Adhesivos Chemlok® con base solvente

GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD
Sistemas Chemlok con base solvente
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®
Adhesivos Chemlok con base solvente
Los adhesivos LORD Chemlok® para la unión de
caucho a metal se utilizaron por primera vez en 1956.
Aunque desde entonces han cambiado muchas cosas,
hay una que sigue siendo igual: la calidad de los
adhesivos Chemlok. La marca Chemlok es reconocida
en el mundo entero como líder de la industria en
cuanto se refiere a adhesivos para la unión de caucho
a metal. Es por ello por lo que, cuando los fabricantes
tienen una aplicación crucial que exige la utilización de
un adhesivo de eficacia comprobada para la unión de
caucho a metal, utilizan productos LORD Chemlok.
Aunque la utilización de un adhesivo superior es la
base para obtener una unión de calidad, esto es tan
sólo el primer paso, ya que para conseguir el mejor
resultado posible es esencial que la aplicación del
adhesivo se haga de manera adecuada. Ya sea
que emplee el método de inmersión o de rociado, le
mostraremos cómo aumentar al máximo su eficacia
y optimizar los resultados. Asimismo, con la presente
guía aprenderá a detectar y solucionar los problemas
de la adhesión más comunes.
Preparación de la superficie
de sustratos
Uno de los factores más importantes que afectan la
adhesión en el proceso de unión es la preparación de
la superficie. A fin de garantizar el rendimiento óptimo
de la adhesión y una resistencia a las condiciones
ambientales a largo plazo, los sustratos deben estar
libres de contaminantes orgánicos e inorgánicos.
Entre los materiales contaminantes orgánicos se
encuentran la grasa, la suciedad y los aceites, que
pueden retirarse mediante una limpieza con solventes
o productos alcalinos. Los contaminantes inorgánicos
más comunes son capas de herrumbre, incrustaciones
y óxidos. Estos pueden limpiarse por medio de
procesos químicos o mecánicos, o una combinación
de ambos tipos.
Tipos de preparación de la superficie
Existen varias maneras de preparar los sustratos
para la aplicación de un adhesivo; sin embargo, es
posible dividir de manera general estos métodos
en mecánicos y químicos. Independientemente
del método que usted elija, entre los aspectos
fundamentales que debe tener una buena preparación
de las superficies se encuentran los siguientes:
• eliminación de todos los contaminantes y productos
de descomposición que se encuentran en la
superficie;
• prevención de la recontaminación; y
• manipulación cuidadosa durante todos los pasos
del proceso.
Le recomendamos que lea el folleto completo antes
de usar los adhesivos Chemlok con base solvente.
No obstante, somos conscientes de que muchos de
nuestros clientes han utilizado nuestros productos
durante años y, por lo tanto, no es necesario que lean
esta guía de principio a fin. Aun así, esperamos que
este recurso se convierta en una parte indispensable
de su operación y le sirva para encontrar respuesta de
una manera cómoda y en una sola fuente a muchas de
La preparación mecánica implica la eliminación física
sus preguntas sobre adhesión.
de los contaminantes presentes en la superficie y el
aumento del área superficial y del perfil del sustrato.
Presentación
Entre estos métodos se encuentran:
Con el fin de adaptarse a los diferentes requisitos
• Chorro abrasivo (blasting): consiste en proyectar
de producción, los sistemas de adhesivos Chemlok
contra la superficie partículas abrasivas (arena,
con base solvente se encuentran disponibles en
gravilla u óxidos de metal) con ayuda de un chorro
varios tamaños: puede escoger el tamaño que más le
de aire. El chorro abrasivo es especialmente eficaz
convenga de los siguientes:
para eliminar contaminación inorgánica y otros
• Envases de un cuarto de galón (0,95 l).
compuestos de corrosión que se encuentran en los
• Envases de 1 galón (3,8 l).
metales. El carácter o la calidad de este tratamiento
• Envases de 5 galones (18,9 l).
dependen de la duración del chorro de aire, la
• Tambores metálicos de 55 galones (208,2 l) con
forma y el tamaño del material abrasivo utilizado,
revestimiento fenólico y pala agitadora.
la velocidad de las partículas, y la dureza, la
porosidad y demás propiedades del sustrato.
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• Abrasión: consiste en utilizar un cepillo de alambre
o papel abrasivo para lijar la superficie. Debe
tenerse cuidado de evitar la contaminación del
material abrasivo y eliminar todo el polvo y las
partículas después de su uso.
• Mecanizado: si los aceites de lubricación para
cuchillas se eliminan de manera completa, el
mecanizado puede proporcionar una superficie
de adhesión aceptable. Sin embargo, cualquier
aceite o grasa que quede en la superficie de metal
reducirá la adhesión. Para obtener resultados
óptimos de unión, no exceda el período de espera
de 8 horas entre el mecanizado y la aplicación del
adhesivo.
Por su parte, en los procesos químicos se utilizan
químicos orgánicos e inorgánicos para disolver,
suspender o eliminar de la superficie la suciedad y los
contaminantes. Entre estos métodos de preparación se
encuentran:
• Desengrasado con vapor o solvente: se utiliza una
solución limpiadora alcalina o vapor solvente para
eliminar materiales de contaminación orgánica o
aceites. Debido a que el desengrasado no elimina
el óxido ni la corrosión, en el caso de sustratos de
metal es mejor utilizar este método junto con el
chorro abrasivo.
• Anodizado: se depositan por electrólisis óxidos de
aluminio en las superficies de unión.
• Pasivado.
• Fosfatado de zinc.
• Limpieza alcalina.
• Cromatizado.
• Decapado químico.
Observación especial acerca de los
desengrasantes
Aunque todavía se utilizan como desengrasantes los
solventes clorados como por ejemplo, el tricloroetileno
y el percloroetileno, muchas empresas han dejado
de usarlos debido a sus consecuencias para el
ambiente y la salud. Como resultado de ello, se han
desarrollado numerosas alternativas que no dañan el
medio ambiente con las que se consiguen superficies
suficientemente limpias para su utilización con
sistemas adhesivos. Las siguientes son algunas de las
alternativas más usadas en vez de los desengrasantes
solventes clorados:
• sistemas de limpieza alcalina con base acuosa,
que han sido utilizados con adhesivos con base
solvente y acuosa; y
• solventes derivados del petróleo que no dañan el
ambiente.
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Cómo seleccionar el método de
preparación
Para determinar cuál es el método de preparación
que se adapta mejor a sus necesidades, analice los
siguientes aspectos:
• Economía: en el caso de volúmenes grandes, los
tratamientos químicos son por lo general menos
costosos que los métodos mecánicos.
• Versatilidad: los métodos de preparación
mecánica pueden utilizarse con numerosos
metales, mientras que los tratamientos químicos
dependen del metal.
• Adaptabilidad al equipo existente: las
instalaciones existentes pueden favorecer el
procesamiento mecánico o el químico.
• Requisitos de adhesión: los requisitos de
adhesión pueden variar de un producto a otro, y la
aplicación en particular puede influir en la calidad
de la unión. En consecuencia, la preparación de la
superficie también variará.
• Resistencia a las condiciones
ambientales: con frecuencia, la conversión
química proporciona una mayor resistencia a
las condiciones ambientales que los métodos
mecánicos.
• Reglamentos gubernamentales: los
reglamentos relativos a la eliminación de desechos
pueden prohibir la utilización de tratamientos
químicos en determinadas áreas.
Mantenimiento de las condiciones de
la superficie
El mantenimiento de una limpieza óptima de la
superficie es esencial hasta que la aplicación del
adhesivo haya terminado. Para lograrlo:
• Aplique la imprimación o el adhesivo
inmediatamente después de haber preparado la
superficie.
• Evite la exposición a polvo, humedad, vapores
químicos, agentes para desprender el moho y otros
posibles contaminantes.
• Evite que las soluciones de limpieza y los solventes
se contaminen y reemplácelos cuando sea
necesario.
• Asegúrese de que las gravillas y los abrasivos
permanezcan limpios y libres de contaminantes.
• Compruebe con frecuencia la pureza del agua de
enjuague y del aire de secado, a fin de garantizar
que la contaminación sea mínima.
Puede emplearse la prueba del rompimiento de la
película de agua (water break test) para verificar la
eliminación de la grasa y el aceite. Si una superficie
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puede soportar una película continua de agua
desionizada durante 60 segundos o más, se considera
que está esencialmente libre de grasa o aceite.
2.
Preparación general de la superficie
El siguiente proceso de tres pasos es la técnica
mecánica preferida para la preparación de la
superficie:
1.
2.
3.
desengrasado;
limpieza con chorro abrasivo;
desengrasado.
Estos métodos producen superficies excelentes
para la unión de la mayoría de sustratos. Algunas
veces, pueden ser necesarios métodos químicos
más complejos para determinados sustratos o para
mejorar la resistencia a las condiciones ambientales.
Para obtener más información, comuníquese con
un representante de LORD. Bajo el encabezado del
sustrato específico encontrará detalles sobre cada uno
de los métodos antes mencionados.
Independientemente del sistema, las piezas
seleccionadas deben conservarse limpias cuando se
retiren del tanque de limpieza. Con el propósito de
comprobar la eficacia de la limpieza, deben llevarse
a cabo con regularidad pruebas del rompimiento de
la película de agua (según el método de la norma
ASTM F22).
Preparación para distintos sustratos
Aunque los principios generales para preparar todo
tipo de sustratos son los mismos, algunos materiales
requieren especial atención. A continuación, se
esbozan las pautas que deben seguirse en la
preparación de la superficie de sustratos específicos.
Acero (preparación mecanizada)
Para la preparación de superficies de acero,
generalmente se utiliza la limpieza con chorro abrasivo
(con óxido de acero o de aluminio). Este método es
especialmente eficaz en el caso de metales cubiertos
con corrosión, herrumbre, capas de óxido y otros
compuestos de corrosión similares.
La preparación del acero por lo general implica:
1. Desengrasado: para eliminar suciedad como
grasas y aceites se utiliza una limpieza alcalina
inicial. Esto se realiza para evitar la contaminación
de arenisca durante el siguiente paso de limpieza
con chorro abrasivo. Las incrustaciones o la
herrumbre no se eliminarán.
3.
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Limpieza con chorro abrasivo: la limpieza con
chorro abrasivo consiste en hacer chocar
partículas contra la superficie de metal con un
chorro de aire que no tenga ni aceite ni agua. El
tamaño de la arenisca más comúnmente usado
es G-40. Se prefiere usar arenisca en lugar de
granalla debido a que la arenisca produce una
superficie áspera y abierta, mientras que la
granalla amartilla la superficie y en ocasiones
provoca oclusiones debido a partículas sueltas.
Limpieza alcalina: el segundo paso de limpieza
alcalina asegurará que el polvo abrasivo y
cualquier contaminante que pueda estar
presente en el medio de limpieza con chorro
sean eliminados.
Consulte a los fabricantes del equipo de limpieza
con chorro, del medio abrasivo y de las unidades
de limpieza alcalinas para obtener información
específica con respecto al equipo para este proceso.
Los nombres de los representantes de proveedores
cualificados se proporcionarán si se solicitan.
Acero (preparación química)
Los tratamientos químicos para el acero generalmente
incluyen recubrimientos de conversión de fosfato de
hierro o fosfato de zinc.
Para aplicaciones de unión de caucho a metal se recomienda fosfato de zinc microcristalino modificado de
calcio (peso de la película de 125 a 450 mg/pie2).
El tratamiento con fosfato de zinc consiste en:
1. limpieza cáustica caliente;
2. enjuague en agua;
3. grabado con ácido fosfórico;
4. enjuague en agua;
5. fosfatado de zinc;
6. enjuague en agua fría;
7. enjuague en agua caliente;
8. secado con aire caliente.
Este tipo de tratamiento de la superficie proporciona
a las piezas sin revestir protección contra la corrosión
en el depósito, así como también una mejor protección
contra la corrosión una vez revestidas.
Para obtener información detallada, así como nombres
de los principales proveedores, consulte a fabricantes
de tratamientos de fosfatado y de otros tratamientos
químicos.
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Acero inoxidable (preparación mecanizada) Magnesio
La preparación de acero inoxidable con métodos
mecánicos incluye los siguientes pasos:
1.
2.
Chorro abrasivo con arena u óxido de aluminio.
No debe utilizarse gravilla de acero, porque
deja depósitos ferrosos que pueden ocasionar
corrosión galvánica.
Tiempo de reposo máximo de una hora entre el
chorro abrasivo y la aplicación del adhesivo.
Acero inoxidable (preparación química)
El tratamiento químico para el pasivado de acero
inoxidable supone los siguientes pasos:
1.
2.
3.
4.
Desengrase con vapor y/o una limpieza alcalina.
Inmersión durante 15 a 20 minutos a 49–57 °C
(120 –135 °F) en una solución de ácido nítrico (de
20 a 25% por peso), dicromato de sodio (de 2 a
4% por peso) y agua desionizada (de 71 a 78%
por peso).
Enjuague en agua fría.
Seque y aplique el adhesivo en un plazo de una hora.
La preparación de superficies de magnesio varía y
depende de la resistencia requerida a las condiciones
ambientales. La limpieza con chorro de arena o de
óxido de aluminio proporciona una buena superficie de
pegado, pero la unión no proporcionará una excelente
resistencia al medioambiente. Para mejores resultados,
utilice métodos químicos como el anodizado o el
grabado crómico. El proceso de grabado con cromo
consiste en:
1.
2.
3.
4.
5.
Bronce y cobre
Además de limpiar a chorro con arena u óxido de
aluminio, las superficies de latón y cobre se pueden
tratar con métodos químicos, incluido el decapado con
persulfato de amonio. Este método implica:
Los tiempos de inmersión, las concentraciones de las
soluciones y las temperaturas de operación pueden
ajustarse conforme a las condiciones y las aleaciones.
1.
2.
Aluminio
3.
4.
El método mecánico preferido para preparar aluminio
es el chorro abrasivo. Este método incluye:
1.
2.
Chorro abrasivo con arena u óxido de aluminio.
No debe utilizarse gravilla de acero, porque
deja depósitos ferrosos que pueden ocasionar
corrosión galvánica.
Tiempo de reposo máximo de dos horas entre el
chorro abrasivo y la aplicación del adhesivo.
El cromatizado del aluminio también produce
excelentes uniones adhesivas. Este proceso implica:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
desengrasado con solvente o limpieza acuosa;
enjuague en agua;
desoxidante;
enjuague en agua;
tratamiento de conversión con cromato;
enjuague en agua;
secado con aire templado.
desengrasado con vapor y/o limpieza alcalina;
enjuague en agua fría;
grabado con cromo;
enjuague en agua fría;
enjuague en agua caliente.
desengrasado con solvente y/o limpieza alcalina;
inmersión durante 1 a 3 minutos a temperatura
ambiente en una solución de persulfato de amonio
(25% por peso) y agua (75% por peso);
enjuague en agua a temperatura ambiente;
secado y aplicación del adhesivo tan pronto como
sea posible.
Además del decapado con persulfato de amonio,
existen varios productos de decapado disponibles
en el comercio. Consulte a los fabricantes de esos
productos específicos para obtener la información
sobre selección y procesamiento de los productos.
Plomo
Con el plomo se utilizan casi exclusivamente métodos
mecanizados y generalmente son satisfactorios. Si la
superficie de plomo está recientemente desgastada
y no se ha formado todavía una película de óxido, es
posible que no sea necesaria la preparación de la
superficie.
Zinc
Las superficies de zinc casi siempre se preparan
de manera mecánica. Sin embargo, tenga cuidado
Para mayor información, consulte a los fabricantes de
a la hora de hacer uniones adhesivas directamente
los materiales patentados utilizados en estos procesos. a superficies electrogalvanizadas, galvanizadas
o chapadas en zinc. Por lo general, los sustratos
Asimismo, las superficies de aluminio pueden
galvanizados por inmersión en caliente no admiten
prepararse mediante anodizado (deposición
adhesiones a ellos, mientras que algunas superficies
electrolítica de óxido de aluminio).
electrogalvanizadas pueden aceptar uniones.
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Metales enchapados
Plásticos
Cuando se preparan metales enchapados, con
frecuencia se presentan dos problemas de carácter
único:
El caucho puede unirse con adhesivo a muchos
plásticos rígidos. Para preparar superficies de plástico:
• un ataque mecánico vigoroso puede penetrar el
tratamiento y destruirlo;
• la adhesión del enchapado al metal de base puede
ser inadecuada.
Ya que el proceso de enchapado produce una
superficie limpia y adherente, las superficies recién
enchapadas con frecuencia no necesitan preparación
adicional. Sin embargo, tenga presente que el
enchapado modifica propiedades de la superficie,
tales como la adhesión, la porosidad y la tensión
superficial del depósito de metal. La densidad actual,
la composición del baño de enchapado (lo cual incluye
el contenido abrillantador) y la temperatura del baño
también afectan la capacidad de unión de la superficie
enchapada.
Si se utiliza un pretratamiento mecánico, abrasione
ligeramente la superficie. El papel abrasivo o la
arena de grado fino servirán para reducir al mínimo la
penetración. El tratamiento químico correcto depende
del tipo de metal que se deposita durante el proceso
de enchapado.
Si el enchapado no se adhiere con firmeza al
metal de base, debe investigarse el proceso de
enchapado. Con frecuencia, la adhesión de los
metales enchapados mejora con la aplicación de una
película seca de entre 5,1 y 10,2 micrones (entre 0,2 y
0,4 milésimas de pulgada) de grosor de imprimación
Chemlok 205 ó 207.
1.
2.
limpie con un producto alcalino formulado en base
acuosa o un solvente no agresivo;
lije o abrasione la superficie ligeramente. Evite
lijar vigorosamente, pues esto produce un calor
excesivo que funde el plástico, impide que se
produzca la adhesión y deforma el sustrato.
Verifique las tolerancias de dimensiones después
de erosionar para dejar áspera la superficie.
Una superficie áspera puede moldearse en el plástico
utilizando un molde que haya sido texturado. Use
únicamente desmoldeadores de plástico internos. Más
detalles sobre los tratamientos adecuados de muchos
plásticos diseñados están disponibles bajo solicitud.
Diversos sustratos
Los principios esbozados en este documento pueden
adaptarse a la preparación para la adhesión de
superficies de casi cualquier material rígido. También
en este caso, entre los aspectos fundamentales que
deben tenerse en cuenta a la hora de preparar las
superficies se encuentran los siguientes:
• eliminación de todos los contaminantes y productos
de descomposición que se encuentran en la
superficie;
• prevención de la recontaminación;
• manipulación cuidadosa durante todos los pasos
del proceso.
Asimismo, recuerde que los perfiles superficiales
altos [de 50,8 a 76,2 micrones (de 2 a 3 milésimas de
pulgada)] resultantes de la limpieza mecánica con
chorro abrasivo por lo general se adhieren mejor que
los perfiles superficiales bajos, [de menos de 12,7
micrones (0,5 milésimas de pulgada)].
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Preparación del adhesivo
Temperatura: la temperatura afecta la viscosidad de
las imprimaciones y las lacas Chemlok. Si el producto
se almacena en frío, deje que recupere su temperatura
de trabajo usual antes de usar el producto. En el caso
de los tambores, pueden necesitarse hasta 48 horas.
La temperatura de almacenamiento recomendada
es de 21 a 27 °C (70 a 80 °F). No se recomienda el
almacenamiento en frío.
Dilución: independientemente de las cantidades
de dilución, siempre es importante que el diluyente
apropiado se agregue mientras se agita la imprimación
o adhesivo. Dependiendo de la aplicación, puede
hacer falta diluir la imprimación y la laca. Las pautas
de mezclado se indican en las hojas de datos que
vienen con cada producto Chemlok.
Cubos, galones y envases más pequeños:
mezcle a mano haciendo movimientos en forma de
ocho con una vara de madera para pintura. En el caso
de envases de un galón, también pueden utilizarse
los agitadores de pintura para los adhesivos con base
solvente. Por lo general, quince minutos es suficiente.
Continúe mezclando hasta que todo el sedimento
se haya levantado del fondo y la solución tenga una
apariencia uniforme. Agite con frecuencia durante su
utilización.
A fin de reducir al mínimo la pérdida de solvente, tape
el recipiente cuando no esté utilizando el producto.
La pérdida de solvente reduce la solubilidad de los
ingredientes e incrementa el contenido de sólidos y la
viscosidad.
Advertencia: si se utilizan mezcladoras
eléctricas deben tener motores antichispas.
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Tambores: los productos adhesivos Chemlok están
disponibles en tambores regulares de 55 galones
(208,2 l) así como en unidades de 55 galones con
agitadores incorporados. El tambor convencional tiene
dos aberturas [de 1,91 cm y 5,08 cm (3/4 de pulgada y
2 pulgadas)] en la parte superior del tambor, mientras
que el tambor con agitador tiene una abertura lateral
de 5,08 cm (2 pulgadas) cerca del borde externo en
la parte superior del tambor. Independientemente
del tipo, todos los tambores de acero vienen con un
revestimiento interior protector que ha sido probado
para el almacenamiento seguro.
La mayoría de los adhesivos Chemlok están
disponibles en unidades con agitador, que tienen una
agitador de dos palas accesible a través de un tapón
en el centro de la parte superior del tambor (véase la
figura 1). Inicialmente, debe utilizarse una manivela
de acero manual para aflojar el material sedimentado.
El adhesivo debe agitarse antes de su utilización por
lo menos durante tres o cuatro horas a 40–60 rpm;
el período recomendado es de ocho horas. Para la
agitación continua, por lo general se utiliza un motor
neumático de velocidad variable.
Advertencia: no deben utilizarse motores
eléctricos por el peligro de chispas y
fuego que conllevan. A fin de evitar
chispas producidas por la electricidad
estática, los tambores deben estar
adecuadamente conectados a tierra.
Figura 1 – Tambor típico de 55 galones
(208,2 l) con agitador
Anilla de cierre
Tapón
Agarradera y tapón
Arandela
Agitador de doble pala
Tapón
MANIPULACIÓN DEL ADHESIVO
BASE SOLVENTE
BASE ACUOSA
Almacenar a temperaturas entre 1 y 38 °C (30 – 100 °F)
No congelar
Agitar inicialmente a 40 – 60 rpm
No sacudir
Reducir la velocidad de agitación a 20 – 30 rpm
Agitar a 20 – 30 rpm
Conectar el tambor a tierra con cinchas adecuadas
No es necesario conectar el tambor a tierra con cinchas
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PREPARACIÓN DEL ADHESIVO
ENVASE
BASE SOLVENTE
BASE ACUOSA
TIEMPO DE MEZCLADO
cuarto de galón
0,9 l
Mezclado a mano
Mezclado a mano
10 – 15 min.
1 galón
3,8 l
Mezclado a mano y con agitador de
pintura
Mezclado a mano y con mezcladora
neumática
20 – 30 min.
5 galones
18,9 l
Mezclado a mano y con mezcladora
neumática
Mezclado a mano y con mezcladora
neumática
45 – 60 min.
55 galones
208,2 l
Manivela manual y mezcladora
neumática
Manivela manual y mezcladora
neumática
8 horas
Aplicación del adhesivo
Los adhesivos Chemlok con base solvente pueden
aplicarse por brocha, inmersión, rociado o rodillo. Las
siguientes son recomendaciones generales:
• Espesor de la película seca de imprimación de
5,1 a 12,7 micrones (de 0,2 a 0,5 milésimas de
pulgada).
• Espesor de la película seca de laca de 12,7 hasta
25,4 micrones (0,5 - 1,0 milésima de pulgada).
• Unión adhesiva tras la vulcanización de 20,3 hasta
33,0 micrones (0,8 - 1,3 milésima de pulgada).
Aplicación manual por brocha: los adhesivos
Chemlok de base solvente son adecuados para
su aplicación manual por brocha directamente del
envase. Cuando utilice este método, lleve puestos
guantes de tela y trabaje en un ambiente limpio.
Asimismo, asegúrese de que no haya objetos sucios o
grasientos a su alcance.
Cuando se trabaja con envases pequeños abiertos, la
evaporación de solvente puede aumentar los sólidos
del adhesivo. Esto es particularmente cierto en el caso
de que se usen brochas grandes, que acumulan un
volumen substancial de adhesivo en el cuerpo de la
brocha. Este adhesivo se seca y, en algunos casos, se
vuelve pastoso.
Si las marcas dejadas por la brocha se vuelven visibles
en las piezas a las que se ha aplicado el producto,
diluya el adhesivo para que recupere su viscosidad
original. La aplicación por brocha es más fácil cuando
la viscosidad es la correcta.
Las imprimaciones y las lacas por lo general secan
en un período de 30 a 60 minutos a 21 °C (70 °F). El
aumento de la circulación del aire y temperaturas más
altas aceleran el tiempo de secado.
Aplicación por inmersión: la aplicación de
adhesivos Chemlok por inmersión manual se
recomienda cuando sólo es necesario cubrir una
pequeña cantidad de piezas o cuando las condiciones
de la fábrica prohíben la utilización de unidades
mecánicas. A fin de evitar un recubrimiento excesivo y
que el adhesivo escurra o gotee, retire las piezas del
adhesivo lentamente. Asegúrese también de controlar
la viscosidad y de agitar el adhesivo con frecuencia.
Inmersión mecánica: existen dos métodos
principales de aplicación por inmersión mecánica:
equipos con banda transportadora y tanques
de inmersión.
Los equipos convencionales con banda transportadora
se clasifican en sistemas de monorriel y sistemas
transportadores por barras. El sistema de monorriel
está compuesto por una unidad de una sola cadena,
mientras que el sistema transportador por barras es un
conjunto de dos cadenas con barras que se desplazan
horizontalmente entre las cadenas. La selección de
una unidad con banda transportadora depende del
tamaño y de la cantidad de piezas que se tratarán por
inmersión.
Para obtener mejores resultados, disponga la sección
de inmersión de la banda transportadora de manera
que las piezas se retiren con un movimiento en ángulo,
en lugar de hacerlo con un movimiento recto de abajo
hacia arriba. Al retirar las piezas con un movimiento en
ángulo, el desplazamiento hacia adelante de la banda
transportadora proporciona un alzamiento vertical
gradual, lo que hace posible que el fluido excedente
escurra de manera uniforme de las piezas.
Cuando se utilizan tanques de inmersión, el adhesivo
debe agitarse continuamente, a fin de garantizar que
exista una buena rotación del producto de arriba
abajo. El movimiento constante evita que se forme una
película en la superficie del producto y aparta a un
lado las burbujas de aire. Las bombas de circulación y
los agitadores sumergidas de palas son muy eficaces.
Debido al contenido de relleno, si se utilizan bombas
de diafragma, éstas deben ser de doble diafragma.
La profundidad del tanque no debe ser superior a la
necesaria para dar cabida a la pieza más grande que
deba sumergirse en él. Una profundidad mayor sólo
servirá para aumentar el volumen del tanque y reducir
la probabilidad de renovación del adhesivo. Asimismo,
el fondo del tanque debe estar inclinado de forma
tal que la profundidad de inmersión de las piezas y
la profundidad del tanque disminuyan a medida que
las piezas se desplacen hacia arriba y hacia afuera
en ángulo.
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Los tanques deben ser móviles para facilitar el cambio
de adhesivo y reducir al mínimo el tiempo de parada.
Si las piezas deben sumergirse parcialmente, o si el
punto bajo de la banda transportadora no es ajustable,
deben hacerse arreglos para elevar o bajar el tanque.
También se recomienda la colocación de una bandeja
de goteo junto al tanque. Si las gotas excedentes que
caen de las piezas no se han endurecido, pueden ser
devueltas al tanque. Sin embargo, si el material se ha
solidificado, debe desecharse. Adicionalmente, se
recomienda la utilización de:
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retocar a mano los puntos críticos para evitar que el
solvente quede atrapado en ellos.
Metales perforados: cuando se sumergen
piezas con perforaciones pequeñas, el adhesivo
con frecuencia queda atrapado en los orificios,
ocasionando la formación de hilos o escurrimientos.
Es posible que tenga que retocar estas áreas con una
brocha de pintar. Extraer con lentitud las piezas del
tanque de inmersión ayuda a evitar estos problemas.
Precauciones para piezas con rosca: para evitar
que las roscas sean recubiertas con adhesivo, con
frecuencia se utilizan capuchas o manguitos de
• equipos fabricados de acero al carbono;
caucho flexible para proteger las varillas roscadas
• sistema de tuberías largas para asegurar que la
externamente, o bien se usan tapones si se trata
operación se lleve a cabo a baja presión;
• juntas resistentes a solventes o juntas mecánicas en de agujeros roscados. Desafortunadamente, estos
todas las bombas;
dispositivos de protección no siempre son eficaces.
• método para agitar los contenidos del tanque.
Si para el funcionamiento de la pieza es importante
Los adhesivos Chemlok pueden agitarse o bombearse que las roscas estén limpias, no la sumerja.
continuamente durante períodos indefinidos sin sufrir
Cómo extraer las piezas del adhesivo: para
daños. No obstante, el mezclado excesivo puede
que el proceso de inmersión sea exitoso, es esencial
ocasionar la pérdida de solvente.
que las piezas de metal se saquen lentamente. Si
Profundidad de la inmersión: como regla general,
evite sumergir las piezas más allá de lo absolutamente
necesario. Esto minimiza las acumulaciones de
adhesivo. En el caso de piezas que requieren sólo
un recubrimiento parcial, ajuste la elevación de la
línea de la banda transportadora o el nivel del tanque
de inmersión, de manera tal de adaptarlos a sus
necesidades.
se retiran con demasiada rapidez, podría unirse a la
pieza una cantidad excesiva de adhesivo. El adhesivo
excedente escurre con lentitud y de manera desigual,
produciendo goteos, descolgamientos y rebordes
en las orillas. En su conjunto, estas imperfecciones
afectan la calidad estética, prolongan el tiempo
de secado y, en definitiva, afectan la operación de
modelado general.
Asimismo, es importante limpiar antes de su utilización
los ganchos de los que cuelgan las piezas. Cuando se
procesa una variedad de piezas con el mismo equipo
de inmersión, pueden ser necesarios ganchos de
varios tamaños.
Para obtener resultados óptimos, retire las piezas de
manera lenta y pareja. Esto permite que el adhesivo
escurra uniformemente y ayuda a eliminar defectos de
unión. Por lo general, es satisfactoria una velocidad de
extracción vertical de 91 cm (3 pies) por minuto.
Diseño de piezas de metal: a fin de garantizar
que la inmersión se realice correctamente, debe
diseñarse un contorno o agujero de metal en el cuerpo
superior de la pieza para poder asegurarla a un
gancho de la banda transportadora. La pieza debe
colgar de manera que escurra hacia un punto donde
la rotura del adhesivo no interfiera con el proceso de
moldeado. Puede evitarse el atrapamiento de aire
cambiando las posiciones en el gancho de la banda
transportadora.
Recubrimiento por inmersión y centrifugado:
el recubrimiento por inmersión y centrifugado puede
utilizarse para piezas pequeñas, aunque la apariencia
que se consigue no es tan uniforme como con el
método de aplicación por inmersión. A pesar de que
el aspecto estético es de menor calidad, este método
es satisfactorio para muchas aplicaciones, inclusive
cuando las piezas tienen partes encapsuladas en
caucho.
Para el recubrimiento por inmersión y centrifugado,
coloque las piezas en un tambor de inmersión
Las cabezas de las uniones que han sido soldadas o
estampadas en láminas planas, con frecuencia atrapan y centrifugado, sumérjalas en la imprimación
aire en los sitios donde la soldadura tiene depresiones. apropiada y a continuación, centrifugue el tambor
a una velocidad alta (rpm) hasta que el exceso de
Si la unión se encuentra en un punto de mucha
presión, este pequeño vacío puede ser el primer punto imprimación sea eliminado. Las piezas recubiertas
pueden descargarse en una rejilla o en una banda
de fallo de la unión adhesiva. Puede ser necesario
GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD
transportadora abierta para el secado a temperatura
ambiente o por circulación de aire seco templado.
Estos mismos procedimientos pueden utilizarse para
aplicar la laca adhesiva.
Aplicación por rociado: la aplicación de adhesivos
por rociado es particularmente apropiada para recubrir
un solo lado o determinadas áreas de una pieza. Sin
embargo, cuando la aplicación se hace por rociado es
importante que el adhesivo llegue húmedo al sustrato.
Si el secado ocurre antes de que llegue al metal, la
adhesión que se obtenga será de poca calidad.
Pueden utilizarse pistolas manuales para cantidades
de producción pequeñas, mientras que las unidades
automatizadas o de producción en línea son eficaces
para operaciones de producción grandes. A fin
de reducir el rociado excesivo, pueden emplearse
unidades electrostáticas. Y para las piezas pequeñas
y de formas complejas puede utilizarse un aerógrafo
o pistola de aire comprimido. Independientemente
del tamaño, la utilización de un equipo correctamente
ajustado garantiza la obtención de películas uniformes,
sin goteos ni corrimientos.
Durante las operaciones de rociado a mano, las
piezas con frecuencia se colocan en anaqueles que
incorporan máscaras siempre que sea necesario.
Si la aplicación requiere un recubrimiento general,
las piezas pueden rotarse frente a la pistola de
rociado. Los transportadores de cadena de borde
(Chain-on-Edge) pueden programarse para rotar
automáticamente los metales a medida que pasan
frente a las pistolas.
Equipos de rociado: numerosos fabricantes
producen pistolas para pintar que son adecuadas
también para aplicar adhesivos Chemlok. El sistema
preferido incluye:
• boquillas de pintura y boquillas de aire apropiadas
para el volumen y el patrón de rociado específicos
del trabajo;
• presión de aire ajustable en el tanque de suministro
del líquido;
• presión del aire de rociado controlable en la pistola
o en la fuente de aire;
• filtro de producto (por lo general, malla 50) en la
línea de líquido;
• filtros y trampas de condensación en las líneas
de aire.
La eliminación del aceite y del agua es esencial
para evitar que se produzca contaminación. Es por
ello por lo que el sistema de rociado completo debe
ser fácil de desarmar y limpiar. Cuando se utilicen
Sistemas Chemlok con base solvente
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equipos de bajo flujo, si el asentamiento de adhesivo
diluido en un área de flujo restringido se volviese un
problema, podría ser necesario instalar un sistema de
tuberías que cambiase a un solvente limpiador cada
ocho horas.
Cuando se rocían adhesivos Chemlok, también
es importante agitar continuamente el tanque de
suministro. Si las líneas de líquido son de diámetro
muy reducido, por ejemplo si el diámetro es menor que
9,5 mm (3/8 pulgada), las líneas deben ser cortas para
proporcionar una velocidad de flujo rápida y evitar
que se formen puntos muertos en los que puedan
producirse asentamientos del producto.
Equipo de rociado electrostático: para
realizar aplicaciones de rociado electrostático puede
utilizarse una serie de dispositivos, entre los cuales
se encuentran pistolas electrostáticas, pistolas
manuales de rociado electrostático asistido por aire
convencionales, y aplicadores electrostáticos de
disco giratorio y de minicampana. (Los controles y
ajustes de las pistolas electrostáticas y de las pistolas
electrostáticas convencionales son similares, salvo por
la necesidad de una fuente de alimentación externa).
Cuando se utilizan estos aplicadores, puede
necesitarse una pequeña cantidad de metiletilcetona
(MEK) o de otro solvente polar como el alcohol
diacetona o la ciclohexanona para aumentar la
polaridad de la laca. Asimismo, pueden agregarse
a las imprimaciones solventes aromáticos de
evaporación lenta, a fin de mejorar la calidad de
cobertura del rociado.
Sin embargo, cuando diluya una laca que se rociará
sobre una imprimación no curada, no exceda el 15%
de acetona en volumen. De esta manera, eliminará la
posibilidad de que la imprimación se vuelva a solvatar.
Debido a la alta dilución que generalmente se utiliza
con las imprimaciones y adhesivos, éstos deben
agitarse continuamente. Asimismo, deben reducirse
al mínimo las longitudes de las mangueras y tuberías,
así como tomarse precauciones para evitar el
asentamiento de adhesivo en las líneas durante las
paradas prolongadas.
Cobertura: es difícil calcular la cobertura de los
adhesivos rociados, porque la cantidad utilizada
depende en gran medida de la cantidad que se rocíe
en exceso. En muchos casos, el rociado excesivo
puede alcanzar hasta el 50%. Sin embargo, con el
rociado electrostático la eficiencia de transferencia
puede ser tan elevada como del 75%, por lo que
puede preverse una tasa de cobertura mucho mayor.
GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD
Sistemas Chemlok con base solvente
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Control de la presión del aire de rociado:
para que la aplicación del rociado sea exitosa, es
importante mantener la presión del aire de rociado.
Si la presión es demasiado alta, las pequeñas gotas
de adhesivo pueden dispersarse y secarse antes
de llegar al metal, lo que produce una apariencia
seca y polvorienta. Asimismo, se verán filamentos de
material flotando en la cabina de rociado, conocido
como formación de filamentos. Puede controlar este
problema reduciendo la presión de rociado, diluyendo
más el producto o utilizando un solvente de punto de
ebullición más alto.
un período de 30 a 60 minutos a 21 °C (70 °F). En caso
de que sea necesario un secado más rápido, utilice
una secadora con sistema de aire circulante a 66 –
93 °C (150 – 200 °F). Sin embargo, asegúrese de que
la circulación de aire sea adecuada, ya que el secado
más rápido ocurre cuando el solvente se elimina y
comienza a propagarse a través de la superficie.
El aire puede recircularse, siempre que haya salida
suficiente como para evitar que se acumule un exceso
de solvente.
Aplicación por rodillo: la aplicación por rodillo
puede utilizarse para recubrir objetos cilíndricos o
planos. Pueden recubrirse ejes y tubos sosteniéndolos
momentáneamente entre dos rodillos de fieltro en
rotación que han sido previamente sumergidos en
adhesivo. Para cubrir superficies grandes y lisas,
puede utilizarse un rodillo de pintura con fibras de tipo
mohair. Sin embargo, es preferible utilizar rodillos de
lanilla corta.
Manipulación de piezas revestidas
En los sistemas cerrados, debe tenerse cuidado de
evitar acumulaciones de solvente explosivas. Por esta
Control del secado prematuro: las piezas
razón, se utilizan con mayor frecuencia secadoras
recubiertas por rociado se secan con rapidez mucho
provistas de banda transportadora con los extremos
mayor que las piezas recubiertas por inmersión, ya que
abiertos y circulación diagonal del aire. Pueden
durante la atomización ocurre un secado parcial. Para
utilizarse asimismo hornos de gas, siempre que su
mojar el metal de manera apropiada, el adhesivo debe
diseño sea apropiado. También es importante purgar
estar fluido cuando llegue al sustrato. Si se utilizan
los vapores de los solventes y el gas no quemado
varias pistolas, asegúrese de que todas apliquen
antes de volver a encender los hornos. No haga
una capa húmeda. No aplique una capa seca con la
primera pistola y a continuación la cubra con una capa funcionar los hornos a una temperatura superior a
110 °C (230 °F).
húmeda.
Aplicación por rodillos inversa: la aplicación
por rodillos inversa se utiliza para aplicar productos
Chemlok con base solvente a acero de rollo, aluminio
de rollo o acero inoxidable de rollo. Si no dispone
de dos unidades de recubrimiento que puedan
funcionar en tándem, la imprimación deberá recubrirse
más tarde.
Después del secado, descargue las piezas de metal
revestidas directamente de la banda transportadora a
las cestas de carga. Las piezas pueden manipularse
mientras están tibias sin riesgo de que se rayen o
queden marcadas; sin embargo, tenga cuidado con
las esquinas y los bordes en punta.
Las áreas revestidas que recibirán mayor cantidad
de presión deben protegerse o retocarse si resultaran
dañadas. Retirar el adhesivo de estas áreas puede
causar fallos de unión prematuros.
Tanto las piezas de metal limpias como los materiales
revestidos deben mantenerse libres de contaminación.
Dado que las huellas dactilares pueden incidir
negativamente en la adhesión, es sumamente
recomendable el uso de guantes. Los guantes
delgados de algodón blanco son satisfactorios, pues
en ellos puede verse fácilmente la suciedad, son lo
bastante económicos como para desecharse cuando
sea necesario, y son lo suficientemente delgados y
porosos para ser cómodos.
Cuando la aplicación se hace por este método, la
imprimación (o el adhesivo) se bombea desde un
tambor a la cubeta de recubrimiento. Un rodillo de
recogida transfiere de allí el adhesivo a un rodillo
aplicador por el que pasa el metal de rollo a una
velocidad lineal de 30 a 46 m (100 a 150 pies) por
minuto. Ajuste la velocidad de flujo de la imprimación
Estabilidad de las piezas revestidas
o del adhesivo de manera que la cubeta de
recubrimiento desborde a un canal inclinado que lleve durante el reposo
el material de regreso al tambor. Este sistema garantiza Haga el modelado tan pronto como sea posible, pero
que se produzca una agitación constante del producto. almacene todas las piezas revestidas de manera
adecuada para garantizar el máximo tiempo de
Procesos de secado
reposo. Por lo general, esto supone sellar los metales
Todos los adhesivos Chemlok de base solvente
tratados con adhesivo en un envase plástico limpio
pueden secarse a temperatura ambiente; es suficiente
GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD
y almacenar el empaque en una caja de cartón.
Estas precauciones garantizan que las piezas no se
expongan a luz ultravioleta y estén protegidas de
contaminantes llevados por el aire.
Almacenamiento
Las variaciones de temperatura que se producen
durante el transporte y almacenamiento por lo general
no afectan el rendimiento de las imprimaciones y
adhesivos Chemlok con base solvente. Sin embargo,
las temperaturas de congelación pueden hacer que
aumente la viscosidad y algunos productos pueden
llegar a gelificarse. Para su aplicación, todos los
productos deben estar a temperatura ambiente. Para
obtener información adicional, consulte la bibliografía
sobre el producto.
Por otra parte, las temperaturas de almacenamiento
y transporte durante el verano pueden sobrepasar
los límites seguros para los productos Chemlok. Se
recomiendan temperaturas de almacenamiento y
transporte de entre 21 y 27 °C (70 y 80 °F) y deben
evitarse temperaturas superiores a 38 °C (100 °F).
Igualmente, evite almacenar productos adhesivos
Chemlok cerca de unidades de calefacción. En
caso de tratarse de almacenes sin sistema de aire
acondicionado, evite asimismo almacenarlos en las
estanterías superiores. Las áreas de almacenamiento
frescas y bien ventiladas son ideales y deben utilizarse
siempre que sea posible. Cuando sea necesario tener
en cuenta advertencias especiales de manipulación y
almacenamiento, éstas se indicarán claramente en los
tambores.
Consideraciones de moldeado
Uno de los pasos más importantes en el proceso de
manufactura es el moldeado. Durante esta etapa,
los metales revestidos con adhesivo y elastómero se
colocan en la cavidad del molde y, bajo condiciones
apropiadas de tiempo, temperatura y presión, se forma
el conjunto unido.
Para que la unión adhesiva sea exitosa, es esencial
controlar cada paso del proceso de moldeado. Si
ocurren variaciones importantes en cualquiera de los
pasos, se producirán fallos de unión. Las alteraciones
menores, aunque en forma individual no sean
perjudiciales, en su conjunto pueden hacer que la
adhesión sea deficiente o marginal y que las tasas de
desechos sobrepasen el promedio.
Para obtener una unión adhesiva ideal, mantenga la
presión máxima en el molde y la viscosidad mínima
Tempilstick es una marca comercial de Tempil, Inc.
Sistemas Chemlok con base solvente
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en el elastómero. Esta relación entre la presión
y la viscosidad, que por lo general se obtiene
a las condiciones de tiempo y de temperatura
especificadas, garantiza el humedecimiento máximo
en la superficie de contacto entre el adhesivo y
el elastómero. Asimismo, mejora al máximo las
propiedades físicas del elastómero que está siendo
curado.
Entre los factores que deben tenerse en cuenta se
encuentran los siguientes:
• Espesor de la película seca (EPS) del
adhesivo: uno de los factores más importantes
en la resistencia ambiental. Las películas con alto
y bajo EPS pueden tener una mala resistencia.
Consulte el EPS recomendado en la hoja de datos
técnicos correspondiente.
• Presión del moldeado: para que la unión
adhesiva sea óptima hace falta que la presión sea
la adecuada y que exista un buen contacto entre el
elastómero y el adhesivo durante la vulcanización
y el curado. La utilización de moldes demasiados
apretados o demasiado flojos incidirá en forma
negativa sobre la calidad de la unión adhesiva.
• Temperatura: las diferencias grandes de
temperatura entre una cavidad y otra pueden
ocasionar fallos de unión y que el curado sea
deficiente o excesivo en algunas partes. La
temperatura de los moldes debe comprobarse
periódicamente, en especial en el caso de los
moldes con cavidades individuales. Asimismo, los
lápices de cera con puntos de fusión calibrados
o Tempilsticks® son excelentes para inspeccionar
las cavidades de los moldes. También pueden
utilizarse termopares, aunque deben calibrarse con
regularidad.
• Diseño del molde: cuando se diseñe un molde,
debe preverse lo necesario para facilitar la carga
del sustrato y la extracción de la pieza vulcanizada.
Asimismo, evite moldear líneas divisoras en áreas
de unión críticas. Evite colocar orificios de colada
cerca de metales revestidos de adhesivos. Una
proximidad cercana durante el llenado del molde
puede ocasionar que el adhesivo sea barrido o
retirado de la superficie de metal.
Tratamiento posterior
Después de la unión de la pieza, por lo general se
requieren tratamientos adicionales. Sin embargo,
deben tomarse precauciones durante todo el proceso,
especialmente en las siguientes situaciones:
GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD
• Cuando se esté desbarbando las piezas con
nitrógeno o hielo seco. Si las temperaturas en la
centrífuga se mantienen muy bajas por un período
prolongado, pueden producirse anomalías entre el
adhesivo y el elastómero.
• Cuando se hagan limpiezas con un cepillo de
alambre, chorro de abrasión o maquinado. Estos
procedimientos pueden ocasionar problemas de
unión al generarse demasiado calor.
• Cuando las piezas se galvanicen. Si las
densidades actuales son demasiado elevadas, la
unión se someterá a excesiva presión durante la
galvanización. Asimismo, los adhesivos deben ser
resistentes al baño galvánico.
• Cuando las piezas se pinten. Las uniones adhesivas
pueden fallar si el adhesivo no es resistente a los
solventes que contiene la pintura.
Detección y solución
de problemas
Las normas internacionales de la Sociedad Americana
de Ensayo de Materiales (American Society for
Testing Materials, ASTM) proporcionan un conjunto de
descripciones detalladas de síntomas de los fallos de
uniones. Estas descripciones permiten la evaluación
de los problemas de manera precisa y completa, así
como la rápida determinación de soluciones. (En este
documento, los términos “elastómero” y “adhesivo”
deben interpretarse como “caucho” y “cemento”
respectivamente).
Las cuatro designaciones básicas de ASTM, que
abarcan cerca del 80% de todos los fallos de las
uniones, son las siguientes:
• RC: fallo en la superficie de contacto cauchocemento.
• CM: fallo en la superficie de contacto entre el
cemento de revestimiento y el metal; o en la
superficie de contacto metal-imprimación.
• CP: fallo en la superficie de contacto entre el
cemento del revestimiento y la imprimación.
• R: fallo en el caucho.
Sistemas Chemlok con base solvente
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con el adhesivo; grosor inadecuado de la película
de cemento; baja presión o temperatura durante
el moldeado; curado inadecuado, y migración
de los plastificantes, aceites y otros ingredientes
incompatibles de la composición.
Fallos en la superficie de
contacto cemento-metal e
imprimación-metal (CM)
Una separación limpia entre el metal y la imprimación
o el adhesivo indica que no se ha producido la
adhesión. Con frecuencia el aceite, la suciedad, el
polvo u otros contaminantes inhiben la formación de
la unión adhesiva. En algunos casos, los factores
ambientales causan separación bajo la unión.
Si los solventes del adhesivo se evaporan con
demasiada rapidez, puede ocurrir un secado
ultrarrápido del adhesivo cuando sale por la
boquilla del rociador (formación de filamentos). Este
rociado seco evita que la imprimación o el adhesivo
humedezcan la superficie de metal y se adhieran a
ella. Otro problema es el barrido, cuando el flujo del
elastómero durante el proceso de unión origina un
desplazamiento del adhesivo sobre el metal.
Fallo en la superficie de
contacto entre el cemento y la
imprimación (CP)
La separación en la superficie de contacto entre
el cemento de revestimiento y la imprimación se
detecta fácilmente si el cemento de la imprimación
y el cemento del revestimiento son de diferentes
colores. Este tipo de fallos siempre se deben a la
contaminación de la imprimación, la migración de la
plastificación del elastómero, o el mezclado o secado
inadecuados de la imprimación y el adhesivo.
Fallos en el caucho (R)
Los fallos en el caucho se clasifican de acuerdo con
las siguientes categorías:
La separación entre el caucho y el cemento por lo
general se caracteriza por una superficie dura y
brillante en el metal con poco o ningún caucho visible.
SR (Caucho moteado): este fallo, con frecuencia
causado por contaminantes depositados en la
superficie antes de la unión, se ve como caucho
salpicado sobre la superficie de metal. Las grietas
SR también son causadas por un secado ultrarrápido
del adhesivo cuando sale por la boquilla del rociador
(formación de filamentos).
Entras las causas comunes de los fallos RC se
encuentran las siguientes: precurado del adhesivo o
del caucho antes de que el caucho entre en contacto
TR (Caucho delgado): los fallos de caucho delgado
se caracterizan por un residuo uniforme pero muy
tenue de caucho sobre la superficie de metal. Estas
Fallos en la superficie de contacto entre
el caucho y el cemento (RC)
GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD
imperfecciones por lo general ocurren cuando el butilo
o el caucho están muy extendidos con aceite. Cuando
los aceites migran a la superficie de contacto entre el
caucho y el cemento, crean una capa de unión que es
en parte adhesivo, en parte aceite y en parte caucho.
Esta capa delgada puede fallar con facilidad cuando
la pieza se somete a presión.
HR (Caucho grueso): una capa gruesa de caucho
sobre la superficie de metal indica una unión adhesiva
excelente. El material falla porque se somete a una
presión que supera su fuerza de cohesión.
SB (Fractura del material): cuando el material se
fractura, el elastómero se ve como si se hubiese
doblado sobre sí mismo y entonces se hubiese
fracturado. La fractura se ve dentada y en ángulo
agudo con respecto a la superficie de metal.
Aunque existen cuatro fallos principales de las
uniones adhesivas, tenga presente que los fallos en la
superficie de contacto de caucho-cemento y cementometal y los fallos de caucho con frecuencia ocurren en
combinación.
Manipulación segura
La manipulación adecuada de los adhesivos Chemlok
es esencial para obtener una aplicación segura y
eficaz. Aunque pueden evitarse muchos problemas
de seguridad utilizando los sistemas Chemlok
de base acuosa, recomendamos que cuando se
utilice cualquier producto Chemlok se sigan los
procedimientos que se indican a continuación:
• ventile las áreas de aplicación y almacenamiento;
• evite utilizar el producto en lugares cercanos a
fuentes de ignición;
• Utilice fuentes limpias y secas de aire comprimido
para evitar la contaminación;
• use vestimenta protectora;
• limpie con regularidad los equipos de aplicación y
procesamiento;
• elimine los desechos de acuerdo con las leyes
federales, estatales y locales; y
• lea las etiquetas, las hojas de datos de seguridad
(Material Safety Data Sheet, MSDS) y las hojas de
datos antes de usarlos.
Sistemas Chemlok con base solvente
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Laboratorio de
aplicaciones LORD
Como una extensión a nuestros esfuerzos en el
desarrollo de productos, LORD Corporation ha invertido
en un laboratorio de aplicaciones de adhesivos acuosos
en Erie, Pensilvania, EE.UU. Mediante la simulación de
las aplicaciones de los clientes, podemos proporcionar
apoyo técnico detallado y evaluar en más detalle las
óptimas características de aplicación de los nuevos
productos. Se pueden recubrir hasta 1.000 piezas en
el equipo actual, el cual puede realizar los siguientes
procesos:
• Limpieza alcalina: se pueden limpiar pequeños
lotes [125 l (33 galones)] de piezas de clientes con
detergentes alcalinos de alta turbulencia. Con este
equipo, también es posible realizar pruebas de
nuevos métodos y materiales de limpieza.
• Rociado a mano: el laboratorio de aplicación
está equipado con varios equipos de rociado,
incluidas pistolas convencionales, pistolas de
rociado manuales HVLP (baja presión y alto volumen)
y una pistola de rociado manual electrostático.
También está disponible el precalentamiento y
poscalentamiento en lote.
• Chain-On-Edge: este sistema tiene como fin
ayudar a los clientes a determinar las necesidades
de producción, está disponible una línea de rociado
“chain-on-edge” de 1,5 de separación de tamaño
completo de Binks para recubrir piezas. Las piezas
se pueden precalentar y secar en un horno a gas
de 4 m (13 pies). Los adhesivos acuosos Chemlok
se aplican en un cubículo de rociado de 1,5 m
(5 pies) mediante pistolas de rociado automáticas
alimentadas por medio de cubas de presión o
bombas de fluido con recirculación de alta y baja
presión.
• Tanque de inmersión: un tanque de inmersión de
72 l (19 galones) con doble correa transportadora y
con ángulos y velocidades de retiro variables puede
procesar piezas de hasta 30 cm (12 pulg.) de largo y
20 cm (8 pulg.) de ancho. Presenta una construcción
de acero inoxidable con una bomba de diafragma
doble de desborde y recirculación.
• Unidades de rociado en caliente: también hay
dos unidades de este tipo disponibles para usar.
GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD
Sistemas Chemlok con base solvente
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Los valores que se establecen en esta guía de aplicación representan los valores típicos. La información que se proporciona en este
documento está basada en pruebas que se consideran fiables. Debido a que LORD Corporation no tiene control sobre la forma en que
otras personas puedan utilizar esta información, no garantiza los resultados que se obtendrán. Además, LORD Corporation no garantiza
el rendimiento del producto obtenido por el uso de esta información en, que incluyen, entre otros, al usuario final de cualquier producto.
Asimismo, la empresa no proporciona garantía expresa o implícita de comerciabilidad o idoneidad para un fin específico con respecto a los
efectos o resultados de dicho uso.
Chemlok y “Ask Us How” son marcas comerciales de LORD Corporation o de una de sus subsidiarias.
LORD aporta su valiosa experiencia en adhesivos y revestimientos, control de vibración y movimiento, y tecnologías de respuesta
magnética. Nuestro personal trabaja en colaboración con los clientes para ayudarles a incrementar el valor de sus productos. Somos
innovadores y respondemos ante un mercado en constante cambio, y nos concentramos en ofrecer soluciones a nuestros clientes en todo el
mundo. Pregúntenos cómo lo hacemos.
Sede mundial de
LORD Corporation
111 Lord Drive
Cary, NC 27511-7923
USA
www.lord.com
Para ver el listado de nuestras ubicaciones en todo el mundo, visite LORD.com.
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