para la producción de hojas,
un proceso continuo totalmente automáticos para producir preformas curva estable ,
una nueva tecnología de composición directa para la producción de piezas de SMC semielaborados, medio rentable para el procesamiento de componentes termoplásticos
ligeros compuestos avanzados y también
un proceso completamente automatizado
RTM trenzado basado en nuevos y fibra parche realizar.
La combinación de múltiples procesos en
un solo paso para producir compuestos termoplásticos reforzados con fibra es también
de alta eficiencia energética y el proceso de
fabricación, altamente automatizado, ofrece
verdaderas ventajas económicas para los
fabricantes.
Por último, el potencial de los materiales
compuestos para herramientales es enorme. El mercado mundial es de £ 1.238 millones, de los cuales 10 a 30% como máximo
es de carbono o de vidrio. Tomando el avión
787 Dreamliner como ejemplo, 1.000 herramientales de gran tamaño (más de 7 m2) son
obligatorios. Una nueva innovación combina
un revestimiento duro, resistente metálico
con un compuesto de peso ligero en moldes
que ofrecen una solución eficaz y duradera
de costos.
14 empresas recompensados por JEC
Premios a la Innovación PARIS
• Categoría: Materiales - Ganador: Cray Valley (Francia)
Resina gelcoat intumescente y alcanzan el
estándar más alto en trenes resistentes al
fuego
• Categoría: materiales de origen biológico Ganador: Innobat (Francia)
Un material compuesto de origen biológico
para los marcos de las ventanas
• Categoría: Termoplásticos - Ganador: Dinámica de corte, Inc. (CDI) (EE.UU.)
Respaldos termoplásticos para la industria
aeroespacial
• Categoría: Equipo - Ganador: Grupo de
Materiales Compuestos Avanzados Ltd.
(Reino Unido)
Carbovar tecnología para moldes de composites
• Categoría: Automatización - Ganador:
GmbH Brötje-Automatización (Alemania)
Una máquina totalmente automática para
producir preformas curvas en las estructuras de aeronaves
• Categoría: Proceso - Ganador: Sigmatex
(Reino Unido)
Un método de tejer para crear un tejido 3D
genérico estructural
• Categoría: Aplicaciones / Aeronáutica - Ganador: Latécoère (Francia)
Una estructura innovadora en la aeronave
con avanzadas preformas cosidas producidas mediante el proceso de RTM
• Categoría: Aplicaciones / Automotriz - Ga-
48
nador: Jacob plásticos GmbH (Alemania)
FIT híbrido: un proceso para la producción
de compuestos de estructuras huecas
• Categoría: Construcción - Ganador: fibra
de vidrio 3B (Bélgica)
Fachada ventilada para el nuevo Hotel Sheraton en el aeropuerto de Milán Malpensa
• Categoría: Ingeniería Civil - Ganador: Acciona Infraestructuras SA (España)
Una viga para puentes
• Categoría: Aplicaciones / Deportes y Ocio
- Ganador: Ruedas NRG Ltd (Reino Unido)
Nuevas ruedas de carbono / magnesio para
los vehículos de alto rendimiento
• Categoría: Transporte - Ganador: Kipperbouw Roelofs BV (Países Bajos)
Un volquete en compuesto
• Categoría: Energía eólica - Ganador: GAMESA Innovación y Tecnología (España)
Una nueva tecnología de hoja con un revolucionario proceso de fabricación 100% automatizado
• Categoría: Precio Especial Revista JEC
- Ganador: MVC Componentes Plásticos
Ltda. (Brasil)
Forro interior de la cubierta superficial de la
nueva terminal de pasajeros en el Aeropuerto Internacional de Carrasco en Montevideo,
Uruguay
La innovación es un módulo de aseo de autobús en resina y gelcoat intumescente que
alcanzan el grado más alto al fuego en la
norma EN 45545. Tras un análisis del ciclo
de vida, esta solución recibió la etiqueta “TOTAL EcoSolutions” debido a sus beneficios
ambientales (menos emisiones de CO2 y
consumo de energía gracias a una densidad
más baja que el estándar de las resinas de
poliéster ignífugo) y la ausencia de carcinógeno halógeno y sustancias CMR (cancerígenas , mutagénicas y tóxicas para la reproducción)
Esta resina patentada puede ser utilizada en
moldeo manual, aspersión, los procesos de
RTM, BMC y pultrusión. Esta amplia gama
de tecnologías de procesamiento hace que
esta solución sea única en comparación con
las resinas intumescentes, cuya viscosidad
es demasiado alta para ser utilizado en todos estos procesos. El hecho de que esta
innovación puede ser moldeado con la tecnología de RTM se abre una amplia gama de
aplicaciones con integración funcional. Esta
tecnología se puede utilizar con fibra de carbono para ahorrar peso adicional. También
puede incluir hasta un 14% el contenido de la
bio-resina para mayores beneficios ambientales.
Categoría: Materiales
El uso de materiales compuestos en transporte masivo provoca ahorro de peso, disminuyendo así el consumo de energía y
las emisiones de CO2. Por otra parte, proporcionan más libertad de diseño y que las
partes interiores de tren sean más fácil de
usar (color, forma, toque cálido). Por último,
los compuestos son una solución rentable
para la producción de pequeñas cantidades
debido a los inferiores costos de herramientas. En la actualidad, los compuestos sólo
representan un pequeño porcentaje de los
vehículos de autobús y de tren, en peso, en
comparación con el 20-50% de los aviones.
El mercado potencial para esta innovación
es dividido en varios miles de toneladas métricas de piezas compuestas para el autobús
y el material rodante en Europa y un mayor
volumen relacionados con la sustitución de
metales en la industria de transporte masivo.
Resina y gelcoat intumescente alcanzan el
estándar más alto en trenes resistentes al
fuego
Ganador: Cray Valley (Francia)
Socios: Mariskone (España), Diseño SL Innovación e (España) y Crepim (Francia)
Otros finalistas en la categoría de Materiales:
• Una piel de amortiguación compuesto pre-
49
sentado por Conseil y Técnica (Francia) con
sus socios de Ateca (Francia), BTS Industrie
(Francia) y SKF AF (Francia).
• Atlac ® 5200 FC, la primera resina viniléster
resistente a la corrosión que cumple con las
aprobaciones europeas para contacto con
alimentos y aplicaciones de tratamiento de
agua potable, presentado por el DSM (Suiza).
• Los paneles estructurales innovadoras y
patentados para la industria de la construcción de viviendas presentada por OCV refuerzos (Francia) con su socio AS Composites (Canadá).
Categoría: materiales de origen
biológico
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Un material compuesto de origen biológico
para los marcos de las ventanas
Ganador: Innobat (Francia)
Socios: Oy Amroy Europa (Finlandia), Safilin
SA (Francia) y sobre de cristal - Grupo Kemrock (Francia e Italia y la India
El material de origen biológico (resina de
epoxy de base biológica reforzado con fibra de lino) combina las propiedades térmicas y mecánicas muy buenas al tiempo que
ofrece las características requeridas para
marcos de ventanas. Con base en estos
criterios, puede competir con materias primas tradicionales, como el PVC y el aluminio.
Este compuesto tiene una huella ambiental,
especialmente baja debido a la utilización de
componentes de base biológica.
El bio-compuesto fue desarrollado para la
producción de marcos de ventanas. Los
mercado europeo es de unos 70 millones
de ventanas, 700.000 toneladas métricas de
materiales compuestos y € 7,000,000,000
al año. El objetivo es captar un 3% de este
mercado de más de 5 años.
El PVC ofrece aislamiento térmico muy bueno, pero un bajo módulo de elasticidad, que
requieren los perfiles de ventana de PVC
sean reforzado con componentes de acero. El aluminio tiene un módulo de elasticidad
muy buena, pero muy pobres propiedades
térmicas de aislamiento, lo que significa que
los perfiles de ventana de aluminio necesidad de integrar las tiras de poliamida para
asegurar una rotura de puente térmico. Tanto el PVC y el aluminio tienen una huella ambiental deficiente, debido principalmente a
su proceso de producción.
Otros finalistas en la categoría de materiales
de origen biológico:
• Una base biológica, espuma rígida estructura presentada por Bioresin (Brasil) con su
socio de la Universidad de Southampton
(Reino Unido).
• Moldeados de ladrillo para modular paredes de las casas pasivas fabricados con
materiales de base biológica presentada por
Biotipos Arquitectura y Diseño (Francia) con
sus socios de Groupe Depestele - Teillage
Vandecandelaere (Francia) y la Université du
Havre (LOMC) (Francia).
• Cubierta IPAD hecha de materiales de
origen biológico presentada por FiberShell
(Francia) con sus socios de Novation Spa
(Italia), RocTool (Francia) y Schappe Técnicas (Francia).
• El barco de carreras en mar abierto con
por primera vez la integración de las fibras
de 50% renovable (lino), presentado por Renards des Mers (Francia) con sus socios de
Huntsman Advanced Materials GmbH (Suiza), Cipalin (Francia), Lineo y Libeco Lagae
(Bélgica) , Marina del BID (Francia) y IFTH
(Francia).
Categoría: Termoplásticos
respaldos termoplásticos para la industria
aeroespacial
Dinámica de corte, Inc. (CDI) (EE.UU.): Ganador
Socios: Ticona (EE.UU.), TenCate (EE.UU.) y
A & P Tecnología, Inc. (EE.UU.)
Corte Dynamics, Inc. (CDI), ha desarrollado
los medios más rentables para el procesamiento de componentes termoplásticos ligeros avanzados compuestos para respaldos de los asientos utilizados por la industria
50
Categoría: Equipo
Carbovar tecnología para herramientas de
moldeo de composites
Ganador: Grupo de Materiales Compuestos
Avanzados Ltd. (Reino Unido)
Socio: Tecnologías Integran Inc. (Canadá)
aeroespacial. CDI utiliza un único proceso de
moldeo de alta velocidad para producir una
compleja geometría de la estructura hueca
de respaldos en cinta trenzada de termoplástico.
La fase de desarrollo en A & P comenzó a
principios de 2009. El potencial de mercado
para la CDI es de aproximadamente 400.000
respaldos termoplástico por año.
Los principales beneficios son el ahorro de
peso (crítico para el futuro desarrollo de piezas de aeronaves), el cumplimiento de los
requisitos de FST, el aumento de rendimiento mecánico, de bajo costo debido a la rápida rendimiento y capacidad de repetición
del proceso de fabricación previstas por el
proceso de fabricación trenzada realizar, no
tóxico y una mayor vida útil del material. Los
materiales termoplásticos también son reciclables, lo que no es el caso de termoestables.
Otros finalistas en la categoría de termoplásticos:
• Un calentador de agua caliente presentada por OCV refuerzos (Francia) con su socio
Covess (Bélgica).
• Una silla de montar en bicicleta y nuevo
método de producción de este producto presentado por Selle Royal SpA (Italia)
con su srl socios Absoluto Style (Italia),
Bond Laminados GmbH (Alemania), Caretta snc Giuseppe (Italia), Diseño y desarrollo srl (Italia), doble SRL (Italia), Equipo
de Ingeniería SRL (Italia), Forgialluminio3
srl (Italia), Fra Val srl (Italia), Intercomm
(Italia), Riva Plast Italia srl (Italia) y Vermetal
srl (Italia).
La innovación combina la dureza, durabilidad
y tolerancia al daño de la capa metálica con la
masa ligera, baja conductividad térmica y el
bajo costo de un molde de compuesto con
fibra de carbono para ofrecer una solución
eficaz y duradera. La superficie Nanovate es
una aleación ultra-dura de níquel nanocristalino / hierro que tiene un bajo coeficiente de
expansión térmica (CTE) para que coincida
con el CTE de la herramienta del molde del
compuesto.
La superficie Nanovate aumenta la vida útil
del molde, llegando a ser comparable a la de
una herramienta convencional metálica.
Las herramientas para compuesto ahorran
la energía necesaria para las fases de calentamiento y enfriamiento, y la energía necesaria para levantar, girar y maniobrar en el
seno del ambiente de trabajo y durante el
proceso de extracción (más rápido las tasas
de deposición de material).
El desarrollo exitoso de esta tecnología híbrida de moldes metal / compuesto es el resultado de 5 años de investigación conjunta de
colaboración y desarrollo entre el Advanced
Composites Group Ltd. (ACG) y de Integran
Technologies Inc. (Integran). La tecnología
fue recientemente lanzado comercialmente
en una serie de visitas de alto nivel a las principales empresas del sector aeroespacial.
de Europa y EE.UU.
51
A un costo promedio de £ 250,000 por la
herramienta para el Dreamliner, esto le da un
valor de mercado potencial de 250 € millones en un período de 4 años. La conversión
de sólo 10% de estas seguras herramientas
del molde metálico para herramientas de
moldeo Nanovate compuesto podría suponer un ahorro potencial de más de £ 5 millones.
Otros finalistas en la categoría del equipo:
• El circuito de calentamiento de fluidos para
optimizar el comportamiento térmico de los
moldes compuestos presentados por técnicos y modulo de Ingeniería (Francia) con su
socio ISOJET Equipos (Francia).
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
• Un nuevo molde de resina a base de benzoxazina presentado por Henkel AG & Co.
KGaA (Alemania) con sus socios Airtech
Europa (Luxemburgo) y GKN Aerospace
Deutschland GmbH (Alemania).
Categoría: Automatización
Una máquina totalmente automática para
producir preformas curva
en las estructuras de aeronaves
Ganador: GmbH Brötje-Automatización
(Alemania)
Socios: Faserinstitut eV Bremen (Alemania),
el Centro Composite Technology GmbH
Stade (Alemania) y de Operaciones de Airbus GmbH (Alemania).
Los perfiles de CFRP de los aviones se pro-
ducen actualmente de forma manual, lo que
resulta en altos costos y el consumo de tiempo. Este nuevo proceso es el primer verdadero proceso continuo para perfiles curvos
utilizados en aplicaciones aeronáuticas, curvaturas de la gama de radios de 1.500 mm a
infinito (es decir, los perfiles rectos). Es posible producir curvaturas cambiando con diferentes orientaciones de la fibra en capas
de 45 °, 0 ° y 90 ° de un perfil ( el perfil y las
bridas).
El proceso ha sido validado en condiciones
de producción en masa para secciones
transversales complejas como el marco integral de LCF, que son 40% más ligera y un
50% más barato. Este marco requiere un
80% menos de remaches que una construcción tradicional.
La innovación fue desarrollada en el marco
del proyecto Lokost , financiado parcialmente por el programa de la aeronáutica alemana
(LuFo). Airbus y sus socios están trabajando
para aplicar esta tecnología en el fuselaje de
los aviones de CFRP futuros como el A3501000 o A30X.
Otras posibles aplicaciones se encuentran
en el sector del automóvil. Las discusiones
iniciales con los fabricantes OEM han comenzado.
Otros finalistas en la categoría de Automatización:
• Innovador, trenzado con sede en el proceso RTM para la producción automatizada, totalmente controlado por los tubos de
composite con carbono de alto rendimiento
de alta gama cuadros de bicicleta de carreras, presentada por BMC Trading AG (Suiza)
con sus socios Formtec AG (Suiza), ASIC
AG (Suiza), Huntsman Advanced GmbH
Materiales (Suiza), la Universidad RWTH de
Aquisgrán (Alemania), Ausgust Herzog Maschinenfabrik GmbH & Co.KG (Alemania), AG
Diseño de la nariz de Inteligencia (Suiza), AG
Dycon, AG ZEC (Suiza) y AG ZEC (Suiza).
• Un nuevo parche de fibra preformado (FPP)
tecnología presentada por EADS Innovation
Works (Alemania) con sus socios Manz Automatización GmbH de Tubinga (Alemania) y
Oxeon AB (Suecia).
52
Categoría: Proceso
Un método de tejer para crear un tejido 3D
genérico estructural
Ganador: Sigmatex (Reino Unido)
Socios: Bentley (Reino Unido), Aeroespacial NP (Reino Unido), QinetiQ (Reino Unido),
compuestos de Integración (Reino Unido),
infraestructura de red de ferrocarril (Reino
Unido), Gee Tony & Partners (Reino Unido),
Pipex Compuestos Estructurales (Reino Unido), Universidad de Oxford Brookes ( Reino
Unido), Universidad de Nottingham (Reino
Unido)
Nuevos estilos de tejido y procesos se han
utilizado para superar los problemas específicos de fabricación. El nodo está cerca de la
forma final con la funcionalidad adicional de
entretejer hilos de fibra de carbono. El proceso específico de compensación de tejido
se puede utilizar en otros diseños comunes
donde la rigidez es un requisito primordial. En
relación con el tejido de la estructura en 3D,
herramientas de diseño también se terminó
y la infusión de las técnicas desarrolladas
para infundir el componente.
Múltiples unidades pueden ser fabricados
de una manera repetible uso la tecnología textil. Tiempos de preparación para la
fabricación de estructuras de celosía se
reducen en un tejido de características y
múltiples capas a la vez. Otras características pueden ser tejidas en la armadura
para mejorar la resistencia y adaptabilidad. Otros materiales pueden combinarse en toda la estructura para fines estruc-
turales vigilancia de la salud.
El producto ha sido desarrollado como parte
de un consorcio en los últimos 2 años.
Hay miles de vías férreas y los puentes del
canal en toda Europa que están llegando al
final de su vida.
El requisito de alta resistencia, las estructuras resistentes a la corrosión que podrían
beneficiarse de esta tecnología es inmensa.
La tecnología también se puede utilizar en
otras aplicaciones de automoción y aeroespacial, aumentando el potencial de mercado
de manera significativa.
Otros finalistas en la categoría de proceso:
• Una nueva tecnología de composición directa para la producción de piezas de SMC
semiacabados presentada por Dieffenbacher GmbH + Co.KG (Alemania) con sus socios de Fraunhofer - Institut Chemische Tecnología TIC (Alemania) y el DSM Composite
Resins (Alemania).
• Una tecnología versátil para la producción
de calor en compuestos complejos presentada por Faserinstitut FIBRA Bremen (Alemania) con sus socios operaciones de Airbus (Alemania), ThyssenKrupp Ingeniería de
Sistemas (Alemania), Haindl Kunststoffverarbeitung (Alemania) y Aero Consultores AG
(Suiza).
Categoría: Aplicaciones / Aeronáutica
Una estructura innovadora en la aeronave
con avanzadas preformas cosidas producidas mediante el proceso de RTM
Ganador: Latécoère (Francia)
Socios: Hexcel (Francia), Técnicas Schappe
(Francia), Dms Omega (Francia), KSL (Alemania), QinetiQ (Reino Unido), Herramientas
de composición (Reino Unido) y (Francia) del
PPE
53
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Latécoère y todos sus socios europeos han
desarrollado una arquitectura compuesta
totalmente integrada para las estructuras de
las aeronaves sin sujetador.
Grandes y complejas preformas 3D secas
(no-compactas) han sido unidas por las
tecnologías de la costura no estructurales
y cosidas. Ha sido diseñado y fabricada una
herramienta innovadora para coser preformas grandes para los procesos de inyección
(RTM).
Se ha producido un uso extensivo de materiales aeronáuticos cualificados (tejidos
en seco y la cinta, resina, malla de bronce,
tela de fibra de vidrio, hilos). Los procesos
de fabricación se han simulado: RTM y la inyección de 3D, curvas, dos direcciones de
auto-rígidas cosido se realiza con diferentes
niveles de permeabilidad, grosor y contenido de fibra de volumen. Ultrasonidos y los
métodos de control dimensional se han desarrollado y validado.
Se ha utilizado automatización en gran escala. Se redujeron los tiempos de ensamblaje en un 10 a un 15% con la reducción del
número de herramientas de montaje y un
montaje más rápido. Peso y ahorro de costos, además de 10 a 15% frente a las actuales estructuras de la puerta en compuesto.
La corrosión es reducida y hay un mantenimiento más bajo.
Este proyecto se inició a mediados de 2007
y terminó a mediados de 2011 implicó la ges-
tión de los socios europeos y proveedores
para las actividades de desarrollo y fabricación. Esta estructura innovadora de puerta
en composite puede ser utilizada en aviones
comerciales y de negocios.
Otros finalistas en la categoría de Aeronáutica
• Barra de composites pretensada con características mecánicas muy elevadas presentada por Conseil y Técnica (Francia) con
sus socios de Ateca (Francia), BTS Industrie
(Francia) y SKF Aerospace (Francia).
Laminados ultra gruesos para desarrollar
y fabricar la parte denominada estancia de
montaje (SS / F) presentado por EADS Innovation Works (Alemania) con sus socios de
Airbus Operations Ltd. (Reino Unido), EADS
Deutschland GmbH (Alemania) y la Universität der Bundeswehr München (Alemania).
• Un barril para fuselaje para helicópteros
presentados por Eurocopter Deutschland
GmbH (Alemania) con sus socios Premium
Aerotec GmbH (Alemania), EADS Innovation
Works (Alemania) y Airbus (Alemania).
Categoría: Aplicaciones / Automotriz
FIT híbrido: un proceso para la producción
de compuestos de estructuras huecas
Ganador: Jacob plásticos GmbH (Alemania)
Socios: Lehrstuhl für Kunststofftechnik Friedrich-Alexander-University
Erlangen-Nuremberg (Alemania), Neue Materialen Fuerth
GmbH (Alemania), Schaumform GmbH (Alemania), Audi AG (Alemania) GmbH y cristiana
Siebenwurst Karl & Co. KG (Alemania)
En los procesos de fabricación convencionales, ligeras estructuras de materiales compuestos híbridos se forman en varias etapas
- y por lo tanto es costoso - y son unidos por
procesos adicionales, tales como encolado
o soldadura.
El proceso híbrido FIT (fluido-inyeccionesTecnología) utiliza compuestos termoplásticos reforzados y una tecnología de inyección de fluidos para la fabricación de peso
ligero, de alto rendimiento de estructuras de
elementos huecos compuestas en un solo
ciclo con un molde. Combina piezas de fun-
54
dición, formación y procesos de unión en un
solo paso, reduciendo los costos, el ahorro
de energía y es adecuada para la producción en masa.
La excelente conformabilidad de los materiales compuestos termoplásticos en combinación con una inyección de probada y
comprobada tecnología de moldeo dan por
resultado en un alto grado de libertad de diseño, lo que permite la integración de funciones múltiples en diversos diseños compactos.
La etapa de investigación y desarrollo duró
tres años y la etapa de prototipo está en
proceso.
La tecnología híbrida FIT es de una energía
eficiente, proceso de fabricación altamente automatizado que ofrece verdaderas
ventajas económicas para los fabricantes.
La innovación se puede utilizar en muchos
segmentos de mercado tales como la automoción, la tecnología médica del deporte y
el ocio, la industria aeroespacial y de construcción ligera.
El concepto se basa en una piel de plegado envuelta alrededor de los módulos que
contienen las habitaciones. Esta piel exterior
está hecha de material compuesto con fibra
de vidrio. La solución final utiliza una impermeabilización de membrana reforzada acabada en blanco para el techo plano, combinado con láminas de un plástico reforzado
con vidrio pultrusionados sobre una sub-estructura metal en las curvas y abajo se encuentra la piel.
Otros finalistas en la categoría de automóvil:
Aunque rara vez se utiliza en la construcción
hasta el momento, esta tecnología tiene la
ventaja de ser ligera y precisa, lo que permite la fabricación de láminas de longitudes
de hasta 22 metros con juntas casi invisibles.
Reducción de costos y plazos de construcción junto con las cualidades inherentes y el
acabado de los materiales fueron decisivos
para lograr el resultado deseado. En general, el costo de instalar el revestimiento es
muy competitivo.
• El nuevo Stratos, una interpretación contemporánea del Lancia Stratos de los 70
presentados por Eligiore Fraschini SpA (Italia) con sus socios de Pininfarina SpA (Italia) y
Hexcel (Francia).
Categoría: Construcción
Fachada ventilada para el nuevo Hotel Sheraton en el aeropuerto Malpensa de Milán
Ganador: 3B fibra de vidrio (Bélgica)
Socios: P.C.R. SRL y arquitectos Rey (Italia) y
Roselli, Architetti de Roma (Italia)
El material fue producido en 22 metros de
largo, las tiras de 1,40 metros de ancho que
son extremadamente ligeras y se pueden
manejar fácilmente en una obra ocupada.
Fue un gran reto para evitar mostrar juntas
para una superficie tan grande, que no debe
“moverse” cuando son sometidos a temperaturas extremas y cambios climáticos.
La superficie se forma también para formar
curvas bidireccional en la parte superior del
techo, en contra de la línea del frente del hotel, que es de 420 metros de ancho y 14 m
de altura.
Otros finalistas en la categoría de construcción:
• Una casa de una sola pieza presentada por
Escola da Cidade (Brasil) con su socio brasileño de Materiales Compuestos (Asociación
ABMACO).
Categoría: Ingeniería Civil
Una viga para puentes
Ganador: Acciona Infraestructuras S.A. (España)
Socios: Saertex GmbH & Co.KG (Alemania),
GmbH Huntsman Advanced Materials (Sui-
55
za), GlasCraft Ibérica SL (España), Universidad de Sevilla (España) y Politcnica la Universidad de Madrid (España)
alto rendimiento hidráulico para el uso de
aguas profundas presentada por Dinámica
Automatizado (EE.UU.) con sus socios de la
Unión College (EE.UU.) y Cameron (EE.UU.).
• Un muro de protección compuesto para
el fortalecimiento de una zona ferroviaria
presentada por ApATeCh (Rusia) con sus
socios ligero Estructuras BV (Países Bajos),
Universidad Estatal de Moscú de Ferrocarriles (Rusia) e Ingeniería (Rusia)
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
Categoría: Aplicaciones / Deportes y
Ocio
Nuevas ruedas de carbono / magnesio
para los vehículos de alto rendimiento
Acciona Infaestructuras SA y sus socios han
diseñado y fabricado una viga del puente en
composite a partir de una sola pieza (40 m
de largo) y un peso de sólo 25 toneladas,
que es la mitad del peso de un puente de
hormigón o de acero (un mínimo de 50 toneladas métricas). En la viga era necesario
un “relación de esbeltez (relación de la profundidad a la longitud de la viga) de menos
de 1.2/40, en combinación con un espesor
máximo de corte transversal de 50 mm y
una profundidad de 1.200 mm.
Todo el proyecto tomó cerca de un año en
completarse. Dos puentes más se entregarán a España a finales de este año. Las conversaciones están en proceso con los países
africanos para fabricar e instalar 10 puentes
mixtos en los próximos dos años.
Estos puentes mixtos ofrecen más libertad
de diseño. No hay juntas o el montaje son
necesarias ya que el rayo se hace de una
sola pieza. En comparación con una viga de
hormigón, que requiere 28 días sólo para
curar, la viga compuesta estaba listo para
el envío en 15 días. No hace falta pintar. Son
fáciles de transportar, rápida y fácil de instalar en los sitios donde las grúas de alta capacidad no están disponibles. Proporcionan
una mayor resistencia a la corrosión que el
hormigón y el acero en las zonas costoras, y
requieren menos mantenimiento.
Otros finalistas en la categoría de Ingeniería
Civil:
• Un compuesto de fibra de carbono de
Ganador: Ruedas NRG Ltd (Reino Unido)
Socios: Huntsman Advanced Materials
GmbH, Cristex (Reino Unido) y la Universidad de Bristol Ltd. (Reino Unido)
Las ruedas están hechas de un magnesio
forjado y centro de aleación de aluminio.
Tornillos de titanio recubierto especialmente, trabajando dentro de arbustos especialmente en condiciones de servidumbre,
sirven para fijar el eje de una llanta de fibra
de carbono epoxi. La llanta de carbono se
realiza a través de un proceso de inyección
especial.
Las llantas de aleación ligera de carbono, reducen el efecto giroscopio y momento de
inercia de la rueda, dando lugar a mejorar
la aceleración y el frenado con distancia de
frenado reducida. Más ligero, más agudo de
dirección proporciona una mejor sensación
y un manejo más sensible.
56
Las temperaturas y las presiones de los
neumáticos son más estables. Incluso en
comparación con las ruedas de magnesio,
la reducción de peso tenían razón evidente desde el principio, con un mínimo de un
40% menos de peso por rueda. El consumo de combustible (3-8%) y las emisiones
de CO2 del motor se reducen. Pruebas con
Porsche mostró el ahorro de energía en un
coche de 300 CV a cerca de 43 CV asociado a un ahorro de combustible de alrededor
del 10%.
Las ruedas de carbono no sólo tienen una
resistencia de impacto más del doble que
el de las ruedas de metal, sino que también
responden bien a la deformación, recuperando su forma redonda. Las grietas no se
propagan como lo harían con el metal, que
mantendría su forma doblada y perderían la
presión de aire.
El potencial de mercado global para las ruedas de compuesto de carbono es muy grande, pero específica. Las ruedas se adaptan
a todos los de mayor valor y vehículos de
alto rendimiento.
El momento de inercia reducido hace que la
rueda sea adecuada para los vehículos de
reparto y autobuses donde el movimiento
de parada y arranque es normal. Su uso en
aplicaciones militares para mejorar el rendimiento del vehículo y la onda expansiva /
respuesta balísticos es obvia.
Otros finalistas en la categoría Deporte y
Ocio:
• El primer controlador de Callaway Golf con
un cuerpo de popa hecha con un compuesto moldeado de fibra de carbono reforzado
y un proceso de moldeo por compresión,
presentado por Callaway Golf Company
(EE.UU.).
• Una fibra de carbono bicicleta de ejercicio presentado por Lamiflex-Ciclotte
(Italia) con sus socios de Estudio-2 (Italia),
Huntsman Advanced Materials GmbH
(Suiza), Luca SCheippati (Italia) y Tait srl
(Italia).
Categoría: Transporte
Un volquete compuesto
Ganador: Roelofs Kipperbouw BV (Países
Bajos)
Socios: MPM Norma (Países Bajos), Centro
de Tecnología de compuesto (Países Bajos),
TenCate Compuestos Avanzados (Países
Bajos), Toekomsttechniek STODT (Países
Bajos), Universidad de Twente (Países Bajos)
Oost NV (Países Bajos)
Los volquetes convencionales se han hecho
de acero o de aluminio por décadas. Los
esfuerzos combinados de un consorcio de
empresas de diferentes disciplinas han permitido desarrollar un volquete compuesto
innovador por pensar fuera de la caja.
El prototipo se hizo con las tecnologías
conocidas utilizadas en las industrias aeroespacial y de defensa: preimpregnados,
espumas estructurales, vigas pultruded, adhesivos de alta temperatura, materiales aislantes y de vacío / los procesos de horno.
Para hacer frente a los requisitos de precios
de la industria, es esencial (semi) automatizar el proceso de producción.
Este volquete está diseñado para transportar asfalto a través de un concepto de múltiples capas. Las capas externas necesidad
de llevar a las diferentes cargas, mientras
que las capas interiores deben soportar una
temperatura de 180 ° C.
Este proyecto pionero, no pasó desapercibido en la industria del transporte.
La principal ventaja para la compañía es la
capacidad para llevar a mayores cargas y
por lo tanto hacer el trabajo con menos viajes. Sin mencionar el significativamente más
57
bajo peso (2.000 kg en lugar de 4.200 kg de
acero), la reducción del consumo de combustible y por lo tanto reduce la contaminación (CO2, NOx y partículas de hollín) y las
propiedades de aislamiento muy elevado.
El potencial de mercado es de varios cientos
de unidades al año.
Otros finalistas en la categoría de transporte:
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
• Cabina de tren liviana de composites a
prueba de choques presentada por NewRail
(Reino Unido) con sus socios de Bombardier
Transportation (Reino Unido) y Anthony, Patrick y Murta Exporta (Portugal).
• Cilindro liviano de compuesto para gas
natural comprimido (GNC) usado como un
tanque de almacenamiento del gas natural
y / o biogás como combustible los vehículos
presentados por Gastank Sweden AB (Suecia) con sus socios Greenes Group (Países
Bajos) y 3B - la empresa de fibra de vidrio
(Bélgica ).
Categoría: Energía Eólica
Una nueva tecnología de hoja con un revolucionario proceso de fabricación 100% automatizado
Ganador: GAMESA Innovación y Tecnología
(España)
Socio: Grupo M. Torres (España)
Gamesa y M. Torres ha desarrollado una
tecnología nueva de hoja con un revolucionario proceso de fabricación 100% automatizado. El proyecto se centró en los aspectos críticos siguientes: diseño de la hoja
estructura y materiales adaptados para el
proceso automatizado, la introducción de la
punta y soluciones innovadoras de raíz que
mejorará el rendimiento aerodinámico de la
hoja (mayor capacidad de producción de la
turbina de viento), laminación automática de
cinta de fibra de vidrio seco (cinta desarrollado por Gamesa y M. Torres).
Primero para una aplicación industrial mundial, el desarrollo de moldes con las piezas
móviles para la laminación automática de
la hoja entera, la automatización del proce-
so de infusión, la plantilla de montaje totalmente automatizada (incluida la aplicación
de cordones adhesivos por robots, también
por primera vez en la industria eólica) y totalmente automatizado de acabado y pintura.
El proyecto ha estado en desarrollo durante los últimos 3 años. La solución tendrá un
tremendo impacto en el mercado. Gamesa
será el fabricante de la pala primero en introducir una solución totalmente automatizada. La fabricación automatizada debería
aumentar considerablemente la fiabilidad del
proceso de fabricación, reduciendo los costos de no calidad y aumentando la vida útil
de las cuchillas. La carga de trabajo manual
reducida, junto con los ahorros derivados de
los nuevos materiales desarrollados, reducirá significativamente el costo total de las
hojas. El tiempo de ciclo para la fabricación
de una hoja se reduce a 1 / 3 del proceso
manual.
Otros finalistas en la categoría de Energía
Eólica:
• Aproximación al mercado de reparación de
la lámina presentada por Gurit (Reino Unido)
con sus socios Renovables Asesoramiento
(Reino Unido), Johnson y Allen (Reino Unido)
y Sadechaf y Clearstone (Bélgica).
• Producción asequible e innovadores hojas del rotor para energía eólica costa afuera presentado por la Universidad de Nottingham (Reino Unido) con sus socios Moog
Insensys Ltd. (Reino Unido), Gamesa Innovation & Technology (España), Hexcel Composites Ltd. (Reino Unido), BAE Systems (
Reino Unido), Sistemas de GE Aviation Ltd.
(Reino Unido), composites Solent Ltd. (Reino Unido), Magnum Venus Plastech Ltd.
(Reino Unido), Servicios de Desarrollo Narec
Ltd. (Reino Unido), BCS-UK (Reino Unido) y
el Consejo de Estrategia Tecnológica (Reino
Unido ).
Categoría: Precio Especial Revista JEC
Forro interior de la superficie que cubre
de la nueva terminal de pasajeros en el Aeropuerto Internacional de Carrasco
en Montevideo, Uruguay
58
Ganador: MVC Componentes Plásticos
Ltda. (Brasil)
Socios: Puerta del Sur (Uruguay), Señor Industrial Ltda. (Brasil), Owens Corning (Brasil),
Elekeiroz (Brasil)
MVC ha proporcionado 24.000 m2 de revestimiento interno para el proyecto. Ee el
producto desarrollado por MVC se reunieron todos los requisitos de aislamiento mecánico, térmico y acústico, mientras que la
eliminación de la pintura de acabado en el
paso posterior al ensamblado, resultó en un
despliegue muy rápido y muy bajo costo de
mantenimiento. Debido a la reducción del
peso de los paneles, la carga soportada por
la estructura principal del edificio es mucho
menor que con la solución especificada originalmente por el diseñador.
Paneles Sandwich hechos de placas compuestas presiona sobre una base de materiales aislantes termo-acústicos instalados
en un sistema estructural hecho de perfiles
de acero combinado con perfilería de aluminio. Los paneles se componen de capas de
compuesto reforzado con fibra de vidrio, fa-
bricado por un proceso de laminación continua y combinada con una selección de los
núcleos estructurales en las prensas de baja
presión. El producto final, llamado sistema de
la pared, fue aprobado por los centros reconocidos de investigación y universidades en
Brasil, tales como el IPT (Instituto de Investigaciones Tecnológicas), la Universidad Federal de Santa María, la Universidad Federal
de Minas Gerais y la Universidad Federal de
Ouro Preto. Estas instituciones ensayaron
la seguridad contra incendios, el desempeño estructural, el agua (lluvia), la durabilidad,
resistencia, y aislamiento acústico y térmico
del producto.
El desarrollo y la implementación del proyecto tomó cerca de ocho meses con la nueva
terminal de pasajeros se inauguró en 2009.
Hay un gran mercado potencial en la construcción y renovación de los aeropuertos,
gimnasios y estadios deportivos para los
Juegos Olímpicos y la Copa Mundial de Fútbol de eventos.
www.jec.com.
Construcción ligera en foco
Hennecke en el ACMA en Florida
El compuesto de poliuretano moldeado (PUR-CSM) es
bien conocido por los procesadores de PU de todo el
mundo.
Pero para expertos de Hennecke GmbH esto no es
razón para no seguir ampliando su cartera. Por ejemplo, con transferencia de resina de moldeo (RTM) la
tecnología permite piezas de alto rendimiento de peso
ligero para ser producido rápida, eficiente y de alta volúmenes. ACMA compuestos en Florida (EE.UU.) fue
la ocasión propicia para fabricante de maquinaria y de
plantas de presentar esta tecnología y más variantes
del proceso.
Después de un exitoso estreno en el comercio, Hennecke también participó en ACMA el año pasado, el
salón líder de Estados Unidos compuestos en 2011. Su
presentación se centró en su técnica de aspersión, así
como en piezas que muestran avanzada para la sectores de la automoción y sanitarios. Esto atrajo a un gran
interés de muchos visitantes profesionales, sobre todo
porque el uso de la tecnología PUR-CSM en el refuerzo
de bañeras y platos de ducha aporta un valor añadido
real al cliente.
Palabras importantes en este contexto son: aislamiento térmico óptimo, la mejora de características acústicas y la eliminación completa de disolventes. Además,
el experto en poliuretano dio una primera visión de un
nuevo enfoque de la ingeniería que responde a las
crecientes exigencias en materia de eficiencia y medio ambiente en el sector del automóvil - la fabricación
de componentes estructurales reforzados con fibra
en un de alta presión del proceso RTM (HP-RTM). En
contraste con el clásico proceso de RTM este nueva
tecnología permite la mezcla reactiva de forma rápida
se inyecta en la cavidad. Este significa que los tiempos
de curación son muy cortos, lo que garantiza el ciclo
optimizado tiempos para todo el proceso, permitiendo
que incluso un elevado número que se producirá en un
manera adecuada.
Hennecke GmbH
D-53754 Sankt Augustin
Tel.: +49 2241 339-266 - Fax: +49 2241 339-974
E-Mail: [email protected]
Internet: www.hennecke.com
http://www.hennecke.com.
59
La embarcación, construida por Astilleros Dalmau,
es la primera de estas características para navegación
marítima en España y la más grande de Europa
La UPC participa en el desarrollo de un
catamarán de propulsion eléctrica
alimentada con energías renovables,
construido por Astilleros Dalmau
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
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El catamarán funciona propulsado mediante
energía eléctrica obtenida por una combinación de energía generada por paneles solares, turbinas eólicas, pilas de hidrógeno y
generadores térmicos diesel-eléctrico
nerada por paneles solares, turbinas eólicas,
pilas de hidrógeno y generadores térmicos
diesel-eléctrico, lo cual reduce el impacto
ambiental al aire y al medio marino y evita la
contaminación acústica.
Un equipo de la Escuela Técnica Superior
de Ingeniería Industrial de Barcelona y de la
Facultad de Náutica de Barcelona, de la Universitat Politécnica de Catalunya (UPC), ha
participado en el desarrollo de un catamarán
ecológico, construido por Astilleros Dalmau,
propulsado mediante energía eléctrica y con
capacidad para 150 plazas. La embarcación,
que lleva el nombre de Eco Slim, es la primera de España y la más grande de Europa,
para navegación marítima, de estas características.
En Europa hay embarcaciones similares propulsadas mediante energía eléctrica, pero
son de navegación fluvial interior y no tienen
la misma capacidad.
Con una eslora de 24 metros y ancho de
10 metros y medio, este barco, destinado
principalmente al turismo, puede navegar a
más de 8 nudos. La embarcación funciona
a partir de la combinación de la energía ge-
El catamarán Eco Slim es más ligero y menos
resistente al avance que las embarcaciones
tradicionales, lo cual permite utilizar motores
de menos potencia para obtener las mismas
prestaciones. Esto hace reducir el costo y el
impacto medioambiental de la embarcación.
Dos innovaciones
El equipo de la UPC -formado por Jordi Llorca, del Instituto de Técnicas Energéticas
(INTE), y los profesores Ricard Bosch y Víctor
Fusas, del Departamento de Ingeniería Eléc-
60
Además, el equipo de la UPC ha diseñado el
software tanto del driver de la embarcación
(el sistema que hace que el motor se ponga
en marcha y se pare), así como del gestor
electrónico. A diferencia de otras embarcaciones similares actuales, el funcionamiento
de todo el conjunto del sistema eléctrico y
electrónico del Eco Slim se visualiza a través
de dos pantallas, una de ellas táctil, instaladas en el panel de control del barco.
trica, junto con el doctorando Oriol Gallemí—, ha diseñado el sistema de propulsión,
una de las innovaciones de la embarcación.
Este sistema está basado en la utilización de
dos motores eléctricos de alto rendimiento
conectados a fuentes múltiples: un grupo
electrógeno (generador) diesel y un conjunto de 90 baterías de plomo. Estas baterías, a
la vez, se pueden cargar conectadas a una
toma de tierra (generador), pero también a
través de los dos aerogeneradores y de las
40 placas solares instalados en la cubierta
de la embarcación.
Diseño del buque
Todos los elementos que intervienen en el
sistema de suministro de energía, que en
definitiva forman una microred, están controlados por un gestor electrónico (control
central), el cual regula de forma autónoma
las diferentes fuentes de energía con las
que opera el barco. Este gestor electrónico
y los instrumentos de navegación se alimentan con una batería de plomo y una pila de
hidrógeno de 2 kW, que le alarga la autonomía y la fiabilidad.
De este modo, se ha conseguido reducir su
peso un 50% respecto a los modelos convencionales y, también gracias a las líneas
hidrodinámicas de la embarcación, se ha
disminuido la resistencia hidrodinámica un
20%. Estas prestaciones son una ventaja para la propulsión del barco, puesto que
al tener menos peso, se necesita un motor
menos potente.
Con este sistema de propulsión, el catamarán dispone de una capacidad para navegar
durante 4 horas seguidas a 6 o 7 nudos. La
carga del motor y las baterías se hace en
una hora y media.
La otra innovación que ofrece Eco Slim es
el diseño y el sistema de construcción del
buque o casco, realizado por Astilleros Dalmau, con la ayuda de la oficina técnica ISONAVAL. Es el primer casco que se construye
en España mediante el sistema de infusión al
vacío en diferentes partes (babor y estribor).
Estas se unen a posteriori formando todo el
conjunto, de manera similar al que se hace
en la fabricación de las carrocerías de los automóviles.
El proyecto se ha realizado con la ayuda del
Centro de Desarrollo Tecnológico Industrial
(CDTI) del Ministerio de Ciencia e Innovación.
El acto de botadura oficial del catamarà tuvo
lugar en Arenys de Mar (Barcelona), que ha
contado con la participación del secretario
de Estado de Innovación del Ministerio de
Ciencia e Innovación, Juan Tomás Hernani;
el alcalde d’Arenys de Mar, Ramon Vinyes,
y Glòria Dalmau, de Drassanes Dalmau. En
representación de la UPC, ha asistido el decano de la Facultat de Nàutica de Barcelona,
Santiago Ordás.
www.upc.edu.
61
Proceso de alta calidad para
residuos plásticos muy impresos
La nueva EREMA TVEplus mejora
el rendimiento de desgasificación
Tiempo de lectura: 9 min.
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
El modelo EREMA TVEplus de patente pendiente (disponible como producto estándar
desde enero 2010) amplía el número de
plásticos que se pueden reciclar de forma
beneficiosa, ya que elimina eficientemente
mayor cantidad de impresión y otros contaminantes de los residuos plásticos.
EREMA ha desarrollado la TVEplus, la versión mejorada de la clásica TVE, para facilitar
el reciclado de los cada vez más numerosos envases plásticos con mucha impresión
y aditivos. Este nuevo modelo permite la
transformación de estos residuos en la valiosa granza, de características muy similares a
la virgen, típica de los sistemas de producción EREMA.
En el sistema de reciclaje básico de EREMA,
las escamas de material son alimentadas por
una gran unidad cortadora/compactadora
vertical que utiliza la fricción para comprimir,
reducir el tamaño y precalentar el material
plástico. La única ventaja de la gran cortadora/compactadora es la habilidad de mezclar
dinámicamente las escamas cuando están
en la cámara. Los residuos, inconsistentes
en conformación y cantidades, se mezclan
para producir una masa constante y predecible. Entonces, el material precalentado y
densificado es directamente alimentado al
husillo de la extrusora. La compresión y la
mezcla se da gradualmente, a una temperatura controlada con gran precisión, y añadiendo un mínimo de calor al reciclado.
En la serie EREMA TVE, los filtros están situados delante del sistema de desgasificación. La TVE (patentada) ha sido, durante
algo más de una década de uso, constatada como una excepcional procesadora de
grandes cantidades de contaminantes con
altos ratios de producción y calidad, incluso
por encima de otras extrusoras existentes.
La TVEplus es el resultado de introducir algu-
nas modificaciones en el diseño y proceso
de ingeniería de la TVE que permite un extraordinario incremento en la eficiencia de la
desgasificación y un mejorado proceso de
homogeneización.
Los test de EREMA sobre la TVEplus con film
muy impreso han dado como resultado un
incremento de aproximadamente tres veces la eficiencia en la eliminación de los gases de la tinta, agentes compatibilizadores,
otros aditivos y materiales de contaminación
secundaria. Incluso las trazas de estos materiales que permanecen en los procesos de
reciclado menos avanzados, pueden causar
burbujas y ampollas y lágrimas en el film, provocando que los productos acabados no se
puedan utilizar.
La EREMA TVEplus proporciona una serie
de configuraciones capaces de conseguir
producciones entre 250 y 2.500 kg/h.
MAYOR INFORMACION:
VOGEL & Co.
Miñones 2332
C1428ATL Buenos Aires, Argentina
Tel.: (54-11) 4784-5858 - Fax: (54-11) 4786-3551
E-mail: [email protected]
Web: www.vogelco.com.ar - www.erema.at.
AVISOS
63
Editorial Emma Fiorentino Publicaciones Técnicas S.R.L. - Año 18 - Nº 83 - Mayo-Junio 2011
INDICE DE AVISADORES
AOG30
AEGENPLAS 201232
ECOPLAS4
EXPOCLEAN 20112
EXPOFERRETERA 20118
FEMATEC 201128
FRAGA Y ASOCIADOS62
IPIPSA S.R.L.29
IQASA31
JUSHI / Plaquimet S.A.5
Kamik Perelló S.R.L. - Resinplast Tigre S.R.L.
Ret. Contratapa
Manual de PLASTICOS REFORZADOS (PRFV)/COMPOSITE
62
MEDANOTapa / Ret. Tapa
OCV Reinforcements 7
Owens Corning Argentina S.R.L.1
PLAQUIMET S.A. 26-27
PLASTECH 20116
PLASTIQUIM S.A.25
Poliresinas San Luis S.A.Contratapa
Revista Digital PLASTICOS EN LA CONSTRUCCION
29
Señal Marcas y Patentes62
Técnica Argentina S.A.I.C. 3
Textil Cairoli S.A.31
Time Plast S.R.L. 4
SUMARIO
Owens Corning presenta una Guía de refuerzos de fibra
de vidrio en ambientes corrosivos9-10
Owens Corning anuncia los ganadores del Desafío de Aplicaciones
10-11
Nuevo refuerzo de alto desempeño para pultrusión de larga extensión
12
Paneles “HIGH TECH” para fachadas en “Sandwich” de Poliester
13-18
Multitec® Variedad pulverizada19-21
Daimler piensa para producir propios compuestos de fibra de carbono
21
El panel compuesto para aplicaciones de pisos ferroviarios
22
Gamesa lidera el grupo de 11 empresas en el desarrollo
más grande del mundo de aerogeneradores
23
En EUROTEC, organizado por la norteamericana Sociedad de
Ingenieros Plásticos (SPE)24
Está en conversaciones con empresas japonesas para una JV para
producir fibra de carbono24
LANXESS realiza su primera adquisición en Argentina
33-34
3B-the fibreglass company, parte indispensable de un
gran avance de LATI en poliamida reforzada de alto brillo Battice
35-37
SABIC busca aumentar su capacidad de producción en los próximos años
37
Nota técnica sobre secado de material
38-39
DuPont Performance Polymers presenta nuevos materiales
más rentables para la industria fotovoltaica
40-41
Dimensionamiento de los plásticos reforzados con fibras de vidrio
42
Conformado de Composites Termoplásticos43-44
IKV: Moldeo por Compresión44-45
Programa de PREMIOS JEC para la Innovación 2011
14 empresas fueron recompensadas por sus INNOVACIONES en Composites 46-58
Construcción ligera en foco Hennecke en el ACMA en Florida
58
La UPC participa en el desarrollo de un catamarán de propulsion eléctrica
alimentada con energías renovables, construido por Astilleros Dalmau
59-60
La nueva EREMA TVEplus mejora el rendimiento de desgasificación
61
83
Dra LIDIA MERCADO
Homenaje a la Directora y
Socia Fundadora:1978/2007
SOMOS, ADEMAS,
EDITORES DE LAS
REVISTAS TECNICAS
INDUSTRIAS PLASTICAS
Con secciones: Caucho Adhesivos y Selladores Tintas, Pinturas, Lacas,
Barnices y Esmaltes Reciclado - Agroplásticos No tejidos - Moldes y
Matrices
PACKAGING
PLASTICOS EN LA
CONSTRUCCION
NOTICIERO
DEL PLASTICO
(Pocket)
RECICLADO
Y PLASTICOS
LABORATORIOS
Y PROVEEDORES
Laboratorios Medicinales,
Cosmética, Veterinaria,
Alimentación,
Análisis Clínicos
e Industriales y sus
proveedores
EQUIPAMIENTO
HOSPITALARIO
TECNOLOGIA
DE PET/PEN
REVISTA/LIBRO
ENERGIA SOLAR
ENERGIA RENOVABLES/
ALTERNATIVAS
LIBROS TECNICOS
CATALOGOS OFICIALES
DE EXPOSICIONES:
ARGENPLAS
ARGENTINA GRAFICA
AUTOPERFORMANCE
BCI METALMECANICA
EXPOBOMBA
EXPOMEDICAL
PLASTICULTURA
DIFUSION
Masivamente en Argentina, América Latina y España, Selectivamente en el resto
del mundo, especialmente a importantes
firmas proveedoras de materias primas
y equipamiento de Europa, Estados Unidos, Canadá, Alemania y Japón.
La publicación se distribuye masivamente en exposiciones y congresos nacionales e internacionales.
PERIODICIDAD
6 Ediciones por año
Enero-Febrero/Marzo-Abril/Mayo-Junio/
Julio-Agosto/Septiembre-Octubre/
Noviembre-Diciembre.
AREAS DE DIFUSION
Principales empresas privadas y estatales relacionadas con las siguientes actividades industriales: alimenticias, astilleros,
carroceros, construcción, eléctricas, ferroviarias, papeleras, petróleo, petroquímicas, química, terminales automotrices,
saneamiento.
Asociaciones profesionales y empresarias, Cámaras de Comercio,Entes feriales, Establecimientos educacionales
terciarios, secundarios técnicos y especiales.
CONTENIDO
Artículos sobre materias primas, equipos
e instalaciones; procesos, aplicaciones;
normalización.
- Cursos técnicos, exposiciones locales
y extranjeras que interesan a nuestros
sectores de actuación.
- Noticias empresarias.
- Notas periodísticas, reportajes a personalidades vinculadas al sector y visitas a
empresas.
- Análisis de las exposiciones nacionales
e internacionales que interesan a nuestro
sector.
- Comentarios previos a los eventos.
- Evaluación posterior de las ferias.
- Extracto de novedades recibidas de
empresas internacionales y locales.
- Información sobre las actividades de
las organizaciones empresarias, técnicas y educativas vinculadas con nuestros sectores.
Esta Editorial no se responsabiliza de
conceptos, opiniones y afirmaciones
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• Federación Internacional de Alta Seguridad Hospitalaria.
• Escuela Internacional de Alta Dirección Hospitalaria.
• IPPO: Emma D. Fiorentino es miembro de la IPPO - International Packaging Press
Organisation.
Nivel: Técnico
Industrial/Comercial
Registro de la
Propiedad Intelectual
Nº 894126
ISSN 1515-8985
AÑO 18 - Nº 83
MAYO/JUNIO 2011
EMMA D. FIORENTINO
Directora
MARA ALTERNI
Subdirectora
Ing. JOAQUIN POQUET
Director Técnico