ANÁLISIS TECNOLÓGICOS Y PROSPECTIVOS SECTORIALES PROSPECTIVA TECNOLÓGICA AL 2025 DEL COMPLEJO SIDERÚRGICO Responsable: Fernando Grasso MAYO 2016 AUTORIDADES ■ Presidente de la Nación Ing. Mauricio Macri ■ Ministro de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva Dr. Lino Barañao ■ Secretario de Planeamiento y Políticas en Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva Dr. Miguel Ángel Blesa ■ Subsecretario de Estudios y Prospectiva Lic. Jorge Robbio ■ Director Nacional de Estudios Dr. Ing. Martín Villanueva RECONOCIMIENTOS Los estudios sobre complejos productivos industriales fueron realizados bajo la coordinación del Dr. Juan Santarcángelo y la asistencia del Lic. Guido Perrone. La supervisión y revisión de los trabajos estuvo a cargo del Equipo Técnico del Programa Nacional de Prospectiva Tecnológica (Programa Nacional PRONAPTEC) perteneciente a la Dirección Nacional de Estudios: Lic. Alicia Recalde. ■ Lic. Manuel Marí. ■ Lic. Ricardo Carri. ■ A.E. Adriana Sánchez Rico. ■ Se agradece a los siguientes consultores expertos responsables de la elaboración de cada uno de los Análisis Tecnológicos y Prospectivos Sectoriales: Carolina Carregal. ■ Rubén Fabrizio. ■ Andrés Dmitruk. ■ Fernando Grasso. ■ Rolando García Valverde. ■ Se agradece a los diferentes actores del sector gubernamental, del sistema científicotecnológico y del sector productivo que participaron de los distintos ámbitos de consulta del Proyecto. No habría sido posible elaborar este documento sin la construcción colectiva de conocimientos. Por consultas y/o sugerencias, por favor dirigirse a [email protected] El contenido de la presente publicación es responsabilidad de sus autores y no representa la posición u opinión del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva. El estudio se realizó entre enero y septiembre de 2014. TECNOLOGÍAS CRÍTICAS QUE PUEDAN SER ADOPTADAS Y/O DESARROLLADAS EN EL PAÍS La industria siderúrgica suele caracterizarse como “madura” en términos tecnológicos, presentando indicadores de I+D que, aun siendo altos, son relativamente más bajos al promedio del resto de las industrias. El avance en materia tecnológica generalmente está impulsado por requerimientos específicos de la demanda y las regulaciones estatales, por ejemplo, en materia ambiental. A nivel de procesos, el sector se encuentra en permanente desarrollo y prevalece el criterio de adaptarse a las condiciones de mercado y las exigencias de la competencia. Esta situación no difiere sustancialmente entre la Argentina y el resto de los países, siendo además que las empresas siderúrgicas de nuestro país operan en torno a los estándares internacionales y, en algunos segmentos, son líderes mundiales (por ejemplo, en tubos de acero). Lo mismo sucede a nivel de innovación de productos. En este marco, se han seleccionado tres ámbitos en los cuales la industria siderúrgica local evidencia una intensa actividad tecnológica y capacidades concretas de avanzar en este sentido, dentro de los cuales se identifican tecnologías específicas. A los fines del presente documento, se han privilegiado aquellas cuyo impacto podría ser más visible en materia de crecimiento, de integración de cadenas locales de valor y expansión de las exportaciones. Asimismo, se buscó abarcar tanto las tecnologías de proceso como las de producto, a fin de cubrir ambos aspectos. Si bien existe una interacción entre ellas, las primeras suelen apuntar a la eficiencia de los procesos y la sustentabilidad ambiental, mientras que las tecnologías de producto están orientadas a la diferenciación y la captación de demandas hacia una mayor calidad o diversidad de prestaciones, las cuales generalmente derivan de la industria automotriz o la realización de grandes obras de infraestructura. 1 TECNOLOGÍAS QUE APUNTAN A UNA MAYOR EFICIENCIA EN LA UTILIZACIÓN DE RECURSOS En los próximos años, se espera que una porción importante de los esfuerzos en materia tecnológica se destinen a la optimización de los procesos involucrados en las diferentes etapas de la producción. En particular, cobran relevancia aquellas tecnologías destinadas a mejorar la relación insumo-producto, a fin de reducir desperdicios, obtener sub productos y/o garantizar un mayor control sobre la precisión de cada uno de los procesos involucrados. Dada la matriz de producción de acero de la industria argentina, este tema resulta relevante ya que algunos especialistas pronostican cierta escasez de algunos recursos como el coque y la chatarra en un futuro próximo. Por lo tanto, se exigirá un mayor estándar de eficiencia a los procesos de modo tal de minimizar los costos asociados a otras variables. Al respecto, se han identificado las siguientes tecnologías como relevantes: Optimización del sistema de filtrado de los gases del proceso del horno eléctrico: En la fase de acería se generan desprendimientos de gases que son producto de reacciones químicas y partículas de polvo. Dichas emisiones pueden dañar el ambiente y constituyen un residuo con potencial de reutilización. Esta tecnología de proceso es conocida como “caza de humo” y permite capturar esos gases y vapores, convirtiéndolos al estado sólido. Uno de los últimos desarrollos tecnológicos al respecto es el denominado “proceso Meros” o de “Máxima reducción de las emisiones de sinterización”. A diferencia del tradicional sistema de purificación por vía húmeda, el proceso Meros reduce las emisiones de polvo, metales pesados, compuestos orgánicos y SO21 en forma mucho más efectiva y con menor utilización de agua. En la primera etapa, se inyecta en contracorriente agentes de desulfuración (cal hidratada) y adsorbentes en el gas de escape de sinterización para unir a los 1 Dióxido de azufre. 2 metales pesados y compuestos orgánicos. En el segundo paso, la corriente de gas pasa a un reactor acondicionado en el cual es hidratada. Luego se enfría a una temperatura de alrededor de 100°C por medio de una fina inyección de doble flujo compuesta por agua y aire. Esto acelera las reacciones químicas requeridas para la unión y extracción SO2 y otros componentes de los gases ácidos. En la tercera etapa, la corriente de gas que sale del reactor acondicionado pasa a través de un filtro de bolsa equipado con tejidos especiales donde el polvo con los contaminantes atrapados son eliminados. Con el objetivo de mejorar la eficiencia en la limpieza de los gases y reducir los costos de aditivos, una porción de este polvo se recicla. Esto también acelera la formación de residuos en la superficie del filtro de bolsa que mejora la eliminación de polvo fino en la corriente de gas residual. El polvo eliminado del sistema se transporta a depósitos para su posterior reutilización o eventual reventa 2. Sistema de “ciclo cerrado del agua” La industria siderúrgica utiliza grandes cantidades de agua durante su proceso productivo. La mayor parte se emplea en las distintas etapas de refrigeración, las cuales están presentes durante el enfriamiento del coque, del reactor en las tecnologías de alto horno y del horno de arco eléctrico, así como en los procesos finales de laminación, en las máquinas de colada continua y laminación en caliente. El agua también se utiliza en tratamientos químicos como disolvente en decapado ácido, para la generación de emulsiones para el material móvil, la limpieza, el desengrasado o el aclarado superficial de las láminas de acero, etc. Por lo tanto, el agua es un insumo crítico cuya reutilización y optimización de uso son altamente valorados. En este sentido, la implementación de distintos sistemas de “ciclo cerrado del agua” no sólo aporta a este objetivo, sino que también pueden recuperarse sustancias y productos químicos importantes para su venta o utilización para la producción de acero (Sn, Zn Fe, ácidos, etc.). Las tecnologías disponibles a tal fin son diversas y pueden dividirse en categorías según el método aplicado. 2 Los polvos reciclados podrían tener usos específicos para la elaboración de materiales para la construcción, la producción cementera para obra viales, entre otras. 3 Quemadores de oxi-combustible (oxy-fuel En un horno de arco eléctrico se transmite la energía eléctrica de alta intensidad para crear un arco mediante el cual se funde la chatarra. Estos hornos modernos utilizan quemadores de combustible y oxígeno que proporcionan energía química, logrando un calentamiento del acero más uniforme. Pero la ventaja de utilizar los quemadores de oxi-combustible es que permiten reducir la cantidad de consumo de electricidad mediante la sustitución por combustible y, además, generan una mayor transferencia de calor. Pre-calentamiento de la chatarra Se estima que el 20% de todo el consumo de energía para la fusión de la chatarra en un horno eléctrico de arco desaparece bajo la forma de gas. Por tal motivo, el precalentamiento de la chatarra es una tecnología de proceso que puede reducir el consumo de energía durante la producción de acero al utilizar el calor residual del horno para precalentar la carga inicial de chatarra, generando un sistema “cerrado” sin pérdidas residuales y con menor emisión de calor a la atmósfera. Sistema de enfriamiento de coque en seco Al final del proceso de producción de coque, el coque caliente es expulsado fuera del horno. Tradicionalmente, en el sistema de enfriamiento rápido el coque caliente se enfría utilizando grandes volúmenes de agua. Luego, el agua se evapora en una torre de enfriamiento y este calor se pierde en el ambiente. Pero con la tecnología de enfriamiento en seco, el coque se refrigera mediante la circulación de un gas noactivo (nitrógeno) en la cámara de enfriamiento. Dicha tecnología transforma la energía en vapor de alta presión que puede ser utilizado para generar electricidad o 4 para otros fines hidráulicos. Además, tiene la ventaja adicional de que se utiliza menos cantidad de agua en el proceso productivo. TECNOLOGÍAS PARA EL DESARROLLO DE PRODUCTOS Y LA SUSTITUCIÓN DE IMPORTACIONES Otro espacio importante para la introducción de nuevas tecnologías de producción tiene que ver con el desarrollo de productos para la sustitución de importaciones. No se trata de innovaciones o desarrollos tecnológicos que operan sobre la frontera internacional o permiten cerrar brechas internas, sino de la introducción de nuevas capacidades de producción en la industria siderúrgica local. O bien, de la instalación de una nueva línea de productos, lo cual conlleva inversiones específicas en equipamiento, la adaptación de procesos, la incorporación de nuevos sistemas y protocolos de control de la calidad, etc. Si bien el potencial y las posibilidades de este tipo de internalización tecnológica son muy amplias y diversas, el presente documento se centrará en algunos casos emblemáticos cuya viabilidad económica en el corto y mediano plazo es más elevada, frente a otras opciones tecnológicamente posibles pero poco factibles, por ejemplo, debido a la escala del mercado local. Respecto a la sustitución de importaciones destinadas a la industria automotriz, se han detectado las siguientes posibilidades, cuyo análisis de pre factibilidad está más avanzado: Planchuelas elásticas y barras para vástagos de amortiguador. Resortes helicoidales. Tuercas y bulonería. En el caso de la fabricación de nuevos productos dirigidos a la industria minera, se destacan los siguientes: 5 Bolas de molinos para la trituración del material en bruto. Mallas de contención para la construcción de las minas. Sistemas de sujeción y refuerzo de rocas a tevés de pernos. Finalmente, también existen proyectos productivos orientados a la construcción y la infraestructura, a partir de la elaboración perfilería con mayor valor agregado y terminación, que permita evitar tareas de corte y plegado en obra, o de la producción de bloques pre fabricados de acero de gran espesor para la construcción de las torres de molinos, lo cual reduciría tiempos y costos logísticos. Como se puede inferir, todos estos casos corresponden a la siderurgia de no planos, donde el principal fabricante local es Acindar. Sin embargo, también existe potencial de sustitución en los aceros planos que elabora Siderar, parte del cual ya se está concretando a partir de las inversiones realizadas recientemente, que permiten obtener un acero de mayor calidad, con menor contenido de carbono, típicamente utilizado en la producción de carrocerías para la industria automotriz y eventualmente en artefactos de uso doméstico (heladeras, lavarropas, etc.). La industria siderúrgica local cuenta con los recursos económicos y la capacidad de incorporar las tecnologías adicionales que sean necesarias para la fabricación de todos estos productos, cuya puesta en marcha generalmente implicaría inversiones en las etapas de laminación del acero. Cabe destacar que el acero utilizado en la minería es más sencillo que el utilizado en la industria automotriz, ya que no requiere de aleaciones especiales y, por lo tanto, no es necesario incorporar tecnologías específicas al respecto (cubiletes de aleación y control del acero fundido, equipamientos para tratamientos términos y superficiales posteriores a la laminación, etc). 6 NANOTECNOLOGÍAS APLICADAS AL DESARROLLO DE PRODUCTOS DE ALTO VALOR AGREGADO Las nanotecnologías presentan nuevas oportunidades para agregar valor a los productos de la industria siderúrgica, ya sea a partir de desarrollos específicos dentro de la actividad, como de la adaptación e implementación de conocimientos desarrollados en otros ámbitos industriales. En Argentina, las mayores capacidades efectivas de desarrollo y aplicación se encuentran dentro del grupo de empresas de Techint. Si bien sus esfuerzos se concentran en el segmento de aceros tubulares fabricados por Siderca/Tenaris, no debe descartarse su eventual aplicación en el rubro de aceros planos. En lo referido a los tubos de acero, las nanotecnologías son críticas para abastecer los mercados más exigentes a nivel local e internacional, vinculados con la producción y transporte de petróleo y gas en zonas expuestas a condiciones muy hostiles o a las explotaciones no convencionales (shale-oil y shale-gas). Las principales demandas se relacionan con la optimización de las prestaciones del bien final en materia anticorrosiva, de resistencia a turbulencias, de exposición a temperaturas extremas o de gran amplitud térmica, a altas presiones atmosféricas y en lo referido a ángulos de perforación y cualidades específicas de las conexiones roscadas y las soldaduras. Este tipo de mercados corresponde más bien a los tubos sin costura, en los cuales Siderca/Tenaris tiene un rol destacado y del desarrollo continuo de estas tecnologías de producto depende su sostenimiento y, eventualmente, un mayor liderazgo a nivel mundial. También hay nanotecnologías críticas en la búsqueda de soluciones efectivas para mejorar el herramental que se utiliza en el proceso de fabricación de los tubos de acero. Por un lado, se están investigando varias alternativas para encontrar un recubrimiento que mejore el tiempo de vida de los mandriles de laminación y reemplace la utilización de cromo a través de recubrimientos con iguales prestaciones, pero sin sus riesgos medio-ambientales (recubrimientos mono y multicapa de aleaciones de niquel y cobalto, recubrimientos de cromo sin sus 7 derivaciones tóxicas, recubrimientos compuestos de distintos elementos, bicapas de níquel y fosforo-cromo). Por otra parte, se está desarrollando un método de marcación de tubos basado en la electrodeposición para modificar su conformación molecular y obtener metales nanoestructurados de alta resistencia térmica y al desgaste, cuyas aplicaciones también pueden extenderse a los diversos productos de la galvanoplastia y la pulvimetalurgia. En general, la implementación de las tecnologías identificadas previamente suelen combinar innovaciones de productos y procesos, lo cual apunta -simultáneamente o no- a reducir costos e incrementar las utilidades mediante la incorporación de productos, la ampliación de mercados o de los márgenes de rentabilidad mediante la diferenciación o la agregación de valor. Esto requiere importantes volúmenes de inversión en maquinarias, equipos e instrumental de control, que posteriormente dan lugar a diversos esfuerzos de mantenimiento, de revamping y mejora constante. En muchos casos, estas inversiones tienen un componente importante de obras civiles, lo cual demanda muchas horas-hombre. Sin embargo, se trata de tecnologías capital-intensivas, no sólo porque las mismas suelen estar incorporadas en equipamientos, sino porque su impacto posterior sobre el empleo directo es marginal. Esto se debe a que el sector siderúrgico se trata de una industria multiproducto cuya actividad se caracteriza por ser un proceso enteramente continuo, estructurado a partir de líneas de producción altamente automatizadas. La totalidad de las tecnologías de proceso señaladas ya están desarrolladas y se encuentran disponibles a nivel internacional. Por lo tanto, las empresas siderúrgicas locales pueden adquirir estas maquinarias y equipos en formato tipo “enlatado” y sólo existen algunas tareas de índole trabajo-intensiva vinculadas a las posibles adaptaciones que haya que hacer en las plantas industriales locales y la ingeniería de procesos. Este es el caso más representativo de las tecnologías mencionadas en los primeros dos puntos, ya que la introducción de nuevas líneas de productos o la optimización de procesos productivos requiere de inversiones de capital físico, ya sea en la etapa 8 de aceración como en la de laminación o en los procesos posteriores de agregación de valor y terminación de los productos semi-elaborados. Las maquinarias y equipos utilizados son diversos y hay varios proveedores especializados a nivel internacional, mientras que en los equipos complementarios al core de los procesos también suele haber oferta local. Si bien en lo referido a la aplicación de nanotecnologías las inversiones y los procesos industriales también tienen este perfil, cabe destacar la alta incidencia de los esfuerzos previos en materia de investigación, innovación y desarrollo a nivel de laboratorio. Estas actividades requieren recursos humanos de excelencia, con profundos conocimientos de las tecnologías de frontera, por lo que podrían considerarse intensivas en capital humano. Pero a la vez, su trabajo requiere contar con equipamientos y herramentales de última generación, cuyo valor suele ser muy elevado no sólo por sus rigurosas prestaciones, sino también porque evitan que los desarrollos tecnológicos deban someterse necesariamente a procesos de “prueba y error” a escala industrial. 9 CONDICIONES OBJETIVAS PARA EL DESARROLLO Y APLICACIÓN DE CADA UNA DE ESTAS NUEVAS TECNOLOGÍAS En Argentina, el complejo siderúrgico está constituido por grandes empresas que, en materia de productividad y capacidad de actualización tecnológica, no evidencian diferencias importantes en relación con la región o respecto las mejores prácticas a nivel mundial. Acindar es propiedad de ArcelorMittal, la empresa siderúrgica más grande del mundo, y el grupo Techint es un actor relevante a nivel mundial, que en el caso de Siderca/Tenaris abastece el 25% del mercado mundial de tubos sin costura. El resto de las empresas siderúrgicas en nuestro país también forma parte de un grupo multinacional de primer nivel, por ejemplo Sipar (Gerdau). Debido a la conformación de esta industria, las principales empresas cuentan con sus propios departamentos de I+D, de capacitación y generalmente desarrollan vínculos importantes con instituciones tecnológicas, de certificación de normas, entidades de formación técnica y profesional, ya sea en forma individual o a partir de iniciativas conjuntas. Por lo tanto, directa o indirectamente a través de sus casas matrices o empresas vinculadas, la industria siderúrgica en nuestro país cuenta con los recursos y las condiciones para operar al más alto estándar internacional y acceder a las tecnologías mencionadas. En el caso particular de las nanotecnologías, dichas capacidades están potenciadas por su alto componente endógeno, debido a que el Grupo Techint integra en el país buena parte de los procesos de investigación básica, innovación y desarrollo. Es decir, no sólo está en condiciones de internalizar tecnologías desarrolladas en el exterior, como “receptor”, sino de generarla en forma autónoma y difundirla a las empresas de su propiedad alrededor de todo el mundo. Si bien el sector público es quien suele liderar los esfuerzos nanotecnológicos en otras áreas, a través de los distintos organismos del sistema científico-tecnológico (Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva, Fundación Argentina de Nanotecnología, INTI, Facultad de Ingeniería de la Universidad de Buenos Aires, etc.), en la siderurgia es el sector privado el que prevalece y lidera los ámbitos de aplicación efectiva. 10 Si bien existen diferentes centros e instituciones promovidos por empresas del sector, como el Instituto Argentino de Siderurgia (IAS), el más importante el Centro de Investigación Industrial (CINI) de Techint, que cuenta con más de 100 ingenieros destinados a la I+D en productos y procesos, así como los convenios de cooperación entre las empresas del sector y la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Buenos Aires (UBA), el Instituto de Cálculo que funciona en dicho ámbito y la Universidad Tecnológica Nacional (principalmente las sede regional Delta y San Nicolás). El grupo Techint también participó en la creación del Centro Interdisciplinario de Nanociencia y Nanotecnología (CINN), con el objetivo es crear un ámbito académico y de aplicación en estos campos. Tres polos componen el CINN: el Polo Bariloche constituido por investigadores del Centro Atómico Bariloche (CNEA) y el Instituto Balseiro, el Polo La Plata con investigadores del INIFTA, y el Polo Buenos Aires formado por investigadores de la Facultad de Ciencias Exactas y Naturales de la UBA y del Centro Atómico Constituyentes (CNEA). En su conjunto más de ochenta investigadores y un número importante de becarios participan en el desarrollo de diferentes tecnologías, como por ejemplo, nano-partículas y superficies nano-estructuradas. Pero el caso más emblemático es el de Siderca/Tenaris, que posee varios desarrollos alcanzados hasta el momento, varios de ellos patentados. Además, el Grupo cuenta con otros cuatro centros de I+D (ubicados en Brasil, Italia, México y Japón) con los que trabaja conjuntamente en el desarrollo de nuevas tecnologías de productos y procesos. Anualmente, la empresa Techint invierte unos 80 millones de dólares por año en esta área y forma parte de una red global líder en la materia. En efecto, más del 80% de sus ventas de tubos de acero puede ser considerado de “alta gama” y abastece mercados premium altamente diferenciados, entre otras cosas, por sus desarrollos nanotecnológicos aplicados. Respecto al resto de las tecnologías de proceso y producto mencionadas, las mismas se encuentran desarrolladas a nivel internacional, son de libre acceso y no existen patentes o licencias para su uso, por lo que sólo se trataría de internalizarlas localmente. Las principales empresas desarrolladoras y fabricantes de estas tecnologías son europeas (Alemania, Italia) y tendieron a desplazar a las 11 norteamericanas, aunque en los últimos años también han ganado terreno algunos fabricantes asiáticos (principalmente Japón, China y Corea del Sur). Las firmas locales cuentas con las capacidades económicas y humanas necesarias para su incorporación, adaptación y puesta en funcionamiento. Varias de las tecnologías mencionadas forman parte de sus planes de inversión en el corto y mediano plazo, a fin de mantener una determinada progresión de optimización de los procesos productivos. En algunos casos, la priorización de la adopción de una tecnología sobre otra depende de los cambios en las condiciones normativas en materia ambiental, como los sistemas de “caza de humos” o de modificaciones en los precios de los insumos y materias primas. Por ejemplo, la implementación de los sistemas de “circuitos cerrados del agua” está próxima a realizarse ya que la Provincia de Buenos Aires ha establecido un canon sobre el uso del agua que ha incrementado su costo. En general, puede decirse que las firmas siderúrgicas han tenido tradicionalmente un criterio de acompañar las necesidades del mercado y a las exigencias de la competencia por lo que no tendría que ser este caso la excepción. Incluso, el grupo Techint (Siderar y Siderca) cuenta con la experiencia de haber desarrollado varias de las tecnologías que utiliza y de proveerlas a otras empresas siderúrgicas del mundo. Si bien las maquinarias involucradas son realizadas a escala productiva en Europa (en una empresa italiana de su propiedad), la ingeniería, diseño e I+D es realizada en Argentina. En el caso de las empresas que son propiedad de otros grupos, como ArcelorMittal (Acindar) y Gerdau (Sipar), las actualizaciones tecnológicas se dan en el marco de sus políticas internacionales de “nivelación”, ya que tienden a entender a cada una de sus plantas como partes homogéneas de un negocio mundial. En este sentido, los mayores interrogantes corresponden a las tecnologías orientadas al desarrollo de productos para la sustitución de importaciones en sectores como la industria automotriz, la minería y la construcción/desarrollo de infraestructura en general. Las perspectivas sobre el dinamismo de cada uno de ellos no son homogéneas, aunque existe un consenso bastante generalizado del potencial de crecimiento que tendrá la minería en los próximos años más allá del rubro hidrocarburífero, así como las necesidades de inversión en sectores energéticos que 12 podrían sustentar un ámbito propicio a la implementación de proyectos como los mencionados. En lo relativo a las bolas de molinos, que se trata de un material básico para la trituración del mineral en bruto, Acindar produce las barras de acero necesarias pero no existe “aguas abajo” de la cadena ningún fabricante local que las realice en un tamaño mediano (3-3,5 pulgadas) y grande (5-5,5 pulgadas). Actualmente, se consumen alrededor de 30 mil toneladas de bolas de molienda de estos tamaños y se espera que dicha cantidad pueda llegar a duplicarse cuando entre en funcionamiento Pascua Lama, lo cual constituye un mercado suficiente para la razonabilidad económica del proyecto. Del mismo modo, la puesta en marcha de las inversiones mineras previstas para los próximos años también supone un mercado relevante para los proyectos mencionados en mallas de contención y sistemas para refuerzo de roca. A partir de lo mencionado anteriormente, es indudable que existen en el complejo capacidades para adoptar las nuevas tecnologías, tanto a partir de los esfuerzos de índole empresario como a través de la articulación público-privada. En especial, la acción del Estado es clave para generar las condiciones necesarias en lo relativo a los proyectos sustitutivos. La Secretaría de Minería, el Ministerio de Industria y el Ministerio de Planificación Federal han ido constituyendo diversas mesas de trabajo con algunos resultados favorables en materia de integración nacional de materiales y equipos para la minería. Si bien dicho impacto ha sido casi inexistente en lo relativo al desarrollo de proveedores propiamente dicho (es decir, de la sustitución de importaciones que implican la fabricación de productos hasta ahora inexistentes en el país), conforman un antecedente positivo a tener en cuenta. En el caso de la industria automotriz, los avances de este tipo de iniciativas han sido sensiblemente menores. Dentro del sector privado, las capacidades tecnológicas se diferencian según el grado de autonomía de las empresas al capital extranjero, ya que las decisiones locales tienden a estar supeditadas a las definidas a nivel corporativo. En cambio, las empresas de Techint evidencian un mayor arraigo tecnológico a nivel local. El Instituto Argentino de Siderurgia (IAS) y el Centro de Investigación Industrial (CINIFUDETEC-Techint) se destacan como las principales instituciones privadas que 13 promueven la investigación y el desarrollo científico-tecnológico, pero también existen otras acciones de esta índole en el ámbito de la formación primaria y secundaria, el desarrollo tecnológico de proveedores y clientes mediante los programas Exiros y ProPyME. Por su parte, el sector público también cuenta con instituciones de promoción científica adecuadas para la adopción de las tecnologías mencionadas (Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva en general, Fundación Argentina de Nanotecnología, INTI, CONICET, Facultades Nacionales y Provinciales de Ingeniería y de Ciencias Exactas, etc), con quienes suele haber algún grado de vinculación positiva. En materia de recursos humanos también se cuenta con calificaciones suficientes, cuyo fomento también comprende parte de las acciones del complejo siderúrgico. El Grupo Techint ha sido una de las empresas más activas en este sentido y los ejemplos más emblemáticos se encuentran en la zona de Campana, San Nicolás y Villa Constitución, donde la interacción incluye el apoyo económico a escuelas técnicas y universidades (por ejemplo, UTN), la organización de visitas a plantas por parte de los alumnos, etc. Adicionalmente, las empresas han generado diversos institutos de capacitación y de certificación de competencias laborales (soldadores, etc). A su vez, se destaca la escuela Fray Luis Beltrán, que pertenece a la Unión Obrera Metalúrgica (UOM) y en las seccionales donde existe actividad siderúrgica cumple un rol fundamental. Otra iniciativa fue la creación del campus universitario de Tenaris, que constituye un ámbito corporativo de formación media y avanzada que permite captar recursos humanos, igualar los conocimientos entre todos los países donde opera el grupo Techint y transferirlo intra-firma. 14 PRINCIPALES LIMITANTES PARA LA ADOPCIÓN Y/O DESARROLLO EN EL PAÍS DE LAS TECNOLOGÍAS QUE SE AVIZORAN COMO CRITICAS En lo relativo al desarrollo en el país de las tecnologías mencionadas, como puede inferirse de los apartados anteriores, las mayores limitantes existen en la provisión de las maquinarias y equipos asociados a las mejoras en procesos y de aquellas que se vinculan con la sustitución de importaciones. En general, se trata de unas pocas empresas globales que abastecen a todas las empresas siderúrgicas del mundo, principalmente de origen europeo, estadounidense, japonés y, en los últimos años, de China y Corea del Sur. Estas empresas suelen ser los proveedores de las tecnologías de base y, en algunos casos, las empresas locales participan en la provisión de equipos complementarios y materiales accesorios asociados a la inversión (puentes grúa, sistemas de bombeo, intercambiadores de calor, equipos de manipulación y movimiento de materiales, calderería, equipos eléctricos, etc). Por lo tanto, las limitantes para el desarrollo de estos rubros en el país son las dificultades propias a todo el entramado electro-metalmecánico, principalmente en los segmentos de maquinarias y electrónica. Por el contrario, no se advierten grandes limitantes en lo referido a la adopción de estas tecnologías, más allá de aquellos vinculados con las economías de escala (en el caso de la sustitución de importaciones) y de la competitividad global de la siderurgia en aquellos segmentos donde tiene una participación a nivel internacional. En este último caso, las empresas del sector aducen algunas dificultades crecientes en los últimos años que no sólo son producto de la crisis internacional y la competencia china, sino del aumento de los costos internos en sentido amplio 3. En particular, se ha manifestado que el mayor rubro de exportación, los tubos de acero, han sufrido una pérdida de mercados en Europa y algunos países de Latinoamérica. Estas 3 Las empresas siderúrgicas consideran que en los últimos años los costos internos han tendido a ser poco competitivos no sólo por lo estrictamente asociado al precio de sus materias primas, de la mano de obra y los servicios en general, sino por otros costos implícitos vinculados con problemas sindicales, paradas de planta por falta de energía, esquemas logísticos inadecuados, incrementos de las cargas impositivas, etc. 15 dificultades podrían en un futuro operar como limitantes para el desarrollo de inversiones en el país y del ritmo con el cual las empresas siderúrgicas vayan adoptando estas tecnologías. Sin embargo, el avance sobre aquellas orientadas a la sustitución de importaciones fundamentalmente depende de la escala del mercado interno. En Argentina, el consumo de acero per cápita en general es relativamente bajo y no difiere demasiado de lo que se consumía hace 30 años atrás. Se estima que dicho consumo gira en torno a los 135 kg/persona, mientras que en Estados Unidos es superior a los 360 kg, en China es cercano a los 500 kg, Italia unos 600 kg y en Corea del Sur es superior a 1.000 kg. De todos modos, en Sudamérica el consumo de la Argentina no difiere del promedio y es levemente inferior al de Brasil. Estas diferencias se deben a diversos factores, como el grado avance de la industrialización y su perfil, la dinámica de la inversión en construcción y la realización de grandes obras de infraestructura. Precisamente, uno de los segmentos de mayor incidencia en el plano productivo es la industria automotriz y su cadena de valor. El principal problema para la fabricación de estos productos tiene que ver con la baja escala que deriva de la diversidad de especificaciones que solicitan las terminales automotrices para los aceros que utiliza. En especial, para productos elaborados que conforman el universo de autopartes suele haber requisitos de certificación de normas y composición de las aleaciones que son distintos, aún para un mismo producto. Esto es un problema para la industria siderúrgica debido a características propias a su proceso productivo. La cantidad y calidad de los hornos, cucharas y trenes de laminación son los que van a determinar las posibilidades que tiene cada empresa para diversificar su producción. Elaborar diferentes formatos y a partir de mezclas de acero diferentes interrumpir permanentemente la producción, variar contenidos del horno, cucharas, sustituir rodillos de laminación, etc. Todo ello genera límites económicos muy concretos, que son difíciles de quebrantar con cierta razonabilidad. En el caso de Acindar, la empresa ha manifestado producir 200 calidades de acero, siendo insuficientes para abastecer todos los tipos especiales que las terminales 16 automotrices requieren. Para poder incrementar la oferta de estos aceros, la firma requiere llevar adelante cuantiosas inversiones que modifiquen su actual proceso productivo (por ejemplo construir una estación de vacío en la acería), cuya justificación depende si existe un volumen de demanda adecuado y sostenido en el tiempo. En aceros planos, el planteo de las empresas es similar: para producir cualquier tipo de acero no existe un problema de capacidad técnica, sino económica. En el caso de la minería puede haber situaciones similares, pero a priori la flexibilidad es mayor. Adicionalmente, cabe señalar que dicho problema se profundiza por la ausencia o deficiencia de “fabricantes intermedios”. En otros términos, existen proyectos de sustitución de importaciones de autopartes o materiales para minería que, aparte de requerir la producción de un acero semi-elaborado específico por parte de la siderurgia, necesitan de una empresa que cumpla con la etapa de transformación previa a su utilización final. Por ejemplo, un bulón de acero especial requiere cortar y eventualmente roscar un alambrón fabricado por Acindar. De esta manera, la falta o deficiencia de articulación o governance en toda la cadena termina inhibiendo la realización de proyectos que, en ocasiones, no son de total interés por parte de las terminales automotrices. En cuanto a las tecnologías de procesos destinadas a la optimización de costos o al cuidado del medio ambiente, las limitantes tienden a ser menores ya que las empresas tienen experiencia en asimilar rápidamente las mejores prácticas internacionales y, en efecto, suelen operar dentro de un plan de inversiones programado en este sentido. Los aspectos estructurales, normativos, los esquemas de incentivos y las regulaciones en general suelen incidir de diversa forma, acelerando o retrasando dicho plan. Tal es el caso de los sistemas de “caza de humos”, ya que el material reciclado aún no puede ser utilizado fácilmente para la elaboración de materiales para la construcción y, en consecuencia, carece de un valor económico apropiado. 17 EL ROL DEL SECTOR PÚBLICO Y LOS COSTOS DE LA APLICACIÓN DE ESTAS NUEVAS TECNOLOGÍAS EN EL PAÍS El rol del Estado y de las instituciones del sistema científico y tecnológico nacional es clave para la aplicación de estas nuevas tecnologías en el país. En el caso de las nanotecnologías, los organismos vinculados tecnológicamente al sector podrían complementar y profundizar las acciones de investigación que ya vienen realizando las empresas siderúrgicas. Sin embargo, el espacio más amplio para potenciar el rol del sector público en este caso corresponde a la difusión de estas tecnologías. Es decir, articular estos desarrollos “aguas abajo” de la cadena, favoreciendo su aplicación más allá de los segmentos siderúrgicos para la industria de petróleo y gas. Por ejemplo, muchas aplicaciones tienen potencial en la cadena de valor automotriz y la metalmecánica en general; así como en determinados rubros de la construcción y para el desarrollo de la infraestructura. Para ello, es preciso continuar fortaleciendo al Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva y todos los organismos que conforman el sistema científico-técnico nacional, propendiendo a una interacción cada vez más densa con el sector productivo. En el corto y mediano plazo, es probable que esto no necesariamente requiera volcar grandes recursos económicos, sino orientar los existentes a tal fin. En general, las empresas suelen señalar como uno de los problemas esenciales para este tipo de proyectos cierta desconexión o falta de articulación entre los ámbitos académicos, de la investigación básica y el productivo. Por lo tanto, es esencial que se profundice la comunicación entre los actores del sistema científico-tecnológico y las empresas, a partir del desarrollo de experiencias conjuntas que permitan generar verdaderos equipos de trabajo y las sinergias propias a este tipo de relacionamiento. Por otra parte, una participación activa del sector público en materia ambiental resulta esencial para coordinar los esfuerzos del sector privado en la aplicación de tecnologías más eficientes en lo productivo y menos contaminantes. Se trata de un campo bastante complejo debido a las diversas jurisprudencias a nivel nacional, provincial y municipal, cuyas competencias para regular en la materia y de ejercer el 18 poder de control, en ocasiones, resultan redundantes y derivan en sobre-costos innecesarios. En general, los planes de inversión de las empresas en este sentido son producto de argumentos económicos (para reducir costos) y sostener ciertos estándares internacionales, respecto lo cual cabe señalar que la Argentina se ubica entre los más altos de la región. El Estado puede acelerar este tipo de inversiones a partir de regulaciones más estrictas si lo considerara necesario, pero a la vez, facilitarlas mediante esquemas de financiamiento específicos. Uno de los aspectos críticos que guía la adopción de tecnologías de proceso más eficientes en la utilización de recursos básicos es el de la chatarra, cuya incidencia sobre los costos de producción es sumamente relevante. En general, la industria siderúrgica local se abastece del mercado local y el material importado es marginal, debido a su alto precio. La chatarra es un insumo muy demandado a nivel internacional, por eso es fundamental que se sostenga en el tiempo la normativa que prohíbe su exportación. Pero todavía existen márgenes considerables para implementar una política más eficiente para la recuperación y reciclado de chatarra de acero y otros metales no ferrosos. De las cuatro grandes acerías, sólo una adquiere en la Argentina el 100% de la chatarra que utiliza, mientras que el resto debe complementarla con chatarra de países limítrofes. El grupo Techint es el único que cuenta con su propia empresa (Scrap Service) para proveerse directamente de este material, que se dedica al acopio del material recibido de cooperativas y pequeños acopiadores, aunque no es la única empresa con la que opera. Del total de chatarra que compra Scrap Service, el 50% proviene de rezagos de la industria y la otra mitad proviene de recolectores informales que reciclan el material en la vía pública. El mercado de la chatarra es complejo e implica articular diversos sectores formales e informales (recuperadores urbanos, cooperativas de reciclaje, pequeños y grandes acopiadores, acerías, etc.), siendo determinante una fuerte presencia del Estado. Avanzar sobre este aspecto de la cadena de valor siderúrgica no sólo tendría un impacto ambiental favorable, sino que favorecería la adopción de tecnologías de proceso que optimicen el uso de otros recursos, cuya incidencia es menor, ya que de este modo se incrementaría su precio relativo. Asimismo, debido a que la energía 19 también es uno de los insumos más relevantes en la producción siderúrgica, es preciso que a partir de las políticas de inversión pública y privada, así como de tarifas, se garantice una trayectoria de largo plazo en la cual las empresas cuenten con un abastecimiento suficiente –tanto para la electricidad como para el gas- a un precio competitivo. En este marco, se podría trazar un esquema tarifario que incentive o premie las inversiones privadas orientadas a un uso más eficiente de la energía o al desarrollo de proyectos conjuntos para su generación. Finalmente, como se dijo previamente, el sector público ocupa un lugar central en la introducción de nuevas tecnologías de producto para la sustitución de importaciones, ya que puede estimular y orientar la demanda hacia el desarrollo de proveedores locales. En efecto, todos los proyectos mencionados para la industria automotriz y la minería requieren un marco facilitador. Los instrumentos de política pueden ser diversos e incluyen los aspectos tributarios, financieros, comerciales y todos aquellos vinculados al “compre nacional”. Las mesas de sustitución de importaciones que se fueron conformando en el ámbito del Ministerio de Industria, junto a otros organismos que incluyen al Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva, pueden ser ámbitos funcionales a estos objetivos. Los recursos que el Estado debería destinar a tal fin dependerán de la magnitud de los proyectos sustitutivos y de las necesidades específicas en cada caso. En términos económicos, no se advierten necesidades adicionales en materia de financiamiento, ya que existen líneas con fondos disponibles y condiciones muy competitivas. Por lo tanto, buena parte de la tarea se relaciona con aspectos normativos que podrían generar un marco más favorable y una gestión pública que permita articular y hacer un seguimiento de los objetivos trazados. Sin embargo, cabe mencionar que los proyectos listados en el presente documento evidencian un alto grado de factibilidad, ya sea técnica como económica, incluyendo la capacidad de provisión a un precio razonable. En lo relativo a los tiempos de maduración de estas tecnologías, la inversión en nanotecnología es la que requiere mayores plazos debido a la multiplicidad de actores y tareas que intervienen desde la fase experimental hasta la salida del producto al mercado. Cabe destacar que invertir en nanotecnología implica mayores 20 riesgos que en otras áreas tradicionales aunque también supone retornos muchos mayores. Por lo tanto, se estima que el tiempo promedio para lograr un resultado concreto es de dos a cuatro años y, de ahí en adelante, ya se estaría en condiciones para llevar adelante el escalado productivo. Concretamente, el grado de desarrollo de las aplicaciones señaladas para el rubro de tubos de acero para petróleo y gas difiere de un caso a otro aunque la mayoría de los casos ya fueron patentados e incluso algunos probados a escala piloto. De acuerdo a lo manifestado por las empresas, los desarrollos más recientes que ya han sido testeados a escala industrial, tienen un período de maduración de uno a dos años. Algunos de los productos vinculados a estos desarrollos incluso saldrán al mercado a la brevedad. Con respecto al resto de las tecnologías de proceso y producto, se trata de inversiones adaptativas, de actualización y modernización, cuya velocidad depende de diversos factores vinculados con el crecimiento de la producción y las tendencias mundiales. Como se mencionó anteriormente, la mayoría de estas tecnologías son maduras por lo que no se advierten plazos muy prolongados para su desarrollo. La implementación de los sistemas de “circuito cerrado del agua” está en marcha y se estima que en el transcurso de un año ya esté operativo. Del mismo modo, los sistemas de “caza de humo” están previstos dentro del plan de inversiones de algunas de las empresas para los próximos 2 o 3 años. Por su parte, los proyectos sustitutivos de importaciones en la industria automotriz y minería no requieren grandes tiempos de maduración ya que también se tratan de tecnologías maduras. En particular, Acindar ya cuenta con las tecnologías de producción de bolas de molino, mallas de contención y sistemas de resguardo de roca y sólo haría la adquisición de algún equipamiento adicional y la puesta en marcha de los mismos. 21 IMPACTOS DE LAS TECNOLOGÍAS EN EL NIVEL DE PRODUCCIÓN, GENERACIÓN DE VALOR AGREGADO, EMPLEO, CONSUMO INTERNO ASÍ COMO SU IMPACTO EN LA BALANZA COMERCIAL La revolución del shale oil y shale gas ha dado un giro radical en el mercado energético mundial y la tendencia indica que la producción de hidrocarburos no convencionales se va a quintuplicar en los próximos 20 años. En Estados Unidos, la magnitud de dicha revolución alteró su perfil energético y generó más de dos millones de puestos de trabajo de manera directa e indirecta. Por su parte, la Argentina ocupa el cuarto puesto mundial en reservas de petróleo no convencional (detrás de Rusia, Estados Unidos y China) y el segundo en gas (detrás de Argelia) con unas reservas de 802 billones de pies cúbicos, por el descubrimiento de Vaca Muerta en Neuquén, según estimaciones del Departamento de Energía de los Estados Unidos. El desarrollo de los recursos no convencionales multiplicará por diez las reservas actuales de petróleo y por cuarenta las de gas, lo que permitirá un aumento significativo de la producción. Esta transformación repercute sobre la industria de tubos de acero, especialmente en los segmentos denominados “premium”, que es el ámbito en el cual se están dando los desarrollos en nanotecnologías y tratamientos térmicos específicos. Precisamente, las tecnologías señaladas apuntan a estos mercados, donde la competencia por precio es más acotada y relucen los aspectos diferenciadores de dureza, resistencia, lubricación, seguridad ambiental, etc. En general, se trata de ganar sub-mercados dentro de mercados que ya son los más exigentes, cuyo acceso requiere la certificación de normas de calidad de altos estándares (normas A.P.I., “American Petroleum Institute”). Sólo en Estados Unidos, la explotación de los reservorios no convencionales replicó una marcada expansión de la demanda de tubos de acero con nuevas oportunidades en el plano externo para Tenaris. En el último año, las ventas a la región aumentaron 22 un 21% interanual y representaron 49% de sus ventas totales del año. La empresa estima que venderá 4,2 millones de toneladas a petroleras que extraen shale gas y shale oil en Norteamérica de un total de producción de 16 millones de toneladas. En el mercado local, la industria hidrocarburífica perfora cerca de 1.340 pozos, de los cuales un 10% (133) corresponde a explotaciones no tradicionales y genera unos 10.000 puestos de trabajo directos e indirectos. Las oportunidades que se abren son de tal magnitud que la empresa Tenaris pretende ampliar su base en la ciudad de Neuquén o construir una segunda en la localidad de Añelo, lo que demandará el desembolso de unos US$ 20 millones. Debido a que estas tecnologías de producción son capital-intensivas, el impacto de la expansión de la producción sobre el empleo no es tan considerable. Sin embargo, el incremento en el valor agregado de la producción sí lo es. A su vez, este tipo de innovaciones permite disputar mayores espacios en mercados internacionales de “alta-gama” y sostener los existentes, por lo que es esperable un incremento de las exportaciones y del superávit comercial, ya que la integración nacional de la siderurgia es relativamente alta en este segmento. No obstante, es probable que parte de este efecto sea atenuado por la dinámica de inversiones prevista en el sector de petróleo y gas en la Argentina. En efecto, se espera que la participación de las exportaciones sobre el total de ventas de este rubro pase del actual 80% a menos del 70% durante 2014/2015. En términos generales, se estima que el lanzamiento al mercado de los nuevos productos nanotecnológicos permitirá incrementar las ventas en alrededor de US$ 300 millones, correspondiendo la mayor parte a ventas en el exterior. Ahora bien, estos impactos se verían multiplicados si se lograra una trasferencia tecnológica relevante que se difunda “aguas abajo” en la cadena de valor, hacia los rubros de la metalurgia y la metalmecánica. Las aplicaciones posibles son diversas y van desde la galvanoplastía, la pulvimetalurgia y el tratamiento superficial de materiales en general, hasta su implementación en rubros más complejos elaboradores de conjuntos y equipos para la producción. Estas actividades suelen ser más intensivas en el uso de la mano de obra y, por lo tanto, el impacto sería más notorio en materia de empleo, tanto en cantidad como en calidad. Se estima que la elasticidad-producto de la metalmecánica es casi tres veces la existente en la 23 industria siderúrgica, lo cual da una dimensión al respecto. Asimismo, el desarrollo de estas capacidades competitivas favorecería el actual déficit de la balanza comercial sectorial, que supera los US$ 22.000 millones y representa casi el 80% del desbalance existente en productos industriales en general. Las innovaciones en nanotecnología dentro del rubro de tubos de acero para la explotación hidrocarburífera también acompañará el desarrollo de este complejo. En los últimos años, los avances en explotaciones off-shore en aguas cada vez más profundas y la revolución del shale gas y shale oil así estuvieron estrechamente vinculados a la aplicación de nuevas tecnologías de perforación y fractura hidráulica. Estos avances técnicos generan desafíos cada vez mayores para los productores de tubos de acero en materia de robustez y durabilidad pero también exigen una mayor sensibilidad a los cuidados medioambientales. En este sentido, la adopción de nanotecnologías presenta nuevas oportunidades para que los productos y procesos de esta industria puedan mejorarse sustancialmente, adecuándose a las nuevas realidades. En lo relativo a las tecnologías de proceso mencionadas, cuya aplicación más probable en el corto plazo corresponde a un uso más eficiente del agua y el reciclado de vapores y gases durante el proceso de producción de acero, el impacto se vincula esencialmente con la reducción de su consumo en torno a un 80%4. Esta reducción también podría redundar en un menor costo de producción, no sólo por los cánones impositivos que se abonan, sino también por el costo energético vinculado al bombeo del agua, entre otros. Sin embargo, también existen incrementos de costos asociados al uso de este tipo de tecnologías debido a que el circuito cerrado de agua requiere procesos de filtrado y reciclado adicionales. Sin embargo, es altamente probable que el efecto neto sea una reducción de costos y, desde ya, una mejora sustancial en términos de impacto ambiental. Respecto a las tecnologías de producto, se prevé que la inversión del nuevo tren laminador en la empresa Acindar permita un 30% de incremento en la capacidad 4 Si bien se trata de un sistema cerrado, la reducción no es del 100% ya que cada tanto debe volverse a utilizar agua nueva debido a que alrededor del 20% se consume en el proceso productivo, por ejemplo, en forma de vapores. 24 instalada de laminación. Actualmente, la empresa cuenta con una capacidad instalada de 1,4 millones de toneladas de laminados y emplea a más de 2.500 personas en forma directa y a otras 1.000 más de manera indirecta (entre contratistas y otros proveedores de servicios). Por lo tanto, con la nueva inversión la capacidad de laminación ascendería aproximadamente a 1,8 millones de toneladas y generaría más de 140 empleos, permitiendo a la empresa ganar competitividad en la producción de barras de acero que, de orientarse a los proyectos sustitutivos mencionados, se podrían obtener las aleaciones especiales y tratamientos que se requieren. En el rubro de productos destinados al sector de minería, se estima que la empresa podría sustituir importaciones por unos US$ 100 millones por año. Especialmente, a través de la producción de bolas de molino cuyo objetivo es sustituir importaciones por U$S 80 millones. La mayor parte de éstas provienen principalmente de las empresas Moly-Cop y Sabo, ubicadas en Chile, Perú y España. En el período 20072011, con el crecimiento del sector minero, las compras externas de bolas de molino se incrementaron un 82,6% y se espera que para los próximos años (con la incorporación de Barrick y Cerro Negro) la demanda externa se incremente otro 83%, llegando a 56.076 toneladas. En el caso de la producción dirigida a la industria automotriz, también se podría sustituir unos US$ 70 millones. Actualmente, se consumen unas 13.000 toneladas de planchuelas elásticas y barras para amortiguadores en el año, cuyo valor de demanda se calcula en unos US$ 30 millones. En los últimos 7 años dichas importaciones se han incrementado en más de un 60%, ya que se trata de un rubro esencial sujeto al alto dinamismo que tuvo la producción automotriz en estos años. Por otra parte, en el mercado de tuercas y bulonería se importan más de 5.000 toneladas al año por un monto superior a los US$ 35 millones, los cuales también pueden ser abastecidos localmente en la medida que se ponga en marcha la producción de los aceros especiales requeridos y se desarrolle la capacidad de transformación en los eslabones posteriores de la cadena. Si bien esto requiere inversiones en equipamiento que no son de mucha complejidad, en algunos segmentos de bulonería es preciso contar con certificaciones de calidad y homologaciones por parte de las terminales automotrices que pueden requerir un tiempo de maduración. 25 Desde esta perspectiva, es evidente que la adopción de todas estas tecnologías profundizaría el grado de articulación al interior del entramado productivo, ya sea dentro del mismo sector como con proveedores/clientes, fundamentalmente en aquellas que apuntan a la sustitución de importaciones y a partir de la eventual difusión de las nanotecnologías hacia otros eslabones del complejo. Las inversiones destinadas a nuevos tipos de productos a partir de tecnologías maduras, permiten diversificar el potencial de las fases de terminación de productos, incorporando aceros de mejor calidad o cuyas especificaciones permiten desarrollar productos inexistentes en el país. Es en esta etapa de laminación del acero y su posterior transformación donde existen los mayores espacios para la agregación de valor. En el caso de las nanotecnologías no es diferente, aunque el diferencial se vincula con el potencial de desarrollo de capacidades de producción e innovación. Asimismo, como se trata de una tecnología de frontera, sus potenciales beneficios sobre el desarrollo de las cadenas de valor excede la mera ganancia económica o de empleo vinculada a la sustitución de importaciones. Por otra parte, el impacto de estas tecnologías podría impulsar procesos que tiendan a resolver la problemática que gira en torno a la ausencia de determinadas calidades de aceros exigidos por la industria automotriz y de bienes de capital, donde se buscan grosores especiales, más moldeables, de mayor resistencia o con prestaciones de diversa índole. La inexistencia de la producción de aceros con aleaciones especiales es un factor crítico para la producción local de muchos segmentos de estos sectores, entre otros. En la medida que se avance en la integración de estos procesos, también se avanzará en el desarrollo de la cadena de valor y en beneficio de la propia industria siderúrgica, cuyas escalas de producción tenderían a ser más adecuadas para el desarrollo de nuevos proyectos productivos y para su proyección internacional. Si bien actualmente sus brechas tecnológicas y de productividad con los mejores estándares internacionales no son relevantes en los segmentos productivos en los que participa (esencialmente en tubos sin costura), esto favorecería una mayor inserción en aquellos donde sólo se orienta al mercado interno (tanto los planos de Siderar como los no planos de Acindar, Gerdau y Zapla). Asimismo, esta diversificación de la producción, bajo criterios de eficiencia económica, permitiría 26 aumentar la competencia a nivel regional, ya que actualmente muchos de estos aceros sólo se fabrican en Brasil, generando condiciones más simétricas para el desarrollo industrial de la cadena. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DE POLÍTICA DE I+D+I El complejo siderúrgico argentino está constituido por grandes empresas nacionales y filiales de las mayores multinacionales a nivel mundial, siendo casi monopólicas en los segmentos de productos que abastecen en el mercado interno. Precisamente éste es su ámbito de operación, a excepción de Siderca/Tenaris que exporta casi el 80% de producción. Se trata de empresas altamente tecnificadas cuyos estándares de producción no difieren sustancialmente de las mejores prácticas internacionales e incluso en el rubro de tubos de acero la Argentina evidencia un liderazgo tecnológico, abasteciendo los segmentos de demanda más sofisticados. Las tecnologías enunciadas en el presente documento básicamente son de dos tipos: las orientadas a optimizar procesos productivos y las que apuntan al desarrollo de productos. Si bien entre ellas existen vínculos muy estrechos, las primeras se concentran en la reducción de costos y las segundas en el incremento de las ventas, ya sea a través de la incursión en nuevos mercados como del incremento de la tasa de ganancia por aumento de precios asociados a la diferenciación de producto. Este efecto sería notoriamente mayor sobre el volumen de negocios de las empresas que el derivado de la optimación de procesos, cuyo impacto sobre los costos es marginal y suele ser más notorio sobre aspectos ambientales. En general, estas tecnologías son capital-intensivas debido al alto componente de maquinarias y equipos que implican o por los esfuerzos de I+D que requieren, como es el caso de las nanotecnologías. En el primer caso, las capacidades de desarrollo de la Argentina son limitadas ya que se trata de “paquetes” provistos por empresas especializadas que operan a nivel global, por lo que la participación local es accesoria, a partir de la provisión de equipos complementarios. Son tecnologías relativamente maduras a nivel mundial donde las innovaciones provienen del propio proveedor, a partir de su interacción con sus clientes siderúrgicos en las distintas zonas del mundo. Dentro de este grupo se encuentran las tecnologías de proceso que reducen la utilización de agua, que reciclan en polvo los gases y vapores 27 generados durante la aceración, que optimizan el uso de la energía para la fundición de la chatarra y el enfriamiento de los productos laminados. Pero también podría incorporarse a las tecnologías de producto que apuntan a la sustitución de importaciones en el sector automotriz y de minería. Los requisitos a tal fin simplemente son la incorporación de equipos específicos para el tratamiento del acero y su laminación con cualidades específicas. Por su parte, el desarrollo de productos vinculado con las nanotecnologías presenta un arraigo local muy superior, a partir de las capacidades propias del Grupo Techint, con su Centro de Investigación Industrial (CINI), y el conjunto de instituciones y organismos públicos, como la Fundación Argentina de Nanotecnología, el INTI y el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva. Sin embargo, en este caso el liderazgo tecnológico corresponde al sector privado, al menos en lo referido a innovaciones aplicadas a la producción. Si bien muchas de ellas podrían extenderse a otros rubros siderúrgicos o “aguas abajo” de la cadena de valor, actualmente los mayores desarrollos se han materializado en la producción de tubos sin costura. En particular, los destinados a la industria de petróleo y gas y, entre ellos, a los segmentos “premium” que requieren prestaciones específicas en materia de dureza, resistencia, inocuidad con el medio ambiente, etc. El complejo siderúrgico argentino cuenta con las capacidades y los recursos suficientes para adoptar las tecnologías seleccionadas. En efecto, todas ellas ya tienen algún grado de avance o están dentro de los planes de inversión de las empresas, en el corto o largo plazo. De igual modo, existen condiciones institucionales de entorno que podrían favorecer su implementación. En este sentido, las mayores limitantes se vinculan con el desarrollo local de las mismas, específicamente en el caso de las tecnologías de proceso, debido a las debilidades propias de todo el entramado electro-metalmecánico. Este aspecto también podría operar como condicionante para la materialización de los proyectos sustitutivos mencionados en el caso de la industria automotriz y minería, ya que los desarrollos siderúrgicos muchas veces requieren una segunda etapa de transformación que corresponde a estos eslabonamientos. Por otro lado, cabe señalar la problemática asociada a las escalas de consumo del mercado interno, cuya magnitud inhibe este tipo de desarrollos, comúnmente vinculados a las aleaciones especiales de acero, a 28 tamaños no convencionales que implican modificar los trenes de laminación, etc. Finalmente, las dificultades que podrían derivar de la falta de competitividad global de la economía y la siderurgia en especial también podrían operar como limitantes para el desarrollo de inversiones en el país y para la adopción de estas tecnologías. Sin embargo, las perspectivas en general son positivas y no se advierten grandes condicionantes al respecto. En consecuencia, la concreción de estos avances tecnológicos podría tener impactos muy positivos para la economía argentina, fundamentalmente en materia de valor agregado y de balance de pagos ya que, al ser una actividad de procesos continuos y altamente tecnificada, la elasticidad entre el crecimiento del producto y el empleo es baja. En el caso de los tubos de acero con aplicaciones nanotecnológicas, se espera incrementar las ventas en más de US$ 300 millones, de la mano de las inversiones que se están realizando en torno a la explotación de hidrocarburos no convencionales en la Argentina y otros mercados como Estados Unidos y segmentos muy específicos en Europa. Si bien la mayor parte corresponderá exportaciones, su participación sobre el total de ventas seguramente disminuirá, debido a la mayor incidencia del mercado local. Por su parte, los proyectos sustitutivos se podrían dar en el marco de las inversiones que se han venido realizando en las etapas de laminación. En el caso de Acindar esto permitirá aumentar la capacidad de producción en un 30% y, de avanzar en los proyectos mencionados, la sustitución de importaciones objetivo ronda los US$ 100 millones por año en el caso de la minería y cerca de los US$ 70 millones en automotriz, dividiéndose en partes iguales el proyecto de elásticos, amortiguadores y bulonería en general. En lo relativo a las tecnologías de proceso, el impacto esperado es esencialmente ambiental y es menos mensurable en términos económicos. A modo de ejemplo, cabe señalar que la adopción de las tecnologías de “sistema cerrado del agua” permitiría reducir en un 80% el consumo actual. Estos resultados podrían potenciados a partir de la política pública de diverso modo. En lo que respecta a los esquemas de ciencia, tecnología e innovación, la clave es complementar las tareas de investigación que ya vienen efectuando las empresas siderúrgicas y, especialmente, articular estos desarrollos “aguas abajo” de la cadena, 29 difundiendo los mismos hacia aplicaciones en la industria metalmecánica, automotriz, construcción, infraestructura, etc. En estos rubros, suelen predominar las pequeñas y medianas empresas con menor capacidad tecnológica y sin posibilidades de desarrollo en I+D a partir de áreas propias, internas a las firmas. Es imprescindible multiplicar y mejorar los lazos entre el sistema científicotecnológico público y las instituciones tecnológicas de índole privada, como el Instituto Argentino del Acero (IAS) y el CINI, a efectos de favorecer resultados sinérgicos de mayor alcance. Sólo una articulación profunda entre éstos permitirá avanzar en la transferencia y difusión tecnológica a lo largo de toda la cadena de valor. A tal fin, especialistas del sector han destacado la necesidad de vinculación entre los recursos humanos manteniendo un objetivo centralizado en el plano de lo productivo, más allá de lo académico, lo científico y lo relacionado con la investigación básica5. Este perfil de los recursos pertenecientes al ámbito público es percibido como un factor que condiciona el logro de objetivos concretos en el ámbito de la producción y en materia tecnológica. Asimismo, se ha señalado la necesidad de contar con gestores tecnológicos que cuenten con esta visión y sean capaces de conformar redes globales de innovación. Muchas de las “respuestas” y “soluciones” a interrogantes y problemas específicos pueden encontrarse fronteras afuera de la Argentina y no por ello se estaría viendo dañado el carácter endógeno de la misma. Por el contrario, referentes sectoriales aducen que estas capacidades de vinculación van conformando un activo local sumamente valioso, capaz de generar el marco para desarrollo propios en la frontera internacional. En efecto, ésta ha sido la experiencia del CINI en materia de nanotecnología, lo cual le ha permitido tener un alto grado de autonomía en la materia. En este sentido, el mayor aporte que se podría hacer desde la política 5 Por ejemplo, se menciona al sistema científico-tecnológico de Alemania como un caso virtuoso que podría servir de inspiración al caso argentino. Allí, la innovación tecnológica de la PyMEs básicamente surge de su vinculación con las universidades y centros tecnológicos especializados, quienes operan no sólo en el plano de la investigación básica sino también en el campo productivo. En efecto, muchos investigadores sólo pueden desempeñarse en esas funciones una vez que hayan realizado una experiencia previa en el sector productivo. A partir de ello, estas instituciones conforman verdaderas redes de innovación que interactúan a nivel local e internacional, complementando actividades y desarrollos que luego son volcados a la producción mediante la articulación con las empresas interesadas. 30 pública es la de articular y conformar una red que permita dar apoyo al resto de la cadena de valor. Por otro lado, para contrarrestar la actual dependencia vinculada al desarrollo y adopción de innovaciones de las empresas que son filiales de grupos multinacional, sería beneficioso impulsar un rol más activo en materia de I+D dentro de la propia corporación mundial, estableciendo vínculos más duraderos con instituciones de ciencia y tecnología locales y proyectando los mismos a nivel regional. El caso más relevante es el de Acindar, perteneciente al Grupo Arcelor Mittal, donde cabría esperar que la acería que opera en nuestro país no quede ajena a la dinámica tecnoproductiva del Grupo a nivel internacional. Se podría fomentar la formación de un centro de I+D en el país, que opere a nivel regional, o bien, que estreche lazos con laboratorios de universidades e instituciones de ciencia públicas. Este tipo de iniciativas ya se realizan en otros países como España y República Checa. El sector público cuenta con distintos organismos que ya vienen trabajando en algunos de estos temas (Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva en general, Fundación Argentina de Nanotecnología, INTI, Facultad de Ingeniería de la Universidad de Buenos Aires, de Ciencias Exactas, Conicet, etc) y aunque es evidente que las “escalas” de los equipos de ingenieros e investigadores en estas áreas son menores en Argentina que en otras regiones, esto no implica más que hacer un mayor énfasis en la articulación con el sector privado, concentrando los esfuerzos en aquellas líneas de innovación que se consideren más viables para la industria local. A los esfuerzos individuales de las empresas y grupos de investigación, hay que añadir la construcción de entornos cooperativos de uso intensivo del conocimiento. Para ello, es necesario mejorar los dispositivos de asignación, la difusión de la información y ayudar a incrementar la participación de las empresas medianas y pequeñas en el sistema de innovación nacional, en favor del desarrollo de capacidades tecnológicas competitivas de las mismas. En lo relativo a los proyectos sustitutivos en el área de minería e industria automotriz, la política científico-tecnológica resulta trascendente para su concreción y viabilidad. Como se mencionó previamente, la conformación de mesas de trabajo coordinadas por los Ministerios de Industria, Planificación y la Secretaría de Energía, donde participan los actores involucrados, constituye un ámbito funcional a tal fin, que 31 deberá ser profundizado. El Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva necesariamente debe participar de las mismas y aportar todos los instrumentos que estén a su alcance para cumplir con el objetivo final de sustitución. En particular, la puesta en marcha de estos proyectos podría requerir determinadas pruebas y ensayos de materiales, la certificación y/o homologación de normas de calidad que requieren un soporte institucional similar al que existe en muchos casos por parte del INTI. Por otro lado, el avance tecnológico de la industria siderúrgica podría favorecerse mediante determinadas condiciones de entorno y de políticas complementarias, que promuevan su crecimiento y competitividad, requisitos básicos para la realización de inversiones y la proyección de la actividad. En general, los costos de producción siderúrgicos están determinados por insumos críticos como el mineral de hierro, la chatarra y la energía, siendo el recurso de mano de obra directa de una menor incidencia (aunque indirectamente sí lo es debido a la participación de los costos vinculados a servicios en general). En lo relativo al mineral de hierro y diversas ferroaleaciones utilizadas para la producción del acero, los precios suelen ser relativamente homogéneos a nivel internacional, aunque algunos países con grandes yacimientos tienen alguna ventaja asociada a los costos de transporte y logística en general. Brasil es uno de ellos, ya que allí opera una de las dos empresas más grandes del mundo (Vale do Rio Doce), quienes suelen fijar el precio del mineral de hierro a nivel mundial. En lo relativo a la chatarra, se trata de un material que tiene un 100% de potencial de reciclado y es muy codiciado en el mercado mundial. La Argentina no cuenta con una política integral sobre el tema, que garantice su acceso y optimice los stocks de manera eficiente. En principio, una norma clave es la prohibición que existe para exportar chatarra, lo cual debe ser mantenido. Algunas políticas adicionales que pueden mejorar el abastecimiento de chatarra y que ya fueron puestas en prácticas en otros países de Europa y Latinoamérica son: i) Modificar aspectos impositivos de la recuperación del hierro. Las empresas siderúrgicas consideran que parte de la solución está en reducir la alícuota del Impuesto Sobre el Valor Agregado (IVA) para el comercio de residuos. Esto se debe a que el costo impositivo es muy alto para el eslabón de la cadena que pasa de formal a informal y eso atenta contra sus 32 posibilidades de trabajar de manera más transparente. ii) Fortalecer y capacitar a los pequeños acopiadores en sistemas de gestión para mejorar los procesos y aumentar los volúmenes de chatarra. iii) Proponer a las acerías que realicen un programa de desarrollo de proveedores, aprovechando el vínculo estrecho que hay entre las empresas siderúrgicas y los acopiadores de mayor tamaño. Respecto a la política energética, en los últimos años el precio de los insumos energéticos en moneda extranjera se comportó –en términos generales- por debajo de los de la región y, en general, de los precios internacionales. Esto ha conferido una ventaja en los costos operativos de las empresas, más allá de que a nivel nacional las tarifas abonadas por el complejo no son de las más bajas (fundamentalmente si se comparan con las de consumo domiciliario). Sin embargo, la creciente escasez de la oferta de gas ha derivado en diversas modificaciones sobre la ecuación de tarifas para el sector, resultando en una curva ascendente. Diversas fuentes indican que, aún así, sigue existiendo un costo menor al internacional, aunque desde el sector privado algunos tienden a relativizarlo bajo el actual contexto económico y, fundamentalmente, debido a los sucesivos cortes de suministro. La ausencia de información accesible y la multiplicidad de tarifas y modalidades de suministro no permiten hacer un diagnóstico preciso al respecto en el presente trabajo. De todos modos, es importante dejar constancia de la relevancia de esta variable, cuyo impacto no puede ser soslayado al momento de “arbitrar” una política económica integral, que abarque tanto a los fabricantes de productos básicos y semielaborados como a los usuarios. En el caso de la mano de obra, las empresas han señalado que actualmente la Argentina cuenta con un costo superior a la región, en una magnitud leve respecto a Brasil pero en México el valor horario sería la mitad. Esto, sumado a diversos conflictos sindicales y al alto nivel de ausentismo, estaría confiriendo un marco desfavorable para el desempeño sectorial en este plano. Por otro lado, se han destacado aspectos impositivos de la política macroeconómica y, en especial, la problemática asociada al tipo de cambio. En principio, un tipo de cambio real considerado “bajo” facilitaría el acceso a las tecnologías de producción implícitas en maquinarias y equipos y, como la mayoría de 33 las empresas destinan sus ventas al mercado interno, la ecuación de ventas, costos y utilidades tendería en torno a los precios internacionales. A su vez, como la incidencia de la mano de obra es baja, esto no afectaría sustancialmente su “competitividad”. Por otro lado, la protección arancelaria tiende a ubicarse por encima del 6% y tiende al 12% en semielaborados planos y no planos, sea de acero o aluminio, lo cual podría “corregir” cualquier factor de desventaja frente a la competencia importada que, como se mencionó previamente, representa una parte menor del mercado y se concentra en aquellos productos donde no existe fabricación nacional. En productos como tubos, donde la Argentina tiene una fuerte salida exportadora, la protección arancelaria es mayor y tiende al doble. Incluso en semielaborados no producidos en el país (inoxidables, perfilería pesada, aleaciones especiales, chapa al silicio, etc) los aranceles suelen ser bastante altos, con “picos” del 15%. Bajo esta lógica, una devaluación real de cierta envergadura 6 respecto a un tipo de cambio “de equilibrio teórico” tendría como correlato un aumento de la rentabilidad de las empresas del sector, así como una mejora en la competitividad-precio de las exportaciones. Pero las dificultades radican en la complejidad que implica administrar una devaluación de estas características. Sin embargo, también deben tenerse en cuenta los efectos sobre toda la cadena de valor, ya que un tipo de cambio considerado “bajo” podría afectar los niveles de actividad de buena parte de los sectores “aguas arriba”, limitando su capacidad de expansión (fundamentalmente en aquellos donde la incidencia de la mano de obra es elevada, como en la industria metalmecánica y de bienes de capital). Indirectamente, esto podría verse amplificado si los procesos de inversión de la economía también se ven afectados bajo dicho esquema cambiario, incluyendo a un sector no transable como la construcción, cuyo dinamismo también se vincula con los niveles de demanda, empleo y salario. En el caso de Siderca/Tenaris, ya que la salida exportadora del sector de tubos es importante, existen instrumentos de impacto que no sólo se acotan a la ecuación de derechos y reintegros de exportación, sino también a las negociaciones internacionales en general (apoyo institucional para el acceso a mercados protegidos por normas técnicas y para-arancelarias, acuerdos comerciales, etc). Asimismo, al ser parte del Grupo Techint, cuyas inversiones trascienden la frontera local, también son 6 Es decir, que no se traslade rápidamente a precios y salarios de manera más o menos uniforme en toda la economía. 34 relevantes las decisiones públicas en este ámbito vinculadas con el tratamiento de la inversión extranjera directa en otros países y a nivel del Mercosur, así como la protección del mercado regional frente a la competencia desleal de Asia. Esto también implica garantizar, un conjunto de medidas de índole económica que conduzcan a lograr en esquema macroeconómico adecuado, cuyos pilares sean: el desarrollo de un mercado interno sólido, la configuración de un perfil de ocupación de alta calificación y con retribuciones altas, el aliento a la generación de nuevas capacidades productivas, el estímulo a la generación interna de tecnología y al elevamiento del nivel tecno-productivo de las firmas industriales. De lo contrario, la conformación productiva del complejo siderúrgico tenderá a operar cada vez más como “enclave” dentro de la estructura productiva de la Argentina cuyo desarrollo no redundará en mejoras para el sistema nacional de innovación. Incluso, se requieren políticas que generen un equilibrio sustentable a lo largo de las cadenas de valor que se encuentran vinculadas al mismo (automotriz, industria metalmecánica, minería, construcción, etc). El complejo siderúrgico es bastante sensible a las políticas de infraestructura e inversión pública. Más allá de las inversiones vinculadas con la construcción de viviendas, el desarrollo de infraestructura energética, en transporte, y vialidad, entre otros, requiere diversas demandas de productos básicos de metal donde el Estado (en sus distintos niveles) suele licitar/articular las obras bajo determinados criterios. En este sentido, la intensidad (niveles de gasto) y la forma (ingeniería financiera de los proyectos, requisitos técnicos y de contenido nacional, tipos de licitación, esquemas fiscales y tributarios, etc) que asuman las políticas en estas áreas impactan de manera sustancial sobre los niveles de actividad, la rentabilidad y la inversión de las empresas del complejo. Utilizar el régimen de Compre Trabajo Argentino (en esencia, el concepto de “poder de compra” del Estado) como una herramienta de desarrollo tecnológico, fundamentalmente en sectores o segmentos donde no existe oferta local o debe ser adecuada a estándares más exigentes. Las diversas experiencias de desarrollo en el mundo demuestran que uno de sus pilares fue la articulación entre el sector público y el sector privado, sumando esfuerzos para transformar los diversos paradigmas técno-productivos a partir de la generación y/o expansión de las capacidades locales 35 (científicas, empresarias, laborales, etc). En el plano tecnológico y los segmentos de la producción con alto valor agregado, la mayor parte de las iniciativas se han ido materializando a partir del impulso estatal. La utilización del poder de compra del Estado y la toma de decisiones en este sentido fueron cruciales para atenuar los elevados riesgos asociados al desarrollo tecnológico e impulsar el crecimiento de sectores estratégicos. 36 PROSPECTIVA TECNOLÓGICA COMPLEJO SIDERÚRGICO ARGENTINO SITUACIÓN AMBIENTAL, ENERGÉTICA Y DE UTILIZACIÓN DE LAS TICS Diagnóstico y prospectiva tecnológica en materia ambiental Dentro del complejo siderúrgico existen diferencias en cuanto a la cantidad de procesos productivos que realizan las firmas en su interior y al tipo de tecnología que emplean, lo cual tiene influencia sobre el impacto en materia ambiental. En Argentina coexisten empresas integradas –Siderar, Acindar, Siderca– con semi integradas – Aceros Zapla y AcerBrag– y se emplean tanto tecnologías de alto horno como de horno eléctrico para reducción directa. El uso de una u otra tecnología va a depender tanto de factores económico como técnicos (escalas de producción, diversificación, inversión mínima, acceso y costo a insumos y materias primas, etc.). Se trata de un complejo esencialmente compuesto por grandes empresas, cuya oferta es prácticamente monopólica en los segmentos que operan, ya que la competencia en estos casos suele ser importada y muy minoritaria7. Los principales actores son Ternium Siderar (mayor empresa siderúrgica del país orientada a la producción de aceros planos), Acindar (principal productor local de aceros no planos), Aceros Zapla (con capacidad de producción de aceros especiales pero principalmente volcada a no planos) y, en menor escala, se destacan AcerBrag y el grupo Sipar Gerdau, cuya oferta de aceros es variada e incluyen planos, algunos no planos y especiales. La principal empresa argentina de tubos sin costura es Tenaris Siderca, del Grupo Techint. 7 En general, las importaciones de productos siderúrgicos corresponde a materiales no producidos en el país (los denominados “aceros especiales”), que se diferencian por el tipo de aleación y/o las dimensiones de grosor y ancho. Estos aspectos diferenciales redundan en escalas de consumo muy pequeñas a nivel local, siendo esta la principal razón por la cual no son fabricados por las siderúrgicas en Argentina. 37 Estas empresas representan casi la totalidad del mercado siderúrgico, aunque “aguas abajo” en la cadena existen otros establecimientos de diversa envergadura y perfil, que generalmente realizan algún proceso de transformación o tratamiento especial a los aceros semi-elaborados. A diferencia de las grandes empresas mencionadas, en este grupo prevalece la heterogeneidad (en tamaños, intensidad de mano de obra, grados de mecanización, tecnologías utilizadas, etc). Se trata de clientes directos o indirectos de las usinas siderúrgicas que incluyen desde los grandes carroceros para la industria automotriz, hasta los pequeños talleres de corte, plegado, trefilado, pintura, etc. A los fines del presente documento, cabe señalar que esta heterogeneidad también es extensible al plano ambiental, en tanto los grupos empresarios mencionados suelen operar con estándares más homogéneos. Debido a su dimensión, la incidencia sobre el impacto ambiental del complejo es la más relevante, aun cuando dichos estándares suelen ser superiores. No obstante, en el marco del profundo proceso de concentración y globalización de la actividad en las últimas décadas, el complejo siderúrgico argentino no difiere significativamente de las mejores prácticas internacionales, aunque especialistas del sector consideran que, debido a regulaciones específicas y métodos de producción más capital-intensivos, las empresas que operan en Europa, Japón y algunas de Estados Unidos utilizan procesos más sustentables en la materia. En la Argentina se han realizado esfuerzos que sobresalen del promedio de la región, ubicándose en un nivel superior al de la mayoría de los países y similar al de Brasil (aunque en este país existe una tendencia creciente a partir de la cual seguramente se intensifiquen los esfuerzos en el cuidado del medioambiente). En general, el impacto ambiental de los procesos siderúrgicos incluye la polución atmosférica a través de la emisión de gases, vapores y humos, la generación de residuos sólidos y la utilización de recursos hídricos. No obstante, las emisiones atmosféricas constituyen el principal factor contaminante, las cuales se vinculan directamente con el consumo de energía y el aprovechamiento de los recursos, ya que las emisiones significan pérdida de materia y energía que podría ser aprovechada de otra forma. Ambos aspectos son igualmente relevantes. La siderurgia utiliza el carbono para la generación de energía y, en el caso de las usinas integradas, como 38 agente reductor del mineral de hierro. Una parte es incorporada a los productos y la otra, luego de la combustión, es emitida en forma de dióxido de carbono. Las fuentes de carbono (y de emisiones contaminantes) pueden ser diversas e incluyen el coque, combustibles diesel, gas licuado y gas natural. En las usinas integradas (Techint y Acindar) la producción del denominado “hierro-esponja” es la etapa más contaminante ya que es la que consume más energía e insume más cantidades de agentes reductores como el coque. En las usinas semi-integradas (Aceros Zapla) estos requerimientos son más atenuados porque no tienen una etapa de reducción del mineral. Se estima que el promedio mundial de generación de dióxido de carbón se ubica en el rango de 1.500-1.900 kg por tonelada de producción de acero en las usinas integradas, mientras que en las semi-integradas, dicha relación se reduce a 450-600 kg por tonelada de producción, ya que el acero es producido mediante altos hornos eléctricos. En la región, se estima que estas emisiones se ubican levemente por debajo de los límites inferiores mencionados8, lo cual significa que existen espacios para optimizar la sustentabilidad ambiental de los procesos y reducir las brechas existentes con los países más avanzados. Existen estudios que mencionan las ventajas de la utilización de carbón vegetal en relación al mineral, que predomina en la Argentina y la región, ya que tendría menos agentes contaminantes del medio ambiente y menos dañinos para el acero. Asimismo, implicaría un menor desgaste para los altos hornos y favorecería un uso más eficiente de la energía, acarreando un nivel inferior de pérdidas térmicas. Por otro lado, los tipos de residuos sólidos generados en la producción siderúrgica son muy variados y dependen del procesamiento de las materias primas, el desgaste de las piezas y el herramental para el acabado de los productos y los propios sobrantes del material trabajado. Los métodos más utilizados para su tratamiento incluyen el reciclaje, la incineración, el tratamiento físico-químico y la disposición final en vertederos. La selección del método más apropiado por parte de las empresas normalmente se basa en consideraciones de tipo económico y en las tecnologías 8 En Brasil, existen distintos programas recientes que tienen como objetivo llevar un inventario de las emisiones así como el diseño de un plan estratégico que permita delinear políticas a favor de la reducción del impacto ambiental. En Argentina, dicho inventario es realizado por las propias empresas a fin de mantener determinados estándares a nivel internacional. 39 disponibles, de acuerdo con las leyes ambientales vigentes. En las usinas integradas, casi el 80% del total de residuos sólidos son generados en las etapas de reducción y refinación (acería), mientras que en las usinas semi-integradas casi la totalidad corresponde a la fase inicial de procesamiento de las materias primas y refinación. Los mayores avances en materia ambiental en lo referido a la gestión de residuos corresponden al reciclaje para la obtención de sub productos, ya sea para su reutilización en el proceso productivo (por ejemplo, en composiciones que se cargan a los altos hornos y las acerías) como para su comercialización. A nivel internacional existen experiencias tales como la utilización de la escoria producida en altos hornos en la industria cementera mediante un proceso de granulación, así como para la agricultura. En Argentina, prevalece el reciclaje intra-firma, fundamentalmente para la reutilización en el proceso de aceración y se estima que menos del 6-7% de los residuos son tratados y llevados a vertederos. El potencial de aprovechamiento productivo es muy elevado y, como se mencionó, existe una tendencia creciente en este sentido no sólo por el objetivo de reducir el impacto ambiental, sino también por la escacez de materias primas y su mayor costo. De acuerdo a la World Steel Association, se estima a nivel mundial que por cada tonelada de acero producida se generan entre 200 y 400kg de residuos transformables a sub-productos. Finalmente, la utilización de recursos hídricos en la siderurgia es muy trascendente pero en materia de impacto ambiental se ubica en un tercer nivel. La mayor parte del agua utilizada en los procesos productivos corresponde a las necesidades de refrigeración de los equipamientos y los materiales trabajados y, en menor medida, para actividades secundarias como la granulación de la escoria. Es decir, se trata de procesos controlados que han permitido a las empresas utilizar tecnologías cada vez más eficientes, que permiten reciclar y reutilizar cerca del 90% del volumen de agua utilizado, aunque hay una parte mínima que se pierde en forma de vapor. En la Argentina, los estándares de consumo de agua por tonelada de acero producida se encuentran entre los mejores a nivel mundial e incluso se están realizando inversiones que permitirán un reciclado total, incluyendo la recuperación de vapores mediante la utilización de equipamientos de acería y laminación que requieren menos cantidades de agua para refrigeración. 40 En este sentido, las mayores brechas respecto a las mejores prácticas internacionales se observan en lo relativo a emisiones de dióxido de carbono a la atmósfera, sobre lo cual se está trabajando muy activamente en los países centrales. A partir de 2008, la World Steel Association, que nuclea a las empresas que representan más del 85% de la producción de acero mundial, ha iniciado un programa de medición de estas emisiones que incluye todas las siderúrgicas que son parte de la entidad. A partir del programa “WSA Climate Action” se estableció un cuadro de referencia que resume todos los aspectos principales que influyen sobre la emisión de gases contaminantes y el uso de la energía, a fin de que cada empresa compare su desempeño con el resto. Según informes de la entidad, hasta 2013 sólo ha sido posible relevar las empresas que explican cerca del 30% de la producción mundial y se ha destacado el bajo índice de participación de siderúrgicas chinas e indias, que son las que suelen mostrar los peores indicadores en materia ambiental. Por otro lado, se observan en el ámbito de cada región o país iniciativas que articulan la acción de distintas instituciones especializadas en el cuidado del medio ambiente, los Gobiernos y las mismas empresas siderúrgicas. Algunas de las más relevantes son: - Unión Europea: proyecto ULCOS (Ultra-Low Carbon CO2 Steelmaking), que reúne casi 50 empresas de 15 países europeos. - Japón: proyecto COURSE 50, coordinado por la Federación Japonesa del Hierro y el Acero y conforma un plan hacia 2050 para reducir las emisiones contaminantes en la industria siderúrgica. - Estados Unidos: existen esfuerzos coordinados por el Instituto Americano del Hierro y el Acero. - Corea del Sur: iniciativas de la empresa Posco. En este marco, cada uno de los proyectos incluye una serie de investigaciones y desarrollos que van desde innovaciones radicales hasta la aplicación generalizada de 41 tecnologías de calidad en la producción y de controles ambientales 9. En líneas generales, los gobiernos han venido asumiendo un doble papel en la materia. Por un lado, estimulan y apoyan el desarrollo tecnológico para obtener mejoras en este sentido, pero a la vez desempeñan una serie de acciones normativas cada vez más exigentes a fin de que estas investigaciones se traduzcan en avances concretos. En la Argentina y la región, el papel del Estado ha sido menos importante en ambos aspectos10. Las normativas que impulsan estas acciones en la mayoría de los casos se inscriben en las metas que se fijaron en el marco del Protocolo de Kioto, en el cual cada país miembro desarrolla en el plano nacional un criterio de asignación de una cierta cantidad de “permisos” de emisiones a la atmósfera. El objetivo básico es reducir en un 20% las mismas durante la próxima década, en relación a los valores observados en la década de los noventa. La Unión Europea se ha destacado en la adopción de políticas específicas en este sentido, a través del “European Union Emissions Trading Scheme” (EU ETS). Se trata de un régimen obligatorio para las empresas siderúrgicas que les pone un límite a las cantidades de dióxido de carbono que pueden emitir. Así, quienes reducen sus emisiones obtienen créditos que pueden ser comercializados con otras empresas que se exceden, obteniendo un lucro por este concepto 11. En Estados Unidos estos sistemas han enfrentado una gran resistencia y, si bien se aplican en formas diversas a nivel local de cada Estado, recayeron más bien sobre empresas del sector petroquímico y energía en general. Las políticas generalmente están más orientadas al desarrollo tecnológico y la imposición de determinados límites de emisión. Por su parte, las empresas siderúrgicas en Japón han optado por mecanismos voluntarios a partir de los cuales se autoimponen metas de reducción de emisiones, que actualmente se redujeron en más de un 12% respecto al nivel de 9 Para mayor detalle e información sobre cada uno de los proyectos se sugiere ingresar a los sitios web de las iniciativas mencionadas 10 No obstante, cabe mencionar el Plan Industria coordinado por el Ministerio de Desarrollo, Industria y Comercio de Brasil, el cual contempla una serie de acciones proyectadas a 2020 para fomentar la reducción de emisiones, el reciclaje y residuos, la eficiencia energética y la incorporación de tecnologías de producción más limpias. 11 Sin embargo, debe apuntarse que estos sistemas no han estado exentos de controversias de todo tipo, siendo que además muchas siderúrgicas no han visto en ello un beneficio genuino ya que en la Unión Europea ya operaba con los mejores estándares ambientales. 42 los años noventa. De esta manera, espera disuadir a los Gobiernos de aplicar límites obligatorios, multas y penalidades. En Argentina, los marcos regulatorios en materia ambiental derivan de un sistema de distribución de competencias en materia normativa entre el Estado Nacional y los Estados Provinciales. A partir de allí, la Nación tiene la facultad de dictar las denominadas “normas de presupuestos mínimos de protección ambiental” y las Provincias, la facultad de complementar dichas normas. El concepto de normas de presupuestos mínimos conforma un piso de regulación (un mínimo de protección ambiental) de carácter uniforme para todo el país, que debe ser aplicado por las Provincias y éstas se reservan la potestad de complementarlas pudiendo ser más exigentes en post de la protección ambiental, pero no menos que el mínimo establecido a nivel federal. De esta manera, se fueron dictando leyes de presupuestos mínimos entre las cuales cabe destacar la Ley Nº 25.612 Presupuestos Mínimos para la Gestión Integral de los Residuos Industriales y de Actividades de Servicio; la Ley Nº 25.675 (Ley General del Ambiente); y la Ley Nº 25.688 Régimen de Gestión Ambiental de Aguas; entre otras. Estas leyes de presupuestos mínimos y los decretos y resoluciones nacionales que las han reglamentado parcialmente en el marco de las competencias del Gobierno Federal, constituyen enunciados generales que sirven de “paragüas” para intervenciones más precisas o establecen un marco punitorio frente a eventuales siniestros o hechos ambientales donde quede de forma manifiesta la falta de precaución o negligencia por parte de las empresas. La Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable es el organismo que suele ejecutar parte de la política ambiental a nivel nacional y luego existen una serie de organismos Provinciales y Municipales que también intervienen de diversas formas. En este último caso, su accionar se concentra más bien en empresas de menor envergadura a la de las grandes empresas siderúrgicas y, obviamente, en el ámbito de sus jurisdicciones. Por otra parte, existe la Autoridad de Cuenca Matanza Riachuelo (ACUMAR) que formalmente actúa como si fuera una Provincia más y está constituido por el Gobierno Nacional, el de la Provincia de Buenos Aires y la Ciudad de Buenos Aires. Su acción es muy amplia y consiste en inspecciones a las empresas que se realizan con una elevada frecuencia. Analizan todos los procesos industriales y administrativos (por ejemplo, que las habilitaciones municipales estén en regla, que 43 se cumpla formalmente con todos los aspectos administrativos vinculados a la temática ambiental, etc.) de las empresas y, en caso de identificar alguna “falla” aplica multas por “agente contaminante”. Los parámetros de emisiones, normas de seguridad ambiental, tratamiento de residuos, etc. fueron fijados al constituirse el ACUMAR y conforman un nivel de exigencia elevado para los estándares internacionales. Más allá de las eventuales multas que aplica el ACUMAR, la calificación de “agente contaminante” constituye un factor agravante sobre otra de las regulaciones en la materia: la obligatoriedad de contratar un seguro ambiental. Dicha norma se aplica a nivel provincial pero también en el marco de la adhesión a las leyes nacionales antes mencionadas. Los “agentes contaminantes” pagan primas de riesgo más altas sobre estos seguros. Sin embargo, se trata de un tema controversial que no está siendo del todo aplicado y actualmente existe un Decreto Nacional de modificación de la norma que está “congelado” en la Justicia. El problema esencial es que no existe la estructura suficiente de aseguradoras de riesgo de este tipo y también se han puesto en evidencia problemas específicos con el texto de la norma (“vacíos” normativos, ambigüedades en torno a qué es lo que cubrirían los seguros ambientales, indefiniciones sobre los límites de la responsabilidad civil de los apoderados de las empresas, etc.). A nivel de la Provincia de Buenos Aires –principal región donde operan las empresas siderúrgicas- también existen regulaciones que establecen un máximo permitido de emisión de residuos líquidos a cuencas hídricas y también a cloacas. A su vez, recientemente se ha venido aplicando el pago de un canon sobre el uso del agua que para la industria siderúrgica es muy relevante, debido a los volúmenes utilizados. También existen regulaciones vinculadas a la gestión de residuos sólidos que, a partir de normas nacionales, se clasifican entre “peligrosos” y “no peligrosos”. Los primeros generalmente son tratados y enviados a vertederos privados especializados, mientras que los segundos son enviados al CEAMSE, teniendo ambos servicios un costo bastante elevado. Los residuales de aceites utilizados durante distintos procesos también están alcanzados por normas específicas que implican un reciclaje para su posterior reutilización. Por otra parte, en la Provincia también existe una medición de emisiones gaseosas que entre sus principales sujetos se encuentran las 44 empresas siderúrgicas. El ente encargado de realizarlas es el Organismo Provincias de Desarrollo Sustentable (OPDS), que aplica multas cuando existen excesos respecto el límite que fija el ACUMAR (en verdad son algo más exigentes). Finalmente, existen otras regulaciones nacionales que alcanzan al sector como la Ley Nº 25.670, de Presupuestos mínimos para la gestión y eliminación de PCBs, a partir de la cual existen controles sobre la eliminación de contenidos de PCB en equipos tales como los transformadores, ya que el tratamiento requerido para los mismos no se realiza en la Argentina y deben ser exportados, lo cual también tiene controles específicos. A su vez, La Secretaría de Energía de la Nación realiza auditorías sobre los tanques aéreos de combustibles e hidrocarburos que poseen las empresas para uso interno, a fin de evitar posibles fugas o emisiones contaminantes de diverso tipo (Resolución N° 785/2005). Finalmente, en el marco del Decreto Nacional 181/92 existen regulaciones sobre la importación de la chatarra utilizada para la producción de acero, en tanto está alcanzada por la Ley de aprobación del Convenio de Basilea sobre el Control de Movimientos Transfronterizos de los Desechos Peligrosos y su Eliminación N° 23.922. Como se mencionó previamente, el nivel de exigencia y la mayoría de los controles de la normativa ambiental en Argentina, especialmente en el caso de la siderurgia, es bastante elevado y no difiere demasiado de los estándares internacionales. La mayoría de las empresas cuentan con certificaciones de calidad ambiental ISO 14.001 y, en general, el grado de cumplimiento de los mismos por parte de las empresas en el país es alto, siendo esporádicas las multas y penalidades que se han pagado por estos conceptos. La industria siderúrgica destina cuantiosos recursos a la optimización de procesos productivos en materia ambiental, ya sea en forma voluntaria o a partir de las necesidades que derivan de las normativas en cuestión. También participa de los organismos enmarcados en el Protocolo de Kyoto, pero sólo a de modo informativo, comunicando las emisiones contaminantes que se realizan en el país. Es en este marco en el cual, por ejemplo, se inscriben algunas de las tecnologías críticas que podrían adoptarse en los próximos años. Una de ellas corresponde a la implementación de un “sistema cerrado del agua”, mediante el cual se reduciría aún 45 más el volumen tomado y emitido a las cuencas hídricas, ya que el grado de reciclado del agua utilizada en los procesos sería casi del 100%. Del mismo modo, los sistemas de “cazas de humos” contribuirían a la reducción de las emisiones de dióxido de carbono y otros gases y vapores a la atmósfera, resultando también en una eventual reutilización de otros componentes sólidos que actualmente se emiten en partículas de polvo y podrían tener un uso productivo. Asimismo, las tecnologías que utilizan quemadores de oxi-combustible (que resultan más eficientes en términos energéticos para la fundición del acero) también repercuten positivamente sobre el medioambiente, en tanto permiten reducir la cantidad de consumo de electricidad mediante la sustitución por combustible y, además, generan una mayor transferencia de calor. En esta misma línea operan los sistemas de precalentamiento de la chatarra y de enfriamiento de coque en seco, ya que directa o indirectamente implican un uso más eficiente de la energía y el agua, minimizando las pérdidas en forma de calor y vapor. Tomando en consideración todo lo expresado en esta sección, resulta evidente que el estado de situación del complejo siderúrgico en materia ambiental no conforma un aspecto crítico, siendo que la actividad precisamente es una de las más sensibles en este sentido. En general, la combinación de esfuerzos de índole privada como el marco regulatorio redundan en índices de gestión ambiental relativamente buenos en comparación al promedio internacional. De todos modos, también existen espacios de mejora donde el Estado podría tener un rol activo, no sólo como agente de control y penalización, sino también para fomentar y acompañar los esfuerzos de I+D y las inversiones que tienen como destino un mejor desempeño en la materia. Es en este aspecto en el cual se advierten las mayores diferencias respecto a las mejores prácticas internacionales en países desarrollados. Sin embargo, al formar parte de grupos empresarios multinacionales, es esperable que muchos de los avances que se realicen en materia tecnológica en los países centrales vayan siendo transferidos y adoptados paulatinamente por las empresas locales. 46 Diagnóstico y prospectiva tecnológica sobre las fuentes energéticas La industria siderúrgica es una de las actividades más intensivas en el uso de energía. En efecto, alrededor del 20% del consumo industrial de gas y de electricidad de la Argentina corresponde a este sector. A su vez, el consumo energético de las empresas siderúrgicas es superior al consumo residencial de ciudades enteras. Por ejemplo, se estima que el consumo de Siderca, que opera en Campana, Provincia de Buenos Aires, es similar al consumo residencial de todo Rosario. Entre 2012 y 2013, un período relativamente alto en términos de actividad, el promedio de consumo eléctrico anual de la siderurgia argentina se estimó en más de 9.100 GW/h y, en términos proporcionales (por ejemplo, en unidades equivalentes de barriles de petróleo), el consumo de gas es casi un 20% aún superior. Los principales actores del complejo en materia energética, por parte de las empresas, son los mismos que se mencionaron en la sección previa. El Grupo Techint, con sus empresas Siderar (laminados planos) y Siderca (tubos), así como Acindar (laminados no planos), explican la mayor parte del consumo energético de la industria siderúrgica. Sin embargo, debido a las diferencias en los métodos de obtención del acero. Acindar y Siderca han tendido a ser más intensivas en el uso de gas natural, mientras que Siderar y, en menor medida, Aceros Zapla, utilizan métodos de producción más intensivos en el uso de electricidad. Durante 2013, la industria siderúrgica consumió alrededor de 1.200 millones de m3 de gas natural, de los cuales casi el 65% corresponde al complejo situado en la Provincia de Buenos Aires y alrededor del 30% a Santa Fe, correspondiendo el resto a Jujuy, donde opera Aceros Zapla. Ambas fuentes energéticas son imprescindibles para la producción del acero y, en conjunto, explican entre el 20-25% de los costos de producción. La transición de la siderurgia argentina hacia métodos de producción más intensivos en el uso de gas natural se inició en los años noventa como respuesta a la conformación de una matriz de oferta energética sesgada a la disponibilidad de este recurso, algo que en los últimos años precisamente resultó a la inversa y constituyó un aspecto crítico para el sector. Pero, a la vez, esta tecnología para la obtención de acero tiene algunas otras ventajas vinculadas al menor requerimiento inicial de 47 inversiones, su mayor flexibilidad y productividad en escalas de producción más bien pequeñas, debido al sistema de horno eléctrico de arco. Estos factores se adecuaban más a la realidad de la industria metalúrgica nacional frente a la construcción de altos hornos, cuya inversión para la puesta en marcha es muy superior y su eficiencia está muy asociada a la producción de grandes volúmenes de acero. Además, se evitaba así los altos costos de instalación de una coquería y la importación de carbones coquizables (no disponibles en la Argentina en cantidad), así como la alta dependencia de la chatarra, un componente que además de tener un alto precio internacional suele ser volátil y estar expuesto a situaciones de escacez muy notorias. Este aspecto se fue atenuando mediante la realización de controles específicos sobre las mezclas utilizadas en la etapa de reducción del acero con gas natural. Esta transformación de la industria siderúrgica local ha permitido obtener en promedio un alto estándar de productividad por hora trabajada en relación a los indicadores internacionales, pero también una relación de consumo energético por tonelada producida muy eficiente. En general, se estima que las tecnologías de alto horno de coque (usinas integradas) tienen un consumo de 17-19 Gigajoule por tonelada producida, lo cual se reduce a 8-10 Gigajoule por tonelada en el caso de las tecnologías de horno eléctrico de arco, en el caso de las usinas semi-integradas que operan en la Argentina. A nivel mundial, los mayores productores todavía utilizan de manera intensiva la primera tecnología, que representa más del 60-65% de la producción de acero mundial. En efecto, de acuerdo a la World Steel Association, el consumo energético promedio por tonelada de acero producida tiende a reflejar esta realidad y, aún cuando ha ido descendiendo hasta ubicarse en torno a los 19,6 Gigajoules/tonelada en los últimos años, todavía se encuentra muy por encima de, por ejemplo, los ratios obtenidos en Argentina (que son cercanos a 16 Gigajoules por tonelada). 48 Evolución del Consumo Energético Promedio de la Producción Siderúrgica Mundial Fuente: World Steel Association En la siguiente tabla se puede observar la intensidad de consumo energético de cada una de las etapas de producción de acero y las diferencias según el tipo de tecnología utilizado. Las empresas siderúrgicas argentinas se ubican entre las tecnologías semi-integradas e integradas con reducción directa y, en las etapas de refinamiento, predominan los hornos eléctricos de arco. Como puede observarse, el resultante final es un menor consumo energético, aún cuando en la etapa más importante -la reducción-, el consumo es levemente inferior. Estas diferencias dan lugar a cierta dispersión de la intensidad energética por tonelada de acero producida en las distintas regiones del mundo, conforme el predominio de las tecnologías utilizadas, sus escalas de producción y los principales destinos de las ventas. Existen brechas de hasta el 25% en las etapas de reducción, cercanas al 80% en la acería y casi el 30% en la etapa de laminación. De modo que las diferencias son menos marcadas en la etapa de mayor consumo energético. Esto sugiere que las posibilidades de convergencia mundial en esta materia son bastante elevadas. De acuerdo a datos de la International Energy Agency, el potencial de mejora del desempeño energético de acuerdo a las últimas tecnologías disponibles es cercana a los 8 Gigajoules por tonelada en los países con peor desempeño como China e India e inferior a 1 Gigajoule por tonelada en los de mejor desempeño (Europa Occidental, Corea del Sur, Japón). En la región –esencialmente Brasil y Argentina-, el potencial de 49 mejora señalado es inferior a 4 Gigajoule por tonelada, principalmente en el caso de Brasil. Por otro lado, dicha Agencia ha publicado en 2012 distintos escenarios de mejora vinculados a la reducción de emisiones contaminantes hacia el año 2050, indicando que la eficiencia energética será el principal factor explicativo, representando entre el 66% y el 50% de las posibilidades de reducción de las mismas. Dicha mejora está íntimamente relacionada con la convergencia tecnológica mencionada, aspecto sobre el cual la Argentina evidencia un muy buen desempeño. Intensidad Energética por Etapa y Tecnología de Producción Siderúrgica (Gigajoules por tonelada) Etapa Proceso Preparación de Sinterización materiales Pelletización Coqui Reducción Alto horno Reducción directa Fusión reductora Refinación Horno de oxígeno Horno eléctrico Refinación secundaria Laminación En caliente En frío Terminación Integrada a coque Tipo de Tecnología Integrada a Semi-integrada reducción directa Integrada con fusión reductora 1,9 0,6 0,6 0,8 12,2 11,7 17,3 -0,4 -0,4 0,1 1,8 0,4 1,1 2,4 2,5 1,8 1,8 0,1 1,8 0,4 1,1 Fuente: European Power Electronics, 2009 Confference En este sentido, resultará fundamental la trayectoria que tome el desarrollo de la matriz energética de nuestro país a fin de garantizar la disponibilidad de recursos suficientes para el desempeño del complejo siderúrgico local, preservando la necesidad de contar con costos competitivos. El mercado energético en Argentina opera bajo un esquema mixto donde participan tanto empresas privadas como empresas públicas, ya sea en las etapas de producción como transporte y distribución. En todas ellas el Estado ocupa un rol central, que se ha ido incrementando en la última década no sólo por la participación accionaria, sino también por el esquema de subsidios que permite regular tarifas, entre otras acciones que despliega desde los distintos entes reguladores. El Ente Nacional Regulador de la Electricidad (ENRE) y el Ente Nacional de Regulación del Gas (ENARGAS) son los principales en lo que respecta a la última etapa, que es la que 50 antecede a los propios usuarios en la industria siderúrgica. Dichos Entes dependen de la Secretaría de Energía de la Nación, perteneciente al Ministerio de Planificación Federal. La producción del gas natural es una actividad relativamente desregulada: los productores exploran, extraen y comercializan libremente el gas bajo las normas vigentes. Sin embargo, el transporte y la distribución del gas por redes constituyen servicios públicos regulados y las empresas licenciatarias que los prestan están sujetas a la jurisdicción de ENARGAS, que opera bajo los enunciados de la Ley 24.076 y los Decretos y Resoluciones reglamentarios que establece las condiciones básicas para la operación de transportistas y distribuidores, dentro de los cuales se destaca el Decreto 2255/92. También opera en el establecimiento de tarifas, en el marco de los subsidios que gestiona el Ministerio de Planificación, lo cual ha permitido a las empresas del sector operar en estos años a precios muy competitivos12. Los principales licenciatarios que abastecen a la industria siderúrgica son Litoral Gas y Gas Natural Ban, que representan casi el 90% de la provisión y, en menor medida, Camuzzi Gas Pampeana y Gasnor. El Grupo Techint es propietario del 30% de las acciones de Litoral Gas. En el caso de la energía eléctrica, el sistema de distribución básicamente está centralizado en Compañía Administradora del Mercado Mayorista Eléctrico (CAMMESA), que es quien adquiere prácticamente la totalidad de la electricidad transportada por el Sistema Argentino de Interconexión (SADI), que es la principal red de transporte de energía eléctrica de Argentina. El ENRE es quien regula la actividad eléctrica y controla que las empresas del sector (generadoras, transportistas) cumplan con las obligaciones establecidas en el Marco Regulatorio y en los Contratos de Concesión. Entre sus objetivos se destacan la protección a usuarios, el fomento de la inversión en todas las etapas del mercado, el establecimiento de 12 Sin embargo, cabe aclarar que desde 2006 se han venido estableciendo algunos normas de ajuste de tarifas, entre las cuales se destaca el programa “Gas Plus”, que otorga mayor libertad a los productores para fijar precios más altos para el gas, en la medida que el abastecimiento provenga de nuevas fuentes de generación, a partir de lo cual se ha buscado aumentar las inversiones y la oferta de gas. En este sentido, las empresas siderúrgicas suelen abastecerse en el marco de este programa cuando existen faltantes de gas, lo cual implica un costo de operación similar (y en algunos casos superior) al que existe en la región o los parámetros internacionales. 51 tarifas acordes a estos objetivos y la competitividad. Su rol en el caso de los grandes usuarios como las siderúrgicas es menos relevante que en el caso de los usuarios pequeños industriales, comerciales o residenciales. En muchos casos su accionar tiende a focalizarse en tareas específicas donde, por ejemplo, una empresa siderúrgica realiza en forma privada o articuladamente con el Estado alguna obra vinculada al sistema eléctrico (subestaciones, extensiones de suministro, etc), que son de interés para su propia operación. Por su parte, CAMESSA si cumple un rol clave, ya que colecta y distribuye la potencia eléctrica generada en la mayor parte de Argentina, incluyendo recientemente a la Patagonia. Los consumidores de energía eléctrica, vinculados al Sistema Argentino de Interconexión (SADI), pueden adquirir la energía para abastecer su demanda, de dos formas distintas. La primera es a través del distribuidor de su área (modo tradicional de la mayoría de las empresas), o directamente a un Generador o Comercializador reconocido del Mercado Eléctrico Mayorista (MEM). De optar por la segunda alternativa el usuario debe cumplir con las condiciones requeridas para ingresar al MEM como Agente Gran Usuario del mismo. Los Grandes Usuarios del Mercado Eléctrico Mayorista responden a tres categorías, definidas por su nivel de consumo: - Grandes Usuarios Mayores (GUMA), que es el caso de las empresas siderúrgicas. - Grandes Usuarios Menores (GUME). - Grandes Usuarios Particulares (GUPA). Los requisitos para ingresar al MEM como GUMA son: - Tener, como mínimo, en cada punto de conexión física una demanda de potencia para consumo propio mayor o igual que 1 MW, y de energía igual o mayor que 4380 MWh anuales. 52 - Tener contratado en el Mercado a Término (MAT), por lo menos el 50% de su demanda de energía eléctrica con Generadores o Comercializadores de Generación, considerando el mínimo de energía previsto en el punto anterior, o bien tener Acuerdos con Comercializadores de Demanda, que cubran por lo menos el 50% de su demanda. El resto de la demanda puede ser adquirida directamente al Mercado, al precio que se verifique en forma horaria. - La duración mínima de cada contrato en el MAT es de cuatro o más períodos trimestrales coincidentes con los utilizados para las Programaciones o Reprogramaciones Estacionales. - Instalar un equipo de medición apropiado que permita la medición de su demanda cada 15 minutos, y que pueda ser leído en forma remota por CAMMESA (equipamiento SMEC). - Disponer de un Esquema de Alivio de Carga por Subfrecuencia (relé de corte o convenio con otro GUMA para compartir cortes). - Las empresas que no tengan otros suministros operando como GUMA del MEM deben constituir un Depósito de Garantía que cubra el importe a facturar por CAMMESA en un período de tres meses desde su ingreso, con una vigencia de seis meses. Si el GUMA no ha registrado moras en sus pagos, el Depósito le será devuelto al término de su vigencia. - No tener deudas pendientes con la Distribuidora. - Adjuntar a la documentación de ingreso la información referida a la Demanda Base 2005, avalada por el Distribuidor de su área. En este esquema, los usuarios GUMA generalmente tienden a operar con un nivel promedio de tarifas que es inferior al resto, aunque también en este caso se ha ido reduciendo el diferencial competitivo que existía respecto al precio internacional de la 53 energía13. Por otro lado, existen formas de contrato como “Autogeneradores”, que son grandes usuarios con capacidad de generación eléctrica para consumo propio y que están habilitados para comercializar los excedentes que pudieran tener. Este es el caso de Siderar y el de Aceros Zapla. La autoridad energética ha continuado la política iniciada en el año 2003, mediante la cual la sanción del precio spot del Mercado Eléctrico Mayorista (MEM) se determina en base al costo variable de producción con gas natural de las unidades generadoras disponibles, aunque las mismas no estén generando con dicho combustible (Resolución SE Nº 240/03). El costo adicional por el consumo de combustibles líquidos se traslada por fuera del precio de mercado sancionado, como sobrecosto transitorio de despacho. En cuanto a la remuneración de la capacidad de generación, en el mes de marzo la Secretaría de Energía dictó la Resolución Nº 95/13 introduciendo un nuevo esquema de remuneración aplicable a los generadores que se adhieran a dicho mecanismo. Los grandes consumidores de energía eléctrica están habilitados a realizar contrato de abastecimiento en forma directa con los generadores y comercializadores del MEM. La contratación en forma directa le permite al gran usuario elegir el generador que le brindará respaldo físico de su demanda ante eventuales situaciones de desabastecimiento, y le da la posibilidad de acordar las condiciones comerciales que más se ajusten a sus necesidades. El precio al que hace referencia es el denominado “monómico”, el cual incluye la potencia más la energía y cuyo valor corresponde al Centro de Carga del Sistema (Nodo Ezeiza) y no incluye ni el Transporte ni la Distribución, servicios que los usuarios deben pagar desde el Nodo Ezeiza hasta su punto de consumo. Sin entrar en detalles, el precio del MEM más un cargo por gestión, es el que pagan los GUMA que compran directamente a un generador del MEM. Por otro lado, la Secretaria de 13 En el marco de la problemática energética que se ha puesto de manifiesto en los últimos años, a partir de 2008 el Gobierno lanzó el programa “Energía Plus”, que es similar al “Gas Plus” e implica incrementos de tarifas cuando existe insuficiencia de suministro. De todos modos, también han existido algunos ajustes asociados al precio al que abastece CAMMESA en sus contratos con los GUMAs, el cual se conforma de distintos componentes. 54 Energía -tomando en cuenta el precio del MEM- establece un precio denominado “precio sancionado”, que es al que los distribuidores compran la energía en el MEM para trasladarlo a sus usuarios en forma de tarifa. Esta última incluye el transporte y la distribución, sin discriminar cada uno de estos conceptos. El precio del MEM es la retribución que debe recibir el generador y a la vez constituye una señal dirigida a la inversión. Hoy existen diferentes precios para un mismo tipo de energía a lo que se agregó la diferenciación entre lo que se ha dado en denominar energía “vieja” y “nueva”, siendo esta última la Energía Plus. Tanto la Demanda Base y/o los Excedentes de los usuarios GUMA se entregan acorde con la disponibilidad de energía en el MEM. Por lo tanto, para garantizar el suministro de su Demanda Base (año 2005) deben contratarla con un Generador, Distribuidor/Comercializador del MEM (Energía vieja), que es el “precio spot”, más un Cargo por el Respaldo del combustible para generar. A su vez, para garantizar el suministro de su demanda excedente deben contratarla con un Generador, Distribuidor/Comercializador del MEM que se enmarque en el programa Energía Plus (“energía nueva”). De esta manera, la tarifa eléctrica está conformada por tres ítems: el Precio Sancionado + el Transporte + el Valor Agregado por la Distribución (VAD). Este último es la remuneración que percibe el distribuidor por el servicio que le brinda al cliente (usuario) incluyendo la expansión del sistema que tiene en concesión. A su vez, los usuarios GUMA pagan una tarifa adicional por servicios de peaje, que se suma al costo mencionado por el consumo de excedentes. Estos esquemas han permitido al complejo siderúrgico argentino contar con precios relativamente competitivos durante la mayor parte de la última década, aunque las brechas de competitividad en la materia se han ido reduciendo considerablemente en la actualidad. No obstante, aun así existen buenas condiciones de precio respecto a países de la región como Brasil. En este sentido, las mayores limitaciones que se han suscitado corresponden al flujo de abastecimiento, que desde 2006 se ha visto interrumpido de diversas formas, generando sobrecostos en la operación e impactos negativos sobre la productividad de las usinas de acero. La producción siderúrgica es una industria de series continuas con un alto grado de automatización, por lo que las paradas de planta constituyen eventos muy costosos que sólo se realizan con 55 objetivos técnicos de mantenimiento para un rendimiento óptimo de todos los sistemas y equipamientos. Estas paradas técnicas son controladas, no así los eventos de falta de suministro que derivan de escenarios donde escasea el insumo energético. Por lo tanto, los mayores desafíos por parte de la política pública se encuentran en las necesidades de inversión y expansión de la capacidad de generación, transporte y distribución de la energía, principalmente en lo relativo al gas natural. Si bien ha habido importantes esfuerzos en estos años, que se ponen de manifiesto en la expansión de la potencia instalada y la mayor eficiencia en el transporte a partir de la total interconexión del SADI, es evidente que aún existen demandas insatisfechas y cuellos de botella que deben ser resueltos para un óptimo desarrollo de la industria siderúrgica. Las empresas generalmente buscan ser eficientes en estos términos, ya que de ello depende buena parte de su competitividad, por lo que el foco debe colocarse en aspectos más generales que hacen a la infraestructura energética del país14. El complejo siderúrgico es uno de los principales interesados en ello por lo que es posible articular acciones en este sentido. En efecto, algunas empresas como el Grupo Techint tienen intereses concretos sobre actores que participan del mercado de generación y transporte de la energía, así como proveedor de obras asociadas a la expansión de la capacidad (tubos para los yacimientos de petróleo y gas no convencional así como transporte hacia las principales redes de abastecimiento). En lo que respecta al uso de energías renovables, el perfil de la industria siderúrgica local tiene un sesgo hacia un uso intensivo del gas, el cual precisamente no constituye una fuente renovable, aunque el potencial con que cuenta el país permite trazar un escenario que no es crítico en este sentido. Por otro lado, el SADI colecta la energía eléctrica que es producida en las distintas zonas del país mediante diversas formas (hidroeléctrica, nuclear, centrales térmicas, etc.), en tanto resulta 14 Evidentemente existen marcos e instrumentos que podrían potenciar las iniciativas privadas que fomenten un uso más eficiente de la energía, entre los cuales debe destacarse un marco regulatorio que progresivamente vaya incrementando las exigencias, así como el apoyo financiero para la realización de inversiones, lo cual debería ser potenciada a partir de la articulación público-privada en actividades de investigación y desarrollo tecnológico, donde participen las empresas e instituciones del sistema científico-tecnológico nacional. 56 relativamente intrascendente para el complejo siderúrgico el origen del abastecimiento, aunque esto podría en algún momento modificar el costo del mismo. En general, la energía proveniente de las represas hidroeléctricas es la que suele tener menores costos medios, pero requiere grandes volúmenes de inversión inicial, en tanto que es esperable que en el marco de los recientes descubrimientos de reservas de hidrocarburos tradicionales y no convencionales también el precio de generación vinculado a estas fuentes energética sean las más económicas en el país. En este sentido, resulta poco probable que exista un incentivo por parte del complejo siderúrgico a traccionar el uso de fuentes renovables de energía tales como la energía eólica o la solar. En este marco, el conjunto identificado de tecnologías que podrían implementarse en el sector, fundamentalmente las asociadas a optimizar procesos como los sistemas cerrados del agua o de cazas de humos no tienen como principal objetivo la mejora en el consumo energético. Sin embargo, algunas inversiones tecnológicas como la incorporación de quemadores de oxi-combustible (oxy-fuel) permiten un uso más óptimo del calor de los hornos, lo cual permite reducir el consumo de electricidad, pero incrementan el de combustibles fósiles. Sin embargo, el pre-calentamiento de la chatarra es una tecnología de proceso que puede reducir el consumo de energía durante la producción de acero al utilizar el calor residual del horno para precalentar la carga inicial chatarra, generando un sistema “cerrado” sin pérdidas residuales y con menor emisión de calor a la atmósfera. De igual modo operan los sistemas de enfriamiento de coque en seco, aunque este tipo de proyectos fue puesto en un bajo orden de prioridad por parte de las principales empresas siderúrgicas del país. 57 DIAGNÓSTICO Y PROSPECTIVA TECNOLÓGICA SOBRE EL USO DE LAS TIC A lo largo de estas últimas décadas, las tecnologías de propósito general han generado fuertes impactos sobre las condiciones productivas del complejo siderúrgico. Los avances en Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC) y la electrónica, en particular, han modificado tanto la oferta de productos como las formas en que se organizan los procesos productivos. El grado de incorporación y difusión de estas tecnologías es muy elevado en este caso, ya que al ser una actividad donde predominan los procesos continuos, las series largas de producción y un alto nivel de repetición de los mismos, existe un lugar considerable para la implementación de este tipo de tecnologías. Del mismo modo, los requerimientos técnicos cada vez más exigentes en materia de calidad, así como la búsqueda de mayor eficiencia y reducción de costos han sido incentivos suficientes para el desarrollo y la difusión de las TIC en la actividad. El software y la electrónica están contribuyendo cada vez más a la automatización de dichos procesos y controles de calidad, facilitando mediciones especiales con un alto grado de precisión, optimizando los lay out de las plantas y las funciones de los puestos de trabajo, entre otros fines vinculados a la eficiencia energética y ambiental. Al ser una industria caracterizada por unas pocas innovaciones radicales, muchas incrementales, una baja intensidad de I+D y muchas oportunidades de aprendizaje, la incorporación de este tipo tecnologías ha tenido un impacto muy marcado sobre la productividad y la flexibilidad de la oferta productiva. En general, existen soluciones tecnológicas que involucran la combinación de maquinarias, computadoras, hardware y software aplicados a los procesos básicos de sinterización y obtención del acero, hasta el refinamiento, la laminación primaria y secundaria (por ejemplo, para productos planos laminados en frío). A partir de los años ochenta, estas tecnologías de automatización y control han ido reemplazando casi en su totalidad a las denominadas “de primer generación”, las cuales se basaban en tecnologías “metalmecánicas”, con una escasa participación de la electrónica. 58 Este “salto” de paradigma –que incluye al software y las tecnologías de comunicación-, permitió obtener mayor precisión, eficacia, control en “tiempo real” y menor intensidad en el uso de mano de obra. También el impacto ambiental de estas tecnologías fue muy positivo, debido a que también se fueron aplicando a tecnologías de contención de emisiones gaseosas, de tratamientos de efluentes y residuos sólidos, etc. Todo proceso metalúrgico requiere una etapa de planificación, a partir de la cual se establece un cronograma de producción de acuerdo a las necesidades; una etapa de configuración, en la cual se determinan los parámetros de cada fase del procesos; y una etapa de control. Las TIC han avanzado fundamentalmente sobre esta última etapa, llevando adelante la tarea de mantener durante el proceso los parámetros deseados para cada una de las variables que lo componente, a partir de una comparación permanente con los valores observados. Cuando los sistemas de control advierten una diferencia superior a la establecida durante las etapas de planificación y configuración, automáticamente operan sobre el factor que corresponda. Este es el principio esencial de las TIC aplicadas a la siderurgia, a fin de obtener propiedades constantes sobre el material fundido para la obtención del acero, de minimizar el material defectuoso en los procesos de laminación, etc. En la actualidad, todas las grandes empresas locales que operan en la industria siderúrgica cuentan con sistemas informáticos de gestión de la producción y la mayoría ha integrado los mismos a los utilizados en otras fábricas del grupo a nivel internacional, lo cual permite normalizar criterios de calidad y eficiencia, así como monitorear el negocio a nivel global. Está línea tecnológica, que se ha denominado “fabricación inteligente”, engloba todos los potenciales de las TIC y de sensores para lograr la máxima automatización de los procesos productivos, eliminando en prácticamente todos los procesos la intervención humana en forma directa. A nivel mundial, muchos de estos desarrollos tecnológicos “de frontera” corresponden a la órbita privada, a partir de aplicaciones que emergen de los departamentos de I+D+i de las empresas y, en su mayoría, de sus proveedores/desarrolladores, más allá de los conocimientos científicos generales que elaboran instituciones comúnmente estatales y que suelen constituir la base de 59 dichos desarrollos. En Argentina, el único caso que puede destacarse bajo este “formato” es el Grupo Techint y, en particular, el de Siderca. El resto, operan en función de sus casas matrices y de la disponibilidad general de tecnologías de producción implícitas en los paquetes tecnológicos que adquieren de terceros o vía “trasferencia tecnológica”. En el ámbito del Instituto Argentino de la Siderurgia (IAS) se han realizado importantes estudios/desarrollos de I+D basados en TIC, entre los cuales es posible mencionar como ejemplo los modelos de simulación física y matemática para realizar mejoras en las condiciones fluido dinámicas de los siguientes procesos siderúrgicos: - Modelo de flujo en crisol y canal de alto horno, de soplo en convertidor al oxígeno y de agitado y vaciado de cuchara de acero. - Modelo de repartidor de colada continua para situaciones estacionarias y no estacionarias. - Modelo de sistema buza molde para diferentes condiciones de ancho y velocidad. - Puesta en línea de modelo numérico para tracking térmico de cuchara de acero. - Estudio de permeabilidad de medios porosos y el comportamiento de gases en alto horno. - Estudios de reología de polvos para ver fluidez de cales fluidizadas de desulfuración de arrabio. Todas estas “producciones” tecnológicas representan conocimientos que ya se están aplicando o constituyen una base de aplicación para los próximos años. Por su parte, el INTI y los distintos organismos vinculados con las TIC y las ciencias exactas en general ha venido articulando con el CINI de Techint y el Instituto del Cálculo de la 60 Facultad de Ciencias Exactas y Naturales de la Universidad de Buenos Aires en desarrollos matemáticos aplicados a la producción. Las empresas siderúrgicas locales hacen un uso intensivo de las TIC y la electrónica que no es sustancialmente diferente al que hacen las empresas líderes a nivel global. En general, estas empresas exhiben indicadores mayores al resto del entramado productivo nacional y se caracterizan por una fuerte presencia e importante integración de la mayor parte de las herramientas utilizadas en esta industria. Las herramientas informáticas suelen estar incorporadas con una lógica sistémica, tendiendo a la integración entre las diferentes áreas de las empresas y al planeamiento corporativo. Muchos de los desarrollos son adquiridos a grandes jugadores globales, que proveen soluciones integrales que incluyen el equipamiento y el software embebido (por ejemplo, ABB, Siemens, Fuji Electric, Emerson Process Management, FANUC, etc.). También existen proveedores más especializados en determinados módulos o etapas de la producción, así como proveedores transversales en todo lo que respecta a tecnologías de telecomunicaciones y gestión administrativa. Es decir, se trata de un mercado sumamente heterogéneo y mayormente expuesto a una alta competencia, donde participan grandes multinacionales, empresas locales e incluso, como se dijo, hay experiencias de “auto-desarrollo” por parte de las propias empresas siderúrgicas. Por otro lado, el uso de las TIC en el sector es difundido en otras áreas distintas a las de I+D, automatización de la producción y control de la calidad, incorporando aquellas que dan sostén al “core business”, como las de administración y finanzas, el área comercial, etc. Asimismo, es generalizado el uso de TIC vinculadas a las telecomunicaciones. En estos departamentos se utilizan programas de gestión denominados “ERP”, como los diversos módulos de SAP, y todos aquellos sistemas que trabajan sobre plataformas de conexión a internet, así como de transferencia de datos de imagen, audio y video. Estas plataformas también son fundamentales para optimizar los costos de provisión de insumos y materias primas. Las mayores empresas multinacionales a nivel mundial califican como esenciales este tipo de sistemas y los resultados se han puesto de manifiesto no sólo sobre la eficiencia de las redes de aprovisionamiento, 61 sino que también mejoran los sistemas de sus proveedores. Este tipo de procesos también se ha ido extendiendo al concepto de “e-business” en muchas siderúrgicas de Europa, Estados Unidos y Japón, algo que todavía no es tan común en América Latina. Generalmente se trata de establecer canales de comunicación más fluidos y eficientes, que buscan adaptar rápidamente las condiciones de producción a las especificaciones que realizan los clientes en tiempo real, así como el intercambio de flujos de información sobre el negocio de cada una de las partes, lo cual termina reflejándose en una mayor productividad de la cadena. De acuerdo a un estudio realizado en 2010 por la División de Empresa e Industria de la European Comission, las empresas siderúrgicas de Europa se ubican algo rezagadas respecto a sus pares estadounidenses en el uso de TIC, principalmente en aquellas vinculadas a las redes de abastecimiento y comercio. En Argentina, una comparación de este tipo probablemente arrojaría un estándar aún inferior, ya que los esfuerzos en la materia se concentran en las etapas de producción, cuyos resultados pueden ser más visibles en términos de productividad y calidad, ya sea por el menor tamaño relativo como por la menor densidad de la red de proveedores y clientes. Sin embargo, empresas como el Grupo Techint han incorporado este concepto en los últimos años, a partir de la creación de la empresa Exiros, que se encarga de centralizar las compras a nivel global, a fin de optimizar el abastecimiento. Esta empresa también trabaja con plataformas informáticas de diverso orden. En los últimos años, también ha crecido notablemente el espectro de TIC que, además de mejorar los rendimientos productivos y económicos, representan una contribución a la conservación del medioambiente. Se trata de tecnologías que optimizan el consumo de agentes reductores, de energía, permiten trabajar con temperaturas menos desgastantes de los materiales refractarios, eliminan la generación de ciertos gases contaminantes, reducen el consumo de ferroaleaciones y residuos que luego deben ser tratados, etc. A su vez, se han incrementado las soluciones vinculadas al tratamiento de efluentes, naturalmente, de la mano de las inversiones que van haciendo las empresas en este sentido, tanto en los países desarrollados como en algunos de los emergentes como Argentina, Brasil y México. 62 Desde esta perspectiva, la brecha tecnológica que existe en la industria local respecto a las mejores prácticas regionales y mundiales no difiere demasiado de los otros aspectos analizados en el presente documento. Así como en materia ambiental y de eficiencia energética, el complejo siderúrgico local opera con estándares similares o levemente superiores a los de la región e inferiores a los de países desarrollados, pero no sustancialmente. En el caso del uso de las TIC, la situación también podría describirse de esta manera, aunque quizás la comparación sea más acentuada en algunos segmentos en particular (por ejemplo, en las herramientas de e-commerce). En general, los indicadores vinculados al uso y difusión de las TIC en la Argentina suelen ser buenos en relación a países de similar desarrollo relativo, lo cual se ve replicado en los sectores industriales. La Argentina ha sido uno de los primeros países de América Latina en legislar el uso de la firma digital y los documentos electrónicos, así como en trazar los lineamientos fundamentales para la incorporación de la informática y el acceso a internet en la agenda pública nacional15. Durante los últimos 15 años la reducción de las brechas con los países más avanzados ha sido considerable, en todos sus aspectos. Esto ha respondido al propio proceso evolutivo de las empresas y la necesidad de adecuarse a las nuevas condiciones internacionales, pero también al renovado impulso que se dio desde las políticas públicas. Si bien muchos de los programas que se fueron lanzando en estos años están orientados a objetivos más amplios, de acceso a las TIC por parte de la población en general y el desarrollo de la infraestructura en telecomunicaciones16, estas iniciativas van en el sentido de generar un marco afín a la adopción y difusión de estas tecnologías. Al respecto, cabe mencionar la promulgación en 2004 de la Ley del Software y Servicios Informáticos (prorrogada y extendida en 2011 por la Ley 26.692), a partir de la cual se otorgan beneficios fiscales a los sectores productores y se facilita el 15 En el año 1998 se crea el Programa Nacional para la Sociedad de Información, el cual fue sucedido más tarde por otras iniciativas que impulsaron la socialización del uso de las TIC y el desarrollo de la infraestructura necesaria para su difusión. 16 Entre ellos, cabe destacar el Programa Mi PC y Conectar Igualdad, que buscan generalizar el uso de computadoras en las escuelas; el Plan Argentina Conectada, a partir del cual se ha desarrollado toda la red de conexión por fibra óptica a nivel nacional y la expansión de su capacidad en términos de velocidad, de flujo de transmisión y puntos de acceso (la tecnología denominada 4G). 63 acceso a programas de financiamiento como el Fondo Tecnológico Argentino (FONTAR). En este marco, se crea el Fondo Fiduciario de Promoción de la Industria del Software (FONSOFT), que es un fondo destinado al apoyo de la I+D, la certificación de calidad y el fortalecimiento de las carreras de formación de ingenieros y licenciados en sistemas. Estas acciones fueron complementadas en 2009 mediante la creación de la Fundación Sadosky, que promueve la investigación científica en estas áreas y también la formación de recursos humanos de excelencia. Asimismo, se han multiplicado los distintos programas de financiamiento para fomentar la incorporación de las TIC en la actividad industrial, que incluyen el accionar de los Ministerios de Industria, Economía y Ciencia y Tecnología. Todos ellos cuentan con herramientas específicas o generales que permiten financiar la incorporación de TIC en el sector industrial, aunque también suele existir un sesgo hacia las empresas de menor envergadura a las que existen en el complejo siderúrgico argentino. Los principales instrumentos de financiamiento son el Programa de Modernización Tecnológica del FONTAR (que otorga créditos y aportes no reembolsables como complemento del aporte de las empresas), el Programa de Acceso al Crédito y la Competitividad de SEPyME y recientemente las TIC están contempladas dentro de esquemas de financiamiento para la inversión como el Fondo para el Desarrollo Económico Argentino (FONDEAR). También existen programas a nivel provincial como los de la Comisión de Investigaciones Científicas en la Provincia de Buenos Aires y los del Ministerio de Desarrollo Económico de la Ciudad. Finalmente, el Estado ha emprendido un conjunto de acciones que van en el sentido mencionado y sobre las cuales se han trazado lineamientos de más largo plazo. Por ejemplo, cabe destacar el Libro Blanco elaborado por el Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva, que resume el material producido por los grupos de trabajo del Foro de Prospectiva TIC e incluye lineamientos para el desarrollo y la difusión de estas tecnologías en la Argentina. A su vez, en 2011 se elaboró un Plan Nacional de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva que entre los 34 sectores estratégicos, destaca el rol trasversal de las TIC e identifica algunas acciones y proyectos claves para su desarrollo (becas de formación, apoyo a investigadores, etc.). Otra iniciativa es la Agenda Digital Argentina, definida como “un plan nacional 64 para la inclusión y la apropiación por parte del Gobierno, las instituciones y las personas de los beneficios de la sociedad del conocimiento, mediante el uso intensivo y estratégico de las TIC”. El documento se enmarca en los Objetivos de Desarrollo del Milenio, con los compromisos asumidos en la Cumbre Mundial de la Sociedad de la Información y en la Estrategia para la Sociedad de la Información en América Latina. En otras funciones que se asignan al grupo de trabajo de la Agenda Digital, se encuentra la actualización del marco normativo en relación al uso de las TIC. En este sentido, las políticas públicas vinculadas a las TIC en la Argentina tampoco difieren demasiado del conjunto de lineamientos que guían las intervenciones del Estado en muchos países de la región y a nivel internacional. Básicamente se busca generar un marco favorable a la internalización de estas tecnologías y su difusión a nivel social, potenciando el acceso y desarrollando la infraestructura necesaria en telecomunicaciones. Sin embargo, es evidente que en el caso de las empresas siderúrgicas en el país existe un incentivo al uso y una capacidad de incorporación de las TIC que son relativamente autónomos de estas políticas, más allá de las consideraciones obvias sobre la existencia de una infraestructura suficiente. Por otro lado, debe señalarse que aún cuando la Argentina cuenta con un importante número de empresas y de recursos humanos vinculados a la producción de software y servicios informáticos en general, existe un subdesarrollo relativo respecto a los principales desarrolladores mundiales y, fundamentalmente, en los segmentos que combinan hardware y software (sistemas de control) y, en especial, en tecnologías integradas que combinan equipos de producción, hardware y software. En estos últimos casos se trata de paquetes tecnológicos sumamente complejos, donde cuenta mucho el “valor” de las marcas comerciales, su reconocimiento en el sector y la experiencia previa. En algunos casos, sucede algo similar en las TIC vinculadas únicamente al software, como los sistemas de gestión y planificación tipo SAP u otros específicos al sector siderúrgico. En otros términos, el alto grado de utilización de las TIC en dicho complejo en general suele estar desconectado de la buena trayectoria que ha venido recorriendo el sector en el país, aunque como se mencionó previamente existen experiencias puntuales que son la excepción. Por lo tanto, las políticas públicas en este aspecto tampoco 65 han tenido una incidencia relevante, más allá de los beneficios generales sobre la existencia y formación de recursos humanos capaces de operar con los sistemas internos o incluso de prestar servicios profesionales asociados a tecnologías de internet, intranet, gestión de procesos administrativos y back office, entre otros. De este modo es que el Estado ha contribuido en este plano del complejo siderúrgico, lo cual no ha sido menor pero podría ser potenciado a partir de una articulación más estrecha entre los distintos actores de la cadena, a fin de poder emprender desarrollo específicos que permitan generar capacidades internas en segmentos de TIC de uso industrial que no sólo partan de plataformas “soft”, sino también integradas a la electrónica y la metalmecánica en general. Proyectos de este tipo facilitarían un agregado de valor muy superior en la cadena, pero especialmente permitiría disputar segmentos de la industria del software donde los actores locales actualmente no participan. La implementación de las tecnologías identificadas en el Primer Documento del presente estudio podría constituir una plataforma para delinear acciones en este sentido. En la mayoría de los casos, tanto las tecnologías de producto como las de proceso involucran el uso de TIC en alguna etapa de su puesta en marcha. Si bien algunas ya están desarrolladas y sólo requerirían alguna adaptación, pueden existir espacios para nuevos desarrollos que podrían ser encarados por la industria nacional de software. Estas iniciativas requerirían la articulación con actores diversos que corresponden al ámbito de la electrónica y la fabricación de maquinarias y equipos, ya sean de origen nacional como extranjero. Se trata de proyectos que deberían abordarse caso por caso. Pero es importante delinear un curso de acción en este sentido, que permita ir generando capacidades específicas conforme las necesidades del complejo siderúrgico. Es en este ámbito en el cual las políticas públicas podrían ser más potentes, ya que la incorporación de TIC por parte de las empresas siderúrgicas tiene un alto desempeño, que se enmarca en la propia dinámica que le imprimen sus altos grados de internacionalización. 66 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DE POLÍTICA PÚBLICA El complejo siderúrgico argentino se caracteriza por su alto nivel de concentración y la presencia de grandes empresas de origen nacional, pero con una considerable proyección a nivel mundial (como el Grupo Techint), o bien, grandes empresas subsidiarias de grupos multinacionales (como Acindar, que pertenece a Arcellor Mittal). Aceros Zapla es una empresa nacional que constituye un caso particular, aunque su incidencia es muy inferior al resto de los casos mencionados. Debido a este perfil sectorial y el profundo proceso de globalización que permite describir la trayectoria de la industria siderúrgica a nivel mundial, estas empresas suelen operar bajo estándares internacionales en todos los órdenes (tecnológicos, productivos, ambientales, etc). En el plano ambiental, el impacto de los procesos siderúrgicos incluye la polución atmosférica a través de la emisión de gases y vapores, la generación de efluentes y residuos sólidos, así como la utilización de recursos hídricos. No obstante, las emisiones atmosféricas constituyen el principal factor contaminante. Las fuentes de carbono (y de emisiones contaminantes) pueden ser diversas e incluyen el coque, combustibles diesel, gas licuado y gas natural, e indirectamente según el tipo de matriz energética. Por lo tanto, es durante la primera etapa de obtención del acero donde se generan las mayores emisiones. Por su parte, los residuos sólidos y efluentes son muy variados y dependen del procesamiento de las materias primas, el desgaste de las piezas y el herramental para el acabado de los productos y los propios sobrantes del material trabajado. Los métodos más utilizados para su tratamiento incluyen el reciclaje (sub-productos), la incineración, el tratamiento físicoquímico y la disposición final en vertederos. En las usinas integradas, casi el 80% del total de residuos sólidos son generados en las etapas de reducción y refinación (acería), mientras que en las usinas semi-integradas casi la totalidad corresponde a la fase inicial de procesamiento de las materias primas y refinación. La selección del método más apropiado por parte de las empresas normalmente se basa en consideraciones de tipo económico y en las tecnologías disponibles, de 67 acuerdo con las leyes ambientales vigentes. Finalmente, los recursos hídricos utilizados en los procesos productivos corresponden a las necesidades de refrigeración de los equipamientos y los materiales trabajados y, en menor medida, para actividades secundarias como la granulación de la escoria. Se trata de procesos controlados que han permitido a las empresas utilizar tecnologías cada vez más eficientes, que permiten reciclar y re-utilizar cerca del 90% del volumen de agua utilizado, aunque hay una parte mínima que se pierde en forma de vapor. Es muy poco relevante el impacto ambiental en este aspecto. De acuerdo a los distintos indicadores de impacto ambiental por tonelada de acero producida, la Argentina se encuentra en una situación favorable respecto a los estándares mundiales, lo cual implica una posición muy superior respecto a los peores (China e India principalmente) y algo inferior a las mejores prácticas de Europa Occidental, Japón y, en menor medida, Estados Unidos. En la región, la situación comparativa con Brasil es levemente favorable a la Argentina, pero en los últimos años ha existido un interés creciente en el vecino país, que se manifiesta en un conjunto de iniciativas tendientes a reducir el impacto ambiental de la industria siderúrgica. El marco regulatorio en nuestro país está alineado a objetivos bastante restrictivos en la materia y en términos operativos existen diversas instituciones y organismos a nivel nacional y provincial que ejecutan controles con un alto grado de exigencia. En general, derivan de las denominadas “normas de presupuestos mínimos de protección ambiental” que dicta el Gobierno Nacional. El concepto de normas de presupuestos mínimos conforma un piso de regulación (un mínimo de protección ambiental) de carácter uniforme para todo el país, que debe ser aplicado por las Provincias y éstas se reservan la potestad de complementarlas pudiendo ser más exigentes en post de la protección ambiental, pero no menos que el mínimo establecido a nivel federal. La “columna vertebral” de estos esquemas la conforman la Ley Nº 25.612 Presupuestos Mínimos para la Gestión Integral de los Residuos Industriales y de Actividades de Servicio; la Ley Nº 25.675 (Ley General del Ambiente); y la Ley Nº 25.688 Régimen de Gestión Ambiental de Aguas; entre otras como el ACUMAR (que fijan los principales parámetros máximos de emisiones, 68 efluentes, etc y la OPDS (perteneciente a la Pcia. de Buenos Aires, donde concentra la mayor parte de la actividad). De acuerdo a lo manifestado por las empresas del sector, el nivel de exigencia de la normativa ambiental en Argentina, especialmente en el caso de la siderurgia, es bastante elevado y no difiere demasiado de los estándares internacionales. La mayoría de las empresas cuentan con certificaciones de calidad ambiental ISO 14.001 y, en general, el grado de cumplimiento de los mismos por parte de las empresas en el país es alto, siendo esporádicas las multas y penalidades que se han pagado por estos conceptos. La industria siderúrgica destina cuantiosos recursos a la optimización de procesos productivos en materia ambiental, ya sea en forma voluntaria o a partir de las necesidades que derivan de las normativas en cuestión. También participa de los organismos enmarcados en el Protocolo de Kyoto, pero sólo a modo informativo, comunicando las emisiones contaminantes que se realizan en el país. Por otro lado, el análisis realizado en materia energética, cuya trascendencia en la industria siderúrgica es muy relevante debido a su incidencia sobre los costos y el volumen de consumo, permite inferir algunas conclusiones relevantes: - El complejo siderúrgico argentino consume alrededor de 9.100 GW/h de electricidad por año y en torno a 1.200 millones de m3 de gas natural. - Debido a las diferencias en los métodos de obtención del acero, Acindar y Siderca han tendido a ser más intensivas en el uso de gas natural, mientras que Siderar y, en menor medida, Aceros Zapla, utilizan métodos de producción más intensivos en el uso de electricidad. - Estas diferencias derivan de la transformación que hicieron las empresas en los últimos 20 años para adecuarse al nuevo perfil de la matriz energética del país, que tendió a ser más dependiente del gas. - A nivel mundial todavía prevalecen las tecnologías de producción de alto horno de coque (usinas integradas), que tienen un consumo de 17-19 69 Gigajoule por tonelada producida, lo cual se reduce a 8-10 Gigajoule por tonelada en el caso de las tecnologías de horno eléctrico de arco, que es el caso de las usinas semi-integradas que operan en la Argentina. Esto ha permitido tener en el país una elevada productividad en materia energética. - Las brechas de consumo energético por tonelada a nivel mundial alcanzan hasta un 25%, pero esto se explica por las diferencias tecnológicas en las primeras etapas de aceración, las cuales tienen un alto grado de convergencia. A su vez, se estima que más del 65% del impacto ambiental depende de ello, lo cual sugiere que esta convergencia en materia energética también acarreará una convergencia en términos ambientales. El mercado energético en Argentina opera bajo un esquema mixto donde participan tanto empresas privadas como empresas públicas, ya sea en las etapas de producción como transporte y distribución. En todas ellas el Estado ocupa un rol central, que se ha ido incrementando en la última década no sólo por la participación accionaria, sino también por el esquema de subsidios que permite regular tarifas, entre otras acciones que despliega desde los distintos entes reguladores. El ENRE y ENARGAS son los principales en lo que respecta a la última etapa, que es la que antecede a los propios usuarios en la industria siderúrgica. Dichos entes dependen de la Secretaría de Energía de la Nación, perteneciente al Ministerio de Planificación Federal. Por su parte CAMMESA centraliza la distribución mayorista de toda la energía eléctrica generada por las distintas fuentes de abastecimiento (hidroeléctrica, nuclear, térmica, etc.) que es trasportada por el SADI, que es un sistema de interconexión de todas las redes a nivel nacional. Las empresas siderúrgicas son grandes usuarios de energía y en algunos casos cuentas con autogeneración, lo cual les permite negociar contratos de mayor plazo, que suelen derivar en tarifas inferiores al resto de los usuarios industriales. Esto ha dotado de competitividad al sector, pero en el marco de la problemática vinculada a la escasez de energía (principalmente gas), en los últimos años dichas tarifas se han ido incrementado a partir de programas como el “Energía Plus”, que entrega energía a “precios sin subsidio” si la misma es generada con nuevas inversiones. Sin embargo, el mayor inconveniente ha resultado de los cortes recurrentes de 70 suministro, lo cual constituye un factor crítico para la actividad debido a los costos que esto genera en términos de productividad, vida útil del material refractario, parada y puesta en marcha de los hornos, pérdidas de temperatura que implican un derroche de energía, etc. En este marco, las recomendaciones de políticas públicas para mejorar la situación de sustentabilidad ambiental y eficiencia energética deberían partir de este diagnóstico favorable para el sector. Consolidar la trayectoria recorrida en los últimos años constituye uno de los aspecto centrales, lo cual requiere atender algunas demandas que derivan de los condicionantes mencionados en materia energética 17 y, en el plano ambiental, propender a la máxima simplificación, eficiencia y transparencia posible de los controles que realizan los distintos organismos involucrados. Este es uno de los aspectos débiles que suelen mencionar las empresas, junto a problemas de gestión de las políticas medioambientales, lo cual está agravado por los altos costos que representan algunos cánones y tasas que se pagan por cumplir con determinados protocolos de seguridad ambiental (tratamientos de residuos, cánones por el uso de recursos hídricos, tasas de inspección, etc). En este mismo sentido, debe resolverse la ambigüedad normativa que regula la contratación obligatoria de seguros de riesgo ambiental, a fin de clarificar el marco de operación de las empresas y adecuar las primas de los seguros al hecho asegurado, contemplando todas las contingencias posibles. Por otro lado, la experiencia internacional sugiere que los países centrales están trabajando muy activamente en el desarrollo de tecnologías e innovaciones que reduzcan la polución atmosférica y mejoren la eficiencia energética de la producción. Existen diversas iniciativas que promueven un gradual pero ambicioso plan en este sentido, que combina la acción de distintas instituciones especializadas en el cuidado del medio ambiente, los Gobiernos y las mismas empresas siderúrgicas. En líneas 17 Básicamente se requiere ampliar la capacidad de generación, transporte y distribución energética a precios competitivos, principalmente en lo relativo al gas. Esto se enmarca en los objetivos del Gobierno Nacional y constituye un potencial marco de articulación con las empresas del sector, cuyo interés en avanzar sobre los mismos es trascendente. Los recientes descubrimientos de gas convencional, así como los no convencionales de Vaca Muerta ponen en evidencia la disponibilidad de recursos que existe en el país en materia energética. Por lo tanto, deben profundizarse las acciones a favor de su explotación, lo cual requiere avanzar en forma acelerada sobre las inversiones necesarias y la configuración del marco que sea necesario a tal fin. 71 generales, se ha venido asumiendo un doble papel en la materia. Por un lado, los países estimulan y apoyan el desarrollo tecnológico para obtener mejoras en este sentido, pero a la vez desempeñan una serie de acciones normativas cada vez más exigentes, a fin de que estas investigaciones se traduzcan en avances concretos. En la Argentina y la región, el papel del Estado ha sido menos importante, principalmente en el primer plano, lo cual genera espacios para fomentar y acompañar los esfuerzos de I+D y las inversiones que tienen como destino un mejor desempeño ambiental. En lo referido a la gestión de residuos los mayores avances corresponden al reciclaje para la obtención de sub-productos, ya sea para su re-utilización en el proceso productivo (por ejemplo, en composiciones que se cargan a los altos hornos y las acerías) como para su comercialización. A nivel internacional se ha fomentado esta actividad de manera mucho más intensiva que en nuestro país, lo cual podría también ser un área de acción interesante, ya que el potencial de aprovechamiento productivo es muy elevado. Se estima que por cada tonelada de acero producida se generan entre 200 y 400kg de residuos transformables a sub-productos. En algunos casos, esto podría requerir la adecuación de normas que permitan el uso de los mismos en las actividades que correspondan (por ejemplo, granulados en tratamiento de suelos para agricultura), pero también es importante generar el marco que permita crear un mercado y que existan los incentivos y apoyos suficientes para su funcionamiento. Por otro lado, el diagnóstico realizado respecto al uso y difusión de las TIC en el complejo siderúrgico también marca un alto grado de internalización, que no difiere demasiado de la situación observable en otras empresas de los países centrales. La mayoría de ellas se vincula con la adquisición de tecnologías integrales o modulares que son desarrolladas por un conjunto heterogéneo de empresas a nivel mundial, donde existen grandes jugadores como Siemmes y ABB, pero también desarrolladores de menor envergadura pero altamente especializados. Las empresas siderúrgicas suelen incorporar estas tecnologías como respuesta a la dinámica internacional y las oportunidades de mejora de la competitividad, generalmente contando con los recursos para hacerlo. Dentro de este esquema, a priori no se advierten lineamientos de políticas que, sustentados en la necesidad, promuevan un mayor uso de las TIC en el sector. Sin embargo, sí podría trazarse una estrategia que 72 permita incursionar en el desarrollo de las tecnologías que hoy se adquieren del exterior, lo cual también implica articular las TIC con desarrollos provenientes de la electrónica y los bienes de capital. Esto permitiría impulsar el desarrollo de la industria del software pero también agregar valor a toda la cadena siderúrgica, reteniendo al interior del entramado productivo capacidades claves, más allá de la actual provisión que existe en algunos sistemas de gestión administrativa y de la conectividad (internet, intranet, plataformas de telecomunicación, etc.). Algunas de estas iniciativas ya han sido probadas en ámbitos más experimentales y en las áreas de I+D de las empresas, por ejemplo a partir del desarrollo de modelos matemáticos y de simulaciones que aportan a pruebas y ensayos que luego son la base para el desarrollo de productos. Si bien esto ha sido liderado por el sector privado, da muestras del potencial que podría desplegarse a partir de la articulación con el sector público, la cual debería incorporar a las empresas de software y la red de organismos que conforma el sistema científico-tecnológico. Volcar recursos al apoyo de este tipo de iniciativas, conforme la definición de objetivos concretos y un cronograma detallado de las distintas etapas de desarrollo, podría ser más potente que los instrumentos horizontales de fomento a la incorporación de TIC. Finalmente, todas las políticas que sean favorables a la implementación de tecnologías críticas, como las identificadas en el Primer Documento, constituyen una contribución al mejor desempeño ambiental y energético, debido a que la mayoría de ellas tiene un impacto positivo directo o indirecto. 73 BIBLIOGRAFÍA Birat J. (2010) “Abordar el desafío del cambio climático” ArcelorMittal Maiziéres. Kuenen J. (2013) “Air pollutant emission inventory guidebook 2013: Iron and steel production” European Environment Agency. Kumar Sinha S., Kumar Sinha V., Pandey S., Tiwari S. (2014) “A Study on the Waste Water Treatment Technology for Steel Industry: Recycle And Reuse” American Journal of Engineering Research (AJER). Madías J. (2009) “Tendencias tecnológicas: Reciclado de polvos de horno eléctrico” Construcción Metálica en América Latina, ALACERO. Mendes De Paula G. 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Otros documentos técnicos y folletería de empresas proveedoras de soluciones tecnológicas para cuidado del medioambiente, la eficiencia energética, TICs y sistemas de automación y control industrial. Fuentes consultadas Asociación Latinoamericana del Acero (ALACERO) Te: (56-2) 2233-0545. Benjamín 2944, Piso 5. Las Condes, Santiago de Chile. Mail: [email protected] Ing. Ariel Stainoh. Relaciones Institucionales de Ternium Siderar. Te: (011) 4374-6591. Adolfo Alsina 1609, Piso 3. Ciudad Autónoma de Buenos Aires. Mail: [email protected] Msc. Gabriel Carcagno. Director Research & Development Argentina de Tenaris. Te (03489) 434640. Dr. Jorge A. SImini 250. Campana, Buenos Aires. Mail: [email protected] Sr. Jorge J. D. Rodriguez. Products and Market. Development Area Manager. Te: (03400) 4782000. Ruta Prov. 21Km 247 N°4855. Villa Constitución, Santa Fe. Mail: [email protected] Sr. Enrique Lavayen. Asesor Técnico Principal de la Gerencia de Área Desarrollo de Productos. 75 Te: (03400) 4782000. Ruta Prov. 21Km 247 N°4855. Villa Constitución, Santa Fe. Mail: [email protected] Ing. Juan Carlos Kojdamanian. Gerente General de la Cámara Centro de Servicios Metalúrgicos (CCSM). Te: (011) 4374-6591. Adolfo Alsina 1609, Piso 3. Ciudad Autónoma de Buenos Aires. Mail: [email protected] Ing. Luis Alberto Diez. Director Ejecutivo de la Cámara Argentina del Acero. Te: (011) 4311-6371. San Martin 1337, Piso 3. Ciudad Autónoma de Buenos Aires. Ing. Fructuoso Berganza. Gerente General de la Cámara Fabricantes de Caños y Tubos de Acero (CyTACERO). Te: (011) 4374-6591. Adolfo Alsina 1609, Piso 3. Ciudad Autónoma de Buenos Aires. Mail: [email protected] Organismos públicos de la Nación Argentina (Ministerio de Planificación Federal, Secretaría de Energía, Secretaría de Ambiente, ENARSA, ENRE, CAMESSA, entre otros). World Steel Association, http://www.worldsteel.org/ UE EmissionsTrading Scheme http://ec.europa.eu/clima/policies/ets/index_en.htm International Energy Agency, www.iea.org Sitios web de empresas siderúrgicas de distintas regiones. 76