Metalworking World 2/2010

responsabilidad social, más importante que nunca:
Cuidar el medio ambiente
es un buen negocio
2/10
Revista de negocios y tecnología de sandvik coromant
camino al éxito
en IMTS
agujeros profundos,
alta tecnología
Héroes anónimos
Una mejora local
recorre el
mundo entero
Heinz-Josef van der
Sande, gestión global
de recursos–herramientas especiales,
Siemens.
Un
salto
gigante
editorial
Tom erixon, Presidente, Sandvik Coromant
Estándar personalizado
En nuestro número anterior hablamos de
cómo Sandvik Coromant trabaja con sus
clientes para encontrar formas óptimas de
utilizar nuestras herramientas en todas las
soluciones que proponemos y cómo nos
aseguramos de implementar cada solución de
modo que aporte el máximo beneficio.
Existe una clara tendencia hacia la
especialización por sectores. Pero también hay
otra tendencia hacia la estandarización.
Muchos clientes internacionales quieren
“Las soluciones
personalizadas y
la estandarización
ya no son
conceptos
antagónicos”.
identificar las mejores prácticas en los
procesos de producción. Como segundo paso,
quieren implantar esos procesos en todas sus
unidades de producción por todo el mundo.
Las soluciones personalizadas y la estandarización ya no son conceptos antagónicos. La
estandarización traerá menos herramientas
pero mejores, con una vida útil más larga,
mejor supervisión y más calidad, en definitiva,
una mejora de la economía en la fabricación.
es un buen ejemplo. Después
de realizar una gran inversión en máquinas
para la fabricación de turbinas, trabajó con
Sandvik Coromant en mejoras de la productividad que luego se implantaron en varias
plantas en distintas partes del mundo.
Siemens Energy
2 metalworking world
Otro ejemplo es SwePart Verktyg, un
fabricante sueco de matrices de embutición
profunda, que redujo a la mitad su tiempo de
producción, gracias a la estandarización, y
usa menos herramientas, tras trabajar con
Sandvik Coromant en un Programa de Mejora
de la Productividad. La matriz de estampación
en cuestión se utiliza para fabricar piezas para
el paso de rueda de un coche BMW. El coste
de fabricar las matrices de estampación de un
solo modelo de coche se estima en 1.200
millones de coronas suecas. Imagínense los
ahorros que puede aportar la estandarización.
Son sólo dos ejemplos de lo que compartiremos con ustedes en la feria IMTS, que se
celebrará del 13 al 18 de septiembre en
Chicago. En el Estand Smart de Sandvik
Coromant, mostraremos la solución de SwePart
Verktyg, y también otras soluciones punteras
para su empresa. Será un placer recibirlos allí.
Y repetiré algo del número anterior: mi
convicción de que el progreso llega cuando
superamos retos. La globalización y la
especialización seguirán siendo dos áreas
clave donde Sandvik Coromant creará valor
para el cliente.
¡Les deseió una lectura amena!
tom erixon
Presidente Sandvik Coromant
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a ISO 14001 y registrada en EMAS.
Coromant Capto, CoroMill, CoroCut,
CoroPlex MT, CoroTurn, CoroDrill,
CoroBore, CoroGrip, HydroGrip, AutoTAS
son marcas registradas de Sandvik
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de otro tipo, derivados de su uso.
sumario
metalworking world #2 2010
8
Las matrices de
automoción pueden
fabricarse en
menos tiempo.
38
Siemens Energy
fabrica, en Berlín,
las turbinas más
grandes del
mundo.
El buje de un
aerogenerador
puede medir
cuatro metros
de diámetro.
17
Noticias ...............................4
Los sueños del hombre
más rico de China .............6
La feria IMTS impulsa
negocios .............................8
Hacen productos de las
buenas ideas ...................26
La responsabilidad social
es buena
para los negocios ...........32
El superhéroe del
taladrado ..........................12
Perspectiva
Metalworking ................36
La misma solución
en todas partes ..............17
Cómo se fabrica un
gigante eólico .................38
26
Wu Yong Lin es
director general
de la planta de
VDL ETG en
Singapur.
Tecnología
Simplemente
el mejor
Pruebas independientes
confirman que Coromant
Capto ofrece resultados
mucho mejores en
resistencia a la flexión y
torsión que los sistemas
porta-herramientas de la
competencia.
7
El mejor
sistema
portaherramientas
El reto de los mil
agujeros
Eficiencia en
movimiento
Desafían el
calor
Los intercambiadores de
calor representan un
auténtico desafío de
mecanizado. Deben taladrarse miles de agujeros
de forma precisa y
uniforme.
Se puede reducir
sustancialmente el coste
por engranaje mecanizado con una nueva
generación de herramientas con plaquitas
intercambiables para el
fresado de engranajes.
No es fácil fabricar los
componentes de HRSA
de los motores de
reacción. Pero una
solución global y
equilibrada, aumenta la
productividad.
10
16
30
metalworking world 3
Noticias
Cinco preguntas a Rick hern,
sandvik coromant us:
“La recuperación ha comenzado”
1. ¿Qué es lo importante de IMTS para los
visitantes?
La feria es más importante que nunca, ahora que el
mercado da señales de
recuperación. Los
visitantes saben que hay
que ser competitivos en
las malas épocas y
buscan nuevas formas de
mantenerse adelante.
2. ¿Y para usted?
Ofrecer una experiencia
que inspire a la innovación y nuevas formas de
rentabilizar procesos.
Mostraremos las
herramientas en máquinas
de último modelo de las
mejores marcas.
3. ¿Qué soluciones
presentan?
En el futuro, se diseñará
4. ¿Qué más ofrece el
Rick Hern, departamento de
Comunicación, Sandvik
Coromant US.
todo el proceso antes de
que llegue a la máquina.
Mostraremos técnicas y
herramientas nuevas que
permitirán a los fabricantes obtener los tiempos de
proceso y el nivel de rentabilidad deseados incluso
antes de arrancar virutas.
Estand Smart?
Con especialistas en todos
los segmentos industriales, podemos estudiar
juntos hasta el problema
más difícil y encontrar
una solución. Después de
todo, el secreto de nuestra
investigación es el
desarrollo del cliente.
5. ¿Es importante el
IMTS incluso para las
empresas extranjeras?
Este año, IMTS será la
feria más importante del
mundo. Ahora que el
mercado sale de su atonía,
es más importante que
nunca mantenerse al
corriente de las
novedades.
Para más detalles visite: www.sandvik.coromant.com/es
Un puente para el record
Construcciones. Este año se inicia la construcción del puente más largo del mundo, el Puente de la
Amistad entre Qatar-Bahrein.
Con sus 40 kilómetros de largo, conectará a estos dos
estados del Golfo Pérsico con tránsito rodado y de trenes.
Su altura permitirá el tráfico marítimo y costará unos
3.000 millones de dólares. Su inauguración está
programada para 2015.
Camino al éxito
imts. Sandvik Coromant ha recreado una ciudad de
soluciones e innovaciones cuya principal avenida permite a los
visitantes recorrer la tecnología más reciente en herramientas.
Es una ciudad centrada en el éxito en la fabricación y ofrece
algunas sorpresas. Lugares destacados:
1. Punto energético
Conozcan las novedades del sector eólico y de condensación
en materia de fresado de engranajes y otros procesos.
2. Rincon del orador
Escuchen al hombre de la bata amarilla presentar una versión
abreviada del “Arte Moderno del Fresado”.
3. Ruta del producto
Sigan la producción de un componente aeroespacial,
empezando por el plano en CAD, las pruebas en una máquina
virtual y concluyendo con la fabricación física de la pieza.
4. Show final
Al final del camino, lo inesperado.
Aquí comienza el camino al éxito: El Estand Smart de Sandvik
Coromant será una experiencia inédita.
4 metalworking world
Más información sobre IMTS en la pág. 8
Inauguración de un Centro
de Productividad en Australia
I+D. En marzo de 2010 se inauguró el Centro
de Productividad de Melbourne, Australia. A
nivel mundial, es el 25º Centro de Productividad de Sandvik Coromant. Se utilizará para la
formación de fabricantes y distribuidores, con
seminarios, demostraciones y cursos teóricos
avanzados sobre las últimas tecnologías de
mecanizado.
Cubrirá todas las industrias tradicionales
pero se pondrá énfasis en el sector aeroespacial, el fresado y las oportunidades de sujeción
y multitarea con Coromant Capto.
Con el nuevo centro, Sandvik Coromant
pretende ayudar a los fabricantes australianos
a optimizar su productividad y rentabilidad.
Ferias 2010
•IMTS 2010, 13 al 18 de septiembre, Chicago, USA
•AMB, 28 de septiembre - 2 de octubre, Stuttgart,
Alemania
•TATEF, 12 al 17 de octubre, Estambul, Turquía.
•China WindPower, 13 al 15 de octubre, Pekín.
•Energia 2010, 26 al 28 de octubre, Tampere,
Finlandia
•JIMTOF 2010, 28 de octubre-2 de noviembre, Tokio
Batas amarillas en camino
Aniversario. Para celebrar su 25º
aniversario en China, Sandvik Coromant lleva
su presentación por los caminos.
Un camión amarillo con el logotipo de
Sandvik Coromant visitará 45 ciudades chinas
entre marzo y noviembre de 2010. El camión
también asistirá a cuatro ferias comerciales.
El objetivo del ‘road show’ es mostrar a
clientes existentes y potenciales toda la gama
de productos y conocimientos de Sandvik
Coromant, con un especial énfasis en
CoroPak y las herramientas de fresado.
El camión funcionará como un estand móvil
de demostración para las distintas herramientas de Sandvik Coromant. Habrá pantallas
táctiles para ayudar a los visitantes a conocer
las aplicaciones y mejores prácticas en el
mecanizado.
Escuchando al usuario
imts. A veces, un pequeño
detalle dimensional o
geométrico puede tener más
impacto que una nueva
tecnología de recubrimiento.
Un ejemplo: las ranuras de
amarre del acoplamiento
Coromant Capto se utilizan
para el cambio automático
de herramientas pero en los
tornos, las herramientas
siempre se cambian
manualmente y las ranuras
son redundantes.
Una nueva línea de tornos
de alto rendimiento que está
desarrollando Mori Seiki en
Chicago, tenía poco espacio
libre en su interior y la
empresa le pidió a Sandvik
Coromant una solución.
“Al quitar las ranuras del
amarre, pudimos acortar las
herramientas y crear espacio
adicional para el giro de la
torreta”, dice Craig Dimond,
jefe de inversiones en
máquinas de Sandvik
Coromant US.
Es una solución que puede
utilizarse en todos los tornos.
Dice Detlef Streichert, jefe
de equipo de ventas técnicas
de DMG/Mori Seiki USA: “Al
quitar las ranuras de los
amarres, pudimos utilizar un
tamaño mayor de acoplamiento Coromant Capto, lo
que permitía más rigidez y
flexibilidad, además de más
productividad y seguridad”.
Esta solución exclusiva se
expondrá junto con otras en
la próxima feria IMTS de
Chicago.
Detlef Streichert, DMG/
Mori Seiki USA (izq.), y
Craig Dimond, Sandvik
Coromant US.
metalworking world 5
De un vistazo
texto: Jan Hökerberg foto: getty images
Constructor de sueños
La empresa de Wang Chuanfu lidera el desarrollo de coches eléctricos.
Wang Chuanfu, de 44 años,
ha ido de pobre a rico en
pocos años. Nació en una
humilde granja de arroz en la
provincia de Anhui, en China,
y ya a los 15 años había
perdido a ambos padres por
enfermedad.
A los 28 años, un primo le
prestó dinero para formar lo
que es hoy el mayor
proveedor del mundo de
baterías para teléfonos
móviles. Wang también
compró un fabricante de
coches en quiebra, de
propiedad estatal, y cambió
su nombre a BYD, sigla en
inglés de Construye tus
Sueños (Build your dreams).
En 2008, BYD lanzó en el
mercado chino el primer
coche eléctrico enchufable
del mundo. Proyecta
introducir el coche en Europa
en 2010 y luego en Norteamé-
rica. Se han desarrollado
varios modelos de distintos
tamaños.
“Mucha gente me ha
preguntado porqué compré
un fabricante de coches”,
declaró Wang a Automobile
Magazine. “Tenía dos razones.
Primero, el mercado chino es
enorme. Segundo, tenemos la
mejor tecnología del mundo
en baterías. Creemos que la
era de la gasolina acabará y
habrá que buscar nuevas
fuentes de energía”.
Hablando de la muerte de
sus padres cuando era tan
joven, Wang recientemente
dijo al Wall Street Journal: “Me
ayudó a madurar rápido y me
obligó a ser independiente.
Pero mis hermanos mayores
me ayudaron y me animaron
a ir a la universidad. Allí tuve
algunas becas y pude acabar
la carrera”.
El más rico de CHINA.
En noviembre de 2009, la
revista Forbes publicó su
ranking de los chinos más ricos
y Wang Chuanfu, presidente de
BYD, ocupaba el primer puesto,
con un patrimonio personal
caculado en 5.800 millones de
dólares.
6 metalworking world
tecnología
texto: Turkka kulmala
Reto: Encontrar el mejor
sistema portaherramientas
posible para sus necesidades.
solución: Apoyarse en datos
de pruebas contrastados de una
encuesta independiente.
Ver para creer
“Muestra una vez más que Coromant
Capto es la mejor opción de estandarización
para todas las máquinas en el taller”, dice
Ronald Schreiber, responsable de Coromant
Capto en Sandvik Coromant.
Entre otras cosas, el estudio mostró que el
mayor grosor de pared de Coromant Capto
comparado con HSK permite fuerzas de
amarre superiores. Estas fuerzas de amarre
superiores se traducen en una mayor rigidez
a la flexión (ver el gráfico de la izquierda).
Los datos comparativos independientes
sobre sistemas de herramientas, por su
escasez, son muy valiosos.
2
1,5
1
0,5
Ángulo de vuelco mm/m
2,5
20
10
0
-10
0
Par de flexión (Nm)
-0,5
-500
0
500
1000
1500
2000
Características de flexión
2500
3000
La rigidez interfacial de Coromant Capto C6 es 1,65 veces superior a la del
HSK 63. El basculamiento del contacto de cara fue 2,88 veces mejor. Los
valores correspondientes para Coromant Capto C10 fueron 1,51 de rigidez
interfacial y 2,15 de basculamiento del contacto de cara.
-20
-3000
resumen
Pruebas independientes
confirman que Coromant
Capto ofrece una resistencia
extrema a la flexión y torsión,
muy superior a otros sistemas portaherramientas.
ISO 40 (15 kN)
HSK-A 63 (22 kN)
C6 (22 kN)
C6 (55 kN)
Ilustración: RWTH Aachen University
ISO 40 (15 kN)
HSK-A 63 (22 kN)
C6 (22 kN)
C6 (55 kN)
Ángulo de torsión mm/m
la renombrada Universidad RWTH de
Aachen, en Alemania, llevó a cabo hace poco
un nuevo estudio sobre Coromant Capto y
sistemas de sujeción comparables.
Las pruebas, hechas en el laboratorio de
máquinas-herramienta de la universidad, en
2009, compararon la rigidez a la flexión y la
resistencia a la torsión entre Coromant Capto
y otros sistemas portaherramientas estandarizados de dimensiones comparables.
Los resultados fueron impresionantes.
Ninguno de los otros sistemas siquiera se
aproximaba a los resultados conseguidos por
el acoplamiento Coromant Capto.
Par de torsión (Nm)
-2000
-1000
0
1000
2000
3000
Características de torsión
El gráfico muestra que la resistencia a la torsión de Coromant Capto C6 es
2,29 veces mejor que la del HSK 63. El ángulo de torsión fue 7,08 veces
mejor. Los valores correspondientes para Coromant Capto C10 fueron 1,85
para la resistencia a la torsión y 4,0 para el ángulo de torsión.
metalworking world 7
Foco en imts
texto: henrik ek
Con nuevos ojos
Tyringe, Suecia. Se dice que la recesión no tuvo mucho impacto
sobre gran parte de la industria automovilística, básicamente porque
ya estaba en crisis. Sin embargo, los que consiguieron optimizar su
producción pudieron ahorrar mucho dinero.
No siempre es posible ver las cosas con
otros ojos. Para empezar, ¿quién sabe mejor
que los propios empleados lo que es mejor
para la producción? Segundo, ¿Quién le confía
a una persona ajena a la empresa los detalles
más íntimos de la producción?
Pero una mirada nueva era justamente lo
que necesitaba SwePart Verktyg de Tyringe, en
el sur de Suecia.
“No fue una decisión fácil pero sí natural,
ya que Sandvik Coromant había sido colaborador nuestro desde hace mucho tiempo”,
recuerda Rolf Mastenstrand, consejero
delegado de SwePart Verktyg.
SwePart Verktyg produce matrices de
embutición profunda para fabricantes de
coches. Se utilizan para la estampación en
chapa metálica desde pequeñas piezas
interiores hasta grandes paneles de carrocería.
Fue fundada a principios de los años 40 y
adquirida por NovaCast, una empresa sueca
especializada en tecnología de fundición, a
finales de 2008.
Gracias a su dilatada experiencia en la
producción de matrices de estampación,
SwePart Verktyg es una empresa muy
respetada, con clientes como Volvo y BMW.
Los moldes producidos por la empresa se
fabrican con fundición gris, fundición nodular o
un material compuesto – el Camito Concept,
patentado – una combinación de acero para
herramientas y fundición gris. Hay muchas
maneras de fabricar las matrices y, como se
descubrió, muchas formas de mejorar su fresado.
8 metalworking world
Empleados de SwePart
Verktyg comprueban el
programa CNC. Sandvik
Coromant evaluó todo el
proceso de fabricación
de la empresa.
En 2009, SwePart Verktyg decidió confiar
en los conocimientos del equipo de Sandvik
Coromant en materia de herramientas. El
resultado fue una revisión en profundidad
de todo el ciclo, desde el fresado y los
procesos de mecanizado hasta las herramientas que se utilizaban y las prestaciones
de su software.
“Lo primero que nos llamó la atención fue
que Sandvik Coromant envió su equipo a
nuestra fábrica y no al revés”, recuerda
Mastenstrand. “Utilizaron nuestras máquinas
para que pudiéramos ver las mejoras.
Repasaron todo lo que hacíamos para ver si se
podía hacer de otro modo”.
Además de implantar una serie de mejoras
Cada coche
nuevo, requiere
hasta 1.000
matrices.
Fresado en desbaste
de una matriz, una
de tres piezas de un
molde de embutición profunda.
Fresado del
troquel.
Fabricación de matrices de automoción
• Para cada modelo de coche,
se usan entre 750 y 1.000
matrices para conformar
desde piezas de interior
hasta paneles grandes como
el capó y el resto de la
carrocería.
• Sólo el juego de matrices
para la carrocería cuesta unos
160 millones de dólares por
modelo. Si se incluyen las
matrices para otros componentes de plástico, vidrio,
hierro forjado, hierro colado o
caucho, el total suma unos
270 millones de dólares.
• La matriz de embutición
profunda tiene tres piezas
básicas: el portamatriz, la
propia matriz y el troquel. El
troquel y la matriz convierten
la plancha en una forma
tridimensional. El portamatriz
sujeta la plancha.
“Para nosotros, se trataba de
técnicas, el equipo también se fijó en
sistematizar y estandarizar nuestros
la organización.
procesos para ahorrar tiempo y
“Antes, SwePart Verktyg tenía tres
costes”, dice Mastenstrand.
compradores distintos para herraAunque cada matriz vendida a los
mientas”, dice Wäinö Kaarto, jefe del
fabricantes de automóviles es un
centro de I+D de Sandvik Tooling en
producto único, el tiempo de ciclo es
Olofström. “Ahora tenemos sólo
un parámetro importante
uno”. Entre las mejoras globales, el
proyecto consiguió reducir el tiempo Rolf Mastenstrand para SwePart
Verktyg.
de mecanizado de 211 horas a 120
la solución
“Un flujo más
horas por pieza.
ágil por nuestro sistema
“Normalmente, cada hora de máquina nos
puede verse
significa que podemos
cuesta entre 200 y 280 dólares”, dice Kaarto.
en la imts
entregar en menos tiempo y
“Haciendo los cálculos, es evidente que se
nuestro cliente está más
puede ahorrar mucho dinero”.
contento”, dice Mastenstrand.
Sandvik Coromant y SwePart Verktyg
“Nadie quiere gastar dinero en horas improductambién consiguieron pasar de 260 tipos de
tivas.
plaquita, fresas, brocas y portaherramientas a
“Yo no diría que la recesión aceleró
151. El número de proveedores se redujo de 19
nuestra decisión”, continúa. “Después de
a tan sólo tres (las cifras son válidas para las
todo, trabajamos en la industria automovilístres máquinas).
tica, un sector en crisis permanente. No es
Se puso en práctica una nueva estrategia de
software y el uso de plaquitas de mejor calidad cuestión de si el mercado sube o baja; es una
exigencia constante de ser más eficiente para
permitió mejorar la rentabilidad de la
sobrevivir.
producción.
Mínimo montaje
La fabricación de una matriz nodular requiere
varios pasos.
Al estudiar los procesos de SwePart
Verktyg, el equipo Sandvik Coromant vio que
era posible mejorar el tiempo dedicado al
fresado en desbaste y semiacabado
utilizando la fresa de gran avance CoroMill
210 en la fabricación del troquel.
“Para este tipo de trabajo, normalmente
no se elige una fresa de alta velocidad como
la CoroMill 210 pero los larguísimos
voladizos nos obligaron a orientar las fuerzas
de corte más específicamente en la dirección
Z para evitar la flexión de la herramienta y
problemas de vibración”, dice Wäinö Kaarto,
director del centro I+D de Sandvik Tooling en
Olofström.
En lugar de las brocas de acero de alta
velocidad utilizadas por SwePart Verktyg,
Sandvik Coromant recomendó la CoroDrill
880, que multiplicó la productividad por un
factor de 10 a 15. El taladrado se hizo en
condiciones secas, con muy buen resultado
en la fundición gris y la mayoría de las
calidades de fundición nodular. Permitió
acortar el plazo de fabricación total en unas
8-10 horas.
“También utilizamos el escaneado
fotográfico para asegurar la máxima
precisión en las mediciones y reducir los
tiempos de ajuste al mínimo. Muchas veces,
las herramientas sólo distaban 20 milímetros
del componente al cambiar de posición”.
metalworking world 9
tecnología
texto: Elaine mcclarence
reto: Taladrar agujeros con tolerancias Solución: Utilizar técnicas de mecaestrechas en placas de intercambiadores
de calor para generadores de centrales
nucleares con una precisión constante.
nizado de agujeros profundos con herramientas de Sandvik Coromant.
Puestos a prueba
En la fabricación de piezas para
la industria de energía nuclear, se
exige precisión y robustez. En los
intercambiadores de calor de haz
tubular que forman parte del
corazón de la generación de
energía, la precisión en el
mecanizado es vital para
garantizar el funcionamiento
seguro y eficiente de estas
instalaciones.
Los intercambiadores de calor
presentan muchos retos de
producción, sobre todo en el
taladrado. Un solo generador de
vapor en una central nuclear
puede medir más de 21 metros de
alto y pesar 800 toneladas. Estos
intercambiadores de calor
disponen de hasta 16.000 tubos,
generalmente de 19,27 milímetros
de diámetro. Significa que hay que
taladrar con precisión miles de
agujeros con dimensiones
repetitivas y tolerancias estrechas
para acomodar tubos de refrigeración con la menor holgura posible.
Elevada exigencia en taladrado
Para taladrar la placa de tubos, se utiliza el Sistema de Tubo Único
(STS) de taladrado de agujeros profundos.
Las placas de tubos se fabrican normal-
mente con aceros bajos en carbono revestidos con acero inoxidable hasta una profundidad de unos 10 milímetros y un grosor total
de unos 600 milímetros. La herramienta
10 metalworking world
1. La placa de tubos normalmente se fabrica
con aceros bajos en carbono revestidos de
acero aleado con níquel.
2. El refrigerante pasa entre
el tubo de la broca y el
agujero.
1
3
3. La cabeza de taladrado
lleva tres plaquitas que
trabajan juntas.
debe trabajar con estos dos materiales muy
distintos de mecanizar, sin afectar negativamente la operación de taladrado y el
resultado final. Sandvik Materials Technology, una empresa hermana de Sandvik
Coromant, es proveedor líder de estos tubos
2
4
Material
revestido
4. Las virutas se expulsan
junto con el refrigerante por el
tubo interno de la broca.
y ofrece al grupo conocimientos sólidos
acerca de estos materiales y las soluciones de
mecanizado para esta aplicación.
El mecanizado suele realizarse en
máquinas horizontales de tres husillos
utilizadas exclusivamente para taladrar
El papel de los intercambiadores de calor
Los intercambiadores de calor de sección
tubular generalmente se utilizan para
aplicaciones a presiones elevadas. En la
generación comercial de energía nuclear,
estos intercambiadores, llamados generadores
de vapor, aprovechan el calor producido por el
reactor para hacer vapor del agua. Se utilizan
en reactores de agua a presión entre los
circuitos de refrigerante primario y secundario.
La transferencia de calor se produce entre
el núcleo del reactor y el agua circulante. El
agua se bombea a través de los tubos primarios del intercambiador de calor antes de
volver al núcleo del reactor. Este circuito se
denomina circuito primario. El agua que fluye
por los tubos del intercambiador de calor hace
hervir el agua no presurizada en el lado de la
cubierta para producir vapor en el circuito
secundario que acciona las turbinas de
generación eléctrica.
Estos circuitos son importantes para la
seguridad ya que constituyen una de las
barreras primarias entre el lado radiactivo y el
no radiactivo de la central. Por consiguiente, la
integridad de los tubos y su encaje en la placa
son esenciales para eliminar los escapes de
agua entre los dos lados de la central.
Reactor
Generador
de vapor
Una placa de tubos
puede tener hasta
16.000 agujeros.
agujeros profundos, empleando el sistema de
tubo único, STS. Consiste en una cabeza de
taladrado fijada a un tubo mediante una rosca
externa. La cabeza de taladrado tiene tres
plaquitas –periférica, intermedia y central–
que trabajan de forma coordinada para hacer
el agujero. Normalmente, la broca utiliza
calidades optimizadas de metal duro, muchas
veces recubiertas de PVD adaptado al
material que se está mecanizando.
Como el diametro del
tubo es inferior al de
la cabeza, se forma un espacio adaptado
Los generadores de vapor pueden
medir más de 21 metros de alto. Se
utilizan para convertir agua en vapor,
aprovechando el calor generado en el
depósito del reactor.
entre el agujero que se está taladrando y el
DE del tubo o barra de mandrinar. Combinado con una unidad de impulsión de
refrigerante o con alta presión, canaliza un
volumen alto de refrigerante hacia el filo de
corte. El refrigerante lubrica la cabeza de
corte y garantiza que toda la viruta pase por
el tubo interior. El buen control de la viruta,
combinado con el diseño de la cabeza de
taladrado, ofrece una solución de alta
calidad que da resultados fiables con
agujeros de dimensiones precisas y
tolerancias estrechas.
Kjell Thorsson
Muro de contención
Vasija
del
reactor
Circuito terciario
El lazo terciario recoge agua fría y
la transporta por los condensadores para enfriar y condensar el
vapor de salida de la turbina.
resumen
Los intercambiadores de vapor cumplen un
papel vital en las centrales nucleares pero
representan un reto de mecanizado, ya que
deben taladrarse miles de agujeros de forma
precisa y uniforme.
Sandvik Coromant ha desarrollado cabezas de
taladrado específicas para agujeros profundos
que satisfacen la necesidad de un mecanizado
de precisión en materiales difíciles.
metalworking world 11
texto: nick huber, henrik ek
foto: dave young
profundidad
con precisión
Es el humilde superhéroe de las tecnologías de taladrado.
Los materiales y las técnicas de fabricación son claves
cuando las empresas intentan mejorar su eficiencia. Para
muchos, el mecanizado de agujeros profundos es la respuesta.
A medida que aumenta el uso del titanio, se
requieren procesos nuevos y complejos. Lo que a su vez
aumenta la demanda de operaciones de mecanizado de
agujeros profundos (DHM).
El término se refiere a las técnicas de ingeniería
utilizadas para producir agujeros cuya longitud es
muchas veces mayor que su diámetro (ver recuadro).
“El DHM requiere equipos más especializados que el
mecanizado normal y suele utilizarse para proyectos de
ingeniería que requieren un mecanizado más profundo y
más preciso”, dice Tony Evans, jefe de desarrollo,
ventas y marketing, Mecanizado de Agujeros Profundos, de Sandvik Coromant UK.
El DHM se ha implantado con fuerza en industrias
como la aeroespacial, de la energía y petrolífera, que
utilizan métodos especializados de mecanizado para
crear una diversidad de componentes, desde piezas de
trenes de aterrizaje hasta collares de perforación para la
exploración de petróleo.
En la industria aeroespacial, por ejemplo, las
empresas intentan reducir el peso de los aviones y, con
ello, el consumo de combustible. Los materiales más
12 metalworking world
ligeros como el titanio plantean mayores dificultades
técnicas y a menudo necesitan herramientas de corte
para el DHM.
“La demanda del mecanizado de agujeros profundos
es impulsada sobre todo por el sector energético”, dice
Evans. “En la industria de la energía nuclear, el
mecanizado de agujeros profundos se utiliza en las
placas de los intercambiadores de calor en los reactores,
que llevan hasta 16.000 agujeros”.
El taladrado normal puede desviarse de la línea
central. Al taladrar agujeros más profundos –por
ejemplo, un agujero de 100 milímetros de diámetro con
una profundidad de 10 metros– no se pueden permitir
desviaciones o cambios de tamaño del agujero. Un
desvío de tan sólo 50 milímetros, puede perforar el eje
de un motor de reacción o un oleoducto.
“Los fabricantes de piezas para motores de reacción
necesitan herramientas especiales que produzcan una
transición mecanizada desde agujeros internos de
distintos tamaños taladrados en aleaciones de acero o
titanio”, dice Evans. “Para evitar fricciones innecesa-
ß
istockphoto
Ha aumentado
espectacularmente el
número de grandes
usuarios del
mecanizado de
agujeros profundos en
industrias como la
aeroespacial, de la
energía y petrolífera,
impulsando la
demanda de mejores
herramientas.
metalworking world 13
El mecanizado de
agujeros profundos se
utiliza para agujeros
cuya profundidad es de 6
a 300 veces su diámetro.
Configuración de
la máquina de
agujeros
profundos.
Agujeros
profundos
Tony Evans, de Sandvik
Coromant UK, ve un futuro
brillante para el mecanizado de agujeros profundos.
“Podemos brindar formación
para contribuir al desarrollo de
competencias técnicas”.
Tony Evans, Sandvik Coromant, UK
ß
14 metalworking world
rias, estas transiciones deben ser lisas como el vidrio.
Las máquinas-herramienta estándar a veces no pueden
ofrecer esta calidad de acabado”.
Para no perder competitividad, las empresas deben
implementar métodos nuevos. Sin embargo, en el actual
clima económico, no todas las empresas tienen los
recursos necesarios para hacerse cargo ellas mismas de
las pruebas y la formación de sus empleados.
Sandvik Coromant, que acaba de inaugurar un nuevo
Centro de Aplicaciones en el Reino Unido, espera poder
aligerar la carga de los fabricantes. Los centros para el
mecanizado de agujeros profundos existen desde hace
tiempo pero generalmente se limitan a diseñar herra-
El mecanizado de agujeros profundos (DHM) se aplica a
agujeros cuya profundidad va de 6 a 300 veces su
diámetro. Se denomina también DHM a un tipo de
máquinas y herramientas, como mandrinadoras de
agujeros profundos, centros de torneado y centros de
mecanizado. Una herramienta DHM es capaz de
taladrar agujeros más profundos que las herramientas
normales.
Para mejorar la precisión, el DHM utiliza una
tecnología de autoguía que mantiene a las herramientas centradas. Las brocas convencionales no tienen
esta prestación. El uso de una broca inapropiada puede
causar su rotura o dañar piezas caras. Las herramientas
para agujeros profundos requieren grandes cantidades
de fluido para facilitar la evacuación de virutas, cuya
acumulación podría dañar la broca.
mientas de corte sólo sobre el papel. En Sandvik
Coromant UK (antiguamente BTA Heller, empresa
británica adquirida por Sandvik Coromant en 2009), los
clientes pueden poner a prueba sus procesos de DHM.
El nuevo Centro de Aplicaciones ofrece formación y
apoyo especializado para clientes en el sector de
ingeniería. Y está desarrollando productos nuevos para
mercados en expansión como la energía nuclear.
El nuevo Centro de Aplicaciones puede construir y
probar herramientas de corte. Así, los fabricantes tienen
la seguridad de que las herramientas funcionarán cuando
se entreguen y que podrán contar con el apoyo experto
de los ingenieros de Sandvik Coromant.
“Las competencias que se ofrecen en nuestro Centro
de Aplicaciones no existen en el mercado abierto”, dice
Evans. “Podemos utilizar nuestro centro para probar y
desarrollar productos para nuestros clientes”.
La mandrinadora DHM
puede producir
agujeros con diámetros
de entre 10 y 150
milímetros.
Por ejemplo, un cliente puede aprovechar las
herramientas y los conocimientos del personal del
Centro de Aplicaciones para desarrollar nuevos procesos
de DHM, rápidamente y con un coste asequible. Pueden
construir las herramientas y probarlas, para garantizar su
rendimiento.
Incluso se pueden ver imágenes de la máquina mientras
trabaja gracias a cuatro cámaras de vídeo acopladas a una
mandrinadora de agujeros profundos con una capacidad de
perforación de 2,5 metros (ver recuadro).
puede ocuparse del diseño
de la herramienta y mostrar su funcionamiento.
La opción de imágenes en vídeo también resulta útil a
las empresas que quieren ver cómo se utiliza una
herramienta. Incluso las empresas grandes a veces
necesitan apoyo en los proyectos de ingeniería grandes
y técnicamente difíciles.
“Las empresas pueden tener capacidad técnica pero
tal vez no tengan tiempo para formar a su personal”,
explica Evans. “Nosotros podemos brindar formación a
nuestros clientes para ayudarles a desarrollar sus propias
competencias técnicas”.
A pesar de la situación económica global, dice, las
perspectivas a corto y medio plazo para el mecanizado
de agujeros profundos invitan al optimismo.
El centro de aplicaciones
Una máquina hi-tech
La mandrinadora especial del
Centro de Aplicaciones de Sandvik
Coromant para el Mecanizado de
Agujeros Profundos en el Reino
Unido ha sido reacondicionada por
PTG Heavy Industries conforme a
las especificaciones de Sandvik
Coromant.
Esta máquina tiene una capacidad
de producción de 2,5 metros y
puede taladrar agujeros con
diámetros entre 10 y 150
milímetros, con un empuje de
4.500 kilogramos.
Se utiliza para probar y desarrollar
productos, servicios y apoyo para en
DHM. Sus prestaciones incluyen una
regla digital en un eje Z, cuatro
cámaras de vídeo y la transmisión de
imágenes y datos en tiempo real, que
permite a los clientes ver las pruebas
en Internet, así como la captura de
todos los datos de mecanizado para
analizar los datos de corte.
metalworking world 15
tecnología
texto: Christer richt
reto: Aumentar el rendimiento en el
fresado de engranajes.
solución: Aprovechar los avances
en herramientas de corte para mejorar el
fresado de engranajes.
Buena sintonía en el
fresado de engranajes
El mecanizado representa cerca del 90 por
ciento de la fabricación de engranajes. Por
eso, existe un enorme potencial para
mejorar la productividad, la seguridad de la
producción y la fiabilidad en la calidad. Hay
una serie de tendencias que están impulsando las mejoras:
• Una transición de fresas enterizas a fresas
de plaquitas intercambiables
• Datos de corte más altos y menos
refrigerante
• La implantación de fresas de disco y
fresas madre con plaquitas intercambiables
• Mayor uso de fresas dúplex
• Un corte en vez de dos.
Hasta hace poco, las fresas enterizas
dominaban en el fresado de engranajes,
aunque las velocidades de mecanizado y la
durabilidad de la herramienta fueran más
bien bajas, y se dependiera del refrigerante.
El metal duro ofrece una combinación
muy ventajosa de resistencia al desgaste y
tenacidad, una combinación que ha sido
mejorada espectacularmente gracias al
desarrollo de plaquitas intercambiables con
recubrimiento. En los últimos años –gracias
a avances importantes en sustratos de
plaquitas, materiales de recubrimiento,
procesos de recubrimiento y acabado– se ha
introducido una generación totalmente
nueva de plaquitas para fresado.
Las fresas de engranajes suelen tener
diámetros grandes, están provistas de
muchos dientes y se utilizan con aceros
aleados con distintos grados de dureza y
perfiles de diente de engranaje.
La evolución de las máquinas hacia
16 metalworking world
Fresado de engranajes
con las nuevas fresas
de plaquitas
intercambiables.
mayores velocidades de husillo y de corte,
y más estabilidad, también ha actualizado la
necesidad de una mejor tecnología de
herramientas.
Sandvik Coromant ha desarrollado nuevas
herramientas de alto rendimiento para el
fresado de engranajes. Para el fresado por
generación, cuerpos de fresa enterizos con
una plaquita de perfil entero y fresas de
segmentos provistas de una nueva plaquita
montada tangencialmente abren la puerta a
mayores velocidades de arranque de metal
con una mayor durabilidad de la herramienta.
A medida que mejora la capacidad de
acabado de las herramientas con plaquitas
intercambiables, el fresado de engranajes se
encamina hacia nuevas dimensiones de
productividad.
Resumen
Con una nueva generación de herramientas
de plaquitas intercambiables para el fresado
de engranajes puede reducirse sustancialmente el coste por engranaje mecanizado.
Al mecanizar un engranaje planetario
externo, módulo 7, se redujo el tiempo a la
mitad y se aumento la vida de la herramienta al doble pasando de una fresa enteriza de
HSS a una de plaquitas intercambiables. La
empresa pudo ahorrar más de 7.000 horas
de tiempo de máquina.
Fabricación de la
carcasa de una
turbina en un torno
vertical en la planta
de Siemens Energy
en Berlín.
Informe especial:
soluciones globales
texto: Tomas lundin
foto: Christoph Papsch
Un gran salto
colaboración internacional. La
multinacional alemana Siemens es una de las empresas
de mayor éxito en sus campos de actividad. Este reportaje
cuenta cómo pudo emularse la producción de turbinas
para producir otros componentes en instalaciones en
todo el mundo. ß
metalworking world 17
Informe especial:
Soluciones globales
El mundo
espera
berlín, Alemania. La mayor turbina de gas del mundo
produce energía equivalente a la de 13 motores del Boeing 747.
Para fabricarla, Siemens Energy en Berlín invirtió en tecnología
nueva de máquinas-herramienta. Y ahora espera el mundo.
La luz del día entra a raudales por las
grandes ventanas de la centenaria planta de
Siemens Energy en Berlín. La planta fue
fundada en 1904 por la empresa eléctrica
alemana AEG, que fabricaba algunas de las
turbinas de vapor del mundo más grandes de
su época. Hoy, se fabrican allí las turbinas de
gas más grandes jamás construidas, de 440
toneladas de peso. La energía producida por
una de estas turbinas equivale a la de 13
motores de un Boeing 747 y reduce las
emisiones de dióxido de carbono en 43.000
toneladas cada año, si se compara con
tecnologías convencionales.
La planta mide más de 200 metros de largo.
Desde el segundo piso, 20 metros por encima
del suelo, se pueden ver carcasas de turbina a
medio acabar, grúas puente, máquinas
fresadoras y virutas de metal para reciclar.
En un extremo de la planta, sobre un relleno
de arena, los obreros ponen los cimientos para
dos de las enormes máquinas-herramientas
nuevas que se utilizarán para fabricar las
gigantescas turbinas. Se estima que entrarán
en servicio a fin de año.
“Son máquinas muy grandes y necesitan
cimientos sólidos”, dice Markus Zapke,
responsable de desarrollo tecnológico de la
sección de fabricación de rotores y uno de los
principales impulsores de la nueva inversión
de 14 millones de euros de la empresa.
La planta de Siemens da empleo a unas
2.800 personas y está situada en el centro de la
18 metalworking world
70, ha entregado más de 650
turbinas a clientes en más de 60
países.
Siemens es el segundo fabricante
de turbinas de gas del mundo y, al
igual que otras empresas en el
sector, ha notado los efectos de la
recesión. Algunos clientes han
anulado o aplazado pedidos por
motivos financieros, lo que ha
reducido el volumen de producción.
Pero pese a los altibajos, Siemens
Markus Zapke, jefe de
tecnología de
herramientas para la
fabricación de rotores,
Siemens Energy,
Berlín.
capital alemana, una ciudad de 3,5 millones
de personas. Desde aquí, las enormes turbinas
deben transportarse por las calles de la ciudad
hasta los muelles occidentales y el río Spree,
desde donde parten por tren o barco hacia
destinos de todo el mundo.
Durante el ‘boom’ económico, la planta
producía unas 50 turbinas al año. La producción total de Siemens, incluyendo la de la
planta de Hamilton, Canadá, era de 70-80
turbinas al año. Desde principios de los años
suele beneficiarse con las tendencias
internacionales. Las proyecciones
demográficas indican que la
población mundial habrá crecido en
otros 1.000 millones de personas
para 2020, llegandó a 7.500
millones. Esto supondrá un
incremento del consumo de energía,
calculado en un 5,2 por ciento anual
en los países en vías de desarrollo y
un 1,4 por ciento en los industrializados.
Según las proyecciones de Siemens, los
combustibles fósiles seguirán dominando la
oferta energética. En 2030, las fuentes de
energía renovables (excluyendo la energía
hidroeléctrica) sólo cubrirán el 14 por ciento
del consumo energético global, mientras los
combustibles fósiles cubrirán el 60 por ciento.
Es por eso que avanza el uso del gas natural
frente al carbón y al petróleo, que producen
más emisiones de CO2 que el gas.
ß
Un componente de
turbina es
trasladado dentro
de la planta.
metalworking world 19
Informe especial:
Soluciones
globales
acerca de siemens
Siemens fue fundada en 1847, en Berlín,
por Werner von Siemens y Johann Georg
Halske. Es un gigante industrial con
405.000 empleados y ventas por 76.650
millones de euros en 2009. La empresa
tiene tres segmentos principales:
• Industrial, que abarca desde la
automatización hasta los sistemas de
iluminación Osram. Aporta el 45 por
ciento de las ventas de la empresa.
• Energía, que incluye fuentes de energía
renovables, petróleo, gas y generación
de energía con combustibles fósiles.
Aporta el 33 por ciento de las ventas.
• Salud, que incluye productos de TI y
equipos de rayos X. Aporta el 15 por
ciento de las ventas.
Las soluciones multisegmento constituyen
el 7 por ciento restante.
El principal mercado de Siemens se
centra en Europa, África, Oriente Medio y
los estados de la CEI, que representan el
41,5 por ciento del volumen de negocio de
la empresa. El continente americano
representa el 27 por ciento y Asia el 16,5
por ciento. Alemania supone el 15 por
ciento de su volumen de negocio.
El operador Ralf
Wenghöfer procesa
la carcasa exterior
de una turbina en
una fresadora.
20 metalworking world
metalworking world 21
informe especial:
Soluciones
globales
Centrales térmicas
de gas como ésta
en los Estados
Unidos producen
menos CO2 que las
que usan carbón o
petróleo.
getty images
Torneando las ranuras de los anillos
portapaletas de la
carcasa de turbina.
El proceso
completo de
torneado para la
carcasa ha bajado
de 6 a 4,7 días.
Una de las
gigantescas
turbinas
cruza Berlín.
siemens
Thomas
Drzyzga,
operador de
máquina.
ß Además, el gas puede ayudar a acelerar el
desarrollo de fuentes de energía renovables.
Utilizado como fuente de energía auxiliar,
estas centrales pueden conectarse rápidamente
a la red eléctrica cuando la energía solar o
eólica es insuficiente. Las centrales térmicas
de carbón o las nucleares son menos flexibles
y, por lo tanto, no son aptas para compensar el
suministro variable de energía limpia.
La tendencia es hacia turbinas de gas más
grandes y eficaces, con una eficiencia del 60
por ciento en centrales de ciclo combinado. La
turbina de gas más nueva de Siemens, la
SGT5-8000H, emite 43.000 toneladas menos
de dióxido de carbono en una central de ciclo
combinado de gas y vapor. La producción en
serie de esta turbina se iniciará a finales de
este año en la planta de Berlín.
“Sabemos que la demanda de turbinas
grandes crecerá”, dice Markus Zapke,
responsable de tecnología de herramientas
para la fabricación de rotores. “El problema
consistía en que no era posible construirlas de
forma optimizada con las máquinas actuales y
nuestros límites de capacidad aquí en Berlín”.
En vez de realizar su propio análisis del
22 metalworking world
“El método de Sandvik Coromant
aumentó la eficiencia y convirtió la
operación en una opción encomiable”.
Markus Zapke, Siemens Energy, Berlin.
proyecto, Siemens decidió encargar un
estudio a expertos externos. Compitiendo con
otros proveedores importantes, Sandvik
Coromant logró adjudicarse el contrato y
recomendó a Siemens que pasara del proceso
de producción habitual a una tecnología
combinada de torno-fresado.
parecía un proyecto perfecto.
Sin embargo, antes de poner su firma a la
operación multimillonaria, Siemens quería ver
algo que funcionara. Así, en diciembre de
2009, se cargó la carcasa de la turbina
gigantesca sobre un camión y se transportó
600 kilómetros al sur a la fábrica de Leipert
Maschinenbau al norte de Stuttgart. Allí, se
podía probar a fondo el proceso de producción
con una PowerTurn de Waldrich Coburg, la
sobre el papel
misma máquina que Siemens estaba estudiando para su planta de Berlín.
“La realidad superó nuestras expectativas”,
recuerda Zapke. “El método de Sandvik
Coromant aumentó la eficiencia y convirtió la
operación entera en una opción encomiable”.
El proceso de torneado de la carcasa de
turbina de dos piezas, incluyendo el mecanizado de las ranuras para los anillos portapaletas, pasará de 6 a 4,7 días, dice Sven Giebeler,
el ingeniero de proyectos de Sandvik
Coromant que desarrolló la idea e hizo los
cálculos.
Zapke está satisfecho pero subraya que aún
queda mucho por hacer.“Hay potencial para
mejorar los procesos que no están relacionados
con la máquina y la tecnología”, dice.
Zapke señala que Siemens no está buscando
De izquierda a derecha: Markus
Zapke (Siemens), Christian
Lendowski (Sandvik Coromant),
Michael Silber (Siemens), Sven
Giebeler (Sandvik Coromant), Olaf
Zahn (Sandvik Coromant).
un proveedor de herramientas en sí –el
contrato sólo era para el estudio– sino un
“optimizador de procesos”. Y añade: Sandvik
Coromant “se encuentra entre los mejores y
tiene el mayor potencial de éxito”.
Para dar respuesta a las expectativas,
Sandvik Coromant utiliza su Programa de
Mejora de la Productividad, en el cual expertos
de Sandvik Coromant van más allá de la mera
optimización de máquinas y herramientas. En
Siemens en Berlín, estos esfuerzos se
desarrollan en los departamentos que producen
los componentes del rotor y la carcasa de la
turbina.
“Empezamos estudiando qué pasaba a la
derecha y la izquierda de la propia máquina”,
dice Olaf Zahn, jefe de la sección de Berlín de
Sandvik Coromant. “Después de un análisis
detenido, identificamos otros procesos que era
posible optimizar. Y eso es lo que sigue
buscando Siemens”.
“Sandvik Coromant va por el buen
camino”, dice Silber, jefe de compras. “Sus
herramientas ofrecen una buena relación
calidad-precio pero su precio también incluye
una tecnología robusta, un servicio global y
conocimientos reales de sistemas”.
perspectiva técnica
Reduce el tiempo a la mitad
Las carcasas para las turbinas
de gas departamento se
fabrican en la planta de
Siemens Energy en Berlín.
Para mecanizar las ranuras
grandes suelen usar fresas de
disco de gran diámetro.
Para agilizar el proceso de
fabricación, la empresa
compró dos máquinas-herramienta gigantescas, que se
pondrán en marcha este
invierno. Una de las ellas es
construida por la empresa
alemana Waldrich Coburg,
filial desde 2005 de la Beijing
No 1 Machine Tool Plant en
China. Combina el fresado y
el torneado e incorpora un
carro con una interfaz para
herramientas de tornear y
rotativas.
Cuando Siemens Energy
invirtió en una PowerTurn de
Waldrich Coburg, abrió la
puerta a nuevas oportunidades para mecanizar las dos
piezas principales de la
carcasa de turbina además de
crear las ranuras de los
anillos portapaletas y darles
un acabado liso.
Sandvik Coromant y su
Departamento de Inversiones
en Máquinas desarrollaron un
proceso de producción que
corta las ranuras en un
proceso combinado de
torneado y fresado.
“Para cada ranura
individual, diseñamos una
herramienta a medida que
crea un proceso más
adaptado y dimensiones
finales más precisas”, dice
Christian Lendowski, gestor
de cuentas clave de Sandvik
Coromant.
Puesto que cada herramienta se puede adaptar a
cada proceso, Siemens ha
mejorado la productividad
hasta un 40-50 por ciento
comparado con una fresa de
planear y lateral.
Otra ventaja del nuevo
proceso es que las herramientas son más fáciles de
usar. Comparadas con una
fresa de disco, son más
ligeras y más fáciles de
cambiar en la máquina.
“Nuestro método para
mecanizar ranuras aumenta
la eficiencia un 20 por
ciento”, dice Lendowski.
metalworking world 23
Informe especial:
Soluciones globales
A escala mundial
Siemens ha recurrido a Sandvik Coromant para agilizar la
producción en tres fábricas alemanas. Ahora le toca a la
planta china que abastece al pujante mercado nacional
de energía eólica.
primeros años, la colaboración generó un ahorro total de 1,2 millones de
euros para Siemens, dice van der Sande.
Hoy, la colaboración continúa con proyectos
comunes como la optimización preventiva de
las piezas a mecanizar y otros temas, que van
de la logística hasta la formación.
“Las experiencias positivas presentadas por
personal de otras plantas de Siemens son
acogidas con gran interés por los jefes de
Durante los dos
24 metalworking world
Heinz-Josef van der
Sande, de la gestión
global de recursos–
herramientas
especiales de Siemens,
desafió a Sandvik
Coromant.
producción y herramientas”, dice van der
Sande. “Es la ‘mejor práctica’ que da mejores
resultados”.
Hace dos años, Christian Lendowski, gestor
de cuentas clave de Sandvik Coromant, y van
der Sande visitaron numerosas plantas de
Siemens en China.
“Intentamos trasladar la filosofía de trabajo
utilizada en Europa a los talleres en China”,
dice Lendowski.
La planta de Siemens en Tianjin, 100
kilómetros al sureste de Pekín, fue construida
en 1996 por la empresa alemana Flender, líder
mundial en la fabricación de cajas de
engranajes y tecnología de transmisión de
potencia. Siemens adquirió Flender en 2005 y
ha seguido invirtiendo grandes sumas en la
planta. Es actualmente la mayor planta de
montaje de Asia para esta línea de productos,
con una superficie de 27.000 metros cuadrados. En 2009, se anunciaron inversiones
adicionales por 58 millones de euros y, durante
peter jönsson
Sandvik Coromant y Siemens trabajan
juntos desde hace tiempo. Sin embargo, hace
unos cuatro años, esta colaboración alcanzó
una nueva cota. En medio de difíciles
negociaciones financieras Heinz-Josef van der
Sande, de la gestión global de recursos–herramientas especiales de Siemens, desafió a Sandvik Coromant: “¿Qué ventajas cruciales le
pueden ofrecer a sus clientes, comparado con
otras empresas?”
Sandvik Coromant aceptó el reto y,
trabajando con Siemens, incluyó los ahorros
pretendidos en el contrato de productividad ya
existente. Además, organizó talleres en la planta de equipos de transmisión mecánica y
eléctrica de Siemens en Bocholt. Esta
colaboración aportó reducciones de costes de
varios cientos de miles de euros, dice Jörg
Niessing, jefe de compras.
Daniel Bergerfurth, jefe de producción para
la unidad de fabricación de piezas, prevé
nuevos proyectos: “Con nueva tecnología y
revisando procesos tradicionales, Sandvik
Coromant nos permite alcanzar objetivos
comunes”.
También se organizaron talleres en otros
centros (ver recuadros) y se desarrollaron y
probaron métodos nuevos para lograr ahorros
adicionales.
Soluciones productivas en todas partes
Siemens Wittgensdorf:
Siemens Mülheim:
acceso más
rápido a las
herramientas
Con un papel central
La planta de Siemens en Wittgensdorf, Alemania,
produce componentes de transmisión como
engranajes planetarios para los aerogeneradores.
El mercado alemán de energía eólica ha ido
creciendo a un ritmo constante durante los
últimos años. Da empleo a unas 90.000 personas
y suministra el 30 por ciento de los aerogeneradores a nivel mundial.
Siemens Wittgensdorf y Sandvik Coromant
pusieron en marcha un Programa de Mejora de la
Productividad para aprovechar mejor la capacidad
de la planta, con nuevos procesos optimizados
para cada una de las cuatro máquinas de torneado
verticales.
Además de aportar herramientas diseñadas
especialmente para el proceso de desbaste,
Sandvik Coromant desarrolló métodos para agilizar
el acceso a las herramientas. Los resultados fueron
impresionantes: una reducción del tiempo del 17
por ciento y un ahorro anual de 360.000 euros.
“La decisión de optimizar el proceso de
producción en colaboración con un fabricante de
herramientas fue muy acertada”, dice Ulrich
Steinbach, jefe de la fundición de Wittgensdorf.
Siemens Energy en Mülheim an der Ruhr,
Alemania, produce turbinas similares a las
fabricadas en la planta de Berlín de la
empresa, con la excepción de que son para
vapor en vez de gas. Con 4.600 empleados,
de los cuales 1.100 son ingenieros, la planta
desempeña un papel clave en la red global de
Siemens Energy.
Bajo el contrato de colaboración
tecnológica firmado entre Siemens Energy y
Sandvik Coromant, se introdujo recientemente un proyecto de I+D para optimizar el
proceso de fresado de las turbinas de vapor.
Desde Alemania, la
colaboración entre
Siemens Energy y
Sandvik Coromant se
amplió para incluir
una planta en China.
los próximos tres a cinco años, se añadirán
otros 35.000 metros cuadrados a la planta.
Zhao Pu, jefe de
mecanizado del acero
en la planta de Siemens
en Tianjin, recibió
ayuda para minimizar
los riesgos en la
producción.
wang jing
los productos fabricados en Tianjin van
desde soluciones para la energía eólica hasta
componentes de escaleras mecánicas, grúas,
acerías y cementeras. A través de Flender,
Siemens está bien posicionada en estos
productos en China. Entre los mercados
priorizados por las autoridades chinas y
actualmente en pleno crecimiento, se incluyen
los trenes de alta velocidad, los ferrocarriles
metropolitanos y la energía eólica. Según
Wolfgang Dehen, consejero delegado de
Siemens Energy, China pronto será “el mayor
mercado del mundo para la energía eólica”.
Sandvik Coromant ha trabajado intensamente
con Siemens en Tianjin durante los 10 últimos
años y posee una gran experiencia en la
introducción de herramientas nuevas,
soluciones de productividad y formación.
A principios de 2009, Siemens invirtió en dos
centros de fresado horizontales de Mori Seiki
y Sandvik Coromant suministró la mayoría de
El proyecto fue planificado y ejecutado en la
planta de Mülheim, después de que Sandvik
Coromant realizara pruebas extensas en
Sandviken, Suecia. El resultado fue una
estrategia de reducción de costes que
potenció tanto la calidad como la productividad.
“Este proyecto no habría tenido éxito sin
una colaboración estrecha y genuina entre
colaboradores competentes”, dice Stefan
Güllenstern, jefe de sección de ingeniería
industrial de Siemens en Mülheim an der
Ruhr.
las herramientas para las nuevas máquinas.
“Sandvik Coromant nos ayuda a minimizar los
riesgos en la producción en cuanto a rendimiento de las herramientas, calidad de
producción y entregas”, dice Zhao Pu, jefe de
mecanizado del acero en la planta de Tianjin.
“Los esfuerzos de los ingenieros de Sandvik
Coromant para mejorar la productividad
contribuyen a reducir los costes de producción
de nuestra empresa”, dice Zhao Pu.
metalworking world 25
texto y fotografía: simon de trey-white
Héroes
anónimos
Singapur. Sin los fabricantes subcontratistas de
equipos, muchos de los miles de millones de aparatos de
consumo que existen en el mundo se quedarían en
simples ideas sobre un papel.
La próxima vez que encienda su pantalla LED,
escuche su reproductor de música digital o utilice
cualquier otro de dispositivo electrónico de última
tecnología que dependen de circuitos integrados,
dedique un momento a pensar en las empresas que los
hacen posibles. Una de ellas es VDL Enabling
Technologies Group de Singapur.
Los clientes de VDL ETG son fabricantes de equipos
originales (OEM), la mayoría de ellos con sede en
Estados Unidos y Europa. VDL les entrega componentes mecanizados de precisión –módulos y sistemas
ensamblados y probados– para los circuitos integrados
de dispositivos electrónicos.
“Somos héroes anónimos”, dice Wu Yong Lin,
26 metalworking world
director general de la planta de VDL ETG en Singapur.
“Quizás las máquinas lleven la marca de otro pero es
gratificante saber que nosotros hemos contribuido en
una medida importante a hacerlas realidad”.
Continúa: “Es apasionante ser parte de la creación de
productos de última generación de bajo consumo y
respetuosos con el medio ambiente. La tecnología
estrella hoy en día son los LEDs utilizados en las
pantallas planas de los televisores. Hace poco,
conseguimos un nuevo cliente importante. Y ahora
viene la energía solar como tecnología emergente”.
Wu explica que los sectores de LEDs y energía solar
representan el 60-70 por ciento de la actividad de la
empresa en Singapur; el resto se dedica al sector de
acerca de VDL
VDL Enabling Technologies Group,
de Singapur, inició su andadura
hace 40 años como Philips
Machine Factory, cambiando
posteriormente su nombre a Philips
Enabling Technologies. Se
incorporó al Grupo VDL en 2006.
Bajo la bandera de Philips, era
un proveedor mundial de
componentes mecánicos
avanzados, módulos y sistemas
completos. Su entrada en el Grupo
VDL trajo a la empresa un
crecimiento más rápido y más
oportunidades de convertirse en
uno de los principales proveedores
del nercado de semiconductores,
LEDs y equipos de energía solar.
Wu Yong Lin, director
general de la planta de
VDL ETG en Singapur. La
empresa trabaja
estrechamente con
marcas conocidas de
aparatos electrónicos
de consumo.
metalworking world 27
Una cámara
soldada de acero
inoxidable
planeada con
una fresa
CoroMill 490.
Ho Lip Wei (der.) técnico
en Incremento de la
Productividad de
Sandvik Coromant,
estudia un proyecto con
Xuan Zhan, ingeniero de
procesos de VDL ETG.
“Es apasionante ser parte
de la creación de productos de
última generación “
cámara de vacío, soldadura de alta precisión en cámara
de vació, ensamblaje de módulos y sistemas integrados
altamente sofisticados, y pruebas finales e integración
conforme a las especificaciones del cliente. “Nuestros
conocimientos y experiencia nos dan nuestra ventaja
competitiva”, dice.
Aunque VDL ETG confía en su liderazgo, reconoce la
Wu Yong Lin, general manager of VDL ETG, singapore.
semiconductores. “Desde enero”, dice, “hemos
contratado más personal y ampliado la producción. Las
perspectivas son muy buenas para 2010 y 2011”.
El sector OEM es muy competitivo, dice Wu, “no sólo
aquí en Singapur sino en todo el mundo; necesitas tener
una ventaja”.
La ventaja de VDL ETG procede de sus cuatro
competencias básicas: mecanizado de alta velocidad en
necesidad de colaboradores. “No podemos librar esta
batalla solos”, dice Wu. “Hay toda una infraestructura
de apoyo que necesitamos: tratamiento de procesos
especiales, tratamiento térmico, apoyo en gases
altamente deflagrantes y fresas para mecanizar”.
Aquí entra en escena Sandvik Coromant, proveedor
de herramientas de VDL ETG desde sus comienzos.
“Pero nuestra relación empezó a adquirir dimensiones
importantes a partir de 2003”, dice Wu. “Fue cuando
compramos nuestros primeros centros de mecanizado de
Una configuración, una operación
Ho Lip Wei, técnico de mejora de la
productividad de Sandvik
Coromant, trabaja estrechamente
con VDL Enabling Technologies
Group en Singapur desde 2007.
Recientemente, ayudó a la empresa
a replantear su enfoque en un
proyecto de dos fases. Consistía en
mecanizar y rectificar una columna
grande de fundición para la
industria de energía solar.
28 metalworking world
“Inicialmente, probamos
CoroMill 490, que VDL ETG ya
tenía en su stock de herramientas”, recuerda Ho. “Lo único que
había que hacer era cambiar la
calidad de la plaquita y enseguida
CoroMill 490 consiguió un
acabado superficial mejor y una
planitud que cumplía las
especificaciones del cliente”.
Eliminar el proceso de rectificado
permitió ahorrar un 10 por ciento
del tiempo total del encargo y
evitar la externalización (VDL ETG
no tenía capacidad para rectificar
este producto en sus propias
instalaciones).
Ho propuso otra mejora: cambiar
a la nueva CoroMill 345.
“Con su ángulo de corte de 45
grados y ocho filos de corte, sabía
que podía cortar más deprisa que
CoroMill 490. De hecho, redujo el
tiempo de mecanizado otro 30 por
ciento”, dice Ho.
Wu Yong Lin, director general de
la planta de VDL ETG en Singapur,
comenta: “Es un claro ejemplo de
cómo una nueva tecnología de
mecanizado puede superar los
métodos tradicionales y ayudarnos
a mecanizar con una sola
configuración”.
istockphoto
Ingeniería de precisión en Singapur
Facilitador crucial para
diversos sectores
Bob Shaw, responsable del
Departamento de Mecanizado de
Precisión de la planta de VDL ETG
en Singapur.
cinco ejes grandes y complejos, y le pedimos a Sandvik
Coromant que nos ayudara a mejorar los tiempos de
ciclo de mecanizado”. Con la adquisición de la gama
completa de herramientas y apoyo técnico de Sandvik
Coromant, se logró optimizar el potencial de las
máquinas. “Esta colaboración permitió
incrementar la productividad hasta un
80-100 por ciento en algunos casos”,
dice Wu, “La colaboración para
lograr mejoras mediante el uso
de tecnología de última
generación todavía está
vigente”.
Bob Shaw, del Departamento
de Mecanizado de Precisión
de VDL ETG, conoce esta
colaboración de primera mano.
“Tenemos una relación de
trabajo muy estrecha con Ho (Ho
Lip Wei, técnico de mejora de la
productividad de Sandvik Coromant)”,
dice. “Cuando nos llega un proyecto nuevo, lo
hablamos para decidir las mejores fresas y luego hacemos
una prueba. Después de dos o tres ensayos, generalmente
sabemos el resultado, por ejemplo, a qué velocidad corta,
cuánto dura la herramienta, con qué nivel de repetibilidad, y podemos decidir el método ideal”.
Cuesta mucho menos dejar a Sandvik Coromant
identificar la solución que maximiza la productividad,
explica Shaw. “Productividad y competividad son
claves en nuestro negocio”, dice. “Todos nuestros
clientes nos presionan para reducir costes y plazos de
En Singapur, la ingeniería
de precisión es un
facilitador crucial para
sectores tan diversos
como el aeroespacial,
petróleo y gas, dispositivos médicos y electrónica.
Es un ingrediente esencial
para la fabricación de
componentes que van
desde los chips más
pequeños hasta las brocas
más grandes utilizadas en
la exploración de petróleo.
Las actividades de
ingeniería de precisión
empezaron en Singapur
en los años 70 para
apoyar las primeras
inversiones en capacidad
manufacturera y el
Consejo de Desarrollo
Económico del gobierno.
Singapur ha apoyado
proactivamente la
ingeniería de precisión
desde el primer momento,
con incentivos sólidos
como las ayudas para la
productividad y la
innovación que garantizan
un sector dinámico. Hoy,
unas 2.700 empresas,
desde pequeñas y
medianas empresas hasta
grandes multinacionales,
se dedican a este negocio.
Y no es sólo hardware.
Muchas empresas
también tienen sedes
administrativas y centros
de I+D en Singapur.
Un operador fija un
componente antes de
mecanizarlo.
entrega. Nuestro objetivo siempre es
mecanizar más rápido con herramientas más
duraderas. Y mantener o mejorar nuestra calidad.
Así reducimos nuestros costes de fabricación y nuestros
tiempos de ciclo, y nos volvemos más competitivos”.
Shaw explica que Ho ayudó a VDL ETG a elegir la
fresa más adecuada para mecanizar una columna de
fundición. “Elegimos CoroMill 490 y pudimos fresar
directamente el componente, sin operaciones previas de
fresado y rectificado. Así logramos nuestros objetivos en
menos tiempo”, dice. Luego Ho sugirió usar la nueva
CoroMill 345, que redujo el tiempo de mecanizado otro
30 por ciento, dice Shaw. “Logros tan espectaculares no
son posibles sin ayuda, sólo consultando un catálogo”.
metalworking world 29
tecnología
texto: turkka kulmala
reto: Mecanizar de forma eficiente componentes de motores aeroespaciales de
HRSA.
Solución: Desarrollar un proceso
equilibrado que incluya máquina, herramientas, geometrías y materiales de
herramientas, además de la estrategia
de mecanizado.
Al rojo vivo
Las superaleaciones termorresistentes
(HRSA) son los materiales preferidos para
los componentes de los compresores y
turbinas de los motores de reacción. Se
utilizan calidades basadas en el níquel,
como Inconel, Waspalloy y Udimet.
Las propiedades de las HRSA varían
considerablemente, dependiendo de su
composición y el proceso de producción. El
tratamiento térmico, sobre todo, reviste una
gran importancia; un componente templado
por precipitación –es decir, “envejecido”–
puede tener el doble de dureza que uno
sometido a recocido blando o no tratado.
Los nuevos motores tienen temperaturas
de servicio más altas y requieren materiales
nuevos para los componentes más expuestos
al calor. Por eso crece la proporción de
HRSA en un motor de reacción. Es un reto
de fabricación: la resistencia a temperaturas
altas produce fuerzas de corte altas. La baja
conductividad térmica y la excelente
templabilidad llevan a altas temperaturas de
mecanizado y la tendencia al temple por
deformación provoca desgaste en entalla.
Los componentes –discos, carcasas, blisks
y ejes– deben cumplir rigurosos criterios de
calidad y precisión dimensional, y son
30 metalworking world
(dureza típica aprox. 25 HRC) con una
superficie áspera e irregular. Se trata de
lograr una buena productividad y la
eliminación eficiente del material sobrante.
Antes de un mecanizado intermedio
(ISM), la pieza se somete a un tratamiento
térmico para su templado (típicamente,
aprox. 36–46 HRC). El componente ahora
recibe su forma definitiva, con un sobreespesor para el acabado. La productividad es
prioritaria, y también importa la seguridad
del proceso.
Las carcasas de turbina generalmente se
fabrican con Inconel o Waspalloy.
difíciles de trabajar, con paredes delgadas y
formas complejas.
El proceso requiere una máquina potente,
herramientas rígidas, plaquitas de alto
rendimiento y una programación óptima.
Los métodos, varían. Para el disco, anillo y
eje, se suele usar el torneado; y para la
carcasa y blisk, se suele usar el fresado.
El mecanizado de HRSA generalmente se
divide en tres etapas. El desbaste (FSM), da
la forma básica a una pieza bruta colada o
forjada. La pieza generalmente es blanda
y el acabado superficial
se obtienen con el mecanizado de acabado
(LSM) en el que importan la calidad de
superficie, tolerancias dimensionales exactas
y evitar deformaciones y tensiones residuales
excesivas. En componentes rotativos críticos,
las propiedades de fatiga son vitales y debe
eliminarse cualquier defecto de superficie que
pudiera provocar fisuras. La fiabilidad de las
piezas se garantiza con un proceso de
mecanizado certificado.
Los requisitos generales para las plaquitas
intercambiables incluyen una buena
tenacidad de filo y una adherencia fuerte
entre el sustrato y el recubrimiento. Aunque
La forma definitiva
Para más información, visite www.aero-knowledge.com
se utilizan formas básicas negativas por su
elevada resistencia y economía, la geometría
debe ser positiva.
En el mecanizado de HRSA debe
utilizarse refrigerante, excepto para el
fresado con plaquitas de cerámica. En el
torneado con plaquitas de cerámica es
importante un gran volumen mientras que en
el torneado con acero duro es esencial la
precisión del chorro. Con metal duro, una
presión alta ofrece más duración de la
herramienta y mejor control de viruta.
Los parámetros de mecanizado varían
con las condiciones y el material. Durante el
FSM, se busca la productividad por medio
de grandes avances y profundidades. En el
ISM, muchas veces se utilizan plaquitas de
cerámica para trabajar con velocidades más
altas. Las etapas finales priorizan la calidad,
con profundidades de corte pequeñas. Como
una velocidad alta puede afectar la calidad
superficial, se suelen utilizar plaquitas de
metal duro.
La deformación plástica (DP) y el desgaste
en entalla son los mecanismos típicos de
desgaste en las plaquitas de metal duro, pero
el desgaste en desconchado es común en las
plaquitas de cerámica. Para disminuir la
vulnerabilidad a la DP, se incrementan la
resistencia al desgaste y la dureza en caliente.
Una geometría positiva y un filo vivo también
son importantes para reducir la generación de
calor y las fuerzas de corte. Entre las
soluciones para el desgaste por entalla del filo
de corte principal, se incluye un ángulo de
posición pequeño, por ejemplo, usando una
plaquita cuadrada o redonda, o una profundidad de corte inferior al radio de punta.
Las plaquitas con recubrimiento PVD
resisten mejor el desgaste por entalla del filo
principal; una plaquita con recubrimiento
CVD resiste mejor el desgaste por entalla del
borde posterior.
El uso de superaleaciones termorresistentes
en los motores de
reacción está aumentando.
Lo que viene
La gama de plaquitas de metal duro de
Sandvik Coromant que se lanzará en CoroPak
10.2 para el mecanizado medio y de acabado
de las HRSA incorpora geometrías afiladas
altamente positivas para el acabado y el
mecanizado medio, y geometrías para
operaciones que requieren una mayor
tenacidad. Estarán disponibles en calidades
con recubrimiento PVD y CVD para un
rendimiento superior en aplicaciones que van
desde el desbaste ligero hasta el acabado.
Los discos de
turbina suelen
tener alojamientos perfilados con
severas
exigencias de
holgura.
Resumen
El mecanizado eficiente de componentes
de motores de reacción de HRSA exige
una solución equilibrada que tenga en
cuenta factores como el estado de la
pieza a mecanizar, el material de la
herramienta y las recomendaciones
relativas a los datos de corte, uso de
refrigerante y estrategias de mecanizado
optimizadas.
metalworking world 31
Para el Grupo Tata, el
éxito en los negocios no
esta reñido con su
compromiso pionero
con la responsabilidad
social.
texto y fotografía: simon de trey-white
dimensión
social
“No se puede hacer socialmente responsables a las
empresas, sólo las personas pueden asumir
responsabilidades”, decía el renombrado economista
Milton Friedman. Sin embargo, el gigante Grupo Tata ha
elegido otro camino y ha tenido un éxito espectacular.
32 metalworking world
Tan vieja como las
empresas
El Grupo Tata, una empresa india fundada hace
más de un siglo, es una de las corporaciones más
grandes y exitosas del mundo. Tata Steel, su empresa
insignia, tiene una capacidad de producción anual de
acero bruto de unos 30 millones de toneladas y da
empleo a más de 80.000 personas en cinco continentes.
Figura entre los 10 mayores productores de acero del
mundo. Sin embargo, además de su excepcional éxito
global, Tata Steel es famosa como pionera de la
responsabilidad social.
Kshetramohan Sardar, un agricultor de 55 años de la
aldea de Jojo, se ha beneficiado de la responsabilidad
social corporativa (RSC) de Tata Steel. “Nunca se me
había ocurrido modernizar y comercializar mi trabajo”,
dice. Sardar vive en Jharkhand, un estado en la región
central oriental de India y uno de los menos desarrollados del país. Sin embargo, tiene la suerte de encontrarse
en la zona de influencia del monumental programa de
desarrollo comunitario de Tata Steel, que se irradia
desde su sede en Jamshedpur e incluye unas 800 aldeas
en los alrededores.
“Vinieron de Tata Steel a nuestro pueblo y se
ofrecieron a mostrarnos formas mejores y más rentables
de cultivar la tierra”, cuenta Sardar sobre la visita de un
Las empresas han tenido que plantearse
su responsabilidad social desde el origen
de la actividad empresarial. Por ejemplo,
la tala de árboles para fines comerciales
y las leyes para proteger los bosques se
remontan casi 5.000 años atrás. En el
año 1700 AC, el Rey Hammurabi de
Mesopotamia introdujo un código que
preveía la pena de muerte para
constructores, posaderos y agricultores
si una negligencia suya provocaba la
muerte de otros o incluso grandes
incomodidades a los ciudadanos.
Con la industrialización, la RSC
adquirió más importancia con el mayor
impacto sobre la sociedad y el medio
ambiente. Ya en la década de los 20, el
debate en torno a la responsabilidad
social de las empresas había evolucionado hacia lo que podría reconocerse como
los inicios del movimiento moderno de
RSC. El propio término no fue adoptado
ampliamente hasta los años 70 y el
concepto no fue expresado formalmente
hasta hace poco. Todavía no existe una
definición exacta.
equipo de la Sociedad para el Desarrollo Rural de Tata
Steel (TSRDS). “Me llevaron a otro pueblo para visitar
a agricultores que estaban mejor y ver muchas hectáreas
cubiertas de hortalizas. Me abrió los ojos y volví
resuelto a hacer lo mismo con mis tierras”, recuerda
.
Con el apoyo y la orientación del equipo de TSRDS,
revolucionó sus prácticas de trabajo: pasó a una
variedad de arroz de alto rendimiento, adoptó un sistema
de transplantes para las plántulas de arroz y empezó a
metalworking world 33
TATA Group
Kshetramohan Sardar
(izquierda), un agricultor
de 55 años, se beneficia
del programa de
responsabilidad social
de Grupo Tata.
J.N. Tata insistió en
construir una
ciudad entera para
los trabajadores de
la empresa, con
todos los servicios
y comodidades.
cultivar hortalizas todo el año. La construcción de
estanques, pozos de riego y otras estructuras de
captación de agua, todo ello pagado con un préstamo de
Tata Steel, ayudó a mejorar la productividad de la tierra.
Los resultados fueron espectaculares. “Saco más del
doble de arroz por hectárea”, dice Sardar, “y, con el
valor adicional de las cosechas de primavera, gano
30.000-35.000 rupias [unos 500-600 euros] más al año.
Devolví el préstamo en seis meses”.
Satish Pillai, responsable de los Servicios de
Sostenibilidad Corporativa (CSS) de Tata Steel en
Jamshedpur, diseñó el plan que benefició a Sardar.
“Kshetramohan Sardar es uno de los agricultores con
visión de futuro que han mostrado a sus vecinos que
incluso una parcela pequeña de tierra puede tener un
rendimiento alto”, dice. Pillai describe cómo los CSS
llegaron a ser tan importantes para Tata Steel: “Empezó
con nuestro fundador, J.N. Tata, que creía que en una
empresa libre, la comunidad no era simplemente otra
parte interesada en el negocio sino la finalidad misma de
su existencia”. Esta visión ha sido transmitida a
generaciones sucesivas de líderes del Grupo Tata. “No
vemos un conflicto entre nuestra labor de CSS y
nuestras actividades empresariales”, dice Pillai. “No es
un ejercicio condicionado a la rentabilidad de la
empresa sino una parte intrínseca de su actividad”.
De hecho, Tata Steel ya aplicaba la RSC incluso antes
de la construcción de su sede en Jamshedpur en 1908, ya
que J.N. Tata lo había planificado hasta el último detalle
varios años antes. En vez de simplemente levantar
barracones para los obreros, Tata insistió en construir
una ciudad entera para sus trabajadores, con todas las
comodidades y servicios. “Tata Steel en Jamshedpur ha
logrado lo mejor de sus empleados, ofreciéndoles
servicios ejemplares como agua potable, carreteras,
SANDVIK y la RSC
“Una parte esencial de nuestra historia”
En 2010, el Grupo Sandvik celebra
su 50 aniversario en la India y
trabaja intensamente en sus
propias actividades de RSC.
“La RSC es una parte esencial de
nuestra identidad corporativa
histórica”, dice Nitin Pathak,
director de comunicaciones de
marketing en la sede de Sandvik
Coromant India en Pune. Sandvik
tiene una visión global, explica
Pathak, pero a nivel local son las
34 metalworking world
empresas individuales las que se
responsabilizan de las iniciativas y
su aplicación. “Cada comunidad es
distinta y nuestra interacción con
cada comunidad debe tener en
cuenta sus necesidades”, dice.
En la zona de Pune, Sandvik Asia
Private Limited actualmente tiene
cinco proyectos en marcha tanto
para beneficio de los empleados
como de la comunidad. “Sandvik
Helping Hand es una iniciativa en
colaboración con una ONG local en
la que los empleados pueden
regalar artículos como ropa,
juguetes, libros, etc., a los
desfavorecidos”, dice Pathak.
“Luego está el patrocinio de la
informatización de las escuelas
locales, el apoyo a la educación de
niños desfavorecidos, centros de
salud comunitarios y actividades
formativas en estilos de vida para
las familias de los empleados”.
El concepto de reciclaje de
Sandvik Coromant también funciona
en la India. “En realidad, es una
iniciativa de RSC centrada en el
cliente”, dice Pathak. “Recogemos
plaquitas de metal duro usadas y las
reciclamos en la planta de reciclaje
de última generación de Sandvik
Coromant en Chiplun, Maharashtra.
Gestionar bien unos recursos cada
vez más escasos es el deber de
todos los fabricantes”.
Tata Steel es la empresa
insignia del Grupo Tata.
Produce unos 30
millones de toneladas
de acero al año.
Satish Pillai, responsable
de los Servicios de
Sostenibilidad Corporativa de Tata Steel en la
ciudad de Jamshedpur.
viviendas, centros médicos, escuelas”, dice Bidyut
Chakrabarty, profesor de ciencias políticas en la
Universidad de Delhi y experto en RSC. “Son servicios
que se prestan gratuitamente o a un coste muy asequible
a los empleados de Tata Steel”.
Chakrabarty ve una profunda diferencia entre el
enfoque de Tata Steel y la RSC moderna. “El modelo de
Tata es un ejemplo del concepto hindú de tutela o
fideicomiso aplicado a los negocios”, dice. “Aunque J.N.
Tata era parsi y no hindú, tuvieron mucho impacto en él
las enseñanzas del Swami Vivekananda, un reformador
social hindú muy influyente del siglo XIX. Vivekananda
defendió la idea de la empresa como institución
fiduciaria; esta idea fue adoptada posteriormente por
Gandhi y se popularizó en los años 20”.
Chakrabarty señala que la RSC puede tener muchas
formas y no todas son iguales. “Algunas actividades
pueden ser un maquillaje para ocultar las verdaderas
intenciones de una empresa. Las actividades de RSC
deben evaluarse desde una perspectiva crítica”, advierte.
Pero la RSC es hoy un concepto consolidado. El
modelo empresarial que sólo busca maximizar la
rentabilidad para el accionista ha caído en desgracia como
consecuencia de los cambios producidas en la sociedad y
en las expectativas de las personas. “El modelo empresarial de RSC ha sido adoptado casi universalmente ante las
presiones ejercidas sobre las empresas para presentar la
imagen correcta y gozar de una ventaja comercial en el
contexto más amplio de capitalismo global”, dice.
Cuando se trata de elegir entre maximizar beneficios
o cumplir normas de RSC, Chakrabarty no deja lugar a
dudas. “No hay conflicto”, dice. “Ambos modelos de
negocio lograrán los mismos resultados pero tener
políticas de RSC es un enfoque mejor, más respetuoso y
más contemporáneo. Si cuidas a tus clientes potenciales,
hay más posibilidades de que compren tu producto o tus
servicios”. services.”
La ciudad de
Jamshedpur, en el
noreste de la India,
fue construida para
los trabajadores de
Tata.
metalworking world 35
Perspectiva
istockphoto
Formación para el futuro
Los nuevos
reactores
nucleares pueden
aprovechar lo que
hoy se consideran
residuos
nucleares.
Reciclaje de
residuos nucleares
Generación eléctrica.
Se está desarrollando una nueva
generación de reactores nucleares
que podrán aprovechar mejor el
combustible nuclear. Según el
Consejo Nacional Sueco de Residuos
Nucleares, los nuevos reactores
podrían ser una realidad en 2040 y
ofrecerían la posibilidad de reciclar
residuos nucleares actualmente
enterrados en el interior de
montañas,
Los reactores actuales sólo
aprovechan el 5 por ciento de la
energía del uranio 235. El resto del
material contenido en las barras
combustibles, en forma de uranio
238, plutonio 239 y curio, debe
desecharse. Estos residuos nucleares
tardan más de 100.000 años en
degradarse.
Los nuevos reactores híbridos de
cuarta generación podrían volver
fisibles estos elementos residuales.
Nueva fresa para coronas de orientación
coronas de orientación en
fresado. La empresa
vez de una. Gracias a su
japonesa Nippon Roballo,
diseño exclusivo, se podía
filial de ThyssenKrupp, es
reducir la fuerza de corte.
un fabricante líder de las
Hizo posible reducir el
coronas de orientación de
consumo eléctrico y
gran diámetro utilizadas en
disminuir el ruido al
aerogeneradores, grúas de
mecanizar . Como
torre y grúas puente.
consecuencia, pudieron
Sandvik Coromant le ha
incrementarse las
suministrado herramientas Kiyotoshi Fuchigami
condiciones de corte.
de taladrado y torneado
“A raíz de esta experiencia,
desde hace años.
confíamos en Sandvik Coromant para
En 2008, un Programa de Mejora
aportar soluciones innovadoras que
de la Productividad permitió
sean distintas de las de otros
desarrollar un nuevo concepto de
fabricantes”, dice Kiyotoshi Fuchigami,
fresa para el mecanizado de
director de fabricación de Nippon
engranajes que aportó muchas
Roballo.
ventajas. Permitió mecanizar dos
36 metalworking world
EDUCAcióN. Sandvik Coromant
Sudáfrica suministra herramientas y
tecnología para un nuevo centro de
formación inaugurado en enero de
2010 en instalaciones de Hi-Tech
Machine Tools, cerca de Johannesburgo.
Hi-Tech Machine Tools, agente
exclusivo en Sudáfrica de Mazak
CNC, creó este centro para formar
más trabajadores cualificados para
la mayor economía del continente.
La edad media de torneros y
herramentistas cualificados en
Sudáfrica, que se formaron como
aprendices, es de 62 años. Aunque
la formación como aprendiz en el
sector de la ingeniería y el
mecanizado no es común, los
trabajadores competentes y bien
preparados siguen siendo muy
buscados.
Actualizaciones
en YouTube
MEDIos. YouTube, la mayor fuente de videoclips en Internet, es
también el segundo buscador después de Google. Muchos
fabricantes ya lo usan para buscar información sobre herramientas, soluciones técnicas y aplicaciones. Desde mayo de 2010,
YouTube también es fuente de información sobre las últimas
soluciones de Sandvik Coromant.
En www.youtube.com/sandvikcoromant, encontrará información valiosa sobre aplicaciones en distintos tipos de mecanizado,
así como reportajes sobre eventos, productos nuevos y mucho
más.
Sandvik Coromant US
se asocia con Grainger
PRODUCToS. Ahora se puede
acceder a más de 15.000 productos
de Sandvik Coromant para el
mecanizado, a través del catálogo y
sitio web de Grainger (www.
grainger.com) o visitando una de las
460 sucursales de la empresa en
los Estados Unidos, gracias a un
acuerdo de colaboración entre las
dos empresas.
Grainger distribuye más de
900.000 productos industriales y
tiene 1,8 millones de clientes en
153 países. Con 18.000 empleados,
Grainger trabaja estrechamente con
sus clientes para desarrollar
soluciones que reducen costes.
Figura, desde hace años, en la lista
de “empresas más admiradas” de la
revista Fortune. En 2009, sus
ventas ascendieron a 6.200
millones de dólares.
¿Sabía que …
… se implantan casi
1,5 millones de prótesis
de cadera por año?
¿De qué se compone un aerogenerador?
Generación eléctrica. Un aerogenerador tiene
toneladas de componentes de acero y fundición
mecanizados. Aquí mostramos algunos de ellos.
Eje principal
El eje principal empieza como
un bloque de hierro forjado de
22 toneladas. Operaciones
sucesivas de torneado,
taladrado corto y taladrado
profundo lo reducen a un
componente de dimensiones
precisas de 14 toneladas.
recursos
humanos
Siempre a mano, los
especialistas con batas
amarillas tienen el
know-how para sugerir
mejoras de la
producción.
Transmisión
del planetario
buje
Este componente vital y
enorme –de hasta cuatro
metros de diámetro–
conecta las palas del rotor
del aerogenerador al eje.
Herramientas de corte
optimizadas ayudan a
eliminar una tonelada de
virutas de la pieza de hierro
colado para obtener la
forma definitiva.
Este componente de
fundición nodular forma
parte de la caja de
engranajes. La precisión
en su fabricación es
fundamental.
Bastidor
Kjell Thorsson
El bastidor principal, de
fundición nodular, forma
la base de la góndola. Su
compleja forma se
obtiene mediante
fresado, taladrado y
mandrinado.
Corona
de orientación
Conecta la torre a la góndola de
la turbina, permitiéndo que gire
hacia el viento. La corona, de
hierro forjado, puede medir entre
tres y nueve metros de diámetro.
Se produce mediante torneado,
taladrado y fresado de dientes.
Más acerca de la
fabricación de
aerogeneradores en la
página siguiente >>>
metalworking world 37
la solución
texto: alexander farnsworth ilustración: kjell eriksson
Grandes soluciones
para un gigante
El sector de la energía eólica registra un crecimiento espectacular y
los fabricantes de componentes tienen que aumentar su volúmen
de producción. Estas son algunas de las herramientas que ahorran
tiempo en la fabricación del buje de aerogenerador, de más de 4
metros de diámetro, que conecta las palas del rotor al eje principal.
CoroMill 490
de la mejor forma
La fresa CoroMill 490 es una excelente
opción para mecanizar elementos que
precisan una escuadra. Se caracteriza por
elevadas velocidades de arranque de metal
con un bajo consumo y representa lo último
en tecnología de fresado en escuadra.
38 metalworking world
CoroMill 331
Trabaja desde dentro
CoroMill 331 es una herramienta muy
eficiente con una plaquita de ocho filos para
el planeado a tracción del interior del buje.
CoroMill 390
Tiempo productivo
CoroMill 390 de Filo Largo es una fresa
robusta que, combinada con Coromant
Capto, ofrece una estabilidad máxima. Es
una combinación excelente para el fresado
de paredes.
Para más información visite www.sandvik.coromant.com/wind
CoroBore 825
acaba el trabajo
En combinación con Coromant Capto,
CoroBore 825 aporta los últimos detalles a
los agujeros de alta precisión del buje.
CoroDrill 880
Taladrado
CoroDrill 880 con escalón y chaflán resulta
especialmente eficiente para hacer agujeros
en el buje.
CoroMill 345
Da la cara
Para fresar la cara de contacto del buje con
el eje principal, se necesita una fresa
CoroMill 345 con una acción de corte suave
para evitar vibraciones y aumentar la
productividad.
metalworking world 39
Print n:o C-5000:544 SPA/01
© AB Sandvik Coromant 2010:2
Soluciones probadas.
Resultados documentados.
Altas prestaciones, especificaciones rigurosas, materiales difíciles y
restricciones de tiempo – los componentes para aeroespacial requieren la
máxima calidad tanto en herramientas como en “know how”. Los errores
son más que caros, son inaceptables.
Usted necesita soluciones de probada eficacia que combinen las técnicas
de programación correctas, herramientas optimizadas, simulaciones y
pruebas en taller para sacar el máximo partido a su producción. Sandvik
Coromant no solamente puede asegurarle la calidad que requiere, sino que
también puede optimizar sus procesos de mecanizado y reducir sus tiempos
muertos. Ahora incluso podemos dar un paso más en sus soluciones en
nuestros Centros de Aplicación para Aeroespacial por todo el mundo.
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