Herramientas para un diseño seguro de plantas de GNL

ESPECIAL | Ingenierías
LA NORMATIVA
PRIORIZA EL
ANÁLISIS DE
RIESGOS
Herramientas para un diseño
seguro de plantas de GNL
La norma más ampliamente utilizada a nivel mundial por las ingenierías para el diseño
de plantas de GNL fue revisada y editada a finales de agosto de 2012. En esta última
revisión de la norma NFPA 59 A, edición 2013, que sustituye a todas las versiones
previas, ha dado mayor relevancia al papel de los análisis de riesgos en el diseño de las
plantas de GNL.
Por Juan Santos | Director de la División de Seguridad Industrial de Inerco
María Victoria Iglesias | Jefa de Proyectos de Seguridad Industrial de Inerco
Alfredo Ramos | Jefe del Departamento de Seguridad Industrial de la División de Seguridad Industrial de Inerco
C
oncretamente, el anexo E de la edición
anterior, que presentaba una alternativa
basada en el cálculo del riesgo para el
diseño del emplazamiento, fue revisado y
relocalizado al Capítulo 15 “Performance (Risk Assessment) Based LNG Plant Siting” (Emplazamiento de la
planta basado en el Análisis del Riesgo). Ello hace que
el análisis de riesgo, a realizar de acuerdo a los requisitos establecidos en este capítulo, adquiera el carácter
de obligatorio cuando la norma sea de aplicación.
Por otra parte, la norma europea UNE EN 1473: 2007
recoge una filosofía similar en lo que a aspectos de
seguridad industrial para el diseño de las instalaciones
se refiere, ya que indica que este diseño será realizado
de forma que se garanticen los niveles de riesgo considerados como aceptables en su anexo L para las personas y los bienes, dentro y fuera del establecimiento.
Dicho anexo establece que deben realizarse análisis
de riesgo e implementar las medidas de seguridad requeridas para garantizar niveles de riesgo aceptables.
Si se realiza un análisis de detalle de ambas normas
puede comprobarse que existen diferencias de
criterio entre ellas en lo que se refiere a los distintos
aspectos de seguridad y que se han extraído para su
mejor identificación en la tabla “Diferencias entre la
NFPA 59A y la UNE EN 1473”.
No obstante, a pesar de las diferencias mostradas
ambas normas persiguen como fin último el diseño
de las instalaciones de forma que se garantice el
máximo nivel de seguridad en las mismas, teniendo
en cuenta las características del GNL y la tipología de
instalaciones necesarias para las operaciones de carga, descarga, transporte y almacenamiento. Para ello
comparten una filosofía común, consistente en anali74 | PQ | Octubre 2014
zar el riesgo de las plantas de GNL en todas las fases
de operación de la misma, mediante la utilización de
herramientas y metodologías de análisis de riesgos.
Como complemento a las normas NFPA 59A y la UNE
EN 1473 están los reglamentos industriales, la normativa técnica de referencia, los estándares de diseño y la
experiencia acumulada. La observación y cumplimiento
de todas estas recomendaciones son avales importantes como base para conseguir altos niveles de seguridad en el diseño e ingeniería de las plantas de GNL.
Aunque el cumplimiento de toda esta normativa
es fundamental para garantizar unos niveles mínimos de seguridad en la construcción, operación
y posible desmantelamiento de la instalación es
necesario, además, considerar las características
específicas de cada proyecto.
Las instalaciones deben diseñarse de forma que se
reduzca al mínimo el riesgo tanto en el interior como
en el exterior de las mismas. Para ello, debe realizarse
un análisis exhaustivo de riesgo en todas las fases del
proyecto. Deben identificarse para cada fase todas
las posibles situaciones generadoras de riesgo, sus
posibles consecuencias sobre los bienes y las personas
dentro y fuera del establecimiento, y su probabilidad.
Para cada una de las fases se utilizarán las técnicas más
adecuadas que permitan establecer el riesgo en cada
fase y su comparación con el riesgo considerado como
aceptable o con los niveles de seguridad a alcanzar.
Estos niveles de seguridad deben ser definidos y asumidos por la propiedad del proyecto desde el mismo
momento del lanzamiento de la idea, teniendo en
cuenta las características propias del proyecto. De esta
forma, el análisis del riesgo se convierte en una potente
herramienta que permite comprobar que el proyecto
alcanza los objetivos de seguridad fijados, o bien corregir las desviaciones del riesgo respecto de los niveles
asumidos como aceptables, tanto en fases tempranas
del proyecto, mediante la aplicación de medidas de
seguridad en el diseño como en fases posteriores mediante la aplicación de medidas correctoras.
Son innumerables las distintas herramientas de
análisis de riesgos que pueden ser utilizadas en función de la fase de la ingeniería en que se encuentre
la actividad, el proyecto a desarrollar, el objetivo
perseguido y la política de gestión de riesgos que el
promotor del proyecto y la ingeniería hayan definido como válidas para alcanzar dicho objetivo. En el
presente artículo se realiza una presentación de las
herramientas más comúnmente empleadas.
Análisis HAZID (HAZard IDentification)
El análisis HAZID es una herramienta para identificar
peligros y hacer una valoración inicial de los riesgos.
Tiene como objetivo la identificación en una fase
temprana de todos los peligros a los que se puede
ver expuesto el proyecto, desde un punto de vista
tanto interno como externo. Los ámbitos en los que
se identifican dichos peligros y se valoran los riesgos
son, entre otros, la localización geográfica, el entorno
geopolítico, las condiciones ambientales, las exigencias en materia de medioambiente, ingeniería, seguridad, security o prevención de riesgos laborales.
El momento de realización de un estudio HAZID es
crítico para maximizar el beneficio. Inevitablemente,
un HAZID dará lugar a cambios de diseño o cambios
operacionales de la planta. Se requiere tiempo para
implementar esos cambios, de tal forma que el momento óptimo para realizar un HAZID es en la ingenie-
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Diferencias entre la NFPA 59A y la UNE EN 1473
ría básica y antes del comienzo del diseño de detalle.
El estudio HAZID se lleva a cabo por un equipo
multidisciplinar, el cual dentro de un proceso de
“brainstorming” identifica los peligros, evalúa el
riesgo y posteriormente propone medidas preventi-
NIVELES DE SEGURIDAD ADECUADOS
EN INSTALACIONES INDUSTRIALES
La búsqueda de niveles de seguridad adecuados en instalaciones
industriales es una máxima que debe ser perseguida por todos los interesados en cualquier proyecto. Hay multitud de intereses alrededor
de una actividad industrial, como pueden ser el beneficio industrial o
la generación de empleo y riquezas en zonas concretas, entre otros.
Aún sin poder ser garantizados al cien por cien en ningún momento,
todos los intereses consiguen ser maximizados si se aplican políticas
o estrategias basadas en la seguridad de las instalaciones, que persiguen minimizar tanto la probabilidad de ocurrencia de accidentes
como las posibles consecuencias, en caso de que éstos ocurran.
Indudablemente, la aplicación de herramientas en materia de seguridad industrial, que sirven de apoyo al diseño y operación de las
instalaciones, como pueden ser los análisis de riesgos, aumentan los
niveles de seguridad. Teniendo en cuenta lo descrito en el presente
artículo, quedan claramente puestos de manifiesto los beneficios
que se obtienen durante todo el ciclo de vida de una instalación industrial cuando se aplican técnicas de análisis de riesgos, bien sean
las anteriormente descritas u otras no mencionadas. La aplicación de
unas u otras será función del objetivo concreto buscado, proceso de
ejecución y en las necesidades de recursos a emplear.
A modo de referencia, la tabla de la página 77 “Método de análisis
de riesgos para distintas fases del proyecto según resultados esperados”) trata de orientar para las distintas fases del proyecto las
herramientas de análisis de riesgos más adecuadas en función de
los resultados esperados.
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ESPECIAL | Ingenierías
Herramientas informáticas para el cálculo del riesgo
vas, para minimizar las consecuencias derivadas de
la materialización de dicho peligro. La composición
del equipo de trabajo varía en función del ámbito
que se desarrolla pero deben ser, al menos, representantes de diseño, ingeniería, operación, calidad
y departamento de seguridad.
Los resultados esperados en este tipo de estudios son
que en una fase temprana se conozcan cuanto antes
los peligros en todos los ámbitos mencionados, antes
de tomar decisiones que nos lleven a asumir riesgos
importantes o incurrir en gastos importantes debido a
las medidas de mitigación de los riesgos necesarias; se
disponga de un registro de los peligros identificados y
de un plan de acciones correctoras en el que se indique
la estrategia de gestión de los riesgos y se tomen las
medidas para evitarlos, reducirlos o controlarlos durante la fase de diseño; las medidas tomadas puedan ser
planificadas, implementadas y auditadas o controladas
en el tiempo por la dirección del proyecto; y se eviten
retrasos en el diseño o la construcción, así como desvíos
presupuestarios por peligros no identificados.
Análisis HAZOP (HAZards and Operability)
Este tipo de estudios se realizarán con el objeto de
identificar todas aquellas desviaciones respecto de
las condiciones de diseño que puedan conducir a
accidentes o que puedan constituir graves proble76 | PQ | Octubre 2014
mas de operabilidad, con especial atención a las
desviaciones capaces de provocar accidentes con
graves consecuencias.
La metodología Hazop consiste en el análisis detallado de las posibles desviaciones frente a las condiciones de operación normal en las líneas y elementos
pertenecientes a una determinada planta de proceso.
El equipo de trabajo en un Hazop sigue una estructura analítica por medio de un conjunto de palabras
guía (no, más, menos, etcétera) para examinar desviaciones de las condiciones normales de proceso en
puntos claves (denominadas “Nodos”) de la unidad.
Estas palabras claves son aplicadas a los parámetros
más relevantes (flujo, presión, temperatura, nivel,
etcétera), con el objeto de identificar las posibles
causas generadoras de dicha situación, las consecuencias de las desviaciones de estos parámetros
con respecto a los valores previstos, así como las
salvaguardias instaladas con objeto de evitarlas.
Finalmente, la identificación de consecuencias no
deseadas da lugar a recomendaciones para mejoras
en la operabilidad y la seguridad de la instalación. Las
recomendaciones de mejora se realizan al objeto de
reducir o impedir las causas iniciadoras y de reducir
las consecuencias de las desviaciones detectadas. En
este sentido, las modificaciones o mejoras propuestas podrían afectar bien a los sistemas de control, de
señalización o de emergencia, a las condiciones de
diseño de líneas y equipos o a los procedimientos
y documentación escrita, pudiendo derivar en recomendaciones de estudios específicos de detalle.
Como consecuencia del desarrollo y aplicación de la
metodología Hazop a este tipo de instalaciones se
obtendrían recomendaciones, entre otras, referentes
a las condiciones de diseño de las instalaciones (líneas,
equipos, necesidad de instrumentación adicional, válvulas, aislamientos de equipos para labores de mantenimiento, accesibilidad de instrumentación y equipos,
etcétera), la configuración de alarmas en controladores e indicadores y de indicaciones de estado en
motores, la verificación de las condiciones de diseño
de válvulas de seguridad o la necesidad de instalar
o configurar un sistema de enclavamiento o Sistema
Instrumentado de Seguridad en las instalaciones.
Hay que resaltar que las propias características del
estudio Hazop, orientado a identificar problemas y,
fundamentalmente, proponer recomendaciones de
mejora o modificaciones sobre el diseño reflejado
en la documentación de partida, hacen que éstos
puedan motivar la edición de nuevas revisiones de la
citada documentación. El análisis de riesgos objeto
del trabajo tiene validez, por tanto, para la documentación de partida y en el estatus que previamente se
haya determinado. De esta forma, el análisis HAZOP
Riesgo resultante para la fase de proyecto
de una planta de GNL
Análisis SIL (Safety Integrity Level)
El análisis SIL es un estudio de riesgos aplicado a
los sistemas de control de procesos, en los cuales
se analiza cuál es el nivel de seguridad o índice SIL
(Safety Integrity Level) exigible a los Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) de las instalaciones.
La obtención o cálculo del índice SIL permite
evaluar cuál es el nivel de seguridad exigible a los
distintos sistemas instrumentados de seguridad. En
este sentido, el índice SIL presenta una correlación
directa con la probabilidad de fallo en demanda
media y el factor de reducción del riesgo.
El cálculo de dicho índice constituye la base para la
adquisición de los elementos que integran el SIS con
criterios de seguridad y fiabilidad, así como el establecimiento de gamas de mantenimiento de los sistemas
para dar cumplimiento a las especificaciones de seguridad que se derivan del índice SIL calculado.
Las normativas y estándares sobre seguridad funcional,
ANSI-ISA-S84 e IEC-61511/61508 establecen las distintas etapas a cubrir en el ciclo de vida de seguridad
de un sistema instrumentado de seguridad, desde la
concepción inicial del mismo hasta su desmontaje.
Dentro de esas etapas del ciclo de vida, una de ellas
es realizar la asignación o definición del índice SIL para
todas las funciones instrumentadas de seguridad de las
instalaciones, considerando no sólo las definidas en la
ingeniería básica y de detalle sino también las que se
introducen nuevas como consecuencia del estudio Hazop desarrollado para las instalaciones en cuestión.
De acuerdo a las citadas normativas, existen varias metodologías para la elaboración y desarrollo de análisis
SIL, que pueden ser de carácter cualitativo (gráficos de
riesgo), semicualitativo (gráficos de riesgo calibrado o
las matrices de riesgo), semicuantitativo (análisis LOPA
o análisis de las capas de protección) o cuantitativo
(análisis de Markov o los análisis cuantitativo de riesgos). La metodología finalmente a emplear debe ser
seleccionada por la ingeniería en función de las especificaciones, la criticidad de los procesos y los recursos
asignados para el desarrollo del estudio.
Verificación y SRS
(Safety Requirement Specifications)
La verificación y SRS es otro paso más en el ciclo de vida
de sistemas instrumentados de seguridad en el cual
se desarrolla la especificación de los requerimientos
de seguridad, esencialmente la filosofía de operación
del sistema. Cada función de seguridad debe tener
un requerimiento de SIL asociado y requerimientos de
confiabilidad para disparos en falso. Se deben incluir
todas las condiciones de operación del proceso, desde
el arranque hasta el paro, incluyendo el mantenimiento
para cada modo de operación del proceso.
Los requerimientos del SIS deben ser expresados y
estructurados, de tal modo que sean claros, precisos,
verificables, sostenibles, factibles y escritos de manera que puedan ser comprendidos y aplicados. La especificación de los requerimientos de diseño para el
SIS debe incluir la función del sistema o componente
del sistema, las acciones que el sistema o componente debe realizar bajo circunstancias establecidas
(especificación funcional) y la integridad requerida
(confiabilidad y disponibilidad) para operar en dichas
circunstancias (especificación de integridad).
El estudio requiere, como información de partida
para el desarrollo de la especificación de los requerimientos de seguridad, fundamentalmente, los
resultados de la fase previa, es decir, el análisis SIL
y, como resultado, se obtiene la especificación SRS
que constituye la guía para definir los requerimientos de diseño. Es por ello por lo que las especificaciones de seguridad deben ser desarrolladas en la
fase de ingeniería de detalle.
Verificación del diseño conceptual
del sistema Fire&Gas
El sistema Fire&Gas es una de las capas de protección
con las que se dota a las instalaciones de GNL y tiene
la misma arquitectura que un sistema instrumentado
de seguridad (SIS). Está formado por detectores de
gases y fuego, por un convertidor lógico y por unas
salidas que o bien generan alarmas o notificaciones,
con objeto de detectar un posible incendio o fuga de
gas en las instalaciones, o bien activan una función
de seguridad (sistema de mitigación, parada de equipos, shutdown de las instalaciones, etcétera), con
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es una herramienta que puede ser utilizada en distintas fases de la ingeniería, tanto en la básica como
en la de detalle. Asimismo, su utilización en la fase
de operación para la revisión periódica de las condiciones de seguridad ya se ha establecido como una
norma interna en multitud de organizaciones.
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OBJETIVOS DE LOS ANÁLISIS DE RIESGO
• Identificación de situaciones de riesgo de origen exterior.
• Identificación de situaciones de riesgo de origen interno.
• Estimación de las consecuencias.
• Estimación de las probabilidades de ocurrencia.
• Mejoras en el diseño.
• Identificación de zonas, instalaciones, equipos y procesos
que más contribuyen al riesgo.
• Definición de la estrategia de actuación en emergencia.
objeto de minimizar las consecuencias asociadas a un
posible incendio o fuga de gas en las instalaciones.
El objetivo del estudio de este sistema consiste en la
verificación in situ de los detectores de llama, gas y
frío presentes en la instalación, así como la comprobación de que las lógicas programadas que definen
la actuación de dichos detectores son las adecuadas
para un funcionamiento seguro de la planta.
La verificación del diseño consiste en el estudio exhaustivo de todas las zonas de proceso para conocer
la ubicación, alcance y cobertura de los detectores
instalados en las mismas, y el análisis de la lógica en
la que se encuentren integrados, obteniendo como
resultados una serie de recomendaciones técnicas
de mejora del Sistema Fire&Gas que incluyen tanto
recomendaciones asociadas a la lógica programada,
como las asociadas a mejorar la ubicación, dirección
o el número de detectores en campo.
HAZAN (HAZard ANalysis)
y QRA (Quantitative Risk Assessment)
Se trata de una herramienta mediante la cual se realiza una identificación de riesgos seguida de la evaluación numérica de sus consecuencias y frecuencias de
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ocurrencia, para finalmente combinar ambos factores
y obtener una medida del riesgo asociado a la actividad analizada, tanto para los propios trabajadores
como para la población exterior a la actividad. El
HAZAN (HAZard ANalysis) es un prerrequisito esencial para completar el Análisis del Riesgo. Primero se
analizan los peligros y luego se calcula el riesgo.
La metodología general de elaboración del QRA
comprende las siguientes etapas: identificación de
los sucesos iniciadores de accidente (se definen
como fuentes de peligro aquellas condiciones que
amenazan el funcionamiento seguro de la instalación);
determinación de las causas y frecuencias de estos
sucesos iniciadores; determinación de la evolución
de los sucesos iniciadores hasta los accidentes finales;
determinación de la probabilidad de las condiciones
meteorológicas que determinan la magnitud de los
efectos (estabilidad y velocidad de viento) y de las frecuencias de direcciones de viento; determinación de
los valores umbrales que dan lugar a que un individuo
expuesto sea letalmente afectado, con distintos grados de probabilidad; determinación de los alcances
de las consecuencias letales de los accidentes finales;
determinación de las probabilidades de presencia
de personas en los alrededores y/o distribución de
los trabajadores en la instalación; determinación del
riesgo mediante la conjunción de todos los factores
anteriores para todos los escenarios identificados.
Los resultados del QRA se expresan de las siguientes formas: riesgo geográfico, riesgo individual y
riesgo colectivo.
FHA (Fire Hazard Analysis) y Estudio
de Alcance de Consecuencias (EAC)
Consiste en un proceso estructurado y sistemático
para identificar y evaluar los incendios, explosiones
y riesgos producidos por nubes tóxicas para asegurar, en el diseño de instalaciones, la eliminación de
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la posibilidad de una escalada en caso de accidente, en la medida de lo razonablemente posible.
Este tipo de estudios determina, mediante simulación numérica, el alcance de los efectos físicos
peligrosos que se pueden derivar de escenarios
accidentales, tales como radiación térmica, onda de
presión y concentración tóxica. El estudio permite
definir zonas de consecuencias adversas sobre las
personas y de posible efecto dominó sobre instalaciones. El documento incluye el planteamiento de
escenarios accidentales que implican la liberación
de sustancias peligrosas o cantidades de energía
que pueden resultar peligrosas para las instalaciones, el personal o el medio ambiente. Es habitual
que el estudio de alcance de consecuencias se
realice a partir de la lista de escenarios de accidente
identificados mediante técnicas de identificación de
peligros que se han desarrollado de forma previa,
como pueden ser por ejemplo los estudios HAZOP.
Un estudio de alcances de consecuencias incluye
como contenido la identificación de peligros de
accidentes, el cálculo de consecuencias y la determinación de las zonas de riesgo según valores umbrales
previamente definidos, así como el cálculo de vulnerabilidad que producen dichos accidentes sobre
personas y bienes.
La identificación de los escenarios de accidentes tiene
por objeto determinar la relación de accidentes representativos de aquéllos que se puedan producir en las
instalaciones, para lo cual se identificarán accidentes
asociados a las condiciones de operación normal, a las
distintas fases de la actividad industrial, fallos o desviaciones de las condiciones normales de proceso, según
lo identificado en el HAZOP del proyecto, así como los
que pueden producir efecto dominó. Todo ello, haciendo uso de criterios y referencias definidas en normativa
y bibliografía de reconocido prestigio internacional.
A partir de aquí se lleva a cabo una clasificación de las
HERRAMIENTAS PARA UNA INGENIERÍA
SEGURA
• Análisis HAZID.
• Análisis HAZOP.
• Análisis SIL/Verificación y SRS.
• Verificación del diseño conceptual
del sistema Fire&Gas.
• Análisis HAZAN y QRA.
• FHA y EAC.
• Análisis FMEA.
• Análisis RAMS.
• EERA.
• SVA.
hipótesis de fallo identificadas, agrupándolas en función de las consecuencias esperadas con el objetivo
de seleccionar los peores accidentes de cada posible
efecto, como representativos del alcance de las consecuencias asociadas a todas las posibles evoluciones adversas en caso de accidente en las instalaciones. Dicha agrupación tiene en cuenta factores que
determinan la magnitud de efectos y consecuencias
de un accidente tales como la cantidad de sustancia
involucrada en el accidente, las instalaciones y condiciones de operación y las medidas de seguridad y
protección adoptadas.
Una vez definidas las diferentes evoluciones accidentales para cada uno de los escenarios, se calculará
el alcance de las zonas de consecuencias adversas y
el alcance en que se puede producir efecto dominó
para los efectos físicos producidos por fenómenos de
tipo mecánico (ondas de presión), térmico (radiación
térmica) y químico (fuga, vertido incontrolado de sus-
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ESPECIAL | Ingenierías
tancias químicas peligrosas), para los distintos escenarios identificados. Para ello, se utilizan modelos de
reconocida solvencia internacional incorporados en
paquetes de software reconocidos a nivel mundial.
Los resultados permitirán obtener información para
conseguir una operación segura y fiabilidad de las
instalaciones para todas las fases del proyecto. Estos objetivos se consiguen por medio de las siguientes tareas: identificación de los diferentes puntos
de fallo de las instalaciones en los que intervengan
sustancias peligrosas (inflamables y/o tóxicas),
identificación de los equipos críticos, análisis de los
efectos y determinación del daño a las personas por
medio de criterios de vulnerabilidad adecuados,
determinando las mayores distancias de daño tanto
a los trabajadores como a la población.
Análisis FMEA
(Failure Mode Effects Analysis)
Este análisis constituye una técnica para identificar
los peligros asociados a los equipos de una planta
de proceso. Tiene como objetivos en su aplicación
el establecer los fallos posibles en todos y cada uno
de los elementos de equipo (de proceso y de control) en una planta, analizar las consecuencias de los
fallos establecidos en el paso anterior para detectar
aquellas que puedan ser origen de accidentes y determinar medidas de protección sobre los equipos
que eviten los fallos que sean significativos.
El FMEA puede utilizarse como complemento de
otras técnicas de identificación de peligros. Parte
de un listado de los equipos y componentes de la
instalación objeto de estudio que son susceptibles
de provocar un fallo y, para cada uno de ellos, se
identifican sus modos de fallo. El análisis se complementa con la determinación de un índice de de
riesgo utilizando por ejemplo una matriz de doble
entrada (probabilidad y consecuencias) que ayude a
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priorizar la definición de medidas correctoras.
Análisis RAMS (Reliability, Availability,
Maintainability and Safety)
RAMS puede definirse como una característica intrínseca de una instalación que mide la operación
a largo plazo de dicha instalación y que ayuda a la
toma de decisiones para disminuir los costes derivados de las necesidades de parada para labores de
mantenimiento y reparación, bien debido a operación normal o por fallo en los equipos. El diseño de
las instalaciones debe realizarse teniendo en cuenta
este concepto ya que su influencia es directa en el
ciclo de vida de las mismas.
Por tanto, el análisis RAMS tiene como objetivo predecir el rendimiento, la disponibilidad y la seguridad
de los sistemas de proceso, así como proporcionar
una base para la optimización de dichos sistemas.
Cada vez más estos estudios se están convirtiendo
en un requisito estándar durante la ingeniería de
diseño. Puede decirse que este análisis debe formar
parte intrínseca del diseño original y que sus cuatro
ramas están estrechamente vinculadas, de manera
que cada una de ellas afecta a las demás.
EERA
(Escape, Evacuation and Rescue Analysis)
El objetivo principal de este análisis es asegurar que
las instalaciones logren el más alto nivel de seguridad
en caso de emergencia de forma razonable y factible.
EERA es una herramienta muy utilizada en el diseño
de plataformas off-shore en las que, teniendo en
cuenta las características de las mismas, una situación
de emergencia hace necesario que las medidas de
evacuación y rescate estén perfectamente diseñadas
y analizadas puesto que es crítico para asegurar que
las personas que la habitan no sufran consecuencias
importantes. En instalaciones terrestres como son las
•ESPECIAL INGENIERÍAS •
refinerías se utiliza este tipo de análisis para definir
la movilización de los equipos de emergencia, el
posicionamiento inicial de los mismos y cómo debe
ser la intervención de dichos equipos, concretando
los equipos de extinción o de refrigeración a utilizar.
Dicho análisis se puede completar con la determinación y análisis de las necesidades de agua contra
incendios para cada escenario de riesgo, en función
de las demandas de caudal de cada equipo y del
tiempo de funcionamiento estimado.
El análisis debe identificar los tipos de emergencias
que pueden surgir en la instalación cuando se realiza el
análisis de la evacuación, escape y rescate como parte
de la evaluación formal de la seguridad. Habrá diferentes escenarios derivados de diferentes situaciones
de emergencia para los cuales deben desarrollarse
procedimientos específicos de actuación adecuados,
incluyendo el análisis de aspectos como los medios
humanos y materiales disponibles así como la formación y mantenimiento necesarios para que en el
momento de la emergencia la actuación sea rápida,
segura y eficaz.
EERA es una técnica para evaluar el rendimiento de
las instalaciones de emergencia y los procedimientos de respuesta en emergencias diseñados a tal
fin. Consiste en una revisión estructurada de la ejecución de las instalaciones de escape, evacuación
y rescate y los procedimientos de actuación en los
escenarios representativos del riesgo en las instalaciones y toma como datos de entrada los resultados
de un estudio de alcance de consecuencias.
La realización de este análisis en fase de diseño e
ingeniería arroja como resultados más relevantes
y de traslado directo al diseño de las instalaciones,
aspectos como la identificación de necesidades
de medios materiales adicionales, tanto fijos como
móviles con los que dotar las instalaciones, la identificación de los puntos ubicación de los puestos de
mando, las rutas de ataque de las brigadas contra
incendios y la definición de las dimensiones de las
vías de ataque y evacuación, así como el posible
seccionamiento o zonificación de los riesgos para
evitar la propagación del accidente o efecto dominó, el confinamiento o el dimensionamiento de
cubetos de contención, distancias de seguridad, etcétera. Todo ello acabará siendo la base de un Prefire plan o procedimiento específico de actuación
para cada una de las situaciones identificadas y que
constituirán la parte operativa de la planificación de
emergencias de la instalación.
SVA (Security Vulnerability Analysis)
Cada vez resulta más necesario tener en consideración durante el diseño de instalaciones industriales
aspectos relativos a la protección de las instalaciones
desde el punto de vista de amenazas intencionadas
sobre las mismas. No se trata exclusivamente de una
cuestión de controlar el perímetro o disponer de un
servicio de vigilancia. En instalaciones industriales
en las cuales las amenazas pueden dirigirse a equipos y sistemas que manipulan sustancias peligrosas
que pueden ser liberadas de forma intencionada y
afectar a trabajadores y población cercana, deben
tomarse medidas de protección adicionales.
Existen distintas metodologías que deberán seleccionarse en función de la tipología de instalación
y de los objetivos perseguidos. No obstante, los
principales resultados que deben perseguirse son,
entre otros, identificar las situaciones de amenaza
a los distintos equipos e instalaciones críticas y
establecer medidas correctoras encaminadas a dificultar el acceso a las zonas en las que las sustancias
peligrosas son manipuladas, aumentando el tiempo
necesario para acceder, así como la dificultad de
manipulación; facilitar la detección y garantizar la
actuación en caso de materializarse la amenaza.
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